Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Зірочка»

Ковтун, Володимир Володимирович

Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8810

Повний запис метаданих

Поле DC	Значення	Мова
dc.contributor.advisor	Мацепа, Сергій Михайлович	-
dc.contributor.author	Ковтун, Володимир Володимирович	-
dc.date.accessioned	2026-03-17T19:36:33Z	-
dc.date.available	2026-03-17T19:36:33Z	-
dc.date.issued	2025	-
dc.identifier.uri	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8810	-
dc.description.abstract	АНОТАЦІЯ На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Зірочка»». Виконавець: здобувач групи ПМ-11 Ковтун Володимир Володимирович Керівник: старший викладач Мацепа Сергій Михайлович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 55 сторінок формату А4, 7 рисунків, 20 таблиці, 27 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі «Зірочка», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі «Зірочка» на багатоцільовому верстаті, а також для вимірювання відхилення від допуску перпендикулярності поверхні та базової площини. В розділі охорона праці розглянуто вимоги до охорони праці під час оброблення металів різанням.	uk_UA
dc.language.iso	uk	uk_UA
dc.subject	Технологічний процес виготовлення деталі	uk_UA
dc.title	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Зірочка»	uk_UA
dc.type	Bachelor Thesis	uk_UA
Розташовується у зібраннях:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Файли цього матеріалу:

Файл	Опис	Розмір	Формат
Ковтун.pdf Restricted Access		886.45 kB	Adobe PDF	Переглянути/Відкрити Запит копії

Показати базовий опис матеріалу Перегляд статистики

Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2025р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Зірочка»»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-11
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Ковтун Володимир Володимирович
Керівник: ст. викладач Мацепа Сергій Михайлович
Рецензент: Якушев І.В., Головний інженер
ДП «Семпал» м. Черкаси

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2025 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
Завідувач кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2025_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

________________________Ковтун Володимир Володимирович____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Зірочка»
Керівник роботи: Мацепа Сергій Михайлович
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«05» березня 2025р. №63/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 30.05.2025
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Зірочка»________________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): Зірочка; Зірочка (штампована
заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій
контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях (Вимоги до
охорони праці під час оброблення металів різанням)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Мацепа С.М. 01.03.2025 28.05.2025
4 Цікановський В.Л. 01.03.2025 28.05.2025

7. Дата видачі завдання 01.03.2025
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.03.2025 Виконано
2. Технологічний розділ 28.03.2025 Виконано
3. Конструкторський розділ 26.04.2025 Виконано
4. Охорона праці 11.05.2025 Виконано
5. Оформлення технічної документації 28.05.2025 Виконано

Здобувач ___________ Володимир КОВТУН
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Сергій МАЦЕПА
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

АНОТАЦІЯ
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Зірочка»».
Виконавець: здобувач групи ПМ-11 Ковтун Володимир Володимирович
Керівник: старший викладач Мацепа Сергій Михайлович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 55 сторінок формату А4, 7 рисунків,
20 таблиці, 27 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі,
проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва
обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі
«Зірочка», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки, режимів
різання та норм часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
«Зірочка» на багатоцільовому верстаті, а також для вимірювання відхилення від
допуску перпендикулярності поверхні та базової площини.
В розділі охорона праці розглянуто вимоги до охорони праці під час
оброблення металів різанням.

4

ABSTRACT
Qualification work for a bachelor's degree on the topic: "Design and technological
support for the production of the part Sprocket."
Executor: student of group PM-11 Volodymyr Kovtun
Supervisor: senior lecturer Serhiy Matsepa
The bachelor's qualification work consists of 55 pages in A4 format, 7 figures, 20
tables, and 27 literary sources.
The qualification work includes an analysis of the functional purpose of the part,
selection of material for its production, determination of the type of production,
justification of the choice of the blank, development of the processing route for the part
'Star', selection of tooling and control methods, and calculations of cutting modes and
time norms.
A special machine tool device has been designed for processing the part 'Star' on a
multifunctional machine, as well as for measuring deviations from the tolerance of
perpendicularity of the surface and the base plane.
The section on labor protection discusses the requirements for labor safety during
metal cutting processing.

5

Зміст
Вступ ................................................................................................................................. 7
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі ........................................................ 8
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі .............................................. 8
1.2 Аналіз технологічності конструкції деталі .................................................... 11
1.4. Визначення типу та організаційної форми виробництва ........................ 14
Розділ 2. Технологічний розділ ................................................................................ 16
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень ................................................. 16
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ........................ 19
2.3 Розробка маршруту обробки деталі ........................................................... 20
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ............................................. 27
2.5 Встановлення режимів обробки ...................................................................... 31
2.6 Нормування операцій ....................................................................................... 34
Розділ 3. Конструкторський розділ ........................................................................ 37
3.1 Проектування верстатного пристрою ............................................................... 37
3.2 Опис конструкції, роботи верстатного та контрольного пристроїв .............. 39
Розділ 4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях ............................ 44
4.1 Вимоги до охорони праці під час оброблення металів різанням ................ 44
4.2 Вимоги до охорони праці під час шліфування металів ................................ 47
4.3 Вимоги охорони праці під час виконання робіт на металообробних
верстатах стругальної, довбальної та протяжної груп .............................................. 50
Висновки .................................................................................................................... 52
Список використаних джерел ...................................................................................... 53

6

Вступ
Машинобудування є базовою галуззю народного господарства. Без
розвитку машинобудування неможливий розвиток інших галузей. Основна
задача машинобудування – створення та виробництво більш економічно-
ефективних та економічних машин та механізмів.
Необхідність підвищення якості продукції машинобудування, прискорення
типів науково-технічного прогресу ставить перед інженерами такі завдання:
створення та освоєння нових високоефективних технологій,
покращення їх якісних характеристик;
підвищення продуктивності праці та фондовіддачі;
зниження матеріало- та енергостійкості продукції, зниження
собівартості та підвищення рентабельності виробництва.
Виникає необхідність в створенні нових високопродуктивних методів
організації виробництва.
Швидка зміна продукції, підвищення конкурентоспроможності виробів
ставлять завдання скорочення строків проектування та освоєння виробництва
в машинобудуванні.
У кваліфікаційній роботі бакалавра вирішуються такі основні задачі:
розширення і закріплення теоретичних знань студента та
застосування цих знань при вирішенні конкретних наукових, технічних і
організаційних задач;
розвиток та закріплення навичок ведення самостійної роботи,
технічної творчості і опанування методики теоретично-експериментального
досліджень при вирішенні проблем і питань, які розробляються в
кваліфікаційній роботі бакалавра.
Найважливіші вимоги до сучасного проекту – його реальність. Реальний
проект – це проект, який містить наукові та технічні рішення, які являють
собою інтерес.

7

Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі
Формулювання службового призначення деталі і вимог до неї
Деталь “зірочка” являється елементом цепної передачі, що призначена для
передачі крутного моменту від електродвигуна до робочих органів механізму, зі
зміною частоти обертання.

Рисунок 1.1 - Деталь „зірочка”
Деталь встановлюється на вал внутрішнім циліндричним отвором Ø30мм, що
являється основною базою деталі та базується шпонкою за допомогою шпоночного
пазу шириною 8 мм. Передача крутного моменту відбувається за рахунок
зубчастого вінця, з ділильним діаметром Ø77,16 мм, діаметром кола виступів Ø82,5
мм та западин Ø68,51 мм; діаметр ролика на цепі – Ø6,9 мм.
Оскільки вінець знаходиться під постійним ударним навантаженням то до
нього висунуто вимоги по підвищеній твердості для зменшення зносу, та
запобігання злому зубців.
Орієнтуючись на ці вимоги, вибирають відповідний матеріал і призначають
термічну обробку. Конкретні кількісні показники точності можна визначити
побудовою і розв’язанням відповідних розмірних ланцюгів складальної одиниці.
Вибір заготовки та методу її одержання
Для виготовлення даної деталі потрібно використовувати матеріал, що має
необхідні технологічні властивості для роботи при високих ударних та
8

знакозмінних навантаженнях, і в той же час мати оптимальну вартість та
оброблюваність різанням. Цим вимогам відповідає конструкційна легована
хромиста сталь загального призначення Сталь 40Х ГОСТ4553-81, в якості
матеріалу замінника використовується хромонікелева сталь 40ХН ГОСТ4553-81,
що має приблизно однакові хімічні і механічні властивості, що і основний матеріал
Хімічний склад матеріалів наведено в табл. 1.1.
Таблиця 1.1 — Хімічний склад матеріалів, %
Масовий зміст елементів, %
Марка Р S
С Hr Ni Sі Mn
не більше
40Х 0,40 1.0 — 0,15-0,35 0,50-0,80
0.045 0.050
40ХН 0,40 1.0 1.0 0,15-0,35 0,50-0,80
Механічні властивості основного та матеріалів наведено в табл. 1.2.
Таблиця 1.2 — Механічні властивості сплавів
Марка  
в т  а
н НВ НRC
40Х 100 80 10 6 217 45-55
7.83
40ХН 100 80 11 7 217 47-57
Прийняті скорочення:
 – густина матеріалу, г/см3
в – межа міцності при розтягненні, кг/мм2
т, – межа текучості, кг/мм2
 – відносне видовження, %
а – питома ударна в’язкість, кг·м/см2
н
НВ – міцність по Брінелю після відпалу
HRC – міцність по Роквелу після закалки
Згідно табл. 1.2 запропонований матеріал та матеріал-замінник мають потрібні
механічні та технологічні властивості, що дозволяє їх використовувати для
виготовлення даної деталі
Після отримання заготовки деталь піддається термічній обробці –
ізотермічний відпал, тобто спочатку проводиться нагрівання до температури вище
782˚С, а потім передається в іншу піч для ізотермічної витримки при температурі
620...670˚С. При цій температурі відбувається повний розпад переохолодженого
аустеніту на феритно-цементитну суміш.
9

Після механічної обробки деталь піддається закалці, для зміцнення кромки, та
для придання їй необхідних властивостей. Деталь нагрівається до температури
850˚С із подальшим охолодження в маслі.
Виходячи з технологічних властивостей матеріалу Сталь 40Х ГОСТ4553-81,
конструктивних і технологічних властивостей деталі для її одержання
рекомендуються такі способи: лиття в піщані форми, лиття в металеві форми,
відцентрове лиття, лиття в оболонкові форми, кування, штампування на молотах,
пресах, на ГКМ та базовий варіант: зварювання.
Порівняльний аналіз цих методів наведено в табл. 1.3.
Таблиця 1.3 – Матриця впливу факторів
Фактори
Спосіб Точність
Форма і Технологічні Річна Виробничі
виготовлення і якість Сума
розміри властивості програма можливості
заготовки поверхневого
заготовки матеріалу підприємства
шару
Лиття
В піщані форми + - - + + 3
в кокіль + + - + + 4
відцентрове + + - - + 3
в оболонкові
+ + - + + 4
форми
кування - - + - + 2
Штампування
на молотах - - + + + 3
на пресах - + + + + 4
на ГКМ + + + + + 5
Зварювання + - - + + 3
Із матриці впливу факторів видно, що найефективніший метод отримання
заготовки – об’ємне штампування на ГКМ.
Вартість заготовки визначаємо за формулою:
 C1  S
S = від
заг  Q KТ KC K е KМ K п  − (Q −q) грн., (1.1)
1000  1000
де С1 – базова вартість (тони заготовок, грн.)
Кт, Кс, Кв, Км, Кп – коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і об'єму виробництва заготовок.
10

Q – маса заготовки; q – маса готової деталі;
Sвід – вартість однієї тони відходів.
5300  350
SЗАГ =  27,2 10,831,11,12 1.26 − (27,2 − 24) = 3,5грн.
1000  1000
1.2 Аналіз технологічності конструкції деталі
Технічні вимоги і норми точності деталі витікають із службового призначення
пристрою і є результатом перетворення якісних і кількісних показників службового
призначення пристрою в показники розмірних зв’язків її виконавчих поверхонь.
Деталь зі своїми розмірами - ланками входить в розмірні зв’язки пристрою і тому
точнісні параметри деталі визначаються з розв’язання складальних розмірних
ланцюгів.
Для забезпечення хімічної однорідності та досягнення необхідних механічних
властивостей деталь піддається закалці із охолодженням в маслі після механічної
обробки.
Після вилучення деталі із вузла до її розмірів висуваються такі технічні
вимоги:
− основною базуючою поверхнею даної деталі є циліндричний отвір Ø30Н9
із шорсткістю Ra2.5 він забезпечує точне розміщення деталі на валу, його виконано
з такою точністю для забезпечення роботи механізму без вібрацій;
− шпоночний паз 8Н9, призначений для базування деталі на валу, для
запобігання прокручування деталі, виконаний за дев’ятим квалітетом для
запобігання биття деталі при знакозмінних навантаженнях;
− розміри вінця зірочки виконуються відповідно ступеню точності 9-В по
ГОСТ 1643-81.
Технічні вимоги та норми точності, розроблені конструктором, достатні для
виконання деталлю службового призначення. Таким чином всі конструктивні
елементи деталі вирішують функціональні завдання, які висуваються до деталі і
виробу в цілому.
Трудомісткість виготовлення деталі суттєво залежить від технологічності її
конструкції, тобто правильного вибору матеріалу деталі, простановки розмірів,
11

форми поверхонь і їх розташування з заданою точністю, якістю поверхонь.
Конструкція деталі забезпечує наступні технологічні вимоги:
1. При заміні методу отримання заготовки зі зварної на штамповану
покращуються її експлуатаційні властивості, тому що деталь працює при
знакозмінних та ударних навантаженнях, а зварні шви є концентраторами
остаточних напружень і тому можливий їх руйнування за досить короткий час, а
використання цільної заготовки та застосування в місцях концентрації напружень
радіусів скруглень дозволяє їх позбутися.
2. Базова та технологічна поверхні мають достатню протяжність, що
забезпечує добру усталеність.
3. Оброблювані поверхні відкриті і досяжні для підходу ріжучого інструменту.
4. Відсутні отвори розташовані під кутом відносно стінок.
5. Основними допусками на лінійні розміри є допуски 11-13 кв. точності.
6. Основний показник шорсткості — Ra10.
Нетехнологічним у виготовленні деталі є різьбовий отвір М6-7Н, що
знаходиться на циліндричній поверхні, і при його обробці без застосування
спеціального пристрою виникає висока вірогідність поломки інструмента, а також
неточного розміщення отвору відносно шпоночного пазу, тому для його отримання
потрібно застосовувати кондуктор.
В цілому, деталь досить технологічна, має добрі базові поверхні, які
дозволяють поєднувати конструкторські та технологічні бази. Обробку деталі
можливо вести універсальним інструментом.
Технологічний аналіз креслення показав що креслення містить усі необхідні
дані які дають повне уявлення про деталь. Розміри проставлені зручно, що
дозволяє їх витримати від технологічних баз.
Кількісні показники технологічності:
Коефіцієнт точності:
1
К = 1 −
T (1.2)
T
CP
12

де ТСР — середній квалітет точності.
 n T
T = i i
CP (1.3)
 n
i
де Ті — і-й квалітет; nі— кількість поверхонь і-го квалітету.
Значення Ті та nі беремо з табл. 1.4.
Таблиця 1.4 — Квалітети поверхонь
Ті 9 10 12 14
nі 3 2 6 12
За формулами (1.2-1.3):
287 1
TCP = = 12.48 , KT = 1− = 0,92
23 12.48
Коефіцієнт шорсткості:
1
К =
Ш (1.4)
Ш
CP
де ШСР— середня шорсткість поверхонь.
n Ra
Ш = i i
CP (1.5)
ni
де Rаі — шорсткість поверхні.
Значення Rаі nі беремо з табл. 1.5.
Таблиця 1.5 — Шорсткості поверхонь
Rаі, мкм 2,5 3,2 6,3 10
nі 3 4 6 10
За формулами (1.4-1.5):
158.1 1
ШCP = = 6.87 , К Ш = = 0,15
23 6,87
Коефіцієнт використання матеріалу:
m
К = Д
ВМ (1.6)
m
3
де mД=0,62 кг — маса деталі; mЗ=0,68— маса заготовки;
Тоді за формулою 1.6 коефіцієнт використання матеріалу:
13

0.62
K BМ = = 0.91
0.68
1.4. Визначення типу та організаційної форми виробництва
Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці механічного
цеху — її тип виробництва.
Тип виробництва за ГОСТ3.1108–84 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій КЗ.О., який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом за календарний проміжок часу, до кількості
робочих місць:
O
KЗ.О. = (1.7)
Pпр
де О — сумарна кількість операцій; Рпр — сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів:
N
C = випТшт.к
р (1.8)
60FДзн
де Nвип — програма випуску, за умовою Nвип=2000;
Тшт.к.— штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП, значення
Тшт.к. визначається в розділі 3.7.
FД — дійсний річний фонд часу, для однозмінної роботи приймаємо FД=2026
годин;
зн — нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, приймаю зн=0,8.
Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримане
значення Ср.
Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта
завантаження робочого місця:
C
 = P
ФЗ (1.9)
P
14

Отримані значення заносимо до табл. 1.6. Після заповнення всіх граф табл.
визначаємо КЗ.О. і тип виробництва.
Таблиця 1.6 - Розрахунок кількості верстатів по кожній операції
Кількість
Тип верстата Тшт.к., хв верстатів з.ф. О, шт
mp mn
1А616 7,5 0,07 1 0,07 24,28
7Б55У 3,4 0,04 1 0,04 65
5В12 19,2 0,19 1 0,19 16,6
2Н118 8,2 0,08 1 0,08 22,5
Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати:
128.38
K З.О. = = 32.09
4
Цьому значенню коефіцієнта відповідає дрібносерійний тип виробництва.
Серійний тип виробництва характеризується періодичністю повтору партій
(серій). Застосовується універсальне, частково спеціалізоване, а також спеціальні,
переналагоджувані пристосування, універсальні і спеціальні ріжучі інструменти. В
якості вихідних заготовок використовують лиття в землю і під тиском, точне литво.
Даному виду виробництва по ГОСТ 14.312-74 відповідає групова форма
організації робіт, запуск виробу проводиться партіями з визначеною
періодичністю. Величина операційної партії заготовок:
Nвип a 2000 3
n = = 12шт. (1.10)
F 254
а — періодичність запуску-випуску партії деталей, а =3 днів.
F — кількість робочих днів на рік, F=254 днів.

15

Розділ 2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
Виявлення та аналіз розмірних зв’язків провадимо за кресленням деталі з
урахуванням функцій, що виконуються конкретними поверхнями деталі в
складальній одиниці.
Основне службове призначення ступиці деталі є забезпечення точного її
базування на валу, а вінця зірочки – передача крутного моменту на цеп передачі.
Виходячи з виявлених розмірних зв’язків і вимог до точності і якості
поверхонь, визначаються і формулюються основні технологічні задачі:
забезпечити точність отримання отвору ступиці Ø30Н9 для точного
базування деталі на валу;
забезпечити точність розмірів 8Н9 та 33,3Н9 шпоночного пазу для
зменшення биття деталі на валу;
Забезпечити точність ділильного діаметру Ø77,16, діаметру кола
впадин Ø68,51 за 10 квалітетом, та кола виступів за 12 квалітетом;
забезпечити точність різьбового отвору М6-7Н;
точність інших розмірів, що отримуються механообробкою за 12-14
квалітетами точності.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) – це укрупнений план
обробки заготовки що встановлює послідовність операцій (чи груп операцій)
обробки різанням, а також зміст і місце в плані обробки термічних, слюсарних та
контрольних операцій.
16

Рисунок 2.1 – Оброблювані поверхні
Таблиця 2.1 — Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
Квалітет Номер поверхні
точності за
ГОСТ 25347-82 1 2 3 4 5 6 7 8 9
14
13
12

11
10
9

8
7
Розробка теоретичної схеми базування заготовки для обробки
поверхонь
Аналізуючи функції, які виконують поверхні деталі згідно свого службового
призначення, та розмірні зв’язки між поверхнями деталі визначаю технологічні
бази деталі для обробки основної базової та інших поверхонь.
Таблиця 2.2 – Схеми базування при обробці деталі „Зірочка”
Операція Схема Примітки
17

Базування в трьохкулачковому
самоцентуючомуся патроні,
безпосередньо забезпечується
отримання розміру 57h14, також
відбувається базування по осі деталі
020
Токарно-
гвинторізна

Базування в трьохкулачковому
самоцентуючомуся патроні,
безпосередньо забезпечується
отримання розміру 55h12,
поскільки виловлюється вісь, то
безпосередньо забезпечуються усі
діаметральні розміри

Базування деталі на адаптері, при
попередньо обробленій базовій
025 поверхні дозволяє найбільш точно
Горизонтально- отримати усі розміри шпоночного
протяжна пазу, а також забезпечити точне
його розміщення

Базування деталі на шпон очному
030 пазові по двом поверхням зменшує
похибку отримання
Зубодовбальна
неевольвентного профілю завдяки
високій точності шпоночного пазу

18

Базування деталі відбувається на
площину, циліндричний палець та
035 на торцеву поверхню шпоночного
Вертикально- пазу, що забезпечує точне
свердлильна розміщення отримуваного отвору
відносно пазу

Запропоновані варіанти забезпечують потрібну точність обробки,
безпосереднє отримання усіх розмірів, а також можливість використання
універсальних пристроїв для механічної обробки даної деталі.
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі
фактори, як службове призначення деталі, функціональне призначення поверхонь,
вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми тощо.
Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [19]:
T n
3
 = = 1   2  ...   n = i (2.1)
Tд i=1
де  - загальне уточнення; і – окремі ступені уточнення; n – число ступенів
обробки; Тз, ТД, Ті – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки
деталі, і –го ступеня.
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати: для першого
ступеня чорнової обробки - <6, для проміжних ступенів напівчистової обробки -
=3…4, для ступенів чистової обробки - =1,5…2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовуємо
формулу:
N=lg/0,46 (2.2)
Наприклад для даної деталі яка має циліндричну поверхню 30Н9.
Заготовка виготовлена методом штамповки і досягає точності Н14.
19

Загальне уточнення: =Тзаг/Тдет=520/52=10; n=ln10/0,46=2,17
приймаємо n=2, призначивши 1=5 2=2. Загальне =10.
Розрахунки кількості переходів для кожної поверхні деталі наведено в
графічній частині проекту, а результати в табл. 2.3.
Таблиця 2.3 — Методи обробки поверхонь
№ Варіанти МОП
Вид поверхні Квалітет Шорсткість
1 2
1 Внутрішня Розточування, Розточування
9 2,5
циліндрична розвертання чорнове, чистове
2 Внутрішня
9 2,5 Протягування Стругання
призматична
3 Торцева 12 6,3 Точіння Фрезерування
4 Торцева 12 6,3 Точіння Фрезерування
5 Зовнішня Точіння чорнове, Фрезерування
10 6,3
криволінійна чистове чорнове, чистове
6 Зовнішня
12 6,3 Точіння Фрезерування
циліндрична
7 Свердління, зенкерування,
Внутрішня різьбова 10 3,2
різьбонарізання
8 Торцева 12 6,3 Точіння Фрезерування
9 Зовнішня
10 3,2 Довбання Фрезерування
криволінійна
2.3 Розробка маршруту обробки деталі
Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки та
наміченими маршрутами обробки поверхонь розробляємо два варіанта маршруту
обробки деталі.
Варіант 1
005 Штампувальна
010 Термічна
015 Транспортна
020 Токарно-гвинторізна
025 Протяжна
030 Зубодовбальна
035 Вертикально-свердлильна
20

040 Термічна
045 Дробоструйна
050 Слюсарна
055 Контрольна
Варіант 2
005 Штампувальна
010 Термічна
015 Транспортна
020 Токарно-гвинторізна
025 Довбальна
030 Горизонтально-фрезерна
035 Вертикально-свердлильна
040 Термічна
045 Дробоструйна
050 Слюсарна
055 Контрольна
Варіанти МОД заносимо до табл. та відображаємо в графічній частині.
Формування раціональної структури операцій
Дані по формуванню структури операцій заносимо в таблицю. Для даної деталі
послідовність обробки і структура операцій буде такою (табл. 2.4).
Таблиця 2.4– Послідовність і структура операцій обробки «Зірочка»
№ і назва операції № переходу Зміст переходу
1 Підрізати торець 8 в розмір 57-0,74
2 Розточити фаску в отворі 1 в розмір 1,6х45˚
3 Переустановити деталь
020 Токарно- 4 Підрізати торець 3 в розмір 55-0,3
гвинторізна 5 Розточити фаску в отворі 1 в розмір 1,6х45˚
6 Точити поверхню 6 в розмір Ø82,5-0,35
Точити поверхню 5 фасонним різцем з двох
7 сторін отримуючи розміри 4,9-0,3 та радіус
R14,5+0.4 згідно креслення
21

8 Розточити отвір 1 в розмір Ø29,7-0,52 напрохід
9 Розвернути отвір 1 в розмір Ø30Н9(+0,052)
Протягнути шпоночний паз 2 отримуючи
025 Протяжна 1
розміри 8+0,036 та 33+0,062
Довбати зуби зірочки отримуючи профіль 9
030 Зубодовбальна 1
методом обкатки
Свердлити отвір 7 в розмір 5,8Н12 до перетину
1
035 Вертикально- зі шпоночним пазом
свердлильна 2 Зенкувати фаску в отворі 7 в розмір 1х45˚
3 Нарізати різьбу М6-7Н в отворі 7 напрохід
Розрахунок граничних значень припусків та операційних розмірів
Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-аналітичним
методом i нормативним методом. Розрахунково-аналітичним методом
розраховуємо припуски на одну поверхню 1 (рис. 3.1): отвір 30Н9.
Для заготовок отриманих штампуванням, значення коефіцієнтів будуть рівні
[13]:
Rz=200мкм – висота нерівностей на поверхні заготовки;
h=300 мкм – висота дефектного шару.
Значення цих параметрів після механічної обробки після механічної обробки
поверхні 1 будуть рівними:
- для розточування Rz=50 мкм, h=50 мкм;
- для розгортування Rz=10 мкм, h=10 мкм;
Отже при такій обробці досягаються параметри задані на кресленні.
Залежно від умов виконання операції використовуємо формулу для
визначення просторових відхилень на заготовку [13, дод. 10]:
 =  2 +  2
1 2
де 1 – питоме короблення отвору, мкм; 2 – сумарне зміщення отвору, мкм.
 = (k d)2 + (k  l)2
1
де k=0,9мкм/м – питоме короблення; d=30 мм – діаметр отвору; l=55 мм –
довжина отвору;
Тоді:
 = (0,7 25)2 + (0,7 65)2 = 49мкм,
1
22

2 2
2=200мкм [13];  = 49 + 200 = 206 мкм.
Решта просторових відхилень після механічної обробки буде дорівнювати
[13]:
- розточування 1=0,05 =0,05206=10мкм;
- розгортування 2=0,001 =0,01206=0,21мкм;
Похибка встановлення при розточуванні дорівнює ц=0,08 мм, при
розгортуванні ц=0 поскільки бази лишаються постійними. Результати
розрахунку занесемо в табл. 2.5.
Таблиця 2.5 – Елементи припусків по технологічних переходах на обробку
отвору 30Н9 (поверхня 1).
Технологічні Елементи припуску, мкм
переходи Rz H  
Заготовка 200 300 206 ⎯
Розточування 50 50 10 80
Розвертування 30 40 8 ⎯
На основі даних (табл. 2.5) проводимо розрахунок мінімальних значень
міжопераційних припусків по формулі:
2Z = 2(R + h +  2 + 2 )
i min i−1 i−1 i−1 yi ;
Мінімальний припуск під розточування:
2Z = 2(200 + 300 + 206 2 +802 ) = 2721мкм;
min1
Мінімальний припуск під розгортання:
2Z = 2(50 + 50 + 102 + 0) = 2110 мкм;
min2
Результати розрахунку занесемо до табл. 3.2.
Розрахунковий розмір d почнемо визначати з кінця, тобто з розміру
30,052мм, послідовним відніманням розрахункового мінімального припуску
кожного технологічного переходу.
d3=30,052 мм;
d2= d3-2Zmin2=30,052-2x0,110=29,832мм;
d1= d2-2Zmin1=29,832-2x0,721=28,390мм;
23

Результати розрахунку занесемо до табл. 3.2.
Значення допусків кожного методу приймаються у відповідності з
квалітетами того чи іншого виду обробки [13].
Граничні розміри отвору розраховуємо таким чином:
dmax – отримуємо з розрахункового розміру d шляхом округлення до точності
допуску відповідного переходу;
dmin – отримуємо з найбільшого граничного розміру d шляхом віднімання
допуску відповідного переходу.
Таким чином для
- для розгортування: dmax=30,052мм; dmin=30мм.;
- для розточування: dmax=29,83 мм; dmin=29,83-0,210=29,62 мм.;
- для заготовки: dmax=28,39 мм; dmin = 28,39-0,520=27,87 мм.
Результати розрахунку занесемо до табл. 3.2.
Мінімальні граничні значення припусків 2z 2 p рівні різниці найбільших
min
граничних розмірів даного переходу і попереднього, а максимальні значення
2z 2 p – відповідно різниці найменших граничних розмірів.
max
Тоді для розгортування:
2z 2 p =30,052-29,83=0,22=2х0,11мм;
min
2z 2 p =30,0-29,62=0,38=2х0,19мм.
max
Для чорнового зенкерування:
2z 2 p =29,83-28,39=1,44=2х0,72мм;
min
2z 2 p =29,62-27,87=1,75=2х0,875мм.
max
Результати розрахунку занесемо до табл. 2.6.
Таблиця 2.6 – Розрахунки припусків і граничних розмірів по технологічних
переходах на обробку отвору 30Н9
Розра- Граничні
N Граничні
Технологічні Квалітет хунковий Допуск значення
п/ розміри, мм
переходи точності розмір dр, Т, мкм припуску, мм
п
мм dmin dmax 2zmin 2zmax
1 Заготовка 14 28,390 520 27,87 28,390 ⎯ ⎯
24

2 Розточування 12 29,830 210 29,62 29,830 1,440 1,750
3 Розгортування 9 30,052 52 30,00 30,052 0,220 0,380
На основі даних будуємо схему графічного розміщення припусків і допусків
по обробці отвору 30Н9.
Загальні припуски z звг і z заг отримуємо додаючи проміжні припуски:
min max
2z звг = 1,44+0,22 = 1,66 = 2х830мкм;
min
2z заг = 1,75+0,38 = 2,22 = 2х1110мкм.
max
Загальний номінальний припуск
z ном = z заг +hзаг-hдет = 1660+520-21 = 2220 = 2х1110мкм;
заг min
d =d ном
ном − z ном =30-2,22=28,78мм.
дет заг
Для всіх інших поверхонь, які обробляються, припуски знаходимо
розрахунковим методом і їх значення заносимо в табл. 2.7.
Таблиця 2.7 – Загальні припуски і допуски на оброблені поверхні зірочки
Допуск
N Розмір поверхні, Шорсткість на
Припуск, мм
поверхні квалітет точності Ra, мкм розмір,
мкм
2 8Н9 2,5 3,3 36
3 55h12 3,2 2,0 300
4 8h12 6,3 1,8 350
5 4,9h10 6,3 1,55 48
6 82,5h12 6,3 0,85 350
7 M6-7H 3,2 2,8 48
8 57h12 6,3 2,0 300
9 68,51H10 3,2 7,0 120
25

Рисунок 2.2 – Схема графічного розміщення припусків і допусків на
обробку отвору 30Н9 (пов. 1) зірочки
Розробка креслення заготовки
Враховуючи особливості конструкції деталі обираємо для отримання
заготовки штамповку на ГКМ. В зв’язку з цим обираємо дві площини роз’єму
штампу: по повздовжній осі деталі і по площині найбільшого діаметра деталі.
У відповідності із ГОСТ 7505-89 установлюємо характеристики поковки: клас
точності – Т4, група сталі – М1 (по вмісту вуглецю і легуючих елементів до 0,35%),
Ступінь складності визначається по формулі [2]:
С=GП/GФ=0,68/2.3=0,28
Де GП – маса поковки, GФ – маса геометричної фігури мінімального об’єму в
яку вписується поковка (рис. 2.3).

26

Рисунок 2.3 – Ескіз для розрахунку ступеню складності поковки
По значенню цього відношення визначається ступінь складності поковки [2, с.
112, табл. 5.7] отже ступінь складності – С3, поверхня роз’єму штампа –П. По [2,
табл. 5.8] призначаємо припуски з врахуванням розрахованих припусків, на отвір
М6 назначаємо напуски.
Ухили встановлюємо на поверхні формуємі пуансоном – 15'; для формуємих
матрицею - 3˚. Радіуси закруглень встановлюємо 2мм. Визначивши номінальні
розміри поковки знаходимо допуски на них, після чого оформляється креслення
поковки (наведено в графічній частині проекту).
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення
На цьому етапі розв’язуються такі задачі:
− остаточний вибір технологічного обладнання;
− вибір пристроїв;
− вибір різального і допоміжного інструментів;
− вибір методів і засобів технічного контролю;
− вибір засобів механізації і автоматизації;
− вибір розмірної наладки;
− проектування схем інструментального налагодження;
− встановлення режимів обробки;
− нормування операцій
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОП і МОД
відповідно до типу виробництва.
Згідно з класифікацією верстатів, верстатне обладнання поділяється на такі
види: верстати широкого або загального призначення /універсальні/, верстати
високої продуктивності, верстати спеціалізовані та спеціальні.
Верстати широкого або загального призначення застосовують у серійному
та одиничному виробництвах.
27

Для обробки установчої бази та обробки торців використовуємо токарно-
гвинторізний верстат моделі 1А616. Вибір проводимо за найбільшим діаметром
обробки.
Технічна характеристика верстата:
Токарно-гвинторізний верстат 1А616
Найбільший діаметр обробки над станиною, мм............................. 320
Відстань між центрами, мм................................................................ 750
Найбільший розмір оброблюваної заготовки над супортом, мм.... 175
Найбільший розмір оброблюваного прутка, мм.............................. 34
Кількість ступенів частоти обертання шпинделя............................ 21
Частота обертання шпинделя, хв.-1.................................................... 9...1800
Кінець шпинделя по ГОСТ 12595-82................................................ 1-6К
Конус Морзе шпинделя...................................................................... №5
Конус Морзе пінолі задньої бабки.................................................... №4
Найбільший переріз різця різцетримача супорта, мм..................... 25х25
Число ступенів подачі:
повздовжніх................................................................................... 16
поперечних.................................................................................... 16
Подача на один оберт шпинделя, мм/об:
повздовжніх.................................................................................. 0,065...0,91
поперечних.................................................................................... 0,065...0,91
Потужність електродвигуна, кВт....................................................... 4
Габарити верстата, мм........................................................................ 2335х852
Категорія ремонтної складності......................................................... 15
Для протягування шпоночного пазу застосовується горизонтально протяжний
верстат моделі 7Б55У вибір проводиться по номінальному тяговому зусиллю.
Технічна характеристика верстата:
Горизонтально протяжний верстат 7Б55У
Номінальне тягове зусилля, т............................................................ 10
28

Довжина робочого ходу повзуна, мм................................................ 100...1250
Швидкість робочого ходу повзуна, м/хв........................................... 1,5...11,5
Швидкість зворотного ходу, м/хв...................................................... 25
Потужність електродвигуна, кВт....................................................... 17
Габарити верстата, мм........................................................................ 4070х2090
Для отримання вінця обираємо зубодовбальний вертикальний напівавтомат
5В12 вибір проводиться за діаметром оброблюваної деталі
Технічна характеристика верстата:
Зубодовбальний вертикальний напівавтомат 5В12
Діаметр оброблює мого колеса, мм:
з зовнішнім зачепленням........................................................... 12...208
з внутрішнім зачепленням................................................................220
Найбільша ширина нарізає мого колеса, мм
з зовнішнім зачепленням.......................................................... ……..55
з внутрішнім зачепленням................................................................30
Модуль, мм...................................................................................... 1...5
Число подвійних ходів в хвилину..................................................... 200; 315;
425; 600
Кругові подачі на подвійний хід довбяка, мм.................................. 0,1; 0,12; 0,15;
0,20; 0,24; 0,30;
0,37; 0,46
Радіальна подача, мм.......................................................................... 0,1..0,3
Найбільший діаметр довбяка, мм...................................................... 75
Потужність електродвигуна, кВт...................................................... 1,5
Габарити верстата, мм........................................................................ 2050х1600
Категорія ремонтної складності......................................................... 13
Для свердління отвору та нарізання різьби обираємо вертикально
свердлильний верстат моделі 2Н118, вибір проводиться за розмірами стола, та
найбільшим діаметром обробки
Технічна характеристика верстата:
29

Вертикально-свердлильний верстат 2Н118
Найбільший діаметр обробки, мм....................................................... 18
Найбільше зусилля подачі, Н............................................................... 5600
Відстань від торця шпинделя до столу, мм........................................ 50...650
Конус Морзе шпинделя........................................................................ №2
Частота обертання шпинделя, хв.-1...................................................... 180...2800
Найбільше переміщення шпинделя, мм.............................................. 150
Кількість ступенів подач...................................................................... 6
Подача шпинделя, мм/об...................................................................... 0,1...0,56
Розміри стола, мм.................................................................................. 320х360
Потужність електродвигуна, кВт......................................................... 1,5
Габарити верстата, мм...........................................................................910х550
Категорія ремонтної складності............................................................11
Вибір різальних і допоміжних інструментів
При серійному типові виробництва доцільно застосовувати як універсальні так
і спеціальні верстатні пристрої, тобто при неможливості або ускладненості
застосування універсального обладнання можливе використання спеціального.
Форма і розміри даної деталі дозволяє при її обробці застосовувати універсальні
пристрої майже на всіх операціях, крім свердлильної де оброблюється отвір, і
виникає необхідність свердління отвору до циліндричної поверхні із точним
базуванням відносно шпоночного пазу, ця операція ускладнюється при
використанні універсальних пристроїв, тому запропоновано розробити
спеціальний пристрій – кондуктор.
Таблиця 2.8 – Різальні інструменти
Операція Інструмент Позначення ГОСТ
Різець 2112-0032 18871-83
Різець 2101-0102 18868-83
020 Різець фасонний ХХХХ-ХХХХ —
Різець 2142-0526 10044-83
Розгортка 2363-0652 1672-80
025 Протяжка 2405-1705 18217-90
30

030 Довбач XXXX-XXXX —
Свердло 2300-6193 10902-77
035 Зенківка 2357-0004 14953-80
Мітчик 2620-3403 17933-72
Таблиця 2.9 – Допоміжні інструменти
Операція Інструмент Позначення ГОСТ (ОСТ)
Патрон 7100-0007 2675-80
020
Втулка 6101-0027 13793-88
025 Патрон 6170-0250 16160-80
030 Оправка 7110-0470 16212-70
Патрон 13 15935-79
035
Патрон Tr 28x2 8255-86
Вибір методів і заходів технічного контролю якості деталі
Аналізуючи точністні параметри які необхідно визначити на деталі визначаю
схеми контролю деталі, користуючись при цьому кресленням деталі та технічними
вимогами. На основі схем контролю визначаються засоби контролю користуючись
каталогами стандартів. При виборі засобів контролю враховую такі основні
параметри: точність необхідного виміру, характер виробництва, розмір та якість
вимірюваної поверхні. Похибка вимірювання не повинна перевищувати 20-35%
допуску вимірюваної величини.
Контроль лінійних розмірів:
Штангенциркуль ШЦ ІІ - 0-160-0,05 ГОСТ 166-80.
Штангенглибиномір ШГ 0-160 ГОСТ 162-83
Контроль шорсткості оброблених поверхонь:
Зразки шорсткості ГОСТ 9378-75.
Контроль отворів та різьби:
30Н9 калібр-пробка 30Н9 68-1906 ГОСТ 14810-89;
М6-7Н пробка 8221-3036 6Н ГОСТ 14810-89;
2.5 Встановлення режимів обробки
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки внутрішньої
циліндричної поверхні 30Н9.
Призначаємо подачу S, мм/об:
31

− при розточуванні S=0,89;
− при розгортанні S=015.
Знаходимо швидкість різання обмежену стійкістю інструмента за формулою
C q
vD
v = K
m y x v (3.1)
T  S  t
де KV=Kнv  Kмv  Kи (3.2)
де Kмv=Кr (190/ )н
в v ; (3.3)
де Кr – коефіцієнт що враховує групу сталі по оброблюваності Кr=1;
в – межа міцності при розтягу в=200 МПа;
nV – показник ступеня nV=1,25;
Kмv=1(190/200 )1,25=0,94;
Kнv – коефіцієнт що враховує стан поверхні заготовки Kнv=0,8;
Киv – коефіцієнт що враховує вплив інструментального матеріалу Kиv=1;
KV =0,80,941=0,75;
Показники степенів для розточування за [9]:
СV =34,2 ; m=0,2 ; y=0,4 ; q=0,15 x=0;
Показники ступеней для розгортання:
С V =105 ; m=0,2 ; y=0,2 ; x=0,15 ; q=0,4
34,2
v розт = 0,75 = 23,5
450,2 0,160, 4 1,80,15 м/хв;
109
vрозгорт= 0,75=16.4
0,15 м/хв;
450,2 0,060,15 0,4
Знаходимо крутний момент різання:
Мкр =10C SyDq
чорн М Kp, Н; (3.4)
де Kp=Kм K  K  K  Kr (3.5)

Kм=(в/190)н=(180/190)04=0,98;
K – коефіцієнт від кута  K =1;
K – коефіцієнт від кута  K =089;
32

K – коефіцієнт від кута  K =1;
Kr – коефіцієнт від радіуса вершини інструмента Kr =093;
Kp=09810891093=081;
Значення показників ступеней та показник Cp:
Cp=0,196; y=0,75; x=10; q=0,85;
Мкр 1 075 0
чорн =100.1961,8 016 198 081=986,3Нм.
Vчорн=7,508560000/986,3=28 м/хв;
Знаходимо частоту обертання, n, хв-1
n чорн=1000V/D=100028/31425=356 хв-1 (3.6)
Знаходимо частоту обертання, n, хв-1
nчист=1000V/D=1000  193/3141596 =489 хв-1
V
д чист=nD/1000=3141596400/1000=32 м/хв.
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд тонк, м/хв
На інші поверхні режими різання визначаємо в автоматизованому режимі з
використанням пакету «INFOS» результати заносимо до табл. 2.10.
Таблиця 2.10 – Режими різання по переходах
Зміст переходу t, L, So, V, n, To,
Мм Мм м/об м/хв хв-1 Хв.
Підрізати торець 8 в розмір 57-0,74 2,0 25 0,08 80,2 500 0,82
Розточити фаску в отворі 1 в розмір 1,6х45˚ 1,6 1,6 0,08 85,7 185 0,51
Підрізати торець 3 в розмір 55-0,3 1,0 25 0,08 91,5 185 0,82
Розточити фаску в отворі 1 в розмір 1,6х45˚ 1,6 1,6 0,08 85,2 180 0,51
Точити поверхню 6 в розмір Ø82,5-0,35 0,5 8,0 0,1 150 250 0,74
Точити поверхню 5 фасонним різцем з двох
сторін отримуючи розміри 4,9-0,3 та радіус 0,8 4,9 0,08 85 200 0,75
R14.5+0.4
Розточити отвір 1 в розмір Ø29,7-0,52
1,2 55 0,10 25,8 821 1,49
напрохід
Розвернути отвір 1 в розмір Ø30Н9(+0,052) 0,25 55 0,025 14,8 200 1,1
33

Протягнути шпоночний паз 2 отримуючи
+0,036 +0,062 3,3 55 0,025 15,2 250 0,08
розміри 8 та 33
Довбати зуби зірочки отримуючи профіль 9
1,5 276,4 0,015 22,8 300 5,41
методом обкатки
Свердлити отвір 7 в розмір 5,8Н12 до
3,5 15 0,2 40,0 250 0,09
перетину зі шпоночним пазом
Зенкувати фаску в отворі 7 в розмір 1х45˚ 1,0 1,0 0,2 52,0 450 0,05
Нарізати різьбу М6-7Н в отворі 7 напрохід 0,2 15 1,0 10,0 120 1,0
2.6 Нормування операцій
Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
проводжу згідно нормативів [11]. Для операції “035 Вертикально-свердлильна”
розрахунки норм часу навожу в пояснювальній записці:
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі [11]:
Т
Т = пз
шт.к +Тшт
n (3.7)
де Тпз.— підготовчо-заключний час для партії заготовок;
n — величина операційної партії заготовок, n=63 шт.;
Тшт — штучний час обробки деталей.
Тпз.=Твп.+Тві.+Тоі. (3.8)
де Твп.— час на встановлення і закріплення пристрою чотирма прижимами
болтами,Твп=12 хв.;
Тві.— час на встановлення інструментів, Тві=10 хв.;
Тоі. — час на отримання інструментів, Тоі=7 хв.
Тоді підготовчо-заключний час для партії заготовок буде дорівнювати :
Тпз=12+10+7=29 хв.
Штучний час обробки деталей:
Тшт=То.+Тв.+Тоб.от. (3.9)
де То — основний час операції, То=2,4 хв.; Тв — допоміжний час;
Тоб.от. — загальний час на обслуговування робочого місця.
Тв.=К(Ту.с.+Тз.о.+Тупр.+Тизм.) (3.10)
де Ту.с. — час на закріплення затискачем, Ту.с.=0.036 хв.;
34

Тз.о. — час на закріплення - откріплення затискачем, Тз.о.=0.085 хв.;
Тупр. — час на вкл./викл. верстата, Тупр.=0,01 хв.;
Тизм. —час на вимірювання деталі, Тизм.=0,19 хв.;
К — коефіцієнт, який враховує тип виробництва, К=1,5 для дрібносерійного
типу виробництва.
Тоді допоміжний час:
Тв.=1,5(0,036+0,085+0,01+0,19.)=0,48 хв.
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок:
Т
Т оп + Поб.от
об.от = (3.11)
100
де Поб.от. — затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок в
відсотковому відношенні до оперативного часу, Поб.от.=6% ;
Топ. — оперативний час.
Топ.=То.+Тв.=0,65+0,48=1,13 хв. (3.12)
Тоді:
1,13+ 6
Тоб.от. = = 0,18 %
100
Штучний час обробки деталей буде дорівнювати:
Тшт.=2,4+0,48+0,18=3,06 хв.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі:
29
Тшт.к. = + 3.06 = 8,2
12
Результати розрахунків норм часу для вертикально-свердлильної операції
механічної обробки деталі наведені в табл.2.11 .
Таблиця 2.11 — Зведена таблиця норм часу на вертикально-фрезерну
операцію
Тв.
Назва операції То. Топ. Тоб.от Тшт. Тпз. n Тшт.к.
Туст. Тз.о. Тупр. Тизм.
Вертикально- 2,4 0,036 0,085 0,01 0,19 0,78 0,18 3,06 29 12 8,2
фрезерна
35

Для інших операцій значення основного, підготовчо-заключного та штучного
часу операції беремо з розрахунку режимів різання і розраховуємо штучно-
калькуляційний час. Результати розрахунку зводимо до табл. 2.12.
Таблиця 2.12 — Зведена таблиця норм часу, в хвилинах
№ Назва операції То. Тшт. Тпз. n Тшт.к.
020 Токарно-гвинторізна 6,74 8,15 20,0 12 7,5
025 Протяжна 0,10 1,2 17,9 12 3,4
030 Зубодовбальна 5,41 6,8 35 12 19,2
035 Вертикально-свердлильна 2,40 3,06 29 12 8,2

36

Розділ 3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Розробка технічного завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою. Технічне завдання розробляється відносно до ДСТУ ГОСТ
15.001-2009.
Таблиця 3.1-Технічне завдання на проектування спеціального пристрою на
вертикально-свердлильну операцію
Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій для базування та затиску заготовки при роботі
застосування на версттаті 2Н118
Основа для розробки Технологічний процес механічної обробки деталі
«Зірочка».
Мета і призначення Пристрій, який проектується повинен забезпечити:
розробки — точне встановлення і надійне закріплення деталі, а
також постійне у часі положення заготовки відносно столу
верстата і різального інструменту з метою отримання
точності розмірів і їх положення відносно інших
поверхонь заготовки,
— зручність встановлення і зняття заготовки.
Технічні вимоги Тип виробництва — дрібносерійний. Програма
запуску – 350шт. Матеріал заготовки — Сталь
40Х ГОСТ1050–88.
Шорсткість — Rz40.
Розмір заготовки — Ø182,555Ø30мм.
Документація, яка
використовується при Див. список використаної літератури. [13]
розробці
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка
підлягає розробці
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка
підлягає розробці
* Теоретична схема базування (рис 3.1):
Дана деталь базується торцевою поверхнею на площину що лишає її трьох
ступенів свободи, центральним отвором на циліндричний палець обмежуючи в
двох ступенях свободи та торцевою поверхнею шпоночного пазу на шпонку, що

лишає її ще одного ступеня свободи, таким чином деталь обмежена в усіх шести
ступенях.

Рисунок 3.1 — Теоретична схема базування
Установчі і прилаштувальні розміри пристрою повинні відповідати верстату
2Н118.
Технічна характеристика верстата:
Відстань між установчими пазами 180 мм.
Потужність верстату — 1,5 кВт.
* В пристрої можлива одночасна обробка тільки однієї заготовки.
* В пристрої застосовується ручне закріплення заготовки. Кріплення
виконується за допомогою гвинтового зажиму.
* Для забезпечення безпечної роботи необхідно, щоб пристрій з достатнім
зусиллям був прижатий до столу верстату, а заготовка надійно була закріплена в
пристрої.
* Рівень уніфікації і стандартизації деталей пристрою 70%.
* Необхідна продуктивність операції і приблизна норма часу на встановлення
і зняття заготовки : 20 деталей за зміну; 0,15 хвилин.
* Умови роботи пристрою — нормальні.
* Документація, яка використовується при розробці — ЕСТПП. Правила
вибору технологічного оснащення ГОСТ 14.305-73.
38

* Документація, яка підлягає розробці:
− креслення загального виду;
пояснювальна записка.
3.2 Опис конструкції, роботи верстатного та контрольного пристроїв
Кондуктор (рис. 3.2) призначений для обробки однієї деталі „Зірочка” і має
таку конструкцію: Деталь встановлюється на вісь 5 циліндрична поверхня якої
виконана з необхідною точністю базується на шпонку 10, що запобігає обертанню
деталі на осі, та притискується гвинтовим зажимом, що складається з
швидкозмінної шайби 3 та гайки 4. Кондукторна плита 1 що обертається на осі 9
відносно нерухомого стояка 8, забезпечує точне розміщення оброблюваного
отвору, за рахунок втулки 2. Стояк 8 розміщений на плиті 6, та фіксується
кутниками 7. Пристрій встановлюється на стіл верстата плоскою основою, та
притискується прихватами 11 за рахунок болта 12, що встановлюється в Т-
подібний паз на столі верстата, та фіксується гайкою 13, та шайбою 14.

Рисунок 3.2 — Схема верстатного пристрою
Розрахунок сил затиску
39

Сила Pz ,яка виникає при обробці заготовки намагається здвинути заготовку,
цому перешкоджають сили тертя, що виникають в місцях контактів заготовки з
опорами та затискним механізмом (див. рис. 3.2). Тому згідно [14]:
W=KPZ/(fОП+fЗМ) (3.1)
де W– сила затиску; K – коефіцієнт запасу; РZ – складова сили різання; fОП =0,2
– коефіцієнт тертя на опорах; fЗМ =0,7– коефіцієнт тертя на затискному механізмі.
K=K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6
K0=1,5 – гарантований коефіцієнт запасу;
K1=1,2 – враховуючий збільшення сил різання через випадкові нерівності;
K2=1,3 – враховуючий збільшення сил різання через затуплення інструменту;
K3=1,2 – враховуючий збільшення сил різання при переривчастому різанні;
K4=1,3 – характеризуючий постійність сили затискання затискного механізму;
K5=1,0 – враховуючий ергономіку затискного механізму;
K6=1,0;

Рисунок 4.3 – Схема сил, що діють на заготовку
Номінальний діаметр гвинта:
W
d = c
 (3.2)
[ ]
с - коефіцієнт, для основної метричної нарізки приймаю с=1,4 [9]
[]=138 мПа [9].
9204,3
d =1,4 = 17мм
138
З конструктивних міркувань приймаю гвинт М20.
40

Момент затягування для цього гвинта :
  
M =W0,1d2 + f1 R ctg  (3.3)
 2 
де =60
M КР = 9204,3 (0,124+ 0,158 0,58) = 21,13Нм
Визначення відхилень та допусків положення конструктивних елементів
пристрою
Визначаю розміри, які впливають на точність витримуваних на даній операції
розмірів поворотів і допусків положення оброблюваної заготовки.
Діаметр циліндричного пальця. Приймаємо діаметр пальця 30 мм, допуск р6.
Розрахунок очікуваної похибки обробки і можливості автоматичного
отримання технологічних розмірів і допусків положення поверхонь
Похибка обробки:
1
T  =  2 + 2 2 2 2 2
З ВЗ П +ВП +HI +B +ПТ (3.4)
KС
де, Тз — допуск на витримуваний розмір, Тз=0,08 мм
KC — коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс=0,8 [13];
ВЗ — похибка встановлення заготовки розраховується за формулою:
 2 2
ВЗ = З +Б (3.5)
з — похибка закріплення заготовки, =0, тому що сила затиску не впливає на
витримуваний розмір;
Б — похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною тому,
Б = 0;
ВЗ = 0+ 0 = 0
п — похибка пристрою:
41

1 1
П = ТЗ = 0,08 = 0,016 (3.6)
5 5
вп — похибка встановлення пристрою:
S
 = MAX −TЗНОСУ
ВП (3.7)
2
де SMAX — максимальний зазор між болтом та Т-подібним пазом столу:
SMAX = ESОТВ − EIПАЛ = 0,041− 0,022= 0,019мм;
ТЗНОСУ — допуск на знос: ТЗНОСУ=0,02 мм;
0,019− 0,02
ПT = = 0,0195мм;
2
ні — похибка налагодження інструменту, вп =0,03 мм оскільки після кожної
зміни інструменту верстат автоматично визначає виліт інструменту;
в — биття шпинделя верстату за довідковими даними дорівнює, в=0,02 мм;
пт — похибка налагодження початкової точки верстата дорівнює, пт=0,03
мм.
Тоді за формулою 3.4:
1
TЗ = 0,08 0+ 0,0162 + 0,01952 + 0,032 + 0,022 + 0,032 = 0,066мм;
0,8
Умова точності виконується, отже пристрій забезпечує точність обробки.
Опис конструкції та роботи спеціального контрольного пристрою
Контрольний пристрій призначений для контролю радіального биття поверхні
82,5(-0.87) відносно вісі отвору 30Н7(+0,052).
Пристрій складається з плити на якій встановлюється:
- кронштейн поворотний із закріпленою індикаторною головкою;
- вісь оправки, яка закріплюється у підшипниковій втулці;
- комплекс кріпильних елементів.
Деталь, що контролюється, встановлюється на вісь до упору в бурт.
42

Плита поворотна з індикаторною головкою, попередньо відведена на 90,
повертається до контакту з поверхнею, що контролюється, для проведення
контролю.
Індикаторну головку попередньо необхідно налаштувати на нолоьву поділку
по еталонній деталі, встановленій на оправку.
Розрахунок контрольного пристрою на точність
Похибку контрольного пристрою розраховуємо за формулою [12]:
2 2 2 2 2 2
ΔΣ =Δуе+Δр+Δум+ б + вс + п +  ус.м + м +  з , мм
де Δуе – похибка розмірів установчих елементів, Δуе=0,003мм [12] ;
Δр – похибка передаючих пристроїв, Δр=0 мм [12];
Δум – систематична похибка виготовлення установчих мір, Δум= 0 мм [12];
Δб – похибка базування, Δб = 0 мм [12];
Δвс – похибка встановлення заготовки, Δвс =0,008 мм [12];
Δп – випадкова похибка, яка виникає за рахунок зазору, Δп =0 [12];
Δус.м – випадкова похибка виготовлення установчих мір, Δус.м=0,004 мм [12];
Δм – похибка метода вимірювання, Δм = 0,002 мм, [12];
Δз – похибка закріплення, мм, Δз = 0 [12].
2 2 2
Отже, ΔΣ =0,003+ 0,008 + 0,004 + 0,002 =0,0124 мм.
Похибка пристрою повинна складати не більше 30...35 від параметру, що
вимірюється [12].
1
= 0,063=0,021мм., ΔΣ =0,0124=0,021
3
Отже, пристрій забезпечує необхідну точність вимірювання

43

Розділ 4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Вимоги до охорони праці під час оброблення металів різанням
Оброблення заготовок діаметром до 630 мм включно на універсальних
верстатах токарної групи необхідно виконувати із застосуванням захисного
огородження зони оброблення. З протилежного робочому місцю боку зона
оброблення повинна мати екран.
Під час установлення і знімання заготовок на універсальних токарних і
токарно-револьверних верстатах огородження їх затискних патронів повинні легко
відводитися та не обмежувати технологічні можливості верстатів.
В універсальних токарних, токарно-револьверних і карусельних верстатах
час гальмування шпинделя після його вимикання при всіх частотах обертання не
повинен перевищувати: у токарних верстатах для оброблення деталей діаметром
до 500 мм - 5 секунд; у токарних верстатах для оброблення деталей діаметром до
630 мм - 10 секунд; у карусельних верстатах для оброблення деталей діаметром до
1000 мм - 10 секунд. Для токарних і карусельних верстатів, призначених для
оброблення більших за розмірами деталей, час гальмування не встановлюється.
Під час виконання робіт на токарних верстатах з механізованим
переміщенням пінолі задньої бабки необхідно застосовувати пристрій (планшайбу)
для регулювання і контролю осьового зусилля притискання центра пінолі до
заготовки. У токарно-карусельних верстатах планшайба повинна мати
огородження, яке не перешкоджає обслуговуванню верстата.
Оброблювані заготовки (прутки) на пруткових токарних автоматах і
пруткових револьверних верстатах повинні мати огородження по всій довжині,
обладнане шумопоглинальним пристроєм.
У разі застосування огородження у вигляді напрямних труб, що обертаються
разом із заготовкою (прутком) або коли заготовка (пруток) із задньої сторони
виступає за межі огородження, прутковий магазин повинен мати кругове
огородження по всій довжині.

Під час оброблення довгомірних заготовок (прутків) на універсальних
верстатах пруток повинен обгороджуватися захисним пристроєм з боку заднього
кінця шпинделя.
Під час точіння деталей (валів, осей) довжиною понад дванадцять діаметрів,
а також під час швидкісного або силового точіння деталей довжиною понад вісім
діаметрів необхідно застосовувати додаткові опори (люнети).
Різальний інструмент необхідно встановлювати з мінімальним вильотом. Для
установлення різального інструмента по висоті необхідно використовувати набір
підкладок різної товщини, довжина і ширина яких повинні бути не меншими
опорної частини різця. Закріплення різця повинно здійснюватися не менше ніж
двома болтами по всій площині різця.
Під час оброблення ламких матеріалів і при утворенні дрібної сталевої
стружки необхідно використовувати пристрої для видалення стружки.
Під час свердління отворів у деталях необхідно використовувати стаціонарні
або ручні затискні пристосування (затискні пристрої, упори, напрямні елементи,
кондуктори). Не дозволяється утримувати деталь руками.
Пристосування (кондуктори) для свердління та оброблення отворів
діаметром до 6 мм, які не закріплені стаціонарно, повинні мати рукоятки, скоби для
утримання їх рукою. Для уникнення повороту пристосування або відривання його
від столу необхідно застосовувати упори, притискні пристрої.
Оброблення заготовок діаметром до 1250 мм на верстатах
зубооброблювальної групи необхідно виконувати із захистом зони оброблення
пристроями з оглядовими вікнами з органічного скла.
По закінченні циклу оброблення заготовки на верстатах зупинка інструмента
повинна відбуватися протягом інтервалів часу, але не більше:
− 6 секунд - для зубофрезерних і зубодовбальних верстатів, призначених
для оброблення деталей діаметром до 1000 мм;
− 10 секунд - для зубофрезерних і зубодовбальних верстатів,
призначених для оброблення деталей діаметром понад 1000 мм;
45

− 5 секунд - для зубошевінгувальних, зубохонінгувальних і зубонакатних
верстатів;
− 30 секунд - для зубошліфувальних верстатів, що працюють з конусним,
профільним абразивними кругами;
− 40 секунд - для зубошліфувальних верстатів, що працюють з
черв'ячним кругом.
Нарізання конічних зубчастих коліс із круговим зубом необхідно виконувати
на верстатах з блокуванням включення руху інструмента від електропривода при
користуванні ручним приводом інструмента під час вивірення різців зуборізної
головки.
Оброблення конічних коліс із круговим зубом діаметром 500 мм і більше
необхідно виконувати із застосуванням захоплювального пристрою (ременем з
буртами) з міцного матеріалу (брезенту), оснащеного рукоятками для захоплення
підіймальним пристроєм.
Під час різання металів неробоча ділянка пилки відрізного круглопилкового
верстата повинна бути огороджена. Відрізні круглопилкові верстати повинні з
передньої сторони оснащуватися відкидним убік або знімним захисним екраном.
Не дозволяється використовувати пильні диски з діаметром отвору, що
перевищує діаметр вала (шпинделя), а також застосовувати вставні кільця (втулки)
для зменшення діаметра отвору.
Відрізані заготовки необхідно передавати в тару за допомогою конвеєрів,
жолобів.
Подавання матеріалу під час його розрізання стрічковими або дисковими
пилками необхідно виконувати за допомогою спеціальних пристосувань, що
забезпечують стійке положення матеріалу.
Під час роботи верстата не дозволяється стояти в площині обертання
дискової пилки або абразивного відрізного круга, виштовхувати стружку із
сегментів диска під час його обертання, а також підтримувати кінець заготовки, що
відрізається.
46

Для охолодження зони різання під час оброблення виробів з магнію
необхідно застосовувати мастильно-охолоджувальні рідини на основі мінеральних
і рослинних масел, що не містять кислот і води.
Стружку і пил магнієвих сплавів необхідно зберігати в закритій металевій тарі.
4.2 Вимоги до охорони праці під час шліфування металів
Зона оброблення та абразивні круги шліфувальних верстатів необхідно
відгороджувати захисним екраном згідно з вимогами ГОСТ 12.3.028-82 «ССБТ.
Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования
безопасности» (далі - ГОСТ 12.3.028-82). В оглядових вікнах дозволяється
використовувати органічне скло.
Дозволяється не встановлювати захисні пристрої: на верстатах, у яких сам
виріб виконує функції захисного пристрою (внутрішньошліфувальні верстати); на
оптичних профілешліфувальних верстатах і універсально-заточувальних верстатах
під час роботи без мастильно-охолоджувальних рідин та за наявності
пиловідсмоктувального пристрою.
Зона оброблення заготовок на круглошліфувальних верстатах, які працюють
зі швидкістю круга 60 м/с і вище, повинна повністю огороджуватися з боку, де
перебуває працівник.
Абразивні круги на заточувальних, обдирних і шліфувальних верстатах (за
винятком внутрішньошліфувальних) повинні відгороджуватися захисними
пристроями згідно з вимогами ГОСТ 12.3.028-82.
Дозволяється не застосовувати захисний кожух шліфувального круга на
автоматах і напівавтоматах для оброблення жолобів кілець упорних підшипників
за наявності загального захисного пристрою зони оброблення з автоматичним
блокуванням.
При змінюваній частоті обертання шліфувального круга необхідно
використовувати пристрій, який блокує роботу верстата зі швидкістю понад
допустиму швидкість для встановленого круга.
47

Під час абразивного оброблення заготовок використовувані мастильно-
охолоджувальні рідини не повинні знижувати механічну міцність круга.
На торцях шліфувальних і відрізних кругів (крім ельборових) діаметром 250
мм і більше, а також на шліфувальних кругах, призначених для роботи на ручних
шліфувальних машинах, повинні бути нанесені маркування згідно з вимогами
ГОСТ 12.3.028-82.
При зменшенні діаметра круга внаслідок його спрацьовування число обертів
шпинделя може бути збільшено, але не більше допустимого для даного типу круга.
Перед установленням на верстат шліфувальний круг необхідно оглянути для
виявлення видимих дефектів. Для виявлення внутрішніх дефектів просушений та
очищений від пакувального матеріалу круг вільно надягають на металевий або
дерев'яний стрижень і простукують по торцевій поверхні дерев'яним молотком
масою 200-300 г.
Не дозволяється встановлювати на верстати круги, що не мають позначення
про випробування на механічну міцність, із простроченим терміном зберігання та
які видають при простукуванні деренчливий звук, а також круги з виявленими на
них тріщинами, вибоями або з відшаровуванням шару, що містить ельбор.
Під час установлення шліфувальних кругів на шпиндель верстата між
торцевими поверхнями круга і фланців необхідно прокладати кільця з картону,
гуми, шкіри або алюмінію товщиною 0,5-1,5 мм і зовнішнім діаметром на 4 - 6 мм
більше діаметра фланця.
Не дозволяється використовувати для роботи бічні (торцеві) поверхні круга,
якщо вони не призначені для цього виду робіт.
Під час установлення на одному шпинделі верстата двох кругів їх діаметри не
повинні відрізнятися більше ніж на 10%.
Шліфувальні круги діаметром понад 125 мм перед установленням на верстат
повинні пройти балансування. Виправлення кругів необхідно виконувати
виправлювальним інструментом.
48

Ручне полірування і шліфування дрібних деталей на полірувальних і
шліфувальних верстатах необхідно виконувати із застосуванням спеціальних
пристосувань і оправок. Утримувати деталі в руках не дозволяється. Обдирання,
шліфування і полірування великих деталей необхідно виконувати з використанням
відповідних засобів індивідуального захисту.
Чищення приймачів пилу заточувальних і обдирних верстатів та видалення з
них випадкових дрібних деталей дозволяється виконувати тільки після повної
зупинки круга.
Не дозволяється використовувати абразивний і ельборовий інструменти,
призначені для роботи з мастильно-охолоджувальними рідинами, без застосування
цих рідин.
Необертовий шліфувальний круг не повинен знаходитися в мастильно-
охолоджувальній рідині.
Мастильно-охолоджувальна рідина не повинна затримуватися в нижній
частині захисних кожухів абразивних кругів після вимикання приводу
шліфувального круга і насоса для подавання мастильно-охолоджувальної рідини.
Під час роботи на стрічково-шліфувальних верстатах абразивну полотнину
необхідно відгороджувати кожухом по всій довжині полотнини, за винятком зони
контакту із заготовкою.
Під час оброблення заготовок вручну і без підведення мастильно-
охолоджувальних рідин на точильно-шліфувальних (стаціонарного виконання, на
тумбі і настільні) та обдирно-шліфувальних верстатах необхідно застосовувати
тверді допоміжні пристосування (столики, підпори) та екрани з оглядовими
вікнами з безосколкового скла для захисту очей.
Під час установлення допоміжних пристосувань необхідно, щоб верхня точка
дотику виробу і шліфувального круга знаходилася вище горизонтальної площини,
що проходить через центр круга, не більше ніж на 10 мм. Зазор між допоміжним
пристосуванням і кругом повинен становити не більше половини товщини
49

оброблюваного виробу. Краї допоміжних пристосувань з боку шліфувального
круга не повинні мати дефектів.
Захисний екран відносно круга необхідно розташовувати симетрично. У разі
неможливості використання стаціонарного захисного екрана необхідно
застосовувати відповідні засоби індивідуального захисту.
У круглошліфувальних верстатах кожух повинен закриватися з торця
кришкою, що прикріплюється на петлях. Знімні кришки дозволяється
використовувати лише в обґрунтованих випадках (недостатньо місця для
відкривання кришки у зв'язку з її конструктивними особливостями).
Деталі довжиною понад вісім діаметрів на круглошліфувальних верстатах
повинні оброблятись із застосуванням додаткових опор (люнетів).
Під час оброблення заготовок на внутрішньошліфувальних верстатах патрони
для закріплення заготовок необхідно відгороджувати регульованими по їх довжині
захисними кожухами з буртами біля переднього і заднього торців.
Оброблення заготовок на внутрішньошліфувальних верстатах, які працюють
із швидкістю обертання абразивного круга понад 45 м/с, необхідно виконувати із
загальним огородженням зони оброблення, пристосуванням для виправлення круга
та абразивного круга в його крайніх положеннях.
Для шліфування і полірування деталей з магнієвих сплавів необхідно
використовувати абразивні матеріали, які не містять іскроутворювальних
елементів.
Не дозволяється заточувати інструмент і обробляти деталі з чорних металів на
шліфувально-заточувальних, шліфувальних і полірувальних верстатах,
призначених для оброблення виробів з магнієвих сплавів.
Не дозволяється обробляти вироби і деталі з титану і титаномагнієвих сплавів
на обдирно-шліфувальних верстатах.
Шліфування виробів з берилію і його сплавів необхідно виконувати із
застосуванням відповідних мастильно-охолоджувальних рідин.
4.3 Вимоги охорони праці під час виконання робіт на металообробних
50

верстатах стругальної, довбальної та протяжної груп
Під час установлювання оброблюваної деталі на верстат та знімання її з
верстата стіл або повзун верстата повинен відводитись на максимальну відстань від
супорта.
Перед установленням заготовки на верстат заготовку та поверхню
закріплювальних пристроїв необхідно протирати, а також перевіряти справність
різцетримальної головки.
Установлена на верстат заготовка не повинна зачіпати стояки або супорт під
час роботи верстата. Правильність установлення деталі на верстат повинна
перевірятись:
на невеликих верстатах - переміщуванням стола або повзуна вручну;
на великих верстатах - за допомогою масштабної лінійки (у разі
неможливості здійснювати переміщування стола вручну).
Оброблювані деталі необхідно закріплювати спеціальними кріпильними
деталями (болтами, притискними планками, упорами).
Не дозволяється відкидати різець руками під час холостого (зворотного) ходу
верстата.
Різці, що установлюються, повинні бути правильно заточені, без тріщин та
надламів.
Не дозволяється перевіряти рукою гострість та справність різця.
При довбанні в упор необхідно залишати достатній вихід для різця та стружки.
Регулювання та закріплення кулачків обмежувача ходу необхідно здійснювати
тільки після вимкнення верстата та припинення руху його частин.
Не дозволяється під час роботи верстата очищувати та поправляти різальний
інструмент, пристосування та оброблювані деталі.
Під час виконання робіт з довгими протяжками на горизонтально-протяжних
верстатах необхідно застосовувати рухомі люнети.
51

Не дозволяється виконувати роботи на двоколонному вертикально-
протяжному верстаті двом працівникам, а також перебувати біля одної колони під
час установлювання деталі на другу колону.
Висновки
В кваліфікаційній роботі розкрито службове призначення деталі „Зірочка„
дано характеристику виробництва, перевірено забезпечення точності розмірів за
варіантами технологічного процесу.
В роботі виконано наступне:
1. Спроектовано технологічний процес виготовлення деталі «зірочка».
2. Виконано маршрут обробки деталі.
3. Проаналізовано методи обробки поверхонь.
4. Спроектовано технологічне оснащення, а саме верстатний пристрій.
5. Спроектовано контрольний пристрій.
В розділі охорона праці розглянуто вимоги до охорони праці під час
оброблення металів різанням.
52

Список використаних джерел
1. Аверченков В. І. та ін. Збірник задач і вправ з технології
машинобудування. Житомир. ЖДТУ, 2001. 315с.
2. Тарасов О. Ф., Алтухов О. В., Сагайда П. І. та ін. Автоматизоване
проєктування і виготовлення виробів із застосуванням CAD/CAM/CAE-систем
3. Муляр Ю. І., Репінський С. В. Автоматизація
виробництва в машинобудуванні. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ, 2019.
4. Муляр Ю. І., Репінський С. В. Автоматизація виробництва в
машинобудуванні. Ч. 2. Вінниця : ВНТУ, 2020.
5. Мироненко О. М. Проектування пристосувань. Вінниця : ВНТУ, 2004.
6. Дерібо О. В. Основи технології машинобудування. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ,
2013.
7. Дерібо О. В., Дусанюк Ж. П., Репінський С. В., Сухоруков С. І. Основи
технології машинобудування. Ч. 2. Вінниця : ВНТУ, 2021.
8. Бондаренко С.Г Розмірні розрахунк механоскладального виробництва.
Київ, ІСДО, 1993 р, 544 с.
9. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
10. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального виробництва -
К.:Кондор 2008. -726 с.
11. Яковенко І. Є., Пермяков О. А., Фесенко А. В. Технологічні основи
машинобудування.
12. Паливода Ю. Є., Дячун А. Є. Заготовки у машинобудівному
виробництві. Тернопіль : ТНТУ, 2022.
13. ГОСТ 2.105-95 Общие требования к текстовым документам. Киев.
Госстандарт Украины. 1995. 37 с.
14. Кальченко В. В., Пасов Г. В. Верстати з ЧПК та ВК. Чернігів : ЧНТУ,
2019. 96 с.
15. Дубровський С. С. Допуски і посадки в машинобудуванні (міжнародні та
53

національні аспекти стандартизації). Львів : Новий Світ-2000, 2020.
16. Допуски и посадки: Справочник. Ю.Е. Кирилюк.-К. :Вища шк. Головное
издательство, 1987. - 120 с.
17. Набродов В. З. Допуски, посадки та технічні вимірювання. Київ : Літера
ЛТД, 2019.
18. Жидецький В.Ц. Практикум з охорони праці.- Львів, Афіша,2000.-
352с.
19. ДСТУ 3321:2003. Система конструкторської документації. Терміни та
визначення основних понять.
20. Терлецький Т. В., Кайдик О. Л., Ткачук А. А., Речун О. Ю. Основи
технічної документації. Луцьк : ЛНТУ, 2021.
21. Грибан В. Г., Фоменко А. Є., Казначеєв Д. Г. Безпека життєдіяльності
та охорона праці. Дніпро, 2022.
22. Когут М.С. Механоскладальні цехи та дільниці у машинобудуванні.
Підручник. Львів «Львівська політехніка» 2000.352 с.
23. Кондрашев П. В. Матеріалознавство. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського,
2023.
24. Методичні рекомендації до виконання курсової роботи з дисципліни
«Технологія машинобудування» для здобувачів освітнього ступеня «бакалавр» за
спеціальності 131 «Прикладна механіка» освітня програма «Комп`ютерне
конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування» усіх форм
навчання [Електронний ресурс]/ [Упоряд.: В.Ю. Васильченко, В.І. Гордієнко, О.О
Коваленко, С.М. Мацепа] – М-во освіти і науки України, Черкас. держ. технол. ун-
т. – Черкаси : ЧДТУ, 2024.– 76 с..
25. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. – Чинний від 01.07.2017. – 26 с..
26. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний опис.
Загальні вимоги та правила складання: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К.,Штогрин І. М.- Львів, 2008 – 20с. ДСТУ.
54

27. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.

55

Репозиторій ЧДТУ