Репозиторій ЧДТУ
Репозиторій ЧДТУ зберігає і дозволяє легкий і відкритий доступ до всіх видів цифрового контенту, включаючи текст, зображення, анімовані зображення, MPEG і набори даних
Дізнатися більше
Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10213| Назва: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В180.26» |
| Автори: | Лега , Андрій Юрійович Циганков, Олександр Геннадійович |
| Ключові слова: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі |
| Дата публікації: | 2026 |
| Короткий огляд (реферат): | На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В180.26»». Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Циганков Олександр Геннадійович Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 72 сторінки формату А4, 7 рисунків, 18 таблиць, кількість літературних джерел - 21. У кваліфікаційній роботі розроблено маршрутно-операційний технологічний процес виготовлення деталі «Вал В180.26». Виконано аналіз службового призначення деталі, обґрунтовано вибір матеріалу, вимоги до термічної обробки, норми точності, технічні умови та основні проєктні рішення. Конструкцію деталі проаналізовано на технологічність. Виконано розрахунки типу виробництва, припусків, режимів різання та норм часу за операціями. Для реалізації технологічного процесу обрано необхідне технологічне оснащення. Розроблено і сконструйовано спеціальний верстатний пристрій. Наведено інструментальну наладку для обробки деталі на верстаті з ЧПК. У розділі охорони праці розглянуто порядок проведення атестації робочих місць за умовами праці; організацію роботи атестаційної комісії; вивчення факторів виробничого середовища і трудового процесу; гігієнічну оцінку умов праці; класи умов праці за ступенем шкідливості та небезпечності. |
| URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу): | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10213 |
| Розташовується у зібраннях: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) |
Файли цього матеріалу:
| Файл | Опис | Розмір | Формат | |
|---|---|---|---|---|
| Циганков .pdf Restricted Access | 1.26 MB | Adobe PDF | Переглянути/Відкрити Запит копії |
Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал
В180.26»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Циганков Олександр Геннадійович
Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович
Рецензент: Начальник виробництва ТОВ "МНВК
"Станко-Груп" м.Черкаси
Васильківський Олександр Вікторович
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра
__________________Циганкову Олександру Геннадійовичу _____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Вал В180.26»
Керівник роботи: Лега Андрій Юрійович, к.і.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі ««Вал В180.26»» __________
____________________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація_______________________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Вал В180.26»; «Шестерня»
(поковка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій
контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях (Порядок
проведення атестції робочих місць за умовами праці на підприємствах)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Лега А.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026
7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці 19.05.2026 Виконано
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
6. Захист роботи
Здобувач ___________ Олександр ЦИГАНКОВ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Керівник ___________ Андрій ЛЕГА
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
АНОТАЦІЯ
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В180.26»».
Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Циганков Олександр Геннадійович
Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 72 сторінки формату А4, 7
рисунків, 18 таблиць, кількість літературних джерел - 21.
У кваліфікаційній роботі розроблено маршрутно-операційний технологічний
процес виготовлення деталі «Вал В180.26».
Виконано аналіз службового призначення деталі, обґрунтовано вибір
матеріалу, вимоги до термічної обробки, норми точності, технічні умови та основні
проєктні рішення.
Конструкцію деталі проаналізовано на технологічність. Виконано
розрахунки типу виробництва, припусків, режимів різання та норм часу за
операціями. Для реалізації технологічного процесу обрано необхідне технологічне
оснащення.
Розроблено і сконструйовано спеціальний верстатний пристрій.
Наведено інструментальну наладку для обробки деталі на верстаті з ЧПК.
У розділі охорони праці розглянуто порядок проведення атестації робочих
місць за умовами праці; організацію роботи атестаційної комісії; вивчення факторів
виробничого середовища і трудового процесу; гігієнічну оцінку умов праці; класи
умов праці за ступенем шкідливості та небезпечності.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 4
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
ABSTRACT
For the bachelor’s qualification work on the topic: “Design and Technological
Support for the Manufacture of the Part ‘Shaft V180.26’.
Author: student of group PM-21, Oleksandr Tsyhankov.
Supervisor: Andrii Leha, PhD in History, Associate Professor.
The bachelor’s qualification work contains 72 A4 pages, 7 figures, 18 tables, and
21 references.
The bachelor’s qualification work develops a route-and-operation technological
process for manufacturing the “Shaft V180.26” type part.
An analysis of the functional purpose, materials used, heat treatment requirements,
accuracy standards, technical specifications, and design method is presented.
The design of the part was analyzed for the manufacturability of the blank.
Calculations of the type of production, machining allowances, cutting conditions, and
time standards for the operations were performed. Technological tooling for the
technological process was selected.
A special machine-tool fixture was developed and designed.
A tool setup for machining on a CNC machine is presented.
The labor protection section examines the procedure for conducting workplace
certification according to working conditions; the organization of the work of the
certification commission; the study of factors of the production environment and the labor
process; hygienic assessment of working conditions; classes of working conditions
according to the degree of harmfulness and danger.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Зміст
Вступ ................................................................................................................................. 8
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі ...................................................... 10
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі ............................................ 10
1.2 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної обробки
10
1.3. Аналіз параметрів і норм точності деталі .................................................. 13
1.4. Аналіз виробничої програми, визначення типу та організаційної форми
виробництва.................................................................................................................. 14
1.5. Аналіз технологічності деталі ...................................................................... 18
1.6. Вибір заготовки і методу її одержання ....................................................... 20
Розділ 2. Технологічний розділ ................................................................................ 23
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень ................................................. 23
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ........................ 26
2.3 Розробка маршруту обробки деталі (МОД) ............................................. 29
2.4Розмірний аналіз технологічного процесу ........................................................ 31
2.5. Вибір обладнання, технологічного оснащення .......................................... 39
2.6. Вибір розмірної наладки .................................................................................... 45
2.7. Встановлення режимів обробки ................................................................... 46
2.8. Нормування операцій .................................................................................... 49
Розділ 3. Конструкторський розділ ........................................................................ 53
3.1 Проектування верстатного пристрою ............................................................... 53
3.2 Опис конструкції та роботи верстатного пристрою ........................................ 57
3.3 Проєктування контрольного пристрою ............................................................ 57
Розділ 4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях ............................ 60
4.1 Порядок проведення атестації робочих місць за умовами праці на
підприємствах ................................................................................................................ 60
Ар к.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
4.2 Організація роботи по атестації ...................................................................... 61
4.3 Вимоги охорони праці під час виконання робіт на металообробних
верстатах стругальної, довбальної та протяжної груп .............................................. 63
4.4 Гігієнічна оцінка умов праці ........................................................................... 64
4.5 Класи умов праці за ступенем шкідливості та небезпечності ..................... 64
Висновки .................................................................................................................... 66
Список використаних джерел ...................................................................................... 71
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Вступ
Машинобудування формує технічну основу багатьох галузей промисловості,
оскільки забезпечує виготовлення машин, механізмів, обладнання та їхніх
складових частин. Якість і довговічність машинобудівної продукції значною мірою
визначаються рівнем технологічної підготовки виробництва, обґрунтованістю
вибору заготовки, обладнання, інструменту, режимів оброблення та засобів
контролю [13].
Розроблення технологічного процесу виготовлення деталі «Вал В180.26» є
важливим етапом підготовки виробництва. Вали застосовуються для передавання
крутного моменту, підтримання обертального руху та розміщення підшипників,
шківів, муфт, зубчастих коліс та інших деталей. Під час експлуатації вони
сприймають крутильні, згинальні й контактні навантаження, тому їхня
працездатність залежить від точності виготовлення, якості поверхонь і
властивостей матеріалу.
Деталь «Вал В180.26» належить до відповідальних деталей, для яких
важливими є точність розмірів, співвісність робочих поверхонь, параметри
шорсткості, міцність і зносостійкість. Досягнення цих показників забезпечується
раціональною побудовою технологічного маршруту, правильним вибором баз,
припусків, операцій механічної обробки та технологічного оснащення [13; 19].
Під час проєктування технологічного процесу необхідно враховувати
службове призначення деталі, її конструкцію, матеріал, вимоги до термічної
обробки, точності та шорсткості. На підставі цих даних визначають технологічні
бази, спосіб отримання заготовки, послідовність операцій, обладнання, різальний і
вимірювальний інструмент. Особливу увагу приділено посадковим і базовим
поверхням, оскільки саме вони впливають на точність складання та надійність
роботи вузла.
Вибір заготовки безпосередньо впливає на витрати матеріалу, трудомісткість
оброблення та собівартість деталі. Заготовка повинна забезпечувати достатні
припуски, стабільні механічні властивості та економічну доцільність її одержання.
А8р к.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Тому спосіб її виготовлення обирають з урахуванням форми деталі, матеріалу, типу
виробництва та технічних можливостей підприємства [3].
Застосування верстатів з ЧПК дає можливість підвищити стабільність
розмірів, продуктивність і повторюваність оброблення. Для ефективного
використання такого обладнання необхідно обґрунтувати маршрутно-операційний
процес, інструментальну наладку, режими різання та засоби контролю.
Використання спеціального пристрою сприяє надійному базуванню заготовки,
скороченню допоміжного часу та підвищенню точності операцій.
Метою кваліфікаційної роботи бакалавра є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення виготовлення деталі «Вал В180.26», що передбачає
аналіз службового призначення деталі, оцінку її технологічності, вибір
раціональної заготовки, розроблення маршрутно-операційного технологічного
процесу, розрахунок типу виробництва, припусків, режимів різання та норм часу, а
також проєктування спеціального верстатного пристрою.
Для досягнення поставленої мети необхідно вирішити такі завдання:
проаналізувати конструкцію та умови роботи деталі; визначити вимоги до
матеріалу, точності, шорсткості та термічної обробки; виконати аналіз
технологічності конструкції; обґрунтувати вибір способу отримання заготовки;
розробити маршрутно-операційний технологічний процес виготовлення деталі;
виконати розрахунки припусків, режимів різання і норм часу; обрати необхідне
технологічне оснащення; розробити спеціальний верстатний пристрій; навести
інструментальну наладку для обробки на верстаті з ЧПК; розглянути питання
охорони праці під час оброблення металів різанням.
Отже, розроблення конструкторсько-технологічного забезпечення
виготовлення деталі «Вал В180.26» є актуальним, оскільки воно спрямоване на
забезпечення заданої якості деталі, підвищення продуктивності, зменшення
трудомісткості та раціональне використання виробничих ресурсів.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі
Формулювання службового призначення деталі і вимог до неї
Деталь «Вал В180.26» є відповідальною деталлю машинобудівного вузла,
призначеною для передавання крутного моменту та забезпечення заданого
взаємного розташування елементів, установлених на валу.
Основними технічними вимогами до деталі є:
1. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
2. . Забезпечення точності розміру Ø25g6( −0,007
−0,020 ) з шорсткістю Ra 0.8,
відхилення від співвісності не більше 0,01 мкм, радіального биття не більше 0,02
мкм відносно бази Д.
+0,018
3. Забезпечення точності розміру Ø45k6( ) з шорсткістю Ra 0.8, відхилення
+0,002
від співвісності не більше 0,01 мкм, радіального биття не більше 0,02 мкм відносно
бази Д.
−0,250 −0,025 −0,013
4. Забезпечення точності шліців 836h12( )42f7( −0,050)7f8( −0,035) з
шорсткістю Ra 0.8, відхилення від радіального биття не більше 0,03 мкм
5. Забезпечення точності розміру Ø72h8( −0,046) з шорсткістю Ra 0.8, відхилення
від співвісності не більше 0,02 мкм відносно бази Д.
6. Забезпечення точності виконання різьби М27х1,5-6g.
7. Забезпечення точності виконання різьби М22х1-6g.
8. Забезпечення точності виконання різьби М4-7Н.
9. Забезпечення точності виконання центрових отворів.
1.2 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної
обробки
У завданні матеріалом деталі прийнято сталь 45, а матеріалом-замінником —
сталь 50 відповідно до ДСТУ 7809:2015. З огляду на роботу деталі за циклічних
навантажень, середніх і високих швидкостей та контактних тисків, основними
1А0р к.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
вимогами до матеріалу є міцність, зносостійкість і достатня технологічність під час
механічної обробки [13].
Таблиця 1.1 - Хімічний склад сталі, % [ДСТУ 7809:2015].
Марка С Si Mn Не більше Ni Cr
сталі S P
сталь 45 0,42 - 0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,04 0,035 0,3 0,25
сталь 50 0,47–0,55 0,17-0,37 0,5-0,8 0,04 0,035 0,3 0,25
Умовні позначення в таблиці:
С – вуглець; Si – кремній; Mn – марганець; S – сірка; P – фосфор; Ni – нікель;
Cr – хром.
Таблиця 1.2 - Механічні властивості сталі [ДСТУ 7809:2015].
МПа Без Після відпалу або
Марка ;% ;% термообробки; високого відпуску; НВ
B T
сталі НВ не більше не більше
Не менше МПа кгс/мм2 МПа кгс/мм2
сталь 45 600 355 16 40 2246 229 1933 197
сталь 50 630 375 14 40 2364 241 2031 207
Умовні позначення в таблиці:
- межа міцності при розтягненні, МПа;
B
- межа текучості при розтягненні, МПа;
T
- відносне подовження зразка при розриві;
- відносне звуження площі поперечного перерізу зразка при розриві.
Фізичні властивості сталей 45 і 50, прийнятих відповідно до ДСТУ 7809:2015,
наведено в таблиці 1.3 [13].
Таблиця 1.3 - Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу-замінника
[13].
Матеріал Густина , г/см3 Коефіцієнт лінійного Теплопровідність
розширення 106, С-1 , кал/смсС
Сталь 45 7,814 11,649 0,162
Сталь50 7,814 11,649 0,162
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
З наведених у таблиці 1.3 даних видно, що сталі 45 і 50 мають близькі фізичні
властивості.
