ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/6761| Title: | Покращення енергоефективності процесів сушки харчової сировини |
| Authors: | Осипенко, Василь Іванович Кононенко, Володимир Іванович |
| Keywords: | віброрконвеєр;псевдозріджений шар;олієвмістна сировина;іч-випромінювання |
| Issue Date: | 2025 |
| Abstract: | Магістерська робота виконана на аркушах формату А4, кількість сторінок – 73, формул – 19, рисунки – 34, літературних джерел – 33, плакати виконано на форматі А1 – 10 аркушів. Мета роботи: інтенсифікація інфрачервоного сушіння, зменшення енерговитрат та металоємкості при обробці зерна олійних культур шляхом теоретичного та експериментального визначення, розробки віброхвильової конвеєрної інфрачервоної сушарки. Методи дослідження: аналіз конструкції віброконвеєрної інфрачервоної сушіння для висушування сипкої олійної сировини та хвильового транспортування сипких мас. Наукова новизна одержаних результатів: розроблено математичну модель процесу віброконвеєрного інфрачервоного сушіння з деформованим вантажонесучим органом; досліджено динамічну модель вібраційного приводу хвильового конвеєра; отримано експериментальні залежності для параметрів віброхвильової інфрачервоної сушарки. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/6761 |
| Appears in Collections: | 133 Галузеве машинобудування (Обладнання переробних і харчових виробництв) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| КРМ Кононенко В.pdf Restricted Access | 2.73 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
ФАКУЛЬТЕТ ЕЛЕКТРОННИХ ТЕХНОЛОГІЙ, АВТОТРАНСПОРТУ ТА
МАШИНОБУДУВАННЯ
КАФЕДРА ПРОЕКТУВАННЯ ХАРЧОВИХ ВИРОБНИЦТВ ТА ВЕРСТАТІВ
НОВОГО ПОКОЛІННЯ
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до магістерської кваліфікаційної роботи
другий (магістерський)
(рівень вищої освіти)
на тему «ПОКРАЩЕННЯ ЕНЕРГОЕФЕКТИВНОСТІ ПРОЦЕСІВ
СУШКИ ХАРЧОВОЇ СИРОВИНИ»
Виконав: студент 2 курсу, групи мПВ-43
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва, спеціальності, )
Обладнання переробних і харчових виробництв
(назва освітньо-професійної програми)
Володимир КОНОНЕНКО
(ім’я та прізвище)
Керівник д.т.н., проф. Василь ОСИПЕНКО
(ім’я та прізвище)
Рецензент Євген ДРОБОТУН
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2025
ЗМІСТ
Реферат 4
Аbstract 5
Перелік умовних позначень 6
Вступ 7
Розділ 1 Аналіз інфрачервоного сушіння сировини олійних культур 9
1.1 Аналіз процесів сушіння сипучих мас 9
1.2 Основні процеси сушіння 9
1.3 Методи тепло - та масообміну при сушінні 10
1.4 Механічні властивості сировини 13
1.5 Розвиток вібраційного обладнання 17
1.6 Тенденції розвитку конвеєрного обладнання 20
1.7 Оцінка тепломасообмінних параметрів процесу інфрачервоного 26
сушіння
1.7.1Обробка нерухомого шару сировини 27
1.7.2 Обробка у рухомому шарі сировини 29
1.8 Визначення головних параметрів системи коливань 31
Розділ 2 Моделювання процесу інфрачервоного сушіння в умовах 36
рухомого та вібраційно зваженого шару сировини
2.1 Вібраційні конвеєри системи з не зміненими транспортними 36
органами
2.2 Вибір проектної схеми сушарки 47
2.3 Аналіз руху елементів вібраційної конвеєрної системи 51
Розділ 3 Експериментальне обґрунтування режимних параметрів 54
інфрачервоного сушіння ріпаку та сої
3.1 Визначення параметрів теплового масообміну нерухомого 54
шару сировини
3.2 Визначення основних параметрів інфрачервоного сушіння 58
рухомого шару сировини
3.3 Основні параметри коливальної системи 62
3.4 Визначення основних параметрів вібраційних збуджувачів 64
Висновки 68
Перелік посилань 69
РЕФЕРАТ
Магістерська робота виконана на аркушах формату А4, кількість сторінок
– 73, формул – 19, рисунки – 34, літературних джерел – 33, плакати виконано
на форматі А1 – 10 аркушів.
Мета роботи: інтенсифікація інфрачервоного сушіння, зменшення
енерговитрат та металоємкості при обробці зерна олійних культур шляхом
теоретичного та експериментального визначення, розробки віброхвильової
конвеєрної інфрачервоної сушарки.
Методи дослідження: аналіз конструкції віброконвеєрної інфрачервоної
сушіння для висушування сипкої олійної сировини та хвильового
транспортування сипких мас.
Наукова новизна одержаних результатів: розроблено математичну
модель процесу віброконвеєрного інфрачервоного сушіння з деформованим
вантажонесучим органом; досліджено динамічну модель вібраційного приводу
хвильового конвеєра; отримано експериментальні залежності для параметрів
віброхвильової інфрачервоної сушарки.
Ключові слова: віброконвеєр, псевдозріджений шар, олієвмістної,
сировина, іч-випромінювання.
ABSTRACT
The master's thesis is written on A4 sheets, the number of pages is 73, formulas
are 19, figures are 34, literary sources are 33, posters are written on A1 format - 10
sheets.
Purpose of the work: intensification of infrared drying, reduction of energy
consumption and metal consumption in the processing of oilseed grain by theoretical
and experimental determination, development of a vibration-wave conveyor infrared
dryer.
Research methods: analysis of the design of a vibration-conveyor infrared
dryer for drying bulk oilseeds and wave transportation of bulk masses.
Scientific novelty of the obtained results: a mathematical model of the
vibration-conveyor infrared drying process with a deformed load-bearing body has
been developed; a dynamic model of the vibration drive of the wave conveyor has
been investigated; experimental dependences for the parameters of the vibration-
wave infrared dryer were obtained.
Keywords: vibration conveyor, fluidized bed, oil-containing, raw material,
infrared radiation.
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ
ІЧВ – інфрачервоне випромінювання;
ІЧС – інфрачервоне сушіння;
ВХУ – віброхвильова установка;
ВКС – віброконвеєрна сушарка;
ТМ – температурне поле;
ТР – терморадиаційні характеристики;
ДВ – джерело випромінювання;
x1 – горизонтальний рух валу приводного;
y2 - вертикальний рух валу;
φ1 - кутовий зсув валу приводного;
φ2 - кутовий зсув диску бічного базового котка;
ВСТУП
Ринок насіннєвих олійних культур та продукти їх переробки демонструє
стрімкий розвиток протягом останнього десятиліття. Зростає попит на харчові
олії, а відходи переробки насіння все частіше використовуються як
високоякісні кормові добавки у тваринництві та птахівництві.
Актуальність теми. При обробці олійної сировини у вигляді сипучої
маси дедалі більшу популярність набувають технології інфрачервоного
сушіння. Інфрачервоне опромінення вважається одним з основних методів
обробки продовольчих продуктів.
Завдяки численним перевагам над традиційними методами термічної
обробки його дедалі активніше використовують у різних сферах харчової
промисловості. Інфрачервоне випромінювання застосовується для
бланшування, обсмажування та сушіння різних видів фруктів, овочів,
пастеризації напоїв, термальної обробки м'ясних продуктів, а також
приготування гриль-страв з різноманітної сировини. Застосовування
інфрачервоного випромінювання як дійового методу термічної підготовки
сировини з олійних рослин перед віджимом убезпечує деякі важливі переваги,
це короткотривала посилена теплова обробка сприяє отриманню якісних
макухи та олії. Використання пристосування для інфрачервоного
випромінювання, яка є частиною лінії виготовлення олії з рослинної сировини
невеликої потужності, дає змогу переробляти насіння безпосередньо в районі
його культивування.
Використання вібраційних конвеєрних та хвильових технологій у зоні
транспортування продукції має значний потенціал для забезпечення
оптимальних умов інтенсифікації виробничих процесів. Це дає можливість
запроваджувати ефективні методи впливу на об'єкт виробництва, забезпечувати
безперервність технологічного руху, скорочувати або повністю усувати
непродуктивну працю, особливо під час виконання допоміжних операцій. Крім
того, це сприяє запровадженню загального управління системою.
Отже, підвищення ефективності теплових процесів, таких як
інфрачервоне сушіння сировини з високим вмістом олії, яке стає все більш
затребуваним у харчовій і фармацевтичній галузях, а також розглядається як
перспективне джерело енергії, визначає його актуальність і потенціал для
розвитку.
Задачі дослідження:
— визначити напрямки застосування інфрачервоного сушіння в олійному
виробництві, обґрунтувати технологічні та конструктивні можливості
експериментальної моделі;
— визначити головні теплові характеристики інфрачервоного сушіння шару
сировини;
— скласти розрахункову схему вібраційного обладнання з гнучкою
направляючою і динамічним приводом;
— визначити аналітичні та графічні залежності, що описують основні
параметри вібрації, а також руху робочих елементів обладнання.
Об’єкт дослідження: процес інфрачервоного сушіння оліємісної
сировини.
Предмет дослідження обладнання для сушіння оліємісної сировини з
інфрачервоними випромінювачами.
Практичне значення одержаних результатів. На основі досліджень було
розглянуто розробки інфрачервоних сушарок конвеєрного типу з
деформованим вантажно несучим органом. Це дало змогу забезпечити
необхідну якість обробки й продуктивність обладнання, водночас суттєво
скоротивши енерговитрати та металоємність у порівнянні з звичними
вібраційними конвеєрними пристроями з недеформованим вантажно несучим
органом. Також було обґрунтовано ключові параметри для реалізації
інфрачервоного сушіння ріпаку та сої.
РОЗДІЛ 1
АНАЛІЗ ІНФРАЧЕРВОНОГО СУШІННЯ СИРОВИНИ
ОЛІЙНИХ КУЛЬТУР
1.1 Аналіз процесів сушіння сипучих мас
Процес сушіння являє собою складний набір взаємних явищ, що
включають передачу тепла до продукту крізь крайній шар, фазові
трансформації, перенесення вологи та тепла в самому матеріалі. Вологу та
тепло передають з матеріалу в оточуюче середовище також через граничний
шар. Це здійснюється за допомогою дифузійного перенесення, фільтруючого
чи молярного переносу в умовах конвекції, а також термодифузії викликаної
градієнтом температури при перенесенні вологи.
1.2 Основні процеси сушіння
Найефективніший метод проведення дослідження процесу є
застосування електромагнітних випромінювань, яке здійснюється через
радіаційний та індуктивний тепломасообмін.
Температурні та вологісні градієнти мають невеликий вплив на швидкість
процесу сушіння. Нерівномірні поля вмісту вологи стають причиною появи
внутрішніх напружень у матеріалі. Це спричиняє зміну розміру, виникнення
тріщин, це позначається на доброякісності готового продукту та економічних
показниках виробничого процесу. Характер напружень перемінюється зі
зміщенням зони випарювання вглиб самого матеріалу.
Під час підведення тепла до продукту за допомогою випромінювання
температурні поля та поля вологості схожі на ті, що спостерігаються при
конвективній сушкі, проте градієнти цих вимірів є значно вищими.
Під час висушування сировини у електричному полі значних частот
ключову роль у процесі перенесення вологи відіграє температурний розподіл.
При цьому температура в центрі сировини перевищує температуру на його
поверхні. При таких умовах напрями дифузійного та термічно дифузійного
процесу збігаються, що сприяє збільшення потужності перенесення вологи.
Тому цей метод варто застосовувати для сировини, сушка яких обмежується
рухом вологи до поверхні.
При двосторонньому опроміненні сировини його температура в центрі
залишається низькою, порівняно з поверхневою, тоді як вологість є вищою.
Температурний градієнт, що виникає всередині сировини, уповільнює процес
руху вологи. Тоді як температура в центрі сировини підвищується значно
менше, ніж на його поверхні.
Під час кондуктивного та високочастотного сушіння уповільнення
процесу спричиняється градієнтом вмісту вологи, тоді як рух вологи до
поверхні сировини здійснюється під впливом температурного градієнта.
При радіаційному та високочастотному нагріванні основний чинник,
який впливає на процес сушіння, стає градієнт надмірного тиску, що
утворюється всередині сировини [13].
1.3 Методи тепло - та масообміну при сушінні
Швидкість перенесення вологи в сировині визначаються сукупністю
взаємопов’язаних процесів, серед яких відокремлення вологи від сировини,
дифузія парового газового середовища через капілярні парові побудови
сировини та інші.
Температура на поверхні сировини перевищує температуру в середині
шару, градієнти вмісту вологи та температури матимуть інші знаки. У такій
ситуації напрямок загального потоку залежить від співвідношення зазначених
параметрів. Наприклад, під час конвективного та радіаційного сушіння шляхи
цих потоків відрізняються, і термоволога провідність створює перепони для
руху вологи до поверхні. Напрямок потоку вологості може змінюватися
шляхом чергування нагріву та охолодження сировини. Під час охолодження
поверхні температура стає нижче за температуру в середині шару.
Потужність процесу сушіння також залежить від обсягу тепла,
переданого матеріалу, що виділяється його енергетичним запасом.
Максимальне збільшення температури теплоносія, яке забезпечує збереження
будови сировини, виділяється таким рівнем поглиблення у зону випаровування,
що відповідає другому критичному вмісту вологи. У початковій фазі сушіння
температура сировини відповідає температурі мокрого термометра. Після
досягнення вторинної гострої точки вона залишається нижчою за межу, при
перевищенні якої може погіршитися доброякісність сировини.
Підвищити ефективність процесу сушіння можна шляхом зниження
вологи сушильної сировини. У результаті такого підходу знижується
температура мокрого термометра, що сприяє збільшенню тисків між поверхнею
сировини та навколишнім повітрям. Застосовування температурного теплового
носія з підвищеним вмістом вологи дає змогу значно збільшити температуру
сировини та наблизити процес переміщення вологи, водночас мінімально
заглиблюючи зону випарювання. Продуктивним методом підвищення якісних
характеристик процесу сушіння є використання парового сушіння. В такому
випадку продукт розміщується у паронепроникних сорочках, які забезпечують
незначний шар повітря, наповнений вологими парами. Оскільки пара має
рухатись крізь оболонку, її тиск зростає у порівнянні з тиском в теплоносії. Це
спричиняє підняття температури сировини, що, у свою чергу, веде до зростання
тривалості етапу стабільної швидкості сушіння [14, 15].
Поміж різних способів підвищення ефективності процесу сушіння варто
виділити зростання площі контакту сировини із агентом сушіння і застосування
поверхневих активних речовин, що дозволяє знизити усадку сировини в
процесі сушіння. Активно розвиваються методи підвищення потужності
теплового масообміну, зокрема через використання псевдозрідженого шару
матеріалу та застосовування механізму конвеєрного.
Радіаційні методи сушіння найчастіше застосовуються обробки
матеріалів інфрачервоним випромінюванням та в полі високочастотних
струмів.
Інфрачервоне сушіння виконується за допомогою передачі тепла
матеріалу від джерела інфрачервоного випромінювання, при цьому
використовуються газові пальники, або розжарювальні лампи, або спеціальні
плити випромінювання. У процесі теплового обміну потік променів поступово
входить в пористі тіла на незначну глибину і майже цілком поглинається
завдяки серії відбиттів від стінки. Лампові обігрівачі прості у використанні,
мають високу швидкість і використовуються для сушіння тонкоплівкових
виробів. Однак їх використання для сушіння продуктів харчування та
медичних виробів обмежене ризиком розбиття скла. У порівнянні з
ламповими сушарками газові радіаційні сушарки відрізняються простотою і
низькою вартістю конструкції, а також меншим енергоспоживанням під час
роботи. Променисті обігрівачі нагріваються газом, що горить природно під
ними, або вихлопними газами, що приходять з зовні.
У той же час значний градієнт температури викликає теплове
перенесення вологи, перешкоджаючи руху з середини матеріалу на його
поверхню. Рекомендується періодична сушка: в період опромінення сировина
нагрівається, а через деякий проміжок часу волога мігрує на поверхню. Цей
режим допомагає знизити температуру сушіння та зменшити споживання
енергії. Щоб підвищити якість висушеної сировини також рекомендується
застосовувати поєднання радіаційної та конвекційної сушки.
Високочастотна струменева сушка включає вібрацію частинок між двома
пластинами електродів під дією змінного електричного поля. Цей рух частинок
призводить до нагрівання сировини вздовж всієї товщині, при цьому в середині
виробу шари підігріваються сильніше, ніж верхні через їх контакт із оточуючим
середовищем. При цьому волога більше переміщується від середини до
периферії. Аналогічно, під час сушіння вологість постійно коливається. Для
реалізації цього процесу потрібно втричі-чотири рази більше енергії, швидкість
процесу сушіння набагато вища, ніж конвективного.
З метою зменшення енергетичних витрат на сушіння застосовують
комбіноване. В такому разі високочастотна потужність використовується лише
для підвищення температури сировини та утворення градієнта температур.
Усунення вологи з зовнішньої частини продукту здійснюється конвекційним
напрямом. При цьому знизиться енергоспоживання у три рази. Такі установки
застосовують для сушінні пастоподібного матеріалу.
1.4 Механічні властивості сировини
Щоб уникнути пошкодження зернового матеріалу в процесі збирання,
налагоджують кількість обертів барабана комбайна: при збиранні – швидкість
барабана становить вісімсот обертів за хвилину, подрібнення вальців становить
шістсот 600 обертів за хвилину.
Властивістю ріпаку є неоднакова стиглість зерна у стеблі рослини, так і
серед часткових рослин. Тому варто збирати ріпак роздільно — це нівелює
нерівність стиглості та вирівнює вологість зерна. Відокремлене збирання
починається за умови що вологість зерна становить тридцять процентів.
Зменшення вологи на стеблі рослини супроводжується обприскуванням
десикантами. Ріпак має властивості дозрівання після його збирання, в період
якого в зерні відбувається закінчення хімічного процесу, це зв’язано з
найвищим накопичуванням жиру. Час дозрівального сроку проходить від
сортових характеристик зерна і складає приблизно до семи діб для озимого
насіння двадцять днів, а ярового зберігається при двадцяти градусах.
Значний вміст олії позначається на зберіганні зерна ріпаку. Рівна
кількість вологи насіння з високим вмістом олії значно нижча, тому при
зберіганні вологість становить 70-80 процентів. Насіння має властивості
активного дихання, це веде до його виснаження і поганої якості.
Оброблення ріпаку відбувається за рахунок його властивостей.
Головними діями збереження насіння ріпаку це чищення від луски,
висушування та провітрювання. При різних способах збирання, насіння має
неоднаковий ступінь забруднення. При роздільному збиранні забрудненість,
переважно, мала, а у зерновій не має мокрих натуральних включень, що
негативно впливало б на якість зерна. Високоякісне очищення повинно бути
подвійним.
Для того щоб очистити ріпак застосовують плоскі решітки, в комплекті
до них є сита. Розмір і тип сит встановлюють наближено, але під час очищення
ріпака їх необхідно уточнити. В процесі очищення важливе значення надається
діяльності аспіраційним системам зернових сепараторів.
Для досягнення запланованих об'ємів очищення необхідно точно оцінити
продуктивність зернового сепаратора. Номінальну продуктивність обладнання
змінюють відповідно до сортових характеристик зерна, його вологості та
показників забруднення під час його потрапляння на очищення.
Ріпак потрібно сушити, якщо його вологість становить 13 відсотків. При
виборі температури сушіння враховується вологість зерна, цільове призначення
та структура сушарки.
Ріпак з вологістю дев’ятнадцять процентів потрібно сушити у
вертикальних сушарках при температурі теплового носія сто двадцять градусів
та розігрівати його до п’ятдесяти градусів. При значній вологі зерна
температуру теплового носія зменшують ні двадцять градусів, розігрів зерна —
до десяти. Насіння ріпака при необхідності сушать, зменшуючи температуру
відповідно до збиральної вологості.
Відносно малі об'єми ріпаку можна висушувати в стелажних сушарках, в
яких встановлені нагрівачі повітряні або тепловими генераторами. В таких
сушарках відбувається процес сушіння в нерухливому шарі, температура
теплового носія становить від сорока до п’ятдесяти градусів, а підігрів не
перевищує тридцяти градусів, при цьому величина шару становить
тридцять см.
У фермах, де відсутнє обладнання для сушки, насіння висушують на
сонці у відкритих ділянках, утворюючи шар висотою до десяти сантиметрів з
постійним перемішуванням. Проте цей метод є досить небезпечним та довгим,
тому доречніше користуватися сушарками.
При висушуванні ріпаку додержуються наступних умов:
– вологість ріпаку після сушіння має бути шість градусів, оскільки при
низькій вологості різко зростає травмування зерна;
– максимальне видалення вологи складає від п’яти до шести процентів;
– після сушіння насіння охолоджується і його температура не вище за
зовнішню на п’ять градусів.
Це продуктивна міра для сушіння насіння, охолодження та затримання
самостійного зігрівання. Вона вельми ефективна для зерна насінного, обробка
проводиться для максимального збереженням доброякісності. Для
провітрювання зерна необхідні сховища, в яких є вентиляційне стаціонарне
устаткування, до яких відносяться СВУ-63, СВУ-63М, УСВУ-62, СВУ-1, СВУ-
2, СВУ-3, які обладнують багатоманітними вентиляторами продуктивність
становитиме до п’ятнадцяти тисяч метрів кубічних на годину. [17]. Проектуючи
вентиляцію, необхідно ретельно обрати й застосувати вентилятори, щоб
вбезпечити дійове продування насіння ріпаку. Вентилятори для обладнань
підбирають, відповідно до їх продуктивності, потрібної норми властивій
надходження повітря на одну тонну насипу та якомога меншого розходу
електричної енергії. Кількість характерного подавання впливає на вологості
зерна: коли вологість велика вона збільшується, а коли мала зменшується.
Достеменна продуктивність вентилятора впливає на висоту шару насипаного
насіння. Найбільша продуктивність, при висоті шару насипу насіння 1,5
метрів, а найменша при висоті три метри, перехідна - помірній висоті.
При провітрювані насіння необхідно враховувати наступні важливі
вимоги:
– висоту шару сировини знижують до трьох метрів через підвищений
аеродинамічний опір зернової маси;
– конструктивні елементи вентиляційного обладнання герметизують;
–подача повітря в шар маси сировини накривають решітками з отворами,
розміри яких в межах одного міліметра або мішковиною тканиною. [21].
Найбільш дійові сховища виявляються надзвичайно ефективними,
оскільки дозволяють обробляти шари зерна поетапно, враховуючи його стан і
висоту шару сировини. Крім того, для провітрювання та охолодження сировини
можна успішно використовувати шахтні сушарки. У холодну пору року для
охолодження насіння використовують охолоджуючі сушарки, вмикаючи
вентилятори. Зазвичай, одного пропуску через шахти достатньо, щоб понизити
температуру насіння та забезпечити його стійкість при зберіганні. Насіння
ріпаку рахується сухим при рівні вологості що не перевищує вісім процентів.
8%. Однак на практиці намагаються знизити вологість до семи процентів, щоб
убезпечити його зберігання. Водночас важливо, щоб насіння залишалося цілим,
без жодних особливостей механічного пошкодження. Одним з важливих
факторів є температура зерна і його систематична вентиляція. Навіть для
сухого зерна необхідно підтримувати температуру нижче п’яти градусів. При
належному зберіганні його властивості протягом 2-3 років не
зміняться.Особливу важливість має ретельно організований догляд за зерном в
процесі його зберігання. Необхідно систематично перевіряти температуру і її
вологість, а також рівень вологи повітря у сховищі.
Перевірка стану верхнього шару сировини вимагає виняткової уваги.
Досвід показує, що через підняття температури та процес дихання насіння,
спричиняє утворення зон самозігрівання. У випадку зволоження цих шарів
необхідно моментально їх промішати або організувати активну вентиляцію
насіння для запобігання негативним наслідкам.
Досвід роботи свідчить, що зберігання врожаю і підтримувати його
доброякісність цілком можливо у межах підприємств. Для цього необхідно
заздалегідь забезпечити технічним обладнанням підприємства, та враховувати
специфіку реалізації деяких процесів з огляду на стан і призначення врожаю.
З огляду на специфіку даної культури, більш раціональним підходом є
зосередження зусиль на зборі врожаю та його зберіганні на підприємствах і
елеваторах. Ці об’єкти облаштовані спеціалізованим обладнанням, та оснащені
сучасним контролем якості.
1.5 Розвиток вібраційного обладнання
Використання машин безперервної дії для виконання всього виробничого
процесу є лише важливою передумовою для впровадження автоматизованих
робіт технічного обладнання. Під час створення ефективних сучасних ліній
необхідно визначити умови, які обґрунтовують доцільність та необхідність
переходу на найвищий ступінь безперервності. Забезпечення необхідної
продуктивності залежить не стільки від особливостей технічних процесів,
скільки від способу їх реалізації, який визначається характеристиками
технологічного обладнання.
Ефективність обладнання включають сукупність основних функцій
робочого обладнання, які є частиною автоматизованої системи. Вони сприяють
досягненню більш високого рівня безперервної роботи і зазвичай охоплюють
наступні аспекти:
— встановлення та налаштування положення оброблюваного предмета;
— головна технологія оброблення сировини чи виробничий процес;
— вилучення обробленої сировини з робочого органу обладнання та їх
перенесення для наступної технологічної обробки і розміщення в спеціальну
упаковку для готової продукції. [13].
Комплекс зазначених технологічних операцій і їх взаємозв'язок
формують методику реалізації процесу виробництва. Кожна з цих методик
характеризується двома функціями, які суттєво відрізняються за своїм
застосуванням:
— рух сировини для обробки, або функціональне транспортування;
— технологічний вплив на оброблюваний предмет, що включає функції
налаштування положення, захоплення, знімання оброблюваної сировини та
безпосередній вплив на роботу.
Відмінність між технологічними та транспортними процесами
проявляється не лише у їхньому фізичному застосуванні, але й у специфічних
вимогах, які до них ставляться. Головна вимога для транспортного процесу
полягає в забезпеченні щонайменшого часу переміщення предметів через
робочий проміжок, або у досягненні найвищої швидкості руху продукції.
Інакше кажучи, найкраще положення предметів під час транспортування – це
таке, яке при певній швидкості гарантує найбільшу пропускну можливість
лави, що являється найвищою ефективністю роботи обладнання.
Найкраще співвідношення транспорту та обробка сировини досягається
тоді, коли процес обробки виконується під час неперервного переміщення
сировини у будь-якому розташуванні. Такі процеси можуть відбуватися в
хімічному і термічному обладнанні, а також машинах неперервної вібраційної
дії. Довершеність обладнань, задіяних у виконанні технологічних процесів від
першого до останнього типу, постійно підвищується. Це вказує на те, що
взаємозв'язок між компонентами робочого процесу може слугувати
високоякісним критерієм для оцінювання ефективності обладнання.
Основою технологічної обробки є використання полів вібрації, яке
передбачає вплив на оброблювані деталі через заданий коливальний режим.
Така дія здійснюється або через пряму дію вібрації на сировину для надання їм
важливих ознак, або шляхом забезпечення потрібного руху, яке відбувається в
обладнанні зі стаціонарно закріпленими вібраційними збуджувачами. У полі
виникнення вібрацій знижується зв'язок між частинами робочого осередку, що
надає сипкій сировині рухливість або властивість текучості, утворюючи
псевдозрідженний стан.
Під час прискорення частинки робочого матеріалу максимально зближуються,
утворюючи найщільніше упаковуванні. Цей принцип застосовується у
вібраційному обладнанні для ущільнення та створення заданої сировини. Зі
зростанням потужності коливань частинок з наповненням поступово
позбуються контакту із робочими органами в процесі вібрації.
Це сприяє розпушенню сипучої маси та активізації циркуляції її частинок.
Подібний стан є підходящим для виконання транспортних дій. Рух від
псевдозрідженого до псевдо кипіння відбувається за умов, коли відбувається
гранулювання середовища, якому надають певне прискорення коливань, тобто
коли робоче тіло досягає визначеного енергетичного стану. Напружені
прискорення та енергетичні витрати визначаються такими параметрами, як
характеристики сипучого середовища, величина маси наповнювача, сила
скріплення між частинками та низка інших чинників. Подібний стан істотно
покращує стан перемішування, що призводить до збільшення ефективності
тепло- та масообміну, а також знижує сили тертя і значно скорочує
енерговитрати на здійснення технологічного процесу.
Вібраційна обробка у сухому середовищі має свою особливість —
динамічну взаємодію робочих органів та акустичний вплив напрямних потоків.
Крім того, вібраційне переміщення застосовується як один із технологічних або
транспортних процесів. Такий руж може здійснюватися при умові постійної
швидкості чи поступовою зміною швидкості, і через так зване відведення -
зміна положення спокою, що призводить до формування одного чи кількох
дискретних станів рівноваги. Крім того, це може супроводжуватися фіктивним
трансформуванням тертя, викликаним зниженням продуктивного коефіцієнта
тертя під час процесу вібрації.
Це зумовлює підняття однорідності обробки при скороченні часу дії
технологічного процесу, що вибірково веде до зниження енергетичних витрат.
Аналогічні процеси, враховують обробку як головний з найрезультативніших
образів механічного впливу, це сприяє найбільшого піднесення в різних
областях харчової промисловості.
1.6 Тенденції розвитку конвеєрного обладнання
В ролі предмета дослідження є вібраційні конвеєри технологічного
обладнання, що визначають тенденцію злиття двох багатообіцяючих ліній
удосконалення обладнання технологічного — розширення конвеєрного та
вібраційного обладнання. Розширення цього напрямку обумовлюється
потребою виготовлення ліній автоматизованих з метою збільшення вищих
ступенів неперервності та рівності. Такий напрямок сприяє зростанню
технологічного прогресу у сфері покращення відповідного обладнання.
Комбіноване вібраційне обладнання, яке використовують вібрацію для
зниження сил тертя в сипкому осередку, покращення умов переміщення та
зменшення кута ваги, представляють високий рівень довершеності. У цій
ситуації вантаж може рухатися при допомозі тягових пристроїв, під впливом
гідродинамічного тиску під впливом поля електромагнітного.
Вібрація не тільки зменшує сили всередині тертя під час переміщення,
дозволяє здійснювати вимушений вібраційний рух матеріалу вздовж робочого
органу у вібраційному обладнанні другого типу. Поміж обладнання такого типу
виділяються підйомники, вібраційні конвеєрні лотки та бункерні живильники.
Найефективнішими технологічними пристроями конвеєрного типу для
виконання транспортування є хвилясті та вібраційні конвеєри. Вібраційне
конвеєрне обладнання також повинно виконувати певні технологічні завдання,
щоб досягти наступного рівня досконалості. Технологічне обладнання та
вібраційний транспорт використовують подібну технологічну схему. [19, 24].
Ключовою характеристикою конвеєрного вібраційного обладнання, що
формулює їх наявність, є вібраційний впливи при рухомому засобі будови
діяльності пристрою. Головні суттєві та визначальні атрибути конвеєрного
вібраційного обладнання представлено на рисунку 1.8, де проілюстровано рух
переміни зазначених атрибутів у процесі вдосконалення технологічного
обладнання.
Таким чином, рух є як основний чи додатковий технологічний процес
залежно від призначення. Дія вібрацій є ключовим динамічним чинником
роботи обладнання. Вона забезпечує транспортний рух у конвеєрах з вібрацією,
виконує технологічні операції або єднає обидві функції у даному обладнанні.
Метод організації руху, які є ключовими елементами виробничого процесу,
значною мірою впливає на різні конструктивні рішення конвеєрного
обладнання.
Обладнання такого типу переміщення може завдяки гравітації, впливу
полів вібрації, особливій конструкції робочого бункера або із застосуванням
транспортерів і конвеєрних з вібраційними системами. Простим підходом до
гравітаційного руху сировини або його завантаження є нахильне розміщення
контейнера. Переміщення вібраційним транспортером реалізується через
використання вібраційного збуджувача, який забезпечує визначальний
технологічний рух, або завдяки допоміжним вібраторам, що монтуються на
коливній магістралі. Важливим взірцем механізмів, де водночас поєднуються
функції транспортних і технологічних рухів завдяки особливому
формоутворенню робочого бункера, являються ротори гвинтові.
Найбільшого поширення набули конвеєрне вібраційне обладнання,
оснащене особливими механізмами для виконання транспортних дій, які
базуються на визначних конструкціях транспортерів обладнання. Серед них
особливу перевагу приділяють стрічкоподібним конвеєрам.
Рух у вібраційного обладнання забезпечується завдяки використанню
вібраційних збуджувачів різних типів, чиї конструктивні можливості істотно
впливають на їхню ефективність. Найбільш поширеними серед них є механічні
вібраційних збуджувачів, переважно дебалансного виду (рис. 1.1, 1.2).
Рисунок 1.1 – Схеми вібраційного транспортуючого обладнання:
а) одинарна схема; б) двійна схема; в) двійна схема з відокремленою масою
На багатьох харчових і переробних підприємствах, де здійснюється
транспортування сипучих, відповідної температури, корозійних та агресивних
речовин, варто використовувати хвильові і вібраційні транспортери. Такі
машини характеризуються простою конструкцією, зручністю в обслуговуванні
та користуванні, значною довговічністю і надійністю навіть у найскладніших
умовах використання. Вони легко піддаються ремонту, мають взаємозамінні
вузли, а також дозволяють поєднувати транспортні дії з виконанням певних
технологічних ходів. Одинарне вібраційне транспортуюче обладнання (рис. 1.1)
складається з вантажного несучого елементу 1, який закріплений на фундаменті
за допомогою пружини 3. Коливання вантажного несучого елементу
забезпечуються приводом 2 із застосуванням шатуна пружини. Апарати цього
типу вирізняються простою конструкцією, проте через неврівноваженість
інерційних сил коливань сировини привод зазнає значних навантажень. Іншою
важливою проблемою цього обладнання є збільшення розходів енергії,
необхідної для подолання збиткових опорів, що виникають. У зв'язку з цим
система оснащується реактивною масою 4, яку можна ізолювати від
конструкцій завдяки використанню додаткових елементів 6. Окрім того,
вібраційне конвеєрне обладнання відрізняються видом приводу, що наглядно
показано на рисунку 1.2. [28].
Рисунок 1.2 – Вібраційні конвеєри з механічним та електромагнітним
приводом:
а) кінематичний; б) інерційний ; в) електромагнітний; г) вібраційний
підйомник з гвинтовим вантажним органом та кінематичним приводом
Вібраційний рух ефективно використовується для переміщення як у
горизонтальному, так і вертикальному напрямку. Воно однаково добре
підходить для переміщення сипучих, порошкоподібних, в'язких матеріалів
(рисунок 1.4). Процес транспортування за допомогою вібрації може відбуватися
за рахунок інерційних сил, тертя або їхньої комбінованої асиметрії, що
впливають на вантаж під час зворотно-поступального руху вантажного
несучого елемента. Значно подібним за принципом дії до вібраційного є
хвилястий конвеєр. Головним компонентом такого типу обладнання виступає
деформований вантажно несучий елемент, у якому різними способами
генеруються хвильові переміщення. Рух матеріалу забезпечується завдяки
коливанням точок верху практичних елементів відносно заданого центру у
різних спрямуваннях. Будь-яка точка рухається по відношенню до сусідньої із
певним фазовим зсувом. За неприсутності такого зсуву спостерігалося б
вібраційне переміщення, типове для жорстких робочих елементів, які не
змінюються. У загальному епізоду переміщення вантажу забезпечується
хвилями на поверхні транспортування. Поперечні хвилі регулюють взаємні дії
транспортного верху з навантаженням шляхом змінювання тиску
навантаження на базову площину. Подовжні хвилі характеризують стрімкість
руху. Контур хвилі та їх транспортні властивості залежать від параметрів хвиль
під час їхньої взаємодії. Для хвилястих конвеєрів застосовуються різні типи
вібраційних збуджувачів, які можуть бути інтегровані в даний ряд. В такому
випадку беруть до уваги, що частота коливань даної системи, сформованої під
впливом рівного рухливого злагодженого джерела, зсуваються відносно
частоти самого джерела.
Переміщення хвильове розглядається як випадок переміщення у
порівнянні з вібраційним рухом. Вібраційний рух, своєю чергою, є особистим
епізодом хвилястого транспортування, коли величина вантажного несучого
елемента є незначною у співвідношенні до величини хвиль. Отже, хвильові
пристосування значно перевершують вібраційне обладнання за різними
режимами переміщення. Переміщення за допомогою хвиль забезпечується
завдяки стоячим і хвилям які біжать на поверхні транспортній (рисунок 1.4). В
такому випадку значущими є як форма хвилі, так і співвідношення бистроти
переміщення та поширення протічних хвиль. Особливості хвилястих конвеєрів
включають присутність подовжніх змін вантажу, а також цілковиту рівновагу
приводного обладнання. Це обумовлено тим, що, на відміну від вібраційних
конвеєрів, хвильові не характеризуються періодичним рухом скупчених мас. У
процесі їхньої роботи здійснюється тільки періодична переміна конфігурації
деформуючого елемента.
Рисунок 1.3 – Застосування вібраційних елементів в харчовій та переробній
переробній промисловості
Поруч з хвилястим транспортером, дія якого базується на наслідку тиску
хвиль, заслуговує на увагу хвилястий рушій, який здійснює руж завдяки
направленому випромінюванню потоків.
Для виконання руху вздовж однієї пружної напрямної слід, щоб
комбінувалося два види когерентних ключів коливань. Один із них генерує
хвилі одночасно в обидва боки, а інший — антисинхронно. Завдяки
інтерференції створюється узагальнене випромінювання яке направлене в один
бік, що призводить до виникнення сил віддачі і забезпечує рух.
б)
Рисунок 1.4 – Схеми хвилястого переміщення:
а) схема процесу; б) несучий елемент хвилястого конвеєру з обертальними
кулачками; в) пластинчатої поверхні; г) пружні деформовані поверхні; д) шаблони з
поступальним рухом; е) шаблоном що обертаються; ж) локальна деформація
1.7 Оцінка тепломасообмінних параметрів процесу
інфрачервоного сушіння
Обладнання з інфрачервоним опромінюванням для олійної сировини
характеризується такими властивостями. По-перше, вони мають забезпечувати
необхідний рівень активності матеріалу та вологи, враховуючи початкові
технологічні властивості предмета переробки. По-друге, конструктивні рішення
повинні сприяти ефективній роботі інфрачервоного випромінювання, з
гарантованою енергетичною та технологічною можливістю процесу. Третє,
механічна дія повинна забезпечувати рух і рівномірне перемішування сировини.
Зазвичай даний процес в такому обладнанні відбувається у два періоди. На
першому етапі сировина обробляється при найвищій температурі
інфрачервоного випромінювання, поки на його поверхні не утвориться хрустка
скоринка. На другому етапі сировину доводять до абсолютної готовності за
допомогою зниженої і стабільної температури генератору. На другому етапі
температура знижується шляхом регулювання електричної інтенсивності або
збільшення віддалі сировини від джерела інфрачервоного випромінювання.
Структура наявних інфрачервоних ламп та генераторів розроблена таким чином,
щоб забезпечити рівномірне опромінення, адаптоване до вимог обробки олійної
сировини.
1.7.1 Обробка нерухомого шару сировини
Для аналізу впливу конструктивних параметрів в період інфрачервоного
випромінювання на ефективність вилучення вологи з матеріалу було розроблено
установку для експериментів рисунок 2.5 і 2.6. В камері 3 для сушіння
знаходиться лоток 1 з зразком досліджуваної сировини, вона з'єднана з
вимірювальними електронними терезами 4 мідним дротом. Пристрій
включається при допомозі вимикача 7. Потім, застосовуючи змінник потужності
інфрачервоного випромінювання, створюється потрібна потужність. Другим
етапом слід включити вентилятор 5, далі включається інфрачервоне
опромінення 2 це здійснюється вимикачами 8 і 9. Далі кожної хвилини
проводиться фіксація даних маси, а також значення повітря і перероблюваної
сировини. Для визначення температури навколишнього середовища та сировини
застосовується термопара, підключена до потенціометра. За допомогою
Перемикач 10 сприяє відображенню температури на індикаторі 14. [6, 9].
До лотка площа якого 0,04 метри квадратні поступово засипають зерном
вагою від сто до чотириста грам, що дозволяє отримати показники характерного
завантаження. Зважування маси здійснюється при допомозі електронних терезів.
Потім лоток розміщуємо в установці, для опромінення. Проводимо обробку
сировини за допомогою інфрачервоного випромінювача з потужністю в п’ятсот
Вт до моменту, якщо температура сировини становитиме сімдесят. Далі кожної
хвилини фіксуємо дані перероблюваної сировини для аналізу досліджуваного
експерименту.
Рисунок 1.5 – Схема установки експериментальної з інфрачервоним
випромінюванням:
1 - лоток; 2 - випромінювач інфрачервоний; 3 – камера для сушки сировини;
2 - електронні терези; 5 - вентилятор; 6,7 - вмикач ; 8, 9 - вмикач 10 - перемикач
показників температури; 11 - регулятор рівня потужності;
12 - вольтметр; 13 - амперметр
Для обробки сировину розкладають на решітці установки, де розташовані
установки інфрачервоного випромінювання. За період обробки сировини в
межах інфрачервоного випромінювання на відкритому проміжку обладнання,
електромагнітні промені впливають на сировини і потрапляють в середину на
два метри , де вони поглинаються матеріалом. Під час цього процесу
електромагнітна енергія трансформується в тепло, що призводить до нагрівання
оброблюваної сировини. Додатково продукт нагрівається конвективним
способом за рахунок впливу гарячого повітря в робочому осередку.
Рисунок 1.6 – Експериментальна установка з
застосуванням інфрачервоного випромінювання
1.7.2 Обробка у рухомому шарі сировини
Аналіз впливу різних параметрів процесу під час інфрачервоного
випромінювання на ефективність вилучення вологи з сировини була розроблена
установка експериментальна рисунок 2.7. Дана установка функціонує таким: на
стрічку завантажується визначена величина сировини олійного зерна,
забезпечуючи повне завантаження. Далі стрічка починає рухатися з
мінімальною швидкістю. Коли стрічка рухається під випромінювачем сировина
піддається опроміненню з потужністю до триста Вт. По мірі руху стрічки
вмикалися по черзі випромінювачі з періодичністю один за одним. Регулювання
потужності даних випромінювачів здійснювалось шляхом переміни сил струму.
Вимірювання сили струму здійснюють струмовими кліщами. Для цього
необхідно встановити перемикач у відповідний режим, натиснути кнопку щоб
перейти в нульовий стан, розкрити кліщі та охопити ними лише один провідник,
який підключений до випромінювача.
Температуру продуктового шару встановлюємо при допомозі пірометра
крізь спеціальні вікно установки, розміщені після випромінювача вздовж
траєкторії руху стрічки.
Вологість в зерні встановлюють шляхом вимірювання розбіжності маси
вихідної і маси висушування в електросушарці. Спершу відбираємо зразок зерна
для сушіння, зважуємо його на електронних терезах і поміщаємо в лоток. Під
час експерименту збираємо проби тільки тоді коли сировина пройшла в межах
випромінювачами. Зразки потім зважуються і запечатуємо в лотки. Провівши
експеримент ставимо лотки в шафу для повного завершення процесу сушки.
Рисунок 1.7 – Схема для інфрачервоного сушіння:
1 - приводний каток; 2 - стрічка; 3 - натяжний каток; 4 - опромінювачі
інфрачервоні; 5 - сировина
Рисунок 1.8 – Установка експериментальна конвеєрна
Через кілька годин дістаємо лотки, зважуємо їх, фіксуємо переміну маси
та повертаємо у шафу для сушіння. Цю процедуру повторюємо через кожні
кілька годин, знову відзначаючи переміну маси. Продовжуємо процес доти,
доки маса лотків не стане стабільною. За відмінністю між початковим й
кінцевим показниками встановлюємо кількість вологи в цих пробах.
Враховуючи високу динаміку переміщення маси сировини в умовах
вібраційного стану, головні параметри тепло- та масообміну визначаються
значно посиленими методами. Для вимірювання вологовмісту сировини
використовується обладнання для визначення вологи зерна. На початку роботи з
цим обладнанням визначається відповідний вид аграрної культури. Потім
вимірюється об’єм пустого бункера, до тих пір поки на дисплеї з’явиться
відповідний запис. Після цього необхідно вибрану кількість сировини ріпаку,
засипати ємкість до верху, і ввімкнути вмикач для встановлення вологи. На
дисплеї появляться індикатори вологи та температури сировини.
1.8 Визначення головних параметрів системи коливань
Обладнання з вібраційною системою можна охарактеризувати як
комплекс структурних елементів і взаємодій поміж них, організованих для
здійснення істотного виробничого завдання при коливальному режимі роботи.
Можна виділити основних три ключові вібраційні технологічні установки, це
рушійний, передаточні, виконуючі. [27].
Підбір еталонів оцінки обладнання вібраційного як головної технічної
системи процесу. Матеріалом обробки у вібраційному обладнанні є виробниче
навантаження, що включає зерно ріпака або сої. При застосуванні обладнання
між осередком і працездатними елементами настає прямий та обертовий
зв’язок. Отже, коливальний практичний інструмент спрямовує коливання
середовищу яке обробляється; а інші атрибути технологічних навантажень
проявляють дію на переміщення робочого органу і, безпосередньо, на частини
вібраційного приводу, в основному на обертання привідного валу вібраційного
збуджувача.
Окрім використання електричної енергії, привідний двигун також впливає
на живлення енергії, що призводить до значення коефіцієнта інтенсивності, яке
змінюється відповідно до навантаження. Крім того, пускові умови визначають
потужність двигуна, тому для подолання пускової миті потрібно більше енергії.
Двигун служить зі значним недовантаженням, практично як на холостому русі,
оскільки ці витрати енергії значно вищі, ніж інтенсивність у встановленому
розпорядку.
Компоненти системи пружного вібраційного обладнання виконують
демпфірувальні, а іноді і відновлювальні роботи, вони мають значний вплив на
пускові характеристики двигуна, а також на амплітудні, потужні та енергетичні
можливості технологічної установки. Встановлення вібраційного збуджувача з
базовими котками і їх взаємозв’язок з решіткою сушарки крізь досить міцні
пружні частини, сприяють усунені шкідливих коливання та забезпечує
вібраційний захист даної побудові.
Добротність реалізації структурних частин технологічного обладнання та
їхніх зв’язків характеризує її будівельні, технологічні та технічні і економічні
виміри, досягнення найкращих значень котрих являє головну задачу при
розробці розглянутої сушарки вібраційної. Багатофакторні задачі визначають
ознаку вібраційного обладнання і викликає суттєві складнощі при вивченні їх
руху.
Кінематичні та силові параметри вібрації.
Для практичного виконання необхідного вібраційного хвильового руху
слід ретельно дослідити атрибути багатоманітних видів коливальних систем,
щоб обрати найбільш ефективний спосіб вібраційного збудження.
Автоматичні коливання з'являються тоді, коли енергетичні втрати порядку
що автоматично компенсується за рахунок підведення енергії від зовнішнього
неколивального джерела завдяки систематичному рухові.
В автоматичних коливальних системах стан супокою руйнується
самостійно, без участі навколишніх чинників, оскільки стан супокою є
нестійким за своєю природою. У випадку ж порядків із жорстким самостійним
збудженням для виходу з спокою необхідне втручання ззовні, яке
перепроваджує систему в область нестійкого ходу. Після цього особлива
установка гарантує зупинку ладу в положенні, що перебуває в межах
нестабільності, коли живлення енергії відключається. Це спричиняє раптовий
запуск коливального руху при наступному включенні. Автоматичні коливальні
системи потрібно використовувати за умови невеликого розгалуження енергії,
оскільки в таких випадках легко досягається автоколивань, подібне за частотою
і формою до однієї з приватних частот та конфігурацій вібрації системи. Якщо
система не являється коливальною, така перспектива відсутня, проте
розширюються можливості регулювання процесами вібрації. Такі коливання
мають розбіжності від вільних коливань, вони вгасають з часом, а також
відрізняються від примусових і параметричних коливань, де вплив зовнішньої
сили однозначно заданий. У випадку автоколивань процес відбувається за
рахунок самозбудження, тобто самі коливання керують своїм розвитком.
Під впливом зовнішніх змушуючих сил виникають примусові коливання,
які діють на систему протягом усього процесу вібрації та періодично
перемінюють свої параметри. Такі коливання відбуваються з згаданою силою і
проходять завдяки постійному поповненню відповідної енергії. Більшість
сучасних технологічних вібраційних обладнань функціонують у розпорядках
примусових коливань, які створюють значні можливості для регулювання
амплітудного та фазового діапазонів вібрації. Можливе функціонування
вібраційного обладнання в різних режимах резонансу: у нормальному
резонансному режимі, коли особиста частота коливання співпадає з частотою
вимушеного впливу; у режимі найвищого гармонійного резонансу, при якому
чітко виділяється супер гармонія з частотою, однакова частоті примусових
коливань; у найбільшому гармонійному режимі, де частота вільних коливань
менша за частоту примусових дії на повне число раз; а також у режимі
комбінованої реакції, коли спостерігається доцільне співвідношення між
власною частотою системи та частотою примусових коливань. Дія вібраційного
збуджувача спричиняє появу неврівноваженості в коливальній дії. Статична
неврівноваженість з'являється довкола осі, яка може бути паралельна, або
подібна до однією з основних визначальних осей інерції цього порядку. У свою
чергу, миттєва неврівноваженість формується довкола осі, яка не одночасна і не
однакова з жодною з основних осей інерції рухомої системи. Вібратор здатний
утворювати два різні види збуджуючих дій тобто силу та момент інерції. Отже
основний вклад у збуджуючу дію забезпечує звичайна складова інерційної дії. У
режимах переходу, а в окремих конструктивних варіантах вібраторів і в
постійних ладах, тангенційна складова набуває значущої ролі. Крім того,
існують конструкції, де враховують коріолісову складову інерційної сили.
Залежно від потреб технологічного процесу, вплив на весь виконавчий
орган вібраційного обладнання може бути одномірним, двомірним або
тривимірним, залежно від площини дії. За характером та напрямом впливу він
може бути коловим, еліптичним або цілеспрямованим, та визначає різні види
силових вимірів вібрації.
У випадку направленої вібрації вектор силового виміру зберігає постійну
направленість і змінює лише модуль у коливальному режимі. При колової
вібрації пряма силового виміру рухається рівномірно, але при цьому її модуль
залишається незмінним. Водночас ні направлений, ні коловий параметр не
завжди забезпечують спрямовану або вібрацію точок по колу робочого органу
технологічного обладнання.
Еліптично змушувану роботу можна отримати шляхом складання
направлених та колових силових вимірів вібрації. Колову примусову силу
створюють за допомогою взаємодії двох компланарних направлених одночасних
сил однакової амплітуди, що коливаються синусоїдально. У цьому випадку
розбіжність фаз між цими силами рівняється розміру кута між напрямами їхньої
дії з урахування, що кут не є нульовим, ні рівним постійній величині.
У епізодах, коли сил не однакі або відмінність фаз не збігається з кутом
між напрямом дії сил, наслідком їх складання стане еліптична сила. У
поодинокому епізоді, коли сили синфазні, утворюється спрямована сила, яка
синфазна своїм складовим. Добираючи планомірні синфазні сили та
синусоїдальні коливання, що діють узгоджено на робочі органи вібраційного
обладнання, дозволяється досягти будь-яких необхідних плоских або
просторових вимірів вібрацій це сил, моментів або їх комбінацій.
Це дає можливість практично безмежно змінювати траєкторію руху
робочих органів, що вкрай розширює варіанти технологічного застосування
вібраційного обладнання. Сили збудження коливань зумовлюється впливом на
дію силових характеристик вібрації, що не залежать від розміщення
коливальної системи. У свою чергу, кінематичне коливання викликається
завдяки наданню окремим точкам або елементам системи істинних рухів, тобто
шляхом переміни кінематичних вимірів рухливої системи, які також не залежать
від положення стану і їх похідної.
Параметри коливання з'являються у випадках, коли зовнішні впливи призводять
до змін експлуатаційних вимірів коливальної порядку, таких як маса, момент
інерції, характеристики її складу, жорсткість пружинистих часток, коефіцієнт
дисипації та інші параметри, що не залежні від положення стану системи і їх
складу. Самостійне збудження коливань спостерігається у правдивих нелінійних
автономних рухливих систем, коли енергія надходить від джерела, яке не
генерує коливань.
Комбіноване вібраційне збудження виникає за умови специфічного поєднання
зазначених способів викликання коливань, яке може спостерігатися, наприклад,
під час роботи вібраційного обладнання в неоднакових режимах або бути
обумовленим властивостями конструктивних схем виконання вібраційного
процесу.
У розглянутій сушарці для спрощення регулювання параметрів вібрації
під час утворення потрібної незрівноваженості рухливої системи застосовується
дебалансний механізм вібраційного приводу.
РОЗДІЛ 2
МОДЕЛЮВАННЯ ПРОЦЕСУ ІНФРАЧЕРВОНОГО
СУШІННЯ В УМОВАХ РУХОМОГО ТА ВІБРАЦІЙНО ЗВАЖЕНОГО
ШАРУ СИРОВИНИ
2.1 Вібраційні конвеєри системи з не зміненими
транспортними органами
Удосконалення вібраційного обладнання створює низку завдань,
пов’язаних із впровадженням комплексної механізації всього виробничого
процесу. Для розв'язання цієї проблеми насамперед необхідно забезпечити
виконання декількох етапів обробки за допомогою одного обладнання.
Розроблено низку технологічних принципів, у яких продукція поетапно
обробляється неоднаковими практичними середовищами. Впровадження таких
багатьма стадійними процесами супроводжується необхідністю перенесення
деталей з одного контейнера в другий або ж заміною практичного середовища в
межах одного контейнера. Це призводить або до складності конструкції
обладнання, або до збільшення тривалості технологічної низки обробки, що у
свою чергу обтяжує автоматизацію процесу та негативно впливає на
продуктивність виробничого обладнання.
Для регулювання амплітуди коливань у контейнерах варто забезпечити
наявність спеціального пристосування, яке дозволяє змінювати дистанцію між
осями практичних камер і приводним валом вібраційного обладнання. Для цього
були спроектовані машини, у яких робочі бункери здатні рухатися щодо
непорушно закріпленого вібраційного збуджувача. Крім того, створено
вібраційне обладнання, де сам вібраційний збуджувач може рухатися у
відносному положенні до робочих бункерів.
Другий метод реалізації багато секцій у вібраційному обладнанні, де у
всіх секціях існує автономний розпорядок обробки, та поділ секцій всередині на
частини. У цьому епізоді деякі контейнери обладнання являються
відокремленими та з'єднані поміж собою елементами пружин з неоднаковою
жорсткістю. Різні розпорядки роботи в робочих секціях забезпечується як
завдяки відмінній жорсткості основ, так і через використання в контейнерах
обладнання різного робочого осередку.
Багатосекційне вібраційне обладнання зазвичай створюється а шляхом
застосовування кількох часткових контейнерів, розташованих на спільній
основі, або завдяки розподілу незалежних секцій всередині одного контейнера.
Такі машини вирізняються простотою побудови та здатністю забезпечувати
різні режими обробки у кожній з непідконтрольних робочих бункерів. Проте
складнощі, а іноді й неможливість застосування наявної конфігурації обробки в
цьому обладнанні вказує на недостатню довершеність технологічного
обладнання яке розглядається.
Відомий американський розробник Гунтер В. запропонував будову
вібраційного обладнання з двома робочими бункерами, що мають замкнену
форму. У такому обладнанні два ідентичних контейнери 6 (рисунок 2.1)
закріплені на нерухливій підніжці при допомозі опор 5 пружних.
Контейнери обладнані окремими вібраційними збуджувачами 4,
вантажним лотком 8 і сепарувальним вібраційним котком 2. Усередині робочого
бункера розташовані шнеки 3, які забезпечують транспортування сировини
протягом всього контейнера. Таке вібраційне обладнання характеризується
компактним розміром і відносно простою будовою.
Особливий інтерес викликає вібраційне обладнання неперервної дії.
Контейнери 1 і 2 на рисунку 2.2 цього обладнання оснащені окремими
вібраційними лотоками 3 і 4, які забезпечують транспортування завантаженої
сировини з однієї ємності до іншої. Завдяки тому, що рівень робочої сировини в
одному контейнері перевищує днище транспортувального вібраційного жолоба,
частина сировини, переміщується до наступного контейнера.
Рисунок 2.1 – Схема двох контейнерного вібраційного обладнання
неперервної дії з перехідними лотками
1, 2 – елементи вібраційного обладнання; 3 - шнек; 4 - приводи шнекових
механізмів;5 пружна опора; 6 - вібропривід; 7, 8 - шнекові механізми; 9 -
перехідний лоток; 10 - котки
Рисунок 2.2 – Схема двоконтейнерного вібраційного обладнання неперервної дії з
перехідними вібраційними жолобами:
1, 2 - робочі контейнери; 3, 4 - вібраційні жолоби; 5 - решітка.
Рисунок 2.3 – Схема двокамерного вібраційного обладнання
неперервної дії з шнековим механізмом:
1, 2 - робочі бункери; 3 - подаючий бункер; 4, 5 - приводи механізмів шнекових;
6 – коньейнер; 7, 8 - шнекові механізми; 9 - вхідний лоток;
10 - вихідний лоток
Після завершення обробки у фінальному етапі, сировину направляються
до наступного лотка. Наповнювач рухається крізь решітчасту поверхню 5 і
повертається для вторинного застосовування, тоді як добре оброблені матеріали
потрапляють до приймального контейнера. Якщо виникає потреба продовжити
час обробки матеріалу поворотна пластина з полотном у вигляді решітки
підіймається, а матеріал через днище вібраційного лотка направляється назад
до першого бункера.
Вищезазначені багатопозиційні вібраційне обладнання характеризується
шансом руху робочих ємностей відносно вібраційного збуджувача.
Регулювання віддалі між осями робочих бункерів і вібратора допускає
забезпечення вібраційних контейнерів коливання з різного роду амплітудами.
Переміщення одного бункера на плиті перемінює амплітуду її коливань,
одночасно впливаючи на інший робочий бункер через зміну суцільного
моменту інерції.
Такий жорсткий зв’язок між робочими бункерами ускладнює
регулювання їхніх режимів вібрації. Елементи вібраційного обладнання
створені таким чином, щоб кожен з робочих бункерів 1 і 2 на рисунку 2.3 могла
здійснювати непідвладні коливання із необхідною амплітудою. При цьому
амплітуда коливань робочих контейнерів є різною завдяки відмінній жорсткості
елементів пружин. В обладнанні шнековий механізм має окремий привід, що
забезпечує рух матеріалу і їх розділення з робочим наповнювачем.
Рама обладнання складається з кількох вертикально встановлених плит,
які пружно закріплені на станині. Контейнери підвішують на еластичних
частинах, рівномірно розміщенні по периметру плиток. Вали привідні
вібраційних збуджувачів знаходяться в одній рівній площині, паралельно
відповідно до вертикальної осі, що проходить крізь середину робочих
контейнерів. Під час роботи обладнання деталі пересуваються до поворотного
конуса першого бункера, потім надходять у другий бункер і зрештою
опиняються у приймальному контейнері. Керування швидкістю обертання
шнека дозволяє перемінювати тривалість знаходження матеріалу на участку
обробки. У процесі роботи обладнання матеріали направляються до зворотного
конуса бункера 1, потрапляють у другу ємність 2, а після завершення процесу
обробки передаються до зони вивантаження.
Наступне вібраційне обладнання неперервної роботи представлена у
вигляді двоконтейнерного робочого бункера, яка закріплена на станині при
допомозі пружинистих опор. Уздовж зверхніх бічних стінок контейнерів
розміщенні вібраційні збуджувачі, сполучені з двигунами через пружинисті
муфти. Між прилеглими стінками робочих бункерів передбачено допоміжне
навантаження у формі плитки. На одній із поперечних стінок порожнини в
середині контейнера розташоване перехідне вікно. Близько до протилежної
стіни, у межі максимального навантаження, встановлено жолоб. Він
сполучений шарніром з лотком, закріпленим на станині за допомогою
нахилених пружин. Вібраційні збуджувачі забезпечують бункеру з
завантаженням коливальне переміщення по колу. Вантаж сприяє синхронізації
вібраторів, забезпечуючи їх рівночасне обертання.
Під впливом вібрації матеріал рухається вздовж жолоба, потрапляючи на
вібраційний лоток, де через пористе дно падає в ліву ємкість. У зоні біля лівої
поперечної стінки здійснюється передача від середовища до встановленого
контейнера. З боку правої поперечної стіни, через нерівний тиск, робочий
матеріал надходить через отвір у сусідній боковій стіні до правої ємкості. Така
переміщення технологічного осередку забезпечує формування перепаду висоти
заповнення в робочих бункерах.
Завдяки своїй текучості, маса під впливом вібрації рівномірно
розподіляється всередині ємкості, що спричиняє рух заповнення по скритній
спіралі впродовж стінки робочого бункера. У процесі цього оброблений
матеріал направляється лотками до тари. Швидкість переміщення у робочому
бункері можна керувати, змінюючи параметри вібраційного процесу або
адаптуючи поперечний переріз жолоба.
Типовим зразком камерної сушарки інфрачервоної є висушувальна шафа
Суховій-4, яка становить четверте покоління сушильних інфрачервоних
сушарок. Вона використовується для сушіння різноманітних видів рослинної
сировини і продуктів тваринництва, напівфабрикатів та інших матеріалів.
Окрім того, пристрій дозволяє здійснювати обсмажування з одночасним
сушінням насіннєвих продуктів.
У основі використаної інфрачервоної технології лежать спеціально
розроблені прямі високої температури випромінювачі з тривалим строком
експлуатації. Шафа обладнана реверсивною вентиляцією через дві камери, в
яких розміщені двадцять чотири розноски для сировини. На вході та виході рух
повітря установлено тепловими обмінниками, завдяки яким витрати енергії на
випарювання один кілограма води з продукту. Керування шафою відбувається
за допомогою пристрою з п’ятдесят шести запрограмованими режимами, який
контролює рівень вологи та температури під час роботи сушарки.
Потреба в піднятті ефективності інфрачервоної обробки сприяла
впровадженню конвеєрних сушарок у виробничий процес.
Конструкція сушарок інфрачервоних може відрізнятися значно від типу
матеріалу, який потребує сушіння, проте існують спільні риси, що властиві всім
моделям з конвеєрним виконанням.
Сировина, яка підлягає сушінню, надходить із бункера з дозатором на
конвеєр. Тип конвеєра вибирається залежно від фракції матеріалу та може бути
сітчастим, пластинчастим або вібраційним. Швидкість переміщення матеріалу
вздовж конвеєру можна керувати відповідно до необхідних параметрів. Бункер-
дозатор дозволяє рівномірно розподіляти сировину по ширині конвеєра і точну
подачу потрібної кількості продукту за один час.
Нагрівальні блоки розміщені зверху конвеєра, які чередуються з
комплектами вентиляції. У ролі джерел інфрачервоного випромінювання в
нагрівальних блоках використовуються високі температури інфрачервоних
ламп. Кількість комплектів нагрівних, їх інтенсивність, а також типи ламп
можуть змінюватись залежно від специфічних вимог задач. Через інтенсивне
теплове навантаження, що припадає на нагрівальні блоки, конструктивні
елементи цих блоків охолоджуються потоком повітря. Охолоджене повітря
сходить із комплекту через пористі поверхні між інфрачервоними лампами, де
нагрівається і сприяє додатковій передачі тепла до предмета висушування.
Водночас повітря створює бар'єр, захищаючи зону висушування від
проникнення значно холодного зверхнього повітря. Вентиляційні блоки,
розміщені між елементами нагріву, забезпечують видалення водяної пари, що
утворюється під час висушування. У разі потреби, у процесі сушіння можуть
бути застосовані механізми для зворушення сировини. Конвеєрні інфрачервоні
сушарки неперервної роботи моделей «Ураган»-100 та «Ураган»-200 рисунок
3.5 оснащені трьома стрічками, виготовленими з нержавіючих сіток. Кожна
стрічка має незалежне регулювання швидкістю, а в ході роботи обладнання
величина шару сировини налаштовується автоматично. Під час роботи система
здійснює автономне постачання повітря, одночасно виводячи водяну пару за
межі приміщення, що дозволяє зберігати незмінні умови всередині приміщення.
Сушильні установки УСК (рисунок 2.4) є оптимальним рішенням для
обробки сипкої гранульованої продукції, оскільки вони максимально
відповідають вимогам технологічного процесу. Це досягається як з точки зору
продуктивності, так і за показниками якості завдяки впровадженню певних
заходів:
– повна автоматизація процесу, що охоплює всі етапи — від засипання
сировини до її вилучення;
– висушування сировини за допомогою кварцових трубчастих
інфрачервоних нагрівачів, які забезпечують глибоке прогрівання
інфрачервоними променями;
– розміщення нагрівачів над стрічками конвеєра;
–позиціювання нагрівачів над стрічками конвеєра;
–гарантування об'ємного підвищення температури продукту та системи
зволоження, коли сировина рухається між нагрівачами.
Сушильна установка УСК розроблена з урахуванням технології
високотемпературного сушіння. У процесі застосовується метод
переривчастого опромінення, що поєднує нагрівання продукту інфрачервоними
променями та його охолодження потоками повітря.
Перевага інфрачервоного опромінення полягає в тому, що його енергія
мінімально розсіюється і здатна прогрівати колоїдні речовини на глибину до
двох міліметрів. Навіть тонкий шар паро-повітряної суміші, який утворюється
на поверхні продукту, не створює перешкод для проходження інфрачервоних
променів.
Крім того, використання інфрачервоних нагрівальних елементів для
сушки суттєво зменшує енергетичне споживання та підвищує ефективність,
оскільки їх спектр випромінювання відповідає резонансовій частоті коливань
рідини.
Обладнання для інфрачервоного сушіння високої вологості сипучого
матеріалу, представлена на рисунку 2.5, розроблена з метою покращення
харчових особливостей зерново олійної сировини. Вона також
використовується для консервування шляхом сушіння високої вологості зерна.
Функціонує в режимі інтенсивного інфрачервоного нагрівання, що
забезпечує випаровування до двадцяти п’яти процентів води з оброблюваного
матеріалу за сто секунд. У процесі сушка вода всередині матеріалу
перетворюється на пару, створюючи підвищений тиск, який сприяє
розширенню структури об'єкта.
Розширена рихла структура висушується гарячим повітрям протягом
шести хвилин до досягнення останньої вологості. У результаті загальний період
сушіння до показника вологості чотирнадцять процентів становить не більше
десяти хвилин. Характерне енергоспоживання під час сушіння високої
вологості матеріалу методом інфрачервоного нагріву складає менше 1,5 кВт на
один кілограм випарюваної вогкості.
Рисунок 2.4 – Конвеєрна інфрачервона сушарка
Рисунок 2.5 – Конвеєрна інфрачервона сушарка «Ураган»-100
Універсальна сушильна конвеєрна неперервного типу показана на
рисунку 2.8 розроблена для автоматичного сушіння харчової сировини із
дотриманням відповідних принципів. Обробка сировини ґрунтується на
комбінованому використанні спеціального інфрачервоного випромінювача із
тривалим терміном роботи, рівномірно розміщених по всій площі сушки, а
також конвекційного нагрівання за допомогою першочергово підігрівання
повітря.
Процес охолодження сировини побудована за зональним принципом:
кожна стрічка функціонує як окрема кліматична зона, в якій можна регулювати
температуру, рівень вологості та швидкість повітряного потоку. Інфрачервону
сушарку можна модернізована шляхом заміни нагрівальних елементів
сушильної камери на інший тип енергетичного носія. За потреби окремі
конструктивні елементи можуть бути адаптовані відповідно до специфічних
вимог замовника.
Рисунок 2.6 – Конструкція конвеєрної інфрачервоної сушарки типу
Рисунок 2.7 – Конструкція інфрачервоної конвеєрної сушарки
Рисунок 2.8 – Схема конвеєр ної універсальної інфрачервоної
сушарки
2.2 Вибір проектної схеми сушарки
Вібраційна конвеєрна сушарка з інфрачервоним опромінюванням
сировини на рисунку 2.9 поєднує функціонал стрічкового конвеєра і
вібраційного технологічного обладнання. Завдяки комбінованому
кінематичному методу генерування коливань, пристрій забезпечує безперервну
обробку сировини, підтримує її у зваженому стані та сприяє скороченню маси
вібраційного приводу.
Розпушування шару сировини в результаті впливу змінних навантажень
сприяє зниженню в середині тертя і в'язкості у технологічному осередку, а
також забезпечує більш помірну теплову обробку сипучої сировини.
На рисунку 2.9 а показано схему спроектованої сушарки вібраційної
конвеєрної. На рисунку 2.9 б зображено схему механізму приводного
вібраційного збуджувача для базового котка. На рисунку 2.9 в показано схему
механізму приводного основного котка з дебалансною системою вібраційного
збудження, що дозволяє спростити конструкцію та полегшити роботу приводу.
Сушарка вібраційна складається з головного і опорного роликів 1 і 2,
між якими натягнута транспортна стрічка 3 для транспортування сировини 4.
Уздовж траєкторії руху стрічки розташовані інфрачервоні випромінювачі 5 в
кількості трьох. Ексцентриковий вал 6 закріплений на вузлі опори 7
вібраційного збуджувача, який розміщено на платформі 8. Платформа
з'єднується з рамою сушарки за допомогою пружних елементів 9. Баланс
інерційних сил забезпечують противаги 10 у кінематичному вібраційному
збуджувачі. Разом з опорними вузлами 11 котки 1 і 2 встановлені на рамі
сушарки, яка спирається на вібраційні опори 12. Для котків передбачені
реборди 13. Привід вібраційних збуджувачів реалізується за допомогою
двигуна 14, що з'єднується через пружинисту муфту 15. Механізм приводу
головного котка 16 включає в себе двигун, ведучу шестерню 17, ведене
зубчасте колесо 18, базові вузли 19, пружну муфту 20, приводну вісь 21, а
також опорні вузли цієї осі 22 і 23.
Рисунок 2.9 – Схема експериментальної конвеєрної установки для сушіння:
1 - приводний каток; 2 - противага; 3 - натяжний каток; 4 - інфрачервоні
опромінювані; е - ексцентриситет приводу; l - ордината центра мас
Розсипчастий матеріал 5 направляється на стрічку конвеєрну 3.
Активується електродвигун, який запускає хід барабана 1, а також увімкнено
випромінювачі 5. Від електричного двигуна 14 крутний момент направляється
на вал приводний ексцентриковий 6 через гнучку муфту 15. Це створює хвилю
яка біжить на стрічці 3, яка викликає псевдозважений стан матеріалу що
оброблюється та забезпечує його поступальний хід. У результаті площа
теплового масообміну збільшується в три рази, що підвищує якість процесу
видалення вологи.
Вібраційний агрегатний кінематичний збуджувач, встановлений в
базовому котку сушарки це рисунок 2.10, б, сприяє скороченню коливальної
маси приводу. Ця конструкція також передбачає усунення небажаних коливань
завдяки використанню пружинистих елементів 9. Застосування такої схеми
приводного механізму в комбінації з хвилястим конвеєром, оснащеним змінним
транспортним елементом, дозволяє підвищити ефективність системи
балансування сушарки.
Рисунок 2.10 – Вібраційна сушарка з інфрачервоними опромінювачами:
1 - каток; 2 - базовий каток; 3 – стрічка транспортна; 4 - сировина;
5 – інфрачервона установка; 6 - вал вібраційного збуджувача; 7 - вузол
вібраційного збуджувача; 8 - плита вібраційного збуджувача; 9 - пружинисті
елементи опорного вузла;
10 - противага; 11 - базовий вузол; 12 – вібраційна опори; 13 - реборда котка;
14 - двигун вібраційного збуджувача; 15 - пружиниста муфта;
16 - двигун приводу; 17 - шестерня;
18 - ведене колесо зубчасте; 19 - опорні вузли; 20 - пружиниста муфта котка;
21 - вісь котка; 22, 23 - вузли осі котка; 24 - дебаланс
а - схема обладнання; б - кінематичний привод обладнання;
в - дебалансний привод обладнання
Рисунок 2.11 – Схема конвеєрної вібраційної хвильової
інфрачервоної сушарки:
1 - стрічка; 2, 3 - двигуни вібраційного збуджувачів;
4 - інфрачервоні випромінювачі;
5,6 - котки; 7 - живильник; 8 - приймальний бункер; 9 - муфта;
10 - коток натяжний; 11, 12 - де балансні вібраційні збуджувачі
Рисунок 2.12 – Експериментальна промислова модель
Отже, використання запропонованої вібраційної сушарки з методом
вібраційного збудження дозволяє суттєво прискорити процес вилучення як
вільної, так і зв’язаної вологи завдяки створенню псевдо зваженого стану
матеріалу що оброблюється. Це сприятиме зниженню металевої та енергетичної
ємності обладнання, а також забезпечить ефективне врівноваження роботи
даної системи коливань.
Досконаліша схема вібраційного хвильового конвеєра інфрачервоної
сушарки, спроектована з урахуванням експлуатаційних вимог досліджень,
наведена на рисунку 2.11.
Враховуючи недоліки сушарок вібраційних конвеєрних, спроектоване
обладнання оснащене вантажним несучим гнучким елементом, на якому під час
роботи механічних вібраційних збуджувачів 2 і 3 утворюється біжуча ще
називають її стояча хвиля. Ця хвиля забезпечує не лише транспортування
матеріалу, що прибуває від живильника 7, але й його посилене перемішування.
У результаті теплове навантаження на поверхню шару зменшується, одночасно
зберігається досить висока швидкість потоку. Для забезпечення найбільшої
кінетики процесу що досліджується досить здійснювати коливання лише котків
5 і 6, що суттєво знижує енергетичні витрати на привід у порівнянні з
традиційними вібраційними установками конвеєрного типу.
З урахуванням всіх вимог до даної схеми було створено
експериментальну промислову модель інфрачервоної сушарки вібраційно
хвильову представлена на рисунку 2.12.
2.3 Аналіз руху елементів вібраційної
конвеєрної системи
Метою обрання найбільш ефективних режимів роботи було
проаналізовано схему силової динаміки вібраційного збудження дослідної
сушильної установки. У процесі роботи розглядалися такі основні завдання:
розроблення розрахункової моделі обладнання з механічним вібраційним
збуджувачем, складання рівнянь руху рухомих елементів вібраційного приводу
із застосуванням приблизних і кількісних методів розгляду, вивчення
амплітудно-частотних рекомендацій, а також визначення необхідної
потужності в приводі. В процесі дослідження вібраційної сушарки це рисунок
2.13, вбачається наступний розрахунок розподілу мас.
(2.1)
Поділ маси у такому порядку:
(2.2)
Рисунок 2.13 – Вібромашина з гнучкою напрямною та динамічним приводом
Вільності степенів системи:
x1 – горизонтальний рух валу приводного;
y2 - вертикальний рух валу;
φ1 - кутовий зсув валу приводного;
φ2 - кутовий зсув диску бічного базового котка;
(2.3)
З урахуванням особливостей даної системи та зроблених припущень,
та також беручи до уваги заспокоювання вільної сумарної рівнянь для
встановленого розпорядку, приходимо до отримання наступного рівняння:
(2.4)
Одержані вирази траєкторії руху (2.3) та (4.4) дають змогу обчислити
ключові кінематичні, й енергетичні і силові рекомендації вібраційного приводу
досліджуваного обладнання. Це, своєю чергою, дозволяє рекомендувати
оптимальні практичні режими для передачі імпульсу інерційного на змінений
транспортерний елемент сушарки, забезпечуючи утворення біжучої хвилі на
його поверхні.
РОЗДІЛ 3
ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ РЕЖИМНИХ
ПАРАМЕТРІВ ІНФРАЧЕРВОНОГО СУШІННЯ РІПАКУ ТА СОЇ
3.1 Визначення параметрів теплового масообміну нерухомого
шару сировини
Застосовуючи метод експериментальних досліджень теплових
масообмінних рекомендацій, проводяться експерименти, результати яких
фіксуються. У процесі дослідження змінюються такі параметри, як маса ваги
матеріалу, потужність випромінювань, година обробки матеріалу, температура
в проміжку обробки матеріалу, вологість сировини, швидкість вилучення
вологи, а також масова продуктивність сушарки по вилученій вогкості. Для
проведення експериментів використовується оброблювана продукція у вигляді
цілих зерен ріпаку та сої.
Відповідно до розрахунків будуємо графіки залежностей, показані на
рисунках 3.1 - 3.4.
Загальнодоступна продуктивність ходу або швидкість сушіння
інфрачервоного
залишається майже незмінною при зміні маси навіски в діапазоні від ста до
чотириста грам рисунок 3.1. Але при зниженні завантаженості робочого
участку з чотириста до ста грам швидкість вилучення вологи збільшується в
три рази що і показано на рисунку 3.7.
Період стабільної швидкості сушіння для різної маси ріпаку триває від
десяти до тридцяти секунд обробки, причому вищі величини швидкості
процесу сушіння спостерігаються для меншої кількості матеріалу рисунок 3.3.
Температура в межах обробки сировини коливається в діапазоні від п’ятдесяти
до шестидесяти градусів рисунок 3.4. На основі даних розрахунків побудовано
графіки, які представлені на рисунках 3.5 та 3.6. Дослідження проводяться за
умов енергійного вентиляційного процесу на робочій ділянці або без
застосовування вентиляційного обладнання.
Вплив енергетичних властивостей на виміри інфрачервоного сушіння
проілюстровано на графіках. Із підвищенням потужності інфрачервоного
випромінювання від сто двадцяти до п’ятсот двадцять Вт бистрота сушіння
зростає до чотирьох раз. Уже на п’ятій секунді обробки температура в робочій
зоні становить сімдесят п’ять градусів при потужності п’ятсот двадцять Вт. У
випадку коли потужність становить сто двадцять, температура вирівнюється
при п’ятдесяти градусах в процесі обертання протягом тридцяти секунд.
Результати експериментів демонструють, що зниження вологи сировини
завдяки використанню інфрачервоних сушарок є цілком ефективним. Водночас
установлено, що зростання характерного завантаження двох культур сприяє
інтенсивнішому виведенню вологи. Подальше підвищення завантаження
виявилося недоцільним, оскільки інтенсивність видалення вологи при сушінні
ріпаку не зростає або навіть зменшується у випадку сушки сої. Це може
пояснюватися нездатною проникати інфрачервоне випромінювання досередини
всього масиву засипаного матеріалу.
Дослідження показали, що сушіння за допомогою інфрачервоних
променів з потужністю до триста Вт забезпечує поступове і найбільш повне
випарювання вологи, проте потребує певного часу. У той же час підвищення
потужності до п’ятсот Вт прискорює процес видалення вологи, сировина
бистріше нагрівається до напруженого рівня, це суттєво вплинути на його
якість.
Одним із вагомих результатів експерименту стало істотно більше
видалення вологи із зерна ріпаку порівнюючи з зерном сої. Це явище
роз’яснюється меншими величинами ріпакового зерна, а також підвищеною
можливістю ріпаку поглинати випромінювання завдяки його темному
забарвленню порівняно з світлішим зерном сої.
Рисунок 3.1 – Вплив швидкості сушіння від маси сировини
1 - 100 г; 2 - 200 г; 3 - 300 г; 4 - 400 г
Рисунок 3.2 – Зміна вологи зерна ріпаку при сушінні інфрачервоним
променем: 1 - 100 г; 2 - 200 г; 3 - 300 г; 4 - 400 г
Рисунок 3.3 – Зміна швидкості сушки зерна ріпаку при
сушінні інфрачервоним променем: 1 - 100 г; 2 - 200 г; 3 - 300 г; 4 - 400 г
Рисунок 3.4 – Термограми при сушінні інфрачервоним
променем: 1 - 100 г; 2 - 200 г; 3 - 300 г; 4 - 400 г
Рисунок 3.5 – Термограми при сушінні сої інфрачервоним
променем: 1 - 100 г; 2 - 200 г; 3 - 300 г; 4 - 400 г
Рисунок 3.6 - Зміна вологи зерна сої при сушінні інфрачервоним
променем: 1 - 100 г; 2 - 200 г; 3 - 300 г; 4 - 400 г
3.2 Визначення основних параметрів
інфрачервоного сушіння рухомого шару сировини
Застосовуючи метод експериментів, отримано чисельні показники теплових
масообмінних характеристик при сушінні інфрачервоним променем зерен
ріпаку та сої в рухомому шарі матеріалу.
Зі збільшенням руху транспортної стрічки з 0,0015 до 0,0285 м/с
потужність зміни вологи протягом заданого періоду обробки скорочується у
три рази рисунок 3.7.
Збільшення потужності опромінення у п'ять разів швидкість зміни
вологості зростає у вісім разів рисунок 3.8.
При переміні рівня загрузки матеріалу в зону процесу швидкість зміни
вологи підвищується у три з половиною рази рисунок 3.9.
Рисунок 3.7 – Графік зниження вологи зерна ріпаку при зміні
потужності випромінювання
Рисунок 3.7 – Графік зменшення вологи зерна ріпаку при зміні
швидкості руху стрічки конвеєра
Рисунок 3.8 – Графік зменшення вологи зерна ріпаку при зміні
питомого завантаження
Рисунок 3.9 – Графіки зміни вологи при сушінні інфрачервоним
променем у рухомому шарі матеріалу, при зміні швидкості
коливальної транспортерної системи (а): 1 - 0,0015 м/с; 2 - 0,003 м/с; 3 - 0,0059
м/с; 4 - 0,0105 м/с; 5 - 0,0285 м/с; потужності випромінювання(б): 1 - 100 Вт; 2 -
200 Вт; 3 - 300 Вт; 4 - 400 Вт; 5 - 500 Вт; завантаження робочої зони (в): 1 -2,5
кг/м2; 2 - 3,5 кг/м2; 3 - 5 кг/м2
На основі проведених експериментів встановлено оптимальні параметри
для транспортування сировини: швидкість переміщення у межах від 0,15 до 0,3
сантиметрів за секунду і інтенсивність інфрачервоного випромінювання п’ятсот
Вт. Використання питомого завантаження понад три з половиною кілограма на
метр квадратний виявилося недоцільним, оскільки товстий шар сировини
перешкоджає ефективній обробці всіх зерен інфрачервоним випромінюванням,
особливо за високих швидкостей переміщення стрічки. Для підвищення
ефективності процесу було рекомендовано застосовування трьох вряд
розташованих інфрачервоних випромінювачів. Це дозволило збільшити рівень
видалення вологи і одночасно знизити оптимальну потужність випромінювача з
п’ятсот до трьохсот Вт.
3.3 Основні параметри коливальної системи
Виконано аналіз ключових кінематичних та енергетичних характеристик
системи коливань. Оцінювання цих параметрів виконувалось при
багатоманітних кутах взаємного розміщення дебалансів. Зрозуміло, що при
переміні кута величина інерційної сили незрівноважених часток знижується від
найбільшого значення до 0. Зміна такого розташування дебалансів дає
можливість побудувати графіки залежностей які представлені на рисунках
3.10–3.13. Переміна розташування незбалансованих часток щодо вертикального
розташування осі обладнання дозволила одержати різні різновиди силового,
момен Сильніше інтенсивне збільшення силових і енергетичних параметрів
вібраційного обладнання виявляється за умови дебалансів, це відбувається при
досягненні найвищих інерційних зусиль що і показано на графіках рисунки
3.14.
Аналіз графічних залежностей дослідного конвеєрного обладнання
показує, що оптимальний спектр робочого режиму за заданою амплітудою
коливань і ритмічними енергетичними витратами досягається при кутовій
швидкості валу приводного сто рад/с і амплітуді три міліметра.
тного та комбінованого дисбалансу в досліджуваній системі коливань.
Рисунок 3.10 – Графіки вібраційного прискорення
дослідного обладнання від кутової швидкості обертання приводного валу
та кута розведення дебалансів: 1 - при 0 град.; 2 - при 45 град.; 3 - при 90 град
Рисунок 3.11 – Графік інтенсивності коливань дослідного обладнання від
кутової швидкості обертання приводного валу та кута розведення дебалансів: 1 - при
0 град.; 2 - при 45 град.; 3 - при 90 град
Рисунок 3.13 – Графік енергетичної характеристики дослідного обладнання
1 - при комбінованій незрівноваженості; 2 - при моментній незрівноваженості; 3 - при
силовій незрівноваженості
Визначення дії параметрів вібрації при різних типах незрівноваженої
системи коливань показали схожість зміни рушу швидкості в діапазоні від нуля
до восьмидесяти п’яти рад/с. Надалі виявляється значно інтенсивне зростання
швидкості руху сировини за умови незрівноваженості змішаної системи.
Реалізація даної системи сприяє підвищенню швидкості переміщення
сировини на поверхні хвилястого конвеєра, починається з кутової швидкості
валу дев’яносто рад/с. Водночас це зумовлює збільшення енергетичних витрат
на привод, яке спостерігається вже з семидесяти рад/с.
3.4 Визначення основних параметрів вібраційних збуджувачів
Спираючись на результати досліджень щодо оцінки стану вібраційного
поля під час моделювання на конвеєрній вібраційній сушарці із використанням
силових, моментних і комбінованої не зрівноваженостей, встановлюються
технічні та економічні параметри розробленого процесу і устаткування. Для
цього слід визначити розміри робочих режимів, які забезпечать максимальну
ефективність сушарки при мінімальних витратах енергії. При цьому важливо
врахувати обмежувальні умови, зокрема необхідність досягнення заданого
рівня зменшення вологи матеріалу за один цикл проходження потоку, а також
забезпечення рівномірної обробки сировини по всіх шарах.
Для забезпечення виконання поставлених задач і досягнення необхідних
умов, враховуючи технологічні та конструктивні можливості удосконаленої
вібраційно хвильової сушарки інфрачервоної, слід здійснити рівномірний хід
робочих параметрів двох вібраційних збуджувачів, встановлених у основних
котках транспортуючої частини. Задача полягає у виборі правильних
параметрів при роботі вібраційних механізмів сушарки, які повинні
забезпечити стабільне переміщення сировини з найбільш дозволеною
швидкістю. Це, своєю чергою, дозволить отримати продукцію на виході з
необхідним рівнем вологи.
Під час аналізу відхилень між теорією та експериментальними даними
для оцінки використовуються характеристики процесів енергетичні та
кінематичні. Поміж кінематичних параметрів пропонується враховувати
швидкість руху продукції що обробляється, і перебуває в прямій залежності від
продуктивності висушування. Як енергетичний параметр оцінки
використовуються втрати потужності під час здійснення сушіння
інфрачервоного у шарі сировини що рухається. Запропоновані критерії оцінки
невимушено впливають на технічну і економічну ефективність проаналізованих
процесів які відбуваються в обладнанні.
Вказані характеристики визначаються для двох методів виконання
інфрачервоного сушіння у шарі продукції що рухається:
– при русі маси сировини яка обробляється за допомогою руху
транспортерного конвеєра;
– під час переміщення продукції за допомогою хвилястого руху стрічки,
який створюється завдяки вібраційному круговому руху базових котків стрічки.
(3.1)
Рисунок 3.14 – Схеми сушіння інфрачервоного у рухомому шарі сировини:
а - перемішуванні сировини при русі транспортної стрічки;
б - перемішуванні сировини хвилястим рухом стрічки;
1 - транспортна стрічка; 2, 3 - базові котки; 4 – сировина яка
обробляється; 5 – інфрачервоний випромінювач; 6, 7 - вібраційні збуджувачі
На основі проведених досліджень, для досягнення стабільного руху
матеріалу за допомогою хвилястого конвеєра, а також забезпечення необхідної
якості процесу обробки, слід дотримуватись таких співвідношень між
амплітудними та параметрами вібраційних збуджувачів:
(3.2)
Під час руху сировини хвилястим конвеєром потужність приводу можна
розрахувати за допомогою формули:
(3.4)
З огляду на те, що для забезпечення руху хвильового конвеєра
застосовуються два паралельно встановлені відносно центру вібраційні
збуджувачі сушарки, швидкість сировини що транспортується визначається
вібраційними швидкостями, що генеруються елементами вібраційного приводу
обладнання.
Отже, знайдена величина швидкості хвилястого конвеєра або руху
переміщення становить:
(3.5)
Під час оцінки енергетичних можливостей досліджуваних установок
інфрачервоного сушіння на конвеєрному обладнанні враховується їх
потужність з урахуванням всіх рекомендацій, становить:
(3.6)
Отримана формула може бути застосована для розрахунку енергетичних
витрат.
ВИСНОВКИ
1.На основі аналізу літературних джерел, теоретичного огляду та
проведених досліджень сформульовані рекомендації для вдосконалення
інфрачервоної сушарки з використанням вібраційно-хвильової технології.
2.Встановлено що під час інфрачервоного сушіння шару сировини в
нерухомому і рухомим стані збільшується швидкість процесу в 1,9 рази за
умови забезпечення рівномірного теплового контакту та контролю нагріву
верхнього шару сировини.
3.В результаті дослідження встановлено, що підвищення завантаження
насіння сої і ріпаку сприяє збільшенню вилучення вологи. Проте подальше
підвищення цього показника виявляється недоцільним через недостатню
проникність інфрачервоних променів у глибші шари сировини.
4.Шляхом аналізу процесу хвильового конвеєра було побудовано графіки
залежностей, які характеризують основні параметри вібрацій та траєкторію
руху елементів обладнання.
5.Інфрачервоне сушіння за умов руху сировини стало основою для
обґрунтування оптимальних режимів роботи при обробці насіння сої і ріпаку, а
також розробки рекомендацій щодо проектування даного обладнання.
ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ
1.Топольник, В.Г. Оцінка якості ІЧ-обладнання з відкритою робочою
зоною для закладів ресторанного господарства ДТекстЖ / В.Г. Топольник,
Ю.М.Коренець // Обладн. та технології харч. вир-в. - 2007. - Вип.16. - С. 8793.
2.Котов, Б.І. Ідентифікація динамічних режимів нагріву і сушіння
зернопродуктів ІЧ-випромінюванням ДТекстЖ / Б.І. Котов, В.В. Кифяк //
Науковий вісник Національного університету біоресурсів і
природокористування України. Серія : Техніка та енергетика АПК. - 2014. -
Вип. 194(2). - С. 165-170. - Режим доступу: http://nbuv.gov.ua/j-
pdf/nvnau_tech01494(2)28.pdf.
3.Берник, П.С. Особливості проектування тримасових вібраційних
машин з опозитно розташованими віброзбуджувачами ДТекстЖ / П.С.Берник,
П.Д.Денісов, І.П.Паламарчук, О.В.Солона // Вибрации в технике и
технологиях.- 2000.- №2(14). - С. 15 - 17.
4.Берник, П.С. Розвиток конструктивних та технологічних схем машин
для обробки виробів в умовах вільного кінематичного зв'язку між деталями та
робочим інструментом ДТекстЖ / П.С. Берник, І.П.Паламарчук, І.Г. Липовий //
Вибрации в технике и технологиях.- 1998.- № 2(6). -С. 21-29.
5.Берник, П.С. Конвеєрні вібраційні машини для оздоблювально-
зміцнювальної обробки ДТекстЖ / П.С.Берник, І.П.Паламарчук. - К.: Вища
школа, 1996.- 237 с.
6.Берник, П.С. Механічні процеси і обладнання переробного та
харчового виробництва ДТекстЖ / П.С.Берник, З.А.Стоцько, І.П.Паламарчук,
В.В.Яськов, І.А.Зозуляк. - Львів: Видавництво ЛНУ «Львівська політехніка»,
2004. - 336 с.
7.Берник, П.С. Вибір схеми збудження коливань у вібромашинах з
еластичними стінками ДТекстЖ / П.С.Берник, І.П.Паламарчук // Матеріали І
міжвуз. НТК “Наука - ринковій економіці”. - Вінниця: В ДСП, 1993. - С.99.
8.Берник, П.С. Розробка конвеєрної вібраційної машини для обробки
продукції, що легко пошкоджується ДТекстЖ / П.С. Берник, Л.П.Середа,
І.П.Паламарчук // Матеріали держбюджетної теми 3 «Сучасні технології в
сільському господарстві». -Вінниця, ВДСГІ, 1994. -86 с.
9.Берник, П. С. Вібраційні лоткові сушарки ДТекстЖ / П. С. Берник, П.
Д. Денісов, И. А. Зозуляк // Вібрації в техніці і технологіях : Всеукраїн. НТЖ. -
Вінница, 2000. - № 1 (13). - С. 32-33.
10.Пат. 37394 України, МПК F26B 17/26. Лоткова вібраційна сушарка
для дисперсних матеріалів ДТекстЖ / Берник П. С., Денісов Д. П., Зозуляк І. А.
; заявник та патентовласник Війн. держ. с.-г. ін-т. - № 98084376 ; заявл.
I. 08.1998 ; опубл. 15.05.2001, Бюл. № 4.
11.Пат. 39269 України, МПК F26B 17/26. Вібраційна сушарка для
дисперсних матеріалів ДТекстЖ / Берник П. С., Зозуляк І. А., Ярошенко Л. В. ;
заявник та патентовласник Війн. держ. с.-г. ін-т. - № 98126463 ; заявл.
08.12.1998 ; опубл. 15.06.2001, Бюл. № 5.
12.Дідур, В. А. Обґрунтування режимів сушіння насіння соняшнику
вищих репродукцій у киплячому шарі ДТекстЖ / В. Дідур, О. Ткаченко // Пр.
ТДАТА. - Мелітополь, 2005. - Вип. 25. - С. 114-123.
13.Паламарчук, І.П. Розвиток конструктивних заходів для механічного
розділення неоднорідних систем харчових і переробних виробництв ДТекстЖ /
І.П.Паламарчук, В.Л.Зав'ялов // Наукові праці національного університету
харчових технологій. - 2006. - №12. - С. 65 - 68.
14.Паламарчук, І.П. Тепломасообмінні процеси та обладнання
переробного та харчового виробництва ДТекстЖ / І. П. Паламарчук, П. С.
Берник, З. А. Стоцько, В. В. Яськов, І. А. Зозуляк; Наук.-метод. центр вищ.
освіти М-ва освіти і науки України. - Л. : Бескид Біт , 2006. - 368 c.
15.Паламарчук, І.П. Обгрунтування основних робочих параметрів
механічного віброприводу машини з гнучким контейнером для механічної
обробки харчової сировини ДТекстЖ / І. П. Паламарчук, В. Л. Зав'ялов, Т. Г.
Мисюра // Наук. пр. Нац. ун-ту харч. технологій. - 2007. - № 22. - С. 47-50.
16.Паламарчук, І.П. Науково-технічні основи розроблення
енергозберігаючих вібромашин механічної дії харчових і переробних
виробництв : автореф. дис. д-ра техн. наук ДТекстЖ / І. П. Паламарчук // Нац.
унт харч. технологій. - К., 2008. - 44 c. - укщ.
17.Паламарчук, І.П. Розроблення комплексу вимірювання та
автоматичного регулювання параметрів вібраційно-осмотичного сушіння
ДТекстЖ / І. П. Паламарчук, О. В. Зозуляк, О. О. Герасимов // Автоматизація
вироби. процесів у машинобуд. та приладобудуванні : укр. міжвід. наук.-техн.
зб. - 2012. - Вип. 46. - С. 159-164.
18.Струтинський, В.Б. Математичне моделювання процесів та систем
механіки ДТекстЖ / В.Б.Струтинський. - Житомир: ЖІТІ, 2001. - 612 с.
19.Чехова, І.В. Основні тенденції розвитку ринку олійних культур в
Україні ДТекстЖ / І.В. Чехова, С.А. Чехов // Продуктивність агропромислового
виробництва. економічні науки. - 2014. - Вип. 25. - С. 71-78.
20.Друкований, М.Ф. Удосконалення теплотехнології при виробництві
олії та біодизельного пального: монографія ДТекстЖ / М.Ф. Друкований, В.М.
Бандура, Л.М. Коляновська, В.І. Паламарчук. - Вінниця, РВВ ВНАУ, 2014. - 254
с.
21. Бриндзя, З.Ф. Система технологій в рослинництві. Навчальний
посібник ДТекстЖ/ З.Ф. Бриндзя, І.О. Джула. - Тернопіль: Консультаційний
центр. - 2000, 188 с.
22.Малежик, І.Ф. Розробка сушарки з терморадіаційним
енергопідведенням ДТекстЖ / І.Ф. Малежик, І.В. Дубковецький, Т.Є.
Веселовська. - Наук. пр. НУХТ. - 2008.
23.Паламарчук, И.П. Обґрунтування робочих параметрів хвильового
конвеєра для переміщення фаршу ДТекстЖ / И.П. Паламарчук, І.Г. Липовий //
Вібрації в техніці та технологіях, 1997.- С. 80-82.
24.Пат. 49119 України. Пристрій для вібраційної обробки
сільськогосподарської продукції ДТекстЖ / І.П. Паламарчук, О.М. Омельянов. -
Бюл.- 2002. -№ 9.
25.Паламарчук, І.П. Обґрунтування конструктивної та технологічної
схеми конвеєрної вібраційної сушарки ДТекстЖ / І.П. Паламарчук, В.М.
Бандура, І. Паламарчук // Вібрації в техніці та технологіях. №2(66). Вінниця,
2012 -
B. 116-125.
26.Паламарчук, І.П. Обґрунтування конструктивно-технологічної
схеми конвеєрної вібромашини для обробки продукції «насипом» ДТекстЖ /
І.П. Паламарчук, В.І. Драчишин, В.І. Паламарчук // Збірник наукових праць
ВНАУ, № 2(85), 2014. - С. 185 - 192.
27.Пат. №87767 України. Вібраційна конвеєрна сушарка з
інфрачервоними випромінювачами ДТекстЖ / І.П. Паламарчук, В.М. Бандура,
В.І. Паламарчук. - заявл. 28.02.2013 ; опубл. 25.02.2014, Бюл. № 4. — 4 с.
28.Малашевич, С.А. Дослідження процесу сушіння шламу кави під
дією інфрачервоного випромінювання ДТекстЖ / С.А. Малашевич, Н.В.
Ружицька, В.І. Саламаха, С.Г.Терзієв // Праці Таврійського державного
агротехнологічного університету, - Мелітополь, 2011. - Вип. 11, Т.6 - С. 153 -
158.
29.Борщ, А.А. Кінетика ІЧ-сушіння шламу кави ДТекстЖ / А.А. Борщ,
О.Г. Бурдо, Н.В. Ружицька, С.Г. Терзієв // Харчова наука і технологія, 2011. -
№4. -
B. 96 - 99.
30.Ружицька, Н.В. Дослідження процесу сушіння шламу кави під дією
інфрачервоного випромінювання ДТекстЖ / Ружицька Н.В., Терзієв С.Г. //
Проблеми енергоефективності та якості в процесах сушіння харчової сировини:
Всеукр. науково-практ. конф., 3-4 листопада 2011 р. ; Харк. держ. ун-т харч. та
торгівлі. - Х. : ХДУХТ, 2011. - С. 92 – 93
31.Безбах, И.В. Исследование процесса сушки плодов и ягод во
взвешенном слое ДТекстЖ /И.В. Безбах, Н.В. Бахмутян // Наукові праці
ОНАХТ, Одеса. - 2006. - Вип. 28, т. 2. - С. 112-116.
32.Любій, М.В. Механізація транспортних робіт. Частина I.
Транспортуючі машини з тяговим органом ДТекстЖ: Навчальний посібник /
М.В. Любій. - Вінниця: ВДАУ 2004.-212с.
33.Бандура, В.М. Експериментальні дослідження кінетики сушіння
ріпаку та сої в нерухомому шарі в інфрачервоному полі ДТекстЖ / В.М.
Бандура, В.І. Паламарчук // Наукові праці Одеської національної академії
харчових технологій. - Одеса: 2012 Вип.41, том 2. - С. 110-113.