ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10172| Title: | Дозувально-наповнюючий автомат для розливу соку у скляну тару |
| Authors: | Мізнік, Лариса Миколаївна Дробницький, Юрій Юрійович |
| Keywords: | Дозувально-наповнюючий автомат;конструктивний розрахунок |
| Issue Date: | 9-Jun-2026 |
| Abstract: | В кваліфікаційній роботі бакалавра «Дозувально-наповнюючий автомат для розливу соку у скляну тару» було описано конструкцію дозувальнонаповнюючого автомату, порядок монтажу та технологічного обслуговування. Виконано технологічний, конструктивний розрахунок та розрахунок елементів конструкції обладнання. На деталь «шестерня» розроблено методи обробки поверхонь. Виконано аналіз обробки поверхонь, маршрут обробки деталі. Описано аналіз вимог безпеки при експлуатації дозувально-наповнюючого автомату. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10172 |
| Appears in Collections: | 133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| КРБ Дробницький.pdf Restricted Access | В кваліфікаційній роботі бакалавра «Дозувально-наповнюючий автомат для розливу соку у скляну тару» було описано конструкцію дозувальнонаповнюючого автомату, порядок монтажу та технологічного обслуговування. Виконано технологічний, конструктивний розрахунок та розрахунок елементів конструкції обладнання. На деталь «шестерня» розроблено методи обробки поверхонь. Виконано аналіз обробки поверхонь, маршрут обробки деталі. Описано аналіз вимог безпеки при експлуатації дозувально-наповнюючого автомату. Пояснювальна записка виконана на аркушах формату А4 кількість сторінок – 56, таблиць – 18, літературних джерел – 17, формул – 67. | 869.54 kB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
ФАКУЛЬТЕТ ЕЛЕКТРОННИХ ТЕХНОЛОГІЙ, АВТОТРАНСПОРТУ ТА
МАШИНОБУДУВАННЯ
КАФЕДРА ПРОЕКТУВАННЯ ХАРЧОВИХ ВИРОБНИЦТВ ТА ВЕРСТАТІВ
НОВОГО ПОКОЛІННЯ
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «ДОЗУВАЛЬНО-НАПОВНЮЮЧИЙ АВТОМАТ ДЛЯ РОЗЛИВУ
СОКУ У СКЛЯНУ ТАРУ»
Перший (бакалаврський)
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
ГМ22.133026.000 РПЗ
Виконав: ЗВО 4 курсу, групи ГМ-22
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання харчових, торгівельних і
машинобудівних підприємств
(освітня програма)
Юрій ДРОБНИЦЬКИЙ
(ім’я та прізвище)
Керівник Лариса МІЗНІК
(ім’я та прізвище)
Рецензент Валентин ПОДА
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2026
1
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
Освітньо-кваліфікаційний рівень бакалавр
Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування»
Освітня програма «Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних
підприємств»
ЗАТВЕРДЖУЮ:
завідувач кафедри
Василь Осипенко
(підпис) (ім’я та прізвище)
« » 2026 року
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра здобувачу вищої освіти
Дробницький Юрій Юрійович
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема кваліфікаційної роботи бакалавра «Дозувально-наповнюючий автомат
для розливу соку у скляну тару»
Керівник кваліфікаційної роботи бакалавра Мізнік Л.М., к.т.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджені наказом Черкаського державного технологічного університету
від «13 » квітня 2026 року № 94/03-03
2.Строк подання здобувачем вищої освіти випускної роботи 31.05.26 р.
3. Вихідні дані до випускної роботи. Технічна документація, технологічні та
робочі інструкції, довідкова література.
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно
розробити). Анотація. Abstract Вступ. Зміст. 1.Конструкторський розділ.
2.Технологічний розділ. 3.Розділ з охорони праці. Висновок. Перелік
використаних джерел.
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень):
Машинно апаратурна лінії виробництва соку схема А1, Дозувально
наповнюючий автомат А1, Дозатор А1. Шестерня А3. Фланець А3, Вал А3,
Поворотний диск А3. Маршрут обробки деталі А1. БЖД А1.
2
6. Консультанти розділів кваліфікаційної роботи бакалавра
Підпис, дата
Ім’я та прізвище
Розділ завдання видав завдання
керівника або консультанта
прийняв
Розділ 1 Лариса Мізнік, к.т.н., доцент
Розділ 2 Лариса Мізнік, к.т.н., доцент
Розділ 3 Лариса Мізнік, к.т.н., доцент
7. Дата видачі завдання ___________
КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН
№ Строк
Назва етапів дипломного
з/ виконання Примітка
проекту (роботи)
п етапів КРБ
1 Розділ 1 10.03.26
2 Лист 1 19.03.26
3 Лист 2 28.03.26
4 Лист 3 09.04.26
5 Розділ 2 20.04.26
6 Лист 4 07.05.26
7 Лист 5 16.05.26
8 Лист 6,7 20.05.26
9 Розділ 3 24.05.26
10 Лист 8 27.05.26
11 Оформлення пояснювальної записки 30.05.26
Здобувач ступеня бакалавра __________ Юрій ДРОБНИЦЬКИЙ
(підпис) (ім’я та прізвище)
Керівник кваліфікаційної роботи бакалавра __________ Лариса МІЗНІК
(підпис ) (ім’я та прізвище)
3
Зміст
Анотація 5
Abstract 6
Перелік умовних позначень, символів та скорочень 7
Вступ 8
1 Конструкторський розділ 9
1.1 Опис апаратурно-технологічної схеми виготовлення 10
плодово-ягідного соку
1.2 Опис конструкції дозувально-наповнюючого автомату 11
1.3 Монтаж обладнання 15
1.4 Технічне обслуговування обладнання 16
1.6 Розрахунок розмірів гідроциліндра 20
1.5.1 Розрахунок витрати рідини 22
1.5.2 Вибір гідравлічного розподільника 22
1.6 Вибір фільтра 23
1.7 Розрахунок системи привода 23
1.8 Визначення втрат тиску в системі 25
1.9 Вибір параметрів насоса 29
1.10 Розрахунок потужності і коефіцієнта корисної дії гідроприводу 30
2 Технологічний розрахунок 31
2.1 Формулювання службового призначення 32
2.2 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі 32
2.3 Аналіз технологічності конструкції деталі 33
2.4 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь(МОП) 34
2.5 Маршрут обробки деталі 40
3 Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях 42
3 .1 Аналіз умов праці при експлуатації лінії виробництва соку 43
3.2 Заходи попередження дії шкідливих факторів на виробництві 45
3.3 Заходи з охорони праці та навколишнього середовища 49
Висновок 53
Перелік використаних джерел 54
Додатки 56
4
Анотація
В кваліфікаційній роботі бакалавра «Дозувально-наповнюючий автомат
для розливу соку у скляну тару» було описано конструкцію дозувально-
наповнюючого автомату, порядок монтажу та технологічного обслуговування.
Виконано технологічний, конструктивний розрахунок та розрахунок
елементів конструкції обладнання.
На деталь «шестерня» розроблено методи обробки поверхонь. Виконано
аналіз обробки поверхонь, маршрут обробки деталі. Описано аналіз вимог
безпеки при експлуатації дозувально-наповнюючого автомату.
Пояснювальна записка виконана на аркушах формату А4 кількість
сторінок – 56, таблиць – 18, літературних джерел – 17, формул – 67, креслення
виконано на форматі А1 – 7 аркушів.
5
Abstract
In the bachelor's qualification work "Dosing and filling machine for pouring
juice into glass containers", the design of the dosing and filling machine, the procedure
for installation and technological maintenance were described.
Technological, constructive calculation and calculation of the elements of the
equipment structure were performed.
Surface treatment methods were developed for the "gear" part. Surface treatment
analysis and part processing route were performed. An analysis of safety requirements
for the operation of the dosing and filling machine was described.
The explanatory note is made on A4 sheets, the number of pages is 56, tables are
18, literature sources are 18, formulas are 67, the drawing is made on A1 format - 7
sheets.
6
Перелік умовних позначень, символів та скорочень
ППР – планово-попереджувальних ремонтів;
V – фактична швидкість у трубопроводі, м/с;
d – діаметр трубопроводу, м;
– кінематична в’язкість, м2/с;
ζ – коефіцієнт опору;
ρ – щільність, кг/м3;
F – сила на штоку гідравлічного циліндру, Н;
Se – ефективна площа, м2;
ηМЦ – механічний коефіцієнт корисної дії циліндра;
РН –тиск насоса, Па;
– подача насоса, м3/с;
– повний коефіцієнт корисної дії насоса;
Тзаг, Тдет, Ті – допуск параметра, що розглядається відповідно до заготовки,
деталі, і – ого ступеня обробки.
7
Вступ
Дозування різних видів напоїв здійснюється трьома основними способами:
за рівнем, за об'ємом, і за вагою. Незалежно від конструктивних особливостей
пристроїв, призначених для об'ємного дозування рідини (соку), вони включають
два основних клапани (відсічний і зливний) та мірну ємкість, яка зазвичай має
можливість регулювати обсягом. Потоком рідини регулюють клапани в
відповідній черзі, блокуючи або відкриваючи їх. Рідина може надходити
самопливом або під тиском із резервуару в мірну ємність, а звідти — у тару. Як
альтернатива, можна використовувати один клапан, який у першому положенні
відкриває потік від резервуара до мірної ємності та перекриває трубопровід до
тари, а в другому положенні забезпечує протилежний напрямок потоку. Клапани
подвоєної роботи використовується разом із системою примусового наповнення
мірної ємкості та видалення сировини з неї. Метод дозування за рівнем
найчастіше застосовується під час фасування алкогольних напоїв.
Суть процесу дозування складається з того, що клапан зливний дозуючого
автомату автоматично закривається, як тільки рівень сировини в тарі досягає
встановленої позначки. Під час дозування за рівнем важливу увагу слід
приділяти тарі, а розміри та товщина стінок повинні бути однаковими. Тим часом
основні труднощі виникають не стільки із встановлення дози, скільки з її
розміщенням у тару. При розливу соку може утворюватися пінка, і це суттєво
впливає на продуктивність обладнання в окремих випадках.
8
1 Конструкторський розділ
9
1.1 Опис апаратурно-технологічної схеми виготовлення
плодово-ягідного соку
На рис. 1 показана схема апаратурно-технологічна виробництва яблучного
соку. Сировину доставляють в ящиках до цеху при допомозі візка 1 який
перепроваджує яблука на транспортер 2. З транспортера яблука переміщуються
до машини мийної 3. Вимиті плоди проходять візуальну перевірку на
сортувальному транспортері 4, після чого при допомозі транспортера типу
«Гусяча шия» 5 переміщуються в дробарки 6 для подрібнення, а потім надходять
у бак 7. Роздрібнені яблука у вигляді мезги за допомогою насосу 8
перенаправляють на бланшувач 9, де вони обробляються гарячим парою та
розм’якшуються. Після цього м’яку мезгу насосом для в’язкої сировини 10
перенаправляють до фільтр-пресу 11, де здійснюється відділення м’якоті та
фільтрування соку. За допомогою насоса для в'язкої сировини 12 відокремлений
сік перекачується в деаератора 13, де з нього видаляється надлишкове повітря.
Потім насос для в'язкої сировини 14 переміщує деаерований сік до пастеризатора
15, де продукт нагрівається, після чого насосом для в'язкої сировини 16 сік
спрямовується до автомату для розливу в пляшки 18. Пляшки скляні для соку
проходять огляд на транспортері 34, потім спрямовуються до машини для миття
33. Далі вони пересуваються транспортером 32 повздовж світлового екрану 31,
після чого транспортер 30 доставляє їх до ошпарювача 28, після чого пляшки
потрапляють знову на транспортер 17. Для герметизації соку кришки проходять
огляд і рухаються по транспортеру 28, і одночасно проходять обробку парою в
ошпарювачі 29 і направляються на закупорювальну машину 19. Заповнені та
герметично закриті пляшки за допомогою транспортера 17 спрямовуються до
автоклаву 20 для тривалої стерилізації. Стерилізовані пляшки скляні з соком
через транспортер 21 подаються на візки 22, де вони поступово охолоджуються.
Після чого на пляшки наносять етикетки за допомогою спеціальної машини для
етикетування 23, потім вони направляються на столу накопичувальний 24. Далі
пляшки скляні з соком завантажуються на візки 25 і відправляються до складу.
Після цього вони переміщуються до машини для фасуванняї 26, де упаковуються
10
по 6 штук, використовуючи плівку термозбіжну. Далі, при допомозі візка 27,
готові упаковки доставляються на склад.
Рисунок 1.1 – Машинно-апаратурна схема лінії виробництва
плодово-ягідного соку
1 – візок, 2 – транспортер, 3 - мийна машина, 4 - сортувально-інспекційному
транспортер, 5 - транспортер «Гусяча шия», 6 – дробарка, 7 – бак, 8 – насос,
9 – бланшувач, 10 – насос, 11 - фільтр-прес, 12 – насос, 13 – деаератор,
14 – насос, 15 – пастеризатор, 16 – насос, 17 – транспортер, 18 - дозувально-
наповнюючий автомат, 19 - закупорювальна машина, 20 – автоклав,
21 – транспортер, 22 – візок, 23 - етикетувальна машина, 24 – стіл, 25 – візок,
26 - фасувальна машина, 27 – візок, 28 – транспортер, 29 – ошпарювач,
30 -транспортер, 31 – світловий екран, 32 – транспортер, 33- мийна машина,
34 -транспортер
1.2 Опис конструкції дозувально-наповнюючого
автомату
Автомат для дозування і наповнення призначений для розливу соку та
соковмістних продуктів з в'язкістю від 0,4 до 8,0 Па·с в скляну тару. Пристрій
має розширений спектр використання. Даний автомат обладнаний вбудованим
приводом і призначений для застосування на виробництвах консервної продукції
на лінії середньої і високої продуктивності. Він забезпечує якісне наповнення
11
ємностей рідкою сировиною. Автомат створено з урахуванням сучасних
технологічних стандартів і використанням високоякісних та довговічних
матеріалів. Дозувально-наповнюючий автомат застосовується для експлуатації в
умовах середнього клімату та відповідає вимогам державного стандарту.
Головні технічні характеристики автомату:
- продуктивність – 160 пос./хв.
- висота пляшки – до 220 мм,
- діаметр пляшки – від 50 до 100 мм,
- діаметр горлечка пляшки – від 38 до 110 мм.
- міра дозування– від 80 до 680 см³.
Похибка допустимого дозуванні становить приблизно два проценти.
Продукт фасують переважно у вигляді рідкої сировини. В'язкість таких
продуктів може коливатися в діапазоні до восьми Н·с/м. Потужність обладнання
становить не більше одного кВт.
Автомат дозувально-наповнюючий укомплектований резервуаром із
регульованим показником рівня рідини, який налаштовується за допомогою
пульту управління. Днище резервуара продовж периферії виконано у вигляді
порожнистої конструкції, в якій на зовнішній стороні розташовано дозатори
клапанного типу 1 в кількості дев'ять. Рідина з резервуара подається до дозаторів
крізь трубопроводи 11. Вся конструкція, що складається з резервуара,
поплавкового пристрою та дозаторів, встановлена на телескопічній стійкі 11. В
залежності від висоти скляних пляшок, які підлягають наповненню,
здійснюється регулювання підйому та опускання резервуара з дозаторами.
Стійки телескопічна нижня частина якої прикріплена до каруселі 10, на якій на
одному рівні з дозаторами розташований підйомний столик. Вони оснащені
роликами 9, що пересуваються вздовж нерухомих копірів, змонтованих на
станині автомату, що забезпечує їх вертикальний рух. Висоту руху столика
можна регулювати залежно від розміру скляних пляшок. Обертових рух каруселі
відбувається при допомозі головного валу з зубчастою передачею, яка
приводиться в дію електричним двигуном. На станині автомату розміщено
12
транспортер 5 який подає пляшки, і оснащений відсікачем. Крім того,
встановлені поворотний завантажувальний диск 8 і диск розвантажувальний 9.
Автомат працює таким чином: пусті скляні пляшки транспортуються до
фасувального автомату за сприянням конвеєра, потім вони переміщаються на
обертові столики за допомогою поворотного завантажувального диска. Перед
диском завантажувальним знаходиться механізм дистанційний у формі лопатки,
що виконує роль відсікача. Скляні пляшки направляються на карусельний стіл,
де їх направляють до дозаторів для автоматичного наповнення рідкою
сировиною, зокрема соком. Після завершення процесу наповнення, із
завершенням оберту столу, вони переміщуються в напрямок
розвантажувального диска. Даний диск направляє пляшки на транспортер, який
доставляє їх до інших фаз обробки, таких як закупорювання кришкою та
упаковування в тару.
Дозатор включає корпус, стакан мірний, регулятор обсягу рідини, зливну
та повітряну відвідну трубки, а також два клапани один відсікаючий а другий
зливний. Рідина наповнює мірний стакан через отвори в його дні, а через
кільцевий зазор витіснена рідина починає виводиться з дозатора, утворений
стінками трубки зливної. Після спустошення мірного стакана вся система
автоматично починає закривати зливний отвір і розкриває наповнюючий,
забезпечуючи надходження сировини з резервуара для повторного заповнення
мірного стакану.
1 – камера зливу рідини; 3 – поршень; 4,8 – ущільнювачі; 5 – шток; 6- кришка;
7 – сідло; 9 – клапан; 10 – регулюючий клапан; 11 – кришка; 12 – корпус; 13 –
регулятор; 14 – накидна гайка; 15 – трубка; 16 – втулка; 17-вісь
Столик каруселі з пляшками, наповненими соком, підходить до диску
розвантажувального, який обережно знімає пляшки та направляє її на
транспортерну стрічку для чергового транспортування. Рівень соку у резервуарі
пристрою має бути вищим за рівень у мірних стаканах дозатора. Регулювання
цього параметра здійснюється за допомогою поплавкового механізму,
розташованого в резервуарі. Щойно рівень соку зрівняється у резервуарі і
13
мірному стакані, подача зупиняється. Даний момент заповнена соком скляна
пляшка від'єднується від мірного стакана, на це місце ставиться пуста пляшка, і
процес починає повторюватися.
1.3 Монтаж обладнання
Дозувальний автомат надходить із заводу запакований і розміщений на
дерев'яному піддоні у зібраному стані, що виключає необхідність додаткових
складальних робіт під час монтажу. Однак важливо перевірити цілісність
упаковки дозувального автомату. У разі пошкодження упаковки, складається
відповідний акт, після чого викликається представник заводу по виробництву
даного обладнання. Розпаковувати автомат з порушеною упаковкою без
присутності відповідних осіб забороняється. Підйом та рух автомату
здійснюються кваліфікованим персоналом, що має необхідні інструменти та
дотримується інструкцій з техніки безпеки. Для дотримання всіх правил безпеки,
зручності роботи та належного обслуговування автомату важливо
дотримуватися монтажних відстаней між габаритами автомату й
огороджувальними частинами будівлі.
Під час встановлення машини слід відрегулювати ніжки, вкручуючи їх
таким чином, щоб верхня поверхня автомата знаходилася в горизонтальному
положенні. Підключити автомат до контуру заземлення цеху згідно зі схемою
під’єднання. Автомат повинен бути під’єднаний до мережі 380V/50Гц
електриком, забезпечуючи живлення приводу даного обладнання.
Підготовка дозувального автомату до роботи.
Провести повний огляд автомату, переконавшись у надійності кріплення
всіх частин, справності захисного заземлення, відсутності дефектних проводів та
витоків стиснутого повітря. Також слід видалити конденсат із пневматичної
системи.
Перевірити, щоб тиск повітря в пневматичній системі автомату становив
від 0,6 до 0,8 МПа за показаннями манометра, встановленого у вузлі керування
повітрям. За потреби відрегулювати тиск за допомогою редуктора.
14
Перевести перемикач у положення «крок», потім натиснути кнопку «пуск»
і прокрутити кілька разів карусель, перевіряючи роботу всіх механізмів. За
потреби виконати додаткове налаштування механізмів.
наладити. Натиснувши кнопку «пуск» дозування, щоб наповнити автомат
сировиною, і перевірте точність дозування за допомогою мірної ємності. У разі
потреби налаштувати відповідно до інструкції.
Переконатися у справності механізму завантаження пляшок і за
необхідності проведіть його налаштування. Обслуговування автомату
виконується одним працівником та наладчиком, які пройшли інструктаж та
ознайомленні з правил експлуатації та отримали дозвіл на роботу даного
автомату від представників підприємства-виробника. Також передбачена
можливість обслуговування кількох автоматів одним наладчиком.
Для обслуговування автомату не потрібне особливе обладнання, пристрої
або інструменти.
1.4 Технічне обслуговування обладнання
Обслуговування дозувального автомату здійснюється для забезпечення
його стабільної працездатності та проводиться відповідно до системи планово-
попереджувальних ремонтів (ППР).
В планово-попереджувальні ремонти автомату входять такі види
обслуговування:
- обслуговування дозувального автомату під час експлуатації;
- періодичне обслуговування;
- поточний ремонт дозувального автомату;
- капітальний ремонт дозувального автомату.
Періодичність технічного обслуговування та ремонту включає наступні етапи:
- щозмінне технічне обслуговування під час експлуатації;
- періодичне обслуговування проводиться раз на місяць;
- поточний ремонт виконується один раз на три місяці;
- капітальний ремонт здійснюється раз на чотири роки.
15
У разі простою дозувального автомату понад місяць слід здійснити заходи
для його захисту від корозії та механічних ушкоджень. Рекомендується
використання засобів консервації, чохли і захисні огородження.
Технічне обслуговування дозувально-наповнюючого автомату під час
експлуатації передбачає регулярний догляд за нею у процесі робочих операцій.
Воно здійснюється в період між поточним і капітальним ремонтами відповідно
до затвердженої на виробництві системи планово-попереджувального ремонту.
Технічне обслуговування дозувально-наповнюючого автомату виконують
працівниками, що її експлуатують.
До переліку робіт з технічного обслуговування дозувально-наповнюючого
автомату належать:
- проведення технічного огляду, контроль за роботою механізмів і всього
автомату, а також регулювання її складових частин;
- очищення вузлів автомату від залишків дозованої сировини.
- огляд труб для подачі сировини, з’єднувального трубопроводу, бункерів
і дозатора на наявність протікання;
- перевірка стану заземлення дозувально-наповнюючого автомату.
Комплексна санітарна обробка транспортного засобу разом із
відновленням облицювання. Якість технічного обслуговування дозувально-
наповнюючого автомату при експлуатації значно впливає на довговічність,
зменшує частоту та масштаб ремонтних робіт, а також дозволяє знизити витрати
на обслуговування.
Технічне обслуговування компонентів дозувально-наповнюючого
автомату здійснюється відповідно до вимог, зазначених в їх документації по
експлуатації.
Періодичне обслуговування є ключовим різновидом профілактичних
заходів, які сприяють підтриманню автомату в належному робочому становищі.
Періодичне обслуговування являється невід'ємною частиною циклу
ремонтів і виконується згідно з встановленим графіком планових робіт під час
16
зупинки автомату. Воно проводиться незалежно від поточного стану автомату
силами працівників відділу ремонту.
До періодичного технічного обслуговування дозувально-наповнюючого
автомату включені такі роботи:
- перевірка стану та огляд механізмів і деталей дозувально-наповнюючого
автомату без розбору;
- усунення протікання мастила;
- ліквідація витоків повітря та вакууму в системі труб автомату;
- перевірка електричного обладнання, заземлення автомату та окремих
частин, а також заміна деталей;
- відновлення пошкодженого покриття;
- мастильні роботи для поверхонь вузлів, деталей і підшипників ;
Обслуговування комплектуючих частин автомату, включаючи
пневматичну апаратуру, електричне обладнання та блоки, здійснюється
відповідно вимогам експлуатаційної документації.
Монтаж та демонтаж при потребі включають роботи з розбирання, зняття,
повторної установки та підключення складових частин автомату, дотримуючись
рекомендацій, зазначених у підрозділах з експлуатації.
Під час проведення технічного обслуговування, яке включає демонтаж і
монтаж компонентів та деталей, необхідно дотримуватись рекомендацій,
зазначених у цьому документі.
Під час демонтажу, зняття, повторного встановлення та підключення
складових одиниць і деталей автомату, необхідно, окрім цього документа, також
керуватися експлуатаційною документацією, що додається до цих виробів.
Регулювання датчиків у разі, якщо їхнє положення змінювалося під час
обслуговування або проводилась їх заміна. Коректність роботи датчиків
перевіряється за активацією відповідних світлодіодів на пульті регулювання.
Регулювання дози сировини виконується шляхом зміни ходу штока
пневматичного циліндра приводу самого дозатора.
17
Під час проведення перевірок, у разі виявлення відхилень від важливих
технічних характеристик і вимірів, регулювання слід повторити.
Таблиця 1.1
Функції персоналу що обслуговує
дозувально-наповнюючий автомат
Функції обслуговування Загальна
Персонал кількість
Основні Додаткові робочих
І-й Оператор Технічна підготовка до Участь у
рівень пуску. Виконання налагоджуванні
неавтоматизованих регулюванні
1
операцій. обладнання.
Проведення
контролю
Наладчик Технічна підготовка до
пуску. Технічне Участь у ремонті
обслуговування. обладнання,
Спостереження за роботою контролі виробів, 1
автомату. Відновлення перепровірці
працездатності. Реєстрація бракованих виробів
відмов автомата
ІІ-й Слюсар Виконання планового ТО і
рівень ремонтник позапланових ремонтів.
Реєстрація ремонтних
робіт. Періодичний огляд Участь у планових
обладнання. Пошук разом ремонтах 1
із оператором і обладнання
наладчиком дефектів, що
необхідно усунути при
плановому ремонті.
Наладчик- Спостереження за станом
електрик електрообладнання і за
Участь в планових
дотримання правил його
ремонтах
експлуатації. Усунення
електрообладнання і 1
відмов електрообладнання.
наладці систем
Інструктаж по ТБ. Регістр
керування автомату
відмов і основних робіт з
ТО електрообладнання
Для огляду та контролю пульта керування слід відчинити дверцята за
допомогою спеціального ключа, від'єднати пульт, попередньо відкрутивши
18
кріпильні болти, і повернути його під кут, що забезпечує зручність виконання
роботи.
Поточний ремонт здійснюється згідно з заздалегідь затвердженим
графіком ППР безпосередньо на місці роботи автомату силами ремонтного
відділу обслуговування на підприємстві.
Під час поточного ремонту виконуються такі види робіт:
- усі заходи, що проводяться в рамках періодичного обслуговування;
- розбирання та ремонт поодиноких складових частин і деталей автомату
із заміною зношених елементів;
- заміна виснажених ущільнень, труб та компонентів електричного
обладнання;
- заміна мастила в вузлах підшипників.
Якщо неможливо убезпечити працездатність складових одиниць,
елементів деталей або комплектуючих виробів напрямом планового
ремонту, регулювання чи налаштування їх параметрів, необхідно провести
заміну.
1.5 Розрахунок розмірів гідроциліндра
Визначаємо площу поршня гідравлічного циліндра за умови робочого
тиску Р=6,3 МПа.
(1.1)
де Se – ефективна площа поршня гідравлічного циліндра, м;
F – зусилля штоку, Н;
Р – тиск робочий, Па;
– коефіцієнт корисної дії гідроциліндра;
– коефіцієнт корисної дії гідравлічного апарату, що характеризує збитки
тиску в трубопроводах і гідравлічній апаратурі, яка входить до привода.
19
Якщо значення к.к.д. становить =0,85.
Розраховуємо діаметр поршня:
(1.2)
де α – відношення діаметра штока до діаметра поршня, α=0,7.
Оскільки робочий тиск Р<10 МПа, тоді
Розрахований розмір діаметра поршня прирівнюємо до ряду розмірів
діаметрів згідно державним стандартам.
Приймаємо D=200 мм.
Визначаємо діаметр штока за формулою:
d=α·D, (1.3)
d=0,7·200=140 мм
Значення діаметра поршня становить140 мм таким зоставляємо, оскільки
є нормативним.
Відповідно до визначених діаметрів поршня і штока розраховуємо
ефективну площу напірної та зливної порожнин гідравлічного циліндра.
(1.4)
20
1.5.1 Розрахунок витрати рідини
Витрата рідини що потрапляє у гідроциліндр, визначаємо по формулі:
Q 3
н =Vп ∙ Sе , м /с (1.5)
де Vп – швидкість ходу поршня, м/с;
Sе – площа поршня гідроциліндра, м2.
Qном=0,0667∙0,016014=0,00107м3/с =64,2л/хв.
Визначаємо подачу насоса за формулою:
Qн=k∙Qном, (1.6)
де коефіцієнт становить k=1,10;
Qн=1,10∙0,00107=0,001177(м3/с) =70,62 л/хв.
1.5.2 Вибір гідравлічного розподільника
Визначаємо максимальну витрату рідини що проходить через
розподільник, враховуючи що робочий тиск становить Р=6,3МПа, з урахуванням
цього вибираємо тип і марку гідравлічного розподільника:
Qр = Qзл = Qном = 64,2 л/хв.
Вибираємо гідравлічний розподільник марки Р323, та його параметри:
Визначаємо витрати рідини через дросель, що становить:
Qдр= Qном=64,2 л/хв.
За результатами розрахунку вибираємо марку дроселя МПГ55-14 з такими
параметрами:
1.6 Вибір фільтра
Вибираємо фільтр та його типорозмір з урахуванням витрат рідини в
зливній гідравлічній лінії і необхідною для гідравлічного приводу з тонкою
фільтрацією.
21
Визначаємо тонкість фільтрації в залежності від типу привода:
Qф = Qзл = 64,2 л/хв.
Параметри фільтра становлять:
1.7 Розрахунок системи привода
Розрахунок трубопроводу передбачає визначення їхніх діаметрів. Процес
здійснюється по окремих ділянках гідравлічної системи: всмоктувальній (від
бака до насоса), напірній (від насоса до гідравлічного циліндра) та зливній (від
гідравлічного циліндра до бака). Вибір діаметрів трубопроводів базується на
необхідності забезпечення допустимої швидкості потоку рідини.
З огляду на допустимі швидкості та відому витрату, визначаємо діаметри
трубопроводів:
(1.7)
де Q – витрата рідини на гідравлічній мережі, м3/с.
Для гідравлічної лінії витрати становлять Qвс= Qн = 0,001177 м3/с
Приймаємо значення dвс= 40 мм згідно стандартного ряду.
Для напірної гідравлічної лінії визначаємо витрати:
(1.8)
де Se – ефективна площа поршня гідравлічного циліндра, м2;
Vп – швидкість ходу поршня, м/с.
22
Приймаємо значення діаметру 20 мм відповідно до стандартного ряду.
Для зливної гідравлічної лінії визначаємо витрати:
(1.9)
де Se зл – ефективна площа поршня в зливній порожнині гідравлічного циліндра,
м2;
Vп – швидкість ходу поршня, м/с.
Приймаємо діаметр зливної порожнини гідравлічного циліндра 32 мм з
стандартного ряду.
Після визначення стандартних діаметрів трубопроводів проводиться
розрахунок фактичних швидкостей у гідравлічній лінії.
Фактична швидкість робочої подачі у всмоктувальній гідравлічній лінії
розраховується за допомогою формули:
(1.10)
Фактична швидкість у напірній гідравлічній лінії визначаємо за формулою:
(1.11)
Дійсна швидкість у зливній гідравлічній лінії визначаємо за формулою:
23
(1.12)
1.8 Визначення втрат тиску в системі
Втрати тиску розраховуються для всмоктувальної, напірної та зливної
гідравлічної ліній. Значення втрат на кожній із ділянок визначається за
відповідною формулою:
(1.13)
де – втрати на тертя;
– втрати в локальних опорах;
– втрати в гідравлічному апарату.
Втрати тиску через тертя вздовж трубопроводу розраховуються за
допомогою формули Дарсі-Вейсбаха.
(1.14)
де ρ – густина, кг/м3;
λ – коефіцієнт тертя гідравлічного;
l – довжина трубопроводу, м;
d – діаметр трубопроводу, м;
Vф –швидкість рідини, м/с.
Коефіцієнт Дарсі гідравлічного тертя визначається залежно від режиму
плину рідини та відносної шорсткості труби ΔЕ/d, де ΔЕ=0,06 мм — еквівалентна
шорсткість.
Рух рідини визначаємо відповідно до числом Рейнольдса:
(1.15)
де V – фактична швидкість у трубопроводі, м/с;
24
d – діаметр трубопроводу, м;
– кінематична в’язкість, м2/с.
Розраховуємо число Рейнольдса для окремих ділянок трубопроводу:
для всмоктувальної гідравлічної лінії
- режим ламінарний;
для гідравлічної лінії напірної
- режим турбулентний;
для всмоктувальної гідравлічної лінії
- режим ламінарний.
Для промислових труб з шорсткістю в будь-якому діапазоні опору можна
застосовувати формулу Альтшуля.
(1.16)
Визначаємо коефіцієнт Дарсі у всмоктувальній гідравлічній лінії:
у зливній гідравлічній лінії:
у напірній гідравлічній лінії :
Виконуємо обчислення втрат тиску через тертя вздовж всього трубопроводу.:
; (1.17)
на всмоктувальній лінії:
(1.18)
на лінії напору:
25
(1.19)
на лінії зливу:
(1.20)
Сумарні втрати тиску, пов'язані з тертям уздовж довжини трубопроводу:
Втрати місцеві гідравлічні розраховуються за формулою Вейсбаха:
(1.21)
де ζ – коефіцієнт опору;
V – середня швидкість, м/с;
ρ – щільність, кг/м3.
Втрати місцеві гідравлічні втрати:
(1.21)
на лінії всмоктування:
(1.22)
на лінії напору:
(1.23)
на лінії зливу :
26
(1.24)
Сумарні втрати тиску внаслідок тертя вздовж усього трубопроводу:
Втрати в гідравлічні апаратурі:
(1.25)
(1.26)
втрати у дроселі: (1.27)
втрати у розподільнику:
(1.28)
втрати на напірній лінії:
(1.29)
втрати на фільтрі:
(1.30)
27
Суцільні втрати тиску в гідравлічному апаратурі:
Обчислюємо загальні втрати тиску у всмоктувальній, напірній та зливній
гідравлічних лініях:
Загальні втрати тиску не мають перевищувати 20% від тиску, який створює
насос. Проведемо перевірку: 6,3∙0,2=1,26 МПа.
Оскільки загальні втрати тиску становлять лише 0,34 МПа, що менше за
допустимий показник насоса (1,26 МПа), умова вважається виконаною.
1.9 Вибір параметрів насоса
Потрібний тиск насоса РН визначають за допомогою рівняння
(1.31)
де ΣΔР – сумарні втрати тиску в гідравлічній лінії, Па;
F – сила на штоку гідравлічного циліндру, Н;
Se – ефективна площа, м2;
ηМЦ – механічний коефіцієнт корисної дії циліндра.
Обираємо нерегульований пластинчастий насос моделі Г12-24М
відповідно до державного стандарту. Його робочий об’єм становить 80 см³,
номінальна подача — 70 л/хв. Коефіцієнт корисної дії (ККД) за номінального
режиму роботи досягає 0,82. Робочий тиск на виході насосу складає 6,3 МПа, при
цьому граничне значення дорівнює 7 МПа.
28
1.10 Розрахунок потужності і коефіцієнта
корисної дії гідроприводу
Ефективну або корисну потужність гідравлічного циліндра визначають за
такою формулою:
(1.32)
де F – зусилля на поршні, Н;
Vп – швидкість поршня, м/с.
Визначаємо повну потужність гідравлічного привода відповідає
потужності, яку споживає насос.
(1.33)
Де РН –тиск насоса, Па;
– подача насоса, м3/с;
– повний коефіцієнт корисної дії насоса.
Визначаємо повний коефіцієнт корисної дії гідравлічного привода:
(1.34)
29
2 Технологічний розділ
30
2.1 Формулювання службового призначення
Шестерня є важливим компонентом ланцюгової передачі, яка забезпечує
передавання крутного моменту між двома паралельно розташованими валами
при допомозі гнучкого елемента тобто ланцюга.
Шестерня являє собою профільоване колесо з зубцями, яке має низку
ключових параметрів: ширина ролика, крок ланцюга, зовнішній діаметр,
кількість зубців, загальна ширина, а також діаметр посадочного отвору для валу.
Профіль зубців шестерні визначається типом ланцюга. Основним ланцюгових
передач є довговічність та надійність яка залежить від безпомилково підібраного
профілю зубців шестерні, і важливих параметрів, обраного матеріалу та
належної термічної обробки.
2.2 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі
Матеріал деталі «Шестерня» Сталь 40ХН ДСТУ7809-2015 - конструкційна
якісна сталь. Заготовка - прокат круглого перерізу h14-120 ГОСТ 2590-2006.
Сплав марки 40ХН є конструкційним хромонікелевим, що дозволяє йому
знаходити застосування у виробництві різних деталей для будівництва і
машинобудування. Значення 40 в даному випадку вказує на вміст вуглецю: у
матеріалі, його доля складає 0,39–0,41%. В цілому, хімічний склад сплаву 40ХН
представлений наступними елементами:Ni – 1,00-1,40%;
Mn – 0,50-0,80%;Cr – 0,45-0,75%;Si – 0,17-0,37%;Cu – до 0,30%;S – до 0,035%;P
– до 0,035%.
Сталь 40ХН є легованим хромонікелевим сталевим сплавом, в якому для
підвищення хімічної стійкості використовується великий вміст нікелю. Ще в
XIX столітті хіміки з'ясували, що матеріали з високим вмістом заліза і нікелю
піддаються корозії значно менше. Згодом із здобуттям ковкого нікелю удалося
створити перші нікелево-сталеві сплави, що демонстрували приголомшливі
антикорозійні властивості, високу механічну міцність і удвічі більшу межу
пружності. У сплаві марки 40хн також застосовується хром, який додатково
додає стійкості до коррозірующим чинників.
31
Механічні властивості і термічна обробка.
Пройшовши термічну обробку, сталь 40ХН наділяється підвищеною
твердістю – 302-352 НВ, високою граничною міцністю при розриві – 785 Н/мм2,
ударною в'язкістю в 59 Дж/см2, тоді як межа текучості матеріалу при
навантаженні зберігається на рівні 640 Н/мм2.
Гартують даний метал найчастіше в маслі. Виняток становлять великогабаритні
деталі, які піддаються гарту у воді, але згодом обов'язково переносяться в масло
або проходят негайну низьку відпустку. Альтернативний варіант процесу
гартування – нагрівання матеріалу високочастотними струмами з подальшою
відпусткою. Дана процедура дозволяє отримати матеріал з високою
поверхневою твердістю – 52-56 RC.
2.3 Аналіз технологічності конструкції деталі
Визначимо кількість поверхонь, які відповідають певному квалітету та
заносимо в таблицю 2.1
Таблиця 2.1
Визначення кількості поверхонь даного квалітету
Квалітет 7 9 12 14
Кількість розмірів 1 1 1 13
До основних параметрів технологічності належать:
• коефіцієнт точності, який визначається за формулою:
1 1
КТ = 1 − = 1 − = 0,92 (2.1)
Асер 13,125
де Асер – середній квалітет точності поверхонь деталей і визначається за
формулою:
∑�� (�� ∙��) 7∙1+9∙1+12∙1+14∙13
А ��=1 ��
сер = = = 13.125 (2.2)
�� 16
32
Таблиця 2.2
Визначення кількості поверхонь даної шорсткості
Шорсткість Ra1,6 Ra3,2 Ra6,3
Кількість розмірів 1 4 6
• коефіцієнт шорсткості, який визначається за формулою:
1 1
КШ = = = 0,21 (2.3)
Бсер 4,75
де Бсер – середнє значення шорсткості поверхонь даної деталі, який
визначається за формулою:
∑��
��=1(Б��∙��) 1,6∙1+3,2∙4+6,3∙6
Бсер = = = 4,75 мкм (2.4)
�� 11
• коефіцієнт використання матеріалу:
��
К = дет 2,06
вм = = 0,58 (2.5)
��заг 3,5
де Gдет = 2,06 – маса деталі, кг;
Gзаг = 3,5 – маса заготовки, кг;
Виходячи з значень КТ = 0,92; КШ = 0,21 мкм; Квм = 0,58 – деталь
технологічна
2.4 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь(МОП)
Розробляю маршрутну схему поетапної механічної обробки поверхонь деталі.
Результати представляю у вигляді таблиці 2.3
Таблиця 2.3
Маршрутна схема поетапної механічної обробки деталі
Квалітет Номер поверхні Етапи
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
17
16 Заготівельний
15
14
13 Чорновий
12
11
10 Напівчистовий
9
8 Чистовий
7
6
33
Визначення числа ступенів обробки на основі розрахунків загального
уточнення:
Т
�� = заг Т Т Т
= заг х 1 х … х і−1 = ��1 ∙ ��2 ∙ … ∙ ��і ∙ … ∙ �� = ∏�� ��
Т Т Т Т �� ��=1 �� (2.6)
дет 1 2 і
Для першого ступеня чистової обробки досяжними є величина уточнення
ε>6; для проміжних ступенів напівчистової обробки ε=3…6; для ступенів
чорнової обробки ε<3.
Поверхня 1, 16 торцева поверхня розмір 82h12(-0,350), допуск на розмір заготовки
Тз=0,870 мм, допуск на розмір готової деталі Тд=0,350 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,87
���� = з = = 2,48 (2.7)
Тд 0,35
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����2.48
�� = = ≈ 1 (2.8)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Фрезерувати торець напівчисто (ІТ12) Т1=0,35 мм;
Т 0,87
�� = з
1 = = 2,48 (2.9)
Т1 0,35
��1 = 2,48 ≥ ��р = 2,48 (2.10)
Підрізати торець напівчисто (ІТ12) Т1=0,35 мм;
Т 0,87
�� = з
1 = = 2,48 (2.11)
Т1 0,35
Уточнення всього процесу:
��1 = 2,48 ≥ ��р = 2,48 (2.12)
Поверхня 6 циліндрична внутрішня поверхня розмір Ø30Н7(+0,025), допуск на
розмір заготовки Тз=0,620 мм, допуск на розмір готової деталі Тд=0,025 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,62
�� = з
�� = = 24,8 (2.13)
Тд 0,025
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����24,8
�� = = ≈ 3 (2.14)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
34
Т 0,62
Свердлити отвір (ІТ12) Т1=0,25 мм; �� з
1 = = = 2,5 (2.15)
Т1 0,25
Т 0,25
Розточити дворазово (ІТ9)Т2=0,062 мм; ��2 = 1 = = 4,03 (2.16)
Т2 0,062
Т 0,062
Хонінгувати (ІТ7)Т3=0,025 мм; ��3 = 2 = = 2,48 (2.17)
Т3 0,025
Уточнення всього процесу:
�� = ��1 ∙ ��2 ∙ ��3 = 2,5 ∙ 4,03 ∙ 2,48 = 24,98 ≥ ��р = 24,8 (2.18)
Поверхня 5 розмір 35,1h12(-0,250), допуск на розмір заготовки Тз=0,620 мм, допуск
на розмір готової деталі Тд=0,250 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Тз 0,62
���� = = = 2,48 (2.19)
Тд 0,25
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����2.48
�� = = ≈ 1 (2.20)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Протягнути поверхню начорно (ІТ12) Т1=0,25 мм;
Т 0,62
�� з
1 = = = 2,48 (2.21)
Т1 0,25
Уточнення всього процесу:
��1 = 2,48 ≥ ��р = 2,48 (2.22)
Поверхня 17 розмір 10N9(+0,036), допуск на розмір заготовки Тз=0,360 мм, допуск
на розмір готової деталі Тд=0,036 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,36
�� = з
�� = = 10 (2.23)
Тд 0,036
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����10
�� = = ≈ 2 (2.24)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Протягнути поверхню начорно (ІТ12) Т1=0,150 мм;
Т 0,36
��1 = з = = 2,4 (2.25)
Т1 0,15
Протягнути поверхню начисто (ІТ9) Т2=0,036 мм;
35
Т 0,15
��2 = 1 = = 4,2 (2.26)
Т2 0,036
Уточнення всього процесу:
�� = ��1 ∙ ��2 = 10,08 ≥ ��р = 10 (2.27)
Поверхня 4,10 розмір Ø50h12(-0,250), допуск на розмір заготовки Тз=0,620 мм,
допуск на розмір готової деталі Тд=0,250 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,62
�� = з
�� = = 2,48 (2.28)
Тд 0,25
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����2.48
�� = = ≈ 1 (2.29)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Точити поверхню напівчисто (ІТ12) Т1=0,250 мм;
Т 0,62
��1 = з = = 2,48 (2.30)
Т1 0,25
Уточнення всього процесу:
��1 = 2,48 ≥ ��р = 2,48 (2.31)
Поверхня 7 розмір 48,4h12(-0,250), допуск на розмір заготовки Тз=0,620 мм, допуск
на розмір готової деталі Тд=0,250 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,62
�� = з
�� = = 2,48 (2.32)
Тд 0,25
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����2.48
�� = = ≈ 1 (2.33)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Точити поверхню напівчисто (ІТ12) Т1=0,250 мм;
Т 0,62
��1 = з = = 2,48 (2.34)
Т1 0,25
Уточнення всього процесу:
��1 = 2,48 ≥ ��р = 2,48 (2.35)
Поверхня 9 циліндрична внутрішня поверхня розмір Ø10Н12(+0,150), допуск на
розмір заготовки Тз=0,360 мм, допуск на розмір готової деталі Тд=0,150 мм.
36
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,36
���� = з = = 2,4 (2.36)
Тд 0,15
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����2,4
�� = = ≈ 1 (2.37)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Свердлити отвір (ІТ12) Т1=0,15 мм;
Т 0,36
�� = з
1 = = 2,4 (2.38)
Т1 0,15
Уточнення всього процесу:
��1 = 2,4 ≥ ��р = 2,4 (2.39)
Поверхня 15 розмір 14,6h12(-0,180), допуск на розмір заготовки Тз=0,430 мм,
допуск на розмір готової деталі Тд=0,180 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,43
�� з
�� = = = 2,4 (2.40)
Тд 0,18
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����2,4
�� = = ≈ 1 (2.41)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Точити поверхню напівчисто (ІТ12) Т1=0,180 мм;
Т 0,43
�� з
1 = = = 2,4 (2.42)
Т1 0,18
Уточнення всього процесу:
��1 = 2,4 ≥ ��р = 2,4 (2.43)
Поверхня 8 розмір Ø107,5h12(-0,350), допуск на розмір заготовки Тз=0,870 мм,
допуск на розмір готової деталі Тд=0,350 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,87
�� = з
�� = = 2,48 (2.44)
Тд 0,35
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����2,48
�� = = ≈ 1 (2.45)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
37
Точити поверхню напівчисто (ІТ12) Т1=0,350 мм;
Т 0,87
�� = з
1 = = 2,48 (2.46)
Т1 0,35
Уточнення всього процесу:
��1 = 2,48 ≥ ��р = 2,48 (2.47)
Поверхня 13,14 розмір 9,5h12(-0.150), допуск на розмір заготовки Тз=0,360 мм,
допуск на розмір готової деталі Тд=0,150 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,36
���� = з = = 2,4 (2.48)
Тд 0,15
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����2,4
�� = = ≈ 1 (2.49)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Точити поверхню напівчисто (ІТ12) Т1=0,150 мм;
Т 0,36
��1 = з = = 2,4 (2.50)
Т1 0,15
Уточнення всього процесу:
��1 = 2,4 ≥ ��р = 2,4 (2.51)
Всі інші поверхні 2, 3, 11, 12 мають n=1, де n – число ступенів обробки.
Всі вище перераховані дані заносимо до таблиці 2.4
Таблиця 2.4
Варіанти методів обробки поверхонь
№ Розмір Допуск Допуск Варіант методів обробки поверхонь
поверхні заготов деталі
1 ε 2 ε
квалітет ки Тз, Тд, мм
точності мм
1,16 82h12 0,870 0,350 Точити торець 2,48 Фрезерувати торець 2,48
напівчисто напівчисто
2,11 2х45 ̊ 0,520 0,210 Точити 2,5 Точити одноразово 2,5
, напівчисто
3,12 1.6х45̊ 0,520 0,210 Точити 2,5 Точити одноразово 2,5
напівчисто
4,10 Ø50h12 0,620 0,250 Точити 2,48 Точити одноразово 2,48
напівчисто
38
5 35,1h12 0,620 0,250 Протягнути 2,48 Протягнути 2,48
поверхню поверхню начорно
начорно
6 Ø30Н7 0,620 0,025 Свердлити отвір 2,5 Свердлити отвір 2,5
Розточити 4,03 Зенкерувати отвір 4,03
дворазово 2,48 Розвернути отвір 2,48
Хонінгувати
7 48,4h12 0,620 0,250 Точити 2,48 Точити одноразово 2,48
напівчисто
8 Ø107,5h1 0,870 0,350 Точити 2,48 Точити одноразово 2,48
2 напівчисто
9 Ø10Н12 0,360 0,150 Свердлити отвір 2,4 Свердлити отвір 2,4
13,14 9,5h12 0,360 0,150 Точити 2,4 Точити одноразово 2,4
напівчисто
15 14,6h12 0,430 0,180 Точити 2,4 Точити одноразово 2,4
напівчисто
2.5 Маршрут обробки деталі
Вибираємо маршрут обробки деталі.
Таблиця 2.5
Маршрут обробки деталі
Назва і № операції № Розмір t, S0, V, n, N, кВт
переходу поверхні мм мм/об м/хв хв-1
015 1 Ø50 1,2 0,9 62,8 315 2,5
Токарна 2 48,4 1,0 0,6 115 380 2,5
3 Ø107,5 0,7 0,8 40 400 1,2
4 18 0,5 0,44 47,1 125 0,8
5 1,6х45 ̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
020 1 Ø50 1,2 0,9 62,8 315 2,5
Токарна 2 18 1,0 0,7 95 300 2,5
3 1,6х45 ̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
4 9,5 0,3 0,1 55 250 2,5
5 Ø30Н7 1,8 0,8 85 300 1,8
6 2х45̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
7 2х45 ̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
035 1 10N9 1,5 0,8 31 350 1,2
Протяжна
39
040 1 9,5 0,5 0,4 25,1 160 0,5
Зубонарізна
055 1 Ø10Н12 1,8 0,9 37,7 400 0,9
Свердлильна
Таблиця 2.6
Нормування операцій
Назва і № № То, Тд, Ттех, Торг, Тп, хв Тшт, Тпз, Тшт
операції переходу хв хв хв хв хв хв к,хв
015 1 0,94 - - - - - - -
Токарна 2 3,24 - - - - - - -
3 1,54 - - - - - - -
4 0,57
5 0,2
ΣТ, хв 6,49 0,23 0,403 0,538 0,168 7,82 8,1 15,92
020 1 3,59 - - - - - - -
Токарна 2 1,10 - - - - - - -
3 0,2 - - - - - - -
4 0,36 - - - - - - -
5 1,52 - - - - - - -
6 0,2 - - - - - - -
7 0,2 - - - - - - -
ΣТ, хв 7,17 0,4 0,455 0,606 0,19 8,821 4,6 12,42
035 1 1,31 - - - - - - -
Протяжна
ΣТ, хв 1,31 0,052 0,082 0,108 0,034 1,58 10,25 11,84
040 1 1,54 - - - - - - -
Зубонарізна
ΣТ, хв 1,54 1,02 0,153 0,204 0,064 2,98 1,5 4,48
055 1 5,5 - - - - - - -
Свердлильна
ΣТ, хв 5,5 2,05 0,453 0,604 0,189 8,79 4,8 13,59
ΣТшт..к, хв 58,26
40
Розділ 3
Охорона праці та безпека в
надзвичайних ситуаціях
41
3.1 Аналіз умов праці при експлуатації лінії
виробництва соку
Напередодні сезону переробки на підприємстві проводиться перевірка
присутності протипожежного обладнання та індивідуальних засобів захисту. Усі
працівники проходять ознайомлення з загальними правилами безпеки, так і з
вимогами безпеки для окремих ділянок роботи. З такими речовинами як
хімічними необхідно працювати лише з використанням індивідуальних захисних
засобах, таких як фартухи, рукавиці та захисні окуляри. Працівникам суворо
забороняється здійснювати будь-які ремонтні роботи без попереднього
узгодження з керівництвом відповідного підрозділу.
Всі електричні двигуни мають бути заземлені, а рухомі частини повинні
бути обладнані захисними огородженнями. Обслуговування транспортерів,
мийних машин і дробарок проводиться виключно при вимкнених двигунах.
Сепаратор дозволяється розбирати і мити тільки після його повної зупинки. Під
час складання сепаратора, щоб уникнути роторного дебалансування, однакові
деталі слід встановлювати виключно у відповідні місця де кожна з деталей має
бути позначена відповідним маркуванням. У разі виникнення навіть невеликого
шуму або вібрації сепаратор чи центрифуга повинні бути відразу зупинені.
Під час бланшування необхідно контролювати справність вентилів і редуктора
на трубопроводі для подачі пари. Підлога поблизу обладнання повинна бути
чистою, сухою та нековзкою. Перед запуском лінії технологічних засобів
подається попереджальний сигнал. Ремонт і очищення конвеєрів та елеваторів
дозволяється проводити виключно після їх зупинки. Всі електричні двигуни
підлягають обов’язковому заземленню, рухомі частини елементів механізмів
оснащуються захисними огородженнями, а різальні, подрібнюючі та мийне
обладнання очищаються лише після повної зупинки електричного двигуна, при
забезпеченні належного рівня освітлення.
Характерну увагу слід приділити дотриманню правил безпеки при
роботі а пресах. Пак-преси для розливу соку працюють тоді, коли на піддоні
знаходиться упаковка пакетів із м’язгою або фруктами, а карусель встановлена в
42
робоче положення. Пресове обладнання слід добре освітлювати. Категорично
забороняється перебувати під піднятими підмостями пресів і підіймачів. У разі
виявлення неполадків в роботі преса необхідно негайно зупинити процес
пресування. Транспортери, мийне обладнання, дробарки та сепаратори
очищають тільки після повного припинення їхньої роботи. На початку
пропускання соків через рукави обов’язково перевіряють надійність їхнього
сполучення з трубами.
Догляд за великими цистернами де зберігається сік іноді викликає певні
труднощі, оскільки для їх миття використовується розчин каустичної соди та
вода гаряча. Працювати з лужними розчинами, особливо гарячими, потрібно з
винятковою обережністю. На кришках ємностей із гарячою водою та різними
розчинами необхідно розміщувати відповідні попереджувальні написи,
прикладом є "Обережно! Гарячий розчин". Працювати з термальним
обладнанням дозволяється виключно кваліфікованим фахівцям. Прилади для
вимірювання слід розташовувати в добре освітлених та зручних для
обслуговування місцях. На манометрах обов’язково повинна бути позначена
червона лінія, яка вказує на граничний тиск, збільшення якого може спричинити
несправності у роботі обладнання. Отже такий контроль повинен бути
максимально строгим. Клапани запобіжні продуваються декілька раз за зміну, а
їхнє налаштування виконує головний механік підприємства та його помічники.
Стан вентилів повіряють при допомозі манометрів. Двостінні котли
дозволяється використовувати лише у вертикальному розташуванні. Під час
роботи з тепловою апаратурою при подачі пари необхідно обов’язково злити
конденсат, а кришки автоклавів та ошпарювача старанно закрити. Перед
проведенням ремонтних робіт або очищення випарної установки слід
обов’язково вимкнути всі паропроводи та охолодити всі апарати. Під час
теплової обробки сировини необхідно дотримуватись обережності, щоб
уникнути опіків. Для ввімкнення морозильного обладнання перед його запуском
перевіряють герметичність системи під тиском протягом вісімнадцять годин. Під
час роботи з аміаком обов’язково застосовують спеціальні рукавиці та протигаз.
43
Перед початком ремонту або виконанням зварювальних робіт
морозильні камери та труби обов’язково продувають повітрям для повного
вилучення холодоагенту. Труби для проходження соку очищують за допомогою
лужного розчину з активним хлором, тому під час цих процедур також необхідно
суворо додержуватись норм техніки безпеки.
3.2 Заходи попередження дії шкідливих
факторів на виробництві
Умови праці в виробничих приміщеннях формуються під впливом багатьох
чинників, які відрізняються за значенням, формою та характером впливу на
працівників цеху. Головним чинником є викиди пару, газу і інших шкідливих
речовин у повітря робочої зони.
Залежно від впливу на організм працівників, шкідливі речовини
поділяються на чотири небезпечних класи:
1 - безмежно ненадійні;
2 - значно небезпечні;
3 - помірно небезпечні;
4 - мало небезпечні.
Вадкі речовини, які використовуються на підприємстві, можуть міститися в
сировинних матеріалах, готової продукції, побічних або проміжних продуктах
різних виробничих процесів. За своїм станом вони поділяються на три основні
види: тверді, текучі та газоподібні.
Вимоги до освітлення приміщень, вентиляції та опалення
На підприємствах необхідно забезпечити наявність як природного, так і
штучного освітлення, яке створює умови для виконання робіт із дотриманням
норм гігієни та безпеки праці. Лампи в приміщеннях харчових підприємств
повинні бути оснащені захисною арматурою, яка забезпечує їхню безпеку від
пошкоджень і запобігає потраплянню уламків скла на сировину. На виробництві
необхідно забезпечити наявність систем вентиляції як природної також
механічної і опалення, враховуючи функціональне застосування приміщень і
44
особливості виробничих процесів. Розміщення лам освітлення над відкритими
технологічним обладнанням заборонено. Шпарки вентиляційних систем слід
закривати мілкою металевою сіткою, щоб запобігти потраплянню комах і
гризунів до виробничих приміщень.
Вимоги до розміщення підприємств із виготовлення харчових продуктів
передбачають, що, залежно від специфіки технологічних процесів і супутніх
ризиків, будівлі, цеху, обладнання та технічних засобів мають бути сплановані,
спроектовані й споруджені таким чином, щоб:
1) забруднення було найменший і не становило загрози на стан здоров'я
працівників під час виготовлення продовольчих продуктів;
2) проектування і планування забезпечували можливість проведення
технічного обстеження та обслуговування всіх комунікацій на підприємстві;
3) всі поверхні обладнання, які контактують із харчовою сировиною,
повинні не виділяти токсичні матеріали під час експлуатації, а також
забезпечувати легкість обробки й очищення даних поверхонь;
4) існували технічні засоби для контролю температури, рівня вологи та
виконання інших необхідних заходів;
5) забезпечував надійний захист від проникнення різного виду шкідників.
Під час вибору місця для розташування харчового підприємства слід брати
до уваги можливі джерел забруднення. Розміщення таких підприємств
заборонено в зонах, де навіть після впровадження всіх необхідних захисних
заходів ризик небезпеки все ще залишається.
Вимоги до технологічного обладнання визначаються його
функціональними, технічними та експлуатаційними характеристиками, які
забезпечують ефективність, безпеку та надійність у використанні. Основні
аспекти, що враховуються:
1. Відповідність технічним стандартам та нормативам.
2. Енергоефективність і економічність у роботі.
3. Довговічність матеріалів та стійкість до зносу.
4. Забезпечення безпеки персоналу та навколишнього середовища.
45
5. Простота в обслуговуванні та ремонтопридатність.
6. Можливість інтеграції в існуючі технологічні процеси.
7. Підтримка автоматизації чи цифрового управління, якщо потрібно.
Дотримання цих вимог сприяє оптимальній експлуатації обладнання та
підвищенню загальної ефективності виробництва.
Обладнання слід розміщувати так, щоб воно функціонувало відповідно до
свого призначення, а також дозволяло вільний шлях для обслуговування та його
обробки. Технічні процеси мають бути щонайбільше автоматизовані та
механізовані, щоб запобігти забрудненню продуктових матеріалів. Технологічне
обладнання, яке взаємодіє з продуктовими матеріалами, повинно виготовлятися
з нержавіючих сталей, схвалених для використання у харчовій промисловості.
Воно також має бути простим у очищенні та дезінфекції. Обладнання слід
регулярно і ефективно очищати, промивати та проводити його дезінфекцію, щоб
мінімізувати небезпеку забруднення. Його розміщення має сприяти потоковості
процесу виробництва, виключаючи перетинання потоків матеріалу та готового
продукту.
На харчових підприємствах забороняється застосовувати:
1) ртутні термометри;
2) скляні термометри, ареометри та інші схожі прилади для вимірювань,
якщо вони не мають захисної оболонки.
Вимоги технологічних процесі виробництва продовольчої сировини
Усі етапи приймання, обробки та зберігання продовольчої сировини й
продовольчих матеріалів мають виконуватися в умовах дотримання чистоти та
захисту від забруднень, псування, і від проникнення побічних речей чи речовин.
за забезпечення дотримання гігієнічних правил під час технологічного процесу
відповідальність лежить на особах, призначених керівником даного
підприємства.
Вимоги до персоналу підприємства.
Хто влаштовується на роботу та працюють на переробному промисловості,
зобов’язані проходити медичний огляд відповідно до встановлених
46
підприємством правил. Дотримання санітарних та гігієнічних норм на
підприємствах харчової промисловості потрібно забезпечити робітників
спеціальним одягом, а також створити відповідні умови для підтримання норм
особистої гігієни. Це сприятиме запобіганню забрудненню продовольчих
матеріалів на всіх рівнях виробничого процесу. Працівники, які є носіями
інфекційних захворювань, мають різного типу рани, шкірні ураження чи
виразки, підлягають відстороненню від роботи у сфері виробництва продуктів
харчування. Всі співробітники зобов’язаний мати власну медичну картку, де
фіксуються регулярні обстежень у лікаря, включаючи інформацію про
перенесені різних видів хвороби, а також підтвердження проходження навчання
відповідно до програми підприємства. Кожен працівник, який здійснює свою
діяльність у сфері виробництва продуктів харчування, повинен суворо
дотримуватись правил гігієни та підтримувати свій санітарний одяг у чистоті.
Відходів, що виникають у процесі обробки плодів і овочів, володіють
цінною хімічною складовою і можуть бути використані для виробництва
нехарчової, а подекуди навіть продуктових матеріалів.
Під час інспекції і сортування матеріалу відбраковують деякі екземпляри
сировини. Такі екземпляри використовуються як корм для тварин або як
добрива.
Плоди, які не відповідають стандартам за розмірами, зверхнім виглядом,
ступенем зрілості чи мають незначні поверхневі дефекти, у багатьох випадках
можуть бути використані для виробництва продуктів, де ці характеристики не є
критично важливими.
Кісточки плодів є побічними продуктами, які утворюються під час
виготовлення соків, пюре та інших фруктових виробів. Вони становлять близько
дванадцяти процентів від загальної маси абрикос і персиків. Щоб запобігти
псуванню, кісточки видаляють із плоду так, щоб рівень вологи в них не
перевищував тринадцять процентів.
Кісточки плодів в сухому вигляді надсилають на спеціальні підприємства,
де зі шкарлупи вироблюють активоване вугілля для медичних потреб. Це вугілля
47
відзначається чудовими адсорбуючими властивостями, завдяки чому його
використовують для фільтрування рідини і газу. Шкаралупа становить від
шістдесяти до вісімдесят процентів загальної маси кісточок.
Насіння кісточок застосовують для виробництва харчової олії та різного
виду пасти. Жмих, що залишається після відтискання олії, застосовується для
виготовлення г олії, ароматичних речовин і добрив.
Кісточки та макуха не підходять для прямого використання як корм для
тварин, оскільки містить амігдалін. Ця речовина в організмі розкладається з
утворенням токсичної кислоти.
3.3 Заходи з охорони праці та навколишнього
середовища
Комплекс законодавчих актів з охорони праці та низка прибуткових,
технічних, гігієнічних і організаційних заходів, спрямована на безпеку,
збереження здоров'я та працездатності працівників під час виконання трудової
діяльності. Основні елементами цієї системи прописані в трудовому
законодавстві підприємства.
Основними задачами трудового законодавства є встановлення трудових
норм, які направлені на забезпечення працівника безпечними і здоровими
умовами праці, управління організацією та плануванням робочого процесу, а
також захист соціальних прав жінок і дітей які не досягли повноліття у сфері
трудових відносин.
Головним завданням охорони довкілля полягає в підтримці балансу між
людським товариством і природою, а також у збереженні та доцільному
використовуванні природничих ресурсів.
Повна автоматизація підприємства призводить до суттєвого зростання
кількості електричного обладнання.
Електрична безпека є комплексом організаційних засобів, спрямованих на
захист працівників від вадкого та загрозливого впливу електричним струмом. Всі
приміщення підприємства класифікуються за категорією ризику ураження
48
працівників струмом на такі стадії: незначна небезпека, висока небезпека та мала
небезпека.
У разі ушкодження ізоляції елементів електричних установок можуть
потрапити під напругу. Для захисту працівників від ураження струмом
електричним у таких ситуаціях застосовуються основні технічні заходи, серед
яких це захисне заземлення, занулення та відключення електроенергії.
Огороджування використовуються для нетривалої або постійної ізоляції
струмоведучих елементів. Вони допомагають запобігти неправильним діям,
забезпечують нетривале заземлення вимкнених елементів і спрямовані на
уникнення ризику ураження електричним струмом.
Фахова підготовка працівників і інженерного персоналу відіграє ключову роль,
особливо важливим є їхнє глибоке розуміння всіх організаційних та технічних
заходів, спрямованих на створення безпеки під час роботи з електричним
обладнанням. До роботи не допускаються робітники, які не прослухали
інструктаж з охорони праці, а також особи, молодші за вісімнадцять років. На
початку роботи всі захисні установки повинні бути повністю справними й
функціональними. Інструкцію з експлуатації пристроїв слід постійно зберігати
на виробничій ділянці. Окрім інструкції з використання, слід розробити як
загальні, так і індивідуальні правила, спрямовані на запобігання негативним
випадкам та захист довкілля. На обладнанні дозволяється працювати виключно
навченому та пройшовши інструктаж персоналу. Зміни в програмі електронних
регуляторів заборонено виконувати за будь-яких обставин. Лише персонал, який
пройшов відповідний інструктаж, має право здійснювати управлінські дії.
У разі будь-яких несправностей на обладнанні, пов’язаних з електричними
або механічними дефектами, їх усунення має проводити виключно
кваліфікований спеціаліст. Категорично забороняється виконувати роботи на
елементах, що перебувають під напругою. Завдання, пов’язані з електричним
обладнанням, дозволяється виконувати лише професійному електрику.
Елементи особистого захисту в основному виконують призначення
побічного заходу, проте вони є ключовим фактором у запобіганні травматизму
49
на виробничому місці. Їхнє використання також спрямоване на забезпечення
практичних умов праці для робітників. До способів особистого захисту належать
спеціальний одяг, гумові черевики, гумові рукавиці, каски та шоломи, від шуму
навушники, окуляри, захисні жилети.
Заходи з санітарії та гігієни праці на виробництві
Облаштування та планування всієї території заводу включає
організацію відведення опадів у вигляді дощу від цехів до систем водостоку,
забезпечення господарських споруд водою, а також облаштування каналізації.
По всій території розміщують знаки для позначення проїздів і проходів, а також
встановлюють спеціальні позначення місць для стоянки машин. В приміщеннях
забезпечуються належні санітарні і гігієнічні умови, включаючи температуру,
вологу та чистоту повітря.
Всі виробничі приміщення, а також сходи, проходи та робоче місце
працівника підтримується в належній чистоті, без захаращення обладнанням,
допоміжними елементами для роботи.
Підлога, стіни і стеля повинні бути рівними, практичною до очищення
та відповідати всім нормам і стандартам. Створення незагрозливих умов праці і
збереження працездатності працівників на виробництві все має відповідати
затвердженим санітарним і гігієнічним нормам.
Основою норм є умови, за яких людина підтримує зазвичай звичайний
тепловий баланс. Фізіологічні процеси забезпечують терморегуляцію, яка
дозволяє зберігати постійну температуру тіла шляхом обмінних процесів із
навколишнім середовищем.
Повітряне середовище у приміщеннях цеху забезпечується шляхом
реалізації комплексу заходів, які класифікуються за такими групами:
- боротьби з шкідливими компонентами у середовищі;
- автоматизація всіх процесів виробництва та керування на пульті управління
ними;
-організація процесами виробництва, що убезпечує щонайменше виділення
шкідливих речовин під час роботи;
50
- пристрої вентиляції приміщень та їх опалення;
- використання прийомів особистого захисту.
Охорона навколишнього середовища
Складність довкілля та розумного застосовування природних ресурсів
є головною з найбільш нагальних вселюдських проблем, адже від її вирішення
залежить життя на планеті, здоров'я і гаразди людства.
Довкола виробництва передбачена санітарно-охоронна зона завширшки 50
м. Ця зона засаджена рослинністю та впорядкована. Зелені насадження
насичують повітря киснем, вбирають вуглекислий газ, шум, очищують
атмосферу від пилу й регулюють в відповідному руслі мікрокліматом.
Засмічення атмосфери та водойм перебуває у межах припустимих норм, оскільки
з даною метою передбачено очищувальні будови.
Після омивання обладнання та реманенту, вода, що становить домішки,
стікає через отвори у підлозі, які сполучені з каналізацією, стоки обробляються
на очищувальних будовах, а що створилися осади застосовуються для продажу
як добрива у у інших виробництвах. Очищена вода на виробництві вживається
повторно, однак лише у побутових потребах.
51
Висновок
Кваліфікаційна робота бакалавра «Дозувально-наповнюючий автомат для
розливу соку у скляну тару» включає в себе три основні розділи, це
конструкторський, технологічний і охорона праці.
В конструкторському розділі виконано опис лінії по виробництву
плодово-ягідного соку, конструкцію та роботи автомату, що забезпечує високу
точність дозування та продуктивність. Проведено необхідні розрахунки
приводів, вузлів подачі тари та механізмів наповнення. Конструкція автомата
дозволяє мінімізувати втрати продукту та забезпечити герметичність процесу
розливу.
У технологічному розділі розроблено оптимальний технологічний процес
виготовлення критично важливої деталі «шестерня». Визначено послідовність
операцій, обрано обладнання, та розраховано режими обробки. Це гарантує
необхідну точність складання та довговічність роботи обладнання в умовах
харчового виробництва.
У розділі з охорони праці проведено аналіз потенційних небезпечних та
шкідливих виробничих факторів. Запропоновано заходи з техніки безпеки,
виробничої санітарії та пожежної безпеки. Впровадження захисних пристроїв та
систем автоматичного блокування забезпечує безпечні умови роботи для
обслуговуючого персоналу.
Результати роботи підтверджують технічну доцільність та експлуатаційну
надійність автомата дозувально-наповнюючого на підприємствах харчової
промисловості.
52
Перелік використаних джерел
1.Завгородня В.М., Сирохман І.В., Демкевич Л.І. Тара і упакування
продовольчих товарів: Навчальний посібник. – Львів: Видавництво ЛКА, 2001.-
256 с.
2.Сирохман І.В., Завгородня В.М. Товарознавство пакувальних матеріалів
і тари: Підручник. – К.: ЦНЛ, 2005. – 614 с.
3.Пальчевський Б. О. Автоматизація технологічних процесів
(виготовлення і пакування виробів): навч. Посіб. – Львів: Світ, 2007. – 392 с.
4.Ю. Г.Скрипніков. «Технологія переробки плодів і ягід». – Київ.: «
Урожай »,1991р.
5.І. Є. Чубар'єв. «Організація підприємств по переробці плодів і овочів». –
Київ,: «Урожай», 1991р..
6.В. І. Анохіна, Т. Л. Сердюк. «Довідник по переробці плодів, баштанних
культур». – Київ,: « Урожай»., 1982р.
7.А. І Назарова, А. Ф. Фан-Янг. «Виробництво плодоовочевих консервів».
К, “Колос”, 1996р.
8.Рогова Н. В. Розробка технології купажованих соків на основі
збродженого березового соку. Науковий вісник Полтавського університету
економіки і торгівлі. Випуск 1, 2022. С. 41-48.
9.Відомчі норми технологічного проектування: Проектування підприємств
плодоовочевої консервної промисловості [Текст]. – Київ: Мінсільсгосппрод
України, 1996. – 138 с.
10. Гуць В.С. Коваль О.А. Реологічні моделі харчових продуктів // Харчова
промисловість. – К.: УДУХТ. – 2000. - №45. – С. 218-222.
11. Скрипников Ю.Г. Технологія переробки плодів і ягід. – К.: Урожай,
1991.-272 с.
12.Лозовський А.П. Основи технологічного проектування промислових
підприємств переробних галузей навчальний посібник /. Київ: Університетська
книга, 2019. 320 с
13. Процеси і апарати харчових виробництв: Підручник / За ред. проф. І.Ф.
53
Манежика. – К.: НУХТ, 2003. – 400 с.: іл.
14. Закалов О.В., Закалов І.О, Технологічне обладнання харчових
виробництв. – Тернопіль, 2000. – 406 с.
15.Кодекс законів про працю України [Текст] : нормат. докум.; [з
урахуванням останніх змін в редакції станом на 12.10.2009 р.]. Суми: ФОП
Соколик Б.В., 2009. 88 с.
16. Стеблюк М.І. Цивільна оборона та цивільний захист: Підручник. 3-тє
вид., стер. К.: Знання, 2013. 487 с.
17. Депутат О.П., Коваленко І.В., Мужик І.С. Цивільна оборона
Навчальний посібник. Львів: Афіша, 2000. 336 с.
54