Технологічні властивості матеріалу (зварюваність і оброблюваність)
визначаються його складом та структурою. Зварюваність сталі значно краща ніж
сірого чавуну, так як при звичайних режимах зварювання виникає перехідна зона,
що визначається високою крихкістю, що може привести до утворення тріщин.
Тому газове та електродугове зварювання таких сталей може виконуватися без
застосування спеціальної технології, якщо це не суперечить умовам виготовлення
конкретного виробу.
Оброблюваність матеріалу деталі та матеріалу-замінника пов’язана з його
твердістю НВ оберненою залежністю. Оброблюваність оцінюється стійкістю
різального інструмента, допустимими швидкостями різання, чистотою
оброблювальної поверхні і т.д. Оцінку оброблюваності часто проводять по
економічній швидкості різання (ек), що визначає допустиму швидкість обробки
при забезпеченні певної стійкості різця. Швидкість ек залежить від режиму
обробки і твердості сталі, причому з підвищенням твердості вона звичайно
зменшується. Умовно прийнято, що ек = 1,0 при НВ190. Для заданих матеріалів
значення ек наведено в таблиці 1.4.
Таблиця 1.4 - Значення коефіцієнта оброблюваності для матеріалу деталі та
матеріалу-замінника [13].
Матеріал Сталь 45 Сталь 50
Твердість, НВ 229 241
ек 0,77 0,85
Деталі з конструкційних якісних сталей загалом характеризуються
задовільною оброблюваністю різанням.
Поєднання технологічних та експлуатаційних властивостей дає змогу
застосовувати ці сталі для деталей, від яких вимагаються підвищена міцність і
достатня в’язкість.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Отже, для забезпечення даних властивостей у процесі виготовлення деталь
піддається термічній обробці перед шліфуванням для надання її максимальної
міцності і мінімальної пластичності. Загартування проводимо при температурі
Т=820...860С з витримкою 30 хвилин, а потім швидке охолодження в маслі. Це дає
можливість отримання відповідних механічних і фізичних властивостей матеріалу,
також поліпшуються корозійні властивості і отримуємо однорідність структури.
Також при загартуванні отримуємо високі внутрішні напруження, тому для їх
зниження використовуємо другий вид термічної обробки відпуск. Який проводимо
при температурі 400...500С з витримкою 1 години, а потім охолодження на повітрі.
Дана термічна обробка перетворює нестійку структуру загартування мартенсит в
більш стійку структуру тростит.
1.3. Аналіз параметрів і норм точності деталі
Оскільки деталь працює без ударних навантажень за середніх і високих
швидкостей та питомих тисків, для неї приймаємо заготовку типу поковки
розміром 78×127,6 мм. Для круглого гарячекатаного прокату як довідкову
нормативну базу використовують ДСТУ 4738:2007, а остаточні параметри поковки
уточнюють за кресленням заготовки й технологічними вимогами [3; 13].
Основними технічними вимогами до деталі є:
1. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
−0,007
2. Забезпечення точності розміру Ø25g6( ) з шорсткістю Ra 0.8,
−0,020
відхилення від співвісності не більше 0,01 мкм, радіального биття не більше 0,02
мкм відносно бази Д.
+0,018
3. Забезпечення точності розміру Ø45k6( +0,002) з шорсткістю Ra 0.8,
відхилення від співвісності не більше 0,01 мкм, радіального биття не більше 0,02
мкм відносно бази Д.
−0,025 −0,013
4. Забезпечення точності шліців 836h12( −0,250)42f7( −0,050)7f8( −0,035)мм з
шорсткістю Ra 0.8, відхилення від радіального биття не більше 0,03 мкм. Така
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
точність виготовлення пояснюється центруванням шліцьового з’єднання по
внутрішньому діаметру.
5. Забезпечення точності розміру Ø72h8( −0,046) з шорсткістю Ra 0.8,
відхилення від співвісності не більше 0,02 мкм відносно бази Д.
6. Забезпечення точності виконання різьби М27х1,5-6g.
7. Забезпечення точності виконання різьби М22х1-6g.
8. Забезпечення точності виконання різьби М4-7Н.
9. Забезпечення точності виконання центрових отворів.
Інші поверхні менш відповідальні, тому виконуються за 14-им квалітетом з
параметром шорсткості Ra 6,3 мкм.
Коригування креслення деталі з простановкою розмірів і параметрів
якості поверхонь.
Креслення деталі вилучається з креслення складальної одиниці та виконується
відповідно до вимог чинних національних і міжнародних стандартів оформлення
технічної документації, зокрема ДСТУ ISO 128, ДСТУ ISO 129-1, ДСТУ ISO 5455,
ДСТУ ISO 5457, ДСТУ ISO 7200, ДСТУ EN ISO 1101 та ДСТУ ISO 1302.
Найвідповідальнішими і найточнішими елементами вала є дві шийки під
−0,007 +0,018
підшипники. Їх виконуємо Ø25g6( ) мм, Ø45k6( ) мм з шорсткістю
−0,020 +0,002
Ra0,63мкм. Для першої шийки призначаємо довжину l=20 мм, для другої l=22 мм.
−0,025 −0,013
Шліцьове з’єднання має розміри 836h12( −0,250)42f7( )7f8( )мм.
−0,050 −0,035
Параметри шорсткості за Ra:
− зовнішнього діаметра 0,8 мкм;
− внутрішнього діаметра і бокових поверхонь зубів 0,8 мкм.
Загальна довжина валу становить 120 мм.
1.4. Аналіз виробничої програми, визначення типу та організаційної
форми виробництва
При проєктуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
NЗАП = NВИП m (1 + /100 + /100 + /100) , шт./рік
де NВИП – програма випуску виробів, шт./рік; NВИП = 5000 шт./рік;
m − кількість деталей в виробі, шт; m=1 шт;
− процент невідворотних витрат (брак), ; = 5%;
− процент незавершеного виробництва, який залежить від галузі
машинобудування, терміну виробничого циклу та інше, ; = 5%;
− процент запасних частин, ; = 5%.
NЗАП = 50001(1 + 5/100 + 5/100 + 5/100) = 5589 шт./рік,
Тип виробництва згідно з методикою визначення коефіцієнта закріплення
операцій визначається коефіцієнтом закріплення операцій за формулою [13, с.15]:
КЗ.О = О / Р ,
де О – кількість різних операцій, які виконуються на робочих місцях
дільниці чи цеху, шт.;
Р – кількість робочих місць на дільниці чи в цеху, шт.
Середній штучний час знаходять з базового технологічного процесу для
двох-трьох найбільш складних операцій. У разі відсутності даних по
трудомісткості операцій штучний час знаходять орієнтовно за наближеними
формулами:
ТШТ = ТО,
K
де − коефіцієнт, який залежить від типу виробництва і методу обробки
K
поверхонь [13, с.236, додаток 2].
Дані до розрахунку заносяться в таблицю 1.5
Якщо за робочим місцем, незалежно від завантаження, закріплено тільки одну
операцію, то КЗО = 1, що відповідає масовому виробництву. При 1 < КЗО < 10
виробництво − великосерійне, при 10< КЗО <20 − середньосерійне, при 20 < КЗО <
40 – малосерійне, при КЗО > 40 – одиничне.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Для кожної операції визначаємо необхідну кількість верстатів за формулою
[13, с.106]:
T
m ШТ NЗАП
Р = ,
Fд 60 зн
де mР – розрахункова кількість верстатів, шт;
ТШТ – норма часу, год.;
NЗАП – програма запуску деталей у виробництво, шт./рік; NЗАП =5589 шт/рік;
Fд – дійсний річний фонд часу роботи верстата при роботі в дві зміни, год; Fд
= 4055 год [13, с.236, додаток 3].
зн − нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, зн =0,75.
За завданням керівника КП режим роботи підприємства – двохзмінний.
Для всіх операцій знаходимо фактичний коефіцієнт завантаження робочого
місця за формулою [13, с.208]:
m
р
зф = ,
mn
де mn – прийнята кількість верстатів, шт;
Кількість операцій, які виконуються на робочому місці визначаємо за
формулою [13, с. 208]:
= зн
зф
де зф − фактичний коефіцієнт завантаження обладнання,
Усі отримані значення для кожної операції заносимо до таблиці 1.5.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Таблиця 1.5 - Розрахунок типу виробництва деталі “Вал В180.26”
№ Назва операції і зміст переходу Основний ТШТ, хв.
опе- технологічний час K
рації Т , 10-3
0 хв.
005 Заготівельна
010 Контрольна
015 Транспортна
020 Токарно-гвинторізна
1. Підрізати торці Ø 76 мм. 0,037D2 = 213,7 2,14 0,50
2. Центрувати отвір Ø 4мм, l = 8 мм. 0,18dl =5,8
025 Контрольна
030 Токарно-гвинторізна
1. Точити зовнішню поверхню Ø46мм
І=109мм 0,17dl=852
2. Точити зовнішню поверхню Ø28мм І=44мм 0.17dl=209
3. Нарізати нарізку М22х1-6g, І=12мм 0,17dl=45
4. Точити зовнішню поверхню начорно, 2,14 36,90
начисто в розмір Ø25,5мм І=20мм 0,17dl=87
5. Нарізати нарізку М27х1,5-6g, І=12мм 0,17dl=55
6. Точити зовнішню поверхню Ø42мм І=43мм 0,17dl=307
7. Точити зовнішню поверхню начорно,
начисто в розмір Ø45,5мм І=22мм. 0,17dl=170
035 Токарно-гвинторізна 5,90
1.Точити зовнішню поверхню начорно, 2,14
начисто в розмір Ø76мм І=11мм
2.Точити зовнішню поверхню начорно, 0,17dl=142
начисто, тонко в розмір Ø72h8( −0,046 )мм
0,17dl=135
І=11мм
040 Контрольна
045 Вертикально-свердлильна 1,84 0,13
1. Свердлити Ø3,2мм. І=11 0,52dl =73
050 Різьбонарізна 1,84 0,03
1. Нарізати різьбу М4-7Н І=11 0,1 dl =17,6
055 Контрольна
060 Шліцефрезерна 9lz = 10800 1,84 19,87
1.Фрезерувати шліци 836h1242f77f8мм
065 Слюсарна
070 Термічна
075 Контрольна
080 Круглошліфувальна
−0,007
1. Шліфувати шийки Ø25g6( ) І=20мм 0,15dl = 75 2,1 4,70
−0,020
0,15dl = 149
+0,018
2. Шліфувати шийки Ø45k6( +0,002) І=22мм.
085 Транспортна
090 Миття
095 Контрольна
100 СГД
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Таблиця 1.6 - Дані для уточнення типу виробництва
№ Розрахун- Прийнята Коефіцієнт Кількість
опе- кова кількість завантажен- операцій,
рації Операція кількість верстатів, ня робочого О
верстатів, mn місця,
mР зф
020 Токарно-гвинторізна 0,72 1 0,72 23
045 Вертикально-
свердлильна 0,001 1 0,001 17
050 Різьбонарізна 0,001 1 0,001 17
060 Шліцефрезерна 0,36 1 0,36 12
080 Круглошліфувальна 0,01 1 0,01 6
Всього ⎯ 5 ⎯ 19,8
75
Коефіцієнт закріплення операцій: КЗ.О. = =15
5
Згідно прийнятою методикою класифікації типів виробництва, по коефіцієнту
закріплення операцій визначаємо, що виробництво буде середньосерійним. Це
виробництво характеризується виготовленням обмеженої номенклатури виробів
партіями, використання спеціального обладнання та інструменту, широка
спеціалізація робочих місць. При цьому використовуються заготовки з прокату,
штамповки, поковки.
Для прийнятого типу виробництва доцільною є предметно-потокова форма
організації виробничого процесу із запуском деталей партіями з установленою
періодичністю [13].
Розмір виробничої партії:
a N 5 5000
n = = =100øò 1.6
F 253
де а – кількість робочих днів на які потрібний запас заготовок на складі,
а=5днів,
N – річний обсяг виробництва, N=5000шт., F – кількість робочих днів
протягом року, F=253днів.
1.5. Аналіз технологічності деталі
Деталь «Вал В180.26» виготовляється з конструкційної якісної сталі 45
відповідно до ДСТУ 7809:2015, заготовка — поковка. Усі основні поверхні є
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
технологічно доступними та можуть бути оброблені за мінімальну кількість
установів. Поверхні під підшипники Ø25g6 і Ø45k6, для яких установлені
підвищені вимоги до точності та радіального биття, остаточно обробляються на
круглошліфувальній операції [13].
Кількісна оцінка
Коефіцієнт використання матеріалу: КВ.М = МД / МЗ,
де МД – маса деталі, кг; МД = 1,2кг; МЗ – маса заготовки МЗ=1,5, кг.
Отже, КВ.М = 1,2/ 1,5 = 0,8
1 T n
Коефіцієнт точності: Кт=1- , Тср = I I ,
Òñð n
I
де ТІ – квалітет поверхні; n – поверхня.
I
Тоді 64 + 75+82 +121+142 1
Ò = = 7,2 , Ê =1− = 0,86
ñð ò
14 7,2
1 ∑Ш ��
Коефіцієнт шорсткості: Кш = , Бср = І ��, де ШІ – шорсткість
Бср ∑����
поверхні.
Тоді Бср= 0,84 + 2,51+ 3,26 + 6,33 1
Áñð= = 4,6 , Ê = = 0,22
ø
14 4,6
Основною конструктивною та технологічною базою вала являється його
геометрична вісь. Виходячи з експлуатаційного призначення деталі розглядуваного
класу, визначаємо основні конструктивно-технологічні вимоги до неї, які
заключаються в наступному: прямолінійність геометричної вісі і точне розміщення
шліців, нарізки як відносно вісі, так і поперечним перерізам деталі.
Для виготовлення вала приймається конструкційна якісна сталь 45
відповідно до ДСТУ 7809:2015. Щоб забезпечити якісне та економічне
виготовлення деталі, під час проєктування необхідно враховувати такі
конструктивно-технологічні вимоги [13; 19]:
1. Точні вали доцільно обробляти в центрах. Присутність центрів спрощує
контроль.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
2. Ступінчаті вали повинні мати по можливості невеликі перепади діаметрів.
Ступені по довжині бажано передбачати однаковими або кратними. Такі ступені
можна обробляти одночасно багатьма різцями.
3. На поверхні валів потрібно уникати гребенів, шпонок, виготовлених з ними
за одне ціле.
4. При конструюванні валів з шпонковими пазами потрібно віддавати перевагу
пазам, які виготовлені дисковою фрезою.
5. При проєктуванні валів з шліцами потрібно передбачати вільний вихід
різального інструмента.
За результатами виконаного аналізу можна зробити висновок, що конструкція
деталі загалом відповідає вимогам технологічності.
1.6. Вибір заготовки і методу її одержання
Спосіб отримання тієї чи іншої заготовки залежить від службового
призначення деталі та вимог до неї, від її конфігурації та розмірів, виду
конструкційного матеріалу, типу виробництва та інших факторів.
Проаналізувавши форму та взаємне розташування елементів конструкції,
можна зробити висновок про певну простоту деталі з точки зору вибору заготовки.
Оскільки тип виробництва за попередніми розрахунками - середньосерійний, то
обираємо вид заготовки – поковка. На попередньому етапі вибору оптимального
способу отримання заготовки використаємо матрицю впливу факторів.
Таблиця 1.7 - Матриця впливу факторів [3].
Спосіб Фактори
виготов- форма та точність та техноло- річна Виробничі
лення розміри якість гічні вла- прог- можливості сума
заготов- заготовки поверхневог стивості рама підприємства
ки о шару матеріалу
Штампу- + - + - + 3
вання
Кування + - + + + 4
Прокат + - + + + 3
Вартість заготовки визначаємо за формулою:
C
S =( 1 S
заг QКТКСКвКМКn)-(Q-q) в ід грн,
1000 1000
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
де С1− базова вартість (тонни заготовок, грн.) [7] ;
КТ, КС, Кв, КМ, Кn − коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і об’єму виробництва заготовок. [3, c.34-36] ;
Q − маса заготовки; q − маса готової деталі;
Sвід − вартість однієї тонни відходів.
Вартість заготовки, отриманої штампуванням за вище приведеною формулою
буде дорівнювати:
5500 25,4
SЗАГ штамп.=( 4,151,02 1,00 0,87 1,00 1,00 )-(1,7-1,2) =20,21 грн.
1000 1000
Вартість заготовки, отриманої куванням за вище приведеною формулою буде
дорівнювати:
5500 25,4
SЗАГ куван.=( 4,081,02 1,00 0,87 1,00 1,00 )-(1,5-1,2) =19,87 грн.
1000 1000
Вартість заготовки, отриманої з прокату буде дорівнювати: Sпрок.12грн [3]
Таблиця 1.8 − Розрахунок собівартості заготовки [2].
Коефіцієнт Позначення Штампування Кування Прокат
Маса заготовки, кг Q 1,7 1,5 2,25
Маса деталі, кг q 1,2 1,2 1,2
Базова вартість тонни, грн C1 5500 5500 −
Клас точності - 8 8 8
Група складності - III III III
Група серійності - 7 7 7
Коефіцієнт точності КТ 1,02 1,02 −
Коефіцієнт складності КС 1,00 1,00 −
Коефіцієнт ваги Кв 0,87 0,87 −
Коефіцієнт матеріалу КМ 1,00 1,00
−
Обсяг виробництва Кn 1,00 1,00
−
Sвід
Вартість тонни відходів, грн. 25,4 25,4
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
−
Вартість заготовки, грн. SЗАГ. 20,21 19,87 12
Ефективність способів отримання заготовки оцінюємо за технологічною
собівартістю, яку укрупнено розраховуємо за формулою:
СД=(SЗАГМЗ)/100+(ЦС/10)( МЗ- МД)
де SЗАГ − ціна заготовки; МЗ − маса заготовки; МД − маса деталі;
ЦС − ціна затрат на механообробку, грн/т, приймаю ЦС=500 грн/т [4].
Отже, собівартість отримання деталі при різних методух отримання заготовки
буде становити:
СД шт.=(20,214,15)/100+(500/10)(1,7-1,2)=74,84 грн.,
СД кув.=(19,874,08)/100+(500/10)(1,5-1,2)=71,31 грн.,
СД прок.=(123,97)/100+(500/10)(2,25-1,2)=65,81 грн.,
Таблиця 1.9 - Порівняльна характеристика методів отримання деталі [3].
Спосіб виготовлення заготовки Штампування Кування Прокат
Маса заготовки, кг 1,7 1,5 2,25
Вартість заготовки, грн 20,21 19,87 12
Собівартість деталі, грн 74,84 71,31 65,81
Отже, за результатами порівняння техніко-економічних показників для
заданих умов доцільно прийняти заготовку у вигляді поковки.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розділ 2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
Службове призначення деталі забезпечується рядом параметрів, які
визначають правильне взаємне розташування двох циліндричних зовнішніх
поверхонь Ø45g6( −0.009
−0.025), Ø25g6( −0.007
−0.020). До цих основних параметрів також
належать: точність форми, розташувань, розмірів, шорсткість цих поверхонь та
їх співвісність.
До другорядних параметрів можна віднести точність форми, розташувань
розмірів, шорсткість поверхонь інших елементів, таких як центрові отвори,
торцеві поверхні, фаски, кільцеві канавки, їх взаємне розташування та
співвісність.
Основними технічними вимогами до деталі є:
1. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
−0,007
2. Забезпечення точності розміру Ø25g6( −0,020) з шорсткістю Ra 0.8,
відхилення від співвісності не більше 0,01 мкм, радіального биття не більше 0,02
мкм відносно бази Д.
+0,018
3. Забезпечення точності розміру Ø45k6( +0,002) з шорсткістю Ra 0.8,
відхилення від співвісності не більше 0,01 мкм, радіального биття не більше 0,02
мкм відносно бази Д.
−0,025 −0,013
4. Забезпечення точності шліців 836h12( −0,250)42f7( −0,050)7f8( −0,035)мм з
шорсткістю Ra 0.8, відхилення від радіального биття не більше 0,03 мкм. Така
точність виготовлення пояснюється центруванням шліцьового з’єднання по
внутрішньому діаметру.
5. Забезпечення точності розміру Ø72h8( −0,046) з шорсткістю Ra 0.8,
відхилення від співвісності не більше 0,02 мкм відносно бази Д.
23
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
6. Забезпечення точності виконання різьби М27х1,5-6g.
7. Забезпечення точності виконання різьби М22х1-6g.
8. Забезпечення точності виконання різьби М4-7Н.
9. Забезпечення точності виконання центрових отворів.
Інші поверхні менш відповідальні, тому виконуються за 14-им квалітетом з
параметром шорсткості Ra 6,3 мкм.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Для деталі «Вал В180.26» маршрутну схему поетапної механічної обробки
поверхонь подано в таблиці 1.10 з урахуванням вимог до точності поверхонь [13;
19].
1 1 7 1 4 3 4 5 6 7 1 5 1 3 1 2 1 1 1 0 9 8 2 1 6
Рисунок 1.1 − Нумерація поверхонь деталі.
Таблиця 1.10 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі.
Ква- Номер поверхні Етапи
літет обробки
точ- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
ності
16 Заготі-
15 вельний
14 Чорно-
13 вий
12
11 Напів-
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
10 чисто-
9 вий
8 Чисто-
7 вий
6
5
Вибір і обґрунтування технологічних баз
Усі питання, які вирішуються при проєктуванні технологічного процесу,
нерозривно пов’язані між собою. Особливо це стосується визначення
технологічних баз і маршруту обробки. Призначення баз є одним із
найскладніших і принципових розділів проєктування технологічних процесів.
Від правильного вибору технологічних баз значною мірою залежить:
правильність взаємного розташування поверхонь; ступінь складності пристроїв,
різальних та вимірювальних інструментів; загальна продуктивність обробки
заготовок та інше.
Вихідними даними при виборі баз є: робоче креслення деталі, технічні
умови на її виготовлення, вид заготовки та стан її поверхонь, бажаний ступінь
автоматизації. Розробка маршруту обробки та вибір баз повинні проводитись
паралельно.
Вибір баз на першій операції передує визначення поверхонь, що будуть
використовуватися як бази на подальших операціях. Визначивши технологічні
бази для наступних операцій, вибирають технологічні бази для першої операції.
Призначення баз – це багатоваріантний процес, тому однозначних рекомендацій
немає. Основні з них :
1. Базові поверхні мають бути простими за формою та мати достатню
протяжність. Заготовка повинна займати в пристрої відповідне їй місце під дією
власної ваги, а не в результаті прикладення затискаючих зусиль.
2. Чорнові базові поверхні повинні бути найбільш відповідальними
поверхнями готової деталі. У цьому випадку при їх обробці на наступних
операціях забезпечуються рівномірність припусків та однорідна за якістю
поверхня.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
3. З метою забезпечення правильного взаємного розташування
оброблюваних поверхонь відносно необроблюваних, базами для першої операції
обирають ті поверхні, які в готовій деталі повинні залишатись необробленими.
4. Після першої операції технологічні бази повинні бути замінені.
Чорнові бази використовуються одноразово.
5. На всіх наступних операціях необхідно дотримуватися принципу
суміщення технологічних, конструкторських та вимірювальних баз, а також
принципу постійності баз.
6. Бази повинні забезпечувати можливість обробки з однієї установки
максимальної кількості поверхонь. Ця вимога особливо важлива при обробці
деталей на повздовжньо-фрезерних верстатах.
7. При відсутності у заготовки надійних технологічних баз можна
створювати штучні бази, наприклад, у вигляді бобишок, технологічних і
центрових отворів та інших.
8. Вибрані технологічні бази разом із закріплюючими засобами повинні
забезпечувати надійне закріплення заготовки на весь процес обробки, а також
просту конструкцію пристрою.
Одночасно реалізувати всі перелічені рекомендації неможливо, тому
розробляється декілька варіантів базування і проводиться аналіз кожного з них.
Аналіз варіантів базування проводимо за допомогою технологічних
розмірних ланцюгів.
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
Аналізуючи дану деталь приймаємо метод обробки різанням, як найбільш
поширений у машинобудуванні. Обираємо шлях пошуку – визначення числа
ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [19].
Т N
= З = = ,
1 2 N І
Т I =1
Д
де - загальні уточнення;
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
- окремі уточнення;
1
N – число ступенів обробки;
ТД, ТЗ – відповідно допуски деталі і заготовки, мм.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовується
формула [13, с.168]:
n = lg / 0,46 .
Для прикладу зробимо розрахунок обробки розміру 42f7( −0,025 ) мм. В
−0,050
цьому випадку маємо Тз=1,00 мм, Тд = 0,025 мм.
1,00
р= = 40
0,025
Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски:
Чорнове точіння Т1=0,16;
Чистове точіння Т1=0,039;
Алмазне точіння Т1=0,025.
Визначаємо уточнення по переходах:
1,00 0,16 0,039
1= = 6,25 ; 2= = 4,1; 3= =1,56 ;
0,16 0,039 0,025
Уточнення всього процесу :
1 2 3 = 6,254,11,56 =40= р=40
Отже, умова виконується. Таким чином, прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні 42f7( −0,025
−0,050 ) мм.
Таблиця 1.11 − Варіанти методів обробки поверхонь
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
МЕ Т О Д И О Б Р О Б К И П О В Е Р Х О Н Ь Д Е Т А Л І " В А Л "
1 1 7 1 4 3 4 5 6 7 1 5 1 3 1 2 1 1 1 0 9 8 2 1 6
N До п у с к Д о п у с к Ва р і а н т и м а р ш р у т ів о б р о б к и п о в е р х о н ь
Ро з м і р п о в е р х н і Кі л ь к .
