Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Кронштейн КР171.26»

Перевізник, Юрій Володимирович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10243

Full metadata record

DC Field	Value	Language
dc.contributor.advisor	Коваленко, Юрій Іванович	-
dc.contributor.author	Перевізник, Юрій Володимирович	-
dc.date.accessioned	2026-10-26T12:24:52Z	-
dc.date.available	2026-10-26T12:24:52Z	-
dc.date.issued	2026	-
dc.identifier.uri	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10243	-
dc.description.abstract	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Кронштейн КР171.26»» Виконавець: здобувач групи ПМск–21 Перевізник Юрій Володимирович Керівник: Коваленко Юрій Іванович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 106 сторінку формату А4, 10 рисунків, 25 таблиць, 26 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «кронштейн КР171.26», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. спроєктовано спеціальний пристрій для обробки деталі «Кронштейн» на програмно-комбінованій операції 075 на верстаті Makino a51nx., а розроблено спеціальний контрольний пристрій для вимірювання відхилення від паралельності осей отворів Ø50Н7 і Ø55Н7 відносно бази А з допуском не більше 0,02 мм. В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто організацію протипожежного режиму на підприємстві.	uk_UA
dc.language.iso	uk	uk_UA
dc.subject	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі	uk_UA
dc.title	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Кронштейн КР171.26»	uk_UA
dc.type	Bachelor Thesis	uk_UA
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Перевізник.pdf Restricted Access		3.27 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show simple item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Кронштейн КР171.26»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМск-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Перевізник Юрій Володимирович
Керівник: к.т.н., доцент Коваленко Юрій Іванович
Рецензент: Головний інженер ДП «Семпал»
м. Черкаси
Якушев Іван Володимирович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Перевізник Юрій Володимирович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Кронштейн КР171.26»
Керівник роботи: Коваленко Юрій Іванович к.т.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Кронштейн КР171.26» __________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Кронштейн КР171.26»;
«Кронштейн КР171.26» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій
верстатний; Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних
ситуаціях (Протипожежний режим підприємства)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Коваленко Ю.І. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека у надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Юрій ПЕРЕВІЗНИК
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Юрій КОВАЛЕНКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Кронштейн КР171.26»»
Виконавець: здобувач групи ПМск–21 Перевізник Юрій Володимирович
Керівник: Коваленко Юрій Іванович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 106 сторінку формату А4, 10
рисунків, 25 таблиць, 26 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «кронштейн КР171.26», здійснено
вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та
норм часу.
спроєктовано спеціальний пристрій для обробки деталі «Кронштейн» на
програмно-комбінованій операції 075 на верстаті Makino a51nx., а розроблено
спеціальний контрольний пристрій для вимірювання відхилення від
паралельності осей отворів Ø50Н7 і Ø55Н7 відносно бази А з допуском не
більше 0,02 мм.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто
організацію протипожежного режиму на підприємстві.

Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Kronshteyn KR171.26""
Executor: applicant of the PMsk-21 group Carrier Yuriy Volodymyrovych
Supervisor: Kovalenko Yuriy Ivanovych
The bachelor's qualification work contains 106 pages of A4 format, 10 figures,
25 tables, 26 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the " kronshteyn KR171.26" part was
developed, the selection of technological equipment was made, calculations were
made, cutting modes and time standards were made.
a special device was designed for processing the part "Bracket" on the
program-combined operation 075 on the Makino a51nx machine tool., and a special
control device was developed for measuring the deviation from parallelism of the
axes of the holes Ø50Н7 and Ø55Н7 relative to the base A with a tolerance of no
more than 0.02 mm.
In the section on labor protection and safety in emergency situations, the
organization of the fire prevention regime at the enterprise was considered.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ………………………………………………………………………..6
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу…………….7
1.2. Визначення типу виробництва ………………………………………..14
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі …………………………..23
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання ………………..27
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень………………………………..31
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь……………...40
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі.…………………...………44
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення ………………………54
2.5. Встановлення режимів різання….………………………………...…...65
2.6. Нормування операцій ………………………………………………......76
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою………………………………….79
3.2 Проектування спеціального контрольно- вимірювального
пристрою…………………………………………………………………………....86
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1. Протипожежний режим підприємства………………………………...90
4.2. Протипожежне водопостачання….…………………………………….93
4.3. Вимоги до пожежної безпеки……………………………………..……97
4.4. Вимоги до електробезпеки загальний…………………………………99
4.5. Порядок ліквідація пожежі……………………………………………100
.
КРБ.131.171.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Перевізник Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Коваленко 4 106
Т.контр..
Кер.ДП група ПМск-21
Затверд. Канашевич

Висновок…………………………………………………………………....103
Список використаних джерел……………………………………………..104

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ВСТУП

Машинобудування є одним із провідних секторів національної економіки,
який значною мірою формує рівень її розвитку та технологічну
конкурентоспроможність. Для забезпечення стабільного підвищення якості та
конкурентоспроможності машинобудівної продукції необхідним є постійне
вдосконалення технологічних процесів і впровадження сучасних науково-
технічних досягнень. Суттєву роль у підвищенні ефективності виробництва
відіграє обґрунтований вибір способів отримання заготовок, оскільки від нього
залежать собівартість продукції, продуктивність виготовлення та якісні
показники готових виробів. Важливим також є правильний підбір матеріалів
для ріжучого та допоміжного інструменту, адже їх експлуатаційні властивості
визначають стійкість інструменту та стабільність процесів механічної обробки.
Застосування сучасних інформаційних технологій і систем
автоматизованого проєктування створює передумови для розроблення більш
ефективних та раціональних технологічних процесів. Використання сучасного
обладнання й прогресивного технологічного оснащення дозволяє підвищити
точність обробки, скоротити тривалість виробничих операцій і загалом
покращити ефективність виробництва. Проєктування раціонального
технологічного процесу виготовлення деталей відповідно до заданої програми
випуску потребує системного підходу та врахування комплексу інженерно-
технічних чинників.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення процесу виготовлення деталі «Кронштейн
КР171.26». Для досягнення поставленої мети передбачається виконання аналізу
конструкції деталі та оцінки її технологічності, вибір і обґрунтування способу
одержання заготовки, розроблення раціонального технологічного процесу
механічної обробки, визначення режимів різання, а також проєктування
необхідного технологічного оснащення, яке забезпечить отримання виробу
заданої якості з високою продуктивністю та економічною ефективністю.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1 Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Деталь «Кронштейн КР171.26» є основною деталлю вузла «Кронштейн
підшипника» та виконує функцію базового елемента для встановлення і
взаємного розташування складових частин механізму. У зібраному стані
кронштейн разом із приєднувальними деталями утворює замкнену порожнину,
яка повинна забезпечувати надійний захист внутрішніх елементів від
потрапляння пилу, вологи та інших зовнішніх забруднень. Для цього стикові
поверхні кронштейна повинні мати достатню герметичність і точність
прилягання.
Кронштейн має нескладну конструктивну форму та характеризується
наявністю горизонтальної опорної площини в нижній частині деталі, яка
виконує роль основної установчої бази. Основною базовою поверхнею є
площина розміром 106×185 мм, за допомогою якої кронштейн орієнтується та
закріплюється у виробі. Базування по інших координатних напрямках, а також
запобігання повороту деталі відносно базової площини, забезпечується чотирма
кріпильними гвинтами.
Найбільш відповідальними виконавчими поверхнями деталі є отвори
Ø50H7 та Ø55H7, які забезпечують точне встановлення підшипникових або
спряжених елементів і визначають правильність взаємного розташування
деталей у вузлі. До допоміжних баз та функціональних елементів належать
різьбові отвори М16×1,5-6H, М8-6H, G1-А, а також призматичний паз розміром
8×60 мм, які використовуються для монтажу, фіксації та приєднання
допоміжних вузлів і деталей.
Незважаючи на відносно просту конфігурацію, кронштейн є
відповідальною деталлю за своїм службовим призначенням, оскільки
забезпечує об’єднання окремих елементів у єдиний механічний вузол. Від
точності виготовлення кронштейна значною мірою залежить правильність
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

внутрішніх кінематичних зв’язків, стабільність роботи механізму та
довговічність його експлуатації.
Конструкція кронштейна передбачає достатню жорсткість, міцність і
вібростійкість, що дозволяє забезпечити необхідне взаємне розташування
спряжених деталей і вузлів під час роботи механізму. Високі вимоги до
точності обробки базових і виконавчих поверхонь забезпечують надійну роботу
вузла без виникнення перекосів, підвищених вібрацій або передчасного
зношування елементів[1].
Матеріал деталі, конструктивне виконання та параметри точності вибрані
відповідно до службового призначення кронштейна, умов роботи механізму та
вимог експлуатаційної надійності. Експлуатація кронштена передбачається в
нормальних виробничих умовах без впливу агресивних середовищ або значних
температурних навантажень[1].
Вибір матеріалу деталі та способу її термічної обробки здійснюється з
урахуванням умов експлуатації, необхідного рівня конструкційної міцності,
жорсткості та довговічності виробу. При цьому важливе значення мають
технологічність матеріалу, можливість виконання механічної, термічної та
хіміко-термічної обробки, доступність матеріалу, його вартість, а також
економічна доцільність застосування зміцнювальних операцій у
виробництві[2].
Під час вибору матеріалу необхідно враховувати комплекс основних
характеристик, до яких належать: хімічний склад, фізичні, механічні,
технологічні та експлуатаційні властивості матеріалу. Матеріал повинен
забезпечувати необхідну міцність, зносостійкість, жорсткість конструкції,
достатню оброблюваність різанням, а також стабільність геометричних
параметрів у процесі експлуатації [2].
Деталь «Кронштейн КР171.26» працює в умовах постійного
незнакозмінного навантаження без реверсивного режиму роботи та
експлуатується при наявності змащення. У процесі роботи деталь не зазнає
значних ударних навантажень, високих температур або інтенсивного
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

абразивного зношування. Тому для її виготовлення немає необхідності
застосовувати високоміцні, леговані або спеціальні матеріали з підвищеними
експлуатаційними властивостями[1].
З огляду на умови роботи деталі, доцільним є використання
конструкційного матеріалу, який забезпечує достатню міцність, жорсткість і
надійність при відносно невисокій собівартості виготовлення. Важливими
вимогами до матеріалу є добра литтєва або механічна оброблюваність,
здатність забезпечувати необхідну точність після обробки, а також достатня
вібростійкість і стабільність у процесі експлуатації.
Таким чином, вибір матеріалу для деталі «Кронштейн КР171.26» повинен
забезпечувати оптимальне поєднання експлуатаційних характеристик,
технологічності виготовлення та економічної ефективності виробництва.Для
виготовлення даної деталі приймаємо сірий чавун СЧ 15 ДСТУ 8833:2019.
Як матеріал-замінник для деталі приймаємо СЧ 18 ДСТУ 8833:2019[2].
Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
таблиці 1.1 [2].
Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
таблиці 1.2 [2].
Таблиця 1.1 - Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника[3]
Марка Твер- Межа Межа Межа Межа Віднос- Віднос-
чавуну дість міцності міцності міцності міцності не не зву-
НВ, при при при при подов- ження
2
кгс/мм розтягу- стискув. крученні згинанні ження φ, %
ванні ζв, ζс, МПа ζкр, МПа ζзг, МПа δ,%
МПа
СЧ15 165 98 700 300 300 1 1
СЧ18 170 98 710 300 300 1 1

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Відливки з СЧ мають добру циклічну в'язкість, що сприяє демпфуванню
коливань.
Таблиця 1.2 - Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника,
%[2]
Марка Вуглець, Кремній, Sі Марганець, Фосфор, Р Сірка, S
чавуна Мn
СЧ15 3,5 - 3,7 2-2,4 0,5-0,8 <0,2 <0,15
СЧ18 3,4-3,6 1,9-2,3 0,5-0,7 <0,2 <0,15

Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
таблиці 1.3 [2].
Таблиця 1.3 - Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника[3]
Марка Модуль Коефі- Теплоє- Щіль- Питома Пито-
алюмініє- пруж- цієнт мкість ність теплоєм- мий
вого ності, Е лінійного матеріа- матеріа- кість електро-
-5
сплаву 10 розширен- лу, λ, лу, ρ, матеріалу опір, R
6 3 9
МПа ня, α 10 Вт/(мˑтра кг/м , С Дж/ 10 ,
1/Град д) (кгˑград) Омˑм
СЧ15 0,8 9,0 59 7000 460 - 480 40,7
СЧ18 0,8 9,0 59 7200 460 - 490 40,9

Дана група сірих чавунів характеризується добрими технологічними
властивостями та широко застосовується для виготовлення кронштейнних і
базових деталей машинобудування. Однією з основних переваг сірих чавунів є
їх висока оброблюваність різанням, що пояснюється наявністю у структурі
пластинчастого графіту, а також домішок сірки та фосфору. Завдяки цьому при
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

механічній обробці забезпечується легке руйнування стружки, зменшується
зношування різального інструменту та підвищується продуктивність обробки.
Сірі чавуни також мають високу рідкотекучість, що є важливою
перевагою під час виготовлення литих заготовок складної форми. Це
досягається завдяки вмісту вуглецю, кремнію та фосфору, які сприяють
доброму заповненню ливарної форми розплавом. Саме тому такі матеріали
широко використовуються у ливарному виробництві для отримання
кронштейнних деталей, станин, кронштейнів та інших масивних елементів
конструкцій. Наявність сірки у хімічному складі певною мірою погіршує
рідкотекучість чавуну та може сприяти утворенню крихких структур, тому її
вміст регламентується стандартами. Ливарна усадка сірих чавунів становить
приблизно 1,1 %, що необхідно враховувати при проектуванні модельної
оснастки[2].
До основних недоліків сірих чавунів належать підвищена крихкість,
низька пластичність і недостатня зварюваність. Через наявність графіту у
структурі та схильність до утворення тріщин ці матеріали практично не
застосовуються для зварних конструкцій або деталей, що працюють при
значних ударних навантаженнях[2].
Разом з тим сірі чавуни мають важливі експлуатаційні переваги, серед
яких[2]:
 висока зносостійкість;
 добра демпфуюча здатність;
 здатність поглинати вібрації;
 мала чутливість до концентраторів напружень і надрізів;
 стабільність геометричних розмірів у процесі експлуатації.
Для забезпечення стабільності геометричних параметрів відливки та
запобігання виникненню тріщин необхідно виконувати зняття внутрішніх
напружень, які утворюються в процесі кристалізації та охолодження металу
після лиття[2].
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

З цією метою для відливок із сірого чавуну застосовують термічну
обробку — стабілізуючий (низькотемпературний) відпал. Основним
призначенням такого виду термообробки є[4]:
 зняття внутрішніх напружень;
 стабілізація розмірів деталі;
 покращення структури матеріалу;
 підвищення оброблюваності різанням;
 зниження ймовірності деформацій під час подальшої механічної
обробки.
Режим термообробки наведений у таблиці 1.4 [4].
Таблиця 1.4 - Режим термообробки[4]
Вид обробки Швидкість Температура Час Швидкість
нагріву, нагріву, °С витримки, охолодження,
°С/год год. °С/год
Стабілізуючий 50-150 500 - 600 2,5 -10 Повільно,
відпал разом з піччю
30 - 50

Чавунні виливки, на поверхні яких у процесі охолодження утворюється
відбілений шар, перед механічною обробкою необхідно піддавати спеціальній
термічній обробці. Відбілений шар характеризується підвищеною твердістю та
крихкістю, що значно ускладнює обробку різанням, призводить до
інтенсивного зношування різального інструменту та погіршує якість обробленої
поверхні. Для усунення цього дефекту застосовують графітизуючий відпал[4].
Графітизуючий відпал призначений для розкладання цементиту та
утворення графіту в структурі чавуну, що забезпечує зниження твердості
поверхневого шару та покращення оброблюваності матеріалу. Такий вид
термічної обробки зазвичай полягає у нагріванні виливків до температури 850–
950 °С, витримці при цій температурі протягом 2–4 годин і подальшому
охолодженні на повітрі. У результаті відпалу структура поверхневого шару
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

стабілізується, зменшуються внутрішні напруження та підвищується
технологічність виливка при подальшій механічній обробці[4].
Для запобігання утворенню відбілу ще на стадії отримання виливків
необхідно правильно підбирати хімічний склад чавуну та умови його
кристалізації. Зокрема, зменшенню схильності до відбілу сприяє підвищений
вміст вуглецю та кремнію, які активізують процес графітизації. Водночас вміст
кремнію повинен бути обмеженим і, як правило, не перевищувати 2,5 %,
оскільки надмірна його кількість може негативно впливати на механічні
властивості чавуну[4].

