ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9286Full metadata record
| DC Field | Value | Language |
|---|---|---|
| dc.contributor.advisor | Мацепа, Сергій Михайлович | - |
| dc.contributor.author | Данілов, Максим Васильович | - |
| dc.date.accessioned | 2026-03-31T18:50:00Z | - |
| dc.date.available | 2026-03-31T18:50:00Z | - |
| dc.date.issued | 2023 | - |
| dc.identifier.uri | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9286 | - |
| dc.description.abstract | На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус»» Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Данілов Максим Васильович Керівник: старший викладач Мацепа Сергій Михайлович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 73 сторінки формату А4, 11 рисунків, 30 таблиць, 21 літературне джерело. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі «Корпус», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки, режимів різання та норм часу. Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норми часу. Сконструйований пристрій для обробки на верстаті моделі ИР320ПМФ4, пристрій для контролю осьової паралельності отворів. Розроблені заходи по охороні праці. | uk_UA |
| dc.language.iso | uk | uk_UA |
| dc.subject | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі | uk_UA |
| dc.title | «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус»» | uk_UA |
| dc.type | Bachelor Thesis | uk_UA |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) | |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Данілов крб.pdf Restricted Access | 1.61 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2023р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-91
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Данілов Максим Васильович
Керівник: ст.викладач Мацепа С.М.
Рецензент: Якушев І. В., провідний інженер
ДП «СЕМПАЛ» м.Черкаси
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2023 р.
Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Данілов Максим Васильович
Керівник: старший викладач Мацепа Сергій Михайлович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 73 сторінки формату А4, 11
рисунків, 30 таблиць, 21 літературне джерело.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі,
проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва
обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі
«Корпус», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки, режимів
різання та норм часу.
Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норми часу.
Сконструйований пристрій для обробки на верстаті моделі ИР320ПМФ4,
пристрій для контролю осьової паралельності отворів. Розроблені заходи по
охороні праці.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: «Design and technological
support of production before the release of the part «Body»»
Performer: Maksym Vasyliovych Danilov, winner of the PM-91 group
Leader: senior teacher Matsep Serhiy Mykhailovych
The bachelor's thesis contains 73 pages of A4 format, 11 figures, 30 tables, 21
literary sources.
In the qualification work, the service purpose of the part was analyzed, the
material for its manufacture was selected, the type of production was determined, the
selection of the workpiece was justified, the processing route of the "Body" part was
developed, equipment and control methods were selected, calculations, cutting modes
and time standards were performed.
Calculations of allowances, cutting modes and time standards have been
performed. Designed device for processing on the IR320PMF4 machine, a device for
controlling axial parallelism of holes. Labor protection measures have been developed.
Зміст
Вступ ................................................................................................................................. 7
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі ........................................................ 8
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі………………………………8
1.2 Визначення типу виробництва ........................................................................ 13
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі .................................................... 18
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання .............................. 16
Розділ 2. Технологічний розділ ................................................................................ 24
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень ................................................. 24
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ........................ 27
2.3 Розробка маршруту обробки деталі ........................................................... 29
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення……………………………….34
2.5 Встановлення режимів різання ....................................................................... 48
2.6 Нормування операцій ....................................................................................... 51
Розділ 3. Конструкторський розділ ........................................................................ 56
3.1 Проектування верстатного пристрою ............................................................... 56
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою ........... 62
Розділ 4. Охорона праці ............................................................................................ 65
4.1 Охорона праці, екологічна та аварійна безпека проектних рішень
механічної дільниці ....................................................................................................... 65
4.2 Розрахунок захисного заземлення .................................................................. 68
Висновки .................................................................................................................... 71
Список використаних джерел ...................................................................................... 72
ВСТУП
Машинобудування є базовою галуззю народного господарства. Без
розвитку машинобудування неможливий розвиток інших галузей. Основна задача
машинобудування - створення та виробництво більш економічно-ефективних та
економічних машин та механізмів.
Необхідність підвищення якості продукції машинобудування, прискорення
типів науково-технічного прогресу ставить перед інженерами такі завдання:
➢ створення та освоєння нових високоефективних технологій
покращання їх якісних характеристик;
➢ підвищення продуктивності праці та фондовіддачі;
➢ зниження матеріало- та енергостійкості продукції, зниження
собівартості та підвищення рентабельності виробництва.
Виникає необхідність в створенні нових високопродуктивних методів
організації виробництва.
Комплексна автоматизація та механізація виробничих процесів,
переоснащення машинобудівних підприємств сучасними металообробними
верстатами, типізація і стандартизація технологічних процесів, повсюдне
впровадження в практику технологічного проектування електронних
обчислювальних машин спричинили переоцінку наявних методів проектування.
Сучасне технологічне проектування – це комплексна система взаємодій засобів і
методів, які зумовлюють створення високоякісної технологічної документації на
основі широкого використання стандартних технологічних рішень. Освоєння
машинобудівними підприємствами нової технологічної документації та
впровадження ЄСТПВ створили передумови для розробки та впровадження
автоматичних систем управління виробничими процесами в цілому.
Усі ці нововведення порушують питання технології, стандартизації,
автоматизації, організації та управління виробництвом і повинні розглядатися
комплексно. Такий взаємозв’язок технічних, організаційних та економічних
завдань вирішено в даному дипломному проекті.
7
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі
Формулювання службового призначення деталі і основних вимог до неї .
Привід, до якого входить деталь “Корпус” призначений для передачі кутів
до вузла спеціального пристрою. Основа, встановлюється на фланці цапфи
люльки і закріплюється на ньому чотирма гвинтами .
Привід паралелограмний призначений для виконання двох функцій:
а) для передачі команд від датчика до виконавчого механізму на відстань
А1. Для компенсації допуску 1 в конструкції основи приводу
паралелограмного передбачено переміщення важеля вздовж осі X-X ;
б) для переміщення перехрестя оптичної системи із суміщенням з
елементом об’єкту вимірювання на відстань Б2. Для компенсації допуску 2 в
конструкції основи приводу паралелограмного було передбачено переміщення
другого важеля вздовж осі Y-Y .
В той же час переміщенням оптичної системи вздовж осі Z-Z можна
компенсувати допуск 2, тому доцільність в рухомому важелі не є необхідною. В
зв’язку з цим пропоную поєднати в одній конструкції основу (Рисунок 1.1) і
другий важіль (Рисунок 1.2). В результаті отримуємо нову деталь “Корпус”
(рисунок 1.3) яка і буде розглянута в даній роботі.
Основними вимогами, що ставляться до деталі “Корпус” є вимоги до:
✓ поверхонь отворів Ǿ10Н7 за допомогою яких на корпусі базується важіль 6;
✓ до виступаючих циліндричних поверхонь Ǿ8js6, які є посадочними під
підшипники кочення ;
✓ до виступаючої площадки 36 мм по якій рухається важіль 6 ;
✓ до поверхонь отворів Ǿ12Н8 ,Ǿ13Н10,та зовнішньої циліндричної поверхні
Ǿ25f7, які визначають положення деталі “Корпус” у приводі.
8
Рисунок 1.1 – Модель деталі “Основа”
Рисунок 1.2– Модель деталі “Важіль”
Рисунок 1.3 – Модель компонованої деталі “Корпус”
9
Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної
обробки
Матеріал деталі “Корпус“ – конструкційна нелегована сталь 45Л ГОСТ 977-
75[3].
Деталь “Корпус” призначена для передачі кутів до вузла спеціального
пристрою, тобто є відповідальною. Так як деталь, згідно службового
призначення, сприймає динамічні навантаження, має складну форму і
виготовляється литтям, матеріал деталі обраний правильно.
Як матеріал – замінник обираємо конструкційну нелеговану сталь 50Л
ГОСТ 977-75, яка має дещо кращі механічні властивості
Хімічний склад сталі 45Л ГОСТ 977-75 та матеріалу – замінника наводимо
в таблиці 1.1.
Таблиця 1.1 – Хімічний склад матеріалу деталі “Корпус” та матеріалу –
замінника .
Позначення по Вуглець,% Марганець,% , Кремній,% Фосфор,% Сірка,%,
ГОСТ 977-75 С Мn Сr Р S
Сталь 45Л 0,42-0,50 0,45-0,90 0,20-0,52 0,050 0,060
Сталь 50Л 0,47-0,55 0,45-0,90 0,20-0,52 0,050 0,060
Механічні властивості матеріалу деталі “Корпус” та матеріалу – замінника
наведено в таблиці 1.2
Таблиця 1.2 – Механічні властивості матеріалу деталі “Корпус” та матеріалу
– замінника
Марка Категорія Межа Межа Відносне Відносне Ударна
сталі міцності текучості, опору видовження, звуження, в’язкість,
т ,Мпа в, Мпа вид, % зв, % КСИ,кДж/м
45Л К30 314 540 12 20 245
50Л К30 334 569 11 20 294
Ливарна сталь 45Л ГОСТ 977-75 має низьку рідкотекучість і велике
осадження і тому витрати метала на виливку збільшуються в 1,6 раз порівняно з
чавунною.
Для покращення механічних властивостей сталь 45Л ГОСТ 977-75
піддають термічній обробці – нормалізаційному відпаленню з високим відпуском
(таблиця 1.3)
10
Таблиця 1.3 – Режими термічної обробки матеріалу деталі “Корпус” та
матеріалу - замінника
Марка Режими термічної обробки
сталі Нормалізація , ТС Відпуск , ТС
45Л 860-880 600-630
50Л 860-880 600-630
Розробка технічних вимог на параметри точності, виходячи із
службового призначення деталі.
Виходячи із службового призначення деталі технічні вимоги на параметри
точності призначаю по аналізу поверхонь деталі (параметрів їх шорсткості, норм
точності та точності взаємного розташування поверхонь) [2].
Зовнішня циліндрична поверхня ø25h7 з шорсткістю Rа1,25 мкм є
поверхнею яка визначає положення деталі у виробі. Ця поверхня є посадочною,
за допомогою якої деталь “Корпус” приєднується до спеціального приводу. Таку
ж роль виконують і поверхні отворів ø12Н8, ø13Н8 з шорсткістю Rа1,25 мкм.
Тому вимоги по точності і шорсткості технологічно обумовлені.
Поверхня М4-6Н з шорсткістю Rа2,5 мкм використовується для закріплення
тяги. Точність виконання 6Н відповідає звичайним різьбовим кріпильним
отворам, шорсткість Rа2,5 мкм закладена для виконання різьбових поверхонь до
яких не ставиться підвищених вимог .
Зовнішні циліндричні поверхні ø8js6 з шорсткістю Rа0.63 мкм
використовуються як посадочні місця під підшипники кочення. Тому для точного
базування підшипників кочення вищезгадані умови є необхідними.
Поверхні отворів з шорсткістю Rа0,63 мкм служать для закріплення на них
важеля. Закріплення повинно бути надійним і точним, тому крім заданих норм
точності і шорсткості до цих поверхонь ставляться вимоги до співвісності
0,02мм, а також перпендикулярності внутрішньої плоскої поверхні відносно осі
цих отворів 0,1 мм.
Вимоги по площинності ставляться до виступаючої площадки 36 мм по якій
рухаються губки важеля. Рух губок повинен бути плавним, без перешкод, тому
поставлені вимоги є обґрунтованими і правильними [3].
11
Отвори ø6,6 призначено для закріплення корпусу в спеціальному приводі за
допомогою чотирьох гвинтів. Дані отвори повинні бути симетричними для
точного розташування деталі у приводі. Тому вимоги по симетричності, які
проставлено на кресленні є вірними.
Отже, технічні вимоги і норми точності призначені правильно, тому і в
подальшому приймаю їх за вихідні дані при проектуванні технологічного
процесу виготовлення деталі.
Коригування і виконання креслення деталі та простановка розмірів і
параметрів якості поверхонь
Коригую і виконую креслення згідно основних правил постановки розмірів
і допусків [4] .
Так як деталь Корпус є поєднанням двох деталей :основа і важіль, то і
креслення будується на базі креслень цих двох деталей.
В кресленні деталі “Корпус” показується переріз В-В у вертикальному
напрямку, що дав змогу побачити виступаючі циліндричні і конічні поверхні 8js6,
ø14мм. В цьому перерізі проcтавляються розміри вищезазначених поверхонь, а
також відстань між ними, які взяті з креслення деталі “Важіль”. Лінійний розмір
110 мм в даному перерізі показує площину до якої ставляться підвищені вимоги,
що обумовлено службовим призначенням деталі .
Інші розміри і параметри якості поверхонь беруться з креслення деталі
“Основа”. Параметри якості поверхонь змінюються за існуючим на сьогодні
стандартом ГОСТ 25347-82.
На поверхні які є неробочими, тобто вільними в деталі “Корпус”
призначаються розміри за 14 квалітетом, які досягаються литтям і не потребують
механічної обробки [5].
Крім того в технічних вимогах я вказав матеріал-замінник – сталь 50Л
ГОСТ 977-75, а також невказані граничні відхилення поверхонь H14,h14,IT14/2.
12
1.2 Визначення типу виробництва
В умовах ринкової економіки програма випуску виробу машинобудування
П
може бути представлена формулою [1]: N = , (1.1)
Ц
де П – ринкова потреба в виробах, шт.
Ц – оптимальний життєвий цикл випуску виробів, р.;
В межах дипломного проектування оцінити ринкову необхідність в
продукції немає можливості, тому за базу беруть планову програму випуску
виробів, яка наведена в завданні на дипломне проектування.
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунків є не річна
програма випуску, а річна програма запуску їх у виробництво, шт.:
N = N *(1+ + + ) , (1.2)
зап вип
100 100 100
де Nзап – програма запуску виробів , шт.;
- процент браку ,=3...5 % ;
- процент незавершеного виробництва, який залежить від галузі
машинобудування, терміну виробничого циклу та інше,=2...10% ;
- процент запасних частин, =2...10 %
Тип виробництва визначається кількістю операцій закріплених за одним
робочим місцем – коефіцієнт закріплення операцій (Кз.о)
Кз.о=∑О/∑Р, (1.3)
де ∑О – сумарна кількість операцій закріплених за одним робочим місцем;
∑Р – сумарна кількість робочих місць
Дійсна кількість операцій закріплених за одним робочим місцем:
О=ήзн/ ήзф, (1.4)
де ήзн, ήзф – коефiцiєнт завантаження нормативний i фактичний відповідно
ήзн=0,85[1,с.20]
Фактичний коефіцієнт завантаження обладнання:
ήзн=mр/mпр, (1.5)
де mр,mпр – кількість обладнання розрахункова та прийнята відповідно.
13
Розрахункова кількість обладнання :
mр=∑tшт.к*N/Fд*60* ήзн, (1.6)
де ∑tшт.к – сумарний штучно-калькуляційний час;
N-річний обсяг виробництва, N=3000шт.
Fд – дiйсний річний фонд часу роботи обладнання, Fд=4029[1,с.22]
Згідно вимог ГОСТ 14312-84 є дві форми організації технологічного
процесу – групова і потокова.
Доцільність застосування потокової форми організації виробництва на
основі порівняння середнього штучного часу Тшт.сер для кількох основних
Т
шт.сер .
операцій з розрахунком такту випуску Тв : К = , (1. 7)
з
Т
в
де Тшт.сер. – середній штучний час, хв.;
Тв –такт випуску, хв.
При Кз 0,6 – вибирають потокову форму організації виробництва, у
противному разі – групову.
При Кз 0,6 можна застосовувати багато номенклатурну потокову лінію,
тобто необхідно підбирати ще декілька подібних деталей.
Тривалість такту залежить від типу лінії:
60* F * К
для одно номенклатурної:Т = д.о. з , (1.8)
в
N
60* F * К
для багато номенклатурної: Т = д.о. з , (1.9)
в
N
і
60* F * К
для автоматичної: Т в =
д.л з , (1.10)
N
де Fд.о, Fд.л – дійсний річний фонд часу роботи обладнання потокової і
автоматичної лінії ,годин.
Кз – нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, Кз =0,75...0,95;
Nі – число і – тих виробів, які підлягають випуску за рік.
Якщо з тих чи інших причин в умовах серійного виробництва не вдається
організувати потокове виробництво, приймають групову форму організації, яка
14
характеризується періодичністю запуску виробів партіями. Розмір партії запуску
N * а
Пз на стадії проектування визначають за формулою: П з
з = , (1.11)
254
де а – періодичність запуску, а=3,6,12,24 днів
254 – число робочих днів за рік
Проводимо розрахунок, виходячи з того, що задана програма випуску
виробів: Nвип. =3000 шт.
Вибираємо значення для формули: = 5 % ; =6 % ; =6 %
Отже, за формулою (1.2) Nзап=3000*(1+5/100+6/100+6/100)=3510шт.
За наближеними формулами розраховуємо основний час обробки деталі То
та штучно – калькуляційний час Тшт.к. Результати розрахунків зводжу до
таблиці1.4. При заповненні таблиці 1.4 користуюсь рисунком 1.4.
Рисунок 1.4 – Ескіз деталі з проставленням номерів поверхонь
15
Таблиця 1.4 - Розрахунок штучно-калькуляційного часу по операціях
№ Назва операції, короткий зміст Основний час tо ,хв. Тшт.к.=То*к,хв
переходу Формула Значення То к Значення
1 Вертикально-фрезерна
1 Фрезерувати площину 1 начорно 0,006*l 0,15
2 Фрезерувати зовнішні торці 2,3 0,006*dl 0,228
начорно 1,794 1,84 3,301
3 Фрезерувати внутрішній контур 11 0,006*dl 0,168
4 Фрезерувати поверхню 13 0,006*dl 0,72
5 Фрезерувати торці 20 начисто 0,006*dl 0,528
2 Вертикально-свердлильна
1 Свердлити 4 отв.(5) 6,6 на 0,00052*dl 1,03
довжину 7,5 мм
2 Свердлити 1 отв.(6) 12,5 на 0,00052*dl 0,48
довжину 7,5 мм
3Свердлити 1 отв.(7) 11,5 на 0,00052*dl 0,44
довжину 7,5 мм
4. Зенкерувати 1 отв. 12,8мм на 0,00021*dl 0,20
довжину 7,5 мм
5 Зенкерувати 1 отв. (7) 11,8мм на 0,00021*dl 0,18
довжину 7,5 мм
6 Розвернути 1 отв. (6) 13H10 на 0,00043*dl 0,42
довжину 7,5 мм 3,46 1,72 5,95
7 Розвернути 1 отв. (7) 12H8 на 0,00043*dl 0,38
довжину 7,5 мм
8. Зенкувати 1 отв.(9) 2.5 мм 0.00021*dl 0,01
9 Свердлити отв.(9) 2 мм на 0,00052*dl 0,02
довжину 10 мм
0,00021*dl 0,02
10 Зенкувати 2 отв.(10) 2,5мм на
довжину 5 мм
0,00052*dl 0,79
11 Свердлити отв.(9) 2 мм на
довжину 10 мм
0,00021*dl 0,05
12 Зенкувати 4 отв.(16) 3мм на
довжину 5 мм
3 Токарно-гвинторізна
1 Нарізати нарізку в 2 отв. М3-6H на 0,0004*l 0,2
довжину 17 мм
2 Обточити 2 зовнішні циліндричні 0,00017*dl 0,12
поверхні (18) 8,5 мм начорно
3 Обточити 2 зовнішні циліндричні 0,0001*dl 0,08
поверхні (18) 8,2 мм начисто
4Обточити 2 зовнішні циліндричні 0,0001*dl 0,08 1,03 2,14 2,204
поверхні (18) 8 6 мм тонко
5 Обточити зовнішню конічну 0,00017*dl 0,25
поверхню (19)
16
Продовження таблиці 1.4
4 Вертикально- свердлильна
1 Зенкувати 4 отв. (8) 6,6 мм 0,00021*dl 0,45 0,71 1,72 1,22
на довжину 4,5мм
2 Свердлити 2 отвори (10) 2,5 0,00052*dl 0,26
мм на довжину 10 мм
5 Круглошліфувальна
1 Шліфувати площину 13 0,0025*l 2,1 2,1 2,1 4,41
начисто
6 Плоскошліфувальна
1 Шліфувати площадку 12 0,0025*l 0,9 0,9 2,1 1,89
Розраховуємо кількість верстатів певного типу та кількість різних операцій,
які виконуються на робочих місцях дільниці. Результати зводимо до таблиці1.5.
Таблиця 1.5 – Результати розрахунку кількості обладнання
Тип верстата ∑ТШТ.К,хв Fд,хв Кiльк.верстат. Ŋзф Р О
mр mпр
1 Вертикально- 3,301 4029 0,048 1 0,048 1 17,7
фрезерний
2 Вертикально- 5,95 4029 0,087 1 0,087 1 9,77
cвердлильний
3 Токарно-гвинторiзний 2,204 4029 0,032 1 0,032 1 26,5
4 Вертикально- 1,22 4029 0,018 1 0,018 1 47,2
cвердлильний
5 Круглошлiфувальний 4,41 4029 0,064 1 0,064 1 13,28
6 Плоскошлiфувальний 1,89 4029 0,027 1 0,027 1 31,48
Всього 6 145,93
Коефіцієнт закріплення операцій за формулою 1.3 буде дорівнювати:
Кз.о. 145,93/6 = 24,32
Цьому значенню коефіцієнта згідно ГОСТ 14.004-74 відповідає
дрібносерійний тип виробництва.(20<Кз.о>40)
Дрібносерійний тип виробництва характеризується періодичністю повтору
партій (серій). Застосовується універсальне, частково спеціалізоване обладнання,
а також спеціальні, переналагоджувані пристосування, універсальні і комбіновані
ріжучі інструменти. В якості вихідних заготовок використовують гарячий і
холодний прокат, лиття в землю і під тиском, лиття в металеві форми, лиття по
виплавлюємим моделям [6].
Визначений за такою методикою тип виробництва є орієнтовним, уточнимо
його після нормування технологічного процесу.
17
Визначаємо форму організації виробництва. Розраховуємо тривалість такту
Тв за формулою (1.8): Тв=60*4029*0,85/3000=68,49хв,
Визначаємо штучний середній час Тшт.сер.
Тшт.сер=(3,301+5,95+2,204+1,22+4,41+1,89)/6=3,16 хв.,
Знаходимо Кз за формулою (1.7): Кз=3,16/68,49=0,046;
Оскільки Кз<0,06, то обираємо групову форму організації виробництва.
Групова форма організації характеризується однорідними констуктивно -
технологічними ознаками виробів, єдністю засобів технологічного оснащення
однієї чи декількох операцій за спеціалізацією робочих місць. Основа такої
форми-групування виробів за конструктивно-технологiчними ознаками. Групова
форма організації виробництва характеризується періодичним запуском виробів
(деталей) партіями [7].
Визначаємо розмір партії запуску на стадії проектування:
Пз=3510*6/254=82,9шт. Приймаю Пз=83шт.
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі
Трудомісткість виготовлення корпусних деталей суттєво залежить від
технологічності їх конструкції, тобто правильного вибору матеріалу деталі,
простановки розмірів, форми поверхонь і їх розташування з заданою точністю,
якістю поверхонь.
Деталь “Корпус” виготовляється литтям по виплавлюємим моделям з сталі
45Л ГОСТ 977-75.
Отримана деталь не має роз’ємів i знакових частин. Це дає високу точність
розмірів (до 11 квалітету) i взаємного розташування. Тому внутрішні поверхні,
які є важкодоступними при обробці отримуються литтям i не потребують
обробки.
Конструкція деталі дозволяє обробку напрохiд поверхонь Ǿ6,6 мм; М3-6H,
Ǿ13Н10; Ǿ12Н8, але з однієї сторони, оскільки з іншої заважають вище
розташовані поверхні.
18
Нетехнологічними в даній конструкції є глухі отвори Ǿ12 мм, так як для
їхньої обробки потрібне переустановлення деталі, а також в цю зону утруднений
підхід інструмента, але дані отвори призначені для закріплення на фланці цапфи
люльки i тому їх уникнути або замінити іншим елементом неможливо [8].
Значні труднощі визиває обробка поверхні 13(рисунок 1.4),так як при
обробці заважають виступаючі конічні поверхні, тому при шліфуванні доцільно
було б застосовувати чашечний круг i виконувати цю операцію на внутрішньо
шліфувальному верстаті .
Найбільш відповідальною операцією є обробка 2 отворів Ǿ10Н7 з
витримкою їхньої співвісності R0,002 мм, та перпендикулярності відносно бази
осi отворів 0,1мм. Для дотримання цих вимог повинно бути передбачено
проектування спеціального ріжучого iнструменту - двохступiнчата розвертка.
В іншому деталь досить технологічна, допускає застосування
високопродуктивних режимів обробки, має якісні поверхні, плоскі i циліндричні,
що використовуються у якості технологічних баз, для забезпечення надійної
орієнтації i жорсткого закріплення.
Визначимо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності обчислюється за формулою: 1
К = 1 − , (1.12)
T
T
CP
де ТСР— середній квалітет точності.
Середній квалітет точності обчислюється за формулою:
n T
T = i i (1.13)
CP
n
i
де Ті— і-й квалітет;
nі— кількість поверхонь і-го квалітету.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 – Квалітети точності поверхонь
Ті 6 7 8 10 12 14
nі 2 2 2 2 2 13
За формулами (1.12)‚ (1.13) отримуємо значення:
19
Кт=1-1/11,65=0,91
Тср=(11*13+12*2+10*2+8*2+7*2+6*2)/23=11,65
Tср=11,65 ; Kт=0.91.
1
Коефіцієнт шорсткості обчислюється за формулою: К = (1.14)
Ш
Ш
CP
де ШСР—середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою:
n Ra
Ш = i i (1.15)
CP
n
i
де Rаi — шорсткість поверхні.
Значення Rаі nі беремо з таблиці 1.7.
Таблиця 1.7 – Шорсткості поверхонь
Rаі, мкм 0.63 1,25 2,5 3,2 6,3
nі 4 3 2 3 10
За формулами (1.14)‚ (1.15) отримуємо значення:
Кш=1/3,69=0,27
Шср=(6,3*10+3,2*3+2,5*2+1,25*3+0,63*4)/23=3,69
Шср=3.69; Кш=0.27.
Коефіцієнт використання матеріалу, обчислюється за формулою:
Квм=Мд/Мз (1.16)
де MД=0,75 кг — вага деталі, (розрахунок зроблено за допомогою CAD/CAM
Cimatron);
MЗ – вага заготовки, mз=8.76 кг .
Тоді за формулою 1.16 коефіцієнт використання матеріалу :
Квм=Мд/Мз=7.89/8.76=0.90.
1.4 Попередній вибір заготовки і методу її одержання
Одним з найважливіших принципів вибору заготовки є орієнтація на такий
спосіб виготовлення, який забезпечив би їй максимальне наближення до готової
деталі. В цьому випадку скорочується витрати матеріалу, об’єм механообробки і
виробничий цикл виготовлення деталі [9].
20
Вибір заготовки і попередній метод її одержання проводимо виходячи з
наступних факторів [6] :
✓ дана деталь середніх розмірів ;
✓ відноситься до четвертої групи складності (плоскі і криволінійні поверхні в
сполученнях);
✓ точність деталі висока ;
✓ матеріал деталі дозволяє отримати заготовку литтям;
✓ тип виробництва – дрібносерійний;
Попередній вибір способу виготовлення заготовки проводжу на основі
технологічних факторів, що впливають на вибір способу і порівняння
технологічних можливостей кожного способу.
Для цього використовуємо матрицю впливу факторів – таблиця 1.8.
Таблиця 1.8 − Матриця впливу факторів
Спосіб Фактори
виготовлення Форма і Точність і Технологічні Річна Виробничі Коефіцієнт Всього
заготовки розміри якість властивості програма можливості використання
заготовки поверхневого матеріалу матеріалу
шару
Лиття в
оболонкові + + + - - + 4
форми
Лиття в
піщано- + - + + - - 3
глинисті
форми
Лиття по + + + + – + 5
виплавляючим
моделям
Я пропоную більш прогресивний метод отримання заготовки, який
максимально наближає форму заготовки до форми деталі, залишаючи припуски
для обробки відповідальних поверхонь.
Для остаточного вибору способу одержання заготовки оцінимо 2 варіанти
отримання заготовки, які набрали більшу кількість коефіцієнтів: лиття по
виплавлюємим моделям та лиття в оболонкові форми. Лиття в оболонкові форми
– більш дешевий спосіб литтяале має і більші припуски на механобробку (що
особливо погано при обробці на верстатах з ЧПК) [10].
21
Питання про вибір певного виду заготовки може бути вирішено тільки
після розрахунку технологічної собівартості деталі по варіантах, що
порівнюються.
Для порівняння пропоную два варіанти отримання заготовки: лиття по
виплавляюємим моделям та лиття в оболонкові форми.
Таблиця 1.9− Порівняльна характеристика методів отримання заготовки
Спосіб лиття Тип Матеріал Маса Товщина Точність Шорсткість
виробництв виливка, стінок, мм виливка, виливка,
а кг ІТ Rz
По виплавлючим Леговані сталі,
моделям М, С кольорові 0,01...135 7 11-14 40...10
метали
В оболонкові Чавун, легована
форми С, М сталь, 0.1...80 2...4 12-15 160...20
кольорові
сплави
Собівартість отримання заготовок литтям по виплавляємим моделям та в
оболонкові форми визначаємо за формулою:
Сі Sотл
S (1.17)
заг = Q КТ К
С КВ КМ КП − (Q − q)
1000 1000
де Сі— базова вартість однієї тони заготовок, грн.;
Q – маса заготовки, кг.;
КТ, КС, КВ, КМ, КП — коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва ;
q – маса готової деталі, кг.;
Sотх – вартість однієї тони відходів, грн.
Вартість заготовки, отриманої литвом в піщані форми за формулою 1.17
буде дорівнювати :
Sзаг=(126500/1000*0,84*1*1,24*0,7*1*0,83)-(0,84-0,75)*248/1000=76 грн;
Аналогічно за формулою 1.17 визначаємо вартість заготовки, отриманої
литвом в оболонкові форми :
Sзаг=(198500/1000*0,80*1*1,12*0,7*1*0,83)-(0,80-0,75)*248/1000=103 грн;
Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені в
таблиці 1.10.
22
Таблиця 1.10 − Розрахунок собівартості заготовки [1]
Коефіцієнт Позначення Лиття по Лиття в
виплавляюємим оболонкові
моделям форми
Маса заготовки, кг Q 0,80 0,84
Маса деталі, кг q 0,75 0,75
Базова вартість тони відл., грн. C 198500 126500
Клас точності - 7 8
Група складності - ІІI ІІI
Група серійності - 7 7
Коефіцієнт точності Кт 1,00 1,00
Коефіцієнт складності Ке 1,12 1,24
Коефіцієнт ваги Кв 0,70 0,70
Коефіцієнт матеріалу Км 1,00 1,00
Обсяг виробництва Кп 0,83 0,83
Вартість тони відходів, грн. Sотх 248 248
Вартість заготовок, грн. Sзаг 103 76
Як бачимо вартість заготовки, яка виготовляється литтям по виплавляємим
моделям дещо вища ніж ціна заготовки виготовляємої литтям в оболонкові
форми Це пояснюється високою собівартістю методу лиття по виплавляємим
моделям , так як для кожного виливка в даному випадку виготовляється разова
модель з елементами ливникової системи . Це найдовший і найтрудоємкіший
спосіб лиття. Але разом з недоліками даний метод має і переваги :отримана
форма не має роз’ємів і знакових частин, що дає високу точність розмірів (до 11
квалітету) і взаємного розташування поверхонь. Крім цього механообробка
отриманої заготовки зводиться до мінімуму [11].
Отже вищесказане дає підставу обрати метод по виплавляємим моделям як
метод для виготовлення даної деталі. Основна частина економії при цьому
досягається за рахунок зниження маси заготовки і об’єму її механообробки.
23
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
Виявлення та аналіз розмірних зв’язків провадимо за кресленням деталі з
урахуванням функцій, що виконуються конкретними поверхнями деталі в
складальній одиниці.
Службове призначення корпусу забезпечується рядом параметрів. До
основних параметрів належать розміри та шорсткість поверхонь для базування
підшипників кочення, допуски форм і розмірів для цих виступаючих поверхонь,
точність отворів на торцях корпусу, а також довжина та ширина самого корпусу
[13].
Виходячи з приведеного раніше аналізу норм точності та технічних вимог
формулюємо основні технологічні задачі:
✓ забезпечити точність і правильність розташування оброблених поверхонь;
✓ забезпечити точність та залежний допуск співвісності 0,02мм отворів 10H7 з
шорсткістю Ra0,63мкм;
✓ забезпечити точність виступаючих циліндричних поверхонь Ǿ8js6 з
шорсткістю Ra0,63мкм для посадки підшипників кочення;
✓ забезпечити точність розмірів 12Н8 та 13Н10 з отриманням шорсткості
Ra1,25мкм та зовнішньої циліндричної поверхні Ǿ25f7 для точного положення
деталі “Корпус” у приводі;
✓ забезпечити точність та допуск площинності 0,03мм площадки 36 мм з
шорсткістю Ra0,63мкм для безперечного руху губок важеля;
✓ забезпечити точність та симетричність 4 отворів 6,6мм для закріплення
корпусу в спеціальному приводі.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) – це узагальнений план
обробки заготовки що встановлює послідовність операцій (чи груп операцій)
обробки різанням, а також зміст і місце в плані обробки термічних, слюсарних та
контрольних операцій.[13]
24
8 1 5
1 2 1 6 9
1 1 6 1 7
2
1 0
7 1 4 1 3 1 21 1 8 1 9
4
3
20 5
Рисунок 2.1 – Нумерація поверхонь деталі
Таблиця 2.1 — Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
Номер поверхні
Квалітет точності за
Номер і етапи згідно
ГОСТ25347-82 2; 9;
1 3; 5 6;
8 10, 11 12 13 14 15 17 18 19 20 21 з табл.
4 7
16
15 Заготівельний
14
Е1, Е2, Чорновий
13
(попередній)
12
11
Е4, Напівчистовий,
10
9
Е6 Чистовий
8
7
Е9 Викінчувальний
6
В цій таблиці етапи Е1 і Е2 об’єднанні в один етап Е2 тому, що заготовка
проста за формою, дефекти при знятті першої стружки не передбачаються,
точність обробки на етапі Е2 задовольняє вимоги до основних поверхонь деталі.
На етапі Е4 провадиться напівчистова обробка отворів, на етапі Е6
виконується чистова обробка поверхонь і підготовка до викінчувального етапу.
Обробка закінчується на Е9, так як на деталі є поверхні ІТ6.
Вибір і обґрунтування технологічних баз
Аналізуючи функції, які виконують поверхні деталі згідно свого
службового призначення, та розмірні зв’язки між поверхнями деталі визначаю
технологічні бази деталі на першій та наступних операціях.
Схеми базування наведені в таблицях 2.2 – 2.4. При виборі баз керуюсь
принципом сумісності та сталості баз. За бази приймаю поверхні від яких стоїть
найбільша кількість розмірів [14].
25
Таблиця 2.2 — Варіанти схем базування на вертикально-фрезерну операцію
№
опер. Схема базування Переваги Недоліки
1 1.Простота конструкції
пристрою.
2.Стійке положення
заготовки при обробці.
Неможливість
обробки з двох
сторін за один
установ
Таблиця 2.3 — Варіанти схем базування на програмно-комбіновану операцію
№
опер. Схема базування Переваги Недоліки
2 1 Простота конструкції
пристрою.
2 Стійке положення Неможливість
заготовки при обробці. обробки з двох
3 Можливість обробки сторін за один
отворів, поверхонь, установ
площин
1 Простота конструкції
пристрою.
2 Стійке положення Неможливість
заготовки при обробці. обробки з двох
3 Можливість обробки сторін за один
отворів та площин установ
26
Таблиця 2.4 — Варіанти схем базування на токарно – гвинторізні операції
№
опер. Схема базування Переваги Недоліки
3 1 Простота конструкції Неможливість
пристрою. обробки з двох
2 Стійке положення сторін за один
заготовки при обробці. установ
3 Можливість обробки
циліндричних поверхонь
та площин
4 1. Простота конструкції Неможливість
пристрою. обробки з двох
2. Стійке положення сторін за один
заготовки при обробці. установ
3. Можливість обробки
поверхонь та площин
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі
фактори, як службове призначення деталі, функціональне призначення
поверхонь, вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми тощо.
Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [19]
T n
3
= = 1 2 ... n = i (2.1)
Tд i=1
де - загальне уточнення;
і – окремі ступені уточнення;
n – число ступенів обробки;
Тз, ТД, Ті – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки
деталі, і –го ступеня.
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати:
✓ для першого ступеня чорнової обробки - <6,
✓ для проміжних ступенів напівчистової обробки - =3…4,
27
✓ для ступенів чистової обробки - =1,5…2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовуємо
формулу: N=lg/0,46 (2.2)
Наприклад для даної деталі яка має циліндричну поверхню 25f7.
Заготовка виготовлена методом лиття по виплавляємим моделям і досягає
точності Н11.
Загальне уточнення
=Тзаг/Тдет=620/25=27,8
n=lg27,8/0,46=3,98
приймаємо n=4, призначивши 1=6 2=3 3=1,5. Загальне =27.
Розрахунки кількості переходів для кожної поверхні деталі наведено в
таблиці 2.5
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач розробляємо маршрут механічної обробки деталі
Користуючись таблицями економічної точності [4], [12] визначаю декілька
методів обробки поверхонь
Таблиця 2.6 — Методи обробки поверхонь.
Розмір
Допуск Допуск Варіанти МОП
Номер поверхні, Уточ-
заготовки деталі
поверхні квалітет нення
Т , мкм Т , мм 1-й варіант 2-й варіант
з Д
точності
1 5Н10 560 48 11,7 Фрезерування чистове Точіння чистове
2,3,4 88h12 1100 260 1,26 Фрезерування одноразове Фрезерування одноразове
5 6,6Н12 640 360 1,77 Свердління Свердління
Свердління, розвертання Свердління, зенкерування
12Н8,
6,7 640 27 23,7 чорнове, розвертання розвертання чорнове,
13Н8
чистове розвертання чистове
8 12Н12 700 430 1,62 Зенкування Цекування
2,5Н12
9,10,16 500 250 2,0 Свердління Свердління
2Н12
11 18h12 800 180 4.44 Фрезерування одноразове Фрезерування одноразове
Фрезерування чорнове
Фрезерування чистове
12 38,5h9 900 62 14,5 фрезерування чистове
шліфування чистове
фрезерування тонке
Обточування чистове Обточування чистове
13 25f7 900 21 38
шліфування одноразове обточування тонке
Обточування чистове Обточування чистове
14 110h9 1200 87 13.8
шліфування чистове обточування тонке
28
Продовження таблиці 2.6
Розмір
Допуск Допуск Варіанти МОП
Номер поверхні, Уточ-
заготовки деталі
поверхні квалітет нення
Т , мкм Т , мм 1-й варіант 2-й варіант
з Д
точності
Свердління, розвертання Свердління, зенкерування
15 10Н7 640 15 42,7 чорнове, розвертання розвертання чорнове,
чистове розвертання чистове
17 М4-6Н 500 8 62.5 Свердління, нарізання різі Свердління, нарізання різі
Обточування чистове Обточування чистове,
18 8h6 640 9 71.1 шліфування чорнове, обточування напівчистове,
шліфування чистове обточування тонке
19 14h12 700 430 1,63 Обточування чистове Обточування чистове
20 20h12 900 210 4,28 Фрезерування чистове Фрезерування чистове
21 24,7h12 800 520 1,54 Обточування одноразове Обточування одноразове
2.3 Розробка маршруту обробки деталі
Оскільки маршрут обробки деталі “Корпус” побудований на основі базових
маршрутів обробки деталей Основа і Важіль, то можна сказати, що в результаті
цього поєднання скоротилася трудомісткість виготовлення деталі, зменшилась
номенклатура інструментів, обладнання та площа цеха, потрібного для
виготовлення даної деталі.
Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки
(таблиця 2.1) та наміченими маршрутами обробки поверхонь (МОП, таблиця 2.6),
об’єднуємо поверхні в комплекси, попередньо вибираємо обладнання та
розробляємо варіанти МОД
Варіант №1 (“Основа”)
8 15
12 16 18 6 9
17
11
19
2
10
7
13 1 21 14
4
20 5
29
Таблиця 2.7 – Визначення маршруту обробки деталі “Основа”
№ і назва операції, Короткий зміст переходу Штучний Штучний час по
час Тшт,хв операціям Тшт,хв
045 Вертикально- 1 Фрезерувати площину 1 1,1 1,1
фрезерна начисто
050 Вертикально- 1 Фрезерувати базові зовнішні 1,3 1,3
фрезерна торці 2, 3 начисто
055 Програмно- 1 Свердлити 4 отвори 5 0,2 9,08
комбінована 2 Зенкерувати отвір 7 0,39
3 Розвернути отвір 7 начорно 0,38
4 Розвернути отвір 7 начисто 0,38
5 Зенкерувати отвір 6 0,39
6 Розвернути отвір 6 0,25
7 Свердлити 2 отвори 17 0,21
8 Фрезерувати поверхню 12 1,8
витримуючи розмір
9 Фрезерувати дві поверхні 11 1,2
витримуючи розмір
10 Свердлити центрувальний 0,88
отвір 9
11 Свердлити 2 отвори 15 0,2
12 Розвернути 2 отвори 15 0,35
начорно
13 Розвернути 2 отвори 15 0,25
начисто
14 Свердлити 4 отвори 16 1,1
15 Зенкувати 4 отвори 16 1,1
витримуючи розмір
065 Вертикально- 1 Фрезерувати поверхню 20 1,5 1,5
фрезерна витримуючи розміри
075 Токарно- 1 Обточити начисто поверхню 13, 0,3 1,43
гвиторізна витримуючи розміри
2 Обточити начисто поверхню 14, 0,38
3 Розточити фаску 0,8х45 0,15
4 Обточити фаску 0,8х45 0,15
5 Розточити канавку 21 0,45
витримуючи розміри
085 Довбальна 1 Довбати поверхню 22, 1,1 1,1
витримуючи розміри
095 Вертикально- 1 Зенкувати 4 отвори 8 1,69 3,19
свердлильна витримуючи розміри
2 Свердлити два отвори 10, 1,5
витримуючи розміри
105 Вертикально- 1 Фрезерувати поверхню 19, 1,85 1,85
фрезерна витримуючи розмір
115 Шліфувати поверхню 13,14 0,95 0,95
Круглошліфувальна витримуючи розміри
125 Шліфувати поверхню 12 1,05 1,05
Плоскошліфувальна витримуючи розміри
Всього Тшт,хв 22,55
30
Варіант №2 (Важіль)
1 2
7
8 9 6
3 4 5
Таблиця 2.8 - Визначення маршруту обробки деталі “Важіль”
№ і назва операції, Короткий зміст переходу Штучний час Штучний час
Тшт,хв по операціям
Тшт,хв
045 Вертикально- 1 Фрезерувати торці бобишок 1, 1,2 1,2
фрезерна витримуючи розміри
055 Вертикально- 1 Свердлити отвір 2 0,8 2,4
свердлильна 2 Зенкерувати отвір 2 витримуючи 0,68
розмір
3 Розвернути отвір 2витримуючи 0,92
розмір
065 Токарно- 1 Обточити прилив 3 0,57 1,98
гвинторізна 2 Обточити зовнішню 0,49
циліндричну поверхню 4,
витримуючи розмір
3 Обточити канавку 5 витримуючи 0,92
розміри
075 Вертикально- 1Фрезерувати площадку 6 , 1,35 1,35
фрезерна витримуючи розміри
085 Вертикально- 1Фрезерувати площадку 7, начисто 1,4 2,66
фрезерна 2 Фрезерувати пази 8, начисто 1,26
095 Токарно- 1 Підрізати торець 9, начисто 1,1 8,6
гвинторізна 2 Зацентрувати отвір 10 0,98
3 Свердлити отвір 10 під нарізку 0,5
4 Нарізати нарізку в отворах 10 1,4
М4-6Н , витримуючи розміри
5 Точити начорно зовнішню 0,97
циліндричну поверхню 11,
6 Точити начисто зовнішню 1,1
циліндричну поверхню 11,
7 Точити тонко зовнішню 0,8
циліндричну поверхню 11,
8 Підрізати торець 12, начисто 0,95
9 Обточити конічну канавку13, 1,8
105 1 Шліфувати площадку 7, 0,86 0,86
Плоскошліфувальна витримуючи розміри
Всього 18,05
31
Варіант№3 (“Корпус”)
8 1 5
1 2 1 6 9
1 1 6 1 7
2
1 0
7 1 4 1 3 1 21 1 8 1 9
4
3
20 5
Таблиця 2.9 – Визначення маршруту обробки деталі “Корпус”
№ і назва операції, Короткий зміст переходу Штучний час Штучний час
Тшт,хв по операціям
Тшт,хв
045 Вертикально- 1 Фрезерувати поверхню 1 1,54 1,54
фрезерна витримуючи розмір
050 Вертикально- 1 Фрезерувати поверхню 2 1,1 1,91
фрезерна витримуючи розмір
2 Фрезерувати поверхню 3 0,81
витримуючи розмір
055 Програмно- 1 Свердлити 4 отвори 5 0,25 11,43
комбінована 2 Зенкерувати отвір 7 0,31
3 Розвернути отвір 7 начорно 0,32
4 Розвернути отвір 7 начисто 0,21
5 Зенкерувати отвір 6 0,25
6 Розвернути отвір 6 0,34
7 Свердлити 2 отвори 17 0,41
8 Фрезерувати поверхню 12 1,1
витримуючи розмір
9 Фрезерувати дві поверхні 11 1,5
витримуючи розміри
10 Свердлити центрувальний отвір 9 0,9
11 Фрезерувати дві поверхні 4 2,4
витримуючи розмір
12 Свердлити 2 отвори 15 0,6
13 Розвернути 2 отвори 15 начорно 0,54
14 Розвернути 2 отвори 15 начисто 0,32
15 Свердлити 4 отвори 16 0,28
16 Зенкувати 4 отвори 16 0,79
витримуючи розмір
17 Фрезерувати поверхню 20 1,5
витримуючи розміри
32
Продовження таблиці 2.9
065 Токарно- 1Обточити начисто поверхню 13 , 0,24 2,3
гвинторізна витримуючи розмір
2 Обточити начисто поверхню 14 , 0,31
витримуючи розмір
3 Розточити фаску 0,8х45 0,52
4 Обточити фаску 0,8х45 0,32
5 Розточити канавку 21 витримуючи 0,92
розміри
075 Токарно- 1 Підрізати торець 18 витримуючи 0,55 2,69
гвинторізна розміри
2 Обточити начисто зовнішню 0,42
циліндричну поверхню 18 ,
витримуючи розміри
3 Обточити тонко зовнішню 0,35
циліндричну поверхню 18,
витримуючи розміри
4 Обточити фаску 0,5х45 0,54
5 Обточити конічну канавку19, 0,83
витримуючи розміри
085 Вертикально- 1 Зенкувати 4 отвори 8 витримуючи 0,4 0,85
свердлильна розміри
2 Свердлити два отвори 10 0,45
095 Кругло- 1 Шліфувати поверхню 13,14 1,56 1,56
шліфувальна витримуючи розміри
105 Плоско- 1 Шліфувати поверхню 12 1,98 1,98
шліфувальна витримуючи розміри
Всього Тшт,хв 23,26
За результатами вищенаведених таблиць можна сказати, що для обробки
деталі “Основа” потрібно 22,55 хвилин штучного часу, для обробки деталі
“Важіль” потрібно 18,05 хвилин штучного часу, для обробки деталі “Корпус”
потрібно 23,26 хвилин штучного часу. Тобто, розробляючи нову деталь “Корпус”,
яка є поєднанням двох вищезгаданих деталей ми скорочуємо трудомісткість
майже вдвічі. На партію деталей 3000 штук ми отримуємо таку економію часу :
Є = (Рв*Тшт1+Рв*Тшт2)-(Рв* Тшт3)=(3000*22,55+3000*18,05)-(3000*23,26)=
=121800- 69780 = 52020хв =867 год.,
де Рв- річна програма випуску , шт
Тшт1 , Тшт2,Тшт3- штучний час обробки деталей “Основа”, “Важіль”, “Корпус”;
Можна зробити висновок, що розробка нової деталі “Корпус” є ефективною
і її виробництво повинно призвести до реального економічного ефекту .
33
2.4 Вибір обладнання технологічного оснащення
Вибір технологічного обладнання
Вибір обладнання ведемо за головними критеріями: вид обробки на який
розрахований верстат габаритні розміри заготовки з урахуванням розмірів
пристрою, відповідність верстата необхідній точності обробки.
Для обробки чорнової та чистової установчої бази використовуємо
вертикально – фрезерний верстат моделі ВФ-57. Вибір проводимо по габаритним
розмірам стола.
Верстат призначений для виконання фрезерних робіт загального
призначення на деталях різної конфігурації. Має поворотну шпиндельну головку
з видвинутою пінолью , яка збільшує його технологічні можливості: виконання
фрезерування торців , скосів , лисок , пазів. Широкий діапазон швидкостей і
подач дає можливість використовувати інструмент з швидкорізальної сталі і
твердосплавний.
Вертикально-фрезерний верстат ВФ-57
Відстань від торця шпінделя до поверхні стола мм:
найменший - 20
найбільший - 445
Відстань від задньоі кромки стола до вертикальних направляючих мм :
найменший - 47
найбільший - 327
Кут поворота фрезерної головки 45
Величина осьового переміщення шпінделя з гільзою - 80
Розміри робочої поверхні стола -250х800
Найбільше переміщення стола мм
в повздовжньому напрямі - 500
в поперечному напрямі - 230
в вертикальному напрямі - 425
Ціна поділки лімба
34
повздовжнього переміщення мм - 01
поперечного переміщення мм - 01
в вертикальному напрямі - 0,02
Границі чисел подач стола
повздовжнього м/хв - 425 ... 1900
поперечного м/хв - 30 ...1320
вертикального,м/хв - 75 ... 335
Конус шпінделя - конус 40
Частота обертання шпинделя хв-1 - 71 ...3150
Потужність електроприводів кВт - 3
Маса верстата кг - 4560
Ціна верстата, грн.. -7150
Для програмно – комбінованної операції обробки деталі обираємо
багатоцільовий верстат моделі ИР320ПМФ4. Вибір проводимо по максимальному
габариту оброблюваної деталі.
Багатоцільовий верстат ИР320ПМФ4
Розміри робочої поверхні стола - 320х320
Найбільша маса оброблюємої заготовки мм - 150
Найбільше переміщення стола мм
в поперечному напрямі - 400
Шпиндельної головки(бабки)вертикальне - 360
Відстань від вісі шпінделя до робочої поверхні стола -0400
Відстань від торця шпінделя до центра стола чи
робочої поверхні стола -120...620
Конус отворів шпінделя(по ГОСТ 15945-82) - 40
Вміст інструментального магазину , шт - 36
Найбільший діаметр інструмента загружаємого в магазин :
без пропуска гнізд - 125
з пропуском гнізд - 200
35
Число ступеней обертання шпинделя -безступінчате
Частота обертання шпинделя об/хв - 13... 5000
Число робочих подач -безступінчате
Робоча подача мм/хв :
повздовжня - 1 ... 3200
поперечна - 1 ... 3200
вертикальна - 1 ... 3200
Швидкість швидкого переміщення
(стола ішпіндельної бабки) мм/хв - 8000 ... 10000
Потужність електродвигуна головного руху кВт - 7,5
Габаритні розміри верстата мм :
довжина - 3990
ширина - 2300
висота - 2507
Маса верстата кг - 8000
Ціна, грн. -200000
Для чистового обточування зовнішньої циліндричної поверхні 25f7, та
обточування торцевої поверхні, а також для обробки виступаючих циліндричних
поверхонь8js6 під підшипник обираємо токарно-гвинторізний верстат моделі
16Б16А. Вибір проводимо по максимальному габариту оброблюваної деталі. .
Токарно-гвинторізний верстат 16Б16А
Найбільший діаметр оброблюємої заготовки :
над станиною , мм 320
над супортом ,мм 180
Найбільший довжина оброблюємої заготовки ,мм 750
Шаг нарізаємої метричної нарізки 0,25...56
Частота обертання шпинделя , об/хв. 20...2000
Число швидкостей шпинделя 21
Подача супорта , мм/об
36
повздовжня 0,01...0,7
поперечна 0,005...035
Потужність електродвигуна головного руху, кВт 4,6
Габаритні розміри верстата мм :
довжина - 2280
ширина - 1060
висота - 1485
Маса верстата кг -2100
Ціна ,грн - 9390
Категорія ремонтної складності - 26
Для зенкування 4-х отворів 12 ,та свердління 2 х отворів 2,5 обираємо
вертикально-свердлильний верстат моделі 2М112 з найбільшим діаметром
свердління – 12 мм , та з розмірами стола , що задовільняють габаритним
розмірам деталі .
Вертикально-свердлильний верстат 2М112
Найбільший діаметр отвору в сталі ,мм 12
Робоча поверхня стола ,мм 250x250
Найбільша відстань від торця шпинделя до робочої поверхні стола ,мм 400
Виліт шпинделя ,мм 190
Найбільше вертикальне переміщення ,мм :
свердлильної головки 300
Конус Морзе отвору шпинделя 28
Частота обертання шпинделя , об/хв. 450...4500
Подача шпинделя – ручна
Потужність електродвигуна головного руху, кВт 0,6
Габаритні розміри верстата мм :
довжина - 770
ширина - 370
висота - 820
37
Маса верстата кг -120
Ціна ,грн - 1450
Для шліфування зовнішньої циліндричної поверхні 25f7 обираємо
круглошліфувальний верстат моделі 3Е12 .Даний верстат особливо високої
точності призначений для наружнього і внутрішнього шліфування циліндричних
і конічних поверхонь, які потребують високої точності .
Круглошліфувальний верстат 3Е12
Найбільший діаметр встановлюємого виробу ,мм 200
Найбільший діаметр наружного шліфування , мм 120
Максимальна вага встановлюємого виробу , кг 20
Найбільша довжина встановлюємого виробу ,мм 450
Висота центрів над столом , мм 120
Найбільше переміщення стола повздовжнє, мм 550
Найбільше переміщення бабки , мм 125
Розміри шліфувального круга , мм
найбільший 350x40x127
найменший 250x40x127
Число обертів шліфувального круга , об/хв. 1930
Число обертів шпинделя внутрішліфувального круга об/хв. 4800
Швидкість шліфувального круга , м/сек.
найбільша 35
найменша 25
Число обертів шпинделя , хв-1. 100-1000
Конус Морзе №4
Ціна верстата, грн. 8470
Для шліфування плоскої поверхні по якій рухаються губки важіля обираємо
плоскошліфувальний верстат моделі 3711 .Верстат даної моделі призначений для
чистового шліфування плоских поверхонь периферією круга з високою точністю
і чистотою , з застосуванням різних пристроїв для закріплення деталей і для
правки шліфувальних кругів .
38
Плоскошліфувальний верстат 3711
Найбільший розмір оброблюємих виробів ,мм :
довжина 630
ширина 200
висота 320
Відстань від осі шпинделя до дзеркала стола , мм
найбільша 35
найменша 445
Максимальна вага встановлюємого виробу , кг 100
Розміри робочої поверхні верстата , мм
ширина 200
довжина 630
Найбільше переміщення стола , мм
повздовжнє 710
поперечне 240
Швидкість повздовжнього переміщення стола , м/хв.
найбільша 25
найменша 3
Поперечна подача -безступенева
Число обертів шліфувального круга , хв. 2680
Наружний діаметр шліфувального круга , мм 170-250
Внутрішній діаметр шліфувального круга , мм 75
Потужність приводу шліфувального круга ,кВт 2,2
Ціна верстата, грн.
Вибір пристроїв
Раніше було попередньо визначено тип виробництва – дрібносерійний. Для
даного типа виробництва притаманні універсальні пристрої. Але, так, як дана
деталь має складну конфігурацію і застосовувати універсальні пристрої не
завжди можливо, то на деяких операціях доводиться застосовувати спеціальні
39
пристрої. Отже обираємо пристрої за літературою [12], результати заносимо до
таблиці 2.10.
Таблиця 2.10 – Вибір пристроїв
№ і назва операції Назва пристрою
045 Вертикально-фрезерна Лещата верстатні з ручним і механізованим
приводом 7200-0205 ГОСТ 14904-80
055 Вертикально - фрезерна Лещата верстатні з ручним і механізованим
приводом 7200-0205 ГОСТ 14904-80
065 Програмно-комбінована Пристрій спеціальний цеховий
075 Токарно-гвинторізна Пристрій спеціальний ЧДТУ.131088.004
080 Токарно-гвинторізна Пристрій спеціальний цеховий
090 Вертикально-сверрдлильна Кондуктор 7300-0276 ГОСТ 16889-71
105 Круглошліфувальна Центр А-1-2-НП ГОСТ 2576-67
105 Плоскошліфувальна Магнітна плита 7208-0502 ГОСТ 16528-81
Вибір різальних і допоміжних інструментів
Враховуючи характер виробництва, методи обробки, типи верстатів, розмір
оброблюваних поверхонь, точність обробки, конфігурацію і оброблюваний
матеріал заготовки, необхідну якість поверхні, точність обробки вибираю
різальний і допоміжний інструмент для обробки деталі корпус згідно [10] та[11].
Інструмент для всіх переходів, окрім чистового розвертання отворів 10Н7,
стандартний, так як він у 5...10 разів дешевше спеціального. Крім цього, на
операції 080 токарно-гвинторізній необхідний спеціальний фасонний різець.
Результати вибору зводжу до таблиці 2.11.
Таблиця 2.11 – Оснащення технологічного процесу.
№ операції № Інструмент
переходу Різальний Допоміжний
045 Вертикально- 1 Фреза 2210-0071 Оправка 6225-0214
фрезерна ГОСТ 9304-69 ГОСТ 15067-75
050 Вертикально- 1,2 Фреза 2210-0071 Оправка 6225-0214
фрезерна ГОСТ 9304-69 ГОСТ 15067-75
065 Програмно- Установ А Свердло 035-2300-1240 Патрон 10-В16
комбінована 1 ОСТ 2И20-1-80 ГОСТ 35968-82
2 Зенкер 035-2320-0503 Втулка 6100-0227
ОСТ 2И22-1-80,тип1 ГОСТ 13598-85
Продовження таблиці 2.11
3 Розвертка 2363-3426 Втулка 6100-0227
ГОСТ 1672-80 ГОСТ 13598-85
40
4 Розвертка 2363-3429 Втулка 6100-0232
ГОСТ 1672-80 ГОСТ 13598-85
5 Зенкер 035-2320-0505 Втулка 6100-0227
ГОСТ 2И22-1-80,тип1 ГОСТ 13598-88
6 Розвертка 2363-3433 Втулка 6100-0227
ГОСТ 1672-80,тип 2 ГОСТ 13598-88
7 Свердло 035-2300-1208 Державка 22-8-75,6
ОСТ 2И20-1-80 ОСТ 2П15-2-84
8 Фреза 2223-0506 Оправка 40-32-150
ГОСТ 20537-75 ОСТ 2 П14-6-84
9 Фреза 035-2223-0103 Патрон 06.01.394-03
ОСТ 2И62-2-75,тип 2 ГОСТ 24644-81
10 Свердло 2317-01 Державка 40-16-128,4
ГОСТ 14952-75 ОСТ 2П15-2-84
Установ Б Фреза 2223-0506 Оправка 40-32-150
1 ГОСТ 20537-75 ОСТ 2 П14-6-84
2 Свердло 035-2300-1268 Державка 30-12-102,4
ОСТ 2И20-1-80 ОСТ 2П15-2-84
3 Розвертка 2363-0189 Втулка 6100-0204
ГОСТ 1672-80,тип 2 ГОСТ 13598-85
4 Розвертка спеціальна Втулка 6100-0204
ГОСТ 13598-85
5 Свердло 035-2300-1201 Державка 22-8-75,6
ОСТ 2И20-1-80 ОСТ 2П15-2-84
6 Зенківка 2353-0121 Державка 22-8-75,6 ОСТ
ГОСТ 14953-80 2П15-84
Установ В Фреза 2223-0506 Оправка 40-32-150
1 ГОСТ 20537-75 ОСТ 2 П14-6-84
1,2 Різець 2112-0021 Різцетримач 1-30
ГОСТ 18881-73 ОСТ 2 П15-3-84
3,4 Різець 2112-0005 Різцетримач 1-30
075 Токарно-гвинторізна ГОСТ 18868-73 ОСТ 2 П15-3-84
5 Різець 2112-0054 Різцетримач 1-30
ГОСТ 18063-72 ОСТ 2 П15-4-84
1 Різець 2101-0643 Різцетримач 1-30
ГОСТ 19079-80 ОСТ 2 П15-4-84
2,3 Різець 2112-0021 Різцетримач 1-30
ГОСТ 18881-73 ОСТ 2 П15-5-84
080Токарно-гвинторізна 4 Різець 2112-0005 Різцетримач 1-30
ГОСТ 18868-73 ОСТ 2 П15-4-84
5 Різець спеціальний Різцетримач 1-30
цеховий ОСТ 2 П15-3-84
090 Вертикально- 1 Зенківка 2353-0122 Оправка 1-28-95
свердлильна ГОСТ 14953-80 ГОСТ 2129-84
2 Свердло 2300-1205 Державка 22-8-75,6 ГОСТ
ГОСТ 10902-77 2015-2-84
105 Кругло-шліфувальна 1 Шліфувальний круг ПП Оправка 203-405
400х40х20315А40НСМ16К535 ГОСТ 2270-78
м/сек1клА
120 Плоско-шліфувальна 1 Шліфувальний круг ПП Оправка 203-405
450х63х20315А40НСМ18Б235 ГОСТ 2270-78
м/сек1клА
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі
41
Метрологічне забезпечення точності технологічного процесу вирішується
по двох напрямках: організаційному і вибору засобів контролю на технологічних
операціях. Організаційний напрямок характеризується призначенням видів
контролю:
• вхідного контролю якісних параметрів матеріалів заготовок;
• операційного контролю на всіх стадіях виробництва;
• профілактичного контролю (нагляд за стабільністю технологічного
процесу, станом обладнання, оснастки інструменту і засобів вимірювання).
При виборі засобів контролю використовується конструкторська і
технологічна документація на виріб, стандарти різного рівня на засоби контролю,
каталоги і класифікатори засобів контролю інші матеріали [19].
Отже, обираємо методи і засоби контролю якості за літературою [12].
Результати вибору зводжу до таблиці 2.12.
Таблиця 2.12 – Засоби контролю якості деталі
Параметр, який Вимірювальний інструмент Особливі вказівки
контролюється
1 Розміри 14-12 квалітету Штангенциркуль ШЦ-І-125-0,1 Вимірюються
точності ГОСТ 166-80 вибірково
2 Шорсткість Зразки шорсткості Вимірюються
візуально
3 Забоїни, царапини, ------------------- Не допускаються
гострі кромки
4 Радіус заокруглення R3, Набір шаблонів радіусних мір №1
R15 ГОСТ 4126-86 ---------------
5 Площинність не більше Пристрій контрольний ЧДТУ.131088.005 ---------------
0,03 мм
6 25f7 Калібр-cкоба 8133-0117 h7 ГОСТ 18362-73 ----------------
7 12Н8 Калібр-пробка 8133-1007 Н8 ГОСТ 14811-89 ---------------
8 10Н7 Калібр-пробка 8133-1048 Н7 ГОСТ 14811-89 ---------------
9 8js6 Калібр-cкоба 8133-0117 h6 ГОСТ 18362-73 ---------------
10 13Н10 Калібр-пробка 8133-1007 Н10 ГОСТ 14811-89 ---------------
11 110,05, Співвісність Оправка спеціальна, набір плоско-
отворів 10Н7 не більше паралельних кінцевих мір №1 ГОСТ 9038-73 -----------
0,02мм
12 6 отв. 2,5мм Калібр-пробка 2,5 ГОСТ 14810-89
13 Кут 4430 Кутомір УМ ГОСТ 14810-89
Вибір засобів механізації та автоматизації технологічного процесу
42
Механізація технологічних процесів (ТП) спрямована на часткову або
повну заміну ручної праці машин в тій частині ТП, де змінюється форма або
якість виробів за участю людини. Автоматизація технологічних процесів
спрямована на передачу приладам функції керування, які раніше здійснювалися
людиною. Механізація і автоматизація ТП можуть бути повними або неповними
залежно від того, чи вся людська праця чи тільки частина її змінюється у
відповідних функціях процесу керування роботою верстата.
Засоби механізації і автоматизації ТП згідно рекомендацій [4] вибирають в
такому порядку:
✓ визначають об’єкти механізації і автоматизації;
✓ розробляють варіанти нових технологічних процесів або
вдосконалюють діючі;
✓ вибирають оптимальний варіант ТП з встановленими засобами
механізації і автоматизації.
n
TiM (a)
i=1 13,9
Показник рівня механізації і автоматизації ТП: a = = = 0,41 (2.3)
n 33,75
TШ .К .i
i=1
що відповідає малому рівню механізації
де Тм(а) – сумарний машинний час, Тм(а) = 13,9 хв;
Тш.к. – сумарний штучний час, хв. Тш.к = 33,75 хв.
Встановлено 8 категорій механізації і автоматизації технологічних
процесів:
нульова – при відсутності механізації автоматизації;
нижча – при основному показнику рівня 0,01...0,25;
мала – при основному показнику рівня 0,25...0,45;
середня – при основному показнику рівня 0,45...0,60;
велика – при основному показнику рівня 0,65...0,75;
підвищена – при основному показнику рівня 0,25...0,45;
висока – при основному показнику рівня 0,75...0,90;
повна – при основному показнику рівня 0,90...0,99.
43
В даному технологічному процесі прийнято такі рішення щодо
автоматизації і механізації ТП:
• використовується машинна формовка при виготовленні заготовок;
• на операції 065 використовується верстат з ЧПК моделі ИР320ПМФ4;
• транспортування заготовок між операціями відбувається за
допомогою транспортних засобів (електрокарів і цехового крана);
• транспортування стружки з дільниці також за допомогою
транспортних засобів (електрокарів і цехового крана);
Вибір розмірного налагодження
Налагодження технологічної системи ВПІД називають процес початкового
встановлення потрібної точності відносного руху і положення виконавчих
поверхонь інструменту і устаткування / або пристосування/ з метою забезпечення
потрібної точності оброблюваних заготовок.
Згідно рекомендацій [4], а також [1] для малосерійного типу виробництва
можливі такі види налагоджень: статистичне за еталоном СЕ; за пробними
деталями ПД; комбіноване КБ; за пробними проходами ПП. Так як конструкція
деталі є складною, а виготовлення заготовок – дороге, то приймаю налагодження
за еталоном.
Переваги налагодження за еталоном:
• значне скорочення трудомісткості налагодження і краще використання
устаткування у часі;
• метод не пов'язаний з витратою пробних заготовок;
• не потрібні наладчики високої кваліфікації.
Недоліки методу:
• потреба у виготовлення еталонів;
• необхідність внесення поправки на динаміку процесу при визначенні
розмірів еталона, що досить складно, тому при обробці перших заготовок
партії необхідне додаткове регулювання положення інструментів і упорів.
44
Суть налагодження за еталоном полягає в тому, що в розмірні ланцюги
технологічної системи ВПІД включається точно виготовлена копія оброблюваної
деталі еталон з відповідними розмірами. Налагодження зводиться до
встановлення різців в радіальному і повздовжньому напрямках шляхом
приведення ріжучих лез до дотику з відповідними поверхнями встановленого
замість деталі еталона. Щоб не пошкодити ріжучі леза інструмента і підвищити
точність налагодження, між відповідною поверхнею еталона і ріжучим лезом
інструменту встановлюють смужку тонкого цигаркового паперу [20].
Для уточнення виду наладки проводжу точнісну оцінку можливості її
виконання в межах частини поля допуску, яка відводиться на компенсацію
похибок наладки для обточування 25f7, тобто необхідно забезпечити виконання
умови: РНТрн (2.4)
де Трн – допуск на наладку, Трн=30мкм, згідно [12];
РН – очікуване поле розсіювання розмірів, зумовлене видом наладки:
де е – похибка встановлення еталона, е = 10мкм згідно [2];
врі – похибка встановлення різального інструменту за еталоном, згідно [2] врі =
10мкм.
1730мкм – умова виконується, тобто даний вид наладки можливо
виконати в межах частини поля допуску.
Проектування схем інструментального налагодження
Проектування схем інструментальних наладок починається з вибору
інструментальної наладки. Вид інструментального налагодження (одно
інструментальне, багато інструментальне) визначається конфігурацією
оброблюваної деталі; точнісними вимогами до неї; типом верстата; партією
запуску заготовок у виробництво; кваліфікацією верстатника; досвідом,
накопиченим у конкретних умовах виробництва, та іншими факторами.
Проектування налагодження для операції 065, що виконується на верстаті
ИР320ПМФ4
45
1) Розрахунок допуску на налагодження та граничні настроювальні розміри
при виконанні розміру 48,50,031мм.
• допуск на наладку: ТН=0,12Т=0,12·0,062=0,007 мм, (2.5)
де Т – допуск витримуваного розміру по кресленню, Т=0,062 мм;
нб нм
• наладочний розмір: А
А = н + Ан 48,476+ 48,469
Н = = 48,473мм , (2.6)
2 2
де А нб
н - найбільший граничний налагоджувальний розмір;
А нм нм нм
н - найменший граничний налагоджувальнийрозмір, А н =А =48,469 мм;
А нб нм
н = А н +Тн=48,469+0,007=48,476 мм.
2) Складання попереднього плану розміщування інструменту
Верстат ИР320ПМФ4 має вертикальний шпиндель з конусом 7:24.
Інструмент розміщується вертикально за допомогою патронів, оправок і втулок.
Зміна інструменту відбувається по програмі з інструментального магазину
верстата. Інструмент, який використовується при обробці дивись таблицю.
3) Розрахунок опорних точок
Проводжу розрахунок координат опорних точок для установу А,
прийнявши за нуль деталі отвір Ø13Н10, так як він є базовим, точним і
розташований на центральній геометричній осі. Результати розрахунків зводжу
до таблиці
4) Складання технологічної таблиці
Розробляю технологічну таблицю, використовуючи дані таблиць.
Результати зводжу до таблиці 2.13
Таблиця 2.13 – Технологічна таблиця для операції 065
№ Номер t,
пере- інстру- і, S, S
мм z, V, n, То ,
ходу менту - мм/об, мм/зуб м/хв -1
хв хв
1 Т01 3,3 1 0,15 ---- 23,2 1120 0,28
5 Т05 0,55 1 0,50 ---- 27,3 670 0,044
6 Т06 0,25 1 0,72 ---- 15,0 367 0,06
9 Т09 2,4 1 ---- 0,1 42 1340 0,48
Таблиця 2.14 – Координати опорних точок
46
Номер і Номер Переміщення рухомих робочих органів верстата
зміст опорної
в міліметрах в імпульсах
переходу точки
Х У z х у z
0 +0 +0 +25 +000000 +000000 +002500
Перехід 1 1 +0 +34,5 +95 +000000 +003450 +009500
свердлити 4 2 +0 +34,5 +100 +000000 +003450 +010000
отв. 3 +0 +34,5 +110 +000000 +003450 +011000
Ø6,60,15 4 +0 +34,5 +95 +000000 +003450 +009500
напрохід 5 -19,5 +21 +95 -0019500 +002100 +009500
6 -19,5 +21 +100 -0019500 +002100 +010000
7 -19,5 +21 +110 -001950 +002100 +011000
8 -19,5 +21 +95 -001950 +002100 +009500
9 +0 -34,5 +95 +000000 -003450 +009500
10 +0 -34,5 +100 +000000 -003450 +010000
11 +0 -34,5 +110 +000000 -003450 +011000
12 +0 -34,5 +95 +000000 -003450 +009500
13 +19,5 -21 +95 +001950 -002100 +009500
14 +19,5 -21 +100 +001950 -002100 +010000
15 +19,5 -21 +110 +001950 -002100 +011000
16 +19,5 -21 +95 +001950 -002100 +009500
0' +0 +0 +25 +000000 +000000 +002500
Перехід 5 0 +0 +0 +25 +000000 +000000 +002500
Зенкерувати 1 +0 +0 +95 +000000 +000000 +009500
1 отв. 2 +0 +0 +100 +000000 +000000 +010000
Ø11,36+0,5 до 3 +0 +0 +115 +000000 +000000 +011500
Ø12,5+0,11 4 +0 +0 +95 +000000 +000000 +009500
0 +0 +0 +25 +000000 +000000 +002500
Перехід 6 0 +0 +0 +25 +000000 +000000 +002500
Розвернути 1 1 +0 +0 +95 +000000 +000000 +009500
отв. 2 +0 +0 +100 +000000 +000000 +010000
Ø11,36+0,5 до 3 +0 +0 +115 +000000 +000000 +011500
Ø12,5+0,11 4 +0 +0 +95 +000000 +000000 +009500
0 +0 +0 +25 +000000 +000000 +002500
0 +0 +0 +25 +000000 +000000 +002500
1 +0 +0 +45 +000000 +000000 +004500
2 +0 +18 +45 +000000 +001800 +004500
Перехід 9 3 +0 +18 +46 +000000 +001800 +004600
4 +14 +18 +46 +001400 +001800 +004600
Фрезерув. 5 +14 +36 +46 +001400 +003600 +004600
2 поверхні 6 -14 +36 +46 -001400 +003600 +004600
180,1 7 -14 +18 +46 -001400 +001800 +004600
8 +0 +18 +46 +000000 +001800 +004600
9 +0 +18 +45 +000000 +001800 +004500
10 +0 -18 +45 +000000 -001800 +004500
11 +0 -18 +46 +000000 -001800 +004600
12 -14 -18 +46 -001400 -001800 +004600
13 -14 -36 +46 -001400 -003600 +004600
14 +14 -36 +46 +001400 -003600 +004600
15 +14 -18 +46 +001400 -001800 +004600
16 +0 -18 +46 +000000 -001800 +004600
17 +0 -18 +45 +000000 -001800 +004500
0' +0 +0 -25 +000000 +000000 -002500
47
5) Оформлення схеми налагодження верстата (див. карту наладки
ЧДТУ.131.60.006)
На карті наладки зображується:
• деталь, котра обробляється, в закріпленому вигляді на установчих
елементах пристрою.. Деталь – лініями, товщина яких (1,5-2)S. Поверхні
деталі, що оброблюється (2,5-3)S;
• різальний інструмент показано в в кінцевому положенні , показано також
спосіб його закріплення на верстаті;
• розміри, що витримуються на даній операції, з граничними відхиленнями;
• таблиця режимів різання по переходам;
• таблиця опорних точок
• циклограма руху інструментів з вказівкою довжини робочого ходу /РХ/,
• величини швидкого підводу /ШП/ та швидкого відводу /ШВ/ інструменту.
6) Розробка керуючої програми
Керуюча програма розробляється з використанням системи FANUC. Фрагмент
керуючої програми наведено в додатку
2.5 Встановлення режимів різання
Визнааємо режими різання аналітичним методом на прикладі переходу
чистового розвертання отвору 12Н8 операції 065 – програмно- комбінованій .
Ріжучий інструмент , який використовується для даного переходу обрано в
розділі 1.5.3 – це розвертка 2363-3429 ГОСТ 1672-80 , цільна , швидкоріжуча , з
конічним хвостовиком.
D − d 12−11.8
1 Визначення глибини різання t = = = 0,1мм (2.7)
2 2
де d – діаметр після чорнового розвертання, d=11,8 мм.
2 Визначення подачі
Вибираю подачу при розвертанні, залежно від матеріалу заготовки та
діаметру інструменту згідно [8] s=0,63 мм/об.
3 Призначення періоду стійкості інструменту
Згідно [8] призначаю період стійкості розвертки Т=40хв.
48
4 Розрахунок швидкості різання, обмеженої періодом стійкості
C Dq
10,5 120,3
v = v
1 Kv = 1.23= 27,83м / хв (2.8)
T mS yt x 400,2
o 0,10,2 0,630,65
де Сv – поправочний коефіцієнт, згідно [8] Сv=10,5;
q – показник ступеню, згідно [8] q=0,3;
x – показник ступеню, згідно [8] x=0,2;
y – показник ступеню, згідно [8] y=0,65;
m – показник ступеню, згідно [8] m=0,4;
Кv – загальний поправчний коефіцієнт, що враховує фактичні умови обробки:
Kv = K мvKuv K Lv =1,231,0 1,0 =1,23 (2.9)
де Кмv – коефіцієнт на матеріал, що оброблюється, згідно [8]:
nv 0,9
750 750
K
мv = K Г =1,0 =1,23 (2.10)
В 598
де КГ =1,0 – коефіцієнт, згідно [8];
nv – показник ступеню, згідно [8] nv =0,9;
Кuv – коефіцієнт на інструментальний матеріал, згідно [8];
КLv – коефіцієнт, який враховує глибину різання, КLv =1,0, згідно [8];
в-межа міцності для сталі 45Л ГОСТ 977-78 , в=598 Мпа;
5 Обчислення осьової сили P0 =10CpDqS y 1,2 0,65
0 K p =10 67 12 0,63 0,89 = 2586Н (2.11)
де Ср – поправочний коефіцієнт, згідно [8] Ср=67;
х – показник ступеню, згідно [8] х=1,2;
у – показник ступеню, згідно [8] у=0,65;
Кр – коефіцієнт, який враховує конкретні умови обробки, що залежить від
матеріалу заготовки, згідно [8] :
n 0.75
598
Kp = K d
MP = = = 0,89 (2.12)
750 750
де n – показник ступеню, згідно [8]
Розраховане значення осьової сили повинно задовольняти умові: Р0Ртяг
25865650 – умова виконується
49
6 Розрахунок крутного моменту
x y
M = C t S D / 2 100 = 2000,11.0 0,10,75
кр р z z 12 6 / 2 100 = 1,29Н м (2.13)
де Ср =200 – поправочний коефіцієнт, згідно [8];
x= 1,0 – показник ступеню, згідно [8];
у = 0,75 – показник ступеню, згідно [8];
Sz=S/z=0,63/6=0,1мм – подача на один зуб інструмента , мм;
z- число зубів розвертки
1000V 1000 27,83
7 Розрахунок частоти обертання шпінделя n = = = 738,6хв−1 (2.14)
D 3,14 12
Регулювання подач на верстаті ИР320ПМФ4 безступеневе , отже
коригувати подачу і швидкість не потрібно .
Потужність різання визначаємо за формулою :
М кр n 1,29 738,6
N р = = = 0,1кВт (2.15)
9750 9750
Потужність версата ИР320ПМФ4 Nф=7,5кВт ,отже Nф Nр, тобто
потужність даного верстата є достатньою . На інші операції та переходи
призначаємо режими різання табличним методом за нормативами режимів
різання [9], результати заносимо до таблиці 2.15
Таблиця 2.15 - Режими обробки деталі “Корпус”
№ і назва № Глибина Подача Швидкість Частота Макс.поту
опер. пер різання,мм S0,мм/об Sz,мм/зуб різання,V,м/хв обертання, жн. кВт
хв-1
045
Вертикально- 1 1,3 --- 0,10 63 535 1,07
фрезерна
050 1 1,47 --- 0,10 63 670 1,07
Вертикально- 2 1,47 --- 0,10 63 670 1,07
фрезерна
065 1 3,3 0,15 --- 23,2 1120 0,64
Програмно- 2 0,55 0,50 --- 25,2 670 1,0
комбінована
3 0,27 0,90 --- 12,6 335 0,50
УстановА 4 0,1 0,63 --- 17,9 475 0,37
5 0,55 0,50 --- 27,3 670 1,00
6 0,25 0,72 --- 15,0 367 0,49
7 1,75 0,08 --- 27,4 2500 0,19
8 1,3 --- 0,10 42 334 1,07
50
9 2,4 --- 0,10 42 1340 1,07
10 1 0,10 --- 27,3 2170 0,19
Продовження таблиці 2.15
Установ Б 1 1,47 --- 0,08 42 334 1,07
2 4,75 0,20 --- 24,0 804 0,90
3 0,15 0,80 --- 15,6 507 0,37
4 0,1 0,56 --- 17,6 560 0,36
5 1,25 0,10 --- 27,3 2400 0,19
6 1,05 0,50 --- 41,0 2600 1,10
Установ В 1 1,4 --- 0,10 42 334 1,07
075 1 0,91 0,34 --- 125,6 1600 3,5
Токарно-
гвинторізна 2 1,3 0,34 --- 138,2 400 3,5
3 0,8 0,22 --- 100,5 1600 7,7
4 0,8 0,22 --- 125,6 1600 7,7
075
Токарно- 5 0,25 0,43 --- 87,9 1120 5,5
гвинторізна
080 1 1,4 0,35 --- 50,24 1600 5,4
Токарно-
2 1,2 0,2 --- 40,2 1600 5,3
гвинторізна
3 0,1 0,08 --- 150мм/хв 1600 4,1
4 0,5 0,4 --- 40,2 1600 1
5 0,61 0,4 --- 78,5 1250 6,2
090 1 2,7 0,50 --- 25,6 680 0,5
Вертикально-
свердлильна 2 1,25 0,08 --- 12,8 1360 0,2
105 Кругло- 1 0,026 8 --- 800мм/хв 95 0,2
шліфувальна
120 1 0,002 7 --- 750мм/хв 100 0,3
Плоскошліфу
вальна
2.6 Нормування операцій
Нормування в машинобудуванні – це встановлення технічно обґрунтованих
норм часу. Нормування технологічних процесів здійснюють для кожної операції.
Штучний час для виконання однієї операції на універсальному обладнанні:
Tшт =Т0 +Тд +Tтех +Торг +Тп (2.16)
де То – основний (технологічний) час, хв.;
Тд – допоміжний час, хв.;
Торг.- час організаційного обслуговування робочого місця , хв.;
Ттех.-час технічного обслуговування робочого місця , хв.;
51
Тп- час перерв у роботі, хв.;
Основний технологічний час визначають розрахунком для кожного
Lр
технологічного переходу за формулою : t0 = i , (2.17)
nS
де Lр- розрахункова довжина обробки , мм;
і -число проходів у кожномі переході ;
Sхв.- подача інструменту , мм/хв ;
Допоміжний час встановлюється для кожного технологічного переходу за
нормативами .
Час технічного обслуговування : Ттех=6%(То+Тд) (2.18)
Час організаційного обслуговування: Ттех=8%(То+Тд) (2.19)
Час перерв у роботі : Тп=2,5%(То+Тд) (2.20)
У серійному виробництві визначають норму штучного калькуляційного
Тпз
часу: Тшт.к = +Тшт (2.21)
n
де Тп-з - підготовчо-заключний час, хв ;
n - кількість деталей в партії, шт .
Штучний час обробки деталей на верстатах з ЧПК обчислюється за
формулою : Tшт = Т 0 +Т д +Т обсл. +Т п , (2.22)
де Тд=Тд.у+Тм.в.=5+0,1=5,1 хв.- допоміжний час , який включає час на
встановлення і зняття заготовки (Тд.у) і допоміжний час пов’язаний з виконанням
допоміжних ходів і переміщень (Тм.в) [7] ;
Тобсл.=10%(То+Тд) – час обслуговування робочого місця, хв.
[7,с.605,табл.12];
Тп=2,5% (То+Тд)- час на особисті потреби , хв.,[7];
Підготовчо-заключний час Тп-з при обробці на верстатах з ЧПК
обчислюється за формулою : Тп.з=Тп.з1+Тп.з2, (2.23)
де Тп.з1=12 хв.-час на отримання креслення , технологічної документації на
початку роботи і на сдачу в кінці зміни [7];
Тп.з2=7 хв.-час на зміну затискного пристрою [7]
52
Розглянемо визначення основного часу То для переходу чистового
розвертання отвору 12Н8.
Lр
За формулою: t0 = i ,
nS
де Lр=l+l1+l2 ,
l=8,3 мм – довжина отвору ;
l1 – величина недобігу , мм;
l1=((D-d)/2)*ctg +(0,5-2) =((12-11,8)/2)*ctg 45+2=2,07 мм ; (2.24)
l2-величина перебігу , мм; l2= (0,2-0,5)*К=0,2*10=2 мм;
Отже Lр=8,3+2,07+2=12,37 мм ;
S-подача ,Sо=0,63 мм/об;
n – частота обертання інструменту, n=738,6 об/хв
Таким чином То=12,37/(0,63*738,6)=0,026 хв
Аналогічно проводимо розрахунки для інших операцій і переходів , ре-
зультати заносимо до таблиці 2.16
Таблиця 2.16 - Розрахунок основного часу по операціям
№ і назва № Подача Частота Довжина Основний Основний час
опер. пер обертання обробки, час, То, по операціям,
S0,мм/об Sz,мм/зуб ,n,хв-1 Lр,мм хв То, хв
045
Вертикально-
фрезерна 1 --- 0,10 535 31 0,46 0,46
050 1 --- 0,10 670 35 0,52 0,7
Вертикально-
фрезерна
2 --- 0,10 670 12 0,18
065 1 0,15 --- 1120 12 0,28
Програмно-
комбінована 2 0,50 --- 670 12,1 0,04
3 0,90 --- 335 12,22 0,04
УстановА
4 0,63 --- 475 12,37 0,04
5 0,50 --- 670 15 0,044
6 0,72 --- 367 16 0,06 4,55
7 0,08 --- 2500 20 0,2
8 --- 0,10 334 34 1,02
9 --- 0,10 1340 32 0,48
10 0,10 --- 2170 14 0,06
53
Продовження таблиці 2.16
Установ Б 1 --- 0,08 334 28 2,09
2 0,20 --- 804 12 0,08
3 0,80 --- 507 12,2 0,03
4 0,56 --- 560 12,2 0,04
5 0,10 --- 2400 12 0,04
6 0,50 --- 2600 5 0,01
Установ В 1 --- 0,10 334 52 1,5
075 1 0,34 --- 1600 5 0,1
Токарно-
гвинторізна 2 0,34 --- 400 52 0,38
3 0,22 --- 1600 1,3 0,1 0,78
4 0,22 --- 1600 1,3 0,1
5 0,43 --- 1120 2,2 0,1
080 1 0,35 --- 1600 5,4 0,1
Токарно-
гвинторізна 2 0,2 --- 1600 5,3 0,02
3 0,08 --- 1600 4,1 0,06 0,21
4 0,4 --- 1600 1 0,02
5 0,4 --- 1250 6,2 0,01
090 1 0,50 --- 680 4,5 0,01
Вертикально-
свердильна 2 0,08 --- 1360 12 0,1 0,11
105 1 8 --- 95 0,2 0,34 0,34
Кругло-
шліфувальна
120 1 7 --- 100 0,2 0,45 0,45
Плоско-
шліфувальна
Розраховуємо допоміжний час на операцію 045 – вертикально-фрезерну за
формулою: Тд = (Тв.з. + Тз.в. + Туп )*К, хв ; (2.25)
де Тв.з.=0,16 хв. - час на встановлення і зняття деталі масою до 1 кг в
тисках [1], хв ;
Тз.в.=0,18 хв. - час на закріплення та відкріплення деталі в спеціальному
пристрої [1] , хв ;
Туп – допоміжний час на управління верстатом ,який включає: час на
ввімкнення верстату кнопкою, час на підведення фрези до деталі, час на
переміщення стола на довжину до 200 мм хв ;[1]
Туп =0,08+0,06+0,1=0,24 хв
К=1,5 – допоміжний коефіцієнт для дрібносерійного виробництва ;
Таким чином Тд = (0,16+0,18+0,24)*1,5=0,87 хв
54
На інші операції і переходи визначаємо допоміжний час аналогічно ,
результати заносимо до таблиці 2.17
Нормативи підготовчо-заключного часу визначаємо за [1] і заносимо до
таблиці 1.5.9.2. За формулою[1.5.9.1] визначаємо штучний час,за формулою
[1.5.9.6] визначаємо штучно-калькуляційний час ,результати заносимо до таблиці
2.17
Таблиця 2.17 – Визначення штучного та штучно-калькуляційного часу
№ опер. То,хв. Тд,хв. Ттех.,хв. Тобсл.,хв. Торг.,хв Тп Тп.з Тшт. Тшт.к.
045 0,46 0,87 0,08 --- 0,1 0,03 16 1,54 1,73
050 0,7 0,95 0,09 --- 0,13 0,04 16 1,91 2,1
065 4,55 5,1 0,58 0,96 --- 0,24 19 11,43 11,66
075 0,78 1,2 0,12 --- 0,15 0,05 12 2,3 2,44
080 0,21 2,1 0,14 --- 0,18 0,06 14 2,69 2,85
090 0,11 0,62 0,04 --- 0,06 0,018 8 0,85 0,94
105 0,34 1,01 0,08 --- 0,1 0,034 8 1,56 1,65
120 0,45 1,25 0,1 --- 0,14 0,042 7 1,98 2,06
Всього 7,6 24,26 25,43
Оформлення технологічної документації
При розробці технологічного процесу виготовлення деталі “Корпус”
оформлюю технологічну документацію у відповідності з вимогами ЄСТД та
ЄСТПВ.
Правила запису операцій і переходів обробки різанням робимо згідно до
ГОСТ 3.1702-79. Запис змісту операцій виконую у формі маршрутного опису.
Карта ТП оформлюю у відповідності до ГОСТ 3.1404-86. При заповненні
карт технологічного процесу ескізи окремих технологічних операцій обробки
різанням виконую на картах ескізів форма 5 ГОСТ 3.1105-84. Технічні вимоги на
ескізах складаю за ГОСТ 2.316-82.
55
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Розробка технічного завдання на проектування спеціального пристрою.
Розробка технічного завдання виконуємо відповідно до ГОСТ 15.001-88.
Починаємо розробку технічного завдання і безпосереднє проектування конструк-
ції після ретельного вивчення конструкцій аналогічного призначення за науково-
технічною і патентною літературою, паспортами і стандартами на засоби
технічного оснащення, а також документацією, наявній на базовому підприємстві
Технічне завдання на проектування спеціального пристрою розробляємо у
вигляді таблиці 3.1.
Таблиця 3.1-Технічне завдання на проектування спеціального пристрою
Розділ Зміст розділу
Назва і галузь Пристрій для обточування зовнішньої циліндричної поверхні Ø25h7,
застосування розточування канавки на цій поверхні та обточування торцевої поверхні
38,5(+0,035)
Службове призначення Забезпечення точного встановлення і надійного закріплення заготовки
пристрою корпусу , а також постійного в часі положення заготовки відносно стола
верстата і різального інструмента з метою одержання заданої точності
оброблюваних поверхонь , їх взаємного розташування , а також положення
відносно інших поверхонь
Підстава для розробки Маршрутна карта механічної обробки корпусу (операція 075)
Технологічні вимоги для Проектований пристрій повинен забезпечувати:
розробки одержання зовнішньої циліндричної поверхні та торцевої поверхні за
восьмим квалітетом з параметром шорсткості Rа 1,25 мкм; площинність
торцевої поверхні 0,1 мм
Тактико-технічні умови Тип виробництва дрібносерійний. Програма випуску 3000 шт.за рік.
роботи пристрою Переходи, що виконуються ,різальний інструмент, режими різання і норми
часу згідно з даними наведеними в маршрутній карті
Техніко-організаційні Розміри пристрою повинні відповідати розмірам стола верстата 1Е61МС.
вимоги до розробки Регулювання конструкції пристрою не допускається .Рівень уніфікації та
стандартизації деталей пристрою –70%.
Характеристика робочої Відстань між центрами-710 мм. Висота над станиною-320 мм
зони верстата Висота центрів –170 мм. Висота на верхній частині супорта –188 мм.
Вхідні дані про заготовку Матеріал заготовки – сталь 45Л ГОСТ 977-78
Метод одержання заготовки – лиття по виплавляємим моделям .
Габаритні розміри заготовки – 170x66,3x90,94 мм
Документація ,що ЄСТПВ. Правила вибору технологічного оснащення
використовується при ЄСТПВ. Загальні правила забезпечення технологічності конструкції
розробці виробів .ГОСТ 14201-83
Документація, що Креслення загального виду пристрою . Специфікація Пояснювальна записка
підлягає розробці
56
Визначення основних розмірів , відхилень і допусків положень
конструктивних елементів пристою .
Основними вважаються такі розміри, відхилення і допуски положень
конструктивних елементів пристою ,які разом з витримуваними на даній операції
розмірами є єдиним замкненим технологічним розмірним ланцюгом, тому
безпосередньо впливають на точність витримуваних на даній операції розмірів
[20].
Для даної деталі основними є такі розміри пристрою :
1) відхилення на основний розмір L=14 0,1мм . Його значення беремо
із співвідношення : ТLп=(1/3...1/5)* ТLз , (3.1)
де ТLп ,ТLз - граничне відхилення на відстань між установочною площиною
і отвором заготовки. Отже ТLп=1/3*0,1=0,03 мм
2) допуск перпендикулярності поверхні А відносно поверхні Б має бути
обмежений відхиленням розміру L, тобто 0,03 мм . Перерахувавши це відхилення
на 100 мм , дістанемо: 0,03*100/75=0,04 мм,
де 75 - розмір консолі пристрою , мм
Б
Г
75*
Рисунок 3.1-Ескіз пристрою до проектування
Уточнення умов налагодження
57
14±0,1
Похибка вивірки пристрою істотно впливає на похибку базування. З цієї
точки зору її потрібно якомога більшою мірою зменшувати. Але, з іншого боку,
вона має забезпечуватись налагодженням робітником середньої кваліфікації за
обраний час. Під час вивірки за допомогою індикатора похибку рекомендується
брати в межах 0,02...0,05 мм .
При встановленні різця по щупу це відхилення має бути таким, що
дорівнює ωп(в)=0,02 мм.
Точнісний розрахунок пристрою
Розрахунок очікуваного відхилення розміру 140,1 мм .
У конструкції пристрою на планшайбі для зменшення кількості похибок
пристрій при встановленні вивіряють за спеціальним налагоджувальним еле-
ментом. Для розрахунку очікуваної похибки можна скористатися формулою:
Тз 1/ксω 2 +ω 2 2
в.з п + ωп(в) , (3.2)
де Тз -допуск на витримуваний при обробці розмір ;Тз=0,1 мм ;
кс - коефіцієнт , що враховує динамічні похибки , Кс=0,8 [16] ;
ωв.з -похибка встановлення заготовки , мм ωв.з= ωб + ω.з, (3.3)
де ωб –похибка базування (оскільки технологічна та вимірювальна бази
збігаються , то ωб =0) ;
ωз –похибка закріплення (оскільки зусилля затиску неістотні ,то беремо ωз=0) ;
Тоді ωв.з=0 ;
ωп-похибка пристрою , що визначається допуском виготовлення на роз-мір 14 мм
пристрою , тобто ωп1=0,03 мм і допуском перпендикулярності поверхні А
відносно поверхні Б .
ωп2=75*0,04/100=0,03 мм ,
де 75-розмір консолі пристрою ;
Отже ω =ω 2
п п1 +ω 2
п2 =0,032+0,032=0,042 мм ;
ωп(в)- похибка положення елемента пристрою для його вивірки на верстаті (з умов
налагодження ωп(в) =0,02 мм);
Підставивши знайдені значення в формулу, отримуємо:
58
0,11/0,80+0,0422+0,022+0,032=0,069 мм;
Тз=0,1 мм ω=0,069 мм – умова точності виконується
Силовий розрахунок пристрою
Для силового розрахунку пристрою наводимо схему дій сил на заготовку в
процесі різання на рисунку 3.2
x
W W
r3 Px F1 z
F2 Pz
Py
Рисунок 3.2 – Схема дії сил на заготовку в процесі обробки
На заготовку діє момент різання : Мр=F1*r1+F2*r2 (3.4)
Його зрівноважує момент тертя від сил F1 і F2
Мтер=F1*r1+F2*r2 , (3.5)
де F1=W*f1 , F1=W*f2 (3.6)
Узявши f1=f2 =f , дістанемо F1=F2=W*f (3.7)
Тоді , Мтер=W*f1*r1 +W*f2*r2 =W*f(r1+r2) (3.8)
Мр= Рх*r3= W*f(r1+r2) , (3.9)
59
r2 r1
де Рх-осьова сила різання , яка діє на заготовку ,Н;
W –сила затиску, Н;
r3 – радіуси оброблюваної поверхні, мм;
З формули (1.6.2.4.6) сила затиску W дорівнює :
W=к*Рх*ro/f*(r1+r2) , (3.10)
де к-коефіцієнт запасу , к=2 [17]
f- коефіцієнт тертя, f=0,2[17,с.150];
r1=r2=14 мм- з креслення деталі;
Визначаємо осьову силу різання за формулою :
Рх=10*Ср*tx*Sy*Vn*kp , (3.11)
де Ср , x,y,n-коефіцієнт і показники степеня ;
Ср=339 ;x=1,0,y=0,5,n=-0,4 [8] ;
t -глибина різання, t =1,3 мм ;
S – подача, S=0,34 мм/об;
V - швидкість різання , V =138,2 м/хв. ;
kp- поправочний коефіцієнт kp=kмр *kр *kр *kр *krр , (3.12)
де kмр –поправочний коефіцієнт , що враховує вплив якості оброблюваного
матеріалу ;[8,с.264,табл.9]; Kмр=(в/750)=(598/750)=0,84, (3.13)
Kр, kр, kр, krр –поправочні коефіцієнти, що враховують вплив ріжучої
частини інструмента на складові сили різання, kр=1,0, kр=1,4, kр=1,0, krр= 1,0 [8]
;
Таким чином , осьова сила різання :
Рх=10*339*1,31,0*0,340,5*138,2-0,4*0,84=300,6Н
Підставивши в формулу отримані числові значення , дістанемо :
W=(2*300,6*(25/2))/0,2*(14+14)=1342 Н
За отриманими значеннями сили затиску розраховуємо важільний механізм
– підсилювач. Даний механізм я обрала для закріплення заготовки в пристрої.
Важільний затискач використовують у вигляді двоплечовго важіля в з’єднанні з
різними силовими джерелами. Силову схему важеля наводимо на рисунку 3.3
60
Q W
М
l1 l2
Рисунок 3.3 - Схема діючих сил у важільному механізмі
Із рівності моментів сил відносно опор (з врахуванням тертя в шарнірах)
визначаємо при l1=l2; Q=W ;
Q=W*l2/l1, (3.14)
Як показує практика, у важільних механізмах втрати на тертя в опорах
важеля та в з’єднанні важеля з заготовкою становлять приблизно 5-10%. З ура-
хуванням цього , для приблизного розрахунку початкових сил можна записати
Q=W* , (3.15)
де =0,9...0,95-коефіцієнт ,що враховує втрати на тертя в опорах важеля ;
Отже Q=1342*0,95=1275 Н
Визначаємо номінальний діаметр шпильки на якій базується важільний
затискач за формулою : d=cW/ ,
де с=2,4-коефіцієнт для основної метричної нарізки ;
W- сила закріплення заготовки, Н
- напруження стиснення (розтиснення) для шпильок зі сталі 45 з вра-хуванням
зносу нарізки =100Мпа,Отже, d=2,41342/100=8,79 мм
Діаметр округляємо до найближчого більшого значення і приймаємо
d=М10мм.
Забезпечення жорсткості та вібростійкості пристрою
При конструюванні пристрою необхідно забезпечити його жорсткість та
вібростійкість, що є однією з найважливіших умов отримання заданої точності
обробки заготовки. Жорсткість забезпечується насамперед в напрямі дії сил
61
закріплення. Для підвищення жорсткості застосовувались конструкції з
невеликою кількістю стиків, а також зменшувались зазори в з’єднанні.
Плоскі стики менш жорсткі на згинання, ніж на крутіння. Тому в даній
конструкції для сприятливої роботи круглого стику шпильки розташовувались
рівномірно. Причин, щоб викликали вібрації в даному пристрої немає
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою
Розробка технічного завдання на проектування пристрою для
контролю площинності.
Розробляємо технічне завдання і оформлюємо у вигляді таблиці 3.2
Таблиця 3.2 – Технічне завдання на проектування контрольного пристрою
Розділ Зміст розділу
Пристрій для контролю плошинності не більше 0,03мм
Назва і галузь застосування плоскої поверхні 12 .
Забезпечення правильного положення вимірювальної
деталі відносно засобу вимірювання , тобто індикатора , а
Службове призначення пристрою також здійснення безпосереднього вимірювання
площинності поверхні по якій рухаються губки важіля
Підстава для розробки Маршрутна карта механічної обробки корпусу (операція
120)
Технологічні вимоги для розробки Проектований пристрій повинен забезпечувати:
– оптимальну точність вимірювання ;
– необхідну продуктивність технічного контролю ;
– зручність в експлуатації ;
– технологічність у виготовленні ;
– зносостійкість ;
Тактико-технічні умови роботи Засобом вимірювання в даному контрольного пристрою є
пристрою індикатор 1МИГ . Перед початком роботи даний
індикатор потрібно виставити на позначці “0” .
Рівень уніфікації та стандартизації деталей пристрою 80%
Переваги даного пристрою Відносна простота , надійність , можливість застосування
пристрою вручну , дешевизна .
Документація ,що ЄСТПВ. Правила вибору технологічного оснащення ГОСТ
використовується при розробці 14201-83 .
Документація ,що Креслення загального виду пристрою .
підлягає розробці Пояснювальна записка Специфікація
Проектування спеціального контрольного пристрою
Проектуємо спеціальний контрольний пристрій для контролю площинності
не більше 0,03 мм.
62
Безпосередні величини площинності будемо оцінювати за показами
індикатора годинникового типу ИЧ-10 ГОСТ 577-82 [10,с.562,табл.14]. Наводимо
ескіз контрольного пристрою на рисунку 3.4.
5 3 4
1
2
Рисунок 3.4 – Ескіз контрольного пристрою
Індикатор 5 закріплюється за допомогою кронштейна 3, штатива 4 та
гвинтів. Деталь базується на вимірювальну плиту 1 з пазами на два отвори.
Деталь чітко зафіксована. Вимірювальна плита 5 переміщується по опорній плиті
2 вручну. Деталь має вагу 0,75 кг, тому робити це не важко .
Коли кінець щупа індикатора торкається вимірювальної поверхні розмі-
рами 36х18 мм необхідно відрегулювати індикатор (сумістити зі стрілкою на
позначці “0”). Потім деталь рухати , щоб щуп індикатора торкався всієї поверхні,
на якій вимірюється площинність.
Як видно з опису конструкції – пристрій не складний у виготовленні і
монтажу. Для того, щоб точно оцінювати величину площинності, ми повинні
знати точність, яку забезпечує контрольний пристрій.
Контрольний пристрій задовольняє вимогам точності , якщо виконується
умова : Е(0,2-0,4)*Т, (3.16)
де Е –сумарна похибка обробки ;
Т- допуск на площинність , Т=0,03 мм [18]
63
Е=Е 2+Е 2
і б , (3.17)
де Еі-0,0018 мм [10]-похибка індикатора годинникового типу ИЧ-10 ГОСТ
577-82 ;
Еб- похибка базування , пов’язані з розташуванням деталі у вимірюва-
льному пристрої .
Похибка базування у даному випадку визначається за формулою :
б=в.з= Smax/2 , (3.18)
де в.з- похибка встановлення заготовки ;
Smax- максимальний зазор у з’єднанні базового отвору та зовнішньої циліндричної
поверхні; Smax=Dmax-dmin , (3.19)
де Dmax- максимальний діаметр отвору (25Н7(+0,012))мм;
dmin- мінімальний діаметр зовнішньої циліндричної поверхні (25f7(-0,020)) мм ;
Smax=25,012-24,99=0,012 мм
Отже , за формулою: Е=0,00182+0,0122=0,012,
Е(0,2...0,4)*Т, 0,0120,4*0,03=0,012мм
Умова виконується і контрольний пристрій задовольняє вимогам точності .
64
4. Охорона праці
4.1 Охорона праці, екологічна та аварійна безпека проектних рішень
механічної дільниці
Аналіз шкідливих факторів
Ці фактори діляться на наступні групи:
фізичні – рухомі машини і механізми, підвищена запиленість і
загазованість повітря, підвищений рівень шуму, вібрації, недостатня освітленість;
хімічні – токсичні, канцерогенні, мутагенні;
біологічні – бактерії, віруси, ріккетсії, спірохети і продукти їх
життєтворення;
психофізіологічні – фізичні і нервно-психічні навантаження.
Використовуючи таку класифікацію проаналізуємо небезпечні фактори
проектуємого цеха. Приміщення цеха має бетонну підлогу, внаслідок чого, при
пробої токоведучих частин верстатів, створюється небезпека ураження
електричним струмом. При роботі верстатів використовується МОР, це створює
небезпеку для слизистих частин тіла людини, також утворюється стружка, яка
теж створює небезпеку для працюючих. Використовування верстатів, які мають
рухомі механізми, електровізків, для перевезення деталей, створює небезпечність.
В процесі роботи виділяються шкідливі гази, пил, вібрації, нагріте повітря.
Розглянемо конкретніше аналіз, оцінку, контроль рівня стану охорони праці на
розробляємому об’єкті.
Вентиляція, опалення, водозабезпечення і каналізація
На розробляємому об’єкті використовуємо припливно-витяжну вентиляцію,
яка необхідна для подачі повітря в робочу зону, а також для виведення
забрудненого або нагрітого повітря. Для питної води в цеху створюємо
роздатчики, які фонтанують. Для виведення стічних вод необхідна каналізація,
яка складається із закритих прийомних улаштувань, каналізаційних магістралей,
спорудами для очистки стічних вод. Стічні води очищуються від шкідливих
домішок за допомогою комбінованих методів очистки.
65
Санітарно - побутові приміщення
Вони призначені для задоволення потреб прцюючих. В відповідності з
нормами на розробляємому об’єкті передбачаємо:
гардеробні з умивальниками;
душеві кімнати;
туалети;
приміщення для особистої гігієни жінок;
приміщення для куріння.
Засоби захисту працюючих від небезпечних і шкідливих виробничих
факторів
Дистанційне керування верстатами дозволяє вивести людину із небезпечної
зони. Огороджування застосовуємо для ізоляції рухомих частин машин,
верстатів, механізмів, небезпечних по напруженню токоведучих частин
обладнання. Всі приводні і передаточні механізми машин, верстатів і їх частини
розміщуємо в корпусі машини або огороджуються відповідними нерухомими
конструкціями. На всіх верстатах існує рукоятка аварійного відключення, яка має
червоний колір. Працюючі за верстатом повинні мати спецодяг, захисні рукавиці
і щітку для прибирання стружки. Всі грузо-вантажні машини піддаються
технічному опосвідченню — повному або частковому.
Мікроклімат виробничих приміщень
Робоча зона - простір, обмежений огороджуючими конструкціями робочих
приміщень, висотою до 2 м над рівнем підлоги чи площадки, на якій знаходяться
місця постійного чи непостійного перебування робітників.
Постійне робоче місце – місце, на якому робітник знаходиться більшу
частину свого робочого часу (більш 50% чи більш 2 години безперервно); при
роботі в різних пунктах - уся робоча зона.
Непостійне робоче місце - місце перебування робітника менш 50% свого
робочого часу або менш 2 годин безперервного перебування.
Теплий період року - період із середньодобовою температурою зовніш-
нього повітря вище 100С.
66
Холодний період року – період із середньодобовою температурою
зовнішнього повітря -100С і нижче.
Легка фізична робота (категорія I) - робота з витратою 120 ккал/год -
категорія Iа (робота сидячи без фізичної напруги); робота з витратою 120-150
ккал/год - категорія Iб (робота сидячи, стоячи чи пов’язана з ходьбою, що
супроводжується деякою фізичною напругою).
Фізичні роботи середньої важкості з витратою енергії 150-200 ккал/год -
категорія IIа (ходьба з перенесенням ваги до 1 кг чи сидячи з переміщенням цих
вантажів); витратою енергії 200-250 ккал/ч. Робота IIб (ходьба з перене-сенням
ваги до 10 кг).
Важкі фізичні роботи (категорія III) - робота з витратою більш 250 ккал/год
(ходьба з перенесенням ваги більш 10 кг).
Санітарні норми мікроклімату виробничих приміщень встановлюють
оптимальні і допустимі мікрокліматичні умови для робочої зони виробничих
приміщень за ГОСТ12.1.005-88. Працюючі в розробляємому цеху будуть
відноситися до фізичної роботи середньої важкості — категорія б. В холодний
період року температура приміщення повинна бути 17-19 С, відносна вологість
40-60%, швидкість руху повітря 0.2 м/с, а в теплий:
температура 20-22 C;
відносна вологість 40-60%;
швидкість руху повітря 0.3 м/с.
Виробниче освітлення
Освітлення цеху проводиться за допомогою природного і штучного
освітлення. Штучне освітлення буває комбінованим, загальним та місцевим .
В якості джерела світла для освітлення приміщень застосовують
газоразрядні лампи та лампи накалювання. В відповідності з ДБН В.2.5-28:2018
Природне і штучне освітлення розряд зорових робіт.
67
Захист від електричного струму.
Згідно ПУЕ цех відноситься до приміщень з підвищеною електробезпекою.
Використовується мережа 3-х фазна 4-х провідна з глухо заземленою нейтраллю
. Uсіті=380/220В. Для забезпечення електробезпеки застосовуємо ізоляцію
токоведучих частин, занулення, використовування гумового килима, захисне
відключення, використовування малого напруження 36В для місцевого
освітлення, а також заземлення.
Захист від шуму і вібрації
Відповідно до ДСН 3.3.6.037-99 «Державні санітарні норми виробничого
шуму, ультразвуку та інфразвуку» на постійних робочих місцях і в зонах, які
знаходяться в виробничих приміщеннях і на території підприємства, допустимий
рівень шуму складає 80 дБА. Раціональне планування цеха дозволяє не
перевищувати це значення. Для даного виду обладнання для зменшення рівня
вібрації, використовуємо віброізоляцію з гумовими амортизаторами.
Пожежна безпека виробництва
Відповідно НАПБ Б.07.005-86 Визначення категорії приміщень і будівель
по вибухопожежній і пожежнії небезпеці (загальносоюзні норми технологічного
проектування) об’єкт, що розробляється відноситься до категорії Д.
В цеху необхідно передбачити пожежну сигналізацію і пожежний щит,
пофарбований в червоний колір, до складу якого входять: лопата; відро; сокира;
вогнегасники – вуглекислотні ВВ-5 і порошкові ВП-10; ящик з піском,
пофарбований в червоний колір; пожежний кран з рукавом.
4.2 Розрахунок захисного заземлення.
Головне значення захисного заземлення- понизити потенціал на корпусі
електрообладнання до безпечної величини .
Захисне заземлення – умисне електричне з’єднання з землею чи її
еквівалентом металічних токоведучих частин електроустановок , які можуть бути
під напругою . Вимоги до заземлення електрообладнання визначені відповідно
ДСТУ EN 62305-3:2021, та ПУЕ.
68
Мета розрахунку заземлення- визначення кількості і розмірів заземлювачів
і складання плану розміщення заземлювачів і заземлюючих провідників .
Розрахунок захисного заземлення
Таблиця 4.1 – Вихідні дані
Параметри Значення
Розміри території дільниці:
А,м 18
В,м 24
Вид грунта Суглинок
Визначаємо допустимий опір заземлюючого пристрою Rдоп=4 Ом [20,с.44,
табл.5.1] . Так як штучні заземлювачі відсутні , то Rи=Rдоп=4 Ом .
Обираємо тип і розміри вертикального електрода заземлення. В якості вер-
тикальних заземлювачів застосовуємо стальні кутники довжиною l=3 м ,
товщиною полки b=5 мм , глибиною закладення h=0,7 м .
Визначаємо питомий опір грунта =100 Омм [20,с.45, табл.5.2] .
Розраховуємо опір розтікаємого струму одного вертикального електрода
(рисунок 4.1)
b
Рисунок 4.1- Схема вертикального електрода
100 2,1 l 1 4 t + l
R1 = (ln + ln ) =
2 l b 2 4 t − l
100 2,13 1 4 2,2 + 3 (4.1)
= (ln + ln ) = 38,5Ом
2 3,14 3 0.005 2 4 2,2 − 3
Так як опір одного вертикального електрода більше потрібного Rи , то
заземлюючий пристрій приймаємо складовим з декількох паралельно з’єднаних
одиночних заземлювачів .
69
l h
t
b
Вимагаєму кількість вертикальних електродів визначаємо залежністю :
n=R1/є*Ru, (4.2)
де є- коефіцієнтвзаємного екранування електродів , що залежить від
декількох електродів і їх взаємного розташування [20,с.47, рис.5.2] .
Для визначення необхідної кількості вертикальних електродів задаємося
розташуванням електродів в ряд .
Визначаємо приблизну кількість електродів :
nR1/Ru=38,5/4=9,610 (4.3)
Отже умовна кількість електродів 10, розташовуємо їх в ряд на відстані
a=3м, тобто відношення a/l=1.
Потрібна кількість електродів з врахуванням коефіцієнта екранування :
n=38,5/0,95*4=10,110
Отже необхідна кількість електродів –10 .
Обираємо переріз з’єднувальної полоси 4х40 мм .
Довжина з’єднувальної полоси визначається за формулою :
lп=а*(n-1), (4.4)
де а- відстань між вертикальними електродами , а=3 м ;
lп=3*(10-1)=27 м,
lп
Рисунок 4.2 – Схема з’єднувальної полоси
Визначаємо опір розтіканню струму з’єднувальної полоси :
Rп=(/2**lп*єл)*ln(2*l 2
п /b*tп), (4.5)
де єл- коефіцієнт екранування з’єднувальної полоси і вертикальних
електродів :єл=0,82, [20,с.47, рис.5.2] ;
70
b
tп
b
tп=h=0,7 м - глибина закладення полоси ;
Rп=(100/2*3,14*27*0,82)*ln(2*272/0,004*0,7)=9,46 Ом,
Визначаємо еквівалентний опір штучних заземлювачів :
Ru=R1*Rп/(R1+n*є*Rп)=38,5*9 ,46/(38,5+3*0,82*9,46)=3,8 м
Отримане значення RuRдоп , 3,84
Тобто умова RuRдоп виконується і захисне заземлення буде спрацьовувати,
внаслідок чого ймовірність ураження електричним струмом зменшується.
Отже заземлюючий пристрій складається з 10-ти електродів розміщених в
ряд.
Висновки
В кваліфікаційній роботі розкрито службове призначення деталі „Корпус„
дано характеристику виробництва, перевірено забезпечення точності розмірів за
варіантами технологічного процесу.
В роботі виконано: аналіз технологічності конструкції деталі,
обґрунтований вибір заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення
деталі „Корпус„ (МОК - маршрутно-операційна карта), вибрано оснащення і
методи контролю, виконано розрахунки припусків, режимів різання та норм часу.
Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норми часу.
Сконструйований пристрій для обробки на верстаті моделі ИР320ПМФ4,
пристрій для контролю осьової паралельності отворів. Розроблені заходи по
охороні праці.
В розділі охорона праці розглянуто питання «екологічна та аварійна
безпека проектних рішень механічної дільниці», розраховано захисне заземлення
71
Список використаних джерел
1 Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С. Зенкін
та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
2 Технологія машинобудування./ Мельничук П.П., Боровик А.І.,
Лінчевський П.А., Петраков Ю.В. Житомир: ЖДТУ, 2005. 882 с.
3 Аверченков В. І., Горленко О. О., Ільіцький В. Б.Збірник задач і вправ з
технологіі машинобудування: навч. посіб. Житомир : ЖІТІ, 2001. 314 с.
4 Руденко, П. О. Харламов В. О., Шустик О. Г. Вибір, проектування і
виробництво заготовок деталей машин. К. : Вища школа , 1993. 288 с.
5 Боженко Л. І. Технологія машинобудування. Проектування та
виробництво заготованок [Текст] : підручник для студ. машинобуд. спец. вищ.
навч. закладів. Львів : Світ, 1996. 368 с.
6 Технологія машинобудівних підприємств: підручник / В. Л Дикань,. Ю. Є
Калабухін, Н. Є.Каличева та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків: УкрДУЗТ, 2020.
386 с.
7 Веселовська Н.Р., Іскович-Лотоцький Р.Д., Ковальова І.М. Теорія різання
та інструмент: Навчальний посібник. Вінниця, 2018. 297 с.
8 Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання
металів: Навч. Посіб. Д.: РВВ ДНУ, 2005. 76 с.
9 Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання:
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
10 Бочков В.М. Сілін Р.І., Гаврильченко О.В. Металорізальні верстати: Навч.
Посібник. Львів.: ВидавництвоНаціонального університету «Львівська
політехніка», 2009. 268с.
11 Залоюбовський М.Г., Малишев В.В. Машини та обладнання підприємств:
навч. Посібни. К.: Університет «Україна», 2020. 121с.
72
12 Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник. Львів: «Новий світ
-2000» с. 220.
13 Швець С.В. Металорізальні інструменти: Навчальний посібник. Суми:
Вид-во СумДУ, 2007. 185 с
14 Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М., Ревнівцев
М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
15 Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е изд.,
перераб. и доп. К. Основа, 2005.296 с.
16 Контрольно-вимірювальні пристрої технологічних машин: навчальний
посібник / За ред. проф. З. А. Стецька. Львів : Видавництво Національного
університету «Львівська політехніка», 2008. 321 с.
17 Петров, О. В., Сухоруков С. І. Технологічна оснастка : навчальний
посібник. Вінниця : ВНТУ, 2018. 123 с.
18 Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального виробництва.
К.:Кондор 2008. 726 с.
19 Гевко, Б. М. Дичковський М. Г., Матвійчук А. В. Технологічна оснастка.
Контрольні пристрої [Текст] : Навчальний посібник. К. : ТОВ «Кондор» 2009. 220
с.
20 ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний опис.
Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М. Львів, 2008. 20с.
21 ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки. Структура і
правила оформлення.
73