п о в е р х н і з а г о т о в к и д е т а л і 1- й в а р і а н т 2- й в а р і а н т
1 12 0 3 6 0 0 1 3 0 0 1 То ч і н н я ч о р н о в е Фр е з е р у в а н н я ч о р н о в е
2 12 0 3 6 0 0 1 3 0 0 1 То ч і н н я ч о р н о в е Фр е з е р у в а н н я ч о р н о в е
То ч і н н я То ч і н н я
чо р н о в е чо р н о в е
3 72 h 8 62 0 25 0 1 на п і в ч и с т о в е на п і в ч и с т о в е
чи с т о в е чи с т о в е
то н к е то н к е
4 7 1 h 1 4 25 0 25 0 1 То ч і н н я То ч і н н я
5 7 6 h 1 4 - 3 6 0 1 То ч і н н я ч о р н о в е То ч і н н я ч о р н о в е
6 4 4 . 5 h 1 4 - 3 0 0 1 То ч і н н я ч о р н о в е То ч і н н я ч о р н о в е
То ч і н н я То ч і н н я : ч о р н о в е
7 45 g 6 62 0 16 2 чо р н о в е чи с т о в е
чи с т о в е Шл і ф у в а н н я : ч о р н о в е
то н к е чи с т о в е
8 M 2 2 x 1 - 6 g - 27 0 1 Рі з е н а р і з а н н я п л а ш к о ю Рі з е н а р і з а н н я р і з ц е м
9 1 9 , 8 h 1 4 - 3 0 0 2 То ч і н н я ч о р н о в е То ч і н н я ч о р н о в е
То ч і н н я То ч і н н я : ч о р н о в е
10 25 g 6 62 0 16 2 чо р н о в е чи с т о в е
чи с т о в е Шл і ф у в а н н я : ч о р н о в е
то н к е чи с т о в е
11 M 2 7 x 1 . 5 - 6 g - 27 0 1 Р із е н а р і з а н н я п л а ш к о ю Р і з е н а р і з а н н я р із ц е м
12 2 4 , 8 h 1 4 - 3 0 0 1 То ч і н н я ч о р н о в е То ч і н н я ч о р н о в е
Фр е з е р у в а н н я : ч о р н о в е
Ф р е з е р у в а н н я
ч и с т о в е
13 3 6 h 1 2 x 4 2 f 7 x 7 f 8 - 22 1 ч о р н о в е
Ш л іф у в а н н я : ч о р н о в е
ч и с т о в е
ч и с т о в е
14 0, 6 • 4 5 3 6 0 3 6 0 1 То ч і н н я То ч і н н я
15 1• 4 5 3 6 0 3 6 0 1 То ч і н н я То ч і н н я
16 5 H 1 4 - 12 0 1 С в е р д л і н н я С в е р д л і н н я
17 М 4 х 7 Н - 21 0 1 С в е р д л і н н я С в е р д л і н н я
На р і з а н н я р із ь б и На р і з а н н я р із ь б и
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач, розробляю маршрут механічної обробки деталі за
комбінованим варіантом обробки поверхонь.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
2.3 Розробка маршруту обробки деталі (МОД)
Згідно креслення деталі, принципової схеми маршруту обробки та варіанта,
наміченого в МОП об’єднуємо поверхні у відповідні комплекси.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є [12]:
- Оцінка доцільності прийнятого методу виготовлення заготовки;
- Забезпечення заданої точності по всім лінійним і кутовим розмірам, а
також заданих параметрів шорсткості;
- Можливість використання стандартного різального, вимірювального
інструменту і пристроїв;
- Число, складність і орієнтовна вартість технологічного обладнання,
пристроїв, різальних і вимірювальних інструментів і ін.;
- Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому;
Оцінка доцільності прийняття методу виготовлення заготовки проведена
раніше. Ця заготовка прийнята як для першого так і для другого варіанту.
Задані параметри шорсткості забезпечено вибором відповідного методу
обробки поверхонь, тут використано таблиці економічної точності.
Забезпечення точності розмірів по лінійним розмірам забезпечується в
обох маршрутах. Параметри шорсткості в обох маршрутах майже однакові.
Як в першому так і в другому маршрутах можливо використовувати як
спеціальний різальний, вимірювальний інструмент, так і стандартний.
В другому варіанті автоматизується процес точіння деталі, що дозволяє
підвищити продуктивність обробки і багатоверстатне обслуговування. В
першому варіанті ці операції виконуються на звичайних верстатах.
Другий варіант вимагає меншу номенклатуру обладнання, дозволяє
збільшити продуктивність та точність обробки деталі за рахунок використання
токарних верстатів з ЧПК, при обробці шийок валу, та нарізуванні різьби.
Зваживши все приходимо до висновку, що другий варіант МОД є більш
прийнятним, для серійного типу виробництва - тому приймаємо його для
подальшої розробки.
Формування раціональної структури операцій
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Вибір раціональної послідовності установів та переходів операції є
багатоваріантною задачею. Критеріями оцінки варіантів операції, що
проєктується, можуть бути: оперативний час, штучний час, собівартість
виконання операції. Усі ці критерії зменшуються за умови скорочення числа
переходів та їх одночасного виконання. Число переходів передусім залежить від
числа ступенів обробки кожної елементарної поверхні деталі.
Чим менше ступенів обробки необхідно для кожної поверхні і чим вищою
є їх технологічно та часова сумісність, тим більше можливостей скорочення часу
виконання операції, тим нижче собівартість її виконання. Обираючи схему
обробки, слід пам’ятати, що із зменшенням числа інструменту в налагодженні,
продуктивність росте до певної межі. При певній кількості інструменту ростуть
витрати на зміну і регулювання інструменту, знижується швидкість різання,
зменшується подача.
Можливість суміщення технологічних переходів встановлюють залежно
від жорсткості заготовки, взаємного розташування поверхонь, які
оброблюються, зручності виведення стружки, технічної можливості розміщення
інструменту в зоні обробки. Обробку поверхонь з високими квалітетами точності
виділяють в окрему операцію, застосовуючи одномісні одноінструментальні
послідовні схеми.
Для обробки деталі “Вал В180.26” послідовність обробки вибрана згідно
розробленого першого варіанта МОД і структура операцій представлена в
технологічному процесі
2.4Розмірний аналіз технологічного процесу
Головна задача розмірного аналізу технологічного процесу (РАН ТП) –
правильне та обґрунтоване визначення проміжних та остаточних розмірів та
допусків на них. Особливо цього потребують проміжні розміри, що зв'язують
протилежні поверхні. Визначення припусків на такі розміри розрахунково-
аналітичним або табличним методуми дуже ускладнене. В той же час робота на
налагоджених верстатах потребує детальної проробки всіх проміжних розмірів з
тим, щоб на заключних операціях (переходах) автоматично забезпечувались
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
остаточні розміри. Правильне розв'язання цієї задачі забезпечує розмірний аналіз
технологічного процесу.
Для зручності складання розмірних ланцюгів (РЛ), конструкторські
розміри позначають літерою Аі, де і – порядковий номер конструкторського
розміру. На ескізі деталі умовно наносяться припуски zm, де m – номер проміжної
чи остаточної поверхні, до якої належить припуск. Всі поверхні деталі
нумерують зліва направо. Через нумеровані поверхні проводять вертикальні лінії
між якими вказують технологічні розміри, які отримують при виконанні кожного
ТП – Sк, де к – порядковий номер переходу. Розміри заготовки позначають Зr, де
r – порядковий номер поверхні заготовки. Справа для кожної схеми операції
складають технологічні РЛ (див. рисунок 1.4.1).
Якщо технологічний розмір збігається з конструкторським, то отримують
дволанковий ТРЛ. Замикаючі ланки на всіх схемах ТРЛ беруть у квадратні
дужки. Виявлення ТРЛ за розмірною схемою починають з останньої операції,
тобто за схемою згори вниз. При цьому необхідно, щоб у кожному новому ТРЛ
був лише один невідомий розмір.
Спираючись на схеми ТРЛ, визначають типи ланок та складають вихідні
рівняння, а потім розраховують їх.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Z5 = 1 , 0 Z6 = 1 , 0
Z4 = 2 ,5 Z7 = 2 ,5 Z9 = 2 ,5
Z2 = 2 ,5
9 10
3 4 5 6 7 8
А 1= 4 3 А 2 = 5 0
1 2
А 3 = 1 2 0
S 6
( А 1 ) S 6 ( Z 6 )
S5
2 S 6 S 5
S4 S 6 ( А 1 )
S 4
S3 S 5 ( Z 6 ) S ( Z 6 )
3
S 3 S 2
S2 ( А 1 )
1 S 4
S1 S 3
S 4
З3 S1 ( Z 2 )
З2 З3
0
S ( Z 4 ) ( Z 9 )
2 S 4
З1
З2 S 3 З1
№ Р о з м і р н а с х е м а
оп е р . т е х н о л о г іч н о г о п р о ц е с у Сх е м и р о з м і р н и х л а н ц ю г і в
Рисунок 1.2 – Розмірна схема технологічного процесу та побудова схем
розмірних ланцюгів
Таблиця 1.13 – Рівняння до розрахунку ТРЛ
№ Вихідне рівняння Розмір, що визначається
1 А1=S6 S6
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
2 Z6=S5-S6 S5
3 А2=S4-S6 S4
4 Z7=S3-S3 S3
5 Z5=S2-S3 S2
6 А3=S1+S4-S3 S1
7 Z2=З3-S1 З3
8 Z9=S3+З1-S4 З1
9 Z4=З2-S2 З2
Виявлення технологічних РЛ за розмірною схемою ТП в ряді випадків може
виявитись дуже трудомістким, оскільки технологічні РЛ часто є зв'язаними.
Тому при їх побудові необхідно, щоб у кожному РЛ був лише один
конструкторський розмір чи один розмір припуску, який є замикаючою ланкою
технологічного РЛ. Складність виявлення технологічних РЛ за розмірною
схемою пояснюється тим, що вони виступають на схемах не явно, а у
прихованому вигляді. Тому їх виявлення має чисто розумовий характер.
Виявлення технологічних РЛ можна значно полегшити, скориставшись теорією
графів.
Розробка креслення заготовки
Після попереднього вибору способу виготовлення заготовки на основі
“матриці впливу факторів” проєктується заготовка, яка буде виготовлятися
обраним методом.
Головним при проєктуванні заготовки є розрахунок припусків, який
можливо здійснити табличним методом або аналітично – розрахунковим
методом на основі розмірного аналізу і розрахунку операційних припусків.
Розрахувати припуски та проміжні граничні розміри на поверхню
Ø45к6/за 13, с.89/.
Розраховуються за формулою:
Технологічний маршрут обробки поверхні складається із обґрунтувань:
чорнового, чистового, шліфування чорнового та чистового. Заготовка - поковка.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Загальна формула:
2Z = 2(R + T + )
MINi Zi−1 i−1 i−1
де R - шорсткість, мкм;
Z
T - товщина дефектного шару, мкм /13, с.64, табл. 4.5/;
- просторове відхилення, мкм.
Сумарне відхилення:
= 2 + 2
,
3 СМ КОР
де = =1550мкм- просторове відхилення зміщення;
СМ
= кД - просторове відхилення короблення,
КОР
де к = 2мкм - питома кривизна заготовки /13, с.71, табл. 48/,
Д = 30мм - діаметр деталі.
тоді = 0,002 30 = 0,06мм .
КОР
Отже = 1,552 + 0,062 =1,55мм.
3
Остаточне попереднє відхилення:
після чорнового обточування:
= К ,
ОСТ У 3
де К = 0,06 - коефіцієнт уточнення форми /13, с.73/,
У
тоді = 0,061550 = 93мкм;
ОСТ
після чистового обточування:
= 0,041550 = 62мкм,
ОСТ
після чорнового шліфування:
= 0,021550 = 31мкм.
ОСТ
Розрахунок мінімальних значень припусків проводимо, користуючись
основною формулою:
2Z = 2(R + T + ) ,
MINi Zi−1 i−1 i−1
Отже, мінімальний припуск:
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
чорнове обточування:
2Z = 2 ( 150 + 250 + 1550 ) = 2 х 1950 мкм
MIN1
чистове обточування:
2Z = 2 ( 50 + 50 + 93 ) = 2 х 193 мкм
MIN1
чорнове шліфування:
2Z = 2 ( 30 + 30 + 62 ) = 2 х 122 мкм
MIN1
чистове шліфування:
2Z = 2 ( 10 + 20 + 31 ) = 2 х 61 мкм.
MIN1
Розрахунковий розмір d отримується шляхом додавання розрахункового
мінімального припуску кожного технологічного переходу:
d =45,002 + 0,122 = 45,124 мм
3
d = 45,124 + 244 = 45,368 мм
2
d = 45,368 + 0,386 = 45,754 мм
1
d = 45,754 + 2,900 = 48,654 мм.
ЗАГ
Найбільші граничні розміри вичислюємо додаванням допуску до
найменшого граничного розміру:
d = 45,002 + 0,013 = 45,015 мм
MAX4
d = 45,124 + 0,021 = 45,145 мм
MAX3
d = 45,368 + 0,084 = 45,452 мм
MAX2
d = 45,754 + 0,210 = 45,964 мм
MAX1
d = 48,654 + 0,520 = 49,174 мм.
MAХAХЗ
ПР
Граничні значення припусків Z визначають як різницю найменших
MAX
граничних розмірів попереднього та виконуваного переходу:
2Z ПР
= 45,145 – 45,015 = 0,13 мм = 130 мкм
MAX4
2Z ПР
= 45,452 – 45,145 = 0,307 мм = 307 мкм
MAX3
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
2Z ПР
= 45,964 – 45,452 = 0,512 мм = 512 мкм
MAX2
2Z ПР
= 49,174 – 45,964 = 3,21 мм = 3210 мкм
MAX1
2Z ПР
= 45,124 – 45,002 = 0,122 мм = 122 мкм
MIN 4
2Z ПР
= 45,368 – 45,124 = 0,244 мм = 244 мкм
MIN3
2Z ПР
= 45,754 – 45,368 = 0,386 мм = 386 мкм
MIN 2
2Z ПР
= 48,654 – 45,754 = 2,9 мм = 2900 мкм
MIN1
Загальні припуски:
Z = 130 + 307 + 512 + 3210 = 4159 мкм
OMAX
Z = 122 + 244 + 386 + 2900 = 3652 мкм
OMIN
Номінальний припуск визначаємо з урахуванням симетричного
розташування поля допуску заготовки:
Z = Z + H − H ,
ОНОМ OMIN 3 Д
де Н = 250 мкм;
3
Н = 13 мкм.
Д
Отже Z = 3652 + 260 −13 = 3899мкм
ОНОМ
d = 45,002+ 3,899 = 43,901мм
3НОМ .
Отримані дані зводимо до таблиці 1.15.
Таблиця 1.15 – Розрахунок припусків на обробку поверхні Ø45к6 вала
Техноло- Елементи припуску, мкм Розра- До- Граничний Граничні
гічні хунко пус розмір, мм значення
переходи - к припусків, мкм
обробки R T Розрах. вий ПР ПР
, d d 2Z 2Z
поверхні Z припус розмі MIN MAX MIN MAX
мм
Ø45к6 к р
2Z
MIN d ,
P
мм
Заготовка 150 25 155 48,654 620 48,65 49,27
Чорнове 0 0 4 4
точіння 50 2х1950 45,754 250 2900 3270
50 93
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Чистове 30 2х193 45,368 100 45,75 46,00 386 536
точіння 30 62 4 4
Чорнове 10 2х122 45,124 25 244 319
шліфуванн 20 31 45,36 45,46
я 5 2х61 45,002 16 8 8 122 131
Чистове 15
шліфуванн 45,12 45,14
я 4 9
45,00 45,01
2 8
Загалом 3652 4256
На оброблювані поверхні, що залишилися, назначаємо припуски та допуски
табличним методом та зводимо до таблиці 1.16.