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2. Визначення типу виробництва

Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва [5].
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [5]:
∑
(1.1)
∑
де - ∑ сумарна кількість операцій;
∑ сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[5]:
∑

(1.2)

де програма запуску, за умовою Nвип. = 2300шт.;
Тшт.к - штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП;
= 4060 - дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи
металорізального обладнання [5];
= 0,75 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [5].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[5]:

( ) (1.3)

де Nвип = 2000 шт - програма випуску виробів;
m = 1 - кількість деталей у виробі[5];
α = 5 % - коефіцієнт, шо враховує відсоток неминучого браку[5];
β = 10 % - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та
комплектуючих[5].
Відповідно річна програма запуску[5]:

( )

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.5 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції ТП[5]
-3
№ Назва операції, короткий зміст Toˑ10 хв Тшт.к=ΣТоˑφк,хв
пер переходу Формула Розр ΣТо φк знач
1 2 3 4 5 6 7
1 Вертикально-фрезерна 6l 1,11 1,11 1,84 2,04
1.Фрезерувати площину основи
106x185, начорно, на прохід,
витримуючи розмір; 26h12,
кінцево.
2 Вертикально-свердлильна 1,92 1,72 3,24
1.Свердлити 4-й отвора
Ø17Н12, напрохід, витримуючи
розміри; 145±0,2; 72,5±0,2; 0.52dl 0.92
60±0,2, кінцево.
2.Свердлити два отвора
Ø9,8Н12, напрохід, під
попереднє розвертання,
витримуючи розміри; 30±0,2; 0.52dl 0.27
145±0,2; 75±0,2, кінцево.
3.Цекувати 4-й отвора Ø32Н12,
в розмір 1, кінцево, 0.21dl 0.08
витримуючи розміри згідно
креслення.
4.Розвернути два отвора до
Ø9,96, попередньо, напрохід, 0.43dl 0.22
під розвертання чистове,
витримуючи розміри згідно
креслення.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.5 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції ТП
1 2 3 4 5 6 7
5.Розвернути два отвора до 0.86dl 0.43
Ø10Н7, начисто, напрохід,
кінцево, витримуючи розміри
згідно креслення.
3 Програмно-комбінована 7,56 2,14 20,55
1.Фрезерувати площину
26x185, начорно, напрохід,
витримуючи розмір; 106h12, 6l 0.85
кінцево.
2.Фрезерувати площину 58x84,
начорно, напрохід, 6l 0.61
витримуючи розмір; 100h12,
кінцево.
3Фрезерувати площину бобики, 6l 0.11
начорно, напрохід,
витримуючи розмір; 115h12,
кінцево. 0.52dl 0.10
4.Свердлити отвір Ø14,5,
напрохід, під нарізання різьби
МІ6х1,5-6Н, витримуючи
розміри; 19±0,2; 72,5±0,2. 0.21dl 0.02
5.Цекувати отвір Ø26Н12, в
розмір 3, кінцево, витримуючи
розміри згідно креслення. 0.21dl 0.01
6.Зенкувати фаску 1x45° в
отворі Ø14,5, кінцево. 0.4 dl 0.06

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.5 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції ТП
1 2 3 4 5 6 7
3 8.Розточити отвір Ø30,34,
напрохід, під нарізання різьби
G1-А, витримуючи розміри;
72±0,2;72,5±0,2. 0.21dl
9.Цекувати отвір Ø42Н12, в
розмір 2, кінцево, витримуючи
розміри згідно креслення. 0.21dl
10.Розточити фаску 1,6x45° в
отворі Ø30,34, кінцево. 0.4dl
11.Нарізати різьбу G1-А в
отворі Ø30,34, напрохід,
витримуючи розміри згідно
креслення, кінцево.
12.Свердлити отвір Ø14Н12, в 0.52dl
розмір 20, під одноразове
зенкерування, витримуючи
розміри; 44±0,2; 6±0,2.
13.Цекувати отвір Ø18Н12, в 0.21dl
розмір 4, кінцево, витримуючи
розміри згідно креслення.
14.Зенкерувати отвір до 0.21dl
Ø14,79, одноразово, в розмір
20, під розвертання попереднє,
витримуючи розміри згідно
креслення.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.5 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції ТП
1 2 3 4 5 6 7
3 15.Розвернути отвір до Ø14,95,
попередньо, в розмір 20, під 0.43dl
розвертання чистове,
витримуючи розміри згідно
креслення.
16.Розвернути отвір до Ø15Н7, 0.86dl
начисто, в розмір 20, кінцево,
витримуючи розміри згідно
креслення.
1. Підрізати торець Ø80/Ø55,
2
одноразово, напрохід кінцево. 0.037(D - 0.13
2
2. Розточити отвір до Ø54,62, d )
попередньо, в розмір 66, з 0.18 dl 0.66
2
підрізкою торця Ø55/Ø50, під 0.037(D - 0.02
2
чистове розточування, d )
витримуючи розміри; 110±0,2,
140±0,2.
3. Розточити канавку, начорно,
витримуючи розміри, кінцево.
4. Розточити отвір до Ø54,88, 0.18dl 0.05
начисто, в розмір 61, під тонке
розточування. 0.2dl 0.67
5. Розточити отвір до Ø55Н7,
тонко, в розмір 61, кінцево.
6. Розточити фаску 1,6x45°, 0.3dl 0.67
кінцево.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.5 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції ТП
1 2 3 4 5 6 7
7. Точити фаску 1x45, кінцево.
Повернути стіл на 180° 0.18dl 1.07
горизонтально. 0.01
8. Підрізати торець Ø80/Ø50, 0.18dl 0.01
одноразово, в розмір 109h12,
кінцево.
2
9.Розточити отвір до Ø49,62, 0.037(D - 0.12
2
попередньо, напрохід, під d )
чистове розточування,
витримуючи розміри: 110±0,2, 0.18dl 0.39
140±0,2.
10.Свердлити три отвори Ø6,7,
в розмір 16, під нарізання
різьби М8-6Н, витримуючи
розміри; 68±0,2; 140±0,2. 0.52dl 0.21
11.Зенкувати фаски 1x45° в
трьох отворах 06,7, кінцево.
12.Нарізати різьбу М8-6Н в
трьох отворах Ø6,7, в розмір
12, витримуючи розміри згідно 0.21dl 0.05
креслення, кінцево.
13.Свердлити отвір Ø7,8Н12, в 0.4dl 0.12
розмір 16, під попереднє
розвертання, витримуючи
розміри; 68±0,2; 140±0,2.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.5 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції ТП
1 2 3 4 5 6 7
14.Розвернути отвір до Ø7,96, 0.52dl 0.07
попередньо, в розмір 16, під
розвертання чистове,
витримуючи розміри згідно
креслення. 0.43dl 0.06
15.Розвернути отвір до Ø8Н7,
начисто, в розмір 16, кінцево,
витримуючи розміри згідно
креслення
16.Розточити отвір до Ø49,88, 0.86dl 0.11
начисто, напрохід, під тонке 0.2dl 0.43
розточування.
17.Розточити отвір до Ø50Н7,
тонко, напрохід, кінцево. 0.3dl 0.65
18.Розточити фаску 1,6x45,
кінцево. 0.18dl 0.01
19.Точити фаску 1x45°,
кінцево. 0.18dl 0.01
4 Довбальна 0.78 1.73 1.35
1.Довбати паз 8Н8, в розмір 60,
начорно, під чистове довбання, 0.065BI 0.46
витримуючи розміри:
56Н12;60, кінцево. 0.045BI 0.32
2.Довбати паз 8Н8, в розмір 60,
одноразово, витримуючи
розміри; 56Н12;60, кінцево.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.5 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції ТП
1 2 3 4 5 6 7
5 Вертикально-свердлильна
1.Цекувати бобишку
одноразово, витримуючи 0.21dl 0.08 0.59 1.72 1.12
розмір 45―, кінцево.
2.Свердлити отвір Ø10НІ2, 0.52dl 0.51
напрохід, витримуючи розмір
45°, кінцево.
Розрахунковуємо кількість верстатів[5]:
∑

∑

Розраховуємо значення фактичного коефіцієнта завантаження робочого
місця за формулою[5]:

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розраховуємо кількість операцій, необхідних до завантаження робочого
місця обчислюється за формулою[5]:

Таблиця 1.6 - Сумарні значення С і Р
№ Тип верстату Тшт.к Ср Р ηфз
п/п
1 Вертикально-фрезерний 2,04 0,024 1 0,024
2 Вертикально-свердлильний 3,24 0,039 1 0,039
3 Програмно-комбінована 20,55 0,24 1 0,24
4 Довбальний 1,35 0,015 1 0,015
5 Вертикально-свердлильний 1.12 0,013 1 0,013
Всього: 28,32 - 7 -
Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати[5]:

(1.4)

Цьому значенню коефіцієнта згідно ДСТУ 2960-94 відповідає
дрібносерійний тип виробництва (20 < Кз.о. < 40) [5].

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Аналіз конструкції показує, що деталь має достатньо добру
технологічність, оскільки її форма, система базування, характер поверхонь та
вимоги до точності дозволяють застосовувати раціональні та економічно
доцільні методи виготовлення й механічної обробки[5].
Конструкція деталі характеризується відносно простою геометричною
формою без складних внутрішніх порожнин, тонкостінних елементів або
важкодоступних поверхонь, що позитивно впливає на технологічність
виготовлення заготовки та подальшу механічну обробку. Наявність великої
опорної площини 106×185 мм забезпечує надійне встановлення деталі під час
виконання більшості технологічних операцій, спрощує базування та дозволяє
використовувати стандартні установчі елементи і пристрої.
Основна базова поверхня є достатньо розвиненою та зручною для
реалізації принципу єдності баз, що сприяє підвищенню точності взаємного
розташування оброблюваних поверхонь. Базування деталі може здійснюватися
за схемою повного або часткового базування із застосуванням стандартних
опор, упорів і притискних елементів. Це дозволяє зменшити похибки
встановлення та забезпечити стабільність обробки[5].
До найбільш відповідальних поверхонь належать отвори Ø50H7 та
Ø55H7, для яких передбачені підвищені вимоги до точності розмірів,
співвісності та шорсткості поверхні. Отримання таких параметрів можливе
шляхом послідовного виконання свердлильних, розточувальних та чистових
операцій, зокрема розгортання або тонкого розточування. Розташування
отворів є технологічно зручним, оскільки забезпечує вільний доступ різального
інструменту та контрольних засобів.
Різьбові отвори М16×1,5-6H, М8-6H і G1-А мають стандартні параметри,
що дозволяє виконувати їх обробку стандартним інструментом без
застосування спеціального оснащення. Призматичний паз 8×60 мм також є
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

технологічним елементом, оскільки може бути отриманий стандартними
фрезерними операціями з використанням уніфікованого інструменту.
Конструкція кронштейну забезпечує достатню жорсткість деталі під час
механічної обробки, що знижує ймовірність деформацій, вібрацій та
виникнення похибок. Відсутність тонких стінок і різких переходів перерізів
позитивно впливає як на процес лиття заготовки, так і на стабільність
геометричних параметрів після механічної обробки [5].
Матеріал деталі — сірий чавун — є технологічним конструкційним
матеріалом для кронштейнних деталей. Він має добрі ливарні властивості,
високу оброблюваність різанням, добру вібростійкість та здатність гасити
коливання. Це дозволяє ефективно застосовувати лиття як основний спосіб
отримання заготовки. Для зняття внутрішніх напружень та забезпечення
стабільності геометричних розмірів доцільним є проведення стабілізуючого
відпалу після лиття [6].
З точки зору заготовчого виробництва деталь є технологічною для
виготовлення методом лиття в піщано-глинисті форми, що є економічно
доцільним в умовах дрібносерійного виробництва. Конструкція деталі дозволяє
забезпечити необхідні ливарні ухили, рівномірність товщини стінок та
мінімізувати ймовірність утворення внутрішніх дефектів[6].
У цілому конструкція деталі відповідає вимогам технологічності для умов
дрібносерійного виробництва та забезпечує можливість отримання необхідної
точності й якості обробки при раціональних витратах на виготовлення.
Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[5]:
Кт=ІТб.с./ІТд.с (1.5)
де ІТб.с, ІТд.с - базовий та досягнутий середній квалітет точності групи
порівнюваних поверхонь деталі (ІТб.с = 10,44) [5].
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[5]:
∑

(1.6)
∑
де Ті - квалітет точностім[5];
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

nі - число розмірів відповідного квалітету точності.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.7.
Таблиця 1.7 - Квалітети точності поверхонь[5]
Тi 14 12 8 7
nі 9 14 1 6

За формулами (1.5), (1.6) отримуємо значення[5]:
ІТд.с. =(14ˑ9+12ˑ14+8ˑ1 + 7ˑ6)/30= 11,47
Кт= 10,44/ 11,47 = 0,91
Коефіцієнт шорсткості обчислюється, , за формулою[5]:
Кш = Шд.с./Шб.с. (1.7)
де Шд.с, Шб.с.- базовий та досягнутий середній клас шорсткості групи
порівнюваних оброблюваних поверхонь (Шб.с = 6,68).
Середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[5]:
∑
(1.8)
∑
де Ші— клас шорсткості поверхні;
nі - число поверхонь відповідного класу шорсткості. Значення nі, Ші
беремо з таблиці 1.8.
Таблиця 1.8 - Шорсткість поверхонь
Ші, мкм 12,5 6,3 3,2 2,5 1,25
nі 5 14 5 1 4

За формулами (1.7), (1.8) отримуємо значення;
Шд.с = (12,5ˑ5 + 6,3ˑ14 + 3,2 ˑ5 + 2,5ˑ1 + 1,25ˑ4)/ 29 = 6,01
Кш = 6,01/ 6,68 = 0,90
Коефіцієнт виходу годного, обчислюється за формулою[5]:
Квг=Мз/Мвз =8,67/9,6= 0,91 (1.9)
де Мз = 8,67 кг- вага заготовки;
Мвз = 9,6 кг- вага вихідного матеріалу.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Коефіцієнт вагової точності, обчислюється за формулою:
Квт=Мд/Мз=7,7/8,67= 0,89 (1.10)
де Мд = 7,7 кг - вага деталі;
Мз = 8,67 кг - вага заготовки.
Коефіцієнт використання матеріалу, обчислюється за формулою[5]
Квм = Квг ˑКвт = Мд/Мвз = 7,7/9,6= 0,80 (1.11)
де Мд = 7,7 кг- вага деталі;
Мвз =9,6 кг- вага вихідного матеріалу.
На основі проведеного аналізу робимо висновок, що конструкція деталі
"Кронштейн" є технологічною.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Виходячи з технологічних властивостей матеріалу СЧ15 та конструкції
деталі, отримати заготовку можливо такими методами лиття; в піщано-
глинисті форми з машинною формовкою і в кокіль [7].
Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки
використовуємо матрицю впливу факторів[7].
Таблиця 1.9 - Матриця впливу факторів[7]
Фактори
Спосіб Точність Річна
Форма і Технологіч Вироб-
виготов- і якість прог
розміри ні власти- ничі
лення поверхне- рама Всього
заготов вості можли-
заготовки вого
ки матеріалу вості
шару
В піщано- + - + + - 3
глинисті
форми з
машинною
формовкою
В кокіль - + + + + 4

Для виготовлення заготовки деталі доцільно розглянути декілька
можливих способів лиття та виконати їх техніко-економічне порівняння.
Найбільш прийнятними для даної деталі є два варіанти отримання заготовки:
лиття в піщано-глинисті форми та лиття в кокіль[7].
Лиття у піщано-глинисті форми є одним із найпоширеніших і економічно
доступних способів виготовлення литих заготовок, особливо в умовах
дрібносерійного виробництва. Основною перевагою цього способу є невисока
вартість технологічної оснастки та можливість отримання заготовок складної
конфігурації. Разом із тим такий метод характеризується меншою точністю
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

отримуваних поверхонь, підвищеною шорсткістю та необхідністю призначення
збільшених припусків на механічну обробку[7].
Лиття в кокіль забезпечує вищу точність розмірів, кращу якість поверхні
та менші припуски на подальшу механічну обробку. Крім того, заготовки,
отримані цим способом, мають більш однорідну структуру та покращені
механічні властивості. Однак використання кокільного лиття пов’язане з
більшими витратами на виготовлення металевої форми та підготовку
виробництва, що не завжди є економічно виправданим при невеликих обсягах
випуску[7].
Остаточний вибір способу отримання заготовки може бути виконаний
лише після проведення техніко-економічного аналізу та порівняння
технологічної собівартості виготовлення деталі за кожним із розглянутих
варіантів. Для подальшого аналізу приймаються два способи отримання
заготовки[7]:
 лиття в піщано-глинисті форми з машинною формовкою;
 лиття в кокіль.
Вартість заготовки при литті в піщано-глинисті форми з машинною
формовкою, визначаємо за формулою;

(
) ( ) (1.12)

де Сз= 65500 у.о- базова вартість 1т заготовок, 4-а група складності
[7,с.39,табл.2.П];
Q= 11,05 кг - маса заготовки;
q = 7,7 кг - маса готової деталі;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок.
Км = 1,04 [5,с.34], Кс = 1,2 [5,с.33,табл.2.8], Кв = 0,79 [5,с.33,табл.2.8];
Кт- коефіцієнт, який враховує доплати за точність, якщо вона
відрізняється від базової за яку прийнятий 10 -й клас точності.
Визначаємо приймаючи класи точності відливок:
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- при литті в піщано-глинисті форми з машинною формовкою 8 -й;
- при литті в кокіль 6 -й.
тоді доплати за точність становлять відповідно 30 % та 80 % - Кт1=1,17;
Кт2=1,27 [7];
Кп- коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який залежить від
групи серійності, яку для кількості відливок 2300, приймаємо тоді: Кп1= 1,0;
Кп2= 1,0 [7].
Sвідх = 6500 у.о. - ціна 1 т відходів [7].

