Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал-шестерня»

Скорик, Андрій Олександрович

Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10215

Назва:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал-шестерня»
Автори:	Хижняк, Євген Валерійович Скорик, Андрій Олександрович
Ключові слова:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Дата публікації:	2026
Короткий огляд (реферат):	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «вал-шестерня»». Виконавець: здобувач групи ПМск-21 Скорик Андрій Олександрович. Керівник: к.т.н., доцент Хижняк Євген Валерійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 84 сторінки формату А4, 8 рисунків, 17 таблиці, кількість використаних літературних джерел - 21. В кваліфікаційній роботі виконано: аналіз технологічності деталі, обґрунтований вибір заготовки, та розроблений технологічний процес виготовлення деталі “ вал-шестерня”. Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норм часу. Сконструйовано верстатний пристрій для обробки на шпоночно-фрезерному верстаті 692, пристрій для контролю деталей, що шліфуються, безпосередньо на верстаті. Спроектована дільниця механічного цеху по обробці деталей типу “ валшестерня ”. В розділі охорона праці розглянуто вимоги до утримання та експлуатації фонду захисних споруд
URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу):	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10215
Розташовується у зібраннях:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Файли цього матеріалу:

Файл	Опис	Розмір	Формат
Скорик .pdf Restricted Access		1.29 MB	Adobe PDF	Переглянути/Відкрити Запит копії

Показати повний опис матеріалу Перегляд статистики

Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Вал-шестерня»»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМск-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Скорик Андрій Олександрович
Керівник: к.т.н., доцент Хижняк Євген Валерійович
Рецензент: Головний інженер ДП «Семпал»
м.Черкаси Якушев Іван Володимирович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».

ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Скорику Андрію Олександровичу_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Вал-шестерня»
Керівник роботи: Хижняк Євген Валерійович, к.т.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі ««Вал-шестерня»» __________
____________________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація_______________________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Вал-шестерня»; «Вал-шестерня»
(поковка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій
контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях (Обов’язки
особового складу формування з обслуговування захисної споруди)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Хижняк Є.В. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці 19.05.2026 Виконано
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
6. Захист роботи

Здобувач ___________ Андрій СКОРИК
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Євген ХИЖНЯК
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

АНОТАЦІЯ
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «вал-шестерня»».
Виконавець: здобувач групи ПМск-21 Скорик Андрій Олександрович.
Керівник: к.т.н., доцент Хижняк Євген Валерійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 84 сторінки формату А4, 8
рисунків, 17 таблиці, кількість використаних літературних джерел - 21.
В кваліфікаційній роботі виконано: аналіз технологічності деталі,
обґрунтований вибір заготовки, та розроблений технологічний процес
виготовлення деталі “ вал-шестерня”.
Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норм часу.
Сконструйовано верстатний пристрій для обробки на шпоночно-фрезерному
верстаті 692, пристрій для контролю деталей, що шліфуються, безпосередньо на
верстаті. Спроектована дільниця механічного цеху по обробці деталей типу “ вал-
шестерня ”.
В розділі охорона праці розглянуто вимоги до утримання та експлуатації
фонду захисних споруд.

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 4

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ABSTRACT
For the bachelor’s qualification work on the topic: “Design and Technological
Support for the Manufacture of the ‘Gear Shaft’ Part.”
Author: student of group PMsk-21, Andrii Skoryk.
Supervisor: Yevhen Khyzhniak, PhD in Engineering, Associate Professor.
The bachelor’s qualification work contains 84 A4 pages, 8 figures, 17 tables, and
21 references.
The bachelor’s qualification work includes: an analysis of the manufacturability of
the part, a substantiated selection of the blank, and the development of a technological
process for manufacturing the “Gear Shaft” part.
Calculations of machining allowances, cutting conditions, and time standards were
performed. A machine-tool fixture for machining on the 692 keyway milling machine, as
well as a device for inspecting ground parts directly on the machine, were designed. A
section of the machine shop for machining “Gear Shaft” type parts was designed.
The occupational safety section examines the requirements for the maintenance and
operation of protective structures.

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 5

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Зміст
Вступ ................................................................................................................................. 8
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі ...................................................... 10
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі ............................................ 10
1.2 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної обробки
10
1.3. Аналіз параметрів і норм точності деталі .................................................. 12
1.4. Аналіз виробничої програми, визначення типу та організаційної форми
виробництва ................................................................................................................... 13
1.5. Аналіз технологічності деталі ...................................................................... 18
1.6. Вибір заготовки і методу її одержання ....................................................... 20
Розділ 2. Технологічний розділ ................................................................................ 23
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень ................................................. 23
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ........................ 27
2.3 Розробка маршруту обробки деталі (МОД) ............................................. 30
2.4 Розробка креслення заготовки ........................................................................... 34
2.5. Вибір обладнання, технологічного оснащення .......................................... 38
2.6. Встановлення режимів обробки ....................................................................... 47
2.7. Нормування операцій .................................................................................... 50
Розділ 3. Конструкторський розділ ........................................................................ 53
3.1 Проектування верстатного пристрою ............................................................... 54
3.2 Розрахунок точності верстатного пристрою .................................................... 55
3.3 Проєктування контрольного пристрою .......................................................... 58
Розділ 4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях ............................ 61
4.1 Загальні вимоги до утримання та експлуатації фонду захисних споруд .... 61
4.2 Утримання та експлуатація захищених входів і виходів.............................. 64
4.3 Утримання та експлуатація захисних пристроїв ........................................... 65
А6р к.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.4 Утримання та експлуатація огороджувальних захисних конструкцій ....... 66
4.5 Утримання та експлуатація систем вентиляції .............................................. 68
4.6 Утримання і експлуатація ДЕС та іншого електрообладнання ................... 71
4.7 Утримання та експлуатація систем водопостачання, каналізації і опалення
75
4.8 Утримання та експлуатація систем зв’язку і оповіщення ............................ 76
4.9 Забезпечення нормальних умов життєдіяльності населення ....................... 77
Висновки .................................................................................................................... 78
Список використаних джерел ...................................................................................... 83

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 7

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вступ
Машинобудування належить до базових галузей промисловості, оскільки
саме воно забезпечує створення машин, механізмів, технологічного обладнання та
їхніх відповідальних складових. Підвищення надійності, довговічності й точності
виробів безпосередньо пов’язане з якістю технологічної підготовки виробництва,
правильним вибором заготовки, устаткування, інструменту, режимів різання та
засобів технологічного оснащення [3; 13].
вал-шестерня є відповідальною деталлю, що одночасно виконує функції
опорного вала та зубчастого елемента передачі. Вона забезпечує передавання
крутного моменту й обертального руху, тому використовується у редукторах,
коробках передач, приводах технологічного обладнання та інших механізмах. У
процесі роботи така деталь сприймає крутильні, згинальні та контактні
навантаження, що зумовлює підвищені вимоги до точності виготовлення, якості
поверхонь, твердості, зносостійкості та експлуатаційної надійності [8; 13].
Якість виготовлення деталі «вал-шестерня» значною мірою залежить від
правильного розроблення технологічного процесу. При цьому необхідно
враховувати конструктивні особливості деталі, матеріал, вимоги до точності
розмірів і взаємного розташування поверхонь, шорсткість, умови роботи та тип
виробництва. Важливим етапом є аналіз технологічності конструкції деталі, який
дозволяє визначити можливість її раціонального виготовлення з мінімальними
витратами матеріалу, часу та виробничих ресурсів. [8]
Раціональний вибір заготовки має суттєвий вплив на собівартість і
трудомісткість виготовлення вала-шестерні. Заготовка повинна забезпечувати
необхідні механічні властивості деталі, мінімальні припуски на механічну обробку
та достатню точність вихідної форми. Від правильності вибору заготовки залежить
кількість операцій механічної обробки, витрати матеріалу, продуктивність
виробництва та якість готової деталі. [8]
Особливу увагу під час розроблення технологічного процесу виготовлення
вала-шестерні необхідно приділяти обробці посадкових, циліндричних, шпонкових
і зубчастих поверхонь. Забезпечення необхідної точності цих поверхонь потребує
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 8

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

застосування відповідних методів токарної, фрезерної, зубообробної, шліфувальної
та контрольної обробки. Для підвищення продуктивності й точності виготовлення
доцільним є використання спеціальних верстатних пристроїв, які забезпечують
надійне базування та закріплення деталі під час обробки. [11; 13; 19]
Метою кваліфікаційної роботи бакалавра є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення виготовлення деталі «вал-шестерня», що передбачає
аналіз її службового призначення та технологічності, вибір раціонального способу
отримання заготовки, розроблення технологічного процесу механічної обробки,
розрахунок припусків, режимів різання і норм часу, а також проєктування
необхідного технологічного оснащення. [11; 13; 19]
Для досягнення поставленої мети в роботі необхідно вирішити такі основні
завдання: провести аналіз конструкції та умов роботи деталі; обґрунтувати вибір
матеріалу і заготовки; розробити маршрут і операційний технологічний процес
виготовлення; виконати розрахунки припусків, режимів різання та технічного
нормування; спроєктувати верстатний пристрій для обробки деталі та контрольний
пристрій; розробити планування дільниці механічного цеху; розглянути питання
охорони праці під час виконання механічної обробки металів різанням. [8]
Таким чином, розроблення ефективного конструкторсько-технологічного
забезпечення виготовлення деталі «вал-шестерня» є актуальним завданням,
оскільки воно спрямоване на підвищення якості продукції, зниження
трудомісткості виготовлення, раціональне використання матеріалів і виробничих
ресурсів, а також забезпечення стабільної та надійної роботи машин і механізмів, у
яких застосовується дана деталь. [8]

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата 9

Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі
Формулювання службового призначення деталі і вимог до неї
Деталь “Вал-шестерня” − відповідальна деталь, яка призначена для передачі
крутного моменту і взаємного розташування елементів, що кріпляться на ньому.
Основними технічними вимогами до деталі є:
1. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
0
2. Забезпечити точність розміру Ø30h6( ) і відхилення від круглості та
−0,013
паралельності не більше 0,006 мм.
−0,030
3. Забезпечити точність розміру Ø59,69f7( ) і радіальне биття зубів
−0,060
відносно поверхні А не більше 0,03 мм.
4. Забезпечити точність розміру 8N9( ) і відхилення від симетричності
−0,036
шпонкового пазу відносно поверхні В не більше 0,005 мм [11; 13; 19]
5. Забезпечити шорсткість посадочних шийок Ra 0,63 мкм.
6. Забезпечення точності взаємного розташування та розмірів другорядних
поверхонь, що обробляються:
- торцевих поверхонь;
- фасок;
центрових отворів.
1.2 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної
обробки
Задано матеріал деталі: сталь 40Х ДСТУ 7806:2015 та його замінник - сталь
50Х ДСТУ 7806:2015. Враховуючи те, що дана деталь працює при циклічних
навантаженнях, в умовах середніх і високих швидкостей, питомих тисків, тому
важливу роль відіграють вимоги до міцності та зносостійкості матеріалу. Також
потрібно зважати на економічну доцільність та в даному випадку, на вимоги до
механічної обробки. Використовуючи вже набуті знання про матеріали, можна
зробити висновок про придатність конструкційних якісних сталей для
виготовлення саме цієї деталі. Хімічний склад вказаних сталей та їх механічні
властивості наведено, відповідно, у таблицях 1.1 та 1.2. [8]
З урахуванням вимог до деталі та умов її експлуатації, пропоную використати
конструкційну леговану хромисту сталь 40Х ДСТУ 7806:2015 з загартуванням і
високим відпуском. Матеріал-замінник пропоную використати сталь 50Х ДСТУ
1А0р к.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

7806:2015, що має приблизно однакові хімічні і механічні властивості, що і
основний матеріал. [8]
Хімічний склад матеріалів наведено в таблиці 1.1. [8]
Таблиця 1.1 — Хімічний склад сталей, %.
Марка Не більше
сталі С Сr Sі Mn
S P
40Х 0,36-0,44 0,80-1,10 0,17-0,37 0,50-0,80 0,04 0,035
50Х 0,46-0,54 0,80-1,10 0,17-0,37 0,50-0,80 0,04 0,035
Умовні позначення в таблиці:
С – вуглець; Si – кремній; Mn – марганець; Cr – хром; S - сірка ; P – фосфор.
Механічні властивості матеріалів наведено в таблиці 1.2. [8]

Таблиця 1.2 — Механічні властивості сталей.
Марка в , т, , ,
Сталі МПа МПа  
40Х 1000 800 10 45
50Х 1080 884 9 40
Умовні позначення в таблиці:
 - межа міцності при розтягненні;
B
 - межа текучості при розтягненні;
T
 - відносне подовження зразка при розриві;
 - відносне звуження площі поперечного перерізу зразка при розриві.
Фізичні властивості сталей 40Х і 50Х ДСТУ 7806:2015 наведені в таблиці 1.3.
[8]
Таблиця 1.3 − Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу-замінника
Матеріал Густина , г/см3 Коефіцієнт лінійного Теплопровідність
розширення 106, С-1 , кал/смсС
Сталь 40Х 7,83 10,245 0,162
Сталь 50Х 7,83 10,248 0,162
Як видно з таблиці 1.3 матеріали мають однакові фізичні властивості.
Технологічні властивості матеріалу (зварюваність і оброблюваність)
визначаються його складом та структурою. Зварюваність сталі значно краща ніж
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

сірого чавуну, так як при звичайних режимах зварювання виникає перехідна зона,
що визначається високою крихкістю, що може привести до утворення тріщин. [8]
Деталі, що виготовляються з конструкційної легованої хромистої сталі мають
добру оброблюваність різанням.
Технологічні та експлуатаційні властивості дозволяють використовувати ці
сталі для виготовлення деталей, що потребують високої міцності. [11; 13; 19]
Після отримання заготовки деталь піддається термічній обробці – ізотермічний
відпал, тобто спочатку проводиться нагрівання до температури вище 782˚С, а потім
передається в іншу піч для ізотермічної витримки при температурі 620...670˚С. При
цій температурі відбувається повний розпад переохолодженого аустеніту на
феритно-цементитну суміш. [8]
Після механічної обробки деталь піддається загартуванню. Загартування
проводимо при температурі Т=820...860С з витримкою 30 хвилин, а потім швидке
охолодження в маслі. Це дає можливість отримання відповідних механічних і
фізичних властивостей матеріалу, також поліпшуються антикорозійні властивості
і отримуємо однорідність структури. Також при загартуванні отримуємо високі
внутрішні напруження, тому для їх зниження використовуємо другий вид
термічної обробки відпуск. Відпуск проводимо при температурі 400...500С з
витримкою впродовж 1 години, а потім охолодження на повітрі. Дана термічна
обробка перетворює нестійку структуру загартування мартенсит в більш стійку
структуру тростит. [8]
1.3. Аналіз параметрів і норм точності деталі
Враховуючи те, що деталь працює без ударних навантажень, в умовах середніх
і високих швидкостей, питомих тисків, вибираю заготовку поковка. Шийки вала-
шестерні під підшипники 30h6() 6 квалітету для надійності і точності встановлення
на них підшипників. [8]
Зовнішня поверхня зубів 59,69f7( −0,030 ).
−0,060
Бокові поверхні зубів виконуються за сьомим квалітетом з Ra=2,5мкм.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Інші поверхні менш відповідальні, тому виконуються за 12-им квалітетом з
параметром шорсткості Ra=6,3мкм. [11; 13; 19]
Коригування креслення деталі з простановкою розмірів і параметрів
якості поверхонь
Кресленик деталі розробляється на основі кресленика складальної одиниці та
оформлюється відповідно до чинних вимог технічної документації, зокрема ДСТУ
ISO 128 щодо загальних принципів подавання, ДСТУ ISO 129-1 щодо нанесення
розмірів, ДСТУ ISO 5457 щодо форматів креслеників, ДСТУ ISO 1101 щодо
геометричних допусків, а також інших чинних ДСТУ/ISO, що регламентують
правила виконання машинобудівних креслеників [11; 13; 19]
Найвідповідальнішими і найточнішими елементами вала-шестерні є дві
шийки. Для лівої шийки 30h6()мм з шорсткістю Ra=0,63мкм призначаємо довжину
l=150,26 мм і l=180,26 мм, для правої 30h10()мм з шорсткістю Ra=0,63мкм l=50,1
мм. [11; 13; 19]
Розміри шпонкової канавки відповідають діаметру вал-шестерні:
b=8N9(-0,036)мм, t=5.5 мм. Шорсткість бокових сторін пазу Ra=3,2 мкм.
Відхилення від симетричності стінок шпонкового пазу не повинно
перевищувати 0,005 мм. Довжина канавки l=50±0.1 мм.
Загальна довжина вала-шестерні становить 2300,65 мм.
1.4. Аналіз виробничої програми, визначення типу та організаційної
форми виробництва
Тип виробництва відповідно до чинних ДСТУ/ISO та методичних
рекомендацій з організації машинобудівного виробництва визначається
коефіцієнтом закріплення операцій за формулою [13, с.15]:
КЗ.О =О / Р ,
де – кількість різних операцій, які виконуються на робочих місцях дільниці
чи цеху, шт.; [3; 13]
Р – кількість робочих місць на дільниці чи в цеху, шт.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Якщо за робочим місцем, незалежно від завантаження, закріплено тільки одну
операцію, то КЗО = 1, що відповідає масовому виробництву. При 1 < КЗО < 10
виробництво великосерійне, при 10< КЗО <20 середньосерійне, при 20<КЗО<40 –
малосерійне, при КЗО > 40 – одиничне. [3; 13]
За завданням керівника КП режим роботи підприємства – двозмінний.
Для кожної операції визначаємо необхідну кількість верстатів за формулою:
T  N
m = ØÒ .Ê ÇÀÏ ,
p
F 60 
ä çí
де mР – розрахункова кількість верстатів, шт;
ТШТ.К. – норма часу, год.;
NЗАП – програма запуску деталей у виробництво, шт./рік; NЗАП =5000
шт/рік; [3; 13]
Fд – дійсний річний фонд часу роботи верстата при роботі в дві зміни, год;
Fд=4055 год [3, с.148].
зн − нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, зн =0,8.
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво. [3; 13]
NЗАП = NВИП m (1 +  /100 +  /100 +  /100) , шт./рік
де NВИП – програма випуску виробів, шт./рік; NВИП = 5000 шт./рік;
m − кількість деталей в виробі, шт; m=1 шт;
 − процент невідворотних витрат (брак),  ;  = 5%;
 − процент незавершеного виробництва, який залежить від галузі
машинобудування, терміну виробничого циклу та інше, ;  = 5%;
 − процент запасних частин, ;  = 5%.
NЗАП = 50001(1 + 5/100 + 5/100 + 5/100) = 5750 шт./рік,
Середній штучний час знаходять з базового технологічного процесу для двох-
трьох найбільш складних операцій. У разі відсутності даних по трудомісткості
операцій штучний час знаходять орієнтовно за наближеними формулами:
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ТШТ.К =  ТО,
K
де  − коефіцієнт, який залежить від типу виробництва і методу обробки
K
поверхонь [3, с.147].
Для всіх операцій знаходимо фактичний коефіцієнт завантаження робочого
місця за формулою [3, с.20]:
m
 ð
=
çô ,
m
n
де mn – прийнята кількість верстатів, шт;
Кількість операцій, які виконуються на робочому місці визначаємо за
формулою [3, с. 20]:

 = çí

çô
де зф − фактичний коефіцієнт завантаження обладнання,
Дані до розрахунку заносяться в таблицю 1.5
Таблиця 1.5 - Розрахунок типу виробництва деталі “вал-шестерня”
№ Основний
опе- технологічний ТШТ хв.
Назва операції і зміст переходу 
рації час K
Т ,10-3 хв.
0
1 2 3 4 5
005 Поковка
010 Контрольна
015 Транспортна
020 Термічна (відпуск)
025 Контрольна
030 Транспортна
035 Токарно-гвинторізна 2,14 1,50
1. Підрізати торці Ø60мм, l=230±0,65мм. 0,19D2=684
040 Контрольна
045 Транспортна
050 Токарно-гвинторізна 2,14 7.2
1.Точити Ø20h12-0.21мм. l=32±0.26мм 0,17dl=168.3
2.Точити Ø16,5h12-0.21мм l=4±0.15мм 0.1dl=7
3. Нарізати різьбу М20х1-6Н І=28±0.1мм 0.1dl=56
4.Точити Ø30h10-0.064мм l=5±0.15мм 0.17dl=26
5. Точити Ø30h10-0.064мм l=55±0.15мм 0.17dl=281
6.Точити Ø30h6 −0,013 мм l=48±0.26мм 0,17dl=245
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

7.Точити зовнішню поверхню
Ø28h12-0.25мм l=32±0.15мм
8.Точити Ø30h6 мм l=48±0.26мм
−0,013
0,17dl=152
9.Точити Ø28h12-0.21мм l=32±0.1мм 0,17dl=245
10.Точити Ø30h6 мм l=12±0.26мм
−0,013 0,17dl=408
11.Точити Ø29.5h12 0,17dl=62
-0.21мм l=3±0.1мм
12. Точити Ø35h12 0,17dl=15
-0.21мм l=6±0.1мм
0,17dl=36
055 Контрольна
060 Транспортна
065 Токарно-гвинторізна 0,17dl=327 2.14 0.7
−0,030
1.Точити Ø59.69f7 мм. l=32±0.1мм
−0,060
070 Контрольна
075 Транспортна
080 Круглошліфувальна 2,1 1,10
1.Шліфувати Ø30h6 мм l=48±0.26мм
−0,013 0,15dl = 216
0,15dl = 54
1.Шліфувати Ø30h6 мм l=12±0.26мм
−0,013
085 Контрольна
090 Транспортна
095 Зубостругальна 1,84 2,68
−0,030
1.Фрезерувати зуби Ø59.69f7 мм, m=3, 2.2db = 550
−0,060

z=18, b=5.5мм
100 Контрольна
105 Транспортна
110 Термічна
115 Контрольна
120 Транспортна
125 Шпоночно-фрезерна 6l =6х50=300 1,84 0,6
1.Фрезерувати паз 8N9-0,036 на l=50±0,1мм
глибиною 5.5мм
130 Контрольна
135 Транспортна
140 Зубошліфувальна 4,6db=618 2.1 2.30
−0,030
1.Фрезерувати зуби Ø59.69f7 −0,060 мм,
m=3, z=18, b=5.5мм
145 Контрольна
150 Транспортна
155 Слюсарна
160 Транспортна
165 Контрольна
СГД
Усі отримані значення для кожної операції заносимо до таблиці 1.6.
Таблиця 1.1.6 - Дані для уточнення типу виробництва
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

№ Тшт.к. Розрахункова Прийнята Коефіцієнт Кількість, Кількість
опе- Операція кількість кількість завантаження чол.,Р операцій
рації верстатів, верстатів, робочого О
m m місця,
Р n зф
035 Токарно-гвинторізна 1,50 0,03 1 0,03 1 26
050 Токарно-гвинторізна 7,20 0,06 1 0,06 1 13
065 Токарно-гвинторізна 0,70 0,01 1 0,01 1 80
080 Круглошліфувальна 1,10 0,03 1 0,03 1 27
095 Зубостругальна 2,68 0,07 1 0,07 1 11
125 Шпоночно-фрезерна 0,60 0,01 1 0,01 1 80
140 Зубошліфувальна 2,30 0,06 1 0,06 1 13
Всього 16,08 - 8 ⎯ 8 250
250
Коефіцієнт закріплення операцій: КЗ.О. = = 31
8
Відповідно тип виробництва – малосерійний.
відповідно до методичних рекомендацій з організації технологічних процесів
є дві форми організації технологічних процесів - групова та потокова. [3; 13]
Доцільність застосування потокової форми організації виробництва
встановлюють на основі порівняння середнього штучного часу ТШТ.СР. з
розрахунковим тактом ТВ випуску:
КЗ.Ф.= ТШТ.СР. / ТВ
При КЗ 0,6 вибирають потокову форму організації виробництва, в іншому
разі – групову.
ТШТ.СР. = 16,08 / 8 = 2,01 хв.
Тривалість такту залежить від типу лінії, для одно номенклатурної:
ТВ = 60 х ФД.О. КЗ / Nзап = 60 х 4055 х 0,8 /5750 = 33,9 хв.,
де КЗ = 0,8 [13, с.17].
Тоді КЗ.Ф.=16,08/33,9 = 0,47.
Отже, формула організації технологічних процесів – групова. Вона
характеризується запуском деталей у виробництво невеликими партіями. [3; 13]
N a
Кількість деталей у партії:n = зап
F
де F – кількість робочих днів на рік, днів; F = 254 дні;
а – періодичність запуску, днів, а = 12 /13, с.29/.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

5750 12
Отже : n = = 271øò
254
Приймаю n =271шт.
1.5. Аналіз технологічності деталі
Складається з якісної та кількісної оцінок.
Якісна оцінка. Деталь “вал-шестерня” виготовляю із конструкційної легованої
якісної сталі 40Х ДСТУ 7806:2015, заготовка – поковка. Конфігурація зовнішнього
контуру та внутрішніх поверхонь не викликає значних труднощів при обробці. Усі
поверхні технологічні і легко можуть бути оброблені за мінімальну кількість
установів. Складність становить довжина деталі відносно її діаметра, деталь довга:
l/d=230/60=3,8, що потребує при токарній обробці підтискання її заднім центром
для підвищення жорсткості. Деталь оброблюється стандартним інструментом.
0
Високі вимоги та радіальне биття і циліндричність поверхні Ø30h6( ) вимагає
−0.013
використання на круглошліфувальної операції. Усі інші поверхні не потребують
високоточної обробки. [8]
Кількісна оцінка. Коефіцієнт використання матеріалу:
КВ.М = МД / МЗ,
де МД – маса деталі, кг; МД = 1,3кг;
МЗ – маса заготовки, кг.
Масу заготовки обчислюємо за формулою: МЗ = ПR2l ,
де R – радіус заготовки; R = 60 мм = 6 см;
l – довжина заготовки; l = 233,2 мм;
 – питома вага сталі;  = 7,82 г/см3 .
Тоді МЗ = 3,14 х 62 х 23,32 7,82 =1.6кг.
Отже, КВ.М = 1,3/1.6 = 0,82
1 T n
I I
Коефіцієнт точності: Кт=1- , Тср = ,
Тср n
I
де ТІ – квалітет поверхні;nI – поверхня.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Тоді Т = 63+ 71+81+126 +144 + 91 1
ср =10,6 , Ê =1− = 0,9
Ò
16 10,6
1
Коефіцієнт шорсткості: Кш=
Бср
 Ш n
Б = І I ,де ШІ – шорсткість поверхні.
СР
n
I
Тоді Бср= 1,251+ 2,53+ 6,37 +3,23+ 0,632
= 3,98
16
1
Ê = = 0,25
Ø
3,98
Основною конструктивною та технологічною базою „вала-шестерні”
являється його геометрична вісь. Виходячи з експлуатаційного призначення деталі
розглядуваного класу, визначаю основні конструктивно-технологічні вимоги до
неї, які заключаються в наступному: прямолінійність геометричної вісі і точне
розміщення шпонкових гнізд, шліців, нарізки як відносно вісі, так і по поперечним
перерізам деталі. [11; 13; 19]
Матеріалом для виготовлення вала-шестерні звичайно служить
конструкційна легована якісна сталь 40Х ДСТУ 7806:2015. Для того щоб
забезпечити якісне і економічне виготовлення вала-шестерні, враховуючи
перераховані вище загальні вимоги до нього, необхідно в процесі проєктування
дотримувати наступні основні вимоги:
1. Вал-шестерню доцільно обробляти в центрах. Присутність центрів спрощує
контроль.
2. вал-шестерня повинна мати по можливості невеликі перепади діаметрів.
Ступені по довжині бажано передбачати однаковими або кратними. Такі ступені
можна обробляти одночасно багатьма різцями.
3. На поверхні вал-шестерні потрібно уникати гребенів, шпонок, виготовлених
з ними за одне ціле.
4. При конструюванні вал-шестерні з шпонковими пазами потрібно віддавати
перевагу пазам, які виготовлені дисковою фрезою.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

5. При проектуванні вал-шестерні з зубцями потрібно передбачати вільний
вихід різального інструмента. [3; 13]
На основі виконаного аналізу та розрахунків, приходжу до висновку, що
конструкція деталі задовольняє умовам технологічності. Всі вище перелічені
вимоги дотримуються. [11; 13; 19]
1.6. Вибір заготовки і методу її одержання
Спосіб отримання тієї чи іншої заготовки залежить від службового
призначення деталі та вимог до неї, від її конфігурації та розмірів, виду
конструкційного матеріалу, типу виробництва та інших факторів. [8]
Проаналізувавши форму та взаємне розташування елементів конструкції,
можна зробити висновок про певну простоту деталі з точки зору вибору заготовки.
На попередньому етапі вибору оптимального способу отримання заготовки
використаємо матрицю впливу факторів.
Таблиця 1.7 − Матриця впливу факторів
Спосіб Фактори
виготов- форма та точність та техноло- річна Виробничі
лення розміри якість гічні вла- прог- можливості сума
заготов- заготовки поверхневог стивості рама підприємст-
ки о шару матеріалу ва
Штампу- + - + + + 4
вання
Кування + - + + - 3
Прокат + - + - + 3
Проаналізувавши форму деталі можна зробити висновок, що прокат не можна
застосувати, так як при цьому більшість матеріалу прутка іде у відходи. [8]
Вартість заготовки визначаємо за формулою:
C S
Sзаг=( 1 QКТКСКвКМКn)-(Q-q) в ід грн,
1000 1000
де С1− базова вартість (тонни заготовок, грн.) [7] ;
КТ, КС, Кв, КМ, Кn коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і об’єму виробництва заготовок. [3, c.34-36] ; [8]
Q − маса заготовки ;
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

q − маса готової деталі ;
Sвід − вартість однієї тонни відходів. [3]
Вартість заготовки, отриманої штампуванням за вище приведеною формулою
буде дорівнювати:
5500 25,4
SЗАГ штамп.=(  4,151,02 1,00  0,87 1,00 1,00 )-(1.7-1,3) =20,21 грн.
1000 1000
Вартість заготовки, отриманої куванням за вище приведеною формулою буде
дорівнювати:
5500 25,4
SЗАГ куван.=(  4,081,02 1,00  0,87 1,00 1,00 )-(1.6-1,3) =19,87 грн.
1000 1000
Таблиця 1.8 − Розрахунок собівартості заготовки [2].
Коефіцієнт Позначення Штампування Кування Прокат
Маса заготовки, кг Q 1,7 1,6 1,87
Маса деталі, кг q 1,3 1,3 1,3
Базова вартість тонни, грн C1 5500 5500 −
Клас точності - 8 8 8
Група складності - III III III
Група серійності - 7 7 7
Коефіцієнт точності КТ 1,02 1,02 −
Коефіцієнт складності КС 1,00 1,00 −
Коефіцієнт ваги Кв 0,87 0,87 −
Коефіцієнт матеріалу КМ 1,00 1,00 −
Обсяг виробництва Кn 1,00 1,00
S −
Вартість тонни відходів, грн. від 25,4 25,4
−
Вартість заготовки, грн. SЗАГ. 20,21 19,87 12
Ефективність способів отримання заготовки оцінюємо за технологічною
собівартістю, яку укрупнено розраховуємо за формулою:
СД=(SЗАГМЗ)/100+(ЦС/10)( МЗ- МД)
де SЗАГ − ціна заготовки;
МЗ − маса заготовки;
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

МД − маса деталі;
ЦС − ціна затрат на механообробку, грн/т, приймаю ЦС=500 грн/т [4].
Отже, собівартість отримання деталі при різних методах отримання
заготовки буде становити:
СД шт.=(20,211,6)/100+(500/10)(1,7-1,3)=74,84 грн.,
СД кув.=(15,871,2)/100+(500/10)(1.6-1,3)=71,31 грн.,
СД прок.=(122,17)/100+(500/10)(1,87-1,3)=65,81 грн.,
Таблиця 1.9 − Порівняльна характеристика методів отримання деталі
Спосіб виготовлення заготовки Штампування Поковка Прокат
Маса заготовки, кг 1.7 1.6 1,87
Вартість заготовки, грн 20,21 15,87 12
Собівартість деталі, грн 74,84 61,31 65,81
Отже, з розрахунків видно, що найекономічніший метод отримання
заготовки - поковка. [8]
Поковку виконують на ковочних молотах і гідравлічних пресах. Поковкам
придають просту форму, обмежену плоскими або циліндричними поверхнями.
Потрібно максимально приблизити конфігурацію поковки до конфігурації деталі.
Ковка коротких уступів і виїмок економічно не доцільна. В нашому випадку
використовуємо ковку на молотах. Спочатку назначають основні припуски і
відхилення на діаметри, загальну довжину, проектуємо заготовку [9, ст.104]

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розділ 2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
Службове призначення деталі забезпечую рядом параметрів, які
визначають правильне взаємне розташування двох циліндричних зовнішніх
0 −0,030
поверхонь Ø30h6( ) та Ø59,69f7( ). До цих основних параметрів також
−0,013 −0,060
належать: точність форми, розташувань, розмірів, шорсткість цих поверхонь та
їх співвісність. [11; 13; 19]
До другорядних параметрів можна віднести точність форми, розташувань
розмірів, шорсткість поверхонь інших елементів, таких як центрові отвори,
шпонковий паз, торцеві поверхні, фаски, кільцеві канавки, їх взаємне
розташування та співвісність. [11; 13; 19]
Для даної деталі на основі вище розробленого аналізу можна сформувати
такі задачі:
1. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
0
2. Забезпечити точність розміру Ø30h6( ) і відхилення від
−0,013
циліндричності та паралельності не більше 0,006 мм.
−0,030
3. Забезпечити точність розміру Ø59,69f7( ) і радіальне биття зубів
−0,060
відносно поверхонь А і Б не більше 0,03 мм.
4. Забезпечити точність розміру 8N9( −0,036 ) і відхилення від симетричності
шпонкового пазу відносно поверхні В не більше 0,005 мм.
5. Забезпечити шорсткість посадочних шийок Ra 0,63 мкм.
6. Забезпечення точності взаємного розташування та розмірів другорядних
поверхонь, що обробляються: торцевих поверхонь;фасок; центрових отворів .
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
23
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для деталі “вал-шестерня” маршрутна схема поетапної механічної обробки
поверхонь приводимо у вигляді таблиці 1.10 в залежності від точності поверхонь
деталі. [11; 13; 19]
10 12 5 8 3 7 3 9 3 4 6 2
1 11 1

Рисунок 1.1 − Номерація поверхонь деталі
Таблиця 1.10 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі.
Квалітет Номер поверхні Етапи обробки
точності 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
16 х х х х х х х х х х х х Заготівельний
15 х х х х х х х х х х х х
14 х х х х х х х х х х х х Чорновий
13 х х х х х х х х х х х х
12 х х х х х х х х х х х х
11 х х х х х х Напівчистовий
10 х х х х х х
9 х х х х х х
8 х х х х х Чистовий
7 х х х х
6 х х х

Вибір і обґрунтування технологічних баз
Усі питання, які вирішуються при проектуванні технологічного процесу,
нерозривно пов’язані між собою. Особливо це стосується визначення
технологічних баз і маршруту обробки. Призначення баз є одним із
найскладніших і принципових розділів проєктування технологічних процесів.
Від правильного вибору технологічних баз значною мірою залежить:
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 24

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

правильність взаємного розташування поверхонь; ступінь складності пристроїв,
різальних та вимірювальних інструментів; загальна продуктивність обробки
заготовок та інше. [11; 13; 19]
Вихідними даними при виборі баз є: робоче креслення деталі, технічні
умови на її виготовлення, вид заготовки та стан її поверхонь, бажаний ступінь
автоматизації. Розробка маршруту обробки та вибір баз повинні проводитись
паралельно. [11; 13; 19]
Вибір баз на першій операції передує визначення поверхонь, що будуть
використовуватися як бази на подальших операціях. Визначивши технологічні
бази для наступних операцій, вибирають технологічні бази для першої операції.
Призначення баз – це багатоваріантний процес, тому однозначних рекомендацій
немає. Основні з них :
1. Базові поверхні мають бути простими за формою та мати достатню
протяжність. Заготовка повинна займати в пристрої відповідне їй місце під дією
власної ваги, а не в результаті прикладення затискаючих зусиль. [11; 13; 19]
2. Чорнові базові поверхні повинні бути найбільш відповідальними
поверхнями готової деталі. У цьому випадку при їх обробці на наступних
операціях забезпечуються рівномірність припусків та однорідна за якістю
поверхня. [11; 13; 19]
3. З метою забезпечення правильного взаємного розташування
оброблюваних поверхонь відносно необроблюваних, базами для першої операції
обирають ті поверхні, які в готовій деталі повинні залишатись необробленими.
[11; 13; 19]
4. Після першої операції технологічні бази повинні бути замінені.
Чорнові бази використовуються одноразово. [11; 13; 19]
5. На всіх наступних операціях необхідно дотримуватися принципу
суміщення технологічних, конструкторських та вимірювальних баз, а також
принципу постійності баз. [11; 13; 19]
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 25

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

6. Бази повинні забезпечувати можливість обробки з однієї установки
максимальної кількості поверхонь. Ця вимога особливо важлива при обробці
деталей на повздовжньо-фрезерних верстатах. [11; 13; 19]
7. При відсутності у заготовки надійних технологічних баз можна
створювати штучні бази, наприклад, у вигляді бобишок, технологічних і
центрових отворів та інших. [11; 13; 19]
8. Вибрані технологічні бази разом із закріплюючими засобами повинні
забезпечувати надійне закріплення заготовки на весь процес обробки, а також
просту конструкцію пристрою. [11; 13; 19]
Одночасно реалізувати всі перелічені рекомендації неможливо, тому
розробляється декілька варіантів базування і проводиться аналіз кожного з них.
[11; 13; 19]
Аналіз варіантів базування проводимо за допомогою технологічних
розмірних ланцюгів. [11; 13; 19]
5
2
1 3 4

Рисунок 1.2 − Варіант 1. Схема базування заготовки в центрах .
5
2
4 3 1

Рисунок 1.3 - Варіант 2. Схема базування заготовки в трьохкулачковому
самоцентруючому патроні.
Таблиця 1.11 - Схеми базування заготовки на операціях механічної
обробки деталі
Комплект баз
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 26

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

№ Номер поверхні, що подвійна упорна
варіанта обробляється напрямна
базування
1 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,12,13 на вісі На торці поверхні 1
2 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 12,13 на вісі На торці поверхні 1
Перший варіант дає більш точну обробку деталі за рахунок того, що
базування здійснюється по оброблених поверхнях (центрові отвори), тобто
забезпечує точність відносного положення поверхонь, заданих кресленням. Тому
вибираємо перший варіант базування заготовки в центрах. [11; 13; 19]
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
Аналізуючи дану деталь приймаємо метод обробки різанням, як найбільш
поширений у машинобудуванні. Обираємо шлях пошуку – визначення числа
ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [19].
Т N
З
 = =    =  ,
1 2 N І
Т I =1
Д
де  - загальні уточнення;
 - окремі уточнення;
1
N – число ступенів обробки;
ТД, ТЗ – відповідно допуски деталі і заготовки, мм.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовується
формула [13, с.168]:
n = lg / 0,46 .
−0,030
Для прикладу зробимо розрахунок обробки розміру 59,69f7( −0,060) мм. В
цьому випадку маємо Тз=1,00 мм, Тд = 0,025 мм.
 1,00
р= = 40
0,025
Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски:
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 27

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Чорнове точіння Т1=0,16;
Чистове точіння Т1=0,039;
Алмазне точіння Т1=0,025.
Визначаємо уточнення по переходах:
 1,00  0,16  0,039
1= = 6,25 ; 2= = 4,1; 3= =1,56 ;
0,16 0,039 0,025
Уточнення всього процесу :
 1 2 3 = 6,254,11,56 =40= р=40
Отже, умова виконується. Таким чином, прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні 59,69f7( −0,025 ) мм [11;
−0,050
13; 19]
Таблиця 1.12 − Варіанти методів обробки поверхонь
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 28

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

МЕ Т О Д И О Б Р О Б К И П О В Е Р Х О Н Ь Д Е Т А Л І " В А Л - Ш Е С Т Е Р Н Я "
N До п у с к Д о п у с к В а р і а н т и м а р ш р у т і в о б р о б к и п о в е р х о н ь
Р о з м і р п о в е р х н і К і л ь к .
по в е р х н і з а г о т о в к и д е т а л і 1 - й в а р і а н т 2 - й в а р і а н т
1 , 1 1 14 8 ± 0 , 6 5 ,  5  H 1  2 3 6 0 0 1 3 0 0 1 Т о ч і н н я , с в е р д л і н н я Ф р е з е р у в а н н я , с в е р д л у в а н н я
2 М 2 0 х 1 - 6 Н 36 0 0 1 3 0 0 1 Т о ч і н н я , н а р і з а н н я р і з ь б и Т о ч і н н я , н а р і з а н н я р і з ь б и
Т о ч і н н я Т о ч і н н я
3 30 h 6 6 2 0 1 6 1 ч о р н о в е ч о р н о в е
 ч и с т о в е ч и с т о в е
т о н к е ш л іф у в а н н я
4 5 , 5 H 1 4 х 9 N 9 - 3 6 1 Ф р е з е р у в а н н я Ф р е з е р у в а н н я
Т о ч і н н я Т о ч і н н я
5 3 5 h  1 2 1 6 2 0 1 6 2 ч о р н о в е ч о р н о в е
ч и с т о в е ч и с т о в е
6 4 ± 0 , 1 - 30 0 2 Т о ч і н н я Т о ч і н н я
7 2 8  h 1 2 2 5 0 2 5 0 1 Т о ч і н н я Т о ч і н н я
8 3 ± 0 , 1 - 30 0 2 Т о ч і н н я Т о ч і н н я
9 3 0 h 1 2 2 5 0 2 5 0 1 Т о ч і н н я Т о ч і н н я
Т о ч і н н я Т о ч і н н я
ч о р н о в е
1 0 5 9 , 6 9 f 7 1 0 0 0 2 5 1 ч о р н о в е
ч и с т о в е ч и с т о в е
т о н к е т о н к е
1 1 1 , 2 • 6 0     36 0 36 0 1 Т о ч і н н я Т о ч і н н я
Ф р е з е р у в а н н я Ф р е з е р у в а н н я
1 2 5 9 , 6 9 f 7 - 2 5 0 1
ш л іф у в а н н я з у б ц і в ш л іф у в а н н я з у б ц і в
1 10 12 5 8 3 7 3 9 3 4 6 2 4
11 1

У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач, розробляю маршрут механічної обробки деталі за
комбінованим варіантом обробки поверхонь. [11; 13; 19]

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 29

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3 Розробка маршруту обробки деталі (МОД)
Таблиця 1.13

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 30

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного
Визначення обґрунтованих допусків на операційні розміри є дуже важливим
етапом проєктування технологій, оскільки це питання нерозривно пов’язано з
обґрунтуванням технологічних баз (розділ 1.2.3.), визначенням маршруту
обробки, розрахунком припусків і технологічних розмірів, собівартістю обробки
та продуктивністю. У будь-якому випадку, величина допуску на операційний
розмір не повинна бути менша за можливі похибки, які виникають при виконанні
операції. [11; 13; 19]
У тому випадку, коли конструкторські і операційні розміри на останніх
операціях технологічного процесу співпадають ((діє принцип суміщення баз),
точність конструкторських розмірів забезпечується автоматично. Точність
обробки при цьому визначається технічними можливостями і технічним станом
технологічної системи. [11; 13; 19]
Сумарну похибку обробки можна визначити розрахунково-аналітичним
методом [11, 37], згідно з яким:
W = W ,
ÑÓÌ i
де W - похибка, обумовлена і-тим фактором.
i
Сумарна очікувана похибка складається з похибок обробки і похибок
вимірювання:
W =W +W
ÑÓÌ ÎÁÐ ÂÈÌ
Очікувані похибки обробки визначаються на основі розмірних зв’язків всієї
технологічної системи, які виникають в процесі виготовлення з включенням
розмірних зв’язків верстата, деталі, інструменту і пристроїв. Для технологічних
систем з ланками, які регулюються (підналагодження інструмента, регулювання
вильоту інструмента), можна розглядати спрощені розмірні зв’язки (ланцюги). У
цих ланцюгах взаємозв’язані розміри деталей верстата, пристрою та інструмента
заміняються замикаючою ланкою Ан. р., яка є налагоджувальним розміром
ріжучого інструмента відносно установочних елементів пристрою, еталона або
нерухомих частин верстата. При обробці різанням в розмірний ланцюг
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 31

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

технологічної системи включається своїми розмірами оброблювана деталь. Під
дією сил різання та інших факторів початковий розмірний ланцюг налагодження
змінюється і в ньому утворюється нова ланка – Ат. с. Величина і точність ланки
Ат. с залежить від технічного стану технологічної системи. У спрощені розмірні
ланцюги включають додаткові ланки, які враховують похибки, що виникають
при зміні взаємного положення ріжучого леза інструмента і оброблюваної
поверхні. [11; 13; 19]
Формула для очікуваної похибки обробки:
W =W +W +W +W .
ÎÁÐ Í .Ð. Ò.Ñ . Ó ÄÎÄ
При виявленні розмірних ланцюгів технологічної системи в розрахунках
похибки обробки слід враховувати ряд обставин. [11; 13; 19]
1. Похибка налагодження і похибки, які вносяться технологічною
системою (W +W =W ) завжди мають місце незалежно від параметрів, які
Í .Ð. Ò.Ñ. Ñ
потрібно витримати. Інші похибки (W ,W ,W ) можуть бути або не бути
У Р .Б . ДОД
при здійсненні конкретної операції. У відповідності до цього і розмірні ланцюги
у своєму складі будуть мати різні складові ланки. [11; 13; 19]
2. Окремі складові елементи (W ,W ) загальної похибки
ÄÎÄ Ó
параметру, який потрібно витримати, можуть бути величиною другого порядку
у порівнянні з середньостатистичною точністю обробки і складати приблизно
(0,1 . . . 0,2) W . У таких випадках при розрахунках можна ними знехтувати.
Ñ
Похибки вимірювання можуть бути визначені з аналізу розмірних зв’язків
системи: вимірювальний інструмент або прилад – деталь, яка вимірюється. При
роботі на налагодженому обладнанні не завжди слід враховувати похибку
вимірювання. Точність налагодження верстатів перевіряється шляхом
вимірювання, тим самим похибка вимірювання вже врахована у величині
середньої статистичної точності обробки (W ). У цьому випадку її не потрібно
Ñ
враховувати. Це положення справедливе у тих випадках, коли вимірювальною
базою є чисто оброблена поверхня, похибка форми якої незначна за величиною.
[11; 13; 19]
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 32

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розрахунки проведено для найбільш точних поверхонь. Усі поверхні
можливо обробити не перевищуючи допустиму похибку обробки. Поверхні
меншої точності тим більш можливо обробити із заданою точністю.
Отже, можливо розробити висновок, що обробка першим варіантом
задовольняє точності, а також містить в собі меншу кількість операцій. [3; 13]
Формування раціональної структури операцій
Вибір раціональної послідовності установів та переходів операції є
багатоваріантною задачею. Критеріями оцінки варіантів операції, що
проєктується, можуть бути: оперативний час, штучний час, собівартість
виконання операції. Усі ці критерії зменшуються за умови скорочення числа
переходів та їх одночасного виконання. Число переходів передусім залежить від
числа ступенів обробки кожної елементарної поверхні деталі. [3; 13]
Чим менше ступенів обробки необхідно для кожної поверхні і чим вищою є
їх технологічно та часова сумісність, тим більше можливостей скорочення часу
виконання операції, тим нижче собівартість її виконання. Обираючи схему
обробки, слід пам’ятати, що із зменшенням числа інструменту в налагодженні,
продуктивність росте до певної межі. При певній кількості інструменту ростуть
затрати на зміну і регулювань інструменту, знижується швидкість різання,
зменшується подача. [11; 13; 19]
Можливість суміщення технологічних переходів встановлюють залежно
від жорсткості заготовки, взаємного розташування поверхонь, які
оброблюються, зручності виведення стружки, технічної можливості розміщення
інструменту в зоні обробки. Обробку поверхонь з високими квалітетами точності
виділяють в окрему операцію, застосовуючи одномісні одноінструментальні
послідовні схеми. [11; 13; 19]
На основі цього формується остаточна послідовність обробки деталі та
будується раціональна структура операцій прийнятого варіанту МОД. [3; 13]

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 33

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4 Розробка креслення заготовки
Після попереднього вибору способу виготовлення заготовки на основі
“матриці впливу факторів” проєктується заготовка, яка буде виготовлятися
обраним методом.
Головним при проектуванні заготовки є розрахунок припусків, який
можливо здійснити табличним методом або аналітично – розрахунковим
методом на основі розмірного аналізу і розрахунку операційних припусків. [11;
13; 19]
 l Y
V

Рисунок 3 - Схема обробки
Розрахувати припуски та проміжні граничні розміри на поверхню Ø30h6-
0,13мм /за 13, с.89/. [11; 13; 19]
Розраховуються за формулою:
Технологічний маршрут обробки поверхні складається із обґрунтувань:
чорнового та чистового та шліфування чорнового та чистового. Обточування в
трикулачковому патроні, шліфування в центрах. Заготовка - поковка. [8]
Загальна формула:
2Z = 2(R +T +  )
MINi Zi−1 i−1 i−1
де R - шорсткість, мкм;
Z
T - товщина дефектного шару, мкм /13, с.64, табл. 4.5/;
 - просторове відхилення, мкм.
Сумарне відхилення:
 =  2 +  2
,
3 ÑÌ ÊÎÐ
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 34

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
D
d

де  = =1550ìêì - просторове відхилення зміщення;
ÑÌ
 = êÄ - просторове відхилення короблення,
ÊÎÐ
де ê = 2ìêì - питома кривизна заготовки /13, с.71, табл. 48/,
Ä = 30ìì - діаметр деталі.
Тоді  = 0,00230 = 0,06ìì .
ÊÎÐ
Отже  = 1,552 + 0,062 =1,55ìì .
3
Остаточне попереднє відхилення:
після чорнового обточування:  = Ê  ,
ÎÑÒ Ó 3
де Ê = 0,06 - коефіцієнт уточнення форми /13, с.73/,
Ó
тоді  = 0,061550 = 93ìêì ;
ÎÑÒ
після чистового обточування:
 = 0,041550 = 62ìêì ,
ÎÑÒ
після чорнового шліфування:
 = 0,021550 = 31ìêì .
ÎÑÒ
Розрахунок мінімальних значень припусків проводимо, користуючись
основною формулою:
2Z = 2(R +T +  ) ,
MINi Zi−1 i−1 i−1
Отже, мінімальний припуск:
чорнове обточування:
2Z = 2 ( 150 + 250 + 1550 ) = 2 х 1950 мкм
MIN1
чистове обточування:
2Z = 2 ( 50 + 50 + 93 ) = 2 х 193 мкм
MIN1
чорнове шліфування:
2Z = 2 ( 30 + 30 + 62 ) = 2 х 122 мкм
MIN1
чистове шліфування:
2Z = 2 ( 10 + 20 + 31 ) = 2 х 61 мкм.
MIN1
Розрахунковий розмір d отримується шляхом додавання розрахункового

мінімального припуску кожного технологічного переходу:
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 35

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

d = 30,002 + 0,122 = 30,124 мм
 3
d = 30,124 + 244 = 30,368 мм
 2
d = 30,368 + 0,386 = 30,754 мм
1
d = 30,754 + 2,900 = 33,654 мм.
ÇÀÃ
Найбільші граничні розміри вичислюємо додаванням допуску до
найменшого граничного розміру:
d = 30,002 + 0,013 = 30,015 мм
MAX4
d = 30,124 + 0,021 = 30,145 мм
MAX3
d = 30,368 + 0,084 = 30,452 мм
MAX2
d = 30,754 + 0,210 = 30,964 мм
MAX1
d = 33,654 + 0,520 = 34,174 мм.
MA{ÇÀÃ
Граничні значення припусків Z ÏÐ визначають як різницю найменших
MAX
граничних розмірів попереднього та виконуваного переходу:
2Z ÏÐ = 30,145 – 30,015 = 0,13 мм = 130 мкм
MAX4
2Z ÏÐ = 30,452 – 30,145 = 0,307 мм = 307 мкм
MAX3
2Z ÏÐ = 30,964 – 30,452 = 0,512 мм = 512 мкм
MAX2
2Z ÏÐ = 34,174 – 30,964 = 3,21 мм = 3210 мкм
MAX1
2Z ÏÐ = 30,124 – 30,002 = 0,122 мм = 122 мкм
MIN4
2Z ÏÐ = 30,368 – 30,124 = 0,244 мм = 244 мкм
MIN3
2Z ÏÐ = 30,754 – 30,368 = 0,386 мм = 386 мкм
MIN2
2Z ÏÐ = 33,654 – 30,754 = 2,9 мм = 2900 мкм
MIN1
Загальні припуски:
Z = 130 + 307 + 512 + 3210 = 4159 мкм
OMAX
Z = 122 + 244 + 386 + 2900 = 3652 мкм
OMIN
Номінальний припуск визначаємо з урахуванням симетричного
розташування поля допуску заготовки:
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 36

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Z = Z + H − H ,
ÎÍÎÌ OMIN 3 Ä
де Í = 250 мкм; Í = 13 мкм.
3 Ä
Отже Z = 3652+ 260−13= 3899ìêì
ÎÍÎÌ
d = 30,002+3,899 = 33,901ìì .
3ÍÎÌ
Отримані дані зводимо до таблиці 1.16
Таблиця 1.16 – Розрахунок припусків на обробку поверхні Ø30h6 «вала-
шестерні»
Техноло- Елементи припуску, мкм Розра- До- Граничний Граничні
гічні хунко пус розмір, мм значення
переходи - к припусків, мкм
обробки Розрах. вий
поверхні R T  при- розмір d d 2Z ПР ПР
2Z
Ø30h6 Z пуск  MIN MAX MIN MAX
d , ,
P
2Z
MIN мм мм
Заготовка 150 25 155 33,654 620 33,65 34,27
Чорнове 0 0 4 4
точіння 50 2х1950 30,754 250 2900 3270
Чистове 50 93 30,75 31,00
точіння 30 2х193 30,368 100 4 4 386 536
Чорнове 30 62
шліфуванн 10 2х122 30,124 25 30,36 30,46 244 319
я 20 31 8 8
Чистове 5 2х61 30,002 16 122 131
шліфуванн 15 30,12 30,14
я 4 9

30,00 30,01
2 8
Загалом 3652 4256
На оброблювані поверхні, що залишилися, назначаємо припуски та
допуски табличним методом та зводимо до таблиці 1.17. [11; 13; 19]
Таблиця 1.17 - Припуски та допуски на оброблювані поверхні «вал-
шестерня»
Припуск, мм
Поверхня Розмір, мм табличний розрахунковий Допуск, мм

1 230 2 х 2,5 -  0,65
3 Ø28h12 2 х 1,5 - - 0,25
4 8N9 10 - + 0,036
5,13 Ø30h6 2 х 5 2 х 1,8 - 0,21
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 37

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

8,12 Ø35h12 2 х 8,5 - - 0,21
dm a x з а г о т о в к и 3 4 , 2 7 4
dн о м з а г о т о в к и 3 2 , 9 6 4
dm i n з а г о т о в к и 3 3 . 6 5 4
до п у с к н а з а г о т о в к у  = 6 2 0 м к м
dm a x ч о р н о в о г о т о ч і н н я 3 1 , 0 0 4
dm i n ч о р н о в о г о т о ч і н н я 3 0 . 7 5 4
до п у с к н а ч о р н о в е т о ч і н н я  = 2 5 0 м к м
dm a x ч и с т о в е т о ч і н н я 3 0 , 4 6 8
dm i n ч и с т о в е т о ч і н н я 3 0 , 3 6 8
до п у с к н а ч и с т о в е т о ч і н н я  = 1 0 0 м к м
dm a x ч о р н о в е ш л іф у в а н н я 3 0 , 1 4 9
dm i n ч о р н о в е ш л іф у в а н н я 3 0 , 1 2 4
до п у с к н а ч о р н о в е ш л іф у в а н н я 2 5 м к м
dm a x ч и с т о в е ш л іф у в а н н я 3 0 , 0 1 8
dm i n ч и с т о в е ш л іф у в а н н я 3 0 , 0 0 2
до п у с к н а ч и с т о в е ш л іф у в а н н я 1 6 м к м
п р
2Z м а х ч о р н о в е т о ч і н н я 3 2 7 0 м к м
п р
2Z м i n ч о р н о в е т о ч і н н я 2 9 0 0 м к м
п р
2Z м а х ч и с т о в е т о ч і н н я 5 3 6 м к м
п р
2Z м i n ч и с т о в е т о ч і н н я 3 8 6 м к м
п р
2Z м а х ч о р н о в е ш л іф у в а н н я 3 1 9 м к м
п р
2Z м і n ч о р н о в е ш л іф у в а н н я 2 2 4 м к м
п р
2Z м а х ч и с т о в е ш л іф у в а н н я 1 3 1 м к м
п р
2Z м i n ч и с т о в е ш л іф у в а н н я 1 2 2 м к м

Рисунок 1.8 - Схема розташування припусків та допусків на обробку
поверхні Ø30h6-0,013 «вал-шестерня»
2.5. Вибір обладнання, технологічного оснащення
При проектуванні технологічних процесів необхідно володіти даними, що
характеризують обладнання, яким буде обладнано дільницю. [11; 13; 19]
Вибір верстата перш за все визначається можливістю забезпечення
технічних вимог до обробленої деталі у відношенні точності її розмірів, форми
та чистоти поверхонь. Якщо по характеру обробки виконання цієї вимоги
можливо досягнути на різних верстатах, то вибір того чи іншого верстата для
здійснення певної операції потрібно проводити на основі таких принципів:
1) відповідність основних розмірів верстат габаритним розмірам
оброблюваної деталі або декількох одночасно оброблюваних деталей;
[3; 13]
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 38

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2) відповідність виробництва верстата кількості деталей, які повинні
оброблюватись за рік; [3; 13]
3) по можливості найбільш повне використання верстата за потужністю та
часом; [3; 13]
4) найменша затрата часу на обробку;
5) найменша собівартість обробки;
6) відносно менша відпускна вартість верстата;
7) реальна можливість придбання того чи іншого верстата;
8) необхідність використання наявних верстатів.
На вибір типу верстата значно впливають необхідна ступінь точності
розмірів та форми деталі та чистота її оброблюваних поверхонь, чим вищі ці
вимоги, тим дорожчий верстат, тим більше часу на обробку, необхідна
кваліфікація робочого та відповідно вища собівартість обробки. При виборі
верстата потрібно враховувати сучасні досягнення верстатобудування. [3; 13]
Як видно, вирішальним фактором при виборі того чи іншого верстата
(якщо виконання даної операції можливо на різних верстатах, що забезпечують
виконання технічних вимог до деталі) є економічність процесу обробки. [3; 13]
На основі цього проводимо вибір верстатів для даного технологічного
процесу. [11; 13; 19]
Операція фрезерно-центрувальна: верстат фрезерно-центрувальний
МР73М
Розміри робочої поверхні столу (ширина х довжина), мм
250х 1000 Найбільше переміщення стола ,мм :
в повздовжньому напрямі 630
в поперечному напрямі 200
в вертикальному напрямі 320
Число подач столу 16
Границі чисел подач стола:
повздовжнього, м/хв 36 - 1020
поперечного , м/хв 28 -790
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 39

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

вертикального, м/хв 14 – 390
Конус шпинделя конус 45°
Частота обертання шпинделя , хв.-1 50 - 1600
Потужність електроприводів, кВт 10
Габаритні розміри, мм:
довжина 1480
ширина 1990
висота 630
Маса верстата, кг 2280
Операція Токарна з ЧПК – верстат токарно-гвинтовий з
числовим програмним керуванням 1И611ПМФ3 /5, с.16,табл. 9/
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:
- над станиною 400
- над супортом 220
Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір
шпинделя 53
Найбільша довжина заготовки 1000
Крок різі, що нарізається:
- метричної до 20
- дюймової, число ниток на дюйм -
- модульної, модуль -
- пітчевої, пітч -
Частота обертання шпинделя, хв.-1 12,5 – 2000
Число швидкостей шпинделя 22
Найбільше переміщення супорта:
- повздовжнє 900
- впоперек 250
Подача супорта, мм/об (мм/хв.):
- повздовжня (3 - 1200)
- впоперек (1,5 - 600)
Число ступеней подач Б/С
Швидкість швидкого переміщення супорта, мм/хв.:
- повздовжнього 4800
- впоперек 2400
Потужність електродвигуна головного привода, кВт 10
Габаритні розміри (без ЧПК):
- довжина 3360
- ширина 1710
- висота 1750
Маса, кг 4000
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 40

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Ціна, грн. 21500
Операція „Шпоночно-фрезерна” – верстат шпоночно фрезерний
з хрестовим столом 692М /5, с.52, табл.38/
Розміри робочої поверхні стола 250 х 630
Найбільші переміщення:
стола:
- повздовж 400
- впоперек 250
- шпиндельної бабки 350
Число швидкостей шпинделя 18
Частота обертання шпинделя, хв.-1 31,5 – 1600
Подача (безступінчате регулювання), мм/хв.:
- стола 5 – 1500
- шпиндельної бабки 5 – 1500
Швидкість швидкого переміщення, мм/хв.:
- стола 5000
- шпиндельної бабки 5000
Потужність електродвигуна привода головного руху, кВт 4
Габаритні розміри:
- довжина 3050
- ширина 2150
- висота 2185
Маса, кг 3700
Ціна, грн. 24600
Операція Зубостругальна – верстат зубофрезерний 5М310
Найбільший оброблюваний діаметр, мм 150
Відстань між центрами, мм 1000
Найбільший нарізуваний модуль, мм 6
Найбільший діаметр фрези, мм 150
Найбільша довжина фрезерування, мм 675
Кількість нарізуваних шліців 4...36
Частота обертання шпинделя фрези,хв-1 80...250
Кількість ступенів частоти обертання шпинделя фрези 6
Подача оброблюваної деталі, мм/об 0,63...5
Число ступенів подач 10
Діаметр оправки фрези, мм 27;32;40
Швидкість зворотного ходу каретки, мм/хв. 1,92
Потужність електродвигуна приводу черв’ячної фрези, кВт 7,5
Габарити верстата 2335х1550
Ціна,грн. 5590
Операція зубошліфувальна – зубофувальний верстат 386
Найбільші розміри заготовки, що встановлюється:
- діаметр 320
- довжина 700
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 41

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Довжина шліфування: 650
Найбільший діаметр шліцевого вала 25…125
Діаметр шліфувального круга 90…200
Частота обертання шліфувального круга, хв.-1 2880,4550,6
Потужність електродвигуна привода головного руху, кВт 300
Габаритні розміри (з приставленим обладнанням):
- довжина 3
- ширина 2600
Маса (з приставленим обладнанням), кг 1513
Ціна, грн. 3500
Операція Круглошліфувальна – круглошліфувальний верстат 20000
3М151 /5, с.29, табл.18/
Найбільші розміри заготовки, що встановлюється:
- діаметр
- довжина
Найбільший діаметр шліфування: 140
- зовнішнього 500
Висота центрів над столом
Найбільше повздовжнє переміщення стола, 0: 450
- за годинниковою стрілкою 90
- проти годинникової стрілки
Швидкість автоматичного переміщення стола (безступінчате 6
регулювання), м/хв. 7
Частота обертання, хв.-1, шпинделя заготовки з безступінчатим
регулюванням 0,02 – 5
Конус Морзе шпинделя передньої бабки та пінолі задньої бабки
Найбільші розміри шліфувального кругу: 50 – 1000
- зовнішній діаметр
- висота 4
Переміщення шліфувальної бабки:
- найбільше 500
- за одну поділку лімба 63
- за один оберт штовхальної руківки
Частота обертання шпинделя шліфувального кругу, хв.-1, при 100
шліфуванні: 0,0025
- зовнішньому 0,001
Швидкість врізної подачі шліфувальної бабки, мм/хв. 1900
Потужність електродвигуна привода головного руху, кВт 0,05 – 5
Габаритні розміри (з приставленим обладнанням): 7,5
- довжина 2700
- ширина 2540
- висота 1950
Маса (з приставленим обладнанням), кг 4000
Ціна, грн. 21250
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 42

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вибір пристроїв
Як необхідна складова технологічного оснащення вибираються такі
пристрої:
1. Центр обертовий А – 1 – НП ЧПУ ГОСТ 87 42-75, /14,с.227, табл.25/.
2. Патрон 7100-009 ГОСТ 2675-80 /14,с.183, табл.2/.
3. Спеціальний верстатний пристрій для фрезерування шпонкового
паза.
Вибір різальних і допоміжних інструментів
Різальний інструмент
1. Дискова сегментна пилка для металу ГОСТ 4047-82, Р6М5
Д = 250 мм; d = 32 мм; B = 32 мм; Z = 112 , /5,с.185, табл.87/.
2. Фреза торцева насадна 2210-0071 ГОСТ 9304-69, Р6М5
Д = 63 мм; d = 27 мм; d1 = 36 мм; L = 40 мм; l = 22 мм; Z = 14 , /14,с.290,
табл.40/.
3. Свердло спіральне з циліндричним хвостовиком 2300-6974 ГОСТ 886-77
d = 6,2 мм; L = 148 мм; L = 97 мм, /14,с.269, табл.25/.
4. Терпуг 2820-0018 ГОСТ 1465-80.
5. Різець токарний прохідний упорний з механічним кріпленням
твердосплавних пластин Т15К6.
Різець 2101-0601 ГОСТ 20872-80
h хв. = 20 х 20 мм; h1 = 20 мм; h2 = 27 мм; l1 = 25 мм; L = 150 мм,
/14,с.264, табл.22/.
6. Різець токарний прохідний з механічним кріпленням твердосплавних
пластин Т15К6.
Різець 2101-0642 ГОСТ 20872-80
h хв. = 20 х 20 мм; h1 = 20 мм; h2 = 27 мм; l1 = 25 мм; L = 150 мм,
/14,с.264, табл.22/.
7. Різець токарний для метричної різі з кутом в плані 600 Т15К6.
Різець 2660-0007 ГОСТ 18885-73
h x b = 32 х 20 мм; L = 170 мм; m = 5 мм; тип пластин за ГОСТ 2209-
82 48, крок Р = 6 мм.
8. Різець канавочний спеціальний Т15К6.
9. Фреза кінцева 2220-0008 ГОСТ 18372-73, Т15К6
d = 9,5 мм; L = 45 мм; l = 20 мм; Z = 4 /5,с.176, табл.71/.
10. Фреза кінцева 2220-0009 ГОСТ 17025-71, ВК8
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 43

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

d = 10 мм; L = 50 мм; l = 20 мм; Z = 4, /5,с.176, табл.71/.
11. Фреза Ø50f7-C ГОСТ 8027-86
12.Круглошліфувальний ПП 200х16х32 39Л50СМ210К ГОСТ 2424-83,
/14,с.387, табл.8/.
Допоміжний інструмент
1. Центр обертовий А – 1 – НП ЧПУ ГОСТ 87 42-75, /14,с.227, табл.25/.
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі
1. Лінійка 500 ГОСТ 427-75, /5,с.467/.
2. Штангенциркуль ШЦ – ІІІ – 150 – 630 – 0,10 – 2 ГОСТ 166-80, /14,с.568,
табл.21/.
3. Калібр 8154 – 0222 – 8N9 ГОСТ 24121-80.
4. Калібр – скоба 8113 – 0122 k6 ГОСТ 18352-73.
5. Калібр – скоба 8113 – 0117 h6 ГОСТ 18362-73.
Вибір засобів механізації та автоматизації технологічного процесу
Згідно стандарту механізації та автоматизації підлягають об’єкти з метою
зниження матеріальних та трудових витрат і збільшення об’ємів виробництва. У
дрібносерійному та середньосерійному виробництві слід використовувати
універсальні металорізальні верстати з механізацією і частковою автоматизацією
завантаження, встановлення, закріплення і вивантаження деталей, робочих і
холостих переміщень рухомих робочих органів верстату з використанням
копіювальних пристроїв та програмного керування. З урахуванням цих
рекомендацій назначаю такі об’єкти механізації та автоматизації:
- завантаження та закріплення заготовки на верстаті відбувається вручну
з використанням ручного пристрою; [3; 13]
- управління верстатом (зміна позиції заготовки, зміна інструменту,
режимів обробки та ін.) автоматизовано за програмою числового
регулювання – контроль деталей відбувається як вручну так і в
автоматичному режимі; [3; 13]
- вивантаження стружки механізовано (застосовуються транспортери
стружки).
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 44

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вибір розмірної наладки
Вибір розмірної наладки і технічних засобів її виконання є відповідальним
етапом проєктування верстатної операції. Цей етап багато в чому визначає зміст
і послідовність переходів і прийомів, техніку їх виконання, вид і точність
налагоджувальних і контрольно-вимірювальних засобів. [11; 13; 19]
Рекомендується така послідовність вирішення завдань:
- уточнення типу виробництва;
- вибір розмірної наладки для обробки елементарних поверхонь деталі;
- точнісна оцінка наладки;
- вибір виду наладки для операції в цілому;
- урахування можливих похибок наладки і вибір технічних засобів її
виконання.
Вибір виду розмірної наладки здійснюється в кілька етапів. Попереднє
рішення приймається на основі рекомендацій, які узагальнюють досвід
машинобудування з урахуванням типу виробництва, розмірних конкретних
характеристик і складності оброблюваної деталі. На основі раніше зроблених
розрахунків та рекомендацій можна визначити необхідність наладки за
пробними проходами на операцію 035 “Токарна з ЧПК”. Отже, [11; 13; 19]
  T або 14ìêì  20ìêì .
PH PH
Точнісні показники наладки задовольняють умові.
Для уточнення виду наладки проводиться точнісна оцінка можливості її
виконання в межах частини поля допуску, яка відводиться на компенсацію
похибок наладки, тобто необхідно забезпечити виконання умови:
  T ,
PH PH
де T - допуск на наладку; T = 20ìêì / 5, с.72, табл.24/;
PH PH
 - очікуване поле розсіювання розмірів, зумовлене видом розмірної
ÐÍ
наладки.
При налагодженні за пробними проходами:
 = W 2 +W 2
,
PH ÂÈÌ ÐÅÃ
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 45

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де W =10 - допустима похибка вимірювання /5, с.72, табл.27/;
ÂÈÌ
W =10ìêì .
ÐÅÃ
Отже,  = 102 +102 =14ìêì .
Точність вимірювання достатня.
Проектування схем інструментального налагодження
Проектування схем інструментальних наладок починається з вибору
інструментальної наладки. Вид інструментального налагодження визначається
конфігурацією оброблюваної деталі, технічним вимогам до неї, типом верстата,
вибраного для її обробки, партією запуску у виробництво, кваліфікацією
верстатника, досвідом, накопиченим у конкретних умовах виробництва, та
іншими факторами. [3; 13]
Згідно ГОСТ 3.1102-81 карта налагоджень є документом, що надає
допоміжну інформацію до технологічних процесів (операцій) по налагодженню
засобів технічного оснащення. [11; 13; 19]
На карті налагоджень повинні бути зображені всі елементи технологічної
системи, які необхідні для виконання операції:
- деталь, котра оброблюється, в закріпленому вигляді на встановлених
елементах пристрою; [3; 13]
- вигляд пристрою повинен наочно відобразити установчі, орієнтуючі та
закріплюючі елементи; [3; 13]
- різальний інструмент в його початковому та кінцевому положенні і спосіб
його установки. [3; 13]
На карті налагоджень повинні обов’язково бути вказані:
- розміри, які витримуються на даній операції;
- розміри і посадки спряжених установчих елементів оброблюваної деталі,
пристрої верстата, які визначають точність параметрів; [11; 13; 19]
- таблиці режимів різання по переходах;
- циклограма руху інструментів з вказівкою довжини робочого ходу /РХ/,
величини швидкого підводу /ШП/ та швидкого відводу /ШВ/ інструменту. [3; 13]
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 46

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На вільному полі схеми налагодження вказуються: назва операції,
найменування і модель верстата, режими обробки, перелік умов, що
забезпечуються при виконанні даної операції. [3; 13]
2.6. Встановлення режимів обробки
Процес формотворення деталі на верстатах неможливий без правильних
режимів різання, які безпосередньо впливають на якість обробки деталі,
технологічний час, економічні показники та інше. [11; 13; 19]
Факторами, що впливають на вибір режимів різання, є : матеріал, форма та
жорсткість оброблюваної заготовки, вид інструмента та матеріал ріжучої
частини, надійність закріплення заготовки на верстаті, потужність верстата. [8]
Прийнятий режим різання повинен повністю задовольняти технологічним
вимогам у відношенні до заданої шорсткості поверхні та точності обробки. [11;
13; 19]
Розрахуємо чорнове і чистове шліфування: 30h6-0.013 l=33±0.26мм

Рисунок 1.9 – Схема обробки. Шліфування кругле зовнішнє
Вибираємо шліфувальний інструмент та встановлюємо його
характеристику. [3; 13]
Профіль: прямий плоский.
Розміри: 500х63х140 14, стор. 29.
Абразивний матеріал: 14А 14, стор. 422.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 47

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Зернистість: 25Н 14, стор. 422.
Твердість: С1 14, стор. 423.
Зв’язка: К1 14, стор. 247.
Структура: 7 14, стор. 423.
Клас точності: 6 14, стор. 250.
Клас нерівноваженості: 1.
Допустима швидкість: 35 м/с.
Отримуємо абразивний круг: ПП 500х63х140 14А25НС17К1 35 м/с 1 кл.Б.
Вибираємо кількість стадій обробки: 2.
Так на чорнову: 1=0,4 мм;
на чистову: 2=0,2 мм.
Розраховуємо частоту обертання шліфувального круга n, хв-1:
60000V 60000  35
n = к = =1337,5хв−1 , nд =1900хв−1 ,
D 3,14  500
к
де Vк - допустима швидкість обертання круга;
Dк - зовнішній діаметр круга.
Розраховуємо частоту обертання оброблюваної заготовки 14, стор. 301:
для чорнової: V1з =15 ;
для чистової: V2з = 30 .
Частота обертання заготовки:
1000 15 1000 30
n1з = = 86,85хв−1 , n2з = =173,7хв−1
3,14 30 3,14 30
По паспорту частота обертання заготовки 50-1000 хв-1:
для чорнової S1n = kBk = 0,3  63=18,9мм−1
для чистової S2n = kBk = 0,2  63=12,6мм−1
де Bk - висота шліфувального круга, мм;
k - коефіцієнт, який залежить від виду шліфування.
Швидкість руху повздовжньої подачі:
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 48

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

S1nn1з 18,9 86,85 S n 12,6 173,7
V1Sn = = = 2,09м / хв , V = 2n 2з
1Sn = = 2,18м / хв
1000 1000 1000 1000
По паспорту VSn = 0,05−5м / хв .
У даного верстата швидкість руху повздовжньої подачі регулюється
безступінчато від 0,02 до 5 м/хв 14, стор. 29. [3; 13]
Призначаємо поперечну подачу 14, стор. 301:
S1nn = 0,003мм / хід; S2nn = 0,001мм / хід.
Ефективна потужність різання:
N = C V rS x S y d g =1,3 150,75 0,0030,85 18,90,7 1 = 0,53кВт
1e N 1з 1nn 1n з
N = C V r S x S y d g =1,3 300,75 0,0010,85 12,60,7 1 =1,23кВт
2e N 2 з 2nn 2n з
CN =1,3;r = 0,75;x = 0,85; y = 0,7;g = 0 14, стор. 303.
Потужність двигуна верстата 5М130 N = N  = 7,5 0,75 = 5,625кВт .
шп СТ
N 3,87
Необхідна потужність: N = e
дв = = 4,9кВт
 0,8
Тобто обробка можлива ( N  N , 4,9  5,625)
різ дв
Основний час:
2Ln 171,5 0,4
t01 = K = 1,2 = 33,4хв
n1зS1nS1nn 86,85 18,9 0,003
2Ln 171,5  0,2
t = K = 1,5 = 47,2хв
02
n S S 173,7 12,6  0,001
2 з 2n 2nn
де L - довжина ходу стола:
L = 0,5B + l = 0,5 63+ 33 = 64,5мм ;
к
n - припуск на сторону: n = 0,4;n = 0,2 ;
1 2
К =1,5 – коефіцієнт точності.

Таблиця 1.18
№ Назва Подача Швидкість Часто- Максимальна
опе- операції, № різання потужність
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 49

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ра-ції тип верстата пере- S , S , мм/зуб
O Z V , м/хв. та обер- різання
ходу мм/об тання N , кВт
n , хв.
035 Фрезерно- 1 1,4 0,1 31,7 160 4
центрувальна
2 0,2 - 19,5 1000 0,3
050 Токарна 1 0,6 - 165 1250 2,3
з ЧПК 2 0,6 - 141 1250 4,3
3 0,6 - 156,4 1250 2,1
4 0,4 - 176,7 1250 5,3
5 0,6 - 165 1250 4,8
065 Токарна 1 0,6 - 176,5 1250 3,3
з ЧПК 2 0,5 - 165 1250 2,3
080 Кругло- 1 4,8 - 34,8( м ) 1300 0,04
шліфувальна с

2 3,2 - м
34,8( ) 1300 0,035

с
095 Шпоночно- 1 0,12 0,03 39,77 1250 0,29
фрезерна
125 Зубо 1 0,9 0,09 45,2 160 0,37
стругальна 2 0,5 0,05 70,7 250 0,06
140 Зубо- 1 4,5 - 34,8( м ) 1350 0,04
шліфувальна с

2 2,8 - м 1350 0,035
34,8( )
с
2.7. Нормування операцій
Однією з складових частин розробки технологічного процесу, окрім
встановлення режимів різання, є визначення норм часу на виконання заданої
роботи. [11; 13; 19]
У мілкосерійному виробництві при груповій організації технологічного
процесу визначається норма штучно-калькуляційного процесу:
Ò =Ò /n +Ò ,
ØÒ .Ê Ï .Ç ØÒ
де Ò - підготовчо-заключний час, хв.,
Ï .Ç
n - кількість деталей у налагоджувальній партії, шт.
Ò = Ò +Ò +Ò +Ò - штучний час,
ØÒ Î Ä ÎÁ Â²ÄÏ
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 50

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Ò - основний час, хв.;
Î
Ò - час на перерви, відпочинок і особисті потреби, хв.;
Â²ÄÏ
Ò - допоміжний час, хв.
Ä
Допоміжний час складається із затрат часу на окремі заходи:
Ò = Ò +Ò +Ò +Ò ,
Ä ÂÑÒ Ç.Â ÓÏ ÂÈÌ
де Ò - час на встановлення і зняття деталі, хв.;
ÂÑÒ
Ò - час на закріплення і відкріплення деталі, хв.;
Ç.Â
Ò - час на управління, хв.;
ÓÏ
Ò - час на виміри, хв.;
ÂÈÌ
Ò - час на обслуговування робочого місця, хв.:
ÎÁ
Ò =Ò +Ò ,
ÎÁ ÒÅÕ ÎÐÃ
де Ò - час на технічне обслуговування робочого місця, хв.;
ÒÅÕ
Ò - час на організаційне обслуговування, хв.
ÎÐÃ
Приклад розрахунку штучно – калькуляційного часу для операції
080 Шпоночно-фрезерної
Т = 0,1хв.
О
Т = Т +Т +Т
П .З П .З1 П .З2 П .З3
де Т =10хв. - час на встановлення пристрою /3,с.217, табл.6.5/;
П .З1
Т = 2хв. - час на встановлення фрези /3,с.217, табл.6.5/;
П .З2
Т = 7хв. - час на отримання та здачу інструменту /3,с.218, табл.6.5/.
П .З3
Тоді Т =10+ 2 + 7 =19хв.
П .З
Т = 0,04хв. /14,с.199, табл.5.5/;
ВСТ
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 51

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Т = 0,04хв. /14,с.202, табл.5.7/;
З.В
Т = 0,01хв. /14,с.202, табл.5.8/;
УП
Т = 0,16хв. /14,с.209, табл.5.16/.
ВИМ
Допоміжний час:
Т = 0,1+ 0,04 + 0,01+ 0,16 = 0,051хв.
Д
Час обслуговування:
Т = 6%Т = 6% (Т +Т ) = 0,06 (0,3+ 0,051) = 0,05хв.,/3,с.213, табл.5.22/.
ВІДП ОП О Д
Т = 4,5/241= 0,019хв., (табл.5.2);
ТЕХ
Т =1,7%Т = 0,017 (0,3+ 0,051) = 0,014хв., (табл.5,18).
ОРГ ОП
Тоді Т = 0,019 + 0,014 = 0,033хв.
ОБ
Отже Ò =19/ 241+ 0,3+ 0,051+ 0,033+ 0,05 = 0,8õâ.
ØÒ .Ê
На операції, що залишилися, норми часу розраховуються аналогічно, дані
заносяться до таблиці 1.19. [3; 13]
Таблиця 1.19 - Зведена таблиця технічних норм часу на операції, хв.
№ ТД ТОБ
опе- Назва операції ТО ТОП ТВІДП ТШТ ТП.З n ТШТ.К
ра- ТВС+ ТУП ТВИМ ТТЕХ ТОРГ
ції +ТЗ.В
035 Фрезерно- 1,45 0,34 0,01 0,24 0,49 0,047 0,017 0,06 1,1 22 241 1,19
центрувальна
050 Токарна з ЧПК 1,12 0,22 0,01 0,57 1,05 0,052 0,042 0,08 7,20 24 241 7,35
065 Токарна з ЧПК 0,11 0,22 0,01 0,57 0,13 0,052 0,024 0,09 0,70 24 241 1,13
080 Круглошліфувальна 0,24 0,57 0,01 0,16 0,84 0,019 0,011 0,02 1,10 24 241 1,30
095 Шпоночно-фрезерна 0,10 0,08 0,01 0,16 0,15 0,019 0,014 0,05 0,60 10 241 0,80
125 Зубостругальна 0,71 0,08 0,01 0,16 1,65 0,019 0,011 0,04 2,68 10 241 2,88
140 Зубошліфувальна 0,50 0,24 0,01 0,21 1,76 0,19 0,011 0,04 2,30 7 241 2,63
Разом 15,68 17,66

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 52

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розділ 3. Конструкторський розділ
Розробка технічного завдання на проєктування спеціального
верстатного та контрольного пристроїв. [3; 13]
Технічне завдання на проєктування спеціальних засобів технологічного
оснащення розроблюється у відповідності до ГОСТ 15.001–73. Технічне завдання
на проєктування засобів технологічного оснащення оформляється у вигляді
таблиці. [11; 13; 19]
Таблиця 1.6.1 - Технічне завдання на проєктування верстатного пристрою
Розділ Зміст розділу
Назва та Пристрій для фрезерування шпонкового пазу деталі “Вал-шестерня” шириною 8N9мм,
область глибиною 5,5Н12 мм, довжиною l=50±0,1 мм. Пристрій встановлюється на верстаті
використання шпоночно-фрезерному 692М. Операція 080.
Основа для Операційна карта технологічного процесу механічної обробки деталі “Вал-шестерня”
розробки
Ціль та Пристрій, що проектується, повинен забезпечити:
призначення - точне встановлення та надійне закріплення заготовки деталі, а також постійне в часі
положення заготівки відносно столу верстата та різального інструменту з метою
отримання необхідної точності, розмірів паза та його положення відносно інших
поверхонь заготовки;
зручність встановлення, закріплення та зняття заготовки, час встановлення заготовки
не повинен перебільшувати Ò = 0.8õâ.
ØÒ .Ê ,
Технічні Тип виробництва – одиничне, річна програма запуску деталей складає N=5750 шт. на
(тактико- рік. Установчі та приєднувальні розміри пристрою повинні відповідати відповідним
технічні) елементам верстату моделі 692М.
вимоги Регулювання конструкції пристрою не допускається.
Час закріплення заготовки Ò не більше 1 хв.
ÄÎÏ
Вхідні дані про заготовку, що поступає на фрезерну операцію 080: зовнішній діаметр
заготовки Ø30h6-0,013 R = 0,63мкм ;
a
- довжина заготовки 230±0,1 мм, шорсткість торців заготовки R = 6,3ìêì ;
a
Вихідні дані:
- ширина паза 8N9, шорсткість R = 3,2мкм ;
a
- глибина паза 5,5Н12 мм, шорсткість дна паза R a = 3,2мкм ;
- довжина паза 50±0,1 мм.
Зміщення від симетричності бокових поверхонь пазу відносно осі заготовки (база Д) не
більше 0,005 мм.
Пристрій обслуговується оператором 4-го розряду. Характеристика різального
інструменту:
- фреза шпоночна Ø8 мм (2220-0009 ГОСТ 18372-73) , матеріал фрези Т15К6.
Операція виконується за один прохід.
Документація, що ЄСТПП. Правила вибору технологічної оснастки. ГОСТ 14.305-73 (див. список
використовується використаної літератури).ЄСТПП. Загальні правила забезпечення технологічності
при розробці
конструкцій виробу. ГОСТ 14.201-83
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Документація, - Пояснювальна записка (п.1.6.2), креслення загального виду пристрою для
що фрезерування шпоночного позу; специфікація пристрою, що проектується
розробляється

3.1 Проектування верстатного пристрою
Схема верстаного пристрою, що конструюється, в основному визначається
прийнятою побудовою даної операції. Наведені ознаки класифікації верстатних
пристроїв використовуються в даному випадку для характеристики розробленого
спеціального верстатного пристрою. Отже, пристрій характеризується наступним
чином:
- за числом заготовок, що встановлюються – багатомісний (2 шт.);
- за числом інструментів, що використовуються, - одноінструментний;
- за порядком використання інструментів та розташування заготовок-
послідовної обробки; [3; 13]
- за числом позицій, що займаються заготовкою в процесі обробки по
відношенню до інструменту – одно позиційний; [3; 13]
- за ступенем безперервності обробки – для дискретної обробки;
- за участю людини в обслуговуванні пристрою – напівавтоматичний.
Призначення та принцип роботи
Спеціальний верстаний пристрій служить для обробки шпонкового пазу на
шпоночно-фрезерному верстаті 692М. [3; 13]
Пневмокамера 1 кріпиться на корпусі 2 разом з призмами 3. Під час подачі
стиснутого повітря по шлангу 5 шток пневмокамери разом із притискною планкою
4, яка фіксується гайками 8, підіймається вгору, створюючи зазор між притискною
планкою та призмами, що кріпляться до корпусу гвинтами 7, де і знаходиться
деталь, що впирається в упорну планку і завдяки цьому займає чітке положення в
просторі відносно верстата і інструмента. При відключенні подачі повітря пружини
пневмокамери опускають шток і з притискною планкою вниз, затискуючи
заготовку в призмі. [3; 13]
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 54

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Після обробки шпонкового пазу подається стиснуте повітря і цикл
повторюється.
3.2 Розрахунок точності верстатного пристрою
Для забезпечення точності верстатного пристрою необхідно виконати умову
, [3; 13]
де T = 0,036мм - допуск на розмір 8N9;
 - сумарна похибка; розмір 8N9 виконується розміром інструменту
кінцевої фрези, тобто:
1
  T  Т
Ф .
3
Тобто в цьому випадку точність по ширині витримується.
Якщо Т = 0,3мм допуск на розмір 5Н12, то:
 = k  2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2 + 2

В РП РУ б З РНЕ Н РЗ пд і ЗН t
де  – похибка верстата в не навантаженому стані;  = 0,012 мм ;
В В
 – похибка розташування пристрою на верстаті;  = 0,034 мм;
РП РП
 – похибка розташування установчих елементів відносно поверхонь
РУ
пристрою, якими він встановлюється на верстат;  = 0,038 мм ;
РУ
 – похибка базування;  = 0 мм ;
б б
 – похибка закріплення;  = 0,08 мм;
З З
 – похибка розташування направляючих елементів пристрою;
РНЕ РНЕ
=0,01мм;
 – похибка налагодження;  = 0,01 мм ;
Н Н
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 55

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 – похибка розмірного зношування;  = 0,01 мм ;
РЗ РЗ
 – похибка пружних деформацій;  = 0 мм ;
пд пд
 – похибка інструменту;  = 0 мм ;
і і
 – похибка, яка викликана зношуванням установчих елементів; = 0 мм;
ЗН ЗН
 – похибка, яка викликана температурними впливами;  = 0 мм.
t t
K =1,1 - коефіцієнт, який враховує закони розподілу похибок.
Тоді :
 =1,1 0,0122 + 0,0342
 + 0,0382 + 0,082 + 0,012 + 0,012 + 0,012 = 0,097мм .
Умова  = 0,097 T = 0,3мм виконується.
Розрахунок сил затиску
Розрахунок сил затиску проводять при конструюванні нових пристроїв та при
використанні універсальних пристроїв. Для розрахунку сил затиску потрібно знати
умови, щодо обробки, що проєктується – величину, напрям та місце прикладання
сил, що зсовують заготовку, а також схему її встановлення та закріплення. [3; 13]

Рисунок 1.10 - Розрахункова схема пристрою
Розрахунок сил закріплення в першому наближенні може бути зведений до
задачі статики на рівновагу заготовки під дією прикладених до неї зовнішніх .
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 56

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

P - вертикальна складова сили різання; Н; P = 0,5P /К с.292, табл.42/,
X X Z
P = 448H /див. п. 1.5.8./;
Z
P - тангенціальна складова сили різання;
Z H; P = 448H .
X
Тоді PX = 0,5477 = 238,5(H) (п. 1.5.8. РПЗ)
Отже, складаємо рівняння моментів: M = 0
A
M = Q,l − P l − P cos450 l = 0
A 1 X 2 Z 2
0
Звідки PXl2 + PZ cos45 l2 238,50,112+ 477cos450 0,112
Q = = = 283H ,
l1 0,075
де l = 73 мм = 0,073 м відстані від точок прикладення сил до т. А у
l = 112 мм = 0,112 м відповідності до креслення.
Розрахунок на міцність
Так як одночасно притискуються дві заготовки, то затискне зусилля потрібно
збільшити вдвічі і відповідно помножити на коефіцієнт запасу :
W = 2Q K ,
де K = K K K K K K K - коефіцієнт запасу;
0 1 2 3 4 5 6
K =1,5 - коефіцієнт, що враховує точність розрахунків /14, с.83/;
0
K =1,2 - коефіцієнт, що враховує випадкові нерівності на поверхні
1
заготовки /14, с.83/;
K =1 - коефіцієнт переривчатого різання;
2
K =1,4- коефіцієнт, що враховує постійність затискного зусилля h
4
/14, с.83/;
K =1 - коефіцієнт, що враховує зручність затискання;
5
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 57

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

K =1 - коефіцієнт, що враховує базову поверхню, на яку встановлюється
6
заготовка.
Отже, K =1,51,211,411= 2,5 .
Тоді W = 22832,5 =1415H .
Обираємо стандартну пневмокамеру з тарілчатою мембраною з прорезиненої
тканини /10, с.239, табл.21/. Параметри пневмокамери: діаметр мембрани у світлі
Д = 125 мм; діаметр поршня d = 80 мм, діаметр штока d1 = 12 мм, зусилля на штоці
при ході штоку, що дорівнює 0,3 Д, W = 2700 Н.
Параметри пневмокамери задовольняють умовам технічного завдання як з
точки зору габаритів, так і по вимогам необхідного затискного зусилля.
3.3 Проєктування контрольного пристрою
Розділ Зміст розділу
Назва та Пристрій для контролю деталей, що шліфуються
область
використання
Основа для Операційна карта технологічного процесу механічної обробки деталі “Вал-
розробки шестерня”
Ціль та Пристрій дозволяє виключити контролювання розміру після обробки
призначення
Технічні Тип виробництва – одиничне, річна програма запуску деталей складає
(тактико- N=5750шт. на рік. Час закріплення заготовки Ò не більше 1 хв.
ÄÎÏ
технічні)
вимоги
Документація, ЄСТПП. Правила вибору технологічної оснастки. ГОСТ 14.305-73 (див. список
що використаної літератури).ЄСТПП. Загальні правила забезпечення
використовуєт технологічності конструкцій виробу. ГОСТ 14.201-83
ься при
розробці
Документація, Пояснювальна записка (п.1.6.3), креслення загального виду контрольного
що пристрою, що призначений для контролю деталі після обробки
розробляється
Спроектований пристрій повинен забезпечувати умові точності:
1
T   (1.6.8)

3 •
де Тк – допуск на розміру, що контролюється, Тк=0,008 мм;
 – сумарна похибка контрольного пристрою.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 58

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Так як при контролі всі зазори вибираються пружинами і похибка базування Б =0
мм, то сумарна похибка контрольного пристрою  буде дорівнювати похибці
вимірювання індикатора І=0,001 мм. Тоді :
1
0,008  0,001
3
Умова виконується тобто пристрій забезпечує задану точність вимірювання.
[11; 13; 19]
Опис конструкції та роботи спеціального контрольного пристрою
Спеціальний пристрій призначений для активного контролю деталей, що
шліфуються, безпосередньо на верстаті. Деталь встановлюється на обробку в
центра, після чого на контрольовану шийку накидається притискна скоба 6. Зміна
розміру, що контролюється передається через передавальний шток 4 на індикатор
годинникового типу 1. Притиснення штока 4 до контрольованої шийки
відбувається за допомогою пружини 3. Обмеження руху штока 4 в тримачі 2
забезпечується кільцем 5. Притискування контролюючого органу до шийки,
забезпечується пружиною розтягнення 9, яка кріпиться на стрілі 8. Весь пристрій
кріпиться на кожусі 11, шліфувального круга через кріплення 10. Для меншого
зносу робочих органів на скобі 6 та на штоці 4 передбачені твердосплавні
наконечники 7, один з яких для кращого контакту пристрою з шийкою валу
віднесений на кут 15°. При знятті деталі після обробки тримач 2 піднімається і в
піднятому положенні затискується гвинтом. [3; 13]
Пристрій дозволяє виключити контролювання цього розміру після обробки і
підвищити продуктивність обробки. [3; 13]
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 59

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 1.6.3 — Схема контрольного пристрою

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 60

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розділ 4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Загальні вимоги до утримання та експлуатації фонду захисних споруд
Споруди фонду захисних споруд мають утримуватися та експлуатуватися у
стані, що дозволяє привести їх у готовність до використання за призначенням у
визначені законодавством терміни.
Під час експлуатації захисних споруд не допускається виконання заходів, що
знижують їх захисні властивості, надійність та безпеку.
Місця розташування споруд фонду захисних споруд позначаються за
допомогою табличок (написів) та покажчиків руху до них.
Біля вхідних дверей до захисної споруди вивішується табличка розміром 60
х 50 см із зазначенням номера споруди, її балансоутримувача, місць зберігання
ключів, особи, відповідальної за утримання та експлуатацію сховища в мирний час,
її місцезнаходження і номера телефону. У нічний час таблички позначення захисної
споруди і входи мають бути освітлені або дубльовані світловими покажчиками.
Табличка розміром 50 х 60 см із написом «Місце для УКРИТТЯ» вивішується
біля вхідних дверей до споруди подвійного призначення (найпростішого укриття).
На ній зазначаються місцезнаходження споруди, її балансоутримувача, номер
телефону особи, відповідальної за утримання та експлуатацію споруди в мирний
час, адреса і місце зберігання ключів.
Забезпечення фонду захисних споруд первинними засобами пожежогасіння,
обладнання їх системами внутрішнього протипожежного водопостачання,
пожежної автоматики і сигналізації здійснюється відповідно до Правил
експлуатації та типових норм належності вогнегасників.
Утримання і експлуатація вищезазначених засобів і систем здійснюється
відповідно до вимог і рекомендацій, установлених технічною документацією на
них.
Для виготовлення нар та іншого обладнання фонду захисних споруд
забороняється застосування горючих синтетичних матеріалів.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

У разі використання під фонд захисних споруд гардеробних приміщень, що
розміщуються в підвалах, домашній і робочий одяг має зберігатися на металевих
вішалках або в металевих шафах.
Місця розташування первинних засобів пожежогасіння, план евакуації із
захисної споруди позначаються і освітлюються.
Входи до фонду захисних споруд мають забезпечувати вільний доступ
усередину їх приміщень, можливість користування ними особами з інвалідністю та
іншими маломобільними групами населення і мати достатню (нормативну)
пропускну спроможність.
Підходи до зовнішніх дверей, двері і сходові марші мають утримуватися у
справному стані, очищуватися від бруду і сміття, а в зимовий час - від снігу і льоду.
Захаращення входів не допускається.
У разі відсутності на входах пандусів для забезпечення вільного
користування сховищами особами з інвалідністю та іншими маломобільними
групами населення входи додатково обладнуються дерев’яними або металевими
трапами.
Споруди фонду захисних споруд, їх комунікації, інженерні мережі,
інженерне та спеціальне обладнання, системи життєзабезпечення (далі -
обладнання споруд фонду захисних споруд) мають утримуватися в належному
технічному стані.
Утримання та експлуатація обладнання споруд фонду захисних споруд
здійснюються згідно з вимогами і рекомендаціями, визначеними технічною
документацією на них, а також відповідними нормами і правилами.
Заміна окремих вузлів та агрегатів обладнання захисних споруд не має
погіршувати технічних характеристик інженерних систем та систем
життєзабезпечення.
Споруди фонду захисних споруд мають захищатися від підтоплення і
затоплення ґрунтовими, поверхневими, технологічними та стічними водами.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 62

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Експлуатація та утримання електрообладнання споруд фонду захисних
споруд здійснюються відповідно до вимог чинного законодавства у сфері
улаштування електроустановок.
Приміщення споруд фонду захисних споруд мають забезпечуватися
штучним освітленням. У них не допускається прокладання тимчасових
електричних та інших інженерних мереж, а також незакріплених електричного
обладнання і світильників. Електричні світильники мають бути захищеними від
механічного пошкодження. Використання світильників із незахищеними лампами
розжарювання не допускається.
Для освітлення захисних споруд можуть використовуватися світлодіодні та
інші енергозберігаючі лампи. Використання люмінесцентних ламп для систем
освітлення захисних споруд не допускається.
Під час використання споруд фонду захисних споруд за призначенням з
метою збільшення термінів роботи систем електропостачання в автономному
режимі частина світильників та іншого електрообладнання, запроектованих для
мирного часу, підлягає відключенню.
Усі розетки, установлені в спорудах фонду захисних споруд, мають
обладнуватися трафаретними позначеннями: «Радіо», «Телефон», «220 В» (на стіні
або у вигляді табличок).
Системи водопостачання, каналізації і опалення споруд фонду захисних
споруд мають утримуватися і експлуатуватися у справному стані та захищатися від
корозії.
У приміщеннях споруд фонду захисних споруд забороняється зберігати або
використовувати легкозаймисті, небезпечні хімічні та радіоактивні речовини.
У сховищах дозволяється зберігати розрахункові запаси паливно-мастильних
матеріалів для ДЕС, визначені відповідно до вимог.
Використання синтетичних матеріалів, а також інших матеріалів, що під час
нагрівання або експлуатації виділяють небезпечні хімічні речовини, для
оздоблення внутрішніх приміщень споруд фонду захисних споруд не допускається.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 63

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Інженерні комунікації захисних споруд та споруд подвійного призначення із
захисними властивостями відповідних захисних споруд (сховищ, ПРУ)
фарбуються залежно від їх призначення, а саме:
− повітроводи чистої вентиляції - у білий колір;
− повітроводи режиму фільтровентиляції - у жовтий колір;
− повітроводи режиму ізоляції з регенерацією повітря - у рожевий колір;
− трубопроводи систем водопостачання (крім систем внутрішнього
протипожежного водопостачання) - у зелений колір;
− трубопроводи систем внутрішнього протипожежного водопостачання та
інших систем пожежогасіння - у червоний колір;
− труби систем опалення та мастилопроводи ДЕС - у коричневий колір;
− труби електропроводки та трубопроводи каналізації - у чорний колір.
Повітророзвідні труби з оцинкованої сталі не фарбують, але на них наносять
відмітні риски (стрілки) відповідного кольору.
Вимоги щодо кольорів, у які фарбуються інженерні комунікації
найпростіших укриттів та споруд подвійного призначення, що не мають захисних
властивостей відповідних захисних споруд, не встановлюються.
4.2 Утримання та експлуатація захищених входів і виходів
Павільйони, навіси, відливи та інше обладнання, призначене для захисту
входів і аварійних виходів від атмосферних опадів і поверхневих вод, мають
утримуватися в належному технічному стані.
Для природного провітрювання замкненої споруди в тамбурах сховища в
мирний час додатково до захисно-герметичних дверей дозволяється установлення
дерев’яних дверей або дверей із сталевих ґрат.
До замків від дверей і ставень має бути не менше двох комплектів ключів.
Один комплект ключів зберігається у відповідальної особи, інший (в опечатаному
вигляді) - у посадової особи або у структурному підрозділі балансоутримувача, що
працює в цілодобовому режимі (місцезнаходження і телефон цієї посадової особи
зазначаються на вхідній табличці).
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 64

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Необхідно забезпечувати належний стан оголовків аварійних виходів і
повітрозабірних каналів, очищати їх від снігу, сміття і сторонніх предметів,
систематично перевіряти справність противибухових пристроїв, надійність їхнього
кріплення і періодично змащувати металеві частини інгібованим мастилом.
4.3 Утримання та експлуатація захисних пристроїв
Захисні пристрої призначені для захисту осіб, що переховуються у сховищах,
від надмірного тиску повітряної ударної хвилі під час застосування звичайної зброї
та засобів масового ураження. До захисних пристроїв, якими обладнуються
сховища, належать захисно-герметичні і герметичні двері, віконниці (ставні),
захисні секції, клапани-відтиначі, КНТ тощо.
У мирний час захисно-герметичні і герметичні двері в період невикористання
захисної споруди за призначенням знаходяться у відкритому стані на підставках
(дерев’яних клинках) та прикриваються екранами, що легко знімаються. Двері
маркуються і нумеруються.
На дверних полотнах указують стрілками напрямок закривання і відкривання
(«Закр.», «Відкр.») клинових затворів і штурвалів дверей, при цьому вістря стрілки
на дверях та віконницях (ставнях) має відповідати кінцевим положенням клинових
затворів.
Для збільшення строку служби двері і віконниці (ставні) дозволяється
закривати без повного затягування клинових затворів.
Гуму (гумові прокладки) не дозволяється зафарбовувати, щоб не викликати
передчасну втрату еластичності («старіння») гуми. Для збільшення строку служби
гумових прокладок герметичні двері і віконниці (ставні) в період невикористання
захисної споруди за призначенням залишають відчиненими, захисно-герметичні
двері і віконниці (ставні) лазів зачиняють, але гумові прокладки при цьому не
стискають клиновими затворами.
Обслуговування і ремонт захисних пристроїв здійснюються відповідно до
порядку та рекомендацій технічної документації заводу-виробника.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 65

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.4 Утримання та експлуатація огороджувальних захисних конструкцій
Під час утримання та експлуатації сховища забезпечується його герметичність
та дотримання в ньому температурно-вологісного режиму, який запобігає
утворенню в захисній споруді конденсату (далі - нормальний температурно-
вологісний режим).
Герметичність сховища досягається забезпеченням цілісності
огороджувальних захисних конструкцій (покриттів, перекриттів, стін, перегородок,
підлоги, фундаментів), місць з’єднань між ними, гідроізоляції, справності захисних
пристроїв отворів входів і виходів, закладних деталей у місцях вводу комунікацій
(водопроводу, опалення, каналізації, кабелів та іншого обладнання),
противибухових пристроїв систем вентиляції, а також дотриманням у приміщеннях
захисної споруди нормального температурно-вологісного режиму.
З метою забезпечення герметичності сховища всі видимі дефекти
огороджувальних конструкцій мають бути усунуті в найкоротший строк.
Для герметизації сховищ у місцях з’єднань і примикань зовнішніх
огороджувальних конструкцій, а також внутрішніх будівельних конструкцій (для
приміщень допоміжного призначення, що мають бути ізольовані від основних
приміщень сховищ), застосовуються негорючі герметизувальні матеріали.
У разі застосування для герметизації горючих матеріалів (герметиків, мастик,
будівельних пінок, інших ущільнювальних матеріалів) ці матеріали мають бути
захищені шаром негорючої та стійкої до вологи будівельної суміші
(гідроізоляційними сумішами, бетоном, цементним або цементно-піщаним
розчином, шпаклівкою, мокрою глиною тощо).
У разі використання сховища для господарських, культурних та побутових
потреб температура в його приміщеннях у зимовий і літній періоди підтримується
відповідно до вимог з експлуатації споруди за відповідним функціональним
призначенням. У сховищах, що не використовуються для господарських,
культурних та побутових потреб, температура взимку має підтримуватися на рівні
не нижче ніж +10 °C.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 66

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

У захисній споруді температуру повітря вимірюють ртутним термометром з
ціною поділки 0,2 °C. Прилад закріплюють на дерев’яній дошці так, щоб повітря
вільно обтікало кінець термометра. Щоб уникнути помилок під час вимірювання,
термометр вішають на стіну або колону на висоті 1,5 м від підлоги на відстані від
обладнання, що випромінює тепло, та нагрівальних приладів.
Вологість у сховищі підтримується на рівні не вище ніж 70 %. Для
вимірювання вологості повітря у сховищах використовують прилади для
вимірювання рівня вологості повітря (гігрометри, термогігрометри, вимірювачі
вологості повітря тощо), у разі їх відсутності дозволяється використовувати для
цього психрометри та психрометричні таблиці.
Нормальний температурно-вологісний режим сховищ забезпечується
регулярною і правильною вентиляцією приміщень сховищ. Найбільш ефективним
є забезпечення природної вентиляції (провітрювання) шляхом відкривання дверей.
Для короткочасного провітрювання дозволяється використання систем вентиляції
у режимі чистої вентиляції.
Під час провітрювання необхідно враховувати стан зовнішнього повітря
залежно від пори року і характеру погоди; не можна провітрювати приміщення під
час дощу чи відразу після нього, а також у сиру погоду (якщо вологість
зовнішнього повітря становить понад 70 %).
У разі виявлення в приміщеннях вологого повітря вище допустимої норми
необхідно терміново з’ясувати причини появи підвищеної вологості та вжити
заходів щодо їх усунення.
Гідроізоляція, дренаж і вимощення по периметру захисної споруди, а також
водостічні труби мають утримуватися у справному стані і надійно захищати
захисну споруду від негативного впливу атмосферних опадів, поверхневих і
ґрунтових вод.
Обов’язкове влаштування лотків для відведення води від водостічних труб.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 67

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

У разі виявлення замокання будівельних конструкцій, підтоплення або
затоплення окремих частин захисної споруди необхідно вживати заходів щодо
відновлення гідроізоляційних властивостей захисної споруди.
Недоліки, виявлені під час перевірки стану гідроізоляції, підлягають
терміновому усуненню. У разі виявлення підтоплення (затоплення) забезпечується
термінове відкачування води. У разі можливості здійснюється поточний ремонт
зовнішнього гідроізоляційного шару.
4.5 Утримання та експлуатація систем вентиляції
Під час експлуатації повітроводів забезпечується герметичність їх з’єднань.
У разі нещільного з’єднання повітроводів між собою і з фільтровентиляційним
обладнанням відбувається витік повітря. Місця витоку повітря через нещільності у
фланцевих, муфтових та інших з’єднаннях дозволяється визначати за відхиленням
полум’я свічки під час роботи системи повітропостачання.
Очищення протипилових фільтрів (передфільтрів) від пилу дозволяється
проводити шляхом їх промивання гарячим десятивідсотковим содовим розчином,
а потім гарячою водою. Після висихання фільтр знову змочують мастилом.
ФП встановлюються з урахуванням таких вимог:
− нижній ФП установлюють на дві промаслені рейки перерізом не менше ніж
40 х 40 мм;
− розподіл ФП у колонці за аеродинамічним опором залежить від напрямку
подачі повітря (зверху або знизу). При цьому важливо, щоб кожен
наступний ФП у напрямку руху повітря мав більший аеродинамічний опір,
ніж попередній.
Не допускаються до встановлення і експлуатації ФП із вм’ятинами та іншими
пошкодженнями корпусів, а також фільтри із зафарбованим маркуванням або
ушкодженим заводським фарбуванням.
У разі виявлення місцевого (ненаскрізного) іржавіння корпусу ФП недолік
ліквідовують шляхом очищення і зафарбовування зеленим кольором, при цьому
заводське маркування не зафарбовують.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 68

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Терміни придатності ФП визначаються відповідно до технічної документації
на них. За дотримання умов експлуатації, установлених виробником, тривалість
служби ФП визначається середнім і максимальним термінами придатності.
У разі досягнення ФП максимальних термінів придатності, установлених
виробником, за результатами контрольної перевірки вирішується питання щодо
заміни або продовження терміну придатності ФП. За наявності необхідних
захисних властивостей термін придатності ФП може бути продовжено до чергової
перевірки.
Контроль за підпором повітря у сховищі (у приміщеннях для осіб, які
укриваються, ДЕС і станції перекачування) здійснюється за допомогою
тягонапороміру, з’єднаного з атмосферою водогазопровідною оцинкованою
трубою діаметром 15 мм із запірним пристроєм (газовим краном). Виведення труби
від тягонапороміру в атмосферу робиться в зону, де відсутній вплив потоків повітря
під час роботи системи вентиляції сховища.
У разі відсутності тягонапороміру заводського виготовлення допускається
використання найпростішого манометра із двох скляних трубок, з’єднаних
гумовою трубкою. Тягонапоромір необхідно встановлювати у вентиляційній
камері.
Противибухові пристрої, установлені на системах вентиляції, підлягають
постійному контролю за станом працездатності та обслуговуванню не рідше ніж
двічі на рік (навесні і восени).
Пружини та осі лопатей, інші металеві рухомі частини таких пристроїв двічі
на рік змащують інгібованим мастилом. За потреби відновлюють масляне
фарбування металевих частин.
КНТ мають бути постійно розстопорені.
У разі недостачі повітря для провітрювання тамбура під час роботи
вентиляції в режимі фільтровентиляції у сховищах малої місткості або у разі
великих розмірів тамбура КНТ, установлені на внутрішній стіні тамбура, мають
бути постійно застопорені за допомогою стопорного пристрою, що розстопорює
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 69

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

КНТ тільки на 6 хвилин при вході або виході осіб, які укриваються, на поверхню,
із забезпеченням провітрювання тамбура за рахунок скорочення чи повного
вимикання вентиляції санвузла.
На повітроводах усіх ГК стрілками вказується напрямок руху повітря.
ГК до і після ФП, пристроїв регенерації і фільтрів для очищення повітря від
окису вуглецю мають бути закриті і опломбовані, за винятком періоду роботи
системи фільтровентиляції під час перевірок.
Герметичний здвоєний клапан ГК-2-100 (у ФВА-49) має бути закритий і
опломбований у такому положенні, щоб у звичайних умовах повітря не змогло
проходити через ФП (правий шток здвоєного клапана має знаходитися в крайньому
лівому положенні).
Усі КНТ і ГК мають бути промарковані і пронумеровані.
Допуск сторонніх осіб у приміщення зі змонтованими РУ не дозволяється,
приміщення має бути закрите і опечатане особою, відповідальною за експлуатацію
установки.
Щоб уникнути виникнення пожежі і вибуху в приміщенні, де розміщено РУ,
не допускається:
− затоплення приміщення водою;
− зберігання в приміщенні лугів, кислот, мастил і легкозаймистих речовин;
− потрапляння органічних речовин і вологи в патрони і повітроводи
установок.
Приміщення зі змонтованими РУ оснащуються засобами пожежогасіння -
ящиками з піском, покривалами з азбестового матеріалу, сертифікованими
вуглекислотними або порошковими вогнегасниками. Обслуговування установок
необхідно робити в чистих і сухих брезентових рукавицях.
Під час заміни РП у РУ і проведення регламентних робіт на РУ
використовується інструмент, що поставляється в комплекті з установками.
Попередньо інструмент має бути знежирений і висушений.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 70

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Установлення заглушок на відпрацьовані демонтовані РП дозволяється
тільки після їх охолодження.
Під час заміни в РУ балонів зі стиснутим газом (киснем, повітрям)
використовується тара та газ, передбачені відповідною технічною документацією
на ці установки.
Персонал, що обслуговує установки РУ, проходить відповідне навчання і
допускається до експлуатації в установленому законодавством порядку.
Експлуатація та обслуговування елементів систем вентиляції вітчизняного та
іноземного виробництва, установлених на заміну тих, що були передбачені
проектом і вийшли з ладу, здійснюється відповідно до вимог та рекомендацій,
визначених заводом-виробником у технічній документації на них.
На всіх пускових приладах і вентиляторах систем вентиляції має бути
нанесене відповідне маркування (В-1, В-2 тощо).
4.6 Утримання і експлуатація ДЕС та іншого електрообладнання
Захищені ДЕС, за винятком ДЕС у захисних спорудах, що перебувають у
постійній готовності до використання за призначенням, у мирний час мають
знаходитися в законсервованому стані.
Використання захищеної ДЕС та вентиляційних систем, які забезпечують її
роботу, для господарських, культурних і побутових потреб не допускається.
Захищені ДЕС можуть використовуватися як аварійні джерела електропостачання
під час організації робіт із ліквідації надзвичайних ситуацій і небезпечних подій та
їх наслідків, а також як резервні джерела електропостачання операційних та
реанімаційних блоків у закладах охорони здоров’я.
Розконсервація ДЕС проводиться під час приведення захисної споруди в
готовність до використання за призначенням, зокрема під час навчань, а також під
час перевірок та випробувань. Після завершення навчань, інших випадків
використання ДЕС за призначенням у мирний час, перевірок та випробувань ці
ДЕС підлягають повторній консервації.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 71

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Обслуговування ДЕС здійснюють особи, які мають відповідні підготовку і
допуск для роботи з відповідним обладнанням (ДЕС, електричними мережами та
іншим електрообладнанням).
У приміщеннях ДЕС має підтримуватися нормальний температурно-
вологісний режим, чистота і порядок. Під час роботи ДЕС температура повітря
підтримується в межах від +16 до +35 °C.
Для підтримання нормального температурно-вологісного режиму в
приміщеннях ДЕС має здійснюватися їх періодичне провітрювання зовнішнім
повітрям. Експлуатація вентиляційної системи ДЕС під час знаходження її в
законсервованому стані здійснюється у разі, якщо іншим способом не можна
забезпечити в приміщеннях ДЕС нормальний температурно-вологісний режим.
У приміщенні, де встановлено дизель-генератор, забороняється зберігати
речовини, здатні викликати корозію металу (кислоти, луги, хімікати).
Для усунення пилу з металевих частин обладнання використовують
промаслене ганчір’я, з обмоток генератора пил здувається струменем стисненого
повітря від компресора.
Дизельне пальне для ДЕС має відповідати вимогам відповідних нормативних
документів.
У приміщеннях машинного залу ДЕС допускається розміщувати ємності для
паливно-мастильних матеріалів об’ємом до 1,5 куб. м, в разі перевищення
вищезазначеного об’єму такі ємності розміщуються в окремому приміщенні.
Якщо ДЕС розташовуються під житловими та громадськими будинками,
об’єм ємностей для паливно-мастильних матеріалів не має перевищувати 1 куб. м,
у разі перевищення такого об’єму захищені паливні баки виносяться за периметр
будинку і розташовуються від нього на відстанях, передбачених вимогами
протипожежних норм.
Для зберігання розрахункового запасу палива і мастила застосовуються
герметичні витратні баки, виготовлені з матеріалу, що запобігає накопиченню
статичного електричного заряду. Для цього застосовуються сталеві та інші металеві
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 72

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

баки, що встановлюються на висоті, яка забезпечує надходження палива і мастила
до дизелів самопливом.
Витратні баки обладнуються оглядовими люками, покажчиками рівня,
приймальними фільтрувальними сітками, вогневими запобіжниками, суміщеними
механічними дихальними клапанами. Дихальні трубопроводи витратних баків
мають бути виведені у витяжну камеру системи вентиляції.
Для зберігання мастила в кількості до 60 л допускається використання
переносних ємностей (по 10-20 л), що встановлюються в приміщенні ДЕС.
Відра і лійки, що застосовуються під час заправлення робочих систем дизель-
генератора, необхідно тримати в чистоті і зберігати у визначеному місці.
Заходи контролю за працездатністю систем запуску ДЕС здійснюються
постійно.
У дизель-агрегатів, що мають електричний пуск, має контролюватися зарядка
акумуляторних батарей.
В агрегатів, що мають пуск стисненим повітрям, контролюється тиск у
пускових балонах.
Пускові балони за потреби заправляються стисненим повітрям, акумуляторні
батареї заряджаються. Зарядка акумуляторних батарей здійснюється за межами
сховища.
Під час експлуатації ДЕС необхідно забезпечувати захист фундаментів та
підлоги від руйнівної дії розлитих паливно-мастильних матеріалів.
Для запобігання розтіканню паливно-мастильних матеріалів місця
розташування ємностей у машинному залі обладнуються металевими піддонами
або залізобетонними коритами з бортами, що виступають по висоті. Об’єм таких
піддонів (корит) має перевищувати об’єм паливних баків не менше ніж на 5 %.
Захист фундаменту під дизель-агрегат та інших фундаментів, що виступають над
підлогою під іншим обладнанням, забезпечується шляхом покриття масляною
фарбою.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 73

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розлив паливно-мастильних матеріалів усувається за допомогою піску або
інших адсорбуючих матеріалів. Усунення розливу за допомогою ганчірок не
допускається.
У разі появи тріщин або осідання фундаменту агрегату ДЕС необхідно
з’ясувати причину їх виникнення і негайно її усунути.
Під час консервації ДЕС заряджені стартерні акумуляторні батареї
зберігаються у шафі для акумуляторних батарей, якщо витяжний повітровід
відкрито.
Якщо дизель не працює, термостійка засувка, установлена на вихлопному
трубопроводі, має знаходитися в закритому положенні.
Машинний зал і приміщення, де зберігаються пально-мастильні матеріали,
обладнуються протипожежними засобами, що знаходяться в постійній готовності
до застосування.
Допоміжне технічне обладнання (трубопроводи, баки і відстійники паливно-
мастильного господарства, паливні фільтри, водяні баки) ретельно оглядають,
чистять не рідше 1 разу на рік, замінюючи при цьому застарілу арматуру, усуваючи
нещільності в місцях з’єднань, та фарбують.
Розподільні пристрої високої напруги обладнуються сітчастими
огородженнями, біля яких вивішуються попереджувальні знаки.
Уся технічна документація з експлуатації електроустановок має знаходитися в
приміщенні щитової. До такої документації належать принципова схема
електропостачання сховища, монтажні схеми управління, блокування, захисту і
сигналізації окремих електричних установок, схема автоматичних пристроїв, книга
обліку поточного ремонту електрообладнання, правила технічної експлуатації і
правила техніки безпеки.
Дизель-генератор підлягає періодичній перевірці на працездатність із
запуском. За результатами здійснених перевірок виявлені недоліки усуваються
терміново.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 74

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

У приміщенні щитової основні пристрої щита управління (головний
розподільний щит, пульт дистанційного управління, панелі релейного захисту
тощо) повинні утримуватися сухими, чистими і з підтягнутими контактними
з’єднаннями. У разі значних проміжків часу, на які припиняється робота пристрою,
нефарбовані деталі і з’єднання необхідно змащувати технічним вазеліном.
4.7 Утримання та експлуатація систем водопостачання, каналізації і
опалення
Під час утримання та експлуатації систем водопостачання, заміни їх
обладнання необхідно дотримуватися таких вимог:
− баки (ємності) для питної води, водопровідні труби мають бути виготовлені
з матеріалів, дозволених для застосування в зазначених цілях, з підвищеною
стійкістю до механічних пошкоджень і забезпечувати нормативну якість
води згідно з вимогами Державних санітарних норм та правил «Гігієнічні
вимоги до води питної, призначеної для споживання людиною»,
затверджених наказом Міністерства охорони здоров’я України від 12 травня
2010 року № 400, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 01 липня
2010 року за № 452/17747 (далі - Санітарні норми);
− баки (ємності) для питної води мають бути проточні, обладнані
покажчиками води, мати люки для можливості їх обстеження та проведення
ремонтних робіт;
− проточні баки (ємності) і труби, якими циркулює вода, обладнуються тепло-
і пароізоляцією. Не дозволяється застосовувати теплоізоляційні матеріали,
що зазнають гниття в умовах підвищеної вологості.
Виконання вимог пункту 1 цієї глави підтверджується результатами
лабораторних досліджень якості питної води, що здійснюються в терміни і
порядку, визначені Санітарними нормами та ДСТУ 7525:2014 «Вода питна. Вимоги
та методи контролювання якості».
Вода в ємностях підлягає знезараженню за допомогою спеціальних
знезаражувальних речовин (розчинів), дозволених для використання
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 75

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Міністерством охорони здоров’я України. Нормативний запас таких речовин
(розчинів) визначається залежно від розмірів ємності.
У разі застосування в зазначених цілях хлорного вапна або порошку ДТС-ГК
їх запас визначається із розрахунку на 1 куб. м води 8-10 г хлорного вапна або 4-5
г порошку ДТС-ГК.
Після заповнення відсіків сховища населенням, яке укривається,
користування санвузлами допускається, тільки якщо працюють водопровідна і
каналізаційна мережі, що дозволяє змив унітазів.
Якщо системи каналізації або зовнішнього водопостачання пошкоджено або
вони вийшли з ладу, установлюють обмежений режим споживання аварійного
запасу води, а також користуються фекальними баками.
У всіх випадках засмічення та утворення підпору в зовнішній каналізаційній
мережі необхідно негайно закрити засувки і припинити користування санітарними
приладами.
4.8 Утримання та експлуатація систем зв’язку і оповіщення
У разі розміщення в захисній споруді пункту управління суб’єкта
господарювання забезпечуються:
− телефонний і радіозв’язок керівництва та чергової служби суб’єкта
господарювання з керівництвом місцевої (міста, району) ланки
територіальної підсистеми ЄДС ЦЗ, підрозділами ДСНС, іншими аварійно-
рятувальними службами та формуваннями всіх форм власності та відомчої
належності, спеціалізованими службами цивільного захисту міста (району),
об’єктовими формуваннями цивільного захисту;
− телефонний зв’язок з іншими захисними спорудами суб’єкта
господарювання та основними виробничими приміщеннями (цехами), що не
припиняють виробництво в разі загрози або виникнення надзвичайних
ситуацій;
− телефонний та радіозв’язок із запасним пунктом управління керівника
місцевої ланки (міста, району) територіальної підсистеми ЄДС ЦЗ;
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 76

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

− інформування населення, яке укривається у сховищі.
Під час проведення заміни (модернізації) мереж та апаратури систем зв’язку
та оповіщення сховищ застосовуються сучасні прилади та витратні матеріали.
4.9 Забезпечення нормальних умов життєдіяльності населення
Забезпечення нормальних умов життєдіяльності населення, яке підлягає
укриттю у сховищах, досягається підтриманням у них допустимих рівнів газового
складу повітря, іонізуючого випромінювання в районі розміщення та в
приміщеннях захисних споруд і захисту від небезпечних хімічних речовин та
біологічних засобів ураження.
Під час використання сховища за призначенням допустимі рівні газового
складу повітря забезпечуються утворенням нормативного надмірного тиску
(підпору) усередині захисної споруди.
У режимі фільтровентиляції підпір має бути на рівні не нижче 50 Па, у режимі
чистої вентиляції підпір не нормується, але приплив повітря має перевищувати
витяжку.
Вміст у повітрі вуглекислого газу визначають газоаналізаторами.
Місця виміру параметрів повітря вибирають з урахуванням особливостей
планування захисних споруд. Виміри в приміщеннях площею більш ніж 300 кв. м
проводять у центрі і чотирьох точках, максимально віддалених від центру. У
захисних спорудах, розташованих у гірничих виробках, виміри необхідно
проводити через кожні 100 м.
У захисних спорудах необхідно створювати умови для забезпечення захисту
населення від іонізуючого випромінювання шляхом ужиття заходів щодо
дотримання їх нормативних рівнів.
У разі перевищення таких рівнів приміщення захисних споруд підлягають
терміновій дезактивації.
Для виявлення радіоактивного забруднення в районі розміщення і всередині
захисної споруди використовуються дозиметричні прилади (дозиметри,
дозиметри-радіометри).
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 77

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для визначення забруднення повітря та поверхні ґрунту в місці розташування
сховища бойовими отруйними та небезпечними хімічними речовинами на поверхні
землі в районі сховища можуть бути застосовані військові прилади хімічної
розвідки.
У разі виявлення забруднення територій небезпечними хімічними речовинами
в районі розташування захисної споруди та її приміщень ці території підлягають
терміновій дегазації.
Прилади мають бути упаковані та знаходитися в сухих місцях, віддалених від
опалювальних або інших нагрівальних пристроїв.
Під час тривалого зберігання приладів необхідно періодично перевіряти їх
роботу та здійснювати повірку, ремонт та обслуговування проводити згідно з
вимогами інструкцій щодо їх експлуатації.

Висновки
У кваліфікаційній роботі бакалавра було розглянуто питання
конструкторсько-технологічного забезпечення виготовлення деталі «Вал-
шестерня». У процесі виконання роботи проведено аналіз службового призначення
деталі, визначено основні технічні вимоги до її виготовлення, обґрунтовано вибір
матеріалу, способу одержання заготовки, технологічного маршруту обробки,
обладнання, інструментального оснащення та засобів контролю.
Встановлено, що деталь «Вал-шестерня» є відповідальною деталлю
машинобудівного виробництва, яка поєднує функції вала та зубчастого колеса.
Вона призначена для передавання крутного моменту й забезпечення взаємного
розташування елементів, що встановлюються на ній. Під час експлуатації деталь
зазнає дії крутильних, згинальних і контактних навантажень, тому до неї
висуваються підвищені вимоги щодо міцності, жорсткості, зносостійкості, точності
геометричних параметрів, якості посадкових і зубчастих поверхонь, а також
надійності роботи.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 78

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

У роботі виконано вибір та обґрунтування матеріалу деталі. Для виготовлення
вала-шестерні прийнято конструкційну леговану хромисту сталь 40Х, яка
забезпечує необхідні механічні та експлуатаційні властивості. Як матеріал-
замінник розглянуто сталь 50Х. Наведено хімічний склад, механічні й фізичні
властивості матеріалів, а також обґрунтовано застосування термічної обробки.
Ізотермічний відпал, загартування та відпуск дозволяють забезпечити необхідну
структуру матеріалу, підвищити міцність, зносостійкість і стабільність розмірів
деталі.
Проведено аналіз параметрів і норм точності деталі. Особливу увагу приділено
відповідальним поверхням: посадковим шийкам, зубчастій поверхні, шпонковому
пазу, торцевим поверхням, фаскам і центровим отворам. Визначено вимоги до
точності розмірів, шорсткості, радіального биття, симетричності шпонкового пазу
та взаємного розташування поверхонь. Встановлено, що задані вимоги можуть
бути забезпечені раціональним вибором технологічних баз, послідовності операцій
і методів механічної обробки.
Виконано аналіз виробничої програми, визначено тип та організаційну форму
виробництва. За результатами розрахунків прийнято малосерійний тип
виробництва та групову форму організації технологічного процесу. Така форма
організації відповідає умовам виготовлення деталей партіями, дозволяє
раціонально використовувати обладнання, технологічне оснащення та виробничі
ресурси.
Проведено аналіз технологічності конструкції деталі. Встановлено, що
конструкція вала-шестерні загалом є технологічною, оскільки основні поверхні
доступні для обробки, деталь може оброблятися стандартним інструментом, а
основною конструктивною та технологічною базою є її геометрична вісь. Водночас
значна довжина деталі відносно діаметра потребує використання центрів або
додаткової підтримки під час токарної обробки для підвищення жорсткості та
точності.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 79

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Обґрунтовано вибір заготовки та методу її одержання. Розглянуто можливі
способи отримання заготовки, зокрема штампування, кування та прокат. На основі
техніко-економічного порівняння встановлено доцільність використання поковки.
Такий спосіб отримання заготовки забезпечує необхідні механічні властивості
матеріалу, достатні припуски на механічну обробку, раціональне використання
металу та економічну доцільність виготовлення деталі.
У технологічному розділі виконано аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі
та сформульовано основні технологічні задачі. Визначено принципову схему
маршруту обробки, обґрунтовано вибір технологічних баз і прийнято базування
заготовки в центрах як більш точне для забезпечення співвісності та взаємного
розташування відповідальних поверхонь.
Проведено вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь. Для
забезпечення необхідної точності та шорсткості передбачено застосування
токарної, круглошліфувальної, зубообробної, шпоночно-фрезерної та
зубошліфувальної операцій. Прийнята послідовність обробки дозволяє
забезпечити задані параметри точності посадкових шийок, зубчастої поверхні та
шпонкового пазу.
Розроблено маршрут механічної обробки деталі «Вал-шестерня». У процесі
вибору маршруту враховано точність оброблення, кількість операцій, можливість
використання стандартного інструменту, продуктивність і собівартість
виготовлення. Прийнятий варіант маршруту забезпечує виконання технічних
вимог до деталі та є доцільним для умов малосерійного виробництва.
Виконано розрахунок припусків і проміжних граничних розмірів на
відповідальні поверхні деталі. Зокрема, розраховано припуски на обробку поверхні
Ø30h6, визначено граничні розміри після окремих переходів і побудовано схему
розташування припусків та допусків. Для інших поверхонь припуски й допуски
призначено табличним методом. Це дозволило обґрунтовано розподілити припуски
між переходами та забезпечити необхідну точність готової деталі.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 80

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Виконано вибір обладнання, технологічного оснащення, різального та
вимірювального інструменту. Для реалізації технологічного процесу передбачено
застосування токарно-гвинторізних, круглошліфувальних, зубообробних,
шпоночно-фрезерних і зубошліфувальних верстатів. Вибір обладнання здійснено з
урахуванням габаритів деталі, характеру оброблюваних поверхонь, вимог до
точності, продуктивності та економічності обробки.
У роботі виконано розрахунок режимів різання та норм часу. Призначені
режими обробки забезпечують раціональне використання обладнання та
інструменту, необхідну якість поверхонь і продуктивність технологічного процесу.
Розрахунок норм часу дозволив оцінити трудомісткість виконання операцій і
обґрунтувати організацію виробництва.
У конструкторському розділі спроєктовано верстатний пристрій для обробки
деталі на шпоночно-фрезерному верстаті та виконано розрахунок його точності.
Запропонований пристрій забезпечує надійне базування і закріплення заготовки,
підвищує точність оброблення шпонкового пазу, скорочує допоміжний час і
полегшує роботу оператора. Також передбачено проєктування контрольного
пристрою для контролю деталей, що шліфуються безпосередньо на верстаті, що
сприяє підвищенню точності та стабільності якості обробки.
У роботі також передбачено проєктування дільниці механічного цеху для
обробки деталей типу «Вал-шестерня». Це дозволяє раціонально розмістити
обладнання, забезпечити послідовність виконання операцій, скоротити
транспортні переміщення та підвищити ефективність організації виробничого
процесу.
У розділі охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях розглянуто
загальні вимоги до утримання та експлуатації фонду захисних споруд.
Проаналізовано вимоги до позначення місць розташування захисних споруд,
забезпечення вільного доступу до входів, утримання інженерних мереж, систем
життєзабезпечення, освітлення, пожежогасіння, водопостачання, каналізації,
вентиляції, електрообладнання, систем зв’язку та оповіщення.
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 81

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Окрему увагу приділено утриманню захищених входів і виходів, захисних
пристроїв, огороджувальних конструкцій, систем вентиляції, дизельних
електростанцій, водопостачання, каналізації, опалення та забезпеченню
нормальних умов життєдіяльності населення, яке укривається у захисних спорудах.
Розгляд цих питань має важливе значення для забезпечення готовності захисних
споруд до використання за призначенням, підтримання їх захисних властивостей,
пожежної та техногенної безпеки, а також створення належних умов для
перебування людей у надзвичайних ситуаціях.
Таким чином, у кваліфікаційній роботі розроблено раціональне
конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал-шестерня».
Запропонований технологічний процес, вибір заготовки, обладнання, інструменту,
режимів різання, норм часу, верстатного та контрольного пристроїв забезпечують
виготовлення деталі з необхідною точністю, якістю і надійністю. Отримані
результати можуть бути використані в умовах машинобудівного виробництва для
підвищення продуктивності, зниження трудомісткості та забезпечення стабільної
якості виготовлення деталей типу «Вал-шестерня».
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 82

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Список використаних джерел
1. Муляр Ю. І., Репінський С. В. Автоматизація
виробництва в машинобудуванні. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ, 2019.
2. Мироненко О. М. Проектування пристосувань. Вінниця : ВНТУ, 2004.
3. Дерібо О. В. Основи технології машинобудування. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ,
2013.
4. Дерібо О. В., Дусанюк Ж. П., Репінський С. В., Сухоруков С. І. Основи
технології машинобудування. Ч. 2. Вінниця : ВНТУ, 2021.
5. Бондаренко С.Г Розмірні розрахунк механоскладального виробництва.
Київ, ІСДО, 1993 р, 544 с.
6. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
7. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального виробництва -
К.:Кондор 2008. -726 с.
8. Яковенко І. Є., Пермяков О. А., Фесенко А. В. Технологічні основи
машинобудування.
9. Паливода Ю. Є., Дячун А. Є. Заготовки у машинобудівному
виробництві. Тернопіль : ТНТУ, 2022.
10. Кальченко В. В., Пасов Г. В. Верстати з ЧПК та ВК. Чернігів : ЧНТУ,
2019. 96 с.
11. Дубровський С. С. Допуски і посадки в машинобудуванні (міжнародні та
національні аспекти стандартизації). Львів : Новий Світ-2000, 2020.
12. Допуски и посадки: Справочник. Ю.Е. