ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8753Full metadata record
| DC Field | Value | Language |
|---|---|---|
| dc.contributor.advisor | Хандюк, Микола Васильович | - |
| dc.contributor.author | Пасменко, Руслан Вікторович | - |
| dc.date.accessioned | 2026-03-16T15:30:30Z | - |
| dc.date.available | 2026-03-16T15:30:30Z | - |
| dc.date.issued | 2025-06-11 | - |
| dc.identifier.uri | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8753 | - |
| dc.description.abstract | Мета кваліфікаційної роботи бакалавра полягає в вдосконаленню процесу транспортування мішків та розробки поличного елеватора. Об’єкт роботи. Процес транспортування мішків станції приготування заливи. Предмет роботи. Обґрунтування раціонального технологічного процесу транспортування мішків станції приготування заливи для виробництва зеленого горошку та кукурудзи цукрової. Практичне значення одержаних результатів полягає у рекомендації до виготовлення та впровадження спроектованої машини для транспортування мішків станції приготування заливи для виробництва зеленого горошку та кукурудзи цукрової на Черкаському виробничому підрозділі товариства з обмеженою відповідальністю (ЧВП ТОВ) «Віджи Продакшн», що входить до складу групи компаній (ГК) «Верес». | uk_UA |
| dc.language.iso | uk | uk_UA |
| dc.subject | зелений горошок | uk_UA |
| dc.subject | кукурудза цукрова | uk_UA |
| dc.title | Поличний елеватор подачі мішків лінії виробництва зеленого горошку | uk_UA |
| dc.type | Bachelor Thesis | uk_UA |
| Appears in Collections: | 133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств) | |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| КРБ Пасменко.pdf Restricted Access | Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку умовних позначень і скорочень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. КРБ виконана на 70 сторінках, включає 76 формул, 13 рисунків, 11 таблиць, 7 літературних джерел та двох додатків. Графічна частина складається з трьох креслень та двох плакатів формату А1. | 2.7 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
(повне найменування вищого навчального закладу)
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: ПОЛИЧНИЙ ЕЛЕВАТОР ПОДАЧІ МІШКІВ
ЛІНІЇ ВИРОБНИЦТВА ЗЕЛЕНОГО ГОРОШКУ
Перший (бакалаврський)
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
ЧДТУ. 133025. 000. РПЗ
Виконав: студент 4 курсу, групи ГМ-12
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання харчових, торгівельних
і машинобудівних підприємств
(освітня програма)
Руслан ПАСМЕНКО
(ім’я та прізвище)
Керівник Микола ХАНДЮК
(ім’я та прізвище)
Рецензент Валентин ПОДА
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2025
2
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
Освітньо-кваліфікаційний рівень магістр
Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування»
Спеціалізація «Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств»
(шифр і назва напряму підготовки, спеціальності)
ЗАТВЕРДЖУЮ:
завідувач кафедри
Василь ОСИПЕНКО
(підпис) (ім’я та прізвище)
« » 2025 року
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра здобувачу
Руслан ПАСМЕНКО
(ім’я та прізвище)
1. Тема кваліфікаційної роботи бакалавра: «Поличний елеватор подачі мішків лінії
виробництва зеленого горошку».
Керівник кваліфікаційної роботи бакалавра: Микола ХАНДЮК, ст. викладач
ім’я та прізвище, науковий ступінь, вчене звання
Затверджено наказом Черкаського державного технологічного університету від
«___»____________2025 року №_____
2. Строк подання здобувачем кваліфікаційної роботи бакалавра 20. 05.2025 р.
3. Вихідні дані до магістерської роботи: технологічні інструкції; робочі інструкції;
патенти; наукова та довідкова література
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно
розробити):
Реферат; перелік умовних символів та скорочень, вступ;
Конструкторський розділ;
Технологічний розділ;
Розділ з охорони праці;
Загальні висновки, перелік використаних літературних джерел, додатки.
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень):
Складальне креслення поличного елеватора;
Складальне креслення привода поличного елеватора;
Робочі креслення деталей поличного елеватора;
Плакат маршрут обробки поверхні (МОП);
Плакат з охорони праці (ОП).
3
РЕФЕРАТ
Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку
умовних позначень і скорочень, вступу, трьох розділів, висновків, списку
використаних джерел і додатків. КРБ виконана на 70 сторінках, включає 76 формул,
13 рисунків, 11 таблиць, 7 літературних джерел та двох додатків. Графічна частина
складається з трьох креслень та двох плакатів формату А1.
Мета кваліфікаційної роботи бакалавра полягає в вдосконаленню процесу
транспортування мішків та розробки поличного елеватора.
Об’єкт роботи. Процес транспортування мішків станції приготування заливи.
Предмет роботи. Обґрунтування раціонального технологічного процесу
транспортування мішків станції приготування заливи для виробництва зеленого
горошку та кукурудзи цукрової.
Практичне значення одержаних результатів полягає у рекомендації до
виготовлення та впровадження спроектованої машини для транспортування мішків
станції приготування заливи для виробництва зеленого горошку та кукурудзи
цукрової на Черкаському виробничому підрозділі товариства з обмеженою
відповідальністю (ЧВП ТОВ) «Віджи Продакшн», що входить до складу групи
компаній (ГК) «Верес».
Ключові слова: ЗЕЛЕНИЙ ГОРОШОК, КУКУРУДЗА ЦУКРОВА, ПОЛИЧНИЙ
ЕЛЕВАТОР, ПРОДУКТИВНІСТЬ, РЕМОНТ, ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС.
4
ABSTRACT
The bachelor’s qualification work (BQW) consists of an abstract, a list of symbols
and abbreviations, an introduction, three sections, conclusions, a list of sources used and
appendices. The BQW is made on 70 pages, includes 76 formulas, 13 figures, 11 tables, 7
literary sources and two appendices. The graphic part consists of three drawings and two
posters of A1 format.
Goal The bachelor’s thesis consists of improving the bag transportation process and
developing a shelf elevator.
Object of work.The process of transporting bags to the bay preparation station.
Subject of work.Substantiation of a rational technological process for transporting
bags of a feed preparation station for the production of green peas and sweet corn.
Practical significanceThe results obtained consist in a recommendation for the
manufacture and implementation of the designed machine for transporting bags of the feed
preparation station for the production of green peas and sweet corn at the Cherkasy
production unit of the limited liability company (LLC) «Vidzhi Production», which is part
of the Veres group of companies (GC).
Keywords: GREEN PEAS, SWEET CORN, SHELF ELEVATOR,
PRODUCTIVITY, REPAIR, TECHNOLOGICAL PROCESS.
5
ЗМІСТ
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ………………………………….7
ВСТУП………………………………………………………………………….…….……8
1 АНАЛІТИЧНИЙ ОГЛЯД……………………………………………………………...10
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту………………………………………….10
1.2 Опис ліній виробництва консервів зеленого горошку
та цукрової кукурудзи……………………………………………………………………12
1.2.1 План цеху по виготовленню консервів зеленого горошку та кукурудзи…12
1.2.2 Лінія виробництва зеленого горошку………………………………………12
1.2.3 Лінія виробництва консервів із цукрової кукурудзи………………………14
1.3 Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати
і готову продукцію при виробництві зеленого горошку…………………………........15
1.3.1 Технічна характеристика……………………………………………………16
1.3.2 Сировина та матеріали………………………………………………………16
1.3.3 Технологічний процес………………………………………………………17
1.4 Огляд елеваторів і підіймачів, що використовується
в консервній промисловості…………………………………………………….……….22
1.4.1 Елеватори «Гусяча шия»……………………………………………………22
1.4.2 Елеваторний транспортер…………………………………………………...23
1.4.3 Норії………………………………………………………………………….24
1.4.4 Поличний підіймач………………………………………………………….25
1.4.5 Люльковий підіймач………………………………………………………...26
1.4.6 Електротельфери…………………………………………………………….26
1.5 Опис конструкції поличного елеватора…………………………………….......28
1.6 Монтаж поличного елеватора……………………………………………….......29
1.7 Технічне обслуговування поличного елеватора………………………………..31
1.8 Ремонт обладнання………………………………………………………………..32
1.9 Розрахунки поличного елеватора……………………………………………….35
1.9.1 Технічне завдання…………………………………………………………...35
6
1.9.2 Вибір несучого ланцюга……………………………………………………35
1.9.3 Розрахунок дійсної продуктивності елеватора……………………………36
1.9.4 Визначення погонних навантажень……………………………………......36
1.9.5 Тяговий розрахунок…………………………………………………………37
1.9.6 Вибір електродвигуна………………………………………………………40
1.9.7 Розрахунок тягового ланцюга……………………………………………...40
1.9.8 Кінематичний розрахунок приводу………………………………………...41
1.9.9 Вибір муфти і гальма між двигуном і редуктором та
перевірка їх елементів на міцність………………………………………………………43
Висновок до розділу 1……………………………………………………………….45
2 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ………………………………………………………….47
2.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі………………………….47
2.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз………………………………….......47
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)………………48
2.4 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)……………………………50
2.5 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного………………55
Висновок до розділу 2……………………………………………………………….55
3 ОХОРОНА ПРАЦІ……………………………………………………………………..56
3.1 Аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливих факторів…………..56
3.1.1 Аналіз мікроклімату………………………………………………………...56
3.1.2 Аналіз освітлення…………………………………………………………...57
3.1.3 Аналіз шуму та вібрації…………………………………………………….57
3.1.4 Аналіз електробезпеки……………………………………...........................58
3.2 Евакуація людей з приміщень…………………………………………………..59
3.3 Загальні правила безпеки для операторів технологічного обладнання……65
3.4 Загальні правила поведінки працівників на території…………………………66
Висновки до розділу 3……………………………………………………………….67
ЗАГАЛЬНИЙ ВИСНОВОК……………………………………………………………..68
ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ…………………………..70
ДОДАТКИ………………………………………………………………………………..71
7
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ
КРБ – Кваліфікаційна робота бакалавра
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет
ГК – Група компаній
ТОВ – Товариство з обмеженою відповідальністю
ТУ – Технічні умови
ДСТУ – Державний стандарт України
РМЦ – Ремонтно-механічний цех
МКР – Магістерська кваліфікаційна робота
МОЗ – Міністерство охорони здоров'я
ЧВП – Черкаський виробничий підрозділ
ДСН – Державні санітарні норми
МОП – Методи обробки поверхні
МОД – Методи обробки деталі
РПЗ – Розрахунково-пояснювальна записка
ПТМ – Підйомно-транспортні машини
ЧПК – Числове програмне керування
ОП – Охорона праці
ППР – Планово-попереджувальний ремонт
8
ВСТУП
Кваліфікаційна робота бакалавра виконана з метою вдосконалення процесу та
розробки поличного елеватора для транспортування мішків станції приготування
заливи в цеху по виробництву зеленого горошку та цукрової кукурудзи.
Підйомно-транспортні машини (ПТМ) – основа комплексної механізації та
автоматизації виробництва. Технологічний процес виробництва нерозривно
пов’язаний з переміщуванням великої кількості вантажів, починаючи від подавання
сировини до видання готової продукції. На 1 т готової продукції різні види
виробництва потребують до 10 тон сировини, які транспортуються і складаються
комплексами ПТМ. Тому від правильного вибору раціональних типів машин
залежить продуктивна робота окремих цехів, дільниць і підприємств в цілому. Але
досі в різних галузях виробництва на допоміжних транспортних, вантажно-
розвантажувальних і складських роботах використовується ручна праця, витрати на
яку становлять від 10 % до 60 % загальних втрат на виробництво. ПТМ дає
можливість здійснювати комплексну механізацію транспортних, вантажно-
розвантажувальних робіт і складських операцій у промисловості, підвищити
продуктивність праці на цих роботах і вивільнити значну кількість працівників.
Останніми роками спостерігається значне технічне переозброєння підприємств
консервної промисловості: упроваджуються високопродуктивні механізовані і
автоматизовані технологічні лінії в основне виробництво, росте рівень механізації
допоміжного виробництва, вводяться в дію нові великі заводи, реконструюються ті,
що існують. Основними видами устаткування на сучасному консервному заводі є
технологічне і транспортне.
До транспортної групи відносяться установки і машини, що переміщають
сировину, напівфабрикати і готову продукцію, наприклад пневмотранспорт,
транспортери, підйомники, насоси і т.д. Для удосконалення схеми транспортування
вантажів пропонується спроектувати та виготовити поличний елеватор для
транспортування вантажів (мішків з цукром і сіллю) на площадку висотою 2,5 метри
на якій встановлені котли для варіння заливи. Встановлення поличного елеватора
9
дозволяє механізувати процес подачі мішків з цукром і сіллю на площадку станції
приготування заливи.
Поличний елеватор відноситься до нестандартного обладнання та
виготовляється безпосередньо в цеху при допомозі ремонтно механічного цеху
(РМЦ). Для виготовлення поличного елеватора використовується: стандартні
прокатні матеріали (кутник, швелер, листовий метал); покупні вироби (тягові та
привідні ланцюги, редуктор, електродвигун, болти, гайки, шайби та ін.) та
нестандартні деталі виготовлені в ремонтно механічному-механічному цеху
підприємства.
Наша робота є частиною процесу покращення роботи технологічного
обладнання підприємства. Об’єктом проектування являється поличний елеватор. Так
як ми проживаємо в світі в якому потреби споживачів постійно зростають, а ресурси
стають обмеженими, робота націлена на економію ресурсів та зменшення
собівартості продукції.
Наукова новизна одержаних результатів полягає в науковому обґрунтуванні
покращення якості транспортування мішків з цукром і сіллю на площадку станції
приготування заливи .
Апробація результатів кваліфікаційної роботи:
1. Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні
спроектованого та виготовленого поличного елеватора в лінії виробництва зеленого
горошку та цукрової кукурудзи на (ЧВП ТОВ) «Віджи Продакшн», що входить до
складу групи компаній (ГК) «Верес».
10
РОЗДІЛ 1
АНАЛІТИЧНИЙ ОГЛЯД
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту
На сучасному етапі розвитку склалося важке економічне становище для всього
народного господарства України і особливо для – харчової промисловості, так як ця
галузь дуже залежить від інших галузей – машинобудівної, хімічної,
нафтопереробної, і особливо платоспроможності населення. В цей скрутний час
більшість громадян країни вимушені економити кожну копійку власного заробітку, а
так як наша харчова промисловість вимушена конкурувати із сусідніми країнами – де
продукти харчування дешевші, але в своїй більшості щоб зекономити в України
поставляються не якісні продукти, або взагалі ті в яких вийшов строк реалізації,
нерідко товари підробляються, Тому харчова промисловість – не маючи можливості
через те, що продукти не розкуповуються, розплатитися з постачальниками, а також
закупити, нову сировину. Беручи кредити для розрахунків, вона також ставить себе в
залежність, а то й навіть втрати права власності на власне підприємство.
Також великі проблеми має сировинна база харчової промисловості –
сільськогосподарське виробництво. В кожного сільгоспвиробника велика
заборгованість у держбюджет, через що їх рахунки у банках закриваються, вони не
мають спроби розплатитися з постачальниками – запчастин, нової техніки, паливно-
мастильних матеріалів – також попадають у залежність, від бізнесменів, і вимушені
віддавати продукцію по мінімальній ціні, ледве покриваючи власні витрати. І навіть
ціни за якими закупається продукти сільгоспвиробництва державою – також далекі
від світових.
Але й у такій скрутній обстановці харчова промисловість функціонує шукаючи
шляхи подолання проблем. За станом виробничо-технічної бази, структурою,
техніко-економічними показниками й розвитком інфраструктури харчова
промисловість України значно відстає від економічно розвинених країн, особливо
щодо комплексної переробки сировини, механізації і автоматизації виробничих
процесів, а також фасування та упаковки продукції.
11
Незважаючи на винятково сприятливі грунтово-кліматичні умови, населення
ще не повністю забезпечене високоякісними продовольчими товарами. Останнім
часом Україна втрачає зовнішні ринки збуту продовольчих товарів, а внутрішній
заповнений зарубіжними продуктами (нерідко низької якості), тимчасом як для їх
виробництва є всі необхідні сировинні ресурси й виробничі потужності.
Загальна економічна криза, значний спад виробництва сільськогосподарської
продукції, заборгованість по заробітній платі та пенсіях, бартеризація економічних
відносин, нестача фінансових і матеріальних ресурсів, їх подорожчання негативно
впливають на результати роботи підприємств харчової промисловості. Для
підвищення якості та конкурентоспроможності продукції на підприємствах харчової
промисловості освоєно значну кількість нових видів продуктів. Так, на Вінниччині
розроблено й впроваджено 149 нових виробів, на Волині – 209, у Дніпропетровській
і Сумській областях – майже по 100, в Одеській – 50. Колектив Одеського НВО
«Консервпромкомплекс» розробив технологію 10 найменувань консервів лікувально-
профілактичного призначення для дітей раннього віку.
Нестача коштів для формування фондів соціального розвитку підприємств не
дає можливості проводити роботи з реконструкції і технічного переозброєння
обладнання. Розрахунки показують, що якби в харчовій промисловості податок на
додану вартість був на рівні 10 %, то балансовий прибуток у підвищився б за того ж
обсягу випуску продукції майже в 2 рази.
Практика свідчить: найбільш ефективні напрямки капіталовкладень у харчовій
промисловості – реконструкція й технічне переоснащення виробництва. Це дає змогу
в коротші строки, з меншими затратами, ніж при новому будівництві, оновлювати
матеріально-технічну базу, освоювати нові потужності.
Технічне переоснащення діючих підприємств передбачає встановлення нових
машин і устаткування на діючих площах, впровадження автоматизованих систем
управління і контролю, сучасних методів управління виробництвом, модернізацію і
технічне переоснащення природоохоронних об’єктів, опалювальних і вентиляційних
систем, підключення до централізованих джерел тепло – й електропостачання. Його
слід здійснювати за проектами й кошторисами на окремі об'єкти або види робіт, які
12
розробляють на основі єдиного техніко-економічного обґрунтування і згідно з планом
підвищення техніко-економічного рівня галузі.
Щодо розширення діючих підприємств, то воно передбачає будівництво нових
і збільшення потужностей діючих обєктів на існуючих або прилеглих до них
територіях. Реконструкція діючих підприємств зумовлює перебудову, пов'язану з
удосконаленням виробництва і підвищенням його техніко-економічного рівня на
основі науково-технічного прогресу. Реконструкція потребує комплексного проекту,
який передбачає розширення виробничих потужностей, поліпшення якості та
асортименту продукції (в основному без збільшення чисельності працюючих),
поліпшення умов праці та охорони навколишнього середовища.
При реконструкції можливі перебудова окремих споруд основного й
допоміжного призначення, будівництво нових і розширення існуючих об’єктів з
метою ліквідації диспропорцій у технологічних ланцюгах. За останні роки в харчовій
промисловості склалося вкрай важке становище з реконструкцією та технічним
переоснащенням діючих підприємств. Основна причина – недостатнє виділення
лімітів централізованих капіталовкладень та коштів для їх фінансування, що призвело
до постійного порушення строків введення в дію потужностей для виробництва
харчової продукції.
1.2 Опис ліній виробництва консервів з зеленого горошку та цукрової
кукурудзи
1.2.1 План цеху по виготовленню консервів зеленого горошку та кукурудзи
Цех по виготовленню консервів зеленого горошку та кукурудзи делікатесної на
ЧВП ТОВ «Віджі Продакшн» показано на рис. 1.1.
1.2.2 Лінія виробництва зеленого горошку
Зелений горошок на комбінат потрапляє на вантажних машинах (самоскидах),
які розвантажують його в ємності для попереднього миття та замочування 42. Потім
по-технологічному трубопроводі 55 насосами суміш води та зеленого горошку
потрапляє в розподільчу ванну 20. В свою чергу далі горошок направляється в
флотаційну мийну машину 21, де проходить очищення від важких і легких домішок.
13
Рисунок 1.1 Цех по виготовленню консервів зеленого горошку та кукурудзи
делікатесної на ЧВП ТОВ «Віджі Продакшн» ГК «Верес».
Потім зелений горошок потрапляє в апарат для бланшування (FG-01) 23. Після
бланшування продукт поступає в охолоджувач 24. З охолоджувача горошок
потрапляє в водяний селектор 25, де відокремлюється від залишкових домішок.
Завдяки елеватор «гусяча шия» 26 зелений горошок транспортується в селектор
повітряний 27, де остаточно відокремлюється від домішок.
Потім транспортером інспекційним 28 переноситься на транспортер «гусяча
шия» 29, а далі в накопичувач 30. В накопичувачі 30 зелений горошок дозується в
жерстяні банки ж/б 7 з послідуючим закриттям кришкою в машині для укупорювання
(БЧ-КЗК-29) 32. Прямуючи від машини для укупорювання банки потрапляють в
мийну машину (А9-КМ1-125) де очищується їхня поверхня. В той же час пусті
жерстяні банки транспортуються тросовим конвеєром 37 з деполітайзера 38 через
шпарильник ж/б 35 в накопичувач 30.
14
Готові консерви далі транспортуються пластинчастим транспортером 45 до
ванни типу «водяна подушка» 43, де ж/б завантажуються в автоклавні корзини. Потім
автоклавні корзини разом з ж/б за допомогою електроталей завантажують в автоклави
АВ-4 (поз. 40).
Далі за допомогою машин розвантаження та завантаження (поз. 52 та 53)
поступає на пластинчастий транспортер 44, де консервні банки підсушуються в
сушильній камері 46, а потім потрапляють на машину для укладання на піддони 49.
Консервні банки укладаються на полети і перевозяться на склад.
1.2.3 Лінія виробництва консервів із цукрової кукурудзи
При виготовленні консервів із цукрової кукурудзи тільки від 30 % до 32 % зерна
попадає до банки, а решту складають відходи, які після подрібнення можна
використовувати на корм худобі або для удобрення полів. Тому запитанням доставки
сировини і подачі його на лінії, а також питанням збору і вивозу відходів необхідно
приділяти більше уваги, чим це робиться в даний час.
Кукурудза в качанах доставляється на приймальну дільницю в кузовах
автомобілів і в причепах до них. Об’єм кожного із них рівний – 16 м³, тобто одночасно
доставляється – 32 м³ кукурудзи. Тому об’єм нового бункера-накопичувача також
складає – 32 м³. Качани кукурудзи із автомобілів розвантажуються в два в бункери-
накопичувачі (поз. 1). Потім по транспортеру (2) і елеватору (3) качани потрапляють
в очищувач качанів «Хаскер» (4). Очищені качани транспортером (5) подаються на
інспекційний транспортер (6), де відбувається відбір некондиційних качанів та
бадилля. Потім качани потрапляють на скребковий елеватор (7) і передаються на
розподільчий транспортер (8). по обидві сторони якого встановлені 12 машини
«Кутер» для зрізування зерна (10), де відбувається зрізання зерна з качанів. Потім
зерна кукурудзи за допомогою гідро-транспортерів подаються на лінію підготовки
зерна для фасування в консервні банки. ).
Зрізані зерна кукурудзи потрапляють в флотаційну мийну машину (21) і
елеватором подаються в апарат для бланшування (23), охолоджувач (24), вібраційний
селектор (25), і елеватором (26) подаються в повітряний сепаратор (27). Очищене
зерно проходить завершальний контроль на інспекційному транспортері (28), і
15
елеватором (29) подається в машину для наповнення (30) і транспортерами (31) на
машини для закручування банок. Потім банки потрапляють в відділення для
автоклавів, де стерилізуються в вертикальних автоклавах (40) і горизонтальних
автоклавах (50) і пакуються на полетоукладчиках (48) на піддони.
Консервні банки укладаються на полети і перевозяться на склад.
Качани кукурудзи потрапляють на транспортери для виносу відходів (12 і 13) і
подаються на подрібнювач (14). Подрібнені відходи елеватором подаються в бункер
(17). З таблиці № 1.1. видно, що кількість відходів складає близько 16 т/год. Бункер
для відходів розрахований на цю кількість. То ж простої обладнання виключені.
Вихід напівфабрикату цукрової кукурудзи по процесам приведено в табл. 1.1.
Таблиця 1.1 – Виходу напівфабрикатів цукрової кукурудзи по процесам
№ Втрати та відходи Потрапило на
п/ Найменування процесу
п % кг наступну операцію
1 Приймання та зберігання – – 2400
2 Чищення початків 30 – 32 7680 16320
3 Інспекція початків 7 1680 14640
4 Зрізання зерна 18 4320 10320
5 Миття зерна 6 1440 8680
6 Бланшування 2 480 8400
7 Охолодження 2 480 7920
8 Повітряна флотація 1 240 7680
9 Інспекція зерна 1 240 7440
10 Фасування 1 240 7200
11 Закупорювання 70 16800 7200
1.3 Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову
продукцію при виробництві зеленого горошку
Технологічна інструкція розповсюджується на «Горошок зелений Верес»,
виготовлений з свіжого, швидкозамороженого чи сухого овочевого гороху, залитого
розчином цукру та солі, згідно рецептур, розфасований в скляні банки, герметично
закупорений та стерилізований.
16
1.3.1 Технічна характеристика
Консерви «Горошок зелений Верес» за якістю повинні відповідати вимогам
ДСТУ 7165:2010
1.3.2 Сировина та матеріали
Сировина та матеріали, використані при виготовленні консервів «Горошок
зелений Верес», повинні відповідати вимогам діючих стандартів чи технічних умов.
Сировина та матеріали, які надходять на завод, повинні супроводжуватися
якісними посвідченнями постачальника чи бути дозволеними до використання МОЗ
України, й супроводжуватися сертифікатами відповідності, якщо вони підлягають
обов’язковій сертифікації. Сировина та матеріали зарубіжного виробництва, повинні
бути дозволені до використання міністерством охорони здоров’я (МОЗ) України.
Якість кожної окремої партії сировини чи матеріалів, які надійшли на
виробництво, оцінюється заводською лабораторією при прийманні.
Для виробництва консервів використовують такі сировину та матеріали:
- Горох овочевий свіжий за ДСТУ 8171:2015;
- Горох овочевий швидкозаморожений за діючою нормативною документацією
або іноземного виробництва, дозволений до використання МОЗ України за ДСТУ
3583:2015;
- Горох овочевий сушений за діючою нормативною документацією або
іноземного виробництва, дозволений до використання МОЗ України;
- Цукор-пісок за ДСТУ 4374:2005;
- Сіль кухонна, тарована, виварена вищого ґатунку за ДСТУ 3583:2015;
- Вода питна за ДСТУ 7525:2014.
Горох овочевий свіжий надходить на підприємство у контейнерах типу
«човник», насипаний шаром не більше 60 см, або в інших видах тари, яка забезпечує
зберігання якості сировини. Зерно зеленого горошку з пунктів первинної обробки
після попереднього миття надходить в металевих цистернах з холодною водою.
Сумарний термін транспортування й зберігання зерна на підприємстві до переробки
в контейнерах типу «човник» без попереднього миття не повинен перевищувати 2
год, після попереднього миття – 6 год, в цистернах з водою – 4 год. Співвідношення
17
зеленого горошку й води в цистернах при транспортуванні дорівнює 2:1, температура
води не повинна перевищувати 20 °С.
Заморожений горошок надходить на підприємство і зберігається в металевих чи
дерев’яних контейнерах з поліетиленовими вкладками місткістю від 400 кг до 500 кг,
картонних коробках чи тканинних мішках при температурі від мінус 18 до мінус 20
°С. Коробки з сировиною укладають на піддони в штабеля висотою до 3,5 м, мішки
до 1,5 м, контейнери штабелюють до висоти від 2,5 м до 3,0 м, залишаючи проміжки
між штабелями для циркуляції повітря і огляду.
Висушений горошок транспортується і зберігається в тарі, передбаченій
стандартами. Ящики з сировиною укладають на піддони в штабеля висотою до 2 м і
на відстані один від одного для циркуляції повітря і огляду.
Цукор та сіль надходять на виробництво в мішках, складаються на піддони та
зберігаються в сухих, чистих складських приміщеннях.
На переробку не допускається сировина, залишкова кількість пестицидів, вміст
нітратів, мікротоксинів та токсичних елементів в якій перевищує рівень,
встановлений чинними “Медико-біологічними вимогами та санітарними нормами
якості продовольчої сировини та харчових продуктів”, затвердженими 01.08.89 р. №
5061-89.
1.3.3 Технологічний процес
Підготовка сировини та матеріалів
Сировину, яка надходить на підприємство, в залежності від стану готують до
виробництва. Свіжий і сухий горох сортують по якості, відбраковуючи недоброякісні,
пошкоджені, зіпсовані зерна, заморожений – піддають дефростації (розморожування)
в потоці води шляхом подачі горошку у жолоб з водою або у ванну з «киплячою»
водою (що барботується холодним повітрям) у співвідношенні 1:3. Час дефростації
складає від 6 хв до 8 хв. Не допускається завантажування замороженого зерна з
наступною подачею води для запобігання утворенню крижаних грудок, що
уповільнює дефростацію та призводить до втрати сухих речовин.
18
При виробництві консервів з висушеного горошку зерна попередньо
замочуються в холодній воді на 6 год або в гарячій воді (від 60 °С до 80 °С) від 2 год
до 3 год, після чого промиваються холодною проточною водою.
Бланшування й миття
Свіжий горошок бланшують у водяних безперервно діючих апаратах для
бланшування за встановленими режимами згідно таблиці 1.2.
Щоб запобігти випаданню крохмалю в заливу бланшований горошок
промивають холодною водою в мийній флотаційній машині, омивають на душових
пристроях на віброситі чи в селекторі. При бланшуванні горошку кропленням
гарячою водою миття зерна не проводять, тому що при цьому процес бланшування
пов’язаний з відмиванням крохмалю. Якщо інспектування проводять після
бланшування, горошок охолоджують до температури від 30 °С до 35 °С.
Час та температура бланшування зеленого горошку показані в таблиці 1.2.
Таблиця 1.2 – Встановлені режимами бланшування
Час бланшування, хв Температура, °С
На обладнанні з 3 наступним миттям 3 кропленням
нерегульованою холодною водою гарячою
швидкістю водою
обертання
4 4 – 5 2 – 3 91 – 95
Інспектування сировини
На інспекційному транспортері видаляють пошкоджені зерна й сторонні
домішки, тому горошок повинен бути розподілений по поверхні рівномірним тонким
шаром. Швидкість руху транспортера повинна бути від 6 м/хв до 9 м/хв й відповідати
паспортній характеристиці ліній та її потужності.
Приготування заливи
Цукор, сіль просіюють через сито з діаметром отворів 2,0 мм і пропускають
через магнітний уловлювач. Залива повинна містити від 2,5 % до 3 % цукру та від 2,5
% до 3 % солі.
19
Сіль та цукор дозують в сухому вигляді або в концентрованому водному
розчині.
Заливу кип’ятять у котлах з сорочкою або вакуум-апаратах. Температура заливи
при фасуванні повинна бути не нижче 85 °С.
Фасування та герметизація
Для фасування використовується нова скляна тара за ДСТУ 7459:2007 або
іноземного виробництва, дозволена до використання МОЗ України, об’ємом до 1 дм3,
яка герметично закупорюється кришками типу «твіст-офф» та жерстяна тара за ДСТУ
4260:2003.
Санітарну обробку тари проводять у відповідності з постанова Головного
державного санітарного лікаря України від 07.11.2001 N 140: «Інструкція про порядок
санітарно-технічного контролю консервів на виробничих підприємствах, оптових
базах, в роздрібній торгівлі та на підприємствах громадського харчування I 4.4.4.077-
2001»
Перед фасуванням нові банки миються на установці для шприцювання гарячою
водою з температурою не менше 60 °С на протязі 30 секунд, а потім обдають гарячою
парою на протязі 30 секунд. Підготовлені банки подаються на фасування.
Фасування горошку проводять на автоматичних наповнювачах або вручну,
закладаючи спочатку горошок й заповнюючи потім банки заливою. При заповненні
банок дотримуються співвідношення: зелений горошок від 64 % до 68 %, залива від
36 % до 32 %.
Наповнені банки відразу герметизують на машині для укупорювання
контактними кришками, санітарна обробка яких парою проходить безпосередньо в
машині, і передаються на стерилізацію в автоклавне відділення.
Зберігання наповнених банок до початку стерилізації більше 30 хвилин не
дозволяється.
Стерилізація
Температура і тривалість стерилізації в автоклавах горошку зеленого «Верес»
показана у таблиці 1.3.
20
Таблиця 1.3 – Режими стерилізації
Стерилізація
Найменування консервів Вид тари
Температура, °С Тривалість, хв
Горошок зелений Верес Ш – 66 – 500 120 25 – 30 – 25
Зміна тиску та температури в процесі стерилізації показана в таблиці 1.4.
Таблиця 1.4 – Зміна тиску та температури в процесі стерилізації
Тривалість Температура води в Тиск в автоклаві
стерилізації, хв автоклаві, °С кПа кгс/см2
0 60 0 0
5 75 39 0,4
10 90 78 0,8
15 100 117 1,2
20 110 157 1,6
25 120 196 2,0
Постійно протягом всього періоду власне стерилізації – 196 кПа (2,0 кгс/см2)
70 105 196 2,0
75 90 157 1,6
80 75 117 1,2
85 60 78 0,8
90 40 39 0,4
Далі протягом 5 хвилин відбувається поступове зниження тиску до
атмосферного.
Припустимі відхилення дійсних значень від номінальних не повинні
перевищувати:
- температури стерилізації – ± 1 °С;
- тиску – ± 10 кПа (0,1 кгс/см2).
Після стерилізації банки вивантажуються з автоклавів.
Пакування
Готові банки після етикетування вкладаються в піддони з гофрованого картону
і формуються в блоки, Пакування в блоки проводять вручну, після чого їх подають в
термоусадочну машину. Для пакування банок в блоки використовують
термоусадочну плівку за ДСТУ 4534:2006.
21
Кількість банок у блоці становить:
для банки ІІІ–66–500: для банки Ш–82–720:
по довжині – 4 по довжині – 3
по ширині – 3 по ширині – 2
по висоті – 1 по висоті – 1
Всього 12 шт Всього 6 шт
Блоки формують у групову упаковку за допомогою піддона та поліетиленової
плівки, обмотуючи нею піддон кілька разів. Кількість блоків у груповій упаковці
становить:
для банки Ш–66–500: для банки Ш–82–720:
по довжині – 3 по довжині – 4
по ширині – 4 по ширині – 4
по висоті – 7 чи 8 по висоті – 6
Всього 84 чи 96 блоків Всього 96 блоків
Пакування та маркування здійснюються за ДСТУ 7958:2015.
Зберігання
Консерви «Горошок зелений Верес» зберігаються в сухих, чистих, добре
вентильованих складських приміщеннях на дерев'яних піддонах не більше чим три
яруси. Термін зберігання консервів 12 місяці при температурі від 0 °С до 20 °С та
відносній вологості повітря не більше 75 %, та 24 місяці для консервів закупорених
на вакуумних машинах.
Санітарні вимоги
Санітарний режим виробництва повинен відповідати «Санітарним правилам
для підприємств, які виробляють овоче-фруктові консерви, сушені фрукти, овочі і
картоплю, квашену капусту та солоні овочі», затвердженими 30.12.94.
Технологічне обладнання піддається санітарній обробці відповідно до вимог
діючої «Інструкції по санітарній обробці технологічного обладнання на
плодоовочевих консервних підприємствах» від 01.12.83.
22
1.4 Огляд елеваторів і підіймачів, що використовується в консервній
промисловості
Важливе значення в консервній промисловості має транспортування сировини,
тари, готової продукції. Це обладнання є ланцюгом, що зв’язує різні види
технологічного обладнання в технологічних лініях, а також під час транспортування
виконуються різноманітні технологічні процеси.
Транспортні засоби можна розділити на такі групи:
Гідравлічне транспортне обладнання;
Транспортери;
Елеватори і підіймачі;
Безрейковий транспорт.
Розглянимо елеватори і підіймачі. До елеваторів відносять обладнання для
безперервного транспортування вантажів у вертикальному чи похилому напрямку. До
підіймачів відносять ліфти, електроталі і електротельфери.
1.4.1 Елеватори «Гусяча шия»
Елеватори «Гусяча шия» широко використовуються для транспортування
плодів, ягід, овочів під кутом до 550, тобто вантаж одночасно піднімається і
переміщується горизонтально. Це необхідно для передачі вантажу між технологічним
обладнанням, вивантажувальний і завантажувальний бункер яких знаходиться на
різних рівнях. «твіст-офф»
Розглянемо схему елеватора «Гусяча шия» (рис. 1.2).
Елеватор складається з верхньої і нижньої горизонтальних станин, які зв’язані
перехідними зігненими частинами з похилим каркасом. По направляючим
переміщуються з допомогою приводних зірочок на роликах тягові ланцюги 4, між
якими прикріплені ковші. Привод розміщують на верхній станині 5, натяжний
пристрій знаходиться на нижній станині 1.
Недоліком елеваторів є відрив ковшів, висипання вантажу вниз.
23
1 – натяжний пристрій; 2 – завантажувальний бункер; 3 – ковші;
4 – тягові ланцюги; 5 – привідна станція; 6 – стійка; 7 – розпірка
Рисунок 1.2 – Елеватор «Гусяча шия»
1.4.2 Елеваторний транспортер
Схему елеваторного транспортеру зображено на рис. 1.3.
1 – привідний барабан; 2 – стрічковий транспортер;
3 – натяжний барабан; 4 – рухома платформа
Рисунок 1.3 – Елеваторний транспортер
Транспортер використовується в технологічних лініях консервної
промисловості для підіймання плодів і овочів на висоту до 2,5 м. Елеваторний
транспортер похило розміщений під кутом від 200 до 450 стрічковий транспортер 2 з
24
шириною стрічки 0,4 м, на якій закріплені планки, які не дають сировині скочуватися
вниз. В нижній частині знаходиться привідний барабан 3, а в верхній частині –
натяжний барабан 1. Елеваторний транспортер розміщений на рухомій платформі 4.
1.4.3 Норії
Норії – це ланцюгові чи стрічкові вертикальні кошові елеватори для підіймання
сипучих вантажів. Вони використовуються при великій продуктивності
технологічних ліній і значній висоті підіймання.
Найбільш поширеними є стрічкові норії (рис. 1.4).
1 – башмак; 2 – завантажувальний патрубок; 3 – норійні труби; 4 – стрічка;
5 – ківші; 6 – головка; 7 – привідна зірочка;
8 – розвантажувальний патрубок; 9 – натяжна зірочка
Рисунок 1.4 – Стрічкова норія
Норія складаються з башмака 1, головки 6, норійних труб 3, стрічки 4 з ківшами
5. Привод знаходиться на головці і складається з електродвигуна, редуктора, пускової
апаратури і стопорного пристрою, який запобігає самовільному зворотному ходу
стрічки при зупинці елеватора. Головка і башмак є відповідно верхньою і нижньою
25
частиною станини. Головка обладнується розвантажувальним патрубком 8, а башмак
одним або двома завантажувальними патрубками 2. між головкою і башмаком
знаходяться норійні труби прямокутного розрізу. Натягування стрічки проводиться
натяжним пристроєм 9. розвантажування ковша відбувається за рахунок відцентрово-
гравітаційних сил. Продуктивність норій в залежності від виду вантажу коливається
від 2,5 до 20 т/год.
1.4.4 Поличний підіймач
Поличні і люлькові підіймачі використовують для підіймання та опускання в
вертикальному напрямку штучних вантажів: мішків, бочок, ящиків, коробів і т.д.
Розглянемо схему поличного підіймача (рис. 1.9).
Рисунок 1.5 – Поличний підіймач
В поличних підіймачах до тягових ланцюгів 1 кріпляться жорстко консольні
захвати (площадки).
26
1.4.5 Люльковий підіймач
Люлькові підіймачі – це елеватори з двома ланцюгами, в яких до шарнірів
ланцюгів кріпляться люльки (площадки), що забезпечує постійне знаходження їх в
горизонтальному положенні.
Схему люлькового підіймача розглянемо на рис. 1.6.
Рисунок 1.6 – Люльковий підіймач
Продуктивність поличних і люлькових елеваторів:
�� = �� · �� · ��, (1.1)
де �� – швидкість руху поличок, м/с;
�� – маса вантажу на полиці, кг;
�� – число поличок на один метр елеватора.
1.4.6 Електротельфери
Електротельфери використовуються для підіймання, опускання та
горизонтального переміщення вантажу, який підвішений до крючка.
27
На консервних заводах електротельфери (рис. 1.7) використовують в
автоклавних відділеннях для переміщення пустих і наповнених корзин для
завантаження і вивантаження їх в автоклави.
Електротельфер складається з механізму підіймання, механізму переміщення,
крюкової підвіски та апаратури управління.
1 – крюк; 2 – вантажний канат; 3 – барабан; 4 – електромагнітне колодкове гальмо;
5 – ходовий двигун; 6 – приводний і холостий візки; 7 – електродвигун для
підіймання; 8 – кабель; 9 – колодка управління.
Рисунок 1.7 – Електротельфер
Механізм підіймання складається з мотора-барабана, мотора-барабана,
двоступінчатого редуктора, обмежувачів підіймання та опускання. Мотор-барабан
включає в себе барабан 3 з гвинтовою канавкою для вантажного канату 2,
електродвигун 7 для підіймання і струмознімач. Редуктор підіймання зв’язаний з
барабаном зубчатою муфтою і обладнаний двома гальмами – електромагнітним
колодковим гальмом 4 і упорним вантажним дисковим гальмом. Електромагнітне
гальмо блокує опускання вантажу при виключенню струму, а упорний вантажний
забезпечує рівномірне опускання вантажу.
28
Механізм переміщення складається з ходового двигуна 5, приводного і
холостого візка 6 і траверси, до якої підвішується механізм підіймання.
В склад крюкової підвіски входить корпус, блок з віссю і крюк 1. Один кінець
вантажного канату 2 кріпиться до барабану 3, другий – до корпусу електротельфера.
ключення і виключення електродвигунів 5 і 7 виконується з допомогою колодки
управління 9, з’єднаною з електродвигунами кабелем 8. На деяких підприємствах
використовують вантажні ліфти для переміщення вантажів між поверхами.
1.5 Опис конструкції поличного елеватора
Поличний елеватор транспортує штучний вантаж (бочки, ящики, мішки та ін.).
Він забезпечує продуктивність і транспортує вантаж на висоту. Схема елеватора
показана на (рис. 1.8). Креслення представлені в графічній частині КРБ.
Поличний елеватор складається з двох замкнутих ланцюгів, до яких з
визначеним кроком жорстко прикріплені консольно розташовані полички. Під час
руху тягові ланцюги з поличками огинають зірочки розміщені на валу привідної
станції поличного елеватора і зірочки розміщені на валу натяжної станції поличного
елеватора із натяжним пристроєм, за звичай, пружно-гвинтовим. Переміщення
поличок з вантажем в вертикальному напрямку.
Завантаження може бути ручним або автоматичним в нижній частині елеватора.
Вивантаження може бути ручним або автоматичним в верхній частині елеватора.
Технічна характеристика поличного елеватора:
1 Продуктивність технічна бочок/год…………………………………..100
2 Висота підйому продукту найбільша, м……………….………………3
3 Ширина поличок, мм………………………………………..…………..1200
4 Швидкість стрічки, м / с…………………………………………………0,25
5 Потужність приводу, кВт…………………………………..……………1,5
6 Крок поличок, мм…………………………………………………………500
29
Рисунок 1.8 – Принципова схема поличного елеватора для штучних вантажів
1.6 Монтаж поличного елеватора
У процесі монтажу поличного елеватора повинні дотримуватися правила з
техніки безпеки для такелажних, слюсарних і електромонтажних робіт. Перед
монтажем поличного елеватора необхідно провести його розконсервацію і якщо
необхідно усунути випадкові пошкодження, отримані при транспортуванні.
Навантажувально-розвантажувальні роботи, а також підйом і установку
поличного елеватора на місці монтажу допускається проводити тільки у відповідності
зі схемою стропування.
При виборі місця встановлення машини необхідно витримати норми ширини
проходів для нормальної експлуатації та технічного обслуговування.
На місці встановлення поличного елеватора повинен бути передбачений міцний
бетонний фундамент.
Перед монтажем необхідно очистити незабарвлені поверхні від
антикорозійного змащення.
30
З метою зменшення витяжки ланцюгів під час роботи, ланцюги заздалегідь
піддати витяжці зусиллям 250 кг протягом 72 годин.
Монтаж поличного елеватора виконується замовником або спеціалізованими
монтажними підприємствами.
Основа поличного елеватора виставляється за рівнем і кріпиться до фундаменту
анкерними болтами.
Якщо висота поличного елеватора не кратна 3 м, то кінцеві короби необхідно
вкоротити до потрібної довжини з подальшим приварюванням фланців.
При недостатній щільності стиків рекомендується застосування герметиків або
іншого аналогічного матеріалу.
У місцях проходження поличного елеватора через прорізи перекриття між
поверхами секції необхідно закріпити.
Головка поличного елеватора виставляється за рівнем і кріпиться до секцій
поличного елеватора. Особливу увагу необхідно звернути на виставлення валу
голівки. Вал повинен мати строго горизонтальне положення і знаходиться в одній
вертикальній площині з валом основи.
Ланцюги встановлюються через зірочки, скріплюються і потім на них
навішуються полички. Полиці повинні бути закріплені без перекосів. Натяжку
ланцюгів необхідно проводити рівномірно двома натяжними гвинтами. Значний
перекіс валу (більше 3 град) призводить до поломки сепараторів підшипників.
По закінченню монтажу перевірити відсутність сторонніх предметів в
порожнинах.
Прокрутити поличний елеватор вручну. Переконатися, що рухомі частини
поличного елеватора обертаються плавно, без заїдань.
Поличний елеватор повинен бути надійно заземленим, для чого на корпусі
передбачений спеціальний болт. Опір між заземлювальним болтом і кожної доступної
до торкання металевої неструмоведучої частини виробу, яка може виявитися під
напругою не повинен перевищувати 0,1 Ом.
Прокладку електропроводки до поличного елеватора необхідно здійснювати в
металевих трубах або рукавах для захисту її від механічних пошкоджень.
31
Підключення приводу, датчика контролю швидкості і датчика підключення до
заводської електромережі виконати згідно з «Правил пристроїв електроустановок».
Перед пуском в експлуатацію поличний елеватор повинен бути обкатаний на
холостому ходу на протязі чотирьох годин безперервної роботи. При обкатці
перевіряється нагрівання підшипників (допускається температура нагріву
підшипників до + 60 0С), відсутність стороннього шуму.
Відрегулювати роботу датчика контролю швидкості стрічки.
1.7 Технічне обслуговування поличного елеватора
При технічному обслуговуванні поличного елеватора потрібно користуватися
наступними правилами:
- Під час роботи поличного елеватора необхідно стежити за тим, щоб
транспортувалися матеріали, які зазначені в паспорті машини, та надходили в
достатній кількості, але не перевищували їх для уникнення завалу.
- Ланцюги повинні бути натягнуті (повинен матися запас ходу натяжна станції).
- Слідкувати, щоб у поличний елеватор не потрапляли сторонні предмети, які
можуть явитися причиною деформації або відриву поличок від ланцюгів.
- Уникати зворотного ходу поличного елеватора щоб уникнути його поломки.
- Полички не повинні зачіпати за корпус поличного елеватора. Погнуті і
поламані полички слід негайно замінити.
- Для нормальної роботи поличного елеватора необхідно вчасно і правильно
робити змащування всіх деталей, що труться:
а) один раз на місяць набивати корпуси підшипників натяжної та привідної
головки солідолом УС ДСТУ 8981:2020;
б) щодня змащувати гальмо солідолом УС ДСТУ 8981:2020;
в) постійно підтримувати рівень масла в корпусі редуктора в межах між
контрольними рисками на щупі вказівника масла. Для змащення шестерень та
підшипників редуктора застосовується масло компресорне 19 (Т) ДСТУ 7940:2015.
Після перших двох тижнів роботи необхідно промити редуктор гасом і замінити
масло. Наступні заміни масла проводити не рідше одного разу на 6 місяців;
32
г) один раз на 6 – 8 місяців замінити мастило (консталін УТ ДСТУ 8981:2020) в
підшипниках електродвигунів.
- Експлуатацію електрообладнання поличного елеватора виконувати в суворій
відповідності з «Правилами технічної експлуатації та безпеки обслуговування
електроустановок промислових підприємств».
Перед пуском поличного елеватора необхідно:
- Підтягнути всі болтові з’єднання.
- Наповнити всі підшипники і гальмо свіжим мастилом згідно інструкції.
- Очистити робочу зону поличного елеватора від сміття та сторонніх предметів.
- Прокрутити поличний елеватор і переконатися, що ланцюги не сходить на бік
та полички не чіпляються за корпус.
- Після усунення недоліків, виявлених при огляді, пропустити поличний
елеватор без навантаження протягом двох годин.
1.8 Ремонт обладнання
Проведемо розрахунки основного обладнання для проведення ППР.
Трудоємність (люд. год) ремонту ��р машини (агрегату, лінії) визначають за
формулою:
��р = ��р · ��, (1.2)
де ��р – норма трудоємності ремонту, (люд-год) на одну умовну одиницю;
�� – категорія ремонтної складності
Таблиця 1.5 – Структура ремонтних циклів і тривалість міжремонтних періодів
Назва Структура Періоди між ремонтами, міс.
обладнання К С Т О
К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-
Елеватор О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О- 24 12 6 1
О-О-К
Для елеватора подачі сировини:
��р = ��р · �� = 115 · 5 = 575 люд. год., (1.3)
33
Трудоємність (люд. год) ремонтного циклу машини (агрегату, лінії):
��р.ц = �� (35 + 17,4 ∑ �� + 4,4 ∑ �� + 0,6 ∑ ��), (1.4)
де ∑ ��, – трудомісткість середнього огляду (люд. год);
∑ ��, – трудомісткість текучого ремонту (люд. год);
∑ ��, – трудомісткість профілактичного огляду (люд. год).
Для елеватора:
��р.ц = 5(35 + 17,4 · 1 + 4,4 · 2 + 0,6 · 20) = 366 люд. год. (1.5)
Потрібна кількість контрольних слюсарів для міжремонтного обслуговування
по цехам і видам обладнання:
∑ ��
Чм.о = , (1.6)
Д
де Чм.о – кількість явочних робітників, необхідна для забезпечення міжремонтного
обслуговування в зміну;
∑ �� – сума ремонтних одиниць обладнання, що обслуговується;
Д – норма міжремонтного обслуговування, умовні ремонтні одиниці на одного
робітника в зміну.
Норми міжремонтного обслуговування (в умовних ремонтних одиницях на
один робітника в зміну) становлять:
300 – для устаткування з категорією складності ремонту R > 5 (поточні,
поточно-механізовані лінії, автоматичні лінії й агрегати);
600 – для обладнання з R < 5.
Для цеху:
5
Чм.о = = 0,017. (1.7)
300
34
Тривалість ремонту обладнання (у змінах) при складанні місячних планів
ремонту обладнання визначають по формулі:
��р · �� · ��н
�� = , (1.8)
�� · ��с · ��
де ��р – норма трудомісткості на ремонт однієї умовної одиниці, (люд. год);
�� – категорія ремонтної складності даного агрегату;
�� – кількість ремонтників, що працюють в одну зміну;
��с – тривалість зміни, год;
�� – змінність роботи на ремонті даної машини (агрегату);
��н – коефіцієнт виконання норм часу (не вище 1).
Для елеватора подачі сировини:
35 · 5 · 0,95
�� = = 20,78 змін. (1.9)
1 · 8 · 1
Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при складанні річного
плану ремонту визначають по формулі:
24 · Пр · ��
�� = (1.10)
����
де Пр – норма простою обладнання в ремонті на одну ремонтну одиницю.
Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при однозмінному
робочому дні і при капітальному ремонті для машини елеватора подачі сировини:
24 · 0,8 · 5
�� = = 12 змін. (1.11)
8
35
1.9 Розрахунки поличного елеватора
1.9.1 Технічне завдання
Потрібно спроектувати поличний елеватор за такими параметрами: вид вантажу
(штучний) – мішки; розрахункова продуктивність ��р = 100 шт/год; вага полички
�� = 12 кг; вага вантажу (мішки) ��в = 50 кг; швидкість руху несучих ланцюгів �� =
0,1 м/с; висота підіймання вантажу �� = 2,5 м. Схема навантаження полички
приведена на рис. 2.1. Розрахункова схема до тягового розрахунку приведена на рис.
2.2. Кінематична схема поличного елеватора приведена на рис. 2.3.
1.9.2 Вибір несучого ланцюга
Попередньо вибираємо тяговий пластинчатий роликовий ланцюг нерозбірної
конструкції (тип 1) М80-1-200-1 за ДСТУ 13563:2006 з такими параметрами: руйнівне
навантаження ��р = 80 кН; тип 1; крок ��л = 200 мм; виконання 1. Вага 1 м ланцюга
��т.л = 3,66 кг/м.
1.9.3 Розрахунок дійсної продуктивності елеватора
Розрахунковий крок розміщення поличок:
3600�� 36000,1
��р = = = 1,2 м, (1.12)
��р 100
де ��р – розрахункова продуктивність елеватора, ��р = 300 шт/год;
�� – швидкість руху несучих ланцюгів �� = 0,1 м/с.
Відношення кроку розміщення поличок до кроку ланцюга:
��р 1,2
�� = = = 6 (1.13)
�� 0,2
де ��л – крок тягового ланцюга, ��л = 200 мм.
Для забезпечення розрахункової продуктивності вибираємо �� = 6.
36
Конструктивний крок розміщення поличок:
�� = �� · �� = 60,2 = 1,2 м (1.14)
Дійсна продуктивність елеватора:
3600 · �� 36000,1
�� = = = 100 шт/год (1.15)
�� 1,2
Дійсна продуктивність відповідає технічному завданню.
1.9.4 Визначення погонних навантажень
Погонні навантаження від вантажу:
��в 50
��в = = = 42 кг/м (1.16)
�� 1,2
де ��в – вага вантажу (мішків), ��в = 50 кг.
Погонні навантаження від ланцюгів:
��л = ����т.л = 23,66 = 7,32 кг/м, (1.17)
де �� – кількість ланцюгів, �� = 2 шт;
��т.л – вага 1 м ланцюга, ��т.л = 3,66 кг/м.
Погонне навантаження від поличок:
�� 12
��п = = = 10 кг/м, (1.18)
�� 1,2
де �� – вага полички, �� = 12 кг;
37
1.9.5 Тяговий розрахунок
Особливістю розрахунку поличного елеватора для транспортування штучних
вантажів в вертикальному напрямку є необхідність врахувати додатковий опір від
тертя, який виникає від тиску �� (рис. 1.9) на напрямні роликами тягового
пластинчатого ланцюга.
Рисунок 1.9 – Схема навантаження полички
При проектуванні розмір поличок вибирається в залежності від габаритів
вантажу. Діаметр мішка поліпропіленового з цукром ��б = 500 мм, висота мішка
��б = 1000 мм .
Ширина полички елеватора:
�� = ��б + 0,1 = 0,5 + 0,1 = 0,6 м (1.19)
Виліт консолі до центра тяжіння вантажу:
�� 0,6
�� = = = 0,3 м (1.20)
2 2
Додатковий опір від тертя, який виникає від тиску на напрямні роликами
тягового пластинчатого ланцюга під дією вантажу, що транспортується поличним
елеватором:
��� 500,3
�� = �� = 9,81 = 123 Н, (1.21)
�� 1,2
де �� – прискорення вільного падіння, �� = 9,81м/с2;
38
�� – виліт консолі до центра тяжіння вантажу, �� = 0,3;
�� – відстань між точками кріплення захвату до ланцюга, �� = �� = 1,2.
Величина додаткового опору на кожній поличці:
�� = 2����′ = 21230,09 = 22 Н, (1.22)
де ��′ – коефіцієнт опору руху ланцюга по напрямних, ��′ = 0,09.
Розбиваємо трасу елеватора на характерні точки зображені на схемі до тягового
розрахунку (рис. 1.10)
Рисунок 1.10 – Розрахункова схема до тягового розрахунку
Мінімальний натяг буде в точці 1 траси. Приймаємо його згідно з
рекомендаціями рівним 2000 Н.
Знайдемо натягнення в характерних точках поличного елеватора.
Мінімальний натяг в точці 1 приймається для розрахунків на основі
експериментальних даних:
�������� = ��1 = 2000 H (1.23)
39
Мінімальний натяг в точці 2:
��2 = ��1 + ��(��л + ��п)����′ =
= 2000 + 9,81(7,32 + 10)2,50,09 = 2038 H, (1.24)
де �� – висота підіймання вантажу �� = 2,5 м.
Мінімальний натяг в точці 3:
��3 = ��2��зір = 20381,08 = 2201 H (1.25)
де ��зір – коефіцієнт опору руху зірочок ��зір = 1,08.
Мінімальний натяг в точці 4:
2���
��4 = ��3 + �� ((��л + ��п + �� ′ ′
в)���� + �� ) = 2201 +
��
2420,3
+9,81 ((7,32 + 10 + 42)2,50,09 + 0,09) = 2352 H (1.26)
1,2
Натяг збігання (мінімальний):
��зб = �������� = ��1 = 2000 Н (1.27)
Натяг набігання (максимальний):
��нб = �������� = ��4 = 2352 Н (1.28)
Тягове зусилля:
��т = ��нб − ��зб + (��зір − 1)(��нб + ��зб) =
= 2352 − 2000 + (1,08 − 1)(2352 + 2000) = 700 Н (1.29)
40
Колове зусилля:
��к = ��нб − ��зб = 2352 − 2000 = 352 Н (1.30)
1.9.6 Вибір електродвигуна
Розрахункова потужність на валу електродвигуна:
��т�� 7000,1
��p = ��з = 1,2 = 0,12 кВт (1.31)
1000��заг 10000,7
де ��з – коефіцієнт запасу потужності, ��з = 1,15 ÷ 1,25 [5]. Приймаємо усереднене
значення ��з = 1,2;
��заг – загальний коефіцієнт корисної дії приводу, ��заг = 0,6 ÷ 0,8 [5].
Приймаємо усереднене значення ��заг = 0,7.
По додатку В (таблиця 7) [5] вибираємо асинхронний електродвигун АИР71В6
(4A80А6У3) по ДСТУ 2582:2017 потужністю �� = 0,25 кВт; числом оборотів валу
�� = 670 хв−1; коефіцієнтом корисної дії �� = 0,56.
1.9.7 Розрахунок тягового ланцюга
Вибираємо число зубців тягових зірочок �� = 12.
Прискорення ланцюгів:
��2 0,12
��max = 2��2 = 23,142 = 0,0069 м/с2 (1.32)
�� ��2
л 0,2122
Натяг статичний:
��ст = ��нб = 2352 Н (1.33)
Натяг динамічний:
��дин = 3�������� (��в + ��л + ��п)�� = 30,0069(42 + 7,32 + 10) · 2,5 = 3,1 Н (1.34)
41
Розрахункове зусилля на обидва ланцюги:
��P = ��ст + ��дин = 2352 + 3,1 = 2355 Н (1.35)
Розрахункове зусилля на один ланцюг (Sод. л, H):
��од.л = �� ��р = 0,6��р = 0,62355 = 1413 Н (1.36)
де �� – коефіцієнт нерівномірності натягу, �� = 0,6.
Коефіцієнт запасу міцності:
��р 80000
�� = = = 52 ≥ [��] (1.37)
��од.л 1533
де ��р – руйнівне навантаження, ��р = 80000 Н;
[��] – допустимий запас міцності, [��] = 5 ÷ 10.
Так як коефіцієнт запасу міцності n більший допустимий запас міцності [n], то
попередньо вибираний ланцюг типу М40-1-200-1 за ДСТУ 13563:2006 вибраний
правильно.
1.9.8 Кінематичний розрахунок приводу
Кінематична схема приводу поличного елеватора зображена на рис. 1.11.
Діаметр ділильного кола тягових зірочок:
��л 200 200
�� = = = = 772,73 мм (1.38)
180 180
sin sin 0,25882
�� 12
Частота обертання тягових зірочок:
60�� 600,1
�� −1
зір = = = 2,5 хв (1.39)
�� · ��л 120,2
42
1 Д
2
3
5
4
1 – двигун; 2 – муфта; 3 – редуктор; 4 – муфта; 5 – вал поличного елеватора
Рисунок 1.11 – Кінематична схема приводу елеватора
Передаточне число механізму:
��дв 670
��пр = = = 268 (1.40)
��зір 2,5
Вибираємо по каталогу редуктор Ц3У-200-100-12-У3 (циліндричний
трьохступінчастий, з міжосьовою відстанню 200 мм, із зачепленням Новікова, з
номінальним передаточним числом ��ред = 200, варіантом складання 12, кліматичним
виконанням У і категорією 3.
Крутний момент на тихохідному валу ��кр = 2500 Нм
Розрахунок частоти обертання валів циліндричного редуктора Ц3У-200-200-12-
У3:
Частота обертання швидкохідного валу редуктора:
��шв = ��дв = 670 хв−1 (1.41)
Частота обертання тихохідного валу редуктора:
��шв 670
�� −1
тх = = = 3,3 хв (1.42)
�� 200
V
43
Частота обертання тихохідного валу редуктора ��тх = 3,35 хв−1 більша за
розрахункову частоту обертання приводних зірочок ��зір = 2,5 хв−1 тому
кінематична схема приводу поличного елеватора вибрана вірно.
Дійсна швидкість руху несучих ланцюгів:
�� · ��л · ��тх 120,23,3
��д = = = 0,13 м/с (1.43)
60 60
Продуктивність поличного елеватора:
36000�� 36000,13
�� = = = 490 шт/год (1.44)
�� 1,2
Продуктивність поличного елеватора більша за задану, отже технічна умова
проектування виконана.
1.9.9 Вибір муфти і гальма між двигуном і редуктором та перевірка їх
елементів на міцність
Діаметр кінців валів: на електродвигуні ���� = 19 мм; на швидкохідному валу
редуктора ��р.ш = 22 мм.
Вибираємо муфту пружну втулково-пальцеву із гальмівним шківом МПВПГ-
7Д-200.
Напівмуфти виготовлені з чавуну СЧ 10, пальці із сталі 45, втулки – із
спеціальної гуми. Крутний момент �� = 500 Н · м.
Перевіримо пальці на згин, а втулки – на зминання.
Умови міцності на згин пальців:
10 · �� · �� 10 · 500 · 36 · 103
��зг = ≤ �� = �� = = 84 ≤ �� =
�� · �� · ��3 зг зг 130 · 6 · 143 зг
= 90 − 100 МПа , (1.45)
44
де ��зг – допустима напруга на згин, ��зг = 90 − 100 МПа;
��в – довжина пальця, �� = 36 мм;
�� – діаметр пальця, �� = 14 мм;
�� – діаметр кола, по якому розташовані пальці, �� = 130;
�� – кількість пальців, �� = 6;
�� – крутний момент на валу муфти, �� = 500.
Умова міцності на зминання втулок:
2�� 2 · 500 · 103
��зм = = = 0,3 ≤ ��зм = 1,8 − 2 МПа, (1.46)
�� · �� · �� · ��в 130 · 6 · 14 · 32
де ��зм – допустима напруга на зминання, ��зм = 1,8 − 2 МПа;
��в – довжина втулки, ��в = 32 мм.
Умови міцності елементів вибраної муфти виконуються.
По каталогу вибираємо гальмо:
Тип гальма ТКГ-200;
Гальмівний момент �� = 250 Н · м;
Гальмівний шків:
- діаметр – 200 мм;
- ширина – 95 мм.
Перевіримо діаметр шківа (найменший):
3 ��
�� = 1,5√ , (1.47)
�� · ��
де �� – розрахунковий гальмівний момент;
�� – допустимий тиск між колодкою і шківом гальма, �� = 0,3 МПа;
�� – коефіцієнт тертя ковзання між колодкою і шківом, �� = 0,35.
45
Розрахунковий гальмівний момент:
�� = ��г · �� = 1,75 · 500 = 875 Н · м, (1.48)
де ��г – коефіцієнт процесу гальмування, вибираємо для середнього режиму
роботи, ��г = 1,75
3 �� 3 250 · 103
�� = 1,5√ = �� = 1,5√ = 132 мм (1.49)
�� · �� 0,3 · 0.35
Ширина колодки:
�� 250 · 103
�� = = = 75 мм, (1.50)
�� · �� · �� · �� 200 · 0,35 · 0.3 · 160
де �� – висота колодки.
Висота колодки:
�� = (0,5 − 0,8) · �� = 0,8 · 200 = 160 мм. (1.51)
Діаметр і ширина вибраного гальма задовольняє вибраному гальму ТКГ-200.
Висновки до розділу 1
Маркетингове обґрунтування свідчить, що процес транспортування вантажів є
складовою виробництва консервів овочевих і потребує певного обладнання. На
сучасному етапі виробництва є необхідним впровадження якісно нового обладнання
для транспортування вантажів. Складність поставленої задачі в тому, що транспортне
обладнання є нестандартним і проектується та виготовляється на консервних заводах.
Для транспортування вантажів нами розроблено поличний елеватор.
В аналітичному розділі приведено:
- Маркетингове обґрунтування проекту;
46
- Опис потоково-механізованої лінії виробництва горошку та кукурудзи;
- Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову продукцію;
- Огляд елеваторів і підіймачів в консервній промисловості;
- Опис конструкції поличного елеватора;
- Монтаж поличного елеватора;
- Технічне обслуговування поличного елеватора;
- Ремонт обладнання;
- Розрахунки поличного елеватора;
- Висновки до розділу1.
В розрахунках поличного елеватора згідно технічного завдання проведено такі
розрахунки:
- Вибір несучого ланцюга;
- Розрахунок дійсної продуктивності елеватора;
- Визначення погонних навантажень;
- Тяговий розрахунок;
- Вибір електродвигуна;
- Вибір тягового ланцюга;
- Кінематичний розрахунок привода;
- Вибір муфти і гальма між двигуном і редуктором.
За результатами розрахунків обираємо редуктор Ц3У-200-200-12-У3
(циліндричний трьохступінчастий, з міжосьовою відстанню 200 мм, із зачепленням
Новікова, з номінальним передаточним числом ��ред = 100, варіантом складання 12,
кліматичним виконанням У і категорією 3). Крутний момент на тихохідному валу
��кр = 2500 Нм
Вибираємо тяговий пластинчатий роликовий ланцюг (тип 2) нерозбірної
конструкції (тип 1) М40-2-125-1 за ДСТУ 13563:2006.
По додатку В (таблиця 7) [5] вибираємо асинхронний електродвигун АИР71В6
(4A80А6У3) по ДСТУ 2582:2017 потужністю �� = 0,25 кВт; числом оборотів валу
�� = 670 хв−1; коефіцієнтом корисної дії �� = 0,56.
47
РОЗДІЛ 2
ТЕХНОЛОГІЧНІ РОЗРАХУНКИ
2.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі – укрупнений план обробки
заготовки, що встановлює послідовність обробки різанням, а також зміст і місце в
плані обробки термічних, гальванічних, слюсарних та контрольних операцій.
Як початковий матеріал використано рекомендації літературних джерел щодо
поділу технологічного процесу на етапи.
Нумеруємо поверхні деталі. Нумерація поверхонь показана на рисунку 2.1.
Визначаємо точність обробки пронумерованих поверхонь. Результати зводимо
до таблиці 2.1.
Рисунок 2.1 – Схема обробки поверхонь деталі
2.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз
Для отримання готової деталі потрібно виконати ряд операцій, кожна з яких
матиме відповідну схему базування.
Оптимальний варіант базування вибирається за такими критеріями:
- більша точність обробки;
- більша простота реалізації теоретичної схеми базування за допомогою
пристроїв;
- придатність тієї чи іншої поверхні для використання, як бази.
Аналізуючи вищенаведені критерії, а також функції, які виконують поверхні
деталі згідно свого службового призначення, та розмірні зв’язки між поверхнями
48
деталі визначаємо технологічні бази деталі на першій та наступних операціях і
пропоную варіант базування, наведений у додатку.
Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі показана в таблиці 2.1.
Таблиця 2.1 – Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі
Позначен
№ поверхні Стан
ня
17
Отримання Заготі-
16
заготовки вельна
15
14
Чорнова Однократна
13
обробка обробка
12
11 Напів-
Попередня
10 чистова
обробка
9 обробка
8
Чистова Остаточна
7
обробка обробка
6
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі фактори,
як службове призначення деталі, функціональне призначення поверхонь, вимоги по
точності, шорсткості, геометричної форми тощо.
Визначення числа ступенів обробки на основі розрахунків загального уточнення:
��
��з ��з ��1 ����−1
= = · · … · = 1 · 2 · … · �� = ∑ �� , (2.1)
��д ��1 ��2 ����
��=1
де – загальне уточнення;
Квалітет
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
49
�� – окремі і-ті ступені уточнення;
�� – число ступенів обробки;
��з – допуски параметрів, що розглядаємо відповідно до заготовки деталі;
��д – допуски параметру, що розглядаємо відповідно до і-го ступеня заготовки.
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати:
Для першого ступеня чистової обробки величина загального уточнення буде:
> 6;
Для проміжних ступенів напівчистової обробки величина загального уточнення
буде: = 3 ÷ 6;
Для ступенів чорнової обробки величина загального уточнення буде з
допусками точності IT5 ÷ IT7 < 3.
Для прикладу розраховую уточнення та кількість ступепів обробки для розміру
Ø46h8:
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
��з 0,25
р = = = 6,4, (2.2)
��д 0,039
де ��з – допуски заготовки, ��з = 0,25 мм;
��д – допуски деталі, ��д = 0,039 мм.
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
log log 6,4
�� = = ≈ 2. (2.3)
0,46 0,46
Варіанти МОП:
- Розточити поверхню начорно (IT12) ��1 = 0,16 мм;
- Розточити поверхню напівчисто (IT9) ��2 = 0,062 мм;
- Розточити поверхню начисто (IT7) ��3 = 0,039 мм.
50
��з 0,25
1 = = = 1,56 ; (2.4)
��1 0,16
��1 0,16
2 = = = 2,58 ; (2.5)
��2 0,090
��2 0,090
3 = = = 2,31. (2.6)
��3 0,039
Уточнення для всього процесу:
1 · 2 · 3 = 1,56 · 2,58 · 2,31 = 9,3 > р = 6,4. (2.7)
Умова виконується, таким чином прийнятий комплекс методів забезпечить
необхідну точність виготовлення поверхні 46h8 мм.
Для усіх інших поверхонь використовуємо метод на основі літературних
джерел. Визначені ступені обробки представляємо в таблиці 2.2.
Проаналізувавши варіанти методів механічної обробки поверхонь, для
подальшої розробки попередньо приймаю другий варіант, тому, що він займає менше
основного часу, вимагає меншої номенклатури обладнання та застосовується
дешевший інструмент.
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач розробляю маршрут механічної обробки деталі.
2.4 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)
Базовий варіант методів обробки поверхонь передбачає отримання заготовки з
прокатного круга та обробку на універсальному обладнанні. При цьому час обробки,
кількість операцій, а разом з ним і кількість обладнання є значними.
Тому пропоную об’єднати декілька операцій шляхом заміни частини
універсального обладнання на обладнання з ЧПК. В проектному варіанті заготовка
має конфігурацію, близьку до форми деталі. Завдяки використанню обладнання з
51
числовим програмним керуванням обробка проводиться з меншою кількістю
установок, що зменшує похибки, пов‘язані із багаторазовим встановленням і зняттям
заготовки. Висока точність даних верстата дозволяє проводити обробку з високими
параметрами точності форми і взаємного розташування поверхонь.
Таблиця 2.2 – Методи обробки поверхонь
Для того щоб розробити маршрут обробки деталі треба розбити всі поверхні
деталі на комплекси поверхонь.
До першого комплексу повинні увійти поверхні які будуть використані в якості
технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних поверхонь. До
цього комплексу входять та два торці деталі, та внутрішня циліндрична поверхня.
До другого комплексу увійдуть поверхні які будуть оброблені на наступній
операції від першого комплексу баз
52
Два варіанти маршруту обробки деталі (базовий і поліпшений) наведені нижче
в таблицях 2.3 і 2.4 відповідно.
Таблиця 2.3 – Маршрут №1 виготовлення деталі
53
Продовження таблиці 2.3 – Маршрут №1 виготовлення деталі
Таблиця 2.4 – Маршрут №2 виготовлення деталі
54
Продовження таблиці 2.4 – Маршрут №2 виготовлення деталі
55
2.5 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є:
1 Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки;
2 Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих
параметрів шорсткості;
3 Можливість використання стандартного різального, вимірювального
інструменту і пристроїв;
4 Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і
вимірювальних інструментів;
5 Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому.
Матеріал деталі – Сталь45 ДСТУ 8833:2015. Заготовка – пруток.
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установок та переустановок.
Параметри шорсткості в обох маршрутах однакові.
Як в першому так і в другому маршрутах можна використовувати стандартний
різальний та вимірювальний інструмент.
Висновок до розділу 2
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується за рахунок
скорочення допоміжного часу на переналадку верстатів за рахунок використання
верстатів з числовим програмним керуванням, а також за рахунок зменшення
кількості спеціальних верстатних пристроїв. При зміні випускаємої продукції
переналадка буде складатися лише із зміни керуючої програми, що також є важливим
моментом в умовах активної гнучкої і швидкозмінної сучасної праці. За рахунок
використання верстату з ЧПК зменшується парк обладнання, яке потрібне для
обробки деталі, що знижує собівартість деталі.
Зваживши на все, приходжу до висновку, що другий варіант МОД є більш
раціональним, тому приймаю його за базовий для подальшої розробки.
56
РОЗДІЛ 3
ОХОРОНА ПРАЦІ
3.1 Аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливих факторів
Проводимо аналіз по шкідливим факторам.
3.1.1 Аналіз мікроклімату
Умови мікроклімату визначаються для робочої зони на висоті 2 м на рівні
підлоги в відповідності з вимогами ДСТУ-НБА.3.2-1: 2007 «Загальні санітарно-
гігієнічні вимоги до повітря робочої зони». Значення допустимих значень
параметрів мікроклімату відповідають категорії важкості-ІІI. Мікрокліматичні
умови знаходяться в межах норми.
Допускаються нормовані величини:
В холодну пору року:
- температура від 16 С до 18 С (норма від 13 С до 19 С);
- відносна вологість не більше 75% (норма від 40 % до 60 %);
- швидкість руху повітря не більше 0,3 м/с.(норма ≤ 0,5).
В теплу пору року:
- температура від 18 С до 20 С (норма від 15 С до 26 С);
- відносна вологість не більше 65% (норма від 40 % до 60 %);
- швидкість руху повітря від 0,2 м/с до 0,5 м/с (норма ≤ 0,5).
Температура та відносна вологість повітря робочої зони цеху нормується по
ДСТУ-НБА.3.2-4: 2007. Величини наведено в таблиці 3.1.
Таблиця 3.1 – Температура та відносна вологість повітря робочої зони
Допустима відносна
Цех Допустима температура С
вологість %
Теплий період року
Виготовлення консервів
25 65
з зеленим горошком
Холодний та перехідний період року
Виготовлення консервів
20 75
з зеленим горошком
57
3.1.2 Аналіз освітлення
Найбільш несприятлива ситуація на дільниці з освітленням. Через те що,
тільки одна сторона дільниці має два вікна площа яких становить від 5 % до 15 %
від загальної площі ділянки, то його частка в освітленні приміщення не перевищує
від 20 % до 30 % загального світлового потоку. Збільшувати площу вікон не
технологічно, так як це основне джерело пилу і вологи, які потрапляють на
дільницю.
Керуючись вище сказаним зупиняємося на вирішенні питання штучного
освітлення приміщення.
3.1.3 Аналіз шуму та вібрації
Шум обладнання, яке використовуються для виробництва продукції має
середньочастотний характер.
Основними джерелами шуму та вiбрацiй є технологічне обладнання. До них
відносятся: електродвигуни, зубчасті передачi редукторiв, коробоки подач i
швидкостей, кулачковi механiзми, пiдшипниковi вузли та безпосередньо сам процес
обробки. Вiдповiдно до ДСТУ EN ISO 11201:2016 допустимий рівень шуму складає
80 дБа. Значення в межах норми.
Для зниження вiбрацiї все обладнання встановлене на вiброiзолюючi опори.
При роботі обладнання в цеху створюється шум, який є шкідливим фактором
впливу на людей, працюючих на дільниці.
Нормувальне значення шуму в цеху наведено в таблиці 3.2.
Таблиця 3.2 – Допустимий рівень шуму
Дільниця Джерело шуму Допустимий рівень шуму, дБа
Дільниця по виготовленню Транспортери,
консервів з зеленим механічне та
80
горошком та цукровою тепломеханічне
кукурудзою обладнання
Як видно з таблиці 3.2 рівень шуму не перевищує норм.
58
3.1.4 Аналіз електробезпеки
Електрозабезпечення обладнання здійснюється від 3-х фазної 4-х провідної
мережі напругою 380/220В. Дільниці, на яких встановлено використане в
технологічному процесі обладнання, по небезпеці враження електричним струмом,
відносяться до II класу: приміщення з підвищеною небезпекою за ПУЭ-85, тому що
підлога їх виконана з залізобетону, який проводить струм. Для забезпечення
безпечної експлуатації обладнання на дільницях, необхідно щоб:
- провідники, кабелі, якi здійснюють електроживлення були прокладені в
металевих трубах;
- електричні провідники мали вiдповiднi кольори, щодо їх призначення та були
ізольованими;
- обладнання повинно мали заземлення, занулення, захисне відключення,
блокування;
- використовувалася мала напруга (�� = 24 ��) для свiтильникiв місцевого
призначення;
- двері шаф з електрообладнанням були зблоковані з аварійним вимикачем
таким чином, щоб усунути можливість їх відкривання при включеному вхідному
вимикачі;
- контактні зажими вхідних вимикачів, якi призначені для приєднання проводів,
що йдуть вiд джерела струму, були закриті кришками з iзоляцiйного матеріалу;
- технологічне обладнання повинно мати кнопку відключення в аварійних
ситуаціях;
- були встановлені відповідні знаки безпеки (на дверях електрошаф) та
попереджувальні написи;
- використовувались гумові килимки або дерев’яні підставки
Основними заходами захисту від ураження електричним струмом на дільниці:
- забезпечення недоступності струмоведучих частин;
- пристрій захисного заземлення та автоматичного відключення;
- використання захисних засобів при обслуговуванні електрообладння;
- гумові покриття та дерев’яні підставки.
59
Місце в яких виникає небезпека ураження електричним струмом на дільниці
позначені попереджувальними знаками і надписами, проводиться інструктаж по
електробезпеці.
3.2 Евакуація людей з приміщень
У всіх будівлях і спорудах на випадок пожежі повинна бути передбачена і
забезпечена евакуація людей з приміщень, що горять, через так звані евакуаційні
виходи.
Виходи вважаються евакуаційними, якщо вони ведуть з приміщень:
- першого поверху назовні безпосередньо або через коридор, вестибуль,
сходову клітку;
- будь-якого поверху, крім першого, в коридор, що веде на сходову клітку, в
тому числі через хол. При цьому сходові клітки повинні мати вихід назовні
безпосередньо або через вестибюль, відокремлений від прилеглих коридорів
перегородками з дверима;
- в сусіднє приміщення на цьому ж поверсі, що забезпечене виходами,
вказаними в перших двох пунктах.
Евакуаційні виходи повинні розташовуватися розосереджено. Мінімальна
відстань між найбільш віддаленими один від одного евакуаційними виходами з
приміщення визначається за формулою:
�� = 1,5√�� м, (3.1)
де �� – периметр приміщення, м.
Для запобігання пожежі необхідно передбачити:
- захист електрообладнання від струмів короткого замикання плавкими
запобіжниками;
- захист електроприладів від перенавантаження, тобто автоматичне
відключення їх від мережі;
60
- розміщення вогнегасників вуглекислотних: ВВК-1,4 (ОУ-1,4); ВВК-2 (ОУ-2);
ВВК-3,5 (ОУ-5) та водо-пінних: ВВП-3; ВВП-5; ВВП-6; ВВП-9 по ДСТУ 4817:2007.
- розміщення пожежних щитів;
- складання ганчірок в металеві ящики і періодичне вивезення;
- вибирати електрообладнання закритого типу.
На дільницях необхідно передбачити спеціалізовані місця, де будуть
розташовані засоби гасіння пожежі. Також необхідно передбачити шляхи для
евакуації шириною не менш 3 м. Відстань від робочого місця до виходу не повинна
перевищувати 35 м.
Виробництво по ступеню пожежної безпеки визначено згідно ДБН.
В цеху є 2 евакуаційних виходи. Відстань від найбільш віддаленого
евакуаційного виходу до робочого місця не перевищує 30 м.
Для гасіння пожежі в цеху є внутрішній пожежний водопровід з шістьма
пожежними кранами. Крани розміщені в легко доступних місцях на відстані від
підлоги, мають рукав та ствол, які знаходяться в спеціальних шафах.
В цеху є два пожежні щити на кожному з яких є два водо-пінних вогнегасника
та один вуглекислотний, відро, дві сокири. Біля кожного щита є ящик з піском.
Цех по виготовленню консервів з зеленим горошком та кукурудзи делікатесної
(рис. 3.1) за вибухопожежною та пожежною небезпекою належить до категорії В, має
довжину �� = 102,6 м, �� = 58,5 м, ℎ = 7,2 м. Дільниця розташована в одноповерховій
будівлі, ступінь вогнестійкості якої ІІІб. Дільниця має один центральний повздовжній
проїзд шириною 3 м та 3 поперечних проходи шириною 2 м. З обох сторін проїзду
дільниця має двоє воріт з встановленими дверима для проходу людей, які в умовах
вимушеної евакуації відіграють роль евакуаційних виходів. В найчисельнішій зміні
працює Пд1 = 25 25 осіб.
Визначимо відповідність заходів щодо евакуації людей із приміщення цеху
виробництва зеленого горошку та цукрової кукурудзи встановленим нормам
пожежної безпеки та обчислимо можливий час евакуації.
61
В
Б
А
18•750=501216, 6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 61 17 18 19
Рисунок 3.1 – Загальний схематичний план цеху виробництва
зеленого горошку та цукрової кукурудзи
Кількість працівників заводоуправління та інших цехів, які можуть опинитися
в цеху виробництва зеленого горошку та цукрової кукурудзи за службовими
потребами становить 5 % від загального числа працівників цеху, тобто:
ПІТР = 0,05 · 25 = 1 чол. (3.2)
Таким чином, загальна кількість працівників, які можуть знаходитись на
дільниці Д1 в цеху виробництва зеленого горошку та цукрової кукурудзи становить:
ПЗАГ = ПД1 + ПІТР = 25 + 1 = 26 чол. (3.3)
Оскільки евакуаційні виходи розташовані на приблизно однаковій відстані від
робочих місць, то приймаємо, що на один евакуаційний вихід припадає 13
працівників цеху виробництва зеленого горошку та цукрової кукурудзи.
20749,4
01256,02
62
Ворота В-2 під час можливої евакуації також є евакуаційним виходом для
працівників дільниці Д2 цеху виробництва зеленого горошку та цукрової
кукурудзи. Дільниця Д2 має два евакуаційні виходи, кількість робітників – 35
чоловік. Приймаємо, що на евакуаційний вихід В-2 припадає 17 робітників дільниці
Д2.
Таким чином на евакуаційний вихід В-1 припадає 13 осіб.
На евакуаційний вихід В-2 припадає: 35 − 17 = 18 працівників.
Найвіддаленішими від евакуаційних виходів є робочі місця, умовно позначені
точками A, B, C, D.
Відстань від робочого місця А до евакуаційного виходу В-1: LA = 25м.
Відстань від робочого місця B до евакуаційного виходу В-2: LB = 41м.
Відстань від робочого місця C до евакуаційного виходу В-1: LC = 30.6м.
Відстань від робочого місця D до евакуаційного виходу В-2: LD = 39.9м.
Перевіримо, чи відповідає це значення нормативним даним, що
регламентовані Державними санітарними нормами і провилами. Для цього
визначимо щільність людського потоку в загальних проходах Z1 і Z2.
На прохід, що веде до виходу В-1 припадає 13 осіб, а його площа від
найвіддаленіших робочих місць становить:
��1 = 22,5 · 3,0 + 7,6 · 2,0 = 82,7 м2 (3.4)
13
��1 = = 1 особа/м2 (3.5)
82,7
На прохід, що веде до виходу з дільниці Д1 припадає 13 осіб, а його площа від
найвіддаленіших робочих місць становить:
�� 2
21 = 22,9 · 3,0 + 7,6 · 2,0 = 83,4 м (3.6)
13
�� 2
21 = = 1 особа/м (3.7)
83,4
63
Площа від найвіддаленіших робочих місць становить:
�� 2
22 = 9,5 · 3,0 = 28,5 м (3.8)
30
��22 = ≈ 1 особа/м2 (3.9)
28,5
Відповідно до Державних санітарних нормам і провил максимально
допустима відстань від найвіддаленішого робочого місця до евакуаційного виходу
з приміщення при таких значеннях Z та об’ємі дільниці 6220 м3 становить 160м. В
нашому випадку ця вимога виконується.
Визначимо необхідну (мінімальну) ширину евакуаційного виходу, якщо
відомо, що нормована кількість людей на 1 м ширини такого виходу становить 180
осіб. Таким чином:
Мінімальна ширина евакуаційного виходу В-1:
13
�� = ≈ 1 (3.10)
180
Мінімальна ширина евакуаційного виходу В-2:
30
�� = ≈ 1 (3.11)
180
У нашому випадку ширина воріт, яка становить 3,0 м відповідає цій вимозі.
Визначимо розрахунковий час евакуації з дільниці Д1 · ��ев.роз. врахувавши, що
найбільшим він буде для людей, які працюють на найвіддаленіших робочих місцях.
Розрахунок проводимо для робочого місця С.
Визначимо щільність потоку людей у проході 2:
��1 · �� 2 · 0,125 м2
��1 = = = 0,2 , (3.12)
��1 · ��1 7,6 · 2 м2
64
де ��1 – число осіб на першому відрізку, ��1 = 2 особи;
�� – середня площа горизонтальної проекції людини, дорослого в зимовому
одязі, �� = 0,125 м2;
��1 – ширина першого відрізку, ��1 = 2 м;
��1– довжина відрізку, ��1 = 7,6 м;
Визначимо щільність потоку людей у проході 2:
��2 · �� 13 · 0,125 м2
��2 = = = 0,024 , (3.13)
��2 · ��2 23,0 · 3 м2
де ��2 – число осіб на першому відрізку, ��2 = 13 особи;
�� – середня площа горизонтальної проекції людини, дорослого в зимовому
одязі, �� = 0,125 м2;
��2 – ширина першого відрізку, ��2 = 3 м;
��2– довжина відрізку, ��2 = 23,0 м;
Визначимо щільність потоку людей у проході 3:
��3 · �� 30 · 0,125 м2
��3 = = = 0,13 , (3.14)
�� · �� 9,5 · 3 м2
3 3
де ��3 – число осіб на першому відрізку, ��3 = 30 особи;
�� – середня площа горизонтальної проекції людини, дорослого в зимовому
одязі, �� = 0,125 м2;
��3 – ширина першого відрізку, ��3 = 3 м;
��3– довжина відрізку, ��3 = 9,5 м;
Скориставшись отриманими значеннями визначаємо швидкість потоку людей
в проходах 1 (100 м/хв), 2 (100 м/хв) та проїзді 3 (80 м/хв): ��1, ��2, ��3.
65
��1 7,6
��1 = = = 0,08 хв; (3.15)
��1 100
��2 23,0
��2 = = = 0,23 хв; (3.16)
��2 100
��3 9,5
��3 = = = 0,12 хв; (3.17)
��3 80
Таким чином розрахунковий час евакуації людей із технологічного цеху
становить:
��ев.роз. = ��1 + ��2 + ��3 = 0,08 + 0,23 + 0,12 = 0,43 хв. (3.18)
3.3 Загальні правила безпеки для операторів технологічного обладнання
1 До роботи з обладнанням допускаються лише особи, що пройшли спеціальне
навчання (курси) по техніці грамотного і безпечного обслуговуванню.
2 Повинні бути виконані і строго дотримуватися при експлуатації всі вимоги
«Правил протипожежної безпеки».
3 Чищення і мащення механізмів при роботі
обладнаннязабороняється.
4 Забороняється ремонт або регулювання електроапаратури і
електроприладів на ходу без зняття напруги.
5 Забороняється робота при знятому огородженні приводу, привідної і
натяжної станцій.
6 Двері електрощита повинні бути закриті на спецключ, який знаходиться
в чергового електрика.
7 Категорично забороняється експлуатація печі без заземлення. Піч
повинна бути заземлена відповідно до діючих правил і норм.
66
8 При зупинці печі на довгий час або на час технічного обслуговування
повинні бути вжиті заходів по надійному (додатковому) відключень печі від
електромережі і газу.
9 Експлуатація пристроїв для горіння повинна виконуватися
відповідно до технічного опису.
3.4 Загальні правила поведінки працівників на території підприємства, у
виробничих і допоміжних приміщеннях
1 Створення безпечних і нешкідливих умов праці, дотримання режиму робочого
часу і відпочинку на виробництві охороняється законом. Тому кожний працівник
повинен дотримувати елементарні вимоги по переміщенню по території промплощадок
підприємства, передбачені правилами внутрішнього розпорядку і інструкціями. На
території підприємства не дозволяється заходити у виробничі приміщення, якщо це не
пов'язано з виробничою необхідністю.
2 Забороняється спостерігати навіть здалека за ходом виконання технологічних
операцій (зварка, робота на верстатах, забарвлення, виконання ремонтних робіт і т.д.) і
категорично забороняється брати участь у виконанні таких операцій, коли посадовці не
давали відповідного розпорядження і працівник не є членом бригади, що виконує дані
операції. Залучення до таких робіт за ініціативою працівників або власної розцінюється
як порушення трудової дисципліни.
3 Особлива увага і чіткість у виконанні вимог інструкцій по професіях і видах робіт
потрібна від працівників, зайнятих на роботах з підвищеною небезпекою, на
взривопожежонебезпечних об'єктах. На території таких об’єктів забороняється палити,
користуватися легкозаймистими і горючими матеріалами, якщо це не передбачено
технологічним процесом. Для вживання таких матеріалів слід мати спеціальний дозвіл,
а на виконання цих робіт повинен бути оформлений наряд-допуск, в якому
передбачаються відповідні заходи безпеки.
4 Якщо працівників доставляють на роботу транспортом, наданим підприємством,
то повинні бути розроблені маршрути руху транспорту. Відхилення від затвердженого
маршруту також є порушенням трудової дисципліни.
67
5 Категорично заборонено в’їжджати на територію взривопожежонебезпечних
об’єктів, приватному транспорту і транспортним засобами, не обладнаним
іскрогасниками.
6 Поява на робочому місці працівника в нетверезому стані є надзвичайно
небезпечним явищем і часто приводить до трагічних наслідків, створює небезпеку для
життя і здоров’я самого працівника і навколишніх його людей. Тому допускати до роботи
працівника в нетверезому стані категорично забороняється. Поява працівника в
нетверезому стані на територій підприємства розглядається як грубе порушення трудової
дисципліни. У разі появи працівника на робочому місці або на території підприємства в
нетверезому стані або вживання ним алкогольних напоїв на підприємстві, посадовець, в
чиєму підкоренні знаходиться даний працівник, повинен вжити заходів по видаленню
працівника з території підприємства і подальшого залучення його до дисциплінарної
відповідальності.
Висновок до розділу 3
Проаналізувавши шкідливі та небезпечні чинники, які присутні в консервному
виробництві, дійшли висновку, що найбільш небезпечним з них є теплове
випромінювання від печі для обжарювання цибулі. Інші небезпечні і шкідливі
чинники враховані розробниками прототипу обладнання. Для охорони праці
робітників застосовані міри захисту. Як видно з аналізу всі ці міри є допустимими.
Для вирішення проблеми з надмірним виділенням тепла потрібно підібрати
необхідний теплоізоляційний матеріал і розрахувати його необхідну товщину.
У всіх будівлях і спорудах на випадок пожежі повинна бути передбачена і
забезпечена евакуація людей з приміщень, що горять, через так звані евакуаційні
виходи.
Також приведені загальні правила безпеки для операторів технологічного
обладнання та загальні правила поведінки працівників на території підприємства, у
виробничих і допоміжних приміщеннях.
68
ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ
Кваліфікаційна робота бакалавра на тему: «Поличний елеватор подачі мішків
лінії виробництва зеленого горошку».виконана з метою технічного переоснащення
найбільш трудомісткої операції подачі мішків на естакаду станції приготування
заливи лінії виробництва зеленого горошку та цукрової кукурудзи.
Після виконання КРБ можна зробити такі висновки щодо кожного розділу:
В першому розділі розглянуто:
Маркетингове обґрунтування свідчить, що процес транспортування вантажів є
складовою виробництва консервів овочевих і потребує певного обладнання. На
сучасному етапі виробництва є необхідним впровадження якісно нового обладнання
для транспортування вантажів. Складність поставленої задачі в тому, що транспортне
обладнання є нестандартним і проектується та виготовляється на консервних заводах.
Для транспортування вантажів нами розроблено поличний елеватор;
В аналітичному розділі приведено: маркетингове обґрунтування проекту; опис
потоково-механізованої лінії виробництва горошку та кукурудзи; технічні вимоги та
умови на сировину, напівфабрикати і готову продукцію; огляд елеваторів і підіймачів
в консервній промисловості; опис конструкції поличного елеватора; монтаж
поличного елеватора; технічне обслуговування поличного елеватора; ремонт
обладнання; розрахунки поличного елеватора; висновки до розділу1.
В другому розділі виявлено, що скорочення трудомісткості виготовлення деталі
забезпечується за рахунок скорочення допоміжного часу на переналадку верстатів за
рахунок використання верстатів з числовим програмним керуванням, а також за
рахунок зменшення кількості спеціальних верстатних пристроїв. При зміні
випускаємої продукції переналадка буде складатися лише із зміни керуючої
програми, що також є важливим моментом в умовах активної гнучкої і швидкозмінної
сучасної праці. За рахунок використання верстату з ЧПК зменшується парк
обладнання, яке потрібне для обробки деталі, що знижує собівартість деталі.
Зваживши на все, приходимо до висновку, що другий варіант МОД є більш
раціональним, тому приймаю його за базовий для подальшої розробки.
69
В третьому розділы з охорони праці проаналізовано шкідливі та небезпечні
чинники, які присутні в консервному виробництві, дійшли висновку, що найбільш
небезпечним з них є теплове випромінювання від печі для обжарювання цибулі. Інші
небезпечні і шкідливі чинники враховані розробниками прототипу обладнання. Для
охорони праці робітників застосовані міри захисту. Як видно з аналізу всі ці міри є
допустимими.
Для вирішення проблеми з надмірним виділенням тепла потрібно підібрати
необхідний теплоізоляційний матеріал і розрахувати його необхідну товщину.
У всіх будівлях і спорудах на випадок пожежі повинна бути передбачена і
забезпечена евакуація людей з приміщень, що горять, через так звані евакуаційні
виходи.
Також приведені загальні правила безпеки для операторів технологічного
обладнання та загальні правила поведінки працівників на території підприємства, у
виробничих і допоміжних приміщеннях.
70
ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ
1 Богомолов О.В., Гурський П.В., Богомолова В.П. Курсове та дипломне
проектування обладнання переробних і харчових підприємств: Навч. посібник для
студ. вищих навч. закл. – Х.: Еспада, 2005. – 429 с.
2 Боровик А.І. Монтаж, діагностика, ремонт технологічного обладнання,
навчальний посібник: - Черкаси: ЧДТУ. - 2006 р. – 311 с.
3 Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської
документації: Навч. Посіб. 3-вид. – К.: Каравела, 2004. – 160 с.
4. ДСТУ 7809:2015. Прокат сортовий, калібрований зі спеціальним
обробленням поверхні з вуглецевої якісної конструкційної сталі. [Чинний від 22-06-
15].Київ: ДП «УкрНДНЦ», 2016. 21 с. 1.
5 Закалов О.В., Закалов І.О, Технологічне обладнання харчових виробництв. –
Тернопіль, 2000. – 406 с.
6 Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Технологічне
обладнання харчових виробництв та галузі» для студентів денної та заочної форм
навчання освітньо-професійного рівня бакалавр за напрямом підготовки 6.050503
«Машинобудування» /Укладачі: А.Л. Яцук – Дніпродзержинськ, ДДТУ, 2015. – с. 35.
7 Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: «Технологічне
обладнання харчових та торгівельних підприємств» для здобувачів освітнього
ступеня бакалавр зі спеціальності 133 «Галузеве машинобудування» освітньо-
професійної програми «Обладнання харчових, торгівельних та машинобудівних
підприємств» всіх форм навчання /Укладачі В.І. Осипенко, О.В. Батраченко Л.М.
Мізнік, М.В. Хандюк – Черкаси: ЧДТУ, 2021. – 78 с.