( ) ( )

Вартість заготовки при литті в кокіль:
де Сз= 67750 грн [7];
Км = 1,04 [7], Кс = 1,2 [7], Кв= 0,91[7], Кп=1,0 [7];
Q=9,6кг - маса заготовки;
q = 7,7 кг - маса готової деталі;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок.
Sвідх = 6500 у.о. - ціна 1 тони відходів [7].

( ) ( )

Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.10.
Таблиця 1.10 - Розрахунок вартості заготовки
Коефіцієнт Позна- В піщано- глинисті форми Лиття в
чення з машинною формовкою кокіль
Маса заготовки, кг Q 11,05 9,6
Маса деталі, кг q 7,7 7,7
Базова вартість тони с 65500 67750
відливок, грн
Клас точності - 9 7
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.10 - Розрахунок вартості заготовки
Коефіцієнт Позна- В піщано- глинисті форми Лиття в
чення з машинною формовкою кокіль
Група складності - 4 4
Група серійності - 7 7
Коефіцієнт точності Кт 1,17 1,27
Коефіцієнт складності Кс 1,2 1,2
Коефіцієнт ваги Кв 0,79 0,91
Коефіцієнт матеріалу Км 1,04 1,04
Обсяг виробництва Кп 1,0 1,0
Вартість тони відходів, грн Sвідх 650 650
Вартість заготовок, грн Sзаг 813,12 938,08

Після порівняння технологічної собівартості виготовлення деталі різними
способами лиття можна зробити висновок, що найбільш доцільним є
застосування методу лиття в кокіль. Незважаючи на дещо вищу вартість
виготовлення самої заготовки, цей спосіб має ряд суттєвих технологічних та
економічних переваг, які забезпечують зниження загальних витрат на
виготовлення готової деталі.
Отримані кокільним литтям заготовки мають більш щільну та однорідну
структуру, що позитивно впливає на механічні властивості та експлуатаційну
надійність готової деталі. Це особливо важливо для кронштейнних деталей, які
повинні забезпечувати жорсткість, точність взаємного розташування елементів
та стабільність роботи вузла[7].
Для деталі «Кронштейн КР171.26» метод лиття в кокіль можна вважати
найбільш раціональним та оптимальним способом отримання заготовки.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень

Відповідно до службового призначення деталі типу «Кронштейн»,
конструкція повинна забезпечувати високу точність взаємного розташування
основних виконавчих поверхонь, оскільки від цього залежить правильність
роботи вузла, точність встановлення спряжених деталей та довговічність
механізму в цілому[8,9].
До основних функціональних вимог належить забезпечення
перпендикулярності торцевих поверхонь Ø80/Ø50 та Ø80/Ø55 відносно баз А і
Б з допустимим відхиленням не більше 0,02 мм. Крім того, необхідно
забезпечити паралельність осей отворів Ø50H7 та Ø55H7 відносно бази В з
відхиленням не більше 0,02 мм, а також співвісність зазначених отворів у
межах 0,03 мм. Саме ці параметри визначають точність взаємного
розташування елементів підшипникового вузла та безпосередньо впливають на
працездатність і надійність механізму.
До основних параметрів деталі також належать точність форми, розмірів і
шорсткість відповідальних поверхонь, зокрема отворів Ø10H7, Ø8H7, Ø50H7,
Ø55H7 та призматичного паза 8H8. Забезпечення необхідної точності цих
елементів є важливою умовою правильного складання вузла та забезпечення
заданих посадок.
Окрім основних функціональних параметрів, кронштейн
характеризується наявністю другорядних параметрів, які безпосередньо не
визначають службове призначення деталі, однак впливають на загальну якість
виготовлення, технологічність та зручність складання. До них належать
точність форми та взаємного розташування торцевих поверхонь, фасок, пазів,
допоміжних отворів, а також шорсткість необроблюваних і допоміжних
поверхонь[8].
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На основі аналізу конструкції деталі, вимог креслення та виявлених
розмірних зв’язків формулюються основні технологічні задачі, які необхідно
вирішити при розробці технологічного процесу виготовлення деталі: [8]
1. Забезпечити точність форми та розміру отвору Ø10H7 (+0,015 мм).
2. Забезпечити точність форми та розміру отвору Ø8H7 (+0,015 мм).
3. Забезпечити точність форми та розміру отвору Ø50H7 (+0,025 мм).
4. Забезпечити точність форми та розміру отвору Ø55H7 (+0,030 мм).
5. Забезпечити точність розміру паза 8H8 (+0,022 мм).
6. Забезпечити точність розміру 106h12 (−0,35 мм).
7. Забезпечити точність розміру 26h12 (−0,21 мм).
8. Забезпечити точність розміру 100h12 (−0,35 мм).
9. Забезпечити точність розміру 115h12 (−0,35 мм).
10. Забезпечити точність форми та розміру Ø17H12 (+0,18 мм).
11. Забезпечити точність форми та розміру Ø32H12 (+0,25 мм).
12. Забезпечити точність форми та розміру Ø10H12 (+0,15 мм).
13. Забезпечити точність форми та розміру Ø26H12 (+0,21 мм).
14. Забезпечити точність форми та розміру Ø42H12 (+0,25 мм).
15. Забезпечити точність форми та розміру Ø18H12.
16. Забезпечити точність різьбових поверхонь М16×1,5-6H та М8-6H.
17. Забезпечити точність трубної різьби G1-А.
18. Забезпечити відхилення від перпендикулярності торців Ø80/Ø50 та
Ø80/Ø55 відносно баз А і Б не більше 0,02 мм.
19. Забезпечити відхилення від паралельності осей отворів Ø50H7 і
Ø55H7 відносно бази В не більше 0,02 мм.
20. Забезпечити співвісність отворів Ø50H7 та Ø55H7 з допустимим
відхиленням не більше 0,03 мм.
21. Забезпечити необхідну шорсткість поверхонь: Ra 1,25; Ra 2,5; Ra 6,3;
Ra 12,5.
22. Забезпечити точність взаємного розташування оброблених поверхонь
відносно необроблених баз.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

23. Забезпечити точність розмірів, форми та взаємного розташування всіх
оброблених поверхонь.
24. Забезпечити рівномірність припусків на механічну обробку.
25. Забезпечити точність розмірів і взаємного розташування другорядних
поверхонь торцевих поверхонь, фасок, пазів.
Таким чином, технологічний процес виготовлення кронштейну повинен
забезпечувати отримання необхідної точності, якості поверхонь і стабільності
геометричних параметрів деталі при мінімальних витратах праці та матеріалу.
Особливу увагу при проектуванні технологічного процесу необхідно приділити
вибору технологічних баз, послідовності обробки відповідальних поверхонь та
забезпеченню точності взаємного розташування виконавчих елементів деталі
[8].
Таблиця 2.1 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі „Кронштейн,, [8]
Номер поверхні Етапи
17 Заго-
тівель-
16
ний
15
14
13 Е2
Чор-
12
новий
11 Е4
Напів-
10
чисто-
9 вий
8 Е6
7 Чисто
-вий
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Квалітет
1
2
3
4
5
6
7
8
10
11
12
13
14
15
16
1
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28,29
30

Як випливає з таблиці 2.1, насамперед виконують обробку технологічних
баз, а потім — інших поверхонь у порядку переходу від початкової точності
поверхонь заготовки до рівня точності, визначеного кресленням деталі.
Найвищі квалітети точності характерні для виконавчих поверхонь, які
забезпечують виконання деталі її функціонального призначення (у даному
випадку — це обробка технологічних отворів). Таким чином, формування МОД
підпорядковується одному з ключових принципів — забезпеченню виконання
деталлю свого службового призначення.

Рисунок 2.1 - Нумерація поверхонь деталі
Вибір і обґрунтування технологічних баз.
На поданій схемі зображено теоретичну схему базування заготовки при
вертикально-фрезерній операції для обробки поверхні 1 з забезпеченням
розміру 26h12 мм та шорсткості Ra = 6,3 мкм.
Заготовка встановлюється у пристосуванні за принципом повного
базування (6 ступенів свободи) [8]:
Установча база — нижня опорна поверхня заготовки усуває переміщення
вздовж осі Z та обертання навколо осей X і Y (3 ступені свободи)
Напрямна база — бічна вертикальна поверхня фіксує положення
заготовки в поперечному напрямку та усуває зміщення вздовж осі X (2 ступені
свободи)
Опорна/упорна база — торцева поверхня фіксує положення вздовж осі Y
(1 ступінь свободи)
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таке базування дозволяє:
 стабільно обробляти поверхню 1 на вертикально-фрезерному
верстаті;
 забезпечити задану точність розміру 26h12 мм;
 отримати необхідну шорсткість Ra = 6,3 мкм;
 мінімізувати похибки встановлення та повторюваність обробки.
Поверхня 1 є виконавчою (робочою) поверхнею, тому її обробка
виконується після базування за технологічними базами, що гарантує правильну
геометричну взаємодію поверхонь деталі в складі виробу.

Рисунок 2.2 - Схема базування на вертикально-фрезерній операції

Рисунок 2.3 - Схема базування на вертикально-свердлильній операції
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На рисунку 2.3 подано теоретичну схему базування деталі для
вертикально-свердлильної операції, під час якої виконуються свердління,
цекування та розвертання отворів із забезпеченням заданої точності взаємного
розташування.
Основною установчою базою є нижня поверхня деталі, яка спирається на
опори пристосування.
Напрямною базою виступає бічна поверхня деталі або базовий отвір, який
контактує з напрямними елементами пристосування[8].
Упорна база торцева поверхня деталі спирається на упор.
Прийнята схема базування забезпечує:
 точне взаємне розташування отворів;
 витримування координатних розмірів 145±0,2 мм, 72,5±0,2 мм,
60±0,2 мм, 30±0,2 мм, 75±0,2 мм.
 співвісність і точність розташування отворів при свердлінні та
розвертанні;.
Технологічна характеристика операції
На вертикально-свердлильній операції виконуються:
1. Свердління чотирьох отворів Ø17H12 напрохід.
2. Свердління двох отворів Ø9,8H12 під попереднє розвертання.
3. Цекування отворів Ø32H12.
4. Попереднє розвертання до Ø9,96.
5. Чистове розвертання до Ø10H7.
Для забезпечення точності отворів і їх взаємного розташування
використовується незмінна технологічна база, що дозволяє мінімізувати
похибки переустановлення та забезпечити відповідність вимогам креслення.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.4 - Схема базування на прогамно-комбінованій обробці

На рисунку 2.4 наведено теоретичну схему базування деталі при
програмно-комбінованій обробці, під час якої виконуються фрезерні,
свердлильні, розточувальні, зенкерувальні, різьбонарізні та оздоблювальні
переходи. Обробка здійснюється за один або мінімальну кількість установів на
багатофункціональному обладнанні з ЧПК, що забезпечує високу точність
взаємного розташування поверхонь і отворів.
Схема базування побудована за принципом повного позбавлення деталі
шести ступенів свободи.
Основною установчою базою є нижня опорна площина деталі та
циліндричні опорні поверхні бобишок. Вони усувають переміщення вздовж осі
Z, обмежують обертання навколо осей X та Y. Таким чином усуваються три
ступені свободи[8].
Напрямною базою служить бічна оброблена поверхня кронштейну, або
технологічний отвір/циліндрична поверхня, що взаємодіє з установчими
елементами пристосування. Ця база усуває зміщення вздовж осі X запобігає
повороту навколо осі Z. Ліквідовуються ще два ступені свободи.
Торцева поверхня деталі спирається на осьовий упор. Вона усуває
переміщення вздовж осі Y. Ліквідується останній ступінь свободи.
Прийнята схема базування забезпечує[8]:
 точне взаємне розташування площин, отворів і різьб;
 суміщення осей розточуваних отворів;
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 витримування координатних розмірів: 19±0,2 мм, 44±0,2 мм,
68±0,2 мм,
 72±0,2 мм, 72,5±0,2 мм, 110±0,2 мм, 140±0,2 мм.
 забезпечення посадок: Ø15H7, Ø50H7, Ø55H7,
 точність різьб: М16×1,5-6Н, М8-6Н, G1-A.
Схема базування для програмно-комбінованої обробки забезпечує
стабільне положення деталі в процесі виконання великої кількості переходів та
гарантує досягнення вимог креслення щодо точності, шорсткості та взаємного
розташування поверхонь і отворів.

Рисунок 2.5 - Схема базування на довбальній операції

На довбальній операції обробляється паз шириною 8H8 у розмір 60.
Базування деталі здійснюється за принципом повного усунення 6 ступенів
вільності[8].
Основна база – зовнішня циліндрична поверхня деталі (Ø56H12). Вона
встановлюється у призму або спеціальний пристрій і усуває:4 ступені вільності
(переміщення по двох координатах та повороти навколо них).
Опорна база – торець деталі. Упор у торець усуває переміщення вздовж
осі деталі.
Напрямна база бічний упор Вона усуває поворот навколо осі деталі.
1. Довбати паз 8H8 у розмір 60, начорно, під чистове довбання
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

При чорновому довбанні схема базування забезпечує:
 центрування по зовнішньому діаметру Ø56H12;
 фіксацію по торцю;
 орієнтацію паза відносно осі деталі.
Обробка виконується з припуском під чистове довбання. Витримуються
розміри Ø56H12, 60 – кінцево.
2. Довбати паз 8H8 у розмір 60, одноразово

Рисунок 2.6 - Схема базування на вертикально-свердлильній операції

На вертикально-свердлильній операції виконуються:
1. Цекування бобишки.
2. Свердління отвору Ø10H12 напрохід.
Основна база – зовнішня циліндрична поверхня деталі.
Опорна база – бічна площина.
Напрямна база – бічний упор.
Схема забезпечує:
 співвісність отвору Ø10H12 із віссю бобишки;
 перпендикулярність осі свердління до базової поверхні;
 точне розташування отвору;
 витримування кінцевого розміру 45°.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Визначаємо декілька методів обробки поверхонь, які наведені в таблиці
2.2.
Таблиця 2.2 - Визначення методів обробки поверхонь (МОП) [8-10]
№ Вид, розмір Ква- Пара- Кіль- Варіанти методів обробки
Повер поверхні літет метр кість поверхонь
-хні точ- шорстк пере- 1 2
ності ості, ходів
мкм
1 2 3 4 5 6 7
1,2,5, Плоска 12 Rа=6,3 1 Стругання Фрезерування
10 чорнове чорнове
11 Паз 8 Rа=2,5 2 Довбання Довбання
чорнове чорнове
Довбання Довбання
чистове чистове
3,4 Торцева 12 Rа=6,3 1 Фрезерування Точіння
чорнове одноразове
6,7,8,9 Циліндрична 12 Rа=6,3 1 Зенкерування Цекування
внутрішня одноразове одноразове
12,18 Циліндрична 12 Rа=12, 1 Свердління Свердління
внутрішня 5
13 Канавка 12 Rа=6,3 1 Розточування Розточування
одноразове одноразове
16,17 Конічна 12 Rа=6,3 1 Розточування Розточування
внутрішня одноразове одноразове
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.2 - Визначення методів обробки поверхонь
(МОП)
1 2 3 4 5 6 7
19,22 Циліндрична 7 Rа=1,25 3 Свердління Свердління
внутрішня Розвертання Розвертання
попереднє попереднє
Розвертання Розвертання
чистове чистове
21 Торцева 12 Rа=6,3 1 Зенкерування Цекування
одноразове одноразове
28,29 Конічна 12 Rа=6,3 1 Точіння Точіння
зовнішня одноразове одноразове
14,15 Циліндрична 7 Rа=1,25 3 Зенкерування Розточування
внутрішня одноразове попереднє
Розвертання Розточування
попереднє Чистове
Розвертання Розточування
чистове тонке
20 Циліндрична 7 Rа=1,25 4 Свердління Свердління
внутрішня Зенкерування Зенкерування
одноразове одноразове
Розвертання Розвертання
попереднє попереднє
Розвертання Розвертання
чистове чистове
23,24, Різьбова 6 Rа=3,2 3 Свердління Свердління
31,25, внутрішня Зенкування Зенкування
26,32 Нарізання Нарізання
різьби різьби

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Визначення методів обробки поверхонь
(МОП)
1 2 3 4 5 6 7
27,30, Різьбова 6 Rа=3,2 3 Зенкерування Розточування
33 внутрішня одноразове одноразове
Зенкування Розточування
Нарізання одноразове
різьби (фаска)
Нарізання
різьби

Необхідна точність поверхні може бути забезпечена сполученням різних
варіантів обробки. Переважаючим варіантом буде той, який містить меншу
кількість переходів обробки даної поверхні. Одним із шляхів визначення числа
ступенів обробки є метод заснований на основі розрахунків уточнення[8].

