ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9735Full metadata record
| DC Field | Value | Language |
|---|---|---|
| dc.contributor.advisor | Тарандушка , Іван Павлович | - |
| dc.contributor.author | Сабадаш, Микола Петрович | - |
| dc.date.accessioned | 2026-06-26T08:55:54Z | - |
| dc.date.available | 2026-06-26T08:55:54Z | - |
| dc.date.issued | 2026 | - |
| dc.identifier.uri | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9735 | - |
| dc.description.abstract | Бакалаврська робота викладена на 63 сторінках та включає вступ, чотири розділи, висновки, список використаних джерел і додатки. Основним завданням проєкту є розробка автотранспортного підприємства на 70 вантажних автомобілів для логістики сантехнічних виробів у Хмельницькій області. У роботі проведено комплексний розрахунок виробничої програми, спроєктовано генеральний план АТП та виробничий корпус. Детально опрацьовано мідницьку дільницю, зокрема її систему штучного освітлення та конструкторську частину — газовий паяльник (із розробкою складального креслення та специфікації). | uk_UA |
| dc.language.iso | uk | uk_UA |
| dc.title | Проєкт автотранспортного підприємства на 70 автомобілів для перевезення сантехніки в Хмельницькій області | uk_UA |
| dc.type | Bachelor Thesis | uk_UA |
| Appears in Collections: | 274 Автомобільний транспорт (Автомобільний транспорт) | |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Сабадаш.docx Restricted Access | 2.65 MB | Microsoft Word XML | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний університет (ЧДТУ)
18006, м. Черкаси, бул. Шевченка, 460, тел./факс (0472) 71 00 92
ЗАТВЕРДЖУЮ
зав. кафедри автомобілів та
технології їх експлуатації, професор
______________ Л. А. Тарандушка
«_» __________________20__ р.
Кваліфікаційна робота бакалавра
на тему:
«Проєкт автотранспортного підприємства на 70 автомобілів для перевезення сантехніки в Хмельницькій області»
Керівник роботи:
ст. викл. кафедри АТЕ, _______________ І.П. Тарандушка
(посада) (підпис) (Ініціали, прізвище)
(дата)
Виконавець:
студент 4 курсу, гр. ЗАВ-23
спеціальності 274 – Автомобільний
транспорт _______________ М.П. Сабадаш
(підпис) (Ініціали, прізвище)
(дата)
2026
РЕФЕРАТ
Бакалаврська робота викладена на 63 сторінках та включає вступ, чотири розділи, висновки, список використаних джерел і додатки. Основним завданням проєкту є розробка автотранспортного підприємства на 70 вантажних автомобілів для логістики сантехнічних виробів у Хмельницькій області. У роботі проведено комплексний розрахунок виробничої програми, спроєктовано генеральний план АТП та виробничий корпус. Детально опрацьовано мідницьку дільницю, зокрема її систему штучного освітлення та конструкторську частину — газовий паяльник (із розробкою складального креслення та специфікації).
ЗМІСТ
ЗМІСТ 3
ВСТУП 4
1 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ ПРОЄКТУ 5
1.1 Призначення і загальна характеристика автотранспортного підприємства 5
1.2 Аналіз клімату і місцевості 6
1.3 Аналіз характеру вантажу 7
1.3 Вибір транспортного засобу 8
1.4 Вибір та обґрунтування вихідних даних проєкту 11
2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗРАХУНОК АВТОТРАНСПОРТНОГО ПІДПРИЄМСТВА 13
2.1 Розрахунок виробничої програми. Вибір і корегування нормативної періодичності ТО і ресурсного пробігу 13
2.2.1 Розрахунок виробничої програми АТП по кількості технічних впливів 14
2.2.2 Визначення програми діагностичних впливів по АТП 19
2.2.3 Визначення добової програми по ТО і діагностуванню автомобілів 20
2.3 Планування виробничого корпусу 21
2.3.1 Обґрунтування й вибір методу ТО й діагностування автомобілів 21
2.3.2 Розрахунок річного об'єму робіт по технічному обслуговуванню і ремонту рухомого складу 24
2.3.3 Розрахунок зон ТО і ПР 25
2.3.4 Розрахунок зони поточного ремонту 29
2.3.5 Визначення сумарного річного об'єму робіт ТО і ПР рухомого складу 30
2.3.6. Визначення річного об'єму робіт по самообслуговуванню підприємства 30
2.3.7 Розподіл об'ємів робіт ТО, ПР і самообслуговування підприємства між виробничими зонами, ділянками і відділеннями 31
2.3.8 Розрахунок кількості працівників 32
2.3.9 Розрахунок площ приміщень 34
2.3.10 Площі робочих дільниць і відділень 35
2.3.11 Розрахунок площ складських приміщень 36
2.3.12 Розрахунок адміністративних і побутових приміщень 38
2.3.13 Розрахунок зони зберігання рухомого складу 39
2.3.14 Розрахунок загальної площі головного виробничого корпусу 39
2.3.15 Генеральне планування автотранспортного підприємства 41
2.3.16 Розрахунок стін і колон для виробничого корпусу 41
2.4.1 Вибір технологічного обладнання 43
3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА 44
3.1 Призначення і область застосування пристосування 44
3.2 Принцип дії пристосування 44
3.3 Інструкція з техніки безпеки при експлуатації газового паяльника 45
3.4 Розрахунок на міцність гвинта газового паяльника 46
4 ОХОРОНА ПРАЦІ Й НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА 48
4.1 Розрахунок штучного освітлення 48
ВИСНОВКИ 54
ПЕРЕЛІК ДЖЕРЕЛ ПОСИЛАНЬ 55
ДОДАТКИ 56
ВСТУП
Виконання кваліфікаційної роботи бакалавра за спеціальністю 274 – Автомобільний транспорт є завершальним етапом навчання, що дозволяє систематизувати та закріпити отримані теоретичні знання і практичні навички. Ефективна експлуатація рухомого складу та підтримання автомобілів у постійній технічній готовності безпосередньо залежать від умов функціонування автотранспортного підприємства та рівня розвитку його виробничо-технічної бази. Основним структурним елементом такого підприємства є виробничий корпус, що має базуватися на оптимальному плануванні виробничих дільниць, де безпосередньо здійснюється комплекс робіт із забезпечення справності автопарку.
Головною метою даної роботи є проведення технологічного розрахунку АТП на 70 автомобілів для перевезення сантехніки в Хмельницькій області, що включає проєктування всіх необхідних елементів інфраструктури, вибір методів організації виробництва, розрахунок потреби у виробничому персоналі та технологічному обладнанні, визначення площ приміщень, а також розробку генерального плану підприємства з урахуванням специфіки його діяльності.
1 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ ПРОЄКТУ
1.1 Призначення і загальна характеристика автотранспортного підприємства
Проєктоване автотранспортне підприємство (АТП) на 70 автомобілів призначене для забезпечення безперебійного логістичного ланцюга з доставки сантехнічної продукції. Вибір Хмельницької області як місця розташування підприємства обумовлений її вигідним економіко-географічним положенням на перетині важливих транспортних магістралей, що з’єднують західні та центральні регіони України. Область є потужним логістичним вузлом, а місто Хмельницький відоме як один із найбільших центрів гуртової торгівлі, де зосереджені значні обсяги будівельних та господарських товарів. Доцільність функціонування АТП у даному регіоні підкріплюється розвиненою мережею виробників та дистриб'юторів сантехніки.
Зокрема, у Хмельницькій області працюють підприємства, що спеціалізуються на виробництві керамічних виробів, змішувачів, пластикових труб та комплектуючих для систем водопостачання. Важливим чинником є присутність потужного кластеру виробництва меблів для ванних кімнат (наприклад, компанії «Мойдодир», «Ювента» та інші локальні виробники в Славуті та Хмельницькому), які потребують регулярного та безпечного транспортування готової продукції до споживачів по всій країні та на експорт. Специфіка вантажу (крихкість санфаянсу, габаритність меблів та значна вага кераміки) вимагає наявності спеціалізованого рухомого складу та високого рівня технічної готовності автопарку.
Проєктоване АТП забезпечить повний цикл технічного обслуговування та поточного ремонту власних автомобілів, що дозволить мінімізувати простої та гарантувати дотримання графіків доставок. Оптимальна кількість у 70 одиниць техніки дозволяє сформувати потужне підприємство, здатне обслуговувати як великі заводи-виробники, так і забезпечувати логістику для розгалуженої мережі ритейлерів, що сприятиме розвитку промислового потенціалу Хмельниччини.
1.2 Аналіз клімату і місцевості
Проєктоване підприємство розташовується у Хмельницькій області, яка географічно знаходиться у межах Подільської височини. Рельєф місцевості характеризується як хвиляста рівнина з великою кількістю річкових долин та ярів, що створює помірні навантаження на трансмісію та гальмівні системи автомобілів під час руху. Клімат регіону — помірно-континентальний з м'якою зимою та теплим, достатньо вологим літом. Середньорічна температура повітря коливається в межах +7...+8°C.
Зимовий період у Хмельницькій області триває близько 3-4 місяців. Середня температура січня становить -4...-6°C, проте можливі різкі зниження температури до -25°C, що вимагає використання відповідних марок пально-мастильних матеріалів та наявності систем полегшення пуску двигунів у виробничому корпусі. Сніговий покрив зазвичай нестабільний, але часті переходи температури через 0°C призводять до ожеледиці, що підвищує вимоги до стану шин та кваліфікації водіїв.
Літній період характеризується помірним теплом; середня температура липня становить +18...+20°C, а максимальні показники можуть сягати +30...+35°C. Такі температурні умови вимагають від АТП забезпечення ефективної роботи систем охолодження автомобілів та належної вентиляції у зоні технічного обслуговування і ремонту. Річна кількість опадів становить 550–650 мм, більша частина яких випадає влітку у вигляді дощів. Це зумовлює необхідність проєктування на території підприємства надійної системи зливової каналізації та очисних споруд для стічних вод.
Ґрунти в регіоні переважно чорноземи та сірі лісові, що мають хорошу несучу здатність, проте при проєктуванні фундаментів виробничих корпусів та асфальтобетонного покриття території необхідно враховувати глибину промерзання ґрунту, яка в середньому становить 0,8–1,1 м. Загалом, кліматичні умови Хмельниччини є сприятливими для експлуатації автомобільного транспорту, проте вимагають чіткого дотримання сезонного обслуговування (СО) для забезпечення стабільного постачання сантехнічної продукції незалежно від погодних факторів.
1.3 Аналіз характеру вантажу
Вантажі, що перевозяться проєктованим підприємством, належать до категорії промислових товарів народного споживання і мають складну номенклатуру. Основними групами вантажів є керамічна сантехніка (унітази, раковини, біде), акрилові та чавунні ванни, душові кабіни, змішувачі, а також меблі для ванних кімнат та системи інсталяцій. Аналіз фізико-хімічних властивостей цих товарів дозволяє класифікувати їх як специфічні вантажі, що потребують особливих умов транспортування та вантажно-розвантажувальних робіт.
Головною особливістю сантехнічної кераміки та виробів зі скла є їхня висока крихкість та чутливість до динамічних навантажень, вібрацій та ударів. Це обумовлює необхідність використання рухомого складу з пневматичною підвіскою, яка забезпечує плавність ходу, а також ретельного кріплення вантажу всередині кузова за допомогою ременів, розпорок та захисних прокладок. Меблі для ванних кімнат та акрилові вироби чутливі до атмосферних впливів, пилу та вологи, що робить обов'язковим використання автомобілів із закритими типами кузовів, такими як ізотермічні фургони або тентовані напівпричепи класу «штора», які захищають товар від опадів та сонячного випромінювання.
За габаритними характеристиками вантаж є неоднорідним: від дрібноштучних упаковок зі змішувачами до великогабаритних ванн та душових боксів. Більшість продукції перевозиться у палетованому вигляді (на європіддонах), що дозволяє максимально механізувати процес навантаження за допомогою вилкових навантажувачів. Проте значна частина товарів має низьку щільність укладання (велика об’ємна вага), що вимагає використання автомобілів з великим корисним об’ємом вантажного відсіку (від 86 до 100 м³).
З логістичного погляду, сантехніка є коштовним вантажем, що підвищує відповідальність перевізника за збереження товарного вигляду пакування та відсутність механічних пошкоджень. Для АТП це означає необхідність підтримання ідеального санітарного та технічного стану вантажних платформ, а також регулярну перевірку цілісності тентових покриттів та ущільнювачів дверей фургонів. Таким чином, характер вантажу визначає структуру парку (переважно фургони та тентовані авто) та висуває високі вимоги до дільниці з ремонту кузовів і систем підвіски автомобілів у проєктованому АТП.
1.3 Вибір транспортного засобу
Для забезпечення якісного транспортування сантехнічних виробів, які характеризуються високою крихкістю та різною габаритністю, рухомий склад повинен мати закритий тип кузова, пневматичну підвіску та достатній корисний об’єм вантажного простору. Для порівняльного аналізу обрано два сучасні аналоги вантажних автомобілів середньої вантажопідйомності, які широко використовуються у магістральних та регіональних перевезеннях: DAF LF 260 та IVECO EuroCargo ML120E25. Обидва автомобілі належать до провідних європейських виробників середньотоннажної техніки, що дозволяє їм бути маневреними в умовах щільної міської забудови під час доставки до торгових точок та водночас ефективними на трасах при міжрегіональних сполученнях. Порівняльні технічні характеристики та габаритні розміри шасі наведені в таблиці 1.1.
Таблиця 1.1 — Технічні характеристики та габаритні розміри обраних автомобілів
Параметри ТЗ DAF LF 260 (FA 12t) IVECO EuroCargo (ML120E25)
Повна маса автомобіля, кг 12 000 12 000
Вантажопідйомність (шасі), кг 7 300 7 100
Потужність двигуна, к.с. 260 251
Екологічний стандарт Euro 6 Euro 6
Тип підвіски (перед / зад) Ресорна / Пневматична Ресорна /Пневматична
Габаритна довжина шасі, мм 7910 7423
Габаритна ширина шасі, мм 2350 2445
Колісна база, мм 4650 4185
Середня витрата палива на 100 км, л 17–19 18–20
Для проєктування АТП у Хмельницькій області обрано автомобіль DAF LF 260, оскільки цей вибір зумовлений декількома стратегічними факторами. Двигуни серії PACCAR відзначаються високою надійністю та тривалими міжсервісними інтервалами, що суттєво знижує експлуатаційні витрати на технічне обслуговування у межах власної ремонтної бази АТП. Наявність сучасної пневматичної підвіски є критично важливою умовою для збереження цілісності крихкої сантехнічної кераміки та скляних елементів душових кабін під час руху дорогами різної якості. Крім того, модель LF має один із найкращих у своєму класі показників маневреності, що значно полегшує під’їзд до складських терміналів виробників сантехніки у Хмельницькому регіоні. Таким чином, для формування парку з 70 одиниць техніки приймаємо автомобіль DAF LF 260 з тентованим кузовом, що забезпечує універсальність вантажних операцій та захист продукції від атмосферних впливів.
1.4 Вибір та обґрунтування вихідних даних проєкту
Рухомий склад проєктуваного автотранспортного підприємства сформовано з 70 вантажних автомобілів марки DAF LF 260. Враховуючи географічне розташування підприємства в Хмельницькій області та специфіку маршрутів доставки сантехніки, які пролягають переважно автомобільними дорогами з асфальтобетонним, цементобетонним та прирівняними до них покриттями в приміських зонах, а також проїзними частинами вулиць міст, обрано категорію умов експлуатації ІІ.
Природно-кліматичні умови району базуються на показниках Хмельницького регіону, що характеризується помірно-континентальним кліматом із помірною вологістю. Тип дорожнього покриття відповідає групі Д-2 (бітумомінеральні суміші), а рельєф місцевості — групі Р-1 (рівнинний), що є типовим для Подільської височини.
Середньодобовий пробіг одного автомобіля встановлено на рівні 150 км. Спосіб зберігання рухомого складу на території АТП прийнято відкритим, що враховується при подальшому розрахунку площ забудови та енерговитрат підприємства. Усі вибрані та обґрунтовані вихідні дані для проведення технологічного розрахунку зведено до табл. 1.4.
Таблиці 1.4 - Вихідні дані до дипломного проєктування
№ п/п Показник Значення
1 Число рухомого складу 70
2 Середньодобовий пробіг автомобіля, км 150
3 Нормативний ресурсний пробіг автомобіля, км 200000
4 Нормативна періодичність ТО-1, км 4000
5 Нормативна періодичність ТО-2, км 16000
6 Коефіцієнт врахування категорії умов експлуатації 0,9
Кінець таблиці 1.4
7 Коефіцієнт, що враховує модифікацію рухомого складу 0,85
8 Коефіцієнт, що враховує кліматичну зону 1,0
9 Кліматичний район помірно-континентальний
10 Кількість робочих днів підприємства 353
11 Дільниця, що проєктується Мідницька
12 Марка автомобіля DAF LF 260
Режим роботи АТП:
Для проєктуємого підприємства кількість робочих днів на рік для зон щоденного обслуговування (ЩО) встановлюється відповідно до режиму роботи рухомого складу на лінії та становить 353 дні. Діяльність зон ЩО організовується у дві робочі зміни тривалістю по 7 годин кожна. Для дільниць технічного обслуговування (ТО) та поточного ремонту (ПР) також приймається режим роботи у 353 дні на рік із двозмінним графіком по 7 годин у зміні. Для допоміжних та інших виробничих зон встановлюється однозмінний режим роботи з тривалістю зміни 8 годин.
2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗРАХУНОК АВТОТРАНСПОРТНОГО ПІДПРИЄМСТВА
2.1 Розрахунок виробничої програми. Вибір і корегування нормативної періодичності ТО і ресурсного пробігу
Коригування нормативів пробігу до капітального ремонту та періодичності технічного обслуговування є необхідним етапом розрахунку, що дозволяє врахувати реальні умови експлуатації рухомого складу. Вихідними даними для розрахунку слугують нормативні показники, встановлені для базових моделей автомобілів, які в подальшому адаптуються за допомогою коефіцієнтів коригування, що враховують категорію умов експлуатації, кліматичні особливості району розташування АТП та модифікацію рухомого складу. Для проєктуємого підприємства у Хмельницькій області періодичність технічного обслуговування (ТО-1 та ТО-2) і нормативний пробіг до капітального ремонту визначаються за наведеними нижче розрахунковими формулами:
де:
– встановлена нормативами періодичність проведення першого технічного обслуговування, виражена в кілометрах пробігу, км.
(2.2)
де – нормативна періодичність ТО-2, км.
Пробіг до КР:
(2.3)
де – нормативне значення ресурсного пробігу транспортного засобу до моменту його виведення в капітальний ремонт або списання, км;
2.2.1 Розрахунок виробничої програми АТП по кількості технічних впливів
Розрахунок кількості технічних впливів за повний цикл експлуатації здійснюється на основі співвідношення між циклічним пробігом та періодичністю виконання відповідного виду обслуговування. Враховуючи, що у даному проєкті розрахунковий цикл прирівнюється до ресурсного пробігу автомобіля ( = = 153000$ км), кількість списань однієї одиниці рухомого складу за цикл дорівнює одиниці. Важливо зауважити, що при розрахунку кількості ТО-1 за цикл з отриманого значення виключаються операції, які входять до складу ТО-2. Періодичність щоденного обслуговування (ЩО) приймається рівною середньодобовому пробігу автомобіля. Визначення сумарної кількості капітальних ремонтів та технічних обслуговувань (ТО-1 і ТО-2) проводиться за наступними математичними залежностями:
(2.4)
де - розрахункова кількість капітальних ремонтів, що припадає на один повний цикл експлуатації транспортного засобу;
Lц – сумарний пробіг автомобіля за один розрахунковий цикл, км;
- фактичний пробіг одиниці рухомого складу до моменту проведення капітального ремонту, км.
Кількість проведених впливів з щоденного обслуговування (ЩО) за цикл
(2.5)
де - загальна кількість щоденних обслуговувань, що виконується протягом одного повного розрахункового циклу експлуатації автомобіля;
- середній показник пробігу транспортного засобу за одну робочу добу, км.
Кількість проведених впливів з ТО-2 за цикл:
(2.6)
де - розрахункове число технічних обслуговувань другого виду (ТО-2), що виконуються протягом одного повного експлуатаційного циклу;
— скоригована періодичність проведення ТО-2, виражена в кілометрах пробігу.
Сумарна кількість перших технічних обслуговувань за цикл, без урахування операцій ТО-2, розраховується таким чином:
(2.7)
де - розрахункова кількість технічних обслуговувань першого виду (ТО-1), що припадає на один повний цикл експлуатації автомобіля;
— встановлена періодичність проведення ТО-1, яка визначає інтервал між даними видами технічних впливів, км.
Дані розрахунків заносимо в таблицю 2.1.
Таблиця 2.1 - Кількість технічних обслуговувань на один автомобіль за цикл
Умовне позначення
Кількість 1 32 10 1020
Оскільки річний пробіг транспортного засобу зазвичай не збігається з його повним експлуатаційним циклом, а планування виробничих показників підприємства здійснюється на річний період, виникає необхідність адаптації отриманих циклових значень. Для перерахунку кількості технічних обслуговувань із циклу на рік застосовується спеціальний коефіцієнт переходу , що дозволяє врахувати інтенсивність експлуатації рухомого складу протягом календарного року. Відповідно, річна кількість щоденних (ЩО), перших (ТО-1) та других (ТО-2) технічних обслуговувань у розрахунку на одну облікову одиницю автопарку визначається за наступними залежностями:
(2.8)
(2.9)
… (2.10)
(2.11)
(2.12)
(2.13)
де:
АСП – загальна кількість рухомого складу, що перебуває на балансі підприємства (списочний склад автомобілів);.
– розрахунковий коефіцієнт, що відображає співвідношення фактичного річного пробігу транспортного засобу до його сумарного пробігу за повний експлуатаційний цикл і визначається за формулою:
.
Річний пробіг автомобіля визначається:
(2.15)
де:
Дроб - загальна кількість календарних днів протягом року, у які підприємство здійснює свою виробничу діяльність;
Т – коефіцієнт технічної готовності, що відображає частку парку рухомого складу, яка знаходиться у справному стані та готова до виходу на лінію.
При використанні циклового методу планування виробничої програми з технічного обслуговування часові втрати через організаційні причини (простої в очікуванні роботи, відсутність водіїв тощо) не беруться до уваги. Через це під час обчислення сумарного річного пробігу транспортного засобу замість коефіцієнта випуску застосовується показник технічної готовності за цикл, який відображає потенційну здатність парку до виконання перевезень:
де:
— усереднений показник відстані, яку долає транспортний засіб протягом однієї робочої зміни (доби), км;
— питомий показник тривалості перебування автомобіля на постах технічного обслуговування та поточного ремонту в умовах АТП, розрахований на кожні 1000 км пробігу, днів;
— нормативний термін (кількість днів) знаходження рухомого складу на спеціалізованому авторемонтному підприємстві для проведення капітального ремонту.
км.
Дані розрахунків заносимо в таблицю 2.2.
Таблиця 2.2 - Кількість виконаних технічних впливів за рік на один автомобіль та на весь парк
Кількість технічних впливів на 1 автомобіль Кількість технічних впливів по всьому АТП
316 10 3 22120 700 210
2.2.2 Визначення програми діагностичних впливів по АТП
Згідно з чинними нормативними документами, діагностування не виділяється в самостійний плановий вид обслуговування, оскільки його операції інтегровані в загальний обсяг робіт із ТО та ПР. Залежно від обраної методики організації виробничого процесу на АТП, діагностичні роботи можуть виконуватися як на спеціалізованих дільницях, так і бути суміщеними з постами технічного обслуговування.
Розрахунок очікуваної кількості діагностичних впливів є базою для подальшого проєктування постів та вибору діагностичного обладнання. На підприємстві передбачено функціонування двох видів діагностування: загального (Д1) та поглибленого (Д2). Перше з них, Д1, спрямоване на контроль систем, що відповідають за безпеку дорожнього руху, і проводиться сумісно з ТО-1, після виконання ТО-2 для перевірки якості регулювань, а також у процесі ПР (в обсязі 10 % від річної програми ТО-1). Поглиблене діагностування Д2 призначене для оцінки потужнісних та економічних показників автомобіля, а також для виявлення прихованих несправностей, що потребують поточного ремонту.
Періодичність Д2 відповідає графіку ТО-2, а додатковий обсяг робіт при ПР приймається на рівні 20 % від річної кількості ТО-2. Сумарна кількість впливів Д1 за рік для всього парку автомобілів розраховується як сума річних програм ТО-1, ТО-2 та додаткових діагностувань при поточному ремонті за встановленою математичною залежністю.
(2.17)
де - сукупна річна кількість технічних впливів із загального діагностування (Д1), що виконується для всього парку транспортних засобів підприємства.
Сумарний річний обсяг робіт із поглибленого діагностування для всього складу автомобілів підприємства визначається за такою залежністю:
(2.18)
де - сукупна річна програма з поглибленого діагностування (Д2) для всього рухомого складу підприємства;.
1,1 та 1,2 — розрахункові коефіцієнти, які враховують додатковий обсяг діагностичних робіт (Д1 та Д2 відповідно), що виконуються за потреби під час поточного ремонту;
Згідно з нормативами проектування, обсяг робіт із діагностування Д2 у процесі поточного ремонту встановлюється на рівні 20 % від загальної річної кількості технічних обслуговувань другого виду (ТО-2).
(2.19)
2.2.3 Визначення добової програми по ТО і діагностуванню автомобілів
Добова виробнича програма виступає ключовим критерієм для обґрунтування методу організації робіт із технічного обслуговування (на окремих постах або потокових лініях) і є базовим показником для розрахунку необхідної кількості робочих місць. Для кожного виду технічного впливу (ЩО, ТО-1, ТО-2) та діагностування (Д1, Д2) добовий обсяг робіт розраховується за такою залежністю:
(2.20)
де:
— сумарна річна програма за кожним окремим видом технічного обслуговування або діагностування для всього парку автомобілів;
— кількість робочих днів на рік для конкретної виробничої зони (дільниці), що спеціалізується на виконанні відповідного виду технічного впливу чи діагностичних робіт.
2.3 Планування виробничого корпусу
2.3.1 Обґрунтування й вибір методу ТО й діагностування автомобілів
Вибір методу організації регламентних робіт, зокрема розмежування між потоковими лініями та універсальними постами, безпосередньо залежить від розрахованого добового обсягу обслуговування однотипних транспортних засобів.
Впровадження потокової форми організації виробництва вважається технологічно доцільним за умови, що добова програма становить не менше 100 одиниць для щоденного обслуговування, 12 одиниць для ТО-1 та 5 одиниць для ТО-2; за меншої інтенсивності робіт перевага надається універсальним постам. Формат проведення загального діагностування Д-1 також корелюється з методом виконання ТО-1: у разі використання універсальних постів діагностику раціонально виділяти в окрему технологічну операцію на спеціалізованому посту, розташованому таким чином, щоб забезпечити зручну логістику для автомобілів з усіх виробничих зон.
Для розрахунку нормативних витрат часу на ручне виконання щоденного обслуговування при потоковому методі використовується відповідна формула розрахункової трудомісткості, що враховує специфіку технологічного процесу.
, люд.год.
де: — нормативне значення трудомісткості щоденного обслуговування, що визначає необхідні витрати часу (у людино-годинах) на виконання контрольно-оглядових та санітарних робіт для конкретної моделі автомобіля;
— поправочний коефіцієнт, що коригує обсяг робіт залежно від кількості технологічно сумісних транспортних засобів на підприємстві, враховуючи ефект масштабу виробництва;
- коефіцієнт механізації, який відображає рівень скорочення ручної праці завдяки використанню мийного та очисного обладнання, відсоток механізації робіт варіюється в межах 0,35 - 0,75.
люд.год.
Розрахункова (скорегована) трудомісткість проведення технічного обслуговування першого та другого видів для одиниці рухомого складу на проектованому підприємстві обчислюється за наступною залежністю:
де:
– вихідні нормативні показники трудомісткості для першого та другого технічних обслуговувань відповідно, що встановлюють базові витрати робочого часу на одну операцію для конкретної моделі транспортного засобу (люд.-год).
Нормативна скоригована трудомісткість ТО-1 та ТО-2 для рухомого складу, що експлуатуватиметься на проєктованому АТП, розраховується з урахуванням специфіки парку та умов праці за наступною залежністю:
люд.год.
люд.год.
Питома нормативна трудомісткість поточного ремонту, що визначає витрати праці в людино-годинах на кожні 1000 км пробігу, адаптується до конкретних умов експлуатації проектованого підприємства за допомогою наступної формули:
(2.23)
де: – нормативне значення питомих витрат праці на поточний ремонт, що визначає базову кількість людино-годин, необхідних на кожні 1000 км пробігу відповідно до технічних регламентів;, люд. год. [1];
— система поправочних коефіцієнтів, які адаптують норматив до реальних умов проектованого підприємства:
— відображає вплив категорії умов експлуатації (тип дорожнього покриття та рельєф);
— враховує конструктивні особливості модифікації автомобіля та специфіку виконання транспортної роботи;
— коригує трудомісткість залежно від природно-кліматичної зони розташування АТП;
— залежить від пробігу автомобілів з початку експлуатації та враховує масштаб парку (кількість технологічно сумісних одиниць);
— враховує спосіб зберігання рухомого складу (відкриті майданчики або закриті приміщення), що впливає на складність підготовчих та ремонтних операцій.
люд.год.
2.3.2 Розрахунок річного об'єму робіт по технічному обслуговуванню і ремонту рухомого складу
Річний об'єм робіт по ТО і ПР, люд.год.
люд.год. (2.24)
люд.год. (2.25)
люд.год. (2.26)
люд.год. (2.27)
люд.год. (2.28)
люд.год. (2.29)
Сумарний обсяг трудовитрат на сезонне обслуговування (СО) для всього рухомого складу підприємства протягом року розраховується як частка від річного обсягу робіт із другого технічного обслуговування (ТО-2). Оскільки сезонне обслуговування проводиться двічі на рік (під час переходу до осінньо-зимового та весняно-літнього періодів експлуатації), його загальна трудомісткість визначається за такою залежністю:
люд.год. (2.30)
де КСО – нормативний коефіцієнт, що визначає додаткову частку трудомісткості для виконання сезонних операцій (згідно з вихідними даними, для даного розрахунку КСО=0,2).
– розрахункова кількість приведених одиниць рухомого складу для кожної технологічно сумісної групи автомобілів.
Важливе зауваження: Розраховані річні обсяги трудовитрат для тих видів технічного обслуговування, що реалізуються на потокових лініях, мають статус попередніх. Їхні значення підлягають обов’язковому уточненню та коригуванню після завершення детального проєктування відповідних виробничих зон, визначення фактичного такту лінії та кількості робочих постів.
Цей етап є критичним для забезпечення точності проєкту, оскільки дозволяє узгодити теоретичну потребу в людських ресурсах із реальною пропускною здатністю обладнаних потокових ліній.
2.3.3 Розрахунок зон ТО і ПР
Проєктування зон технічного обслуговування та поточного ремонту передбачає комплексне обґрунтування режиму їхньої роботи, вибір оптимального методу організації технологічного процесу, розрахунок кількості постів чи ліній, а також фінальне уточнення річних обсягів трудовитрат. Режим роботи цих зон безпосередньо залежить від графіка експлуатації рухомого складу: операції щоденного огляду та першого технічного обслуговування рекомендується планувати у міжзмінний час, тоді як ТО-2 та поточний ремонт можуть частково виконуватися протягом дня. Роботу дільниць ТО доцільно організовувати в одну або дві зміни, а для зони ПР, з метою максимізації коефіцієнта технічної готовності парку, раціонально впроваджувати двозмінний або тризмінний графік, дотримуючись при цьому встановленої законодавством України тривалості робочого тижня.
Ключовим етапом проєктування є вибір між потоковою лінією та універсальними постами, що здійснюється шляхом зіставлення такту поста з ритмом виробництва. Потоковий метод вважається технологічно виправданим лише у випадках, коли такт поста перевищує ритм виробництва у два рази для ЩО, у три рази для ТО-1 та у чотири рази для ТО-2; за відсутності такої інтенсивності проєктування ведеться на базі універсальних постів. Сам ритм виробництва визначається як відношення сумарного фонду часу роботи зони за добу до величини добової виробничої програми, що дозволяє точно синхронізувати роботу персоналу та обладнання відповідно до потреб транспортного підприємства.
, (2.31)
де – тривалість однієї робочої зміни (стандартно становить 8 годин);;
– кількість робочих змін протягом доби;
– добовий обсяг робіт (виробнича програма) для конкретного виду технічного обслуговування.
Час, протягом якого один автомобіль займає пост для виконання певного виду робіт - такт поста кожної i-ї зони:
Такт поста i-ї зони:
, (2.32)
де – трудомісткість робіт (люд.-год) - це загальний обсяг роботи, який потрібно виконати;
– час на пересування (1-3 хв). Це "мертвий" час, коли робота не ведеться, але пост зайнятий маневруванням автомобіля.;
– Кількість робітників на посту. Вони розділяють між собою загальну трудомісткість, що дозволяє швидше звільнити пост [2].
Ми визначили, що інтенсивність обслуговування на вашому підприємстві не потребує створення потокових ліній, тому ми розраховуємо кількість універсальних постів. Це означає, що кожен автомобіль буде проходити повний цикл робіт на одному робочому місці.
Для розрахунку кількості постів використовується формула, яка враховує річний обсяг робіт і пропускну здатність одного поста:
(2.33)
де — річний обсяг трудовитрат за конкретним видом технічного впливу, що реалізується безпосередньо на постах (люд.-год);
— коефіцієнт, що враховує коливання попиту та нерівномірність надходження автомобілів на обслуговування;
— кількість днів протягом року, коли пост задіяний у виробничому процесі;
— змінність роботи зони протягом однієї доби;
— встановлена тривалість однієї робочої зміни (год);
— щільність розстановки виконавців, тобто кількість робітників, які одночасно працюють над одним об'єктом на посту;
— коефіцієнт ефективності використання робочого часу поста, що враховує технологічні перерви та підготовчі операції.
2.3.4 Розрахунок зони поточного ремонту
Роботи з поточного ремонту (ПР) рухомого складу здійснюються на універсальних або спеціалізованих постах, залежно від прийнятої технології обслуговування на підприємстві. Розрахунок загальної кількості таких постів базується на співвідношенні річного обсягу робіт, що виконуються безпосередньо в зоні ПР, та річної пропускної здатності одного робочого місця за встановленого режиму роботи.
Для проведення розрахунку ми будемо використовувати формулу:
(2.34)
де – сумарна річна трудомісткість робіт із поточного ремонту, що реалізується безпосередньо на спеціалізованих або універсальних постах, люд.год.
- коефіцієнт, який враховує коливання інтенсивності заїзду автомобілів у зону ремонту протягом доби;
– кількість днів протягом року, протягом яких пости ПР задіяні у виробничому процесі;
– встановлена тривалість однієї робочої зміни (год.);
n – кількість змін роботи зони поточного ремонту на добу;
– кількість робітників, які одночасно працюють на одному посту;
– коефіцієнт, що відображає ефективність використання часу роботи поста з урахуванням технологічних перерв (п=0,75…0,9)
2.3.5 Визначення сумарного річного об'єму робіт ТО і ПР рухомого складу
Сумарний річний об'єм робіт ТО і ПР рухомого складу:
(2.35)
де , – скориговані річні обсяги робіт із щоденного та першого технічного обслуговування (за умови їхньої організації за потоковим методом), люд.-год;
,, ., – загальна річна трудомісткість видів робіт відповідно ТО-2, контрольно-діагностичних перед ТО-1, перед ТО-2, сезонного обслуговування (СО) і робіт ПР, люд.год .
2.3.6. Визначення річного об'єму робіт по самообслуговуванню підприємства
Річний обсяг робіт із самообслуговування підприємства визначається як відсоткова частка від сумарної річної трудомісткості допоміжних робіт. Розподіл цих обсягів за конкретними видами технічних операцій здійснюється відповідно до нормативних даних, наведених у табл. 2.3.
Таблиця 2.3.- Приблизний розподіл робіт по самообслуговуванню.
Види робіт Співвідно-шення, % люд. год. Види робіт Співвідно-шення, % люд.год.
Електротехнічні 25,0 23542 Жерстяницькі 4,0 3767
Механічні 10,0 9417 Мідницькі 1,0 9417
Слюсарні 16,0 15067 Трубопровідні 22,0 12244
Ковальські 2,0 1883 Ремонтно-будівельні і деревообробні 16,0 15067
Зварювальні 4,0 3767 Всього 100 94171
2.3.7 Розподіл об'ємів робіт ТО, ПР і самообслуговування підприємства між виробничими зонами, ділянками і відділеннями
Розподіл обсягів робіт на автотранспортному підприємстві здійснюється за структурними підрозділами відповідно до технологічних та організаційних вимог. Роботи з щоденного обслуговування, які включають прибирально-мийні та оглядові операції, а також перше технічне обслуговування (ТО-1), проводяться безпосередньо на спеціалізованих постах або потокових лініях у відповідних зонах. Друге технічне обслуговування (ТО-2) має змішаний характер виконання: основна частина операцій, що становить 80% від загального обсягу, реалізується на постах зони, тоді як решта 20% передається на спеціалізовані дільниці. Ці дільничні роботи рівномірно розподіляються між електротехнічним, акумуляторним і шиномонтажним підрозділами, а також дільницею з ремонту паливної апаратури.
Сезонне обслуговування зазвичай суміщається з проведенням ТО-2 для оптимізації процесів. Поточний ремонт (ПР) також розподіляється між постовою зоною та виробничими цехами, де виконуються агрегатні та слюсарні роботи. Усі обсяги технічних впливів розраховуються на основі нормативних відсотків розподілу, а роботи з самообслуговування можуть виконуватися як на основних виробничих базах, так і на дільниці відділу головного механіка. Такий підхід дозволяє отримати фінальні значення обсягів робіт для кожного структурного підрозділу, які зазвичай зводяться у підсумкову табл. 2.4.
Таблиця 2.4. - Розподіл об'ємів робіт по структурних підрозділах
Структурний підрозділ люд.год.
- зона ЩО: 10617
- зона ТО-1: 14700
- зона ТО-2: 17010
- зона ПР: 48758
2.3.8 Розрахунок кількості працівників
При визначенні чисельності виробничого персоналу розраховують два основні показники: технологічно необхідну та штатну кількість працівників. Розрахунок проводиться індивідуально для кожної зони обслуговування та кожної виробничої дільниці підприємства.
Технологічно необхідна кількість працівників визначає обсяг трудових ресурсів, що безпосередньо задіяні у виконанні технологічних операцій. Цей показник розраховується за формулою:
, (2.37)
де Тi.Р – сумарна річна трудомісткість робіт, закріплених за конкретною (i-ю) виробничою дільницею (люд.-год);
ФМ – номінальний (календарний) фонд робочого часу одного виконавця протягом року, який за стандартом становить 2070 годин.
Визначення штатної кількості працівників:
, (2.38)
де ФР – дійсний (ефективний) річний фонд робочого часу одного штатного виконавця. Його значення залежить від умов праці:
1610 год — для робіт із зі шкідливими умовами (наприклад, малярні або акумуляторні дільниці);
1820–1840 год — для нормальних умов праці (більшість розбирально-складальних та регулювальних робіт).
Таблиця 2.5. Річний фонд часу штатних робітників
Виробничий підрозділ Річний фонд робітника, год. Дільниці Річний фонд робітника, год.
Зона ТО-2, СО 1840 Шиноремонтна 1820
Зона ТО-1 1840 Ремонт приладів системи живлення 1840
Зона ЩО 1860 Акумуляторна 1820
Пости ПР 1840 Ковальсько-мідницька 1820
Дільниці: Зварювальна 1820
Жерстяницька 1820 Діагностики 1840
Агрегатна 1840 Кузовна 1840
Малярна 1610 Слюсарно-механічна 1840
Електротехнічна 1840 Столярна 1610
Таблиця 2.6 - Розрахунок чисельності виробничих робітників
Назва зон і дільниць Річний обсяг робіт в зоні або на дільниці, люд.год Розрахункова кількість технологічно необхідних робітників Прийнята кількість технологічно необхідних робітників Річний фонд часу штатного робітника, год Кількість штатних робітників
Всього По змінах Розрахована Прийнята
1 2
Зона ЩО 10617 5,12 5 3 2 1860 5,71 6
Зона ТО-1 14700 7,10 7 4 3 1840 7,99 8
Зона Д-1 490 0,24 1 1 - 1840 0,45 1
Зона Д-2 328 0,16 - 1840
Зона ТО-2 17010 8,22 9 6 3 1840 9,24 10
Зона ПР 17632 9,61 10 8 2 1840 10,82 11
Разом 63045 - 32 22 10 - 36
Дільниці:
Слюсарно-механічні 5613 2,71 3 3 - 1840 3,05 3
Агрегатні 9185 4,44 5 5 - 1840 4,99 5
Акумуляторні 510 0,25 1 1 - 1820 0,28 1
Ремонт приладів систем живлення 2041 0,99 1 1 - 1820 1,12 1
Електротехнічні 2551 1,23 2 2 - 1840 1,39 2
Шиномонтажні 765 0,37 1 1 - 1820 0,42 1
Вулканізаційні 765 0,37 - 1820 0,42
Ковальсько-ресорні 1531 0,74 1 1 - 1820 0,84 1
Мідницькі 1021 0,49 1 1 - 1820 0,56 1
Жерстяницькі 1021 0,49 - 1840 0,55
Зварювальні 1021 0,49 1 1 - 1820 0,56 1
Арматурні 510 0,25 - 1840 0,28
Оббивні 4592 2,22 3 3 - 1820 2,52 3
Разом 31126 - 19 19 - - - 19
Всього 94171 - 51 41 10 - - 55
2.3.9 Розрахунок площ приміщень
Площі зон ТО і ремонту
Розрахунок виробничих площ для зон технічного обслуговування та ремонту рухомого складу (РС), що обладнані тупиковими постами, здійснюється за наступною методикою:
, (2.39)
де – площа проекції автомобіля в плані, визначена за його максимальними габаритними розмірами, м2;
– загальне число робочих постів, що проєктовані в даній зоні;
– коефіцієнт щільності розміщення постів та технологічного обладнання [1].
м2
м2
м2
м2
2.3.10 Площі робочих дільниць і відділень
Розрахунок площ виробничих дільниць базується на сумарній площі, яку займає встановлене технологічне устаткування, із застосуванням відповідного коефіцієнта щільності його розстановки. Зокрема, площа агрегатної дільниці визначається за формулою:
(2.40)
де – сумарна площа горизонтальних проєкцій всього технологічного устаткування, визначена за його максимальними габаритними розмірами, м2;
– коефіцієнт щільності розстановки обладнання, що враховує нормативні відстані між верстатами, а також ширину проходів і робочих зон. [1].
м2
Розрахунок площ виробничих приміщень на основі питомих показників, що припадають на одного працюючого, виконується за формулою:
(2.41)
Де fр - нормативний показник питомої площі, що виділяється для першого працюючого на дільниці [2].
fр’ – додаткова питова площа, що розраховується на кожного наступного робітника згідно з нормами технологічного проєктування [2].
n – розрахункова чисельність працюючих у найбільшу зміну.
Таблиця 2.7 - Розрахунок площі зон і дільниць
Дільниця, відділення К-ть працівників в найбільш навантажену зміну, чол Розрахункова площа по кількості працівників, м2 Площа устаткування в плані, м2 Коефіцієнт густини розстановки устаткування Розрахункова площа по устаткуванню, м2 Площа, м2
Прийнята Прийнята після планування
Агрегатна 5 78 25,89 4 103,56 105 105
Ремонт приладів систем живлення 1 14 2,04 4 8,16 32 32
Зварювальна 1 15 4,08 5 20,4 21 21
Електротехнічна 2 15 7,18 4 28,72 30 30
Акумуляторна 1 24 5,5 4 22 22 22
Жерстяницька 1 18 4,02 5 20,1 20 20
Шиномонтажна 1 18 7,05 4 28,2 29 29
Слюсарно-механічна 3 42 8,5 4 34 34 42
Вулканізаційна 1 20 8,2 4 32,8 33 33
Ковальсько-ресорна 1 21 12,36 5 61,8 62 62
Мідницька 1 15 9,22 4 36,88 37 49
Оббивна 3 28 5,2 4 20,8 21 28
Арматурна 1 12 4,5 5 22,5 23 23
2.3.11 Розрахунок площ складських приміщень
Визначення площ складських приміщень на основі питомих нормативів, орієнтованих на загальний пробіг рухомого складу, здійснюється за формулою:
(2.42)
де — середньорічний пробіг одного автомобіля в межах парку, км;
— загальна чисельність рухомого складу на підприємстві, од.;
— нормативний показник питомої площі складського приміщення, розрахований на 1 млн км сумарного річного пробігу, м2;
— коефіцієнт корегування, що враховує специфіку та категорію рухомого складу;
— коефіцієнт, що залежить від загальної кількості автомобілів на підприємстві;
— коефіцієнт, що враховує кількість різних марок та моделей рухомого складу (коефіцієнт різномарочності).
Склад запасних частин:
м2
Склад агрегатів:
м2
Склад матеріалів:
м2
Склад шин:
м2
Склад мастильних матеріалів:
м2
Склад лакофарбових матеріалів:
м2
Склад хімікатів:
м2
Склад інструментів:
м2
Проміжний склад – 15…20% від склада запасних частин і агрегатів
м2
м2
2.3.12 Розрахунок адміністративних і побутових приміщень
Оскільки адміністративні та побутові приміщення інтегровані у структуру головного виробничого корпусу та розташовані на його другому поверсі, окремий розрахунок площ для цих об’єктів у даному розділі не проводиться.
2.3.13 Розрахунок зони зберігання рухомого складу
(2.43)
— загальна площа зони зберігання (стоянки) рухомого складу, $м^2$;
— площа горизонтальної проєкції автомобіля, визначена за його габаритними розмірами, м2;
— розрахункова кількість машино-місць для зберігання автомобілів;
— коефіцієнт щільності розстановки, що враховує площу проїздів та маневрові зони (приймається в межах 2,5–3,0).
м2
2.3.14 Розрахунок загальної площі головного виробничого корпусу
Завершальним етапом розрахунку елементів головного виробничого корпусу (ГВК) є визначення його сумарної площі, що є необхідною умовою для переходу до стадії об’ємно-планувальних рішень та графічного виконання креслень.
(2.44)
— розрахункова площа зони щоденного обслуговування, $м^2$ (враховується за умови її розміщення в межах головного виробничого корпусу);
— площі відповідних зон технічного обслуговування (ТО-1, ТО-2) та поточного ремонту (ПР), м2;
— сумарна площа виробничих дільниць, м2;
— загальна площа складських приміщень підприємства, м2;
— загальна площа допоміжних приміщень, що визначається згідно з регламентованими нормами, м2;
— площа зон очікування (підпору) перед виконанням робіт, м2;
(2.45)
де - нормативна скорегована трудомісткість кожного і-го виду робіт.
– число штатних робітників на дільниці.
м2
м2
м2
м2 (2.46)
м2 (2.47)
м2
2.3.15 Генеральне планування автотранспортного підприємства
Необхідна площа ділянки визначається за формулою:
(2.50)
де — розрахункова площа земельної ділянки, необхідна для розміщення підприємства (га);
— сумарна площа забудови, що охоплює виробничі та складські будівлі й споруди м2;
— площа забудови, зайнята адміністративно-побутовими та іншими допоміжними будівлями м2;
— загальна площа відкритих майданчиків, призначених для зберігання рухомого складу м2;
— нормативний показник щільності забудови території підприємства (%).
2.3.16 Розрахунок стін і колон для виробничого корпусу
Для забезпечення надійності та довговічності головного виробничого корпусу передбачено використання уніфікованих залізобетонних конструкцій заводського виготовлення. Конструктивну схему будівлі формують залізобетонні колони квадратного перерізу розміром 400х400 мм при робочій висоті 7,4 м, які обираються залежно від величини прольотів та кроку опор. Як основні несучі елементи покриття використовуються збірні залізобетонні попередньо напружені конструкції, зокрема балки для прольотів довжиною 12 м або будівельні ферми для перекриття прольотів 12, 18 та 24 м. Зовнішні огороджувальні стіни виконуються із силікатної або керамічної цегли завтовшки 510 мм (у дві цеглини), що відповідає вимогам міцності та теплотехнічним нормам для безкаркасних або комбінованих промислових споруд.
Для внутрішнього розмежування приміщень із різними технологічними процесами та забезпечення ізоляції від шуму, газів та вологи влаштовуються суцільні цегляні перегородки на всю висоту цеху завтовшки 120 мм. Технологічні прорізи для воріт приймаються стандартних розмірів у діапазоні від 3х3 м до 4х4,2 м, що гарантує безперешкодний проїзд рухомого складу, а габарити віконних прорізів проєктуються кратними уніфікованому модулю: 600 мм за висотою та 1000 мм за шириною.
2.4 Планування мідницької дільниці
2.4.1 Вибір технологічного обладнання
Таблиця 2.1 – Технологічне обладнання мідницької дільниці
Найменування устаткування Тип, моделі Кількість Габаритні розміри, мм Площа, яку займає обладнання, м2 Потужність, кВт
Тумба інструментальна Classic 1 800 / 600 / 1300 0,48 —
Ванна для випробування паливних баків ВПБ-1600 1 1600 / 1000 / 800 1,6 —
Стенд для ремонту радіаторів ОРГ2324 1 1500 / 1200 / 800 1,8 —
Слюсарний верстак 21.02 1 1250 / 800 / 900 1,0 —
Контейнер для відходів ПИ-19 (металевий) 1 1000 / 1000 / 500 1,0 —
Раковина емальована для промивки баків РП-1400 1 1400 / 1100 / 800 1,54 —
Установка для випробування та промивки радіаторів Р-928 1 1740 / 1200 / 1500 2,1 5,0
Умивальник виробничий НП-3 1 500 / 450 / 850 0,22 —
Силовий щит (навісний) ЩС-7030 1 700 / 300 / 1800 0,21 —
Шафа для технічних рідин ШМ-01 1 400 / 400 / 1500 0,16 —
Шафа для зберігання деталей ОРГ-1468 1 1000 / 600 / 1900 0,6 —
РАЗОМ 10,71 5,0
3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
3.1 Призначення і область застосування пристосування
Газовий паяльник — це автономний пристрій, призначений для нагрівання деталей, розплавлення припою та виконання паяльних робіт у місцях, де відсутній доступ до електромережі. Завдяки своїй конструкції він виконує роль мобільного джерела теплової енергії, де робочий наконечник розігрівається факелом полум'я, що утворюється внаслідок згоряння газоповітряної суміші.
3.2 Принцип дії пристосування
Принцип роботи газового паяльника (рис. 3.1) базується на спалюванні газоповітряної суміші для нагріву робочого інструменту. Пальний газ надходить у систему через штуцер (10) і подається по трубці (9), яка проходить крізь захисну ручку (6), що запобігає перегріву зони тримання інструмента. Регулювання потоку газу здійснюється за допомогою вентиля (1), закріпленого на осі гайкою (11) та шайбою (12). При обертанні вентиля голка (2) змінює прохідний переріз у каналі корпусу (3), дозволяючи точно дозувати подачу палива. Далі газ через з’єднувальну трубку (8) потрапляє у сопло (7), де завдяки інжекції змішується з атмосферним повітрям. Сформований струмінь суміші згорає на виході з сопла, спрямовуючи факел полум'я на наконечник (5). Масивний металевий наконечник поглинає теплову енергію горіння, розігріваючись до температури, необхідної для розплавлення припою та виконання паяльних операцій.
Рисунок 3.1 - Газовий паяльник
3.3 Інструкція з техніки безпеки при експлуатації газового паяльника
При експлуатації газового паяльника безпека базується на суворому контролі горючих речовин та джерел тепла. Перед початком робіт обов’язково перевіряється герметичність з’єднання штуцера (поз. 10) із газовим шлангом та цілісність трубок (поз. 8, 9), а також плавність ходу вентиля (поз. 1), який через голку (поз. 2) має надійно перекривати подачу палива. Робоче місце слід звільнити від легкозаймистих предметів і забезпечити якісну вентиляцію для відведення продуктів згоряння. Під час підпалювання спочатку підноситься джерело вогню до сопла (поз. 7), і лише потім плавно відкривається вентиль (поз. 1). У процесі роботи інструмент можна тримати тільки за термоізольовану ручку (поз. 6), категорично уникаючи контактів із гарячим наконечником (поз. 5) або корпусом (поз. 3). Розігрітий пристрій дозволяється класти лише на спеціальну вогнетривку підставку. Після завершення паяння необхідно повністю перекрити вентиль (поз. 1), дочекатися природного охолодження наконечника (поз. 5) і лише після цього від’єднувати газове живлення та прибирати інструмент на зберігання. У разі появи запаху газу роботу слід негайно припинити, перекрити подачу палива з балона та ретельно провітрити приміщення.
3.4 Розрахунок на міцність гвинта газового паяльника
Для розрахунку використаємо параметри, характерні для конструкцій подібного типу, що виготовляються зі сталі 45 (для голки та гвинта), враховуючи розміри з креслення (загальна довжина 510 мм, висота 140 мм).
Так як на вентилі використовується метрична різьба з дрібним кроком M8x1 (середній діаметр d2 = 7,35 мм, кут підйому різьби = 2,48˚.
Визначення осьового зусилля . Припустимо, що користувач прикладає до вентиля (поз. 1) крутний момент =0,5 Н·м (стандартне зусилля пальців руки).
Приймаючи коефіцієнт тертя f=0,15 (сталь по сталі), отримуємо кут тертя
H
Розрахунок на міцність (стиск та кручення). Внутрішній діаметр різьби =6,6 мм. Площа небезпечного перерізу:
мм
Напруження стиску:
мПа
Напруження кручення (від моменту тертя в різьбі 0,3 Н·м):
мПа
Еквівалентне напруження:
мПа
Для сталі 45 допустиме напруження 120…150 МПа.
Висновок: 22,4 < 150, отже, запас міцності гвинта-голки (поз. 2) є дуже великим.
4 ОХОРОНА ПРАЦІ Й НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА
4.1 Розрахунок штучного освітлення
Раціональна організація освітлення на виробничих дільницях є ключовим фактором забезпечення високої працездатності та ефективності персоналу. Належний рівень світлового середовища чинить позитивний психофізіологічний вплив на робітників, безпосередньо сприяє підвищенню якості продукції, зростанню продуктивності праці та гарантує безпеку виробничих процесів, мінімізуючи втому і ризик травматизму. До систем освітлення висувається низка нормативних вимог: воно має бути достатнім для конкретних процесів, рівномірним за інтенсивністю та позбавленим глибоких тіней на робочих поверхнях. Важливо уникати прямого чи відбитого блиску, що засліплює зір, підтримувати сталість освітленості та забезпечувати спектральний склад світла, який відповідає характеру роботи для коректної кольоропередачі. Крім того, світлові прилади мають бути надійними, економічними, простими в експлуатації та не створювати додаткових небезпек.
За класифікацією освітлення поділяють на природне, штучне (електричне) та змішане. Природне світло є обов'язковим для приміщень із постійним перебуванням людей згідно з ДБН В.2.5-28-2006. Штучне освітлення за конструкцією може бути загальним або комбінованим (із додаванням місцевих ламп), проте використання лише місцевого освітлення заборонено. За функціональним призначенням воно поділяється на робоче, аварійне (для продовження роботи при збоях), евакуаційне (для безпечного виходу людей) та чергове. Основними джерелами світла виступають лампи розжарювання та газорозрядні лампи. Перші є простими та зручними, проте мають низьку світловіддачу (7–20 лм/Вт), короткий термін служби та викривлюють кольори через надлишок жовто-червоних променів. Газорозрядні джерела значно ефективніші (40–110 лм/Вт) і довговічніші, дозволяючи обирати будь-який спектр, проте вони потребують часу на розгоряння, можуть створювати радіоперешкоди та пульсацію світлового потоку, що іноді призводить до виникнення небезпечного стробоскопічного ефекту.
У розрахунку освітлення ключовим етапом є визначення оптимальної кількості ламп та їхньої потужності для забезпечення нормованих умов праці. Вирішальний вплив на рівномірність розподілу світлового потоку мають геометричні параметри: відстань між світильниками Z та висота їхнього підвісу над робочою поверхнею h.
Для досягнення нормативної рівномірності освітлення важливо дотримуватися правил розміщення першого ряду джерел світла відносно стін приміщення. Якщо безпосередньо біля стін розташовані робочі місця, відстань від стіни до осі світильника має становити 1/3 від загальної відстані між рядами Z. У випадках, коли пристінна зона не використовується як робоча територія, цю відстань можна збільшити до 1/2Z. Такий підхід дозволяє уникнути зон затінення та забезпечити стабільний рівень освітленості по всій площі дільниці.
Окрім геометричного розташування, загальна кількість ламп розраховується за методом коефіцієнта використання світлового потоку, де враховуються площа приміщення, необхідна освітленість у люксах та коефіцієнт запасу, що нівелює поступове зниження світловіддачі через старіння ламп та забруднення плафонів.
Довжина виробничої дільниці L = 8,250 м, ширина В = 6,190 м, висота приміщення H= 4,5 м.
Визначення кількості світильників типу «У» - універсал, необхідних для даного приміщення.
Для визначення оптимального розташування джерел світла спочатку необхідно розрахувати відстань між ними Z, виходячи з висоти підвісу світильника над робочою поверхнею h.
(4.1)
Відстань від стіни до першого ряду світильників приймаємо:
м. (4.2)
Для визначення відстані між крайніми рядами світильників по ширині приміщення B необхідно врахувати відстань від стін до осей цих рядів.
Відстань розраховується за формулою:
м. (4.3)
Для визначення кількості рядів світильників, які можна розмістити по ширині приміщення, необхідно врахувати раніше обчислену відстань між крайніми рядами та обраний крок між світильниками.
(4.4)
Для визначення загальної кількості рядів світильників, які будуть охоплювати всю ширину приміщення, необхідно врахувати не лише ряди, розташовані між крайніми точками, а й самі крайні ряди.
(4.5)
Для визначення відстані між крайніми рядами світильників по довжині приміщення необхідно від загальної довжини будівлі відняти сумарну відстань від стін до перших осей освітлювальних приладів.
м (4.6)
Для визначення кількості рядів світильників, які необхідно розмістити вздовж довжини приміщення, використовується розрахункова відстань між осями крайніх рядів та раніше обраний крок.
(4.7)
Визначаємо загальну кількість рядів світильників (по довжині приміщення):
(4.8)
Отже, у цьому приміщенні світильники загального освітлення повинні розташовуватися по довжині 2 ряди, по ширині в 2 ряди, усього повинно бути 4 світильники.
Для визначення сумарної електричної потужності системи освітлення необхідно врахувати нормовану освітленість, площу приміщення та світлотехнічні характеристики обраних ламп. Розрахунок загальної потужності виконується за такою формулою:
де – питома потужність Вт/м2;
– коефіцієнт, що враховує запиленість і «старіння» ламп накалювання (в умовах автотранспортного підприємства).
Вт (4.9)
Для завершення розрахунку необхідно розподілити загальну обчислену потужність між встановленими джерелами світла. Потужність однієї лампи визначається шляхом ділення сумарної потужності всієї системи на загальну кількість ламп у приміщенні.
Розрахунок проводиться за формулою:
Вт (4.10)
У результаті світлотехнічного розрахунку було встановлено, що для забезпечення нормованого рівня освітленості в даному приміщенні необхідно встановити 4 світильники, кожен з яких оснащений лампами сумарною потужністю 180 Вт. Для реалізації цього проєкту обрано люмінесцентні світильники моделі BL-LD-190 з габаритними розмірами 875х315х204 мм, які дозволяють рівномірно розподілити світловий потік по всій площі робочої зони. Вибір люмінесцентних джерел світла обумовлений їхньою широкою розповсюдженістю та ефективністю, що базується на принципі електричного розряду в середовищі розріджених інертних газів або парів металів. Конструктивно така лампа являє собою герметичну скляну трубку з впаяними електродами, заповнену аргоном під низьким тиском із додаванням невеликої кількості ртуті. У процесі роботи лампи основна частина енергії розряду (близько 85%) перетворюється на ультрафіолетове випромінювання, яке згодом трансформується у видиме світло завдяки шару люмінофору на внутрішній стінці трубки. Такий підхід забезпечує м'яке, розсіяне освітлення, що мінімізує зорову втому та є оптимальним для виконання точних виробничих операцій, зокрема при роботі з автомобільними вузлами та електронними компонентами.
Розташування світильників на рис.4.1.
Рисунок 4.1 - Система освітлення мідницької дільниці
ВИСНОВКИ
У бакалаврській роботі представлено проєкт автотранспортного підприємства на 70 вантажних автомобілів, що спеціалізується на логістиці сантехніки у Хмельницькій області. В ході дослідження проведено повний технологічний розрахунок: від коригування вихідних даних до визначення параметрів виробничої програми за всіма видами обслуговування (ПР, ЩО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2) та розрахунку площ. Практична частина включає розробку генерального плану АТП, проєктування виробничого корпусу та мідницької дільниці з деталізацією системи штучного освітлення. Окрему увагу приділено конструкторській частині — розробці газового паяльника зі складанням специфікації та відповідних креслень.
ПЕРЕЛІК ДЖЕРЕЛ ПОСИЛАНЬ
Методичні вказівки з виконання дипломного проєкту кафедри АТЕ, Черкаси ЧДТУ, 2012 – 111 с.
Марков О.Д. Інжиніринг систем автосервісу: підручник / О.Д. Марков, В.П. Матейчик, В.П. Волоков – Харків :ХНАДУ, 2021. – 508 с.
Методичні вказівки до виконання розрахунково-графічної роботи з дисципліни «Технічне проектування АТП та СТО» Черкаси ЧДТУ, 2008 – 39 с.
Марков О.Д. Станции технического обслуживания автгомобилей / Марков О.Д. – К.: Кондор, 2008. – 536.
Андрусенко. С. І Технологічне проектування автотранспортних підприємств : Підручник. – К.: „Каравела”, 2009.- 367 с.
Лудченко О.А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів: організація і управління: Підручник.- К.: Знання-Прес, 2004.-478 с.
2
ДОДАТКИ
Додаток А – Виробничий корпус
Додаток Б – Планування мідницької дільниці
Додаток В – Генеральний план
Додаток Г – Паяльник газовий
Додаток Д – Специфікація паяльника газового
Додаток Ж – Система освітлення мідницької дільниці