1. Repository at ChSTU
  2. Випускні кваліфікаційні роботи
  3. Бакалавр
  4. 133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств)
Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10175
Full metadata record
DC FieldValueLanguage
dc.contributor.advisorХандюк, Микола Васильович-
dc.contributor.authorЛитвиненко, Володимир Григорович-
dc.date.accessioned2026-10-24T08:43:17Z-
dc.date.available2026-10-24T08:43:17Z-
dc.date.issued2026-06-09-
dc.identifier.urihttps://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10175-
dc.description.abstractМета КРБ полягає у: отриманні навиків конструювання шнекового транспортера; аналізі і обґрунтуванні параметрів конструкції; отриманні навиків розрахунків параметрів шнекового транспортера Завдання роботи: аналіз ринку продукції; вивчення машинно-апаратурної схеми виробництва ікри кабачкової; вивчення технологічного процесу та робочої інструкції виробництва ікри кабачкової; зробити аналітичний огляд обладнання для транспортування; вивчити конструкцію шнекового транспортера для подачі обсмаженої цибулі в подрібнювач; вивчити монтаж та технічне обслуговування шнекового транспортера; зробити розрахунок шнекового транспортера; розробити технологічний розділ виготовлення деталі вісь; розробити розділ з охорони праці. Об’єкт роботи. Процес транспортування обсмаженого напівфабрикату з цибулі. Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на обґрунтування технологічного процесу транспортування обсмаженого напівфабрикату з цибуліuk_UA
dc.language.isoukuk_UA
dc.subjectшнековий транспортерuk_UA
dc.subjectкабачкова ікраuk_UA
dc.titleПриводна станція скребкового конвеєраuk_UA
dc.typeBachelor Thesisuk_UA
Appears in Collections:133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств)

Files in This Item:
File Description SizeFormat 
КРБ Литвиненко.pdf
  Restricted Access		Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. КРБ виконана на 78 сторінках, включає 66 формул, 15 рисунків, дев’ять таблиць, 19 літературних джерел та чотирьох додатків.1.67 MBAdobe PDFView/Open Request a copy
Show simple item record


Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.

Extracted text 
 
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
(повне найменування вищого навчального закладу)  
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
(повна назва факультету) 
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління 
(повна назва кафедри) 
 
 
КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА БАКАЛАВРА 
 
на тему: ПРИВОДНА СТАНЦІЯ СКРЕБКОВОГО КОНВЕЄРА 
 
 
Перший (бакалаврський) 
(освітньо-кваліфікаційний рівень) 
 
 
ГМск-22. 133026. 000. РПЗ 
 
 
 
 
Виконав: здобувач вищої освіти групи ГМск-22 
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування 
        (шифр і назва спеціальності) 
Обладнання харчових, торгівельних 
і машинобудівних підприємств 
       (освітня програма) 
     Володимир ЛИТВИНЕНКО 
    (ім’я та прізвище) 
 Керівник Микола ХАНДЮК 
       (ім’я та прізвище) 
Рецензент Валентин ПОДА 
       (ім’я та прізвище) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Черкаси 2026  
2 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
(повна назва факультету) 
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління 
(повна назва кафедри) 
Освітньо-кваліфікаційний рівень бакалавр 
Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування» 
Спеціалізація «Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств» 
(шифр і назва напряму підготовки, спеціальності) 
 
ЗАТВЕРДЖУЮ: 
завідувач кафедри 
 Василь ОСИПЕНКО 
(підпис ) (ім’я та прізвище) 
« » 2026 року 
 
ЗАВДАННЯ 
на кваліфікаційну роботу бакалавра студенту 
Володимиру ЛИТВИНЕНКУ 
(ім’я та прізвище) 
 
1. Тема бакалавської роботи: «Приводна станція скребкового транспортера» 
Керівник бакалавської роботи: Микола ХАНДЮК, старший викладач 
                                     (ім’я та  прізвище, науковий ступінь, вчене звання) 
Затверджені наказом Черкаського державного технологічного університету від 
«___»____________2026 року №_____ 
2. Строк подання студентом кваліфікаційної роботи бакалавра    12.06.2026 р. 
3. Вихідні дані до кваліфікаційної роботи бакалавра: технологічні інструкції; робочі 
інструкції; патенти; конструкторська документація, наукова та довідкова література 
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно 
розробити): 
Реферат; перелік умовних позначень та скорочень, вступ; 
Конструкторський розділ; 
Технологічний розділ; 
Розділ з охорони праці; 
Загальні висновки, перелік використаних літературних джерел, додатки. 
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень) 
Складальне креслення скребкового транспортера; 
Складальне креслення приводу скребкового транспортера; 
Робочі креслення деталей приводу скребкового транспортера; 
Плакат маршрут обробки поверхні; 
Плакат з охорони праці.  
3 
РЕФЕРАТ 
 
Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку 
умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і 
додатків. КРБ виконана на 78 сторінках, включає 66 формул, 15 рисунків, дев’ять 
таблиць, 19 літературних джерел та чотирьох додатків. Графічна частина складається 
з чотирьох креслень та двох плакатів формату А1. 
Мета КРБ полягає у: отриманні навиків конструювання шнекового 
транспортера; аналізі і обґрунтуванні параметрів конструкції; отриманні навиків 
розрахунків параметрів шнекового транспортера 
Завдання роботи: аналіз ринку продукції; вивчення машинно-апаратурної 
схеми виробництва ікри кабачкової; вивчення технологічного процесу та робочої 
інструкції виробництва ікри кабачкової; зробити аналітичний огляд обладнання для 
транспортування; вивчити конструкцію шнекового транспортера для подачі 
обсмаженої цибулі в подрібнювач; вивчити монтаж та технічне обслуговування 
шнекового транспортера; зробити розрахунок шнекового транспортера; розробити 
технологічний розділ виготовлення деталі вісь; розробити розділ з охорони праці.  
Об’єкт роботи. Процес транспортування обсмаженого напівфабрикату з 
цибулі. 
Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на 
обґрунтування технологічного процесу транспортування обсмаженого 
напівфабрикату з цибулі. 
Ключові слова: ШНЕКОВИЙ ТРАНСПОРТЕР, КАБАЧКОВА ІКРА, ПРОДУКТИВНІСТЬ, 
МОНТАЖ, РЕМОНТ, ОХОРОНА ПРАЦІ.РЕФЕРАТ 
  
4 
ABSTRACT 
 
The bachelor's qualification work (BQW) consists of an abstract, a list of symbols, an 
introduction, three sections, conclusions, a list of sources used and appendices. The BQW 
is made on 78 pages, includes 66 formulas, 15 figures, nine tables, 19 literary sources and 
four appendices. The graphic part consists of four drawings and two posters of A1 format. 
Goal KRB consists of: acquiring skills in designing a scraper conveyor; analyzing 
and justifying design parameters; acquiring skills in calculating scraper conveyor 
parameters. 
Job tasks: product market analysis; study of the machinery and equipment scheme 
for the production of zucchini caviar; study of the working technological instructions; 
conduct an analytical review of transportation equipment; study the design of the scraper 
conveyor; study the installation and maintenance of the scraper conveyor; perform a 
calculation of the scraper conveyor; develop a technological section for the manufacture 
of the sprocket part; develop a section on labor protection. 
Object of work. Waste transportation process. 
Subject of work. Solving practical problems aimed at substantiating the technological 
process of waste transportation. 
Keywords: SCRAPER CONVEYOR, ZUCCHINI CAVIAR, PRODUCTIVITY, 
INSTALLATION, REPAIR, LABOR SAFETY. 
 
  
5 
ЗМІСТ 
 
Перелік умовних позначень і скорочень………………………………………………..7 
Вступ………………………………………………………………………………………8 
РОЗДІЛ 1. КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ……………………………………..…….9 
1.1 Аналіз ринку продукції та обґрунтування вибору обладнання………………….9 
1.2 Лінія виробництва овочевої ікри…………………………………………………12 
1.2.1 Узагальнена машинно-апаратурна схема лінії……………………………..12 
1.2.2 План приймально-підготовчого відділення лінії виробництва 
кабачкової ікри…………………………………………………………………………...14 
1.3 Робоча технологічна інструкція…………………………………………......……18 
1.3.1 Приймання та зберігання сировини………………………………………....18 
1.4.2 Підготовка сировини та матеріалів…………………………………………..20 
1.3.3 Теплова обробка сировини……………………………………………….…..23 
1.4 Подрібнення та протирання сировини………………………………….……..24 
1.3.5 Змішування компонентів та варка…………………………………….……..25 
1.3.6 Фасування та укупорювання…………………………………………...…….26 
1.3.7 Стерилізація………………………………………………………….………..27 
1.3.8 Миття та полетування……………………………………………………..….27 
1.3.9 Зберігання……………………………………………………………..………28 
1.4 Аналітичний огляд обладнання для транспортування………………………….28 
1.4.1 Класифікація транспортерів……………………………………………….…28 
1.4.2 Класифікація скребкових транспортерів……………………………...…….31 
1.4.3 Конструкція скребкових транспортерів………………………………..……33 
1.5 Опис конструкції скребкового транспортера……………………………………37 
1.6 Монтаж обладнання та технічне обслуговування………………………………38 
1.6.1 Монтаж обладнання…………………………………………………………..38 
1.6.2 Технічне обслуговування……………………………………………...……..40 
1.6.3 Ремонт обладнання………………………………………………....…………..42 
1.7 Розрахунок скребкового транспортера………………………………….……….44 
6 
1.7.1 Вибір основних параметрів скребкового транспортера……………………44 
1.7.2 Визначення погонних навантажень……………………………………...….46 
1.7.3 Визначення опору переміщенню і натягів ланцюгів………………….……47 
1.7.4 Визначення колового і тягового зусиль та потужності електродвигуна….50 
1.7.5 Вибір тягового ланцюга……………………………………………………...51 
1.7.6 Визначення передаточного числа привідного механізму………………….52 
1.7.7 Перевірка електродвигуна на період пуску…………………………………53 
1.7.8 Кінематичний розрахунок привода…………………………………...…….55 
1.7.9 Розрахунок ланцюгової передачі………………………………………..…..56 
1.7.10 Розрахунок шпонкового з’єднання……………………………………..….58 
Висновки до розділу 1…………………………………………………………..….…59 
РОЗДІЛ 2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ…….……..………………………………...61 
2.1 Формулювання службового призначення……………………………….………61 
2.2 Аналіз технологічності конструкції деталі………………………………..……..61 
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)……………..….62 
2.4 Розробка етапів технологічного процесу виготовлення деталі……………..….68 
2.4.1 Нормування операцій……………………………………………..………….68 
2.4.2 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)……………………..…..71 
2.5 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного…………………73 
Висновки до розділу 2…………………………………………………………………74 
РОЗДІЛ 3. ОХОРОНА ПРАЦІ…….………………..………………………………...75 
3.1 Травматизм…………………………………………………………....………………75 
3.2 Служба охорони праці………………………………………………….………..76 
3.3 Фінансування заходів з охорони праці………………………………….………78 
3.4 Аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливих факторів……….……79 
3.5 Заходи з пожежної безпеки…………………………………………………….…83 
Висновок до розділу 3…………………………………………………………….….87 
Загальні висновки……..................................................................................................89 
Список використаних джерел……...............................................................................90 
Додатки……………….……………………………….….............................................92 
7 
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ 
 
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет 
КРБ –Кваліфікаційна робота бакалавра 
РПЗ – Розрахунково-пояснювальна записка 
ГМ – Галузеве машинобудування 
МОП – Методи обробки поверхні 
МОД – Методи обробки деталі 
ISO – Абревіатура організації (International Organization for Standardization) 
ДСТУ – Державний стандарт України 
АПК – Агропромисловий комплекс 
ККД – Коефіцієнт корисної дії 
ЧВП – Черкаський виробничий підрозділ 
ТОВ – Товариство з обмеженою відповідальністю 
ГК – Група компаній 
МОЗ – Міністерство охорони здоров’я 
ППР – Планово-попереджувальний ремонт 
ТО – Технічне обслуговування 
МО – Міжремонтне обслуговування 
К – Капітальний 
С – Середній 
Т – Текучий 
О – Огляд 
КМУ – Кабінет міністрів України 
ОП – Охорона праці 
HACCP – (Абревіатура від Hazard Analysis and Critical Control Points) 
ПЗВ – Пристрої захисного відключення 
ЗЫЗ – Засоби індивідуального захисту 
ПФУ – Пенсійний фонд України 
  
8 
ВСТУП 
 
Харчова промисловість України є одним зі стратегічно важливих секторів 
економіки, що забезпечує продовольчу безпеку та експортний потенціал країни. 
Виробництво плодоовочевих консервів, зокрема кабачкової ікри, займає вагому 
частку в структурі переробної галузі завдяки високій поживній цінності продукту та 
стабільному попиту серед споживачів. 
Ефективність ліній з виробництва в’язких харчових продуктів безпосередньо 
залежить від технічного рівня транспортного обладнання. Процес транспортування 
відходів (відходів з: пресів при виробництві освітлених і концентрованих соків; 
сортувальних машин при інспекції сировини; машин для чищення сировини, машин 
для протирання обсмажених і подрібнених напівфабрикатів) відбувається за 
допомогою скребкових транспортерів. Процес транспортування відходів в бункери 
для їх збору забезпечує дотримання санітарно-гігієнічних норм при виробництві ікри 
кабачкової. Використання скребкових транспортерів суцільного волочіння 
забезпечує високу гнучкість виробництва, простоту в обслуговуванні та дотримання 
безпечних умов праці (запобігання травматизму обслуговуючого персоналу) за 
рахунок закритих в жолобі рухомих частин (ланцюгів зірочок та скребків) та 
потрапляння сторонніх предметів (запобігання поломок). 
Мета роботи – дослідження роботи скребкового конвеєра підготовчого 
відділення лінії виробництва ікри кабачкової. 
Об’єкт дослідження – процес транспортування відходів сировини. 
Предмет дослідження – конструктивні параметри та режими роботи конвеєра. 
Для досягнення поставленої мети необхідно вирішити такі завдання: 
- Проаналізувати сучасний стан технології та транспортного обладнання для 
виробництва кабачкової ікри; 
- Провести порівняльний аналіз існуючих конструкцій скребкових конвеєрів; 
- Виконати технологічні та конструктивні розрахунки основних вузлів; 
- Розробити технологічний процес виготовлення деталі; 
- Розглянути питання охорони праці та техніки безпеки.  
9 
РОЗДІЛ 1 
КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ  
 
1.1 Аналіз ринку продукції та обґрунтування вибору обладнання 
 
Харчова промисловість України характеризується застарілим обладнанням, 
неефективною структурою, низькими техніко-економічними показниками та 
недостатньо розвиненою інфраструктурою порівняно з провідними світовими 
виробниками. Недостатнє фінансування соціальних програм підприємств стримує 
проведення робіт з оновлення основних фондів. Досвід свідчить, що найвища віддача 
від інвестицій у харчовій промисловості досягається за рахунок модернізації 
існуючого виробництва. Це дозволяє швидше і дешевше оновити обладнання та 
розширити виробничі потужності. 
Модернізація діючих підприємств передбачає комплекс заходів: встановлення 
нового обладнання, впровадження автоматизованих систем управління, оновлення 
інженерних мереж та підключення до централізованих комунікацій. Всі роботи 
виконуються на основі детальних проектів та кошторисів, розроблених згідно з 
загальним планом розвитку галузі 
Реконструкція передбачає комплекс заходів, спрямованих на перебудову 
виробництва з метою підвищення його продуктивності, поліпшення якості продукції 
та зниження собівартості. Цей процес включає розширення виробничих потужностей, 
впровадження нових технологій та поліпшення умов праці. 
Мета реконструкції – створити сучасне, ефективне виробництво, здатне 
випускати конкурентоспроможну продукцію при мінімальних витратах. Це 
досягається шляхом перебудови виробничих процесів, впровадження 
енергозберігаючих технологій та поліпшення екологічних показників. 
Аналіз ринку та обґрунтування вибору обладнання для приводної станції 
скребкового транспортера є критичним етапом, оскільки цей вузол визначає 
надійність та енергоефективність усієї транспортної системи. 
Ринок приводних станцій та їх компонентів (редукторів, електродвигунів, 
муфт) представлений трьома основними сегментами в залежності від якості і ціни. 
10 
Преміум-сегмент (Західна Європа), компанії SEW-Eurodrive, Siemens (Flender) 
та Nord Drive Systems: 
- Характеристики: висока енергоефективність (клас IE3, IE4), тривалий ресурс 
(понад 10 років), інтегровані системи моніторингу стану (Industry 4.0); 
- Недоліки: висока вартість та тривалі терміни поставки запчастин у сучасних 
умовах. 
Середній сегмент (Туреччина, Східна Європа): бренди Yilmaz Reduktor, 
Bonfiglioli, а також вітчизняні виробники (наприклад, заводи в Харкові чи Києві). 
- Характеристики: оптимальне співвідношення «ціна-якість», відповідність 
стандартам ISO та ДСТУ. 
Бюджетний сегмент: масове виробництво КНР або відновлене обладнання 
застарілих серій (наприклад, редуктори типу Ц2У). 
Вибір обладнання має базуватися на техніко-економічних розрахунках та 
умовах експлуатації (наприклад, робота в агресивному середовищі харчового або 
аграрного сектора). 
Рекомендується використання циліндричного або конічно-циліндричного 
мотор-редуктора. На відміну від черв’ячних, вони мають вищий ККД (�� = 0,94 ÷
0,97), що критично при тривалій експлуатації. Конічно-циліндричні моделі 
дозволяють розташувати двигун паралельно до осі транспортера, що економить 
простір. 
Рекомендовані електродвигуни: 
- Тип: асинхронний з короткозамкненим ротором (серії АИР або аналоги); 
- Клас енергоефективності: не нижче IE2/IE3. Це забезпечує відповідність 
сучасним екологічним нормам та знижує собівартість експлуатації. 
Враховуючи що транспортування волога сировина (відходи), корпус приводної 
станції доцільно проектувати з антикорозійним покриттям, а підшипникові вузли — 
з ущільненнями типу Labyrinth для захисту від забруднень. 
На основі аналізу ринку для приводної станції обрано класичну та надійну 
схему привода, яка добре піддається розрахункам і є ремонтопридатною в умовах 
українських підприємств. 
11 
Обрана послідовність: електродвигун → муфта пружна втулково-пальцева 
(МВПВ) → редуктор циліндричний → ланцюгова передача → приводний вал із 
зірочкою. Таке рішення забезпечує компактність конструкції, високий ККД та 
можливість тривалої роботи в режимі S1. 
Муфта МВПВ: Виконує роль демпфера. Скребкові транспортери часто 
працюють із ривками через нерівномірну подачу вантажу. МВПВ згладжує ці 
коливання, захищаючи вали двигуна та редуктора від передчасного втоми металу. 
Циліндричний редуктор: Має найвищий ККД серед усіх типів редукторів (до 97 
% на один ступінь). Це забезпечує енергоефективність у режимі S1 (тривале 
навантаження). 
Ланцюгова передача: Виступає як «запобіжна ланка» та дозволяє легко 
змінювати загальне передавальне число при пусконалагоджувальних роботах 
(шляхом заміни однієї зірочки), що неможливо зробити в моноблочних мотор-
редукторах. В табл. 1.1 приведено обґрунтування вибору компоновки. 
 
Таблиця 1.1 – Обґрунтування вибору компоновки 
Компонент Обґрунтування вибору 
Загальнопромисловий стандарт. Легко замінити у разі 
Електродвигун АИР 
виходу з ладу, має високу пускову здатність. 
Забезпечує необхідний крутний момент. Використання 
Редуктор (напр. Ц2У) циліндричних зубчастих коліс гарантує довговічність 
при реверсивних навантаженнях. 
Дозволяє винести привід убік від жолоба транспортера, 
Ланцюгова передача захищаючи вузли від пилу та вологи, що виділяються з 
сировини. 
Тягова зірочка з великим кроком забезпечує надійне 
Приводний вал та зірочка 
зачеплення з ланцюгом, на якому закріплені скребки. 
 
Для роботи у важких умовах (наприклад, на лініях переробки овочів) схема має 
наступні показники: 
- Теплова стійкість: Окреме розташування вузлів сприяє кращому 
охолодженню порівняно з компактними мотор-редукторами. 
12 
- Захист від заклинювання: У разі потрапляння стороннього предмета в жолоб, 
ланцюгова передача або пальці муфти вийдуть з ладу першими, зберігши дорогий 
електродвигун цілим. 
- Економічна доцільність: Використання стандартних комплектуючих 
(ДСТУ/ISO) знижує вартість виготовлення приводної станції на 15–20% порівняно з 
імпортними моноблоками. 
 
1.2 Лінія виробництва овочевої ікри 
 
1.2.1 Узагальнена машинно-апаратурна схема лінії 
Потоково-механізована лінія виробництва кабачкової ікри являє собою 
комплекс взаємопов’язаного обладнання, що забезпечує безперервний цикл 
переробки сировини, термічну обробку та фасування готового продукту в герметичну 
тару. Призначення лінії: виробництво ікри овочевої (кабачкової, гарбузової, 
баклажанної та ін.). 
Лінія потоково-механізована для виробництва ікри овочевої представлена на 
рис. 1.1.  
Основні етапи технологічного процесу на лінії можна розділити на три блоки: 
І. Підготовче відділення; 
ІІ. Теплова обробка та приготування; 
ІІІ. Фасувально-пакувальне відділення. 
На ділянці переробки кабачки і баклажани перекидачем контейнерів 1 (А9-
КДР) подаються в мийну машину 2 (Т1-КУМ-І або T1-КУМ-ІІІ) і елеватором для 
відокремлення води 3 подаються на роликовий інспекційний транспортера 3 (КТВ), 
де відбираються некондиційні плоди (битті, гнилі). Після інспекції сировина на 
машині для нарізання 5 ріжеться на кружальця або на півкружальця (А9-КЛГ/2) і 
елеватором подається в машину для бланшування 6 (ВК-КБА) або в паро-олійну піч 
(АПМП-1) для бланшування чи обжарювання. Бланшовані чи обжарені кабачки або 
баклажани шнековими транспортерами 7 подаються на вовчок 8 (К6-ФВП-160) для 
подрібнення. Паралельно відбувається обробка коренеплодів в машина для обробки 
13 
коренеплодів 11, миття зелені в вентиляторній машині 12 та очищення цибулі від 
лушпиння в машині для чищення. Підготовка скляних банок відбувається на станції 
приготування тари 14. 
1 2 3 4 5 6 8 17 18 20 21
7 9 11 12 13 14 22 23
10 15 16 19
1 – приймання сировини; 2 – машина для миття кабачків барабанно-щіткова ВК-
1. ПриймБанЩня сМиро;в и3н и–.  елеватор-водовідділювач; 41 2–.  Вреонтлиилякторвнаимйа шіиннсапдлеякмцитійтянзиелйе нті рВКа-нМБсВп1.ортер; 
2. Машина для миття кабачків барабанно-щіточна ВК-БЩМ. 13. Машина для очищення цибулі від кожури ВК-КЧК.
5 – машина для нарізання кабачків; 6 – машина для бланшування ВК-КБА;7 – 
3. Вологовідділювач. 14.Станція приготування тари.
4. Роликшовнийеікнсопвекиційн итйртарнанспоортретр.ер; 8 – машина для15 .пАовтдормаітбндоезунвналяьн о(-вноапвочвноююкч)и;й 9БЧ –-К ДмКі-с22т.кість для 
5. Машина для нарізання кабачків К6-ФВПЗ-200. 16. Змішувач.
6. МапшеинраедмляішблауншвуавнаннняяВ; К1-К0Б А–.  насос для дозуванн1я7.; З1ав1а н–та мжуавашльининйаш ндекл.я обробки коренеплодів; 
7. Шн1ек2о в–ий втернантспиолртяетр.орна машина для миття зел18е.нЗіб;ір н1и3к- п–ід ігмріавашч дилня аікр ди.ля очищення цибулі від 
8. Машина для подрібнення (вовчок) К6-ФВПЗ-200. ВК-КНМ 19. Насос для перекачування ікри.
9. Містккіостжьудлряип;е р1ем4іш у–в аснтняаВнКц-РіПя- 0п1.р10и. готування тар2и0;. Н1а5по в–н юавапча. рат дозувально-наповнюючий; 
10. Насос1д6ля –д оззумваіншняу. вач; 17 – завантажувальний2 1ш. Авнтеокма;т 1д8ля –за зкрбуічрувнаниняк-БпЧ-іКд3іКг-8р9іАв.ач для ікри; 
11. Машина для обробки коренеплодів. 22. Транспортер.
19 – насос для перекачування ікри; 20 – н2а3п. Ноавваннтюажвуавачч; а2вт1о к–ла ванвихтокомрзаинт бданлкяам из.акручування; 
22 – транспортер; 23 – укладач банок в корзини. 
Рисунок 1.1 – Потоково-механізована лінія виробництва овочевої ікри 
 
На ділянці подрібнення, дозування і змішування компонентів ікри подрібнена 
сировина з збірника 9 насосом для дозування 10 (для кабачків і баклажанів) подається 
в змішувач 16 і завантажувальний шнек 17 подає ікру в збірник-підігрівач для ікри 
14 
18. Насос для перекачування ікри 19 подає підігріту масу в наповнювач 20. Після 
цього наповнені банки укупорюються на паро-вакуумнній укупорювальній машині 21 
(SLW-560). Пластинчастим транспортером 22 банки подаються на укладач банок в 
корзини 23. 
Коренеплоди, цибуля і томати поступають на протирання з інших ліній і 
ділянок. Спеціальна ділянка передбачена для підготовки зелені. Дозатор суміші солі, 
цукру і перцю забезпечується норією. 
Технічна характеристика лінії: продуктивність лінії 40 туб в зміну, витрати пари 
3500 кг/год; витрати води від 20 м3/год до 40 м3/год; тиск пари від 1 МПа до 1,7 МПа; 
тиск води 0,3 МПа; встановлена потужність 70 кВт; лінію обслуговують від 18 
чоловік до 20 чоловік; габаритні розміри 56700 х 7640 х 4500 мм; маса 40 000 кг. 
 
1.2.2 План приймально-підготовчого відділення лінії виробництва 
кабачкової ікри 
Керуючись узагальненою машинно-апаратурною схемою лінії виробництва 
овочевої ікри на ЧВП ТОВ «Віджи Продакшн», що входить до складу ГК «Верес», 
спроектований та побудований цех по виробництву ікри кабачкової, баклажанної та 
гарбузової. 
При проектуванні узагальнена машинно-апаратурна схема лінії виробництва 
овочевої ікри з метою покращення автоматизації та механізації виробничих процесів 
та збільшення продуктивності була розбита на відділення: приймально-підготовче; 
фасувально-пакувального та склад готової продукції. 
Приймально-підготовче відділення складаються з приймальної дільниці та 
окремих ліній: 
- лінія по виготовленню напівфабрикату з цибулі; 
- лінія по виготовленню напівфабрикату з моркви; 
- трьох ліній по виготовленню напівфабрикату з баклажанів, кабачків. 
1.2.2.1 Лінії виробництва напівфабрикату з цибулі 
На рис. 1.2 показана схема лінії виробництва напівфабрикату з цибулі 
приймально-підготовчого відділення. 
15 
Цибуля в сітках завозиться електронавантажувачем і на машинах 3 оператори 
обрізають стебло і кореневище. Цибуля на машині 1 очищається від лушпиння і 
стрічковим транспортером подається на інспекційний транспортер 4. Неочищена 
цибуля вертається на повторне чищення а очищена цибуля миється в машин 5. Після 
миття цибуля шинкується на машині 6, інспектується на транспортері інспекційному 
7 і елеватором 8 подається в паро-олійну піч 9. Після обжарювання транспортером 
шнековим 10 подається в подрібнювач 11, протирається в машині для протирання 12 
і потрапляє в збірник напівфабрикату 13. Насосом гвинтовим 14 напівфабрикат 
подається в змішувачі. Олія для пароолійної печі підігрівається в підігрівачах 15. 
Компресори 16 подають стиснене повітря в ресивери для функціювання систем 
автоматизації технологічних процесів. 
1 – машини для чищення цибулі; 2 – стрічковий транспортер; 
3 – машини для обрізання; 4 – інспекційний транспортер; 5 – машина для миття; 
6 –машина для шинкування;7 – транспортер інспекційний; 8 – елеватор; 
9 – паролійна піч; 10 – транспортер шнековий; 11 – подрібнювач; 
12 – машина для протирання; 13 – збірник напівфабрикату; 
14 – насос гвинтовий; 15 –підігрівачі олії; 16 – компресори 
Рисунок 1.2 – Схема лінії виробництва напівфабрикату з цибулі 
 
1.2.2.2 Лінії виробництва напівфабрикату з моркви 
На рис. 1.3 – показана схема лінії виробництва напівфабрикату з моркви. 
Морква завозиться на підприємство в контейнера і вивантажується з них 
контейнероперекидачем 17 та подається елеватором 18 в машину для миття 19. 
Помита морква проходить інспекцію на транспортері 20, і тенками 21 подається на 
16 
машини для чищення 22, інспектується на транспортері 23. Потім сировина 
елеватором 24 подаються на машину для різання 25. Порізана сировина елеватором 
26 подається на жолоб 27, який направляє її елеватором 28 в одну з пароолійну піч 29. 
Жолобом 30 і шнековим транспортером 31 обжарена морква подається в подрібнювач 
32, протирається на машині протирання 33 та готовий напівфабрикат потрапляє в 
збірник 35 звідки насосом гвинтовим 35 подається в змішувач, що знаходиться в 
фасувально-пакувальному відділенні. 
Відходи збираються в приямку 36 і елеватором водовідділювачем 37 подаються в 
збірник відходів сировини 38 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
17 – контейнероперекидач; 18 – елеватор; 19 – машина для миття; 20 – транспортер 
інспекційний; 21 – тенк; 22 – машина для чищення;23 – транспортер інспекційний; 
24 – елеватор; 25 – машина для різання; 26 – елеватор; 27 –жолоб; 
28 – елеватор; 29 – паролійна піч; 30 – жолоб; 31 – транспортер шнековий; 
32 – подрібнювач; 33 – машина для протирання; 34 – збірник напівфабрикату; 
35 – насос гвинтовий; 36 – приямок; 37 – елеватор водовідділювач; 
38 – збірник відходів сировини 
Рисунок 1.3 – Схема лінії виробництва напівфабрикату з моркви 
 
1.2.2.3 Лінії виробництва напівфабрикату з кабачків 
На рис. 1.4 – показана схема лінії виробництва напівфабрикату з кабачків. 
17 
39 – ємність для кабачків; 40 – гідрожолоб; 41 – площадка для обслуговування; 
42 – гідрожолоб; 43 – елеватор; 44 – машина для миття; 45 – машина для миття; 
46 – транспортер інспекційний;47 – машина для різання; 48 – транспортер 
інспекційний; 49 – елеватор; 50 – паролійна піч; 51 – транспортер шнековий; 
52 – подрібнювач; 53 – машина для протирання; 54 – збірник напівфабрикату; 
55 – насос гвинтовий; 56 – конвеєр скребковий; 57 – бункер для відходів; 
58 – ємність для олії; 59 – насос гвинтовий; 60 – підігрівач олії; 61 – підігрівач олії; 
62 – підігрівач олії; 63 – насос гвинтовий; 64 – підігрівач олії 
Рисунок 1.4 – Схема лінії виробництва напівфабрикату з кабачків 
 
В приймально-підготовчому відділенні встановлено три лінії по переробці 
баклажанів, кабачків та гарбузів (одна з них показана на рис. 1.4). Кабачки 
потрапляють в ємкості для приймання кабачків 39 і по системі гідрожолобів 40 і 42 
елеватором 43 потрапляють в установлені послідовно машини для миття овочів 44 і 
45. Пройшовши інспекцію на транспортері 46 кабачки ріжуться на машині 47 і 
пройшовши інспекцію на транспортері 48 елеватором 49 подаються в паролійну піч 
50. Шнековим транспортером 51 обжарені кабачки подається в подрібнювач 52, 
протирається на машині протирання 53 і готовий напівфабрикат потрапляє в збірник 
54 звідки насосом гвинтовим 55 подається в змішувач, що знаходиться в фасувально-
пакувальному відділенні. Відходи з машин для протирання конвеєром скребковим 56 
18 
подаються в бункер для відходів, звідки автосамоскидами відправляються в 
сільськогосподарські підприємства на корм. 
Також на схемі показані чотири ємності для олії 58 з яких олія насосами гвинтовими 
59 подаються на підігрівачі олії 60, 61, 62 та 64 і насосами гвинтовими 63 подаються 
в пароолійні печі. 
 
1.3 Робоча технологічна інструкція 
Дана робоча технологічна інструкція використовується при виробництві 
консервів: ікра із кабачків «Екстра»; ікра із баклажанів «Екстра»; ікра із баклажанів 
«Ніжна»; ікра овочева. 
1.3.1 Приймання та зберігання сировини 
Сировина та матеріали, що надходять на завод, повинні супроводжуватися 
якісними посвідченнями постачальника чи бути дозволеними до використання 
міністерством охорони здоров’я (МОЗ) України. Якість сировини, що 
використовується, повинна відповідати вимогам діючих нормативних документів. 
Сировина та матеріали зарубіжного виробництва, повинні бути дозволені до 
використання МОЗ України. 
Кабачки свіжі згідно ДСТУ 318-91 технічної стадії зрілості, з недорозвинутим 
насінням, твердою м’якоттю, не грубою шкіркою, молоді, здорові, цілі на завод 
надходять навалом. Розвантаження кабачків для запобігання їх пошкодженню 
проводять у ємності з водою. В одну ємність завантажують не більше 6000 кг 
кабачків. Воду відразу після завантаження кабачків зливають, кабачки зберігають у 
ємності не більше 36 годин. Ємності після вивантаження повністю вичищають від 
залишків кабачків, рослинних домішок, бруду, проводять їх миття та дезінфекцію. 
Гарбузи продовольчі свіжі за ДСТУ 3190-95. з м’якоттю жовтого або 
оранжевого кольору поступають на завод навалом. Розвантаження гарбузів для 
запобігання їх пошкодженню проводять вручну на сировинний майданчик, 
зберігають не більше 72 годин.  
Баклажани свіжі за ДСТУ 2660-94 поступають в технічній стадії дозрівання з 
блискучою шкіркою, фіолетового кольору різних відтінків, з недозрілим насінням. 
19 
Плоди повинні бути свіжі, чисті, здорові з пружною м’якоттю. Баклажани свіжі 
поступають на завод в сітках, потім сітки складають на піддони і так зберігають до 
переробки. Допустимі терміни зберігання баклажан до переробки 36 годин. 
Цибуля ріпчаста свіжа за ДСТУ 3234-95 поступає зріла, здорова, ціла з 
підсушеною шийкою, довжиною не більше 50 мм. Розмір найбільшого поперечного 
діаметру не менше 30 мм. Допустимий термін зберігання цибулі на сировинному 
майданчику складає 72 години, при використанні складів з примусовим 
охолодженням, можливе збільшення термінів зберігання сировини при зниженій 
температурі, за умови збереження її якісних показників. 
Перець солодкий за ДСТУ 2659-94 плоди продовгуватої форми, товстостінні, 
різного кольору (жовтий, зелений, червоний), без коричневих прожилок, ліній на 
жовтому і зеленому, однорідні по ступеню зрілості. На смак солодкий з м'якою 
гостротою. Розмір плодів не менше 4 см. Перець солодкий надходить на завод і 
зберігається в сітках. Відразу після приймання перець солодкий складають у сітках 
на піддони, висотою не більше 4 рядів, скріплюють стрейч-плівкою для міцності та 
встановлюють у охолоджувальний склад так, щоб був доступ до всіх піддонів, 
температуру в складі підгримують якомога нижчу, але не нижчу 0 °С. У випадку коли 
в охолоджувальному складі недостатньо місця, або перець солодкий поступить на 
переробку менше ніж через 8 годин зберігання проводять на сировинних 
майданчиках. Максимальний термін зберігання перцю солодкого на сировинному 
майданчику 18 годин.  
Для забезпечення тривалого зберігання охолодженого солодкого перцю в 
холодильнику в промислових умовах, критично важливо дотримуватися 
температурного режиму, який запобігає як в’яненню, так і фізіологічному псуванню. 
Найкращим температурним режимом для солодкого перцю є діапазон температур від 
+ 7 °C до + 10 °C при відносній вологості повітря від 90 % до 95 %. В термін зберігання 
охолодженого перцю при технічній стиглості (зелені плоди) від 4 до 6 тижнів, а при 
біологічній стиглості (червоні, жовті плоди від 2 до 3 тижнів. 
Морква столова свіжа за ДСТУ 70351-09. Коренеплоди повинні бути свіжі, 
здорові, без механічних пошкоджень оранжевого і оранжево-червоного кольору. Не 
20 
допускається у виробництво морква з жорсткою волокнистою серцевиною. 
Допустимий термін зберігання моркви на сировинному майданчику складає 72 
години, при використанні складів з примусовим охолодженням, можливе збільшення 
термінів зберігання моркви при зниженій температурі, за умови збереження її якісних 
показників. На кожну партію овочів виписується паспорт в якому вказують 
постачальника, вагу, дату і час завантаження, дані реєструються в «Журналі 
надходження сировини в цех» (Ф-7,5/2-01). 
Олія рослинна дезодорована (соняшникова, кукурудзяна) не нижче 1-го 
сорту за ДСТУ 4492-17 надходить на підприємство в автоцистернах. Олія зливається 
і закачується в цистерни для зберігання. На 1 т олії додається 140 г антиоксиданту. 
Сіль поварена, харчова, виварена не нижче 1-го ґатунку за ДСТУ 3583-15 
надходить на виробництво в мішках, складається на піддони і зберігається в сухих, 
чистих складських приміщеннях. 
Цукор білий за ДСТУ 4623-20 або іноземного виробництва, дозволений до 
використання центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров'я, 
надходить на виробництво в мішках складається на піддони і зберігається в сухих, 
чистих складських приміщеннях. 
Паста томатна за ДСТУ 5081-08 надходить па завод в металевих бочках з 
поліетиленовими вкладишами, асептичного зберігання, масою нетто 200 кг на 
піддонах і зберігаються в сухих складських приміщеннях. 
Спеції надходять в мішках, ефірне масло кропу – в каністрах по 10 кг. 
Зберігається на стелажах, в сухих, чистих складських приміщеннях. Всі спеції 
повинні відповідати ДСТУ. 
Контроль за зберіганням спецій в цеху здійснює технолог. Дані про всі 
компоненти, що надходять, необхідні для виготовлення продукції в цеху 
реєструються в «Журналі компонентів, поступають» (Ф-7,5/2-02). 
1.4.2 Підготовка сировини та матеріалів 
Кабачки 
Для подачі кабачків на переробку ємність з кабачками заповнюють водою і 
кабачки по гідравлічному жолобу подаються на елеватор, який завантажує кабачки у 
21 
барабанну щіткову мийну машину. Оператор, що обслуговує барабану щіткову мийну 
машину слідкує за її завантаженістю для забезпечення якісного миття, слідкує за 
подачею і своєчасною заміною води. На виході з мийної машини кабачки 
споліскуються чистою водою. 
Раз у 4 години з барабанної щіткової мийної машини зливають воду, видаляють 
бруд і вимивають. В цей час працюють на барабанній щітковій машині, що стоїть 
паралельно до першої. 
Після миття кабачки проходять першу інспекцію, гнилі кабачки видаляють або 
обрізають гниле місце, якщо це можливо, брудні – домивають вручну. Також разом з 
інспекцією проводять обрізку хвостиків. 
Після першої інспекції відбирають кабачки розміром більшим 15 см і 
розрізають їх поздовж на повздовжній різці (обладнання нестандартного типу). 
Далі кабачки поступають у різку кабачків, де відбувається нарізка на кружки 
(напівкружки) товщиною від 1,5 см до 2 см. 
Нарізані кабачки інспектують на інспекційному транспортері. Під час інспекції 
видаляють кружки (напівкружки) кабачків з гниллю, чорнотою та рослинні домішки. 
Підготовлені кабачки поступають на обжарювання в механізовану паромасляну піч. 
Гарбузи 
Сировину, яка зберігалася на сировинній площадці миють і ополіскують у 
ваннах з нержавіючої сталі. Гарбузи вручну розрізають на сегменти товщиною від 60 
до 80 мм, вилучають насіння, ополіскують і передають на різку. Різку сегментів 
гарбузів проводять на різці кабачків на пластинки товщиною від 1,5 см до 2 см. 
Нарізані гарбузи інспектують на інспекційному транспортері. Під час інспекції 
видаляють пластинки гарбузів з гниллю, чорнотою та рослинні домішки. 
Підготовлені гарбузи поступають на обжарювання в механізовану паромасляну піч. 
Баклажани 
Для подачі на переробку баклажани висипають з сіток в гідравлічний жолоб, по 
якому баклажани подаються на елватор, який завантажує баклажани в барабанну 
щіткову машину. Оператор, що обслуговує барабанні щіткові мийні машини слідкує 
за їх завантаженістю для забезпечення якісного миття, регулює подачу та проводить 
22 
своєчасну заміну води в них. На виході з мийної машини баклажани споліскуються 
чистою водою. Раз у 4 години з барабанної мийної машини зливають воду, видаляють 
бруд і вимивають. 
Після миття баклажани проходять першу інспекцію – гнилі баклажани 
видаляють або обрізають гниле місце, якщо це можливо, брудні – домивають вручну. 
Також разом з інспекцією проводять обрізку хвостиків та плодоніжок. 
Далі баклажани поступають у різку для баклажанів, де ріжуться на кружки 
(нанівкружки) товщиною від 1,5 см до 2 см. 
Нарізані баклажани інспектують на інспекційному транспортері. Під час 
інспекції видаляють кружки (напівкружки) баклажан з гниллю, чорнотою та рослинні 
домішки. Підготовлені баклажани поступають на обжарювання в механізовану 
пароолійну піч. 
Цибуля 
Цибулю ріпчасту свіжу очищують на машині для чищення цибулі РЗКЧК, потім 
проводять інспекцію разом з обрізанням хвостиків та денця. 
Розмір цибулин по найбільшому поперечному діаметру від 3 см до 8 см. 
Очищену цибулю миють у ванні з чистою водою та споліскують у наступній 
ванні з чистою водою або в ящику проточною водою з шлангу. Очищену вимиту 
цибулю нарізають на машині для шинкування МШ-10000 кружальцями товщиною від 
3 мм до 5 мм. Зберігання нарізаної цибулі більше чим 30 хв категорично не 
допускається. 
Морква 
Моркву з сіток подають у барабанну мийну машину, де проводиться її миття. 
Оператор, який обслуговує барабанну мийну машину слідкує за її завантаженням, за 
якістю миття, регулює подачу і слідкує за своєчасною заміною води. Потім проводять 
очищення моркви на очисній машині нестандартного типу та проводять доочищення 
вручну. Далі морква подається на миття у вентиляторну мийну машину КУМ (КУВ), 
або ж її миють вручну у ванні з нержавіючої сталі. Очищену моркву нарізають на 
машині для шинкування кружальцями (або пластинками) товщиною від 3 мм до 5 мм. 
Зберігання нарізаної мокви більше 30 хв не допускається. 
23 
Перець солодкий 
Перець інспектують, видаляють гнилі і м’яті, розрізають, видаляють 
плодоніжку разом із насінником та пошкоджені місця або проводять видалення гнізда 
з насінням на машині. Насіння, яке залишилося видаляють вручну, потім ополіскують 
перець в холодній проточній воді або на барабанній мийній машині, додатково 
інспектують на транспортері і направляють на подрібнення. 
Сіль, цукор, спеції 
Сіль і прянощі просівають крізь сито з діаметром: для прянощів – Ø 1 мм; для 
солі – Ø 2 мм. 
1.3.3 Теплова обробка сировини 
Обжарювання сировини в механізованій паромасляній печі 
Обжарювання сировини (кабачки, гарбузи, баклажани) проводять в 
механізованій паромасляній печі. Перед початком роботи піч заправляють олією. 
Рівень олії встановлюють по мітці. Перед початком роботи олію піддають 
прокалюванню для видалення вологи на протязі від 40 хв до 60 хв при температурі 
від 115 °С до 130 °С. 
Принцип роботи механізованої паромасляної печі такий: 
- олія із збірника насосом НВ-10 подається у теплообмінники, де нагрівається 
паром від 115 °С до 130 °С; 
- підігріта в теплообмінниках олія по трубопроводі через форсунки потрапляє в 
відділення для обсмажування механізованої паромасляної печі; 
- підготовлена сировина (кабачки, гарбузи, баклажани) завантажується в 
механізовану паромасляну піч через завантажувальний люк і переміщується 
скребковим транспортером до вивантажувального лотка; 
- олія при обжарюванні втрачає температуру і стікає через рівневі труби в 
збірник, з якого насосами знову подається в теплообмінник на підігрів; 
- час обжарювання сировини залежить від швидкості руху стрічки скребкового 
транспортера та регулюється за допомогою варіатора. 
Оператори лінії що обслуговують механізовану паромасляну піч слідкують за 
рівномірністю подачі сировини на транспортер печі, встановлюють і регулюють 
24 
температуру обжарювання на рівні (від 105 °С до 115 °С). При падінні температури 
менше 105 °С подачу сировини зменшують або припиняють взагалі, після підняття 
температури олії до необхідною рівня подачу сировини поновлюють. Час 
обжарювання встановлюють експериментальним шляхом, змінювати його 
дозволяється тільки за вказівкою завідувача лабораторією. 
Обжарювання моркви та цибулі проводять в немеханізованій пароолійній печі. 
Перед закладкою моркви свіжу залиту олію прокалюють при темнературі від 120 °С 
до 140 °С на протязі від 20 хв до 30 хв, для видалення вологи. Обжарювання проводять 
в сітках, за один раз завантажують не більше 30 кг сировини в одну сітку. 
Температура обжарювання моркви повинна становити від 115 °С до 130 °С, час 
обжарювання від 10 хв до 15 хв. Готовність моркви визначають за органоліптичними 
показниками: морква зберігає свій природній колір та набуває розм'якшеної 
консистенції. Готовність цибулі визначають за органоліптичними показниками: 
цибуля набуває слабозолотистого відтінку і розм’якшеної консистенції. Не 
дозволяється зберігання обжареної моркви та цибулі більше 30 хв. 
Якість олії при обжарюванні в механізованій та немеханізованій паро-масляній 
печі контролює лабораторія з періодичністю 2 рази на добу, результати реєструються 
у «Журналі контролю якості рослинної олії в печах для обжарювання овочів» (Ф-
7,5/2-06). У випадку, якщо перекисне число перевищує 10, або по органолептичній 
оцінці якість олії не відповідає необхідній, за рішенням завідувача лабораторії 
проводять повну її заміну. 
1.4 Подрібнення та протирання сировини 
Обжарена в механізованій паромасляній печі сировина (кабачки, гарбузи, 
баклажани) шнековим транспортером подається на подрібнення у молоткову 
дробарку. Подрібнена маса після дробарки потрапляє у двобарабанну машину для 
протирання. На першому барабані машини для протирання встановлюється сито з 
розміром отворів Ø 3 мм, на другому не більше Ø 1,5 мм. Оператор лінії слідкує за 
рівномірною подачею сировини на подрібнення і протирання, слідкує за справною 
роботою дробарки та машини для протирання. Дробарка і машина для протирання 
розбирається та вимивається один раз на добу в кінці третьої зміни. Якість 
25 
протирання контролює технолог з періодичністю 4 рази за зміну та реєструє дані в 
«Журналі контролю якості протирання обжареної сировини» Ф-7,5/2-07 
Протерта маса збирається у збірнику, що знаходиться під машиною для 
протирання і звідти насосом ВН-10 подається на змішувач. В змішувачах протерта 
кабачкова (овочева, баклажанна) маса змішується з протертою масою моркви та 
цибулі, а потім насосом перекачується на апарати для варіння. 
Подрібнення та протирання овочів обжарених в механізованій паромасляній 
печі проводять окремо від основної сировини (кабачки, гарбузи, баклажани). 
Обжарені овочі (зважування здійснюють перед обжарюванням в розрахунку на одну 
тону) вручну завантажують в дискову дробарку Д-75 та подають в машину для 
протирання з розміром отворів у барабанах Ø 2 мм. Оператор лінії слідкує за 
рівномірною подачею сировини на подрібнення та протирання, слідкує за справною 
роботою дробарки та машини для протирання. Дробарка та машина для протирання 
розбирається та вимивається один раз на добу в кінці третьої зміни. Якість 
протирання контролює технолог з періодичністю чотири рази за зміну і реєструє дані 
в «Журнал контролю якості протирання обжареної сировини» Ф-7.5/2-07 
Протерта маса збирається у збірнику що знаходиться під машиною для 
протирання і звідти насосом подається на змішувач, де змішується з протертою масою 
основної сировини (кабачки, гарбузи, баклажани) і потім із змішувачів подається у 
вакуумні апарати на уварювання. 
Для ікри із баклажанів «Екстра» всі підготовлені овочі (баклажани обсмажені, 
морква, цибуля обсмажена, перець сирий) подрібнюють на вовчку К7-ФВ11-200 з 
решіткою від 10 мм до 12 мм, протирання не проводять. 
1.3.5 Змішування компонентів та варка 
Протерту масу овочів (кабачків, моркви, цибулі), підготовлених допоміжних 
матеріалів згідно рецептури додають в проміжний збірник для змішування, після 
ретельного перемішування компонентів передають на варку. Закладка компонентів 
реєструється в «Журналі рецептурної закладки». 
Уварювання проводять у вакуум-випарних апаратах типу МЗС-320 при 
температурі від 60 0С до 70 0С і тиску пара в паровій сорочці від 1 атм до 1,7 атм., 
26 
розрідження в вакуум-випарному апараті від 0,5 атм до 0,7 атм. Тривалість варіння 
складає від 40 хв до 50 хв. Для запобігання попадання конденсату в продукт 
рекомендується перекривати кран на вакуумопроводі з вакуумного насоса перед 
кожним його вимкненням. Готову варку перевіряють на вміст сухих речовин в 
продукті. Готовність кожної варки визначається за масовою часткою розчинених 
сухих речовин у ній по рефрактометру до 25%, якщо варка не готова – доварюють, 
якщо готова – підігрівають до температури 70 ± 2 °С і передають у збірник на 
фасування. 
1.3.6 Фасування та укупорювання 
Для фасування ікри із кабачків «Екстра», ікри із баклажанів «Екстра», ікри із 
баклажанів «Ніжна» та ікри овочевої використовується нова скляна тара за ГОСТ 
5717, або інша за діючою нормативною документацією, або іноземного виробництва, 
дозволена до використання МОЗ України, об’ємом до 0,5 куб. дм, яка герметично 
закупорюється контактними кришками типу «Твіст-офф». 
Санітарну обробку тари проводять у відповідності з «Інструкцією по санітарній 
підготовці тари і кришок, які використовуються для фасування консервної 
продукції». Полети з банкою подають на деполітайзер. Банка з деполітайзера 
транспортером подається на миття (шприцювання) гарячою водою на протязі 30 
секунд в мийній машині тунельного типу (температура води повинна становити не 
менше 60 °С). Після миття банка подається на ошпарювач Н1-КОБ, де відбувається 
обробка банки гострою парою на протязі 30 секунд. Підготовлені банки подаються на 
фасування. 
В скляні банки всі види ікри фасують на автоматичних наповнювачах типу 
ДНЗ-125 або «Надія» Н1-АРГІ. Температура фасування ікри повинна становити не 
менше 70°С Перед укупорюванням перевіряють чистоту горловини банки (при 
необхідності видаляють залишки продукту). Перед початком фасування і періодично 
під час роботи (не рідше 1 разу на годину) технолог і мікробіолог контролюють масу 
нетто і співвідношення складових частин в банці. Дані записують в «Журнал 
герметичності тари» К-6 – технолог, та в «Журнал зауважень» (довільна форма) – 
мікробіолог. 
27 
Недоливи та переповнення банок не допускаються, відстань між продуктом та 
краєм вінчика банки повинна бути не менше 4 мм. 
Наповнені банки негайно герметизують за допомогою паро-вакуумної машини, 
використовуючи кришки типу «Твіст-офф», які попередньо стерилізуються парою. 
Для забезпечення ефективної стерилізації тиск пари в машині підтримується на рівні 
не менше 5 бар 
Контроль якості укупорювання проводять один раз в дві години і після кожного 
регулювання паро-вакуумної укупорювальної машини. Контроль здійснює технолог 
зміни спільно із слюсарем-налагоджувальником. Дані записуються в «Журналі 
герметичності тари» К6. 
У випадку виявлення негерметичності банок встановлюють причини і 
приймають заходи для її усунення. Укупорені банки відразу направляють на 
стерилізацію. 
1.3.7 Стерилізація 
Після укупорювання банки розміщують у сітки, розділяючи ряди прокладками 
для захисту кришок. Кожна сітка супроводжується паспортом, де детально фіксується 
інформація про вміст, дату, час та відповідальних осіб. Після стерилізації в автоклаві 
паспорт доповнюється даними про процес стерилізації 
У разі порушення режиму стерилізації (непередбачені обставини) зразки 
продукції відбираються мікробіологом у лабораторію з вказаною причиною відбору. 
Процес стерилізації фіксується в «Журналі стерилізації консервів» К-8. 
Стерилізація проводиться згідно формули стерилізації, яка надається лабораторією. 
Температура в автоклаві підтримується ступенем відкриття парового вентиля, тиск 
зливним вентилем. Охолодження води в автоклаві ведуть до температури 40 °С, далі 
поступово знижують тиск до нуля. Після стерилізації в кожну сітку вкладають 
виробничий паспорт та подають на миття в відділення палетування. 
1.3.8 Миття та полетування 
Стерилізовані банки проходять стадію миття на автоматичних машинах або 
вручну з використанням миючих засобів. Після цього банки ретельно ополіскують і 
сушать. На заключному етапі проводиться ретельний огляд для виявлення банок з 
28 
дефектами, таких як негерметичність, недолив, пошкодження та забруднення. 
Некондиційні герметично закриті банки повертають на переробку, банки, що 
втратили герметичність відправляються для утилізації на бомбажну дільницю про що 
робиться запис в «Журналі облік склобою та первинного бомбажу» (Ф-7,5/2-03), в 
якому реєструють склобій та первинний бомбаж з кожної автоклавної варки, кожної 
корзини. Чисті, сухі, відсортовані банки формуються в полети згідно «Інструкції по 
формуванню та обмотуванню полет з неетикованою продукцією на заводах 
Черкаського регіону». Полети нумеруються, па них наклеюються полетувальні 
паспорти з однієї сторони, а на 2 сторони виписують і наклеюють копії 
полетувального паспорту для зручності ідентифікації при зберіганні в складі, дані 
заносяться в «Журналі готової продукції» (Ф-7,5/2-04) і продукція по накладній 
здається в склад готової продукції. Технологи відповідають за ідентифікацію 
продукції в процесі переробки. 
Всі зупинки лінії в процесі роботи фіксуються майстром зміни в «Журналі 
простою обладнання» (форма довільна) та в журналах механічної служби 
(відповідальний головний механік). 
1.3.9 Зберігання 
Консерви ікра із кабачків «Екстра», ікра із баклажанів «Екстра», ікра із 
баклажанів «Ніжна» та ікра овочева зберігають на дерев’яних полетах висотою не 
більше 2 ярусів при температурі від 0 °С до 25 °С та відносній вологості повітря не 
більше 75 %, термін зберігання з дня виготовлення становить 24 місяці. 
 
1.4 Аналітичний огляд обладнання для транспортування 
 
1.4.1 Класифікація транспортерів 
Транспортне обладнання в харчовому і зокрема в консервному виробництві 
виступає не лише сполучною ланкою між окремими одиницями техніки в потокових 
механізованих лініях, а й ключовим інструментом інтенсифікації виробництва. Окрім 
логістичної функції (переміщення сировини, тари та готового продукту) воно 
дозволяє інтегрувати в процес транспортування такі операції, як миття, інспекція, 
29 
фасування та закупорювання, забезпечуючи безперервність всього технологічного 
циклу. 
Транспортні засоби можна розділити на такі групи: 
- Гідравлічне транспортне обладнання; 
- Транспортери; 
- Елеватори і підіймачі; 
- Безрейковий транспорт. 
Скребковий транспортер відноситься до другої групи, тому розглянемо деяке 
обладнання яке використовується в консервній промисловості. 
В консервній промисловості вибір транспортера залежить від фізико-хімічних 
властивостей сировини (розмір, щільність, вологість), стадії технологічного процесу 
(миття, бланшування, фасування) та просторового планування цеху. 
Класифікація обладнання, що використовується на консервних підприємствах: 
1. За принципом дії (робочим органом): 
- Стрічкові: Найбільш універсальні. Використовуються для інспекції сировини 
(наприклад, кабачків або томатів), сортування та переміщення готової продукції. 
Стрічки можуть бути гумовими, ПВХ або металевими сітчастими (для роботи в 
умовах високих температур); 
- Скребкові та пластинчасті: Ідеальні для похилого транспортування та 
переміщення важкої або липкої сировини. Пластинчасті транспортери часто 
використовуються на лініях розливу та закупорювання для переміщення скляної тари. 
-Шнекові (гвинтові): Застосовуються для переміщення подрібненої маси 
(пульпи, пюре, ікри), відходів виробництва або сипких інгредієнтів. Забезпечують 
герметичність та можливість дозування; ; 
- Роликові (рольганги): Використовуються переважно на ділянках пакування 
для переміщення ящиків, лотків або великої тари. Бувають приводні та гравітаційні. 
2. За середовищем транспортування 
- Гідротранспортери: Використовують потік води для переміщення плодів. Це 
дозволяє одночасно транспортувати та здійснювати попереднє миття сировини 
(кабачків, баклажанів, яблук), мінімізуючи їхнє механічне пошкодження; 
30 
- Пневматичні: Використовують потік повітря. Застосовуються для легких 
об’єктів (порожня жерстяна банка, кришки) або для подачі сипких компонентів 
(цукор, сіль, борошно) у закритих системах. 
3. За напрямком руху 
- Горизонтальні: Найпростіші конвеєри для лінійних ділянок цеху; 
- Похилі та вертикальні: 
- Елеватори (ковшові або поличні): для підйому цілої сировини на висоту 
(наприклад, з мийної машини в бункер подрібнювача) ; 
- Гусячі шиї (Z-подібні): комбіновані транспортери для складних маршрутів 
транспортування; 
- Спіральні: Використовуються в обмеженому просторі, часто для охолодження 
банок після стерилізації або для заморозки. 
4. За функціональним призначенням у цеху 
 
Таблиця 1.2 – Тип і сфера застосування скребкових транспортерів 
Тип Сфера застосування 
Спеціальні стрічки з освітленням для видалення 
Інспекційні 
бракованої сировини персоналом. 
Обладнані душовими пристроями або 
Мийні-транспортери 
занурювальними ваннами. 
Розподіляють сировину за розміром паралельно з 
Калібрувальні 
рухом. 
Дозувально-наповнювальні Синхронізують рух тари з роботою наповнювача. 
 
5. Спеціалізовані транспортери 
- Магнітні: Для підйому та переміщення порожніх металевих банок або кришок 
у вертикальному положенні; 
- Вібраційні: Для рівномірного розподілу сировини перед дозаторами або для 
відділення зайвої вологи після миття; 
У консервному виробництві до транспортерів висуваються жорсткі технічні 
вимоги (згідно з галузевими стандартами): 
- Гігієнічність: Усі деталі, що контактують з продуктом, мають бути 
виготовлені з нержавіючої сталі (AISI 304/316) або харчового пластику; 
31 
- Стійкість до агресивного середовища: Постійний вплив вологи, мийних 
засобів та органічних кислот сировини; 
- Безпека: Наявність захисних екранів та систем аварійної зупинки. 
1.4.2 Класифікація скребкових транспортерів 
Скребкові транспортери є одними з найбільш затребуваних у консервній 
промисловості, оскільки вони дозволяють переміщувати сировину (наприклад, 
нарізані кубиками кабачки, баклажани або відходи переробки) під великими кутами 
нахилу, що важливо для економії площі цеху. 
Ось детальна класифікація скребкових транспортерів за основними ознаками: 
1. За типом жолоба (корпусу) 
- Відкриті: Мають U-подібний або прямокутний відкритий жолоб. 
Використовуються для інспекції або переміщення сировини, де потрібен візуальний 
контроль; 
- Закриті (трубчасті або коробчасті): Повністю герметичні системи. 
Застосовуються для дрібнодисперсної сировини або відходів, щоб уникнути 
розбризкування рідини чи розпилення продукту. 
2. За конструкцією робочого органу (ланцюга/стрічки) 
- Ланцюгові: Скребки кріпляться до одного або двох тягових ланцюгів. Вони 
надзвичайно міцні, підходять для важкої сировини та великих навантажень; 
- Стрічкові: Скребки (перегородки) привулканізовані або прикріплені до 
гумової/ПВХ стрічки. Часто використовуються для делікатної сировини (наприклад, 
бланшованих овочів), оскільки вони менше травмують продукт. 
3. За висотою та формою скребків 
- Низькі скребки: Призначені для переміщення продукту товстим шаром по 
горизонталі; 
- Високі скребки (перегородки): Дозволяють транспортувати сировину під 
кутом від  45° до 60°; 
- Суцільні скребки: Повністю перекривають переріз жолоба (ефект 
самоочищення) ; 
32 
- Контурні скребки: Повторюють складну форму жолоба для мінімізації 
залишків продукту. 
4. За напрямком та траєкторією руху 
- Горизонтальні: Для лінійної подачі між цехами; 
- Похилі (елеватори): Для підйому сировини з мийних машин до подрібнювачів 
або бланшувачів; 
- L-подібні та Z-подібні: Комбіновані траєкторії, що дозволяють забирати 
продукт знизу і піднімати його на висоту без перевантаження на інший конвеєр. 
5. За зануренням скребків у вантаж 
- З високими скребками: Продукт переміщується окремими порціями 
(«порційне» транспортування) ; 
- Суцільного волочіння (En-masse): Скребки занурені в товщу продукту, і 
переміщується весь масив вантажу одночасно. У консервній галузі це частіше 
застосовується для зернових культур або сухих інгредієнтів. 
Переваги застосування для кабачків та баклажанів: 
- Надійний підйом: Скребки утримують плоди від ковзання вниз при підйомі на 
високі відмітки. 
- Дренування: Якщо скребки мають перфорацію, під час руху відбувається 
відділення зайвої води після миття. 
- Санітарія: Легко піддаються миттю з використанням форсунок, що 
встановлені над трасою транспортера (можливість легкого демонтажу стрічки або 
скребків для щоденної дезінфекції). 
При виборі скребкового транспортера для транспортування овочів слід обирати 
моделі з харчового поліпропілену або нержавіючої сталі, щоб запобігти окисленню 
продукту та забезпечити вимоги НАССР. Система HACCP (Абревіатура від Hazard 
Analysis and Critical Control Points – Аналіз небезпечних чинників та критичні точки 
контролю) є фундаментом безпеки у консервній промисловості. Для виробництва 
овочевих консервів (зокрема кабачкової та баклажанної ікри) впровадження цієї 
системи є обов’язковим згідно з законодавством України та міжнародними 
стандартами (ISO 22000). 
33 
1.4.3 Конструкція скребкових транспортерів 
Схема скребкового транспортеру зображена на рис. 1.5. 
 
1 – гвинтовий натяжний пристрій; 2 – скребки; 3 – тяговий ланцюг; 
4 – секційний короб або жолоб; 5 – приводна зірочка; 6 – направляючі 
Рисунок 1.5 – Скребковий транспортер 
 
Скребкові транспортери використовуються для переміщення сипучих вантажів 
та відходів по горизонталі або під кутом до 450. 
Головними частинами скребкового транспортера є секційний короб або жолоб 
4 із завантажувальним та розвантажувальним пристроєм, звареним з листової сталі 
товщиною від 3 мм до 5 мм. Секції мають довжину від 1,5 м до 2,5 м і мають 
прямокутну, напівкруглу або трапеційовидну форму. По направляючим 6 рухається 
тяговий ланцюг 3 зі скребками 2, який приводиться в рух приводною зіркою 5. На 
іншому кінці знаходиться натяжна станція з гвинтовим натяжним пристроєм 1. 
Продуктивність скребкового транспортера (в кг/с): 
 
�� = �� · ℎ · �� · �� · �� · ��,                                                   (1.1) 
де: �� – ширина короба, м; 
ℎ – висота короба, м; 
�� – швидкість руху скребків, м/с (�� = 0,25 ÷ 0,5); 
�� – насипна густина продукту, кг/м3; 
�� – коефіцієнт заповнення короба (�� = 0,5 ÷ 0,8); 
Основні схеми скребкових транспортерів зображені на рис. 1.6. 
34 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
а – конвеєр з відкритими високими шкребками; 
б — конвеєр з зануреними закритими шкребками: 
1 – привід (умовно не показаний); 2 – ланцюг з шкребками; 3 – направляючі; 
4 – секційний короб або жолоб; 5 – воронка для завантаження; 
6 – натяжний пристрій; 7 – патрубок для розвантаження; 
в – трубчатий скребковий конвеєр: 
1 – труба; 2 – ланцюг з скребками; 3 – завантажувальний пристрій; 
4 – розвантажувальний патрубок; 5 – привід 
Рисунок 1.6 – Скребкові конвеєри 
35 
Тяговими елементами є один або два пластинчасті ланцюги. За способом руху 
вантажів й формі скребків розрізняють конвеєри з відкритими шкребками (рис. 2.6, 
а), із зануреними закритими шкребками (рис. 2.6, б) і трубчасті конвеєри (рис. 2.6, в). 
У консервній промисловості скребкові конвеєри мають свою специфіку, 
оскільки вони працюють з харчовою сировиною, яка часто є вологою, липкою або 
потребує делікатного поводження. 
Основні переваги скребкових конвеєрів: 
- Гігієнічність та закритість: У цехах переробки овочів та фруктів важливо 
уникати розбризкування соку чи пульпи. Закриті жолоби скребкових конвеєрів 
запобігають забрудненню підлоги та захищають продукт від потрапляння сторонніх 
предметів; 
- Транспортування відходів: Це ідеальний варіант для видалення очисток, 
насіння, шкірки або вичавок. Скребки ефективно зчищають вологі відходи з днища 
жолоба, не даючи їм накопичуватися; 
- Стійкість до агресивного середовища: Харчові кислоти (з томатів, яблук) 
швидко руйнують звичайні матеріали. Скребкові конвеєри для консервних заводів 
зазвичай виготовляють із нержавіючої сталі, що забезпечує їх довговічність; 
- Робота з в’язкими продуктами: Вони добре справляються з густими масами 
(наприклад, подрібнена кабачкова або баклажанна ікра перед подачею на дозування), 
які могли б просто ковзати по звичайній стрічці; 
- Легкість миття: Конструкція дозволяє використовувати вбудовані форсунки 
для автоматичного промивання ланцюга та скребків гарячою водою або 
дезінфікуючими розчинами. 
Основні недоліки скребкових конвеєрів: 
- Травмування цілої сировини: Для м’яких плодів (томати, ягоди, стиглі фрукти) 
скребковий конвеєр – не найкращий вибір. Скребки можуть пошкодити шкірку, що 
призведе до втрати соку та погіршення якості консервів; 
- Труднощі з очищенням ланцюгів: Хоча жолоб мити легко, самі ланки ланцюга 
є місцем потенційного накопичення бактерій. Це вимагає дуже ретельного 
санітарного контролю порівняно з монолітними стрічками; 
36 
- Налипання продукту: Якщо сировина містить багато цукру або крохмалю, 
вона може налипати на скребки, що з часом знижує продуктивність і потребує 
зупинки лінії для чищення; 
- Обмеження по швидкості: Щоб уникнути спінювання або розбризкування 
рідких фракцій продукту, такі конвеєри в консервних цехах працюють на відносно 
низьких швидкостях. 
Використання у консервному цеху: 
- Дільниці підготовки: Для подачі коренеплодів (моркви, цибулі) після миття; 
- Лінії обсмажування та пасерування: Для переміщення подрібнених овочів; 
- Видалення вичавок: На лініях виробництва соків та пюре; 
- Подача відходів: Транспортування відходів із цеху до бункерів утилізації. 
Використання скребкових конвеєрів для видалення відходів у консервному 
цеху (наприклад, при виробництві кабачкової ікри чи консервованих овочів) є одним 
із найефективніших рішень. Оскільки відходи зазвичай мають високу вологість, різну 
фракцію та здатність до налипання, цей тип обладнання має свої конструктивні 
особливості. 
Особливості транспортування відходів скребковими конвеєрами: 
1. Конструктивні переваги для відходів: 
- Самоочищення жолоба: Скребки щільно прилягають до дна, що дозволяє 
майже повністю видаляти вологі маси (насіння, шкірку, подрібнені рештки), які на 
стрічковому конвеєрі могли б просто розмазуватися; 
- Високі борти: При великому об'ємі вологих відходів жолобчаста конструкція 
запобігає переливанню рідини на підлогу цеху; 
- Зносостійкість: Відходи часто містять абразивні частинки (пісок, землю після 
миття овочів). Скребкові ланцюги з нержавіючої сталі або спеціальних полімерів 
витримують таке середовище краще за гумові стрічки. 
2. Специфіка монтажу: 
- Встановлення під підлогою: Часто такі конвеєри монтують у спеціальні канали 
нижче рівня підлоги. Це дозволяє скидати відходи з робочих столів або мийних 
машин безпосередньо в жолоб під дією гравітації. 
37 
- Нахил до бункера: Конвеєр може плавно переходити з горизонтальної ділянки 
в похилу для підйому відходів у зовнішній бункер або причіп. 
В табл. 1.3 приведені технічні нюанси та складнощі при експлуатації 
скребкових транспортерів на консервному виробництві. 
 
Таблиця 1.3 – Приведені технічні нюанси та складнощі 
Фактор Проблема Рішення 
Утворення «каші» та Використання перфорованого дна для 
Вологість 
корозія часткового дренажу води. 
Накопичення залишків, Герметичні кришки жолоба та система 
Запах 
що гниють регулярної промивки. 
Матеріал залишається на Встановлення щіток або водяних 
Налипання 
скребках форсунок у точці вивантаження. 
Потрапляння великих Встановлення запобіжних муфт на 
Забивання 
предметів приводі конвеєра. 
 
При транспортуванні відходів до бункерів утилізації важливо врахувати: 
- Точка скидання: Оскільки скребковий конвеєр може мати кілька отворів у дні, 
відходи можна рівномірно розподіляти по всій площі великого бункера, відкриваючи 
відповідні заслінки; 
- Підігрів (у зимовий період): Якщо конвеєр виходить за межі цеху до вуличного 
бункера, важливо передбачити теплоізоляцію або підігрів, щоб вологі відходи не 
примерзли до скребків чи жолоба; 
- Автоматизація: Датчики рівня в бункері можуть автоматично зупиняти 
конвеєр або подавати сигнал персоналу про необхідність заміни ємності. 
 
1.5 Опис конструкції скребкового транспортера 
 
Скребковий транспортер, який ми досліджуємо, транспортує відходи від машин 
для протирання в бункер для їх збору. 
Складальне креслення представлене в графічній частині КРБ на кресленні 
ГМ22. 133026. 001. КРБ. Позиції приведені в специфікації представленій в додатках 
РПЗ. Схема представлена на рис. 1.7 РПЗ. 
38 
1 – натяжна станція; 2 – корпус натяжної станції; 3 – перехідник; 
4 – завантажувальний бункер; 5 – горизонтальний жолоб; 6 – поворотний жолоб; 
7 – опори короба; 8 – похилий жолоб; 9 – конусний жолоб; 
10 – вивантажувальний бункер; 11 – привідна станція 
Рисунок 1.7 – Складальне креслення скребкового конвеєра 
 
Технічна характеристика скребкового конвеєра 
Продуктивність скребкового конвеєра, т/год……………………………30 
Вантаж………………………………………………………………………Відходи 
Швидкість руху ланцюга, м/с………………………………………………0,32 
Крок ланцюга, мм……………………………………………………………250 
Потужність електродвигуна, кВт…………………………………………...1,1 
 
1.6 Монтаж обладнання та технічне обслуговування 
 
1.6.1 Монтаж обладнання 
У процесі монтажу скребкового транспортера суцільного волочіння повинні 
дотримуватися правила з техніки безпеки для такелажних, слюсарних і 
електромонтажних робіт. Перед монтажем скребкового транспортера необхідно 
провести його розконсервацію і якщо необхідно усунути випадкові пошкодження, 
отримані при транспортуванні. 
39 
Вантажно-розвантажувальні роботи, а також підйом і установку скребкового 
транспортера на місці монтажу допускається проводити тільки у відповідності зі 
схемою стропування. При виборі місця встановлення машини необхідно витримати 
норми ширини проходів для нормальної експлуатації та технічного обслуговування. 
На місці встановлення елеватора повинен бути передбачений міцний бетонний 
фундамент. Перед монтажем необхідно очистити незабарвлені поверхні від 
антикорозійного змащення. Монтаж скребкового транспортера виконується 
замовником або спеціалізованими монтажними підприємствами. 
Основа скребкового транспортера виставляється за рівнем і кріпиться до 
фундаменту анкерними болтами. Якщо висота транспортера не кратна 3 м, то кінцеві 
короби необхідно вкоротити до потрібної довжини з подальшим приварюванням 
фланців. При недостатній щільності стиків рекомендується застосування герметиків 
або іншого аналогічного матеріалу. У місцях проходження скребкового транспортера 
через прорізи перекриття секції необхідно закріпити. 
Головка скребкового транспортера виставляється за рівнем і кріпиться до 
секцій елеватора. Особливу увагу необхідно звернути на виставлення валу голівки. 
Вал повинен мати строго горизонтальне положення і знаходиться в одній 
вертикальній площині з валом основи. При значній висоті скребкового транспортера 
від підлоги для зручності обслуговування рекомендується встановити майданчики 
для обслуговування. Значний перекіс валу (більше 3 град) призводить до поломки 
сепараторів підшипників. 
По закінченню монтажу перевірити відсутність сторонніх предметів в 
порожнинах. Прокрутити скребковий транспортер вручну. 
Переконатися, що рухомі частини скребкового транспортера обертаються 
плавно, без заїдань. 
Скребковий транспортер повинен бути надійно заземленим, для чого на корпусі 
передбачений спеціальний болт. Опір між заземлювальним болтом і кожної доступної 
до торкання металевої неструмоведучої частини виробу, яка може виявитися під 
напругою не повинно перевищувати 0,1 Ом. Прокладку електропроводки до 
елеватора необхідно здійснювати в металевих трубах або рукавах, що захищають її 
40 
від механічних пошкоджень. Підключення приводу, датчика контролю швидкості і 
датчика підпору до заводської електромережі виконати згідно з «Правил пристроїв 
електроустановок». 
Перед пуском в експлуатацію скребковий транспортер повинен бути обкатаний 
на холостому ходу на протязі чотирьох годин безперервної роботи. При обкатці 
перевіряється нагрівання підшипників (допускається температура нагріву 
підшипників до 60 0С), відсутність стороннього шуму. 
1.6.2 Технічне обслуговування 
При технічному обслуговуванні (ТО) скребкового транспортера елеватора 
потрібно користуватися наступними правилами: 
1. Під час роботи скребкового транспортера необхідно стежити за тим, щоб 
транспортувалися матеріали, які зазначені в паспорті машини, та надходили в 
достатній кількості, але не перевищували їх для уникнення завалу. 
2. Ланцюг повинні бути натягнутий (повинен матися запас ходу натяжної 
станції). 
3. Уникати зворотного ходу щоб уникнути його поломки. 
4. Слідкувати, щоб у транспортер не потрапляли сторонні предмети, які можуть 
явитися причиною деформації або відриву скребків від ланцюгів. 
5. Скребки не повинні зачіпатися за корпус скребкового транспортера. Погнуті 
і поламані скребки слід негайно замінити. 
6. Для нормальної роботи скребкового транспортера необхідно вчасно і 
правильно робити змащування всіх деталей, що труться: 
а) один раз на місяць набивати корпуси підшипників натяжної та привідної 
головки солідолом УС ДСТУ 3437-96. 
б) щодня змащувати гальмо солідолом УС ДСТУ 3437-96; 
в) постійно підтримувати рівень масла в корпусі редуктора в межах між 
контрольними рисками на щупі вказівника масла. Для змащення редуктора 
застосовується масло компресорне 19 (Т) ДСТУ 3437-96. Після перших двох тижнів 
роботи необхідно промити редуктор гасом і замінити масло. Наступні заміни масла 
проводити не рідше одного разу на 6 місяців; 
41 
г) один раз від 6 до 8 місяців замінити мастило (консталін УТ ДСТУ 3437-96) в 
підшипниках електродвигунів. 
7. Експлуатацію електрообладнання скребкового транспортера виконувати в 
суворій відповідності з «Правилами технічної експлуатації та безпеки 
обслуговування електроустановок промислових підприємств». 
Перед пуском скребкового транспортера необхідно: 
1. Підтягнути всі болтові з’єднання. 
2. Наповнити всі підшипники і гальмо свіжим мастилом згідно інструкції. 
3. Очистити робочу зону скребкового транспортера від сміття та сторонніх 
предметів. 
4. Прокрутити скребковий транспортер і переконатися, що ланцюг не сходять 
на бік та скребки не чіпляються за корпус. 
5. Після усунення недоліків, виявлених при огляді, пропустити скребковий 
транспортер без навантаження протягом двох годин.  
У нижній частині конвеєра розташовано натяжний пристрій. Регулювання 
ланцюгів проводиться двома болтами М20х400. Хід натягування 200 мм. Вал 
натяжних зірочок встановлюється на підшипниках кочення. 
У верхній частині конвеєра розташовано привід скребкового транспортера. 
Привід складається із двигуна та редуктора. Поєднуються вони між собою за 
допомогою муфти. Ланцюгова передача з здвоєними зірочками передає обертання від 
тихохідного валу редуктора до валу з привідною зірочкою. Вона закрита кожухом. 
В табл. 1.4 представлено типові поломки, їх причина та методи усунення. 
 
Таблиця 1.4 – Типові поломки, їх причина та методи усунення 
Проблема Причина Що робити 
Недостатній натяг Підтягнути ланцюг або 
Ривки під час руху 
або знос зірочки замінити зірочку 
Перекіс жолоба або Перевірити геометрію 
Скрегіт металу 
скребка секцій, вирівняти ланцюг 
Знос прокладок між Замінити ущільнювачі, 
Витік рідини з жолоба 
секціями перетягнути болти 
Налипання відходів на Встановити додаткові 
Недостатня промивка 
зірочки очисні щітки або форсунки 
42 
1.6.3 Ремонт обладнання 
Для проведення планово-попереджувального ремонту (ППР) скребкового 
транспортера проведемо розрахунки трудомісткості, тривалості ремонту обладнання, 
тривалості простою обладнання в ремонті. 
Трудомісткість (люд. год) ремонту ��р машини (агрегату, лінії) визначають за 
формулою: 
��р = ��р · ��,                                                            (1.2) 
де ��р – норма трудомісткості ремонту, (люд-год) на одну умовну одиницю; 
�� – категорія ремонтної складності. 
 
Структура ремонтних циклів і тривалість міжремонтних періодів: капітального 
ремонту, середнього ремонту, поточного ремонту та міжремонтного огляду показана 
в таблиці 1.5. 
 
Таблиця 1.5 – Структура ремонтних циклів і тривалість міжремонтних періодів 
Назва Періоди між ремонтами, міс. 
Структура 
обладнання К С П О 
К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-
Елеватор О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О- 24 12 6 1 
О-О-К 
 
Для елеватора подачі відходів: 
 
��р = ��р · �� = 115 · 5 = 575 люд.  год.,                                 (1.3 
 
Трудомісткість ремонтного циклу скребкового транспортера (люд. год): 
 
��р.ц = �� (35 + 17,4 ∑ �� + 4,4 ∑ �� + 0,6 ∑ ��),                       (1.4) 
де ∑ ��, – трудомісткість середнього огляду (люд. год); 
∑ ��, – трудомісткість поточного ремонту (люд. год); 
∑ ��, – трудомісткість профілактичного огляду (люд. год). 
43 
Для скребкового транспортера відходів: 
 
��р.ц = 5(35 + 17,4 · 1 + 4,4 · 2 + 0,6 · 20) = 366 люд. год.              (1.5) 
 
Кількість слюсарів потрібна для міжремонтного обслуговування (О) по цехам і 
видам обладнання: 
∑ ��
Чм.о = ,                                                            (1.6) 
Д
де Чм.о – кількість явочних робітників, необхідна для забезпечення МО в зміну; 
∑ �� – сума ремонтних одиниць обладнання, що обслуговується; 
Д – норма О, умовні ремонтні одиниці на одного робітника в зміну. 
 
Норми О (в умовних ремонтних одиницях за зміну на одного робітника) 
становлять: 300 – для устаткування з категорією складності ремонту R > 5 
(автоматичні лінії й агрегати поточні, поточно-механізовані лінії); 600 – для 
обладнання з R < 5. 
Для цеху: 
5
Чм.о = = 0,017.                                                     (1.7) 
300
 
Тривалість ремонту обладнання (у змінах) при складанні місячних планів 
ремонту обладнання визначають по формулі: 
 
��р · �� · ��н
�� = ,                                                         (1.8) 
�� · ��с · ��
де ��р – норма трудомісткості на ремонт однієї умовної одиниці, (люд. год); 
�� – категорія ремонтної складності даного агрегату; 
�� – кількість ремонтників, що працюють в одну зміну; 
��с –  тривалість зміни, год; 
�� – змінність роботи на ремонті даного агрегату; 
��н – коефіцієнт виконання норм часу (не вище 1). 
44 
Для скребкового транспортера подачі сировини: 
 
35 · 5 · 0,95
�� = = 20,78 змін.                                        (1.9) 
1 · 8 · 1
 
Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при складанні річного 
плану ремонту визначають по формулі: 
24 · Пр · ��
�� =                                                           (1.10) 
����
де Пр – норма простою обладнання в ремонті на одну ремонтну одиницю. 
 
Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при однозмінному 
робочому дні і при капітальному ремонті для машини елеватора подачі сировини: 
 
24 · 0,8 · 5
�� = = 12 змін.                                            (1.11) 
8
 
1.7 Розрахунок скребкового транспортера 
 
1.7.1 Вибір основних параметрів скребкового транспортера 
Задана продуктивність транспортера ��з = 9500 кг/год. Обираємо контурні 
скребки прямокутної форми з коефіцієнтом відношенням ширини жолоба до висоти 
�� = ��ж/ℎж = 2,5. Швидкість шкребків обираємо рівною �� = 0,32 м/с. Жолоб 
зварний, з листової сталі завтовшки 6 мм. Натяжний пристрій пружинно-гвинтовий. 
Привод розміщуємо в кінці конвеєра. Для відходів щільність вантажу �� = 830 кг/м3. 
Коефіцієнт тертя відходів по стальному жолобу �� = 0,37. Коефіцієнт нерівномірності 
завантаження жолоба рівний ��н = 1,11. 
Розрахункова продуктивність буде: 
 
��р = ��н · ��з = 1,11 · 9500 ≈ 10500 кг/год.                              (1.12) 
 
45 
Визначаємо робочу висоту жолоба із формули: 
 
��р = 3600 · ��ж · ℎж · �� · �� · ��у · ��с · ��, кг/год.                            (1.13) 
 
З виразу �� = ��ж/ℎж ширина жолобу  ��ж = �� · ℎж. Підставивши ��ж в формулу 
1.12 отримаємо: 
��р = 3600 · �� · ℎ2
ж · �� · �� · ��у · ��с · ��, кг/год.                             (1.14) 
Тоді: 
��р
ℎж = √ = 
3600 · �� · �� · ��в · ��у · ��с · ��
10500
= √ = 153 мм,                       (1.15) 
3600 · 2,5 · 0,32 · 700 · 0,8 · 0,4 · 0,7
де �� – густина відходів, �� = 830 кг/м3; 
��у – коефіцієнт ущільнення вантажу в жолобі, ��у = 0,8; 
��с – коефіцієнт, що враховує відставання вантажу від ланцюга зі скребками, 
��с = 0,4; 
�� – коефіцієнт використання поперечного перерізу який враховує об’єм, 
зайнятий ланцюгом і скребками �� = 0,7. 
 
Ширина жолоба скребкового транспортера: 
 
��ж = �� · ℎж = 2,5 · 153 = 382,5 мм,                                     (1.16) 
 
Приймаємо: ℎж = 160 мм., ��ж = 400 мм. 
 
Крок скребків: 
��с = 2 · ��л = 2 · 250 = 500 мм,                                          (1.17) 
де ��л – крок ланцюга, ��л = 250 мм. 
 
46 
Для даної ширини жолоба необхідний один тяговий ланцюг, який розміщений 
внизу скребків. Скребки кріпляться знизу консольно. Схема кріплення скребків до 
тягового ланцюга зображена на рисунку 1.8. 
 
 
 
 
 
 
Рисунок 1.8 – Схема кріплення скребків до тягового ланцюга 
 
За гранулометричним складом вантажу і ширини жолоба крок скребка повинен 
бути: 
��ж ≥ (8 ÷ 10) · �� = (8 ÷ 10) · 50 = 400 ÷ 500 мм.                   (1.18) 
 
��с > 1,5 · �� = 1,5 · 50 ≥ 75 мм,                                          (1.19) 
Товщину скребків обираємо рівною 8 мм. 
1.7.2 Визначення погонних навантажень 
Силу тяжіння вантажу на 1 погонний метр ходової частини скребкового 
конвеєра визначимо за формулою: 
 
��в 10500
��в = = = 312,5 Н/м.                           (1.20) 
30 · З, 6 · �� 30 · З, 6 · 0,32
 
Погонні навантаження від сил тяжіння ланцюга і скребків визначають за 
формулою: 
��0 =  ���� · �� = 1200 · 0,4 = 480 Н/м,                                  (1.21) 
де ���� – емпіричний коефіцієнт для конвеєрів з одним ланцюгом, ���� = 1200. 
 
Сила тяжіння порції вантажу, розміщеного між скребками: 
 
��в = ��в · ��с = 312,5 · 0,5 = 156,25 Н/м,                              (1.22) 
 
47 
1.7.3 Визначення опору переміщенню і натягів ланцюгів 
Схема скребкового транспортера зображена на рис. 3.2. 
 
Рисунок 1.9 – Схема скребкового транспортера 
 
Поділимо трасу конвеєра на окремі ділянки, починаючи з точки збігання 
ланцюга з приводної зірочки від точки 1 до точки 16. Обчислимо опір попередньо 
взявши для середніх умов роботи: коефіцієнт опору переміщення вантажу від тертя 
його по жолобу ��′
в ≈ 1,1 · �� ≈ 1,1 · 0,37 ≈ 0,41; коефіцієнт опору переміщення 
скребків від ковзання по днищу жолоба ��′
�� = 0,3 ; коефіцієнт опору від огинання 
ланцюга зірочки ��л = 1,022; натяг збігання рівний натягу у точці 16 ��зб = ��16. 
Знаходимо натяг в точці 2: 
 
��2 = ��1 + ��1−2 = �� ′
зб + ��0 · ��3 · ���� − ��0 · ��3 · tan �� = 
= ��зб + 480 · 12 · 0,3 − 480 · 12 · tan 5о = 1728 − 504 = ��зб + 1224.           (1.23) 
 
Знаходимо натяг в точці 3: 
 
��′
�� = �� · �� ��·tan ��
3 2 = (��зб + 1224) · 2,720,3·0,0875 = 1,027 · ��зб +  1257,           (1.24) 
де �� – основа натурального логарифма, �� ≈ 2,72. 
 
Знаходимо натяг в точці 4: 
 
�� ′
4 = ��3 + ��3−4 = ��3 + ��0 · ��2 · ��в = 
= 1,027 · ��зб +  1257 + 480 · 8 · 0.3 = 1,027 · ��зб +  2409.                   (1.25) 
 
48 
Знаходимо натяг в точці 5: 
 
��5 = ��л · ��4 = 1,022 · (1,027 · ��зб +  2409) = 1,049 · ��зб + 2463.            (1.26) 
 
Знаходимо натяг в точці 6: 
 
��6 = ��5 + ��5−6 = ��5 − ��0 · �� = 
= 1,049 · ��зб + 2463 − 480 · 4 = 1,049 · ��зб + 543.                        (1.27) 
 
Знаходимо натяг в точці 7: 
 
��7 = ��л · ��6 = 1,022 · (1,049 · ��зб + 543) = 1,072 · ��зб + 555.                (1.28) 
 
Знаходимо натяг в точці 8: 
 
��8 = ��7 + ��7−8 = ��7 + ��0 · �� · ��′
1 �� = 
= 1,072 · ��зб + 555 + 480 · 8 · 0,3 = 1,072 · ��зб + 1707.                    (1.29) 
 
Знаходимо натяг в точці 9: 
 
��9 = ��л · ��8 = 1,022 · (1,072 · ��зб + 1707) = 1,096 · ��зб + 1745.              (1.30) 
 
Знаходимо натяг в точці 10: 
 
��10 = ��9 + �� ′ ′
9−10 = ��9 + (��в · ��в + ��0 · ����) · ��1 = 
= 1,096 · ��зб + 1745 + (312,5 · 0,41 + 480 · 0,3) · 8 = 1,096 · ��зб + 3922.    (1.31) 
 
Знаходимо натяг в точці 11: 
 
��11 = ��л · ��10 = 1,022 · (1,096 · ��зб + 3922) = 1,120 · ��зб + 4008.            (1.32) 
 
49 
Знаходимо натяг в точці 12: 
 
��12 = ��11 + ��11−12 = ��11 + (��в + ��0) · �� = 
= 1,120 · ��зб + 4008 + (312,5 + 480) · 4 = 1,120 · ��зб + 7178.             (1.33) 
 
Знаходимо натяг в точці 13: 
 
��13 = ��л · ��12 = 1,022 · (1,120 · ��зб + 7178) = 1,145 · ��зб + 7336.           (1.34) 
 
Знаходимо натяг в точці 14: 
 
��14 = ��13 + �� ′ ′
13−14 = ��13 + (��в · ��в + ��0 · ����) · ��2 = 
= 1,145 · ��зб + 7336 + (312,5 · 0,41 + 480 · 0,3) · 8 = 1,145 · ��зб + 95136.   (1.35) 
 
Знаходимо натяг в точці 15: 
 
′
�� = �� · ��(����+��′
в)·tan ��
15 14 = (1,145 · ��зб + 95136) · 2,72(0,3+0,41)·0,0875 = 
= 1,221 · ��зб +  10127.                                                     (1.36) 
Знаходимо натяг в точці 16: 
 
��16 = �� ′ ′
15 + ��15−16 = ��13 + (��в · ��в + ��0 · ����) · ��3+= (��в + ��0) · tan �� = 
= 1,221 · ��зб +  10127 + (312,5 · 0,41 + 480 · 0,3) · 12 + (312,5 + 480) · tan 5о = 
= 1,221 · ��зб + 13461                                                (1.37) 
 
��16 = ��нб = 1,221 · ��зб + 13461                                      (1.38) 
Коефіцієнт опору: 
 
�� ��·�� 0,2·��
нб = ��зб · �� = ��зб · �� = 1,1874 · ��зб,                            (1.39) 
де �� – коефіцієнт тертя ковзання ланцюга по зірочці; 
�� – кут обхвату зірочки ланцюгом. 
50 
Прирівнявши формули 1.38 і 1.39 отримаємо рівняння: 
 
1,1874 · ��зб = 1,221 · ��зб + 13461                                     (1.40) 
  Звідки: 
0,653 · ��зб = 13461                                                  (1.41) 
Отже: 
13461
��зб = = 20615.                                                (1.42) 
0,653
 
Підставивши ��зб в попередні формули 1.23÷1.38 отримаємо: 
 
��1 = 20615 Н; 
��2 = 20615 + 1224 = 21839 Н; 
��3 = 1,027 · 20615 +  1257 =  22429 Н; 
��4 = 1,027 · ��зб +  2409 = 1,027 · 20615 +  2409 = 23581 Н; 
��5 = 1,049 · ��зб + 2463 = 1,049 · 20615 + 2463 = 24088 Н; 
��6 = 1,049 · ��зб + 543 = 1,049 · 20615 + 543 = 22168 Н; 
��7 = 1,072 · ��зб + 555 = 1,072 · 20615 + 555 = 22854 Н; 
��8 = 1,072 · ��зб + 1707 = 1,072 · 20615 + 1707 = 23806 Н; 
��9 = 1,096 · ��зб + 1745 = 1,096 · 20615 + 1745 = 24339 Н; 
��10 = 1,096 · ��зб + 3922 = 1,096 · 20615 + 3922 = 27164 Н; 
��11 = 1,120 · ��зб + 4008 = 1,120 · 20615 + 4008 = 27097 Н; 
��12 = 1,120 · ��зб + 7178  = 1,120 · 20615 + 7178 = 30267 Н;  
��13 = 1,145 · ��зб + 7336 = 1,145 · 20615 + 7336 = 30940 Н; 
��14 = 1,145 · ��зб + 95136 = 1,145 · 20615 + 9513 = 33117 Н; 
��15 = 1,221 · ��зб +  10127 = 1,221 · 20615 +  10127 = 35298 Н; 
��16 = 1,221 · ��зб + 13461 = 1,221 · 20615 + 13461 = 38632 Н. 
 
1.7.4 Визначення колового і тягового зусиль та потужності електродвигуна 
По початковій окружності приводних зірочок колове зусилля: 
51 
���� = ��16 − ��1 = 38632 − 20615 = 18017 Н.                               (1.43)  
 
Тягове зусилля визначається за формулою:  
 
��Т = ��16 − ��1 + ��′ · (��16 + ��1) = 
= 38632 − 20615 + 0,03 · (38632 − 20615) = 18558 Н.               (1.44) 
 
Потужність на приводному валу конвеєра при сталому русі ходової частини 
обчислюємо за формулою: 
 
��Т · �� 18558 · 0,32
��0 = ��з · = 1,2 · = 6,99 кВт.                       (1.45) 
1020 1020
 
Установчу потужність двигуна визначаємо за формулою: 
 
��0 6,99
�� = = = 8,03 кВт.                                           (1.46) 
�� 0,87
 
Вибираємо електродвигун АИР160М8: ���� = 11 кВт, �� = 730 хв−1,  �� = 87. 
1.7.5 Вибір тягового ланцюга  
Для транспортера суцільного волочіння вибираємо втулко-роликовий тяговий 
ланцюг ВР1-250-20 з кроком ��л = 250 мм, валиком діаметром 30 мм, руйнівним 
навантаженням ��р = 200000 Н, число зубців зірочки �� = 7. 
Прискорення ланцюга визначаємо за формулою: 
 
��2 0,322
�������� = 2 · ��2 · = 2 · 3,142 · = 3,25 м/с2.                      (1.47) 
��2 · ��л 72 · 0,25
 
Розрахункове зусилля на ланцюг з урахуванням динамічних навантажень 
визначимо за рівнянням: 
 
52 
��в + �� · ��0
���� = ��16 + 3 · �������� · · �� = 
��
312,5 + 1,5 · 480
= 38632 + 3 · 3,25 · · 32 = 71470 Н.              (1.48) 
9,81
 
Коефіцієнт запасу міцності ланцюга при розрахунковій продуктивності: 
 
��ℎ 200000
���� = = = 2,8.                                            (1.49) 
���� 71470
 
1.7.6 Визначення передаточного числа привідного механізму 
Діаметр ділильного кола зірочки визначається за формулою: 
 
��л 250 250
�������� = 0 = 0 = = 640 мм.                           (1.50) 
180 180 0,3907
sin sin
�� 7
 
Число обертів приводної зірочки: 
 
60 · �� 60 · 0,32
��з = = = 10,97 хв−1.                                 (1.51) 
�� · ��л 7 · 0,25
Передаточне число приводного механізму: 
 
�� 725
��п = = = 66.                                               (1.52) 
��заг 10,97
 
Обираємо редуктор циліндричний двоступінчастий з передаточним числом 40 
марки 1Ц2У-250; додатково встановлюємо ланцюгову передачу з передаточним 
числом: 
��п 66
��л.п = = = 1,65.                                                (1.53) 
��р 40
 
Вибираємо кінематичну схему: 
53 
 
 
1 – електродвигун: 2 – муфта; 3 – редуктор циліндричний двоступінчастий; 
4 – приводна зірочка; 5 – зірочка конвеєра 
Рисунок 1.10 – Кінематична схема: 
 
1.7.7 Перевірка електродвигуна на період пуску 
Перевіримо достатність пускового моменту електродвигуна під час пуску 
повністю завантаженого конвеєра, після його випадкової або вимушеної зупинки. 
Номінальний момент вибраного електродвигуна АИР160М8: 
 
�� 11
��н = 9750 · = 9750 · = 150 Н · м.                             (1.54) 
�� 725
 
Пусковий момент електродвигуна: 
 
�� = 1,4 · ��н = 1,4 · 150 = 210 Н · м.                                  (1.55) 
 
Сила тяжіння вантажу, який міститься на настилі: 
 
��вн = ��в · (��1 + ��2 + ��3) = 312,5 · (8 + 8 + 12) = 8750 Н.             (1.56) 
 
 
54 
Сила тяжіння настилу: 
 
�� · ��������
��н = 2 · ��0 · (��1 + ��2 + ��3 + ) = 
4
3,14 · 0,640
= 2 · 480 · (8 + 8 + 12 + ) = 27362 Н.                   (1.57) 
4
 
Загальна сила тяжіння вантажу та настилу: 
 
��в = ��вн + ��н = 8750 + 27362 = 36112 Н.                            (1.58) 
 
ККД зірочки привода скребкового транспортера: 
 
���� 18017
��з = = = 0,97                                            (1.59) 
��Т 18558
 
Визначимо кутове прискорення валу електродвигуна за формулою: 
 
2 · �� · ��п · �� · ��з − ���� · ��������
�� = 2 · �� · ��п · = 
�� 2 2 2
в · �������� + �� · �� · �� · �� · �� · ��
�� м р р �� з
2 · 210 · 66 · 0,85 · 0,97 − 18017 · 0,640
= 2 · 9,81 · 66 · = 
36112 · 0,6402 + 1,2 · 156,25 · 5,82 · 662 · 0,85 · 0,97
= 392 1/с                                                           (1.60) 
 
Час розгону електродвигуна визначимо за формулою: 
 
�� · �� 3,14 · 725
�� = = = 0,194 с.                                     (1.61) 
30 · �� 30 · 392
 
Вибраний двигун забезпечує швидкий розгін конвеєра. 
 
Під час розгону виникає прискорення ходової частини: 
55 
�� 0,32
�� = = = 1,65 м/с2.                                          (1.62) 
�� 0,194
 
Сила інерції ходової частини і вантажу: 
 
��в 36112
���� = · �� = · 1,65 = 6074 Н.                                  (1.63) 
�� 9,81
 
Отже під час пуску конвеєра натяг ланцюга в точці 16 траси конвеєра повинен 
становити: 
��нб = ��16 + ���� = 38632 + 6074 = 44706 Н.                           (1.64) 
тобто натяг ланцюга збільшується на 15,8%. Враховуючи пружність ланок тягового 
елемента слід сподіватись на зменшення навантаження на ланцюг в точці 4 траси 
конвеєра від сили ���� мас, що поступально переміщується. З урахуванням цього 
неминуче підвищення напруг у деталях конвеєра під дією сил інерції ����. Тому 
правилами експлуатації скребкових конвеєрів не рекомендується запускати конвеєр 
завантаженим. 
Визначення зусилля натягу натяжного пристрою: 
 
��нат = ��8 + ��9 = 23806 + 24339 = 48145 Н.                         (1.65) 
 
Хід натяжного пристрою: 
 
�� = 1,6 · ��л = 1,6 · 250 = 400 мм.                                    (1.66) 
 
1.7.8 Кінематичний розрахунок привода 
Узагальнений коефіцієнт опору визначається за формулою: 
 
3670 · ���� �� 3670 · 8,41 4 + 12 · tan 50
���� = − = − = 2,92 с.          (1.67) 
���� · ���� ���� 330 · 28 12
 
56 
Загальний коефіцієнт корисної дії: 
 
��заг = ��м · ��р · ��л.п · ��п.п = 0,985 · 0,96 · 0,91 · 0,995 = 0,86            (1.68) 
 
Потужність на валах: 
��1 = ��дв = 8,03 кВт;                                                (1.69) 
��2 = ��1 · ��м = 8,03 · 0,985 = 7,91 кВт;                               (1.70) 
��3 = ��2 · ��м = 8,03 · 0,96 = 7,59 кВт;                               (1.71) 
��4 = ��3 · ��л.п · ��п.п = 7,59 · 0,91 · 0,995 = 6,88 кВт;                    (1.72) 
 
Визначимо кількість обертів на кожному валу: 
 
��1 = ��дв = 725 хв−1;                                                 (1.73 
��2 = ��1 = 725 хв−1;                                                (1.74) 
��2 725
��3 = = = 18,125 хв−1;                                        (1.75) 
��р 40
��3 18,125
�� = = = 10,99 хв−1
4 .                                    (1.76) 
��л.п 1,65
 
Визначимо крутні моменти на валах: 
 
��1 8,03
��1 = 9550 · = 9550 · = 106 Н · м;                                    1.77) 
��1 725
��2 7,91
��2 = 9550 · = 9550 · = 104 Н · м;                              (1.78) 
��2 725
��3 7,59
��3 = 9550 · = 9550 · = 3999 Н · м;                           (1.79) 
��3 18,125
��4 6,88
��4 = 9550 · = 9550 · = 5979 Н · м.                            (1.80) 
��4 10,99
 
 
57 
1.7.9 Розрахунок ланцюгової передачі 
Вихідні дані до розрахунку ланцюгової передачі: 
 
��л.п = 6,88 кВт; ��л.п = 18,125 хв−1; ��л.п = 1,65.                       (1.81) 
 
Робота в три зміни і навантаження спокійні, передача розташована під кутом 
400 до горизонту. 
1. Згідно з умовами приймаємо ��1 = 1; ��2 = 1,25 (не пересувні опори); ��3 = 1; 
��4 = 1 (передача розташована під кутом 40˚ до горизонту); ��5 = 0,8 (масляна ванна); 
��6 = 1,25 (робота в дві зміни). 
При цьому коефіцієнт експлуатації передачі: 
 
���� = ��1 · ��2 · ��3 · ��4 · ��5 · ��6 = 1 · 1,25 · 1 · 1 · 0,8 · 1,25 = 1,25          (1.82) 
 
2. Коефіцієнт ���� = 0,28 для ланцюга ПР1-250-20 за ДСТУ 13568:2006. 
3. При ��1 = 18, 125 хв−1 обраємо крок ланцюга �� = 44,45 мм. 
4. За кроком �� = 44,45 мм, та ��1 = 18, 125 хв−1 допустиме питоме 
навантаження в шарнірах приймаємо [��] = 47,95 МПа. 
5. При ��л.п = 1,65 приймаємо число зубів зірочки ��1 = 20. 
6. Коефіцієнт, що враховує число рядів ланцюга ���� = 1 (для скребкового 
транспортера з одним ланцюгом). 
7. Розрахунковий крок ланцюга ПР1-250-20: 
 
3 �� · ���� · 10 3 6,88 · 1,25 · 10
�� = 183√ = 183√ = 43,6 мм  (1.83) 
�� · [��] · ��1 · ��1 · ���� 0,28 · 47,95 · 20 · 18, 125 · 1
 
8. За стандартом приймаємо ланцюг ПР-44,45-17240 за ДСТУ 13568:2006 у 
якого �� = 44,45 мм; �� = 172400 Н; ��оп = 473,1 мм2; маса 1 метра �� = 7,5 кг. 
 
58 
9. Колова швидкість ланцюга: 
 
��1 · ��1 · �� 20 · 18,125 · 44,45
�� = = = 0,27 м/с                        (1.84) 
60 · 1000 60 · 1000
 
10. Колове зусилля, що передається ланцюгами: 
 
1000 · �� 1000 · 6,88
���� = = = 25482 Н.                               (1.85) 
�� 0,27
 
11. Середній розділений тиск в шарнірах: 
 
���� 25482
�� = = = 26,94 МПа < [��] = 47,95 МПа.                 (1.86) 
2 · ��оп 2 · 473
 
12. Визначаємо термін служби ланцюга: 
Для цього попередньо знаходимо допустиме збільшення кроку приводного 
ланцюга ∆�� = 3 %. 
Коефіцієнт змащення: 
��сп 2,5
��с = = = 4,8.                                               (1.87) 
√�� √0,27
Міжосьова відстань: 
�� 30 · ��
���� = = = 30.                                                 (1.88) 
�� ��
Термін служби ланцюга: 
 
3
∆�� · ���� · �� 3
√ 1 √���� · �� 3 · 4,8 · √20 · √30 · 1,65
�� = 5200 3 = 5200 = 57377 МПа, (1.89) 
�� · √�� · ���� 26,54 · 3
√0,27 · 1,25
що більше очікуваного терміну служби �� = 10000 · 2,5 = 25000 год. 
 
 
59 
1.7.10 Розрахунок шпонкового з’єднання 
Найбільш небезпечною деформацією для шпонок і пазів є зминання від 
крутного моменту ��, Н · м: 
2 · ��
��зм = ≤ [��зм].                                         (1.90) 
2 · ���� · (ℎ − ��1)
або: 
2 · �� 2 · 5737 · 103
���� ≥ = = 100 мм              (1.91) 
�� · (ℎ − ��1) · [��зм] 115 · (28 − 11,4) · 90
Приймаємо ���� = 105 мм. 
 
Висновки до розділу 1 
 
На основі проведеного аналітичного огляду та опрацювання технологічної 
документації щодо виробництва кабачкової та баклажанної ікри, можна зробити 
наступні висновки: 
- Обґрунтування вибору: Аналіз сучасного ринку плодоовочевої консервації 
підтвердив високу затребуваність обраної продукції. Вибір основного технологічного 
обладнання та допоміжних транспортних систем базується на принципах 
максимальної автоматизації та відповідності санітарно-гігієнічним нормам; 
- Технологічна цілісність: Детальний опис потоково-механізованої лінії та 
розроблена робоча технологічна інструкція забезпечують чітку послідовність 
операцій — від підготовки сировини до фасування готового продукту. 
Запропонований план фасувального відділення враховує вимоги до раціонального 
використання виробничих площ та логістики сировинних потоків; 
- Конструктивне рішення: Аналітичний огляд обладнання показав, що 
застосування скребкового транспортера суцільного волочіння для видалення відходів 
є найбільш доцільним. Конструкція забезпечує надійне переміщення вологої та 
абразивної маси, мінімізуючи втрати та забруднення робочої зони; 
- Експлуатаційна надійність: Розроблені регламенти щодо монтажу, технічного 
обслуговування та ремонту обладнання дозволяють забезпечити безперебійну роботу 
60 
лінії. Описані методи діагностики та планово-попереджувальних ремонтів 
спрямовані на продовження міжремонтного циклу та зниження ймовірності 
аварійних зупинок виробництва. 
Проведений аналіз підтверджує, що обрана технологічна схема та конструкція 
скребкового транспортера є технічно досконалими, економічно виправданими та 
готовими до впровадження у складі цеху з виробництва овочевої ікри. 
У результаті виконання розрахункового розділу було спроектовано та всебічно 
обґрунтовано конструкцію скребкового транспортера суцільного волочіння. Основні 
результати роботи дозволяють зробити наступні висновки: 
- Оптимізація параметрів: На основі фізико-механічних властивостей відходів 
овочевої сировини (вологість, щільність, абразивність) визначено раціональні 
геометричні параметри жолоба та крок скребків. Це забезпечує стабільну 
продуктивність лінії без ризику затору матеріалу; 
- Тягова спроможність: Шляхом визначення погонних навантажень та опорів 
переміщенню за методом обходу по контуру, розраховано максимальні натяги в 
ланцюгах. Вибраний тяговий ланцюг має необхідний запас міцності; 
- Енергоефективність привода: Розрахована потужність електродвигуна є 
достатньою для подолання сил тертя суцільного шару продукту об стінки жолоба. 
Проведена перевірка на період пуску підтвердила, що обраний двигун здатний 
вивести конвеєр у робочий режим при повному завантаженні жолоба після зупинки; 
- Надійність передавальних механізмів: Кінематичний розрахунок привода та 
наступний розрахунок ланцюгової передачі дозволили визначити оптимальне 
передаточне число, що забезпечує необхідну швидкість руху скребкового полотна. 
Перевірочний розрахунок шпонкових з’єднань підтвердив їхню міцність на зминання 
та зріз під дією розрахункових крутних моментів. 
Скребковий транспортер повністю відповідає вимогам консервного цеху щодо 
транспортування відходів. Обрана схема суцільного волочіння забезпечує високу 
чистоту очищення жолоба, а механічна частина розрахована з урахуванням 
специфічних умов експлуатації (корозійне середовище та висока вологість). 
.  
61 
РОЗДІЛ 2 
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ 
 
2.1 Формулювання службового призначення 
Зірочка – призначена для передачі крутного моменту від ротора електродвигуна 
на вал шнека, також зірочка виконує запобіжну функцію машини від перевантаження, 
зменшує вібрації в процесі роботи. Матеріал зірочки – сталь 45 ДСТУ 7809: 2015.  
 
2.2 Аналіз технологічності конструкції деталі 
Визначимо кількість поверхонь, які відповідають певному квалітету та 
занесемо в таблицю 2.1. 
 
Таблиця 2.1 – Визначення кількості поверхонь даного квалітету                   
Квалітет 8 9 11 14 
Кількість розмірів 2 1 6 3 
 
До основних параметрів технологічності належать: 
- коефіцієнт точності, який визначається за формулою: 
 
1 1
Кт = 1 − = 1 − = 0,81 
Аср 5,15
де ��сер – середній квалітет точності поверхонь деталей. 
 
Середній квалітет точності поверхонь деталей: 
 
∑��
��=1 ���� · �� 8 · 2 + 9 · 1 + 11 · 6 + 14 · 3
��сер = = = 5,11 
26 26
 
Таблиця 2.2 – Визначення кількості поверхонь даної шорсткості                 
Шорсткість ����2.0 ����3.2 ����5.0 ����6.3 
Кількість поверхонь 2 1 2 7 
 
62 
Коефіцієнт шорсткості, який визначається за формулою: 
 
1 1
Кш = 1 − = 1 − = 0,42 
Бср 2,36
 
де Бср – середнє значення шорсткості поверхонь даної деталі 
 
Середнє значення шорсткості поверхонь даної деталі: 
 
2,0 · 2 + 3,2 · 1 + 5,0 · 2 + 6,3 · 7
Бср = = 2,36 мкм 
26
Коефіцієнт використання матеріалу: 
 
��д 0,235
Квм = = = 0,78 
��з 0,3
де ��д – маса деталі, ��д = 0,225 кг; 
��з – маса заготовки, ��з = 0,3 кг. 
 
Виходячи з значень ��сер = 5,11; Бср = 2,36 мкм; Квм = 0,78Квм – деталь 
технологічна. 
 
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП) 
 
Розробляємо маршрутну схему поетапної механічної обробки поверхонь деталі. 
Результати представляю у вигляді таблиці 2.3. 
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) є початковим орієнтиром, 
який визначає послідовність всіх операцій, необхідних для перетворення заготовки 
на готову деталь. Вона деталізує, в якому порядку будуть виконуватися різні види 
обробки, такі як різання, термічна обробка, гальваніка, слюсарні роботи та контроль 
якості. Цей план створюється на основі загальноприйнятих підходів, описаних у 
63 
спеціалізованій літературі, які поділяють технологічний процес на чітко визначені 
етапи. 
Нумеруємо поверхні деталі та показуємо на схемі обробки поверхонь деталі 
(рис. 2.1). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рисунок 2.1 – Ескіз деталі з номерами поверхонь. 
 
Визначаємо точність обробки пронумерованих поверхонь. Заносимо результати 
до маршрутної таблиці обробки поверхонь деталі таблиці 2.3. 
 
Таблиця 2.3 – Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі. 
№ поверхні 
Квалітет Стан Позначення 
1 2 3 4 5 
17 х х х х х 
Отримання 
16 х х х х х Заготівельна 
заготовки 
15 х х х х х 
14 х х х х х 
Однократна 
13 х х х х х Чорнова обробка 
обробка 
12 х х х х х 
11 х х х х х 
Напівчистова Попередня 
10  х х х х 
обробка обробка 
9  х х х х 
8  х х х х 
Остаточна 
7    х х Чистова обробка 
обробка 
6      
 
64 
Метод обробки поверхні заготовки обирається з урахуванням багатьох 
факторів, таких як: передбачуване використання деталі, функції, які виконуватимуть 
окремі поверхні, необхідна точність розмірів, рівень шорсткості та геометрична 
форма поверхні.  
Визначаємо число ступенів обробки поверхні на основі розрахунків уточнення: 
 
Визначення числа ступенів обробки на основі розрахунків загального 
уточнення: 
�� �� ��
з з ��1 ����−1
�� = = · · … · = ��1 · ��2 · … · ���� = ∑ ���� ,                      (2.1) 
��д ��1 ��2 ���� ��=1
де �� – загальне уточнення; 
���� – окремі і-ті ступені уточнення; 
�� – число ступенів обробки; 
��з – допуски параметрів, що розглядаємо відповідно до заготовки деталі; 
��д – допуски параметру, що розглядаємо відповідно до і-го ступеня заготовки. 
 
Розкладаючи загальне уточнення на ступені потрібно врахувати: 
- для першого ступеня чорнової обробки – �� < 6; 
- для проміжних ступенів напівчистової обробки – �� = 3 ÷ 4; 
- для ступенів чистової обробки – �� = 1,5 ÷ 2. 
Для найбільш прийнятного вибору числа ступенів використовую формулу: 
 
log ��
�� = .                                                              (2.2) 
0,46
 
Поверхня 1, розмір Ø135 H7(+0.039), допуск на розмір заготовки ��з = 0,62 мм. 
Визначимо розрахункове уточнення за формулою: 
 
��з 0,62
��р = = = 15,89 
��д 0,039
65 
Число ступенів обробки розраховую за формулою: 
 
log �� log 15,89
�� = = = 2,6 
0,46 0,46
Варіанти МОП: 
- розточування чорнове (IT12) ��1 = 0,25 мм; 
- розточування напівчистове (IT9) ��2 = 0,062 мм; 
- розточування чистове (IT7) ��3 = 0,039 мм. 
 
��з 0,62
��1 = = = 2,48 
��1 0,039
��1 0,62
��2 = = = 4,03 
��2 0,039
��2 0,062
��3 = = = 1,59 
��3 0,039
 
��1 · ��2 · ��3 = 2,48 · 4,03 · 1,59 = 15,89 ≥ ��р = 15,89 
 
- свердління (IT12) ��1 = 0,25 мм; 
- зенкерування (IT9) ��2 = 0,062 мм; 
- розверстування напівчистове (IT7) ��3 = 0,025 мм. 
 
��з 0,62
��1 = = = 2,48 
��1 0,039
��1 0,62
��2 = = = 4,03 
��2 0,039
��2 0,062
��3 = = = 2,48 
��3 0,025
 
��1 · ��2 · ��3 = 2,48 · 4,03 · 2,48 = 24,79 ≥ ��р = 15,89 
 
66 
Поверхня 2, розмір Ø205Н8(+0,039), допуск на розмір заготовки ��з = 0,62 мм. 
Визначимо розрахункове уточнення за формулою: 
 
��з 0,62
��р = = = 15,89 
��д 0,039
Число ступенів обробки розраховую за формулою: 
 
log �� log 15,89
�� = = = 2,6 
0,46 0,46
Варіанти МОП: 
- розточування чорнове (IT12) ��1 = 0,062 мм; 
- розточування напівчистове (IT9) ��2 = 0,039 мм; 
- розточування чистове (IT7) ��3 = 0,025 мм. 
��з 0,62
��1 = = = 10 
��1 0,062
��1 0,062
��2 = = = 1,59 
��2 0,039
��2 0,039
��3 = = = 1,56 
��3 0,025
 
��1 · ��2 · ��3 = 10 · 1,59 · 1,56 = 24,8 ≥ ��р = 15,89 
 
- свердління (IT12) ��1 = 0,25 мм; 
- зенкерування (IT9) ��2 = 0,062 мм; 
- розверстування напівчистове (IT7) ��3 = 0,025 мм. 
 
��з 0,62
��1 = = = 2,48 
��1 0,25
��1 0,25
��2 = = = 4,03 
��2 0,062
��2 0,062
��3 = = = 2,48 
��3 0,025
67 
��1 · ��2 · ��3 = 2,48 · 4,03 · 2,48 = 24,79 ≥ ��р = 15,89 
 
Поверхня 3 розмір 170(-0,22), допуск на розмір заготовки ��з = 0,87 мм. 
Визначимо розрахункове уточнення за формулою: 
 
��з 0,87
��р = = = 3,95 
��д 0,22
 
Число ступенів обробки розраховую за формулою: 
 
log �� log 3,95
�� = = = 1,29 
0,46 0,46
Варіанти МОП: 
 
- фрезерування чорнове (IT12) ��1 = 0,35 мм; 
- фрезерування напівчистове (IT10) ��2 = 0,14 мм T2 = 0,14 мм. 
 
��з 0,87
��1 = = = 2,49 
��1 0,35
��1 0,35
��2 = = = 2,5 
��2 0,14
 
��1 · ��2 = 2,49 · 2,5 = 6,2 ≥ ��р = 3,95 
 
Довбання: 
- чорнове (IT11) ��1 = 0,22 мм; 
- напівчистове (IT10) ��2 = 0,14 мм. 
 
��з 0,87
��1 = = = 3,95 
��1 0,22
68 
��1 0,22
��2 = = = 2,57 
��2 0,14
 
��1 · ��2 = 3,95 · 1,57 = 6,6 ≥ ��р = 3,953 
 
Аналогічно ведемо розрахунок для поверхонь 4 і 5. Даны заносимо в таблицю. 
 
2.4 Розробка етапів технологічного процесу виготовлення деталі 
 
2.4.1 Нормування операцій 
Нормування в машинобудуванні – це процес встановлення технічно 
обґрунтованих норм витрат ресурсів (часу, матеріалів, енергії) на виготовлення 
одиниці продукції або виконання певної операції. 
У машинобудівному комплексі виділяють два основні напрямки: технічне 
нормування праці та нормування матеріальних витрат. 
Мета технічного нормування праці – визначити необхідний час на виконання 
конкретної технологічної операції. Основною одиницею є штучно-калькуляційний 
час. 
1. Норма часу, незалежно від типу верстата і методу обробки, визначається за 
формулою (��шт, хв): 
��шт = ��о + ��д + ��тех + ��орг + ��п,                                         (2.3) 
де ��о – штучний час на виконання, однієї операції (основний час), хв; 
��д – допоміжний час, хв; 
��тех – час технічного обслуговування робочого місця, хв; 
��орг – час організаційного обслуговування робочого місця, хв; 
��п – час перерв у роботі, хв. 
 
2. Основний час (��о, хв): 
�� + ��1 + ��2
��о = ,                                                      (2.4) 
��0 · ��
69 
де �� – довжина обробки, мм; 
��1 – довжина врізання, мм; 
��2 – довжина перебігу, м; 
��0 – подача, мм/об; 
�� – частота обертання шпинделя, хв−1). 
3. Основний час для горизонтально-протяжної операції (��о, хв): 
 
��о = 0,4 · ��,                                                               (2.5) 
де �� – довжина інструменту, �� = 1 ÷ 1,5 м. 
 
4. Час технологічного обслуговування робочого місця (��тех, хв): 
 
��тех = 0,6 · (��о + ��д)                                                     (2.6) 
 
5. Час організаційного обслуговування місця (��орг, хв): 
 
��орг = 0,08 · (��о + ��д)                                                    (2.7) 
 
6. Час перерв у роботі (��п, хв): 
 
��п = 0,025 · (��о + ��д)                                                 (2.8) 
 
7. При нормуванні операції визначають норму калькуляційного часу для однієї 
деталі (��шт.к, хв): 
��п.з
��шт.к = ��шт + ,                                                     (2.9) 
��
де ��п.з – підготовчо-заключний час, що встановлюється за нормами, хв; 
�� – кількість деталей в партії, �� = 1 
 
Розраховані по формулам 2.3 – 2.9 величини заносимо до таблиці 2.4. 
70 
Таблиця 2.4 – Нормування операцій 
Назва і № № То, Тд, Ттех, Торг, Тп, Тшт, Тпз, Тшт.к.,х
операції переходу хв хв хв хв хв хв хв в 
035  0,64 0,96 0,096 0,128 0,04 1,864 15 16,864 
Токарна 
050  0,25 0,375 0,0375 0,05 0,015 0,727 20 20,727 
Токарна 
 
Нормування матеріальних витрат – встановлення допустимої кількості 
матеріалу для виготовлення деталі. Сюди входить не лише чиста вага готового 
виробу, а й технологічні втрати. Нормування матеріальних витрат характеризується 
коефіцієнтом використання матеріалу; чим він ближчий до 1, тим ефективніше 
виробництво. 
Коефіцієнт використання матеріалу: 
 
��ч
��к.м = ,                                                           (2.10) 
��в
де ��ч – маса готової деталі після обробки, кг; 
��в – норма витрат. 
 
Норма витрат – це гранично допустима кількість сировини, матеріалів, палива 
або енергії, яка необхідна для виготовлення одиниці продукції (або виконання 
одиниці роботи) встановленої якості. 
У машинобудуванні та приладобудуванні розрахунок норми витрат є 
критичним для визначення собівартості та планування закупівель. 
Норма витрат: 
��в = ��ч + ∑��тех + ∑��орг,                                            (2.10) 
де ∑��тех – технологічні відходи, матеріал, який видаляється у процесі 
виробництва (стружка при точінні, ливники при литті, обрізки при розкрої листового 
металу), кг; 
∑��орг – організаційні втрати (неминучі втрати при транспортуванні, зберіганні 
або налаштуванні обладнання). 
71 
2.4.2 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД) 
Маршрут обробки деталі перший варіант і другий варіант зображено в таблицях 
2.5 та 2.6. 
Таблиця 2.5 – Перш1и -й  Й   в а р В іа  Ан  тР   м Іа  Ар   ш  Т р  уН т у Т  о б р М об Ок и   Дд  е  т а  лі «Зірочка» 2 -  Й      В   А  Р   І  А     Н    Т     М О   Д       
Т ш    т    ,     Т ш    т    ,     
№ о   п   е   р  а   ц   і  ї       Н а   з  в   а      о   п   е  р  а    ц   і ї      Е с  к    і  з   о   п   е  р  а   ц   і ї      М е   т    а     о   п   е  р  а   ц   і ї      № о   п   е   р  а   ц   і  ї       Н а   з  в   а      о   п   е  р  а    ц   і ї      Е с  к    і  з   о   п   е  р  а   ц   і ї      М е   т    а     о   п   е  р  а   ц   і ї      
х в  .       х в  .       
0 0  5     Ш т а   м   п   у  в   а   л    ь н   а     О т  р   и  м   а   т   и   з  а   г   о     т    о   в   к   у      0 0  5     Ш т а   м   п   у  в   а  л    ь н   а     О т  р   и  м   а   т   и   з  а   г   о     т   о  в   к   у      
0 1  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          0 1  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 1  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     0 1  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
0 2  0     Т е р   м    і  ч    н  а     0 2  0     Т е р   м    і  ч    н  а     
0 2  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          0 2  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 3  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     0 3  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
Т о  к  а  р  н    о   -        
А  В   с  т   а  н  о   в    и   т   и    з  а   г   о     т    о   в  к  у      
Т о  к  а  р  н    о   -        + 0   ,  1  2     
1 .  О     б   р    о   б   л    я   є  т    ь   с  я   т  о  р   е   ц  ь     6  0       0 3  5     г в  и  н   т   о  р  і  з  н   а     З а   б   е   з   п     е    ч   е   н   н    я     р  о  з  м   і  р    і  в      1 ,  9    8       
0 3  5     г в  и  н   т   о  р  і  з  н   а     + 0  . 0 3      
2 . Р  о    з т   о  ч  и  т  и     о   т  в  і р   н  а   ч   о  р  н  о      5  5  H   7     1 ,  9    8       1 А   6  1  6     
+ 0   . 0   3        
1 А   6  1  6     3 .  Р   о    з  т   о    ч   и   т   и      о  т   в   і  р     н  а   п    і  в    ч   и   с   т   о      в    р  о   з  м     і  р      5 5   H    7       
4 .  Т     о   ч    и    т    и    ф   а   с   к  у   1     4  5       
0 4  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 4  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
0 4  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 4  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     Т о  к  а  р  н    о   -        
А  П   е  р   е  с  т  а  н  о   в    и   т   и    з  а   г   о     т    о   в   к   у      0 5  0     г в  и  н   т   о  р  і  з  н   а     З а   б   е   з   п     е    ч   е   н   н    я     р  о  з  м   і  р    і  в      1 ,  0    5       
+ 0   ,  1  2     
1 .  О     б   р    о   б   и    т    и    т   о  р   е   ц  ь     н  а   ч   о   р    н   о     6   0       
+ 0  , 1 2      
Т о  к  а  р  н    о   -        О б  р  о  б  и  т  и   т  о   р  е  ц  ь   н  а  п  і в   ч  и  с  т о     6  0     1 А   6  1  6     
0 5  0     г в  и  н   т   о  р  і  з  н   а     2. О   б  р  о  б  и   т и     з   о  в  н  і  ш   н  і й   д  і а м   е т  р         1 9  0  h  7  -  0  . 0    4    6          1 ,  0    5       
3 .  Т     о   ч    і   н    н    я     ч  о   р    н   о   в    е      0 5  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
1 А   6  1  6     4 .  Т     о   ч    і   н    н    я     н  а   п   і  в    ч  и   с    т   е     0 6  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
5 .  Т     о   ч    і   н    н    я     ч  и   с    т   о  в   е      
3 .  Т     о   ч    и    т    и    ф   а   с   к  у   1     4  5       Го  р  и   з   о  н   т а  л  ь  н  о   -     
0 5  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 6  5     п р  о   т  я  ж   н  а     З а   б   е   з   п     е    ч   е   н   н    я     р  о  з  м   і  р    і  в      0 ,  2    5       
0 6  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
7 Б   5   5  У      
Го  р  и   з   о  н   т а  л  ь  н  о   -     А  В   с  т   а  н  о   в    и   т   и    з  а   г   о     т    о   в  к  у      Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 6  5     п р  о   т  я  ж   н  а     0 7  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     
1 .  П     р   о   т   я   г  н    у   т  и    ш   п   о   н    к    о   в   и   й     о   т   в   і р      0 ,  2    5       
7 Б   5   5  У      1 6   х    6   0       0 7  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
0 7  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     З у  б   о   д  о  в б   а л   ь н   а     
К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          0 8  0     З а   б   е   з   п     е    ч   е   н   н    я     р  о  з  м   і  р    і  в      1 4   ,   7       
0 7  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     5 В   1  2     
А  В   с  т   а  н  о   в    и   т   и    з  а   г   о     т    о   в  к  у      0 8  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
З у  б   о   ф   р  е    з    е  р  н    а     
0 8  0     1. Ф   р  е  з е  р  у    в    а   т   и     з   у   б    ц    і ,  в  и  т  р  и    м   у   ю     ч   и   м   о  д  у  л    ь        
9 ,  1       0 9  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
5 М   3   1  0     m=   4 м    м    ,   с  т у  п   і  н    ь   т о  ч   н  о  с т  і   9  - В      ,   ч  и  с  л о      0 9  5     Т е р   м    і  ч    н  а     
з у  б   ц   і   в     z  =   3  2     
1 0  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 8  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          1 0  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
0 9  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     1 1  0     О ч  и  с  т  к  а     Оч   и  с  т и   т  и   в  і д   б  р  у  д    у      п   о   в  е р  х   н  і  з а  г   о   т о  в   к и      
0 9  5     Т е р   м    і  ч    н  а     1 1  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
1 0  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          1 2  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
1 0  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
1 1  0     О ч  и  с  т  к  а     Оч  и   с  т и   т  и   в  і д   б  р  у  д    у      п   о   в  е р  х   н  і  з а  г   о   т о  в  к   и     З у   б   о  ш    л    і  ф    у  в   а   л   ь  н    а     
1 1  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          1 2  5     З а   б   е   з   п     е    ч   е   н   н    я     р  о  з  м   і  р    і  в      6 ,  4       
5 8  6     
1 2  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
1 3  0     П р  о    м    и   в    к   а     
Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
З у   б   о  ш    л    і  ф    у  в   а   л   ь   н   а     А  В   с  т   а  н  о   в    и   т   и    з  а   г   о     т    о   в  к  у      1 3  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     
1 2  5     1. Ш    л  і ф    у  в    а    т  и   з   у  б    ц     і ,  в и  т  р  и   м  у   ю     ч   и    м  о  д  у  л    ь        6 ,  4       1 4  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
5 8  6     m =   4   м   м   ,    с   т  у  п    і н    ь     т  о  ч  н   о    с    т   і  8   - В     .     В с  ь  о  г  о     2 4   ,   3    8       
1 3  0     П р  о    м    и   в    к   а     Л и т   .     Ма с  с  а      М а с  ш   т  а б       
И з м .  Л  и   ст        № д о к  у  м   .       По  д  п   .     Д а т  а       
1 3  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          Ра  з  р   а  б   .      
Пр  о  в   .      
1 4  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а      Т. к   о  н   т   р .      Л и с  т       Л и с  т   о в       
В с  ь  о  г  о     1 8   ,   7    8       Н. к   о  н   т   р .      
Ут  в .      
Ко  п  и   р  о  в  а  л       Ф о р  м   а   т        A 1    
Ин  в  .      №       п о   д   л    .            По  д  п    .      и       д а   т    а           Вз   а  м    .     и    н   в   .      №        И  н  в  .      №       д у  б    л    .            По  д  п    .      и       д а   т    а           Сп р   а    в    .      №          Пе  р  в    .      п    р   и   м     е    н   .            
72 
1 -  Й     В   А  Р   І  А     Т   Н   Т    М  О   Д       Таблиця 2.5 – Другий в2а р-  іЙ а  н  т  В м а Ар ш Р  р Іу т А  у    Н о б  Тр о б к и М де О т а Дл і   «  З  ірочка» 
Т ш    т    ,     Т ш    т    ,     
Н а   з  в   а      о   п   е  р  а    ц   і ї      Е с  к    і  з   о   п   е  р  а   ц   і ї      М е   т    а     о   п   е  р  а   ц   і ї      № о   п   е   р  а   ц   і  ї       Н а   з  в   а      о   п   е  р  а    ц   і ї      Е с  к    і  з   о   п  е   р  а   ц   і ї      М е   т    а     о   п   е  р  а   ц   і ї      
№ о   п   е   р  а   ц   і  ї       х в  .       х в  .       
0 0  5     Ш т а   м   п   у  в   а   л    ь н   а     О т   р   и  м   а   т   и   з  а   г   о     т    о   в   к   у      0 0  5     Ш т а   м   п   у  в   а  л    ь н   а     О т   р   и  м   а   т   и   з  а   г   о     т   о  в   к   у      
0 1  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          0 1  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 1  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     0 1  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
0 2  0     Т е р   м    і  ч    н  а     0 2  0     Т е р   м    і  ч    н  а     
0 2  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          0 2  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 3  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     0 3  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
Т о  к  а  р  н    о   -        
А  В   с  т   а  н  о   в    и   т   и    з  а   г   о     т    о   в   к   у      
Т о  к  а  р  н    о   -        + 0   ,  1  2     
1 .  О     б  р    о   б   л    я   є   т    ь   с  я   т  о  р   е   ц  ь     6  0       0 3  5     г в  и  н   т   о  р  і  з  н   а     З а   б   е   з   п     е    ч   е   н   н    я     р  о  з  м   і  р    і  в      1 ,  9    8       
0 3  5     г в  и  н   т   о  р  і  з  н   а     + 0  . 0 3      
2 . Р  о    з т   о  ч  и  т  и     о   т  в  і р   н  а   ч   о  р  н  о      5  5  H   7     1 ,  9    8       1 А   6  1  6     
+ 0   . 0   3        
1 А   6  1  6     3 .  Р   о    з  т   о    ч   и   т   и      о  т   в   і  р     н  а   п    і  в    ч   и   с   т   о      в    р  о   з  м     і  р      5 5   H    7       
4 .  Т     о   ч    и    т    и    ф   а   с   к  у   1     4  5     
0 4  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 4  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
0 4  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 4  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     Т о  к  а  р  н    о   -        
А  П   е   р   е  с  т  а  н  о   в    и   т   и    з  а   г   о    т    о   в   к   у      
+ 0   ,  1  2     0 5  0     г в  и  н   т   о  р  і  з  н   а     З а   б   е   з   п     е    ч   е   н   н    я     р  о  з  м   і  р    і  в      1 ,  0    5       
1 .  О     б  р    о   б   и    т    и    т   о  р   е   ц  ь     н  а   ч   о   р    н   о     6   0       
+ 0  , 1 2      
Т о  к  а  р  н    о   -        О б  р  о  б  и  т  и   т  о   р  е  ц  ь   н  а  п  і в   ч  и  с  т о     6  0     1 А   6  1  6     
0 5  0     г в  и  н   т   о  р  і  з  н   а     2. О   б  р  о  б  и  т  и     з   о  в  н  і ш    н  і й   д  і а м   е т  р         1 9  0  h  7  -  0  . 0    4    6          1 ,  0    5       
3 .  Т     о   ч    і   н    н    я     ч  о   р    н   о   в    е      0 5  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
1 А   6  1  6     4 .  Т     о   ч    і   н    н    я     н  а   п   і  в    ч  и   с    т   е     0 6  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
5 .  Т     о   ч    і   н    н    я     ч  и   с    т   о  в   е      
3 .  Т     о   ч    и    т    и    ф   а   с   к  у   1     4  5     Го  р  и   з   о  н   т а  л  ь  н  о   -     
0 5  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 6  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     0 6  5     п р  о   т  я  ж   н  а     З а   б   е   з   п     е    ч   е   н   н    я     р  о  з  м   і  р    і  в      0 ,  2    5       
7 Б   5   5  У      
Го  р  и   з   о  н   т а  л  ь  н  о   -     А  В   с  т   а  н  о   в    и   т   и    з  а   г   о     т    о   в   к   у      
0 6  5     п р  о   т  я  ж   н  а     0 7  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
1 .  П     р  о   т   я   г  н    у   т  и    ш   п   о   н    к    о   в   и   й     о   т   в   і р      0 ,  2    5       
7 Б   5   5  У      1 6   х    6   0       0 7  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
0 7  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     З у  б   о   д  о  в б   а л   ь н   а     
К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          0 8  0     З а   б   е   з   п     е    ч   е   н   н    я     р  о  з  м   і  р    і  в      1 4   ,   7       
0 7  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     5 В   1  2     
А  В   с  т   а  н  о   в    и   т   и    з  а   г   о     т    о   в   к   у      0 8  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
З у  б   о   ф   р  е    з    е  р  н    а     
0 8  0     1. Ф   р  е  з е  р  у    в    а   т   и     з   у   б    ц    і ,  в  и  т  р  и    м   у   ю     ч   и   м   о  д  у  л    ь        
9 ,  1       0 9  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
5 М   3   1  0     m=   4 м    м    ,   с  т у  п   і  н    ь   т о  ч   н  о  с т  і   9  - В      ,   ч  и  с  л о      0 9  5     Т е р   м    і  ч    н  а     
з у  б   ц   і   в     z  =   3  2       
1 0  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
0 8  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          1 0  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
0 9  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     1 1  0     О ч  и  с  т  к  а     Оч  и   с  т и   т  и   в  і д   б  р  у  д    у      п   о   в  е р  х   н  і  з а  г   о   т о  в   к и      
0 9  5     Т е р   м    і  ч    н  а     1 1  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
1 0  0     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          1 2  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
1 0  5     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
1 1  0     О ч  и  с  т  к  а     Оч  и   с  т и   т  и   в  і д   б  р  у  д    у      п   о   в  е р  х   н  і  з а  г   о   т о  в  к   и     З у   б   о  ш    л    і  ф    у  в   а   л   ь  н    а     
1 1  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          1 2  5     З а   б   е   з   п     е    ч   е   н   н    я     р  о  з  м   і  р    і  в      6 ,  4       
5 8  6     
1 2  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
1 3  0     П р  о    м    и   в    к   а     
Ко  н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и       п   а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          
З у   б   о  ш    л    і  ф    у  в   а   л   ь   н   а     А  В   с  т   а  н  о   в    и   т   и    з  а   г   о     т    о   в   к   у      1 3  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     
1 2  5     1. Ш    л  і ф    у  в    а   т   и   з   у  б    ц     і ,  в и  т  р  и   м  у   ю     ч   и    м  о  д  у  л    ь        6 ,  4       1 4  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     
5 8  6     m =   4   м   м   ,    с   т  у  п    і н    ь     т  о  ч   н    о    с    т   і  8   - В     .     В с  ь  о  г  о     2 4   ,   3    8        
1 3  0     П р  о    м    и   в    к   а     Л и т   .     Ма с  с  а      М а с  ш   т  а б       
И з м .  Л  и   ст        № д о к  у  м   .       По  д  п   .     Д а т  а       
1 3  5     К о  н  т  р  о    л  ь  н  а     К о н  т  р  о    л  ю   в  а  т  и      п    а р  а    м   е т  р    и     т  о  ч    н  о  с  т  і      і    я к  о  с  т  і          Ра  з  р   а  б   .      
Пр  о  в   .      
1 4  0     Т р  а    н    с  п  о   р   т    н    а     Т. к   о  н   т   р .      Л и с  т       Л и с  т   о в       
В с  ь  о  г  о     1 8   ,   7    8       Н. к   о  н   т   р .      
Ут  в .      
Ко  п  и   р  о  в  а  л       Ф о р  м   а   т        A 1    
Ин  в  .      №       п о   д   л    .            По  д  п    .      и       д а   т    а           Вз   а  м    .     и    н   в   .      №        И  н  в  .      №       д у  б    л    .            По  д  п    .      и       д а   т    а           Сп р   а    в    .      №          Пе  р  в    .      п    р   и   м     е    н   .            
73 
Як в першому так і в другому маршрутах можна використовувати стандартний 
різальний та вимірювальний інструмент.  
При зміні продукції, що випускається, переналадка буде складатися лише із 
зміни керуючої програми, що також є важливим моментом в умовах активної гнучкої 
і швидкозмінної сучасної праці. За рахунок використання верстату з ЧПК 
зменшується парк обладнання, яке потрібне для обробки деталі, що знижує 
собівартість деталі. 
Зваживши на все, приходжу до висновку, що другий варіант МОД є більш 
раціональним, тому приймаю його за базовий для подальшої розробки. 
 
2.5 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного 
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є: 
1. Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки; 
2. Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих параметрів 
шорсткості; 
3. Можливість використання стандартного різального, вимірювального 
інструменту і пристроїв; 
4. Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і 
вимірювальних інструментів; 
5. Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому. 
Матеріал деталі – Сталь 45 ДСТУ 7809:2015. Заготовку отримуємо з круга 
стального прокатного методом. 
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по 
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установок та переустановок. 
Параметри шорсткості в обох маршрутах однакові.  
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується за рахунок 
скорочення основного часу шляхом запровадження більш точного методу лиття; по-
друге допоміжного часу, часу на переналадку верстатів за рахунок використання 
верстатів з числовим програмним керуванням, а також за рахунок зменшення 
кількості спеціальних верстатних пристроїв. 
74 
Висновки до розділу 2 
 
У даному розділі було розроблено технологічний процес виготовлення деталі 
«Зірочка», що дозволило зробити наступні висновки: 
1. Службове призначення та конструкція: Встановлене службове призначення 
деталі підтверджує її роль в конструкції тягового робочого органу: приводний вал; 
зірочка; ланцюги з скребками. Аналіз технологічності показав, що конструкція деталі 
є раціональною, забезпечує вільний підхід інструменту до поверхонь та не потребує 
використання дефіцитних матеріалів чи надскладного оснащення. 
2. Обґрунтування маршруту: На основі аналізу поверхонь було обрано 
оптимальні методи та кількість ступенів обробки (МОП), що гарантує досягнення 
заданої точності (IT) та шорсткості (����). Розроблені варіанти маршрутів обробки 
деталі (МОД) дозволили порівняти концентрацію та диференціацію операцій. 
3. Ефективність та нормування: Виконане технічне нормування операцій 
підтвердило закладену продуктивність скребкового конвеєра. Розрахунок штучно-
калькуляційного часу та норм витрат матеріалів дозволяє оптимізувати завантаження 
обладнання та знизити собівартість виготовлення. 
4. Загальний підсумок: Спроектований технологічний процес є технічно 
обґрунтованим та прогресивним. Використання сучасних методів обробки та 
раціональна послідовність етапів забезпечують виконання вимог робочого креслення 
при мінімальних витратах ресурсів, що відповідає умовам одиничного виробництва 
(виробництво широкої номенклатури виробів у малих кількостях (одиничні 
екземпляри), які зазвичай не повторюються). 
  
75 
РОЗДІЛ 3 
ОХОРОНА ПРАЦІ 
 
3.1 Травматизм 
 
Рівень травматизму і профзахворювань на підприємствах залежить від рівня 
організації охорони праці та пожежної безпеки, а також стану трудової дисципліни. 
До найбільш травмонебезпечних у промисловості відносяться роботи на 
транспорті, обслуговування деяких видів технологічного обладнання та 
електроустаткування, ремонтні, навантажувально-розвантажувальні і транспортно-
складські роботи. 
Значна частина припадає на електротравматизм, який характеризується 
великим відсотком смертельних випадків. Основними причинами важкого ураження 
робітників електричним струмом при обслуговуванні електроустаткування і при 
роботі поблизу електроустаткування є робота під напругою (яка є забороненою), 
дефекти монтажу електропроводки, електрообладнання, використання дротів з 
неякісною ізоляцією, механічні пошкодження ізоляції живильних електрокабелів, 
заземлюючих проводів. 
Керівники підприємства, технічних служб, начальники цехів, виробництв, змін 
і ділянок, мають конкретні обов’язки з техніки безпеки та охорони праці. 
Основними напрямками по ліквідації виробничого травматизму є 
- підготовка спеціалістів по охороні праці і пожежонебезпеці, а також 
підвищення рівня знань по охороні праці у всіх інженерно-технічних працівників; 
- забезпечення робітників підприємства всіма діючими нормативними 
документами в галузі охорони праці і пожежній безпеці; 
- забезпечення проведення трьохступеневого контролю за станом і утриманням 
обладнання, машин і установок, будівель, споруд у відповідності з діючими 
положеннями і виключенням випадків допуску до експлуатації несправного 
обладнання, машин, установок, будівель і споруд; 
- забезпечення працівників ефективними засобами захисту; 
76 
- підвищення якості навчання і інструктажу по техніці безпеки працівників, а 
також виключення випадків по техніці безпеки до роботи не проінструктованих 
працівників; 
Розслідування аварій та нещасних випадків, що мали місце на підприємстві на 
сьогодні регулюється постановою Кабінету Міністрів України (КМУ) № 337 від 17 
квітня 2019 року (зі змінами та доповненнями, зокрема внесеними Постановою № 59 
від 20 січня 2023 року, що адаптує процедуру до умов воєнного стану). 
Якщо на виробництві стався нещасний випадок, алгоритм дій наступний: 
1. Надання допомоги та збереження обстановки: потерпілому надається перша 
медична допомога, а місце події (якщо це не загрожує життю інших) залишається в 
тому стані, в якому воно було на момент аварії; 
2. Повідомлення: роботодавець протягом 2 годин засобами зв’язку та не пізніше 
наступного робочого дня на паперовому носії має повідомити: 
- Територіальний орган Держпраці; 
- Пенсійний фонд України; 
- Профспілкову організацію. 
3. Утворення комісії: наказом роботодавця не пізніше наступного робочого дня 
утворюється комісія з розслідування (не менше 3 осіб). 
4. Робота комісії: протягом 5 робочих днів (для звичайних випадків) або 15 
робочих днів (для спеціальних розслідувань) проводиться розслідування: 
- Визначаються обставини та причини випадку; 
- З’ясовується, чи пов’язаний випадок із виробництвом. 
4. Документування: складаються акти за формою Н-1/П (якщо пов’язаний з 
виробництвом) або Н-1/НП (якщо не пов’язаний). 
 
3.2 Служба охорони праці 
 
Охорона праці (ОП) – це система правових, соціально-економічних, 
організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних і лікувально-профілактичних заходів 
77 
та засобів, спрямованих на збереження життя, здоров’я і працездатності людини у 
процесі трудової діяльності. 
ОП розкривається через чотири головні складові: 
1. Правова складова – фундамент, який базується на Конституції України, 
Кодексі законів про працю (КЗпП) та профільному Законі «Про охорону праці» (сюди 
входить розробка інструкцій, проведення інструктажів та відповідальність за їх 
порушення. 
2. Організаційно-технічна складова – це безпосередньо обладнання та процеси 
які охоплюють: 
- Безпека обладнання: наявність захисних кожухів на приводах, блокування 
дверей та кришок тощо; 
- Електробезпека: заземлення обладнання, встановлення пристроїв захисного 
відключення (ПЗВ). 
- Вантажопідйомна техніка: правила експлуатації лебідок, домкратів та талів. 
3. Санітарно-гігієнічна складова (виробнича санітарія) – спрямована на 
запобігання професійним захворюванням: 
- Мікроклімат: температура, вологість та швидкість руху повітря (особливо 
важливо для гарячих відділень консервного виробництва, хлібопекарень тощо); 
- Освітлення: достатня видимість на робочих місцях для обслуговування, 
ремонту та налаштування обладнання; 
- Шум та вібрація: ізоляція працюючих двигунів та насосів. 
4. Лікувально-профілактична складова – включає обов’язкові медичні огляди 
(особливо для працівників харчової галузі), забезпечення спецодягом, спецвзуттям та 
іншими засобами індивідуального захисту (ЗІЗ). 
Керівництво роботою по охороні праці і організацією цієї роботи у харчовій 
промисловості здійснюється адміністративно-технічним персоналом, директором та 
головним інженером в межах всього підприємства; в цехах, на ділянках, в лабораторіях – 
начальниками даних цехів, ділянок та лабораторій. До їхніх основних обов’язків входить: 
1. Створення безпечних умов роботи при здійсненні технологічних і інших виробничих 
процесів, безпека устаткування будівель і споруд; 
78 
2. Забезпечення оптимальних умов та режимів праці в приміщеннях, де знаходяться 
робітники та службовці; 
3. Забезпечення робітників необхідним спецодягом та засобами індивідуального 
захисту; 
4. Своєчасне проведення заходів по техніці безпеки, виробничій санітарії, механізації 
та автоматизації важких та особливо небезпечних робіт; 
5. Навчання робітників та інженерно-технічного персоналу безпечним методам праці; 
систематичне проведення інструктажів. 
 
3.3 Фінансування заходів з охорони праці 
 
1. Витрати безпосередньо підприємства – основне джерело фінансування. 
Згідно зі статтею 19 Закону «Про охорону праці», фінансування здійснюється 
роботодавцем: 
- Для підприємств усіх форм власності: витрати на охорону праці повинні 
становити не менше 0,5 % від фонду оплати праці за попередній рік; 
- Для бюджетних установ: витрати передбачаються у державному або місцевих 
бюджетах і мають бути не меншими за суми, визначені галузевими угодами. 
2. Соціальне страхування (Пенсійний фонд України) 
Раніше існував окремий Фонд соціального страхування від нещасних випадків 
на виробництві, але з 1 січня 2023 року він був приєднаний до Пенсійного фонду 
України (ПФУ). ПФУ тепер виконує функції страховика: фінансує профілактичні 
заходи, спрямовані на усунення шкідливих факторів, та здійснює страхові виплати 
потерпілим на виробництві. 
3. Державний та місцеві бюджети 
Фінансування загальнодержавних програм з ОП здійснюється безпосередньо 
через бюджетні призначення для відповідних органів (наприклад Держпраці). 
На що витрачаються ці кошти на підприємстві? 
Згідно з Переліком, затвердженим Постановою КМУ № 994, кошти фонду ОП 
підприємства можуть йти на: 
79 
- Приведення основних засобів у відповідність до нормативів (модернізація 
обладнання). 
- Забезпечення працівників ЗІЗ (спецодяг, взуття). 
- Проведення атестації робочих місць. 
- Навчання та інструктажі з питань охорони праці. 
- Проведення обов'язкових медичних оглядів. 
 
3.4 Аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливих факторів 
 
3.4.1 Шкідливі фактори та відповідні засоби індивідуального захисту 
Технологічний процес виробництва консервів у відношенні безпеки 
життєдіяльності характеризується помірним рівнем небезпеки, який мінімізується за 
умови суворого дотримання інженерно-технічних заходів безпеки. При недотриманні 
правил техніки безпеки і аварійних ситуаціях можливе отримання травми. 
Хоча твердження про те, що технологічний процес є цілком безпечним, звучить 
оптимістично, з точки зору Охорони праці (ОП) та Цивільного захисту (ЦЗ), будь-яке 
промислове виробництво (особливо консервне) має приховані та явні ризики. 
Шкідливі фактори та відповідні засоби індивідуального захисту (ЗІЗ) для цеху 
з виробництва консервів із кабачкової ікри: 
- Для захисту органів зору: використовуються захисні окуляри (ДСТУ EN 166) 
для запобігання потраплянню бризок гарячої маси (ікри) та мийних розчинів під час 
санітарної обробки лінії; 
- Для захисту органів слуху: застосовуються протишумові навушники або 
беруші (ДСТУ EN 352-1) на дільницях, де рівень звукового тиску від роботи 
компресорів та вакуумних насосів перевищує гранично допустимі норми; 
- Для захисту шкіри рук: працівники забезпечуються рукавицями (ДСТУ EN 
388) з нітриловим покриттям (для захисту від вологи та хімікатів) або термостійкими 
рукавицями при обслуговуванні термічного обладнання; 
- Спеціальний одяг: використовується робочий костюм (куртка та штани) або 
халат, а також прогумований фартух на операціях миття сировини та тари. 
80 
3.4.2 Загальні правила безпеки для операторів транспортного 
обладнання  
1. До роботи з обладнанням допускаються лише особи, що пройшли спеціальне 
навчання (курси) по техніці грамотного і безпечного обслуговуванню; 
2. Повинні бути виконані і строго дотримуватися при експлуатації всі вимоги 
«Правил протипожежної безпеки»; 
3. Чищення і мащення механізмів при роботі обладнання  
забороняється; 
4. Забороняється ремонт або регулювання електроапаратури і 
електроприладів на ходу без зняття напруги ; 
5. Забороняється робота при знятому огородженні приводу, привідної і 
натяжної станцій; 
6. Двері електрощита повинні бути закриті на спецключ, який знаходиться 
в чергового електрика; 
7. Категорично забороняється експлуатація машини без заземлення. 
Обладнання повинно бути заземлено відповідно до діючих правил і норм; 
8.При зупинці машини на довгий час або на час технічного обслуговування 
повинні бути вжиті заходи по надійному (додатковому) відключенні машини від 
електромережі; 
9. Експлуатація допоміжних пристрої в повинна виконуватися відповідно до 
технічних умов; 
10. Особлива увага і чіткість у виконанні вимог інструкції по техніці безпеки 
потрібна від працівників. Зайнятих на роботах з підвищеною небезпекою, 
вибухопожежонебезпечних об’єктах. На території таких об’єктів забороняється 
палити, користуватися легкозаймистими і горючими матеріалами, якщо це не 
передбачене по технологічним процесом. 
3.4.3 Загальні правила поведінки працівників 
1. Створення безпечних і нешкідливих умов праці, дотримання режиму робочого 
часу і відпочинку на виробництві охороняється законом. Тому кожний працівник 
повинен дотримувати елементарні вимоги по переміщенню по території промплощадок 
81 
підприємства, передбачені  правилами внутрішнього розпорядку і інструкціями. На 
території підприємства не дозволяється заходити у виробничі приміщення, якщо це не 
пов’язано з виробничою необхідністю; 
2. Забороняється спостерігати навіть здалеку за ходом виконання технологічних 
операцій (зварка, робота на верстатах, забарвлення, виконання ремонтних робіт і т.д.) і 
категорично забороняється брати участь у виконанні таких операцій, коли посадовці не 
давали відповідного розпорядження і працівник не є членом бригади, що виконує дані 
операції. Залучення до таких робіт за власною ініціативою працівників розцінюється як 
порушення трудової дисципліни; 
3. Особлива увага і чіткість у виконанні вимог інструкцій по професіях і видах 
робіт потрібна від працівників, зайнятих на роботах з підвищеною небезпекою, на 
взривопожежонебезпечних об’єктах. На території таких об’єктів забороняється палити, 
користуватися легкозаймистими і горючими матеріалами, якщо це не передбачено 
технологічним процесом. Для вживання таких матеріалів слід мати спеціальний дозвіл, 
а на виконання цих робіт повинен бути оформлений наряд-допуск, в якому 
передбачаються відповідні заходи безпеки; 
4. Якщо працівників доставляють на роботу транспортом, наданим підприємством, 
повинні бути розроблені маршрути руху транспорту. Відхилення від затвердженого 
маршруту також є порушенням трудової дисципліни; 
5. Категорично заборонено в’їжджати на територію взривопожежонебезпечних 
об’єктів приватному транспорту і транспортним засобами, не обладнаним 
іскрогасниками;. 
6. Поява на робочому місці працівника в нетверезому стані є надзвичайно 
небезпечним явищем і часто приводить до трагічних наслідків, створює небезпеку для 
життя і здоров’я самого працівника і навколишніх працівників. Тому допускати до 
роботи працівника в нетверезому стані категорично забороняється. Поява працівника в 
нетверезому стані на територій підприємства розглядається як грубе порушення трудової 
дисципліни. У разі появи працівника на робочому місці або на території підприємства в 
нетверезому стані або вживання ним алкогольних напоїв на підприємстві, посадовець, в 
чиєму підпорядкування знаходиться даний працівник, повинен вжити заходів по 
82 
виведенню працівника з території підприємства і подальшого отримання ним 
дисциплінарного покарання. 
3.4.4 Вимоги техніки безпеки при проведенні ремонтно-монтажних робіт 
1. Підготовка до проведення ремонтно-монтажних робіт в діючих 
виробництвах виконується у відповідно встановленій послідовності; 
2. Персонал цеху, що обслуговує апарати, відповідним чином готує їх до 
ремонту. Установки, що передаються до ремонту надійно відключають від 
функціонуючих шляхом встановлення заглушок між фланцями на трубопроводах. 
Провадять необхідні операції по нейтралізації, дегазації, промивці, пропарці та 
продувці протягом часу, необхідного для повного видалення з апаратів та 
трубопроводів небезпечних середовищ (в цьому переконуються на основі результатів 
хімічних або інших аналізів). Особливо ретельно провадиться підготовка до ремонту 
апаратів та трубопроводів у вогненебезпечних та вибухонебезпечних виробництвах; 
3. Оснащення та арматура з електроприводами надійно відключається від 
джерела електроенергії, пускові пристрої пломбуються та на них вивішують плакати 
з написом «НЕ ВМИКАТИ, АПАРАТ РЕМОНТУЄТЬСЯ»; 
4. По закінченню підготовки керівник ремонтних робіт (механік, майстер або 
бригадир) отримує письмовий дозвіл-наряд від начальника цеху, в якому вказуються 
установки, що підлягають ремонту, роботи, що мають бути виконані, строки 
виконання, а також заходи безпеки; 
5. Якщо при виконанні ремонтних робіт необхідні електрогазозварювальні 
роботи, на них отримується спеціальний дозвіл-допуск у відповідності зі 
встановленим порядком на підприємстві. 
3.4.5 Вимоги безпеки в аварійній ситуації 
1. Негайно відключити від мережі електрообладнання; 
2. Не допускати в небезпечну зону сторонніх осіб; 
3. Повідомити про те, що сталося керівника робіт; 
4. Якщо стався нещасний випадок необхідно надавати потерпілому першу 
медичну допомогу, а в разі потреби викликати швидку допомогу; 
5. Якщо сталася пожежа викликати пожежну частину та приступити до гасіння 
83 
підручними засобами пожежогасіння. 
6. В усіх випадках виконувати вказівки керівника робіт по усуненню 
небезпечного стану. 
 
3.5 Заходи з пожежної безпеки 
 
Забезпечення пожежної безпеки на підприємствах харчової промисловості, 
зокрема в цехах з виробництва кабачкової ікри, регулюється загальними нормами (в 
Україні це НАПБ А.01.001-2014) та галузевими стандартами. Оскільки техпроцес 
поєднує використання теплових агрегатів, великої кількості води та 
електрообладнання, основна увага приділяється запобіганню коротким замиканням 
та спалаху олії. 
Розглянемо перелік основних заходів, структурованих за напрямками. 
1. Технічні та організаційні заходи: 
- Призначення відповідальних: наказом по підприємству призначається особа, 
відповідальна за протипожежний стан цеху (зазвичай начальник цеху або головний 
механік); 
- Інструктажі: проведення вступних, первинних та повторних інструктажів для 
персоналу щодо правил роботи з обладнанням та дій у разі пожежі; 
- Категорування приміщень: визначення категорій вибухопожежної небезпеки 
(наприклад Б або В) та класів зон згідно з ПУЕ для правильного вибору 
електрообладнання. 
2. Експлуатація обладнання (специфіка цеху ікри): 
- Обсмажувальні та парові апарати: оскільки процес приготування ікри включає 
обсмажування кабачків та цибулі в олії, існує ризик займання жиру. Необхідно 
стежити за справністю терморегуляторів, щоб температура олії не перевищувала 
критичну точку спалаху; 
- Очищення витяжних систем: вентиляційні парасолі та повітроводи над 
обсмажувальними лініями повинні регулярно очищуватися від осадів жиру, які є 
легкозаймистими; 
84 
- Герметичність систем: контроль відсутності витоків пари та гарячої води, що 
можуть призвести до пошкодження ізоляції електропроводки. 
3. Електробезпека: 
- Захист: усе електрообладнання (подрібнювачі, змішувачі, наповнювачі) 
повинно мати надійне заземлення та бути захищеним від потрапляння вологи (клас 
захисту не нижче IP54 через постійне вологе прибирання); 
- Освітлення: використання світильників із захисними ковпаками для 
запобігання потраплянню уламків скла в продукцію та захисту ламп від вологи. 
4. Засоби пожежогасіння та оповіщення: 
- Первинні засоби: розміщення вогнегасників (вуглекислотних ВВ та 
порошкових ВП) у доступних місцях. Особливо важливо мати вогнегасники поруч із 
ділянками обсмажування;. 
- Пожежні щити: комплектація піском, кошмою (протипожежне полотно з 
негорючого матеріалу для гасіння невеликих спалахів олії) та іншим інвентарем. 
- Сигналізація: встановлення теплових або димових датчиків, а також системи 
оповіщення про пожежу;. 
- Протипожежний водопровід: перевірка справності пожежних кранів, 
наявності рукавів та стволів. 
5. Евакуація та утримання території: 
- Шляхи евакуації: Проходи, двері та підступи до виходів мають бути завжди 
вільними від тари (скляних банок, кришок) та готової продукції. 
- Плани евакуації: вивішування на видних місцях схем руху персоналу під час 
надзвичайної ситуації; 
- Складування: використана картонна тара та дерев’яні піддони повинні 
негайно виноситися з виробничої зони до спеціально відведених місць. 
Безпека виробництва обумовлюється: параметрами пожежної безпеки і якості 
використаних матеріалів в технологічних процесах, конструктивними параметрами 
і режимами роботи обладнання, присутності можливих джерел запалення, а також 
умов для швидкого розповсюдження вогню у випадку пожежі. Категорія 
приміщення за вибуховою безпекою – Д. Ступінь вогнестійкості – ІІІ. 
85 
Для пожежогасіння в цеху передбаченні протипожежні крани з рукавами, 
пінні вогнегасники, пісок, щити з протипожежним інструментом. Кількість 
вогнегасників приймається з розрахунку один на 100 м2 площі і встановлюється на 
стінах на висоті 1,5 м від підлоги. Враховуючи площу цеху необхідно шість 
вогнегасників. Для евакуації у відділенні передбачений запасний вихід. 
Запас витрат води на пожежогасіння: 
 
��
�� = 3 · 3600 ·  м3,                                                 (3.1) 
1000
де 3 – час на гасіння пожежі, год кг; 
�� – секундні витрати води на пожежогасіння, л/с. 
 
Для харчових підприємств об’ємом будівлі від 5 тис. м2 до 20 тис. м2: 
- Зовнішнє гасіння: зазвичай становить від 15 л/с до 20 л/с (визначається за 
таблицями ДБН). 
- Внутрішнє гасіння: якщо встановлюються пожежні крани, розрахунок 
ведеться на 2 струмені продуктивністю 2,5 л/с кожен: 
 
�� = 2 · 2,5 = 5 л/с. 
 
Розрахункова кількість води на гасіння пожежі на протязі 3-х годин: 
 
�� 5 м3
�� = 3 · 3600 ·  = 3 · 3600 · = 54 . 
1000 1000 год
 
Згідно з нормами (зокрема ДБН В.2.5-56:2014 «Системи протипожежного 
захисту»), адміністративно-побутові приміщення мають бути обладнані системами, 
що забезпечують своєчасне виявлення загоряння та інформування людей для 
безпечної евакуації. 
1. Склад та типи сповіщувачів. 
86 
В адміністративних корпусах зазвичай використовують комбіновану систему, 
що включає: 
- Димові сповіщувачі: оскільки в офісних та побутових приміщеннях (кабінети, 
роздягальні, коридори) пожежа зазвичай супроводжується значним виділенням диму 
(горіння паперу, меблів, пластику); 
- Теплові сповіщувачі: встановлюються в місцях, де можлива поява пари або 
пилу, які можуть спричинити хибне спрацьовування димових датчиків (наприклад, у 
деяких побутових приміщеннях або кухнях); 
- Ручні пожежні сповіщувачі: встановлюються на шляхах евакуації та біля 
виходів на висоті 1,5 м від рівня підлоги для примусової активації тривоги 
персоналом. 
2. Принцип роботи та зв’язок з іншими системами. 
Система не просто подає звуковий сигнал, а виконує роль «центрального вузла» 
безпеки: 
- Оповіщення: подача звукових (сирени) та світлових («ВИХІД», миготливі 
покажчики) сигналів; 
- Вентиляція: передача сигналу на відключення систем обмінної вентиляції та 
кондиціювання (щоб запобігти розповсюдженню диму повітроводами); 
- Контроль доступу: розблокування електронних замків на евакуаційних дверях 
(якщо встановлено систему СКУД); 
- Ліфти: автоматичне опускання ліфтів на перший поверх та блокування їх з 
відкритими дверима. 
3. Рівні оповіщення (Типи СО) 
Для АПК найчастіше обирають 2-й або 3-й тип оповіщення: 
- 2-й тип: звукове оповіщення (сирена) плюс світлові покажчики «Вихід»; 
- 3-й тип: мовленнєве оповіщення (трансляція записаного тексту) плюс світлові 
покажчики. Найбільш ефективно для великих корпусів для координації руху людей. 
4. Вимоги до розміщення та обслуговування: 
- Моніторинг: сигнал про спрацювання має автоматично передаватися на пульт 
централізованого спостереження пожежної охорони; 
87 
- Живлення: система повинна мати резервне джерело живлення (акумулятори), 
що забезпечує роботу в режимі чергування не менше 24 годин та в режимі тривоги не 
менше 30 хвилин (або 3 годин залежно від категорії); 
- Обслуговування: обов’язкова щомісячна перевірка працездатності фахівцями 
з веденням відповідного журналу. 
 
Висновки до розділу 3 
За результатами проведеного аналізу стану безпеки на підприємстві та розробки 
заходів із запобігання виробничому травматизму, можна зробити такі висновки: 
1. Організаційна структура та управління: 
- Травматизм та профілактика: аналіз показників виробничого травматизму 
свідчить про необхідність постійного моніторингу небезпечних зон. Встановлено, що 
основними причинами травм є недотримання організаційних вимог та технічні 
несправності обладнання; 
- Служба ОП та фінансування: функціонування служби охорони праці 
організовано згідно з чинним законодавством України. Визначено, що фінансування 
заходів здійснюється в обсязі не менше 0,5 % від фонду оплати праці, що дозволяє 
своєчасно оновлювати засоби захисту та проводити навчання персоналу. 
2. Аналіз ризиків та засоби захисту: 
Ідентифіковано ключові виробничі фактори та розроблено систему захисту: 
- Шкідливі фактори: виявлено основні ризики (шум, вібрація, недостатнє 
освітлення, хімічні речовини). Для їх нейтралізації підібрано відповідні ЗІЗ (спецодяг, 
респіратори, захисні окуляри тощо), що відповідають ДСТУ; 
- Експлуатація та поведінка: розроблено чіткі інструкції для операторів 
транспортного обладнання та встановлено загальні правила поведінки, що мінімізує 
вплив людського фактору на виникнення аварійних ситуацій. 
3. Технічна безпека та аварійна готовність: 
- Ремонтно-монтажні роботи: встановлено суворий регламент проведення робіт 
підвищеної небезпеки, що включає обов’язковий інструктаж та використання 
сертифікованого інструменту; 
88 
- Дії в аварійних ситуаціях: сформовано чіткий алгоритм дій персоналу при 
виникненні аварій, що забезпечує швидку евакуацію та локалізацію джерела 
небезпеки до прибуття спеціалізованих служб. 
4. Пожежна безпека; 
Розроблена система протипожежного захисту включає: 
- Забезпечення приміщень первинними засобами пожежогасіння (вогнегасники, 
пожежні щити); 
- Встановлення автоматичної пожежної сигналізації; 
- Чітке маркування шляхів евакуації; 
Загальний підсумок: Запропонований комплекс організаційних та технічних 
заходів дозволяє створити безпечні умови праці, мінімізувати ризик професійних 
захворювань та забезпечити відповідність об’єкта вимогам нормативно-правових 
актів з охорони праці. 
 
 
  
89 
ЗАГАЛЬНИЙ ВИСНОВКИ 
 
У ході виконання роботи проведено комплексне проектування та 
обґрунтування технічних рішень для цеху з виробництва овочевої ікри, що охоплює 
технологічний, конструкторський та безпековий аспекти: 
- Технологічне та конструкторське обґрунтування: На основі аналізу ринку та 
властивостей сировини спроектовано автоматизовану потокову лінію. Ключовим 
технічним рішенням стало розроблення скребкового транспортера суцільного 
волочіння для видалення відходів. Розрахунки підтвердили його високу 
енергоефективність, тягову спроможність та надійність при роботі у вологому, 
абразивному середовищі. 
- Виробнича база: Розроблено прогресивний технологічний процес 
виготовлення деталі «Зірочка», що є критичним вузлом привода конвеєра. Обрані 
методи обробки забезпечують необхідну точність і шорсткість поверхонь при 
мінімальних витратах ресурсів, що відповідає умовам одиничного виробництва. 
- Безпека та експлуатація: Сформовано систему технічного обслуговування 
обладнання та регламенти з охорони праці. Запропонований комплекс заходів 
(моніторинг небезпечних зон, використання ЗІЗ, пожежна сигналізація) гарантує 
створення безпечних умов праці та відповідність виробництва чинним нормативно-
правовим актам України. 
Підсумковий результат: Сукупність розроблених рішень є технічно 
досконалою, економічно виправданою та готовою до практичного впровадження, що 
забезпечує стабільне виробництво якісної продукції за мінімальних експлуатаційних 
ризиків. 
  
90 
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ 
 
1. Боровик А.І. Монтаж, діагностика, ремонт технологічного обладнання. 
Практикум, навчальний посібник. – Черкаси ЧДТУ, 2006 р. – 311 с. 
2. Богомолов О.В., Гурський П.В., Богомолова В.П. Курсове та дипломне 
проектування обладнання переробних і харчових підприємств: Навч. посібник для 
студ. вищих навч. закл. – Х. : Еспада, 2005. – 429 с. 
3. Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської 
документації: Навч. Посіб. 3-вид. –К.: Каравела, 2004. – 160 с. 
4. Методичні вказівки до дипломного проектування. /Уклад.: М.І. Сороколіт, 
П.І. Меняйло, В.М. Таран, В.Л.Яровий. – К.: НУХТ, 2004. – 40с 
5. Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: «Машини для 
транспортування харчової продукції» для студентів 3 курсу спеціальності 133 
Галузеве машинобудування усіх форм навчання /Укладач Л.М. Мізнік, М.В. Хандюк 
– Черкаси: ЧДТУ, 2020. – 67 с. 
6. Рвачов В.В., Гуртовий М.В. Технологічне обладнання харчових виробництв: 
Механічне обладнання: Навч. пос. для студ. вищих навч. закл. – О.: Астропринт, 2005. 
– 348 с. 
7. Обладнання підприємств переробної та харчової промисловості/ Гулий І.С., 
Пушанко М.М., Орлов Л.О. та ін. – Вінниця: Нова книга, 2001.–576с. 
8. Процеси і апарати харчових виробництв: Підручник / За ред. проф. І.Ф. 
Манежика./ – К.: НУХТ, 2003. – 400 с.: іл. 
9. Серьогін О.О., Пономаренко В.В., Люлька Д.М. Технологічне обладнання 
харчових виробництв: Конспект лекцій для студентів напрямку підготовки 
«Інженерна механіка» (спеціальності «Обладнання переробних і харчових 
виробництв») денної та заочної форми навчання. – К.: НУХТ, 2011. – 160 с. 
10. Конструювання обладнання харчових виробництв. Конспект лекцій для 
студентів спеціальності «Обладнання переробних і харчових виробництв» / М.С. 
Стечишин. – Хмельницький: ХНУ, 2005. – 115 с. 
91 
11. Домарецький В.А., М.В. Остапчук, А.І. Українець. За ред. А.І. Українця. 
Технологія харчових продуктів. Підручник для студентів вузів. – К.: НУХТ, 2003. – 
572 с. 
12. Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Технологічне 
обладнання харчових виробництв та галузі» для студентів денної та заочної форм 
навчання освітньо-професійного рівня бакалавр за напрямом підготовки 6.050503 
«Машинобудування» /Укладачі: А.Л. Яцук – Дніпродзержинськ, ДДТУ, 2015. – с. 35. 
13. Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: «Технологічне 
обладнання харчових та торгівельних підприємств» для здобувачів освітнього 
ступеня бакалавр зі спеціальності 133 «Галузеве машинобудування» освітньо-
професійної програми «Обладнання харчових, торгівельних та машинобудівних 
підприємств» всіх форм навчання /Укладачі В.І. Осипенко, О.В. Батраченко Л.М. 
Мізнік, М.В. Хандюк – Черкаси: ЧДТУ, 2021. – 78 с. 
14. Методичний посібник щодо написання та захисту кваліфікаційної роботи 
бакалавра для здобувачів освітнього ступеню бакалавр спеціальності 133 «Галузеве 
машинобудування» освітня програма «Обладнання харчових, торгівельних і 
машинобудівних підприємств» [Електронний ресурс] / [упоряд. Василь Осипенко, 
Олександр Батраченко, Лариса Мізнік, Микола Хандюк]; М-во освіти і науки 
України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси : ЧДТУ, 2023. – 45 с. 
15. Бондаренко С.Т. Розмірні розрахунки механоскладального виробництва. – 
К. 1993. – 544с.