(2.1)

де ε - загальне уточнення;
Тз, Тд - допуски параметра, що розглядається відповідно до заготовки та
деталі[8].
При розділенні загального уточнення є на співмножники (ступені) слід
керуватися такими рекомендаціями[8]:
- чорнова обробка (ІТ14 - ІТ12) ε1< 6;
- напівчистова обробка (IT 11 - ІТ8) ε2= 3÷4;
- чистова обробка (ІТ5 - ІТ7) ε3=1,5÷2.
+0,025
Розрахунок уточнення для операції обробки отвору Ø50Н7( ):

де n - число ступенів обробки.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розточування попереднє:

,

Розточування чистове:

,

Розточування тонке:

,

Уточнення всього процесу:
(2.2)
Умова виконується, таким чином, прийнятий комплекс методів
+0,025
забезпечить необхідну точність обробки отвору Ø50Н7( ).

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі

Відповідно до креслення деталі, принципової схеми технологічного
маршруту обробки, а також прийнятих схем базування і маршрутів обробки
поверхонь, виконуємо групування поверхонь у технологічні комплекси. Таке
об’єднання здійснюється з урахуванням конструктивних особливостей
поверхонь, їх технологічного призначення, однорідності параметрів та
можливості обробки за один установ[8-10].
До першого комплексу доцільно включити поверхні, що формують
комплект технологічних баз. Попереднім аналізом встановлено, що до таких
поверхонь належать поверхня 1 — площина основи кронштейну, а також
поверхні 19 — кріпильні отвори під штифти. Проте зазначені поверхні
належать до різних класів і характеризуються суттєво відмінними параметрами,
тому їх об’єднання в один комплекс є недоцільним. У зв’язку з цим їх
поділяємо на два окремі комплекси[8].
Перший комплекс представлений поверхнею 1, яка виконує функцію
основної технологічної бази та забезпечує орієнтацію деталі під час виконання
подальших операцій.
Другий комплекс утворюють дві поверхні 19 — отвори під штифти, які
використовуються для точного позиціонування та фіксації деталі в процесі
обробки.
До третього комплексу включаємо поверхні 2, 5, 10, 3, 4 та 21. Дані
поверхні характеризуються однорідністю технологічних параметрів,
однаковими вимогами до точності та шорсткості, що дозволяє виконати їх
обробку за один установ без зміни базування.
Четвертий комплекс складають поверхні 9, 8, 7, 6, 28, 29, 18, 16, 17, 13 та
12. Зазначені поверхні мають умовно однорідні параметри та можуть бути
оброблені в межах одного установу із застосуванням спільного технологічного
оснащення, що сприяє скороченню допоміжного часу та підвищенню
продуктивності обробки.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

До п’ятого комплексу включаємо поверхню 11, яка через свої
конструктивні та технологічні особливості потребує окремого переходу
обробки.
Шостий комплекс утворюють поверхні 14 і 15. Вони мають повністю
однорідні параметри, аналогічні вимоги до точності та можуть бути оброблені
одночасно за один установ.
До сьомого комплексу належать поверхні 20 та 22. Ці поверхні також
характеризуються повною однорідністю параметрів і допускають сумісну
обробку в межах однієї операції[8].
Восьмий комплекс включає поверхні отворів під нарізання різьби —
поверхні другого рангу 23, 24, 25, 26, 27 і 30, а також різьбові поверхні третього
рангу 31, 32 та 33. Об’єднання цих поверхонь в один комплекс обумовлене
спільністю технологічних переходів і застосуванням однотипного різального
інструменту.
Окрім основних технологічних операцій, у маршрут обробки додатково
включаються операції миття та технічного контролю. Миття забезпечує
видалення залишків мастильно-охолоджувальних рідин, стружки та інших
забруднень, а контроль — перевірку відповідності виготовленої деталі вимогам
креслення, точності розмірів і якості оброблених поверхонь[8].
Результати розробки МОД заносимо в таблицю 2.3 для подальшого
аналізу й оцінки.
Таблиця 2.3 - Варіант МОД обробки деталі[8-10]
№ і назва операції Переходи
1 2
045 Вертикально- Фрезерувати поверхню 1
фрезерна (пов-я 1)
060 Вертикально- Свердлити 4-й отвора 18 Свердлити два отвора 19
свердлильна (обробка Цекувати 4-й отвора 6 Розвернути два отвора 19
поверхонь 18,19,6) Розвернути два отвора 19

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Варіант МОД обробки деталі
1 2
075 Програмно- Варіант 2:
комбінована (обробка Фрезерувати площину бобишки 10
поверхонь Свердлити отвір 20
2,5,10,25,26,32,7,27,30 Цекувати отвір 9
,33,8,20,9,3,14,13,16,2 Зенкерувати отвір 20
8,4,15,17,23,24,31,22,2 Розвернути отвір 20
9) Розвернути отвір 20
Фрезерувати площину 2
Фрезерувати площину 5
Свердлити отвір 25
Цекувати отвір 7
Зенкувати фаску 26 в отворі 25
Нарізати різьбу 32
Розточити отвір 27
Цекувати отвір 8
Розточити фаску 30 в отворі 27
Нарізати різьбу 33
Підрізати торець 3
Розточити отвір 14, 3 підрізкою торця
Розточити канавку 13
Розточити отвір 14
Розточити отвір 14
Розточити фаску 16
Точити фаску 28
Підрізати торець 4
Розточити отвір 15

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Варіант МОД обробки деталі
1 2
Свердлити три отвори 23, з одночасним
зенкуванням фасок 24
Нарізати різьбу 31
Свердлити отвір 22
Розвернути отвір 22
Розвернути отвір 22
Розточити отвір 15
Розточити отвір 15
Розточити фаску 17
Точити фаску 29
090 Довбальна Варіант 2: Довбати паз 11 Довбати паз 11
(обробка поверхонь
21,12)
105 Вертикально- Варіант 2: Цекувати бобишку 21 Свердлити отвір 12
свердлильна (обробка
поверхонь 21,12)
115 Миття Мити деталі у мийній машині.
120 Контроль Перевірити деталь на відповідність кресленню та
технологічним вимогам

Стосовно операцій прийнятого технологічного маршруту обробки деталі
«Кронштейн» можуть бути запропоновані окремі заходи з раціоналізації
структури операцій, спрямовані на підвищення продуктивності обробки,
скорочення машинного та допоміжного часу, зменшення кількості установів, а
також підвищення точності взаємного розташування поверхонь.
З метою оптимізації процесу фрезерної обробки доцільно передбачити
одночасну обробку поверхонь 3 і 4 із застосуванням блоку фрез. Використання
такого інструментального оснащення дозволить виконувати обробку кількох
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

поверхонь за один робочий хід, що сприятиме скороченню тривалості операції
та підвищенню стабільності розмірів.
Свердління трьох отворів діаметром Ø6,7 мм під нарізання різьби М8-6Н
пропонується здійснювати одночасно із застосуванням багатошпиндельної
свердлильної головки. Такий підхід забезпечить підвищення продуктивності,
зменшення основного часу обробки та покращення точності взаємного
розташування отворів.
Аналогічно, операцію зенкування цих самих отворів доцільно виконувати
одночасно із застосуванням спеціальної багатошпиндельної свердлильної
головки. Це дозволить зменшити кількість переходів та забезпечити
рівномірність параметрів оброблених поверхонь.
Обробку отворів 14 і 15 рекомендується здійснювати одночасно за
допомогою комбінованої розточної оправки. Використання такого інструменту
забезпечує підвищення співвісності отворів, скорочення часу
переналагодження та зменшення похибок базування.
Для обробки отворів діаметрами 18,6 мм; 25,7 мм; 27,8 мм та 20,9 мм
доцільно застосувати комбінований інструмент типу свердло-цековка, що
дозволить сумістити декілька переходів в одній операції. Це сприятиме
скороченню тривалості технологічного циклу, зниженню витрат на
інструментальне оснащення та підвищенню ефективності виробництва.
Таблиця 2.4 - Варіант маршрутно-операційного технологічного процесу
обробки деталі кронштейн,, [8-10]
№ і назва Переходи
операції
1 2
005 Ливарна
010 Слюсарна
015 Контрольна
020 Транспортна

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі „Кронштейн,,
1 2
025 Термічна
030 Контрольна
035 Транспортна
040 Слюсарна
045
Вертикально
- фрезерна
(обробка
поверхні 1)

А. Встановити й зняти заготовку.
1. Фрезерувати площину основи 106x185, начорно, на прохід,
витримуючи розмір: 26h12, кінцево.
060 Верти-
кально-
свердлильна
(обробка
поверхонь
18,19,6)

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі „Кронштейн,,
1 2
А. Встановити й зняти заготовку
1.Свердлити 4-й отвора Ø17Н12, напрохід, витримуючи
розміри: 145±0,2; 72,5±0,2; 60±0,2, кінцево.
2.Свердлити два отвора Ø9,8Н12, напрохід, під попереднє
розвертання, витримуючи розміри: 30±0,2; 145±0,2; 75±0,2,
кінцево.
3.Цекувати 4-й отвора Ø32Н12, в розмір 1, кінцево,
витримуючи розміри згідно креслення.
4.Розвернути два отвора до Ø9,96, попередньо, напрохід, під
розвертання чистове, витримуючи розміри згідно креслення.
5. Розвернути два отвора до Ø10Н7, начисто, напрохід
кінцево, витримуючи розміри згідно креслення.
075
Програмно-
комбінована
(обробка
поверхонь
2,5,10,25,
26,32,7,27,
30,33,8,20,9, А. Встановити й зняти заготовку. Повернути стіл на 90°
3,14,13,16,, (горизонтальна вісь):
28,4,15,17, 1.Фрезерувати площину бобишки 26x52, начорно, напрохід,
23,24,31, витримуючи розмір 115h2, кінцево.
22,29) 2.Свердлити отвір Ø14Н12, в розмір 20, під одноразове
зенкерування, витримуючи розміри: 44±0,2; 6±0,2.
3.Цекувати отвір Ø18Н12, в розмір 4, кінцево, витримуючи
розміри відповідно до креслення.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі „Кронштейн,,
1 2
4.Зенкерувати отвір до Ø14,8, одноразово, в розмір 20, під
розвертання попереднє, витримуючи розміри відповідно до
креслення.
5.Розвернути отвір до Ø14,95, попередньо, в розмір 20, під
розвертання чистове, витримуючи розміри відповідно до
креслення.
6.Розвернути отвір до Ø15Н7, начисто, в розмір 20, кінцево,
витримуючи розміри відповідно до креслення.
Повернути стіл на 90° (вертикальна вісь):
7.Фрезерувати площину 26x185, начорно, напрохід,
витримуючи розмір 106h12, кінцево.
8.Фрезерувати площину 58x84, начорно, напрохід, витримуючи
розмір 100h2, кінцево.
9.Свердлити отвір Ø14,5, напрохід, щц нарізання різьби
М16х1,5-6Н, витримуючи розміри: 19±0,2; 72,5±0,2.
10.Цекувати отвір 026Н12, в розмір 3, кінцево, витримуючи
розміри відповідно до креслення.
11.Зенкувати фаску 1,6x45° в отворі Ø14,5, кінцево.
12.Нарізати різьбу М16х1,5-6Н, в отворі Ø14,5, напрохід,
витримуючи розміри відповідно до креслення.
13.Розточити отвір Ø30,34, одноразово, напрохід, під нарізання
різьби G1-А, витримуючи розміри: 72±0,2; 72,5±0,2.
14.Цекувати отвір Ø42Н12, в розмір 3, кінцево, витримуючи
розміри відповідно до креслення.
15.Розточити фаску 2x45° в отворі Ø30,34, кінцево.
16.Нарізати різьбу G1-А, в отворі Ø30,34, напрохід,

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі „Кронштейн,,
1 2
витримуючи розміри відповідно до креслення, кінцево.
Повернути стіл на 90° (вертикальна вісь):
17.Підрізати торець Ø80/Ø55, одноразово, напрохід, кінцево.
18.Розточити отвір до Ø54,62, попередньо, в розмір 66, 3
підрізкою торця Ø55/Ø50, під розточування чистове,
витримуючи розміри: 110±0,2, 140±0,2.
19.Розточити канавку, начорно, витримуючи розміри: Ø57, 5,
66, кінцево.
20.Розточити отвір до Ø54,88, начисто, в розмір 61, під
розточування тонке.
21.Розточити отвір до Ø55Н7, тонко, в розмір 61, вигримуючи
розміри відповідно до креслення, кінцево.
22.Розточити фаску 1,6x45 , кінцево.
23.Точити фаску 1x45°, кінцево.
Повернути стіл на 180° (вертикальна вісь):
24.Підрізати торець Ø80/Ø50, одноразово, в розмір 1091h12,
кінцево.
25.Розточити отвір до Ø49,62, попередньо, напрохід, під
розточування чистове, витримуючи розміри: 110±0,2, 140±0,2.
26.Свердлити три отвори Ø6,7, в розмір 16, 3 одночасним
зенкуванням фаски 1,6x45 , під нарізання різьби М8-6Н,
витримуючи розміри: 68±0,2;140±0,2; 110±0,2.
27.Нарізати різьбу М8-6Н в трьох отворах Ø6,7, в розмір 12,
витримуючи розміри відповідно до креслення, кінцево.
28.Свердлити отвір Ø7,8Н 12, в розмір 16, під розвертання
попереднє, витримуючи розміри: 68±0,2;140±0,2; 110±0,2.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі „Кронштейн,,
1 2
29.Розвернути отвір до Ø7,96, попередньо, в розмір 16, під
розвертання чистове, витримуючи розміри відповідно до
креслення.
30.Розвернути отвір до Ø8Н7, начисто, в розмір 16, кінцево,
витримуючи розміри відповідно до креслення.
31.Розточити отвір до Ø49,88, начисто, напрохід, під
розточування тонке, витримуючи розміри відповідно до
креслення.
32.Розточити отвір до Ø50Н7, тонко, напрохід, кінцево,
витримуючи розміри відповідно до креслення.
33.Розточити фаску 1,6x45 , кінцево.
34.Точити фаску 1x45 , кінцево.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення

Вибір типу металорізального верстата є одним із ключових етапів
розроблення технологічного процесу механічної обробки деталей. Він
безпосередньо залежить від вимог до точності виготовлення, допусків на
розміри, геометричної точності поверхонь, а також необхідної шорсткості
оброблених елементів деталі. Крім того, при підборі обладнання враховують
конструктивні особливості заготовки, матеріал деталі, тип виробництва та
економічну доцільність використання того чи іншого устаткування[8].
Optimum MT 50E — це сучасний універсальний фрезерно-свердлильний
верстат, призначений для виконання широкого спектра операцій механічної
обробки в умовах ремонтного, інструментального, дрібносерійного та
навчального виробництва. Верстат поєднує функції фрезерування та
свердління, що забезпечує універсальність його застосування та дозволяє
ефективно обробляти деталі складної форми [10].
Конструкція верстата передбачає жорстку литу станину, що знижує
рівень вібрацій під час роботи та забезпечує стабільність точності обробки.
Робочий стіл має Т-подібні пази для встановлення пристроїв і закріплення
заготовок. Шпиндельна головка може повертатися під кутом, що розширює
технологічні можливості обладнання[10].

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.5 - Основні технічні характеристики[10]
Параметр Значення
універсальний фрезерно-
Тип верстата
свердлильний
Потужність двигуна близько 1,5–2,2 кВт
Напруга живлення 380 В
Частота обертання шпинделя приблизно 50–3000 об/хв
Конус шпинделя MT4 / ISO 40
Максимальний діаметр свердління до 50 мм
Максимальний діаметр торцевого
до 100 мм
фрезерування
Максимальний діаметр кінцевого
до 32 мм
фрезерування
Розміри робочого столу близько 800×240 мм
Переміщення столу по осі X близько 500 мм
Переміщення по осі Y близько 230 мм
Переміщення по осі Z близько 350 мм
Кількість швидкостей безступеневе регулювання
Маса верстата орієнтовно 600–800 кг

Cormak Z5035 — це сучасний промисловий вертикально-свердлильний
верстат, призначений для виконання широкого спектра свердлильних та
допоміжних операцій у машинобудуванні, ремонтному виробництві та
механічних цехах. Верстат характеризується підвищеною жорсткістю
конструкції, надійністю роботи та зручністю експлуатації [11].
Верстат має масивну чавунну станину та колону, що забезпечують високу
жорсткість і зниження вібрацій під час роботи. Робочий стіл може
регулюватися по висоті та повертатися, що полегшує встановлення заготовок
різних габаритів[11].
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Шпиндель приводиться в рух через редукторний механізм, що забезпечує
стабільний крутний момент навіть на малих обертах. Це особливо важливо під
час свердління великих отворів та нарізання різьби[11].
Верстат оснащується системою подачі шпинделя та механізмом реверсу
для виконання різьбонарізних операцій[11].
Таблиця 2.6 - Основні технічні характеристики[11]
Параметр Значення
Тип верстата вертикально-свердлильний
Максимальний діаметр свердління 35 мм
Максимальний діаметр нарізання
М24
різьби
Потужність двигуна близько 1,5–2,2 кВт
Напруга живлення 380 В
Частота обертання шпинделя приблизно 100–2000 об/хв
Кількість швидкостей 6–12
Тип приводу редукторний
Конус шпинделя MT4
Хід шпинделя близько 150 мм
Виліт шпинделя близько 280 мм
Розміри робочого столу приблизно 500×400 мм
Максимальна відстань від
близько 700 мм
шпинделя до столу
Маса верстата орієнтовно 450–650 кг
Застосування Cormak Z5035 у технологічному процесі виготовлення
деталі «Кронштейн» дозволяє: підвищити продуктивність свердлильних
операцій, скоротити час обробки, покращити точність отворів, забезпечити
стабільність технологічного процесу, зменшити витрати на обслуговування
обладнання порівняно із застарілими верстатами.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Makino a51nx — це високопродуктивний горизонтальний обробний центр
(HMC) з ЧПК, призначений для серійного та високоточного оброблення
деталей із сталі, чавуну, алюмінію та інших сплавів. Верстат широко
використовується в автомобільній, авіаційній, енергетичній та машинобудівній
промисловості. Основні переваги моделі — висока швидкість обробки,
жорсткість конструкції, автоматизація та стабільна точність при тривалій
роботі [12].
Завдяки 4-осьовій горизонтальній компоновці та палетній системі a51nx
забезпечує[12]:
 мінімізацію допоміжного часу;
 ефективне видалення стружки;
 можливість інтеграції в автоматизовані виробничі лінії та
роботизовані комірки.
Таблиця 2.7 - Основні технічні характеристики[12]
Параметр Значення
Горизонтальний обробний
Тип верстата
центр (4 осі)
Розмір палети 400 × 400 мм
Хід по осі X 560 мм
Хід по осі Y 640 мм
Хід по осі Z 640 мм
Вісь B 360°
Максимальний розмір деталі Ø630 × 900 мм
Максимальна маса заготовки 400 кг
Швидкість шпинделя 50–14 000 об/хв
Опціональний шпиндель 20 000 об/хв
Крутний момент шпинделя до 303 Н·м
Конус шпинделя BT40 / опція HSK-A63
Швидкі переміщення 60 м/хв
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.7 - Основні технічні характеристики
Параметр Значення
Робоча подача до 50 000 мм/хв
Магазин інструменту 60 позицій
Опції магазину 134 / 219 / 313 інструментів
Час зміни інструмента 0,9 с
Максимальна маса інструмента 12 кг
Максимальний діаметр інструмента 170 мм

Конструктивні особливості[12]
 жорстка литa станина з високою вібростійкістю;
 роликові лінійні напрямні;
 прямий привід осі B (Direct Drive);
 система автоматичної зміни палет;
 високоефективне видалення стружки;
 система інтелектуального керування Makino Professional 6;
 підтримка автоматизації та роботизованих систем.
Переваги моделі[12]
 висока продуктивність у серійному виробництві;
 стабільна точність при довготривалому навантаженні;
 швидка зміна інструменту;
 надійність при безперервній роботі 24/7;
Верстат Hoffmann CNC Slotting Machines призначені для[12]:
 нарізання внутрішніх шпонкових пазів;
 обробки внутрішніх і зовнішніх шліців;
 виготовлення профільних отворів;
 довбання зубчастих елементів;
 обробки фасонних канавок і спеціальних профілів;
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 обробки деталей із високоміцної сталі та жароміцних сплавів.
Таблиця 2.8 - Основні технічні характеристики[12]
.Параметр Типові значення
Тип керування CNC
Тип верстата вертикальний / горизонтальний
Хід долбяка 150–575 мм
Швидкість ходів 12–150 хід/хв
Подача програмована
Точність позиціонування до ±0,005 мм
Діаметр столу 275–900 мм
Максимальна маса деталі до 4500 кг
Потужність приводу 3,7–7,5 кВт
Швидкі переміщення до 5 м/хв
Система приводу сервоприводи
Тип передачі кулько-гвинтові пари
Система ЧПК Siemens / Fanuc / спеціалізована
Автоматизація роботизація, авто-завантаження
Система охолодження внутрішня / зовнішня МОР
Верстат KNUTH Machine Tools призначений для[13]:
 свердління отворів;
 розсвердлювання;
 зенкування;
 розгортання;
 нарізання різьби;
 обробки дрібних і середніх деталей із сталі, чавуну, алюмінію та
кольорових металів.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.9 - Основні технічні характеристики[13]
Параметр Значення
Тип верстата вертикально-свердлильний
Максимальний діаметр свердління 20 мм
Максимальне різьбонарізання M16
Потужність двигуна 1,1 кВт
Діапазон обертів шпинделя 205–2045 об/хв
Конус шпинделя MT2 (MK2)
Хід пінолі 135 мм
Розмір столу 255 × 255 мм
Виліт шпинделя 240 мм
Діаметр колони 85 мм
Відстань шпиндель-стіл 366 мм
Відстань шпиндель-основа 678 мм
Тип приводу ремінний
Живлення 400 В
Габарити приблизно 1 × 0,56 × 1,4 м
Маса верстата 170–179 кг

Вибір пристроїв
Таблиця 2.10 - Вибір пристроїв[14-16]
№ операції Назва пристрою та його Умовне позначення
характеристика
045 Лещата для верстатних робіт з Лещата 7201-0019
пневмоприводом: Н=20мм; ДСТУ14904:2005
h=80мм; L=400мм; А=220мм
075 Верстатний пристрій спроектований
120 Контрольний пристрій спроектований

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вибір різального та допоміжного інструментів
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
вертикально-фрезерної операції 045[14-16]:
 фреза 2214-0512 ВК8 ДСТУ ISO 3685:2019 (Ø125 мм, торцева з
вставними ножами з ВК8).
Допоміжний інструмент[14-16]:
- патрон 6151-0033 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101.
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
вертикально-свердлильної операції 060[14-16]:
 свердло ВК8 ДСТУ ISO 235-2006 (Ø17 мм);
 свердло ВК8 ДСТУ ISO 235-2006 (Ø9,8 мм);
 цековка 2350-0777 ДСТУ 26258-2004 (Ø32 мм);
 розвертка 2363-2358 ВК6 ISO 286, ISO 1101 та ISO 1832 (тип 1,
Ø9,96 мм, №2 під доводку);
 розвертка 2363-2360 Н7 ВК6 ISO 286, ISO 1101 та ISO 1832 (тип 1,
Ø10Н7 мм).
Допоміжний інструмент[14-16]:
 оправка 6033-0008 ISO 7388-1:2007;
 патрон 16-2-В18 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101.
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання програмно-
комбінованої операції 075[14-16]:
 фреза 2223-0505 ВК8 ISO 1641-2017 (Ø32 мм, кінцева
твердосплавна ВК8);
 свердло 2300-8591 ВК8 ДСТУ ISO 235-2006 (Ø14 мм);
 цековка 2350-0761 ВК8 ДСТУ 26258-2004 (Ø18 мм);
 зенкер 2320-0031 №1 ВК8 ISO 1641, ISO 1101, ISO 2768 (Ø14,8 мм,
№1);
 розвертка 2363-2378 №2 ВК6 ISO 286, ISO 1101 та ISO 1832 (тип 1,
Ø14,95 мм, №2 під доводку);
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 розвертка 2363-2380 Н7 ВК6 ISO 286, ISO 1101 та ISO 1832 (тип 1,
Ø15Н7 мм).
 свердло 2300-8592 ВК8 ДСТУ ISO 235-2006 (Ø14,5 мм);
 цековка 2350-0773 ВК8 ДСТУ 26258-2004 (Ø26 мм);
 зенковка 2357-0009 Р6М5 ДСТУ ISO 7721:2005 (Ø20 мм);
 мітчик 2625-2545 ВК8 ДСТУ ISO 529:2017 (М16х1,5-6Н, Р= 1,5
мм);
 різець 2142-0007 ВК8 ГОСТ 9795-84 (розточний, державочний, з
твердого сплаву ВК8);
 цековка 2350-0796 ВК8 ДСТУ 26258-2004 (Ø42 мм);
 різець 2142-0451 ВК8 ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 1832, ДСТУ ISO
1101 (розточний, державочний, з твердого сплаву ВК8);
 різець 2664-0001 ВК8 ISO 5608, ISO 965, ISO 1832, ISO 1101 (G1-А,
Р=2,309 мм, з пластинами 3 твердого сплаву ВК8);
 різець 54.736.00.000-09 ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 1832, ДСТУ
ISO 1101 (розточний, державочний переточуваний, круглого перетину, з
композита 01);
 свердло 2310-0371 ДСТУ ISO 494-2006 (Ø6,7х Ø11мм, Р6М5,
ступінчасте, для обробки отвору під різьбу М8-6Н, з одночасним формуванням
фаски, тип 2, виконання 1);
 мітчик ДСТУ ISO 529:2017 (М8-6Н, ВК8, Р = 1,25 мм);
 свердло 2300-8578 ВК8 ДСТУ ISO 235-2006 (Ø7,8 мм);
 розвертка 2363-2346 №2 ВК6 ISO 286, ISO 1101 та ISO 1832 (тип 1,
07,96 мм, №2 під доводку);
 розвертка 2363-2348 Н7 ВК6 ISO 286, ISO 1101 та ISO 1832 (тип 1,
Ø8Н7 мм).
Допоміжний інструмент[14-16]:
 державка 191112051 ДСТУ ISO 5608 -2008
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 оправка розточна DIN 69871:2013 (з кріпленням різця під кутом 45 )
Конус 40 (конусність 7:24);
 оправка розточна 191.421.046 DIN 69871:2013 (з кріпленням різця
під кутом 90°) Конус 40 (конусність 7:24);
 втулка перехідна 40-5 ISO 238:2005
 оправка з мікрорегулюванням різця 191421347 DIN 69871:2013
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
довбальної операції 090[14-16]:
- різець 2180-0801 Р6М5 ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 1832, ДСТУ
ISO 1101 (довбальний, В= 8 мм);
Допоміжний інструмент[14-16]:
- патрон 7100-0011 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
вертикально-свердлильної операції 105:
 цековка 2350-0773 ВК8 ДСТУ 26258-2004 (026 мм);
 свердло 2302-8674 ДСТУ ISO 235-2006 (одностороннього різання,
цільне, твердосплавне ВК8).
Допоміжний інструмент:
- патрон 16-2-В18 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі
Контроль лінійних, діаметральних розмірів[14-16]:
 штангенциркуль ШЦ-І-125-0,05 ГОСТ 166-89;
 калібр-пробка 8140-0251 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022;
 калібр-пробка 8140-0255 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022;
 калібр-пробка 8140-0209 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022;
 калібр-пробка 8140-0212 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022;
 калібр-пробка 8140-0215 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022;
 калібр пазовий 8154-0229-1 ДСТУ ISO 1938-1:2017.
Контроль нарізки:
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 пробка різьбова 8221-1029 М16х1,5-6Н ДСТУ ISO 1502:2006;
 пробка різьбова 8221-1022 М8-6Н ДСТУ ISO 1502:2006;
 пробка різьбова 8215-0023 G1-A ДСТУ ISO 1502:2006.
Контроль шорсткості поверхонь:
 зразки шорсткості поверхонь ДСТУ EN ISO 1302:2019.
Контроль відхилення від паралельності вісі отворів Ø50Н7 і Ø55Н7 мм,
відносно бази А не більше 0,02 мм:
 головка вимірювальна (важільно-зубчаста) 2ИГМ.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5. Встановлення режимів різання

Розрахунок припусків та операційних розмірів при обробці отвору 050 Н7
виконуємо розрахунково-аналітичним методом та нормативним методом
(табличним) [8].
Технологічний маршрут обробки включає три переходи: розточування
попереднє, розточування чистове, розточування тонке. Заготовка представляє
собою виливок 14 класу точності[8].
Мінімальні припуски на переходи визначаємо за формулою[8]:
(
√ ) (2.2)
де Rzi-1 - висота нерівностей профіля на попередньому переході[8];
Ті-1 - глибина дефектного шару на попередньому переході[8].
Визначаємо значення, шо характеризують якість литих заготовок: Rz=
200мкм, Т= 300мкм [8]
Після першого технологічного переходу Т для деталей з чавуну
виключається з розрахунків, отже приймаємо значення Rz, згідно [8];
- розточування попереднє; Rz= 50 мкм;
- розточування чистове: Rz= 20 мкм;
- розточування тонке; 3 мкм.
Сумарне значення просторових відхилень[8]:
√
(2.3)
Визначаємо величину коробления[8]:
√( ) ( ) (2.4)
√( ) ( )
де Δk= 0,7- величина питомого короблення заготовки [.8];
d= 50 мм - діаметр оброблюваного отвору;
l= 40 мм - довжина отвору.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Сумарні зміщення отвору у відливці відносно зовнішньої її поверхні
представляє геометричний додаток в двох взаємно перпендикулярних
площинах[8]:

√
( ) ( ) (2.5)

√
( ) ( )

√ =73мкм
де δБ= 80мкм, δГ = 80мкм - допуски на розміри 110 і 92,5 по класу
точності 6, який відповідає даному виливку [8].
Визначаємо величину остаточного просторового відхилення після;
- попереднього розточування:
ρ1=0,05·ρ3=0,05ˑ73 = 4 мкм (2.6)
- чистового розточування;
ρ2=0,04·ρ3=0,05ˑ73 = 2 мкм
Похибка базування по довжині оброблюваного отвору[8]:

де tgα - найбільший кут повороту заготовки на пальцях.
Похибка закріплення заготовки ε3 = 110 мкм [8].
Тоді похибка установки при попередньому розточуванні[8]:
√
=√ (2.7)
Остаточна похибка встановлення при:
- чистовому і тонкому розточуванні:
2=0,05ˑ1+інд =0,05ˑ112+0=6мкм
3=0,03ˑ1+інд =0,03ˑ112+0=3мкм
Так як попереднє, чистове і тонке розточування виконується при одному
установі, інд=0.
Проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків:
Мінімальний прішуск під попереднє, чистове і тонке розточування:
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

