Вдосконалення процесу подачі кабачків в машину для миття та розробка обладнання

Щербак, Віталій Миколайович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7146

Full metadata record

DC Field	Value	Language
dc.contributor.advisor	Хандюк , Микола Васильович	-
dc.contributor.author	Щербак, Віталій Миколайович	-
dc.date.accessioned	2026-02-25T04:49:51Z	-
dc.date.available	2026-02-25T04:49:51Z	-
dc.date.issued	2021-12-14	-
dc.identifier.uri	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7146	-
dc.description.abstract	Магістерська випускна робота виконана на 96 сторінках, включає 58 формул, 29 рисунків, 15 таблиць, 16 літературних джерел та 4 додатків. Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в дослідженні процесу відділення води і подачі кабачків та баклажанів в машину для миття. Наукова новизна одержаних результатів полягає в науковому обґрунтуванні процесу відділення сировини від води і подача в машину для миття підготовчого відділення виробництва ікри кабачкової та баклажанної. Практичне значення одержаних результатів полягає у рекомендації впровадження спроектованого та виготовленого елеватора в лінії виробництва ікри овочевої на ЧВП ТОВ “Віджи Продакшн”, що входить до складу ГК “Верес”.	uk_UA
dc.language.iso	uk	uk_UA
dc.title	Вдосконалення процесу подачі кабачків в машину для миття та розробка обладнання	uk_UA
dc.type	Master Thesis	uk_UA
Appears in Collections:	133 Галузеве машинобудування (Обладнання переробних і харчових виробництв)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
КРМ Щербак.pdf Restricted Access	Магістерська кваліфікаційна робота складається з реферату, переліку умовних позначень, вступу, чотирьох розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків.	2.04 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show simple item record

Extracted text

1

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
(повне найменування вищого навчального закладу)
факультет Комп’ютеризованих технологій машинобудування і дизайну
(повна назва факультету)
кафедра Проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)

МАГІСТЕРСЬКА РОБОТА
магістр
(освітньо-кваліфікаційний рівень)

на тему: “Вдосконалення процесу подачі кабачків в машину для миття
та розробка обладнання”

Виконав: студент 2 курсу, групи мПВ-66
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання переробних і харчових виробництв
(спеціалізація)
Щербак Віталій Миколайович
(прізвище та ініціали)
Керівник Хандюк М.В.
(прізвище та ініціали)
Рецензент Пода В.В.
(прізвище та ініціали)

Черкаси 2021

2

ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Факультет комп’ютеризованих технологій машинобудування і дизайну
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
Освітньо-кваліфікаційний рівень магістр
Спеціальность 133 “Галузеве машинобудування”
Спеціалізація “Обладнання переробних і харчових виробництв”
(шифр і назва напряму підготовки, спеціальності)

ЗАТВЕРДЖУЮ
завідувач кафедри __________
“03” вересня 2021 року

ЗАВДАННЯ
на магістерську кваліфікаційну роботу студенту
Щербаку Віталію Миколайовичу
(Прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема магістерської роботи: “Вдосконалення процесу подачі кабачків в машину
для миття та розробка обладнання”
Керівник магістерської роботи: Хандюк Микола Васильович, ст. викладач
( прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджені наказом Черкаського державного технологічного університету від
“___”____________2021 року №_____
2. Строк подання студентом магістерської роботи 05.12.2021 р.
3. Вихідні дані до магістерської роботи: технологічні інструкції; робочі інструкції;
патенти; конструкторська документація, наукова та довідкова література
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань):
Реферат; перелік умовних позначень та скорочень, вступ;
Аналітичний огляд; Розрахункова частина;
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі;
Загальні висновки, список використаних джерел, додатки
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень)
Вступ;
План цеху зеленого горошку та кукурудзи цукрової;
Технічна пропозиція;
Науково-дослідна робота;
Складальне креслення вібраційного селектора;
Привід вібраційного селектора;
Складальне креслення шнекового дозатора:
Робочі креслення вібраційного селектора;
Робочі креслення шнекового дозатора;
Плакат методи обробки поверхні;
Плакат варіанти маршрутів обробки поверхні;
Висновок.

3

Зміст
Реферат………………………………………………………………………….………...5
Перелік умовних позначень і скорочень…………………………………….…….……6
Вступ………………………………………………………………………….…….……..8
1. Аналітичний розділ...……………………………………………….……………….10
1.1. Маркетингове обґрунтування проекту………………..…………………..……...10
1.2. Опис потоково механізованої лінії виробництва овочевої ікри………………...13
1.3. Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову продукцію...18
1.4. Робоча технологічна інструкція…………………………………………......……22
1.5. План підготовчого відділення цеху по виробництву ікри
кабачкової та баклажанної………………………………………………………………33
1.6. Огляд основного обладнання для транспортування,
що використовується в консервній промисловості……………………………...…….34
1.7. Опис конструкції елеватора………………………….…………………………....47
1.8. Монтаж обладнання та технічне обслуговування……………………………….50
1.9. Опис принципової електричної схеми…………………………………………....53
1.10. Будівельно-монтажний розділ…………………………………………………...55
1.11. Сантехнічний розділ…………………………………………………………...…57
1.12. Метрологічне забезпечення технологічного процесу елеватора……………...65
1.13. Дослідження процесу транспортування кабачків………………………………66
1.14. Технічна пропозиція………..………………………......………………………...67
Висновки до розділу 1…………………………………………………………..……...69
2. Розрахунковий розділ………………………………………………….……….…...70
2.1. Технологічні розрахунки…………………...…………………..…..……………..70
2.2. Кінематичні розрахунки…………………………………………………………...73
2.3. Розрахунок необхідної потужності електродвигуна…………..……...........…....74
2.4. Монтаж, експлуатація, технічне обслуговування та ремонт…..………………..76
Висновки до розділу 2…………………………………………………………………...81

4

3. Розробка технологічного процесу виготовлення деталі………………………..82
3.1. Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі…….……….……………82
3.2. Вибір і обґрунтування технологічних баз………………………….……………82
3.3. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні (МОП)…….……………83
3.4. Вибір варіантів обробки деталі (МОД)………………………………………….87
3.5. Логічна оцінка варіантів МОД та вибір найбільш прийнятного………..….….91
Висновки до розділу 3……………………………………………………..……….…92
Загальні висновки……………………………………………………………………......93
Список використаних джерел……………………………………………………….......95
Додатки…………………………………………….……………………………….….....97

5

Реферат
Магістерська кваліфікаційна робота складається з реферату, переліку умовних
позначень, вступу, чотирьох розділів, висновків, списку використаних джерел і
додатків.
Магістерська випускна робота виконана на 96 сторінках, включає 58 формул,
29 рисунків, 15 таблиць, 16 літературних джерел та 4 додатків.
Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в дослідженні процесу
відділення води і подачі кабачків та баклажанів в машину для миття.
Наукова новизна одержаних результатів полягає в науковому обґрунтуванні
процесу відділення сировини від води і подача в машину для миття підготовчого
відділення виробництва ікри кабачкової та баклажанної.
Практичне значення одержаних результатів полягає у рекомендації
впровадження спроектованого та виготовленого елеватора в лінії виробництва ікри
овочевої на ЧВП ТОВ “Віджи Продакшн”, що входить до складу ГК “Верес”.

6

Реферат
Магістерська кваліфікаційна робота складається з реферату, переліку умовних
позначень, вступу, чотирьох розділів, висновків, списку використаних джерел і
додатків.
Магістерська випускна робота виконана на 109 сторінках, включає 180
формул, 18 рисунків, 16 таблиць, 13 літературних джерел та додатків.
Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в дослідженні процесу
відділення відходів сировини від води.
Наукова новизна одержаних результатів полягає в науковому обгрунтуванні
процесу відділення відходів сировини від води підготовчого відділення виробництва
ікри кабачкової та баклажанної.
Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні
спроектованого та виготовленого елеватора-водовідділювача в лінії виробництва
ікри овочевої на ЧВП ТОВ “Пономар”, що входить до складу ГК “Верес”.

7

Перелік умовних позначень і скорочень
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет
ГК – Група компаній
ТОВ – Товариство з обмеженою відповідальністю
К – Капітальний
С – Середній
Т – Текучий
О – Огляд
ДСТУ – Державний стандарт України
ГОСТ – Государственный стандарт
РМЦ – Ремонтно-механічний цех
МКР – Магістерська кваліфікаційна робота
НВО – Науково виробниче об'єднання
ЦО – Цивільна оборона
ОП – Охорони праці
ГДВ– гранично допустимі норми
ППР – Планово попереджувальний ремонт
МОП – Методи обробки поверхні
МОД – Метод обробки деталі
ГК – Група компаній
ТОВ – Товариство з обмеженою відповідальністю
ЧВП – Черкаський виробничий підрозділ
НДР – Науково-дослідна робота
ЧПК – Числове програмне керування

8

Вступ
Магістерська кваліфікаційна робота виконана з метою вдосконалення процесу
подачі кабачків в машину для миття, що потрапляють на елеватор по системі
гідравлічних транспортерів підготовчого відділення виробництва ікри і
відділившись від води потрапляють в барабанну машину для миття.
Елеватор відноситься більш до транспортного обладнання, так як головним
робочим органом являється стрічковий транспортер. Підйомно-транспортні машини
– основа комплексної механізації та автоматизації виробництва. Технологічний
процес виробництва нерозривно пов’язаний з переміщуванням великої кількості
вантажів, починаючи від подачі сировини до транспортування готової продукції. На
1 т готової продукції різні види виробництва потребують до 10 тон сировини, які
транспортуються і складаються комплексами підйомно-транспортної техніки. Тому
від правильного вибору раціональних типів машин залежить продуктивна робота
окремих дільниць, цехів і підприємств в цілому. Але досі в різних галузях
виробництва на допоміжних транспортних, вантажно-розвантажувальних і
складських роботах використовується ручна праця, витрати на яку становлять 10 –
60% загальних втрат на виробництво. Підйомно-транспортна техніка дає можливість
здійснювати комплексну механізацію транспортних, вантажно-розвантажувальних
робіт і складських операцій у промисловості, підвищити продуктивність праці на
цих роботах і вивільнити значну кількість працівників.
Останніми роками спостерігається значне технічне переозброєння
підприємств консервної промисловості: упроваджуються високопродуктивні
механізовані і автоматизовані технологічні лінії в основне виробництво, росте
рівень механізації допоміжного виробництва, вводяться в дію нові великі заводи,
реконструюються ті, що існують. Основними видами устаткування на сучасному
консервному заводі є технологічне і транспортне.
До транспортної групи відносяться установки і машини, що переміщають
сировину, напівфабрикати і готову продукцію, наприклад пневмотранспорт,
транспортери, підйомники, насоси і т. д.

9

Для удосконалення схеми подачі кабачків в машину для миття пропонується
спроектувати та виготовити елеватор і встановити його в лінію виробництва ікри
овочевої в підготовчому відділенні цеху.
Елеватор відноситься до нестандартного обладнання та виготовляється
безпосередньо в цеху. Нестандартні вузли та деталі виготовляються в ремонтно
механічного цеху (РМЦ). Для виготовлення елеватора використовується: стандартні
прокатні матеріали (кутник, швелер, двутавр, труби, листовий метал); покупні
вироби (тягові та привідні ланцюги, редуктори, електродвигуни, підшипники,
манжети, стрічки транспортерні, шківи, зірочки, клинопасові ремні); метізи (болти,
гайки, шайби, гровера, шпильки, шпонки та ін.) та нестандартні деталі виготовлені в
РМЦ підприємства.
Наша робота є частиною процесу покращення роботи технологічного
обладнання підприємства. Об’єктом проектування являється елеватор. Так як ми
проживаємо в світі в якому потреби споживачів постійно зростають, а ресурси
стають обмеженими, робота націлена на економію ресурсів та зменшення
собівартості продукції.
Наукова новизна одержаних результатів полягає в науковому обґрунтуванні
покращення подачі кабачків в машину для миття відділення виробництва ікри
кабачкової та баклажанної.
Апробація результатів кваліфікаційної роботи:
1. Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні
спроектованого та виготовленого елеватора в лінії виробництва ікри овочевої на
ЧВП ТОВ “Віджи Продакшн”, що входить до складу ГК “Верес”.
2. Щербак В.М. Відділення відходів овочевої сировини від води. /
Проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління: зб. доп. наук.-
практ. конф. “Дні студентської науки ЧДТУ – 2021” (м. Черкаси, 16 квіт. 2019 р.)
[Електронний ресурс] / за ред. професора В.І. Осипенка; М-во освіти і науки
України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси, ЧДТУ, 2021. – с. 40-42.

10

РОЗДІЛ 1
Аналітичний огляд

1.1 Маркетингове обґрунтування проекту
На сучасному етапі розвитку склалося важке економічне становище для всього
народного господарства України і особливо для харчової промисловості, так як ця
галузь дуже залежить від інших галузей – машинобудівної, хімічної,
нафтопереробної, і особливо платоспроможності населення. В цей скрутний час
більшості громадян країн вимушені економити кожну копійку власного заробітку, а
так як наша харчова промисловість вимушена конкурувати із сусідніми країнами –
де продукти харчування дешевші, але в своїй більшості щоб зекономити в України
поставляються не якісні продукти, або взагалі ті в яких вийшов строк реалізації,
нерідко товари підробляються, Тому харчова промисловість – не маючи можливості
через те, що продукти не розкуповуються, розплатитися з постачальниками, а також
закупити, нову сировину. Беручи кредити для розрахунків, вона також ставить себе
в залежність, а той навіть втрати право власності на власне підприємство.
Також великі проблеми має сировинна база харчової промисловості –
сільськогосподарське виробництво. В кожного сільгоспвиробника велика
заборгованість у держбюджет, через що їх рахунки у банках закриваються, вони не
мають спроби розплатитися з постачальниками – запчастин, нової техніки, паливно-
мастильних матеріалів – також попадають у залежність, від бізнесменів, і вимушені
віддавати продукцію по мінімальній ціні, ледве покриваючи власні витрати. І навіть
ціни за якими закупається продукти сільгоспвиробництва державою – також далекі
від світових.
Але й у такій скрутній обстановці харчова промисловість функціонує –
шукаючи шляхи подолання проблем – інвесторів, із-зі кордону і у власній державі,
запроваджуючи нові технології і устаткування тощо.
За станом виробничо-технічної бази, структурою, техніко-економічними
показниками й розвитком інфраструктури харчова промисловість України значно
відстає від економічно розвинених країн, особливо щодо комплексної переробки

11

сировини, механізації і автоматизації виробничих процесів, а також фасування та
упаковки продукції.
Незважаючи на винятково сприятливі грунтово-кліматичні умови, населення
ще не повністю забезпечене високоякісними продовольчими товарами. Останнім
часом Україна втрачає зовнішні ринки збуту продовольчих товарів, а внутрішній
заповнений зарубіжними продуктами (нерідко низької якості), тим часом як для їх
виробництва є всі необхідні сировинні ресурси й виробничі потужності.
Загальна економічна криза, значний спад виробництва сільськогосподарської
продукції, заборгованість по заробітній платі та пенсіях, бартеризація економічних
відносин, нестача фінансових і матеріальних ресурсів, їх подорожчання негативно
впливають на результати роботи підприємств харчової промисловості. Зокрема,
торік в Україні харчової продукції вироблено на 14,6 % менше, ніж попереднього
року. Обсяги виробництва скоротилися в усіх областях, крім Сумської. Аналіз
такого спаду виробництва свідчить, що на 60 % він спричинений скороченням
обсягів переробки сільськогосподарської сировини.
Для підвищення якості та конкурентоспроможності продукції на
підприємствах харчової промисловості освоєно значну кількість нових видів
продуктів. Так, на Вінниччині розроблено й впроваджено 149 нових виробів, на
Волині – 209, у Дніпропетровській і Сумській областях – майже по 100, в Одеській –
50. Колектив Одеського НВО "Консервпромкомплекс" розробив технологію 10
найменувань консервів лікувально-профілактичного призначення для дітей раннього
віку.
Практика свідчить: найбільш ефективні напрямки капіталовкладень у харчовій
промисловості – реконструкція й технічне переоснащення виробництва. Це дає
змогу в коротші строки, з меншими затратами, ніж при новому будівництві,
оновлювати матеріально-технічну базу, освоювати нові потужності.
Щодо розширення діючих підприємств, то воно передбачає будівництво нових
і збільшення потужностей діючих об'єктів на існуючих або прилеглих до них
територіях. Реконструкція діючих підприємств зумовлює перебудову, пов'язану з
удосконаленням виробництва і підвищенням його техніко-економічного рівня на

12

основі науково-технічного прогресу. Реконструкція потребує комплексного проекту,
який передбачає розширення виробничих потужностей, поліпшення якості та
асортименту продукції (в основному без збільшення чисельності працюючих),
поліпшення умов праці та охорони навколишнього середовища.
При реконструкції можливі перебудова окремих споруд основного й
допоміжного призначення, будівництво нових і розширення існуючих об'єктів з
метою ліквідації диспропорцій у технологічних ланцюгах. За останні роки в
харчовій промисловості склалося вкрай важке становище з реконструкцією та
технічним переоснащенням діючих підприємств. Основна причина – недостатнє
виділення лімітів централізованих капіталовкладень та коштів для їх фінансування,
що призвело до постійного порушення строків введення в дію потужностей для
виробництва харчової продукції.
За станом виробничо-технічної бази, структурою, техніко-економічними
показниками й розвитком інфраструктури харчова промисловість України значно
відстає від економічно розвинених країн.
Нестача коштів для формування фондів соціального розвитку підприємств не
дає можливості проводити роботи з реконструкції і технічного переозброєння
обладнання. Практика свідчить: найбільш ефективні напрямки капіталовкладень у
харчовій промисловості – реконструкція й технічне переоснащення виробництва. Це
дає змогу в коротші строки, з меншими затратами, ніж при новому будівництві,
оновлювати матеріально-технічну базу, освоювати нові потужності.
Технічне переоснащення діючих підприємств передбачає встановлення нових
машин і устаткування на діючих площах, впровадження автоматизованих систем
управління і контролю, сучасних методів управління виробництвом, модернізацію і
технічне переоснащення природоохоронних об'єктів, опалювальних і вентиляційних
систем, підключення до централізованих джерел тепло - й електропостачання. Його
слід здійснювати за проектами й кошторисами на окремі об'єкти або види робіт, які
розробляють на основі єдиного техніко-економічного обґрунтування і згідно з
планом підвищення техніко-економічного рівня галузі.

13

Реконструкція діючих підприємств зумовлює перебудову, пов'язану з
удосконаленням виробництва і підвищенням його техніко-економічного рівня та
потребує комплексного проекту, який передбачає розширення виробничої
потужності, поліпшення якості та асортименту продукції (в основному без
збільшення чисельності працюючих), поліпшення умов праці та охорони
навколишнього середовища.
1.2. Опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри
Потоково-механізована лінія виробництва овочевої ікри зображена на рис. 1.1.
Лінія призначена для виробництва овочевої ікри і працює наступним чином:
– Приймання:
Кабачки свіжі в технічній стадії дозрівання з недозрілими зернятами, з тугою
м'якоттю, їх неогрубілою шкіркою на завод приходять навалом. Морква, цибуля – в
сітках зберігається в сировинному відділенні на піддонах.
Сіль, спеції в мішках, ефірне масло кропу – в каністрах по 10 кг. Олія
рослинна – в цистернах спеціального призначення.
Контроль: ваги типу А-25(Б) (від 500 кг до 25т); ваги від 100 кг до 2 т.
– Зберігання:
Допустимі терміни зберігання в годинах до переробки: кабачки – 36; морква,
цибуля ріпчаста – 72. Сіль, спеції зберігають в сухих складах, на піддонах (вологість
повітря до 75%). Ємність для зберігання кабачків до переробки (бетонні басейни).
Контроль: психрометр ВИТ.
– Сортування:
Операцію по сортуванню проводять на столах з нержавіючої сталі,
відбраковують недоброякісні, запліснявілі, гнилі, пошкоджені шкідниками. Цибулю
– відрізають хвостики та корінці, підготовлюють до механічної очистки.
Обладнання: вручну ножами
– Мийка овочів:
Сировину миють в холодній чистій воді у двох послідовно встановлених
машинах (кабачки, морква)
Обладнання: барабанна мийна машина, марка А9–КМ2.

14

1 2 3 4 5 6 8 17 18 20 21
7 9 11 12 13 14 22 23
10 15 16 19
Рис. 1.1 – Потоково-механізована лінія виробництва овочевої ікри:
1. Приймання1с ир–о випнри.иймання сировини; 2 – маш1и2.нВеан тдилляят ормнаимтатшяин акдалбяамичтктіявз еблеанрі ВаКб-МаБнВн1.о-щіткова
2. Машина для миття кабачків барабанно-щіточна ВК-БЩМ. 13. Машина для очищення цибулі від кожури ВК-КЧК.
3. ВВолКог-овБідЩділюМвач;. 3 – елеватор; 4 – роликовий 1і4н.Сстпанецкіяцпріийгнотиувйа ннтяртаанрис.портер; 5 – машина для
4. Роликовий інспекційний транспортер. 15. Автомат дозувально-наповнюючий БЧ-КДК- 22.
5. Мнашаирніаздалня наярі занкняабкабчачкііввК;6 -Ф6В ПЗ–- 2 00м. ашина для1 6. Збмлішаувнашч. ування ВК-КБА; 7 – шнековий
6. Машина для бланшування ВК-КБА. 17. Завантажувальний шнек.
7. Штнрекаонвисйпторарнстпеорт;е р. 8 – машина для под1р8.іЗббнірнеинк-нпіяді грів(авчодлвячікорик.); 9 – місткість для
8. Машина для подрібнення (вовчок) К6-ФВПЗ- 200. ВК-КНМ 19. Насос для перекачування ікри.
9. Мпісетркіестмьідшляупвераенмішнуява; нн1я0В К–-Р Пн-а01с.1о0.с для дозуванн2я0.;Н а1п1ов н–юв амч.ашина для обробки коренеплодів;
10. Насос для дозування. 21. Автомат для закручування БЧ-К3К- 89А.
11. М1а2ш и–на вдлеянотбриоблкяиткоорреннепал омдіва.шина для миття зел22е.нТріа; нс1п3ор т–е рм. ашина для очищення цибулі від
23. Навантажувач автоклавних корзин банками.
кожури; 14 – станція приготування тари; 15 – апарат дозувально-наповнюючий; 16 –
змішувач; 17 – завантажувальний шнек; 18 – збірник-підігрівач для ікри; 19 – насос
для перекачування ікри; 20 – наповнювач; 21 – автомат для закручування; 22 –
транспортер; 23 – укладач банок в корзини.

– Очищення:
Цибулю, моркву очищають, дочищають, інспектують, укладають в
пластмасові ящики для подальшої різки. Кабачки інспектують перед різкою,
вилучають некондиційні і після різки також інспектують. Кабачки ріжуть на кружки
товщиною 15 – 50 мм.
Сировину, яка зберігалась в ящиках перед нарізанням ополіскують в ваннах з
нержавіючої сталі (морква, цибуля) нарізають кружальцями товщиною 3 – 5 мм, на

15

машині для шинкування з серповидними дисковими ножами, мілку моркву та
цибулю можна обжарювати в цілому вигляді.
Обладнання: стрічковий транспортер; машина для нарізки кабачків марки РЗ-
КИЖ; машина для шинкування марки МШ–10000.
– Обсмажування:
Обсмажування кабачків проводять в механізованій паромасляній печі при t =
110 – 130 0С. Температуру в печі контролює пристрій. що реєструє (самописець).
Цибулю, моркву обсмажують в ручній паромасляній печі, після чого відводиться час
для стікання олії (температура обсмажування 100 – 120 0С).
Обладнання: паромасляна піч, нестандартне обладнання.
– Побрібнення:
Кабачки після обсмажування та стікання олії подрібнюють.
Обладнання: Дробарка марки ДІ – 7,5.
– Протирання:
Кабачки після подрібнення подають на протирання. Протирання проводять на
двоступеневій машині для протирання: 1 – B сита 3 мм.; 2 – B сита 1,5 мм. Моркву,
цибулю протирають – B сита 2 мм.
Обладнання: Машина для протирання марки АД – КИМ, ПІ – 7 – 1.
– Фасування:
Після підігріву кабачкову ікру подають в наповнювач карусельного типу, де
банки заповнюють до повного об'єму, вагу контролюють вибірково, Н = 520г ± 3%.
Обладнання: наповнювач карусельного типу ДНЗ-ІІІ-125.
Контроль: ваги: РН–10Ц13М (від 10кг); електронні „Маса-К" – ПВ – 15.
– Підготовка тари:
Банки поступають на завод в палетах тільки нові. На технологічній лінії
проводять підготовку тари: миють гарячою водою не нижче 60 0С, на протязі 30
секунд, обробляють гострим паром, після чого банки потрапляють на світловий
екран, де відбраковують дефекти та заводський брак.
Обладнання: Установка для миття тари нестандартного типу; транспортер.
Контроль: світловий екран.

16

– Уварювання:
Уварювання проводять у вакуум-випарних апаратах при температурі 60 – 70
0С, при вакуумі 620 – 670 мм рт. ст. Уварюють масу до розчинних сухих речовин по
рефрактометру 12,5%. Після чого підігрівають до температури 80 ± 2 0С і передають
на фасування. Температура фасування має бути не менше 70 0С.
Обладнання: вакуум-випарний апарат типу МЗС – 320.
– Дозування:
Подріблену і протерту масу кабачків, моркви, цибулі, підготовлених
допоміжних матеріалів згідно рецептури додають в проміжний збірник – змішувач,
після ретельного перемішування компонентів передають на варку.
Обладнання: ємність-збірник калібрований; насос марка НВ-10(20).
Контроль: ваги електронні „Маса К" – ПВ-15; (цукор, сіль, томатна паста,
спеції).
– Підготовка допоміжних матеріалів:
Цукор, сіль-екстра – через просіювач; молоті прянощі пропускають через сито
з діаметром отворів 1 мм, та магнітний уловлювач. Томатну пасту асептичного
консервування оглядають, ємності ополіскують, відкривають, беруть лабораторну
пробу (на кислотність та сухі речовини).
Обладнання: нестандартного типу.
– Наповнення, укупорка та миття:
Після наповнення та контролю ваги. банки подають на укупорку, миття банок
від залишку продукту. Контроль тиску 1,5 – 2,0 атм. Подають воду з підготовленими
параметрами: – жорсткість – 0,1 – 3 Моль/м.
Обладнання: Паро-вакуумна укупорювальна машина, марки SLW-560.
Манометри: основний 0 –16 bar NAHE; допоміжний 0 – 4, bar KL 1,6;
допоміжний 0 – 4, bar GEWAL.
– Контроль укупорки:
При вкладанні банок в автоклавні корзини, візуально проводять контроль
укупорки, відбраковують негерметичні банки. Укупорені банки до стерилізації
зберігають 30 хвилин, не більше.

17

– Стерилізація:
Стерилізацію проводять у вертикальних чотирьох-корзинчатих автоклавах.
Формула стерилізації „Ікра кабачкова „Екстра", банка ІІІ-66-500.
Після стерилізації банки охолоджують до температури води (40 ± 2) 0С.
Обладнання: Автоклави: вертикальний Б4-КАВ-4; горизонтальний.
– Контроль банок після стерилізації, мийка, сушка, палетування:
Після стерилізації банки піддають контролю, відбраковують биті, якщо такі є,
негерметичні, некондиційні по вазі. Після контролю направляють на мийну машину,
ополіскують сушать пакетують. На кожен палет заповнюється палетувальний
паспорт та виробничий паспорт. Обов'язково палету присвоюють номер.
Палетувальний паспорт заповнює особа відповідальна за палетування та здачу
консервів на склад.
Обладнання: Мийна машина нестандартного типу.
– Вистоювання:
Полети з консервного цеху передають на склад, де проходить вистоювання і
зберігання. Вимоги до складських приміщень: чисті сухі з хорошою вентиляцією,
вологість повітря не більше75%, температура не більше 25 0С.
Вистоювання 15 днів згідно вимог на виготовлення консервів овочевих в
скляній та жерстяній тарі.
– Етикетування, пакування:
Після вистоювання проводять браковку банок:
- банки з признаками бомбажу;
- банки з признаками мікробіологічного псування (помутніння, наявність
плісняви);
- некондиційні банки (деформовані в результаті механічних пошкоджень, з
признаками корозії жерсті).
Після бракування банки подають на етикетування, пакування. Етиковані банки
формують в блоки по 12 штук, пакують в термоусаджувальну плівку, складають на
дерев'яний піддон. На кожен піддон складають консерви одного найменування і

18

дати виробництва. Оформлюють пакувальний лист, де вказують: назву консервів,
завод виробник, зміна пакування.
План підготовчого відділення показано на кресленні ЧДТУ 133019. 003. МКР.
Специфікація приведена в додатках пояснювальної записки.
1.3. Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову
продукцію
Овочеві консерви закусочного типу являють собою багатокомпонентний
готовий до споживання продукт, який не потребує додаткової кулінарної обробки.
Вони відрізняються високою поживністю та гарними смаковими якостями.
Розрізняють наступні види овочевих закусочних консервів:
а) овочі (перець, баклажани, томати, капусти), фаршировані сумішшю
обсмажених коренеплодів і цибулі і залиті томатним соусом (іноді частина
коренеплодів замінюють рисом);
б) нарізані кільцями та обсмажені баклажани або кабачки, консервовані з
фаршем або без фаршу в томатному соусі;
в) овочі, нарізані шматочками (баклажани, кабачки, томати), смужками
(перець); консерви виготовляють як із окремих видів овочів, так і із суміші; овочі
заливають томатним соусом або натертими томатами;
г) овочева ікра із баклажанів, кабачків або патисонів.
Технологія виробництва і основні параметри продукції. Для виробництва
даного виду продукції потрібний великий перелік різних видів сировини і
напівфабрикатів. який приведений в таблиці 1.1.
Для того, щоб вироблена продукція відповідала стандартам встановленим
технологією виробництва вона повинна відповідати таким показникам:
органолептичним; фізико-хімічним.
Органолептичні показники (таблиця 1.2.) характеризують зовнішній вигляд
продукції і сприяють візуальному визначенню її якості.
Фізико-хімічні показники характеризують вміст різних речовин в продукті (див.
таблицю 1.3).

19

Технічні вимоги до сировини і матеріалів Таблиця 1.1.
Найменування сировини Параметри
кабачки свіжі по ДСТУ 318
лук ріпчастий свіжий по ГОСТ 1723
морква їдальня свіжа по ГОСТ 1721
петрушка-зелень молода свіжа по РСТ УССР 302
селера молода свіжа по РСТ УССР 303
кріп свіжий по РСТ УССР 304
зелень консервована куховарською сіллю напівфабрикат по ТУ 10.244.016
зелень петрушки, селери, кропу швидкозаморожені по ОСТУ III-7
цибуля ріпчата сушена по ГОСТ 7587
морква столова сушена по ГОСТ 7588
екстракти прянощів по ТУ 10.048549-026
масло соняшникове рафіноване по ГОСТ 1129
масло соєве рафіноване по ГОСТ 7825
перець чорний мелений по ГОСТ 29050
коріандр по ГОСТ 29055
перець запашний по ГОСТ 29045
перець червоний мелений по ГОСТ 29053
сіль кухонна харчова по ГОСТ 13830
паста томатна по ГОСТ 3343
мука пшенична хлібопекарська по ГОСТ 26574
напівфабрикати овочеві по ТУ 46.12 України

Увагу слід приділити наявності забруднювачів в продукції, що випускається,
оскільки в даний час це одна з основних вимог до будь-якого виду продукту
(таблиця 1.4) і необхідно прагнути до найбільш низького рівня їх вмісту продукті.
Можна відзначити, що даний показник в значній мірі залежить від джерел
отримуваної нами сировини. Можна стверджувати, що при нинішньому рівні

20

обробки сільськогосподарської продукції під час вирощування і в період збору
рівень забруднюючих речовин неприпустимо високий. У таблиці 1.4 вказані лише
основні забруднювачі, перевищення норм яких не допустимо, тоді як основна частка
припадає на хімічні речовини якими обробляється сільськогосподарська продукція.

Органолептичні показники продукції Таблиця 1.2.
Показник Параметри
Зовнішній Однорідна, рівномірно подрібнена маса з видимими
вигляд і включеннями зелені і прянощів, без насіння перезрілих кабачків,
консистенція грубих включень плодоніжки і без видимого відділення рідини.
Смак і запах Властивий ікрі, виготовленій з суміші овочів, що бланширують і
обсмажених. Не допускається присмак згірклого масла і
наявність стороннього присмаку і запаху.
Колір Однорідний по всій масі, від жовтого до світло-коричневого, з
кабачків сорту “Цукині”, з темно зеленими вкрапленнями.
Допускається незначне потемніння верхнього шару продукту.

Фізико-хімічні показники Таблиця 1.3.
Речовина Вміст
Масова частка сухих речовин, % 16
Масова частка жиру, % 1,2 – 1 ,6
Масова частка кислот, що титрують, % 0,5
Масова частка мінеральних домішок, % 0,005
Домішки рослинного походження не допускаються
Сторонні домішки не допускаються

21

Допустимі норми забруднювачів, міліграм/кг Таблиця 1.4.
Токсичні елементи Алюмінієва і скляна тара Жерстяна тара
Свинець 0,5 1,0
Кадмій 0,03 0,05
Ртуть 0,02 0,02
Мідь 5,0 5,0
Цинк 10,0 10,0
Миш'як 0,2 0,2
Олово – 200
Афлатоксин В1 0,005 0,005
Патулак 0,05 0,05

Вищеописані параметри вироблюваної продукції є обов'язковими для
дотримання. Основне призначення цих даних – забезпечення контролю якості
продукції і допомога при організації основного технологічного процесу і вибору
устаткування. Технологічний процес починається з паралельних процесів обробки
сировини, які потім об'єднуються після проходження основної машини конвеєра. У
даному виробництві використовуються технологічні операції.
Перелік і послідовність виконання технологічних операцій що проводяться в
процесі виробництва даного виду продукції (ікри баклажанної, кабачкової та
овочевої) приведено в таблиці 1.5.
Перелік та послідовність виконання технологічних операцій Таблиця 1.5.
Операція Вид сировини
Сортування Овочі
Калібрування Морква, цибуля ріпчата
Сухе очищення Морква
Відмочування Морква
Миття Кабачки, Морква, Цибуля, Зелень
Обполіскування Овочі

22

Очищення Морква
Очищення Цибуля
Очищення Кабачки
Різання Кабачки
Різання Морква
Різання Цибуля ріпчата
Різання Зелень
Дроблення Кабачки
Обсмажування Цибуля ріпчата, морква
Прожарення і пасерування Мука, соняшникова олія
Бланширування Кабачки
Протирання Кабачки, цибуля, морква
Уварювання Кабачкова маса
Просіювання Сіль, цукор, прянощі, мука
Змішування і підігрів Всі компоненти
Фасування Ікра
Укупорювання Скляні банки
Стерилізація Ікра

1.4. Робоча технологічна інструкція
Дана робоча технологічна інструкція використовується при виробництві
консервів: ікра із кабачків “Екстра”; ікра із баклажанів “Екстра”; ікра із баклажанів
“Ніжна”; ікра овочева.
1.4.1. Приймання та зберігання сировини
Сировина та матеріали, що надходять на завод, повинні супроводжуватися
якісними посвідченнями постачальника чи бути дозволеними до викорисіання МОЗ
України. Якість сировини, що використовується, повинна відповідати вимогам
діючих нормативних документів.

23

Сировина та матеріали зарубіжного виробництва, повинні бути дозволені до
використання МОЗ України.
Кабачки свіжі згідно ДСТУ 318-91 технічної стадії зрілості, з
недорозвинутим насінням, твердою м'якоттю, не грубою шкіркою, молоді, здорові,
цілі на завод надходять навалом. Розвантаження кабачків для запобігання їх
пошкодженню проводять у ємності з водою. В одну ємність завантажують не більше
6000 кг кабачків. Воду відразу після завантаження кабачків зливають, кабачки
зберігають у ємності не більше 36 годин. Ємності після вивантаження повністю
вичищають від залишків кабачків, рослинних домішок, бруду, проводять їх миття та
дезінфекцію.
Гарбузи продовольчі свіжі за ДСТУ 3190-95. з м'якоттю жовтого або
оранжевого кольору поступають на завод навалом. Розвантаження гарбузів для
запобігання їх пошкодженню проводять вручну на сировинний майданчик,
зберігають не більше 72 годин.
Баклажани свіжі за ДСТУ 2660-94 поступають в технічній стадії дозрівання з
блискучою шкіркою, фіолетового кольору різних відтінків, з недозрілим насінням.
Плоди повинні бути свіжі, чисті, здорові з пружною м'якоттю. Баклажани свіжі
поступають на завод в сітках, потім сітки складають на піддони і так зберігають до
переробки. Допустимі терміни зберігання баклажан до переробки 36 годин.
Цибуля ріпчаста свіжа за ДСТУ 3234-95 поступає зріла, здорова, ціла з
підсушеною шийкою, довжиною не більше 50 мм. Розмір найбільшого поперечного
діаметру не менше 30 мм. Допустимий термін зберігання цибулі на сировинному
майданчику складає 72 години, при використанні складів з примусовим
охолодженням, можливе збільшення термінів зберігання сировини при зниженій
температурі, за умови збереження її якісних показників.
Перець солодкий за ДСТУ 2659-94 плоди продовгуватої форми, товстостінні,
різного кольору (жовтий, зелений, червоний), без коричневих прожилок, ліній на
жовтому і зеленому, однорідні по ступеню зрілості. На смак солодкий з м'якою
гостротою. Розмір плодів не менше 4 см. Перець солодкий надходить на завод і
зберігається в сітках. Відразу після приймання перець солодкий складають у сітках

24

на піддони, висотою не більше 4 рядів, скріплюють стрейч-плівкою для міцності та
встановлюють у охолоджувальний склад так, щоб був доступ до всіх піддонів,
температуру в складі підгримують якомога нижчу, але не нижчу 0 °С. У випадку
коли в охолоджувальному складі недостатньо місця, або перець солодкий поступить
на переробку менше ніж через 8 годин зберігання проводять на сировинних
майданчиках. Максимальний термін зберігання перцю солодкого на сировинному
майданчику 18 годин, в охолоджуваному складі термін зберігання може бути
збільшений, за умови збереження його якісних показників.
Морква столова свіжа за ГОСТ – 1721. Коренеплоди повинні бути свіжі,
здорові, без механічних пошкоджень оранжевою і оранжево-червоного кольору. Не
допускається у виробництво морква з жорсткою волокнистою серцевиною.
Допустимий термін зберігання моркви на сировинному майданчику складає 72
години, при використанні складів з примусовим охолодженням, можливе
збільшення термінів зберігання моркви при зниженій температурі, за умови
збереження її якісних показників.
На кожну партію овочів виписується паспорт в якому вказують
постачальника, вагу, дату і час завантаження, дані реєструються в “Журналі
надходження сировини в цех” (Ф-7,5/2-01).
Олія рослинна дезодорована (соняшникова, кукурудзяна) не нижче 1-го
сорту за ДСТУ 4492 надходить на підприємство в автоцистернах. Олія зливається і
закачується в цистерни для зберігання. На 1 т олії додається 140 гр. антиоксиданту.
Сіль поварена, харчова, виварена не нижче 1-го ґатунку за ДСТУ 3583
надходить на виробництво в мішках, складається на піддони і зберігається в сухих,
чистих складських приміщеннях.
Цукор білий за ДСТУ 4623 або іноземного виробництва, дозволений до
використання центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров'я,
надходить на виробництво в мішках складається на піддони і зберігається в сухих,
чистих складських приміщеннях.

25

Паста томатна надходить па завод в металевих бочках з поліетиленовими
вкладишами, асептичного зберігання, масою нетто 200 кг на піддонах і зберігаються
в сухих складських приміщеннях.
Спеції надходять в мішках, ефірне масло кропу – в каністрах по 10 кг.
зберігаються на стелажах, в сухих, чистих складських приміщеннях. Всі спеції
повинні відповідати ДСТУ.
Контроль за зберіганням спецій в цеху здійснює технолог. Дані про всі
компоненти, що надходять, необхідні для виготовлення продукції в цеху
реєструються в “Журналі компонентів, поступають ” (Ф-7,5/2-02).
1.4.2. Підготовка сировини та матеріалів
Кабачки
Для подачі кабачків на переробку ємність з кабачками заповнюють водою і
кабачки по гідравлічному жолобу подаються на елеватор, який завантажує кабачки у
барабанну щіткову мийну машину. Оператор, що обслуговує барабану щіткову
мийну машину слідкує за її завантаженістю для забезпечення якісного миття,
слідкує за подачею і своєчасною заміною води. На виході з мийної машини кабачки
споліскуються чистою водою. Раз у 4 години з барабанної щіткової мийної машини
зливають воду, видаляють бруд і вимивають. В цей час працюють на барабанній
щітковій машині, що стоїть паралельно до першої.
Після миття кабачки проходять першу інспекцію, гнилі кабачки видаляють або
обрізають гниле місце, якщо це можливо, брудні – домивають вручну. Також разом
з інспекцією проводять обрізку хвостиків.
Після першої інспекції відбирають кабачки розміром більшим 10 – 15 см і
розрізають їх поздовж на повздовжній різці (обладнання нестандартного типу).
Далі кабачки поступають у різку кабачків, де відбувається нарізка на кружки
(напівкружки) товщиною 1,5 – 2 см.
Нарізані кабачки інспектують на інспекційному транспортері. Під час
інспекції видаляють кружки (напівкружки) кабачків з гниллю, чорнотою та рослинні
домішки. Підготовлені кабачки поступають на обжарювання в механізовану
паромасляну піч.

26

Гарбузи
Сировину, яка зберігалася на сировинній площадці миють і ополіскують у
ваннах з нержавіючої сталі. Гарбузи вручну розрізають на сегменти товщиною від
60 до 80 мм, вилучають насіння, ополіскують і передають на різку. Різку сегментів
гарбузів проводять на різці кабачків на пластинки товщиною 1,5 – 2 см.
Нарізані гарбузи інспектують на інспекційному транспортері. Під час
інспекції видаляють пластинки гарбузів з гниллю, чорнотою та рослинні домішки.
Підготовлені гарбузи поступають на обжарювання в механізовану паромасляиу піч.
Баклажани
Для подачі на переробку баклажани висипають з сіток в гідравлічний жолоб,
по якому баклажани подаються на скребковий транспортер, який завантажує
баклажани в барабанну щіткову машину.
Оператор, що обслуговує барабанні щіткові мийні машини слідкує за їх
завантаженістю для забезпечення якісного миття, регулює подачу та проводить
своєчасну заміну води в них. На виході з мийної машини баклажани споліскуються
чистою водою. Раз у 4 години з барабанної мийної машини зливають воду,
видаляють бруд і вимивають.
Після миття баклажани проходять першу інспекцію – гнилі баклажани
видаляють або обрізають гниле місце, якщо це можливо, брудні – домивають
вручну. Також разом з інспекцією проводять обрізку хвостиків та плодоніжок.
Далі баклажани поступають у різку для баклажанів, де проходить різку на
кружки (нанівкружки) товщиною 1,5 – 2 см.
Нарізані баклажани інспектують на інспекційному транспортері. Під час
інспекції видаляють кружки (напівкружки) баклажан з гниллю, чорнотою та
рослинні домішки. Підготовлені баклажани поступають на обжарювання в
механізовану паромасляну піч.
Цибуля
Цибулю ріпчасту свіжу очищують на машині для чищення цибулі РЗКЧК,
потім проводять інспекцію разом з обрізанням хвостиків та денця.
Розмір цибулини по найбільшому поперечному діаметру 3 – 8 см.

27

Очищену цибулю миють у ванні з чистою водою та споліскують у наступній
ванні з чистою водою або в ящику проточною водою з шлангу. Очищену вимиту
цибулю нарізають на машині для шинкування МШ – 10000 кружальцями товщиною
3 – 5 мм. Зберігання нарізаної цибулі більше 30 хв не допускається.
Морква
Моркву з сіток подають у барабанну мийну машину, де проводиться її миття.
Оператор, який обслуговує барабанну мийну машину слідкує за її завантаженням, за
якістю миття, регулює подачу і слідкує за своєчасною заміною води. Потім
проводять очищення моркви на очисній машині не стандартного типу та проводять
доочищення вручну. Далі морква подається на миття у вентиляторну мийну машину
КУМ (КУВ), або ж її миють вручну у ванні з нержавіючої сталі. Очищену моркву
нарізають на машині для шинкування кружальцями (пластинками) товщиною 3 – 5
мм. Зберігання нарізаної мокви більше 30 хв не допускається.
Перець солодкий
Перець інспектують, видаляють гнилі і м'яті, розрізають, видаляють
плодоніжку разом із насінником та пошкоджені місця або проводять видалення
гнізда з насінням на машині. Насіння, яке залишилося видаляють вручну, потім
ополіскують перець в холодній проточній воді або на барабанній мийній машині,
додатково інспектують на транспортері і направляють на подрібнення.
Сіль, цукор, спеції
Сіль і прянощі просівають крізь сито з діаметром: для прянощів – 1 мм; для
солі – 2 мм.
1.4.3. Теплова обробка сировини
Обжарювання сировини в механізованій паромасляній печі
Обжарювання сировини (кабачки, гарбузи, баклажани) проводять в
механізованій паромасляній печі. Перед початком роботи піч заправляють олією.
Рівень олії встановлюють по мітці. Перед початком роботи олію прокалююгь для
видалення вологи на протязі 40 – 60 хв при температурі 115 – 130 °С.

28

Принцип роботи механізованої паро-масляної печі такий:
- олія із збірника насосом НВ – 10 подається у теплообмінники, де
нагрівається паром до 115 – 130 °С;
- підігріта в теплообмінниках олія по трубопроводі через форсунки потрапляє
в відділення для обсмажування механізованої паромасляної печі;
- підготовлена сировина (кабачки, гарбузи, баклажани) завантажується в
механізовану паромасляну піч через завантажувальний люк і переміщується
скребковим транспортером до вивантажувального лотка;
- олія при обжарюванні втрачає температуру і стікає через рівневі труби в
збірник, з якого насосами знову подається в теплообмінник на підігрів;
- час обжарювання сировини залежить від швидкості руху стрічки скребкового
транспортера та регулюється за допомогою варіатора.
Оператори лінії що обслуговують механізовану паромасляну піч слідкують за
рівномірністю подачі сировини на транспортер печі, встановлюють і регулюють
температуру обжарювання на рівні (105 – 115 °С). При падінні температури менше
105 °С подачу сировини зменшують або припиняють взагалі, після підняття
температури олії до необхідною рівня подачу сировини поновлюють. Час
обжарювання встановлюють експериментальним шляхом, змінювати його
дозволяється тільки за вказівкою завідувача лабораторією.
Обжарювання моркви та цибулі проводять в немеханізованій паромасляній
печі. Перед закладкою моркви свіжу залиту олію прокалюють при темнературі 120 –
140 °С на протязі 20 – 30 хв, для видалення вологи. Обжарювання проводять в
сітках, за один раз завантажують не більше 30 кг сировини в одну сітку.
Температура обжарювання моркви повинна становити 115 – 130 °С, час
обжарювання 10 – 15 хв. Готовність моркви визначають за органоліптичними
показниками: морква зберігає свій природній колір та набуває розм'якшеної
консистенції. Готовність цибулі визначають за органоліптичними показниками:
цибуля набуває слабозолотистого відтінку і розм'якшеної консистенції. Не
дозволяється зберігання обжареної моркви та цибулі більше 30 хв.

29

Якість олії при обжарюванні в механізованій та немеханізованій паро-
масляній печі контролює лабораторія з періодичністю 2 рази на добу, результати
реєструються у “Журналі контролю якості рослинної олії в печах для обжарювання
овочів” (Ф-7,5/2-06). У випадку, якщо перекисне число перевищує 10, або по
органолептичній оцінці якість олії не відповідає необхідній, за рішенням завідувача
лабораторії проводять повну її заміну.
1.4.4. Подрібнення та протирання сировини
Обжарена в механізованій паромасляній печі сировина (кабачки, гарбузи,
баклажани) шнековим транспортером подається на подрібнення у молоткову
дробарку. Подрібнена маса після дробарки потрапляє у двобарабанну машину для
протирання. На першому барабані машини для протирання встановлюється сито з
розміром отворів 3 мм, на другому не більше 1,5 мм. Оператор лінії слідкує за
рівномірною подачею сировини на подрібнення і протирання, слідкує за справною
роботою дробарки та машини для протирання. Дробарка і машина для протирання
розбирається та вимивається один раз на добу в кінці третьої зміни. Якість
протирання контролює технолог з періодичністю 4 рази за зміну та реєструє дані в
“Журналі контролю якості протирання обжареної сировини” Ф-7,5/2-07
Протерта маса збирається у збірнику, що знаходиться під машиною для
протирання і звідти насосом ВН – 10 подається на змішувач. В змішувачах протерта
кабачкова (овочева, баклажанна) маса змішується з протертою масою моркви та
цибулі, а потім насосом перекачується на апарати для варіння.
Подрібнення та протирання овочів обжарених в механізованій паромасляній
печі проводять окремо від основної сировини (кабачки, гарбузи, баклажани).
Обжарені овочі (наважування здійснюють перед обжарюванням в розрахунку на
одну тону) вручну завантажують в дискову дробарку Д – 75 та подають в машину
для протирання з розміром отворів у барабанах 2 мм. Оператор лінії слідкує за
рівномірною подачею сировини на подрібнення та протирання, слідкує за справною
роботою дробарки та машини для протирання. Дробарка та машина для протирання
розбирається та вимивається один раз на добу в кінці третьої зміни. Якість

30

протирання контролює технолог з періодичністю 4 рази за зміну і реєструє дані в
“Журнал контролю якості протирання обжареної сировини” Ф-7.5/2-07
Протерта маса збирається у збірнику що знаходиться під машиною для
протирання і звідти насосом подається на змішувач, де змішується з протертою
масою основної сировини (кабачки, гарбузи, баклажани) і потім із змішувачів
подається у вакуумні апарати на уварювання.
Для ікри із баклажанів “Екстра” всі підготовлені овочі (баклажани обсмажені,
морква, цибуля обсмажена, перець сирий) подрібнюють на вовчку К7-ФВ11-200 з
решіткою 10 – 12 мм, протирання не проводять.
1.4.5. Змішування компонентів та варка
Протерту масу овочів (кабачків, моркви, цибулі), підготовлених допоміжних
матеріалів згідно рецептури додають в проміжний збірник для змішування, після
ретельного перемішування компонентів передають на варку. Закладка компонентів
реєструється в “Журналі рецептурної закладки”.
Уварювання проводять у вакуум-випарних апаратах типу МЗС-320 при
температурі 60 – 70 оС. і тиску пара в паровій сорочці 1 – 1,7 атм., розрідження в
вакуум-випарному апараті 0,5 – 0,7 атм. Тривалість варки складає від 40 до 50 хв.
Для запобігання попадання конденсату в продукт рекомендується перекривати кран
на вакуумопроводі з вакуумного насоса перед кожним його вимкненням. Готову
варку перевіряють на вміст сухих речовин в продукті. Готовність кожної варки
визначається за масовою часткою розчинених сухих речовин у ній по
рефрактометру до 25%, якщо варка не готова – доварюють, якщо готова –
підігрівають до температури 70 ± 2 °С і передають у збірник на фасування.
1.4.6. Фасування та укупорювання
Для фасування ікри із кабачків “Екстра”, ікри із баклажанів “Екстра”, ікри із
баклажанів “Ніжна” та ікри овочевої використовується нова скляна тара за ГОСТ
5717, або інша за діючою нормативною документацією, або іноземного
виробництва, дозволена до використання МОЗ України, об'ємом до 0,5 куб. дм, яка
герметично закупорюється контактними кришками типу “Твіст-офф”.

31

Санітарну обробку тари проводять у відповідності з “Інструкцією по
санітарній підготовці тари і кришок, які використовуються для фасування
консервної продукції”. Полети з банкою подають на деполітайзер. Банка з
деполітайзера транспортером подається на миття (шприцювання) гарячою водою на
протязі 30 секунд в мийній машині тунельного типу (температура води повинна
становити не менше 60°С). Після миття банка подається на ошпарювач Н1-КОБ, де
відбувається обробка банки гострою парою на протязі 30 секунд. Підготовлені
банки подаються на фасування.
В скляні банки всі види ікри фасують на автоматичних наповнювачах типу
ДНЗ-125 або “Надія” Н1-АРГІ. Температура фасування ікри повинна становити не
менше 70°С Перед укупорюванням перевіряють чистоту горловини банки (при
необхідності видаляють залишки продукту). Перед початком фасування і
періодично під час роботи (не рідше 1 разу на годину) технолог і мікробіолог
контролюють масу нетто і співвідношення складових частин в банці. Дані
записують в “Журнал герметичності тари” К-6 – технолог, та в “Журнал зауважень”
(довільна форма) – мікробіолог.
Недоливи та переповнення банок не допускаються, відстань між продуктом та
краєм вінчика банки повинна бути не менше 4 мм.
Наповнену тару негайно герметично укупорюють на паро-вакуумній
укупорювальній машині контактними кришками типу “Твіст-офф”, санітарна
обробка яких проходить безпосередньо в машині. Тиск пару при роботі на паро-
вакуумній укупорювальній машині повинен бути не менше 5 бар.
Контроль якості укупорювання проводять один раз в дві години і після
кожного регулювання паро-вакуумної укупорювальної машини. Контроль здійснює
технолог зміни спільно із слюсарем-налагоджувальником. Дані записуються в
“Журналі герметичності тари” К6.
У випадку виявлення негерметичності банок встановлюють причини і
приймають заходи для її усунення. Укупорені банки відразу направляють на
стерилізацію.

32

1.4.7. Стерилізація
Укупорені банки складаються в сітки. Кожен ряд банок перекладається
прокладками для запобігання пошкодження емалевого покриття кришок. На кожній
сітці апаратником стерилізації заповнюється паспорт, у якому вказується назва
консервів, кількість банок, початок та кінець закладання банок у сітку, дата, номер
зміни, прізвище майстра. Сітки передаються на стерилізацію. Апаратник
стерилізації консервів додає у паспорті дані про початок та кінець стерилізації,
номер автоклавної варки, прізвище лаборанта та своє прізвище, всі занесені дані
перевіряються технологом зміни. Зберігання укупорених банок (від початку
закладання банок у сітку) до стерилізації більше 30 хв не допускається. У разі
порушення режиму стерилізації (непередбачені обставини) зразки продукції
відбираються мікробіологом у лабораторію з вказаною причиною відбору.
Процес стерилізації фіксується в “Журналі стерилізації консервів” К-8.
Стерилізація проводиться згідно формули стерилізації, яка надається лабораторією.
Температура в автоклаві підтримується ступенем відкриття парового вентиля, тиск
зливним вентилем. Охолодження води в автоклаві ведуть до температури 40 °С, далі
поступово знижують тиск до нуля. Після стерилізації в кожну сітку вкладають
виробничий паспорт та подають на миття в відділення палетування.
1.4.8. Миття та полетування
Банки після стерилізації миють на мийних машинах для миття банок з
ГОтовою продукцією або вручну з застосуванням миючого засобу, ополіскують
чистою водою, обсушують за допомогою потоку повітря або витирають вручну.
Після миття проводять сортування, при якому відбирають негерметично закриті
банки, недоливи, банки з пошкодженим покриттям кришок, з сторонніми
включеннями та інше. Некондиційні герметично закриті банки повертають на
переробку, банки, що втратили герметичність відправляються для утилізації на
бомбажну дільницю про що робиться запис в “Журналі облік склобою та
первинного бомбажу” (Ф-7,5/2-03), в якому реєструють склобій та первинний
бомбаж з кожної автоклавної варки, кожної корзини. Чисті, сухі, відсортовані банки
формуються в полети згідно “Інструкції по формуванню та обмотуванню полет з

33

неетикованою продукцією на заводах Черкаського регіону”. Полети нумеруються,
па них наклеюються полетувальні паспорти з однієї сторони, а на 2 сторони
виписують і наклеюють копії полетувального паспорту для зручності ідентифікації
при зберіганні в складі, дані заносяться в “Журналі готової продукції” (Ф-7,5/2-04) і
продукція по накладній здається в склад готової продукції. Технологи відповідають
за ідентифікацію продукції в процесі переробки.
Всі зупинки лінії в процесі роботи фіксуються майстром зміни в “Журналі
простою обладнання” (форма довільна) та в журналах механічної служби
(відповідальний головний механік).
1.4.9. Зберігання
Консерви ікра із кабачків “Екстра”, ікра із баклажанів “Екстра”, ікра із
баклажанів “Ніжна” та ікра овочева зберігають на дерев'яних полетах висотою не
більше 2 ярусів при температурі від 0 до 25 °С та відносній вологості повітря не
більше 75%, термін зберігання з дня виготовлення становить 24 місяці.
1.4.9. Зберігання
Консерви ікра із кабачків “Екстра”, ікра із баклажанів “Екстра”, ікра із
баклажанів “Ніжна” та ікра овочева зберігають на дерев'яних піддонах висотою не
більше 2 ярусів при температурі від 0 до 25 °С та відносній вологості повітря не
більше 75%, термін зберігання з дня виготовлення становить 24 місяці.
1.5. План фасувального відділення цеху по виробництву ікри кабачкової
та баклажанної
Користуючись стандартною схемою потоково-механізованої лінії; технічними
вимогами та умовами на сировину, напівфабрикати і готову продукцію; робочою
технологічною інструкцією та існуючою спорудою був розроблений план
підгочовного відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та баклажанної.
План підгочовного відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та
баклажанної зображений на кресленні ЧДТУ 133019. 003. МКР графічної частини
магістерської кваліфікаційної роботи. Специфікація приведена в додатках
пояснювальної записки.

34

На кресленні показано план цеху підготовчого відділення напівфабрикатів:
обжареної і протертої маси з кабачків, баклажанів, гарбузів, моркви та цибулі на
лінії по виготовленню овочевої ікри. На плані показано лінії:
Лінія по переробці цибулі. Цибуля подається в машини для обрізання (поз.
5,6,7), чищення (поз. 2,3,4), інспектуються на транспортері (поз. 8), подрібнюються
(поз. 31), миються (поз. 11), подаються в поромасляну піч (поз. 17), та подаються на
машину протирання (поз. 20).
Лінія по переробці моркви. Морква подається в машину для миття (поз. 23),
проходить інспекцію на транспортері (поз. 24), і тенками (поз. 25) подається на
машини для чищення (поз. 26,27,28), інспектуєтья на транспортері (поз. 29),
подрібнюються (поз. 31) подаються в паромасляній печі (поз. 35,36), та подаються
на машину протирання (поз. 39).
Три лінії по переробці баклажанів, кабачків та гарбузів. Кабачки потрапляють
в ємкості для приймання кабачків (поз. 74) і по системі гідрожолобів (поз. 84) і
елеваторів потрапляють в машини для миття овочів (поз. 42, 54, 54), інспектуються
на транспортерах (поз.46, 56, 66), подаються в поромасляні печі (поз. 47,59,69), та
подаються на машини для подрібнення (поз. 50,62,72) і протирання (поз. 52,63,73).
Напівфабрикат подається в змішувачі і вакуум випарні апарати відділення для
варіння та фасування ікри овочевої.
Відходи після протирання потрапляють в спроектований нами скребковий
транспортер суцільного волочіння (поз. 175) і подаються в бункер відходів (поз.
174).
Розроблюваний елеватор-водовідділювач показано на позиції поз. 176. Бункер
відходів показано на поз. 177.
1.6. Огляд основного обладнання для транспортування, що
використовується в консервній промисловості
Важливе значення в консервній промисловості має транспортування
сировини, тари, готової продукції. Це обладнання є ланцюгом, що зв’язує різні види
технологічного обладнання в технологічних лініях, а також під час транспортування
виконуються різноманітні технологічні процеси.

35

Транспортні засоби можна розділити на такі групи:
Гідравлічне транспортне обладнання;
Транспортери;
Елеватори і підіймачі;
Безрейковий транспорт.
1.6.1. Гідравлічне транспортне обладнання
До гідравлічного транспортного обладнання відносяться:
1.6.1.1 Гідравлічні транспортери (жолоба).
Використовуються для транспортування сировини, наприклад, томатів, яблук,
коренеплодів, зеленого горошку, зерна кукурудзи в потоці води. Виготовлюються з
листової сталі або з алюмінію, цегли, бетону, дерева.
Схеми для розрахунку гідравлічного радіусу жолобів показано на рис. 1.2.

Рис. 1.2. Схеми для розрахунку гідравлічного радіусу жолобів

36

Види жолобів:
- відкриті (див. рис.1. 2.- а), б), в), г);
- закриті (див. рис.1. 2. - д).
За формою жолоба гідравлічні транспортери розрізняють:
а) прямокутні; б) напівкруглі; в) трапецієподібні; г) трикутні; д) круглі.
Продуктивність гідравлічного жолобу вираховується за формулою:

1000 · �� · ��
�� = √�� · ��, (1.1)
�� + 1
де: f – площа поперечного розрізу потоку води, м2;
С – коефіцієнт опору руху води (при кратності витрати води m = 4 С = 13,65;
при m = 5 С = 19,18);
R – гідравлічний радіус, м;
i – нахил жолоба, м на 1 м його довжини; похил жолоба на прямій ділянці – і =
0,008 – 0,015 м/м.

1.6.1.2 Насоси
Гідравлічні машини, що призначені для перетворення механічної енергії
двигуна в енергію потоку рідини – називають насосами.
Усі насоси, без урахування конструкцій і принципу дії, характеризуються
такими енергетичними параметрами:
�� – витрата рідини, що подається насосами у нагнітальний трубопровід, м3/с;
�� – створений насосами напір, що витрачається на подолання гідравлічних
опорів, м. ст. рід.;
��в – потужність на валу насоса, кВт;
�� – повний ККД насоса
Робочий об'єм насоса –– це об'єм рідини, що витісняється у систему за один
оберт валу насоса. Об'ємні насоси виготовляються з постійним і змінним робочим
об'ємом. Відповідно до цього з постійним робочим об'ємом насоси називаються
нерегульовані за подачею (продуктивністю), а з перемінним – регульовані.

37

Подача або продуктивність насоса – це об'єм рідини, що подається насосом за
одиницю часу.
Теоретична продуктивність насоса, ��т це розрахунковий об'єм рідини, що
витісняється в одиницю часу з порожнини нагнітання насоса;
Дійсна продуктивність насоса, ��д зменшується на величину ��н через зворотне
перетікання рідини в насосі з порожнини нагнітання в порожнину всмоктування і
через витікання рідини у зовнішнє середовище. Тому:

��д = ��т − ��н. (1.2)

Об'ємний коефіцієнт корисної дії, ��об.н коефіцієнт корисної дії, який враховує
втрати робочої рідини насосом внаслідок зворотного перетікання і витікання:

��д
��вх = . (1.3)
об.н ��т
Величини тисків у насосі:
Тиск на вході насоса ��вх надлишковий тиск у вхідному перерізі насоса на
висоті центра ваги вхідного перерізу;
Тиск на виході насоса ��вих надлишковий тиск у вихідному перерізі насоса на
висоті центра ваги вихідного перерізу;
Тиск насоса ��н різниця тисків на виході та вході насоса:

��н = ��вих − ��вх. (1.4)

Напір насоса, �� різниця питомих енергій при виході з насоса і на вході до
нього, виражена у висоті стовпа рідини, що перекачується. Напір насоса пов'язаний
з тиском насоса залежністю:
��
�� = , (1.5)
��
де �� – питома вага рідини.

38

1.6.2. Транспортери
Транспортери широко використовуються в консервній промисловості як
ланцюг, що зв’язує різноманітне обладнання в технологічних потокових лініях на
підприємствах харчової промисловості. Вони використовуються для переміщення
сировини, головних і допоміжних матеріалів, тари, готових виробів, а також для
виконання таких технологічних операцій, як інспекція, сортування, очищення,
доочищення, складування.
Транспортери можна класифікувати на: стрічкові; шнекові; скребкові;
пластинчаті; роликові.
Стрічкові транспортери
Розглянемо схему стрічкового транспортера (рис. 1.3).

Рис. 1.3. Стрічковий транспортер:
1 – каркас; 2 – натяжний пристрій; 3 – натяжний барабан; 4 – стрічка; 5 –
підтримуючі ролики; 6 – приводний барабан; 7 – привід.

Головними частинами стрічкового транспортера є каркас 1, стрічка 4,
приводний барабан 6, привід 7, натяжний барабан 3, підтримуючі ролики 5,
натяжний пристрій 2. Каркас виготовляють зі сталевого профілю. Стрічка може бути
з прорезиненої тканини або сітки з проволоки. Барабани виготовляють із сталі.
Підтримуючі ролики зменшують провисання стрічки, а також можуть
надавати їй форми жолоба (під кутом 20 – 300) для збільшення продуктивності при

39

переміщенні сипучих вантажів. Натяжний пристрій за звичай виготовляють
гвинтовий.
Продуктивність стрічкових транспортерів визначають за формулами в
залежності від виду вантажу.
Для переміщення плодів і овочів продуктивність вираховується по формулі:

�� = 3600 · �� · ℎ · �� · �� · ��, (1.6)
де: �� – ширина стрічки, м;
ℎ – середня товщина шару плодів та овочів, м;
�� – швидкість руху стрічки, м/с;
�� – маса одиниці об’єму продукту, кг/м3;
�� – коефіцієнт загрузки стрічки (�� = 0,75 ÷ 1,0).

Для переміщення штучних вантажів (в шт./с):

��
�� = �� · �� , (1.7)
��
де: �� – відстань між центрами банок, ящиків і т. д, м;
�� – число рядів по ширині стрічки;
�� – коефіцієнт загрузки стрічки по довжині ( = 0,8-0,95);
�� – швидкість руху стрічки.

Шнекові транспортери
Розглянемо схему шнекового транспортера (рис. 1.4).
Шнекові транспортери використовуються для переміщення сипучих вантажів,
відходів (зернових культур, вижимки з-під пресів, відходів з машин для
протирання), в шнекових апаратах для шпарення.
Шнекові транспортери прості по конструкції і можуть встановлюватися під
будь-яким кутом. Недоліком є велика їх металомісткість, велика потужність
електроприладу.

40

Рис. 1.4. Шнековий транспортер
1 – привід; 2 – кришка; 3 – гвинт; 4 – жолоб; 5 – підшипники кінцеві; 6 –
проміжні підшипники; 7 – патрубки для завантаження та вивантаження.

Шнековий транспортер складається з жолоба 4 з кришкою 2, гвинта 3,
кінцевих підшипників 5 (при великій довжині можливі проміжні підшипники 6),
приводу 1 (показано умовно). Має патрубки для завантаження та вивантаження 7.
Діаметр шнека: 100 – 800 мм, шаг: 80 – 630 мм, частота обертання гвинта: 6 –
300 об/хв.
Продуктивність шнекових транспортерів (в кг/год):

�� = 41,7��2 · �� · �� · �� · ��, (1.8)
де: патрубки для завантаження та вивантаження – діаметр гвинта, м;
�� – шаг гвинта, м;
�� – частота обертання гвинта, хв-1;
�� – насипна густина продукту що переміщається, кг/м3;
�� – коефіцієнт заповнення жолоба (�� = 0,2 ÷ 0,65.

Скребкові транспортери
Розглянемо схему скребкового транспортеру (рис. 2.2).
Скребкові транспортери використовуються для переміщення сипучих
вантажів та відходів по горизонталі або під кутом до 450.

41

Рис. 1.5. Скребковий транспортер
1 – натяжний пристрій; 2 – скребки; 3 – тяговий ланцюг; 4 – жолоб; 5 –
приводна станція; 6 – направляючі;

Головними частинами скребкового транспортера є секційний короб або
жолоб із завантажувальним та розвантажувальним пристроєм, звареним з листової
сталі товщиною 3 – 5 мм. Секції мають довжину 1,5 – 2,5 м і мають прямокутну,
напівкруглу або трапеційовидну форму. По направляючим 6 рухається тяговий
ланцюг 3 зі скребками 2, який приводиться в рух приводною зіркою 5. На іншому
кінці знаходиться натяжна станція з гвинтовим натяжним пристроєм 1.
Продуктивність скребкового транспортера (в кг/с):

�� = �� · ℎ · �� · �� · �� · ��, (1.9)
де: �� – ширина короба, м;
ℎ – висота короба, м;
�� – швидкість руху скребків, м/с (�� = 0,25 ÷ 0,5);
�� – насипна густина продукту, кг/м3;
�� – коефіцієнт заповнення короба (�� = 0,5 ÷ 0,8);
�� – коефіцієнт нахилу, який залежить від кута. (при 00 – �� = 1; 300 – �� = 0,5.

Пластинчаті транспортери
Пластинчаті транспортери використовуються для переміщення пустої і
наповненої тари, штучних вантажів, гарячих матеріалів, а також в технологічних
лініях в якості укладальних та фасувальних. А також використовують як елементи

42

технологічного обладнання (машини для наповнення і герметизації, сушки банок з
готовою продукцією після миття, етикетувальні машини та інші).
Від стрічкових транспортерів відрізняються тим, що замість стрічки і
барабанів встановлюються тяглові ланцюги і приводні і натяжні зірочки. Ланцюги
рухаються по настилу, виготовленому з металевих, пластмасових чи дерев’яних
пластин, закріплених на каркасі з допомогою болтів чи заклепок. Тягові ланцюги
можуть бути виконані зі сталі чи пластмаси.
Роликові транспортери
Роликові транспортери бувають з приводом і без привода.
Приводні діляться на транспортери з рухомим і нерухомим роликовим
полотном.
Приводні транспортери з роликами, що рухаються і обертаються одночасно
навколо своєї вісі, використовуються для інспекції на них плодів і овочів.
Приводні транспортери, ролики яких тільки обертаються, використовуються
для транспортування ящиків, коробів і других штучних вантажів по горизонталі.
Роликові транспортери без привода встановлюються під нахилом, їх призначення
транспортувати ящики, короби в складах в ручну чи під дією гравітаційної сили
(сповзання, скочення).
1.6.3. Елеватори і підіймачі
До елеваторів відносять обладнання для безперервного транспортування
вантажів у вертикальному чи похилому напрямку.
До підіймачів відносять ліфти, електроталі і електротельфери.
Елеватори
Елеватори “Гусяча шия” широко використовуються для транспортування
плодів, ягід, овочів під кутом до 550, тобто вантаж одночасно піднімається і
переміщується горизонтально. Це необхідно для передачі вантажу між
технологічним обладнанням, вивантажувальний і завантажувальний бункер яких
знаходиться на різних рівнях.
Розглянемо схему елеватору “Гусяча шия” (рис. 1.6).

43

Рис.1.6. Елеватор “Гусяча шия”
1 – натяжний пристрій; 2 – завантажувальний бункер; 3 – ковші; 4 – тягові
ланцюги; 5 – привідна станція; 6 – стійка; 7 – розпірка.

Елеватор складається з верхньої і нижньої горизонтальних станин, які зв’язані
перехідними зігненими частинами з похилим каркасом. По направляючим
переміщуються з допомогою приводних зірочок на роликах тягові ланцюги 4, між
якими прикріплені ковші. Привод розміщують на верхній станині 5, натяжний
пристрій знаходиться на нижній станині 1. Недоліком елеваторів є відрив ковшів,
висипання вантажу вниз.
Норії
Норії – це ланцюгові чи стрічкові вертикальні кошові елеватори для
підіймання сипучих вантажів. Вони використовуються при великій продуктивності
технологічних ліній і значній висоті підіймання.
Найбільш поширеними є стрічкові норії (рис. 1.7).
Норія складаються з башмака 1, головки 6, норійних труб 3, стрічки 4 з
ковшами 5. Привод знаходиться на головці і складається з електродвигуна,
редуктора, пускової апаратури і стопорного пристрою, який запобігає самовільному
зворотному ходу стрічки при зупинці елеватора. Головка і башмак є відповідно
верхньою і нижньою частиною станини. Головка обладнується розвантажувальним
патрубком 8, а башмак одним або двома завантажувальними патрубками 2. між
головкою і башмаком знаходяться норійні труби прямокутного розрізу. Натягування

44

стрічки проводиться натяжним пристроєм 9. розвантажування ковша відбувається за
рахунок відцентрово-гравітаційних сил. Продуктивність норій в залежності від виду
вантажу коливається від 2,5 до 20 т/год.

Рис.1.7. Норія
1 – башмак; 2 – завантажувальний патрубок; 3 – норійні труби; 4 – стрічка; 5 –
ківші; 6 – головка; 7 – привідна зірочка; 8 – розвантажувальний патрубок; 9 –
натяжна зірочка.

Поличні і люлькові підіймачі
Поличні і люлькові підіймачі використовують для підіймання та опускання
мішків, бочок, ящиків, коробів і т.д.
Розглянемо схему поличного підіймача (рис. 1.9 а).
В поличних підіймачах до тягових ланцюгів 1 кріпляться жорстко консольні
захвати (площадки) 2.
Люлькові підіймачі – це елеватори з двома ланцюгами, в яких до шарнірів
ланцюгів кріпляться люльки (площадки), що забезпечує постійне знаходження їх в
горизонтальному положенні.
Схему люлькового підіймача розглянемо на рис. 1.9 б.

45

Рис. 1.8. Поличні та люлькові підіймачі

Продуктивність поличних елеваторів:

�� = �� · �� · ��, (1.10)
де: �� – швидкість руху поличок, м/с;
�� – маса вантажу на полиці, кг;
�� – число поличок на один метр елеватора.

Електротельфери
Електротельфери використовуються для підіймання, опускання та
горизонтального переміщення вантажу, який підвішений до крючка.
На консервних заводах електротельфери (рис. 1.10) використовують в
автоклавних відділеннях для переміщення пустих і наповнених автоклавних корзин
для завантаження і розвантаження їх в автоклави.
Електротельфер складається з механізму підіймання, механізму переміщення,
крюкової підвіски та апаратури управління.

46

Рис. 1.9. Електротельфер
1 – крюк; 2 – вантажний канат; 3 – барабан; 4 – електромагнітне колодкове
гальмо; 5 – ходовий двигун; 6 – приводний і холостий візки; 7 – електродвигун для
підіймання; 8 – кабель; 9 – колодка управління.

Механізм підіймання складається з мотора-барабана, мотора-барабана,
двоступінчатого редуктора, обмежувачів підіймання та опускання. Мотор-барабан
включає в себе барабан 3 з гвинтовою канавкою для вантажного канату 2,
електродвигун 7 для підіймання і струмознімач. Редуктор підіймання зв’язаний з
барабаном зубчатою муфтою і обладнаний двома гальмами – електромагнітним
колодковим гальмом 4 і упорним вантажним дисковим гальмом. Електромагнітне
гальмо блокує опускання вантажу при виключенню струму, а упорний вантажний
забезпечує рівномірне опускання вантажу.
Механізм переміщення складається з ходового двигуна 5, приводного і
холостого візка 6 і траверси, до якої підвішується механізм підіймання.
В склад крюкової підвіски входить корпус, блок з віссю і крюк 1. Один кінець
вантажного канату 2 кріпиться до барабану 3, другий – до корпусу електротельфера.
ключення і виключення електродвигунів 5 і 7 виконується з допомогою колодки

47

управління 9, з’єднаною з електродвигунами кабелем 8. На деяких підприємствах
використовують вантажні ліфти для переміщення вантажів між поверхами.
1.6.4. Безрейковий транспорт
До безрейкового транспорту відносять ручні візки, електровізки, електрокари,
автокари, автонавантажувачі і електронавантажувачі. Всі вони не зв’язані з
рейковими шляхами і рухаються по довільній траєкторії.
Безрейковий транспорт використовується для подачі сировини на лінії
переробки, для подачі тари на лінії фасування, для перевезення готової продукції в
склади, для вантажно-розвантажувальних робіт і т.д.
Найчастіше використовуються вантажні ручні візки з підіймальними
пристроями, візки-штабелери. В складах, в середині цехів, вагонів широко
використовують електронавантажувачі. Для більш важких вантажів використовують
автонавантажувачі.
1.7. Опис конструкції елеватора
Елеваторний транспортер використовується в технологічних лініях консервної
промисловості для підіймання плодів і овочів на висоту до 2,5 м. Елеваторний
транспортер – це похило розміщений під кутом 20 – 450 стрічковий транспортер з
шириною стрічки 0,4 м, на якій закріплені планки, які не дають сировині
скочуватися вниз.
Схему елеваторного транспортеру зображено на рис. 1.5. Елеватор являє
собою конвеєр стрічковий із ємкістю.
Кабачки з потоком води переміщуються по гідравлічному жолобу та
потрапляють до ємкості, звідти вони елеватором передаються в машину для миття.
Ємкість розташована нижче рівня землі на 2м. Вона виконана із нахилом для
стікання води. Для жорсткості до ємкості приварюють швелер. Ємкість спирається
на ніжки із п’ятами. У верхній частині ємкості знаходяться чотири вушка, що
призначені для підхвату при транспортуванні. Сама ємкість виконана зі стального
листа товщиною 4мм. Ніжки опори із швелера №10, ребра жорсткості із швелера
№8. Через дві труби �� = 100 викачують воду із ємкості. Між ємкістю та тічкою для
герметизації прокладають резину. Тічка виконується із профілем перерізу лотка.

48

Вона кріпиться за допомогою болтів. Для запобігання труб від забруднення сміттям
встановлюється лист-решітка, яка кріпиться до приварених до ємкості кутників
болтами.

Рис. 1.10. Елеваторний транспортер:
1 – натяжна станція; 2 – корпус; 3 – бункер; 4 – приводна станція.

По боках ємкості приварюються кутники, на які спирається та до яких
кріпиться нижня частина конвеєра. Верхня частина конвеєра знаходиться вище
рівня землі. Вона спирається на ніжки із п’ятами.
Елеватор складається з двох секцій. Секції між собою з’єднуються болтами.
Кожна секція являє собою зварну конструкцію.
Для зручності перевезення конвеєра опори зварюються між собою попарно
кутниками. Після доставки та встановлення на місці, вони зварюються із основним
каркасом.
У верхній частині конвеєра розташовано натяжний пристрій. Регулювання
натяжної стрічки проводиться двома болтами М20х400. Хід натягування 200мм. Вал
натяжного барабана встановлюється на підшипниках кочення.

49

У верхній частині конвеєра розташовано привід. Привід складається із
двигуна та редуктора. Поєднуються вони між собою за допомогою муфти. Цепна
передача передає обертання від тихохідного вала редуктора до привідного барабана.
Вона закрита кожухом, що кріпиться до каркаса.
В нижній частині конвеєра вал барабана встановлюється на підшипниках
кочення. Лоток призначено для розвантаження конвеєра.

Рис 1.11 – Елеватор

Несуче полотно являє собою стрічку із закріпленими на неї видельчастими
захватами. Відходи з водою потрапляють до захватів та відносяться догори
барабаном до лотка. Верхня робоча частина стрічки ковзає по кутниках та швелерах,
а нижня ковзає по кутникам.
Під нижньою віткою знаходиться водовідбірний лоток, за яким вода стікає
вниз до ємкості.

50

Технічна характеристика елеватора
1. Продуктивність Q = 10,3 т/год.;
2. Ширина стрічки B = 650 мм;
3. Висота скребка h = 120мм;
4. Ширина скребка b = 530мм;
5. Насипна здатність γ = 500кг/м3 ;
6. Довжина конвеєра (проекція вісей) L' = 7500мм;
7. Кут конвеєра β = 30º;
8. Довжина транспортування (в осях) L = 8660мм;
9. Діаметри барабанів D = 270мм;
10. Погонна вага стрічки qЛ = 4,8кг·м;
11. Кут обхвату α = 180º;
12. Коефіцієнти опору руху стрічки wВ = 0,6;
13. Коефіцієнт опору руху скребків по кутникам wН = 0,4;
14. Коефіцієнт збільшення натягу стрічки при прогині барабанів K = 1,1;
15. Коефіцієнт зчеплення μ = 0,2;
16. Тяговий фактор еμ α = 1,87;
17. Швидкість руху скребків V = 0,19 м/c
18. Крок поличок t = 0,03 м.

1.8. Монтаж обладнання та технічне обслуговування
1.8.1. Монтаж обладнання
У процесі монтажу елеватора повинні дотримуватися правила з техніки
безпеки для такелажних, слюсарних і електромонтажних робіт. Перед монтажем
елеватора необхідно провести його розконсервацію і якщо необхідно усунути
випадкові пошкодження, отримані при транспортуванні.
Вантажно-розвантажувальні роботи, а також підйом і установку елеватора на
місці монтажу допускається проводити тільки у відповідності зі схемою
стропування. При виборі місця встановлення машини необхідно витримати норми
ширини проходів для нормальної експлуатації та технічного обслуговування.

51

На місці встановлення елеватора повинен бути передбачений міцний бетонний
фундамент. Перед монтажем необхідно очистити незабарвлені поверхні від
антикорозійного змащення. Монтаж елеватора виконується замовником або
спеціалізованими монтажними підприємствами.
Основа елеватора виставляється за рівнем і кріпиться до фундаменту
анкерними болтами. Якщо висота елеватора не кратна 3 м, то кінцеві короби
необхідно вкоротити до потрібної довжини з подальшим приварюванням фланців.
При недостатній щільності стиків рекомендується застосування герметиків
або іншого аналогічного матеріалу. У місцях проходження елеватора прорізи
перекриття секції необхідно закріпити.
Головка елеватора виставляється за рівнем і кріпиться до секцій елеватора.
Особливу увагу необхідно звернути на виставлення валу голівки. Вал повинен мати
строго горизонтальне положення і знаходиться в одній вертикальній площині з
валом основи. При значній висоті поличного елеватора від підлоги для зручності
обслуговування рекомендується встановити майданчики.
Стрічка на барабанах скріплюється і потім на неї навішуються полички.
Полиці повинні бути закріплені без перекосів. Натяжку стрічки необхідно
проводити рівномірно двома натяжними гвинтами. Значний перекіс валу (більше 3
град) призводить до поломки сепараторів підшипників.
По закінченню монтажу перевірити відсутність сторонніх предметів в
порожнинах. Прокрутити елеватор вручну. Переконатися, що рухомі частини
елеватора обертаються плавно, без заїдань.
Елеватор повинен бути надійно заземленим, для чого на корпусі передбачений
спеціальний болт. Опір між заземлювальним болтом і кожної доступної до торкання
металевої неструмоведучою частиною виробу, яка може виявитися під напругою не
повинно перевищувати 0,1 Ом.
Прокладку електропроводки до елеватора необхідно здійснювати в металевих
трубах або рукавах захищають її від механічних пошкоджень.
Підключення приводу, датчика контролю швидкості і датчика підпору до
заводської електромережі виконати згідно з "Правил пристроїв електроустановок".

52

Перед пуском в експлуатацію елеватор повинен бути обкатаний на холостому
ходу на протязі чотирьох годин безперервної роботи. При обкатці перевіряється
нагрівання підшипників (допускається температура нагріву підшипників до + 60 0С)
, відсутність стороннього шуму.
Відрегулювати роботу датчика контролю швидкості стрічки.
1.8.2. Технічне обслуговування
При технічному обслуговуванні елеватора потрібно користуватися
наступними правилами:
1. Під час роботи елеватора необхідно стежити за тим, щоб транспортувалися
матеріали, які зазначені в паспорті машини, та надходили в достатній кількості, але
не перевищували їх для уникнення завалу.
2. Стрічка повинна бути натягнута (повинен матися запас ходу натяжної
станції).
3. Уникати зворотного ходу елеватора щоб уникнути його поломки.
4. Слідкувати, щоб у елеватор не потрапляли сторонні предмети, які можуть
явитися причиною деформації або відриву поличок від стрічки.
5. Полички не повинні зачіпати за корпус елеватора. Погнуті і поламані
полички слід негайно замінити.
6. Для нормальної роботи елеватора необхідно вчасно і правильно робити
змащування всіх деталей, що труться:
а) один раз на місяць набивати корпуси підшипників натяжної та привідної
головки солідолом УС ГОСТ 1033-73.
б) щодня змащувати гальмо солідолом УС ГОСТ 1033-73;
в) постійно підтримувати рівень масла в корпусі редуктора в межах між
контрольними рисками на щупі вказівника масла.
Для змащення редуктора застосовується масло компресорне 19 (Т) ГОСТ
1861-73.
Після перших двох тижнів роботи необхідно промити редуктор гасом і
замінити масло. Наступні заміни масла проводити не рідше одного разу на 6 місяців;

53

г) один раз на 6 – 8 місяців замінити мастило (консталін УТ ГОСТ 1957-73) в
підшипниках електродвигунів.
7. Експлуатацію електрообладнання елеватора виконувати в суворій
відповідності з “Правилами технічної експлуатації та безпеки обслуговування
електроустановок промислових підприємств”.
Пуск елеватора.
Перед пуском поличного елеватора необхідно:
1. Підтягнути всі болтові з'єднання.
2. Наповнити всі підшипники і гальмо свіжим мастилом згідно інструкції.
3. Очистити робочу зону елеватора від сміття та сторонніх предметів.
4. Прокрутити елеватора і переконатися, що стрічка не сходить на бік та
полички не чіпляються за корпус.
5. Після усунення недоліків, виявлених при огляді, пропустити норію без
навантаження протягом двох годин.
Для зручності перевезення конвеєра опори зварюються між собою попарно
кутниками. Після доставки та встановлення на місці, вони зварюються із основним
каркасом.
У верхній частині конвеєра розташовано натяжний пристрій. Регулювання
натяжної стрічки проводиться двома болтами М20х400. Хід натягування 200мм. Вал
натяжного барабана встановлюється на підшипниках кочення.
У верхній частині конвеєра розташовано привід. Привід складається із
двигуна та редуктора. Поєднуються вони між собою за допомогою муфти. Цепна
передача передає обертання від тихохідного валу редуктора до привідного барабана.
Вона закрита кожухом, що кріпиться до каркаса.
В нижній частині конвеєра вал барабана встановлюється на підшипниках
кочення. Лоток призначено для розвантаження конвеєра.
1.9 Опис принципової електричної схеми
Принципова електрична схема зображена на рис. 1.7. Схема керування
елеватора включає наступні елементи: електродвигун М1, кінцеві вимикачі SQ1-
SQ4, пост керування В11, магнітний пускач КМ1 та теплове реле КК1.

54

Рис. 1.12. – Принципова електрична схема

55

В схемі наявні автоматичний вимикач, трансформатор, запобіжник та
індикаторна лампа.
Робота електроапаратури відбувається наступним чином:
напруга від мережі 380В через контакти автоматичного вимикача подається на
силову групу контактів магнітних пускачів КМ1 та КМ2 в первинну обмотку
трансформатора Т (580/36В), що живить ланцюг керування навантаженням 36В. Про
появу напруги в ланцюгах керування сигналізує індикаторна лампа HL, що
розташована на дверцятах ящика електрокерування.
Запуск в дію елеватора здійснюється натисненням кнопки «ПУСК» В1.1. При
цьому напруга 36В через замкнені контакти блокуючи кінцевих вимикачів SQ1-SQ4
подається на обмотку пускача КМ1 та напруга мережі 380В поступає на обмотку
електродвигуна М1. Для зупинки елеватора слід натиснути кнопку «СТОП» В1.2.
Ланцюг живлення обмотки пускача при цьому обезживлюється, контакти пускача
розмикаються та двигун М1 зупиняються. Блокуючи кінцеві вимикачі SQ1-SQ4
здійснюють захист обслуговуючого персоналу при випадковому вмиканні елеватора
в процесі його технічного обслуговування.
Захист ланцюгів високого напруження (380В) від короткого замикання
здійснює ввідний автоматичний вимикач.
Захист від короткого замикання в ланцюгах керування здійснює запобіжник.
При модернізації проводимо заміну теплового реле. Це зумовлено заміною
двигуна, на двигун меншої потужності, а отже, і зміною кількості теплоти, що він
виділяє.
1.10 Будівельно-монтажний розділ
1. Виконати приямок в фундаменті із розмірами 6560х2000х1230мм.;
2. На фундаменті зібрати каркас;
3. Виконати монтаж ванни витримуючи розміри за монтажним кресленням;
4. Виконати монтаж вертикальних стойок на дні приямку;
5. Кріпити їх механічним способом до фундаментних болтів;
6. Виконати складання ванни поза приямком. Всі частини ванни заздалегідь
з'єднуються (стикуються) на заводі-виробнику. Проте, при транспортуванні до

56

місця монтажу можливі пошкодження з’єднуваних елементів. Тому перед монтажем
ванни необхідно виконати розстикування складових частин, усунення дефектів,
тобто ретельно виправити з’єднувані елементи;
7. Встановити прокладки і з’єднати складові частини заново. Наявність
навіть незначної нещільності в кожному елементі, що з’єднуються, приведуть до
протікань рідини, це вельми негативно позначиться на роботі елеватора;
8. Кріпити ванну до вертикальних стойок механічним способом. Допускається
незначне застосування зварювання для виконання попереднього складання;
9. Виконати монтаж, запірної арматури та фільтрів трубопроводу. Виконати
ущільнення.
10. Виконати монтаж транспортеру:
- Виконати попереднє складання транспортера з двох попередньо зібраних
частин поза зоною загального складання. Кріплення частин виконати механічним
способом, допускається незначне застосування зварювання при попередньому
складанні;
- Виконати монтаж вертикальних стойок на рівні підлоги. Кріплення провести
механічним способом до фундаментних болтів;
- Виконати встановлення транспортеру у робоче положення;
- Виконати монтаж приводу транспортера. Кріплення виконати механічним
способом. Переконатися в надійному кріпленні приводу, ненадійне кріплення може
призвести до аварії;
- Виконати монтаж драбини. Кріплення опорних планок виконати механічним
способом до фундаментних болтів;
- Виконати встановлення транспортерної стрічки та монтаж скребків на неї;
- Виконати монтаж жолоба, за яким буде поступати сировина з водою до
ванни. Ущільнити можливі місця протікання.
11. Правильність установки каркаса перевіряється шляхом замірів, а також
контролюється по струні і схилу. Відхилення розмірів зібраного каркаса, що
допускаються: по довжині ± 3 мм, по діагоналях ± 5 мм, відхилення від вертикалі
стінок і рам ± 2 мм:

57

- Змонтувати елементи автоматики та електричну проводку. Переконатися у
встановленні запобіжників. Встановити щит керування. Щит встановлюється в
місці, доступному для огляду і контролю показників приладів;
- Заземлити електричну установку;
- Провести натяг транспортерної стрічки з метою уникання провисання та
буксування стрічки в процесі роботи;
- Виконати повний об’єм пусково-налагоджувальних робіт. Перевірити роботу
двигуна та привода шляхом обкатки протягом 20-30 хвилин. В цей час перевірити
рухливість транспортерної стрічки, скребків, відсутність заїдань та стан шарнірних
з’єднань. Шляхом регулювання напівмуфт, що сполучують кінці валів, що виходять
з редуктора та двигуна, двигуна та машини, необхідно досягти відсутності вібрації;
- Металеві частини машини виконані із нержавіючої сталі, тому зварювання
виконувати відповідними електродами, виготовленими з матеріалів, що містять
легуючі елементи, які запобігають іржавінню.
1.11 Сантехнічний розділ
Санітарний режим виробництва відповідає “Санітарним правилам для
підприємств, які виробляють овоче-фруктові консерви, сушені фрукти, овочі і
картоплю, квашену капусту та солоні овочі”, затвердженими 30.12.94.
Технологічне обладнання піддається санітарній обробці відповідно до вимог
діючої “Інструкції по санітарній обробці технологічного обладнання на
плодоовочевих консервних підприємствах” від 01.12.83.
Санітарно-технічний контроль консервів здійснюється відповідно до діючої
“Инструкции о порядке санитарно-гигиенического контроля консервов на
производственных предприятиях оптовых базах, в розничной торговле и на
предприятиях общественного питания”, затвердженої 18.09.73 р. № 1121-73 та зміні
до неї № 123-4/236-14 від 31.12.86.
1.11.1. Порядок санітарно-технічного контролю консервів
1.11.1.1 Контроль технологічного обладнання та інвентарю.
Консерви виготовляють згідно вимогам відповідних стандартів та технічних
умов за технологічними інструкціями та регламентами, що затверджені у

58

встановленому порядку. Технологічне обладнання та інвентар контролюють на їх
відповідність вимогам технологічної інструкції чи регламенту.
Підставою для виробництва консервів є дозвіл, що видають територіальні
органи держсанепіднагляду. Дозвіл видають на підставі перевірки технічного
оснащення та санітарного стану підприємств (заводів, стаціонарних та пересувних
цехів плавучих підприємств), що виробляють консерви.
Асортимент (за видами чи групами) консервів, що дозволені до виробництва,
погоджується територіальним органом держсанепіднагляду до початку роботи
підприємства, а також у разі внесення змін і доповнень до нього.
1.11.1.2 Контроль санітарного стану виробництва
Контролю підлягають: санітарний стан первинних пунктів обробки сировини,
сировинних майданчиків, виробничих та складських приміщень, автоклавних
приміщень, транспортної та споживчої тари, технологічне обладнання, інвентар,
сировина, матеріали, напівфабрикати, вода, консерви перед стерилізацією;
температурні параметри технологічних процесів, особиста гігієна працівників.
Санітарний стан первинних пунктів переробки сировини, сировинних майданчиків,
виробничих, складських і автоклавних приміщень, транспортної тари,
технологічного обладнання, інвентарю та засобів їх санітарної обробки повинні
відповідати вимогам санітарних правил та відомчих інструкцій.
Мікробіологічний контроль санітарного стану апаратів, обладнання та
інвентарю проводять перед початком роботи технологічних ліній. Візуальну оцінку
апаратів, обладнання та інвентарю проводять кожну зміну. Результати візуального
та мікробіологічного контролю санітарного стану виробництва реєструють у
відповідних журналах.
Тара, яку використовують для фасування продуктів, що консервують, повинна
відповідати вимогам діючих державних стандартів, іншої нормативної документації
та мати дозвіл Міністерства охорони здоров'я щодо використання для контакту з
харчовими продуктами. Перевірку якості тари та оцінку її санітарного стану
проводить лабораторія підприємства, керуючись правилами відбору проб та
методами випробувань, вказаними у ТУ та інших документах. Результати

59

визначення мікробіологічних показників якості підготовки тари реєструють у
відповідному журналі.
Робітники підприємства, які стикаються з харчовими продуктами та чистою
тарою, повинні суворо додержуватись правил особистої гігієни, періодично
проходити медичний огляд, носити чистий санітарний та спеціальний одяг, а також
виконувати інші вимоги діючих санітарних правил.
1.11.1.3 Контроль сировини, напівфабрикатів та допоміжних матеріалів
Вхідний контроль сировини, напівфабрикатів та допоміжних матеріалів
проводять з метою визначення відповідності показникам, передбаченим діючими
нормативними документами. Результати контролю заносять у журнал, форма якого
передбачена відомчою нормативною документацією. Сировина, що надходить на
переробку, повинна мати якісне посвідчення. Кожна партія овоче-фруктової
сировини, яка поступає на переробку, повинна супроводжуватись сертифікатом.
Зберігати сировину до переробки необхідно в умовах, які виключають можливість
розвитку мікроорганізмів.
Не допускається на переробку сировина, допоміжні матеріали, які пошкоджені
гниллю, пліснявою, вміщують забруднення хімічного та біологічного походження
(токсичні елементи, мікотоксини, пестициди, антибіотики, гормональні препарати,
нітрозаміни, гістамін, нітрати) у кількості, яка перебільшує допущені рівні (ДР)
згідно нормативної документації.
Під час приймання сировини підприємства повинні здійснювати вибірковий
контроль за вмістом (кількістю та наявністю) забруднення хімічного та біологічного
походження. Контроль повинна здійснювати лабораторія підприємства або інші
організації, які акредитовані на право проведення таких досліджень.
1.11.1.4 Методи контролю сировини на наявність забруднення хімічного
та біологічного походження
Методи контролю овочевої та фруктової сировини:
– на нітрати – "Методические указания по определению нитратов и нитритов в
продукции растениеводства", N 5048-89 від 04.07.89;
– на токсичні елементи – ГОСТ 26927, ГОСТ 26929 - ГОСТ 26935;

60

– на пестициди – "Методические указания по организации и проведению
контроля за содержанием остаточных количеств пестицидов в плодах, овощах и
продуктах их переработки", 1986 р., "Методические указания по определению
микроколичеств пестицидов в продуктах питания, кормах и внешней среде", 1998 р.,
ч. 5 - 17;
– на патулін - ГОСТ 28038;
– на афлатоксини - "Методические рекомендации по обнаружению,
идентификации и определению содержания афлатоксинов в пищевых продуктах", N
2273-80.
Результати досліджень по визначенню забруднення хімічного та біологічного
походження заносять у журнали, форма яких встановлюється відомчими
інструкціями.
1.11.1.5 Контроль води
Воду для виготовлення консервів та охолодження їх після стерилізації
(пастеризації) в автоклавах чи безперервно діючих стерилізаторах (пастеризаторах),
а також в охолоджувачах різних типів контролюють на відповідність вимогам ГОСТ
2874 та відсутність спор мезофільних клостридій у 100 куб.см. Вибір та оцінка
якості джерел централізованого господарсько-питного водопостачання повинні бути
узгоджені з територіальними установами держсанепіднагляду і відповідати вимогам
ГОСТ 2761. Контроль якості води за мікробіологічними показниками протягом
сезону здійснює лабораторія підприємства або територіальна санепідстанція за
ГОСТ 18963 та методом.
У випадку виявлення спор мезофільних клостридій у воді проводять
мікробіологічні дослідження готової продукції. Результати досліджень води
записують у журнал лабораторно-виробничого контролю водопостачання.
1.11.1.6 Контроль температурних параметрів технологічних процесів
Систематично контролюють та реєструють температурні та часові параметри
технологічних процесів, режимів гарячого розливу, пастеризації та стерилізації
консервів. Бланшування, повинно бути ефективним та забезпечувати нагрівання

61

продукту до необхідної температури, витримування при цій температурі, а потім
швидке охолодження продукту та передачу його на подальші операції без затримки.
Режими стерилізації (пастеризації) розробляють фахівці в галузі термічної
стерилізації. Розроблені режими повинні пройти експертизу та затвердження
відповідно до "Методичних вказівок з розробки режимів стерилізації та пастеризації
консервів і консервованих напівфабрикатів, які виробляються підприємствами
України", затвердженим Міністерством охорони здоров'я України 17.09.98 р.
Виробник консервів не має права вносити зміни в затверджений режим -
знижувати початкову температуру продукту або температуру гріючого середовища
автоклаву, скорочувати час теплової обробки, змінювати рецептуру продукту або
тару, а також вносити інші зміни, які можуть вплинути на величину летальності
процесу стерилізації. Всі подібні зміни необхідно попередньо узгодити з
організацією, яка проводить експертизу режимів стерилізації (пастеризації). Не
потребують узгодження зміни, які стосуються збільшення початкової температури
продукту, або температури гріючого середовища автоклаву.
Періодично, згідно з вимогами нормативної та технологічної документації,
визначають температуру продукту під час його фасування в тару. Після фасування
продукт не повинен зберігатись до стерилізації (пастеризації) більше 30 хв.
1.11.1.7 Контроль роботи закаточних (укупорювальних) машин
Укупорювальні та закаточні машини повинні забезпечувати герметичність
закатки (укупорки) консервів. Контроль за роботою машин, що призначені для
закатки металевої тари та укупорки тари із полімерних і комбінованих матеріалів,
проводять шляхом перевірки герметичності закатаної (укупореної) порожньої тари
та правильності оформлення поперечного шва.
Контроль за роботою машин, що призначені для закатки (укупорки) скляної
тари, проводять шляхом перевірки міцності укупорки по критичному тиску, який
викликає зрив кришок з банок.
Контроль герметичності та міцності закатки (укупорки) проводять не рідше
трьох разів у зміну. Результати контролю заносять у відповідний журнал.

62

1.11.1.8 Мікробіологічний контроль консервів
Мікробіологічний контроль включає:
– контроль санітарного стану, технологічного обладнання, інвентарю, тари,
особистої гігієни персоналу;
– контроль сировини;
– контроль допоміжних матеріалів;
– контроль напівфабрикатів;
– контроль продуктів, які консервують, перед стерилізацією.
– контроль готових консервів.
Результати мікробіологічного контролю готових консервів заносять у
відповідний журнал.
1.11.1.9 Хімічний контроль
За хімічними показниками консерви повинні відповідати вимогам відповідних
стандартів та технічних умов.
Для перевірки хімічних показників якості від партії відбирають нормальні за
зовнішнім виглядом консерви і аналізують за відповідними ДСТУ та ГОСТ.
В овоче-фруктових консервах не допускається вміст токсичних елементів,
патуліну, нітратів, а в консервах для дитячого харчування, крім цього, пестицидів
вище ДР, встановлених "Медико-биологическими требованиями и санитарными
нормами качества продовольственного сырья и пищевых продуктов", затв. 01.09.89
за N 5061-89.
У консервах забруднювачі хімічного та біологічного походження визначає
лабораторія підприємства або за договором інші організації, які атестовані
(акредитовані) на право проведення цих досліджень.
1.11.1.10 Органолентичний контроль
Консерви кожної партії оцінюють органолептично - зовнішній вигляд вмісту і
тари, а також колір, смак та консистенцію продукту. На консервних підприємствах
для проведення органолептичної оцінки створюють цехові та (або) заводські
дегустаційні комісії. При цеховій оцінці якості органолептичну перевірку проводять

63

зразу після виготовлення консервів. Результати цехової оцінки записують у цеховий
журнал оцінки якості продукції.
1.11.1.11 Витримування консервів перед реалізацією
Готові консерви перед реалізацією витримують на складі підприємства в
умовах відповідно з ГОСТ 13799 не менше ніж 11 діб.
У випадках необхідності витримування на складі доповнюють
термостатуванням вибірки консервів від партії, що контролюється, установлюючи
таким чином мікробіологічну стабільність консервів. Для встановлення
мікробіологічної стабільності зразки консервів відбирають.
Відібрані консерви термостатують за ГОСТ 26669. Результати
термостатування оцінюють. Після витримування при підготовці до відвантажування
усі види консервів передивляються під контролем начальника фабрикатного цеху
(завідуючого складом). Якщо між закінченням підготовки та відвантажування
проходить більше 11 діб, цю партію консервів при відвантажуванні проглядають
знову.
Брак, виявлений при огляді у процесі підготовки консервів до відвантаження
або при відвантажуванні, пред'являється комісії з розслідування причин браку.
Якщо кількість банок з мікробним псуванням не перевищує допустимий рівень
0,2%, а виробництво консервів задовольняє вимогам цієї Інструкції, консерви
можуть бути відвантажені споживачу.
1.11.1.12 Порядок відвантаження консервів з заводу
На кожну виготовлену партію консервів оформляють посвідчення про якість
на основі органолептичної оцінки, хімічного та мікробіологічного аналізів з
вказівкою на відповідність вимогам даної Інструкції і стандарту або технічних умов
на готову продукцію.
Не допускаються до реалізації консерви, які мають такі дефекти:
а) бомбаж (банки із здутими донцями та кришками);
б) "хлопуші" - випуклість донець або кришок банок, яка зникає на одному
кінці та одночасно виникає на другому, створюючи при цьому характерний

64

хлопаючий звук. До "хлопуш" не відносяться консерви в жерстяних банках, в яких
випуклість кінців банок при натискуванні пальцями руки зникає - "вібруючі кінці";
в) ознаки мікробіологічного псування продуктів (пліснявіння, ослизнення,
бродіння та ін.);
г) патьоки - сліди продукту, що витік з банки;
д) неправильно оформлений закаточний шов металевих банок (язички,
відкриті зубці, підріз, фальшивий шов, розклепаний шов);
є) іржу, після вилучення якої залишаються раковини;
ж) деформацію корпуса, донець, фальців та повздовжнього шва, металевих
банок у вигляді гострих країв, "пташок";
з) пробоїни та наскрізні тріщини;
і) перекіс кришок на скляних банках, підріз гофри кришок по закаточному
полю, виступаюче гумове кільце ("петля"), тріщини або скол скла біля закаточного
шва, неповна посадка кришок відносно горла банок;
к) деформовані (вдавлені) кришки скляних банок, які призвели до порушення
закаточного шва;
1.11.2 Санітарно-технічний контроль за зберіганням та реалізацією
консервів на оптових базах, в роздрібній торгівлі та на підприємствах
громадського харчування
Консерви повинні приймати на зберігання в торговельні бази, склади та
магазини тільки при наявності посвідчення про якість.
Зберігання повинні проводити в чистих, сухих, добре вентильованих
приміщеннях, на стелажах чи піддонах при додержанні установлених відповідними
приписами (нормативний документ, інструкція, посвідчення якості та ін.) умов
зберігання даної продукції.
При тривалому зберіганні на складі або в магазині стан консервів не рідше
одного разу на рік повинен перевіряти товарознавець і банки з дефектами необхідно
своєчасно та старанно відбраковувати та видаляти.

65

Торговельні організації несуть відповідальність за своєчасну реалізацію
консервів за термінами, встановленими нормативною документацією на даний вид
продукції.
1.12 Метрологічне забезпечення технологічного процесу
Метрологічне забезпечення технологічного процесу Таблиця 1.6.
Найменування Діапазон Найменування Тип Технічна
параметрів вимі- засобів характерис-
рювання вимірювання тика
1. Контроль 0,1-10 кг Ваги настільні Р10Ц13У Межі
закладки вимірювання
компонентів 0-10 кг
10-100 кг Ваги циферблатні А-1242/72144 Межі
вимірювання
10-200 кг
2. Вимірювання 80-90 °С Термометр ТТЖК Межі
температури показуючий вимірювання
води (при 0-200 °С
бланшуванні)
температура 85 °С Термометр ТКП-160 Межі
розфасовки показуючий вимірювання
готової конденсаційний 0-200 °С
продукції
температура до 65 °С Термометр ТКП-160 Межі
води при показуючий вимірювання
митті банок конденсаційний 0-200 °С
3. Контроль та 120 °С Контрольно- КСПЗ-П -
реєстрація реєстраційний
температури при самопишучий
стерилізації пристрій
консервів
4. Контроль тиску 0 , 1 8…0,2 Манометр - Межі
пари при МПа пружинний вимірювання
стерилізації 0,24…0,3 показуючий 0…0,4 МПа
МПа 0…4 кгс/см2
2,4…2,7
кгс/см2
1,8…2
кгс/см2

№ п/п
66

1.13. Дослідження процесу транспортування кабачків
В науково-дослідній роботі (НДР) розглянуто дослідження залежності
продуктивності елеватора від швидкості руху скребків, від насипної маси вантажу та
площі перерізу вантажу перед скребком використовуючи формулу продуктивності:

�� = 3600 · �� · �� · ��, (1.11)
де �� – продуктивність. т/год;;
�� – швидкість руху стрічки з скребками, м/с;
�� – насипна маса, т/м3;
�� – розрахункова площа перерізу вантажу перед скребком, м2.

Дані занесені в таблиці 1.7, 1.8 та 1.9.
На основі досліджень були побудовані графіки зображені на рис. 1.13. та в
графічній частині магістерської роботи на плакаті ЧДТУ. 133019. 004. МКР.
Використовуючи дані дослідів та технічну пропозицію будуть проведені
конструкторські розрахунки та виконані:
- складальне креслення елеватора;
- складальне креслення приводу елеватора;
- складальне креслення натяжної станції елеватора;
- робочі креслення деталей елеватора.

Залежність продуктивності від швидкості руху скребків Таблиця 1.7.
№ п/п Швидкість руху скребків, м/с Продуктивність елеватора, т/год
1 0,13 7
2 0,15 8,1
3 0,17 9,2
4 0,19 10,3
5 0,21 11,3
6 0,23 12,4
7 0,25 13,5
8 0,27 14,6

67

Залежність продуктивності від насипної маси вантажу Таблиця 1.8.
№ п/п Насипна маса вантажу, т/м3 Продуктивність елеватора, т/год
1 0,340 7
2 0,395 8,1
3 0,450 9,2
4 0,500 10,3
5 0,550 11,3
6 0,600 12,4
7 0,655 13,5
8 0,710 14,6

Залежність продуктивності від кроку скребків Таблиця 1.9
Розрахункова площа перерізу Продуктивність елеватора,
№ п/п
вантажу перед скребком, м2 т/год
1 0,021 7
2 0,024 8,1
3 0,027 9,2
4 0,030 10,3
5 0,033 11,3
6 0,036 12,4
7 0,039 13,5
8 0,042 14,6

З таблиць видно, що для продуктивності елеватора 10.3 т/год швидкість
скребків 0.19 м/с; насипна маса вантажу 500 кг/м3; крок скребків 0,03м.

1.14 Технічна пропозиція
Для проектування елеватора розроблена частина технічної документації, яка
показана в графічній частині магістерської випускної роботи на кресленні ЧДТУ.
133019. 005. МКР показано загальний вид розробленого елеватора; на кресленні
ЧДТУ. 133019. 006. МКР показано привід розробленого елеватора; на кресленні
ЧДТУ. 133019. 007. МКР показано натяжна станція елеватора; на кресленні ЧДТУ.
133019. 008. МКР та ЧДТУ. 133019. 009. МКР показано робочі креслення елеватора.

68

Рис. 1.13. Графіки залежності продуктивності елеватора в залежності від
швидкості руху скребків, від насипної маси вантажу та розрахункової площі перерізу
вантажу перед скребком.

69

Висновки до розділу 1
Проаналізувавши літературні джерела зроблено аналітичний огляд процесу
відділення відходів від води.
Маркетингове обґрунтування свідчить, що процес відділення відходів від води
є складовою виробництва консервів овочевих і потребує певного обладнання. На
сучасному етапі виробництва є необхідним впровадження якісно нових способів
відділення відходів від води. Задача ускладнюється тим, що транспортне
обладнання є нестандартним і проектується та виготовляється на консервних
заводах. Для транспортування кабачків нами розроблено стрічковий елеватор.
В аналітичному розділі приведено:
- маркетингове обґрунтування проекту;
- опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри;
- технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову продукцію;
- робочі технологічні інструкції;
- план підготовчого відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та
баклажанної;
- огляд основного обладнання для транспортування, що використовується в
консервній промисловості;
- опис конструкції стрічкового елеватора;
- монтаж обладнання та технічне обслуговування;
- метрологічне забезпечення технологічного процесу
- опис принципової електричної схеми;
- будівельно-монтажний розділ;
- сантехнічний розділ;
- дослідження процесу відділення відходів від води;
- технічна пропозиція.
- висновки до розділу

70

Розділ 2
Розрахунковий розділ
2.1 Технологічні розрахунки
2.1.1 Розрахункова схема

Рис. 2.1 – Схема для технологічних розрахунків елеватора подачі кабачків в
машину для миття

2.1.2 Розрахунок довжини транспортування
Міжосьова висота розраховується по формулі:

�� = tan 300 · ��′, (2.1)
де ��′ – довжина транспортера по горизонталі

�� = 0,5774 · 7500 = 4330 мм. (2.2)

Визначаємо довжину транспортування:

��′ 7500
�� = = = 8660 мм, (2.3)
cos 300 0,866

71

2.1.3 Розрахунок швидкості транспортування
Швидкість транспортування визначаємо за формулою:

��
�� = , (2.4)
3600 · �� · ��
де �� – продуктивність, �� = 10 т/год;
�� – насипна маса, �� = 0,5 т/м3;
�� – розрахункова площа перерізу вантажу перед скребком (м2).

Розрахункова площа перерізу вантажу у скребку:

�� = �� · ℎ · ��3 · ��, (2.5)
де �� – коефіцієнт заповнення скребка, �� = 0,8;
��3 – коефіцієнт, що залежить від кута нахилу конвеєра, при �� = 300 ��3 = 0,6.
�� – ширина скребка;
ℎ – висота скребка.

�� = 0,12 · 0,53 · 0,6 · 0,8 = 0,03 м3. (2.6)
Отже:
10 м
�� = = 0,185 . (2.7)
3600 · 0.03 · 0.5 с
Приймаємо стандартну швидкість транспортування 0,2 м/с

2.1.4 Розрахунок скребків та продуктивності машини
Розрахункова схема зображена на рис. 2.2.

Рис. 2.2 – Розрахункова схема

72

Довжина скребка, що заповнена вантажем:

ℎ 0.12
�� = = = 170 мм, (2.8)
tan 300 0,7002

Визначаємо розрахунковий об’єм вантажу у скребку:

�� · ℎ · �� 0,17 · 0,12 · 0,53
�� = = = 0,0054 м2. (2.9)
2 2

Визначаємо об’ємну продуктивність:

�� 10
�� 3
ОБ = = = 20 м /год. (2.10)
�� 0,5

Визначаємо кількість скребків за годину:

��ОБ 20
��скр/год = = = 3704. (2.11)
��ОБ 0,0054

Визначаємо крок скребків:

�� · 3600 0.2 · 3600
�� = = = 0,2 м. (2.12)
��скр/год 3704

Визначаємо довжину стрічки:

�� = 2 · �� · �� + 2 · �� = 2 · 3,14 · 140 + 2 · 8660 = 18,2 м. (2.13)

Визначаємо кількість скребків на стрічці:

��1 − 200 18200 − 200
��скр = + 1 = + 1 = 91. (2.14)
�� 200

73

Визначаємо кількість скребків на 1м стрічки:

1 1
= = 5. (2.15)
�� 0,2

Кількість вантажу в одному скребку (розрахункова):

��р = ��ОБ · �� = 0,054 · 0,5 т = 2,7 кг. (2.16)

Кількість вантажу в одному скребку із урахуванням коефіцієнта заповнення:

�� = ��р · �� = 2,7 · 0,8 = 2,16 кг. (2.17)

Визначаємо кількість вантажу у 5 скребках (на 1 метр):

��в = �� · �� = 2,16 · 5 = 10,8 кг. (2.18)

Маса скребка – 1,5 кг.
Маса 5 скребків – 1,5·5 = 7,5 кг.
Погонна маса стрічки – 4,8кг·м

Погонна маса стрічки зі скребками:

��п = 4,8 + 7,5 = 12,3 кг · м. (2.19)

2.2. Кінематичний розрахунок
Визначаємо частоту обертання барабана:

�� · 60 0,2 · 60
�� = = = 14,15 хв−1
б . (2.20)
�� · ��б 3,14 · 0,27

74

Визначаємо загальне передатне число:

��дв 893
��заг = = = 63. (2.21)
��б 14,15

Визначаємо крутний момент на тихохідному валу редуктора:

��дв · 9740 · �� · ��заг 1,25 · 9740 · 0,66 · 63
���� = = = 567 �� · м. (2.22)
��дв 893

Приймаємо редуктор Ч-100-63-52-1-2-У3 [11].

Визначаємо потужність, що підводиться до редуктора:

���� · ��дв 567 · 893
��р = = = 1,1 кВт. (2.23)
9740 · ��р · ��р 9740 · 0,75 · 63

��р = 1,25 ≥ ��р = 1,1 (2.24)

2.3. Розрахунок необхідної потужності двигуна
Розрахунки проводимо за методом тягового розрахунку за контуром [14]:

��1 = ��зб. (2.25)

�� ′
2 = ��1 + �� · �� · �� − ��л · �� = ��1 + 12,3 · 0,4 · 8,66 − 12,3 · 4,33 = ��1 − 10,625. (2.26)

��3 = �� · ��1 = 1,1(��1 − 10,625) = 1,1 · ��1 − 11,72. (2.27)

��4 = ��3 + (�� ′
л + ��гр) · ���� · �� + (��л + ��гр) · �� = 1,1 · ��1 + 208,3. (2.28)

75

��нб = ��4 = 1,1 · ��1 + 208,3. (2.29)

�� = �� · ����·��
нб 1 = 1,87 · ��1. (2.30)

1,1 · ��1 + 208,3 = 1,87 · ��1. (2.31)

��1 = 270,6. (2.32)

��4 = 1,87 · 270,6 = 506. (2.33)

Тягове (колове) зусилля на приводному барабані дорівнює:

��0 = ��нб − ��зб = ��4 − ��1 = 506 − 271 = 235. (2.34)

Необхідна потужність двигуна:

1,2 · ��0 · �� 1,2 · 235 · 0,2
��дв = = = 1,1 кВт, (2.35)
102 · �� 102 · 0,5
де 1,2 – коефіцієнт запасу потужності.

Приймаємо двигун АИР80В6, �� = 1,1 кВт, �� = 920 хв−1 [11].

Визначаємо габаритні розміри барабану. Розрахунок проводимо по
проковзуванню ременя:

360 · ��0 360 · 235
��б ≥ = = 0,115 м. (2.36)
��л · ��ср · �� · �� · �� 65 · 100 · 3,14 · 180 · 0,2
де ��ср – допустима величина середнього питомого тиску, ��ср = 100 кг · м.

Приймаємо барабан �� = 270 мм.

76

2.4 Монтаж, експлуатація, технічне обслуговування та ремонт елеватора
2.4.1 Монтаж елеватора
Елеватор призначений для відділення води та подачі кабачків та баклажанів в
машину для миття в підготовчому відділенні лінії виробництва ікри кабачкової та
баклажанної.
Машину випускають у розібраному на вузли виді. Машину встановлюють на
фундаменті, перевіряють горизонтальність установки й кріплять фундаментними
болтами. Щоб уникнути заклинювання при затягуванні фундаментних болтів
перекіс станини не допускається. Перед випробуванням елеватора на холостому
ходу перевіряють натяг стрічки, у редуктор заливають масло ИС-20 (веретенне-3),
підшипники змазують змащенням ЦИАТИМ-203.
Монтаж виконують в такій послідовності:
1. Викопати приямок із розмірами 6560х2000х1230мм.
– залити фундамент і зібрати на ньому каркас.
– Виконати монтаж ванни витримуючи розміри за монтажним кресленням.
– Виконати монтаж вертикальних стойок на дні приямку. Кріпити їх
механічним способом до фундаментних болтів.
– Виконати складання ванни поза приямком. Всі частини ванни заздалегідь
з'єднуються (стикуються). Проте, при транспортуванні до місця монтажу
можливі пошкодження з’єднуваних елементів. Тому перед монтажем ванни
необхідно виконати розстикування складових частин, усунення дефектів, тобто
ретельно виправити (відрихтувати) з’єднувані елементи. Встановити
прокладки і з’єднати складові частини заново. Наявність навіть незначної
нещільності в кожному елементі, що з’єднуються, приведуть до протікань
рідини, це вельми негативно позначиться на роботі елеватора.
– Кріпити ванну до вертикальних стойок механічним способом. Допускається
незначне застосування зварювання для виконання попереднього складання.
– Виконати монтаж , запірної арматури та фільтрів трубопроводу. Виконати
ущільнення.
2. Виконати монтаж транспортеру:

77

– Виконати попереднє складання транспортера з двох попередньо зібраних в
механічному цеху частин поза зоною загального складання. Кріплення частин
виконати механічним способом, допускається незначне застосування зварювання
при попередньому складанні.
– Виконати монтаж вертикальних стойок на рівні підлоги. Кріплення провести
механічним способом до фундаментних болтів.
– Виконати встановлення транспортеру у робоче положення.
3. Виконати монтаж приводу транспортера. Кріплення виконати механічним
способом. Переконатися в надійному кріпленні приводу, ненадійне кріплення може
призвести до аварії.
– Виконати монтаж драбини. Кріплення опорних планок виконати механічним
способом до фундаментних болтів.
– Виконати встановлення транспортерної стрічки та монтаж скребків на неї.
– Виконати монтаж жолоба, за яким буде поступати сировина з водою до
ванни. Ущільнити можливі місця протікання.
– Правильність установки каркаса перевіряється шляхом замірів, а також
контролюється по струні і схилу. Відхилення розмірів зібраного каркаса, що
допускаються: по довжині ± 3 мм, по діагоналях ± 5 мм, відхилення від вертикалі
стінок і рам ± 2 мм.
– Змонтувати елементи автоматики та електричну проводку. Переконатися у
встановленні запобіжників. Встановити щит керування.
– Щит встановлюється в місці, доступному для огляду і контролю
показників приладів.
– Заземлити елеватор.
– Провести натяг транспортерної стрічки з метою уникання провисання та
буксування стрічки в процесі роботи.
– Виконати повний об’єм пуско-налагоджувальних робіт. Перевірити роботу
двигуна та привода шляхом обкатки протягом 20 – 30 хвилин. В цей час перевірити
рухливість транспортерної стрічки, скребків, відсутність заїдань та стан шарнірних
з’єднань. Шляхом регулювання напівмуфт, що сполучують кінці валів, що виходять

78

з редуктора та двигуна, двигуна та машини, необхідно досягти відсутності вібрації.
– Металеві частини машини виконані із нержавіючої сталі, тому зварювання
виконувати відповідними електродами, виготовленими з матеріалів, що містять
легуючі елементи, які запобігають іржавінню.
2.4.2. Експлуатація і технічне обслуговування
Перед випробуванням елеватора вхолосту, змазують зуби шестірень
підігрітим солідолом, шприцюють всі маслянки солідолом до видавлювання старого
змащення, перевіряють легкість обертання машини провертаючи муфту, що з'єднує
вал електродвигуна з вхідним валом редуктора від руки. Потім перед пуском
машини перевіряють її на холостому ходу. При обкатуванні на холостому ходу
перевіряють на дотик нагрівання підшипників. Підвищене нагрівання можливе через
відсутність змащення або перекосу валів. Виявлені недоліки потрібно усунути.
Регулювання елеватора під навантаженням роблять у такий спосіб. Кабачки та
баклажани подаються у машину системою гідравлічних жолобів вмонтованих в
бетонну підлогу підготовчого відділення і закритих решітками. Контейнери
вивантажуються в ванну елеватора за допомогою електронавантажувачів.
При експлуатації необхідно стежити щоб:
– кабачки та баклажани по можливості подавалися рівномірно;
– зуби шестірень були змазані підігрітим солідолом не рідше 1 – 2 разів у
тиждень.
– всі маслянки шприцюють до видавлювання старого змащення;
По закінченні сезону машину ретельно промивають гарячою водою. Всі деталі
механізмів протирають насухо й змазують солідолом.
Рівень масла в редукторі перевіряють спочатку через 500 год, а потім через
кожні 1000 год. Редуктор заливають новим маслом до рівня контрольної пробки
через 1 рік роботи машини.
Шарикопідшипники привідного та натяжного валів змащують два рази на
місяць. Перед початком роботи варто змастити підшипники (змащення ЦИАТИМ-
203); перевірити наявність масла ИС-20 (веретенне:3) у редукторі; випробувати
елеватор на холостому ходу.

79

2.4.3. Ремонт обладнання
Розрахунки основного обладнання для проведення ППР
Трудоємність (люд. год) ремонту ��р машини (агрегату, лінії) визначають за
формулою:
��р = ��р · ��, (2.37)
де ��р – норма трудоємності ремонту, (люд-год) на одну умовну одиницю;
�� – категорія ремонтної складності
Структура ремонтних циклів і тривалість між ремонтних періодів Таблиця 2.1.
Назва Структура Періоди між ремонтами, міс.
обладнання К С Т О
К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-
Елеватор О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О- 24 12 6 1
О-О-К

Для елеватора подачі сировини:

��р = ��р · �� = 115 · 5 = 575 люд. год., (2.38)

Трудоємність (люд. год) ремонтного циклу машини (агрегату, лінії):

��р.ц = �� (35 + 17,4 ∑ �� + 4,4 ∑ �� + 0,6 ∑ ��), (2.39)

де ∑ ��, – трудомісткість середнього огляду (люд. год);
∑ ��, – трудомісткість текучого ремонту (люд. год);
∑ ��, – трудомісткість профілактичного огляду (люд. год).

Для елеватора:

��р.ц = 5(35 + 17,4 · 1 + 4,4 · 2 + 0,6 · 20) = 366 люд. год. (2.40)

80

Потрібна кількість контрольних слюсарів для міжремонтного обслуговування
по цехам і видам обладнання:

∑ ��
Чм.о = , (2.41)
Д
де Чм.о – кількість явочних робітників, необхідна для забезпечення
міжремонтного обслуговування в зміну;
∑ �� – сума ремонтних одиниць обладнання, що обслуговується;
Д – норма міжремонтного обслуговування, умовні ремонтні одиниці на одного
робітника в зміну.

Норми міжремонтного обслуговування (в умовних ремонтних одиницях на
один робітника в зміну) становлять:
300 – для устаткування з категорією складності ремонту R > 5 (поточні,
поточно-механізовані лінії, автоматичні лінії й агрегати);
600 – для обладнання з R < 5.
Для цеху:
5
Чм.о = = 0,017. (2.42)
300

Тривалість ремонту обладнання (у змінах) при складанні місячних планів
ремонту обладнання визначають по формулі:

��р · �� · ��н
�� = , (2.43)
�� · ��с · ��
де ��р – норма трудомісткості на ремонт однієї умовної одиниці, (люд. год);
�� – категорія ремонтної складності даного агрегату;
�� – кількість ремонтників, що працюють в одну зміну;
��с – тривалість зміни, год;
�� – змінність роботи на ремонті даної машини (агрегату);
��н – коефіцієнт виконання норм часу (не вище 1).

81

Для елеватора подачі сировини:

35 · 5 · 0,95
�� = = 20,78 змін. (2.44)
1 · 8 · 1

Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при складанні річного
плану ремонту визначають по формулі:

24 · Пр · ��
�� = (2.45)
����
де Пр – норма простою обладнання в ремонті на одну ремонтну одиницю.

Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при однозмінному
робочому дні і при капітальному ремонті для машини елеватора подачі сировини:

24 · 0,8 · 5
�� = = 12 змін. (2.46)
8

Висновки до розділу 2
В розрахунковому розділі зроблено:
- Технологічні розрахунки;
- Кінематичні розрахунки;
- Розрахунок необхідної потужності електродвигуна;
- Монтаж, експлуатація, технічне обслуговування та ремонт елеватора.

82

Розділ 3
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі
3.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Для розробки технологічного процесу виготовлення деталі вибираємо шків.
Принципова схема маршруту обробки деталі – укрупнений план обробки
заготовки, що встановлює послідовність обробки різанням, а також зміст і місце в
плані обробки термічних, гальванічних, слюсарних та контрольних операцій. Як
початковий матеріал використано рекомендації літературних джерел щодо поділу
технологічного процесу на етапи.
Нумеруємо поверхні деталі. Нумерація поверхонь показана на рисунку 3.1.

Рис. 3.1 – Схема обробки поверхонь деталі

Визначаємо точність обробки пронумерованих поверхонь. Результати зводимо
до таблиці 3.1.
3.2. Вибір і обґрунтування технологічних баз
Для отримання готової деталі потрібно виконати ряд операцій, кожна з яких
матиме відповідну схему базування.

83

Оптимальний варіант базування вибирається за такими критеріями:
- більша точність обробки;
- більша простота реалізації теоретичної схеми базування за допомогою
пристроїв;
- придатність тієї чи іншої поверхні для використання , як бази.
Аналізуючи вищенаведені критерії, а також функції, які виконують поверхні
деталі згідно свого службового призначення, та розмірні зв’язки між поверхнями
деталі визначаю технологічні бази деталі на першій та наступних операціях і
пропоную варіант базування, наведений у додатку.

Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі Таблиця 3.1.
№ поверхні
17
Отримання
16 Заготівельна
заготовки
15
14
Чорнова Однократна
13
обробка обробка
12
11 Напів-
Попередня
10 чистова
обробка
9 обробка
8
Чистова Остаточна
7
обробка обробка
6

3.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі фактори,
як службове призначення деталі, функціональне призначення поверхонь, вимоги по
точності, шорсткості, геометричної форми тощо.

Квалітет
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Стан
Позначення
84

Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення:

��
��з
�� = = ��1 · ��2 · … · ���� = ∑ ���� , (3.1)
��д
��=1
де �� – загальне уточнення;
���� – окремі ступені уточнення;
�� – число ступенів обробки;
��з – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки деталі;
��д – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки деталі
і–го ступеня.

Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати:
– для першого ступеня чорнової обробки – �� < 6;
– для проміжних ступенів напівчистової обробки – �� = 3 – 4;
– для ступенів чистової обробки – �� = 1,5 – 2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовую формулу:

log ��
�� = . (3.2)
0,46

Для прикладу розраховую уточнення та кількість ступенів обробки для
розміру 45Н7:
��з
�� = , (3.3)
��д
де ��з – допуски заготовки;
��д – допуски деталі.

В нашому випадку маємо допуски заготовки:

��з = 0,64 мм. (3.4)

85

Відповідно допуски деталі:

��д = 0,025 мм. (3.5)

Уточнення всього процесу:

0,64
��р = = 25,6. (3.6)
0.025

Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски:
чорнове розточування:
��1 = 0,3 мм. (3.7)
чистове розточування:
��д = 0,090 мм. (3.8)
тонке розточування:
��д = 0,046 мм. (3.9)

Визначаємо уточнення по переходах:

1,2
��1 = = 4,0; (3.10)
0,3

0,3
��2 = = 3,33; (3.11)
0,09

0,09
��3 = = 1,96. (3.12)
0,046

Уточнення всього процесу:

��1 · ��2 · ��3 = 4,0 · 3,33 · 1,96 = 26,1 > ��р = 25,6. (3.13)

86

Умова виконується, таким чином прийнятий комплекс методів забезпечить
необхідну точність виготовлення поверхні 45Н7 мм.
Для усіх інших поверхонь використовуємо метод на основі літературних
джерел. Визначені ступені обробки можна представити в таблиці 3.2.
Проаналізувавши варіанти методів механічної обробки поверхонь, для
подальшої розробки попередньо приймаю другий варіант, тому, що він займає
менше основного часу, вимагає меншої номенклатури обладнання та застосовується
дешевший інструмент.

Методи обробки поверхонь Таблиця 3.2

87

Уточнення всього процесу по переходах більше за уточнення всього процесу:

26,1 > ��р = 25,6. (3.14)
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач розробляю маршрут механічної обробки деталі.

3.4. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)
Базовий варіант методів обробки поверхонь передбачає отримання заготовки з
прокатного круга та обробку на універсальному обладнанні. При цьому коефіцієнт
використання матеріалу досить високий. Також час обробки, кількість операцій, а
разом з ним і кількість обладнання є значними. Тому пропоную змінити метод
отримання заготовки на лиття по моделям, які відливаються, а також об’єднати
декілька операцій шляхом заміни частини універсального обладнання на обладнання
з ЧПК. В проектному варіанті заготовка має конфігурацію, близьку до форми деталі.
Завдяки використанню обладнання з ЧПК керуванням обробка проводиться з
меншою кількістю установок, що зменшує похибки, пов‘язані із багаторазовим
встановленням і зняттям заготовки. Висока точність даних верстата дозволяє
проводити обробку з високими параметрами точності форми і взаємного
розташування поверхонь. Це дає можливість виключити деякі фінішні операції та
операції розмітки, метою яких є забезпечення саме цих параметрів.
Для того щоб розробити маршрут обробки деталі треба розбити всі поверхні
деталі на комплекси поверхонь. До першого комплексу повинні увійти поверхні які
будуть використані в якості технологічних баз на наступних операціях для обробки
більш точних поверхонь. До цього комплексу входять два торці деталі, та внутрішня
циліндрична поверхня. До другого комплексу увійдуть поверхні які будуть
оброблені на наступній операції від першого комплексу баз. Тобто це всі інші
оброблювані поверхні. З додаткових операцій призначаю термічну обробку, миття і
контроль.
Два варіанти маршруту обробки деталі (базовий і поліпшений) наведені нижче
в таблицях 3.3 і 3.4 відповідно.

88

Маршрут №1 виготовлення деталі .. Таблиця 3.3

89

Продовження таблиці 3.3 Маршрут №1 виготовлення деталі

90

Маршрут №2 виготовлення деталі Таблиця 3.4.

91

Продовження таблиці 3.5. Маршрут №2 виготовлення деталі

3.5 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є:
1. Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки;
2. Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих параметрів
шорсткості;
3. Можливість використання стандартного різального, вимірювального
інструменту і пристроїв;
4. Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і
вимірювальних інструментів;
5. Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому.

92

Матеріал деталі – Сталь45 ГОСТ 1050-88. Заготовку отримуємо методом лиття
по моделям. що виплавляються. Цей метод лиття дає менші припуски на подальшу
механічну обробку, а також більш точніші розміри заготовки. Це дозволяє в деяких
випадках позбавитись чорнової обробки.
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установок та переустановок.
Параметри шорсткості в обох маршрутах однакові.
Як в першому так і в другому маршрутах можна використовувати стандартний
різальний та вимірювальний інструмент.
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується за рахунок
скорочення основного часу шляхом запровадження більш точного методу лиття; по-
друге допоміжного часу, часу на переналадку верстатів за рахунок використання
верстатів з числовим програмним керуванням, а також за рахунок зменшення
кількості спеціальних верстатних пристроїв. При зміні продукції, що випускається,
переналадка буде складатися лише із зміни керуючої програми, що також є
важливим моментом в умовах активної гнучкої і швидкозмінної сучасної праці. За
рахунок використання верстату з ЧПК зменшується парк обладнання, яке потрібне
для обробки деталі, що знижує собівартість деталі.
Зваживши на все, приходжу до висновку, що другий варіант МОД є більш
раціональним, тому приймаю його за базовий для подальшої розробки.
Висновки до розділу 3
В розділі розробка технологічного процесу виготовлення деталі розроблено:
- Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі;
- Вибір і обґрунтування технологічних баз;
- Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні;
- Вибір варіантів обробки деталі;
- Логічна оцінка варіантів МОД та вибір найбільш сприйнятного.

93

Загальні висновки
Важливе значення в консервній промисловості при виробництві кабачкової,
баклажанної, гарбузової та овочевої ікри відіграє процес транспортування сировини.
Для цих цілей використовують стрічкові елеватори: для подачі сировини в
машини для миття, різання, подрібнення та протирання.
В випускній магістерській кваліфікаційній роботі вирішено комплекс науково-
практичних завдань, спрямованих на обґрунтування технологічного процесу
відділення від води та подачі сировини в машину для миття при виробництві
кабачкової, баклажанної, гарбузової та овочевої ікри.
Проаналізувавши літературні джерела зроблено аналітичний огляд процесу.
Маркетингове обґрунтування свідчить, що процес транспортування сировини
в машину для миття є складовою виробництва консервів овочевих і потребує
певного обладнання. На сучасному етапі виробництва є необхідним впровадження
якісно нових способів транспортування вантажів. Задача ускладнюється тим, що
необхідне транспортне обладнання є нестандартним і проектується та
виготовляється на консервних заводах. Для відділення сировини від води і
транспортування їх в машину для миття нами розроблено стрічковий елеватор.
В аналітичному розділі приведено:
- маркетингове обґрунтування проекту;
- опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри;
- технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову продукцію;
- робоча технологічна інструкція;
- план підготовчого відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та
баклажанної;
- огляд основного обладнання для транспортування, що використовується в
консервній промисловості;
- опис конструкції елеватора;
- монтаж обладнання та технічне обслуговування;
- метрологічне забезпечення технологічного процесу
- опис принципової електричної схеми;

94

- будівельно-монтажний розділ;
- сантехнічний розділ;
- дослідження процесу транспортування кабачків;
- технічна пропозиція.
В розрахунковому розділі зроблено:
- Технологічні розрахунки;
- Кінематичні розрахунки;
- Розрахунок необхідної потужності електродвигуна;
- Монтаж, експлуатація, технічне обслуговування та ремонт елеватора.
В розділі розробка технологічного процесу виготовлення деталі розроблено:
- Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі;
- Вибір і обґрунтування технологічних баз;
- Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні;
- Вибір варіантів обробки деталі;
- Логічна оцінка варіантів МОД та вибір найбільш сприйнятного.
Наша робота є частиною процесу покращення роботи технологічного
обладнання підприємства. Об’єктом проектування являється елеватор. Так як ми
проживаємо в світі в якому потреби споживачів постійно зростають, а ресурси
стають обмеженими, робота націлена на економію ресурсів та зменшення
собівартості продукції.
Наукова новизна одержаних результатів полягає в науковому обґрунтуванні
покращення якості відділення води від відходів рослинної сировини підготовчого
відділення виробництва ікри кабачкової та баклажанної.
Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні
спроектованого та виготовленого елеватора в лінії виробництва ікри овочевої на
ЧВП ТОВ “Віджи Продакшн”, що входить до складу ГК “Верес”.

95

Список використаних джерел
1. Дикис М.Я., Мальский А.Н. Технологическое оборудование консервных
заводов. – М.: 1969. – 777 с.
2. Технологическое оборудование консервных заводов./ под ред. М.С. Аминов,
М.Я. Дикис, А.Н. Мальский, А.К. Гладушняк/ - М.: Агропромиздат, 1986. – 319 с.
3. Ситников Е.Д., Качанов В.А. Оборудование консервных заводов. – М.: Лег.
И пищ. Промышленность, 1981. – 248 с.
4. Скрыпников Ю.Г., Гореньков Э.С. Оборудование предприятий по хранению
и переработке плодов и овощей. – М.: Колос, 1993. – 336 с.
5. Технологическое оборудование консервных и овощесушильных заводов.
/М.С. Аминов, М.С. Муратов, Э.М. Аминов/ - М.: Колос, 1996. – 430 с.
6. Панфилов В.А. Технологические линии пищевых производств. – М.: Колос,
1993. – 288 с.
7. Панфилов В.А. Машины и аппараты пищевых производств (1 том). – М.:
«Высшая школа», 2001. – 681 с.
8. Панфилов В.А. Машины и аппараты пищевых производств (2 том). – М.:
«Высшая школа», 2001. – 703 с.
9. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т.1. – 8-е
изд. Перераб. И доп. Под. Ред. И.Н. Жестковой. – М.: Машиностроение, 2001. – 920
с.: ил.
10. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т.2. – 8-е
изд. Перераб. И доп. Под. Ред. И.Н. Жестковой – М.: Машиностроение, 2001. – 915
с.: ил.
11. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т.3. – 8-е
изд. Перераб. И доп. Под. Ред. И.Н. Жестковой – М.: Машиностроение, 2001. – 864
с.: ил.
12. Бондаренко С.Т. Розмірні розрахунки механоскладального виробництва. –
К. 1993. – 544с.
13. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологи
машиностроения. – Минск: Вышэйшая школа, 1979. – 255с.

96

14. Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: “Машини для
транспортування харчової продукції” для студентів 3 курсу спеціальності 133
Галузеве машинобудування усіх форм навчання /Укладач Л.М. Мізнік, М.В. Хандюк
– Черкаси: ЧДТУ, 2020. – 67 с.
15. Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської
документації: Навч. Посіб. 3-вид. –К.: Каравела, 2004. – 160 с.
16. Левачев Н.А. Механизация погрузочно-разгрузочных, транспортных и
складских работ в пищевой промышленности – М.: Легкая и пищевая
промышленность, 1984. – 184 с.

97

Додатки

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets