ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8677Full metadata record
| DC Field | Value | Language |
|---|---|---|
| dc.contributor.advisor | Коваленко, Юрій Іванович | - |
| dc.contributor.author | Віговський, Владислав Володимирович | - |
| dc.date.accessioned | 2026-03-15T19:19:15Z | - |
| dc.date.available | 2026-03-15T19:19:15Z | - |
| dc.date.issued | 2025 | - |
| dc.identifier.uri | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8677 | - |
| dc.description.abstract | Анотація На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Диск»» Виконавець: здобувач групи ПМ-11 Віговський Владислав Володимирович Керівник: Коваленко Юрій Іванович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 76 сторінку формату А4, 12 рисунків, 26 таблиць, 25 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «диск», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі «диск», а також контрольний пристрій для вимірювання перпендикулярності торця до центральної вісі деталі. В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях проведено аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливостей на дільниці. | uk_UA |
| dc.language.iso | uk | uk_UA |
| dc.subject | Технологічний процес виготовлення деталі | uk_UA |
| dc.title | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Диск» | uk_UA |
| dc.type | Bachelor Thesis | uk_UA |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) | |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Віговський.pdf Restricted Access | 7.44 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2025р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Диск»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-11
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Віговський Владислав Володимирович
Керівник: Коваленко Ю.І.
Рецензент: Якушев В.І., директор
ДП «Семпал»
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2025 р.
1
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
Завідувач кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________20___р.
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра
__________________ Віговський Владислав Володимирович______________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Диск»
Керівник роботи: Коваленко Юрій Іванович
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«05» березня 2025р. №63/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи __________
3. Вихідні дані до роботи: кресленик диска_____________________________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуаціях
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): Диск; Диск (заготовка); Маршрут
обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій контрольний; Охорона праці та
безпека в надзвичайних ситуаціях( сучасні звукопоглинаючі матеріали для
промислових підприємств)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Коваленко Ю.І.
4 Цікановський В.Л.
7. Дата видачі завдання 01.03.2025
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
2. Технологічний розділ
3. Конструкторський розділ
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації
Здобувач ___________ Владислав ВІГОВСЬКИЙ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Керівник ___________ Юрій КОВАЛЕНКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Диск»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-11 Віговський Владислав
Володимирович
Керівник: Коваленко Юрій Іванович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 76 сторінку формату А4, 12
рисунків, 26 таблиць, 25 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «диск», здійснено вибір
технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм
часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
«диск», а також контрольний пристрій для вимірювання перпендикулярності
торця до центральної вісі деталі.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях проведено
аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливостей на дільниці.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Disk""
Performer: applicant of group PM-11 Vyhovsky Vladislav Volodymyrovych
Supervisor: Kovalenko Yuriy Ivanovych
The bachelor's qualification work contains 76 pages of A4 format, 12 figures,
26 tables, 25 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part "disk" was developed, the
selection of technological equipment was made, calculations, cutting modes and time
standards were made.
Designed: a special machine tool for processing the part "disk", as well as a
control device for measuring the perpendicularity of the end face to the central axis of
the part.
In the section on labor protection and safety in emergency situations, an
analysis of potential hazards and industrial hazards at the site was carried out..
ЗМІСТ
Вступ…………………………………………………………………………5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу 6
1.2 Визначення типу виробництва ………………………………………..10
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі ………………………….16
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання ………………..20
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень…………………………………25
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь……………….31
2.3. Розробка маршруту обробки деталі ……………………………...……34
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ……………………….38
2.5 Встановлення режимів різання ……………………………………...…49
2.6. Нормування операцій ………………………………………………….53
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою………………………………….56
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою..62
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливостей на
дільниці……………………………………………………………………………...65
4.2 Вимоги з пожежної безпеки…………………………………………….67
4.3 Сучасні звукопоглинаючі матеріали для промислових
підприємств……………………………………………………………………..….69
Висновки….………………………………………………………………...74
Список використаних джерел……………………………………………75
Додатки
4
ВСТУП
У сучасних умовах переходу до ринкових відносин особливого значення
набуває впровадження нових технологічних процесів, що сприяють
підвищенню ефективності виробництва. Основна мета таких процесів —
забезпечення випуску продукції високої якості при раціональному
використанні матеріалів та енергетичних ресурсів. Ці завдання можуть бути
реалізовані шляхом застосування технологічного обладнання з високим
ступенем концентрації операцій, що дозволяє поєднувати кілька переходів в
одній операції. Таке обладнання ефективно інтегрується у гнучкі виробничі
системи й автоматизовані технологічні лінії, де широко використовуються
засоби електронно-обчислювальної техніки.
Для розширення функціональності технологічного оснащення доцільно:
застосовувати комбінований ріжучий інструмент;
використовувати пристосування зі швидкодіючими затискними
елементами;
впроваджувати контрольні пристрої, які забезпечують комплексну
перевірку кількох параметрів одночасно.
Важливу роль відіграє і застосування прогресивних заготовок, геометрія
яких максимально наближена до готової деталі, що дозволяє мінімізувати
припуски на механічну обробку. Ефективність усього процесу значною мірою
залежить від технологічності конструкції виробу, тому її детальний аналіз та
можливість конструктивних змін — надзвичайно важливі.
Реалізація цих підходів залежить від типу виробництва, технічного рівня
підприємства, наявності сучасного обладнання та кваліфікації інженерно-
технічного персоналу і робітників. Метою цієї роботи є розробка
конструкторсько-технологічного забезпечення виготовлення деталі “Диск”. У
межах проекту передбачається застосування теоретичних знань, здобутих при
вивченні спеціалізованих дисциплін, для вирішення реальних виробничих задач
— а саме, створення якісного, ефективного та практично орієнтованого
технологічного процесу виготовлення деталей.
5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу
Деталь «Диск» призначений для передачі потужності двигуна Диск
входить до фрикційної муфти зчеплення трактора Т-40. Головним завданням
зчеплення є короткочасне відключення двигуна від коробки перемикання
передач, а також плавне з'єднання цих агрегатів при працюючому двигуні.
Муфта зчеплення запобігає різкій зміні навантаження, забезпечує рівне
рушання трактора з місця, а також охороняє деталі трансмісії від
перевантажень інерційним моментом, що створюється обертовими деталями
двигуна при різкому зменшенні швидкості колінчатого валу.
Внутрішня шліцева поверхня призначена для встановлення шліцевого
валу, тому вимоги до точності та особливо до шорсткості поверхні повинні
бути високі. Також до торцевої поверхні «Диску» встановлюється «Диск
середній» та «Диск вижимний».
Рисунок 1.1 – Деталь «Диск»
6
Матеріал деталі - СЧ 15 ДСТУ 8833:2019.
За функціями, які виконують різні поверхні деталі, їх можна поділити на
4 види[1]:
- виконавчі поверхні;
- основні бази;
- допоміжні бази;
- вільні поверхні.
Виконавчі поверхні - це поверхні або їх сполучення, за допомогою яких
деталь виконує своє службове призначення. Для диску переднього цими
поверхнями є дві, внутрішня шліцьова поверхня D-8x32x38H7x6D9, та
поверхня зубів[1].
Основні бази - це поверхні деталі, які визначають її положення у
виробі[1]. Для диску цими поверхнями є ліва торцева поверхня три отвори 15
мм., та зовнішня різьбова поверхня M70-8g.
Допоміжні бази - це поверхні деталі, які визначають положення
приєднуваних до даної деталі всіх інших деталей[1]. Для даної деталі такими
поверхнями є і права торцева поверхня, за допомогою якої муфта зчеплення
приєднується до двигуна, та внутрішня циліндрична поверхня 44 мм.
Вільні поверхні - поверхні деталі, які при роботі машини не контактують з
поверхнями інших деталей[1]. Для диску переднього такими поверхнями є
зовнішня ліва ребриста поверхня, внутрішня циліндрична поверхня 140 мм а
також права торцева поверхня 320 мм.
Виходячи із службового призначення деталі, умов експлуатації
призначаємо сірий чавун марки СЧ 15 ДСТУ 8833:2019.
Хімічний склад чавуну СЧ15 та відповідно матеріалу замінника сірого
чавуну марки СЧ 18 ДСТУ 8833:2019 [2] приведено в таблиці 1.1.
7
Таблиця 1.1 – Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника [2]
Марка С, % Si, % Mn,% Р, % S, % Cr, % Ni, %
чавуну
СЧ15 3,2-3,5 2,0-2,4 0,7-1,1 0,4 0,15 0,15 0,5
СЧ18 3,1-3,4 1,7-2,1 0,8-1,2 0,3 0,15 0,3 0,5
Матеріали відрізняються лише вмістом вуглецю в незначній мірі. Ці
матеріали знаходяться в одному секторі діаграми залізо-вуглець і зазнають
одних і тих же структурних перетворень. Мають вони майже однакові
механічні властивості, які наведені в таблиці 1.2[2].
Таблиця 1.2 – Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника [2]
Матеріал Поріг міцності Поріг міцності Твердість Ударна
при розтягу при вигинанні НВ, МПа в’язкість А,
в, МПа виг, МПа Н м/см
СЧ15 117 300 163…229 0,1
СЧ18 176 358 170…241 0,1
Матеріал деталі, як і матеріал замінник задовольняють вимогам щодо
механічних властивостей деталі, адже деталь працює в умовах великих
механічних навантажень, та забезпечують отримання заготовки литтям[2].
В технологічному процесі обробки застосовуємо термічну обробку -
стабілізуючий відпал. Цей тип термічної обробки позбавляє деталь внутрішніх
напружень, які з’являються при швидкому охолодженні виливка, та можуть
призвести до появи тріщин в процесі експлуатації деталей[2].
Технологічні властивості[2]:
- Оброблюваність металу різцем Кv = 1.0 (твердий сплав);
- Коефіцієнт усадки К = 2:2,2%;
- Корозійна стійкість: низька.
Також застосовуємо закалювання поверхні зубів ТВЧ, що надає їм
8
міцності та зносостійкості. Відпал проводимо при Т°С=500-600, на протязі 2-10
годин враховуючи масу та розміри деталі. В результаті чого отримуємо
твердість 180..200 НВ[2].
9
1.2 Визначення типу виробництва
Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва.
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються різанням протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою[3,4]:
∑О
К З .О .=∑ (1.1)
Рпр
де - ∑О−¿сумарна кількість операцій;
∑ Рпр−¿сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[3]:
N
= зап ·∑ T
С шт .к .
P (1.2)
60 · Fд · ηзн
де N зап−¿програма запуску;
Тшт .к .−¿штучно-калькуляційний час по кожній операції ТП;
Fд=¿ 2014 - дійсний річний фонд часу, для однозмінної роботи
металорізального обладнання [3].
ηзн=¿0,75 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [3].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[3]:
α β
N зап=N вит ·m·(1+ + (1.3)
100 100 )
де N вит= 850 шт - програма випуску виробів;
m = кількість деталей у виробі;
α = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку;
β = 10% - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та
комплектуючих.
Відповідно річна програма запуску:
10
5 10
N зап=850 ·1 ·(1+ + )=978шт / рік
100 100
Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо
прийняте число робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого
числа отримане значення Ср.
=∑ Т
С шт .к .⋅N зап .= 24,4 ⋅978
р1 =0,26 ;
60 ⋅F Д ⋅ηзн 60 ⋅2014 ⋅0,75
Т ⋅N
=∑ шт .к . = 6,34 ⋅978
С р2 =0,07 ;
60 ⋅F Д ⋅ηзн 60 ⋅2014 ⋅0,75
∑ Т ⋅N 2,54 ⋅978
С = шт .к .
р3 = =0,03 ;
60 ⋅F Д ⋅ηзн 60 ⋅2014 ⋅0,75
∑ Т
С = шт .к .⋅N = 8,34 ⋅978
р 4 =0,09 ;
60 ⋅F Д ⋅ηзн 60 ⋅2014 ⋅0,75
∑ Тшт .к .⋅N 8,38 ⋅978
С р5= = =0,09 ;
60 ⋅F Д ⋅ηзн 60 ⋅2014 ⋅0,75
=∑ Тшт .к .⋅NС р6 = 0,37 ⋅978 =0,004 ;
60 ⋅F Д ⋅ηзн 60 ⋅2014 ⋅0,75
Таблиця 1.3 – Штучно-калькуляційний час на операціях
№ Назва операції, То, хв. к Тшт.к Ср, Ршт фз О,
п/ короткий зміст Формула Розр. хв хв шт
п переходу знач.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Токарно-гвинторізна
1.Підрізати 40,037*(D2-d2) 2,99
торець 90
начорно
2.Підрізати 0,052*(D2-d2) 0,412
торець 90
начисто
3.Точити 0,17* D*l 0,918
поверхню 90
начорно
4.Точити 0,17* D*l 0,417
поверхню 70
начорно
5.Точити 0,17* D*l 0,044
поверхню 52
начорно 2,14 24,4 0,26 1 0,26 3
11
Продовження таблиці 1.3 – Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5 6 7 8 9
6.Точити 0,18* D*l 0,056
поверхню
52
напівчисто
7.Підрізати 0,037*(D2-d2) 3,602
торець 320
начорно
8.Підрізати 0,052*(D2-d2) 5,078
торець 320
начисто
9.Розточити 0,18* D*l 0,355
отвір 38
начорно
10. Розточити 0,18* D*l 0,095
отвір 44
начорно
11. Розточити 0,18* D*l 0,095
отвір 44
начисто
12.Точити 0,037*(D2-d2)/2 0,003
канавку,
витримуючи
розміри 59,
8
13. Точити 0,043*(D2-d2)/2 0,004
канавку,
витримуючи
розміри 70,
8
2 Токарно-гвинторізна
1.Підрізати 0,037*(D2-d2) 0,532
торець 120
начорно
2. Підрізати 0,052*(D2-d2) 0,749
торець 120 2,14 6,34 0,07 1 0,07 9
начисто
3.Точити 0,17* D*l 0,816
поверхню
320
начорно
12
Продовження таблиці 1.3 – Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5 6 7 8 9
4.Точити по- 0,18* D*l 0,864
верхню 52
напівчисто
3 Вертикально-свердлильна
1.Свердлити 0,52* D*l 0,312
3 отвори 8
на глибину
l=25
2.Свердлити 0,52* D*l 0,351
3 отвори 15
на глибину l 1,72 2,54 0,03 1 0,03 12
=15
3.Зенкерувати 0,21* D*l 0,126
3 отвори 8
на глибину l
=25
4. 0,21* D*l 0,141
Зенкерувати 3
отвори 15
на глибину l
=15
5.Розгорнути 0,43* D*l 0,258
3 отвори 8
на глибину l
=25
6. Розгорнути 0,43* D*l 0,290
3 отвори 15
на глибину l
=15
4. Зубодовбальна
1.Довбати 16 60,3* Дд 4,823 1,73 8,34 0,09 1 0,09 5
зубів, Дд=80
5. Різьбонарізна
1.Нарізати 19* D*l 4,788 1,75 8,38 0,09 1 0,09 5
різьбу М70-
8g
6. Горизонтально-протяжна
Обробити 2,8*l 0,2 1,84 0,37 0,004 1 0,004 71
шлицьову
поверхню
13
Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта
завантаження робочого місця за формулою[3]:
С
η P
фз= (1.4)
P
фз1 = Ср1/Р1 = 0,26/1 = 0,26
фз2 = Ср2/Р2 = 0,07/1 = 0,07
фз3 = Ср3/Р3 = 0,03/1 = 0,03
фз4 = Ср4/Р4 = 0,09/1 = 0,09
фз5 = Ср5/Р5 = 0,09/1 = 0,09
фз6 = Ср5/Р5 = 0,004/1 = 0,004
Коефіцієнт закріплення операцій:
Кз.о. = О/ Р = 105/6 = 18
Цьому значенню коефіцієнта згідно ДСТУ 2960-94 відповідає
середньосерійний тип виробництва. Цей тип виробництва характеризується
періодичним виготовленням одних і тих самих деталей (серій). Широко
використовується спеціальне та спеціалізоване обладнання. Пристосування -
спеціальні, переналагоджувальні. Ріжучий інструмент - універсальний,
спеціальний. Вимірювальний інструмент - спеціальний та калібри. Кваліфікація
робітників і собівартість - середня. [4]
Даному типу виробництва відповідає групова форма організації робіт,
запуск виробу проводиться партіями з визначеною періодичністю що і є
ознакою серійного типу виробництва [4].
Величина партії виробу встановлюється в залежності від виробів що
випускаються та річної кількості по кожному показнику (типу, розміру),
кількості необхідного випуску виробів, комплектності продукції що
випускається, тривалості, послідовності обробки деталей, складності наладки
верстатів. [3]
Розмір виробничої партії:
=a ⋅N =12⋅978n =43шт, (1.5)
F 254
14
де а – кількість робочих днів на які потрібний запас заготовок на складі, а
=12днів,
N – річний обсяг виробництва, N=978шт,
F – кількість робочих днів на протязі року, F=254днів.
15
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі
Трудомісткість виготовлення деталей значною мірою визначається їх
технологічністю, тобто раціональністю конструкції з точки зору виробництва.
До основних факторів належать: правильний вибір матеріалу, обґрунтоване
розміщення розмірів, форма та розташування поверхонь з урахуванням вимог
до точності та шорсткості.
Конструкція деталі забезпечує дотримання наступних технологічних
вимог [1]:
1. Заготовка виготовляється методом лиття в кокіль, що дозволяє
досягти високої точності та зменшити припуски на обробку.
2. Базові та технологічні поверхні мають достатню протяжність, що
забезпечує надійну фіксацію деталі при обробці.
3. Оброблювані поверхні відкриті та доступні для інструменту, що
спрощує процес обробки.
4. Отвори мають просту геометричну форму, що дозволяє їх обробку
стандартним інструментом.
5. Кріпильні отвори є стандартними, з мінімальною номенклатурою,
що сприяє уніфікації.
6. Допуски на лінійні розміри встановлені в межах 11–14 квалітетів
точності, а отвори — за 6–11 квалітетом, що відповідає вимогам до
функціональних поверхонь.
7. Шорсткість поверхонь встановлена на рівні Ra 20 мкм, що є
достатнім для більшості механічних з’єднань.
Деталь “Диск” є базовим елементом вузла, що забезпечує конструктивну
цілісність механізму.
Матеріал: сірий чавун СЧ15 згідно з ДСТУ 8833:2019.
Метод отримання заготовки: лиття в оболонкові форми, що забезпечує
необхідну точність і якість поверхні. Точність виливка відповідає 12-му
квалітету, показник шорсткості – Ra 25 мкм.
Виходячи з усього вищезазначеного призначаємо такі технічні вимоги:
16
Розмір основної базуючої поверхні М70-8g, із шорсткістю Rа 3,2
Зубчатий вінець із параметрами Z=16, m=5, Dд=80 із шорсткістю зубів Rа
3,2
Шліцевий отвір із параметрами D-8х32х38Н7х6D9 із шорсткістю шліців
Rа 3,2
Точність кріпильних отворів Н8 із шорсткістю Rа 2.5
На взаємне розміщення кріпильних отворів - позиційний допуск 0,3мм;
Точність отвору d44Н8 із шорсткістю Rа 2.5
Точність розмірів торцевих поверхонь за 11 квалітетом, із шорсткістю
Rа 3,2.
Перпендикулярність торців відносно вісі деталі 0,5мм.
Точність розміру d320h11 із шорсткістю Rа 3.2
На інші оброблюванні поверхні точність за 14-15 квалітетом із
шорсткістю Rа 6,3- 12,5
Технічні вимоги та норми точності, розроблені конструктором, достатні
для виконання деталлю службового призначення.
Різьбові поверхні обробляємо з шорсткістю Rа 3,2. Поверхні наскрізних
отворів - з шорсткістю Rа 2,5. Розміри, що визначають місцеположення цих
отворів задаємо з допусками ±0,1 мм. Ці вимоги необхідні для забезпечення
легкості складання без припасування.
Поверхні шліців обробляємо із шорсткістю Rа 3,2 за класом точності D9 -
це забезпечує якісне, точне та надійне встановлення та базування
приєднувальних деталей.
Положення двох торцевих поверхонь визначаємо допуском
перпендикулярності, відносно центральної осі деталі. Це забезпечує точне та
надійне встановлення деталі у вузлі. Кількісне значення допусків - 0,05мм.
Взаємне розташування отворів визначаємо позиційним залежним допуском
відносно центральної осі деталі. Кількісне значення допуску - 0,3мм. Це
забезпечує точне взаємне розташування цих отворів.
Внутрішня циліндрична поверхня 44Н8 та торцева поверхні є
17
приєднувальними, оброблюємо їх з шорсткістю 2,5мкм.
Поверхні ребер жорсткості є необроблюваними, адже не контактують з
іншими деталями вузла.
В цілому, деталь досить технологічна, має добрі базові поверхні, які
дозволяють поєднувати конструкторські та технологічні бази. Обробку деталі
можливо вести універсальним інструментом [3]. Таким чином всі
конструктивні елементи диску вирішують функціональні завдання, які
висуваються до заданої деталі і виробу в цілому.
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[3] :
Кт =1-1./Тср. (1.6)
де Тср. - середній квалітет точності.
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[3] :
Тср =(Σni·Тi)/Σni (1.7)
де Ті - і-ий квалітет;
nі – кількість поверхонь і-того квалітету.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.4.
Таблиця 1.4 – Квалітети точності поверхонь [3]
Ti ni Ti ni
7 1 7
8 4 32
9 2 18
11 8 88
14 25 350
- Σni=40 Σni·Тi=495
За формулами (1.6), (1.7) отримуємо значення:
Кт= 1-1/12,38= 0,919,
Тср =(Σni·Тi)/Σni =495/40=12,38
Коефіцієнт шорсткості обчислюється, за формулою:
18
Кш = 1./Шср (1.8)
де Шср.- середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою:
Шср = (Σni·Raі)/Σni (1.9)
де Raі і- шорсткість поверхні.
Значення nі, Raі беремо з таблиці 1.5.
Таблиця 1.5 – Шорсткість поверхонь[3]
Ші ni Ші* ni
Ra3,2 28 89,6
Ra 2,5 6 15
Σni=34 Σ Ші* ni =104,6
За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення:
Шш= 1/3,07=0,326;
Шср = (Σ Ші* ni)/Σni =104,6/34=3,07
Коефіцієнт використання деталей обчислюється за формулою[3] :
Квм=МД/Мз (1.10)
до МД =8,03 кг – вага деталі, Мз=8,92 кг – вага заготівки.
Тоді за формулою (1.10) коефіцієнт використання деталей:
Квм=8,03/8,92=0,89
19
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання
Метод виготовлення заготовки визначається рядом чинників, серед яких:
службове призначення деталі, її конструктивні особливості, матеріал, технічні
вимоги до готового виробу, а також економічна доцільність обраного способу
[1,3,5].
Для даної деталі, що має відносно просту конфігурацію, доцільно
застосувати метод лиття в піщані форми. Вимоги до точності та якості
поверхонь у цьому випадку не є високими, а технологічні властивості матеріалу
– сірого чавуну марки СЧ15 – не обмежують вибір методу виготовлення.
З метою обґрунтованого вибору способу отримання заготовки проведено
оцінку за допомогою матриці впливу факторів, де враховано такі параметри, як
точність, вартість, продуктивність та відповідність типу виробництва[5] .
Таблиця 1.6 – Матриця впливу факторів[3,5]
Спосіб Фактори
виготов- Форма і Точність і Техноло- Річна Вироб- Коеф. Всього
лення розміри якість гічні прог- ничі викор.
заготовки заготов поверхне- власти- рама можли- мат-
ки вого шару вості вості лу
матеріалу
В піщано-
глинисті + - + + + + 5
форми
В
оболонков + + + + + + 6
і форми
Враховуючи конструктивні особливості деталі та властивості матеріалу,
основним способом виготовлення заготовки обрано лиття.
20
Порівняння двох доцільних методів лиття[3,5] :
1. Лиття в піщані форми
найбільш економічно вигідний спосіб;
висока універсальність і простота технології;
недоліки: значні припуски на механічну обробку, що знижує
ефективність обробки на верстатах з ЧПК.
2. Лиття в оболонкові форми[3,5]
сучасніший і технологічно прогресивний метод;
переваги: висока щільність структури металу, менші припуски на
обробку, вища точність виливка;
недоліки: вища вартість через складніші моделі та допоміжні
матеріали.
Незважаючи на більшу собівартість, лиття в оболонкові форми забезпечує
кращу відповідність геометрії деталі, зменшує припуски, покращує якість
виливка, що особливо важливо при обробці на верстатах з числовим
програмним керуванням (ЧПК). Тому цей метод є доцільним для даного типу
виробництва[3] .
Таблиця 1.7 – Порівняльна характеристика методів отримання
заготовки[3]
Тип
Товщи- Точніст Шорст-
виро Маса
Спосіб на ь кість
б- Матеріал виливка
лиття стінок, виливка виливка,
ницт , кг
мм , ІТ Rz
ва
В піщано- Чавун, сталь,
10...100
глинисті Е, С кольорові ≥3 14-17 320...80
0
форми сплави
В оболон- Чавун, легована
кові фор- С, М сталь, кольорові 0,1...80 2..40 12-15 160...20
ми сплави
21
Собівартість отримання заготовок литвом в піщані форми та в оболонкові
форми визначаємо за формулою[3,5]:
С S
S заг=( і Q ⋅К Т ⋅К с ⋅К В ⋅К
відх
1000 М ⋅К П )−(Q−q ) (1.11)
1000
де Сi - базова вартість однієї тони заготовок, у.о.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп—коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва[3]
q — маса готової деталі, кг.;
SВІДХ— вартість однієї тони відходів, грн.
Вартість заготовки, отриманої литвом в піщані форми за формулою 1.11
буде дорівнювати:
5000 350
S заг=( 10,037 ⋅1⋅0,83 ⋅1,1⋅1,12⋅1 −(10,037−8,03 ) =50,6 у .о .
1000 ) 1000
Аналогічно за формулою 1.11 визначаємо вартість заготовки, отриманої в
оболонкові форми :
=(5800S заг 8,922⋅1⋅0,83 ⋅ 350
1,1⋅1,12⋅0,92)−(8,922−8,03 ) =48,37 у .о .
1000 1000
Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.8.
Таблиця 1.8 – Розрахунок собівартості заготовки [3]
В піщано- В оболонкові
Коефіцієнт Позначення
глинисті форми форми
1 2 3 4
Маса заготовки, кг Q 10,037 8,92
Маса деталі, кг q 8,03 8,03
Базова вартість тони відл., С 5000 5800
у.о. - 9 7
Клас точності - ІІІ ІІІ
Група складності - 8 8
22
Продовження таблиці 1.8 - Розрахунок собівартості заготовки
1 2 3 4
Група серійності Km 1,00 1,00
Коефіцієнт точності Кс 0,83 0,83
Коефіцієнт складності Кв 1,1 1,1
Коефіцієнт ваги Км 1,12 1,12
Коефіцієнт матеріалу Кп 1,00 0,92
Обсяг виробництва Sвідх 350 350
Вартість тони відходів, у.о.
Вартість заготовок, у.о. Sзаг 50,62 48,37
Ефективність способів отримання заготовки оцінюємо за технологічною
собівартістю, яку укрупнено розраховуємо за формулою[5]:
Сд=(Цв-Мз)/100+(Цс/1000) ˃ (Мз-Мд) (1.12)
де Цв - ціна відливки,
Мз - маса заготовки,
Мд - маса деталі,
Цс - ціна затрат на механічну обробку, приймаємо;
Цс1=5000 у.о./т;
Ціну відливки по кожному варіанту визначаємо за формулою
Цв=Цв'·Кц·Кт·Кс, (1.13)
де Цв' - оптова ціна на відливки з базової марки сплаву СЧ15 третьої групи
складності, яка залежить від маси заготовки:
Цв'1 = 360у.о./т, Цв'2=450у.о./т.
Масу заготовок оцінюємо за коефіцієнтом використання матеріалу, який
приймаємо:
Кц - коефіцієнт, який враховує марку матеріалу, СЧ15, Кц=1,00 [5],
Кт – коефіцієнт, який враховує доплати за точність, якщо вона відрізняється від
базової за яку прийнятий 11-й клас точності.
23
Визначаємо Кт приймаючи класи точності відливок[3,5], при литті в
піщані форми - 9-й, при литті в оболонкові форми - 7-й, тоді доплати за
точність становлять відповідно 22% та 90% Кт1=1,05, Кт2=1.00 [5].
Кс - коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який залежить від
групи серійності, яку для кількості відливок 600, тоді, Кс1=1,00, Кс2=1,23[5]
Отже отримуємо за формулою (1.13):
Цв1,=360×1,00×1,05×1=378 у.о./т,
Цв2=450×1,00×1,00×1,23=553,5у.о./т.
Собівартість деталей за формулою (1.12):
Сд1=(50,62×10,037)/1000+(500/1000)×(10,037-8,03)=1,512 у.о.
Сд2=(48,37×8,922)/1000+(500/1000)×(8,922-8,03)=0,878 у.о.
Таблиця 1.9 – Порівняльна характеристика способів лиття
Варіанти І варіант ІІ варіант
Способи лиття В піщано-глинисті В оболонкові
форми форми
Маса заготовки, кг 10,037 8,92
Вартість заготовки, у.о./т 0,8 0,9
Собівартість деталі, у.о. 50,62 48,37
Звідси робимо висновок що вигідніше застосувати лиття в оболонкові
форми. Також вплинула на вибір лиття в оболонкві форми мала маса деталі [5],
яка ускладнює отримання заготовки литтям в піщані форми, і навпаки є
бажаною при литті в оболонкові форми.
24
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень
Виявлення та аналіз розмірних зв’язків провадимо за кресленням деталі з
урахуванням функцій, що виконуються конкретними поверхнями деталі в
складальній одиниці[1].
Основне службове призначення диску переднього є передача крутного
моменту та забезпечення роботи фрикційної муфти.
Другорядними параметрами диску є залежний допуск на взаємне
розміщення приєднувальних поверхонь відносно осі обертання.
Виходячи з виявлених розмірних зв’язків і вимог до точності і якості
поверхонь, визначаються і формулюються основні технологічні задачі:
Забезпечити точність розміру базуючих поверхонь 82h11 із
шорсткістю RаЗ,2 та 58h11, 60h11, 130h11 із шорсткістю Rа2.5;
Забезпечити точність шліцьового отвору D-8х32х38Н7х6D938
Витримати допуск циліндричності внутрішнього діаметра
шліцьового отвору 0,005мм;
Витримати допуск перпендикулярного розміщення приєднувальних
поверхонь відносно осі обертання 0,5мм;
Забезпечити точність отвору 44Н8 на глибину 12Н11, шорсткість
стінок отвору Rа2.5;
Забезпечити точність отворів 15Н8, 8Н8, із шорсткістю Rа2.5;
Забезпечити точність різьбової поверхні М70-8g із шорсткістю
RаЗ,2;
Інші оброблювані поверхні виконати з точністю за 14 квалітетом із
шорсткістю Rа3.2.
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) - це укрупнений план
25
обробки заготовки що встановлює послідовність операцій (чи груп операцій)
обробки різанням, а також зміст і місце в плані обробки термічних, слюсарних
та контрольних операцій.
Рисунок 2.1 – Оброблювані поверхні
26
Таблиця 2.1 – Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
Квалі- Номер поверхні
тет точ-
ності за
ГОСТ
25347-
82
15
14
13
12
11
10
9
8
7
Вибір та обґрунтування технологічних баз
Для отримання готової деталі потрібно виконати універсально-фрезерну,
токарно-гвинторізну, свердлильну з ЧПК, горизонтально-протяжну,
зубодовбальну та зубошевінгувальну операції, кожна з яких матиме відповідну
схему базування.
Оптимальний варіант базування вибирається за такими критеріями[1]:
- більша точність обробки;
- більша простота реалізації теоретичної схеми базування за допомогою
пристроїв;
- придатність тієї чи іншої поверхні для використання, як бази.
Аналізуючи вищенаведені критерії, а також функції, які виконують
поверхні деталі згідно свого службового призначення, та розмірні зв’язки між
поверхнями деталі визначаю технологічні бази деталі на першій та наступних
27
1
2
3
4
5
6
7
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
операціях і пропоную нижченаведений варіант базування.
Таблиця 2.2 – Теоретичні схеми базування при обробці деталі
Назва та склад операції Теоретична схема базування
1 2
Універсально-фрезерна
Фрезерування поверхні 1
Токарно-гвинторізна
Підрізання торця 2,
Розточування отв.3,
Точіння зовнішніх поверхонь
6,7,8,9,10,11
28
Продовження таблиці 2.2 – Теоретичні схеми базування при обробці
деталі
Токарно-гвинторізна
Точіння поверхонь 21,20
Розточування отв. 4,
Розточування фасок 5
Токарно-гвинторізна
Точіння зовнішніх поверхонь
12,13,14,15,16,17,19
Нарізання різьби 11
Програмно-комбінована
Свердління отв. 22,
Розвертання отв. 22,
Розточування отв. 18
29
Продовження таблиці 2.2 – Теоретичні схеми базування при обробці
деталі
Горизонтально-протяжна
Протягування шліців 23,
Зубодовбальна
Довбання зубців 16
30
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі
фактори, як службове призначення деталі, функціональне призначення
поверхонь, вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми тощо.
Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [3
T n
ε= 3=ε
T 1⋅ ε2 ⋅ ...⋅ εn=∑ ε i (2.1)
д i=1
де - загальне уточнення;
і – окремі ступені уточнення;
n – число ступенів обробки;
Тз, ТД, Ті – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки
деталі, і –го ступеня.
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати[3]:
для першого ступеня чорнової обробки - <6,
для проміжних ступенів напівчистої обробки - =3…4,
для ступенів чистової обробки - =1,5…2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовуємо
формулу:
N=lg/0,46 (2.2)
Для прикладу розрахуємо уточнення та кількість ступепів обробки для
розміру 15Н8.
T
ε= 3 (2.3)
T д
-де Т3, Тд - відповідно допуски заготовки і деталі.
В нашому випадку маємо Т3 = 0,500 мм, Тд= 0.027 мм.
=0.500εр ❑=18.5
0.027
Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски:
Свердління Т1 = 0,320;
31
Чорнове розточування Т2 = 0,1;
Чистове розточування Т3 = 0,027;
Визначаємо уточнення по переходах:
ε 1=0,500=1,56
0,320
=0,320ε 2 =3,2
0,10
0,10
ε 3= =3,6
0,027
Уточнення всього процесу: 1х2х = 1,56x3,2x3,6 = 18,5= р= 18,5
Умова виконується, таким чином, прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні 15Н8 мм.
Для усіх інших поверхонь використовуємо метод на основі літературних
джерел.
Визначені ступені обробки можна представити в таблиці 2.3
Таблиця 2.3 – Методи обробки поверхонь
№ Вид поверхні Квалітет Шорсткість Варіанти МОП
1 2
1 3 3 4 5 6
Фрезерування Точіння
1 Зовнішня плоска 11 3,2
чорнове чорнове
2,9,
Фрезерування
15, Плоска кільцева 12 3,2 Точіння чорнове
чорнове
21
Розточування
Внутрішня Розточування
3,4 8 2,5 чорнове,
циліндрична чорнове, чистове
Зенкерування
Внутрішня Розточування
5 12 3,2 Зенкерування
конічна чорнове
32
6,8,
Зовнішня Шліфування
10, 12 3,2 Точіння чорнове
конічна чорнове
16
Продовження таблиці 2.3 – Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6
Зовнішня
7 12 3,2 Точіння чорнове Точіння чорнове
циліндрична
Зовнішня Точіння, Точіння,
11 8 3,2
різьбова нарізання різьби нарізання різьби
12, Зовнішня
11 3,2 Точіння чорнове Точіння чорнове
14 циліндрична
Зовнішня Точіння чорнове, Точіння чорнове,
13 9 3,2
криволінійна Довбання Накочування
17,
Плоска кільцева 11 2,5 Точіння чорнове Фрезерування
19
Зовнішня
20 12 3,2 Точіння чорнове Точіння чорнове
циліндрична
Свердління,
Внутрішня
18 8 2,5 Розточування Цикування
циліндрична
чорнове, чистове
Свердління, Свердління,
Внутрішня
22 8 2,5 Розвертання Розточування
циліндрична
нормальне, точне чорнове, чистове
Розточування,
Внутрішня Прошивання,
23 7 2,5 чорнове, чистове,
криволінійна Протягування
Протягування
Проаналізувавши варіанти методів механічної обробки поверхонь, для
подальшої розробки приймаємо перший варіант, тому, що він займає менше
основного часу, вимагає меншої номенклатури обладнання та застосовується
дешевший інструмент.
33
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач розробляємо маршрут механічної обробки деталі.
2.3. Розробка маршруту обробки деталі
Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки та
наміченими маршрутами обробки поверхонь (МОП, таблиця 2.3), пропонується
новий варіант обробки поверхонь та порівнюється із базовим, що
використовується на виробництві.
Рисунок 2.2 – Ескіз деталі з номерами оброблюваних поверхонь
34
Базовий варіант ( варіант 1)
005 Ливарна
010 Транспортна
015 Термічна
020 Піщаноструменеве очищення
025 Транспортна
030 Токарно-гвинторізна
Точити поверхню 1
035 Слюсарна
040 Токарно-револьверна
Підрізати торець 2, Розточити отвори 3,4, Точити зовнішні поверхні
6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,19,20,21, Розточити фаску 5.
045 Вертикально-свердлильна
Свердлити отвір 22, цикувати отвір 18.
050 Слюсарна
055 Різьбофрезерна
Нарізати різьбу 11.
060 Горизонтально-протяжна
Протягнути шліци 23.
065 Зубодовбальна
Довбати зубці 16.
070 Зубошевінгувальна
Шевінгувати зубці 16.
075 Слюсарна
080 Миття
085 Контрольна
090 Транспортна
095 Термічна
100 Транспортна
Запропонований варіант ( варіант 2)
35
005 Ливарна
010 Транспортна
015 Термічна
020 Піщаноструменеве очищення
025 Транспортна
030 Універсально-фрезерна
Фрезерувати поверхню 1
035 Слюсарна
040 Токарно-гвинторізна.
Підрізати торець 2, Розточити отвори 3,4, Точити зовнішні поверхні
6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,19,20,21, Розточити фаску 5, нарізати різьбу 11.
045 Свердлильна з ЧПК
Свердлити та розвернути отвір 22, розточити отвір 18.
050 Слюсарна
055 Горизонтально-протяжна
Протягнути шліци 23.
060 Зубодовбальна
Довбати зубці 16.
065 Зубообкатна
Прикатати зубці 16.
070 Слюсарна
075 Миття
080 Контрольна
085 Транспортна
090 Термічна
095 Транспортна
Формування раціональної структури операцій
Дані по формуванню структури операцій заносимо в таблицю. Для
36
даної деталі послідовність обробки і структура операцій буде такою (табл.
2.4).
Таблиця 2.4 – Послідовність і структура операцій обробки диска
№ і назва операції № переходу Зміст переходу
005 Ливарна 1 Виробництво заготовки
010 Термічна 1 Зняття внутрішніх напружень
015 Універсально- Фрезерувати поверхню 1
1
фрезерна
020 Слюсарна 1 Притупити гострі кромки, задирки
025 Токарно- 1 Підрізати торець 2
гвинторізна 2 Розточити отвір 3
3 Точити зовн. поверхні 6,7,8,9,10,11
4 Точити поверхні 20,21
5 Розточити отвір 4
6 Розточити фаску 5
Точити зовн. поверхні
7 12,13,14,15,16,17,19
8 Нарізати різьбу на поверхні 11
030 Свердлильна з 1 Свердлити отвір 22
ЧПК
2 Розвернути отвір 22
3 Розточити отвір 18
035 Слюсарна 1 Притупити гострі кромки, задирки
040 Горизонтально- Протягнути шліци 23
1
протяжна
045 Зубодовбальна 1 Довбати зубці 16
050 Зубообкатна 1 Прикатати зубці 16
055 Слюсарна 1 Притупити гострі кромки, задирки
060 Миття 1 Очищення деталі від бруду
065 Контрольна 1 Технічний контроль
37
070 Термічна Закалювання зубців. Покращення
1
якості поверхні деталі
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення
Вибір технологічного обладнання[6-13]
Згідно попередньо розробленої технології застосовуються такі верстати:
універсально-фрезерний;
токарно-гвинторізний;
вертикально-свердлильний з ЧПК;
горизонтально-протяжний;
зубодовбальний;
зубообкатний верстат.
Фрезерний широкоуніверсальний верстат 676П призначений для
фрезерування деталей циліндричними, дисковими та фасонними фрезами за
допомогою горизонтального шпинделя, та торцевими, кінцевими та
шпонковими фрезами за допомогою поворотного вертикального шпинделя[6].
На верстаті 676П можна виконувати ряд фрезерних та розточувальних
робіт з високою точністю, яка може бути досягнута, якщо верстат встановлений
у приміщенні з постійною температурою 20±2°С та вологістю 65±5%, якщо
поблизу верстата немає джерел тепла та вібрації. На верстаті можна виконувати
також свердління і розсвердлювання, довбання, центрування, цекування,
зенкерування, розгортання, розточування[6].
Особливості конструкції та принцип роботи верстата 676П
Наявність двох шпинделів горизонтального та поворотного
вертикального, а також великої кількості приладдя до верстата робить його
широкоуніверсальним та зручним для роботи в інструментальних цехах
машинобудівних заводів при виготовленні пристосувань, інструменту,
рельєфних штампів та інших виробів. Широкий діапазон обертів шпинделя та
38
подач, наявність механічних подач та швидких переміщень забезпечують
економічну обробку різних деталей в оптимальних режимах. [6]
Фрезерний широкоуніверсальний верстат 676П застосовується в
одиничному та дрібносерійному виробництві в інструментальних та механічних
цехах машинобудівних підприємств[6].
Верстат 676П оснащений великою кількістю приладдя, що розширює
технологічні можливості верстата. Основні з них[6]:
вертикальна фрезерна головка
кутовий горизонтальний стіл
кутовий універсальний стіл
швидкохідна головка
довбала головка
ділильна головка
пристрій для фрезерування спіральних канавок
круглий ділильний стіл
універсальні лещата
круглий горизонтально-вертикальний стіл
інструментальна шафа
Переваги використання широкоуніверсального фрезерного верстата
676П[6]:
Лита масивна чавунна станина поглинає вібрації і дозволяє зберегти
якість деталей, що обробляються на верстаті.
Можливе фрезерування як невеликих деталей, так і деталей довжиною до
800мм, шириною 250мм та більше
Використання верстата в інструментальних та механічних цехах з
дрібносерійним та індивідуальним виробництвом
Зручне (інтуїтивно зрозуміле), класичне керування верстатом
39
Невеликі габарити верстата дозволяють розмістити його практично в
будь-якому приміщенні, у тому числі гаражі.
Широкий діапазон обертання горизонтального та вертикального
шпинделів дозволяє підібрати найбільш підходящі режими різання
Подача МОР здійснюється електронасосом. Продуктивність електричного
насоса 22 л/хв.
Верстат має додаткову шпиндельну (вертикальну) головку, розташовану
на висувному хоботі, якою можна повертати під кутом ±90 градусів у двох
взаємно перпендикулярних площинах.
Технічні характеристики універсально-фрезерного верстата мод.676П[3]
Клас точності верстата - П, за ГОСТ 8-82Е.
Конус вертикального і горизонтального шпинделів - Морзе №4
Найбільша відстань від торця горизонтального шпинделя до торця підвіски, мм
298.
Відстань від торця станини до вісі вертикального шпинделя (максимум -
мінімум), мм 125-375.
Відстань від торця горизонтального шпинделя до кутового
горизонтального столу (максимум - мінімум), мм 80-460.
Відстань від торця вертикального шпинделя до кутового горизонтального
столу (максимум - мінімум), мм 0-380
Кількість швидкостей шпинделя (горизонтальний, вертикальний) 16, 16
Границі чисел обертів шпинделя за хвилину:
Горизонтального 50/1630
вертикального 63/2040
Найбільше осьове переміщення пінолі шпинделя, мм 70
Кількість подач столу (повздовжніх, вертикальних) 16, 16
Границі подач столу (повздовжніх, вертикальних), мм/хв. 13/395, 13/395
Швидкий хід столу (повздовжній, вертикальний), м/хв. 0,935
Кількість подач шпиндельної бабки 16
Границі подач шпиндельної бабки, мм/хв. 13/395
40
Прискорений хід шпиндельної бабки, м/хв. 0,935
Робоча поверхня столу, мм:
основний 630х250
кутовий горизонтальний 800х250
кутовий універсальний 630х200
круглий (діаметр поверхні, висота)250,110
Найбільший хід основного столу, мм:
повздовжній 400
Вертикальний 800
Т-подібні пази:
Кількість 3
ширина, мм 14
відстань між ними 50
Діаметр отворів, мм 16,8
Найбільший хід шпиндельної бабки, мм 250
Габаритні розміри верстату, мм
Довжина 1285
Ширина 1215
Токарний верстат моделі 16К20 був розроблений для виконання
широкого спектра технологічних операцій. Він дозволяє здійснювати обробку
зовнішніх і внутрішніх циліндричних, конічних та профільних поверхонь;
розточування отворів; обробку торцевих поверхонь; нарізання різних видів
зовнішньої та внутрішньої різьби; використання осьового інструменту, а також
проведення операцій різання, підрізання та інших технологічних процесів[7].
Технічні характеристики токарно-гвинторізного верстата мод.16К20[7]
Основні параметри за ГОСТ 440-81.
Клас точності верстата - Н, за ГОСТ 8-82Е.
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки, мм:
- над станиною 400
41
- над супортом 225
Найбільша довжина оброблюваної заготовки, мм 930, 1330
Діаметр циліндричного отвору у шпинделі, мм, не менше 50
Відстань між центрами, мм 710,1000,1400, 2000
Частота обертання шпинделя, хв-1 12,5-1600
Кількість подач супорта, мм/об:
- поздовжніх 0,05-2,8
- поперечних 0,025-1,4
Межі кроків, нарізаємих нарізок:
- метричних, мм 0,5-112
- модульних, модуль 0,5-112
- дюймових, число ниток на дюйм 56-0,25
- пітчевих, пітч 56-0,25
Потужність приводу головного руху, кВт 10
Габарити, мм 2505x1198x1500
Вага верстата, кг 2835
Вертикальний свердлильний верстат 2Р135Ф2 з шестишпиндельною
револьверною головкою, з хрестовим столом та числовим програмним
керуванням (ЧПУ) призначений для свердління, розсвердлювання, зенкування,
розгортання, нарізування різьблення та фрезерування у дрібносерійному та
серійному виробництві різних галузей промисловості[8].
Свердлильний верстат 2Р135Ф2 застосовують для обробки корпусних
деталей і деталей типу «фланець», «кришка», «плита», «важіль», «кронштейн»
[8]
Технічні характеристики вертикально-свердлильного верстата з
числовим програмним керуванням з ЧПК мод. 2Р135Ф2[8]
Клас точності Н
Найбільший діаметр свердлування, мм 35
42
Швидкість швидкого переміщення супорта, м/хв. 4
Найбільший крутячий момент на шпинделі, Нм 200
Найбільше переміщення по осям Х,У,Z, мм 630х360х560
Границі частот обертання шпинделя, об/хв, 31…1400
Потужність головного приводу, кВт 4
Габарити, мм 2500х1800х2700
Вага верстата, кг 4700
Горизонтально-протяжний верстат 7Б56 призначений для обробки
методом протягування попередньо оброблених або чорнових наскрізних
отворів різної геометричної форми та розмірів деталей із чорних та кольорових
металів та сплавів. За допомогою спеціальних пристроїв можна обробляти
зовнішні поверхні. Протяжний верстат 7Б56 відрізняється великою
продуктивністю, високою точністю обробки[12].
Технічні характеристики горизонтально-протяжного верстата мод.
7Б56У[12]
Номінальне тягове зусилля, кН. 2000
Довжина ходу робочих салазок, мм 1600
Робоча ширина столу, мм 450
Клас точності за ГОСТ 8-82 Н
Потужність електродвигуна, кВт 30
Габарит, мм 7200x2135x1810
Маса, кг 450
Зубодовбальний верстат моделі 5А140 призначений для нарізування
внутрішнього і зовнішнього зуба на циліндричних колесах з максимальним
діаметром до 500 мм. На верстаті можна обробляти прямі і косозубиє шестерні
з кутом нахилу до 35 градусів[7].
Технічні характеристики зубодовбального верстата моделі 5140[7]
43
Діаметр оброблюваної деталі, мм 500
Модуль зубів коліс 8
Клас ТОЧНОСТІ за ГОСТ 8-82 Н
Потужність електродвигуна, кВт 1.1
Габарит, мм 1750x1250x2350
Маса, кг 4200
Верстат контрольно-обкатний призначений для контролю ортогональних
конічних та гіпоїдних зубчастих коліс методом обкатки в парі зі сполученою
шестернею. При контролі зубчастих передач перевіряється величина та
розташування плями контакту, величина бічного зазору в парі, рівень шуму[7].
Технічні характеристики зубообкатного верстату для циліндричних
коліс мод.5В722 [7
Найбільший діаметр оброблюваного колеса, мм 200
Модуль оброблюваного колеса 1,5-8
Частота обертання ведучого шпинделя, хв.-1 1200-800
Потужність електродвигуна приводу головного руху, кВт 3
Габаритні розміри, мм
довжина 540
ширина 1100
висота 1550
Маса, кг 1700
Вибір пристроїв
Деталь має складну конфігурацію, застосування універсальних пристроїв
не завжди можливе. На деяких операціях доводиться застосовувати спеціальні
пристрої .
При виборі інструментальних пристроїв враховуємо:
- вид механічної обробки;
44
- конструкцію посадкового місця верстата;
- форму та розміри інструмента;
Таблиця 2.5-Вибір пристроїв
№ і назва операції Назва пристрою
030 Універсально-фрезерна Пристрій спеціальний цеховий
040 Токарно-гвинторізна Патрон трикулачковий самоцентруючий
7100-0008 ГОСТ2675-80
Оправка токарна спеціально
спроектована
045 Вертикально-свердлильна з ЧПК Пристрій спеціальний цеховий
060 Зубодовбальна Пристрій спеціальний цеховий
065 Зубообкатна Оправка спеціально спроектована
Вибір різальних і допоміжних інструментів [9-12].
Враховуючи характер виробництва, методи обробки, типи верстатів,
розмір оброблюваних поверхонь, точність обробки, конфігурацію і
оброблюваний матеріал заготовки, необхідну якість поверхні, точність обробки
вибираю різальний і допоміжний інструмент для обробки деталі.
Таблиця 2.6 – Оснащення технологічного процесу[9-12]
№ операції Інструмент
Різальний Допоміжний
030 Універсально-фрезерна Фреза 2210-0086 Втулка 6010-0235
ГОСТ 9304-69 (ВК6) ГОСТ 15072-75
45
040 Токарно-гвинторізна Різцетримач 1-30
Різець 2112-0031
ОСТ 2 П 15-3-84
ГОСТ 18871-73 (ВК4)
Комплект вставок
Різець 2103-1121
ТУ 2-035-811-84
ГОСТ 18879-73 (ВК6)
Різець 2103-1121
ГОСТ 18873-73 (ВК6)
Різець 2662-0009
ГОСТ 18885-73 (ВК6)
Продовження таблиці 2.6 – Оснащення технологічного процесу[9-12]
№ операції Інструмент
Різальний Допоміжний
045 Свердлильна з ЧПК Свердло 2317-0001 Втулка 6100-0142
ГОСТ 14952-75 (ВК4) ГОСТ 13409-83
Розвертка 2363-0557 Н8 Втулка 6100-0144
ГОСТ 11172-70 (ВК6) ГОСТ 13409-83
Розвертка 2363-0558 Н8 Патрон 6251-0184
ГОСТ 11172-70 (ВК6) ГОСТ 14077-83
Різець 2141-0201
ГОСТ 18883-73 (ВК4)
055 Горизонтально-протяжна Протяжка 2402-1208 -
ГОСТ 24820-81
Долбяк 2532-0158 -
060 Зубодовбальна
ГОСТ 10059-80
065 Зубообкатна Зубчатий накатник -
2570-0499
ГОСТ8750-80
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі
Аналізуючи параметри які необхідно визначити на деталі визначаю схеми
контролю деталі, користуючись при цьому кресленням деталі та технічними
46
вимогами. На основі схем контролю визначаю засоби контролю користуючись
каталогами та відповідними стандартами. При виборі засобів контролю
враховую такі основні параметри: точність необхідного вимірювання, характер
виробництва, розмір та якість вимірюваної поверхні. Похибка вимірювання не
повинна перевищувати 20- 35% вимірюваної величини[1]
Складаю перелік засобів контролю та оформлюю його у вигляді таблиці.
Таблиця 2.7 – Засоби контролю якості деталі [9-11]
Параметр, який Вимірювальний інструмент Особливі
контролюється вказівки
1 2 3
1. Розміри 14-12 Штангенциркуль ШЦ-І-125-0,1 Контроль 30%
квалітету точності ГОСТ 166-89
2. Розміри 11 квалітету Штангенциркуль ШЦ-ІІ-250-630-0,1-1 Контроль 35%
точності 320h11, ГОСТ 166-89
130h11
3. Розміри 11 квалітету Штангенциркуль ШЦ-ІІ-250-0,05 Контроль 35%
точності 70h11, ГОСТ 166-89
69h11, 82h11
4. Розміри 11 квалітету Штангенрейсмус ШР-250-0,05 Контроль 35%
точності 58h11, 60h11 ГОСТ 164-90
5. Кутовий розмір 120° Кутомір типу 3-5 Контроль 50%
±30' ГОСТ 5378-88
(зі значенням відліку за ноніусом 5')
6. 8Н8 Калібр пробка 8133-0918 Н8 Контроль 100%
ГОСТ 14810-69
7. 15Н8 Калібр пробка 8133-0929 Контроль 100%
Н8 ГОСТ 14810-69
47
8. 44Н8 Калібр пробка 8133-0957 Н8 Контроль 100%
ГОСТ 14810-69
9. Шорсткість Зразки шорсткості Вимірюються
ГОСТ 9378-93 (ISO 2632-1-85, візуально
10. Забоїни, царапини, - Не
гострі кромки допускаються
11. Шліцева поверхня Контроль 100%
D-8x32x38Н7х6D9
Продовження таблиці 2.7 – Засоби контролю якості деталі
1 2 3
12. М70-8g Кільце 8211-0208 8g Контроль 100%
ГОСТ 17763—72
13. Радіус заокруглення Набір шаблонів радіусних мір №1 Контроль 10%
R1, R2 ГОСТ 4126-86
14. Допуск Пристрій контрольний спеціально- Контроль 100%
перпендикулярності спроектований
торців та бази Д
15. Позиційний Пристрій контрольний спеціально- Контроль 100%
залежний допуск спроектований
положення отворів
відносно бази Д
48
2.5 Встановлення режимів різання
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки
внутрішньої циліндричної поверхні 44Н8.
За літературним джерелом 12 знаходимо геометричні параметри різця
= 5 головний передній кут;
= 15 кут нахилу головної ріжучої кромки;
Радіус вершини різця rв = 1,0 мм
Призначаємо подачу S мм/об
Sчорн = 0,76 Sчист = 0,19 12
Рисунок 2.3 – Різець розточний
Знаходимо швидкість різання обмежену стійкістю інструмента за
формулою
C
v= v
m y x ⋅K v (2.4)
T ⋅S ⋅ t
де KV = Kнv Kмv Kиv; (2.5)
де Кr-коефіцієнт, що враховує групу чавуну по оброблюваності, Кr=1;
в-межа міцності при розтягу, в=200 МПа;
nv-показник ступеня, nv=1,25;
Kмv =1(190/200)1,25= 0,94 [12]
49
Kнv – коефіцієнт що враховує стан поверхні заготовки Kнv=0,8 ;
Киv – коефіцієнт що враховує вплив інструментального матеріалу Kиv=1
KV =0,80,941 =0,75;
Показники степенів для чорнового точіння за [12]:
СV =243 ; m = 0,2 ; y = 0,4 ; x = 0,15 ;
Показники ступенів для чистового точіння
С V =292 ; m = 0,2 ; y = 0,2 ; x = 0,15 ;
= 243
vЧОРН 0,2 0,4 0,15 ⋅0,75=87м/хв;
45 ⋅0,76 ⋅1 ,8
= 292
vЧИСТ
450,2
⋅0,75=182м/хв;
⋅0,190,2 ⋅0 ,20,15
Знаходимо силу різання:
Pz чорн = 10 Cp tx Sy Vn Kp, Н; (2.6)
де Кр=КмКγККλКr
Км =(в/190)н =(180/190)0,4=0,98
Кγ - коефіцієнт від кута γ, Кγ=1[12];
К- коефіцієнт від кута , К=0,89[12];
Кλ- коефіцієнт вд кута λ, Кλ=1[12];
Кr- коефіцієнт від радіуса вершини різця, Кr=0,93[12];
Кр=0,9810,8910,93=0,81[12];
Значення показників ступенів та показник Ср:
Ср=92; у=0,75; х=1,0; n=0[12];
Pz чорн= 10921,810,760,758700,81=1091,8Н.
Знаходимо швидкість різання обмежену потужністю верстата, V, м/хв
V = Ne 60000 / Pz, м/хв; (2. 7)
де Ne - потужність двигуна головного руху верстата Ne=10 кВт ;
– ККД верстата =085;
Vчорн=1008560000/1091,8 = 467 м/хв ;
Приймаємо Vчорн=Vчорн mіn=87 м/хв.
Знаходимо частоту обертання для чорнового точіння, n, хв-1
50
n чорн=1000V/D=100087/31440=692 хв-1 (2.8)
Приймаємо n -1
чорн = 700 хв .
Знаходимо дійсну швидкість різання для чорнового точіння, Vд чорн, м/хв
Vд чорн=nD/1000=31440700/1000 =88 м/хв.
Знаходимо частоту обертання для чистового точіння, n, хв-1
nчист=1000V/D=1000 182/314436 =1329 хв-1
Приймаємо nчист=1300 хв-1
Знаходимо дійсну швидкість різання для чистового точіння, Vд чист, м/хв
Vд чист=nD/1000=3144361300/1000=178 м/хв.
На інші операції та переходи призначаємо режими різання табличним
методом за нормативами режимів різання, результати заносимо до таблиці 2.8
Таблиця 2.8 – Результати режимів різання
№ Перехід t, мм Sхв, L, S0, V, n, Т0,
мм/ мм мм/об м/хв хв-1 хв
1 2 3 х4в 5 6 7 8 9
030 Фрезерувати торець 1,0 - 100 0,74
040 Підрізати торець 1,5 - 20 0,8 76,5 190 0,25
Розточити отвір (начорно) 44 1,8 - 12 0,67 162 400 0,2
0,2 - 4 0,1 244 1200 0,2
Розточити отвір (начисто) 44
Обточити поверхню (начорно) 2,0 - 36 0,97 168 320 0,15
52
Обточити поверхню (начорно)
2,0 - 25 0,68 168 660 0,81
70
Обточити поверхню (начорно) 2,0 - 7 1,25 133 150 0,82
320
Розточити отвір (начорно) 32 1,8 - 72 0,3 162 400 0,78
51
Розточити отвір (начисто) 32 0,2 - 72 0,3 244 1200 0,78
Продовження таблиці 2.8 – Результати режимів різання
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Обточити поверхню 1,5 - 120 0,68 168 660 1,74
Нарізат(ин арчіозьрбнуо )М70-8g 4 - 25 4 1,3 7,12
045 Свердлити 3 отв. 6,7 3,35 160 8 0,3 26,5 1300 0,14
Розвернути 3 отв.(начорно)
0,55 160 8 1,12 6,5 265 0,14
7,8
Розвернути 3 отв.(начисто)
0,1 160 8
8 0,71 8,7 346 0,3
Розточити отвір (начисто)
1,0 160
15 15 0,5 168 400 0,17
055 Протягування шліців 34 10 - 72 0,05 7 - 1,95
060 Довбання зубців 8 - 22 0,35 22 220 8,21
065 Прикатування зубців 0,25 - 20 - 25 700 1,32
Всього 25,82
52
2.6. Нормування операцій
Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
проводиться згідно нормативів.
Розглянемо визначення основного часу Т0 для переходу чистового
розвертання отвору 8Н8. За формулою (2.9) [3]
L
Т = p
0 i (2.9)
nS
де Lp=l+l1+l2
l=8мм-довжина отвору;
l1- величина недобігу, мм;
l1=((D-d0/2)ctg+(0,5-2) = ((8-7,8)/2) ctg45+2=2,1 мм; (2.10)
l2-величина перебігу, мм;
l2= (0,2-0,5)К=0,210=2 мм;
Отже, Lp=8+2,1+2=12,1 мм;
S-подача, S0=0,71 мм/об;
n-частота обертання інструменту, n=346 об/хв
12,1
Таким чином Т 0= =0,05 хв
3460,71
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі: [3]
Т
Т = пз +Т (2.11)
шт .к n шт
де Тпз.— підготовчо-заключний час для партії заготовок;
n — величина операційної партії заготовок, n=136 шт.;
Тшт — штучний час обробки деталей.
Тпз.=Твп.+Тві.+Тоі. (2.12)
де Твп.— час на встановлення і закріплення пристрою Твп=12 хв.;
Тві.— час на встановлення інструментів, Тві=10 хв.;
Тоі. — час на отримання інструментів, Тоі=7 хв.
Тоді підготовчо-заключний час для партії заготовок буде дорівнювати:
Тпз=12+10+7=29хв.
53
Штучний час обробки деталей : Тшт=То.+Тв.+Тоб.от. (2.13)
де То — основний час операції, То=0,14 хв т.2.4.1
Тв — допоміжний час ;
Тоб.от. — загальний час на обслуговування робочого місця. [3]
Тв.=К(Ту.с.+Тз.о.+Тупр.+Тизм.) (2.14)
де Ту.с. — час на закріплення затискачем, Ту.с.=0,036 хв.;
Тупр. — час на вкл./викл. верстата, підвід, відвід інструмента в зону різання,
включення виключення подачі,
Тупр.=0,01 хв.;
Твизм. —час на вимірювання деталі,
Твизм.=0,19 хв.;
К — коефіцієнт, який враховує тип виробництва, К=1,5 для дрібносерійного
типу виробництва.
Тоді допоміжний час : Тв.=1,5(0,036+0,0,085+0,01+0,19)=0,48 хв.
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок[9]
Т
Т = оп+П об .от
об .от (2.15)
100
де Поб.от. — затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок в
відсотковому відношенні до оперативного часу, Поб.от.=6% ;
Топ. — оперативний час.
Топ.=То.+Тв.=0,14+0,48=0,62 хв. (2.16)
0,62+6
Тоді: Т об .от .= =0,066
100 хв
Штучний час обробки деталей буде дорівнювати :
Тшт.=0,14+0,48+0,066= 0,69 хв.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі :
=29Тшт .к . +0,69=3,11хв
12
Результати розрахунків норм часу для свердлильної операції з ЧПК
механічної обробки деталі «Диск» наведені в таблиці 2.9
54
Таблиця 2.9 – Зведена таблиця норм часу на свердлильну операцію з
ЧПК, в хвилинах
Тв.
Назва операції То. Топ. Тоб.от Тшт. Тпз. n Тшт.к.
Туст. Тупр. Твизм.
Свердлильна з
0,14 0,036 0,085 0,01 0,62 0,066 0,69 29 46 3,11
ЧПК
Для інших операцій значення основного, підготовчо-заключного та
штучного часу отримуємо за допомогою пакету спеціального програмного
забезпечення, підставляємо до формули 2.16 і отримуємо штучно-
калькуляційний час. Результати розрахунку зводимо до таблиці 2.10.
Таблиця 2.10 – Зведена таблиця норм часу, в хвилинах
№ Назва операції То. Тшт. Тпз. n Тшт.к.
1 Універсально-фрезерна 0,74 1,3 20 46 2,97
2 Токарно-гвинторізна 12,85 13,52 15 46 14,77
3 Свердлильна з ЧПК 0,75 1,3 29 46 3,72
4 Горизонтально-протяжна 1,95 3 12 46 4
5 Зубодовбальна 8,21 8,8 20 46 10,5
6 Зубообкатувальна 1,32 1,88 20 46 3,55
55
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Розробка технічного завдання на проектування спеціального верстатного
пристрою[15-20].
Таблиця 3.1 – Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою
Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій для базування; закріплення заготовки «Диск». при:
застосування свердлінні отвору 43,5 Н10 (техн.)
розвертанні отвору 44 Н8
розточуванні отворів 15 Н8;
на вертикально свердлильному верстаті з ЧПК 2Р135Ф2
Основа для Операційна карта технологічного процесу механічної обробки
розробки деталі «Диск».
Мета і Пристрій, який проектується повинен забезпечити:
призначення - точне встановлення і надійне закріплення заготовки, а також
розробки постійне у часі положення заготовки відносно столу верстата і
різального інструменту з метою отримання необхідної
точності розмірів і їх положення відносно інших поверхонь
заготовки;
-зручність встановлення і зняття заготовки.
Технічні Тип виробництва - середньосерійний. Програма запуску - 43
вимоги шт. Матеріал заготовки — СЧ15 ДСТУ 8833:2019.
Шорсткість — Rа2,5 мкм. Розмір заготовки —3200x82 мм.
Документація, Креслення загального виду.
що підлягає Пояснювальна записка.
розробці
56
Проектування спеціального верстатного пристрою
Розробка теоретичної схеми базування заготовки в пристрої
Рисунок 3.1 - Теоретична схема базування заготовки
Установчими елементами заготовки є:
- Внутрішня шліцева поверхня, шорсткість Ra=6,Змкм ;
- торцева поверхня, шорсткість Rа=3,2мкм;
В даному випадку маємо повну схему базування, тобто тіло позбавлене
шести ступенів свободи. Вибрана мною схема базування складається з
подвійної напрямної, опорної та ще одної напрямної бази, що досить легко
реалізувати на практиці.
Силовий розрахунок
Основними вимогами до затискачів є[15-18]:
- надійність у роботі, простота конструкції, зручність в обслуговуванні;
- не повинні деформувати закріплені заготовки та псувати їх поверхні;
- заготовки потрібно закріплювати та відкріплювати з мінімальною
витратою сил та часу;
- мають забезпечувати рівномірне затискання заготовок;
- не повинні зсувати заготовку при її закріпленні та при можливості не
сприймати сили різання;
- забезпечувати сталу силу затиску.
57
Найбільш критичним переходом, при обробці деталі у проектованому
пристосуванні є розсвердлювання отвору. Сили, що виникають при обробці
заготовки і сили закріплення притискають заготовку до опор пристрою[15-18].
Рисунок 3.2 Розрахункова схема для визначення затиских зусиль
заготовки від зміщення
Якщо виникають додаткові зсувні сили N (наприклад, від дії крутних
моментів), то:
W =kN (3.1)
де k - коефіцієнт запасу, k=1,5;
W - сила закріплення заготовки.
Враховуючи той факт, що заготовка встановлена на кільцеву поверхню,
отримуємо рівняння необхідних сил закріплення.
Рисунок 3.3- Схема встановлення на кільцеву поверхню
58
3 3
KM−1 D −d
f P
3 2
D2
= −d2
W 1 3 3 , H [16] (3.2)
1 D −d
f 2 2 2+ f 1R
2
3 D −d
де М, Р - відповідно, момент та сила, що виникають при різанні; М=0Н м,
Р=1882Н
R2 - середній радіус розташування площадки контакту;
К - коефіцієнт запасу, К=1,5;
D = 0.13м.; d = 0,032м.
1 0,133−0,0323
1,50− 0,151882
3 0,132= −0,0322
W 1 =412H
1 0,133−0,0323
0,15 2 +0,150,028
3 0,13 −0,0322
1 D3−d3
KM− f
3 2P
= D2−d2
W 2 3 3 , H [16] (3.3)
1 D −d
f
3 2
D2−d2
1 0,133− −0,0323
1,50 0,151882
3
= 0,132−0,0322
W 2 3 =1882H
1 0,13 −0,0323
0,15
3 0,132−0,0322
Порівнявши отримані значення та обравши найбільше з них проводимо
наступні розрахунки.
Знаходимо діаметр гвинта в затискачі.
W
d=C √ [16] (3.4)
❑
де С=1,4 - коефіцієнт для основної метричної нарізки;
- напруження розтягу (стиску), для гвинтів зі сталі 45 з урахуванням
спрацювання нарізки =80... 100Мпа.
= √ 1882/3d 1,4 =3,71мм
90
Отже обрані гвинти М8 задовольняють умову міцності.
59
Точнісний розрахунок пристрою
Згідно з операційним ескізом з’ясовуємо, що проектований пристрій має
забезпечити:
- точність отвору 44Н8;
- точність отвору 15Н8;
- позиційний допуск розташування отворів 0,3.
Схему встановлення взято таку: заготовку вставляємо в отвір та
притискаємо до площини трьома затискачами, крім того базуємо на палець по
шліцьовому отвору.
З принципової схеми пристрою з’ясовуємо, що основними є діаметр
пальця 32b9.
Виконуємо точнісні розрахунки за параметром позиційного допуску
отворів 15Н8, що становить 0,3мм.
1
T З≥ω= √ω2 2
ВЗ+ωП+ω2
BП+ω2
B (3.4)
K c
З урахуванням запасу на спрацювання пальця останній вираз набирає
вигляд:
1
T З≥ √(ω2 2 2 2 2
ВЗ+ωспр )+ωП+ωB .п+ωВ (3.5)
K c
Запас на спрацювання додаємо до похибки встановлення заготовки,
оскільки спрацювання оправки збільшує саме цю похибку.
Визначаємо складові виразу:
Тз=0,3 мм
Kc —0,6 згідно з рекомендаціями [16];
S
= max=0,062+0,232ωВЗ =0,147 мм, допуск встановлення заготовки;
2 2
де, Smax- максимальний зазор між віссю і заготовкою в місці шайби;
спр = 0,1 мм- допуск спрацювання пристрою[16];
в.п. =0,053 мм – оскільки пристрій кріпиться до столу верстата
механічним шляхом, за допомогою пазів 18Н14[16];
в = 0,05 мм – биття шпинделя дорівнює 0,05 мм.
60
1
0,3 √ (0,147+0,1 )2+0,042+0,0532+0,052=0,21
0,6
Виконання умови Тз=0,3Ʃ=0,21 мм означає автоматичне забезпечення
заданої точності обробки заготовки в межах допуску спрацювання пристрою
0,1.
61
3.2 Проектування спеціального контрольно – вимірювального
пристрою
Технічне завдання на проектування вимірювального пристрою
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування контрольного пристрою
Розділ Зміст розділу
Назва і область Найменування пристрою та галузь його застосування.
застосування Пристрій для вимірювання перпендикулярності торця
до центральної вісі деталі
Основа для Основа для розробки. Операційна карта контролю деталі
розробки «Диск».
Мета і Спеціальний контрольний пристрій для вимірювання
призначення перпендикулярності торця до центральної вісі деталі
розробки «Диск» виготовленої з матеріалу СЧ15 ДСТУ 8833:2019
Технічні вимоги Тип виробництва — середньосерійний. Габаритні розміри
деталі 320x82 мм, торець оброблено з шорсткістю Rа 2,5
мкм .
Документація, Креслення загального виду. Пояснювальна записка
яка підлягає
розробці
Опис конструкції та роботи спеціального контрольного пристрою.
Уніфікований пристрій призначений для контролювання допуску
перпендикулярності торця до центральної вісі деталі.
Пристрій базується на деталі за допомогою напрямного пальця, що
встановлюється в шліцьовий отвір деталі. Перпендикулярно до пальця
розташована пластина, на якій встановлено індикатор та упор. При обертанні
навколо своєї вісі - вісі деталі, пристрій фіксує відхилення від
перпендикулярності торця.
62
Пристрій встановлюється з мінімальним зазором в отвір деталі і за
діапазоном відхилення стрілки індикатора при обертанні пристрою
визначається відхилення перпендикулярності. Після встановлення деталі і
перед початком вимірювання стрілка індикатора виставляється в ”0”.
Вибираємо індикатор МИГ-1 ГОСТ 9696-82
Рисунок 3.4 – Пристрій контрольний
Розрахунок контрольного пристрою на точність
Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані
параметри потрібно щоб виконувалась умова:
1
T з≥ ΔΣ (3.5)
3
де, Тз – допуск на витримуваний параметр, Тз=0,5 мм
Ʃ – сумарна похибка контрольного пристрою.
63
При вимірюванні перпендикулярності виконується встановлення
пристрою в центральний отвір деталі, закріплення та підналагодження
індикатора, внаслідок цього, а також враховуючи те, що виконується
вимірювання діапазону значень без врахування конкретних проміжних значень,
вибір засобу вимірювання[16]:
❑Ʃ=❑УС+❑ +❑ +√❑2+❑2 +❑2
ПП УМ Б ДМ З+❑2
В+❑2 2
УМВ+❑М (3.6)
де УС – похибка викликана неточністю базування пристрою на деталі
(половина максимального зазору), УС = 0,146 мм[16];
ПП –похибка індикаторної головки, ПП = 0,003 мм[16];
УМ – похибка виготовлення установчих мір, УМ =0,001м;
Б – похибка базування, Б =0,017 (для діаметра 32 Н7) [16];
ДМ –похибка деформації установчих мір через встановлення з натягом,
ДМ =0;
З -похибка закріплення, З =0[16];
УМВ -випадкова похибка неточності установчих мір, УМВ =0[16];
М -похибка метода вимірювання, М =0[16].
Отже за формулою (3.6)
❑Ʃ=0,146+0,003+0+√0,0012❑+0,0172❑+02❑+02 +02❑ ❑=0,165 мм
1
0,5=0,167 мм0,165 мм
3
Похибка вимірювання 0,165 мм менша за допустиму похибку
вимірювання 0,167 мм.
Умова виконується, отже пристрій забезпечує задану точність
вимірювання.
64
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливостей на
дільниці
Розміри ділянки по довжині 12м, ширину прольоту 6 м, висота
приміщення 5,2 м, на дільниці розміщено – 5 робочих місць. Рівень важкості
праці відноситься до категорії – ІІа.
Дільниця розміщена у приміщенні цеху, що представляє собою
одноповерхову промислову споруду із збірних залізобетонних панелей. Підлога
виконана з шліфованих плит залізобетону.
На поздовжній стіні вмонтовані вікна для забезпечення природного
освітлення приміщення в денний час.
Вимоги до мікроклімату
Умови мікроклімату визначаються для робочої зони на висоті 1,5 м на рівні
підлоги в відповідності з вимогами ДСН 3.3.6.042-99 «Державні санітарні
норми мікроклімату виробничих приміщень».
Швидкість руху повітря не більше 0,2-0,4 м/с згідно ДСН 3.3.6.042-99
Температура та відносна вологість повітря робочої зони нормується по ДСН
3.3.6.042-99. Нормувальні величини наведено в таблиці 4.1.
Таблиця 4.1 Температура та відносна вологість повітря робочої зони
Дільниця Допустима Допустима Фактична
температура, œ С вологість, % t, œ С вологість
Теплий період року
15-26 40-60 17 55
ЕЕО
15-20 40-60
Холодний та перехідний період року
17-19 40-60 16 55
ЕЕО
15-20 40-60
65
Вимоги до освітлення
В процесі обробки даної деталі використовуються природне, штучне та
комбіноване освітлення згідно з ДБН В.2.5-28:2018 «Природне і штучне
освітлення», які виконуються в процесі обробки відносяться до категорії робіт
середньої точності ( ІІІ розряд).
Загальне освітлення здійснюється світильниками серії ЛСП02. В таблиці
4.2 наведені статичні значення КПО, %.
Таблиця 4.2 Норми освітлення
Дільниця Норма освітленості, Лк
Загальне освітлення Комбіноване освітлення
ЕЕО 300 750
Вимоги до шуму та вібрації
Шум верстатів, які використовуються для обробки заданої деталі має
середньочастотний характер. Відповідно до ДСН 3.3.6.037-99 «Санітарні норми
виробничого шуму, ультразвуку та інфразвуку» допустимий рівень шуму
складає 80 дБА.
Нормативні значення шуму в цеху наведено в таблиці 4.3
Таблиця 4.3 Допустимий рівень шуму
Дільниця Джерело шуму Допустимий рівень шуму, дБА
ЕХО Обладнання 80
Шкідливим фактором також є вібрація, виникаюча при роботі
металорізальних верстатів та іншого обладнання внаслідок наявності
неврівноважених силових дій. Вібрація нормується по ДСН 3.3.6.039-99.
Допустима норма вібрації та її значення на робочих місцях в цеху
приведено в таблиці 4.4
Таблиця 4.4 Вібрація на робочому місці
Дільниця Джерело вібрації Допустимий рівень віброприскорення на
робочому місці, дБа
ЕЕО Обладнання 92
4.2 Вимоги з пожежної безпеки
66
Речовини і матеріали, які застосовуються в технологічному процесі
виготовлення деталі є пожежобезпечними. Згідно ДСТУ Б В.1.1-36:2016
«Визначення категорій приміщень, будинків та зовнішніх установок за
вибухопожежною та пожежною небезпекою» дільниці відносять до категорії
«Д» - негорючі речовини.
Для запобігання пожежі необхідно передбачити:
- захист електрообладнання від струмів короткого замикання плавкими
запобіжниками;
- захист електроприладів від перенавантаження, тобто, автоматичне
відключення їх від мережі;
- розміщення вогнегасники ОУ-5, ОВП(ОП);
- розміщення пожежних щитів;
- складання ганчірок в металеві ящики і періодичне вивезення;
- вибирати електрообладнання - закритого типу.
На дільницях необхідно передбачити спеціалізовані місця, де будуть
розташовані засоби гасіння пожежі. Також необхідно передбачити шляхи для
евакуації шириною не менш 3м. Відстань від робочого місця до виходу не
повинна перевищувати 35 м.
Виробництво по ступеню пожежної безпеки визначено згідно НАПБ
А.01.001-2004.
В цеху є евакуаційні виходи. Відстань від найбільш віддаленого
евакуаційного виходу до робочого місця не перевищує 30 мм.
Для гасіння пожежі в цеху є внутрішній пожежний водопровід з шістьма,
пожежними кранами.
Крани розміщені в легко доступних місцях на відстанях від підлоги,
мають рукав та ствол, які знаходяться в спеціальних шафах.
На пожежному щиті є два вогнегасника та один вуглекислотний, відро,
дві сокири. Біля кожного щита є ящик з піском.
Вимоги з електробезпеки
67
Постачання електроенергії здійснюється від 3-х фазної 4-х провідної
мережею напругою 380/220В. Дільниці, на яких встановлено використане в
технологічному процесі обладнання, по небезпеці враження електричним
струмом, відносять до ІІ класу: приміщення з підвищеною електробезпекою
«Правила улаштування електроустановок» (від 21.07.2017), тому що підлога їх
виконана з залізобетону, який проводить струм. Для забезпечення безпечної
експлуатації обладнання на ділянці, необхідно щоб:
- провідники, кабелі, які здійснюють електроживлення були прокладені в
металевих трубах;
- електричні провідники мали відповідні кольори, щодо їх призначення та
були ізольованими;
- верстати мали заземлення, захисне відключення, блокування;
- використовувалася мала напруга (U=24В) для світильників місцевого
призначення;
- двері шаф з електрообладнанням були зблоковані з аварійним вимикачем
таким чином, щоб усунути можливість їх відкривання при включеному
вхідному вимикачі;
- контактні зажими вхідних вимикачів, які призначені для приєднання
проводів, що йдуть від джерела струму, були закриті кришками з ізоляційного
матеріалу;
- верстати мали кнопку аварійного відключення;
- були встановлені відповідні знаки безпеки (на дверях електрошаф) та
попереджувальні написи;
- використовувались гумові килимки або дерев'яні підставки.
4.3 Сучасні звукопоглинаючі матеріали для промислових
68
підприємств
Завдання звукопоглинання - поглинути шум, не дати йому відбитися від
перепони назад у цех. Звукопоглинальні матеріали мають волокнисту, зернисте
або пористу будову. Характеристика поглинання звуку оцінюється
коефіцієнтом звукопоглинання. Коефіцієнт звукопоглинання змінюється в
межах від 0 до 1 . При нульовому значенні коефіцієнта звукопоглинання звук
повністю відбивається, при повному звукопоглинання коефіцієнт дорівнює
одиниці. До звукопоглинальним матеріалів відносять ті, які мають коефіцієнт
звукопоглинання не менше 0,4.
За ступенем жорсткості звукопоглинальні матеріали бувають: тверді, м'які,
напівтверді .
- Тверді матеріали виробляються на основі гранульованої або суспендованих
мінеральної вати; матеріали, до складу яких входять пористі заповнювачі такі
як пемза, спучений перліт, вермикуліт. Коефіцієнт звукопоглинання: 0,5.
Об'ємна маса: 300-400 кг/м3.
- М'які звукопоглинальні матеріали виготовляються на основі мінеральної вати
або скловолокна; а також ват , повсті і пр. Коефіцієнт звукопоглинання:
от 0,7 до 0,95. Об'ємна маса: до 70 кг/м3.
- Напівжорсткі матеріали - це мінераловатні або скловолокнисті плити,
матеріали з ніздрюватим будовою - пінополіуретан і т. п. Коефіцієнт
звукопоглинання: від 0,5 до 0,75 . Об'ємна маса : від 80 до 130 кг/м3
Види та характеристики сучасних звукопоглинаючих матеріалів
Acusticab - це звукопоглинаючий матеріал на основі пінополіуретану з
пористою структурою. Верхній шар, що представляє собою
високотехнологічну мембрану Tecnocell, стійкий до впливу води, масла, палива,
а також багатьох розчинників і миючих засобів. Таким чином матеріал легко
очищається від забруднень. Покриття має бульбашкову структуру, яка
збільшить площу поверхні, що покращує звукопоглинальні властивості
матеріалу.
69
Acusticab ідеально підходить для звукоізоляції (шумоізоляції) дизельних
генераторів, кабін водіїв, корпусів обладнання і моторних відсіків на морських і
річкових суднах, що підтверджено свідоцтвом ради Європи CE.
Піна є стійкою до води, нафти, палив, багатьом розчинників і миючим
агентам. Якщо піна, насичується одним з вищезазначених речовин тривалий
період, клейовий шар може послабитися. Однак після висихання властивості
відновлюються.
Рисунок 4.1 Acusticab звукопоглинаючий матеріал
Таблиця 4.5 Характеристика матеріалу
Характеристики матеріала
Звукове поглинання 13 мм: NRC = 0,40; αw = 0,45
51 мм: NRC = 0,85; αw = 0,85
Щільність 25 кг/м2
Температурний опір піна протистоїть температур від -40 °C до 110 °C
самоклеючий шар стійкий приблизно до 70 °C.
Теплова ізоляція Коефіцієнт провідності високої температури
130 J/mh °C.
Товщина 13, 19, 25, 38, 51 мм.
Колір Колір піни: сірий антрацит
Колір мембрани: чорний, білий і легкий сірий.
K-FONIK OPEN CELLS- акустичний теплоізоляційний матеріал, ідеально
70
підходить для поглинання звуку. Він поєднує в собі відмінні акустичні
властивості та ізоляційні характеристики. Поставляється в різних форматах і
товщині, згідно вимоги клієнта. Широко використовується в звукопоглинанні,
промислові труби.
Основні переваги:
Завдяки одночасному звукопоглинальному і звукоізолюючому ефекту,
матеріал знайшов широке застосування в якості:
- звукопоглинальне посиленого шару при звукоізоляції вентиляційних
установок
- звукопоглинальне шару при звукоізоляції стель, стін, підлог.
При надмірному рівні звуку в діапазоні середніх частот:
- звукопоглинальне корпусів обладнання;
- при виготовленні звукопоглинальних кожухів і вигородок , екранів;
- у конструкціях звукоізоляції промислових трубопроводів4
При монтажі рекомендується механічне кріплення дюбелями або точкове
приклеювання. Утворює покриття володіє зниженням рівня шуму в широкому
спектрі частот.
Рисунок 4.2 – K-FONIK OPEN CELLS звукопоглинаючий матеріал
71
Таблиця 4.6 Характеристика матеріалу
Характеристики матеріала
Тип матеріалу Еластичний синтетичний каучук спінений з
відкритими комірками
Щільність 160-240 кг/м3
Звукове поглинання NRC = 0,25 - 0,55
Товщина від 10 до 350 мм
Відносне подовження 14 ± 33 % - 140 ± 47 %
при розриві
Межа міцності на 22 ± 3,7 МПа – 57,7 ± 8,0 МПа
розрив
Колір Чорний
Панель Акустов - Баффл застосовується в якості додаткового
звукопоглинання в приміщеннях з великим повітряним об'ємом, де потрібно
зниження загального рівня звукового тиску, а також для забезпечення
необхідного часу реверберації згідно СНиП 23-03-2003. Прикладом таких
приміщень можуть бути криті плавальні басейни, виробничі цехи промислових
підприємств і т.д. Як правило, в таких приміщеннях панелі розміщуються
секціями (до 15 панелей) перпендикулярно базовим поверхням: підлозі, стелі,
стінам. Також, варіантом розміщення панелей Акустов - Баффл є їх монтаж в
стельовому відкритому просторі коробчастих звукопоглинальних кожухів над
концентрованим джерелом шуму. Акустов - Баффл змонтовані в єдиний блок ,
кожен з яких може бути прикріплений як до стіни , так і підвішений до стелі ,
утворюючи секцію або можуть бути змонтовані в огороджує джерелі шуму
кожусі.
72
Рисунок 4.3 Звукопоглинаюча панель Акустов - Баффл
Показані варіанти розміщення панелей Акустов-Баффл. На фрагменті а)
панелі Акустов-Баффл змонтовані в єдиний блок, кожен з яких може бути
прикріплений як до стіни, так і підвішений до стелі, утворюючи секцію або
можуть бути змонтовані в огороджує джерелі шуму кожусі. На фрагментах б) і
в) панелі повішені до стелі розрізнено або набрані в секцію. На фрагменті г )
панелі покладені в короб з відстанню 100 мм один від одного і встановлені на
підлозі приміщення.
Рисунок 4.4 Варіанти розміщення панелей Акустов-Баффл
Таблиця 4.7 Характеристика матеріалу
Характеристики матеріала
Тип матеріалу Штательне стікловолокно або мінеральне волокно на
базальтової основі
Щільність 35-200 кг/м2
Звукове поглинання NRC до 0,95
Розміри панелі 500-1500х300-600х50-100 мм
Колір білий
73
Висновки
В кваліфікаційній роботі бакалавра проведено: аналіз технологічності
конструкції деталі «диск», здійснено вибір та обґрунтування матеріалу, з якого
буде виготовлено деталь. Визначено тип виробництва для даної деталі.
Проведено розрахунки по визначенню штучно-калькуляційного часу на
операціях. Проведено вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь,
розроблено маршрут обробки деталі «диск» (маршрутно-операційні карти),
здійснено вибір технологічного обладнання та оснащення, здійснено
розрахунки режимів різання та норм часу.
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
«диск» на вертикально свердлильному верстаті з ЧПК. Також спроектовано
спеціальний контрольний Пристрій для вимірювання перпендикулярності торця
до центральної вісі детал.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях проведено
аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливостей на дільниці.
74
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
2. ДСТУ 8833:2019 виливки із сірого чавуну з пластинчастим
графітом
3. Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С.
Зенкін та ін. – Львів : Новий Світ – 2000, 2009. – 358 с.
4. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні
поняття
5. Руденко П.А. Проектирование и производство заготовок в
машиностроении – К.: Вища шк., 1991. – 247 с.
6. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання
металів: Навч. Посіб. – Д.: РВВ ДНУ, 2005. – 76 с.
7. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник
для виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
8. Бочков В.М. Металорізальні верстати: Навч. Посібник/ В.М.
Бочков, Р.І. Сілін, О.В. Гаврильченко. – Львів.: ВидавництвоНаціонального
університету «Львівська політехніка», 2009. – 268с.
9. Агрегатно-модульне технологічне обладнання : навчальний
посібник : у 3-х ч. / В.А. Крижанівський [та ін.] ; під заг. ред. Ю.М. Кузнєцова ;
Кіровоградський держ. техн. унтет, НТУУ "КПІ". - Кіровоград : Імекс, 2003.
10. Кузнецов Ю.Н. Станки с ЧПУ. - К.: Вища школа, 1991. - 278 с.
11. Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н.
Технологічне оснащення для високоефективної обробки на токарних
верстатах / за ред. Ю.М. Кузнєцова . – К. – Тернопіль; Терно-граф, 2011. – 692с.
12. Мощенок, Василь. Основи обробки металів різанням : навч. посіб. /
Василь Мощенок, Ігор Пімонов, Микола Скрипник. ‒ London : LAMBERT
Academic Publishing, 2025. ‒ 264 с.
13. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
14. Технологія машинобудування. Навчальний посібник./ І.І.Назаренко,
75
М.М. Ручинський, О.П.Дєдов, Є.О.Міщук/. – Київ: ФОП Ямчинський О.В.,
2024. – 164 с.
15. . Бондаренко С.Г Розмірні розрахунки механоскладального
виробництва. Київ, ІСДО, 1993 р, 544 с.
16. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
17. Методичні рекомендації до виконання курсової роботи з
дисципліни «Технологія машинобудування» для здобувачів освітнього ступеня
«бакалавр» за спеціальності 131 «Прикладна механіка» освітня програма
«Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій
машинобудування» усіх форм навчання [Електронний ресурс]/ [Упоряд.: В.Ю.
Васильченко, В.І. Гордієнко, О.О Коваленко, С.М. Мацепа] – М-во освіти і
науки України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси : ЧДТУ, 2024.– 76 с.
18. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220.
19. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
20. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
21. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
22. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
23. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
24. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний
опис. Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М.– Львів, 2008 – 20с.
25. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.
76