( √ ) мкм
( √ ) мкм.
( √ ) мкм
Допуски на переходи маємо такі [8]:
- заготовка Т3= 620 мкм;
- попереднє розточування, приймаємо по 12-му квалітету Т1= 250
мкм;
- чистове розточування, приймаємо по 10-му квалітету Т1= 100 мкм;
- то же розточування, приймаємо по 7-му квалітету Т1= 25 мкм.
Таким чином, маємо розрахунковий розмір після останнього переходу
(тонкого розточування Ø50, 025 мм), для інших переходів отримуємо:
- для чистового розточування:
dр1 = 50,025-0,048 = 49,98 мм
- для попереднього розточування:
dр2 = 49,98-0,114 = 49,87 мм
- для заготовки:
dр3 = 49,87-1,274 = 48,60 мм
Значення допусків кожного переходу приймаємо по [8] у відповідності з
квалітетом кожного виду обробки.
Отримуємо max граничні розміри (dmax) і найменші граничні розміри
(dmin).
- для тонкого розточування:
dmax= 50,025 мм, dmin = 50,025-0,025 = 50,00 мм
- для чистового розточування:
dmax1= 49,98 мм, dmin1 = 49,98-0,100 = 49,88 мм
- для попереднього розточування:
dmax2= 49,87 мм, dmin2= 49,87-0,25 = 49,62 мм
- для заготовки:
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

dmax3= 48,60 мм, dmin3= 48,60-0,62 = 47,98 мм
Визначаємо граничні значення припусків: Zminгp і Zmaxгp:
- для тонкого розточування:
Zminгp1 =50,025-49,98= 0,045 мм = 45 мкм
Zmaxгp2 =50,00-49,88= 0,12 мм = 120 мкм
- для чистового розточування:
Zminгp2 =49,98-49,87= 0,11мм= 110 мкм
Zmaxгp2 =49,88-49,62= 0,26 мм= 260 мкм
- для попереднього розточування:
Zminгp3 =49,87-48,60= 1,27 мм= 1270 мкм
Zmaxгp3 =49,62-47,98= 1,64 мм= 1640 мкм
Загальні припуски Zomin та Zomax визначаємо, сумуючи проміжні припуски:
Zomin = 1270+110+45= 1425 мкм
Zomax = 1640+260+120= 2020 мкм
Загальний номінальний припуск:
Zoнoм = Zomіn+ Вз- Вд = 1425+310-25 = 1710 мкм (2.8)
Dзном = Dдном - Zoнoм = 50,0-1,71 = 48,29 мм (2.9)
Проводимо перевірку правильності виконаних розрахунків:
Zmaxгp1 - Zminгp1 = 120-45 = 75 мкм (2.10)
Т2 – Т1 = 100- 25 = 75 мкм
Zmaxгp2 - Zminгp2 = 260-110 = 150 мкм
Т3 – Т2 = 250- 100= 150 мкм
Zmaxгp3 - Zminгp3 = 1640-1270 = 370 мкм
Тзаг – Т3 = 620-250 = 370 мкм
Результати розрахунків зводимо до таблиці 2.11.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.11 - Розрахунок припусків і граничних розмірів для
50Н7(+0,025)
Переходи Елемент припуску, Розра Розраху Допу Граничний Граничні
обробки мкм хунк нковий ск, Т, розмір, мм значення
поверхні овий розмір, мкм припусків,
Ø50Н7 прип dp мм мкм,
+0,025
( ) Rz T ρ ε уск, dmin dmax 2Zminг 2Zma
2zmin, р xгр
мкм
Заготовка 200 300 73 - - 48,60 620 47,98 48,60 - -
Розточу- 50 - 4 112 2ˑ637 49,87 250 49,62 49,87 1270 1640
вання
попе-
реднє
Розто- 20 - 2 6 2ˑ57 49,98 100 49,88 49,98 110 260
чування
чистове
Розто- 3 - - 3 2ˑ24 50,025 25 50,00 50,025 45 120
чування
тонке

На основі результатів визначення припусків розрахунково-аналітичним
методом, приводимо графічну схему розташування припусків і допусків на
рисунку 2.7.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.7 - Схема графічного розташування припусків і допусків на
обробку отвору Ø50Н7(+0,025)

На інші поверхні, які оброблюються призначаємо припуски на механічну
обробку деталі спрощеним, табличним методом.
Розрахункові припуски і допуски узгоджуємо з даними ДСТУ ISO 8062-
1994. Визначаємо припуски і допуски, та заносимо дані в таблицю 2.12.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.12- Припуски і допуски на заготовку[8.9]

№ поверхонь 1 2 28,29, 15 3,4 10 27 5 18,19, 12,21,7,
13,6, 11,16, 8,9,20,
22,23, 17,14 30,3,25,
24,31 26,32
Розмір 150 106 Ø50 109 115 30,34 100
Допуск 0,80 0,80 0,64 0,80 0,80 0,56 0,70
[8,с.58,табл.4.81
Припуск основний 1,3- 1,3- 1,3- 1,3- 1,3- 1,2- 1,3-
на сторону 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,6 1,8
[8,с.61,табл.4.9]
Припуск - - - - - - -
додатковий
[8,с.62,табл.4.10]
Сумарний 1,3- 1,3- 1,3- 1,3- 1,3- 1,2- 1,3-
припуск 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,6 1,8

Розрахунок режимів обробки
Розраховуємо режими різання, для програмно-комбінованої операції 075;
Перехід 25. Розточити отвір до Ø49,62, попередньо, напрохід, під
розточування чистове.
Інструмент - різець розточний державочний 2142-0561 ВК8 ДСТУ ISO
1832-2011.
Глибина різання - t = 1,2 мм.
Подача - S= 0,5 мм/об [17].
Період стійкості різця - Т= 90 [17];.
Швидкість різання[17]:

(2.11)

м/хв

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

напуск
напуск
напуск

де Cv= 243 - коефіцієнт при розточуванні [17];
х=0,15, y=0,40, m= 0,20 - показники ступеня [17];
Кv - коефіцієнт впливу параметрів обробки;
KV = Kнv Kмv Kи=l,0ˑl,0ˑ0,83= 0,83 (2.12)
де Kмv - поправочний коефіцієнт фізико-механічних властивостей
оброблюваного матеріалу[17]

( ) ( )

де nv = 1,25 - показник ступеня [17].
Кпу= 1,0 - коефіцієнт впливу стану поверхні заготовки [17];
Кпv= 0,83 - коефіцієнт впливу інструментального матеріалу [17].
Розрахункова частота обертання шпинделя nр:

-1
(2.13)

Розрахункову частоту обертання шпинделя корегуємо за паспортними
-1
даними верстату nд= 800 хв згідно [17].
Дійсна швидкість різання:

м/хв

Сила різання Рz[17]:
x y n 1,0 0,75 -0,15
Pz = 10 ˑ Cp ˑ t ˑ S ˑ V ˑKp = 10ˑ300ˑ1,2 ˑ0,5 ˑ124,7 =953,5 Н (2.15)
де Кр - поправочний коефіцієнт[17]:
Kp=Kмрˑ Kр ˑ Kр ˑ KрˑKrр= 1,0ˑ0,94ˑ1,0ˑ1,0ˑ1,0 =0,94 (2.14)
де Кмр - коефіцієнт якості оброблюваного матеріалу:

( ) ( )

де nv = 0,4 - показник ступеня [5,с.264,табл.9];
Кφр=0,94; Кλр=1,0; Кγп=1,0; Кrp= 1,0- коефіцієнти впливу геометричних
параметрів ріжучої частини інструменту [17];
Ср= 300, х= 1,0, y= 0,75, n= -0,15 [17].
Знаходимо ефективну потужність, яка витрачається на різання:
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

(2.15)

Визначаємо потужність на шпинделі верстата[17]

(2.16)

де η= 0,8 - ККД верстата [17 ].
Основний час[17]:

=0.11 (2.17)

де Sy= 4,8 м/хв - прискорена подача відводу інструменту;
і= 1- кількість проходів;
L - довжина шляху обробки;
L= l1+l2+l3= 3+ 40+ 3= 46 мм (2.18)
де l1 = 3 мм - довжина врізання [17];
l2 = 40 мм - довжина обробки;
l3= 3 мм - довжина перебігу інструменту [17]
Розрахунок режимів різання на інші операції проводимо за допомогою
спеціального програмного забезпечення. Результати розрахунків режимів
різання приводимо в таблиці 2.13.
Таблиця 2.13 - Режими різання оброблюваних поверхонь[17]
Зміст переходу So,
t,мм L, мм м/об, V, м/хв n, То,
-1
S , м/об хв хв
z
1 2 3 4 5 6 7
Фрезерувати площину основи 1,2 185 0,12 157,1 400 1,04
106x185
Свердлити 4-й отвора Ø17Н12 8,5 26 0,2 37,9 710 0,73
Свердлити два отвора Ø9,8Н12 4,9 26 0,14 43,1 1400 0,24
Цекувати 4-й отвора Ø32Н12 7,5 2,0 0,4 35,7 355 0,06
Розвернути два отвора до Ø9,96, 0,08 24 0,56 31,4 1000 0,16
попередньо

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.13 - Режими різання оброблюваних поверхонь
1 2 3 4 5 6 7
Розвернути два отвора до Ø10Н7, 0,02 24 0,4 43,9 1400 0,18
начисто
Фрезерувати площину бобишки 1,2 52 0,12 125,7 1250 0,08
С26вxе5р2д лити отвір Ø14Н12 7,0 20 0,14 43,9 1000 0,12
Цекувати отвір Ø18Н12 2,0 4,0 0,5 45,2 800 0,02
Зенкерувати отвір до Ø14,8, 0,4 16 0,6 58,9 1250 0,06
одноразово
Розвернути отвір до Ø14,95, 0,075 16 0,56 37,7 800 0,04
попередньо
Розвернути отвір до Ø15Н7, 0,025 16 0,4 47,1 1000 0,05
начисто
Фрезерувати площину 26x185, 1,2 185 0,12 125,7 1250 0,57
начорно
Фрезерувати площину 58x84, 1,2 84 0,12 125,7 1250 0,42
начорно
Свердлити отвір Ø14,5 7,25 16 0,14 45,5 1000 0,06
Цекувати отвір Ø26Н12 5,75 3,0 0,5 40,8 500 0,02
Зенкувати фаску 1,6x45 1,6 1,6 0,6 31,4 500 0,01
Нарізати різьбу М16х1,5-6Н 1,5 13 1,5 15,8 315 0,04
Розточити отвір Ø30,34, одноразово 1,2 17 0,5 118,9 1250 0,03
Цекувати отвір Ø42Н12 6,0 3,0 0,5 39,5 315 0,02
Розточити фаску 2x45 2,0 2,0 0,5 118,9 1250 0,01
Нарізати різьбу G1-A (трубна 2,309 14 2,309 94,2 1000 0,06
циліндрична)
Підрізати торець Ø80/Ø55, 1,2 12,5 0,4 99,7 630 0,06
одноразово
Розточити отвір до Ø54,62, 1,2 66 0,5 138,2 800 0,17
попередньо
Підрізати торець Ø55/Ø50 1,2 2,5 0,4 98,9 630 0,01
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.13 - Режими різання оброблюваних поверхонь
1 2 3 4 5 6 7
Розточити канавку, начорно 1,0 5,0 0,3 94,5 630 0,04
Розточити отвір до Ø54,88, начисто 0,4 61 0,2 275,9 1600 0,19
Розточити отвір Ø55Н7, тонко 0,12 61 0,03 345,6 2000 1,02
Розточити фаску 1,6x45 1,6 1,6 0,5 138,2 800 0,01
Точити фаску 1x45° 1,0 1,0 0,6 125,7 500 0,01
Підрізати торець Ø80/Ø50 1,2 15 0,4 98,9 630 0,06
Свердлити три отвори Ø6,7 3,35 16 0,14 42,1 2000 0,15
Нарізати різьбу М8-6Н в трьох 1,25 12 1,25 15,8 630 0,10
отворах Ø6,7
Свердлити отвір Ø7,8Н 12 3,9 16 0,14 40,2 1600 0,05
Розвернути отвір до Ø7,96, 0,08 16 0,56 40,3 1600 0,04
попередньо
Розвернути отвір до Ø8Н7, начисто 0,02 16 0,4 50,2 2000 0,06
Розточити отвір до Ø49,88, начисто 0,4 40 0,2 250,7 1600 0,14
Розточити отвір Ø50Н7, тонко 0,12 40 0,03 314,2 2000 0,67
Розточити фаску 1,6x45 1,6 1,6 0,5 125,7 800 0,01
Точити фаску 1x45 1,0 1,0 0,6 125,7 500 0,01
Довбати паз 8Н8 7,0 60 0,28 11,7 - 0,34
Довбати паз 8Н8 1,0 60 0,20 13,4 - 0,14
Цекувати бобишку одноразово 8,0 1,0 0,5 45,2 800 0,06
Свердлити отвір Ø110Н12 5,0 55 0,04 62,8 2000 0,46
Всього: - - - - - 8,55

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування технологічного процесу

Оскільки попереднє визначення типу виробництва показало, що ми маємо
дрібносерійне виробництво з груповою формою організації, то нормою часу є
штучно-калькуляційний час Тшт к
Нормування технологічного процесу здійснюють для кожної операції,
методом технічного розрахунку, при якому тривалість операцій встановлюють
розрахунком за мікроелементами на основі аналізу послідовності і змісту дій
робітника і верстата [8].
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі на універсальних
верстатах [8]:

, хв (2.19)

де Тпз - підготовчо-заключний час для партії заготовок [8];
n - кількість деталей в партії, шт;
Тшт - штучний час на виконання однієї операції[8]:
Тшт=То + Тдˑk+Тоб.от, хв (2.20)
де То - основний (технологічний) час, хв[8];
Тд - допоміжний час:
Тд = Твст + Тзак + Тупр + Твим, хв (2.21)
де Твст - час на встановлення і зняття деталі [8];
Тзак - час на закріплення і відкріплення деталі [8];
Тупр - час на прийоми управління [88];
Твим - час на вимірювання деталі [8];
k = 1,85 - коефіцієнт для серійного виробництва [8].
Тоб.от - загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок, в
серійному виробництві визначається як сума двох складових Тоб і Тпер в
процентах від оперативного часу [8]:
Тоб.от = Топ ˑ Поб.от./100, хв (2.22)
де Топ - оперативний час;
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Топ = То + Тд (2.23)
Підготовчо-заключний час, що припадає на деталь, хв;

(2.24)

де Тпз - підготовчо-заключний час на партію оброблюваних деталей, хв.
[8];
n - кількість деталей в партії, шт.
Детально розглянемо визначення То для програмно-комбінованої операції
075 переходу 7 - фрезерувати площину 26x185, начорно, напрохід. Основний
час на даній операції визначається за формулою[8]:

(2.25)

хв

де Lp - розрахункова довжина обробки[8]:
Lp= l1+l2+ l3 (2.26)
Lp= 185+16+3- 204 мм
де l1 = 185 мм - довжина різання; l2 - довжина врізання інструменту:

16мм

де l3 = 3мм - довжина перебігу інструменту [8];
і = 1- кількість проходів;
-1
n 1250 хв - частота обертання;
Sz = 0,12 мм/зуб - подача інструменту.
Аналогічно проводимо розрахунок То для всіх операцій та переходів
механічної обробки.
Результати розрахунків заносимо до таблиці 2.14.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.14 - Технічні норми часу по операціям, хв.
Назва То Тдоп Топ Тоб Тшт Тпз n Тшт.к.
операції Твст+ Тупр Твим Тобслугов.
Тзак +Тпер
Вертикально- 1,04 0,060+ 0,06 0,08 1,31 0,08 1,63 18 55 1,96
фрезерна 0,075
Вертикально- 1,41 0,018+ 0,26 0,28 2,01 0,12 2,62 12 55 2,84
свердлильна 0,028
Довбальна 0,62 0,018+ 0,06 0,08 0,81 0,04 1,01 18 55 1,33
0,028
Вертикально- 0,52 0,018+ 0,06 0,08 0,71 0,04 0,90 12 55 1,12
свердлильна 0,028
Програмно- 4,96 0,67 5,63 0,67 0,31 0,26 0,25 0,31 0,32 0,28
комбінована
Всього по 15.28
операціям:

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою[18-21]
1 2
Назва і галузь Спеціальний пристрій для обробки деталі „Кронштен,, на
застосування програмно- комбінованій операції 075, на верстаті Makino
a51nx
Службове Забезпечення точного встановлення, надійного закріплення і
призначення базування заготовки кронштейна
пристрою
Підстава для Операційна карта ТП механічної обробки деталі - Кронштейн
розробки (операція 075)
- одержання розмірів 115hl2, 106hl2, 100hl2, Ra = 6,3 мкм;
- одержання отворів Ø15Н7, Ø8Н7, з параметром шорсткості
Ra = 1,25 мкм (точність і шорсткість-технологічні);
- одержання отворів Ø18Н12, Ø26Н12, Ø42Н12, з параметром
шорсткості Ra = 6,3 мкм;
- одержання різьбових отворів М8-6Н, М16х1,5-6Н, G1-A
(точність- технологічна), Ra = 3,2 мкм;
- одержання отворів Ø50Н7, Ø55Н7, з параметром шорсткості
Ra =1,25 мкм (точність і шорсткість-технологічні);
- відхилення від перпендикулярності торців 080/050 і
Ø80/Ø55 відносно баз А і Б не більше 0,02 мм відповідно;
- відхилення від паралельності вісі отворів Ø50Н7 і Ø55Н7
мм, відносно бази В не більше 0,02 мм;

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 3.1 - Технічне завдання на проектування
спеціального верстатного пристрою
1 2
- відхилення від співвісності отворів Ø50Н7, Ø55Н7 не
більше 0,03 мм
Тактико- Тип виробництва-дрібносерійний. Програма випуску - 2300
технічні штук за рік. Життєвий цикл виробництва - 2,6 роки. Пристрій
умови роботи обслуговується оператором 4-го розряду.
пристрою
Техніко- Розміри пристрою повинні відповідати розмірам стола
організаційні верстата Makino a51nx. Час закріплення заготовки - не більше
вимоги до – 0,8 хв.
розробки Рівень стандартизації і уніфікації деталей пристрою - 90%.
Вихідні дані Матеріал заготовки СЧ15. Виливок, кронштейнна деталь. На
про заготовку операцію 075 заготовка потрапляє після вертикально-
свердлильної операції, базові поверхні оброблені.
Габаритні розміри заготовки: 185x195x150.
Параметр шорсткості площини основи Rа= 6,3 мкм, двох
отворів Rа = 1,25мкм.
Документація, Креслення загального вигляду пристрою.
що підлягає
розробці

Інструмент для обробки - фреза кінцева 2223-0505 ВК8 ISO 1641-2017
(32 мм).
Розрахунок проводиться для найбільш навантаженого випадку -
чорнового фрезерування.
-1
Режими різання: l= 1,2 мм; Sz= 0,12 мм/зуб; V = 125,7 м/хв; n= 1250 хв .
На деталь діє зсувна сила Рh= 173 Н, та осьова сила Рv = 625 Н
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Сила Рv відриває заготовку від опор. Сила закріплення має бути
достатньою для забезпечення контакту заготовки з опорами пристрою і
запобігання зсуву в напрямі дії сили Рh - Першій умові відповідає рівність [18]:
(3.1)
Другій умові відповідає рівність[18];

( ) (3.2)
Звідси;

(3.3)

Відповідно;
де К1, К2= 3,0 - коефіцієнт запаса [18];
f1 = 0.18, f2 = 0,16- коефіцієнти тертя [18].
Отже приймаємо найбільше значення сили закріплення W = 1905 Н.
Розрахунок початкової сили
Визначення діючих сил у важільному механізмі проводимо за рисунком

Рисунок 3.1 - Розрахункова схема визначення діючих сил у важільному
механізмі[18]

При l1 ≥ l і if = const
( ( )
(3.4)
( )
де l= 25 mm; l1 = 28mm; h = 22 мм; h1=22 мм; r = 14 мм - розмірна
характеристика важільного механізму;
f = 0,18; fo = 0,18; f1 = 0,16 - коефіцієнти тертя
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Затиск заготовки виконуємо за допомогою стандартного гвинтового
затискача. Вказані гвинтові затискачі використовуються при проектуванні
верстатних пристроїв завдяки компактності конструкції та зручності при
експлуатації.
Діаметр різьби шпильки d, мм, визначаємо за формулоюv:

√ √ (3.5)
⌈ ⌉
де С = 1,4 - коефіцієнт для метричної різьби;
[δ] = 80 – 100 МПа - допустиме напруження у різьбі [18].
Діаметр різьби шпильки приймаємо конструктивно для забезпечення
жорсткості, згідно стандартного ряду – M10.
Визначимо необхідний момент затягування гайки М, Нˑмм, для створення
осьового зусилля W за формулою[18]:
М= 0,2ˑdˑQ = 0,2ˑ10ˑ2564= 5130 Нˑмм (3.6)
Довжина рукоятки ключа L, мм, за формулою:

(3.7)
[ ]
де [Р] = 100... 150Н - допустиме зусилля на рукоятці ключа [18].
Для затиску заготовки можна використати стандартний торцевий ключ на
17 з довжиною рукоятки 60 мм.
Принцип роботи верстатного пристосування полягає у точному базуванні,
самовстановленні та надійному закріпленні деталі «Кронштейн» під час
механічної обробки.
Деталь встановлюється на пристосування на опорні постійні пластини, які
закріплені до кронштейна гвинтами. Для забезпечення точного базування
заготовка орієнтується по двох установчих пальцях: одному циліндричному та
одному зрізаному. Циліндричний палець забезпечує точне центрування деталі,
а зрізаний компенсує можливі похибки міжосьових відстаней та запобігає
заклинюванню заготовки.
Після встановлення деталі виконується її закріплення за допомогою двох
прихватів. При затягуванні гайок прихвати притискають заготовку до опорних
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

пластин, унаслідок чого забезпечується самовстановлення та надійна фіксація
деталі. Для підвищення безпеки роботи пристрою передбачено використання
контрольних гайок, які запобігають самовідгвинчуванню елементів затиску під
час роботи[20].
Закріплення заготовки рекомендується виконувати навхрест, тобто
почерговим затягуванням гайок, що забезпечує рівномірний розподіл
затискного зусилля та виключає перекіс деталі.
Після завершення обробки відкріплення заготовки здійснюється у
зворотному порядку — шляхом послаблення гайок і відведення прихватів.
Транспортування пристосування здійснюється за допомогою рим-болтів.
Конструкція пристосування є простою та технологічною, забезпечує вільний
доступ різального інструменту до оброблюваних поверхонь, зручна в
експлуатації та складається переважно зі стандартизованих елементів. Пристрій
забезпечує надійне закріплення заготовки та дозволяє безпосередньо
витримувати розміри, задані на кресленні, відносно установчих баз[20].
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.2 - Загальний вигляд верстатного пристрою

Закріплення заготовки слід виконувати хрест-навхрест, забезпечуючи
рівномірний розподіл затискного зусилля та надійну фіксацію деталі під час
обробки. Такий спосіб затиску запобігає перекосу заготовки, зменшує
ймовірність виникнення деформацій і підвищує точність виконання
технологічної операції[20].
Пристрій характеризується простою та технологічною конструкцією, що
забезпечує зручність у використанні та обслуговуванні. Конструкція пристрою
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

надає вільний доступ ріжучого інструменту до оброблюваних поверхонь, що
сприяє підвищенню продуктивності та якості обробки. Використання
стандартизованих деталей полегшує виготовлення, ремонт і заміну елементів
оснащення[20].
Пристрій забезпечує надійне та стабільне закріплення заготовки, завдяки
чому зберігається точність базування та безпосередньо витримуються розміри,
задані на кресленні, відносно установчої бази. Крім того, конструкція пристрою
сприяє зменшенню часу на встановлення та зняття деталі, що позитивно
впливає на ефективність технологічного процесу[20].

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
85
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2. Проектування спеціального контрольно- вимірювального
пристрою

Розробка технічного завдання на проектування спеціального контрольно-
вимірювального пристрою
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольно-вимірювального пристрою[18-21]
Назва і галузь Контрольний пристрій для вимірювання відхилення від
застосування паралельності вісі отворів Ø50Н7 і Ø55Н7 мм, відносно бази
А не більше 0,02 мм.
Службове Вимірювання відхилення від паралельності вісі отворів
призначення Ø50Н7 і Ø55Н7 мм, відносно бази В не більше 0,02 мм.
пристрою
Підстава для Операційна карта ТП механічної обробки - Кронштейна
розробки (операція 120)
Тактико- Тип виробництва- дрібносерійний. Програма випуску - 2300
технічні штук за рік. Життєвий цикл виробництва - 2,6 роки.
умови роботи
пристрою
Документація Креслення загального вигляду спеціального пристрою.
,що підлягає
розробці

Принцип роботи контрольного пристрою полягає у точному базуванні
деталі «Кронштейн» та контролі відхилення від паралельності осей отворів
Ø50H7 і Ø55H7 відносно бази А.
Готова деталь установлюється на постійні опорні пластини, які закріплені
до кронштейна гвинтами. Опорні пластини виконують роль установчої бази та
позбавляють деталь трьох ступенів вільності. Для точного орієнтування
заготовки використовуються два установчі пальці: циліндричний та зрізаний.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
86
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Циліндричний палець усуває ще два ступені вільності та забезпечує точне
центрування деталі, а зрізаний палець усуває останній ступінь вільності й
компенсує можливі похибки міжосьових відстаней, запобігаючи заклинюванню
деталі під час установлення.
Після базування деталь вручну притискається до опорних пластин, що
забезпечує стабільне положення деталі під час контролю.
Контроль відхилення від паралельності осей отворів Ø50H7 і Ø55H7
відносно бази А здійснюється за допомогою двох вимірювальних головок з
ціною поділки 0,002 мм. Вимірювальні головки закріплюються у стержнях за
допомогою притискних гвинтів, що дозволяє регулювати їх положення залежно
від розмірів та конфігурації деталі.
Під час проведення контролю наконечники вимірювальних головок
контактують із контрольованими поверхнями деталі. За показами індикаторів
визначають величину відхилення від паралельності осей отворів відносно
базової поверхні А. Якщо різниця показів не перевищує 0,02 мм, деталь
вважається придатною та відповідає технічним вимогам креслення[18].
Контрольний пристрій має просту та жорстку конструкцію, забезпечує
необхідну точність вимірювання, зручність експлуатації та швидке
встановлення і зняття деталі, що підвищує продуктивність контролю[18].
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
87
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.3 - Контрольний пристрій
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
88
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Головку вимірювальну 1 встановлюють таким чином, щоб її
вимірювальний наконечник контактував з утворюючою циліндричної поверхні
деталі та був розташований перпендикулярно до неї. Після встановлення
головку переміщують у горизонтальному напрямку вздовж оправки, виконуючи
вимірювання у двох діаметрально протилежних положеннях. Величину
відхилення визначають як найбільшу алгебраїчну різницю показань
вимірювальної головки в цих положеннях, віднесену до базової довжини.
Для забезпечення точності контролю перед початком вимірювань стрілку
індикатора необхідно встановити на нульову позначку. Ціна поділки індикатора
становить 0,002 мм, що забезпечує високу точність визначення відхилень. Під
час проведення вимірювань слід уникати ударних навантажень та перекосів
вимірювального інструменту, оскільки це може вплинути на достовірність
отриманих результатів[20].
Транспортування пристрою здійснюється вручну, без застосування
вантажопідіймальних механізмів, оскільки маса пристрою не перевищує 12,5
кг. При перенесенні необхідно дотримуватись вимог безпеки та запобігати
механічним пошкодженням елементів пристрою і вимірювального оснащення.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
89
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1. Протипожежний режим підприємства

Загальні принципи організації та основні вимоги до протипожежного
режиму промислових підприємств.
На кожному підприємстві відповідно НАПБ А.01.001-2014 ―Правила
пожежної безпеки в Україні‖ з урахуванням його пожежної безпеки наказом
повинен бути встановлений відповідний протипожежний режим.
Накази керівника визначають:
- відповідальних за пожежну безпеку окремих будівель, споруд,
приміщень, дільниць, технологічного та інженерного устаткування, а також за
утримання і експлуатацію технічних засобів протипожежного захисту.
- порядок та термін проходження протипожежного інструктажу та
пожежно-технологічного мінімуму.
Основні вимоги протипожежного режиму
Вимоги протипожежного режиму до території.
- дороги, проїзди до будівель, споруд, поживних вододжерел, пожежних
гідрантів, пожежних водоймищ повинні буди завжди вільними.
- підступи до зовнішніх стаціонарних пожежних драбин, пожежного
інвентаря, обладнання та засобів пожежогасіння повинні бути завжди вільними,
утримуватися справними, у зимній період очищатися від снігу;
- протипожежні розриви між будівлями, спорудами, відкритими
майданчиками для зберігання матеріалів повинні відповідати вимогам норм. Їх
не дозволяється використовувати для складання матеріалів, стоянок
транспорту;
- територія підприємства повинна мати зовнішнє освітлення, яке
забезпечує швидке знаходження пожежних драбин, протипожежного
обладнання, входів до будинків та споруд.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
90
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- пожежні гідранти повинні перевірятися на працездатність не менше
двох раз на рік (навесні і восени). Кришки колодязів повинні бути очищені від
бруду, льоду і снігу. Кришки люків колодязів пожежних гідрантів
рекомендується фарбувати в червоні кольори;
- розводити багаття, спалювати відходи, тару, викидати загашене вугілля
на попіл на відстані 5 м від будівель та споруд, а також в протипожежних
розривах не дозволяється.
2. Вимоги протипожежного режиму до будівель, приміщень та споруд
- повинна бути інструкція про заходи пожежної безпеки;
- повинні бути графіки технічного обслуговування та планово-
попереджувальних ремонтів технологічного та іншого інженерного
обладнання.
- усі будівлі та приміщення повинні своєчасно очищатися від горючого
сміття, відходів виробництва.
- у підвалах та цокольних поверхах не допускається розміщення
вибухонебезпечних виробництв, вибухових речовин, балонів з газами, карбіду
кальцію та інших твердих речовин і матеріалів, що мають підвищену
вибухопожежну небезпеку.
Основні організаційні заходи щодо забезпечення пожежної безпеки
- визначення обов'язків посадових осіб щодо забезпечення пожежної
безпеки;
- призначення відповідальних за пожежну безпеку окремих будівель,
споруд, приміщень,
- дільниць тощо, технологічного та інженерного устаткування, а також за
утримання і експлуатацію наявних технічних засобів протипожежного захисту;
- встановлення на кожній дільниці відповідного протипожежного
режиму;
- розробка і затвердження загально об'єктової інструкції про заходи
пожежної безпеки та відповідних інструкцій для всіх вибухо
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
91
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

пожежонебезпечних та пожежонебезпечних приміщень, організація вивчення
цих інструкцій працівниками;
- розробка планів (схем) евакуації людей на випадок пожежі;
- визначення категорій будівель та приміщення за вибухопожежною та
пожежною небезпекою відповідно до вимог чинних нормативних документів,
встановлення класів зон за ПУЕ;
- забезпечення територій, будівель, приміщень відповідними знаками
пожежної безпеки, табличками із зазначенням номера телефону та порядку
виклику пожежної охорони;
- організація проходження працівниками інструктажів, спеціального
навчання та перевірки їхніх знань з питань пожежної безпеки.
Види протипожежного інструктажу:
- вступний - при прийнятті на роботу;
- первинний - на робочому місці;
- повторний - на робочому місці 1 раз в рік;
- позаплановий - при виконанні разових пожежонебезпечних робіт
Пожежно-технічний мінімум проводять особи, які приймають на роботу з
підвищеною пожежною небезпекою.
Перевірка знань з питань пожежної безпеки у даних працівників -1 раз в
рік.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
92
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2. Протипожежне водопостачання

Система протипожежного водопостачання являє собою комплекс інженерних
водопровідних пристроїв та споруд, призначених для забору води з
вододжерела, її транспортування, зберігання запасів та подавання до місця
пожежі. Призначення системи протипожежного водопостачання полягає в
забезпеченні подавання необхідних об'ємів води потрібного напору протягом
нормативного часу гасіння пожежі за умови достатнього ступеня надійності
всього комплексу водопровідної споруди.
Протипожежні водопроводи (роздільні або об'єднані з водопроводами
іншого призначення) бувають низького або високого тиску. У водопроводах
низького тиску мінімальний вільний напір води на рівні землі повинен бути 10
м (100 кПа), а необхідний напір у стволах для пожежогасіння створюється
насосами пожежних автомобілів, мотопомп, що встановлюються на гідранти.
У водопроводах високого тиску вода до місця пожежі подається по
рукавних лініях безпосередньо від гідрантів під напором від стаціонарних
пожежних насосів, встановлених у приміщенні насосної станції. Такі насоси
працюють постійно або вмикаються під час пожежі.
Для подавання та керування водяними та пінними струменями великої
потужності використовуються лафетні установки. Для цього пожежні лафетні
стволи великої потужності (до 100 л/с) встановлюють на спеціальних баштах,
покрівлі будівель або на майданчиках та підключають до протипожежного
водопроводу високого тиску. Лафетні установки використовують для гасіння
пожеж на складах лісо- та пиломатеріалів, в технологічному обладнанні значної
висоти (наприклад, в ректифікаційних колонах та вакуумних колонах
нафтопереробних заводів), а також на складах із зрідженим горючим газом.
Систему протипожежного водопостачання поділяють на дві частини:
- зовнішню (ззовні будівель);
- та внутрішню (всередині будівель).
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
93
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Протипожежний водопровід (зовнішній та внутрішній) є одним з
найбільш важливих елементів системи протипожежного водопостачання.
До зовнішнього водопроводу належать усі пристрої та споруди для
забору, очищення, зберігання та розподілу води мережею до вводу в будівлю.
Внутрішні водопроводи являють собою сукупність трубопроводів та при-
строїв, які забезпечують постачання води із зовнішньої мережі та її подавання до
місця відбору води для гасіння пожеж, що можуть виникнути в будівлі.
Встановлення гідрантів здійснюється на відстані не більше 2,5 м від краю
проїжджої частини дороги та не менше 5 м від стін будівель та споруд, щоб
забезпечити безперешкодний під'їзд пожежних автомобілів.
Біля місць розташування пожежних гідрантів повинні бути встановлені
покажчики (об'ємні зі світильником або пласкі із застосуванням
світловідбивних покриттів) з нанесеними на них: літерним індексом «ПГ»,
цифровими значеннями відстані в метрах від покажчика до гідранта,
внутрішнього діаметра трубопроводу в міліметрах, зазначенням виду
водопровідної мережі (тупикова чи кільцева).
Відповідальність за технічний стан пожежних гідрантів, встановлених на
мережі водопроводу населених пунктів, несуть відповідні служби (організації,
установи), які відають цими мережами водопроводу, а на території підприємств
- їх власники або орендарі (згідно з договором оренди).
Перевірка працездатності пожежних гідрантів повинна здійснюватися
особами, що відповідають за їх технічний стан, не рідше 2 разів на рік (навесні
й восени). Кришки люків колодязів підземних пожежних гідрантів повинні бути
очищені від бруду, льоду і снігу, в холодний період утеплені, а стояки -
звільнені від води. Кришки люків рекомендується фарбувати в червоний колір.
Внутрішнє протипожежне водопостачання улаштовують за такими
схемами:
- без підвищувальних установок, коли напір води з зовнішнього водо-
проводу перевищує потрібний;
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
94
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- з пожежними насосами-підвищувачами, які вмикаються тільки при
пожежі та забезпечують необхідний тиск води;
- з водонапірним баком або пневмобаком і насосами в тих випадках,
коли гарантований напір менше потрібного для господарських приладів та
пожежних кранів, з забезпеченням недоторканого протипожежного запасу на
перші 10 хв гасіння пожежі;
- з запасним резервуаром, коли в окремі часи доби є нестача води або
гарантований напір менше 5 м (50 кПа).
Для автоматичного гасіння пожеж водою використовують спринклерне
устаткування, що складається з мережі монтуємих під перекриттям
водопровідних труб з угвинченими в них спринклерними голівками (Рис.16).
Виробництва з високою пожежною небезпекою не можуть бути захищені
від пожеж за допомогою спринклерних і дренчерних установок внаслідок їхньої
порівняно високої інерційності.
Пожежний рукав необхідно утримувати сухим, складеним в «гармошку»
або подвійну скатку, приєднаним до крана та ствола, і не рідше 1 разу на 6
місяців розгортати та згортати наново.
Пожежні крани повинні розміщуватись у вбудованих або навісних
шафках, які мають отвори для провітрювання і пристосовані для опломбування
та візуального огляду їх без розкривання.
Влаштовуючи шафи, слід враховувати можливість розміщення в них двох
вогнегасників. Спосіб установлення пожежного крана повинен забезпечувати
зручність повертання вентиля та приєднання рукава. Напрямок осі вихідного
отвору патрубка пожежного крана повинен виключати різкий залом пожежного
рукава у місці його приєднання.
На дверцятах пожежних шаф із зовнішнього боку повинні бути вказані
після літерного індексу «ПК» порядковий номер крана та номер телефону для
виклику пожежної охорони. Зовнішнє оформлення дверцят повинно
відповідати вимогам чинних стандартів.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
95
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Пожежні крани не рідше 1 разу на 6 місяців підлягають технічному
обслуговуванню і перевірці на працездатність шляхом пуску води з реєстрацією
результатів перевірки у спеціальному журналі.
В окремих випадках допускається безводопровідне протипожежне во-
допостачання з природних (ріки, озера) та штучних (пруди, резервуари,
спеціальні водойми) джерел. Забір води з таких водойм здійснюється по-
жежними автомобілями, мотопомпами, стаціонарними насосами з наступним
подаванням по рукавах.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
96
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.3. Вимоги до пожежної безпеки

Речовини і матеріали, які застосовуються в технологічному процесі
виготовлення деталі є пожежобезпечними. Згідно НАПБ Б.03.002-2007 «Норми
визначення категорій приміщень, будинків та зовнішніх установок за
вибухопожежною та пожежною небезпекою» дільниці відносять до категорії
«Д» негорючі речовини.
Для запобігання пожежі необхідно передбачити:
- захист електрообладнання від струмів короткого замикання
плавкими запобіжниками;
- захист електроприладів від перенавантаження, тобто, автоматичне
відключення їх від мережі;
- розміщення вогнегасники ОУ-5, ОВП(ОП);
- розміщення пожежних щитів;
- складання ганчірок в металеві ящики і періодичне вивезення;
- вибирати електрообладнання - закритого типу.
На дільницях необхідно передбачити спеціалізовані місця, де будуть
розташовані засоби гасіння пожежі. Також необхідно передбачити шляхи для
евакуації шириною не менш 3 м. Відстань від робочого місця до виходу не
повинна перевищувати 35 м.
Виробництво по ступеню пожежної безпеки визначено згідно НАПБ
Б.03.002-2007 «Норми визначення категорій приміщень, будинків та зовнішніх
установок за вибухопожежною та пожежною небезпекою» . В цеху є
евакуаційні виходи.
Відстань від найбільш віддаленого евакуаційного виходу до робочого
місця не перевищує 30 мм. Для гасіння пожежі в цеху є внутрішній пожежний
водопровід з шістьма, пожежними кранами.
Крани розміщені в легко доступних місцях на відстанях від підлоги,
мають рукав та ствол, які знаходяться в спеціальних шафах.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
97
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На пожежному щиті є два вогнегасника та один вуглекислотний, відро,
дві сокири. Біля кожного щита є ящик з піском.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
98
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.4. Вимоги до електробезпеки загальний

Постачання електроенергії здійснюється від 3-х фазної 4-х провідної
мережею напругою 380/220В. Дільниці, на яких встановлено використане в
технологічному процесі обладнання, по небезпеці враження електричним
струмом, відносять до ІІ класу: приміщення з підвищеною електробезпекою
ПУЕ -2014 «Правила улаштування електроустановок», тому що підлога їх
виконана з залізобетону, який проводить струм.
Для забезпечення безпечної експлуатації обладнання на ділянці,
необхідно щоб:
- провідники, кабелі, які здійснюють електроживлення були
прокладені в металевих трубах;
- електричні провідники мали відповідні кольори, щодо їх
призначення та були ізольованими;
- верстати мали заземлення, занулення, захисне відключення,
блокування;
- використовувалася мала напруга (U=24В) для світильників
місцевого призначення;
- двері шаф з електрообладнанням були зблоковані з аварійним
вимикачем таким чином, щоб усунути можливість їх відкривання при
включеному вхідному вимикачі;
- контактні зажими вхідних вимикачів, які призначені для
приєднання проводів, що йдуть від джерела струму, були закриті кришками з
ізоляційного матеріалу;
- верстати мали кнопку аварійного відключення;
- були встановлені відповідні знаки безпеки (на дверях електрошаф)
та попереджувальні написи;
- використовувались гумові килимки або дерев'яні підставки.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
99
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.5. Порядок ліквідація пожежі

1.Пожежні підрозділи розпочинають гасіння пожежі на
електроустановках після інструктажу старшим з присутніх технічних
працівників.
2. Під час гасіння пожежі робота пожежних підрозділів (розміщення сил і
засобів пожежогасіння, зміна позицій, перехід від одних засобів пожежогасіння
до інших тощо) проводиться з урахуванням вказівок старшої особи з присутніх
інженерно-технічних працівників енергетичного об’єкта або ОБВ.
3. В свою чергу, старший з присутніх інженерно-технічних працівників
або ОВБ погоджує з КГП свою роботу і розпорядження, а також інформує під
час гасіння пожежі про зміни в стані роботи електроустановок та іншого
обладнання.
4. Займання в електроустановках під напругою ліквідуються персоналом
енергетичного об’єкта за допомогою ручних і пересувних вогнегасників.
5. Гасіння пожежі ручними засобами в дуже задимлених приміщеннях
енергетичних об’єктів (з видимістю до 10 метрів), з проникненням в них без
зняття напруги з електроустановок і кабельних ліній не допускається.
6. Під час гасіння пожежі компактними та розпиленими струменями без
зняття напруги з електроустановок ствол повинен бути заземлений, а ствольник
має працювати в діелектричних ботах, діелектричних рукавицях і знаходитись
на відстані від вогнища пожежі не меншій ніж 4–10 м залежно від рівня
напруги.
7. Під час гасіння пожежі в електроустановках напругою до 220 кВ
включно час перебування пожежників на бойових позиціях не обмежується.
Бойові позиції пожежників з урахуванням безпечних відстаней до
конкретних електроустановок визначаються в ході проведення пожежно-
тактичних тренувань (навчань), а потім заносяться в план пожежогасіння.
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
100
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

9. Гасіння пожежі в приміщеннях з електроустановками під напругою
всіма видами піни, а також водою зі змочувачами за допомогою ручних засобів
забороняється.
10. При необхідності гасіння пожежі повітряно-механічною піною, з
об’ємним заповненням приміщення піною, проводиться попереднє закріплення
піногенераторів, їх заземлення, а також заземлення насосів пожежних машин.
Водій пожежної машини повинен працювати в діелектричних рукавицях та
взутті.
11. Особовому складу пожежних підрозділів категорично забороняється
проводити будь-які переключення та інші операції з електротехнічним
обладнанням на електростанції та підстанції.
12. Заходити до розподільчих улаштування та інших приміщень
електротехнічних улаштувань з метою гасіння пожежі особовий склад
пожежних підрозділів має право лише після одержання допуску та інструктажу
персоналу, який обслуговує цей пристрій.
13. При виникненні пожежі на енергетичному об’єкті без постійного
чергового персоналу гасіння пожежі пожежними підрозділами до прибуття
ОВБ або чергового може проводитись самостійно лише за заздалегідь
розробленим і погодженим планом пожежогасіння. Разом з тим має бути вжито
негайних заходів для виклику експлуатаційного персоналу ОВБ підприємства
електромереж.
14. Під час гасіння пожеж у приміщеннях з електроустановками під
високою напругою, а також у підземних спорудах особовому складу пожежної
охорони забороняється самовільно проводити будь-які самостійні дії щодо
знеструмлення електроліній, електроустановок та застосування засобів
пожежогасіння до отримання у встановленому порядку письмового допуску на
гасіння пожежі від адміністрації об’єкта.
15. Під час ліквідації пожежі в приміщенні з наявністю великої кількості
кабелів i проводів у гумовій або пластмасовій ізоляції КГП зобов’язаний вжити
необхідних заходів для попередження отруєння людей газами, які виділяються
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
101
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

в процесі горіння ізоляції. Особовий склад зобов’язаний працювати в
ізолювальних протигазах, КГП— не допускати скупчення у приміщеннях з
електроустановками великої кількості особового складу.
16. Основою безпечного гасіння пожежі електроустановок під напругою є
суворе дотримання організаційно-технічних заходів, а також усвідомлена
дисципліна пожежників, які зобов’язані суворо виконувати всі заходи із
забезпечення безпеки гасіння.
17. Гасіння пожежі електроустановки під напругою КГП має право
розпочати тільки після одержання відповідного письмового допуску та
інструктажу персоналом, який обслуговує цю установку.
18. Гасіння пожежі електроустановок під напругою здійснюється за
виконання таких обов’язкових умов:
— не допускається наближення пожежних до струмопровідних
частин електроустановок на відстань менше 4 метрів;
— маршрути руху пожежних на бойові позиції КГП повинен погоджувати
з черговим персоналом енергооб’єкта і конкретно вказувати
кожному пожежнику під час інструктажу;
— пожежні і водії пожежних автомобілів, які забезпечують подачу
вогнегасних речовин, повинні працювати в діелектричних рукавицях і взутті;
— подавання вогнегасних речовин необхідно проводити після заземлення
ручних пожежних стволів і пожежних автомобілів;
— перестановку сил і засобів, зміну бойових позицій тощо КГП повинен
виконувати після узгодження зі старшою посадовою особою з присутнього
інженерно-технічного персоналу енергетичного об’єкта.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
102
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Висновки
В кваліфікаційній роботі бакалавра виконано комплекс робіт із
розроблення конструкторсько-технологічного забезпечення виготовлення
деталі «Кронштейн КР171.26». Здійснено аналіз технологічності конструкції
виробу, визначено його основні технологічні особливості та вимоги до
виготовлення. На основі умов експлуатації деталі обґрунтовано вибір
матеріалу, який забезпечує необхідні механічні та експлуатаційні властивості.
Відповідно до заданої виробничої програми встановлено тип
виробництва, що дозволило обрати оптимальні методи отримання заготовки та
подальшої механічної обробки. У роботі проведено обґрунтований вибір
методів обробки поверхонь і визначено кількість необхідних технологічних
переходів для забезпечення заданих параметрів точності та шорсткості.
Розроблено маршрутно-операційний технологічний процес виготовлення
деталі, складено технологічні карти, здійснено підбір металорізального
обладнання, інструменту та технологічного оснащення.
З метою підвищення точності обробки та продуктивності виробництва
спроєктовано спеціальний пристрій для обробки деталі «Кронштейн» на
програмно-комбінованій операції 075 на верстаті Makino a51nx. Конструкція
пристрою забезпечує надійне базування заготовки, стабільність процесу
обробки та зниження допоміжного часу.
Також розроблено спеціальний контрольний пристрій для вимірювання
відхилення від паралельності осей отворів Ø50Н7 і Ø55Н7 відносно бази А з
допуском не більше 0,02 мм. Запропонований засіб контролю забезпечує
високу точність вимірювання та дозволяє гарантувати відповідність деталі
вимогам конструкторської документації.
В розділі «Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях»
розглянуто організацію протипожежного режиму на підприємстві,
проаналізовано основні вимоги пожежної безпеки та заходи щодо запобігання
виникненню аварійних ситуацій.

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
103
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
2. ДСТУ 8833:2019. Виливки з чавуну. Марки. – Чинний від 2020–07–
01. – Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2019. – 12 с.
3. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
4. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
5. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
6. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
7. Богуслаєв В. О., Ципак В. І., Яценко В. К. Основи технології
машинобудування: навчальний посібник для студ. вищ. навч. Закладів.
Запоріжжя: Мотор Січ, 2003. 336 с.
8. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
9. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / Дикань В.
Л... Калабухін Ю. Є, Каличева Н. Є.та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків:
УкрДУЗТ, 2020. 386 с.
10. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
11. OPTIMUM Maschinen Germany GmbH. MT 50E – універсальний
фрезерно-свердлильний верстат [Електронний ресурс]. – Режим доступу:
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
104
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

https://www.stuermer-machines.com/brands/optimum/metalworking-
machines/milling-drilling-machines (дата звернення: 10.05.2026).
12. Cormak. Z5035 – вертикально-свердлильний верстат [Електронний
ресурс]. – Режим доступу: https://www.cormak.pl/en/drilling-machines (дата
звернення: 10.05.2026).
13. Makino. a51nx – горизонтальний оброблювальний центр
[Електронний ресурс]. – Режим доступу: https://www.makino.com/machine-
technology/machines/horizontal-4-axis/a51nx (дата звернення: 08.06.2026).
14. KNUTH Machine Tools. Металорізальне обладнання та верстати
[Електронний ресурс]. – Режим доступу: https://www.knuth.com/en (дата
звернення: 10.05.2026).
15. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
16. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін.
Львів, 2000.497с.
17. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
18. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
19. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
20. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
21. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
105
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220
22. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
23. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання:
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
24. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
25. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
26. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).

Арк.
КРБ.131.171.001 ПЗ
106
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets