Проект виробництва солоду,  продуктивністю 10 тис т/рік

Гуріненко, Олександр Володимирович
Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8010
Повний запис метаданих
Поле DC	Значення	Мова
dc.contributor.advisor	Осипенкова, Ірина Іванівна	-
dc.contributor.author	Гуріненко, Олександр Володимирович	-
dc.date.accessioned	2026-03-12T12:18:33Z	-
dc.date.available	2026-03-12T12:18:33Z	-
dc.date.issued	2020-06-30	-
dc.identifier.uri	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8010	-
dc.description.abstract	В проекті обгрунтована технологічна схема виробництва солодового заводу, зроблено розрахунок продуктів, розраховано і підібрано технологічне обладнання, витрати енергоресурсів. Розроблено апаратурно-технологічну схему виробництва солоду. Розглянуті питання якості і контролю технологічного процесу. На основі техніко-економічного розрахунку	uk_UA
dc.language.iso	uk	uk_UA
dc.subject	СУШАРКА ЛСХА	uk_UA
dc.subject	РОСТКИ	uk_UA
dc.subject	СОЛОДОСУШІННЯ	uk_UA
dc.subject	СОЛОД	uk_UA
dc.subject	ЯЧМІНЬ	uk_UA
dc.subject	МЕЛАНОЇДИНОУТВОРЕННЯ	uk_UA
dc.title	Проект виробництва солоду, продуктивністю 10 тис т/рік	uk_UA
dc.type	Bachelor Thesis	uk_UA
Розташовується у зібраннях:	181 Харчові технології (Харчові технології та інженерія)
Файли цього матеріалу:
Файл	Опис	Розмір	Формат
КРБ Гуріненко.pdf Restricted Access		2.4 MB	Adobe PDF	Переглянути/Відкрити Запит копії
Показати базовий опис матеріалу Перегляд статистики
Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.
Extracted text



ЗМІСТ
Вступ 3
1 Економічна частина 5
1.1 Техніко-економічне обґрунтування 5
1.2 Техніко-економічні розрахунки 5
2 Технологічна частина 19
2.1 Структура підприємства 19
2.2 Режими роботи цеху (відділення) 20
2.3 Асортимент і характеристика готової продукції 20
2.4 Характеристика сировини і допоміжних матеріалів 22
2.5 Технологічна схема виробництва 28
2.5.1 Принципова технологічна схема 28
2.5.2 Вибір і обґрунтування способів і режимів технології 29
2.5.3 Опис апаратурно-технологічної схеми 43
2.6 Розрахунок продуктів 44
2.7 Розрахунок і підбір технологічного обладнання 51
2.8 Розрахунок складських приміщень і споруд 64
2.9 Розрахунок витрат води і стоків 64
2.10 Розрахунок витрати пари 65
2.11 Розрахунок витрат електроенергії 66
2.12 Характеристика відходів і рекомендації щодо їх використання 66
2.13 Контроль виробництва і управління якостю 68
2.14 Заходи щодо охорони довкілля 70
2.15 Компонування головного виробничого корпусу (цехів, що 71
проектуються)
3 Будівельна частина 73
4 Охорона праці 76
Висновки 101
Перелік посилань 103
ДП 20.ТХП.64.66.00. 000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Гуріненко Літ. Арк. Акрушів
Консул. 2
Керівник Осипенкова ЗМІСТ
Н. Контр. Кафедра ХТ, 2020ЧДТУ
Зав.каф. Осипенкова
РЕФЕРАТ
Дипломний проект: 104с; 2 рис.; 33 таблиць; 19 джерел; 3 креслення; 2
плаката
Мета: Проект солодового заводу продуктивністю 10 тис. т/рік.
В проекті обґрунтована технологічна схема виробництва солодового
заводу, зроблено розрахунок продуктів, розраховано і підібрано технологічне
обладнання, витрати енергоресурсів. Розроблено апаратурно-технологічну схему
виробництва солоду. Розглянуті питання якості і контролю технологічного
процесу. На основі техніко-економічного розрахунку доведено доцільність
проекту. Розроблені умови охорони праці .
СУШАРКА ЛСХА, РОСТКИ, СОЛОДОСУШІННЯ, СОЛОД, ЯЧМІНЬ,
МЕЛАНОЇДИНОУТВОРЕННЯ.
ВСТУП
Солод – це заздалегідь замочене, проросле в штучних умовах й при цьому
збагачене різними активними ферментами зерно різних видів зернових культур.
В харчовій промисловості солод знайшов своє застосування, як носії ферментів, а
також із-за своїх цінних складових частин для приготування солодових
екстрактів, препаратів. [5, с.168].
Отриманий готовий солод відправляють на сушіння з метою зниження
вологості, додавання кольору, смаку, аромату. Процес ведуть у сушарках
періодичної або безперервної дії, останні мають переваги, тому що скорочують
витрати палива, збільшують продуктивність, підтримують потрібні якісні
постійні характеристики. Тривалість сушіння 24-36 год. Температуру сушіння
збільшують по мірі зменшення вологості. До зниження вологості 15% не можна
підвищувати температуру сушильного агента понад 50 Сͦ , інакше ферменти
будуть інактивовані. На останньому етапі температуру збільшують до 85-105 ͦ С .
Ця стадія називається відсушкой.
Для підвищення ефективності солоду і покращання його якості необхідно
будувати крупні товарні солодовні у зонах вирощування пиво варильного
ячменю потужністю 40-80 тис. на рік. Для збільшення продуктивності
солодовень установлюють автоматизовані солодосушилки, які працюють у
високому, до 1,3 м з штопорними ворушилками.
В даному дипломному проекті використовується теплова сушка, завдяки
якій відбувається повне зневоднення шляхом випаровування вологи і відводу
парів, що утворилися. Є багато видів солодосушарок, але в своєму дипломному
проекті вибрано сушарку безперервної дії типу ЛСХА. Вона працює з паровим
калорифером при зміні кількості повітря по зонам.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Гуріненко Літ. Арк. Акрушів
Консул.. 3
Керівник. ОсипенковаІ.І ВСТУП
Н.контр Кафедра ХТ
Зав.каф ОсипенковаІ
.І.
В якості сушильного агента використовується чисте повітря. Залежно від
перетворень, що відбуваються в зерні в процесі висушування солоду,
розрізняють три фази: фізіологічну, ферментативну, хімічну.
Фізіологічна фаза характеризується тим, що у цей період відбуваються життєві
процеси.
При ферментативній фазі проявляють свою активність амілолітичні і
протеолітичні ферменти.
Хімічна фаза відбувається при підвищеній температурі, що призводить до
утворення барвних і ароматичних речовин – меланоїдинів.
При сушінні помітно знижується екстрактивність солоду в результаті
коагуляції білкових речовин, утворення нерозчинних речовин і
високомолекулярних вуглеводів. Зменшується вміст інвертного цукру за рахунок
чого збільшується вміст сахарози і крохмалю.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 4
1 ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА
1.1 Техніко-економічне обґрунтування
Солодове виробництво знаходиться в м. Кіровограді. Загальна кількість
працюючих – 70 чоловік.
Тритікале на виробництво постачається з Кіровоградського району.
Частково солод, як сировину використовують на місцевому пивзаводі, а залишок
реалізують. Ввезення на завод сировини та вивезення готової продукції
здійснюється автомобільним транспортом.
Джерела водопостачання: міський водогін, артезіанські свердловини №1,
№2 продуктивністю по 20м3/год кожна. Гаряче водопостачання від власної
котельні. Забезпечення підприємства електроенергією від міської електромережі.
Опалення водяне від власної котельні. Освітлення природне, люмінесцентне.
Вентиляція природна та приточно-витяжна. Забезпечення холодом від власного
компресорного цеху.
1.2 Техніко-економічні розрахунки
1.2.1 Виробничий план підприємства
Згідно технологічних умов і проектного завдання на виробничому процесі за
технологією завод працює в три зміни.
В основному виробництві зайнято 70 чоловік. В першу зміну працює 33
чоловіки робочих, в другу – 22, в третю – 15 чоловік.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Гуріненко Стадія Аркуш Акрушів
Консул.. 5
Керівник. Осипенкова ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА
Н.контр Кафедра хТ,2020, ЧДТУ
Зав.каф. Осипенкова
Фонд часу роботи машин та обладнання
При визначенні фонду часу роботи обладнання виділяють: календарний,
дійсний та ефективний фонд часу роботи.
Календарний фонд - це максимально можливий фонд часу роботи
обладнання на рік:
FK=24 × 365=8760 год.
Дійсний (номінальний) фонд дорівнює часу роботи обладнання в залежності
від встановленого режиму виробництва:
Fд=365× пр = 365 ×18 = 6570 год,
де пр - кількість годин роботи обладнання на добу.
Для безперервного режиму:
FK =Fд
Ефективний фонд часу дорівнює дійсному фонду за мінусом технологічних
зупинок і зупинок на ремонт, який проводиться в робочий час:
Fеф = Fд – Трем – Т0 = 6570 – ((42+27+25)/3×24) - 36×12 = 6107 год,
де Трем - загальна тривалість зупинок обладнання по всіх видах ремонту на
протязі року, год;
Т0 - тривалість зупинок технологічного характеру за рік, год.
Розрахунок і побудова графіку ППР обладнання.
Система планово-попереджувального ремонту обладнання підприємства
включає поточний, капітальний ремонт та міжремонтне обслуговування.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 6
Згідно з ремонтними нормативами, які регламентують час роботи
обладнання між ремонтами, розраховується структура міжремонтного циклу і
будується графік ППР.
В загальній кількості ремонтів в міжремонтному циклі один з них є
капітальним:
aк=1.
Кількість поточних ремонтів визначається за формулою:
ant= t / tnt -1= 365×24 / 3×30×24 – 1 = 3,
де t - тривалість міжремонтного циклу, год;
tnt - тривалість міжремонтного періоду відповідно поточного ремонту, год.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 7
Розрахунок виробничої потужності підприємства.
Виробнича потужність виробнича потужність виробництва виробничою
потужністю основного цеху. Річна потужність солодового заводу становить
10000 тис.тон солоду за рік.
Розрахунок вартості основних фондів
До вартості основних фондів відносять вартість будівель та споруд і вартість
обладнання.
Розрахунки вартості будівель та споруд здійснюються за даними їх вартості
на підприємстві (таблиця 1.1)
Таблиця 1.1 – Розрахунки вартості будівель та споруд
Найменування Кількість Загальна Процент Сума річної
будівель,споруд одиниць вартість, амортиза амортизації
грн ції грн
І Будівлі:
1 Основні цехи 2 200000000 5 10000000
2 Допоміжні та 3 35000000 5 1750000
підсобні цехи
3 Загальнозаводські 2 15000000 5 750000
будівлі
ІІ Споруди:
1 Адміністративний 1 50000000 5 2500000
корпус
Всього 8 300000000 5 15000000
Розрахунок вартості обладнання
Загальна вартість будівель і споруд – 300000000 грн. Приймемо процент
амортизації 5, у цьому разі сума амортизаційних відрахувань за рік становитиме
15000000 грн., а за місяць – 1250000 грн.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 8
1.2.2 Штати і фонд заробітної плати персоналу
Для визначення штатів і фондів заробітної плати проводяться розрахунки:
 балансу часу роботи працівників;
 необхідної кількості працюючих;
 фонду зарплати робітників;
 штату і фонду заробітної плати цехового персоналу.
Баланс часу роботи
Баланс робочого часу визначає кількість днів, які повинен відпрацювати
один середньосписочний робітник за рік в залежності від прийнятого в проекті
режиму роботи заводу і тривалості робочої зміни.
Для більшості безперервних виробництв з 8-годинною робочою зміною
баланс робочого часу одного робітника в днях за рік складає:
1. Календарний фонд - 365 днів
2. Вихідні дні - 91 день
3. Святкові дні
4. Дійсний фонд часу роботи - 274 дні
5. Неявки на роботу:
а) відпустка - 24 дні
б) хвороба (сер.) - 7 днів
в) виконання держобов'язків - 1 день
Разом невиходів - 32 дні
Ефективний фонд робочого часу одного робітника - 242 дні.
Змінообіг становить 16 днів, тобто робітник працює 12 днів по 8 годин.
Визначення кількості працюючих
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 9
Розрахунок кількості робітників проводиться за явними списками. Для
переходу від явочної до облікової кількості необхідно зіставити кількість днів
роботи заводу з часом роботи окремого робітника за рік.
При безперервній роботі цеху кількість днів роботи за рік становить 365
днів, баланс часу роботи одного робітника - 242 дні, тоді коефіцієнт переходу від
явочної до облікової кількості робітників становить:
365:242=1,5.
Різниця між обліковою та явочною кількістю робітників становить
додаткову кількість для підміни в графіку змінності роботи та заміни при неявці
в зв'язку з хворобою, відпусткою тощо. Порядок розрахунків кількості
працюючих наводиться в узагальненій таблиці чисельності робітників та фонду
їх зарплати (таблиця 1.3).
Розрахунки фонду заробітної плати для робітників
Розрахунки фонду заробітної плати для робітників основних виробництв і
допоміжних робітників наводяться окремо, тому що заробітна плата (з
нарахуваннями) робітників основних виробництв при калькуляції собівартості
продукції включається в окрему статтю витрат, а допоміжних робітників - в
склад цехових витрат та витрат по утриманню та експлуатації обладнання.
Штат і фонд заробітної плати цехового персоналу
Розрахунки штату і фонду заробітної плати цехового персоналу проводяться
у відповідності до штатного розкладу і посадових окладів працівників.
Результати розрахунків занесені до таблиці 1.2
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 10
Таблиця 1.2 – Розрахунок штату і фонду заробітної плати
Посадовий Річний Додаткова Разом
Цехи і Категорія Чисель- оклад за фонд річний
посади працівників ність місяць, заробітної заробітна
плати, плата, фонд
грн. зарплати,
грн. грн. грн.
Директор ІТП 1 10742,0 128904 7810 136714
Інжене-
технолог ІТП 1 8673,0 104076 4280 108356
Механік ІТП 1 8526,0 102312 4220 106532
Економіст Служб. 2 7398,0 177552 3170 183892
Бухгалтер Служб. 1 7398,0 88776 3170 91946
Технолог ІТП 1 6526,0 78312 2220 80532
Старший
майстер ІТП 1 5427,0 65124 2180 67304
Зав.
лаборато- ІТП 1 5427,0 65124 2180 67304
ріями
Всього: 842580
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 11
Перелік професій
Робітники основних цехів:
робітники солодоростильного 3 6 18 323 144 2,24 1 211 18050 595346
вівідділення
робітники башні елеватора 2 4 8 330 142 2,4 2 240 9810 350610
робітники приймання зерна з 1 2 2 338 142 2,4 1 251 4805 111731
автотранспорту
робітники приймання зерна із 3 1 3 238 140 1,7 2 259 6000 187300
заліз. дороги
робітники складських 3 1 3 238 140 1,7 2 258 6000 186600
приміщень
Допоміжні робітники:
по обслуговуванню техно- 3 4 12 365 142 2,6 1 257 15000 489422
логічного процесу
по нагляду і обслуговуванню 3 3 9 365 142 2,6 - 257 11000 339446
обладнання
по поточному ремонту 2 3 6 365 142 2,6 - 257 8000 226964
обладнання
Разом 24 61 2487419
Таблиця 1.3 – Розрахунок чисельності робітників та фонду заробітної плати
Тарифний розряд
Кількість змін на
добу
Кількість робітників
у зміну
Явочна кількість
робітників
Дні роботи цехів та
відділень за рік
Дні роботи
робітника за рік
Перерахунковий
коефіцієнт
Робітники для
підміни
За 8-ми годинну
зміну, грн.
Додаткова зарплата,
грн
Разом річний фонд
Арк.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата 12
Витрати заробітної плати на виробництво на 1 тону солоду становить
2487419 / 10000 = 248,74 грн/т=0,249 грн/кг.
Витрати заробітної плати ітр на виробництво на 1 тону солоду
становить
842580/10000 = 84,26 грн/т = 0,0843 грн/кг.
3 Розрахунок собівартості продукції
Річна потреба в сировині, матеріалах, паливі та енергії.
Розрахунки проведені відповідно до встановлених в технологічній
частині проекту норм витрат сировини, матеріалів, палива, енергії та
визначеного в проекті обсягу виробництва і занесені в таблицю 1.5.
Таблиця 1.5 – Розрахунок потреби в сировині, матеріалах, паливі та
енергії.
Перелік Одиниця Стандарт Норма Обсяг Разом
сировини, виміру на витрат на виробництва сировини
матеріалів, сировину одиницю (т в рік) або
видів палива та продукції матеріалів
та енергії матеріали (на 1кг) за рік
Вода м3 ГОСТ
2874-82 10,2 10000 102000
Пара кг 0,74 10000 74000
Разом: 176000
Розрахунки вартості сировини, матеріалів, палива та енергії
представлені в таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 – Розрахунки вартості сировини, матеріалів, палива та
енергії
№ Найменування Одиниця Потреба Ціна за Сума, грн.
п/п вимірювання річна одиницю,
грн.
1 Ячмінь кг 14716000 4,25 62543000
2 Паливо м3 211845 1,55 328360
3 Електроенергія кВт×год 3600000 2,06 7416000
4 Вода м3 135000 6,0 810000
5 Пара т 31500 7,0 220500
Разом: 71317860
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 13
Витрати тритікале, палива і електроенергії на 1 кг солоду 7,13 грн.
Потреби в силовій енергії розраховується в технологічній частині, вона
дорівнює Есил = 51кВт/год, а на рік силової електроенергії потрібно:
Есил= 300×24×238 = 1713600 кВт/год.
Потреба в електроенергії для освітлення визначається за формулою
(1.1)
(1.1)
де Т - період штучного освітлення в годинах в залежності від району
розміщення установи становить 3000 год;
S - площа освітлення;
а - потужність світильників на 1 м2 поверхні (8-15 Вт);
1,02 - коефіцієнт, який враховує втрати в мережах;
1,05 - коефіцієнт чергового освітлення.
Загальні потреби в електроенергії визначаються за формулою:
Е = Есил + Еосв.= 1713600+ 14867,2 = 1728467,2 кВт/рік.
Ціна за 1 кВт/год складає 0,86 грн.
Вос = Е × Ці =1728467,2 × 0,86 = 1486481,79 грн.
Розрахунок амортизаційних відрахувань
Розрахунок амортизації виконується лише від вартості будівель, споруд
та обладнання, які відносяться до основного виробництва (об’єкти основного
виробничого призначення). У таблиці 1.7 приведені перелік основних фондів,
вартість основних фондів, норма амортизації та розрахунок суми
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 14
амортизації.
Таблиця 1.7 - Амортизація будівель і споруд
Перелік основних Вартість основних
фондів фондів, грн
Виробничі будівлі 240000000
Обладнання 60000000
Всього 300000000
Калькуляція собівартості продукції
Розрахунки витрат на виробництво продукції виконуються на весь
обсяг продукції підприємства по статтях калькуляції
Калькуляція собівартості одиниці продукції виконується згідно з
формою наведеною в таблиці 1.8.
Таблиця 1.8 – Калькуляція собівартості одиниці продукції на 1 тонну
Статі витрат Сума, грн.. Примітки
1. Зарплата цехового персоналу 2487419 З табл1.3
2. Відрахування на соціальне страхування та
інші нарахування на зарплату 936762 37,66%
3. Утримання виробничих будівель і споруд 9000000 3% від їх
вартості
4. Поточний ремонт виробничих будівель 6000000 2% від їх
вартості
5. Амортизація виробничих будівель 15000000 5% від їх
вартості
6. Витрати на охорону праці 1500000 10%
Разом: 34924181
7. Зношення малоцінного та
швидкозношувального інвентарю, витрати на 698483,62 2% від ст..1-
досліди та інші цехові витрати 6
Разом загально виробничих витрат 35622664,62
Витрати на 1 кг солоду = 3,56 грн
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 15
Таблиця 1.9 – Витрати на утримання та експлуатацію обладнання
№п/п Статті витрат Сума,грн Примітки
1 Амортизація виробничого 5% від
обладнання, апаратури та 3000000 вартості
транспортних засобів обладнання
2 Зношування малоцінного інвентарю, 0,5% від
інструментів, пристроїв, переміщення суми витрат
вантажів по території підприємства, 15000
інші витрати, пов’язані з утриманням
та експлуатацією обладнання
Разом по кошторису 3015000
Витрати на 1т солоду = 0,301 грн.
Таблиця 1.10 – Адміністративні втрати
№ п/п Статті затрат Сума, грн
1 Витрати пов’язані з управлінням підприємства:
-оплата праці працівників управління;
- відрахування на соціальні заходи 362929
156555
2 Втрати пов’язані з матеріально-технічним
забезпеченням
- малоцінні та швидкозношуючі предмети 10000
- витрати вантажного автотранспорту
- придбання запасних частин 12000
10000
3 Витрати на утримання охорони 90000
4 Витрати на оплату послуг інших підприємств
5000
5 Витрати на оплату службових відряджень, оплата
на обслуговування технічних засобів зв’язку,
витрати на придбання ліцензій та інших 300000
спеціальних дозволів
6 Канцелярські товари, поштові, телефоні послуги 10000
7 Обслуговування банківських операцій 15000
8 Податки, збори та інші передбачені
законодавством
-комунальний 5800
-податок на землю 28000
-податок на транспорт 20000
-податок на забруднення навколишнього 1200
середовища
Разом: 55000
9 Інші витрати загальногосподарського
призначення 12000
Разом 1093291
Витрати на 1т солоду = 0,109 грн.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 16
Таблиця 1. 11 - Витрати на збут
№ п/п Найменування статті Сума,грн
1 Витрати на утримання підрозділів підприємства,
що пов’язані зі збутом продукції
-оплата праці працівників, продавцям та торговим 100000
агентам
2 Витрати на рекламу 100000
3 Транспортні витрати 60000
4 Витрати на оплату службових відряджень 50000
Разом 310000
Витрати на 1т солоду = 0,031 грн.
Таблиця 1.12 – Калькуляція вартості 1 т солоду
Найменування статей Один За звітом
№п/ калькуляції иці На випуск На 1кг
п вимір кількіс ціна су кільк сума
у ть ма ість
т.г
рн
01 Сировина та матеріали кг - 713178 - - 7,13
Паливо і електроенергія 60
02 Купівельні напівфабрикати - - - - -
та комплектуючі вироби, 0,020
роботи і послуги
04 Зворотні відходи - - - - - -
05 Основна заробітна плата грн 61 248741 - -
робітників 9 0,249
06 Заробітна плата ІТР грн 9 842520 - - 0,084
07 Відрахування на соціальне грн 15000
відрахування - - - 0,002
08 Витрати на утримання та грн - 301500 - -
експлуатацію устаткування 0 0,301
09 Загально виробничі грн - 356226 - - 3,56
витрати 64,62
10 Витрати від браку - - - - - -
11 Інші виробничи витрати - - - - - -
12 Попутна продукція - - - - - -
13 Виробнича собівартість, - - - - -
сума рядків 01+02+03- 11,43
04+05+06+07+08+09+10+1
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 17
1
15 Витрати на збут грн - 310000 - - 0,031
16 Адміністративні витрати 1093291 0,109
17 Прибуток грн - - - 4,5
18 Оптова ціна грн - - - - 16,1
19 ПДВ - - - - - 3,21
20 Відпускна ціна, сума грн - - - - 19,32
рядків 18+19
Рентабельність:
Р = П/С = 4,5/11,43 = 0,394=39,4%.
Ефективність проектованих рішень може бути визначена двома шляхами –
або через показники фінансово-економічної діяльності підприємств, або за
традиційними методами визначення річного економічного ефекту.
До основних показників ефективності фінансово-економічної діяльності
відносяться :
Окупність інвестиції:
300000000 /60000000 = 5 років
Таблиця 1.13 – Основні техніко-економічні показники проекту
№ Перелік показників Одиниця виміру Показники
проекту
1 Річний обсяг виробництва т/рік 10000.00
продукції
2 Чисельність працюючих, в осіб 70
т.ч. робітників
3 Виробнича собівартість за грн.. 11,43
1кг
4 Інвестиції грн.. 300000000
5 Прибуток Грн./кг 4,5
6 Рентабельність % 39,4
7 Відпускна ціна за 1 кг грн.. 19,32
8 Окупність інвестиції рік 5,0
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 18
2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
2.1 Структура підприємства
Починається з прийому і зберігання ячменю з попереднім очищенням,
сортуванням і підсушила, мийка та замочка ячменю і рощення солоду, сушка
солоду з подальшою відбиттям паростків і охолодженням, витримка і
зберігання солоду, його полірування і фасування в мішки або завантаження
насипом у автозерновози або залізничні вагони для відправки.[1]
До складу солодового заводу входять наступні споруди та виробничі
підрозділи, що діють на сьогодні і проектовані на майбутнє:
1) елеватор:
приймальний пристрій для ячменю;
робоча вежа елеватора;
силосні корпусу-надсилосного і підсилосних пемещения.
2) солодовий корпус:
а) при виробництві солоду по статичному способу з суміщенням процесів в
апараті великої одиничної місткості:
відділення підробітку зерна;
відділення миття та попереднього замочування ячменю;
цех приготування солоду;
3) адміністративно-побутовий корпус;
ДП20.ТХП 64.66.00.000.ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Гуріненко Літера Аркуш Акрушів
Консульт. ТЕХНОЛОГІЧНА
Керівник 19
ОсипенковаІ.І. ЧАСТИНА
Н.контр Кафедра ХТ, 2020
Зав.каф. Осипенкова І.І.
4) автовага, при необхідності залізничні ваги, під'їзні шляхи, сантехнічні та
інші споруди. Їх розміщення показують при оформленні майданчики на
генеральному плані. .[1]
2.2 Режим роботи цехів і відділень.[1]
Відповідно до норм технологічного проектування підприємств з
виробництва ячмінного солоду, затвердженими мінпіщепромом СРСР
02.08.79 р, кількість робочих днів у році і кількість змін в році приймають за
таблицею 2.1.
Таблиця 2.1- Режим роботи солодового заводу (цеху) .[1]
Операція, виробництво Кількість робочих годин в Кількість змін на добу
році
Прийом зерна з 15(південна 3(на заводах з великою
автотранспорту зона),20(центральна потужністю при прийомі
зона),30(східна зона) зерна)
Прийом зерна з 120 3
залізничного транспорту
Робоча вежа елеватора 330 2(при прийманні зерна)
Солодове виробництво 330 3
Завод працює в цілому 11 місяців на рік, тривалість зміни 8 годин.
2.3 Асортимент і характеристика готової продукції
Основною сировиною для виробництва пива є солод. Солод - це
заздалегідь замочене, проросле в штучних умовах й при цьому збагачене
активними ферментами зерно різних видів зернових культур.
Основною сировиною виробництва пива являється солод, який повинен
відповідати ДСТУ 4282:2018 Солод пивоварний ячмінний. Загальні технічні
умови
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 20
Таблиця 2.2 - Органолептичні показники світлого і темного солоду згідно з
ДСТУ 4282:2018
Назва показника Характеристики світлого і темного солоду
Зовнішній вигляд Однорідна зернова маса, що не містить
пліснявих та пошкоджених зерен
Колір Для солоду високої якості – від світло-
жовтого до жовтого. Для солоду 1 і 2 класу
дозволено сірувато-жовтий.
Запах Солодовий,більш концентрований у
темного солоду. Не дозволено:кислий,
запах плісняви та інші не властиві
солодовому
Смак Солодовий, солодкуватий. Не дозволено
сторонній присмак
Таблиця 2.3- Фізико-хімічні показники якості світлого і темного солоду
Показники якості Світлий солод Темний солод
1 гр 2 гр
Прохід через сито 2,2 X20 мм,% 5,0 8,0 8,0
в тому числі сміттєвої домішки 0,3 0,5 0,3
Кількість зерен,%
борошнистих, не менше 80,0 80,0 90,0
склоподібних, не більше 5,0 10,0 5,0
темних, не більше 0,0 4,0 10,0
Вологість,% не більше 5,0 6,0 5,0
Екстрактівность на суху речовину, 77,5 75,0 74,0
% Не менше
Тривалість осахарнванпя, 20,0 25,0 30,0
хв не більше
Лабораторне сусло: прозорий допускається прозорий
прозорість
кольоровість, мл 0,1 н. розчину йоду 0,2 0,4 0,5-1,03
на 100 мл води не більше
кислотність, мл 1 н. розчину лугу на 0,9-13,0 0,9-13,0 Не нормується
100 мл сусла
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 21
Таблиця 2.4 - Органолептичні показника якості карамельного солоду
Назва показника Норматив
Колір Рівномірний від світло-жовтого до
буруватого з глянцевим відтінком
Запах Яскраво виражений приємний своєрідний
солодовий запах (не допускається запах
присмаленого солоду, затхлості і цвілі)
Смак (на зрізі) Солодкуватий, але не гіркий або
пригорілий Середина зерен повинна бути
спеченої, стекловід ¬ ної і твердої,
коричневого кольору, але не обвуглитися
Таблиця 2.5 - Фізико-хімічні показники якості карамельного солоду
Показники якості Солод карамельний
Вміст вологи, % не більше 6,0
Екстрактивність,на сух.р. % не меньше 70,0
Показник колірності, не менше 15
2.4 Характеристика сировини та допоміжних матеріалів
Основою виробництва солоду являється ячмінь, який повинен
мати відповідні данні згідно з ДСТУ 3769-98
Таблиця 2.6 - Вимоги до зерна ячменю
Показники Вимоги до зерна ячменю, яке використовують для
1 класу 2 класу
Колір Світло-жовтий, жовтий або
Світло-жовтий або жовтий сіру
Вологість %, не більше 14,5 15,0
Натура , г/л, не менше Не регламентується
Маса 1000 зерен, г, не 40,0 38,0
менше
Масова частка білка, %, не 11 11,5
більше
Домішки
Зернова домішка, %, не 2,0 5,0
більше
У тому числі:
зерна ячменю, віднесені У границях норми загального вмісту зернової домішки
до зернової домішки
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 22
пророслі зерна і насіння Те саме
інших культурних
рослин, віднесені до
зернової домішки
У тому числі:
зерна жита і вівса
Смітна домішка, %, не 1,0 2,0
більше
У тому числі:
мінеральна домішка 0,5 0,5
У тому числі:
галька 0,1 0,1
шлак і руда 0,05 0,05
зіпсовані зерна У границях норми загального вмісту смітної домішки
вівсюг
кукіль
фузаріозні зерна
шкідлива домішка
гірчак повзучий, в’язіль Не допускається
різнокольоровий,
термопсис ланцетний,
дажитниця п’янка,
софора лисохвоста
(разом)
геліотроп опушеноплідний і
триходесма сива
Крупність, %, не менше 85,0 70,0
Дрібні зерна, %, не більше 5,0 7,0
Здатність до 95,0 92,0
проростання, %,
не менше (для зерна,
поставленого не раніше як
за 45 днів після його
збирання)
Життєздатність, %, не 95,0 95,0
менше (для зерна,
поставленого раніше як за
45 днів після його
збирання)
Зараженість шкідниками Не допускається, крім зараженості кліщем не вище І
ступеня
Таблиця 2.7 - Максимально допустимий у ячмені рівень токсичних
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 23
елементів і мікотоксинів, мг/кг
Допустимий рівень для ячменю, який
використовують для:
продовольчих, технічних
Показники цілей та експорту кормових цілей
Токсичні елементи:
свинець 0,5 5,0
кадмій 0,1 0,3
миш’як 0,2 0,5
ртуть 0,03 0,1
мідь 10,0 30,0
цинк 50,0 50,0
Мікотоксини:
афлатоксин В1 0,005 0,025-0,1
зеараленон 1,0 2,0-3,0
Т-2 токсин 0,1 0,2
дезоксиніваленон (вомітоксин) 1,0 1,0-2,0
патулін Не регламентується 0,5
Пестициди Перелік пестицидів, за якими здійснюється
контроль зерна, залежить від використання їх
на конкретній території і узгоджується із
службами Міністерства охорони здоров’я і
ветеринарної медицини України
Пивоварний ячмінь, який не відповідає вище переліченим показникам
не приймають і піддають поверненню постачальнику.
Щоб запобігти використанню неякісного ячменю, проводять наступні
методи контролю:
 відбір проб - згідно ГОСТ 13586.3;
 визначення кольору і запаху - згідно з ГОСТ 10967;
 визначення вмісту вологи у пивоварному ячмені - згідно з
ГОСТ 13586.520144 (ISO 711 - 85);
 ГОСТ 29143(ISO 712 - 85);
 життєздатність - згідно з ГОСТ 12039;
 здатність до проростання - згідно з ГОСТ 10968;
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 24
 натури - згідно з ГОСТ 10842;
 білка - згідно з ГОСТ 10846.
Визначення вмісту токсичних елементів: підготовка проб до аналізу -
згідно з ГОСТ 26929, ртуті - згідно з ГОСТ 26031, свинцю - згідно з ГОСТ
26932, кадмію - згідно з ГОСТ 26933, цинку - згідно ГОСТ 26934.
Хімічні показники води мають відповідати ГОСТ 2874 -82
Таблиця 2.8 - Хімічні показники води
Найменування показника Норматив
Водневий показник, рН 6,0 – 9,0
Залізо, мг/дм3, не більше 0,3
Жорсткість загальна, мг/дм3, не більше 7,0
Марганець, мг/дм3, не більше 0,1
Мідь, мг/дм3, не більше 1,0
Поліфосфати залишкові, мг/дм3, не більше 3,5
Сульфати, мг/дм3, не більше 500
Сухий залишок, мг/дм3, не більше 1000
Хлориди, мг/дм3, не більше 350
Цинк, мг/дм3, не більше 5,0
Таблиця 2.9 - Мікробіологічні показники технологічної води
Найменування показника Норматив
Кількість мікроорганізмів в 1см3 води, не 100
більше
Кількість бактерій групи кишкової палички 3
в 1 дм3 води(коли-індекс), не більше
У процесі виробництва солоду використовують допоміжні матеріали,
дозволені органами охорони здоровя України, використання яких
передбачено відповідною технологічною інструкцією, затвердженою в
установленому порядку – гібберилінова кислота .
Гіперболіновая кислота ( Ga3 ) є природним гормоном росту , який
регулює ріст рослин, у тому числі і сприяє проростанню насіння. Існують
більш 100 різних гіббереллінових кислот , різні рослини мають кілька різних
типів кислоти.
Основний напрямок у використання гіббереллінової кислоти , це
обробка насіння для підвищення схожості і можливість впливати на стать
ДП 2200..ТТХП 6644..6666..0000..000000 ПЗЗ 2256
рослини. Завдяки такій обробці буде більше з'являтися рослин з жіночими
ознаками . Поєднання гормонів стимулюватиме зростання різних частин
рослини , тому разом вони працюють дуже добре. існує дослідження, що
підтверджує вплив суміші індолилмасляної кислоти і гіббереллінової
кислоти помітно покращує ріст рослин.
Їдкий нарт - гідрат оксиду натрію (NaOH).Сильний луг.
Значення pH 1%-го водного розчину становить 13.
Біла, непрозора, дуже гігроскопічна речовина; добре розчинна у воді;
при з'єднанні з водою виділяється велика кількість тепла.
Випускається у двох видах: твердому та рідкому. Тверда гранульована
каустична сода являє собою білу тверду масу з розміром лусочок 0,5-2 см.
Рідкий розчин каустичної соди - безбарвний.
За фізико-хімічними показниками марганцевокислий калій повинен
відповідати нормам, зазначеним у таблиці 2.10:
Таблиця 2.10 - Фізико-хімічні показники марганцевокислого калію
Показники хімічно ЧИСТИЙ Чистий дли амаліта Чистий (ч.)
(х.ч.) ОКП 26 2113 (ч. д. а.) ОКП 26 ОКП 26 2113
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 27
0603 04 2113 0602 05 0601 06
1. Масова частка 99,5 99,5 99,0
марганцевокислого
калію (КМп04), %, не
менше
2.Масова частка 0,005 0,010 0,015
нерозчинних у воді
речовин (виключаючи
Мп02), %, не більше
3. Масова частка 0,1 0,1 0,2
окису марганцю (IV)
(Мп02), %, не більше
4. Масова частка 0,002 0,005 0,01
сульфатів (Ю4), %
5. Масова частка 0,002 0,003 0,01
хлоридів (О), %, не
більше
6. Масова частка 0,002 0,003 0,005
загального азоту
(14), %, не більше
7. Масова частка 0,00001 0,00002 0,00002
миш'яку (А .ч) , %, не
більше.
Технічні вимоги марганцевокислого калію:
Масова доля марганцевокислого калії (КМп04), * 4. не більше………. 99
Масова частка нерозчинних у волі речовин,%. не більше………….… 0,1
Масова частка хлоридів (С1),%, не більше…………………….…… 0,005
Масова доля сульфатів (Ю4),%, не більше ………………………….0.005
Масова частка загального азоту (М),%. не більше………………… 0.005
Масова частка важких металів (РЬ),%, не більше…………………. 0,003
Масова частка заліза (Ге),%, не більше ……………………………..0,002
2.5Технологічна схема виробництва
2.5.1. Принципово-технологічна схема
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 28
Зерно з приймального пункту Зернові і мінеральні
Первинна очистка зерна відходи
Зберігання зерна Зернові і мінеральні
Вторинна очистка зерна відходи та металодомішки
Зерно 3 сорту та зернові
Сортування зерна відходи
Вода, стиснене повітря та Миття та дезінфекція зерна Відпрацьована вода і
дезинфіканти (зерно 1 і 2 сорту) сплав
Відпрацьоване повітря і
Кондиційована вода, Замочування вода
стиснене повітря
Кондиційоване повітря та Пророщування Свіжопророслий солод для
вода виробництва спирту і
ферментації
Сушильний агент Сушіння Відпрацьований
сушильний агент
Ростки Відділення ростків
Солод для Витримка сухого солоду
виробництва
хлібобулочних
виробів, Витриманий
солодових солод для
екстрактів, виробництва
концентрату пива
квасного сусла
Рис 2.5.– Принципово-технологічна схема
2.5.1 Вибір і обґрунтування способів і режимів виробництва
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 29
Залежно від наявного обладнання та особливостей зерна й
характеристики солоду, який необхідно одержати, практикують кілька
способів замочування зерна: повітряно-зрошувальний, повітряно-водяний та
у безперервному потоці води й повітря. .[4]
Незважаючи на те, який спосіб замочування застосовують на
підприємстві, попередньо мийний і замочувальний апарати повинні бути
промиті й продезинфіковані.
Миють і дезинфікують зерно однаково при всіх способах замочування:
у мийний або замочувальний апарати протягом 10—20 хв., набирають воду
на 1/з місткості й засипають очищене і відсортоване та зважене на
автоматичних вагах зерно. Потім знову подають таку кількість води, щоб її
поверхня в апараті була вища від поверхні зерна на 10— 15 см.
При використанні гідротранспорту для доставки зерна у мийні або
замочувальні апарати їх заповнення повинне відповідати таким же
співвідношенням води та зерна, які наведено вище. .[4]
Суміш зерна з водою в апараті ретельно перемішують за допомогою
стисненого повітря, пропускаючи його через центральну трубу або
змієвикові барботери. Ефективне також при промиванні зерна перекачування
суміші з апарата в апарат за допомогою насоса.
Після перебування зерна під водою протягом 1—2 год в апарат
подають воду знизу і видаляють у верхній частині через сплавну коробку.
Потім воду випускають з апарата через нижню частину й після цього
набирають свіжу з дезинфектантом, суміш знову перемішують протягом 1 —
1,5 год і в кінці промивають чистою водою.
Промите й продезинфіковане зерно замочують в апараті за одним із
способів або перекачують у пневматичний солодоростильний апарат для
замочування із застосуванням найефективнішого повітряно-зрошувального
способу. .[4]
Повітряно-водяним способом зерно замочують, поперемінно
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 30
витримуючи його то під водою протягом 4—6 год, то без води — 5—6 год.
Для витіснення діоксиду вуглецю і насичення зерна киснем кожної години,
незалежно від того знаходиться воно під водою чи без води, маса
продувається стисненим повітрям. Замочування триває 60—70 год при
температурі 10—15 °С. Період замочування зерна можна змінювати залежно
від того, коли буде досягнуто бажаної його вологості. .[4]
При замочуванні у безперервному потоці води і повітря надлишок води
виводиться через сплавну коробку, а бульбашки повітря весь час з’являються
по всій поверхні води. Слід зазначити, що витрати води при цьому способі
невеликі й становлять 7—8 м3 на 1 т зерна, а період замочування
скорочується на одну добу.
Водочутливі сорти зернових культур (ячмені та ін.) погано витримують
тривале знаходження у воді. Таким зерновим культурам потрібні повітряні
паузи. Оптимальним періодом чергування водяних і повітряних пауз є такий:
після миття й дезинфекції зерно повинне перебувати під водою 3,5— 4 год,
потім його залишають протягом 20—30 хв без води; другий цикл
замочування повторюється, тобто 3,5—4 год під водою і 20—30 хв без води і
т. д. Залежно від властивостей зерна режим замочування можна змінювати.
Однак дослідженням і практикою встановлено, що водочутливий ячмінь,
замочений таким чином, проростає швидше і рівномірніше, а це забезпечує
одержання солоду високої якості. .[4]
Застосовувати такий спосіб можна в невеликих (до 25 м3)
замочувальних апаратах, додатково обладнаних системою відсмоктування
діоксиду вуглецю та змійовиками з форсунками для розпилення води.
У великих замочувальних апаратах (більше 26 м3) при замочуванні
зерна у безперервному потоці води і повітря доцільно перекачувати його із
водою з апарата в апарат за допомогою спеціальних насосів, які не
травмують зерна.
Повітряно-зрошувальний спосіб замочування зерна здійснюється в
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 31
пневматичних солодівнях із будь-якими механізмами для його ворушіння і
переміщення.
Для зрошення зерна розпиленою водою на механізмах є форсунки.
Струмені розпиленої води кожною форсункою повинні перекривати
один одного над поверхнею зерна, щоб тим самим забезпечити рівномірне
зрошення по всій ширині солодоростильного апарата. Воду на форсунки
подають за допомогою гнучкого шланга. Витрати її при такому способі
зменшуються в кілька разів порівняно з іншими способами. Зерно почергово
то зрошується водою, то знаходиться у стані спокою без води, то асрується
кондиційованим повітрям.[4].
Тривалість пророщування зерна при такому способі замочування
скорочується на 2—3 доби. Відбувається це тому, що воно легше поглинає
воду і замочується за менший період часу до вищого ступеня вологості при
високій активності ферментів.
Промите й продезинфіковане зерно за допомогою гідротранспорту
переміщується з мийного в солодоростильний апарат, де після зрошення
водою його періодично продувають кондиційованим повітрям, підтримуючи
оптимальну температуру у шарі зерна, що замочується.
Ступінь замочування зерна визначають зважуванням 1000 зернин до і
після замочування. Найточнішим методом при цьому є висушування зерна у
лабораторії до постійної маси з попереднім підсушуванням.
У виробництві кінець замочування зерна можна визначити за такими
показниками (одним із них):
 розрізана гострим ножем зернівка повинна залишати на
дерев’яній дощечці білу риску;
 при згинанні зернівки на нігті оболонка відстає від ядра, але не
ламається;
 при стисканні зернівки по довгій осі між великим і вказівним
пальцями укол не відчувається, але чути характерний тріск відокремлюваної
квіткової оболонки.
При митті й замочуванні зерна мають місце втрати сухої речовини з
домішками, до яких належать різні забруднення, мінеральні та дубильні
речовини з квіткової оболонки, а також втрати на дихання зерна. .[4]
Маса зерна при замочуванні зменшується за рахунок різних забруднень
на 0,1—0,2 %, вилучення мінеральних і дубильних речовин — на 0,5—1,
дихання зерна в процесі миття й замочування — на 0,5—1,5, а за рахунок
сплаву насіння бур’янів та легких зерен основної культури і полови — на
0,5—1,2 %.
Втрати на дихання зерна залежать від способу замочування, сорту
зернових культур та інших факторів.
Витрати води при митті, гідротранспортуванні й замочуванні зерна
також залежать від способу замочування і його властивостей і становлять у
цілому до 12 м3 на 1 т зерна. Більша частина води направляється у стоки, які
необхідно відстоювати, очищати біологічним способом і використовувати
повторно.
Витрати стисненого повітря при митті й замочуванні зерна класичними
способами досягають 150—200 м3/т при тиску 0,15 мПа. При використанні
сучасного повітряно-зрошувального замочування зерна безпосередньо в
апаратах пневматичних солодівень стиснене повітря використовується лише
для миття зерна в мийних апаратах у кількості 15— 20 м3/т-год.
Технологія свіжопророслого солоду в пневматичних солодівнях
характеризується як високоефективна та прогресивна, що дає можливість
одержати солод високої якості з низькою собівартістю. .[4]
Солодоростильні апарати пневматичних солодівень бувають різні:
апарат ящикового типу зі шнековим перемішувачем, циліндро-ротаційні
горизонтальні із сітчастим днищем німецької фірми “Sceger”
, “пересувна грядка” барабанного типу з плоским ситом барабанного
ДДПП 2200..ТТХХПП 6644..6666..0000..000000 ППЗЗ 3332
типу з сітчастими трубами апарат великої потужності для виробництва
солоду суміщеним способом (замочування, пророщування і сушіння або
замочування й пророщування;На рисунку відображено умовно-графічні
позначення всіх типів апаратів пневматичних солодівень. .[4]
Особливістю пневматичних солодівень є пророщування зерна у
високому шарі (0,5—1,5 м), розміщеному на горизонтальному ситі, яке
періодично продувається кондиційованим повітрям і перемішується
спеціальними пристроями. При пророщуванні зерна у пневматичних
апаратах виділяється велика кількість теплоти, яку потрібно відводити за
допомогою кондиційованого повітря, що також запобігає підсиханню солоду.
Слід зазначити, що потік кондиційованого повітря повинен не тільки
охолоджувати й зволожувати зерно, яке проростає, а й видалити із шару
діоксид вуглецю (СОг) та забезпечити його необхідною кількістю кисню.
Тому витрати кондиційованого повітря значні.[4]
Кондиційоване повітря, яким продувається пророщуване зерно у
солодоростильних пневматичних апаратах, має бути мікробіологічно чистим,
з оптимальною температурою у відповідний момент пророщування (від 8 до
16 °С), повністю насиченим вологою та без механічних забруднень.
Температура повітря і його вологість взаємозв’язані й відповідно впливають
на біотехнологічний процес пророщування зерна. Так, температура
кондиційованого повітря, що продувається через шар пророщуваного зерна,
неминуче впливає на його вологість, тобто повітря швидко нагрівається і
забирає у нього вологу. Чим більша різниця між температурами
кондиційованого повітря й зерна, яке проростає, тим більше воно підсихає,
що зовсім небажано при солодорощенні та одержанні високоякісного солоду.
Ослаблюються біохімічні процеси обміну речовин та розчинення солоду.
Температура і вологість навколишнього повітря дуже рідко
відповідають оптимальним показникам кондиційованого повітря, яким
продувається шар пророщуваного зерна у відповідний час. Тому залежно від
пори року повітря, яким продувається шар зерна при вирощуванні солоду в
пневматичних солодівнях, потрібно нагрівати або охолоджувати й
обов’язково підвищувати вологість до 97—100%..[4]
Нагрівати повітря для солодорощення можна за рахунок змішування
свіжого повітря з певною кількістю відпрацьованого (рециркуляція),
зрошування повітря розпиленою теплою водою та водяною парою з котельні
або чистою відпрацьованою парою в інших апаратах. У необхідних випадках
можна комбінувати два або три способи, описані вище.
Охолоджується повітря безпосередньо в апаратах для підготовки
кондиційованого повітря за допомогою розпилення холодної води або
випарника холодильної установки. Для уникнення обмерзання поверхні
охолодження випарника температуру випаровування аміаку чи фреону
потрібно підтримувати вище 0 °С. .[4]
Як для нагрівання й охолодження повітря, так і для його зволоження
використовують форсунки, які забезпечують розпилення води до найменших
часточок. їх монтують в апаратах для кондиціювання повітря або у
солодоростильних апаратах безпосередньо під ситом.
Апарат для кондиціювання повітря розміщують поблизу
солодоростильних апаратів. Це дає можливість подавати повітря в шар зерна
з оптимальними параметрами.
Витрати води, яку подають на форсунки для зволоження повітря,
надзвичайно великі; 95—97 % її потрапляє у стоки і лише 5—3 %
використовується за призначенням. Тому ту частину води, що стікає, слід
збирати у резервуари для відстоювання, фільтрування і повторного
використання. .[4]
Перед апаратом для кондиціювання повітря монтують вентилятор
відповідної потужності, який працює у режимі нагнітання. Витяжна система
аерації має значні недоліки і зустрічається у виробництві солоду рідко. При
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 34
нагнітальній системі подачі повітря в підситовий простір солодоростильних
апаратів його розподіл у шарі зерна рівномірний. Це пояснюється тим, що в
герметичній частині апарата під ситом створюється надлишковий тиск —
повітряна “подушка”.
Нерівномірність продування повітря знизу доверху через шар зерна
може спостерігатися лише при наявності різної його висоти, коли
утворюються місця з порівняно меншим опором. Цього явища потрібно
уникати, щоб запобігти погіршенню якості солоду. .[4]
Подача кондиційованого повітря в солодоростильні апарати з погляду
економіки повинна бути оптимальною згідно з розрахунками і
технологічними вимогами й здійснюватися періодично або безперервно.
Безперервне продування повітря через шар пророщуваного зерна
ефективніше, ніж періодичне. При цьому створюються оптимальні
біотехнологічні умови в апараті й у два рази зменшуються витрати повітря на
1 т зерна. Можливе застосування комбінованого продування: у період
інтенсивного проростання зерна доцільно продувати безперервно, а під
кінець його пророщування (на 6—7-му добу) — періодично.
На пивоварних підприємствах невеликої потужності для виробництва
пива, квасу солодових і полісолодових концентратів використовують токові
солодівні. .[4]
Токова солодівня — класичний і найпростіший тип, де процес
солодорощення дуже просто регулюється й контролюється, але вона має
певні недоліки: висока собівартість солоду, низька питома продуктивність з
одиниці площі, нераціональне використання приміщень, недостатня
механізація трудомістких процесів тощо. Ця солодівня дає змогу одержувати
солод високої якості, особливо на малих підприємствах.
Складність щодо підтримання оптимальних показників температури
(10—12 °С) і вологості повітря (95—100 %) потребує розміщення токових
солодівень у підвалах або напівпідвалах із рівною бетонною підлогою,
ізоляцією стін і стелі та відводом підгрунтової й відпрацьованої води.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 35
Охолодження приміщень токової солодівні ефективне тільки у
прохолодні пори року (8—10 міс на рік). Штучне охолодження приміщень за
рахунок кондиціювання повітря до температури 8—10 °С дає можливість
подовжити період роботи токової солодівні до 11 —12 міс на рік.[4].
Технологія свіжопророслого солоду на току включає такі операції:
вивантаження із замочувального апарата зерна і за допомогою
розвантажувальних пристроїв розподіл його шаром заввишки ЗО—50 см на
току. Перше переміщення за допомогою мальтомобілів з аерацією проводять
через 12 год і при цьому зменшують висоту грядки в 1,5—2 рази. У
подальшому стежать, щоб температура в шарі зерна, яке проростає на грядці,
не перевищувала 18 °С. Якщо зерно перегрівається, його знову перемішують.
У перші 3—4 доби пророщування в зерні нагромаджуються й
активізуються ферменти, настає активне його дихання, інтенсифікуються
процеси життєдіяльності зародка. При цьому в шарі зерна нагромаджується
діоксид вуглецю, підвищується температура і випаровується волога, яка
частково конденсується на поверхні шару зерна у вигляді роси. Зерно
відпотіває, що характеризує нормальний технологічний режим
солодорощення.[4].
В останні 3—4 доби розчиняється ендосперм зерна. Шар зерна на цій
стадії перемішують через 5—8 год. Одночасно в солоді нагромаджуються
низькомолекулярні продукти гідролізу, такі як цукри та амінокислоти.
Свіжопророслий солод не призначений для тривалого зберігання, а
головне, він не має характерних якісних властивостей для виготовлення пива.
Відповідні властивості солоду, що зумовлюють якість пива як напою,
формуються лише при його термічній обробці. Крім того, термічна обробка
солоду дозволяє відокремити від нього проростки, які при зберіганні, якщо їх
не видалити, сорбують вологу і набувають гіркого смаку через окиснення
жирів. До того ж вони містять алкалоїд горденін, що є попередником
утворення нітрозамінів із канцерогенними властивостями.[4].
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 36
Термічну обробку свіжо пророслого солоду слід проводити в такому
режимі, щоб по можливості зберегти активні ферментні системи, необхідні у
подальшому при виготовленні пивного сусла бажаного складу.
Ферменти солоду при підвищеній вологості дуже термолабільні, тому
при його термічній обробці підвищення температури і зниження вологості
повинні знаходитися в строгій взаємозалежності. Так на першій стадії
сушінні температура в солоді не повинна перевищувати 50 ºС, поки вміст
вологи у ньому не знизиться до 10%..[4]
Відсутність вологи в солоді у великий мірі дає змогу зберегти
активність ферментів при підвищеній температури. Деякі ферменти можуть
витримувати досить високу температуру і навіть до 100-105 ºС.[4].
На першій стадії сушіння у солоді продовжуються життєві процеси.
Зерно дихає й енергія дихання при цьому навіть значно зростає порівняно з
біотехнологічним процесом солодорощення. Все це неминуче приводить до
втрати сухих речовин. Подальше підвищення температури і зниження
вологості створюють умови для руйнування дихальних ферментів і
припинення життєдіяльності солоду. Гідролітичні ферменти досить активно
діють, тому що температура для них наближається до оптимального
значення.[4].
Підвищення температури солоду при високій його вологості, тобто
порушення оптимального співвідношення між температурою й вологістю,
може стати не тільки причиною інактиваціі ферментів а й призвести до
утворення склоподібного солоду. Так при температурі 55 ºС - 60 ºС крохмаль
починає клейстеризуватися й утворювати тверду склоподібну масу.
Склоподібний солод важко подрібнюється, погано екстрагується і дає
знижений вихід екстракту.
При сушінні солоду передбачено зниження вологості від 40-50 до 10, а
потім і до 3% загальної маси й надання цільовому продукту відповідної
технологічної якості – специфічного смаку, кольору та аромату.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 37
Ферменти при сушінні солоду проявляють високу активність. У стадіях
термічної обробки вона частково або повністю знижується.[4].
Залежно від біохімічних, фізичних і хімічних перетворень, що мають
місце в солоді при його сушінні та термічній обробці, весь процес поділяють
на три основні фази. [8, с.50].
1. Фізіологічна, яка характеризується тим, що в цей період у солоді
продовжуються процеси життєдіяльності. Вологість при цьому знижується
від 50-40 до 30-20%. Продовжується біологічний процес пророщування
зерна, мають місце втрати сухої речовини на дихання, збільшується
зародковий листок і корінці. Фізіологічна фаза триває до 40 ºС - 45 ºС.
Оптимальна тривалість 10-12 год.
2. Ферментативна фаза відбувається при підвищенній температурі від
40 ºС - 70 ºС. Внаслідок цього і зниження вологості солоду від 30-20 до 10-
8% усі життєві процеси практично повністю припиняються. Залишається
лише зв'язана колоїдна вода, тому ферменти ще зберігають високу активність
і на початку процесу мають місце гідролітичні процеси. Стають активнішими
амілолітичні і протеолітичні ферменти. Оптимальна тривалість
ферментативної фази 5-7 год.
3. Хімічна фаза характеризується повним припиненням
ферментативних процесів і здійснюється при температурі 65 ºС і вище й
зниження вологості від 10 до 2 %. На цій фазі подальші сушіння і термічна
обробка солоду приводять до коагуляції білкових речовин й утворення
нерозчинних сполук. У хімічній фазі зменшується кількість інвертного цукру
і зароджуваного екстракту, оскільки меланоїдини дріжджами не
зброджуються.[4].
Тривалість хімічної фази залежить від швидкості хімічних перетворень,
які спостерігаються у солоді, і становить 3-4 год при оптимальних
температурі та вологості.
Оптимальним режимом сушіння й термічної обробки різних типів
солоду є такий при відповідних, вчасно відрегульованих і змінних
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 38
співвідношеннях між температурою сушильного агента й вологістю солоду
забезпечує одержання продукту високої якості з найменшими питомими
енергетичними та матеріальними витратами.
Класифікація солодосушарок.
У пивоварінні застосовують солодосушаркі переодичної та
безперервної дії. Серед перших найбільш часто використовують дво- і
триярусні сушарки. Це апарати невеликої потужності. На багатьох заводах
використовують більш ефективні вертикальні сушарки переодичної та
безперервної дії типу ЛСГА. НВО ПБП розроблена і у нашій країні подібна
солодосушарка РЗ – ВСО – 1 переодичної дії для сушіння солоду у високому
шарі. Вона може бути використана для модернізації та підвищення
ефективності діючих двоярусних сушарок.[4].
Конструкції сушарок постійно змінюють і вдосконалюють. Сушарки
повинні відповідати технологічним вимогам:
а) конструкція солодосушарок повинна добре піддаватися
регулюванню і автоматизації;
б) повинна забезпечувати зручне механічне завантаження
свіжопророслого та вивантаження сухого солоду;
в) повинна бути економічною в роботі. .[4]
Солодосушарки переодичної дії.
Це найстаріші малоефективні сушарки, але завдяки своїї простоті і
надійності в роботі вони використовуються в пивоварінні і зараз.
Двохярусна солодосушарка- це висока будівля прямокутної або
квадратної форми. Свіжо пророслий солод за допомогою механічних засобів
завантажується на верхню решітку, де і відбувається видалення основної
кількості вологи, тобто його підсушування.
У нижній частині сушарки розміщується сушильна піч, що складається
із топки і калориферу - системи стальних труб для нагрівання повітря, яке і
використовується для видалення вологи. Калорифер розміщують у камері
висотою 2,5 – 3,0 м. Між тепловою камерою і нижньою решіткою
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 39
знаходиться камера змішування. Нагріте повітря з теплової камери надходить
у камеру змішування через вертикальні відрізки труб, встановлених у
перекритті та закритих зверху захисними ковпаками. Призначення ковпаків –
запобігти потрапляння ростків, які відламуються і провалюються через
нижню решітку, на калорифер і їх підгораю.
Для періодичного видалення сажі із газоходів передбачено отвори з
засувами. Свіже повітря у камеру змішування надходить по каналах,
розміщених у стінах сушарки. При сушінні солоду температура регулюється
лише на нижній решітці, залежно від якої встановлюється і температура на
верхній. Швидкість зневоднення солоду при підсушуванні регулюють в
основному змінного типу. Це досягається за допомогою шиберів у
повітряних каналах.[4].
Трьохярусна горизонтальна солодосушарка відрізняється від
двоярусної наявністю третьої решітки. При однаковій тривалості сушіння (24
год) завантаження і розвантаження солоду проводять кожні 8 год (замість
12), тому потужність цієї сушарки збільшується.
Слід зазначити, що в сушарках періодичної дій важко оптимізувати
технологічний режим сушіння. Це пояснюється тим, що у верхньому шарі
солоду довше, ніж у середньому і нижньому, відбуваються фізіологічні й
ферментативш процеси, а в нижньому значно довше тривають хімічні
процеси, внаслідок чого змінюється колір солоду.
У період термічної обробки солоду (хімічна фаза) сушильний агент,
який виходить із сушарки, має низький вміст вологи, тобто високі сушильні
можливості. Для підвищення ефективності роботи одноярусних сушарок
переодичної дії їх здвоюють в одній площині. Сушильний агент після
сушарки, де відбувається термічна обробка солоду, використовують для його
зневоднення в іншій сушарці.[4].
Сушарка безперервної дії
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 40
До другого типу (безперервної дій) відносять вертикальні сушарки
ЛСГА (Латвійська сільськогосподарська академія), карусельні КТІХП
(Київський технологічний інститут харчової промисловості) та ін.
Сушарки солоду типу ЛСГА широко використовують на солодовнях
пивоварних заводів Украйни, Росії й Білорусії. В металевому корпусі
сушарки розміщено дві вертикальні шахти, заповнені солодом, який
безперервним потоком опускається зверху донизу. Щоб запобігти затримки
його переміщення, відстань між ситами шахти донизу збільшується.
Сушильний агент чотири рази зигзагоподібно проходить через шар солоду
знизу доверху.[4].
Принцип роботи вертикальної сушарки типу ЛСГА полягає у тому, що
свіжопророслий солод із всрхньої камери підв'ялювання самопливом
направляеться у шахти, де відбуваються всі технологічні фази сушіння із
зниженням вологості від 40 до 3—5 %. Через 10—12 год готовий солод із
нижньої частини сушарки за допомогою спеціального валкового механізму
вивантажується у бункер готового солоду.
Сушарки безперервної дій типу ЛСГА, які є складовою частиною
класичної технологічні схеми виробництва пивоварного солоду, мають
суттеві недоліки: низьку продуктивність, нерівномірний рух солоду, а отже, й
нерівномірне сушіння і термічну його обробку, внаслідок чого кінцевий
продукт має невисоку яість. Крім того, для них характерна висока питома
матеріалоємкість (рис.2.1). .[4]
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 41
Рисунок 2.1 - Вертикальна солодосушарка безперервної дії ЛСГА:
1 — корпус сушарки; 2 — калорифери для підігрівання повітря; 3 -
вентилятори; 4 — бірник конденсату; 5 — скляний теплообмінник; б
вертикальні ситчасті шахти.
Із сучасних сушарок солоду більш економічними е карусельні
безперервної дії, розроблені в Українському державному університеті
харчових технологій .Їх використовують у комплексі з існуючими системами
пророщування солоду, тобто з пневматичними солодовнями типу "пересувна
грядка" та ін. .[4]
Після завантаження сушарки свіжопророслим солодом і виведення її на
оптимальний режим технологічний процес сушіння й термічної обробки
відбувається в щільному шарі що переміщується зверху донизу. Сушильний
агент пронизує шар солоду знизу доверху. Переміщення шару досягається за
рахунок безперервного відбору в горизонтальній площині нижнього шару
(теля термічної обробки) гвинтовим конвеєром та одночасного поповнення
верхнього шару сушарки свіжопророслим солодом через бункер-
постачальник. .[4]
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 42
Швидкість обертання платформи, де знаходиться шар солоду, висота
шару, який вивантажується в нижній частині сушарки, загальна висота шару
солоду, кількість і температура сушильного агента узгоджуються між собою
в оптимальних параметрах і визначають максимальну продуктивність при
найменших питомих енерговитратах та високої якості готового продукту.
Протитечієвий (шар солоду і сушильний агент) безперервний процес
сушіння солоду в карусельній сушарці дає змогу забезпечити біотехнолопчні
вимоги до оптимального співвідношення між температурою сушильного
агента і вологістю солоду в кожному елементарному шарі а також
оптимальні режими фізіологічної0, ферментативної та хімічної фаз. Це
дозволяє одержувати сухий солод високої якості при найменших витратах
тепла на сушіння одиниці продукту. .[4]
Прогресивною системою виробництва солоду с баштові солодівні з
ефективною сушаркою фірми "Sееgеr", на яку покладено відповідальність за
проектування й конструкторські розробки башт-солодівень, сушарок і
силосів.
Рекуперація тепла здійснюється за допомогою протитечієвого
теплообмінника. Керує всією установкою програмна система керування на
базі ЕОМ. [5].
2.5.3 Опис апаратурно-технологічної схеми
Свіжепророщений солод норією 1 та шнековий транспортер 2
надходить в сушарку 3. Після висушування солод вивантажується на
стрічковий транспортер 8 та норією 9 надходить в проміжний бункер 11, далі
солод направляється на ростковідбивну машину 12, ростки вивантажуються у
бункер ростків 13 і направляються на реалізацію, а солод у бункер 14, далі
зважується на вагах 15, та через проміжний бункер 16 відправляється на
склад на відлежування.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 43
2.6 Розрахунок продуктів
Розрахунок виробництва солоду проводиться на 100 кг відсортованого
і очищеного ячменю. Екстрактивність ячменю * залежно від сорту, року
врожаю і місця зростання коливається від 65 до 83 %. Пивоварний ячмінь
повинен мати екстрактивність не нижче 75 % в перерахунку на суху
речовину .[1].
У завданні необхідно вказувати вологість і екстрактивність ячменю і
солоду. Якщо вони не вказані , в розрахунку застосовують показники для
ячменю та солоду по діючим ГОСТам і ОСТам . Для отримання 100 кг
очищеного ячменю (Gо.я) потрібно товарного ячменю ( в кг):
��т.я = 100 × 100 ÷ 100 − е1    ,
��т.я = 100 × 100 ÷ 100 − 12,24 = 113,95
де е1 - сума відходів ячменю при очищенні і сортуванні ( 12 мас. %) плюс
втрати при розвантаженні ( 0,15 мас. %) та зберіганні ячменю на складі
( 0,05 -0,1 мас. %), Приймаємо 0,09 мас. %.[1].
При насипній щільності товарного ячменю ρт.я ( 630 кг/м3) обсяг товарного
ячменю ( в м3) буде дорівнює:
��т.я = ��т.я ÷ ��т.я ,
��т.я = 113,95 ÷ 630 = 0.180 ,
Маса ячменю ( в кг) - сходу з сита 2,2 x20 мм ( III сорт ):
��3.с = (��т.я − 100) × ��2 ÷ ��1 ,
��3.с = 113,95 − 100 × 6.2 ÷ 12,24 = 7,06 ,
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 44
Де е2 - відсоток відходів ячменю III сорту ( 6,2 мас. %).
При насипній щільності ячменю III сорту ρ3.с( 520 кг/м3) обсяг ячменю III
сорту ( в м3):
��3.с = ��3.с ÷ ��3.с ,
��3.с = 7,06 ÷ 520 = 0,013 ,
Маса зернових відходів (у кг ) дорівнюватиме:
��з.в = (��т.я − 100) × ��3 ÷ ��1,
��з.в = 113,95 − 100 × 4,2 ÷ 12,24 = 4,7 ,
де е3 - відсоток зернових відходів ( 4,2 мас. %).
При насипної щільності зернових відходів ρз.в ( 500 кг/м3) обсяг їх ( в м3):
��з.в = ��з.в ÷ ��з.в ,
��з.в = 4,79 ÷ 500 = 0,0095 ,
Маса засмічених відходів (у кг):
��з.в = (��т.я − 100) × ��4 ÷ ��1 ,
��з.в = 113,95 − 100 × 1,6 ÷ 12,24 = 1,8 ,
де е4 - відсоток засмічених відходів ( 1,6 мас. %).
При насипній щільності засмічених відходів ρз.в ( 400 кг/м3) їх обсяг (у м3):
[1].
��з.в = ��з.в ÷ ��с.з.во ,
��з.в = 1,82 ÷ 400 = 0,0045 ,
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 45
Кількість сухих речовин ячменю, що надходять для замочування ( в кг),
обчислюємо за формулою:
������ = ��о.я(100 − ��о.я) ÷ 100,
������ = 100 100 − 15 ÷ 100 = 85 ,
Де Gо.я- маса очищеного і відсортованого ячменю , кг; Wо.я- вологість
очищеного ячменю (14-15 мас. % ) ;
Маса замоченого ячменю ( в кг):
��з.я = ������ 100 − ��5 ÷ 100 − ��з.я =
��о.я 100 − ��о.я ÷ 100 100 − ��2 ÷ (100 − ��з.я),
��з.я = 100 100 − 15 ÷ 100 100 − 6,2 ÷ 100 − 43 = 85 × 93,8 ÷ 57 =
139,87 ,
де е5 - втрати сухих речовин при замочуванні на сплав ( 1 %) і на
вилуговування ( 0,6 мас. %); Gа.я - вологість замоченого ячменю ( 43 мас. %).
Обсяг замоченого ячменю ( в м3): [1].
��з.щ = ��з.щ ÷ ��з.щ ,
��з.щ = 147,6 ÷ 660 = 0,22 ,
Де ρз.щ - Насипна щільність замоченого зерна ( 660 кг/м3).
Маса повітряно - сухого сплаву ( в кг):
��с.п−с = ��о.я ÷ ��6 ,
��с.п−с = 100 ÷ 1 = 1,00 ,
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 46
де е6 - відсоток повітряно-сухого сплаву ( 1 мас. %).
При насипної щільності повітряно-сухого сплаву ρс.п-с ( 400 кг/м3) обсяг його
( в м3):
��с.п−с = ��с.п−с ÷ ��с.п−с ,
��с.п−с = 100 ÷ 400 = 0,25 ,
Маса вологого сплаву ( в кг): [1].
��в.с = 100 − ��с.п−с × ��с.п−с ÷ (100 − ��в.с),
��в.с = 100 − 15 × 100 ÷ 100 − 30 = 121,4 ,
де Wс.п-с- вологість повітряно- сухого сплаву ( 15 мас. %); Wс.п-с-
вологість вологого сплаву ( 30 мас. %).
При насипній щільності вологого сплаву ρв.с ( 500 кг/м3) його обсяг (у м3):
��в.с = ��с.в ÷ ��с.в ,
��в.с = 121,4 ÷ 500 = 0,24 ,
Масу свіжепророслого солоду Gсв.с (в кг) визначаємо за формулою:
��св.с = ������ 100 − ��5 − ��7 ÷ 100 − ��з.с =
��о.я × 100 − ��о.я ÷ 100 100 − ��5 − ��7 ÷ 100 − ��з.с  ,
��св.с = 100 × 100 − 15 ÷ 100 100 − 1,6 − 5,7 ÷ 100 − 42 = 92,7 ÷ 58 =
1,59 × 85 = 135,15 ,
Де е7 - відсоток втрат сухих речовин на дихання при пророщування зерна
( 5,7 мас. %) , Wсв.с - вологість свежепроросшего солоду ( 42 мас. %).
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 47
Обсяг свежепроросшего солоду ( в м3):
��св.с = ��св.с ÷ ��св.с,
��св.с = 136,65 ÷ 370 = 0,36 ,
де ρсв.с - насипна щільність свежепроросшего солоду ( 370 кг/м3).
Маса свіжовисушених солоду ( в кг):
��вис.с = ������ 100 − ��5 − ��7 − ��8 ÷ 100 − ��вис.с  ,
��вис.с = 77,92 × 100 − 1,6 − 5,7 − 4,3 ÷ 100 − 3 = 6888,1 ÷ 97 = 71,01 ,
де е8 - відсоток втрат на паростки ( 4,3 мас. %); Wвис.с - вологість свіжо-
висушеного солоду ( 3 мас. %).
Обсяг свіжовисушених солоду ( в м3): [1].
��вис.с = ��с.с ÷ ��с.с ,
��вис.с = 71,01 ÷ 510 = 0,13 ,
де ρвис.с - насипна щільність свіжовисушеного солоду ( 510 кг/м3).
Маса відлежавшого солоду:
��в.с = ��в.с 100 − ��в.с ÷ (100 − ��в.с) ,
��в.с = 77,92 × 100 − 5,17 ÷ 100 − 5,17 = 77,92 ,
де Wв.с- вологість відлежавшого солоду ( в середньому 5,5-5 мас. %) ,
приймаємо Wв.с = 5,17 мас. %.
Обсяг відлежавшого солоду ( в м3):
��в.с = ��в.с ÷ ��в.с ,
��в.с = 77,92 ÷ 530 = 0,14 ,
де ρв.с - насипна щільність відлежавшого солоду ( 530 кг/м3).
Маса товарного солоду ( в кг) після зберігання і поліровки: [1].
��т.с = ��в.с(100 − ��9 − ��10) ÷ 100,
��т.с = 77,92 × 100 − 0,07 − 0,55 ÷ 100 = 77,43 ,
де е9 - відсоток втрат солоду при зберіганні на елеваторі ( 0,07 мас. %); е10 -
відсоток втрат солоду при поліровці (0,55 мас , %) ;
Маса паростків ( в кг) на реалізацію:
��п = ��11 100 − ��о.я ÷ (100 − ��п),
��п = 4,3 × 100 − 15 ÷ 100 − 10 = 4,06 ,
де е11 - відсоток відходів на освіту паростків ( 4,3 мас. %); Wп - вологість
паростків ( 10 мас. %).
Втрати ячменю ( в кг) при розвантаженні і зберіганні знаходимо за
формулою:
��втр = ��т.я × ��12 ÷ 100 + ��о.я × ��13 ÷ 100,
��втр = 77,43 × 0,15 ÷ 100 + 100 × 0,09 ÷ 100 = 0,116 + 0,09 = 0,206,
де е12 - відсоток втрат ячменю при розвантаженні ( 0,15 мас. %);
е13 - відсоток втрат ячменю при зберіганні на складі ( 0,09 мас.%).
За наведеними формулами і нормативам втрат проведем розрахунок всіх
продуктів по стадіях солодового виробництва на 100 кг очищеного і
відсортованого ячменю і на 100 кг товарного солоду для подальших
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 49
практичних розрахунків на 20 тис. т товарного солоду на рік і отримані данні
зведемо в табл. 2.11. [1].
Маса товарного ячменю на добу ( пункт 1, графи 5 та табл 2.11 обчислена
виходячи з максимального добового прийому. Добова кількість зернових і
бур'янистих відходів розраховане з умови первинного очищення всього
прийнятого в максимальний добовий прийом ячменю і вторинного очищення
добової кількості ячменю, що подається на замочування. [1].
Дані про кількість продуктів на 100 кг товарного солоду наводяться в
графі 4 табл 2.11 . Кількість продуктів на 100 кг товарного солоду знаходять
множенням даних графи 3 на 1,2626 ( 100:79,2 ) і вносять у графу 4 табл 2.11.
У графах 6 н 8 показані дані про кількість продуктів (у т) відповідно на 20
000 т товарного солоду, які знаходять множенням даних графи 4 на 10 000 т.
У графах 5 і 7 містять дані про кількість продуктів (у т ) на добу, отримані
діленням даних графи 6 і графи 8 на 330 днів[1]. .
Вкажемо норми запасів ( зберігання) ячменю , солоду і відходів
виробництва , розроблені « Гіпропіщепромом - 2»:
Ячмінь -З розрахунку 8 - місячної потреби солодового заводу , включаючи
перехідний запас ячменю не менше ніж на 1 міс. [1].
Солод - 2 - місячний запас
Ячмінь I і II сортів - Добовий запас кожного сорту
Ячмінь - схід після сортування ( III сорт ) - 3 - 5 - добовий запас (у період
прийому зерна) ; 10 -добовий ( при рівномірній роботі)
Зернові відходи - 3 - 5 - добовий запас
Засмічені відходи - 2 - добовий запас
Паростки - 3 - добовий запас[1].
При виконанні дипломного проекту необхідно вимоги і дані на сировину ,
продукти і відходи солодового виробництва брати з наступних ДСТУ та
ГОСТів.
ДСТУ 3769―98 Ячмінь. Технічні умови.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 50
ДСТУ 4282:2018 Солод пивоварний ячмінний. Загальні технічні умови
Вода питна ГОСТ 2874-73
Зернова домішка ГОСТ 5060-67
Сміттєва домішка ГОСТ 5060-67
Таблиця 2.11 – Розрахунок продуктів по стадіях солодового виробництва
Продукт Маса продукту,кг Маса продукту,т
На 100 кг На 100 кг На 10000 т товарного
очищеного і товарного солоду в рік
відсортованого солоду На добу На рік(330
ячменю днів)
1 2 3 4 5 6
1 Товарний ячмінь 113,95 147,16 300,3 14716
2 Очищений і 100,00 129,14 38,32 12914
відсортований
ячмінь
3 Ячмінь- сходу з сита 7,06 9,11 2,711 911
2,2 x20 мм ( III сорт )
4 Зернові відходи 4,7* 6,07 6,72 607
5 Смітні відходи 1,8** 2,32 3,46 232
6 Замочений ячмінь 139,87 180,6 56,61 18060
7 Повітряно - сухий 1,0 1,29 0,383 129
сплав
8 Вологий сплав 1,214 1,533 0,465 153,3
9 Свіжепророслий 135,15 174,5 52,4 17450
солод
10 Свіжовисушений 71,01 91,70 29,64 9170
солод
11 Відлежавший солод 77,92 100,63 30,45 10063
12 Товарний солод 77,43 100,00 30,3 10000
13 Паростки 4,06 5,24 1,564 524
14 Втрати ячменю при 0,206 0,26 0,1 26
розвантажені і
зберіганні
2.7 Розрахунок і підбирання технологічного обладнання
Нория НГЦ-50 (поз.1) [1].
Продуктивність, т/год за тяжким зерном 25
Висота норії, м, не більше 30
Ширина стрічки, мм 175
Швидкість стрічки, м/с 1,8
Потужність електродвигуна, кВт 2,0
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 51
Кількість ковшів в 1 ряду за шириною стрічки 1
Крок ковшів, мм 280
Маса, кг 340
Сушарка типу ЛСХА (поз.3) [1].
Згідно з даними розрахунку висушеного солоду за добу, приймаємо
сушарку типу ЛСХА. Розраховуємо матеріальний і тепловий баланс сушарки
[8.с.543]
Кількість сухого неочищеного солоду за добу:
4430 х 1,05 = 4651,5 кг/добу = 193,8 кг/год.
Сухих речовин:
193,8 : 1,0363 = 187 кг.
Кількість зеленого солоду, що поступає в сушарку:
187 х 1,8182 = 340 кг/год.
Кількість солоду, що проходить із другої в третю зону
187 х 1,2048 = 225,3 кг/год.
Кількість випареної вологи:
W = 340 – 225,3 = 114,7 кг/год.
Рівняння матеріального балансу вологи:
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 52
W = Ld2 – Ld0 ,
де W – кількість вологи видаленой при сушінні солоду, кг;
L – витрати повітря в сурці, кг;
d2, d0 – вміст вологи відпрацьованого і свіжого повітря, кг/кг.
Витрати повітря в сушарці:
L = W/(d2 – d1) = 114,7/(0.022 – 0.009) = 8689,4 кг
Розрахунок різниці витрати тепла в сушарці.
Витрати тепла на нагрівання солоду в верхніх зонах сушарки:
Qс = Gс Cс t2 = 225,3 1,88 (40 – 18) = 9345,67 кДж/кг.
Витрати тепла на нагрівання солоду в нижніх зонах сушарки:
193,8 х 1,51(80-40) = 11705,5 кДж/год.
Витрати тепла в навколишнє середовище:
355900 х 0,12 х 1,938 = 82768 кДж/год.
Кількість повітря, яке нагрівається в калорифері.
Надходження тепла, кДж.
Тепло зовнішнього повітря - LI0.
Тепло, що подається в калорифері, - Qк
Тепло випареної води – W Cв t1
Витрати тепла, кДж.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 53
Тепло відпрацьованого повітря – LI2
Тепло свіже висушеного солоду – Gс Cс t2
Витрати тепла – Qп.
Рівняння теплового балансу сушарки (кДж):
LI0 + Qк + Gс Cс t1 + W Cп t1 = LI2 + Gс Cс t2 + Qк
де L – витрати повітря, кг;
I0 І – ентальпія свіжого та відпрацьованого повітря, кДж/кг;
Qк – теплота, що надається повітрю в калорифері, кДж/кг;
Gс – маса свіже висушеного солоду, кг;
Cс, Cв – питома теплоємкість сухих речовин солоду і води, кДж/кг,
Cс – 1,42 к Дж/ (кг К), Cв – 4,18 к Дж/ (кг К). [1].
W – маса випареної вологи з солоду, кг;
Qк – витрати тепла в навколишнє середовище, кДж.
L = L(I2 – I0) + Gс Cс (t2 – t1) – W Cв t1 + Qп/І1 – І0,
де t1, t2 – початкова і кінцева температура солоду, ºС.
L = 8689(86,90 – 42,94) - (-28290) = 6176,73 кг/год.
Тепло затрачене на підігрів в калорифері повітря, кДж:
Q = L(I1 – I0),
де І1 – ентальпія повітря після калорифера, кДж/кг.
L(I1 – I0) = L(I2 – I0) + Gс Cс (t2 – t2) – W Cв t1 + Qк,
L(I1 – I0) = Qк,
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 54
6176,73(109,36 – 42,94) =410258,4 кДж/кг.
Витрати тепла в сушарці складає 603 000 кДж/кг на 100 кг солоду,
продуктивність сушарки по свіжо висушеному солоду складає : 4,43/24 =
0,185 т/год = 185 кг/год.
603000х185/100=1115550 кДж/год.
Підбираємо 2 солодосушарки типу ЛСХА - 5 з розмірами [4. с. 133]:
Продуктивність по сухому солоду 219 кг/год;
Кількість сушильних шахт – 2;
Довжина – 2740 мм;
Ширина – 2650 мм;
Висота – 15300 мм;
Маса – 18000 кг.
Вентилятор (поз. 4,5) [1].
При виборі вентиляторів необхідно враховувати опір проходу через три ряда
послідовно встановлених калориферів:
Н = 1,2 (νρ)1,76 х 3 = 1,2(3,24)1,76 х 3 = 28 Па.
Визначаємо коефіцієнти місцевого опору:
1. Вхід в трубу: ξ1 = 0,5;
2. Засув: ξ2= 2,19;
3. Коліно: ξ3= 1,1;
4. Вихід з труби: ξ4= 1.
Сума коефіцієнтів місцевих опорів:
∑ξ = ξ1+ ξ2+ ξ3+ ξ4 ,
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 55
∑ξ= 0,5+ 2,19 + 1,1 + 1=4,79.
Гідравлічний опір трубопроводу:
∆Р = (λl/dе + ∑ξ) ρw2/2 ,
де λ – коефіцієнт тертя;
l, dе – довжина і еквівалентний діаметр, м.
∆Р = (0,016х1,4)2,33 + 4,79)х1,206 х 0,32 / 2 =0,447 Па.
Надлишковий тиск, що повинен забезпечити вентилятор для подолання
гідравлічного тиску апарату і трубопроводу:
∆Р =∆Ра + ∆Рп,
де ∆Р – надлишковий тиск, Па;
∆Ра – гідравлічний тиск апарату, Па.
∆Р = 1344 + 0,447 = 1344 Па.
Таким чином, потрібний вентилятор середнього тиску. Корисна
потужність його знаходиться:
Nn = ρgQH = Q ∆p = 3,67х1,776 =6514 Вт = 6,5кВт.
Приймаємо: ηпер=1 і ηж = 0,6, знаходимо:
N=6,5/0,6=10 кВт.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 56
Згідно з витратою повітря на сушіння солоду приймаємо вентилятор
марки В-Ц14-46-5К-02.
Технічна характеристика вентилятора В-Ц14-46-5К-02
Продуктивність, м3/с – 5,55
Напір, Па – 2550
Число обертів, с-1 – 24,1
Потужність електродвигуна, кВт – 22
Паровий калорифер (поз 6) [1].
Кількість повітря в калорифері температура від 40 до 75 ºС теплоносій
– насичена пара, тиск 0,15 МПа з температурою 126,8 ºС. Рух пари і повітря
протитечний.
Необхідну поверхню теплопередачі розраховуємо за формулою:
де Q – теплове навантаження калорифера кДж/кг;
К – коефіцієнт теплопередачі, Вт/(м2К), для одноходових
калориферів КФС – 18,1 Вт/(м2К);
∆t - середня температура, ºС.
При використанні пари з тиском 0,15 МПа, і температурами від 40 до
75ºС.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 57
Приймаємо 6 калорифера марки КФС-8 з поверхнею теплопередачі 35,7
м2 кожний. Калорифери розміщуємо в 3 ряди по 2 у кожному.
Параметри калорифера:
Поверхня теплопередачі, м2 – 35,7;
Габаритні розміри, мм – 760х1050х200;
Діаметр умовного проходу патрубків, мм – 50;
Маса, кг – 164,2;
Теплопродуктивність – 43,2 кВт.
Витрати пари на нагрівання повітря складає:
Р = Q/r = 1115550 / 2171 = 514 кг/год.
Скляний теплообмінник (поз.21).
Приймаємо скляний теплообмінник з трубними решітками із ПТФЄ і
трубками теплопередачі із боросилікатного скла або карбіда кремнію.
DN -150
Площа теплопередачі, м2 – 25;
Максимальна різниця температур, ºС – 130;
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 58
Геометричні розміри, мм – 1774х200
Кількість труб, шт. – 37;
Зовнішній діаметр внутрішньої труби, мм – 14.
Бункер для свіжо висушеного солоду (поз.11)
Розраховуємо бункер добового запасу солоду 29,64 м3.
Тоді вміст бункера добового запасу складає:
29,64 /0,9 = 32,9 м3.
Для солоду приймаємо 1 бункер квадратного перерізу розміром 2х2 м.
Тоді висота пірамідального днища при а = 45º .
Висота:
h = 2√2 tg α/2
h =2 √2 tg45 = 1,41м.
Висота прямокутної частини:
Габаритні розміри бункера: 2000х2000х3340 мм, висота прямокутної
частини 1940 мм.
Бункер для солоду (поз.14) [1].
Розраховуємо бункер добового запасу солоду 8,68 м3.приймаємо
бункер аналогічний поз.11.
Ростковідбивна машина (поз. 12) [3].
Для відбивання ростків від висушеного солоду приймаємо 2 машини
РО-2 [4, с. 135].
Потрібна кількість ростковідбивних машин для свіжо висушеного
солоду (ρс.с = 0,51 кг/м3) при річному випуску товарного солоду (ρт.с = 0,53
кг/м3).
n = Gт.с х ρс.с / (330 х 16 ρт.с х 2), шт.
де 330 – число робочих днів за рік;
16 – кількість годин роботи за добу;
2 – продуктивність машини, т/год;
Gт.с – річний випуск товарного солоду, т.
n = 10000 х0,51/(330 х 16 х 0,53 х 1) = 1,8 =2 шт.
Технічна характеристика машини РО-2 для відбивання ростків
Продуктивність по солоду, т/год - 2
Частота обертання ротора, хв-1 - 220
Потужність електродвигуна, кВт - 1,25
Габаритні розміри, мм - 2550×800×1910
Маса, кг - 900
Рукавний фільтр [3].
Приймаємо рукавний фільтр ФВ – 30
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 5609
Площа поверхні фільтра, м2 – 30;
Габаритні розміри, мм
Довжина – 1435;
Ширина – 1580;
Висота – 3326;
Маса, кг – 1000.
Бункер для ростків(13) [1].
V = 0,03 · 3 / 0.9 = 0,10 м3
Приймаємо бункери циліндро – конічної форми. Загальний об’єм
такого бункера дорівнює:
де D – діаметр бункера, м;
Н – висота циліндричної частини бункера, м;
0,785 = π/4;
h – висота конусного днища, м:
де α – кут природного укосу зерна, град
Приймаємо діаметр бункерів D = 0,8 м, тоді висота конусного днища
h = 0,8/2 · tg45 = 0,65 м.
З рівняння 2.3 висота циліндричної частини бункера
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 61
м.
Габаритні розміри бункерів, мм:
Діаметр -800,
Висота конусного днища – 650,
Висота циліндричної частини – 1010.
Автоматичні ваги (поз.15) [3].
Приймаємо для ростків і солоду автоматичні ваги ДН – 20.
Продуктивність, т/год
Найбільша - 1,5;
Найменша – 6,0;
Величина порції зважування, кг – 15-20;
Габаритні розміри, мм :
Довжина – 785;
Ширина – 610;
Висота – 760;
Маса – 180.
Бункер добового запасу сушеного солоду (поз. 16)
Об’єм бункера добового запасу сушеного солоду складає:
V = Vс / 0,9 = 8,58 / 0,9 =9,53 м3,
де Vс – добовий об’єм сушеного солоду, м3 (таблиця 3.1).
Приймаємо бункер циліндро-конічної форми діаметром 2,0 м.
Тоді за формулою висота конічного днища при α =45 º складає:
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 62
h = 2,0/2 · tg 45 = 1,62 м
Висота циліндричної частини бункера складе:
м
Габаритні розміри бункера, мм
діаметр - 2000,
висота конічного днища - 1620,
висота циліндричної частини - 2500
Специфікація всього технологічного обладнання наведена в таблиці
2.12
Таблиця 2.12 – Специфікація технологічного обладнання
№ Номер Поту Трива-
п/п пози- жні- лість
цій на сть роботи
апара- Найменування, тип Технічна характеристика елек- двигун
турно- (марка) обладнання тро- год/доб
техно- дви-
логіч- гуна,
ній кВт
схемі
1 2 3 4 5 6 7
1 3 Солодосушарка 2 Продуктивність 5т/добу 74 11
ЛСХА-5 Габарити: 2600х847х1850 мм
2 4 Вентилятор 2 Продуктивність 5,55 м3/с 22 10
В-Ц14-46-5К-02 Напір 2550 Па
3 5 Вентилятор 2 Продуктивність 9,72 м3/с 40 10
відпрацьованого Напір 2600 Па
повітря
В-Ц14-70-5К
4 6 Паровий калорифер 6 Поверхня теплопередачі 199 - -
КПС № 2 м2
Габарити 760×1050×200 мм
Маса 164,4 кг
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 63
Кількість
5 21 Скляний Площа теплопередачі -25 м2,
теплообмінник DN - 1 Геометричні розміри - 11
150 1774х200 мм
6 1,9 Норія І-5/30 2 Продуктивність 4,2 т/год
Діаметр барабана головки
300 мм 0,6 -
Ширина стрічки 125 мм
Розміри поперечного перері-
зу труб норії 197×197 мм
7 11,14 Бункер солоду 2 Місткість 9,64 м3 - -
Габарити 2000×2000×3340
мм
8 12 Машина для відбивання 2 Продуктивність 2 т/год 1,25 1,6
ростків РО-2 Габарити 2550×800×1910 мм
Маса 900 кг
9 13 Бункер для ростків 1 Місткість 0,10 м3 - -
Габарити 800×650×1010 мм
10 14 Бункер солоду 1 Місткість 1,2м3 - -
Габарити 1000×800×1190 мм
11 15 Автоматичні ваги ДН - 2 Габаритні розміри, мм:
20 785х610х760 - 1,5
12 16 Бункер солоду 1 Місткість 1,2м3 - -
Габарити 2000×1600×2500
мм
2.8 Розрахунок складських приміщень і споруд [1].
З відповідностю до норм технологічного проектування об’єм силосів
для виробничого солоду розраховується на 3-х місячний запас.
При густині солоду 530 кг/м3
м3.
Зерно зберігається в силосах. Зараз широко використовуються силоси
квадратного перерізу 3×3 м і висотою до 30 м, які виготовляються із збірних
залізобетонних блоків. Корисна площа такого блоку 8,36 м2, а висота 1,2 м.
Об’єм одного силосу складає 8,36 · 30 = 250,8 м3.
Кількість силосів складе:
nС = 5146 / 250,8 = 21 шт.,
2.9 Розрахунок води і стоків
Вода використовується на миття обладнання та миття підлоги.
Витрати води визначаються за умови 6-хвилинної промивки апаратів після
кожної партії висушеного солоду [1, табл..84, с.233]
Витрата води на миття апаратури і приміщень приймається 2,5 м3 за добу на
одну групу апаратів. Розраховані витрати води на окремих технологічних
стадіях:
2,5 х 1(6/60) х 11 = 2,75м3.
Розрахунок витрат зводимо в таблицю 2.13
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 64
Таблиця 2.13 – Витрати води при виробництві солоду за суміщеним
способом
Технологічна Джерело Викиди в
опрерація водопостачання і стоки,
добова потреба, м м /доб
І ІІ ІІІ VI
1.Миття Пе 30 135 - - - 3 - - - - 10 -
ячменю ріо
(витримка дич
водно- ний
зернової 6-8
суміші) год
2.Замочуван 42- 15 56,6 - 3 - - - - - - 8 -
ня ячменю в 48
ящику год
(повітряно-
зрош.)
3. Миття 60 2л/ 0,5 - - - - - - - 2 -
підлоги 1м
пло
щі
2.10 Розрахунок витрати пари
Пара витрачається на сушіння солоду в сушарці й за попередніми
розрахунками (розділ 2.10) складає 514 кг/год або 12336 кг/доб. З
урахуванням 10 % неврахованих витрат пари на підігрівання води в зимовий
період і 10 % втрат у навколишнє середовище витрати пари складуть 9868,8
кг/доб.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 65
Режим забору води
Температура споживаної
води
Добова витрата води
Водопровід
Артезіанська
Відкрита
Оборотна
Використовується вторинно
м3/доб
Відхід з продуктом ч.
відходом
Періодичний Режим викиду стоків
Розрахунок витрат зводимо в таблицю 2.14
Таблиця 2.14– Зведена таблиця витрат пари
Технологічна Параметри пари Витрати пари, кг Кількість конденсату
стадія пари, кг
тиск, температура, погодинні добові погодинна добова
МПа ºС
Сушіння
солоду 0,3 133 277,2 6653,4 277,2 6653,4
Нагрівання
води 0,3 133 27,7 665,3 27,7 665,3
Втрати в
навколишнє
середовище 0,3 133 27,7 665,3 - -
Усього: 332,6 7984 304,9 7318,7
2.11 Розрахунок витрат електроенергії. [1].
Необхідну кількість електроенергії на добу визначають,
використовуючи перелік обладнання, в якому вказана потужність
встановлених електродвигунів та тривалість їх роботи як суму добутків цих
величин. Розрахунок витрат електроенергії зводимо в таблицю 2.15.
Таблиця 2.15 - Витрата електроенергії
Місце Кількість, Потужність, Витрати Витрати
встановлення шт кВт/год електроенергії електроенергії
електродвигуна за добу, кВт за рік, кВт
1.СушаркаЛСХА 1 74 814 268620
2.Норія 3 0,6 43,2 14256
3.Транспортер 1 1 24 7920
4.Ростковідбивна 1 1,25 30 9900
машина
Всього: 300696
Добова витрата електроенергії складе 911 кВт.
2.12 Характеристика відходів та рекомендації щодо їх використання[4].
Найбільшу цінність для реалізації представляють солодові паростки,
дробина і дріжджі. Коротка характеристики їх наводиться нижче.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 66
Солодові паростки. Паростки є відходом при сушінні солоду. Вони
відокремлюються при ворушінні солоду на решітках і при обробці його на
паростковідбійних машинах.
У паростках допускається не більше 6% зернової домішки і не більше
0,5% мінеральної.
Таблиця 2.16. - Кількість відходів та їх використання
Відходи Місце освіти Приблизна Використання
кількість
Зернові відходи Сортувальні машини До 1,5% вихідного На корм худобі
ячменю зерна
Ячмінь III і IV сорту Після сортування До 30% вихідного Обмінюється
зерна ячменю III сорт на повноцінний
ячмінь
Сплав Замковий чан 1,0% замочують На корм худобі
ячменю
Ростки:
Солодова сушарка 3-6% від сухого На корм худобі і в
I сорта солоду якості
азотистого
Паростковідбійна харчування в
II сорта машина дріжджовому
виробництві
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 67
2.13 Контроль виробництва і управління якістю продукції[4].
Таблиця 2.17 -Схема технохімічного контролю пивоварного виробництва
Об'єкт контролю Контрольовані Періодичність Метод контролю
показники контролю
1 2 3 4
сировина
Ячмінь при Колір, запах При надходженні ГОСТ 10967-90
прийманні на завод в кожному
вагоні
Вологість Те ж ГОСТ 13586.5-85
Здатність Те ж ГОСТ 10968-88
проростання
Сортування ячменю Те ж Ситовий аналіз
на розсівах
Вміст домішок Те ж ГОСТ 13586.2-81
Екстрактивність У середній пробі від ГОСТ 12136-77
кожної партії
Зараженість При визначенні ГОСТ 13586.6-93
місця зберігання
Вміст білка У середніх пробах ГОСТ 10846-91
Крупність ячменю, При визначенні ГОСТ 13586.2-81
зміст дрібних зерен місця зберігання
Ячмінь при Вологість Не рідше 1 разу ГОСТ 13586.5-85
зберіганні
Температура 1 раз на декаду
Зараженість Не рідше 1 разу на ГОСТ 13586.6-93
місяць в кожному
зерносховище
Ячмінь при Вологість, смітна і Не рідше 1 разу на ГОСТ 13586.5-85
передачу в зернова тиждень в середній ГОСТ 13586.2-81
виробництво домішки, пробі
зараженість
Здатність Те ж ГОСТ 13586.6-93
проростання ГОСТ 10968-88
Замінники Зовнішній вигляд, У середній пробі ГОСТ 10968-88
солоду колір, смак, запах, від кожної партії ГОСТ 12136-77
вологість
Вода для технічних Смак, запах, 1 раз на квартал ГОСТ 2874-82
цілей кольоровість,
каламутність
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 68
Продовження таблиці 2.17
ЖВмоірссттзкаіслтиьшзкаогваолгьона ТТее жж ГГООССТТ 2118199408--7762
активного хлору
Ферментні Зовнішній вигляд У середній пробі від ГОСТ 20264.1-89
препарати Вкомліісрт заліза Ткоежжної партії ГОСТ 4011-72
Амілолітична Те ж Колориметричний
здатність метод ГОСТ
20264.4-89
Протеолітична Те ж Колориметричний
здатність метод (Ансона)
Вологість Те ж Висушування
Контроль технологічного процесу
Замочка і Вологість У середніх, щодня Висушування
мийка ячменю відбираються пробах
Температура води Щодня Термометр ТС-4
Ступінь замочки У всіх замкових Ваговий аналіз
агрегатах
Солодоращення Температура Постійно Термометр ТС-4
рощення
Температура повітря Постійно Термометр ТС-4
Вологість свіжо- У середніх, щодня Висушування
пророслого солоду відбираються пробах
Відсоток пророслих Те ж Розрахунковий
зерен, довжина
зародкового листка
2.14 Заходи щодо охорони довкілля[4].
Води, що відводяться після використання у виробничій та
господарсько-побутової діяльності людини, називаються стічними.
Неочищені стічні води пивобезалкогольних підприємств можуть бути
ДДПП2200..ТТХХПП6644..6666..0000..000000ППЗЗ 6790
джерелом забруднення поверхневих і підземних вод. Від підприємств
відводяться стічні води трьох видів: виробничі, побутові і атмосферні.
Виробничі стічні води відводяться або загальним потоком, або декількома
залежно від виду забруднюючих речовин та їх концентрації. Побутові стічні
води, як правило, відводяться окремо від виробничих стоків. Спільне
відведення можливо, якщо виробничі стоки піддаються біологічному
очищенню. Атмосферні стічні води відводяться з території підприємства
залежно від ступеня їх забруднення окремою системою каналізації иои
об'єднуються з виробничою каналізацією.
Склад виробничих стічних вод формується при змішуванні брудних і
малозабруднених вод.
Забруднення стічних вод пивоварного виробництва діляться на
мінеральні, органічні, бактеріальні й біологічні. До мінеральних забруднень
відносяться частинки землі, розчини мінеральних солей, кислот і лугів,
залізо, кальцій, магній, кремній, калій та інші неорганічні речовини; до
органіческім- вуглеводи, азотисті речовини, органічні кислоти, поліфенольні
речовини. Бактеріальні й біологічні забруднення являють собою різні
мікроорганізми, дріжджові і цвілеві грибки, бактерії та ін. За хімічним
складом ці забруднення відносяться до органічних, але виділяються в окрему
групу через особливого взаємодії з іншими видами забруднень. Забруднені
стічні води практично утворюються у всіх виробничих цехах пивоварного
заводу.
Найбільш забрудненими є стоки, що утворюються при митті і
замочуванні ячменю, мийці залишкових дріжджів. Склад стічних вод
залежить від якості застосовуваного сировини, прийнятої технології
виробництва, асортименту продукції, що випускається.
Стічні води пивоварних підприємств концентровані за органічними
речовинами (по БПК і ХПК). Ці речовини поглинають розчинений у воді
кисень, в результаті чого створюється його дефіцит. ЮПК цих стічних вод
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 71
може коливатися в межах 500-1600. Крім того, органічні забруднення під
дією бактерій, дріжджів та інших мікроорганізмів зазнають складні
біохімічні перетворення з виділенням чисто газоподібних продуктів розпаду
(сірководню, аміаку). Стічні води пивоварних заводів також
характеризуються підвищеним вмістом завислих речовин.
У процесі біологічного очищення стічних вод пивоварного
виробництва утворюється активний мул, який в основному містить білкові
речовини, вуглеводи, жири в комплексі з біогенними елементами (калій,
фосфор, азот). Беручи до уваги склад мулу, його після підсушування та
знезараження вивозять на поля як добрива.
Одним з напрямків утилізації цінних речовин, що містяться в стічних
водах пивоварних заводів, є їх біологічна очистка на полях зрошення. Цим
способом можна очищати стоки в природних умовах при одночасному
підвищенні врожайності, в першу чергу таких культур, як кормовий буряк,
кукурудза, зелений соняшник, кормова морква.
Проте використання свіжих стоків для зрошення не завжди можливо
через нерівномірність відведення їх на поля, кліматичних умов.
2.15 Компонування головного виробничого корпусу (цехів, що
проектуються)
В дипломному проекті спроектований завод по виробництву солоду
продуктивністю 10000 тис/ рік.
В проекті запропоновано сушарку ЛСГА зі скляним теплообмінником.
Сушарки солоду типу ЛСГА широко використовують на солодовнях
пивоварних заводів Украйни, Росії й Білорусії. В металевому корпусі
сушарки розміщено дві вертикальні шахти, заповнені солодом, який
безперервним потоком опускається зверху донизу. Щоб запобігти затримки
його переміщення, відстань між ситами шахти донизу збільшується.
Сушильний агент чотири рази зигзагоподібно проходить через шар солоду
знизу доверху.
Принцип роботи вертикальної сушарки типу ЛСГА полягає у тому, що
свіжопророслий солод із всрхньої камери підв'ялювання самопливом
направляеться у шахти, де відбуваються всі технологічні фази сушіння із
зниженням вологості від 40 до 3—5 %. Через 10—12 год готовий солод із
нижньої частини сушарки за допомогою спеціального валкового механізму
вивантажується у бункер готового солоду.
Сушарки безперервної дій типу ЛСГА, які є складовою частиною
класичної технологічні схеми виробництва пивоварного солоду, мають
суттеві недоліки: низьку продуктивність, нерівномірний рух солоду, а отже, й
нерівномірне сушіння і термічну його обробку, внаслідок чого кінцевий
продукт має невисоку яість. Крім того, для них характерна висока питома
матеріалоємкість
3 БУДІВЕЛЬНА ЧАСТИНА
Архітектурно-будівельна частина
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 72
ДП20.ТХП 64.66.00.000.ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Гуріненко Літера Аркуш Акрушів
Консульт. БУДІВЕЛЬНА ЧАСТИНА
Керівник 73
ОсипенковаІ.І.
Н.контр Кафедра ХТ
Зав.каф. Осипенкова І.І.
Майданчик для солодових заводів слід розташовувати близько
підприємств, що мають залізничні під'їзні шляхи, або поблизу магістральних
шляхів з метою приєднання до них заводський гілки.[19]
Генеральні плани проектуються з урахуванням максимального
скорочення пром. майданчика і внутрішньозаводських комунікацій,
підпорядкування всього комплексу забудови технологічного взаємозв'язку та
здійснення раціональної блокування будівель і приміщень.
Підсобно-допоміжні виробництва (ремонтне, енергетичне і складське
господарство, системи зв'язку з сигналізацією тощо), інженерні споруди і
комунікації слід максимально кооперувати з сусідніми підприємствами
промислового вузла. .[19]
Залізобетонні конструкції агрегатів з виробництва солоду проектувати
з урахуванням технологічних «Бетонні і залізобетонні конструкції,
призначені для роботи в умовах впливу високих температур».
Проектування підлог виробничих приміщень здійснювати відповідно
до «Рекомендацій з проектування і влаштування підлог у цехах підприємств
пиво безалкогольної, виноробної, лікеро-горілчаної; спиртової, тютюнової
галузей та виробництва глюкозно-фруктозного сиропу
Внутрішню обробку виробничих приміщень виконувати відповідно до
внутрішніх опоряджувальних робіт виробничих та підсобно-допоміжних
приміщень підприємств з виробництва солоду. .[19]
Опалення, вентиляція та теплопостачання.[19]
При проектуванні систем опалення та вентиляції необхідно
керуватися:«Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони», та
іншими чинними нормативними та довідковими матеріалами.
Метеорологічні умови і чистоту повітря в робочій зоні виробничих,
складських та адміністративно-побутових приміщень
Концентрацію шкідливих речовин у повітрі робочої зони виробничих
приміщень слід приймати рівною ГДК, встановленої за чинними
нормативними документами.
Системи вентиляції, кондиційонування повітря і повітряного опалення
5 Витрата зовнішнього повітря (зовнішнього та рециркуляційного)
Розподіл припливного повітря і видалення повітря в приміщеннях
громадських, адміністративно-побутових, виробничих і складських будівель
Електропостачання систем опалення, вентиляції та кондиціонування
слід передбачати відповідно до вимог.[19]
Нормовані рівні шуму і вібрації від роботи обладнання систем (крім
систем аварійної та протидимного вентиляції)
Як джерело теплопостачання солодового заводу може служити
котельня заводу або зовнішнє джерело тепла.
Водопостачання та каналізація.[19]
При проектуванні систем водопостачання та каналізації керуватися
вимогами та «укрупнених норм водоспоживання та водовідведення для
різних галузей промисловості»
З метою скорочення водоспоживання та зменшення скиду стічних вод
передбачати максимальне використання води повторно і в обороті відповідно
до рекомендацій і регламентами ВНІІПБ.
Холодопостачання.[19]
При проектуванні системи холодопостачання необхідно керуватися
наступною нормативно-технічною документацією:
«Правила будови і безпечної експлуатації посудин що працюють під
тиском». Ручна дугова зварка.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 74
Забезпечення холодом передбачається від холодильно-компресорної
станції (аміачної або хладонового), що розміщується в окремих або
вбудованих приміщеннях, а також в одноповерхових енергоблоках.
Розрахунковий час роботи компресорів приймати не більше 22 годин
на добу.
Повітропостачання.[19]
При проектуванні системи повітропостачання необхідно керуватися
наступною нормативно-технічною документацією:
Технологічне устаткування і технологічні трубопроводи,Теплова
ізоляція трубопроводів з позитивними температурами ВНИПИ
«Теплопроект»,
Для очищення атмосферного повітря від механічних домішок, водяної
пари, пилу необхідно передбачити фільтри на всмоктувальних лініях.
Для вирівнювання тиску в мережі стисненого повітря на зовнішній
майданчику повітряної станції необхідно встановлювати повітрозбірники.
Розміщення, монтаж і експлуатація повітрозбірників повинні відповідати
«Правилам будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під
тиском».
4 ОХОРОНДАПП20Р.ТХП 64 .66 00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата АЦІ
Розроб. Гуріненко Стадія Аркуш Акрушів
Консул.. 76
Керівник. ОсипенковаІ.І. ОХОРОНА ПРАЦІ
Н.контр ДП 20.ТХП 64.66.00.000КаПфЗедра ХТ, ЧДТУ 75
Зав.каф Осипенкова
І.І.
4.1 Аналіз умов та знарядь праці в солодосушильному цеху.
В солодосушильному цеху будова та експлуатацiя газопpоводiв i
газового устаткування зеpносушаpок, якi пpацюють на газоподiбному
паливi, має вiдповiдати до Пpавил безпеки у газовому господаpствi. .[14]
Топки солодосушильних агрегатiв для спалювання рiдкого i
газоподiбного палива повиннi розмiщуватись на першому поверсi. У
пpимiщеннi топок piдкого i газоподiбного палива повинен бути вивiшений
на виду плакат:
"Обеpежно! Небезпека вибуху". Розпалювання топок piдкого i
газоподiбного палива пiсля тpивалого зупинення та пiсля pемонту повинно
pобитися у пpисутностi начальника цеху.
Паливопpоводи i паливна апаpатуpа повинні бути мiцними i
щільними. Витiкання палива не допускається. На магiстpалi, яка постачає
piдке i газоподiбне паливо до топок, повинен бути головний запipний
вентиль, встановлений бiля виходу з топочного пpимiщення, на вiдстанi не
менше 3 м вiд топки. .[14]
Пеpед пуском сушаpки слiд упевнитись у вiдсутностi в нiй осеpедкiв
гоpiння та стоpоннього запаху. Пуск сушаpки можна починати лише пiсля
завантаження бункеpа зеpном. Топки, що працюють на твердому паливi,
повиннi мати механiзм для завантаження палива i видалення шлаку.
Не дозволяється pобити pозпалювання топки зеpносушаpки, яка
пpацює на твеpдому паливi, pечовинами, що легко спалахують. Топки для
piдкого i газоподiбного палива повинні мати автоматичну систему, яка
запобiгає:
- викиданню у пеpедтопочний пpостip палива, що гоpить;
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 77
- пpотiканню палива у топку пpи згаслому факелi;
- запаленню палива без попеpеднього запуску вентилятоpа i пpодування
топки для видалення застоялої паpи палива. .[14]
У топках для спалювання piдкого чи газоподiбного палива повинен
бути пpистpiй для автоматизованого вимкнення подавання палива у випадку
згасання факела. .[14]
Пiсля кожного згасання факела обов'язковим є стаpанне
провiтpювання топки для запобiгання накопиченню у топцi паpи палива чи
газу, що утвоpює вибухонебезпечну сумiш.
Пpостip топок, де безпосеpедньо здiйснюється спалювання рiдкого i
газоподiбного палива, повинен бути обладнаний вибухоpазpяджувальними
пpистpоями (клапанами). .[14]
Не дозволяється лишати топку, яка пpацює, без нагляду.
У pазi загоpяння зеpна у сушаpцi слiд негайно:
- сповiстити пpо загоpяння пожежну команду об'єкта;
- вимкнути усi вентилятоpи i закpити засувки у повiтpоводi від
топки до сушаpки;
- пpипинити постачання палива до топки;
- пpипинити постачання зеpна зi сушаpки до елеватоpа чи складу без
пpипинення постачання сиpого зеpна до зеpносушаpки;
- установити випускний механiзм на максимальне випускання зеpна;
- зеpно зi зеpносушаpки випускати на пiдлогу, зеpно, яке тлiє, збиpати у
залiзнi ящики чи вiдpа i стаpанно заливати водою. .[14]
Не дозволяється гасити водою зеpно, що тлiє, безпосеpедньо у сушаpцi.
Повтоpний пуск сушаpки дозволяється лише пiсля виявлення та
усунення пpичин загоpяння.
Дверi солодосушарок повиннi бути герметичними i не пропускати
теплоносiя до робочого примiщення.
Камера пiдв'ялювання солоду повинна бути обладнана гратчастою
огорожою з розмiром комiрок не бiльше 0,05х0,05 м.
Пpиготування i pоздавання pозчинiв фоpмалiну, хлоpного вапна та iнших
високоактивних хiмiчних pечовин у замочувальнi чани пpотягом обpоблення
i замочування зеpна та пpоpощування його у солодовиpощувальних ящиках
мусить виконуватись згiдно з вимогами ч.1 Правил та технологічних
інструкцій.[14].
Пpибиpання пилу у пiдpоблювальному i подpiблювальному
вiддiленнях, pосткiв у калоpиферному вiддiленнi (тепловiй камеpi) повинно
здiйснюватись згiдно з гpафiком та iнстpукцiєю, pозpобленими для цих
дiлянок.
Вибір технології, устаткування та організації виробництва з точки
зору охорони праці.
Проектування виробничих об'єктів, розробка нових технологій, засобів
виробництва, засобів колективного та індивідуального захисту працюючих
повинні проводитися з урахуванням вимог щодо охорони праці і пожежної
безпеки. Не дозволяється будівництво (реконструкція, технічне
переоснащення) виробничих об'єктів, виготовлення і впровадження нових
технологій і вказаних засобів без попередньої експертизи (перевірки)
проектної документації на їх відповідність нормативним актам про охорону
праці та пожежної безпеки. Фінансування цих робіт може проводитися лише
після одержання позитивних результатів експертизи. .[14]
Введення в експлуатацію нових і реконструйованих об'єктів
виробничого призначення, виготовлення і передача у виробництво зразків
нових машин, механізмів, устаткування та інших засобів виробництва,
впровадження нових технологій без дозволу органів державного нагляду не
дозволяється.
Проектні організації зобов'язані здійснювати авторський нагляд за
дотриманням проектних рішень з питань охорони праці і пожежної безпеки
при будівництві та експлуатації запроектованих ними підприємств і
об'єктів.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 78
Відступ від вимог правил при проектуванні, будівництві, монтажу,
реконструкції, технічному переоснащенні не допускається. .[14]
Машини, механізми, устаткування, транспортні засоби і технологічні
процеси, що впроваджуються у виробництво і в стандартах, на які є вимоги
щодо забезпечення безпеки праці, життя і здоров'я людей, повинні мати
сертифікати, що засвідчують безпеку їх використання, видані у
встановленому порядку.
На підприємствах наказом призначаються посадові особи,
відповідальні за справний стан і безпечну експлуатацію об'єктів підвищеної
небезпеки:
- електрогосподарства;
- газового господарства;
- парових і водогрійних котлів і іншого устаткування ко тельних;
- посудин, що працюють під тиском;
- пересувних транспортних засобів;
- водопровідно-каналізаційного і вентиляційного господарства;
- зварювальних апаратів та їх зберігання;
- проведення вогневих робіт на спеціально виділених постійних
місцях, їх підготовка і проведення;
- іншого устаткування і робіт з підвищеної небезпеки. .[14]
Керівник підприємства призначає відповідальних за пожежну
безпеку окремих будівель, споруд, приміщень, дільниць тощо,
технологічного устаткування, а також за утримання і експлуатацію
технічних засобів протипожежного захисту.
У випадку зміни технологічного процесу, заміни устаткування,
виникнення аварійної ситуації, аварій або травмування працюючих
технологічні регламенти та інструкції, нормативні акти з охорони праці
підприємства необхідно переглянути і при потребі внести до них зміни,
затвердити у встановленому порядку до закінчення терміну їх дії.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 79
Генеральний план підприємства.
Елеватоpи мають вiдповiдати вимогам СНиП 2.10.05-85, ОСТ
8.12.01-84, ВНТП-05-88 та iнших ноpмативних документiв. Блокувати
споpуди, якi входять до комплексу елеватоpа, слiд з уpахуванням категоpiї
приміщень і споруд та умов забезпечення вибухопожежобезпеки. .[19]
Елеватоpи слід pозташовувати на вiдстані не менше 200 м вiд
пiдпpиємств по збеpiганню та пеpеpобці отpуйних pечовин. Не допускається
pозташовувати елеватоpи впpитул до зазначених пiдпpиємств, до
пiдпpиємств по збеpіганню та пеpеpобці займистих гоpючих piдин, а також
нижче по pельєфу мiсцевостi. Не допускається pозташовувати елеватоpи у
санiтаpно-захиснiй зонi пiдпpиємств, якi належать за видiленням виpобничих
шкiдливостей у навколишнє сеpедовище до 1 чи 2 класiв згiдно з
вимогами СН 245-71.
Подавання ячменю, солоду та iнших зеpнопpодуктiв у виpобництво
та їх транспортування по технологiчних опеpацiях мусить бути
механiзовано. Констpукцiя силосiв, бункеpiв для збеpiгання ячменю, солоду
має забезпечувати повне витiкання з них пpодуктiв, мати пpистpої для
механiчного обвалювання склепінь (зависань) сиpовини, яка мiститься в них.
Пpимiщення пiдpоблювального, замочувального, солодовиpощу
вального, солодосушильного вiддiлень мусить бути обладнано пpипливно-
витяжною вентиляцiєю. Технологiчнi пpоцеси, пов'язанi з можливістю
видiлення пилу у pобочу зону (pозвантаження, пеpемiщення, пеpесипання,
очищення ячменю, солоду), мають виконуватись за умов геpметизацiї
устаткування та завантажувальних пpистpоїв. .[19]
Ноpiї, зеpновi сепаpатоpи, очищувально-соpтувальнi машини,
pозсiвачі, тpiєpи, солодополipувачі та iншi машини для пiдpоблення ячменю
та солоду мусять мати аспірацію.
Усi силоси та бункеpи повинні бути обладнані аспipацiєю з таким
pозpахунком, щоб пpотягом заповнювання зеpном, готовою пpодукцiєю чи
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 80
вiдходами запилене повiтpя, яке витискається, не надходило до pобочого
пpимiщення.
Виробничі будівлі та приміщення.[19]
Улаштування виробничих будівель і споруд повинно відповідати
вимогам СНиП 2.09.02-85, СНиП 2.09.04-87, СНиП 2.09.03-85.
Об'єм виробничих приміщень на одного працівника повинен
бути не менше 15 куб. м, а площа приміщень - не менше 4 кв.м.
Відстань між будівлями і спорудами при проектуванні та
реконструкції підприємств повинна відповідати вимогам СНиП II-89-90 та
санітарних норм СН 245-71. Прийняття в експлуатацію закінчених
будівництвом об'єктів повинно виконуватись згідно з вимогами ДБН А.3.1-3-
94.
Не допускається зі складу пускових комплексів вилучати будівлі і
споруди, які призначені для санітарно-побутового обслуговування,
забезпечення здорових та безпечних умов праці працівників, очищення,
знешкодження і уловлювання шкідливих викидів в атмосферу, викидів у
воду та грунт, а також під'їзні колії з фронтом навантаження і роз
вантаження, лінії зв'язку, системи і заходи пожежної безпеки.
Виробничі будівлі і споруди або їх частини (проліт, поверх) наказом
власника підприємства закріплюються за цехами, відділами і іншими
підрозділами підприємства . Начальники підрозділів є особами, що
відповідають за експлуатацію, збереження і ремонт закріплених за ними
будівель, споруд або окремих приміщень.
На всі виробничі будівлі і споруди повинні складатися технічні
паспорти. До паспорту повинна бути прикладена технічна документація по
зданим в експлуатацію будівлям і спорудам: затверджений технічний
проект (проектне завдання), робочі креслення, дані відносно
гідрогеологічних умов ділянки забудівлі, акт прийняття в експлуатацію з
документами, що характеризують застосовані матеріали, умови і якість
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 81
проведених робіт по зведенню об'єктів, акти на сховані роботи, а також
відомості про відхилення від проекту на момент вводу до експлуатації.
Нагляд за технічним станом і експлуатацією будівель і споруд
повинен здійснюватись відповідно до Інструкції з технічної експлуатації і
ремонту виробничих будівель і споруд на підприємствах харчової
промисловості.[19].
Облік робіт по обслуговуванню і поточному ремонту будівель і споруд
повинен вестись в технічному журналі. Не дозволяється проводити
перепланування виробничих і службових приміщень без проекту,
узгодженого з місцевими органами державного пожежного нагляду і
затвердженого власником. При цьому не повинне допускатись зниження
межі вогнетривкості будівельних конструкцій і погіршення умов евакуації
людей.
В приміщеннях висота від підлоги до низу виступаючих
конструкцій перекриття (покриття) повинна бути не менше 2.2 м, висота від
підлоги до низу виступаючих частин комунікацій і устаткування в місцях
постійного проходу людей і на шляхах евакуації - не менше 2 м, а в місцях
непостійного проходу людей - не менше 1.8 м. При необхідності в'їзду в
будівлю пожежних автомобілів висота проїздів повинна бути не менше 4.2
м до низу виступаючих частин комунікацій і устаткування.[19].
Внутрішні будівельні конструкції виробничих приміщень повинні
мати рівні поверхні, що допускають вологе легке очищення, безпилове
прибирання і, в необхідних випадках, теплоізоляцію, що виключає
конденсацію вологи на їх поверхні. Стіни і металеві конструкції приміщень
з агресивним повітряним середовищем слід влаштовувати з антикорозійних
матеріалів або з антикорозійним захисним покриттям. Сигнально-
попереджувальне зафарблення елементів будівельних конструкцій,
небезпечних щодо аварій і нещасних випадків, небезпечних елементів
виробничого устаткування і внутрішньоцехового транспорту, пристроїв і
засобів пожежогасіння і забезпечення безпеки, а також колірне оброблення
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 82
знаків безпеки в виробничих приміщеннях і на території підприємства
повинні відповідати вимогам ГОСТ12.4.026-76.
При будівництві, реконструкції, технічному переоснащенні і капітальному
ремонті будівель із металевих конструкцій з полімерними утеплювачами
повинен видаватись наряд-допуск окремо на кожен вид роботи, пов'язаної
з проведенням електрогазозварювання та інших вогневих робіт. Кріплення
панелей з полімерним утеплювачем, влаштування в них отворів і
встановлення закладних деталей з застосуванням електрогазозварювання і
інших вогневих робіт не дозволяється.
При пошкодженні металевих обшивок панелей повинні вживатись
негайні заходи щодо їх ремонту і відновлення за допомогою механічних
з'єднань (болтових тощо) .[19].
Кожне виробниче приміщення повинне мати не менше одного основного
проходу шириною не менше 1.5 м, зв'язаного з виходом або сходовими
клітками. Зони проходу працюючих та проїзду транспорту повинні бути
розмежовані.
Виробничі приміщення і устаткування необхідно періодично
очищати від пилу, бруду та горючих відходів. Термін чищення
встановлюються технологічними регламентами або інструкціями. Пил, який
утворюється при проведенні технологічних процесів та роботі устаткування
повинен локалізовуватись.
Адміністративні та побутові приміщення.[19]
Улаштування адміністративних та побутових приміщень повинно
відповідати вимогам СНиП 2.09.04-87. Галузевi нормативи по забезпеченню
санiтарно-побутовими примiщеннями та обладнанням. Площі та
обладнання санітарно-побутових приміщень (гардеробних, душових,
сушіння, обезпилення, обігріву, охолодження, вбиралень, умивальних,
пристроїв питного водопостачання тощо) повинні відповідати вимогам
СНиП 2.09.04-87. Геометричнi параметри, мiнiмальнi вiдстанi мiж осями та
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 83
ширину проходiв мiж рядами обладнання побутових примiщень не обхiдно
приймати за табл. 4.1.
Таблиця 4.1 - Розмiщення обладнання побутових примiщень
Найменування Показник, м
1 2
Розмiри у план
Кабiни:
душових закритi 1,8х0,9
душових вiдкритi та з наскрiзним проходом, напiвдушiв 0,9х0,9
особистої гiгiєни жiнок 1,8х1,2
вбиралень 1,2х0,8
Лавки у гардеробних 0,3х0,8
Пристрiй питного водопостачання 0,5х0,7
Шафи у гардеробних для особистого та домашнього одягу в залежності вiд
клiматичних районiв та спецодягу i взуття 1);
IIБ, IIВ, IIГ, IIIБ, IIIВ,IV
IВ, IД, IIА, IIIА 0.25 х 0.5
IА, IБ, IГ 0.33 х 0.5
0.4 х 0.5
Розміри по висоті 1,8
Розподiлювальні перегородки: 0,2
до верху перегородки 1,65
вiд пiдлоги до низу перегородки
Шафи для зберiгання одягу 0,65
Вiдстань мiж осями санiтарних приладiв 0,7
Умивальники одинарні
Ручнi та ножнi ванни, пісуари 1,2
Ширина проходiв мiж рядами 1,5
Кабiни душових закритi, умивальники груповi Кабіни душових 1,8
вiдкритi та вбиральні пiсуари Умивальники одинарні
Ручнi та ножнi ванни, кабiни особистої гiгiєни жiнок та фотарiї 2
Шафи гардеробних для зберiгання одягу при кiлькостi вiддiлень у ряді :
до 18 1,4/1
вiд 18 до 36 2/1,4
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 84
Опалення, вентиляція та кондиціонування повітря.[19].
Опалення
Системи опалення, опалювальні прилади, теплоносій і його граничні
показники температури слід приймати згідно з вимогами СНиП 2.04.05-91.
Для систем опалення і внутрішнього теплопостачання необхідно
застосовувати в якості теплоносія, як правило, воду.
Опалення електричною енергією з безпосередньою транс формацією її в
теплову або за допомогою теплових насосів допускається застосовувати при
техніко-економічному обгрунтуванні.
Пічне опалення приміщень категорій за вибухопожежною та
пожежною небезпекою А, Б і В не допускається.
В приміщеннях категорій за вибухопожежною та пожежною небезпе
кою А і Б слід, як правило, влаштовувати повітряне опалення. Допускається
застосування систем водяного або парового опалення з місцевими
опалювальними приладами, за винятком приміщень, в яких зберігаються
або застосовуються речовини, які створюють при контакті з водою або
водяними парами вибухонебезпечні суміші або речовини, здатні до само-
займання або вибуху у взаємодії з водою.
Прокладання транзитних трубопроводів систем опалення не
допускається через приміщення сховищ, електротехнічні приміщення,
пішохідні галереї і тунелі.
В приміщеннях категорій А, Б і В опалювальні прилади систем водяного і
парового опалення слід застосовувати з гладкою по верхнею, яка допускає
легке очищення: радіатори секційні або панельні одинарні, опалювальні
прилади з гладких сталевих труб; для приміщень категорій В, в яких
відсутнє виділення горючого пилу, можливе застосування конвекторів.
Опалювальні прилади в приміщеннях категорій А, Б і В слід розміщувати на
відстані (в просвіті) не менше 0.1 м від поверхні стін; розміщувати
опалювальні прилади у нішах не допускається.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 85
Опалювальні прилади слід розміщувати, як правило, під світловими
прорізами в місцях, доступних для огляду, ремонту та очищення. В
приміщеннях для наповнення та зберігання балонів зі стисненим і зрідженим
газами, а також в приміщеннях складів категорій А, Б і В і коморах горючих
матеріалів або в місцях, відведених в цехах для складування горючих
матеріалів, опалювальні прилади слід огороджувати екранами з негорючих
матеріалів, забезпечуючи доступ до опалювальних приладів для їх
очищення. Екрани слід встановлювати на відстані не менше 0.1 м (в
просвіті) від приладів опалення. Конвектори з кожухом огороджувати
екранами не слід.
Вентиляція та кондиціювання повітря.[19]
У виробничих, громадських, адміністративних і побутових приміщеннях
без виділення шкідливих речовин і речовин з різко вираженими
неприємними запахами, у приміщеннях технічних поверхів, тунелів, складів
тощо, призначених для періодичної роботи або пересування людей,
періодично діючу вентиляцію (провітрювання) з природним збуджуванням
за рахунок вікон і прорізів, які відчиняються, або зі штучним збуджуванням
допускається передбачати зовнішнім повітрям, що не підігрівається
холодної пори року, забезпечуючи при періодичній роботі або переміщенні
людей температуру повітря в робочій зоні не нижче 5ºС і не вище 32 ºС.
Вентиляцію зі штучним збуджуванням слід передбачати для
приміщень і зон без природного провітрювання, якщо мікрокліма тичні
умови і чистота повітря не можуть бути забезпечені вентиляцією з
природним збуджуванням або періодичним провітрюванням.
Допускається передбачати змішану вентиляцію з частковим використанням
природного збуджування для припливу або видалення повітря.
Припливно-витяжну або витяжну вентиляцію зі штучним збуджуванням
слід передбачати для приямків глибиною 0.5 м і більше, а також оглядових
канав, що потребують щоденного обслуговування і розташовані у
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 86
приміщеннях категорій А і Б або в приміщеннях, в яких виділяються
шкідливі гази, пари або аерозолі, питома вага яких більша питомої ваги
повітря.
Оздоровчі пункти повинні бути розміщені на першому поверсі ад-
міністративних, побутових або виробничих будівель із забезпеченням
зручного під'їзду санітарного автомобіля.
Розміщення і розміри дверей у приміщенні оздоровчого пункту
повинні прийматися з урахуванням можливості переміщення хворих на но-
шах.
Аварійну вентиляцію виробничих приміщень, до яких можливе
раптове надходження значних кількостей шкідливих або горючих газів, парів
та аєрозолей, необхідно передбачати на вимоги технологічної частини
проекту, враховуючи несумістність часу аварії технологічного та
вентиляційного устаткування.
За відсутності таких даних аварійна вентиляція зі штучним
збуджуванням повинна забезпечувати в приміщеннях видалення не менше
50 куб.м/г на 1 кв. м площі підлоги приміщення та робочих площадок, окрім
приміщень насосних та компресорних станцій категорій А та Б, для котрих
витрата повітря - 60 куб.м/г на 1 кв. м.
У приміщеннях насосних та компресорних станцій категорій А та Б
аварійна вентиляція повинна забезпечувати вказаний повітрообмін до-
датково до повітрообміну, що створюється основними системами.
Аварійну вентиляцію в приміщеннях категорій А і Б слід виконвати із
штучним збуджуванням.
Пуск, налагодження, експлуатація та ремонт вентиляційних установок
повинні виконуватися відповідно до вимог діючих нормативних актів.
Природне та штучне освітлення. .[19]
Стан освітлення виробничого приміщення відіграє важливу роль для
попередження виробничого травматизму і для загальної культури
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 87
виробництва.
Природне освітлення виробничих приміщень здійснюється світлом
неба і прямим сонячним світлом через вікна в зовнішніх стінах. Застосоване
природне освітлення комбіноване. Штучне освітлення поділяється в
залежності від призначення на робоче, аварійне, евакуаційне . охоронне. Для
всього приміщення передбачене загальне освітлення за допомогою
встановлених газорозрядних ламп (люмінесцентні,) з світловою віддачею 30-
80 лм/Вт. Вони створюють безперервний спектр випромінювання.
Заходи щодо захисту від шуму та вібрацій. .[19]
Найповніше вивчено вплив шуму на слуховий орган людини.
Інтенсивний шум, особливо за високих частот - 4000 Гц і більше, при
щоденному впливі призводить до виникнення професійного захворювання -
тугоухості, симптомом якого є повільне втрачання слуху на обидва вуха.
При дуже високому звуковому тиску може статися розрив
барабанної перетинки. Найбільш несприятливими для органів слуху є
високочастотні шуми (1 000-10 000 Гц).
Шум також впливає безпосередньо на різні відділення головного
мозку, змінюючи нормальні процеси вищої нервової діяльності. Цей
вплив може негативно позначитися навіть раніше, ніж виникнуть
проблеми із сприйняттям звуків органами слуху. Характерним впливом
шуму є скарги на підвищення втомлюваності, загальну слабкість,
роздратування, апатію, послаблення пам'яті, пітливість та інші
нездужання. Практикою встановлено також вплив шуму на органи зору
людини - зниження гостроти зору та зниження чутливості розрізнення
кольорів. Страждає від шуму також вестибулярний апарат, порушуються
функції шлунково-кишкового тракту, підвищується внутрішньочерепний
тиск, порушуються процеси обміну в організмі та ін.
Шум, особливо непостійний (коливальний, переривчастий,
імпульсний погіршує здатність до виконання точних робочих операцій,
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 88
утруднює сприйняття інформації. Всесвітня організація охорони здоров'я
(ВООЗ) відзначає, що найбільш чутливими до впливу шуму є такі
операції, як збір інформації, складання і мислення.
Несприятливий вплив шуму на працюючу людину призводить до
зниження продуктивності праці, створюються передумови для виникнення
нещасних випадків та аварій. Все це визначає велике економічне і
оздоровче значення заходів по боротьбі з шумом [8, с.185].
Гігієнічне нормування шуму.[19]
Нормування шуму для робочих місць регламентується санітарними
нормами та державним стандартом. Для постійних шумів нормування
ведеться по граничному спектру шуму. Граничним спектром зветься
сукупність нормативних рівнів звукового тиску
Найповніше вивчено вплив шуму на слуховий орган людини.
Інтенсивний шум, особливо за високих частот - 4000 Гц і більше, при
щоденному впливі призводить до виникнення професійного захворювання -
тугоухості, симптомом якого є повільне втрачання слуху на обидва вуха.
При дуже високому звуковому тиску може статися розрив
барабанної перетинки. Найбільш несприятливими для органів слуху є
високочастотні шуми (1 000-10 000 Гц).
Шум також впливає безпосередньо на різні відділення головного
мозку, змінюючи нормальні процеси вищої нервової діяльності. Цей
вплив може негативно позначитися навіть раніше, ніж виникнуть
проблеми із сприйняттям звуків органами слуху. Характерним впливом
шуму є скарги на підвищення втомлюваності, загальну слабкість,
роздратування, апатію, послаблення пам'яті, пітливість та інші
нездужання. Практикою встановлено також вплив шуму на органи зору
людини - зниження гостроти зору та зниження чутливості розрізнення
кольорів. Страждає від шуму також вестибулярний апарат, порушуються
функції шлунково-кишкового тракту, підвищується внутрішньочерепний
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 89
тиск, порушуються процеси обміну в організмі та ін.
Шум, особливо непостійний (коливальний, переривчастий,
імпульсний) погіршує здатність до виконання точних робочих операцій,
утруднює
сприйняття інформації. Всесвітня організація охорони здоров'я
(ВООЗ) відзначає, що найбільш чутливими до впливу шуму є такі
операції, як збір інформації, складання і мислення.
Несприятливий вплив шуму на працюючу людину призводить до
зниження продуктивності праці, створюються передумови для виникнення
нещасних випадків та аварій. Все це визначає велике економічне і
оздоровче значення заходів по боротьбі з шумом. Нормування шуму для
робочих місць регламентується санітарними нормами та державним
стандартом. Для постійних шумів нормування ведеться по граничному
спектру шуму. Граничним спектром зветься сукупність нормативних
рівнів звукового тиску в дев’яти стандартизованих октавних смугах частот
із середньо геометричними частотами 31,5; 63, 125, 500, 1000, 2000, 4000,
8000 Гц. Кожен граничний спектр позначається цифрою, яка відповідає
допустимому рівню звукового тиску (дБ)в октавній полосі з середньо
геометричною частотою 1000Гц. .[19]
Проектом передбачаються робочі зони з рівнем звуку до 80 дБЛ.
Джерелами шуму можуть бути насоси і сепаратори при періодичному
режимі роботи. Існують такі способи боротьби з шумом механічного
походження та вібрацією:
- зменшення шуму та вібрації безпосередньо в джерелах їх виникнення,
застосовуючи обладнання, що не утворює шуму, замінюючи ударні
технологічні процеси безударними, застосовуючи деталі із матеріалів з
високим коефіцієнтом внутрішнього тертя (пластмаса, гума, деревина та ін),
підшипники ковзання замість кочення, косозубі та шевронні зубчасті передачі
замість прямозубих, проводячи своєчасне обслуговування та ремонт елементів,
що створюють шум та ін.;
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 90
- зменшення шуму та вібрації на шляхах їх розповсюдження заходами
звуко та віброізоляції, а також вібро- та звукопоглинання;
- зменшення шкідливої дії шуму та вібрації, застосовуючи індивідуальні
засоби захисту та запроваджуючи раціональні режими праці та відпочинку.
Способи зменшення шумів аеродинамічного та гідродинамічного
походження:
- зменшення швидкості руху повітря та рідин, що забезпечує їх ламінарний
режим течії;
- встановлення глушників, що вміщують звукопоглинаючі матеріали і
поглинають звукову та коливальну енергію, що потрапляє на них;
- встановлення глушників, що подрібнюють потоки, зменшуючи таким
чином їх енергію; спрямування потоку у зворотному напрямку, що дає змогу
взаємопоглинатися енергіям потоків прямого та зворотного напрямків, які
контактують через перетинку.
Одним з найпростіших та економічно доцільних способів зниження шуму є
застосування методів звукоізоляції та звукопоглинання..
Заходи електробезпеки
Електротравми відбуваються при потраплянні людини під напругу в
результаті доторкання до елементів електроустановки з різними потенціалами,
чи потенціал яких відрізняється від потенціалу землі, в результаті утворення
електричної дуги між елементами електроустановки безпосередньо, або між
останніми і людиною, яка має контакт з землею, а також в результаті дії
напруги кроку.
Електротравматизм як соціальна категорія характеризується сукупністю
електротравм за певний проміжок часу, їх абсолютними і відносними
показниками, розподілом за тяжкістю.
Особливістю електротравматизму є також те, що на електроустановки
напругою до 1 кВ припадає до 70-80% електротравм зі смертельними
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 91
наслідками, а на електроустановки, напругою понад 1 кВ, - до 20-30%.
Наведений розподіл електротравм за величиною напруги
електроустановок обумовлюється не тільки більшою розповсюдженістю
електроустановок напругою до 1 кВ, але, більшою мірою, ще й тим, що такі
установки доступні більшому загалу працівників, які мають недостатньо чіткі
уявлення щодо небезпеки електричного струму та вимог безпеки при
експлуатації електроустановок. До установок, напругою понад 1 кВ, має
доступ обмежена кількість працівників, які повинні мати достатній рівень
підготовки з питань електробезпеки - відповідну вимогам чинних нормативів
групу з електробезпеки. .[19]
Крім зазначеного, в порівнянні з іншими видами травматизму,
електротравматизму характерні такі особливості:
- людина не в змозі дистанційно, без спеціальних приладів, визначати
нявність напруги, а тому дія струму, зазвичай, є раптовою, і захисна реакція
організму проявляється тільки після потрапляння під напругу;
- струм, що протікає через тіло людини, діє на тканини і органи не тільки
в місцях контакту зі струмовідними частинами і на шляху протікання, але й
рефлекторно, як надзвичайно сильний подразник, впливає на весь організм,
що може призводити до порушення функціонування життєво важливих
систем організму нервової, серцево-судинної систем, дихання, тощо;
- електротравми можливі без дотику людини до струмовідних частин —
внаслідок утворення електричної дуги при пробої повітряного проміжку між
струмовідними частинами, або між струмовідними частинами і людиною, чи
землею;
- розслідуванню, обліку і аналізу, в основному, доступні тяжкі
електротравми та електротравми зі смертельними наслідками, що негативно
впливає на профілактику електротравм.
Електротравми можуть бути наслідком технічних, організаційно-
технічних, організаційних і організаційно-соціальних причин.
Системи засобів і заходів забезпечення електробезпеки:
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 92
—система технічних засобів і заходів;
—система електрозахисних засобів;
—система організаційно-технічних заходів і засобів.
Основні технічні засоби і заходи забезпечення електробезпеки при
нормальному режимі роботи електроустановок включають:
—Усі електроприбори повинні знаходитися під постійним наглядом
електротехнічного персоналу.
—Електрообладнання і електроприлади при напрузі більше 42 V, а
також те, що може виявитися під напругою, повинно бути надійно
заземлено і до нього має бути вільний доступ.
—На підлозі перед кожним електроприладом повинен бути гумовий
килимок.
—Електроплитки та інші нагрівальні прилади встановлюють на
підставках з тепло ізоляційного матеріалу.
—Біля кожного електроприладу, повинна бути інструкція з
експлуатації з коротким описом приладу.
—Перед використанням електроприладів ретельно перевіряють їх
справність. Про усі виявлені дефекти ізоляції електроприладів,
несправність апаратів, штепсельних вилок, розеток, заземлення,
засобів захисту, тощо, негайно повідомляють адміністрацію.
—При припиненні подачі електроенергії пошкодженні заземлення
або ізоляції електропроводів, появі іскор та вогню між проводами
або в електроприладах їх негайно відключають від електромережі.
—Залишаючи приміщення лабораторії, необхідно переконатися, що
всі електроприлади відключені від електромережі.
—Заходи з попередження виникнення зарядів статичної електрики
здійснюються відповідно з правилами захисту від статичної
електрики.
—Персонал повинен бути попереджений про небезпеку наступних
явищ:
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 93
—мокрі або вологі поверхні біля електрообладнання;
—довгий незакріплений електричний шнур, неякісна ізоляція
кабелів;
—перевантаження електроланцюга при застосуванні трійників;
—обладнання, яке іскрить, поряд з легкозаймистими рідинами
та парами;
—несправне обладнання, що включене.
—З метою попередження електротравм забороняється:
—порушувати правила користування та працювати з
несправним електричними приладами;
—торкатися руками або металевими предметами до корпусів
електрообладнання і оголених проводів.
Електpоустаткування пiдpоблювального, солодовиpощувального,
солодосушильного вiддiлень повинно мати оболонку зi ступеню захисту 1Р54.
Класифікація приміщень по ступеню електронебезпеки, категорія
приміщень по вибухопожежонебезпеці наведена в таблиці 4.2.[19]
Таблиця 4.2 - Класифікація приміщень по ступеню електронебезпеки, категорія
приміщень по вибухопожежонебезпеці
Класифікація приміщень згідно з ПУЕ
№ Найменування приміщень
По ступеню Клас вибухопо-
електронебезпеки жеженебезпеці
1 Елеватор
Приймальний пристрій для Підвищеної небезпеки П-ІІ В
ячменю
Робоча башта елеватора
Силосні корпуси П-ІІ В
надсилосні і підсилосні Підвищеної небезпеки
2 приміщення Вологе Норм.сире Д
Солодовий корпус Особливо небезпечне Д
Відділення підробки зерна Особливо небезпечне П-ІІ В
Замочувальне відділення Вологе
Солодовирощувальне відділення
Відділення сушіння солоду Норм Д
Відділення підготовки води Підвищеної небезпеки
3 Підлогові склади ячменю і солоду
П-ІІ В
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 94
Категорія приміщень і
будівель по
вибухопожежонебебезпе
ці
Заходи пожежної безпеки
Для запобiгання аваpiям, пов'язаним з вибухом пило повітряних
сумiшей у зеpнопеpеpобному устаткуваннi, слiд пеpедбачати систему ло-
калiзацiї вибуху згiдно з вимогами «Рекомендаций по пpоектированию и
эксплуатации систем локализации взрыва в оборудовании предприятий по
хранению и переработке зерна».
Система локалiзацiї вибуху повинні складатись з швидкодiючих
засувок типу У2-В3В з лiнiйним асинхpонним електpопpиводом, датчиків -
iндикатоpiв тиску типу СУМ-1, силової апаpатуpи, комунiкацiй кеpуванняi
сигналiзацiї та забезпечувати швидке пеpемикання комунiкацiй засувками
шибеpного типу за умови викидання надлишкового тиску вибуху
доатмосфеpи.
Датчики - iндикатоpи вибуху мають установлюватись на устат-
куваннi, де можливий пеpвiсний вибух (в тому числi в обов'язковому
поpядку на голiвках ноpiй, на подpiбнювачах, на фiльтpах i циклонах
аспipацiї, на пилоосадочних камеpах та камеpах нагpiвання сушаpок).
Вибухоpозpяджувачі пpизначаються для запобiгання зpостанню
тиску вибуху в об'ємi захищеного устаткування понад допустимого piвня з
метою захисту його вiд pуйнування та запобiгання розповсюдження
пpодуктiв гоpiння.
Вибухоpозpяджувачами повинні захищатись таке устаткування, у
якому обеpтаються гоpючi pечовини оpганiчного чи неоpганiчного
походження:
- молотковi подpiбнювачі;
- ноpiї;
- фiльтpи та циклони аспipацiйних установок;
- шахтні зеpносушаpки з пiдiгpівачами.
У самопливних тpубах i аспipацiйних повiтpоводах, якi пpоходять
кpiзь пpотипожежнi стiни, слiд установлювати автоматичнi
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 95
вогнепеpешкоджувачі.
Будова та експлуатацiя газопpоводiв i газового устаткування
зеpносушаpок, якi пpацюють на газоподiбному паливi, має вiдповiдати до
Пpавил безпеки у газовому господаpствi.
Топки солодосушильних агрегатiв для спалювання рiдкого i
газоподiбного палива повиннi розмiщуватись на першому поверсi.
У пpимiщеннi топок piдкого i газоподiбного палива повинен бути
вивiшений на виду плакат:" Обеpежно! Небезпека вибуху".
Розпалювання топок piдкого i газоподiбного палива пiсля тpивалого
зупинення та пiсля pемонту повинно pобитися у пpисутностi начальника
цеху.
Паливопpоводи i паливна апаpатуpа повинні бути мiцними i
щільними. Витiкання палива не допускається.
На магiстpалi, яка постачає piдке i газоподiбне паливо до топок,
повинен бути головний запipний вентиль, встановлений бiля виходу з
топочного пpимiщення, на вiдстанi не менше 3 м вiд топки.
Пеpед пуском сушаpки слiд упевнитись у вiдсутностi в нiй
осеpедкiв гоpiння та стоpоннього запаху. Пуск сушаpки можна починати
лише пiсля завантаження бункеpа зеpном.
Топки, що працюють на твердому паливi, повиннi мати механiзм
для завантаження палива i видалення шлаку.
Не дозволяється pобити pозпалювання топки зеpносушаpки, яка
пpацює на твеpдому паливi, pечовинами, що легко спалахують.
Топки для piдкого i газоподiбного палива повинні мати автоматичну
систему, яка запобiгає:
- викиданню у пеpедтопочний пpостip палива, що гоpить;
- пpотiканню палива у топку пpи згаслому факелi;
- запаленню палива без попеpеднього запуску вентилятоpа i пpоду-
вання топки для видалення застоялої паpи палива.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 96
У топках для спалювання piдкого чи газоподiбного палива повинен
бути пpистpiй для автоматизованого вимкнення подавання палива у
випадку згасання факела.
Пiсля кожного згасання факела обов'язковим є стаpанне
провiтpювання топки для запобiгання накопиченню у топцi паpи палива чи
газу, що утвоpює вибухонебезпечну сумiш.
Пpостip топок, де безпосеpедньо здiйснюється спалювання рiдкого
i газоподiбного палива, повинен бути обладнаний вибухоpазpяд
жувальними пpистpоями (клапанами). .[14]
Не дозволяється лишати топку, яка пpацює, без нагляду.
У pазi загоpяння зеpна у сушаpцi слiд негайно:
- сповiстити пpо загоpяння пожежну команду об'єкта;
- вимкнути усi вентилятоpи i закpити засувки у повiтpоводi від
топки до сушаpки;
- пpипинити постачання палива до топки;
- пpипинити постачання зеpна зi сушаpки до елеватоpа чи складу
без пpипинення постачання сиpого зеpна до зеpносушаpки;
- установити випускний механiзм на максимальне випускання зеp
на;
- зеpно зi зеpносушаpки випускати на пiдлогу, зеpно, яке тлiє,
збиpати у залiзнi ящики чи вiдpа i стаpанно заливати водою.
Не дозволяється гасити водою зеpно, що тлiє, безпосеpедньо у су-
шаpцi.
Повтоpний пуск сушаpки дозволяється лише пiсля виявлення та
усунення пpичин загоpяння.
Дверi солодосушарок повиннi бути герметичними i не пропускати
теплоносiя до робочого примiщення.
Камера пiдв'ялювання солоду повинна бути обладнана гратчастою
огорожою з розмiром комiрок не бiльше 0,05х0,05 м.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 97
Пpиготування i pоздавання pозчинiв фоpмалiну, хлоpного вапна та
iнших високоактивних хiмiчних pечовин у замочувальнi чани пpотягом
обpоблення i замочування зеpна та пpоpощування його у солодовиpощу-
вальних ящиках мусить виконуватись згiдно з вимогами.
Пpибиpання пилу у пiдpоблювальному i
подpiблювальному вiддiленнях, pосткiв у калоpиферному вiддiленнi
(тепловiй камеpi) повинно здiйснюватись згiдно з гpафiком та iнстpукцiєю,
pозpобленими для цих ділянок.
Таблиця 4.3 – Категорія приміщень по вибухопожежонебезпеці.[19]
№ Найменування цехів та Категорія приміщень по Характеристика приміщень у
приміщень вибухопожежонебезпеці відношенні їх до
вибухопожежонебезпеки та умов
середовища по ПУЕ
1 2 3 4
1 Склад зерна
Приймальний пристрій для
солоду та ячменю В П-ІІ
Склад солоду та ячменю під
силосне та над силосне
приміщення В П-ІІ
Мікроклімат виробничого приміщення. .[14]
В умовах промислового виробництва, залежно від особливостей
технологічного процесу, застосованих матеріалів, обладнання, продукції, що
випускається, на людину в процесі праці переважно діють фізичні, хімічні й
біологічні небезпечні та шкідливі чинники. Тому при вивченні питань захисту
працівників та заходів щодо організації охорони праці цим чинникам
приділяється значна увага.
Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до температури, швидкості, руху
повітря і вмісту шкідливих речовин робочої зони встановлює основний
нормативний документ, де наводяться норми мікроклімату, це санітарні
норми ДСН 3.3.6.042.99.і поширюється на повітря робочої зони виробничих
приміщень підприємств.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 98
В приміщенні солодового приміщення працює сушильник харчової
продукції. За тяжкістю фізичних робіт апаратник цих установок належить до
категорії ІІа за ДСН 3.3.6.042.99, тобто робота пов’язана з постійною
ходьбою, робота виконується стоячи або сидячи без перенесення важких
предметів.
Оптимальна та допустима температура, відносна вологість і швидкість
руху повітря встановлюється для робочої зони виробничих приміщень з
урахуванням надлишку тепла, важкості виконування роботи і сезонів року.
Нормальні величини температури, відносної вологості і швидкості руху
повітря в робочій зоні виробничих приміщень наведено в таблиці 4.4.
Таблиця 4.4 - Оптимальні норми мікроклімату
Період Категорія робіт Температура, оС Відносна вологість,% Швидкість
року руху
повітря,м/с
Оптималь- Допусти- Оптималь- Допусти-ма Опт. Допус-
на ма на тима
Середньої важкості - ІІа 18-20 15-23 40-60 75 0,1 0,3
Середньої важкості - ІІа 22-24 22-28 40-60 65 0,3 0,2-0,5
Найбільш частими причинами відхилення параметрів мікроклімату від
нормативних є надходження надлишкового тепла в повітря виробничого
приміщення, або водяної пари від працюючого обладнання чи інших джерел
випаровування.
Заходи захисту від тепловипромінювання поділяють на чотири групи:
а) усунення джерела тепла;
б) захищення від тепловипромінювання;
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 99
Теплий Холодний
в) полегшення тепловіддачі від тіла людини в навколишнє середовище;
г) індивідуальний захист від навколишнього впливу.У
солодосушильному відділені обладнання, яке випромінює радіаційне і
конвективне тепло захищено теплоізоляцією, температура поверхні ізоляції
не перевищує 450С [8, с. 147]. Для зменшення вологості у виробничих
приміщеннях все технологічне обладнання герметизоване і обладнане
витяжками.
Шкідливі речовини і методи нормалізації складу повітря робочої
зони.[14]
Для створення здорових і безпечних умов праці потрібно мати
гігієнічне нормування шкідливих речовин, надійні способи визначення їх
концентрації у повітрі і сучасне технічне та організаційне забезпечення їх
знешкодження.
На виробництві, що проектується повітря робочої зони може
забруднюватися шкідливими речовинами, які утворюються в результаті
технологічного процесу, містяться в сировині, продуктах і відходах
виробництва.
Заходи, призначені для підтримання чистоти повітря робочої зони:
— запобігання проникненню шкідливих речовин у повітря робочої
зони за рахунок герметизації обладнання, ущільнення з’єднань, люків та
отворів, удосконалення технологічного процесу;
—видалення шкідливих речовин за рахунок вентиляції;
—застосування засобів захисту людини.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 100
ВИСНОВКИ
В дипломному проекті спроектований завод по виробництву солоду
продуктивністю 10000 тис/ рік.
В проекті запропоновано сушарку ЛСГА зі скляним теплообмінником.
Сушарки солоду типу ЛСГА широко використовують на солодовнях
пивоварних заводів Украйни, Росії й Білорусії. В металевому корпусі
сушарки розміщено дві вертикальні шахти, заповнені солодом, який
безперервним потоком опускається зверху донизу. Щоб запобігти затримки
його переміщення, відстань між ситами шахти донизу збільшується.
Сушильний агент чотири рази зигзагоподібно проходить через шар солоду
знизу доверху.
Принцип роботи вертикальної сушарки типу ЛСГА полягає у тому, що
свіжопророслий солод із всрхньої камери підв'ялювання самопливом
направляеться у шахти, де відбуваються всі технологічні фази сушіння із
зниженням вологості від 40 до 3—5 %. Через 10—12 год готовий солод із
нижньої частини сушарки за допомогою спеціального валкового механізму
вивантажується у бункер готового солоду.
Сушарки безперервної дій типу ЛСГА, які є складовою частиною
класичної технологічні схеми виробництва пивоварного солоду, мають
суттеві недоліки: низьку продуктивність, нерівномірний рух солоду, а отже, й
нерівномірне сушіння і термічну його обробку, внаслідок чого кінцевий
продукт має невисоку яість.
Рентабельність підприємства - 39,4%., окупність інвестиції - 5 років.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Гуріненко Стадія Аркуш Акрушів
Консул.. 101
Керівник. Осипенкова ВИСНОВКИ
Н.контр Кафедра хТ,2020, ЧДТУ
Зав.каф. Осипенкова
Для створення здорових і безпечних умов праці потрібно мати
гігієнічне нормування шкідливих речовин, надійні способи визначення їх
концентрації у повітрі і сучасне технічне та організаційне забезпечення їх
знешкодження.
На виробництві, що проектується повітря робочої зони може
забруднюватися шкідливими речовинами, які утворюються в результаті
технологічного процесу, містяться в сировині, продуктах і відходах
виробництва.
Заходи, призначені для підтримання чистоти повітря робочої зони:
— запобігання проникненню шкідливих речовин у повітря робочої
зони за рахунок герметизації обладнання, ущільнення з’єднань, люків та
отворів, удосконалення технологічного процесу;
—видалення шкідливих речовин за рахунок вентиляції;
—застосування засобів захисту людини.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ 102
ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ
1.Балашов В.Е. «Дипломное проектирование предприятий по производству
пива и безалкогольних напитков. » М.: Легкая и пищевая промышленость
1983, - 288с.
2. Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством: ГОСТ
2874-82.
3. Дипломное проектирование заводов по производству пива и
безалкогольних напитков. К. А. Калунянц, Р. А. Колчева, Л. А. Херсонова, А.
И. Садова. – М.: Агропромиздат, 1987. – 272 с.: ил. – (Учебники и учеб.
пособия для студентов высш. учеб. заведений).
4. Домарецький В.А. Технологія солоду і пива.- К.: Фірма “ІНКОС”, 2004.-
426с.
5. Домарецький В.А.,Остапчук М.В., Українець А.І. Технологія харчових
продуктів: Підручник/ За редакцією д-ра техн. наук, проф. А.І. Українця. –
К.:НУХТ, 2003. 572с.
6. Іванов , Домарецький В.А., Шиян П.Л. «Інноваційні технології
бродильного виробництва.»Київ, Видавничий дім «Асканія»2009
7. Колотуша П.В., Доморецкий В.А. Технологическое проектирование
солодовенных и пивобезалкогольных заводов. - Киев, изд. «Вища школа»,
1987
8.Кретов Т.И. и др.Инженерные расчеты технологического оборудования
предприятий бродильной промышленности.-М.:Колос 2004-391с.
9. Кунце В. Технология солода и пива / Кунце В., Мит Г.- “Профессия”, 2001,
- 912с.
10. Мальцев П. М. Технология солода и пива. – М.: Пищ. пром-сть, 1964.-
560с.
Арк.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата 103
11. Методичні вказівки до виконання дипломного проекту для студентів
напряму підготовки 6.051701 «Харчові технології та інженерія» денної та
заочної форм навчання.
12. Нарцис Л.«Краткий курс пивоварения», изд. «Проффесия», 2007
13. Попов В.И. «Примеры и расчеты по курсу технологического
оборудования предприятий бродильной промышлености.»
14. Правила безпеки при виробництві солоду, пива та безалкогольних напоїв.
Розроблені українським науково-дослідним інститутом пиво –
безалкогольної, кондитерської та харчоконцентратної промисловості
(УкрНДІхарчопром),– К.: ТОВ «НТЦ харчопром». 1997
15. Расчёт продуктов бродильных производств, ликеро-водочных и
безалкогольных напитков. Коробов М. М. и др. «Вища школа», 1972, 380 стр.
(на украинском языке).
16. Тихомиров В. Г. Технология пивоваренного и безалкогольного
производств. – М.: Колос, 1998. – 448с.: ил. (Учебники или учеб. пособия для
учащихся средних специальных учебных заведений).
17. Солод пивоварний ячмінний. Технічні умови. ДСТУ 4282:2017. Видання
офіційне. – К.. Держстандарт України, 2017. – 30 с.
18. Ячмінь. Технічні умови. ДСТУ 3769-98. Видання офіційне. – К..
Держстандарт України, 1908. – 13 с.
19.ВНТП–11-3. Нормы технологического проектирования предприятий
пивоваренного солода. М. – 1993.
Арк.
ДП 20.ТХП 64.66.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата 104
Репозиторій ЧДТУ