Таблиця 1.16 - Припуски та допуски на оброблювані поверхні вала
Розмір, мм Припуск, мм
табличний розрахунковий Допуск, мм
120 2 х 2,5 - 0,65
Ø76h14 2 х 1 - + 0,36
d заготовки 49,274
MAX
d заготовки 47,964
НОМ
d заготовки 48,654
MIN
заготовки 620 мкм
d чорнового точіння 46,004
MAX
d чорнового точіння 45,754
MIN
чорнового точіння 250 мкм
d чистового точіння 45,468
MAX
d чистового точіння 45,368
MIN
чистового точіння 100 мкм
d чорнового шліфування 45,149
MAX
d чорнового шліфування 45.124
MIN
чорнового шліфування 25 мкм
d чистового шліфування 45.018
MAX
d чистового шліфування 45.002
MIN
чистового шліфування 16 мкм
2Z ПР
чорнове точіння 3270 мкм
MAX
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
2Z ПР
чорнове точіння 2900 мкм
MIN
2Z ПР
чистове точіння 536 мкм
MAX
2Z ПР
чистове точіння 386 мкм
MIN
2Z ПР
чорнове шліфування 319мкм
MAX
2Z ПР
чорнове шліфування 244мкм
MIN
2Z ПР
чистове шліфування131 мкм
MAX
2Z ПР
чистове шліфування 122мкм
MIN
Рисунок 1.3 - Схема розташування припусків та допусків на обробку Ø45к6
вала
2.5. Вибір обладнання, технологічного оснащення
При проєктуванні технологічних процесів необхідно володіти даними, що
характеризують обладнання, яким буде обладнано дільницю.
Вибір верстата перш за все визначається можливістю забезпечення
технічних вимог до обробленої деталі у відношенні точності її розмірів, форми
та чистоти поверхонь. Якщо по характеру обробки виконання цієї вимоги
можливо досягнути на різних верстатах, то вибір того чи іншого верстата для
здійснення певної операції потрібно проводити на основі таких принципів:
1) відповідність основних розмірів верстат габаритним розмірам
оброблюваної деталі або декількох одночасно оброблюваних деталей;
2) відповідність виробництва верстата кількості деталей, які повинні
оброблюватись за рік;
3) по можливості найбільш повне використання верстата за потужністю
та часом;
4) найменша затрата часу на обробку;
5) найменша собівартість обробки;
6) відносно менша відпускна вартість верстата;
7) реальна можливість придбання того чи іншого верстата;
8) необхідність використання наявних верстатів.
На вибір типу верстата значно впливають необхідна ступінь точності
розмірів та форми деталі та чистота її оброблюваних поверхонь, чим вищі ці
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
вимоги, тим дорожчий верстат, тим більше часу на обробку, необхідна
кваліфікація робочого та відповідно вища собівартість обробки. При виборі
верстата потрібно враховувати сучасні досягнення верстатобудування.
Як видно, вирішальним фактором при виборі того чи іншого верстата (якщо
виконання даної операції можливо на різних верстатах, що забезпечують
виконання технічних вимог до деталі) є економічність процесу обробки.
На основі цього проводимо вибір верстатів для даного технологічного
процесу, дані заносимо до таблиці 1.17.
Таблиця 1.17 – Вибір технологічного обладнання
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Параметри
Операція Токарна з ЧПК – верстат токарно-гвинтовий з
числовим програмним керуванням 1И611ПМФ3 /5, с.16, табл.
9/ 400
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки: 220
- над станиною
- над супортом 53
Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір 1000
шпинделя
Найбільша довжина заготовки до 20
Крок різі, що нарізається: -
- метричної -
- дюймової, число ниток на дюйм -
- модульної, модуль 12,5 – 2000
- пітчевої, пітч 22
Частота обертання шпинделя, хв.-1
Число швидкостей шпинделя 900
Найбільше переміщення супорта: 250
- повздовжнє
- впоперек (3 - 1200)
Подача супорта, мм/об (мм/хв.): (1,5 - 600)
- повздовжня Б/С
- впоперек
Число ступеней подач 4800
Швидкість швидкого переміщення супорта, мм/хв.: 2400
- повздовжнього 10
- впоперек
Потужність електродвигуна головного привода, кВт 3360
Габаритні розміри (без ЧПК): 1710
- довжина 1750
- ширина 4000
- висота 21500
Маса, кг
Ціна, грн.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Операція Вертикально-свердлильна 2Р135Ф2
Найбільший діаметр свердління по сталі, мм 35
Найбільше зусилля подачі, Н 16000
відстань від центру шпинделя до вертикальних напрямних,мм 300
відстань від торця шпинделя до столу, мм 0...750
Конус морзе шпинделя №4
Кількість ступенів частоти обертання шпинделя 12
Частота обертання шпинделя,хв.-1 31,5...1400
Найбільше переміщення шпинделя, мм 250
Кількість ступенів подач 12
Розміри столу, мм 450x500
Потужність електродвигуна,кВт 4
Габарити верстата, мм 1240x805
Категорія ремонтної складності 13
Операція Шліцефрезерна – верстат шліцефрезерний
напівавтомат 5350А
Найбільший оброблюваний діаметр, мм 150
Відстань між центрами, мм 1000
Найбільший нарізуваний модуль, мм 6
Найбільший діаметр фрези,мм 150
Найбільша довжина фрезерування,мм 675
Кількість нарізуваних шліців 4...36
Частота обертання шпинделя фрези,хв-1 80...250
Кількість ступенів частоти обертання шпинделя фрези 6
Подача оброблюваної деталі,мм/об 0,63...5
Число ступенів подач 10
Діаметр оправки фрези,мм 27;32;40
Швидкість зворотного ходу каретки,мм/хв. 1,92
Потужність електродвигуна приводу червячної фрези,кВт 7,5
Габарити верстата 2335х1550
Ціна,грн. 5590
Операція Круглошліфувальна – круглошліфувальний верстат
3М153 /5, с.29, табл.18/
Найбільші розміри заготовки, що встановлюється:
- діаметр 140
- довжина 500
Найбільший діаметр шліфування:
- зовнішнього 450
Висота центрів над столом 90
Найбільше повздовжнє переміщення стола, 0:
- за годинниковою стрілкою 6
- проти годинникової стрілки 7
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Швидкість автоматичного переміщення стола (безступінчате 0,02 – 5
регулювання), м/хв.
Частота обертання, хв.-1, шпинделя заготовки з 50 – 1000
безступінчатим регулюванням
Конус Морзе шпинделя передньої бабки та пінолі задньої 4
бабки
Найбільші розміри шліфувального кругу: 500
- зовнішній діаметр 63
- висота
Переміщення шліфувальної бабки: 100
- найбільше 0,0025
- за одну поділку лімба 0,001
- за один оберт штовхальної руківки
Частота обертання шпинделя шліфувального кругу, хв.-1, при
шліфуванні: 1900
- зовнішньому 0,05 – 5
Швидкість врізної подачі шліфувальної бабки, мм/хв. 7,5
Потужність електродвигуна привода головного руху, кВт
Габаритні розміри (з приставленим обладнанням): 2700
- довжина 2540
- ширина 1950
- висота 4000
Маса (з приставленим обладнанням), кг 21250
Ціна, грн.
Вибір пристроїв
Як необхідна складова технологічного оснащення вибираються такі
пристрої:
1. Патрон трикулачковий 7100-009, підібраний за каталогом виробника
та чинними технічними умовами /14,с.183, табл.2/.
2. Спеціальний верстатний пристрій.
Вибір різальних і допоміжних інструментів
Різальний інструмент
1. Дискова сегментна пилка для металу, підібрана за каталогом виробника,
Р6М5
Д = 250 мм; d = 32 мм; B = 32 мм; Z = 112 , /5,с.185, табл.87/.
2. Фреза торцева насадна 2210-0071, підібрана за каталогом виробника,
Р6М5
Д = 63 мм; d = 27 мм; d1 = 36 мм; L = 40 мм; l = 22 мм; Z = 14 , /14,с.290,
табл.40/.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
3. Свердло центрувальне з циліндричним хвостовиком 2300-6974,
підібране за каталогом виробника
d = 6,2 мм; L =148 мм; L = 97 мм, /14,с.269, табл.25/.
4. Напилок 2820-0018, підібраний за каталогом виробника.
5. Різець токарний прохідний упорний з механічним кріпленням
твердосплавних пластин Т15К6.
Різець 2101-0601, підібраний за каталогом виробника
h хв. = 20 х 20 мм; h1 = 20 мм; h2 = 27 мм; l1 = 25 мм; L = 150 мм, /14,с.264,
табл.22/.
6. Різець токарний прохідний з механічним кріпленням твердосплавних
пластин Т15К6.
Різець 2101-0642, підібраний за каталогом виробника
h хв. = 20 х 20 мм; h1 = 20 мм; h2 = 27 мм; l1 = 25 мм; L = 150 мм, /14,с.264,
табл.22/.
7. Різець токарний для метричної різі з кутом в плані 600 Т15К6.
Різець 2660-0007, підібраний за каталогом виробника
h x b = 32 х ; L = ; m = ; тип пластин — за каталогом виробника 48, крок
Р = .20 мм170 мм5 мм6 мм
8. Різець канавочний спеціальний Т15К6.
9. Фреза кінцева 2220-0008, підібрана за каталогом виробника, Т15К6
d = 9,5 мм; L = 45 мм; l = 20 мм; Z = 4 /5,с.176, табл.71/.
10. Фреза кінцева 2220-0009, підібрана за каталогом виробника, ВК8
d = 10 мм; L = 50 мм; l = 20 мм; Z = 4, /5,с.176, табл.71/.
11. Фреза черв’ячна
Фреза D-8х36х42f7-C, підібрана за каталогом виробника
12.Круг шліфувальний ПП 200 х 16 х 32 39Л50СМ210К, підібраний за
каталогом виробника, /14,с.387, табл.8/.
Допоміжний інструмент
Центр обертовий А – 1 – НП ЧПК-75, /14,с.227, табл.25/.
Вибір методів і заходів технічного контролю якості деталі
1. Штангенциркуль ШЦ-І-125-0,1-2 відповідно до ДСТУ EN ISO 13385-
1, /14,с.568, табл.21/.
2. Лінійка вимірювальна 500 мм, підібрана за чинним стандартом або
каталогом виробника, /5,с.467/.
3. Штангенциркуль ШЦ-ІІІ-400-630-0,10-2 відповідно до ДСТУ EN ISO
13385-1, /14,с.568, табл.21/.
4. Штангенциркуль ШЦ-ІІ-150-0,05-2 відповідно до ДСТУ EN ISO
13385-1, /14,с.568, табл.21/.
5. Калібр-скоба 8113-0122 k6, підібраний за чинними технічними
умовами.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
6. Калібр-скоба 8113-0117 f7, підібраний за чинними технічними
умовами.
7. Різьбовий калібр-кільце 8130-745, підібраний за чинними
технічними умовами.
Вибір засобів механізації та автоматизації технологічного процесу
Згідно стандарту механізації та автоматизації підлягають об’єкти з метою
зниження матеріальних та трудових витрат і збільшення об’ємів виробництва. У
дрібносерійному та середньосерійному виробництві слід використовувати
універсальні металорізальні верстати з механізацією і частковою автоматизацією
завантаження, встановлення, закріплення і вивантаження деталей, робочих і
холостих переміщень рухомих робочих органів верстату з використанням
копіювальних пристроїв та програмного керування. З урахуванням цих
рекомендацій назначаю такі об’єкти механізації та автоматизації:
- завантаження та закріплення заготовки на верстаті відбувається
вручну з використанням ручного пристрою;
- управління верстатом (зміна позиції заготовки, зміна інструменту,
режимів обробки та ін.) автоматизовано за програмою числового регулювання –
контроль деталей відбувається як вручну так і в автоматичному режимі;
- вивантаження стружки механізовано (застосовуються транспортери
стружки).
2.6. Вибір розмірної наладки
Вибір розмірної наладки і технічних засобів її виконання є відповідальним
етапом проєктування верстатної операції. Цей етап багато в чому визначає зміст
і послідовність переходів і прийомів, техніку їх виконання, вид і точність
налагоджувальних і контрольно-вимірювальних засобів.
Рекомендується така послідовність вирішення завдань:
- уточнення типу виробництва;
- вибір розмірної наладки для обробки елементарних поверхонь деталі;
- точнісна оцінка наладки;
- вибір виду наладки для операції в цілому;
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
- урахування можливих похибок наладки і вибір технічних засобів її
виконання.
Вибір виду розмірної наладки здійснюється в кілька етапів. Попереднє
рішення приймається на основі рекомендацій, які узагальнюють досвід
машинобудування з урахуванням типу виробництва, розмірних конкретних
характеристик і складності оброблюваної деталі. На основі раніше зроблених
розрахунків та рекомендацій можна визначити необхідність наладки за
пробними проходами на операцію 030 “Токарна з ЧПК”. Отже,
T або 14мкм 20мкм.
PH PH
Точнісні показники наладки задовольняють умові.
Для уточнення виду наладки проводиться точнісна оцінка можливості її
виконання в межах частини поля допуску, яка відводиться на компенсацію
похибок наладки, тобто необхідно забезпечити виконання умови:
T ,
PH PH
де T - допуск на наладку; T = 20мкм / 5, с.72, табл.24/;
PH PH
- очікуване поле розсіювання розмірів, зумовлене видом розмірної
РН
наладки.
При налагодженні за пробними проходами:
= W 2 +W 2
,
PH ВИМ РЕГ
де W =10 - допустима похибка вимірювання /5, с.72, табл.27/;
ВИМ
W =10мкм.
РЕГ
Отже, = 102 +102 =14мкм.
Точність вимірювання достатня.
2.7. Встановлення режимів обробки
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки
зовнішньої циліндричної поверхні Ø76h14.
Призначаємо подачу S мм/об ] при чорновому розточуванні S=0,89 при
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
чистовому розточуванні S = 0,15
Знаходимо швидкість різання обмежену стійкістю інструмента за формулою
CvD
q
v = K
m y v
T S t x
де де KV = Kнv Kмv Kи
Kмv = Кr (190/в)
н
v ;
де Kr - коефіцієнт, що враховує групу сплаву по оброблюваності, Кг = 1 ;
σв - межа міцності при розтягу, σв =200 МПа ;
nv - показник ступіня, nv=1,25 ;
KMV= 1х(190/200)1,25 =0,94;
Кhv - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, KHV=Q,% ;
Kuv - коефіцієнт, що враховує вплив інструментального матеріалу, Kuv=1;
Кv =0,8x0,94x1=0,75;
Показники степенів для розточування за [9] :
Cv =34,2 ; m = 0,2 ; у = 0,4 ; q = 0,15 х=0;
Показники ступеней для розточування
Сv=105 ; m = 0,2 ; у = 0,2 ; x = 0,15 ; q=0,4
34,2
розт = 0,75 = 23,5мм / об
450.2 0,160.4 1,80.15
Знаходимо крутний момент різання:
Мкр чорн = 10хСмxSyхDqxKp, H;
де Кр =КМхКхКφхКхКг
Км = (σ н
в/190) = (180/190)0,4 =0,98;
K- коефіцієнт від кута , К=1;
Kφ - коефіцієнт від кута φ, Kφ =0,89;
К - коефіцієнт від кута , К =1;
Кr— коефіцієнт від радіуса вершини інструмента , Кг =0,93 ;
Кр = 0,98 х 1 х 0,89 х 1 х 0,93=0,81 ;
Значення показників ступеней та показник Ср :
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Ср =0.196; у=0,75; х=1,0; q=0.85;
М 1 0,75
кр.чорн=10х0.196х1,8 х0,16 х198°х0,81=986,ЗНм.
Vчорн.=7,5x0,85x60000/986,3 = 20,6 м/хв ;
Знаходимо частоту обертання, п, хв-1
nчорн=1000xV/πxD=1000x20,6/3,14x76=86 хв-1
Знаходимо частоту обертання, п, хв-1
nчист=1000хV/πхD=1000 х 20,6/3,14x76 =90 хв-1
Vdчист=nxπxD/1000=3,14x86x76/1000=19,6 м/хв.
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vd, м/хв.
Таблиця 1.18 - Режими обробки деталі
№ Назва № Глибина Подача Швид- Часто- Макс.
опе- операції, пере- різання S S кість та обер- потужність
, ,
O Z різання
ра- тип ходу t, мм різання тання
мм/об мм/зуб
ції верстата V n , хв. N , кВт
,м/хв
020 Фрезерно- 1 2,5 1,4 0,1 31,7 160 4
центру- 2 3,1 0,2 - 19,5 1000 0,3
вальна.
035 Токарна з 1 3 0,6 - 165 1250 2,3
ЧПК 2 3 0,6 - 141 1250 4,3
3 1,6 0,6 - 156,4 1250 2,1
4 5 0,4 - 176,7 1250 5,3
5 3 0,6 - 165 1250 4,8
6 1,8 0,5 - 165 1250 3,9
7 4 0,1 - 176,5 1250 6,3
8 2 0,4 - 176,5 1250 2,2
040 Токарна з 1 1 0,6 - 176,5 1250 3,3
ЧПК 2 0,5 0,5 - 165 1250 2,3
050 Вертикально 1 9,5 0,12 0,03 39,77 1250 0,29
свердлильна 2 0,5 0,12 0,03 40,18 1250 0,05
060 Шліцефре 1 2,5 0,9 0,09 45,2 160 0,37
зерна 2 0,5 0,5 0,05 70,7 250 0,06
075 Круглошлі 1 0,01 4,8 - 34,8( м )
фувальна с
2 0,01 3,2 - 34,8( м )
с
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
2.8. Нормування операцій
Однією з складових частин розробки технологічного процесу, окрім
встановлення режимів різання, є визначення норм часу на виконання заданої
роботи.
У серійному виробництві при груповій організації технологічного процесу
визначається норма штучно-калькуляційного процесу: Т = Т /n + Т ,
ШТ .К П .З ШТ
де Т - підготовчо-заключний час, хв.,
П .З
n - кількість деталей у налагоджувальній партії, шт.
Т = Т + Т + Т + Т - штучний час,
ШТ О Д ОБ ВІДП
де Т - основний час, хв.;Т - час на перерви, відпочинок і особисті
О ВІДП
потреби, хв.;
Т - допоміжний час, хв.
Д
Допоміжний час складається із затрат часу на окремі заходи:
Т = Т + Т + Т + Т ,
Д ВСТ З .В УП ВИМ
де Т - час на встановлення і зняття деталі, хв.;
ВСТ
Т - час на закріплення і відкріплення деталі, хв.;
З .В
Т - час на управління, хв.; Т - час на виміри, хв.;
УП ВИМ
Т - час на обслуговування робочого місця, хв.:
ОБ
Т = Т + Т ,
ОБ ТЕХ ОРГ
де Т - час на технічне обслуговування робочого місця, хв.;
ТЕХ
Т - час на організаційне обслуговування, хв.
ОРГ
Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
проводжу згідно нормативів [11]. Для операції І25 Токарно-гвинторізна"
розрахунки норм часу навожу в пояснювальній записці:
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі [11]:
Т
T пз
шт.к. = + Tшт.
n
де Тпз. — підготовчо-заключний час для партії заготовок;
п — величина операційної партії заготовок, п=20 шт.;
Тшт — штучний час обробки деталей.
Тпз=Тпп+Тві+Тоі
де Tвn. — час на встановлення і закріплення пристрою двома
ексцентриками, Твп=19хв.; Тві — час на встановлення інструментів, Тві=5 хв.
Т0і — час на отримання інструментів, Т0і=3 хв.
Тоді підготовчо-заключний час для партії заготовок буде дорівнювати
Тпз=19+5+3=27хв.
Штучний час обробки деталей:
Тшт=Т0+Тв+Тоб+Тот
де То — основний час операції, То=19 хв.
Тв — допоміжний час; Тоб. — загальний час на обслуговування робочого
місця;
Тот - час перерв на відпочинок та особисті потреби.
Тв=К(Ту.с+Т3.0+Тупр+Тизм)
де Ту.с. - час на встановлення та зняття деталі, Тус=0,36 хв;
Т3.0 - час на закріплення та відкріплення деталі, Тз.о=0,35хв;
Тупр - час на прийоми управління, Тупр =0,01 хв;
Тизм-час на вимірювання деталі, Тизм =0,52 хв;
К - коефіцієнт, який враховує тип виробництва, К=1,5 для серійного типу
вир-ва.
Тоді допоміжний час :
ТВ=1,5(0,36+0,35+0,01+0,52)=1,85 хв.
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок :
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Топ. + П
T об.от.
об.от. =
100
де Поб.от - Затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок в
відсотковому відношенні до оперативного часу, Поб.от=6%.
Топ - оперативний час:
Топ=Т0+Тв.=19,0+1,85=20,85хв.
Тоді:
20,85 + 6
T = = 0.17õâ
îá .îò .
100
Штучний час обробки деталей буде дорівнювати: Тшт=19+1,85+0,17=21,02
хв
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі:
17
T = + 21,02 = 26,9õâ
øò .ê .
63
Таблиця 1.19 – Розрахунок основного часу
№ № S , L
опе- Назва операції пере- O n ,
мм/об L = l + l + l , T = ;
ра- ходу хв.-1 1 2 3 O
мм S n
ції S , O
Z хв.
мм/зуб
020 Фрезерно- 1 1,4 160 19+45+3=67 0,3
центрувальна 2 0,2 1000 3+13+0=16 0,08
035 Токарна з ЧПК 1 0,6 1250 3+16+0=19 0,025
2 0,6 1250 3+16+0=19 0,025
3 0,6 1250 3+16+0=19 0,025
4 0,4 1250 3+105+0=108 0,216
5 0,6 1250 3+15+0=18 0,024
6 0,5 1250 3+15+0=18 0,029
7 0,1 1250 3+8,5+0=11,5 0,092
8 0,4 1250 2(0+2+0)=4 0,008
040 Токарна з ЧПК 1 0,6 1250 2+175+1=178 0,237
2 0,5 1250 2+175+1=178 0,285
050 Свердлильна з 1 0,12 1250 0+11+0=11 0,33
ЧПК
060 Щліцефрезерна 1 0,9 160 26+150=176 1,2
2 0,5 250 26+150=176 1,4
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
075 Круглошліфу- 1 4,8 182 21 0,03
вальна 2 3,2 182 21 0,04
Таблиця 1.20 - Зведена таблиця технічних норм часу на операції, хв
ТД ТОБ
Назва операції ТО ТОП ТВІДП ТШТ ТП.З n ТШТ.К
ТВС+ ТУП ТВИМ ТТЕХ ТОРГ
+ТЗ.В
Фрез-центрувальна 0,28 0,34 0,01 0,24 0,97 0,047 0,017 0,06 1,1 22 100 0,30
Токарна з ЧПК 24,51 0,22 0,01 0,57 1,317 0,052 0,042 0,08 1,49 24 100 26,90
Токарна з ЧПК 4,10 0,22 0,01 0,57 1,741 0,052 0,024 0,104 1,92 24 100 5,90
Свердлильна з ЧПК 0,16 0,08 0,01 0,16 0,91 0,019 0,011 0,04 0,98 19 100 0,20
Шліцефрезерна 16,2 0,57 0,01 0,16 3,75 0,019 0,011 0,32 4,25 24 100 19,87
Круглошліфувальна 3,4 0,24 0,01 0,21 0,544 0,19 0,011 0,04 0,785 7 100 4,70
Разом 57,87
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розділ 3. Конструкторський розділ
Розробка технічного завдання на проєктування спеціального
верстатного та контрольного пристроїв.
Технічне завдання на проєктування спеціального верстатного пристрою
Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій двомісний для утримання заготовок при
застосування шліфуванні на шліфувальному верстаті 3М153
Основа для розробки Операційна карта технологічного процесу механічної
обробки деталі «Вал В180.26».
Мета і призначення Пристрій, який проєктується повинен забезпечити:
розробки — точне встановлення і надійне закріплення деталі, а
також постійне у часі положення заготовки відносно столу
верстата і різального інструменту з метою отримання
точності розмірів і їх положення відносно інших
поверхонь заготовки,
— зручність встановлення і зняття заготовки.
Технічні вимоги Тип виробництва — середньосерійний.
Програма запуску – 100 шт.
Матеріал заготовки — Сталь 45 ДСТУ 7809:2015.
Шорсткість — Rа 6,3
Розмір заготовки — 78125 мм.
Документація, яка
використовується при Дивися список використаної літератури. [13]
розробці
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка
підлягає розробці
3.1 Проектування верстатного пристрою
Технічна характеристика верстата 3М153:
Робоча поверхня столу — 2501000 мм.
Потужність верстату — 2,2 кВт.
Інструмент для обробки: Круг шліфувальний ПП 200х16х32 39Л50СМ210К,
підібраний за каталогом виробника, /14,с.387, табл.8/.
Режими і сили різання: V=24,8 м/хв, S=0,012 мм/об, t=5 мм, Pz= 135 Н.
В пристрої застосовується ручне закріплення заготовки. Кріплення
виконується за допомогою ексцентрикового затискачу. Для забезпечення безпечної
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
роботи необхідно, щоб пристрій з достатнім зусиллям був прижатий до столу
верстату, а заготовка надійно була закріплена в пристрої. Умови роботи пристрою
— нормальні.
Теоретична схема базування:
3 1
4 2
5
Рисунок 1.4 — Теоретична схема базування
Розрахунок сили затиску
Сила Pz ,яка виникає при обробці заготовки намагається прокрутити
заготовку, створюючи крутний момент. Цьому перешкоджають сили тертя, що
виникають в місцях контактів заготовки з опорами та затискним механізмом. Тому
сила затиску W повинна бути:
2 K M
W =
d ( f + f / sin(0,5 ))
2 1
де K – коефіцієнт запасу, К=1,5;
М – крутний момент, який виникає під дією сили різання;
M = P d / 2
z
f1 =0,2 – коефіцієнт тертя на опорах; f2 =0,7– коефіцієнт тертя на затискному
механізмі; d=50 мм – діаметр затискної шийки; β=90° – кут при основі призми.
2 1,5 13550 0,5
W = = 205Í
50 (0,2 + 0,7 /sin(90 0,5))
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
W
l
3
Q
D
R1
l1 l2 e
Рисунок 1.11 – Розрахункова схема пристрою
Звідси сила Q, яка прикладена до рукоятки повинна бути рівною:
R l
Q =W 1 1 (tg( + ) + tg )
1 2
l l
3 2
де R1=30 мм;l1=l2=65 мм, l3=100 мм;α=20°;φ1=15°, φ2=30° – кути тертя.
30 65
Q = 205 (tg(20 +15) + tg30) = 80H
100 65
Тобто з розрахунків видно, що сила прикладена до рукоятки повинна бути не
меншою 80 Н.
Перевірка міцності деталей пристрою
Перевірка міцності тяги поз. 11 при дії на неї осьового розтягу:
F
=
ð ð
A
де σр – розрахункове напруження при осьового розтягу;
F=205 H – розтягуюча сила; А=8*10-5 м2 – площа поперечного перерізу тяги;
[σ]р=300 МПа – допустиме напруження на розтяг.
205
Підставивши знайдені значення дістанемо: = = 2,6ÌÏà
ð
8 10−5
Звідси видно, що σр=2,6МПа<300МПа=[σ]р, тобто умова міцності виконується.
Перевірка міцності циліндричного пальця при зрізі:
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
M
F
=
ç ç
A
де τр – розрахункове напруження при зрізі; F=205 H – розтягуюча сила;
А=18*10-5 м2 – площа поперечного перерізу пальця;
[τ]р=420 МПа– допустиме напруження на зріз.
205
Підставивши знайдені значення дістанемо: = =1,2ÌÏà
ð
18 10−5
Звідси видно, що τз=2,6МПа<300МПа=[τ]з , тобто умова міцності виконується.
Розрахунок пристрою на точність
Точність пристрою повинна забезпечувати умові:T
ç
де Тз = 0,5 мм – допуск на витримуваний розмір (допуск симетричності
шпонкового пазу відносно осі)
ωΣ – дійсна сумарна похибка.
1
= 2 + 2 + 2 + 2
á ç ï í .³
K
c
де ωб=0 – похибка базування деталі на призмі;
ωз=0 – похибка закріплення;
ωп=0,05 – похибка пристрою: найбільший зазор у з’єднанні паз стола – шпонка
пристрою;
ωн.і=0,05 – похибка налагодження положення пристрою за допомогою
шаблона;
Кс=0,7 – коефіцієнт, що враховує частку статичної складової в загальній
похибці.
1
= 0 + 0 + 0,052 + 0,052 = 0,3
0,7
Звідси видно, що сумарна похибка ωΣ = 0,3 < 0,5 = Тз , тобто пристрій
задовольняє умові точності.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
3.2 Опис конструкції та роботи верстатного пристрою
Спеціальний пристрій призначений для встановлення двох заготовок деталі
«Вал В180.26». Деталь 12 встановлюється на призми 7 і притискується торцем до
упору 6. Деталі затискуються затискачами 9. Затискне зусилля передається на
затискувач 9 від рукоятки 3 ексцентрикового затискача 4, через ричаг 5 і тягу 11.
При знятті затискного зусилля притискував 9 повертається у вихідне положення за
допомогою пружини 8. Для полегшення зняття деталей з пристрою притискачі 9
повертаються на 90° навколо своєї осі. Для зменшення зносу корпусу 1 пристрою,
який виникає при ковзанні ексцентрика 4, на корпусі встановлюються
твердосплавні пластини 2. Пристрій базується на столі верстата за допомогою двох
шпонок 13 і закріплюється гвинтами крізь пази у корпусі.
1 2 3 4 5 6 7 8 10 9
11
32 0
36 5 п. 6
16 17
Рисунок 1.12 — Загальний вигляд верстатного пристрою
3.3 Проєктування контрольного пристрою
Розділ Зміст розділу
Назва і о бласть Пристрій контролю радіальн ого биття зовнішніх
застосування поверхонь.
Основа для розробки О снова для розробки. Операційна карта контролю
деталі «Вал В180.26».
Мета і призначення Спеціальний контрольний пристрій призначений для
розробки вимірювання точності обробки шийок валу .
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Технічні вимоги Тип виробництва — середньосерійний.
Програма запуску – 100 шт.
Матеріал заготовки — Сталь 45 ДСТУ 7809:2015.
Шорсткість — Rа 6,3
Розмір заготовки — 78125 мм.
Документація, яка Дивися список використаної літератури. [13]
використовується при
розробці
Документ ація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка
підлягає розробці
Розрахо вуємо граничні розміри калібр-скоби для контролю вала 45k6.
Граничні розміри контролюємого вала 45k6 підраховуємо по відомим
формулам
dmax=45,018 мм
dmin=45,002 мм
По СТ СЭВ 157-75 або справочними даними [5, таблиця 27] знаходжу
допуск на виготовлення калібра-скоби
Н1=5мкм; Z1=4 мкм; y1=3 мкм; =0 мкм;
Підраховуємо граничні розміри прохідної та непрохідної сторін
калібра-скоби, а також розмір зношеної прохідної сторони [10, с.30 табл. 4.1]
Р - ПРmax=dmax-Z1+H1/2=45.018-0,004+0,005/2=45.0165 мм;
Р - ПРmin= dmax -Z1-H1/2=45.018-0,004-0,005/2=45.0115 мм;
Р - НЕmax= dmin+H1/2=45.002+0,005/2=45.0045 мм;
Р - HЕmin= dmin -H1/2=45.002-0,005/2=44,9995 мм;
Р - ПРзн.= dmax +y1 -=45.018+0,003-0=45.021 мм;
Виконавчий розмір, який вказується на кресленні для прохідної сторони
калібру:
+0,005
Dвик-ПР=Р-ПРmin (+Н1 )=45,0115 ( )
0 мм
0
Виконавчий розмір, який вказується на кресленні для непрохідної
сторони калібру:
D -НЕ=Р-НЕ (−Н +0,005
вик min 1 )=44,9995 ( )
0 0 мм
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
мм
+
ПР
0. 0 1 5
k6
0. 0 1 0
HE
0 0
0. 0 1 0
0. 0 3 0
Рисунок 4 - Схема розміщення полів допусків на виготовлення калібру-скоби
для контролю вала 45k6
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
dm a x = 4 5 . 0 1 8
dm i n = 4 5 . 0 0 2
HE m a x = 4 5 . 0 0 4 5 Z 1 = 0 , 0 0 4
HE m i n = 4 4 . 9 9 9 5
H1 = 0 , 0 0 5
ПР m i n = 4 5 . 0 1 1 5
ПР m a x = 4 5 . 0 1 6 5
y 1 = 0 , 0 0 3
ПР з н = 4 5 . 0 2 1
Розділ 4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Порядок проведення атестації робочих місць за умовами праці на
підприємствах
Атестації робочих місць за умовами праці проводиться відповідно Постанови
Кабінету Міністрів України від 01.09.92 № 442 (з доповненням Міністерства
охорони здоров’я від 31 грудня 1997р.).
Основна мета атестації полягає у регулюванні відносин між власником або
уповноваженим ним органом і працівниками у галузі реалізації прав на здорові й
безпечні умови праці, пільгове пенсійне забезпечення, пільги та компенсації за
роботу в несприятливих умовах.
Правовою основою для проведення атестації є чинні законодавчі й нормативні
акти з питань охорони і гігієни праці, списки виробництв, робіт, професій і посад,
що дають право на пільгове пенсійне забезпечення та інші пільги і компенсації
залежно від умов праці.
Атестації підлягають робочі місця, на яких технологічний процес, обладнання,
використовувані сировина і матеріали можуть бути потенційними джерелами
шкідливих і небезпечних факторів. Для виробництв, робіт, професій та посад, для
яких списками № 1 і 2 передбачені показники умов праці, атестацію проводять
тільки за цими показниками.
Атестація робочих місць передбачає:
− виявлення на робочому місці шкідливих і небезпечних виробничих
факторів та причин їх утворення;
− дослідження санітарно-гігієнічних факторів виробничого середовища,
важкості й напруженості трудового процесу на робочому місці;
− комплексну оцінку факторів виробничого середовища і характеру праці на
відповідність їх вимогам стандартів, санітарних норм і правил;
− обґрунтування віднесення робочого місця до відповідної категорії зі
шкідливими умовами праці;
− підтвердження (встановлення) права працівників на пільгове пенсійне
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
забезпечення, додаткову відпустку, скорочений робочий день, інші пільги і
компенсації залежно від умов праці;
− перевірку правильності застосування списків виробництв, робіт, професій,
посад і показників, що дають право на пільгове пенсійне забезпечення;
− розв'язання спорів, які можуть виникнути між юридичними особами і
громадянами (працівниками) відносно умов праці, пільг і компенсацій;
− розробку комплексу заходів щодо оптимізації рівня гігієни і безпеки,
характеру праці і оздоровлення трудящих;
− вивчення відповідності умов праці рівню розвитку техніки і технології,
удосконалення порядку та умов установлення і призначення пільг і компенсацій.
Періодичність атестації установлюється самим підприємством у
колективному договорі, але не рідше одного разу на 5 років. Відповідальність за
своєчасне та якісне проведення атестації покладається на керівника (власника)
підприємства, організації.
4.2 Організація роботи по атестації
Для організації і проведення атестації керівник підприємства видає наказ, в
якому:
− зазначаються основа і завдання атестації;
− затверджуються склад, голова і секретар постійно діючої атестаційної
комісії, визначаються її повноваження, у разі необхідності визначається склад
цехових (структурних) атестаційних комісій;
− установлюються терміни і графіки проведення підготовчих робіт у
структурних підрозділах підприємства;
− визначається взаємодія із зацікавленими державними органами і
громадськими організаціями (експертизою умов праці санітарно -
епідеміологічною службою);
− визначаються проектні, науково - дослідні установи для науково - технічної
оцінки умов праці і участі в розробці заходів щодо усунення шкідливих
виробничих факторів.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
До складу атестаційної комісії рекомендується включати головних
спеціалістів, працівників відділу кадрів, праці і заробітної плати, охорони праці,
органів охорони здоров'я підприємства, представників громадських організацій та
інших.
Атестаційна комісія:
− здійснює організаційне, методичне керівництво і контроль за ходом
проведення роботи на всіх етапах;
− формує необхідну правову і нормативно - довідкову базу і організує її
вивчення:
− визначає і залучає в установленому порядку необхідні організації для
виконання спеціальних робіт;
− організує виготовлення планів розташування обладнання по кожному
підрозділу з їх експлікацією, визначає межу робочих місць (робочих зон) та надає
їм відповідний номер;
− складає перелік робочих місць, що підлягають атестації;
− порівнює застосовуваний технологічний процес, склад обладнання,
використовувані сировину і матеріали із передбаченими в проектах;
− визначає обсяг необхідних досліджень шкідливих і безпечних факторів
виробничого середовища та організує їх дослідження;
− прогнозує та виявляє створення шкідливих і небезпечних факторів на
робочих місцях;
− установлює на основі Єдиного тарифно - кваліфікаційного довідника
(ЄТКД) відповідність найменування професій і посад, зайнятих на цих робочих
місцях, характеру фактично виконуваних робіт. У разі відхилення професія
(посада) приводиться у відповідність до ЄТКД по фактично виконуваній роботі;
− складає «Карту умов праці» (далі — Карта) на кожне враховане робоче
місце або групу аналогічних місць (додаток А);
− проводить атестацію і складає перелік робочих місць, виробництв,
професій та посад з несприятливими умовами праці;
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
− уточнює діючі і вносить пропозиції на встановлення пільг і компенсацій
залежно від умов праці, визначає витрати на ці цілі;
− організує розробку заходів щодо покращення умов праці і оздоровлення
працівників;
− виконує свої функції, до призначення нового складу комісії при
позачерговій атестації.
4.3 Вимоги охорони праці під час виконання робіт на металообробних
верстатах стругальної, довбальної та протяжної груп
У ході вивчення необхідно визначити:
- характерні для конкретного робочого місця виробничі фактори, які пі-
длягають лабораторним дослідженням (гр.2 Карти);
- нормативне значення (ГДК, ГДР) параметрів, факторів виробничого
середовища і трудового процесу, використовуючи Систему стандартів безпеки
праці, санітарні норми і правила, інші регламенти (гр.3 Карти);
- фактичне значення факторів виробничого середовища і трудового процесу
шляхом лабораторних досліджень або розрахунків (гр.4 Карти).
Лабораторні і інструментальні дослідження проводяться відповідно до
положень ГОСТ 12.0.005 - 84 «ССБТ Метрологическое обеспечение в области
безопасности труда. Основные по¬ложения», стандартів Державної системи
забезпечення єдності вимірів (ГСИ), систе¬ми .стандартів безпеки праці (ССБП),
методичних вказівок, затверджених Міністерст¬вом охорони здоров'я.
Прилади і обладнання для вимірів повинні відповідати метрологічним
вимогам і повірці в установлені строки.
Лабораторно – інструментальні дослідження фізичних, хімічних, силогі-чних,
визна¬чення психофізіологічних факторів проводяться в процесі роботи у
характерних (типових) виробничих умовах, справних і ефективно діючих засобах
колективного і індивідуального захисту.
Результати вимірів (визначень) показ¬ників шкідливих і небезпечних
виробничих факторів оформлюються протоколами за формами, передбаченими у
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
ГОСТ або затвердженими Міністерством охорони здоро¬в'я України, і заносяться
в Карту (гр.4).
Визначається тривалість (процент від тривалості зміни) дії виробничого
фактора (гр.5 Карти).
4.4 Гігієнічна оцінка умов праці
Основні поняття, що застосовуються в гігієнічній класифікації:
УМОВИ ПРАЦІ - сукупність факторів вироб¬ничого середовища та трудового
процесу, які впли¬вають на здоров'я та працездатність людини в процесі її
професійної діяльності.
ШКІДЛИВИЙ ВИРОБНИЧИЙ ФАКТОР - чинник трудового процесу та
виробничого середовища, вплив якого на організм людини в певних умовах може
призвести до травми або іншого раптового погіршення здоров'я.
НЕБЕЗПЕЧНИЙ ВИРОБНИЧИЙ ФАКТОР - чинник трудового процесу та
виробничого середовища, вплив якого на організм людини в певних умовах може
призвести до травми або іншого раптового погіршення здоров'я.
ВАЖКІСТЬ (ТЯЖКІСТЬ) ПРАЦІ - характеристика трудової діяльності
людини, яка визначає ступінь залучення до роботи м'язів і відображає фізіологічні
витрати внаслідок фізичного навантаження.
НАПРУЖЕНІСТЬ ПРАЦІ - характеристика трудового процесу, що відображає
переважне навантаження на центральну нервову систему.
БЕЗПЕЧНІ УМОВИ ПРАЦІ - умови праці, за яких вплив шкідливих і
небезпечних виробничих факторів на працюючих виключений, або їх рівні не
перевищують гігієнічні нормативи.
4.5 Класи умов праці за ступенем шкідливості та небезпечності
Виходячи з принципів Гігієнічної класифікації, умови праці розподіляються
на 4 класи:
1 клас - ОПТИМАЛЬНІ умови праці - такі умови, при яких зберігається не
лише здоров'я працюючих, а й створюються передумови для підтримування
високого рівня працездатності.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Оптимальні гігієнічні нормативи виробничих факторів встановлені для
мікрокліматичних параметрів і факторів трудового процесу. Для інших факторів за
оптимальні умовно приймаються такі умови праці, за яких несприятливі фактори
виробничого середовища не перевищують рівнів, прийнятих за безпечні для
населення.
2 клас - ДОПУСТИМІ умови праці - характеризуються такими рівнями
факторів виробничого середовища і трудового процесу, які не перевищують
встановлених гігієнічних нормативів для робочих місць, а можливі зміни
функціонального стану організму відновлюються за час регламентованого
відпочинку або до початку наступної зміни та не чинять несприятливого впливу на
стан здоров'я працюючих і їх потомство в найближчому та віддаленому періоді.
3 клас - ШКІДЛИВІ умови праці — характеризу¬ються наявністю шкідливих
виробничих факторів, що перевищують гігієнічні нормативи і здатні чинити
несприятливий вплив на організм працюючого та/або його потомство.
Шкідливі умови праці за ступенем перевищення гігієнічних нормативів та
вираженості змін в організмі працюючих поділяються на 4 ступені:
1 ступінь (3.1) - умови праці, що характеризуються такими відхиленнями від
гігієнічних нормативів, які, як правило, викликають функціональні зміни, що
виходять за межі фізіологічних коливань та найчастіше сприяють зростанню
захворюваності з тимчасовою втратою працездатності.
2 ступінь (3.2) - умови праці, що характеризуються такими рівнями факторів
виробничого середовища і трудового процесу, які здатні викликати стійкі
функціональні порушення, призводять у більшості випадків до зростання
захворюваності з тимчасовою втратою працездатності, підвищення частоти
загаль¬ної захворюваності, появи окремих ознак професійної патології.
3 ступінь (3.3) - умови праці, що характеризуються такими рівнями шкідливих
факторів виробничого середовища і трудового процесу, які призводять до
підвищення рівнів захворюваності з тимчасовою втратою працездатності та
розвитку, як правило, початкових стадій професійних захворювань.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
4 ступінь (3.4) - умови праці, що характеризуються такими рівнями факторів
виробничого середовища, які здатні призводити до розвитку виражених форм
професійних захворювань, значного зростання хронічної патології та рівнів
захворюваності з тимчасовою втратою працездатності.
4 клас - НЕБЕЗПЕЧНІ (ЕКСТРЕМАЛЬНІ) - умови праці, що характеризуються
такими рівнями факторів виробничого середовища, вплив яких протягом робочої
зміни (або ж її частини) створює високий ризик виникнення важких форм гострих
професійних уражень, отруєнь, каліцтв, загрозу для життя.
Висновки
У кваліфікаційній роботі бакалавра було розглянуто питання
конструкторсько-технологічного забезпечення виготовлення деталі «Вал В180.26».
У процесі виконання роботи проведено аналіз службового призначення деталі,
визначено основні технічні вимоги до її виготовлення, обґрунтовано вибір
матеріалу, способу одержання заготовки, технологічного маршруту обробки,
обладнання, інструментального оснащення та засобів контролю.
Встановлено, що деталь «Вал В180.26» є відповідальною деталлю
машинобудівного виробництва, призначеною для передавання крутного моменту
та забезпечення правильного взаємного розташування елементів, які
встановлюються на валу. Під час експлуатації вал працює в умовах дії змінних
навантажень, тертя, можливих вібрацій і підвищених вимог до точності посадкових
поверхонь. Тому до деталі висуваються вимоги щодо міцності, жорсткості,
зносостійкості, точності геометричних розмірів, співвісності поверхонь,
радіального биття, якості шліцьових і різьбових елементів, а також шорсткості
відповідальних поверхонь.
У роботі виконано аналіз матеріалу деталі та його замінника. Для
виготовлення вала прийнято конструкційну якісну вуглецеву сталь 45, яка
забезпечує необхідне поєднання міцності, оброблюваності різанням,
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
зносостійкості та економічної доцільності. Як матеріал-замінник розглянуто сталь
50. Наведено хімічний склад, механічні й фізичні властивості матеріалів, а також
обґрунтовано необхідність термічної обробки для підвищення експлуатаційних
властивостей деталі. Передбачене загартування з подальшим відпуском дозволяє
підвищити міцність, зменшити внутрішні напруження та забезпечити необхідну
структуру матеріалу.
Проведено аналіз параметрів і норм точності деталі. Особливу увагу приділено
відповідальним поверхням вала, зокрема шийкам під підшипники, шліцьовому
з’єднанню, різьбовим поверхням і центровим отворам. Визначено вимоги до
точності розмірів, шорсткості, співвісності та радіального биття. Встановлено, що
задані вимоги можуть бути забезпечені раціональним вибором технологічних баз,
послідовності операцій та методів механічної обробки.
У роботі визначено тип виробництва та організаційну форму технологічного
процесу. На основі заданої річної програми випуску, розрахунку програми запуску
деталей у виробництво та коефіцієнта закріплення операцій встановлено, що
виготовлення деталі доцільно організовувати в умовах середньосерійного
виробництва. Такий тип виробництва передбачає виготовлення деталей партіями,
використання спеціального та універсального обладнання, технологічного
оснащення і раціональну спеціалізацію робочих місць.
Виконано аналіз технологічності конструкції деталі «Вал В180.26».
Встановлено, що конструкція деталі загалом є технологічною: поверхні мають
зручний доступ для обробки, основною конструктивною та технологічною базою є
геометрична вісь вала, а відповідальні поверхні можуть бути оброблені в центрах.
Такий підхід забезпечує точність взаємного розташування поверхонь, спрощує
контроль і підвищує стабільність технологічного процесу. Кількісна оцінка
технологічності підтверджує раціональність прийнятих конструктивно-
технологічних рішень.
Обґрунтовано вибір заготовки та методу її одержання. Розглянуто можливі
варіанти отримання заготовки, зокрема штампування, кування та прокат. На основі
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
порівняльної оцінки технологічних і економічних показників прийнято заготовку у
вигляді поковки. Такий варіант забезпечує необхідні механічні властивості,
достатні припуски на механічну обробку та економічну доцільність виготовлення
деталі в умовах заданого типу виробництва.
У технологічному розділі виконано виявлення й аналіз розмірних зв’язків
поверхонь деталі, сформульовано основні технологічні задачі та визначено
принципову схему маршруту обробки. Обґрунтовано вибір технологічних баз із
дотриманням принципів суміщення та постійності баз, що дає змогу забезпечити
необхідну точність оброблення відповідальних поверхонь вала.
Проведено вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь. Для
забезпечення необхідної точності та шорсткості застосовано чорнове й чистове
точіння, фрезерування шліців, свердління, нарізання різьби, термічну обробку та
шліфування відповідальних шийок. Прийнята послідовність операцій дозволяє
забезпечити задану точність розмірів, форму поверхонь, співвісність і якість
обробки.
Розроблено маршрутно-операційний технологічний процес виготовлення
деталі «Вал В180.26». У процесі вибору маршруту обробки враховано можливість
використання верстатів з числовим програмним керуванням, що дозволяє
підвищити продуктивність, точність і стабільність оброблення. Обґрунтовано
доцільність використання другого варіанта маршруту, який передбачає
ефективніше застосування обладнання, зменшення номенклатури верстатів і
підвищення рівня автоматизації окремих операцій.
У роботі виконано розмірний аналіз технологічного процесу, розрахунок
припусків і проміжних граничних розмірів на відповідальні поверхні деталі.
Розраховано припуски на обробку поверхні Ø45k6, побудовано схему
розташування припусків і допусків, а для інших поверхонь припуски та допуски
призначено табличним методом. Це дало змогу обґрунтовано визначити проміжні
розміри, забезпечити точність готової деталі та раціонально розподілити припуски
між переходами.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Виконано вибір технологічного обладнання, різального, допоміжного та
вимірювального інструменту. Для реалізації технологічного процесу передбачено
застосування токарного, свердлильного, різьбонарізного, шліцефрезерного та
круглошліфувального обладнання. Вибір обладнання здійснено з урахуванням
габаритів деталі, вимог до точності, продуктивності, економічності обробки та
можливості забезпечення заданої якості поверхонь.
У роботі наведено інструментальну наладку для обробки на верстаті з ЧПК.
Застосування такого обладнання є доцільним для середньосерійного виробництва,
оскільки дає змогу скоротити допоміжний час, підвищити повторюваність
результатів обробки, зменшити вплив людського фактора та забезпечити стабільну
якість виготовлення деталі.
У конструкторському розділі виконано проєктування спеціального
верстатного пристрою. Запропонований пристрій забезпечує правильне базування
та надійне закріплення заготовки під час обробки, сприяє підвищенню точності
виконання операцій, скороченню допоміжного часу та покращенню умов праці
оператора. Також у роботі передбачено проєктування контрольного пристрою, що
дозволяє здійснювати перевірку відповідальних параметрів деталі та забезпечувати
відповідність готового виробу технічним вимогам.
У розділі охорони праці та безпеки у надзвичайних ситуаціях розглянуто
порядок проведення атестації робочих місць за умовами праці на підприємствах.
Визначено мету атестації, її правову основу, порядок організації роботи
атестаційної комісії, перелік робочих місць, які підлягають атестації, а також
основні етапи вивчення факторів виробничого середовища і трудового процесу.
Розглянуто питання лабораторних та інструментальних досліджень шкідливих і
небезпечних виробничих факторів, оформлення результатів вимірювань і
складання карти умов праці.
Окрему увагу приділено гігієнічній оцінці умов праці та класифікації умов
праці за ступенем шкідливості й небезпечності. Наведено характеристику
оптимальних, допустимих, шкідливих і небезпечних умов праці. Розгляд цих
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
питань має важливе значення для забезпечення безпечних умов праці, своєчасного
виявлення шкідливих факторів, обґрунтування пільг і компенсацій працівникам, а
також розроблення заходів щодо покращення виробничого середовища.
Таким чином, у кваліфікаційній роботі розроблено раціональний
технологічний процес виготовлення деталі «Вал В180.26», який забезпечує
отримання деталі заданої точності, якості та експлуатаційної надійності.
Запропоновані конструкторсько-технологічні рішення, вибір заготовки,
обладнання, інструменту, режимів обробки, спеціального пристрою та заходів з
охорони праці можуть бути використані в умовах машинобудівного виробництва
для підвищення продуктивності, зниження трудомісткості й забезпечення
стабільної якості виготовлення деталей типу валів.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Список використаних джерел
1. Муляр Ю. І., Репінський С. В. Автоматизація
виробництва в машинобудуванні. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ, 2019.
2. Мироненко О. М. Проектування пристосувань. Вінниця : ВНТУ, 2004.
3. Дерібо О. В. Основи технології машинобудування. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ,
2013.
4. Дерібо О. В., Дусанюк Ж. П., Репінський С. В., Сухоруков С. І. Основи
технології машинобудування. Ч. 2. Вінниця : ВНТУ, 2021.
5. Бондаренко С.Г Розмірні розрахунк механоскладального виробництва.
Київ, ІСДО, 1993 р, 544 с.
6. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
7. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального виробництва -
К.:Кондор 2008. -726 с.
8. Яковенко І. Є., Пермяков О. А., Фесенко А. В. Технологічні основи
машинобудування.
9. Паливода Ю. Є., Дячун А. Є. Заготовки у машинобудівному
виробництві. Тернопіль : ТНТУ, 2022.
10. Кальченко В. В., Пасов Г. В. Верстати з ЧПК та ВК. Чернігів : ЧНТУ,
2019. 96 с.
11. Дубровський С. С. Допуски і посадки в машинобудуванні (міжнародні та
національні аспекти стандартизації). Львів : Новий Світ-2000, 2020.
12. Допуски и посадки: Справочник. Ю.Е. Кирилюк.-К. :Вища шк. Головное
издательство, 1987. - 120 с.
13. Набродов В. З. Допуски, посадки та технічні вимірювання. Київ : Літера
ЛТД, 2019.
14. Жидецький В.Ц. Практикум з охорони праці.- Львів, Афіша,2000.-
352с.
15. ДСТУ 3321:2003. Система конструкторської документації. Терміни та
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
визначення основних понять.
16. Терлецький Т. В., Кайдик О. Л., Ткачук А. А., Речун О. Ю. Основи
технічної документації. Луцьк : ЛНТУ, 2021.
17. Грибан В. Г., Фоменко А. Є., Казначеєв Д. Г. Безпека життєдіяльності
та охорона праці. Дніпро, 2022.
18. Кондрашев П. В. Матеріалознавство. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського,
2023.
19. Методичні рекомендації до виконання курсової роботи з дисципліни
«Технологія машинобудування» для здобувачів освітнього ступеня «бакалавр» за
спеціальності 131 «Прикладна механіка» освітня програма «Комп`ютерне
конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування» усіх форм
навчання [Електронний ресурс]/ [Упоряд.: В.Ю. Васильченко, В.І. Гордієнко, О.О
Коваленко, С.М. Мацепа] – М-во освіти і науки України, Черкас. держ. технол. ун-
т. – Черкаси : ЧДТУ, 2024.– 76 с..
20. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-01].
— Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт України).
21. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ: ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата