ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9213Full metadata record
| DC Field | Value | Language |
|---|---|---|
| dc.contributor.advisor | Коваленко, Юрій Іванович | - |
| dc.contributor.author | Петренко, Олександр Віталійович | - |
| dc.date.accessioned | 2026-03-29T19:34:36Z | - |
| dc.date.available | 2026-03-29T19:34:36Z | - |
| dc.date.issued | 2023 | - |
| dc.identifier.uri | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9213 | - |
| dc.description.abstract | На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус редуктора»» Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Петренко Олександр Васильович Керівник: к.т.н., доцент Коваленко Юрій Іванович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 69 сторінку формату А4, 18 рисунків, 24 таблиць, 29 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі проведено аналіз службового призначення деталі, проведено підбір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва для даної деталі, обґрунтовано метод виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «корпус редуктора», проведено вибір технологічного обладнання, здійснено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі «корпус редуктора» на програмно-комбінованій операції, а також контрольний пристрій . В розділі охорона праці розглянуто порядок проведення атестації робочих місць за умовами праці на підприємствах. | uk_UA |
| dc.language.iso | uk | uk_UA |
| dc.subject | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі | uk_UA |
| dc.title | «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус редуктора»» | uk_UA |
| dc.type | Bachelor Thesis | uk_UA |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) | |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Петренко.pdf Restricted Access | 2.63 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2023р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус редуктора»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-91
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Петренко Олександр Віталійович
Керівник: к.т.н., доцент Коваленко Ю.І.
Рецензент: Голуб М.В., інженер-технолог
ПП «Фотоніка плюс»
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2023 р.
Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «корпус редуктора»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Петренко Олександр Васильович
Керівник: к.т.н., доцент Коваленко Юрій Іванович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 69 сторінку формату А4, 18
рисунків, 24 таблиць, 29 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі проведено аналіз службового призначення
деталі, проведено підбір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва для даної деталі, обґрунтовано метод виготовлення заготовки,
розроблений технологічний процес виготовлення деталі «корпус редуктора»,
проведено вибір технологічного обладнання, здійснено розрахунки, режимів
різання та норм часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
«корпус редуктора» на програмно-комбінованій операції, а також
контрольний пристрій .
В розділі охорона праці розглянуто порядок проведення атестації робочих
місць за умовами праці на підприємствах.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the production of the part "reducer housing""
Performer: winner of group PM-91 Oleksandr Vasyliovych Petrenko
Supervisor: Ph.D., associate professor Yury Ivanovich Kovalenko
The bachelor's qualification work contains 69 pages of A4 format, 18 figures,
24 tables, and 29 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the selection of material for the manufacture of the part was carried out,
the type of production for this part was determined, the method of manufacturing the
workpiece was substantiated, the technological process of manufacturing the part
"reducer housing" was developed, the selection of technological equipment was
carried out, calculations, cutting modes and norms were carried out time
Designed: a special machine tool for processing the part "reducer housing" on a
program-combined operation, as well as a control device.
In the labor protection section, the procedure for certification of workplaces
according to working conditions at enterprises is considered.
3
ЗМІСТ
Вступ…………………………………………………………………………………5
1 Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу ……………… 6
1.2 Визначення типу виробництва……………………………………………12
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі……………………………….14
1.4 Попередній вибір заготовки та методу її одержання…………………….16
2 Технологічний розділ.
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень……………………………...23
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь………………….26
2.3 Розробка маршруту обробки деталі ………………………………………31
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ………………………….34
2.5 Встановлення режимів різання …………………………….………..........39
2.6 Нормування операцій………………………………………………...........45
3 Конструкторський розділ
3.1 Проектування спеціального верстатного пристрою…………………….47
3.2 Проектування контрольно – вимірювального пристрою……………….55
4 Охорона праці
4.1. Порядок проведення атестації робочих місць за умовами праці на
підприємствах…………………………………………………………………58
4.2. Організація роботи по атестації…………………………………………60
4.3. Вивчення факторів виробничого середовища і трудового процесу…..62
4.4. Гігієнічна оцінка умов праці…………………………………………….63
4.5. Класи умов праці за ступенем шкідливості та небезпечності…………64
Висновки……………………………………………………………………….66
Список використаних джерел…………………………………………………67
4
ВСТУП
Важливою умовою технічного прогресу в області машино і
приладобудування є скорочення строків і підвищення якості технологічної
підготовки виробництва нових виробів.
Сучасні тенденції розвитку машинобудівного виробництва вимагають
підготовки кваліфікованих спеціалістів, що мають не тільки глибокі теоретичні
знання а й здатні практично їх використовувати у своїй виробничій діяльності.
Питання якості продукції і продуктивності праці нерозривно зв'язані між
собою, і на практиці при рішенні конкретних питань вдосконаленні технологій,
устаткування, оснащення, механізації і автоматизації повинні розв'язуватися
одночасно.
Основні напрямки розвитку технології машинобудування у сучасний
період:
впровадження малоопераційних технологічних процесів, процесів
безвідходної та маловідходної, ресурсо- і енергозберігаючої технологій:
удосконалення заготівельного виробництва, методів механічної обробки;
підвищення потужності та продуктивності металорізального обладнання
та його автоматизація;
покрашення геометрії та стійкості різального інструменту і поліпшення
оброблюваності матеріалу виробу шляхом тимчасової зміни його механічних
властивостей (охолодженням чи нагріванням);
механізація та автоматизація технологічних процесів, застосування
адаптивних систем керування технологічними процесами, створення
автоматичних ліній
застосування САПР.
Прийом рішень під час виконання роботи проводився на підставі техніко-
економічних розрахунків, це дозволило вибрати найбільш оптимальний варіант
обробки поверхонь і обробки деталей.
Метою даної роботи є конструкторсько-технологічне забезпечення
виготовлення деталі «корпус редуктора».
5
1 Інженерні розрахунки заданої деталі
1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу
Корпус редуктора призначений для кінематичного зв'язку блоку шестерні
і зубчастого колеса, сприйняття сил в зачепленні, розміщення гнізд для
підшипників, а також для захисту зубчастої передачі від впливу зовнішнього
середовища, жорсткого забезпечення міжцентрової відстані і передачі реакцій
від дії моментів в тяговому приводі. Корпус редуктора повинен бути міцним і
жорстким.
В корпусі поміщаються елементи передачі – вал-шестерня і ведучий вал,
на якому через шпонковий паз закріплене зубчасте колесо. Вали обертаються в
конічних роликових підшипниках. Корпус редуктора кріпиться за допомогою
отворів (вух), за які переміщують або кріплять редуктор до основи.
До корпуса висуваються такі вимоги:
допуск співвісності циліндричних внутрішніх поверхонь ∅350H8, і
∅150H8 не перевищує 0,01 мм;
допуск перпендикулярності циліндричного отвору ∅165H7 відносно бази
“В” не перевищує 0,03 мм;
до циліндричних поверхонь ∅165H7, ∅350H8, ∅150H8 ставляться вимоги
по шорсткості Ra 1,6;
до циліндричної поверхні ∅165H7 допуск круглості не перевищує (0,1
мм)
до торцьової поверхні ставиться вимога по шорсткості Ra 2,5 і допуску
перпендикулярності не перевищує (0,02 мм) відносно бази “Г”;
допуск площинності не перевищує (0,02 мм), до основи корпусу;
до лінійного розміру (55 мм) допуск паралельності відносно бази “Г” не
перевищує ±0,03 мм
Інші поверхні корпуса виконані з необхідною точністю, що задовольняє
вимогам службового призначення вузла.
6
Деталь має значні габарити і розміри, необхідно щоб матеріал був
жорстким і міцним, дешевим, вібростійким. Вимогами до корпусу є середня
міцність і добра оброблюваність, тому за рекомендацією [1] назначаємо
матеріал:
основний матеріал деталі: СЧ 15 ГОСТ 1412-85 (сірий чавун) [2];
матеріал-замінник: СЧ 10 ГОСТ 1412-85 [2].
З даного матеріалу виготовляють корпусні деталі. Матеріал є не дорогий
тому економічно і технологічно доцільний. Незначним недоліком є маса
отримуваної деталі, але цей фактор є не суттєвий.
Таблиця 1.1 – Хімічний склад матеріалу СЧ15,% [2]
Тимчасовий Масова частка елементів %
опір Не більше
Чавун
В ,Н / мм2 , C Si Mn
P S
не менше
СЧ15 150 3,5-3,7 2,0-2,4 0,5-0,8 0,2 0,15
Таблиця 1. 2 – Механічні властивості СЧ15 при розтягненні і згинанні [2]
Межа міцності при
Модуль пружності Відносне
Чавун згинанні,
Е, Н / мм 2 104 видовження, , %
згн ,Н / мм 2
СЧ15 6-8 0,2-1,0 350
Таблиця 1.3 – Механічні властивості СЧ15 при стисненні[2]
Межа міцності при
Відносна осадка при Межа витривалості
Чавун стисненні,
стисненні ,% ,Н / мм2
ст ,Н / мм 2 1
СЧ15 500-800 20-40 70-90
Таблиця 1.4 – Механічні властивості СЧ15 при крученні[2]
Модуль дотичної
Межа міцності при Межа витривалості
Чавун пружності, G,
стисненні, в ,Н / мм 2 2
1,Н / мм
Н / мм 2 104
СЧ15 240-320 60-80 4,0-4,4
Таблиця 1.5 – Фізичні властивості СЧ15[2]
Питома
Густина, Коефіцієнт Теплопровідн. при
Чавун 3 теплоємність при лінійного
,кг / м 20С,
20-200 С розширення
СЧ15 7000 460 9,0 59
7
Сірий чавун СЧ 15 має добрі ливарні властивості й оброблюваність
різанням. Відливки з СЧ 15 не схильні до короблення і тріщин. Наявність в
структурі цього чавуну вільного вуглецю у вигляді пластинчастого графіту
надає йому хороші експлуатаційні якості[2].
Для покращення механічних властивостей проводять термічну обробку
чавуну. Однією з особливостей термічної обробки чавуну на відміну від сталі і
кольорових сплавів є більш сувора необхідність врахування структури і фізико-
механічних властивостей матеріалу в початковому стані[2].
Рекомендації по термічній обробці наведені в (таблиці 1.6)
Таблиця 1.6 – Термічна обробка СЧ15[2]
Термічна Швидкість Температура Призначення термічної
Охолодження
обробка нагріву С / ч нагріву С обробки
До 550 С
повільно для Підвищення твердості
Нормалізація - На повітрі
складних міцності, зносостійкості
виробів
250-600 в
Зняття залишкових
Складні вироби залежності від
Відпуск На повітрі напружень, підвищення
повільно необхідної
в’язкості, пластичності
твердості
Аналіз параметрів і норм точності деталі
Корпус редуктора є відповідальною частиною агрегату і
використовується для розміщення інших частин. Тому для належної роботи
редуктора для деяких поверхонь потрібна більш висока точність.
Аналіз креслення деталі та врахування цільового використання поверхонь
деталі показує, що окремі поверхні виготовляються з різним рівнем точності.
Поверхні, з підвищеними вимогами, щодо якості, точності, шорсткості:
циліндричні поверхні Ø350H8, Ø165H7, Ø150H8 для надійності і точності
встановлюваних в них деталей. Для виконання службового призначення їм
задана шорсткість Ra 1,6;
До базових поверхонь пред'являються такі вимоги:
до торцьової поверхні ставиться вимога перпендикулярності (0,02 мм)
відносно бази “Г” і шорсткості Ra 1,6 ;
до вільних поверхонь - по шорсткості Ra 3,2 .
8
До різьбових отворів:
4 отвори на верхній поверхні точність М10-6Н;
6 отворів на нижній площині точністю М10-6Н.
1 отвір (зливний) М22х1,5-6Н
Інші поверхні менш відповідальні, тому виконуються за 14-м квалітетом.
Для покращення умов експлуатації та виготовлення деталі пропоную такі
зміни. За для кращого проникнення розплавленого металу і запобігання
виникнення ліквації, пропоную змінити форму нижнього отвору.
Рисунок 1.1 – Тонка стінка
Рисунок 1.2 – Потовщена стінка
Для відливок з чавуну мінімальна товщина стінок не менше ніж 20-40 мм.
На рис. 1.1 ми бачимо що товщина стінки складає 15h14 мм, в цьому місці
можуть виникнути: тріщини, раковини (при литті), також вібрації які
9
призведуть до руйнації. Тому за рекомендацією [3.] приймаю товщину 25 h14
мм. Як бачимо з рис. 1.2 товщина стінки надає корпусу більш жорстку
конструкцію.
Отвір на верхньому торці є глухим рис. 1.3, отже не технологічним.
Наявність різьби в глухому отвору збільшить затрати на виготовлення деталі.
Також є вірогідність того, що мітчик може зламатися. Тому пропоную такі
зміни.
Рисунок 1.3 – Отвір на верхньому торці
Рисунок 1.4 – Наскрізний отвір
Збільшити ділянку таким чином щоб отвір був наскрізним
10
Зливний отвір в корпусі є не технологічний так як перетинається з
внутрішнім отвором рис. 1.5.
Рисунок 1.5 – Зливний отвір
Рисунок 1.6 – Наскрізний зливний отвір
Пропоную змінити висоту отвору, і довжину різьби в отворі.
11
1.2. Визначення типу виробництва
Задана річна програма випуску деталей складає NВ 5000шт .
Річна програма запуску деталей у виробництво розраховується за
методикою [4] за наступною формулою: NЗ NВ k1 k2 (1.1)
k1 - Коефіцієнт, що характеризує технологічний брак (4..5% від річної
програми випуску) [4];
k2 - Коефіцієнт незавершеного виробництва (2..3% від річної програми
випуску) [4];
NЗ 5000 1,051,03 5407шт ; Приймаємо NЗ 5400шт
Розрахунковий такт виробництва[4]:
Fд 60
, (1.2)
р
N З
Fд - Розрахунковий фонд роботи в годинах обладнання[4]
Fд Fн (1.3)
Fн - номінальний річний фонд часу роботи обладнання, год
За календарем номінальний різний фонд часу роботи оладнання:
Fн А 40 В 8С 1 (1.4)
А – кількість робочих тижнів на рік: у звичайному році – 52,14:
В – кількість святкових днів на рік;
С – кількість передсвяткових днів на рік,
Тоді Fн - номінальний річний фонд часу роботи обладнання дорівнює:
Fн 52,14 408 8 4 1 2018год.
Дійсний річний фонд часу роботи обладнання дорівнює:
1937 60
Fд 2018 0.96 1937год. р 21,5хв /шт
5400
Дійсний такт виробництва: д р з , (1.5)
з - Коефіцієнт завантаження обладнання (з 0,75...0,85 );
д 21,4 0,8 17,2хв/шт .
12
Тип виробництва визначається за наступною таблицею:
Таблиця 1.7 – Типи виробництва[4]
Річна програма випуску NВ ,шт
Тип виробництва
важкі, m100кг середні, m10100кг легкі, m10кг
Одиничне до 5 до 10 до 100
Дрібносерійне 5-100 10-200 100-500
Серійне 100-300 200-500 500-5000
Багатосерійне 300-1000 500-5000 5000-50000
Масове >1000 >5000 >50000
За таблицею даної річній програмі випуску і масі деталі відповідає
дрібносерійний тип виробництва. Даний тип виробництва має такі
характеристики[4]:
не велика річна програма випуску виробів;
вузька номенклатура виробів;
заготовки мають якомога менші припуски на обробку;
для механічної обробки використовується спеціальний інструмент;
невисока кваліфікація робітників (2-3 розряд);
закріпленість операцій (2 ... 10 операцій на одному робочому місці);
трудомісткість виготовлення деталей мала, а тому трудомісткість є однією
зі складових собівартості продукції, то собівартість також мала;
застосування універсального обладнання та інструменту знижує гнучкість
виробництва до мінімуму.
13
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі
Трудомісткість виготовлення деталі значною мірою залежить від
технологічності її конструкції, якості поверхні.
Конструкція «корпуса редуктора» передбачає наступні технічні вимоги:
Деталь досить жорстка, щоб не обмежувати режими різання, що дозволяє
використовувати багато інструментальну обробку для досягнення точності IT7.
Поверхня обробки відкрита, що дозволяє вільно входити та виходити
різальним інструментам.
Усі поверхні технічні та легко обробляються за допомогою мінімального
обладнання.
В конструкції деталі є достатні за розмірами базові поверхні;
Шорсткість базових поверхонь має різні значення Ra 2,5 і Ra 3,2 .
Для уніфікації приймаємо однакову шорсткість Ra2,5 для всіх базових
поверхонь
Основний показник шорсткості Rz 40 .
В цілому деталь дуже технічна, деталь досить жорстка і має хорошу
базову поверхню, що дозволяє поєднувати конструкторську і технологічну
базу. Обробка деталей можлива як на пристроях загального призначення, так і
на верстатах з ЧПК. Заготовка проста у виготовленні, елементи конструкції
правильно підібрані. Технічний аналіз креслення показав, що він містить усі
необхідні дані для загального уявлення про деталь. Розміри розраховані на
опору землі будівлі. Визначимо кількісні показники технологічності [4]
1
Коефіцієнт точності обробки: kт.д. 1 (1.6)
Тср
(n T )
де: Т ср – середній квалітет точності розмірів; i i
Т , (1.7)
ср
ni
де: ni – кількість поверхонь і-того квалітету;
Ti - і-тий квалітет.
Поверхні: 15пов. – 6 кв.; 1пов. – 8кв.; 7пов. – 9кв.; 12пов. – 14 кв.;
14
6 158 1 7 914 12 1
Т ср 9,4 ; kт.д. 1 0,894 .
151 7 12 9,4
Коефіцієнт точності обробки деталі kт.д. 0,894 0,8 отже, деталь
вважається технологічною
Коефіцієнт шорсткості поверхні деталі[4]:
1
k (1.8)
ш.д.
Шср
де: Шср - середня шорсткість поверхні деталі[4];
(ni Ra i )
Ш ср (1.9)
ni
де: ni - Число основних поверхонь деталі відповідної шорсткості;
Ra i - шорсткість і-тої поверхні.
Поверхні: 1пов. – Ra1.6, 16 пов. – Ra2.5, 18 пов. – Rz40 (Ra10)
1.6 1 2,5 1610 18 1
Шср 6,4мкм kш.д. 0,15
11618 6,4
Коефіцієнт шорсткості поверхні деталі kш.д. 0,15 0,32 отже, деталь
вважається технологічною.
15
1.4 Попередній вибір заготовки та методу її одержання
При виборі методу виготовлення заготовки треба врахувати:
конструктивну форму, розміри, масу та матеріал деталі; річну програму
випуску; необхідну точність виготовлення заготовки; шорсткість та якість
поверхневих слоїв матеріалу заготовки.
Вибраний метод повинен забезпечити найменшу собівартість деталі.
Метод виготовлення заготовки вибираємо на основі порівняння
результатів техніко-економічного аналізу декількох можливих методів
виготовлення заготовки. Раціональним є отримання заготовки литтям в піщану
форму та кокільне лиття.
Для вибору методу необхідно розрахувати вартість отримання заготовки
та порівняти результати по запланованим методам.
Вартість заготовки методом лиття в піщану форму:
Маса готової деталі m=122,91кг. Знайдемо обєм заготовки, після того, як
назначені напуски та припуски на виготовлення диска.
Мінімальну товщину стінки визначаємо згідно [5,6]: при литті в піщані
форми S=6-8, при литті в кокіль S=6 мм ;
Розміри отворів в відливках визначаємо згідно [5] при мінімальному
розміру отвору в деталі d=8мм :
при литті в кокіль l=2×d=2×8=16 мм , що унеможливлює проливання
деяких отворів під різьбу;
при литті в піщані форми l=10-30 мм , тобто всі отвори можна пролити.
Таблиця 1.8 — Литтєві похили, град [7]
Найбільша висота поверхні, Спосіб лиття
мм В піщано-глинисті форми В кокіль
До 20 045 ' 130 '
20-50 030 ' 100 '
50-100 030 ' 045 '
100-200 020 ' 030 '
200-300 020 ' 030 '
300-800 - 020 '
16
Радіуси заокруглень:
Рисунок 1.7 – Ескіз 1
Рисунок 1.8 – Ескіз 2
a b
R
при литті в кокіль 6 ; (1.10.)
a b
R
піщано-глинисті форми 4 . (1.11.)
Мінімальна висота приливів при найбільшому розмірі виливка 450 мм:
для обох способів h=4 мм.
Таблиця 1.9 — Стійкість форми для лиття, штук [6]
Спосіб лиття Матеріал Характеристика Число відливок
відливки відливки
В кокіль Чугун середня 100-500
В піщано- 100000 (з’ємних
Чугун середня
глинисті форми оболочок)
Визначення режимів термообробки: згідно [7] визначаємо:
для підвищення міцності і твердості - загартування 830 - 900ºС протягом 1-
3 годин;
для збільшення пластичності і зняття залишкових напружень — відпуск
200 – 400 ºС на 0,5-1 годин.
для подрібнення структури – нормалізація 850-950 на 1-3 годин
17
для зняття остаточних залишкових напружень – відпал 500 550 С на 6-18
годин
Визначення класу розмірної точності відливки: [7]. Найбільший
габаритний розмір 450мм.:
лиття в кокіль з піщаним стрижнем — точність 12-15Т;
лиття в піщано-глинисті форми — точність 14-17T.
Визначення ступеня короблення елементів відливки: попередньо
визначаємо відношення найменшого розміру елемента відливка до
найбільшого. Далі згідно [7] призначаємо ступінь короблення:
P 15
відношення B min 0,03 (1.12.)
Pmax 450
Визначення ступеня точності поверхні відливка і її шорсткості: даний
параметр визначаємо згідно [7], шорсткість визначаємо по [7];
лиття в кокіль — точність Т11, шорсткість Ra 5 ;
лиття в піщано-глинисті форми — точність Т14, шорсткість Ra 20 .
Визначення напусків і припусків під механічну обробку: [8].
Призначаємо напуски в таких випадках для спрощення відливки:
1. Фаски не проливаємо;
2. Не проливаємо зливний отвір, 6 отворів М12-6Н на нижній основі, 4
отвори М12-6Н на верхній площині, 4 отвори М12-6Н на лівому торці і 4
кріпильні отвори Ø22Н9.
Допуски лінійних розмірів на сторону призначаємо по [4], основні
припуски на механічну обробку по [4], додаткові - [4], зміщення елементів
відливки від площини роз'єму - [4], відхилення короблення елементів відливки -
[42], формувальні похили по [4].
Ряд припусків визначаємо по [4]:
лиття в кокіль — ряд 2; лиття в піщано-глинисті форми — ряд 3.
18
Таблиця 1.10 — Визначення припусків і допусків відливка[9].
Значення параметра в залежності від
Параметр що Вихідний способу лиття, мм
визначається параметр
В піщано-глинисті
В кокіль
форми
Лінійний розмір
ІТ14 ІТ12
деталі,мм
11-16 - 3,6
17-25 8 4
Допуск лінійного 26-40 9 4,4
розміру 41-63 10 5
64-100 11 5,6
101-160 12 6,4
161-250 14 7
251-400 16 8
401-630 18 9
Допуск розміру
Ряд 3 Ряд 2
відливки, мм
Основний припуск
на механічну 0,13-0,16 - 0,6-0,8
обробку 0,17-0,2 1,0-1,4 0,7-0,1
0,81-1,0 2,0-2,8 1,4-2,0
1,01-1,2 2,2-3,0 1,6-2,4
Відстань між
Точність Точність
Граничні зміщення центруючими
ІТ14 І12
елементів виливок елементами, мм
До 630 1,6 1,2
Граничні Інтервал
Точність Точність
відхилення габаритних
ІТ14 ІТ12
короблення розмірів, мм
елементів відливок 400-630 10 6
Допуск розмірів
Додатковий припуск, мм
відливок, мм
Додатковий
припуск на 0,08-0,1 0,2 0,1
механічну обробку 0,1-0,12 0,2 0,1
виливок 0,12-0,16 0,2 0,2
0,2-0,24 0,4 0,2
0,16-0,20 0,3 0,1
19
Таблиця 1.11 — Визначення розрахункових розмірів виливка при литті в
піщано-глинисті форми
Номінальний Додатковий Сума
Основний Розрахунковий
розмір заготовки, припуск, припусків,
припуск, мм розмір, мм
мм мм мм
Циліндричні поверхні
Цил. 1 Ø340 2*1,2 3,4 5,8 345,8
Цил. 2 Ø 450 2*4,5 0 9 459
Цил. 3 Ø 150 2*1,5 0,2 3.2 146,8
Цил. 4 Ø 390 2*4 0 8 398
Цил. 5 Ø 165 2*3,8 0 7,6 157,4
Цил. 6 Ø 350 2*1,2 0,2 2,6 347,4
Лінійні поверхні
Пов. 1 L340 8 1,4 8,4 348,4
Пов. 2 L35 1,4 0,3 1,7 36,7
Пов. 3 L30 1,4 0,2 1,6 28,4
Пов. 4 L31 1,4 0 1,4 32,4
Пов. 5 L65 2 0,2 2,2 67,2
Пов. 6 L240 2 0,4 2,4 242,4
Таблиця 1.12 – Визначення розрахункових розмірів виливка при литті в кокіль
Додатковий Сума Розрахунков
Номінальний розмір Основний
припуск, припусків, ий розмір,
заготовки, мм припуск, мм
мм мм мм
Циліндричні поверхні
Цил. 1 Ø340 2,3*2 0 4,6 335,4
Цил. 2 Ø 450 3,5*2 0 7 457
Цил. 3 Ø 150 0,8*2 0,2 1,8 148,2
Цил. 4 Ø 390 2,3*2 0 4,6 394,6
Цил. 5 Ø 165 0,9*2 0,1 1,7 163,1
Цил. 6 Ø 350 2,3*2 0,1 4,7 345,3
Лінійні поверхні
Пов. 1 L340 5 0 5 345
Пов. 2 L35 0,7 0,1 0,8 35,8
Пов. 3 L30 0,7 0 0,7 29,3
Пов. 4 L31 0,7 0 0,7 31,7
Пов. 5 L 65 1,4 0 1,4 66,4
Пов. 6 L240 1,4 0 1,4 241,4
20
Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки
використовуємо матрицю впливу факторів.
Таблиця 1.13 – Попередня матриця впливу[5].
Фактори
Спосіб
виготовлення
Лиття в
піщано-
+ - + + + 4
глинисті
форми
Лиття в кокіль + + + - + 4
Питання про вибір певного виду заготовки може бути вирішено тільки
після розрахунку технологічної собівартості деталі по варіантах, що
порівнюються.
Ціну заготовки, отриманої литтям в піщану форму визначаємо
залежністю:
С
Сзаг
БП С К (1.13.)
Н Т .П. КС.П. КН .П. КП.П. КВ.П (Gзаг Gдет ) СВх
1000
де: СБП – ціна заготовки (4400 грн/т);
СН - норма розходу заготовки, кг;
Gзаг – маса заготовки, кг;
КТ .П.;КС.П.;КН .П.;КП.П.;КВ.П – коефіцієнти відповідно точності розмірів,
технологічної складності заготовки, марки матеріалу, програми річного
замовлення, значення базових цін заготовки та зазначених коефіцієнтів
приведених в [12; стор. 351].
4400
С заг 158,9 11,19 11,5 1,15 (153,4 122,91) 4.4 1435,2 134,156 1301,04 грн.
1000
Вартість заготовки методом лиття в кокіль.
21
Форма і
розміри
Точність і
якість
поверхневог
о шару
Технологічні
властивості
матеріалу
Річна
програма
Виробнича
потужність
виробництва
Сума
Знаходимо обєм заготовки після того, як назначені напуски та припуски
на виготовлення корпуса. Розрахунок виконується приблизно, так само, як і в
попередньому варіанті:
4400
С заг 145,6 1,39 1,19 11,5 1,15 (141,329 122,91) 4,4 1827,95 81,04 1746,91грн.
1000
Порівнюючи ціну заготовки, враховуючи річну програму випуску приймаємо:
лиття в піщано-глинисті форми.
22
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень
Корпус забезпечує необхідну точність відносного положення двох
конічних зубчастих коліс, через які відбувається передача крутного моменту.
Основною базою корпусу є площина Г і чотири отвори Ø20Н9.
При коловій швидкості зубчастого колеса менше 2 м/с ступінь точності
зубчастих передач, що відповідає вимогам службового призначення механізму,
становить: для конічних коліс 9С за ГОСТ 1758-81
Щоб забезпечити потрібну точність зчеплення конічних коліс, необхідно
забезпечити збігання вершин і потрібний кут схрещування осей ділильних
конусів. Збігання вершин ділильних конусів залежить від осьового зміщення
зубчастого вінця колеса і шестерні.
Згідно з ГОСТ 1756-81 для конічної передачі 9-го ступеня точності
(середній модуль mn 3,5) граничні осьові зміщення зубчастого вінця для
колеса з кутом ділильного конуса 30 і середньою конусною відстанню R>50
мм складають f 0,12мм , а для шестерні з кутом 60
АМ f АМ 0,05мм
Точність кута схрещування осей ділильних конусів, залежить від
відхилення міжосьового кута передачі. Згідно з ГОСТ 1758-81 граничне
відхилення міжосьового кута розглянутої передачі, що має вигляд з’єднання С,
середню конусну відстань R< 100 мм і кут ділильного конуса шестірні 60 ,
становить Е = 0,032 мм.
Виходячи з приведеного вище аналізу норм точності, технічних умов,
вимог до шорсткості поверхонь формулюємо основні технологічні задачі, які
слід вирішити при розробці ТП.
23
Рисунок 2.1 – Оброблювані поверхні
Таблиця 2.1 – Технологічні задачі по забезпеченню вимог
Номер
Технологічна задача
поверхні
Перпендикулярність 0,02 відносно основи корпусу, відстань 235±0,015 від торця
1
до вісі В, Ra1,6
Паралельність 0,16 відносно основи корпусу, перпендикулярність 0,03 відносно
2
вісі В, Ra2,5
Забезпечити точність Ø350Н8 і співвісність 0,01 відносно отвору Ø150Н8,
3
перпендикулярність 0,01відносно бази Д, Ra1,6
4 Глибину отвору 30 мм, Ra2,5
5 Висоту торця 6 мм
Площинність 0,02 відносно бази Г, перпендикулярність0,04 відносно бази В,
6
Ra1,6
7 Паралельність 0,016 відносно бази Г, точність розміру 55 0,03 Ra1,6
Забезпечити точність Ø150Н8 і співвісність 0,01 відносно отвору Ø350Н8,
8
перпендикулярність 0,01 відносно бази Г, Ra1,6
9 Товщину 25 мм і радіус 10 мм
Точність отвору Ø165Н7, циліндричність 0,03 відносно бази Г висоту отвору
10
210±0,04, перпендикулярності 0,03 відносно бази В,Ra1,6
11 Чотири отвори Ø 20Н9, Ra2,5 з центровою відстанню ∅510±0,1
Забезпечити розташування чотирьох різьбових отворів М10-6Н, з центровою
12
відстанню Ø 420Н9, допуск співвісності 0,3 відносно бази Г
Забезпечити розташування шести різьбових отворів М10-6Н, з центровою
13
відстанню Ø 200±0,1, глибина різьби 20 мм
Забезпечити розташування чотирьох різьбових отворів М10-6Н, з відстанню
14
200±0,1, глибина різьби 20 мм
Забезпечити розташування різьбового отвору М22х1,5-6Н, висоту 100±0,1,
15
глибина різьби 28 мм
24
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) - це збільшений план
обробки заготовки, що встановлює послідовність операцій (чи груп операцій)
обробки різанням, а також зміст і місце в плані обробки термічних,
гальванічних, слюсарних та контрольних операцій.[11]
Як початковий матеріал при проектуванні принципової схеми маршруту
можуть бути використані типові або заводські маршрутні технологічні процеси
чи рекомендації літературних джерел щодо поділу технологічного процесу на
етапі із значенням їх змісту та послідовності.[11]
Збільшена типова схема раціональної послідовності етапів обробки
заготовок, що узагальнює багаторічний досвід машинобудування, наведена у
[10].
Як видно з додатку, насамперед обробляють технологічні бази, потім інші
поверхні в порядку сходження від початкової точності поверхонь заготовки до
тієї,що вимагається кресленням деталі. Найбільш високі квалітети точності
мають виконавчі поверхні, за допомогою яких деталь виконує своє службове
призначення.[11]
Маршрутну схему поетапної механічної обробки поверхонь приводимо у
вигляді таблиці 2.2.
Таблиця 2.2 – Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
[11]
25
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
Вибираючи процес обробки, слід подбати про те, щоб обробити якомога
більше поверхонь заготовки одним і тим же методом. Це дозволяє розвинути
вашу роботу з найкращим поєднанням обробки окремих поверхонь і зменшити
загальну кількість кроків обробки. Це скорочує термін експлуатації та монтажу,
цикл обробки, підвищує продуктивність і точність обробки заготовки.
Якщо точність поверхні деталі задана величиною допуску Т д а вихідна
заготовка має допуск Т з , то розрахункове уточнення знаходять за
формулою[11]:
T
з (2.1)
p
Т д
Кожна технологічна система має свою величину уточнення і тому вихідна
заготовка, пройшовши обробку на технологічних системах, матиме фактичне
уточнення [11]:
m
ф .... П (2.2)
1 2 3 т фі
i1
Під фактичним уточненням ф розуміють відношення полів розсіювання
вихідної заготовки з і партії готових деталей д розглядуваної характеристики
точності[11]:
з (2.3)
ф
д
Для забезпечення заданої точності того чи іншого параметра повинна
виконуватись нерівність: ф р
Переважаючим варіантом буде той, який містить меншу кількість
переходів обробки поверхні.
Точіння внутрішнього отвору Ø165H9 мм з вихідної заготовки Т з 157,41
1
Визначимо розрахункове уточнення: p 10 , знаходимо
0,1
регламентовану послідовність обробки і технологічні допуски [2. табл.. 12.1]:
чорнове обточування T1 0,2мм ; чистове обточування T2 0,1мм
26
Т 1 Т 0,2
Визначимо уточнення за операціями: 1
з 5 1
2 2
Т1 0,2 Т 2 0,1
Тоді уточнення всього процесу ф 1 2 5 2 10 p 10
Таким чином, прийнятий комплекс методів забезпечить точність.
Результати вибору наведені в табл. 2.3.
Таблиця 2.3 – Визначення методів обробки поверхонь деталі
Допуск Допуск Варіанти методів обробки поверхонь
№ Квалітети заготовки Кількість
деталі
пов. точності Т переходів
, мкм Тд, мкм 1 2
з
1 2 3 4 5 6 7
Фрезерування Точіння чорнове
Чорнове T1 120мкм T1 160мкм
Фрезерування Точіння чистове
1 6 1200 20 3
Чистове T2 60мкм T2 48мкм
Фрезерування Точіння тонке
Тонке T3 20мкм T3 20мкм
Точіння чорнове Фрезерування
T1 240мкм Чорнове T1 120мкм
Точіння чистове Фрезерування
2 7 1000 16 3
T2 35мкм Чистове T2 40мкм
Точіння тонке Фрезерування
T3 16мкм Тонке T3 16мкм
Фрезерування Розточування
Чорнове T 260мкм Чорнове T1 200мкм
1
3 Ø350Н8 1400 89 2
Фрезерування НапівчисT2 100мкм
Чистове T2 80мкм Чистове T3 50мкм
Розточування
Фрезерування
4 14 840 520 1 Чорнове T 740мкм
Чорнове T1 620мкм 1
Стругання Фрезерування
5 14 1000 320 1
Чорнове T1 620мкм Чорнове T1 620мкм
Точіння Фрезерування
Чорнове T1 160мкм Чорнове T1 120мкм
6 5 1200 20 3
Чистове T2 48мкм Чистове T2 60мкм
Тонке T3 20мкм Тонке T3 20мкм
Фрезерування Точіння
Чорнове T1 120мкм Чорнове T1 240мкм
7 7 1000 16 3
Чистове T2 40мкм Чистове T2 35мкм
Тонке T3 16мкм Тонке T3 16мкм
27
Продовження таблиці 2.3
1 2 3 4 5 6 7
Точіння Фрезерування
Чорнове T 160мкм Чорнове
1 T1 120мкм
6 5 1200 20 3
Чистове T 48мкм Чистове
2 T2 60мкм
Тонке T3 20мкм Тонке T3 20мкм
Фрезерування Точіння
Чорнове T1 120мкм Чорнове T1 240мкм
7 7 1000 16 3
Чистове T 40мкм Чистове
2 T
2 35мкм
Тонке T3 16мкм Тонке T3 16мкм
Розточування Фрезерування
Чорнове T 200мкм Чорнове T 120мкм
1 1
8 Ø150Н8 1000 63 2
НапівчистовеT 100мкм Напівчистове
2 T2 80мкм
Чистове T3 15мкм Чистове T3 62мкм
Точіння Фрезерування
9 14 590 290
Чорнове T1 240мкм Чорнове T1 310мкм
Розточування
Фрезерування
Чорнове T 200мкм
Чорнове T 120мкм 1
1
10 Ø165Н7 1000 40 3 НапівчистовеT 100мкм
Чистове T 2
2 80мкм
Чистове T3 58мкм
Чистове T3 12мкм
Тонке T4 30мкм
Зенкерування
11 Ø20Н9 520 52 2 Свердління T1 120мкм
Напівчистов T2 120мкм
12,
Свердління
13, М10-6Н - 11 2 -
Нарізання різей
14
Свердління
15 М22-6Н - 13 2 -
Нарізання різей
Вибір і обґрунтування технологічних баз.
Основними конструкторськими базами корпусу є основа (пов. 6) і отвори
(пов. 11). Для корпусних деталей схема базування на площину і отвори з
перпендикулярними до неї осями дуже поширена.
За схемою базування 1 таблиця 2.3, використовуючи принцип сталості баз
можна обробити поверхні: 1, 2, 3,4, 10, 12, 14
28
Залишилися необроблені: 6, 7, 8, 9, 13, 5, 15. Їх можна обробити
використовуючи схему базування 2. в якості опорної бази використаємо
оброблену базу 2.
Таблиця 2.4 – Варіанти базування при виготовленні деталі
Номер технологічної
Номер
Варіанти базування (теоретичні схеми) задачі, що
поверхні
забезпечується
1, 2, 3,4,
1
10, 12, 14
6, 7, 8, 9,
2
13, 5, 15
Необхідно перевірити чи забезпечують бази необхідну точність.
29
Рисунок 2.2 – Схема установки
Використовуючи формули [10] отримаємо Х=0. Так як всі розміри
проставлені від конструкторських баз, вони збігаються з технологічною, отже
дорівнюють 0.
Т
30
2.3 Розробка маршрутів обробки деталі
Остаточне компонування МОД здійснюється на основі прийнятої
спочатку принципової схеми маршруту та відібраних до виконання маршрутів
обробки окремих поверхонь (МОП), які комплектують за принципом їх
сумісності. Це завдання є тим складнішим, чим більше існує у деталі
поверхонь, що точно обробляються. При цьому завжди існує декілька
прийнятих варіантів технологічного процесу
Розробляємо операції МОД, результати зводимо в таблицю 2.5
Тому другий варіант МОД більш придатний для розробки технічних
процесів із застосуванням прогресивних видів технічного забезпечення (машин,
апаратів), в результаті чого значно збільшуються часові та грошові витрати на
виготовлення деталей.
Забезпечення точності розмірів є основним критерієм вибору варіанта
технологічного маршруту. На точність обробки в першу чергу впливає вибрана
схема базування. Якщо ж бази приймаються обробленні поверхні відносно баз
які використовуються при її обробці, то обов`язково потрібно розраховувати
похибку, яка виникає від не збігання конструкторської та технологічної баз.
Похибка операційного розміру, крім базування, залежить від багатьох факторів:
від пружних коливань технологічної системи, геометричних неточностей
елементів системи, похибок встановлення, похибок вимірювання та ряду інших
причин систематичного і випадкового характеру. Крім виробничих похибок
розмірів, які формуються на заключних переходах механічної обробки і
характеризують точність технологічного процесу, визначають також значення
сумарних похибок обробки по кожному розміру, що аналізується, який
представляє собою суму виробничих похибок для цього розміру по всіх
переходах обробки. Сумарна похибка використовується для оцінки
правильності віднесення надбавок і розрахунків на обробку заготовок.
Мінімальна доплата повинна покривати загальну помилку. Виберіть типовий
план обробки, рекомендований у технічних книгах і літературі, щоб
31
забезпечити досягнення параметрів шорсткості. Інші критерії аналізуються та
оцінюються логічно і не потребують спеціальних пояснень.
Таблиця 2.5 – Вибір варіантів маршрутів обробки деталі.
Варіанти МОД
І варіант II варіант
Вид Tшт Вид Tшт
№ Назва операції № Назва операції
обладнання хв. обладнання хв.
005 Лиття в піщано-глинисті форми - - 005 Лиття в піщано-глинисті форми - -
Контрольно- Контрольно-
010 Контрольна вимірювальні 010 Контрольна вимірювальні
пристрої пристрої
015 Транспортна - 015 Транспортна
Термічні Термічні
020 Термічна - 020 Термічна
печі печі
Мийна Мийна
025 Очищення 025 Очищення
машина машина
030 Транспортна 030 Транспортна
Верстак Верстак
035 Слюсарна 035 Слюсарна
слюсарний слюсарний
040 Вертикально-фрезерна 6Р13 040 Програмно – комбінована ИР500ПМФ4
045 Токарно – гвинторізна 16Р30 045 Програмно – комбінована ИР500ПМФ4
Верстак
050 Транспортна 050 Слюсарна
слюсарний
Мийна
055 Промивна 055 Транспортна
машина
Контрольно-
Мийна
060 Контрольна вимірювальні 060 Промивна
машина
пристрої
Контрольно-
065 Транспортна 065 Контрольна вимірювальні
пристрої
070 Вертикально – свердлильна 2Г175 070 Транспортна
Набір
075 Різьбонарізна 2056 075 Малярна
маркерів
Верстак
080 Слюсарна СГД
слюсарний
085 Транспортна
Мийна
090 Промивна
машина
Контрольно-
095 Контрольна вимірювальні
пристрої
100 Транспортна
Набір
105 Малярна
маркерів
СГД
Всього Всього
Формулювання раціональної структури операцій
Критеріями оцінки планових варіантів експлуатації є час роботи,
людино-години, вартість експлуатації. Усі ці критерії знижуються з умовою
зменшення кількості переходів та їх паралельності.
32
Число проходів визначається в першу чергу кількістю дій обробки
кожної базової поверхні деталі.
Чим менше етапів обробки потрібно для кожної поверхні та чим більша
її технічна та часова сумісність, тим більша можливість скоротити час
обробки та нижчі витрати на виконання.
За прийнятим МОД формуємо структури операцій і заносимо в таблицю
2.6.
Таблиця 2.6 – Послідовність і структура операцій обробки корпусу
Номер і назва
Зміст переходу
операції
Фрезерувати поверхню 2 в розмір 341,6 мм
1
Фрезерувати поверхню 2 в розмір 341,15 мм
2
Фрезерувати поверхню 3 витримуючи розміри ∅350Н8 і глибину
040 3
30
Горизонтально 4
Фрезерувати фаску 2х45
фрезерна з ЧПК 5
Свердлити 4 наскрізних отвори ∅8,2 витримуючи діаметр ∅420±0,1
і зенкерувати фаски згідно програми
6
Нарізати різьбу М10-6Н в отворах згідно програми
1 Фрезерувати поверхню 6 в розмір 340,5 мм
2 Фрезерувати поверхню 6 в розмір 340±0,08 мм
3 Фрезерувати поверхню 9 згідно програми
4 Фрезерувати поверхню 7 начорно витримуючи розмір 55,12 мм
045 5 Фрезерувати поверхню 7 начисто витримуючи розмір 55,06 мм
Горизонтально 6 Фрезерувати поверхню 8 начорно витримуючи розмір ∅150,12 мм
фрезерна з ЧПК 7 Фрезерувати поверхню 8 начисто витримуючи розмір ∅150,063 мм
8
Фрезерувати фаску 2х45
9 Свердлити 6 отворів ∅8,2 витримуючи діаметр ∅200±0,1 на
глибину 26 мм і зенкерувати фаски згідно програми
10 Нарізати різьбу М10-6Н в отворах згідно програми
1 Фрезерувати поверхню 1 в розмір 236 мм
2 Фрезерувати поверхню 1 в розмір 235±0,015 мм
3 Розточити поверхню 10 начорно витримуючи розмір ∅164,33
050 4 Розточити поверхню 10 начисто витримуючи розмір ∅164,79
Горизонтально 5 Розточити поверхню 10 остаточно витримуючи розмір ∅165,04
фрезерна з ЧПК 6
Точити фаску 2х45
7 Свердлити 4 отвори ∅8,2 витримуючи розмір 200±0,1 на глибину
26 мм і зенкерувати фаски згідно програми
8 Нарізати різьбу М10-6Н в отворах згідно програми
1 Фрезерувати поверхню 5 в розмір 5 мм
055
2 Свердлити наскрізний отвір ∅20,2 мм на відстані 100±0,1 мм і
Горизонтально
зенкерувати фаску згідно програми
фрезерна з ЧПК
3 Нарізати різьбу М22-6Н в отворі згідно програми
33
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення
Вибір технологічного обладнання
При розробці проектної технології вибір технологічного обладнання
обмежується економічними міркуваннями.
Згідно з МОД, обладнання: горизонтальний обробний центр, обираю
горизонтальний багатоцільовий (свердлильно-фрезерно-розточувальний)
верстат з ЧПК модель ІР800МФ4.[12]
Рисунок 2.3 - Горизонтальний багатоцільовий верстат з ЧПК ІР800МФ4
ТЕХНІЧНІ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Найбільша маса оброблюваного виробу, кг - 1500
Розміри робочої поверхні столу, мм - 800х800
Частота обертання поворотного столу (з круговою подачею), об / хв - 5
Кількість позицій повороту столу - 120 (через 3
°)
Індексований поворот столу, кут., с - 360000х0,
001 °
Точність автоматичної установки повороту столу - ± 3
Конус для кріплення інструмента в шпинделі - ISO 50
34
Частота обертання шпинделя, об / хв. - 21,2-3000
Потужність електродвигуна приводу обертання шпинделя, кВт - 7,5-
22
Величина переміщення столу (поперечне), мм - 1000
Величина переміщення бабки (вертикальне), мм - 710
Величина переміщення стійки (поздовжнє), мм - 800
Час зміни столів-супутників, с - 50
Кількість столів-супутників в накопичувачі - 2
Робочі подачі столу, шпиндельної бабки, стійки, мм / хв - 1-
3600
Швидкість швидких установчих переміщень, мм / хв - 12000
Ємність інструментального магазина, шт - 30
Час зміни інструменту, с - 5
Найбільший діаметр сусідніх інструментів, мм - 125
(160)
Найбільший діаметр інструменту при вільних сусідніх гніздах, мм - 160
Габарити, мм - 5388х5300х3455
Маса ІР500 ПМФ4 верстата (без електрообладнання, гідростанції, пристроїв
ЧПУ, зміни столів-супутників і приладдя), кг - 10050
Вибір пристроїв
При виготовленні корпусу редуктора використовую пристрої:
Операції 040, 045 - пристрій верстатний
Операції 050, 055 – пристрій верстатний (спеціально спроектований)
Операція 080 – пристрій контрольний спроектований
Вибір різальних і допоміжних інструментів
При виборі типу і конструкції різального інструменту необхідно
враховувати характер виробництва, метод обробки, тип верстата, розмір,
конфігурацію та матеріал оброблюваної заготовки, необхідну якість поверхні,
точність обробки.
35
Таблиця 2.7 – вибір різального та допоміжного інструментів [14-17]
№ Різальний інструмент Допоміжний інструмент
оп.
Фреза торцева 2214-0156 ВК8 26595-85 0
Оправка 6222-4014 ГОСТ 25827-93
∅63 мм (зовнішній)
Фреза кінцева 2223-0059 ГОСТ 17026-71
-
∅40 мм
Свердло спіральне ∅8,2 2300-0057 ГОСТ Швидкозмінний патрон із конічним
886-77 хвостовиком Морзе ГОСТ 28485-90
040 Мітчик машинний з подовженим
Патрон для мітчиків
хвостовиком 2621-3067 ГОСТ 29221-91
ГОСТ 8255-86
(М10-6Н)
Зенкер циліндричний ∅12 2320-0503 патрон із конічним хвостовиком
ГОСТ 21583-76 Морзе ГОСТ 28485-90
Свердло центрувальне 2317-0116 ГОСТ патрон із конічним хвостовиком
14952-75 Морзе ГОСТ 28485-90
045 Фреза кінцева 2223-0146 Р6М5 ГОСТ
-
17026-71 ∅35 мм
Свердло спіральне ∅20 2301-3627 ГОСТ Втулка перехідна 191221
10903-77 ТУ 2-035-978-85
050 Борштанга Syic-17225 Вт50BSA130-255
-
∅max 190, ∅min 130
055 Свердло спіральне ∅20,5 2301-3629 Втулка перехідна 191221
ГОСТ 10903-77 ТУ 2-035-978-85
Мітчик машинний з подовженим
Патрон для мітчиків
хвостовиком 2621-3067 ГОСТ 29221-91
ГОСТ 8255-86
(М22-6Н)
Вибір методів і заходів технічного контролю якості деталі
Оскільки вимірювання ведеться тільки на операції Контрольна, вибираю
такий перелік засобів контролю[15]:
Для лінійних розмірів:
Штангенциркуль ШЦ-ІІ-200-0,05 ГОСТ 166-89;
Глибиномір ГМ100-2 ГОСТ 7470-92
Контроль діаметральних розмірів:
Мікрометричний нутромір НМ500 ГОСТ 10-88
Контроль різей:
Пробка різьбова 8221-3044 ГОСТ 17758-72 (М10)
Пробка різьбова 8221-3088 ГОСТ 17758-72 (М22)
Контроль допусків форм і розташування поверхонь:
36
Індикатор часового типу ИЧ02 кл. 0 ГОСТ 577-6
Контроль 0,04 відносно бази В, 0,01 відносно бази Г, допуск
площинності 0,02 відносно бази Г, допуск паралельності 0,016 відносно бази
Г
Пристрій контрольний спроектований
Вибір розмірного налагодження та технічних засобів його виконання є
відповідальним етапом проектування верстатної операції. Цей етап багато в
чому визначає зміст і послідовність переходів і прийомів, техніку їх виконання,
вид і точність налагоджувальних і контрольно-вимірювальних засобів.
Для уточнення виду налагодження проводимо точнісну оцінку
можливості її виконання в межах частини поля допуску, яка відводиться на
компенсацію похибок наладки, тобто забезпечення виконання умови:
Р.Н . Т Р.Н . (2.4)
де ТР.Н . - Допуск на налагодження, який можна визначити [8] (50 мкм)
Р.Н . - Очікуване поле розсіювання розмірів, зумовлене видом розмірного
налагодження.
При середньому розмірі деталі, при невеликій складності і
дрібносерійному типі виробництва, враховуючи що обробка ведеться на
верстаті з ЧПУ вибираю – налагодження за еталоном [1, таб.12.22].
При налагодженні за еталоном :
2 2
Р.Н . е в.р.і. (2.5)
де е - похибка виготовлення еталона, яку орієнтовно приймають
е 10...20мкм
в.р.і. - похибка встановлення різального інструменту за еталоном, в проектних
розрахунках можна використати за [3]. ( в.р.і. 8мкм
)
2 2
Р.Н . 10 7 100 49 12мкм 0,012мм
Перевірка умови: 0,012 0,05 - умова виконується
37
Допуск на налагодження без урахуванням систематичних похибок:
1
ТН Т 6 (1 )
m (2.6)
де ТН - допуск на налагодження;
Т - допуск на виконуваний параметр деталі (0,03 мм);
- середньоквадратичне відхилення (0,009);
m - кількість пробних заготовок (4).
1
ТН 0,03 6 0,003(1 ) 0,003мм
4
Налагоджувальний розмір без врахування змінних систематичних похибок:
А А
А min max
Н 0,5ТН
2 (2.7)
де Аmin та Аmax - граничні розміри деталі за параметром, що обробляється;
0,015 0,015
АН 0,5 0,003 0,0015мм
2
38
2.5 Встановлення режимів різання
Режими різання металу містить такі основні елементи: глибину різання t,
мм; подачу S, мм/об; швидкість різання V, м/хв. (частота обертання шпинделя
верстата n, подв. хід/хв).
Операція 040. Фрезерування поверхні 2
Вибір геометричних параметрів ріжучої частини інструмента [18]:
- оброблюваний матеріал: сірий чавун СЧ 15;
- матеріал ріжучої частини: твердий сплав ВК8;
- діаметр фрези: до 63 мм;
- задній кут: 12 ;
- передній кут на торцевій частині фрези: 1 0 :
- головний кут в плані 1 75
- ширина фрезерування: B=55 мм ;
- припуск на обробку: Пmax =1,15 мм .
Необхідно вибрати інструмент при якому задовольнялася умова:
dфр . Пmax
Вибираємо інструмент: Фреза торцева 2214-0156 ВК8 ГОСТ 9473-80
діаметром ∅63 мм.
Рисунок 2.4 – Торцева фреза
39
Параметри фрези: L=40 мм; d= 22мм; D= 63мм; z=6 (кількість зубів).
Глибина різання: t1 =0,7 мм; t2 =0,45мм.
Подача на зуб: Sz 0,23мм / зуб [14. таб.22]
Подача на оберт: Sо S z z 0,236 1,38мм /об
Cv D
q
Vp K
T m x y и p v
Швидкість різання: t S z B z (2.8)
де Kv - загальний поправочний коефіцієнт;
T - період стійкості фрези, хв. [18];
Cv - коефіцієнт що враховує умови різання [18];.
Kv Kmv Kпv Kиv (2.9)
де Kmv - коефіцієнт який враховує матеріал що оброблюється [18];
Kпv - коефіцієнт який враховує стан поверхні [18];;
Kиv - коефіцієнт який враховує матеріал інструмента [18];.
При обробці сірого чавуна
nv
1900
Kmv
НВ (2.10)
1,25
1900
Kmv 1,06
1800
Kv 1,06 0,8 1 0,85
332 630,2 646,28 646,28
Vp 0,85 195,84м / хв
1 1800,2 0,70,1 0,230,4 550,2 60 2,82 0,96 0,55 2,22 3,3
332 630,2 646,28 646,28
Vp2 0,85 204,51м / хв
1800,2 0,450,1 0,230,4 550,2 60 2,82 0,92 0,55 2,22 3,16
Частота обертання шпинделя:
1000 Vр
п р
D (2.11)
1000 195,84 1000 204,51
п р1 989,9 об / хв пр2 1033,81 об / хв
3,14 63 ; 3,14 63
40
п
Значення р коригується за паспортними даними прийнятого верстата.
N n
Приймається найближча менша щабель NСТ так, щоб СТ р . У подальших
розрахунках використовується тільки NСТ .
пСТ1 900об / хв ; пСТ 2 1000об / хв .
Після коректування частоти обертання шпинделя, визначається фактична
швидкість різання:
D n
V CТ
ф
1000 (2.12)
3,14 63 900 3,14 63 1000
Vф1 178,038м / хв Vф2 197,82м / хв
1000 , 1000
Сила різання: Головна складова сили різання при фрезеруванні – окружна сила,
Н:
10 C p t
x S y
z B
u Z
Рz K
q w mр
D nCТ (2.13)
K
де mр - поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу;
C p , x, y,u,q, w
- коефіцієнти різання [18]
n
НВ
Kmр
1900 (2.14)
де n – поправочний коефіцієнт [13 таб.13].
0,6
1800
K mр 0,96
1900
10 825 0,71 0,230,75 551,1 6 8250 0,7 0,33 82,116 0,96 901331,32
Рz1 0,96 1605,96 H
631,2 9000,2 144,28 3,89 561,24
;
10 825 0,451 0,230,75 551,1 6 8250 0,45 0,33 82,116 0,96 579427,27
Рz2 0,96 1009,05H
631,2 10000,2 144,28 3,98 574,23
Після розрахунку Рz встановлюється можливість її реалізації на ви
бранному верстаті. Для цього визначається сила Рx, яка порівнюється за
паспортом верстата з допустимої силою подачі Рxдод.
Для торцевих фрез:
РХ (0,30,4) РZ (2.15)
41
Р Р
Необхідно, щоб Х ZДДО
РХ1 0,31605,96 481,78Н ; РХ 2 0,31009,05 302,715Н
481,78 4000 - умова виконується; 302,715 4000 - умова виконується.
Р V
Nе
Z СТ
Потужність різання: 1020 60 (2.16)
1605,96 178,038 285921,9
N е1 4,67кВ
1020 60 61200 ;
1009,05 197,82 199610,27
N е2 3,26кВ
1020 60 61200
а потім визначається необхідна потужність на шпинделі верстата:
N
N е
П
(2.17)
- ККД станка
4,67 3,26
NП1 5,36Н NП2 3,74Н
0,87 ; 0,87
L
T0 і
Основний технологічний час: SM (2.18)
де L - розрахункова довжина оброблюваної поверхні, мм;
Sм - хвилинна подача, мм/хв;
i - число проходів
L l l1 l 2 (2.19)
l - креслярська довжина оброблюваної поверхні, мм;
l1- величина врізання, мм: при фрезеруванні торцевої фрезою;
l 2 - величина перебігу, мм: при використанні торцевої фрези - l2 24мм .
42
Рисунок 2.5 – Схема контурного фрезерування
Dзов Dвнутр 450 340
D 395мм
Dзавн 450мм; D екв
внутр 350мм; 2 2 L
; вріз 59мм
L D
обр екв 3,14 395 1240,3мм
(2.20)
Розрахункова довжина оброблюваної поверхні L 1240,3 59 3 1302,3мм
Sм S z n z (2.21)
Sм1 0,23 900 6 1242мм / хв ; Sм2 0,23 1000 6 1380мм / хв
Визначимо основний технологічний час:
1302,3 1302,3
T0 1,04 хв T0 0,94 хв
1 2
1242 ; 1380
На інші поверхні режими різання визначаємо в автоматизованому режимі
з використанням спеціальних програм, дані зводимо до таблиці 2.7
43
Таблиця 2.8 Режими різання оброблюваних поверхонь
t, So, n, V, Pz, NП, Н To,
Перехід мм мм/зуб хв-1 м/хв. Ро, хв
мм/об H
Фрезерувати поверхню 2 0,7 0,23 900 178 1605 5,36 1.04
0,45 0,23 1000 197 1009 3,74 0,94
Фрезерувати поверхню 3 3,8 0,14 315 39,56 1978 1,45 3,6
1,2 0,1 600 75,36 619 0,87 2,7
Центрувати 4 отвори 5,5 0,05 800 19 - - 2
Фрезерувати фаску 1,41 0,7 400 25 - - 1,76
Свердлити 4 отвори 4,1 0,3 900 23,17 1429 0,53 0,68
Фрезерувати площину 5 1,1 0,23 1000 197,82 1304,5 4,84 0,048
Центрувати отвір 5,5 0,05 800 19 - - 0,22
Свердлити отвір Ø20 10 0,76 250 15,7 72,16 2,12 0,18
Зенкувати фаску 2х45º 1 0,36 100 14 468 4,38 0,04
Фрезерувати поверхню 9 5 0,07 400 45,21 530,8 0,45 11,45
Фрезерувати поверхню 7 1,7 0,17 800 200,97 1527,8 19,21 0,44
0,7 0,14 900 226,08 519,92 7,35 0,48
0,35 0,1 1000 251,2 196,73 3,09 0,6
Фрезерувати поверхню 6 1,85 0,2 700 175,84 1766 16,91 0,78
0,7 0,14 900 226,08 481,29 5,9 0,86
0,35 0,1 1000 251,2 182,11 2,4 1,09
Фрезерувати поверхню 8 2,5 0,17 315 39,56 560,88 1,37 1,06
1,2 0,12 500 62,8 246,33 0,96 0,95
0,3 0,09 1000 125,6 61,15 0,47 0,64
Фрезерувати фаску 1,41 0,7 400 25 - - 1,25
Центрувати 6 отворів 2,5 0,05 800 19 - - 1,37
Свердлити 6 отворів 4,1 0,2 1000 25,74 1033,8 0,48 0,9
Зенкувати 6 фасок 0,8 0,36 100 14 - - 0,43
Центрувати 4 отвори 2,5 0,05 800 19 - - 0,91
Свердлити 4 отвори 10 0,38 400 25,12 41,44 1,95 1,09
Зенкувати 4 фаски 1 0,36 100 14 - - 0,16
Фрезерувати поверхню 1 2 0,2 1000 197,82 775,64 9,59 0,53
1,25 0,1 1250 247,27 271,77 4,13 1,06
0,75 0,07 1250 247,27 130,44 1,95 1,52
Розточити поверхню 10 1,5 1,5 120 60,21 1945,2 2,19 0,39
0,8 0,329 160 81,79 332,51 0,48 1,26
0,3 0,042 400 206,48 26,63 0,09 3,89
Центрувати 4 отвори 2,5 0,05 800 19 - - 0,91
Свердлити 4 отвори 4,1 0,2 1000 25,74 1033,8 0,48 0,6
Зенкувати 4 фаски 0,8 0,36 100 14 - - 0,28
Фрезерувати фаски 1,41 0,7 400 25 - - 1,42
Точити 4 фаски 2 0,36 100 14 - - 0,16
44
2.5 Нормування операцій
Нормування в машинобудуванні – це встановлення технічно
обґрунтованих норм часу. Нормування проводимо за методом технічного
розрахунку [19]. Згідно з цим методом, норма часу незалежно від типу верстата
і методу обробки, визначається за формулою[19]:
�� = ∑�� �� + ∑��
шт.к ��=1 0�� ��=1 ����.���� + ��Д + ��тех + ��орг + ��П + ��п.з (2.22)
де: ��0�� – основний час обробки при виконанні і-го переходу, хв
����.���� – час холостих ходів верстату, необхідний при виконанні і-го переходу, хв
∑�� ��
��=1 ����.���� = ∑��=1 �� + ∑�� ��
���� ��=1 ����.�� + ∑��=1 ����.���� (2.23)
де: ������ – час на зміну інструменту на і – му переході, хв;
����.�� – час переміщення стола з деталлю на і – му переході, хв;
����.���� – час на швидке підведення і відведення столу на і – му переході, хв;
k – кількість технологічних переходів в операціях;
��тех, ��орг – час на технічне і організаційне обслуговування робочого місця, хв;
��П - час перерв у роботі, хв;
��п.з – підготовчо – заключний час, що припадає на деталь, хв;
Т
�� П.З
��.з = (2.24)
��
де: ТП.З – підготовчо – заключний час на партію оброблюваних деталей, хв;
n – кількість деталей в партії, шт
Таблиця 2.9 —Норми часу по операціям, в хвилинах
t tіі
тех.
Назва операції tо. tД. tП. tп.з. Тп.з. n tшт.к.
tорг. t t
n.i tk n.i
050 Програмно – 0,13
12,44 3,70 0,38 2,5 0,24 0,41 0,15 20,42 5000 20,57
комбінована
055 Програмно - 0,04
0,29 0 0 0 0,01 0,1 0,09 0,35 5000 0,38
комбінована
060 Програмно - 0,19
24,35 0 0 0 0,3 0,9 0,36 25,37 5000 25,45
комбінована
065 Програмно - 0,15
4,52 0 0,15 0 0,07 0,6 0,25 6,08 5000 7,02
комбінована
070 Слюсарна 16 1,6 5,5 0,15 0,26 0,16 0 0 22,23 5000 22,39
Загальний час обробки деталі 1:17:01 хв
45
Вибір засобів механізації та автоматизації
Механізація технологічних процесів повинна бути спрямована на
часткову або повну заміну ручної праці машиною в тій частині технологічного
процесу, де змінюється форма або якість виробів за участі людини.
Автоматизація технологічних процесів повинна бути спрямована на передачу
приладам функцій управління які раніше здійснювалися людиною. Механізація
та автоматизація технологічних процесів можуть бути повними або не повними
в залежності від того, вся людська праця чи тільки частина її замінюється у
відповідних функціях процесу керування роботою верстата.
Показник рівня механізації та автоматизації технологічних процесів
розраховується за формулою [18]
∑ Т (а)
а = м (2.25)
∑ Тшт
де ∑ Тм(а) – сумарний машинний час, хв;
∑ Тшт – сумарний штучний час, хв
73,12
а = = 0,94
77,01
Значення відповідає високій категорії механізації та автоматизації
технологічного процесу.
46
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування спеціального верстатного пристрою
Технічне завдання розробляється відповідно до ГОСТ 15.001-88. Дані
зводимо до таблиці 3.1.
Таблиця 3.1 – Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою
Назва і галузь Пристрій для програмно-комбінованої обробки поверхонь.
застосування
Службове Забезпечення точного встановлення, надійного закріплення і
призначення базування заготовки корпусу, а також постійного в часі положення
пристрою заготовки відносно стола верстата і різального інструмента з метою
одержання заданої точності оброблюваних поверхонь, їх взаємного
розташування, а також положення відносно інших поверхонь.
Підстава для Комплект документів ТП механічної обробки деталі
розробки
Технологічні Проектований пристрій повинен забезпечити:
вимоги до - одержання точних розмірів отвору Ø165Н7, Ø350Н8, Ø150Н8 з
розробки параметром шорсткості Rа = 1.6 мкм (точність і шорсткість-
технологічні);
- співвісність 0,01 мм, отворів Ø350Н8 і Ø150Н8,
- перпендикулярність отворів і площин згідно креслення
Тактико-технічні Тип виробництва-дрібносерійний. Програма випуску - 5000 штук за
умови роботи рік. Пристрій обслуговується наладчиком 3-го розряду. Переходи,
пристрою що виконуються, різальний інструмент, режими різання і норми
часу- згідно з даними, наведеними в операційній карті.
Техніко- Пристрій повинен встановлюватись на стіл – супутник оброблюваного
організаційні центра ИР800ПМФ4
вимоги до Час закріплення заготовки – не більше – 0,5 хв.
розробки Рівень стандартизації і уніфікації деталей пристрою –не менше 60%.
Характеристика - Розміри робочої поверхні стола 800х800 мм. Максимальні розміри
робочої зони встановлюваної деталі 460х340 мм, на основі стола – супутника
верстата зроблені різьбові отвори М20, що створюють сітку з кроком 125 мм
Вихідні дані про Матеріал заготовки СЧ15 ГОСТ 1412-85. На операцію 045 заготовка
заготовку потрапляє після контрольної операції. Габаритні розміри заготовки
435х345,5 мм. Параметр шорсткості базових поверхонь Rа= 4,5 мкм
Документація, що ЕСТПВ. Загальні правила забезпечення технологічності конструкцій
використовується виробів ГОСТ 14.201- 83.
ЕСТПВ. Правила вибору технологічного оснащення
Документація, що Креслення загального вигляду пристрою.
підлягає розробці Специфікація, ПЗ (розділ: конструкторсько-технологічна частина).
47
Службове призначення верстатного пристрою:
- забезпечення точного встановлення, надійного закріплення і базування
заготовки, а також постійного в часі положення заготовки відносно стола
верстата і різального інструмента з метою одержання заданої точності
оброблюваних поверхонь, їх взаємного розташування, а також положення
відносно інших поверхонь.[20-27]
- пристрій призначений для програмно – комбінованої обробки.
Центральна вісь корпусу, яка несе на собі чотири опорні точки і
позбавляє тіло чотирьох ступенів вільності (переміщення вздовж двох
координат осей і обертання навколо цих самих осей) – подвійна напрямна база.
Для позбавлення заготовки можливості обертання, точка 5 позбавляє тіло
одного ступеня вільності (обертання навколо центральної вісі корпусу) – друга
опорна база.
Необхідність усунути можливість переміщення тіла вздовж центральної
вісі корпусу. Точка 6 позбавляє одного ступеня вільності. Переміщення вздовж
осі корпусу – опорна база. Установчі елементи – призма. Заготовка
закріплюється силою Q
Рисунок 3.1 – Схема базування заготовки в пристрої
Розрахунок сили затиску.
Сила Q від загвинчування гвинта 4 правий кінець прихвату піднімається і
затискує заготовку, встановлену в призмах. При нагвинчуванні на поворотний
48
болт 5, гайка натискує на відкидну планку 3, яка натискає на оброблювану
заготовку 1.
Рисунок 3.2 – Схема нормалізованого відкидного прихвату
Даній схемі нормалізованого відкидного прихвату відповідає схема
важільного механізму.
Рисунок 3.3 – Схема важільного механізму
Визначимо найбільшу силу, яка намагається зрушити заготовку. Сили які
діють в напрямку осі заготовки не можуть зрушити її з місця. Найбільші сили
прикладені при обробці отворів кінцевими фрезами і розточування отвору
борштангою. Різцева вставка розташована на поверхні борштанги так, що
радіальні сили не врівноважуються.
49
Опираючись на дані з розділу розрахунку режимів різання, вибираємо
найбільшу силу яка діє на заготовку. При розточуванні отвору заготовки
прикладена сила Рmax = 1945,27 Н
Отже для даної схеми сила Q визначається за формулою [26]
��
�� = �� (3.1)
��
де Q – початкова сила, яка розвивається приводом;
W – сила закріплення;
l – відстань від нерухомого болта до місця прикладання сили;
L – загальна міжцентрова відстань болтів.
Так як затиск здійснюється гайкою, момент сил, що прикладений до
гайкового ключа, витрачається на подолання моменту сили тертя в нарізному
з’єднанні гайки з гвинтом. Момент загвинчування гайки визначається за
формулою [26]
М1 = �� ∙ �� (3.2)
де �� – сила, прикладена до гайкового ключа;
�� – розрахункова довжина ключа.
Відповідно до ГОСТ 50271-92 сила затяжки ��=500Н і ГОСТ 2839-80
довжина ключа 280 мм
Момент сили тертя в нарізному з’єднанні визначається з виразу[15.ст76]
��сер
М2 = �� ∙ ∙ ����(�� + ��) (3.3)
2
де ��сер – середній діаметр нарізки;
�� – кут піднімання нарізки;
�� – зведений кут тертя в нарізці [26]
��
�� = ���������� (3.4)
��������
де �� – коефіцієнт тертя;
�� – кут профілю різьби.
Момент сили тертя на опорній поверхні гайки визначається за формулою
[26]
�� 3
1 �� −��3
М3 = �� ∙ ∙ (3.5)
3 ��2−��2
50
де ��1 – коефіцієнт тертя на опорній поверхні гайки (можна приймати ��1 = �� )
D – найбільший діаметр опорної поверхні гайки;
d – діаметр отвору для болта в шайбі.
З умови рівноваги системи якщо записати М1=М2+М3, чи підставляючи
значення з виразів отримуємо:
�� 3
сер ��1 �� −��3
�� ∙ �� = �� [ ����(�� + ��) + ∙ ] (3.6)
2 3 ��2−��2
Визначаємо параметри необхідні для розрахунків:
Найбільший діаметр опорної поверхні гайки D=40,78 мм;
Діаметр отвору для болта в шайбі d=20 мм;
Номінальний діаметр різьби – М20;
Крок різьби Р=2,5 мм;
Середній діаметр різьби ��сер = 18,376 мм(ГОСТ 9150-81)
Внутрішній діаметр d1=17,294 мм;
Коефіцієнт тертя сталі – 0,15;
Кут профілю різьби �� =60º
Визначимо кут підйому різьби за формулою [16.ст.47]
Р
������ = (3.7)
��∙��сер
2,5
������ = = 0,0433 �� = 2,48
3,14∙18,376
0,15
Визначимо зведений кут тертя в різьбі за формулою �� = ���������� = 0,075
������60
�� = 4,28
Виразимо і знайдемо силу затиску
��∙�� 500∙200 140000
�� = �� 3 = = = 30198,44Н
сер �� �� −��3 18,376 0.15 40,783−203
[ ∙����(��+��)+ 1∙ 2 2] [ ����(2,48+4,28)+ ∙ ] 1,084+3,552
2 3 �� −�� 2 2 40,782−202
Перевіримо міцність гайки при затяжці:
Границя міцності болта 12,9
��доп = 06,∙ 1,2 ∙ 900 ∙ 106 = 384 ∙ 106 Па
Визначимо ��зр за формулою [16 ст.53]
4∙�� 4∙30198,44 12079,76
��зр = = = = 222,45 ∙ 106Па (3.8)
��∙��1 3,14∙17,294 54,303
51
��зр ≤ ��доп – умова виконується.
Перевіримо на зрізі штифти:
Допустимий діаметр штифта визначається за формулою [16 ст.55]
��
�� = 1,13√ (3.9)
��∙[��]
де [��] – допустима напруга зрізу
В – ширина дій сили
30198,44
�� = 1,13√ = 1,13√15,4 = 4,43 мм
14 ∙ 140
Найменший діаметр штифта в пристрої 10мм – умова виконується.
Точнісний розрахунок пристрою.
Параметри які необхідно забезпечити в пристрої:
Так як пристрій використовується на всіх операціях, то схема базування,
встановлення і закріплення та інші похибки однакові. Тому він повинен
забезпечувати точність всіх розмірів згідно креслення.
Для найточніших поверхонь визначимо похибку пристрою. Розміри
235±0,015мм; і допуск перпендикулярності 0,01мм відносно бази Г.
Перевірний розрахунок виконуємо за формулою:
��∑ ��т = √��2
б + ��2
зм + ��2 2
��.�� + ���� + ��2
в.і (3.10)
��б - похибка базування дорівнює 0,57 мм для розміру 235мм;
��зм - похибка зміщення заготовки дорівнює 0;
����.�� - похибка початкової точки 0,061 мм
��в = ��1 + ��2 + ��3 = 0.02 + 0.025 + 0.016 = 0.061
��1 – точність позиціювання по координаті Х дорівнює 0,020 мм
��2 - точність позиціювання по координаті У дорівнює 0,016 мм
��3 - точність позиціювання по координаті Z дорівнює 0,025 мм
���� – похибка інструменту дорівнює 0,01 мм
��в.і – похибка встановлення інструмента дорівнює 0 оскільки в з’єднанні
хвостовика оправки та конусного отвору шпинделя зазору не має
52
��в.�� – похибка встановлення пристрою.
Схема пристрою така, що заготовка вільно входить в отвір на верстаті,
тобто між бобишкою і отвором має бути зазор.
Діаметр бобишки з креслення Ø60js6, тобто розмір робочої частини
Ø60±0,0095 мм. Цей розмір забезпечує з’єднання
1 0,019
��в.�� = Т3 = = 0,0038 мм
5 5
�� 2 2 2
∑ ��т = √��б + ��зм + ����.�� + ��2
�� + ��2
в.і (3.11)
= √0,324 + 0,003721 + 0,0001 + 0,0000144 = √0,328 = 0,573 мм
1
Оцінка точності пристрою Т3 ≥ ��∑
К ст
с
Кс – коефіцієнт що враховує частку статичної складової в загальній похибці 0,6
1
0,03 ≥ 0,01
0,6
0,02 ≥ 0,016 умова виконується
Основи пристрою має чотири отвори для встановлення в них болтів, які
закріплюють пристрій на столі спутнику. Болти, які закріплюють заготовку на
пристрої, входять в отвори Ø20 мм. В основу закріплюються ще 2 болти М25.
Затискання заготовки відбувається шляхом затягування гайки 4 (рисунок 3.2) з
певним моментом. Кількість одночасно оброблюваних заготовок – 1.
Встановлення заготовки на пристрій відбувається на спеціально
відведеному для цього ділянкою гнучкого автоматизованого цеху. Пристрій
разом з столом – супутником ставиться і знімається з верстата автоматично
згідно керуючої програми.
Конструкція та робота пристрою:
Пристрій закріплюється на столі – супутнику за допомогою 4 болтів М20.
Заготовка встановлюється і базується на пристрій на призму 7 і на 3 установчі
пальці, які знаходяться в ній. Корпус установлюють на призму, одним кінцем
впирають в торець призми, а інший кінець на підпружинений палець і фіксують
53
його за допомогою болта. Інший торець корпусу базують на 2 пальці. Після
базування деталь закріплюють шляхом затягування гайки 4 і переміщення.
Рисунок 3.4 - Загальний вигляд верстатного пристрою
54
3.2 Проектування контрольного пристрою
Технічне завдання розробляється відповідно до ГОСТ 15.001-88. Дані
зводимо до таблиці 3.2.
Таблиця 3.2 – Технічне завдання на проектування спеціального
контрольно-вимірювального пристрою
Назва і галузь Контрольний пристрій для вимірювання відхилення від
застосування перпендикулярності 0,04мм площини 6 відносно бази В,
паралельності 0,016мм відносно бази Г,
перпендикулярності 0,01мм отвору Ø150Н8 відносно бази
Г, лінійний розмір 55± 0,03 мм.
Службове Вимірювання відхилень перпендикулярності 0,04 мм
призначення площини 6 відносно бази В, паралельності 0,016 мм
пристрою відносно бази Г, перпендикулярності 0,01мм отвору
Ø150Н8 відносно бази Г лінійний розмір 55± 0,03 мм
Підстава для Комплект документів ТП механічної обробки деталі
розробки
Тактико-технічні Тип виробництва- дрібносерійний. Програма випуску -
умови роботи 5000 штук за рік.
пристрою
Документація ,що Креслення загального вигляду спеціального пристрою.
підлягає розробці Специфікація. ПЗ (розділ: конструкторсько-технологічна
частина).
Контрольний пристрій призначений для вимірювання відхилень
перпендикулярності 0,04 мм площини 6 відносно бази В, паралельності 0,016
мм відносно бази Г, перпендикулярності 0,01мм отвору Ø150Н8 відносно бази
Г лінійний розмір 55± 0,03 мм. Пристрій призначено для встановленні на столі
контролера.
Контролюємий корпус 1 встановлюється торцем на основу 2. В деталь
вводять палець 3, до упору 4. Для зручності контролю передбачена ручка 5.
Обертаючи пристрій за ручку, знімаємо показання індикаторів в 3-х
положеннях. Розрахуємо граничні розміри пальця Ø150Н7, що встановлюється
в отвір. Згідно ГОСТ 25347 – 89 знаходимо граничні відхилення виробу:
ES=±0.04, EI=0
Граничні розміри отвору:
55
Максимальний діаметр Dmax=150.04мм,
Мінімальний діаметр Dmіn=150мм
Згідно з ГОСТ 24851 – 81 визначаємо допуск на інші параметри калібру:
Н – допуск калібрів отвору, Н = 3 мкм.
Z – відхилення середини поля допуску прохідного калібру – пробки
відносно найменшого граничного розміру, Z=4 мкм.
У – допустимий вихід розміру зношеного калібру – пробки за границю
допуску виробу, У=4 мкм.
α – величина для компенсації похибки контролю калібрами отворів з
розмірами менше 180мм, α = 0.
Отримуємо граничні розміри калібру:
Максимальний діаметр робочого прохідного пальця:
��
ПР������ = �������� + �� + =150+0.004+0.003/2=150.0055 мм
2
Мінімальний діаметр робочого прохідного пальця:
��
ПР������ = �������� + �� − =150+0.004-0.003/2=150.0025 мм
2
Діаметр зношеного прохідного пальця:
ПРзн = �������� − У + ��=150-0.004+0=149.996 мм
Точнісний розрахунок:
�� 2 2
∑ ��т = √��інд + ��нал + ��2
вст (3.12)
де ��інд - похибка індикатора 0,003 мм;
��нал - похибка налагодження 0,0015 мм;
��вст - похибка встановлення 0,01 мм
Тпоз − Тдет 0,063 − 0,04
��вст = = = 0,0115 мм
2 2
��∑ ��т = √0,0032 + 0,00152 + 0,01152 = 0,01
Оцінка точності пристрою Т3 ≥ ��∑ ��т , 0,04≥ 0,01 - Умова виконується
56
Рисунок 3.5 – Спеціальний контрольний пристрій
57
4. Охорона праці
4.1. Порядок проведення атестації робочих місць за умовами праці на
підприємствах
Атестації робочих місць за умовами праці проводиться відповідно
Постанови Кабінету Міністрів України від 01.09.92 № 442 (з доповненням
Міністерства охорони здоров’я від 31 грудня 1997р.).
Основна мета атестації полягає у регулюванні відносин між власником
або уповноваженим ним органом і працівниками у галузі реалізації прав на
здорові й безпечні умови праці, пільгове пенсійне забезпечення, пільги та
компенсації за роботу в несприятливих умовах.
Правовою основою для проведення атестації є чинні законодавчі й
нормативні акти з питань охорони і гігієни праці, списки виробництв, робіт,
професій і посад, що дають право на пільгове пенсійне забезпечення та інші
пільги і компенсації залежно від умов праці.
Атестації підлягають робочі місця, на яких технологічний процес,
обладнання, використовувані сировина і матеріали можуть бути потенційними
джерелами шкідливих і небезпечних факторів. Для виробництв, робіт, професій
та посад, для яких списками № 1 і 2 передбачені показники умов праці,
атестацію проводять тільки за цими показниками.
Атестація робочих місць передбачає:
виявлення на робочому місці шкідливих і небезпечних виробничих
факторів та причин їх утворення;
дослідження санітарно-гігієнічних факторів виробничого середовища,
важкості й напруженості трудового процесу на робочому місці;
комплексну оцінку факторів виробничого середовища і характеру праці
на відповідність їх вимогам стандартів, санітарних норм і правил;
обґрунтування віднесення робочого місця до відповідної категорії зі
58
шкідливими умовами праці;
підтвердження (встановлення) права працівників на пільгове пенсійне
забезпечення, додаткову відпустку, скорочений робочий день, інші пільги і
компенсації залежно від умов праці;
перевірку правильності застосування списків виробництв, робіт,
професій, посад і показників, що дають право на пільгове пенсійне
забезпечення;
розв'язання спорів, які можуть виникнути між юридичними особами і
громадянами (працівниками) відносно умов праці, пільг і компенсацій;
розробку комплексу заходів щодо оптимізації рівня гігієни і безпеки,
характеру праці і оздоровлення трудящих;
вивчення відповідності умов праці рівню розвитку техніки і технології,
удосконалення порядку та умов установлення і призначення пільг і
компенсацій.
Періодичність атестації установлюється самим підприємством у
колективному договорі, але не рідше одного разу на 5 років. Відповідальність
за своєчасне та якісне проведення атестації покладається на керівника
(власника) підприємства, організації.
59
4.2. Організація роботи по атестації
Для організації і проведення атестації керівник підприємства видає
наказ, в якому:
зазначаються основа і завдання атестації;
затверджуються склад, голова і секретар постійно діючої атестаційної
комісії, визначаються її повноваження, у разі необхідності визначається склад
цехових (структурних) атестаційних комісій;
установлюються терміни і графіки проведення підготовчих робіт у
структурних підрозділах підприємства;
визначається взаємодія із зацікавленими державними органами і
громадськими організаціями (експертизою умов праці санітарно -
епідеміологічною службою);
визначаються проектні, науково - дослідні установи для науково -
технічної оцінки умов праці і участі в розробці заходів щодо усунення
шкідливих виробничих факторів.
До складу атестаційної комісії рекомендується включати головних
спеціалістів, працівників відділу кадрів, праці і заробітної плати, охорони праці,
органів охорони здоров'я підприємства, представників громадських організацій
та інших.
Атестаційна комісія:
здійснює організаційне, методичне керівництво і контроль за ходом
проведення роботи на всіх етапах;
формує необхідну правову і нормативно - довідкову базу і організує її
вивчення:
визначає і залучає в установленому порядку необхідні організації для
виконання спеціальних робіт;
організує виготовлення планів розташування обладнання по кожному
підрозділу з їх експлікацією, визначає межу робочих місць (робочих зон) та
надає їм відповідний номер;
60
складає перелік робочих місць, що підлягають атестації;
порівнює застосовуваний технологічний процес, склад обладнання,
використовувані сировину і матеріали із передбаченими в проектах;
визначає обсяг необхідних досліджень шкідливих і безпечних факторів
виробничого середовища та організує їх дослідження;
прогнозує та виявляє створення шкідливих і небезпечних факторів на
робочих місцях;
установлює на основі Єдиного тарифно - кваліфікаційного довідника
(ЄТКД) відповідність найменування професій і посад, зайнятих на цих робочих
місцях, характеру фактично виконуваних робіт. У разі відхилення професія
(посада) приводиться у відповідність до ЄТКД по фактично виконуваній роботі;
складає «Карту умов праці» (далі — Карта) на кожне враховане робоче
місце або групу аналогічних місць (додаток А);
проводить атестацію і складає перелік робочих місць, виробництв,
професій та посад з несприятливими умовами праці;
уточнює діючі і вносить пропозиції на встановлення пільг і компенсацій
залежно від умов праці, визначаєє витрати на ці цілі;
організує розробку заходів щодо покращення умов праці і оздоровлення
працівників;
виконує свої функції, до призначення нового складу комісії при
позачерговій атестації.
61
4.3. Вивчення факторів виробничого середовища і трудового процесу
У ході вивчення необхідно визначити:
характерні для конкретного робочого місця виробничі фактори, які
підлягають лабораторним дослідженням (гр.2 Карти);
нормативне значення (ГДК, ГДР) параметрів, факторів виробничого
середовища і трудового процесу, використовуючи Систему стандартів безпеки
праці, санітарні норми і правила, інші регламенти (гр.3 Карти);
фактичне значення факторів виробничого середовища і трудового
процесу шляхом лабораторних досліджень або розрахунків (гр.4 Карти).
Лабораторні і інструментальні дослідження проводяться відповідно до
положень ГОСТ 12.0.005 - 84 «ССБТ Метрологическое обеспечение в области
безопасности труда. Основные положения», стандартів Державної системи
забезпечення єдності вимірів (ГСИ), системи .стандартів безпеки праці (ССБП),
методичних вказівок, затверджених Міністерством охорони здоров'я.
Прилади і обладнання для вимірів повинні відповідати метрологічним
вимогам і повірці в установлені строки.
Лабораторно – інструментальні дослідження фізичних, хімічних,
силогічних, визначення психофізіологічних факторів проводяться в процесі
роботи у характерних (типових) виробничих умовах, справних і ефективно
діючих засобах колективного і індивідуального захисту.
Результати вимірів (визначень) показників шкідливих і небезпечних
виробничих факторів оформлюються протоколами за формами, передбаченими
у ГОСТ або затвердженими Міністерством охорони здоров'я України, і
заносяться в Карту (гр.4).
Визначається тривалість (процент від тривалості зміни) дії виробничого
фактора (гр.5 Карти).
62
4.4. Гігієнічна оцінка умов праці
Основні поняття, що застосовуються в гігієнічній класифікації:
Умови праці - сукупність факторів виробничого середовища та трудового
процесу, які впливають на здоров'я та працездатність людини в процесі її
професійної діяльності.
Шкідливий виробничий фактор - чинник трудового процесу та
виробничого середовища, вплив якого на організм людини в певних умовах
може призвести до травми або іншого раптового погіршення здоров'я.
Небезпечний виробничий фактор - чинник трудового процесу та
виробничого середовища, вплив якого на організм людини в певних умовах
може призвести до травми або іншого раптового погіршення здоров'я.
Важкість (тяжкість) праці - характеристика трудової діяльності людини,
яка визначає ступінь залучення до роботи м'язів і відображає фізіологічні
витрати внаслідок фізичного навантаження.
Напруженість праці - характеристика трудового процесу, що відображає
переважне навантаження на центральну нервову систему.
Безпечні умови праці - умови праці, за яких вплив шкідливих і
небезпечних виробничих факторів на працюючих виключений, або їх рівні не
перевищують гігієнічні нормативи.
63
4.5. Класи умов праці за ступенем шкідливості та небезпечності
Виходячи з принципів Гігієнічної класифікації, умови праці
розподіляються на 4 класи:
1 клас - оптимальні умови праці - такі умови, при яких зберігається не
лише здоров'я працюючих, а й створюються передумови для підтримування
високого рівня працездатності.
Оптимальні гігієнічні нормативи виробничих факторів встановлені для
мікрокліматичних параметрів і факторів трудового процесу. Для інших
факторів за оптимальні умовно приймаються такі умови праці, за яких
несприятливі фактори виробничого середовища не перевищують рівнів,
прийнятих за безпечні для населення.
2 клас - допустимі умови праці - характеризуються такими рівнями
факторів виробничого середовища і трудового процесу, які не перевищують
встановлених гігієнічних нормативів для робочих місць, а можливі зміни
функціонального стану організму відновлюються за час регламентованого
відпочинку або до початку наступної зміни та не чинять несприятливого впливу
на стан здоров'я працюючих і їх потомство в найближчому та віддаленому
періоді.
3 клас - шкідливі умови праці — характеризуються наявністю шкідливих
виробничих факторів, що перевищують гігієнічні нормативи і здатні чинити не-
сприятливий вплив на організм працюючого та/або його потомство.
Шкідливі умови праці за ступенем перевищення гігієнічних нормативів та
вираженості змін в організмі працюючих поділяються на 4 ступені:
1 ступінь (3.1) - умови праці, що характеризуються такими відхиленнями
від гігієнічних нормативів, які, як правило, викликають функціональні зміни,
що виходять за межі фізіологічних коливань та найчастіше сприяють
зростанню захворюваності з тимчасовою втратою працездатності.
2 ступінь (3.2) - умови праці, що характеризуються такими рівнями
факторів виробничого середовища і трудового процесу, які здатні викликати
стійкі функціональні порушення, призводять у більшості випадків до зростання
64
захворюваності з тимчасовою втратою працездатності, підвищення частоти
загальної захворюваності, появи окремих ознак професійної патології.
3 ступінь (3.3) - умови праці, що характеризуються такими рівнями
шкідливих факторів виробничого середовища і трудового процесу, які
призводять до підвищення рівнів захворюваності з тимчасовою втратою
працездатності та розвитку, як правило, початкових стадій професійних
захворювань.
4 ступінь (3.4) - умови праці, що характеризуються такими рівнями
факторів виробничого середовища, які здатні призводити до розвитку
виражених форм професійних захворювань, значного зростання хронічної
патології та рівнів захворюваності з тимчасовою втратою працездатності.
4 клас - небезпечні (екстремальні) - умови праці, що характеризуються
такими рівнями факторів виробничого середовища, вплив яких протягом
робочої зміни (або ж її частини) створює високий ризик виникнення важких
форм гострих професійних уражень, отруєнь, каліцтв, загрозу для життя.
65
Висновки
В кваліфікаційній роботі бакалавра проведено: аналіз технологічності
конструкції деталі «корпус редуктора», проведено вибір та обґрунтування
матеріалу, з якого буде виготовлена дана деталь. Здійснено аналіз кресленика
деталі. Проведено аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі. Здійснено вибір
методів і кількості ступенів обробки поверхонь, розроблено маршрут обробки
деталі. Здійснено вибір і обґрунтування технологічних баз, а також виконано
вибір технологічного обладнання та оснащення, вибрано ріжучий інструмент,
виконано розрахунки необхідних режимів різання, на обробку та норми часу.
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для базування та обробки
деталі «корпус редуктора» на програмно-комбінованій операції, на
обробному центрі ИР800ПМФ4.
Також спроектовано спеціальний контрольний пристрій, який
призначений для вимірювання відхилень перпендикулярності 0,04 мм
площини 6 відносно бази В, паралельності 0,016 мм відносно бази Г,
перпендикулярності 0,01мм отвору Ø150Н8 відносно бази Г лінійний
розмір 55± 0,03 мм. В розділі охорона праці розглянуто порядок проведення
атестації робочих місць за умовами праці на підприємствах.
66
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. Богуслаєв В. О., Ципак В. І., Яценко В. К. Основи технології
машинобудування: навчальний посібник для студ. вищ. навч. Закладів.
Запоріжжя: Мотор Січ, 2003. 336 с.
2. ДСТУ 8833:2019 виливки із сірого чавуну з пластинчастим
графітом
3. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / Дикань В.
Л... Калабухін Ю. Є, Каличева Н. Є.та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків:
УкрДУЗТ, 2020. 386 с.
4. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
5. Руденко П. О. Харламов В. О., Шустик О. Г. Вибір, проектування і
виробництво заготовок деталей машин. К. : Вища школа , 1993. 288 с.
6. Боженко Л. І. Технологія машинобудування. Проектування та
виробництво заготованок [Текст] : підручник для студ. машинобуд. спец. вищ.
навч. закладів. Львів : Світ, 1996. 368 с.
7. Кирилович В. А., Мельничук П. П., Яновський В. А. Нормування
часу та режимів різання для токарних верстатів з ЧПУ. Житомир : ЖІТІ, 2001.
600 с.
8. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання:
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
9. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп. К. Основа, 2005.296 с.
10. Аверченков В. І., Горленко О. О., Ільіцький В. Б.Збірник задач і
вправ з технологіі машинобудування: навч. посіб. Житомир : ЖІТІ, 2001. 314 с.
11. Технологія машинобудування./ Мельничук П.П., Боровик А.І.,
Лінчевський П.А., Петраков Ю.В. Житомир: ЖДТУ, 2005. 882 с.
12. Залоюбовський М.Г., Малишев В.В. Машини та обладнання
підприємств: навч. Посібни. К.: Університет «Україна», 2020. 121с.
67
13. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для виконання
кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник/ І.І. Юрчишин, Я.М. Литвиняк, І.Є.
Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А. Яцюк, А.М. Кук,
Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. Львів: Львівська політехніка, 2009. 528 с.
14. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
15. Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. Інструментальні матеріали,
режими різання, технічне нормування механічної оборобки : навчально-
методичний посібник. Тернопіль : Тернопільський національний технічний
університет імені Івана Пулюя, 2019. 240 с.
16. Веселовська Н.Р., Іскович-Лотоцький Р.Д., Ковальова І.М. Теорія
різання та інструмент: Навчальний посібник. Вінниця, 2018. 297 с.
17. Бочков В. М., Сілін Р. І. Обладнання автоматизованого виробництва
: навч. посіб. Львів: «Львів. Політехніка», 2000. 380 с.
18. Григурко, І. О. Брендуля М.Ф., Доценко С.М. Технологія
машинобудування: дипломне проектування: [Текст] : Навчальний посібник для
ВНЗ Львів : Новий світ. 2011. 767 с.
19. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання
металів: Навч. Посіб. Д.: РВВ ДНУ, 2005. 76 с.
20. Технологія машино- та приладобудування./ Якимов О.В., Марчук
В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Підручник: Луцьк, ЛДТУ 2005. 710 с.
21. Технологічне оснащення для високоефективної обробки на
токарних верстатах/ Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н.
за ред. Ю.М. Кузнєцова. Тернопіль; Терно-граф, 2011. 692с.
22. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник. Львів: «Новий
світ -2000» 2021. 220с.
23. Петров О. В., Сухоруков С. І. Технологічна оснастка : навчальний
посібник. Вінниця : ВНТУ, 2018. 123 с.
24. Кузнєцов, Ю.М., Придальний Б.І. Приводи затискних механізмів
68
металообробних верстатів: монографія. Луцьк: Вежа-Друк, 2016. 352 с.
25. Боровик А.І. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник. К, 1996. 488с.
26. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. К.:Кондор 2008. 726 с.
27. Гевко Б. М. Дичковський М. Г., Матвійчук А. В. Технологічна
оснастка. Контрольні пристрої [Текст] : Навчальний посібник. К. : ТОВ
«Кондор», 2009. 220 с.
28. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний
опис. Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М. Львів, 2008 20с.
29. ДСТУ. 3008-95 Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.
69