ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9300| Title: | «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Ролик гранулятора»» |
| Authors: | Мацепа, Сергій Михайлович Кубієвич, Владислав Вікторович |
| Keywords: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі |
| Issue Date: | 2023 |
| Abstract: | В ході написання кваліфікаційної роботи бакалавра, завданням якої було розроблення конструкторсько-технологічного забезпечення виготовленні деталі «Ролик гранулятора». Тематика кваліфікацйної роботи відповідає напряму підготовки, відповідно до спеціальності. Робота відповідає сучасному рівню розвитку технологій і науки. Суттю роботи було розроблення технологічних процесів і визначення параметрів обробки новітнім методом обробки. Також розроблення технологічної оснастки – пристосування для позиціювання та закріплення деталі в зоні обробки. Робота складається з 4 розділів, 59 сторінок пояснювальної записки, 5-ти плакатів графічного матеріалу, 32-ох літературних джерел. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9300 |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Кубієвич.pdf Restricted Access | 2 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2023р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Ролик гранулятора»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-91
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Кубієвич Владислав Вікторович
Керівник: ст.викладач Мацепа С.М.
Рецензент: Походун А.Я., начальник виробництва
ДП «СЕМПАЛ» м.Черкаси
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2023 р.
Анотація
В ході написання кваліфікаційної роботи бакалавра, завданням якої було
розроблення конструкторсько-технологічного забезпечення виготовленні деталі
«Ролик гранулятора».
Тематика кваліфікацйної роботи відповідає напряму підготовки, відповідно до
спеціальності. Робота відповідає сучасному рівню розвитку технологій і науки.
Суттю роботи було розроблення технологічних процесів і визначення
параметрів обробки новітнім методом обробки. Також розроблення технологічної
оснастки – пристосування для позиціювання та закріплення деталі в зоні обробки.
Робота складається з 4 розділів, 59 сторінок пояснювальної записки, 5-ти
плакатів графічного матеріалу, 32-ох літературних джерел.
Abstract
In the course of writing the bachelor's qualification thesis, the task of which was the
development of design and technological support for the manufacture of the "
Granulator roller " part.
The topic of the qualification work corresponds to the direction of training,
according to the specialty. The work corresponds to the modern level of technology and
science development.
The essence of the work was the development of technological processes and
determination of processing parameters using the latest processing method. Also, the
development of technological equipment - a device for positioning and securing the part
in the processing area.
The work consists of 4 chapters, 59 pages of an explanatory note, 5 posters ofgraphic
material, 32 literary sources..
ЗМІСТ
Вступ ................................................................................................................................. 6
1. Оглядова частина......................................................................................................... 7
1.1 Опис конструкції деталі ............................................................................................ 7
1.2. Вибір матеріалу деталі ............................................................................................. 8
1.3. Технологічні операції обробки деталі традиційними та високоефективними
методами обробки. .................................................................................................... 12
1.3.1 Традиційні методи обробки: ............................................................................... 12
1.3.2 Новітні методи обробки. ...................................................................................... 15
2 Технологічна частина ................................................................................................ 19
2.1 Електроерозійна обробка ........................................................................................ 19
2.2 Короткі теоретичні відомості про ЕЕВ та спосіб подачі МЕП .......................... 21
2.3 Спосіб подачі МЕП ................................................................................................. 22
2.4 Електроерозійне вирізання ..................................................................................... 22
2.5 Якість поверхні ........................................................................................................ 25
2.6 Вибір матеріалу дроту електроду .......................................................................... 26
3.Конструкторський розділ .......................................................................................... 27
3.1 Вибір схеми базування та установлювальних елементів .................................... 27
3.2 Вибір затискного пристрою та розрахунок сил затиску ..................................... 32
3.3 Розрахунок приводу пристосування ..................................................................... 36
3.4 Розрахунок пристосування на точність ................................................................ 38
3.5 Верстат для електроерозійного варізання ............................................................ 40
4. Охорона праці ............................................................................................................ 43
4.1 Вимоги до безпеки при роботі з електроерозійними верстатами ...................... 43
4.1 Область застосування ............................................................................................. 43
4.2. Нормативні посилання ........................................................................................... 44
4.3. Перелік основних небезпек ................................................................................... 46
4.4. Вимоги безпеки і захисні заходи .......................................................................... 47
4.4.1 Загальні вимоги .................................................................................................... 47
4.4.2 Режими роботи ..................................................................................................... 47
4.4.3 Захисні заходи, що відносяться до режимів роботи ......................................... 48
4.5. Керівництво по експлуатації ................................................................................. 50
Висновок ........................................................................................................................ 56
Література ...................................................................................................................... 57
Вступ
Впровадження прогресивних технологій та їх подальше використання є
важливою умовою вдосконалення існуючих технологічних процесів. За останні
роки серед найбільш прогресивних технологій в машино - та приладобудівній
галузях виділяють електрофізичні та електрохімічні методи обробки (ЕФЕХМО).
Групу ЕФЕХМО складають: електроерозійна, електрохімічна, ультразвукова,
електронно-променева, лазерна, плазмова, а також комбіновані методи обробки.
Електрофізичні та електрохімічні методи обробки з’явилися порівняно
недавно, і їх поява обумовлена впровадженням передових досягнень науки та
техніки в промисловий виробничий процес. Їх впровадженню сприяла також
гостра потреба в нових методах обробки в зв’язку з появою нових матеріалів,
створення сучасних галузей промисловості: електронної, атомної, аерокосмічної,
точного приладобудування, котрі вимагають принципово нових технологічних
процесів. Набагато зросли вимоги до точності та якості обробки, з’явилась
необхідність мініатюризації деяких технологічних процесів. В зв’язку з загальною
тенденцією до ресурсозбереження постало питання про скорочення кількості
відходів в промисловому виробництві, про підвищення експлуатаційних
характеристик деталей та інструментів, таких як зносостійкість, корозійна
стійкість, жорсткість та ін.. Внаслідок цього останнім часом все більше помітне
місце в промисловому виробництві займають нові методи обробки, які
дозволяють вирішити перелічені проблеми найбільш оптимальним чином.
До електрофізичних та електрохімічних методів обробки відносять методи
зміни форми, розмірів, шорсткості та властивостей поверхні заготовок, що
відбуваються під впливом електричного струму та його розрядів,
електромагнітного поля, електронного, іонного або оптичного випромінювання.
Особливістю, що відзначає ці методи, є використання електричної енергії
безпосередньо для технологічних цілей, без проміжного перетворення в інші види
енергії. Причому використання електричної енергії здійснюється безпосередньо в
робочій зоні через хімічні, теплові та механічні процеси.
1. Оглядова частина
1.1 Опис конструкції деталі
Згідно з завданням, оброблюваною деталлю є «Ролик гранулятора». Дана
деталь призначена для пресування кормів. Обладнання для гранулювання
трав'яного борошна призначене для приготування гранул з трав'яного борошна,
що виробляється агрегатом для сушіння кормів. Умови експлуатації: динамічне
навантаження 50Н, температура 50 °С, середовище - повітря. Точність
виготовлення деталі становить 0,3 мкм, шорсткість поверхні не більше 1,5мкм.
Рис. 1.1 – 3D модель загального вигляду деталі типу «Ролик гранулятора».
1.2. Вибір матеріалу деталі
Оскільки дана деталь працює в несприятливому середовищі, такому як
середовище розчину кислоти, першочерговою властивістю якою повинен
володіти матеріал являється – стійкість до корозії, що допоможе збільшити термін
служби деталі, цим самим заощадить витрати на ремонт, чи заміну в конструкції в
якій працює дана деталь.
Крім того, на матеріал будуть діяти помірні вібраційні навантаження, а
також допустимий температурний показник.
для виготовлення деталі можливо застосувати наступні матеріали :
а) сталь конструкційна вуглецева якісна марки Сталь 45;
б) сталь конструкційна вуглецева якісна марки Сталь 40х;
а) Для виготовлення даного типу деталі можливо застосувати наступний
матеріал - сталь конструкційна вуглецева якісна марки Сталь 45.
В машинобудуванні застосовують вуглецеві якісні сталі. Маркуються згідно
ГОСТу 1050-88 ці сталі двозначними цифрами: сталь 05, 08, 10, 20, 25, 30, 35,40,
45, 50 які вказують середнє вміст вуглецю в сотих долях процента [3].
Середньовуглецеві сталі 30, 35, 40, 45, 50 відрізняються підвищеною міцністю,
але й відповідно меншою в’язкістю і пластичністю.
В залежності від умов роботи деталей з цих сталей до них застосовують різні
види термообробки: нормалізацію, покращення, процес закалювання з низьким
відпуском і інші.
Сталь 45 застосовують для виготовлення таких деталей як: вал-шестерні,
колінчаті і розподільні вали, шестерні, шпинделі, бандажі, циліндри, кулачки і
інші нормалізовані, покращені та які піддаються поверхневій термообробці
деталі, від яких потрібна підвищена міцність [3].
Таблиця 1.1 Механічні властивості сталі 45
Марка Твердість, Границя Тимчасовий Відносне Відносне Ударна
сталі НВ текучості опір видовження звуження в’язкість
σТ, мПа розриву, δВ,% ψ,% кДж/м2
σВ, мПа
не менше
Сталь 197 355 590 16 40 40
45
Таблиця 1.2 Хімічний склад в % матеріалу сталі 45
C Si Mn Ni S P Cr Cu As
0.42 - 0.17 - 0.5 - до до до до до до
0.5 0.37 0.8 0.25 0.035 0.035 0.25 0.3 0.08
Таблиця 1.3 Характеристика матеріал сталі 45
Марка Сталь 40
Замінник: Сталь 35, сталь 45, сталь 40Г
Класифікація Сталь конструкційна вуглецева якісна
Застосування труби, поковки, деталі кріплення, вали, диски, ротори, фланці,
зубчасті колеса, втулки для довгострокової служби при
температурах до 425 град.
Таблиця 1.4 Фізичні властивості матеріалу сталь 45
Температура випробування, 20 100 300 500 700 900
°С
Модуль пружності, Е, ГПа 200 201 190
Модуль пружності при зсуві 78 69 59
крученням G, ГПа
Густина, pn, кг/см3 7826 7799 7735 7662 7587
Коефіцієнт теплопровідності 48 44 39 31 26
Вт/(м·°С)
Коефіцієнт лінійного 11.9 12.7 14.1 14.9
розширення (a, 10-6 1/°С)
Питома теплоємність (С, 473 498 536 578 720
Дж/(кг·°С))
Сталь 45 застосовується: для виготовлення деталей типу вал-шестерня,
колінчастих та розподільних валів, шестерень, шпинделів, бандажів, циліндрів,
кулачків і інших нормалізованих, покращуваних деталей що піддаються
поверхневій термообробці, від яких потрібна підвищена міцність; валів, надставок
валів і дисків підп'ятників для гідрогенераторів; деталей трубопровідної арматури
після гарту і відпуску; безшовних труб для виготовлення деталей і конструкцій в
мотовелобудуванні; кілець суцільнокатаних різного призначення; дроту, що
застосовується для виготовлення спиць мотоциклів та велосипедів [4].
б) Сталь конструкційна легована Сталь 40х;
Марка 40Х відноситься до конструкційної легованої сталі , яка крім звичайних
домішок у своєму складі має в певних кількостях спеціально вводяться елементи ,
які покликані забезпечити спеціально задані властивості . В якості легуючого
елемента в даному випадку використовується хром , про що говорить відповідне
маркування .
Легована конструкційна сталь 40Х має дуже широку область використання. Її
застосовують для виготовлення валів, вісей, вал- шестернів, штоків, плунжерів,
кулачкових і колінчастих валів, шпинделів, кілець, рейок, оправок, болтів,
зубчастих вінців, втулок, півосей та інших деталей підвищеної міцності. Сталь
40Х також часто використовується для виробництва поковок, штампованих
заготовок і деталей трубопровідної арматури. Однак останні перераховані деталі
потребують додаткової термічної обробки , що полягає в загартуванні через воду
в маслі або просто в олії з наступним відпуском в маслі або на повітрі [5].
Таблиця 1.5 Механічні властивості Сталі 40х
Температура σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (кДж / м2) HB
відпалу, °С
200 1560 1760 8 35 29 552
300 1390 1610 8 35 20 498
400 1180 1320 9 40 49 417
500 910 1150 11 49 69 326
600 720 860 14 60 147 265
Таблиця 1.6 Хімічний склад в % матеріалу Сталі 40х
С Si Mn Ni S P Cr Cu С
0,36- 0,17- 0,5- до до до 0,8- до 0,36-
0,44 0,37 0,8 0,3 0,035 0,035 1,1 0,3 0,44
Таблиця 1.7 Характеристика матеріал Сталі 40х
Марка Сталь 40х
Замінник: Сталь 45Х,сталь 38ХА,сталь 40ХН,сталь 40ХС,сталь
40ХФА,сталь 40ХГТР
Класифікація Сталь конструкційна легована. Хромиста
Застосування осі, вали, вал-шестерні, плунжери, штоки, колінчасті і
кулачкові вали, кільця, шпинделі, оправки, рейки, губчасті
вінці, болти, півосі, втулки та інші покращувані деталі
підвищеної міцності.
Таблиця 1.8 Фізичні властивості матеріалу Сталь 40х
Температура випробування, 20 100 300 500 700 900
°С
Модуль пружності, Е, ГПа 214 211 203 176 143
Модуль пружності при зсуві 85 83 78 68 55
крученням G, ГПа
Густина, pn, кг/см3 7820 7800 7740 7670 7590 7560
Коефіцієнт теплопровідності 41 40 36 33 30 26,7
Вт/(м·°С)
Коефіцієнт лінійного 11.8 12.2 13.7 14.6 12
розширення (a, 10-6 1/°С)
Питома теплоємність (С, 466 508 563 622 664
Дж/(кг·°С))
Крім перерахованих вище особливостей, характерних для сталі 40Х, слід
відзначити ще ряд властивостей, що вважаються дуже важливими для всіх схожих
матеріалів, що використовуються в машинобудуванні, а саме:
• досить високий межа витривалості;
• можливість обробки шляхом зварювання (після нагрівання), під тиском і
різанням;
• при термічній дії мають стійкість до викривлення і зневуглецювання.
Отже, при порівняні вище названих видів сталі можна стверджувати, що сталь
40х найбільш підходить для даного типу деталей. Дана сталь задовольняє фізико-
хімічним та економічгним параметрам. Вона допоможе забезпечити довго
тривалість роботи і дію на неї механічних навантажень, незначної температури,
передбаченими умовами експлуатації.
З огляду на розглянуті вище рекомендовані характеристики і при цьому
виходячи з даних про деталь та можливі області її застосування доцільно
використовувати сталь 40Х. Це дозволить забезпечити якісні технічні
характеристики і найбільш якісну експлуатацію і якомога повніше використати
ресурс даної деталі [6].
1.3. Технологічні операції обробки деталі традиційними та
високоефективними методами обробки.
1.3.1 Традиційні методи обробки:
Основним традиційним методом, який дозволяє обробляти поверхні даної
деталі типу «Ролик гранулятора» є фрезерування.
Фрезерування — високопродуктивний і поширений спосіб обробки поверхонь
заготовки за допомогою різального інструмента — фрези — з багатьма вістрями.
Під час обробки фреза обертається, виконуючи головний рух різання, а заготовка
пересувається прямолінійно, виконуючи рух подачі. Іноді рух подачі заготовки
може бути обертальним разом зі столом верстата.
На фрезерних верстатах обробляють горизонтальні, вертикальні або нахилені
плоскі поверхні, фасонні поверхні, а також пази різного профілю. Особливість
фрезерування в тому, що кожен зубець фрези зрізує стружку лише за якусь
частину оберту, після чого він втрачає контакт зі заготовкою. Внаслідок цього
утворюється стружка змінного перерізу. Сили різання змінюються періодично
пропорційно перерізу стружки, що нерідко є причиною виникнення вібрацій в
системі верстат-інструмент-заготовка [8].
Залежно від напрямку обертання фрези та напрямку подачі заготовки
розрізняють фрезерування проти і за подачею.
Фрезерування проти подачі здійснюється тоді, коли напрямки руху фрези й
заготовки протилежні (рис. 2, а). Фрезерування за подачею характеризується
збігом напрямків обертання фрези й напрямку подачі (рис. 2, б).
Рис. 1.2. – Схеми фрезерування: а – проти подачі; б – за подачею, Dr –
головний рух різання, Ds – рух подачі.
Залежно від призначення і виду оброблюваних поверхонь розрізняють
наступні типи фрез (рис. 3): циліндричні (а), торцеві (б), дискові (в), кінцеві (г),
кутові (д), шпоночні (е), фасонні (ж).
Фрези виготовляють цільними (б ,д) або збірними з напаяними і вставними
ножами (з). Ріжучі леза можуть бути прямими (д) або гвинтовими (а). Фрези
мають загострену (и) або затиловану (к) форму зуба. У фрез із загостреним зубом
передня і задня поверхні плоскі. У фрез із затилованими зубами передня поверхня
плоска, а задня виконана по спіралі Архімеда; при переточуванні по передній
поверхні профіль зуба фрези зберігається.
Рис. 1.3 – Види фрез
Фреза є тілом обертання з багатьма різальними зубцями. Залежно від
геометричної форми та призначення фрези поділяють на циліндричні, торцеві,
дискові, кінцеві, фасонні та інші (рис.4).
Рис. 1.4 – Типи фрез: а – циліндрична; б – торцева; в – дискова; г – прорізна; д
– кінцева; е – шпонкова; є – фасонна
1.3.2 Новітні методи обробки.
До електрохімічних і електрофізичних методів обробки матеріалів відносять
методи зміни форми, розмірів, шорсткості і властивостей оброблюваних
поверхонь заготовок, процес відбувається під впливом електричного току і його
розрядів, електромагнітного поля, електронного або оптичного випромінювання,
плазмового струменя,а також високоенергетичних імпульсів і
магнітострикційного ефекту [3].
Електрохімічна обробка
Основою електрохімічної обробки є процес локального анодного розчинення,
що відбувається при високій щільності постійного струму в проточному
електроліті. При зніманні матеріалу відбувається зміна конфігурації
міжелектродного зазору, що викликає перерозподіл щільності електричного
струму, зміна гідродинамічних умов і як наслідок цього - копіювання профілю
катода. Інтенсивний рух рідини забезпечує стабільний та високоякісний процес
анодного розчинення , винос продуктів розчинення з робочого зазору і відведення
теплоти, що виникає під час обробки [9].
Рис 1.5 – Схема (а) і установка (б) для електрохімічної обробки: 1 – камера-
контейнер; 2 – електродвигун системи подачі катода-інструмента; 3 – гвинт; 4 –
катод-інструмент для обробки западини лопатки; 5 – заготовка; 6 – манометр; 7 –
катод і інструмент для обробки спинки лопатки; 8 – розподільна камера; 9 – насос
для подачі електроліту; 10 – ванна з електролітом; 11 – теплообмінник; 12 –
центрифуга; 13 – підпірний вентиль.
Електрохімічну обробку здійснюють на спеціальній установці, що складається
з джерела живлення постійним струмом, гідросистеми, що подає електроліт в
робочий зазор, механізму, що забезпечує задану кінематику процесу і
контрольних пристроїв. Для отримання досить великих густин струму необхідні
агрегати, що дають напругу 5-30В це вимагає захисту та ізоляції струмопровідних
частин і камери від решти частини установки. Для електрохімічної обробки, що
вимагає великих величин сили струму (10 000 А і вище), при проектуванні
електросистеми слід приділяти особливу увагу розробці раціональної системи
підведення струму до електродів з мінімальними втратами. До системи
гідроустаткування відносяться системи для подачі електроліту і для прокачування
охолоджуючої рідини, а також очисні пристрої (фільтри, відстійники,
центрифуга) [10].
Електроерозійна обробка
Електроерозійні методи обробки ґрунтуються на використання явища
електричної ерозії – напрямленої локальної дії руйнування електропровідних
матеріалів в результаті теплової дії імпульсних електричних розрядів між
електродом-інструментом і електродом-заготовкою. З цих методів найбільш
широке розповсюдження одержала електроіскрова обробка. Електрод-інструмент
і оброблювана заготовка занурені в робочу рідину (масло) і з’єднані з генератором
електричних імпульсів. Всі процеси протікають в між електродному проміжку Δ.
Електричні розряди виникають при пропусканні імпульсу електричного
струму в зазорі шириною 0,01-0,05 мм між електродом заготовкою і електродом
інструментом. Під дією електричних розрядів матеріал заготовки плавиться,
випаровується і виноситься з міжелектродгого проміжку в рідкому, або в
газоподібному стані. На електроди (матеріал і інструмент) подається змінний
(пульсуючий) струм. При досягненні напруги рівної пробивній між заготовкою і
інструментом утворюється канал провідності у вигляді заповненого плазмою
простору малого перетину і щільність струму досягає8000-10000 А/мм2. Висока
щільність струмі підтримується протягом 10-5-10-8 с і забезпечує температуру на
поверхні заготовки 10000-12000оС. Метал плавиться, випаровується і застигає в
рідині у вигляді сферичних гранул діаметром 0,01-0,05 мм. У кожний
послідуючий момент імпульс струму пробиває між електродний зазор у тому
місці, де проміжок між електродами найменший [11].
Різновидністю електроіскрової обробки є обробка не профільованим
електродом-тонким дротом діаметром 0,05-0,3 мм з переміщенням по двох
координатах (рис. 1.6). Цей вид обробки позволяє вирізати з високою точністю
складні контурні деталі при використанні коротких імпульсів малої енергії. Дріт 3
одержує безперервний рух від роликового механізму 1-2-6. Оброблювана
заготовка 4 одержує безперервну поздовжню або поперечну подачу (або по
криволінійній траєкторії). Через трубку 5 подається рідина.
Рис. 1.6 – Електроерозійне вирізання
Технологія ЕЕО розвивається в двох напрямках:
1. Обробка великогабаритних деталей, наприклад штампів, вагою до 50 тон;
2. виготовлення точних деталей відносно невеликих розмірів.
За останні 10-15 років точність ЕЕО виросла в два рази і при обробці
нескладних деталей становить декілька мкм. На верстатах з застосуванням не
профільованого інструменту широко застосовуються системи програмного
керування з оптимізацією параметрів обробки. В Японії і США більше половини
всіх штампів виготовляють електроерозійними способами [12].
Виходячи з результатів огляду можливих методів обробки деталі типу «Ролик
гранулятора» з обраного матеріалу сталь 40Х я обираю метод обробки –
електроерозійне вирізання. Даний метод дозволить отримати деталь з
параметрами якості та точності, які задовольняють технологічні вимоги, що
пред’являються для експлуатації даної деталі.
2 Технологічна частина
2.1 Електроерозійна обробка
Цей вид обробки забезпечує великий економічний ефект при виготовленні
деталей складного контуру, криволінійних отворів і отворів складної форми,
розрізання дорогих матеріалів. Електроерозійну обробку широко застосовують
при виготовленні кувальних, вирубних, формувальних і інших штампів, прес-
форм, фасонного металорізального інструмента, деталей паливної апаратури,
газотурбінних двигунів, різних приладів і ін [13].
Принцип електроерозійної обробки
Електроерозійний спосіб обробки був відкритий в 1943 р. радянськими
вченими Б.Р.Лазаренко й Н.І.Лазаренко. При електроерозійній обробці зміни
форми, розмірів і якості поверхні заготовок відбуваються під дією електричних
мікророзрядів, що протікають між електродом-інструментом і заготовкою. Під час
електричного розряду матеріал заготовки в зоні каналу розряду плавиться й
випаровується. Видалення металу із заготовки відбувається в середовищі
діелектрика – робочої рідини. У якості робочої рідини застосовують промислову й
дистильовану воду, технічні мастила, гас і ін.
Після кожного мікророзряду на поверхні заготовки утворюється лунка. Таким
чином, оброблювана поверхня являє собою сукупність великої кількості лунок.
Один з видів електроерозійної обробки – електроіскров, що характеризується
імпульсами невеликої енергії з дуже короткою тривалістю (10-5….10-7 с).
Заготовка й інструмент при цьому виді обробки не стикаються [16].
Рис. 2.1 – Принципова схема електро-іскрового верстату
Електрод-Інструмент 1 має розміри й форму, відповідні до одержуваного
поглиблення в заготовці 2. У якості електрода може також використовуватися
дріт, що рухається, яка перемотується з однієї котушки на іншу. Процес обробки
відбувається в середовищі рідкого діелектрика, поміщеного у ванні 3. заготовка
встановлюється на ізольованій підставці 10.
Основний пристрій верстата – тиратронний генератор імпульсів, що полягає із
джерела живлення 5, генератора імпульсів 6, дроселя 4, тиратрона 7, конденсатора
з імпульсним трансформатором 8. Імпульс напруги, індукований у вторинній
обмотці трансформатора, збуджує іскровий розряд між електродом-інструментом
і заготовкою.
Сигнал з міжелектродного проміжку 9 подається на вхід підсилювача системи,
що стежить, 11, з виходу якого напруга подається на електродвигун привода
електрода-інструмента 12. привод підтримує відповідне постійне міжелектродна
відстань.
Рис. 2.2 – Пристрій і робота електроіскрового верстата BSM ІЗ с використанням
електрода-дроту.
На корпусі верстата розташовані панель керування 9, блок системи, що
стежить, 8, регулятор напруги на електродах 10. На координатному столі 12
установлена ванна 14, де в рідину занурений предметний столик 13 із закріпленої
на ній заготовкою 15. Координатний стіл 12 може переміщатися у два взаємно
перпендикулярних напрямках і повертатися навколо вертикальної осі. Точність
переміщення 0,005 мм. Переміщається стіл, як вручну, так і від двигуна
постійного струму 7 і через червячно - шестерні редуктори.
Дріт-Електрод 16 подається механізмом головки верстата 4 з котушки 3 через
систему напрямних і перемотується механізмом намотування на котушку 2. У
конструкції головки верстата передбачені механізми натягу дроту-електрода й
блокування у випадку обриву.
На корпусі верстата закріплений проектор 6 з матовим склом 5, який служить
екраном. У камері проектора перебувають проекційна оптика й лампа
підсвічування. Під окуляр проектора підкладається креслення або шаблон
оброблюваного контуру заготовки.
Креслення із зображенням оброблюваного контуру переміщають під
проектором. Оскільки креслення закріплене на кронштейні, нерухомо пов'язані з
координатним столом верстата, заготовка також буде, переміщається щодо
електрода по траєкторії, відповідної до креслення [18].
2.2 Короткі теоретичні відомості про ЕЕВ та спосіб подачі МЕП
Електроерозійна обробка досить широко застосовується для обробки деталей з
твердих сплавів і других струмопровідних матеріалів, які важко піддаються
(класичним) методам обробки різанням. Цей метод успішно використовується при
виготовленню порожнин, наскрізних отворів складної конфігурації, для обробки
зовнішніх поверхонь різного профілю, вирізання вузьких щілин і пазів, виконання
операцій таврування, видалення зламаного інструмента і т.д. Електроерозійний
метод забезпечує отримання прецизійних отворів, щілин при виготовленні сит,
діафрагм, сіток, фільєр, вирубних штампів та других відповідальних деталей
машинобудування [19].
Електроерозійна вирізна обробка характеризується використанням іскрових
чи іскро-дугових розрядів малої тривалості ( =10-4…..10-7 сек).
2.3 Спосіб подачі МЕП
Електроерозійна обробка, як правило, проходить в робочій рідині, яка
являється діелектричним середовищем.
Робоча рідина в процесі електроерозійної обробки виконує ряд функцій:
1) захоплює частини розплавленого металу и пари металу, викидає з лунки в
процесі електричного розряду, рідина дозволяє процесу диспергування продуктів
ерозії, утворення кулькоподібної форми гранул.
2) робоча рідина видаляє продукти ерозії з зони обробки, вичищає між
електродний проміжок і таким чином сприяє стабільному протіканню процесу.
3) робоча рідина охолоджує електроди. Важним випадком являє також те, що
робоча рідина різко збільшує електричну міцність між електродного зазору.
Тому до робочої рідини пред’являються наступні вимоги:
1) невисока в’язкість і безпечність в експлуатації;
2) хімічна нейтральність до матеріалу інструмента-електрода і деталі;
3) висока стійкість в процесі обробки;
4) надійні електроізолюючі властивості;
5) не токсичність;
6) невисока вартість.
Отже для процесу ЕЕО я обираю просту дистильовану водопровідну воду.
Вона відповідає всіма цими властивостями.
2.4 Електроерозійне вирізання
Для виготовлення деталей застосовуємо електроімпульсний режим обробки,
характерними рисами якого є такі:
- висока продуктивність;
- мале зношування інструменту;
- низька енергоємність;
- задовільні точність та шорсткість;
- зворотна полярність живлення;
Технологічна схема ЕЕО – вирізання непрофільним електродом.
Рис. 2.3 – Схема вирізання поверхні в деталі типу «Ролик гранулятора»
методом електроерозійної обробки (ЕЕО).
Визначаємо енергію імпульсу:
U0 =100B ,
де U - напруга холостого ходу при розімкнених електродах
0
Енергія імпульсу
3 3
3 Rz 3 1,25 10−3
Aі = = = 0,007 Дж ,
k4
2 5 10−3
22
де Rz=1,25мкм
=1…2 – коефіцієнт перекриття лунок, для максимальної шорсткості
=2, коефіцієнт k4 визначається з додатку Е.
Ємність конденсатора
2 Аі 2 0.007
С = = = 3мкФ ,
U 2
cp 702
де Uср = (0,5...0,7 ) U0 = 0,7 100 =70
Поверхневий шар (зона термічного впливу) формується за рахунок
розплавленого металу, що залишається на поверхні (білий шар), та прилеглого
шару металу, що зазнає структурних змін в наслідок швидкого нагрівання та
охолодження (перехідний шар).
2
Оскільки для генераторів RC – схеми енергії імпульсу Aі = с Ucp / 2 , то
ємність конденсатора знаходять з співвідношення:
1 1
− −
k4 = 8 10−3 мм Дж 3 = 0,08мм Дж 3
k - коефіцієнт, що залежить від матеріалу заготовки.
4
Інші співвідношення для визначення С
де коефіцієнт k являється табличним значенням
6
Ємність конденсатора:
3 3
Rz 1,25
C = =
2 2 = 6 мкФ
k U 3 3
6 cp 0,395 70cp
Струм короткого замикання:
Ik =0,2+0,72c =0,2+0,2 0,41=0,282A
Продуктивність обробки:
Q = k7 k8 Ik Ucp = 5 10−4 0,282 70 = 0,01мм2 / с ,
де коефіцієнти k і k можна визначити з табличних даних. Якщо потрібний
7 8
матеріал в таблиці відсутній, то беруть приблизно
−4 мм2
k7 k8 5 10 .
А В с
Швидкість різання визначають за формулою:
Q 0,1
Vі =
−3
= = 1,3 10 мм / с
h 76
L 15,7
t0 = = = 12077c tocн = 29200c = 3,35год.
V 1,3 10−3
i
2.5 Якість поверхні
Поверхневий шар формується за рахунку розплавленого металу, що
залишається на поверхні, та прилеглого шару металу, що зазнає структурних
змін внаслідок швидкого нагрівання та охолодження [4].
Rz =1,25 мкм – із умови
Визначаємо товщину зони термічного впливу:
H = 4 a1 1 − Rz
a1 =
m ,
c
де m - коефіцієнт теплопровідності
ρ - густина матеріалу
С-теплоємність
Вихідні дані:
= 7,8г/ см3
с=0,45 Дж/кг К
=480 Вт/см К
T
480
a1 = = 0,13610−2 см 2 / с
0,457,8
Н = 4 3,14 0,136 102 83 10−6 −0,00125 = 0,88 10−3
2.6 Вибір матеріалу дроту електроду
Латунний дріт – найбільш відомий тип дроту, використовуваний на всіх
електроерозійних дротово-врізних верстатах і є стандартом для японських
дротяних електроерозійних верстатів.
Латунний дріт з покриттям: Ø 0,1; 0,15; 0,2; 0,25; 0,3; 0,33мм. Поєднання
високоточних технологій і сучасного рівня виробництва дозволяє
використовувати даний тип електроерозійної дроту для отримання
високошвидкісний продуктивності верстатів, а також високої точності
шліфування.
Тонка дріт для електроерозійних верстатів, випускається в діапазоні від 0,03
до 0,1 мм[20] .
Таблиця 2.1 Технічні характеристики дроту електроду
Діаметр, Міцність при Відхилення розміру Зусилля Відносне Колір
мм розтягуванні, по діаметру, мм ± розриву, Н видовження, %
Н/мм2
0,20 980 0,001 30,80 3 золотий
3.Конструкторський розділ
3.1 Вибір схеми базування та установлювальних елементів
При проектуванні установчих елементів пристосувань для ЕФЕХМО
звичайно використовують загальні для верстатних пристосувань засади.
Особливістю проектування установчих елементів для ЕФЕХМО є зниження вимог
до жорсткості та довжини контактної поверхні, що обумовлено меншими силами
затиску заготовки. При використанні активних робочих середовищ установчі
елементи пристосувань повинні мати високу корозійну стійкість. Це
забезпечується за рахунок використання корозійностійких сталей чи не
металічних матеріалів.
На вибір матеріалу установчих елементів впливає місце розташування та тип
приєднання струмопідводу. При установці струмопідводу на корпусі
пристосування на установчі елементи покладаються функції провідника
електричного струму з вимогою максимальної електропровідності. Порушення
цієї умови приводить до втрат електричної потужності, створюється небезпека
оплавлення контактуючих поверхонь, нагрівається робоча рідина, знижуючи
точність обробки. Щоб уникнути цих явищ при проектуванні установчих
елементів необхідно:
- збільшувати контактну поверхню до розмірів, що гарантують щільність
струму в контакті не більш 1,5 А/мм2;
- забезпечувати шорсткість контактної поверхні не більше Ra =2 мкм;
- передбачати можливість надійного видалення з контактної поверхні шламу,
окалини й інших забруднень;
- в окремих випадках застосовувати прокладки з електропровідних матеріалів
(міді та ін.) або спеціальні змащення.
Схема затискного пристрою і самого оснащення визначається згідно виду
обробки та параметрів робочої зони обробки. Затискний пристрій забезпечує
примусовий контакт оброблюваної заготовки з установочними елементами
застосування, запобігаючи її зсуву і вібрації при обробці [20].
У сучасних технологічних процесах поточно-масового виробництва витрати
на виготовлення та експлуатацію технологічного оснащення складають до 20%
собівартості продукції.
Найбільшу питому вагу в загальному парку технологічного оснащення
складають верстатні пристосування, що застосовуються для встановлення та
закріплення заготовок деталей.
Постійне вдосконалення методів обробки вимагає створення найбільш
раціональних конструкцій та економічного обґрунтування застосування різних
видів пристосувань, зниження їх металоємності при забезпеченні необхідної
жорсткості.
Класифікація верстатних пристосувань. Зазвичай верстатні пристосування
класифікуються за типом верстатів, ступеня спеціалізації, рівнем механізації увазі
приводу.
Залежно від типу верстатів пристосування до них діляться на
токарні,фрезерні, розточувальні, шліфувальні, свердлильні, зубофрезерні,
зубошліфувальні, складальні, зварювальні, гнучкі та ін.
За ступенем спеціалізації верстатних пристосувань поділяються на: спеціальні,
призначені для виконання тільки однієї операції в серійному та масовому
виробництві і спроектовані стосовно певним умовам обробки, базування, форми і
розмірів заготовки; переналагоджуваних (групові), що використовуються для
обробки на одній операції групи деталей різних найменувань, близьких за
конструктивно-технологічними параметрами, у малосерійному виробництві;
універсально-складальні, що застосовуються для обробки різних деталей нарізних
операціях і дрібносерійного виробництва, що складаються зі стандартних деталей;
універсальні, призначені для обробки різних деталей одиничного і
дрібносерійного виробництва (патрони, лещата верстатні,ділильні головки,
поворотні столи) [21].
За рівнем механізації та автоматизації пристосування діляться на
ручні,механізовані, напівавтоматичні та автоматичні.
За джерела енергії приводу верстатні пристосування діляться на пневматичні,
пнемо-гідравлічні, гідравлічні, електромеханічні,магнітні, вакуумні та
відцентрово-інерційні.
У велико-серійному і масовому виробництві застосовують спеціальні
пристосування переважно з пневматичним або гідравлічним приводом. В умовах
серійного виробництва застосовуються спеціальні пристосування з
швидкодіючими приводами (рис. 2).
Рис. 3.1. - Конструкції швидкодіючих затискачів
Великі витрати часу і значні сили, потрібні для закріплення оброблюваних
заготовок, обмежують область застосування гвинтових затискачів і в більшості
випадків роблять кращими швидкодіючі ексцентрикові затискачі. На Рис. 3
зображені дисковий (а), циліндричний з Г-подібним прихватом (б) і конічний
плаваючий (в) затискачі.
Рис. 3.2 - Різні конструкції затискачів
Об'єднані затискні пристрої являють собою поєднання елементарних
затискачів різного типу. Їх застосовують для збільшення затискної сили і
зменшення габаритів пристосування, а також для створення найбільших
зручностей управління. Об'єднані затискні пристрої можуть також забезпечувати
одночасне кріплення заготовки в декількох місцях.
Рис. 3.1 – Оброблювана деталь
Виходячи з геометрії деталі та її розмірів визначаю, що схема базування
повинна відповідати наступній, тобто позбавляти заготовку 6-ти ступенів волі.
Рис. 3.2 – Можлива схема базування.
З врахуванням вибраного пристосування схема базування матиме наступний
вигляд:
Рис.3.3 – Обрана схема базування.
З врахуванням вибраного пристосування схема базування матиме наступний
вигляд
Рис.3.4 – Схема затискного пристрою
3.2 Вибір затискного пристрою та розрахунок сил затиску
ПРИНЦИП РОБОТИ
Даний універсальний затискний пристрій служить для затискання заготовок
та позиціонування їх в зоні обробки.
Рис. 3.5 - 3D зображення базування заготовки типу «вінець зубчастий»
Рис.3.6: Установка заготовки в пристосування
Затискний механізм забезпечує примусовий контакт оброблюваної заготовки
з установлювальними елементами пристрою, запобігаючи її зсуву і вібрації при
обробці. Затискний механізм повинен задовольняти комплекс вимог, а саме:
− не порушувати базування заготовки при її закріпленні;
− викликати мінімальні пружні деформації заготовки і не призводити до
зминання або викришування її контактних поверхонь;
− створювати мінімально необхідну силу для надійного закріплення
− заготовки і зберігати її стабільно в процесі обробки;
− забезпечувати незначні витрати часу для закріплення заготовки і не
стомлювати оператора;
− бути простим і компактним за конструкцією, безпечним і зручним в
експлуатації, забезпечувати довговічність і ремонтопридатність;
− мати необхідну стійкість до корозії при роботі з корозійно-активним
електролітом.
Основним фактором, що визначає тип і конструкцію затискного механізму, є
необхідна сила закріплення заготовки. Розрахунок сили закріплення при
проектуванні верстатного пристрою звичайно зводиться до розв’язання задачі
статики на рівновагу заготовки під дією сил обробки й об'ємних сил (ваги, інерції,
відцентрових), сил закріплення і реакцій опор. Особливістю ЕФЕХМО є знімання
матеріалу без силового впливу на оброблювану поверхню. Ця обставина дозволяє
спростити конструкцію і зменшити розміри затискних механізмів. Сила
закріплення заготовки в подібних випадках повинна гарантувати надійний контакт
із установлювальними елементами, протистояти випадковим силовим впливам і
приймається звичайно з урахуванням гарантованого запасу надійності
закріплення [24].
При обраній схемі базування на деталь будуть діяти сили затиску губками (Q)
і сили тиску подачі робочої рідини (Р) при обробці ЕЕО і ЕХО. Схема дії сил на
деталь матиме наступний вигляд:
Рис.3.4 – Схема дії сил, які виникають під час обробки на деталь.
Q – сила затиску, Р – сила тиску робочої рідини
За обраної схеми базування при любому положенню електрода-інструмента
сили дії на деталь будуть постійними, тому і сила затиску розраховується для
одного випадку.
При обробці можуть виникнути вібрація та засолення зазору, що може
привести до зсуву деталі, тому приймаємо:
Q = k P = 2,8 1,4 = 5H
де k = k k k k k k k = 2,8 ,
0 1 2 3 4 5 6
де К0 – гарантований коефіцієнт (1,4);
К1 – коефіцієнт, що враховує стан бази (1,1 – для чорнової);
К2 – коефіцієнт, що враховує затуплення інструмента (1,0);
К3 – коефіцієнт, що враховує ударну загрузку (1,1);
К4 – коефіцієнт, що враховує стабільність привода (ручний – 1,3);
К5 – коефіцієнт, що враховує зручність зажима (1);
К6 – коефіцієнт, що враховує величину зони контакту (1,3).
P= p * Sотв,
де р – тиск робочої рідини в каналі електроду–інструменту,
Sотв – площа отвору електроду-інструменту.
P = 84247 19,63=1,7H
Отже сила затиску буде рівна Q = 5 Н.
При такій силі затиску виключена деформація заготовки та відсутнє зминання
базових поверхонь заготовки в місцях контакту з установлювальними та
затискними елементами.
Дане пристосування служить для затиску заготовок з листового матеріалу.
Основними матеріалами які застосовується при виготовленні корпусів для
подібних пристосувань є 40Х і титанові сплави. Таки чином я обираю 30Х13, вона
найбільш підходить для мого пристосування.
Конструкція затискного пристрою містить основу, яка фіксується на станині
верстата за допомогою паза в основі. Затискання деталі виконується прижимом,
що фіксується болтами М4 та прижимає заготовку до основи. Даний
універсальний затискний пристрій служить для затискання заготовок та
позиціонування їх в зоні обробки. Даний ручний привід забезпечує прямий
контакт оброблюваної заготовки з установчими елементами пристосування,
запобігаючи її зсуви і вібрації при обробці.
3.3 Розрахунок приводу пристосування
Для даної схеми установки заготовки Р = const, Qо = 0. У випадку коли виникають
додаткові діючі сили, тоді Qо = К∙Р,
де К - коефіцієнт запасу (К>1).
К = К0 К1 К2 К3 К4 К5 К6
К =1,5 1,2 1,11,2 1,3 11,5 = 4,6
де К0 – гарантований коефіцієнт (1,5);
К1 – коефіцієнт враховує стан бази (1,2 – для чорнової);
К2 – коефіцієнт враховує затуплення інструмента (1,1);
К3 – коефіцієнт враховує удару загрузку (1,2);
К4 – коефіцієнт враховує стабільність привода (ручний – 1,3);
К5 – коефіцієнт враховує зручність зажима (1);
К6 – коефіцієнт враховує величину зони контакта (1,5).
Для приведення в дію затискних механізмів пристосувань для ЕФЕХМО
застосовують як ручні, так і механізовані приводи.
Перевагами ручних є простота конструкції і мінімальні розміри
пристосування, відсутність обмежень по просторовому розміщенню, можливість
виконання допоміжних дій у процесі закріплення. Недоліки ручного привода -
збільшення витрат допоміжного часу і стомлення оператора, оскільки прикладена
до рукоятки сила може досягати 150 Н; ручні затиски вимагають попереднього
затягування, що приводить до збільшення сили закріплення в 1,5...1,8 рази; для
них характерні значні коливання сили закріплення, що приводять до збільшення
похибки закріплення заготовки. Широке поширення ручного привода на
операціях ЕФЕХМО пояснюється тим, що область застосування даних методів
поширюється в значній мірі на одиничне і дрібносерійне виробництва. Вплив має
також специфіка операцій ЕФЕХМО, зокрема, занурення пристосування в робочу
рідину при ЕЕО, використання корозійно-активних електролітів при ЕХО, що
ускладнює оснащення пристосування механізованим приводом.
Для того, щоб гарантувати стабільність силового затиску болтів пропоную
застосовувати динамометричний ключ(рис. 10)
• Точність моменту затягування - 4% від встановленого на шкалі значення.
• Наявність номера серії та сертифіката.
• Трьох-розрядний оптично-механічний індикатор моменту затягування з
великими цифрами.
• Велике опукле оглядове віконце (замінне) полегшує зчитування показань.
• Швидка і точна установка моменту затягування шляхом обертання
рукоятки.
• Звуковий і механічний сигнал при досягненні моменту затягування.
• Надійний фіксатор на рукоятці.
• Деталізоване градуювання шкали.
Рис. 3.4 – Динамометричний ключ
Таблиця 3.1 Характеристики динамометричного ключа
Модель Діапазон Приєднувальний Крок Довжина
крутних квадрат регулювання ключа,
моментів, Нм крутного мм
моменту, Нм
5121-2 CLT 20 - 120 1/2" 1,0 435
3.4 Розрахунок пристосування на точність
Пристосування впливають на точність ЕФЕХМО за рахунок пружного
деформування металу заготовки при прикладенні сил затиску (похибка
закріплення) та невизначеності положення вимірювальної база (похибка
базування) [6].
Процес установки включає базування і закріплення. При базуванні заготовці
надають необхідну орієнтацію щодо обраної системи координат, а незмінність
цього положення при обробці забезпечують закріпленням. Унаслідок
неоднорідності базових поверхонь заготовок, неточності виготовлення і
зношування опорних елементів пристосування, нестабільності сил закріплення й
інших причин положення заготовок у пристосуваннях буде різним. Похибка
обробки, що визначає відхилення фактично досягнутого положення заготовки від
необхідного, називають похибкою установки εв і обчислюють у залежності від
похибки базування εб, закріплення ε3 і похибки положення заготовки εін. Ці
похибки мають різний характер: εб – випадкова похибка; ε3 – містить як
випадкові, поєднувані в основну ε30, так і систематичну похибку, зв'язану зі
зміною форми поверхні контакту настановного елемента при його зношуванні εзи;
εін – включає систематичну похибку, обумовлену зношуванням настановних
елементів εі, і систематичні похибки, обумовлені похибками виготовлення і
зборки настановних елементів εп, а також похибками установки і фіксації
пристосування на верстаті εус. У загальному випадку:
у = 2 + 2
б зо + зи + и + ус + ін .
Коли систематичні похибки можна усунути настроюванням верстата,
у = 2 2
б + зо + зи + и .
Якщо компенсувати налагоджуванням інструмента похибки, що залежать від
зношування установчих елементів, то
у = 2 + 2
б зо .
Похибки базування визначають як граничний допуск розсіювання відстаней
між вимірювальною і технологічною базами в напрямку розміру, що
витримується. Приблизно εб дорівнює різниці між найбільшим і найменшим
значеннями зазначеної відстані. Похибки базування визначають геометричним
розрахунком чи аналізом розмірних ланцюгів, що дає просте рішення. У
загальному випадку похибки базування визначають, виходячи з просторової
схеми розташування деталі. Однак такий розрахунок складний, тому
обмежуються розглядом зсувів в одній площині. При розрахунках εб враховують
тільки відхилення розмірів заготовок.
В нашому випадку похибка залежить лише від базування заготовки. При
закріпленні заготовки цю похибку можна зменшити до значення менше 0,2 мм.
Випадкову похибку приймемо рівною 0,001 мм. Тоді:
= 0,22 +0,0012 =0,22 ; тобто похибка може бути в межах приблизно від 0
б
до 0,22мм.
3.5 Верстат для електроерозійного варізання
Електроерозійний дротяно-вирізний станок мод. СКЕ4732Ф3М –
призначений для контурної обробки деталей складного профілю з прямолінійною
вертикально утворюючи із любих струмопровідних матеріалів ( деталі вирубних і
гнучких штампів, фільєри, матриці для екструдіровування, шаблони, деталі
радіотехніки і т.д.).
Електродом-інструментом ЕЕО станка моделі СКЕ4732Ф3М слугує
безперервно перемотуючий дріт з латуні. Оброблювана деталь закріпляються на
нерухомому столі, а механізм дротяного тракту закріплюється на скобі, маючої
можливість переміщатися в двох перпендикулярних напрямках. Обробка деталі на
станку СКЕ4732Ф3М проходить з зануренням її в ванну з робочою рідиною.
Рис. 3.6 – Схема електроерозійного дротяно-вирізного станока 4732Ф3М
Підйом і опускання ванни з робочою рідиною виконується гвинтом ІІ з кроком
Р=4 мм, рух якому передається від двигуна М1 (N=0,18кВт, n=2890мин-1) через
черв’ячний редуктор. Швидкість переміщення ванни
2
V = 2890 4 = 300мм/мин.
77
Переміщення скоби з дротом по горизонтальній площині в двох взаємно
перпендикулярних напрямках являється рухом формоутворення. Ходові гвинти
кочення VI і X з кроком Рх.в= 5мм приводяться в рух кроковим двигуном М2 і М3
типу ШД5-Д1М через редуктори z=18-36, z=18-60, z=24-75.
Лінійне переміщення скоби в тому чи другому напрямку за один імпульс при
мінімальному повороті вала крокового двигуна на 1,50 складе
1 18 18 24
5 = 0,001мм
240 36 60 75
Електроерозійні дротяно-вирізні станки з ЧПУ моделі СКЕ4732Ф3М
використовуються в інструментальному виробництві, а також в основному
виробництві машинобудування, приладобудуванні і других галузях
промисловості.
Таблиця 3.1 Основні технічні дані електроерозійного дротяно-вирізного
станка з ЧПУ моделі СКЕ4732Ф3М
Найбільші розміри заготовки, мм 330*400*100
Найбільші розміри оброблюваного 200*125*100
контуру по осях "Х", "Y", "Z", мм
Найбільша маса заготовки, кг 45
Електрод-дріт, що застосовується при ДКРПМ 0,1-0,3 Л63 ГОСТ 1066-80
обробці
Діаметр електрода-дроту, мм 0,1-0,3
Робоча рідина Діелектрик – вода водопровідна
Обєм робочої рідини в системі, л 240
Дискретність завдання переміщень: 1
лінійних, мкм
Межі зміни швидкості перемотування 8…20
дроту, мм/с
Зусилля натягу дроту (розрахункове), Н
найбільше 10
найменше 0,05
Найбільша продуктивність обробки,
мм2/хв 50-70
Точність виготовлення контуру, мкм 14...20
Шорсткість обробленої поверхні Ra на 1,25
чистових режимах, мкм
Габарит верстата без приставного 850*1285*1600
обладнання lxbxh, мм
Габарит верстата з приставним 1480*1285*1600
обладнанням LxBxH, мм
Маса верстата без приставного 1460
обладнання, кг
Маса верстата з приставним 1600
обладнанням, кг
4. Охорона праці
4.1 Вимоги до безпеки при роботі з електроерозійними верстатами
Згідно міжнародного стандарту EN 12957-2007 MACHINE TOOLS -
SAFETY - ELECTRODISCHARGE MACHINES (IDT), який являє собою
ідентичний текст міжнародного стандарту ЕН 12957:2001 «Безпека верстатів.
Електроерозійні верстати» (EN 12957:2001) «Machine tools - Safety -
Electrodischarge machines»).
При цьому в ньому посилання на EN 12437-1 - EN 12437-4 замінена на
ідентичні стандарти ISO 14122-1 - ISO 14122-4.
При застосуванні цього стандарту рекомендується використовувати замість
посилальних міжнародних (регіональних) стандартів відповідні національні
стандарти.
Перелік основних небезпек, що розглядаються в цьому стандарті, наведено
в розділі 3. Стандарт також містить інформацію, яку повинен використовувати
виробник верстатів, щоб забезпечувати відповідність випускаються верстатів
вимогам безпеки і здоров'я людини
4.1 Область застосування
Даний стандарт встановлює вимоги безпеки і визначає захисні заходи, які
повинні бути зроблені особами, що здійснюють проектування, виготовлення і
постачання (включаючи монтаж/демонтаж, транспортування та технічне
обслуговування) електроерозійного обладнання і електроерозійних систем
(наприклад, для електроерозійної прошивки, електроерозійної вирізки) цьому
стандарті також наведена інформація, яку виробник повинен надати в
розпорядження користувача.
Вимоги цього стандарту не поширюються на обладнання для
електроконтактного та електрохімічної обробки.
Цей стандарт передбачає використання електроерозійного
обладнання у звичайній виробничій обстановці і вибухобезпечним атмосфері,
включаючи монтаж/демонтаж, транспортування та технічне обслуговування.
Справжній стандарт поширюється також на додаткові пристрої, які є
невід'ємними складовими частинами верстатів для електроерозійної обробки.
Цей стандарт розглядає значні небезпеки, які представлені в розділі 3,
таблиця 1, та заходи їх запобігання, які представлені в плакаті по Охороні Праці.
Для верстатів або устаткування, на які поширюється цей стандарт можуть
застосовуватися вимоги Європейської Директиви 94/9/ЄС щодо обладнання та
захисних систем, призначених для застосування в потенційно вибухонебезпечній
атмосфері
4.2. Нормативні посилання
У цьому стандарті використані датовані й недатовані посилання на
міжнародні стандарти. При датованих посилань наступні редакції міжнародних
стандартів або зміни до них дійсні для цього стандарту тільки після введення змін
до цього стандарту, або шляхом підготовки нової редакції цього стандарту.
Для недатованих посилань дійсно останнє видання наведеного стандарту,
включаючи зміни:
EN 2:1992 Класифікація пожеж
EN 54-1:1996 Виявлення загорянь і системи пожежної тривоги. Частина 1.
Введення.
EN 292-1:1991 Безпечність машин. Основні положення, загальні принципи
конструювання. Частина 1. Основні терміни, методологія.
EN 292-2:1991 Безпечність машин. Основні поняття, загальні принципи
конструювання. Частина 2. Технічні принципи та технічні умови
EH 292-2:1991/A1:1995 Безпечність машин. Основні положення, загальні
принципи конструювання. Частина 2. Технічні принципи та технічні умови
EN 294:1992 Безпечність машин. Безпечні відстані для запобігання верхніх
кінцівок від попадання в небезпечну зону
EN 349:1993 Безпечність машин. Мінімальні відстані для запобігання
защемлення частин людського тіла
EN 418:1992 Безпечність машин. Встановлення аварійного вимикання.
Функціональні аспекти. Принципи конструювання
EN 626-1:1994 Безпечність машин. Зниження ризиків для здоров'я від
впливу шкідливих речовин, що виділяються при експлуатації машин.
Частина 1. Принципи і специфікації для виробників верстатів.
EN 775:1992 Управління промисловими роботами.
EN 811:1996 Безпечність машин. Безпечні відстані для запобігання нижніх
кінцівок від попадання в небезпечну зону
EN 953:1997 Безпечність машин. Огородження. Загальні вимоги щодо
конструювання огорож
EN 954-1:1996 Безпечність машин. Елементи систем управління, пов'язані з
безпекою. Частина I. Загальні принципи конструювання
EN 982:1996 Безпечність машин. Вимоги безпеки до гідравлічних та
пневматичних систем і їх компонентів. Гідравліка
EN 983:1996 Безпечність машин. Вимоги безпеки до гідравлічних та
пневматичних систем і їх компонентів. Пневматика
EN 999:1998 Безпечність машин. Розташування захисних пристроїв з
урахуванням швидкостей наближення частин тіла людини
EN 1037:1995 Безпечність машин. Запобігання несподіваного пуску
EN 1050:1996 Безпечність машин. Принципи оцінки ризику
EN 1070:1998 Безпечність машин. Термінологія
EN 1088:1995 Безпечність машин. Блокувальні пристрої, пов'язані із
захисними пристроями. Принципи конструювання та вибору
ISO 14122-1 Безпечність машин. Стаціонарні засоби доступу до машин.
Частина 1. Вибір фіксованих засобів доступу між двома рівнями
ISO 14122-2 Безпечність машин. Стаціонарні засоби доступу до машин.
Частина 2. Робочі платформи і містки
ISO 14122-3 Безпечність машин. Стаціонарні засоби доступу до машин.
Частина 3. Сходи, щаблі й поруччя
ISO 14122-4 Безпечність машин. Стаціонарні засоби доступу до машин.
Частина 4. Фіксовані сходи
4.3. Перелік основних небезпек
Перелік основних небезпек, що містяться в таблиці 1 відповідає EN 1050
для всього електроерозійного обладнання, на яке поширюється цей стандарт.
Вимоги безпеки та заходи безпеки, засновані на оцінці ризиків і забезпечують або
повне усунення ризиків, або скорочення ризиків до мінімуму.
В таблиці 4.1 наведено перелік значних небезпек, які можуть виникнути при
роботі на ЕЕ верстатах.
З представлених в таблиці 4.1 основних небезпек особливу увагу слід
виділити наступним:
- електричним небезпекам (напрузі на електродах);
- горючої робочої рідини (рівню, температурі, виявлення вогню);
- небезпечних речовин (продуктів ерозії, фільтрів, використаної робочої
рідини,газоподібним продуктів розкладання робочої рідини, ЕІ і шламу);
- електромагнітного випромінювання (випромінюється і супутнього).
При проектуванні верстатів конструктор повинен приділяти основну увагу
небезпекам, яким можуть піддаватися оператори чи інші люди, що мають доступ
в небезпечні зони, включаючи і досить передбачуване використання верстата не
за призначенням [EN 292-1 (пункт 3.12)].
Слід враховувати всі небезпеки, які виникають в процесі електроерозійної
обробки в автоматичному режимі та/або у процесах, що вимагають втручання
оператора або інших людей (наприклад, при наладці, чищення, обслуговуванні і
ремонті).
Хоча акустичний шум не розглядається як значна небезпека для ЕЕ
верстатів, виробник не звільняється від обов'язку зменшувати шум і оформлю
вати декларацію про шум. При проектуванні конкретного обладнання
конструктор зобов'язаний врахувати всі основні небезпеки.
Таблиця 4.1Перелік значних небезпек і основних джерел цих небезпек при
роботі з ЕЕО верстатами
№ Перелік Джерело небезпечних Діяльність, яка Зона
основних ситуацій викликає небезпечні виникнення
небезпек ситуації
1 Механічні Рух елементів верстатів Наладка, обробка, На верстаті і
технічне обслуговування поряд з ним
Пристосування і Завантаження/ Між
кріплення оброблюваної розвантаження, притискним
деталі переорієнтація деталі пристосування
між деталлю
2 Електричні Деталі верстату, які Технічне обслуговування Пошкодження
знаходяться під і ремонт верстату ізоляція
напругою електрокабелю
і оснащення
3 Небезпеки Викид робочої рідини, Під час процесу ЕЕО, На верстаті і
викликані капель, пару,диму, налагодження технік. поряд з ним
матеріалами чи тощо обслуговування і
речовинами керування верстатом
Займання Газоподібні продукти Під час процесу ЕЕО, Біля верстату і
полум’ям, вибух розпадання робочої налагодження в робочій ванні
рідини, неполадки в
роботі подачі
електроенергії
4 Несподівані Виключення вузлів Після відновлення На верстаті
запуски, верстату, обладнання енергопостачання
повороти, після відновлення
прокручування енергопостачання
Збій в роботі Механічні небезпеки Під час роботи, На верстаті
системи викликані рухом частин налагоджування,
управління верстату, електричні чищення технічного
верстату небезпеки чи пожежа обслуговування, ремонту
4.4. Вимоги безпеки і захисні заходи
4.4.1 Загальні вимоги
ЕЕ верстати повинні відповідати вимогам безпеки або захисним заходам,
щодо можливих, але незначних небезпек, які не розглядаються в цьому стандарті
проектування верстатів повинно здійснюватися у відповідності з ЄП 292.
4.4.2 Режими роботи
Відповідно до EH 292-2/A1 (пункт 1.2.5) і EN 60204-1 (пункт 9.2.3) вибір
режиму роботи повинен здійснюватися за допомогою перемикача режимів з
блокуванням. Оператор може вибирати режим роботи, тільки перебуваючи поза
робочої зони, і коли цей вибір не може ініціювати пуск верстата. На верстаті має
бути індикація вибраного режиму роботи (перемикач позицій, світловий
індикатор або дисплей). Пристрої вибору режимів роботи повинні забезпечувати
тільки один режим роботи в конкретний момент. Елементи пристрою вибору
режиму роботи повинні відповідати категорії 1 по EN 954-1. Додатково повинні
бути проведені захисні технічні заходи відповідних режимів роботи.
4.4.3 Захисні заходи, що відносяться до режимів роботи
4.4.3.1 Автоматичний режим
Початок роботи верстата в автоматичному режимі можливо тільки при
закритих огорожах тоді, коли включені всі відносяться до безпеки елементи
системи управління верстатом (наприклад, захисні замки, засоби пожежної
безпеки та пристрої для видалення диму при застосуванні горючих робочих рідин
і т.п.).
4.4.3.2 Режим роботи - «Наладка»
Безпека роботи верстата в режимі «Наладка» повинна бути забезпечена
відповідно до вимог EN 60204-1 (пункт 9.2.4). Швидкість лінійних переміщень
повинна бути не більше 2 м/хв з кроком не більше 6 мм. Зупинка по закінченні
покрокового руху повинен відповідати категорії 2 по EN 60204-1 (пункт 9.2.2).
Частота обертання не повинна перевищувати 50 хв. Елементи системи
контролю обмеження частоти обертання повинні відповідати категорії B по EN
954-1, а щоб відповідати вимогам категорії 3 по EN 954-1, повинні бути додані
наступні пристрої:
- контролер спільно з відмикає пристроєм;
- ручне введення даних (MDI) з подальшим початком циклу спільно
відмикаючим пристроєм
- електронний маховичок спільно з пристроєм розблокування.
Пристрій розблокування повинно відповідати EN 60204-1 (пункт 9.2.5.8)
4.4.3.3 Функції переривання. Зупинка в робочому режимі
Для кожного режиму роботи ЕЕ верстата повинен бути передбачений
«Зупинка в робочому режимі», який реалізується спеціальним пристроєм. При
виконанні функції «Зупинка в робочому режимі» енергоживлення двигунів
привода подач, приводу заживного пристрою деталі (наприклад, механізований
патрон) і ЧПУ не має відключатися [(EH 292-2/A1, пункт А.1.2.4). Приклад
зображено на рис 4.1.
Примітка. Відкриття огорожі або збій встановлених значень температури
або рівня технологічної рідини повинно призвести до виключення
електроерозійного процесу, до зупинки руху деталей верстата, відключення
енергопостачання та перекладу верстата в режим холостого ходу, з зазначенням
помилок.
Рисунок 4.1 Приклад схематичного
зображення діаграми функції безпеки
електроерозійного верстату
4.4.3.4 Аварійна зупинка
ЕЕ верстат повинен бути обладнаний пристроями аварійної зупинки, що
відповідають ЄП 418 і EN 292-2 (пункт 6.1.1).
Функції системи аварійної зупинки повинні відповідати вимогам категорії 1
по EN 60204-1 (пункт 9.2.2).
Для ЕЕ верстатів без ЧПУ з рухом по керованим координатами (наприклад,
верстат з однієї робочої віссю, включаючи пристрої електромеханічного
планетарного руху або свердлильні верстати електроерозійні) може бути
застосована функція зупинки категорії 0 за 60204-1 (пункт 9.2.2). Елементи
системи аварійної зупинки повинні відповідати категорії 3 по ЄП 954 - 1.
Пристрій аварійної зупинки повинна бути на кожному робочому
місці,включаючи:
- головний пульт управління;
- кожен виносний пульт управління (якщо такі є);
- місце завантаження/вивантаження оброблюваних деталей (якщо воно
відокремлене від робочого місця основного оператора);
- поблизу і всередині огорожі інструментального магазину (якщо можливий
доступ до корпусу), якщо інструментальний магазин відділений від робочої зони.
4.5. Керівництво по експлуатації
4.5.1 Загальні вимоги
Керівництво по експлуатації повинно забезпечити користувача ЕЕ верстата
всій необхідною інформацією і правилами для безпечної експлуатації
устаткування виробничих умовах.
Керівництво по експлуатації повинно відповідати EH 292-2/A1 (пункти 5.5
та А.1.7.4).
4.5.2 Спеціальні рекомендації по підготовчим роботам на робочому
майданчику
Керівництво по експлуатації повинно нагадувати користувачеві, що
необхідно дотримуватися вимог законодавчих документів, прийнятих місцевими
органами влади, на території яких використовуються ЕЕ верстати:
- роботи з небезпечними речовинами, що утворюються в процесі ЕЕО;
- про охорону навколишнього середовища від викидів з витяжної системи;
- про протипожежних вимогах до зберігання відходів та спеціальні вимоги
до ЕЕ верстата;
- із запобігання потрапляння що пролилася робочої рідини в грунт.
Інформація для користувача містити більш детальну інформацію, що
стосується:
1. загальної безпеки:
- обладнання пожежонебезпечно і не повинно використовуватися у
вибухонебезпечній атмосфері,
- підлога довкола обладнання не повинен бути слизьким, особливо в місцях,
де необхідний частий доступ людини до верстата,
- навколо верстата має бути достатньо місця для обслуговуючого і
ремонтного персоналу,
- необхідно оформлювати декларацію про шум у відповідності з
EN ISO 4871, хоча акустичний шум обладнання не вважається небезпечним;
2. енергоживлення:
- зовнішні джерела живлення (електрика, гідравліка та/або пневматика),
- заземлення ЕЕ верстата;
3 горючої робочої рідини:
- використання негорючих матеріалів для підключення зовнішніх джерел
(наприклад, централізованих фільтрувальних та/або витяжних систем),
- припис про використання рідинних бар'єрів для запобігання поширення
вогню,
- припис про заборону використання води в системі пожежогасіння;
4. додаткова інформація про засоби пожежогасіння: ( рис. 4.2.)
- розміри і розташування форсунок,
-оптимізоване тиск для засобів пожежогасіння,
5. рекомендації про підключення пристрою виявлення загоряння на ЕЕ
верстаті до установки пожежогасіння:
-.електропідключення:
- припис щодо використання бар'єрів для запобігання розповсюдження
вогню,
- заходи щодо запобігання вогню або вибуху з будь-якими необхідними
знаками або письмовими попередженнями;
Рисунок 4.2 Система виявлення пожежі (схема підключення)
6. правила безпеки для мінімізації небезпеки спалаху:
- використання відповідного типу горючих робочої рідини з температурою
спалаху парів не нижче 60 °C у закритому тиглі,
- уникання відкритого вогню,
- спеціальні запобіжні заходи;
7. схема підключення системи охолодження робочої рідини до ЕЕ
верстата, включаючи наступну інформацію:
- швидкість потоку,
- потужність теплообміну і т.д.;
- небезпечних речовин:
- оновлення повітря у виробничих приміщеннях за допомогою:
- припливної вентиляції, необхідної для створення атмосфери,
- витяжної вентиляції для видалення диму,
- пристрій рециркуляції повітря,
- електропідключення пристрою контролю потоку повітря, що
забезпечує гарантії зупинки потоку повітря у разі виявлення займання,
- перелік рекомендованих дренажних установок на робочій площадці,
забезпечують запобігання біологічних катастроф через витік робочої
рідини;
- електромагнітних випромінювань (ЕМС):
- металеві (струмопровідні елементи зовнішніх пристроїв (фільтрів,
системи видалення диму), що проходять через захисний екран від
електромагнітних перешкод, та повинні бути електрично з'єднані з цим
екраном, у разі приєднання до виступаючому ковпачку, таке з'єднання не
обов'язково.
4.5.3 Спеціальні рекомендації для ЕЕ верстата
Виробник зобов'язаний надати детальну інформацію:
- про навчання персоналу, який буде працювати на верстаті чи
обслуговувати його, де повинні розглядатися різні завдання (робота, контроль,
ремонт);
- про організацію автоматичної роботи ЕЕ верстатів;
- перелік всіх специфічних небезпек, визначених для цих верстатів в розділі
3, і відповідні заходи, що забезпечують безпеку, відповідно до розділу 4, а також
процедури періодичної перевірки (випробування, чищення, регулювання, заміни)
і їх частота (щодня, щотижня,);
- перелік всіх необхідних робіт і робіт, яких необхідно уникати:
- вимоги до установки додаткового захисного обладнання (система
автономної витяжної вентиляції, система пожежогасіння, вентиляція приміщень,
аварійна сигналізація),носіння персоналом засобів особистого захисту (рукавичок,
окулярів, респіраторів, взуття), засоби особистої гігієни),
- електричні ризики;
- про існуючі або потенційні небезпеки з-за відходів роботи ЕЕ верстата
(використані: робочої рідини, мастил, фільтрів, електродів, осаду у ванні
верстата і агрегаті робочої рідини, смол і продуктів ерозії);
- про запобігання забруднення із-за протікання, переповнення і
неправильного дренажу;
- про правила безпеки для запобігання нещасних випадків (наприклад,
безпечний рівень робочої рідини повинен бути не менше 40 мм над зоною
обробки, уникнути газових кишень в порожнинах оброблюваних деталей в
електродах - інструментах);
- про умови, що призводять до включення запобіжних механізмів:
- вогонь у ванні верстата,висока температура робочої рідини у ванні
верстата, низький рівень діелектричної рідини в робочій ванні, недостатній потік
повітря у витяжній системі і т.д.;
- про основні властивості і типи запобіжних механізмів:
- візуальний,
- звуковий,
- зовнішній/дистанційний сигнал, включаючи специфікацію
під'єднань аварійної зупинки,
- блокування,
- про відповідних діях, ручних або автоматичних, які повинні бути
зроблені після отримання аварійного сигналу,
- відключення генератора технологічного струму ЕЕ верстата і
системи видалення газів, закриття витяжних повітроводів,
- закриття клапанів контролю рідини,
- використання засобів пожежогасіння тощо.
Рисунок 4.3 Схема основних елементів і прикладів захисного екранування
на електроерозійному вирізному верстаті
Отже, було наведено основні вимоги безпеки і правила при роботі з
електроерозійними верстатами і обладнанням, перелік основних небезпек, яким
може піддаватися працівник (оператор) верстату, також наведені методи
перевірки, і захисних засобів в відповідності щодо міжнародного стандартну EN
12957-200, який поширюється на обладнання, що використовує процес
електроерозійної обробки (ЕЕО) і включає в себе техніку безпеки. У цьому
стандарті використані датовані й недатовані посилання на міжнародні стандарти,
які разом з переліком запобіжними заходами винесені на плакат і оформлені в
вигляді таблиці.
Висновок
Отже, впродовж виконання даної роботи, я ознайомився з роботою,
структурою спеціальних методів обробки.
Проаналізувавши умови експлуатації в яких буде працювати дана деталь, я
підібрав тип сталі, з якої може бути виготовлена деталь. Це сталь марки 40Х.
Протягом виконання кваліфікаційної роботи бакалавра, я дійшов до висновку,
що традиційні методи обробки дозволяють виготовити деталі типу «Ролик
гранулятора», але так як деталь виконується із нержавіючої корозійностійкої сталі
марки 40Х, яка важко піддається обробці, то використання традиційних методів
буде не раціональним, і тому обробку деталі рекомендую виконувати лише
високоефективними методами. Хоча обробка деталі за допомогою новітніх
технологій займає значний час, однак дозволяє раціонально використовувати
додаткове оснащення та отримати при цьому якість поверхні з заданою точністю
геометричного контуру. Новітніми методами обробки можливо нейтралізувати всі
недоліки виготовлення ще на стадії розробки технологічного процесу. Отже,
розроблений мною технологічний процес виготовлення деталі «Ролик
гранулятора» за допомогою технологій ЕЕО задовольняє всі поставлені вимоги та
забезпечує якісне виготовлення продукції, що в остаточному випадку підніме
техніку економічних показників виробництва. В розділі охорона праці наведено
основні вимоги безпеки і правила при роботі з електроерозійними верстатами і
обладнанням, перелік основних небезпек, яким може піддаватися працівник
(оператор) верстату, також наведені методи перевірки, і захисних засобів в
відповідності щодо міжнародного стандартну EN 12957-200, який поширюється
на обладнання, що використовує процес електроерозійної обробки (ЕЕО) і
включає в себе техніку безпеки.
Література
1. Ключников Ю. В. Електрофізичні та електрохімічні методи обробки.
Лабораторний практикум [Електронний ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря
Сікорського, 2024. 148 с.
2. Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С.
Зенкін та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
3. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні
поняття
4. Технологія машинобудування./ Мельничук П.П., Боровик А.І.,
Лінчевський П.А., Петраков Ю.В. Житомир: ЖДТУ, 2005. 882 с.
5. Руденко, П. О. Харламов В. О., Шустик О. Г. Вибір, проектування і
виробництво заготовок деталей машин. К. : Вища школа , 1993. 288 с.
6. Боженко Л. І. Технологія машинобудування. Проектування та
виробництво заготованок [Текст] : підручник для студ. машинобуд. спец. вищ.
навч. закладів. Львів : Світ, 1996. 368 с.
7. Веселовська Н.Р., Іскович-Лотоцький Р.Д., Ковальова І.М. Теорія
різання та інструмент: Навчальний посібник. Вінниця, 2018. 297 с.
8. Кирилович В. А., Мельничук П. П., Яновський В. А. Нормування часу
та режимів різання для токарних верстатів з ЧПУ. Житомир : ЖІТІ, 2001. 600 с.
9. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання
металів: Навч. Посіб. Д.: РВВ ДНУ, 2005. 76 с.
10. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання:
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
11. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для виконання
кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник/ І.І. Юрчишин, Я.М. Литвиняк, І.Є.
Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А. Яцюк, А.М. Кук, Є.М.
Махоркін, В.П. Свізінський. Львів: Львівська політехніка, 2009. 528 с.
12. Бочков В.М. Сілін Р.І., Гаврильченко О.В. Металорізальні верстати:
Навч. Посібник. Львів.: ВидавництвоНаціонального університету «Львівська
політехніка», 2009. 268с.
13. Залоюбовський М.Г., Малишев В.В. Машини та обладнання
підприємств: навч. Посібни. К.: Університет «Україна», 2020. 121с.
14. Технологічне оснащення для високоефективної обробки на токарних
верстатах/ Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н. за ред.
Ю.М. Кузнєцова. Тернопіль; Терно-граф, 2011. 692с.
15. Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. Інструментальні матеріали,
режими різання, технічне нормування механічної оборобки : навчально-
методичний посібник. Тернопіль : Тернопільський національний технічний
університет імені Івана Пулюя, 2019. 240 с.
16. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
17. Кирилович В. А., Мельничук П. П., Яновський В. А. Нормування часу
та режимів різання для токарних верстатів з ЧПУ. Житомир : ЖІТІ, 2001. 600 с.
18. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп. К. Основа, 2005.296 с.
19. Григурко, І. О. Брендуля М.Ф., Доценко С.М. Технологія
машинобудування: дипломне проектування: [Текст] : Навчальний посібник для
ВНЗ Львів : Новий світ. 2011. 767 с
20. Контрольно-вимірювальні пристрої технологічних машин: навчальний
посібник / За ред. проф. З. А. Стецька. Львів : Видавництво Національного
університету «Львівська політехніка», 2008. 321 с.
21. Петров, О. В., Сухоруков С. І. Технологічна оснастка : навчальний
посібник. Вінниця : ВНТУ, 2018. 123 с.
22. Кузнєцов Ю.М., Придальний Б.І. Приводи затискних механізмів
металообробних верстатів: монографія. Луцьк: Вежа-Друк, 2016. 352 с.
23. Ключников Ю. В. Електрофізичні та електрохімічні методи обробки.
Лабораторний практикум [Електронний ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря
Сікорського, 2024. 148 с.
24. Тимчик Г. С. Лазерні технології. Конспект лекцій [Електронний
ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2022. 276 с.
25. Тимчик Г. С. Лазерні технології. Лабораторний практикум
[Електронний ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2022.
26. Добрянський С. С., Малафєєв Ю. М. Технологічні основи
машинобудування [Електронний ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря
Сікорського, 2020. Розд. 3.1. Основні відомості про електрофізичні та
електрохімічні методи обробки металевих деталей.
27. Колобродов В. Г., Тимчик Г. С. Лазерні технології [Електронний
ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2022.
28. Електротехнологічні установки та системи [Електронний ресурс] :
конспект лекцій. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2020. Розділи про плазмово-
хімічні реакції та плазмові технології.
29. Високоефективні технологічні процеси в приладобудуванні : навч.
посіб. Київ : Видавничий дім «Слово», 2004.
30. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального виробництва.
К.:Кондор 2008. 726 с.
31. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний опис.
Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М. Львів, 2008. 20с.
32. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.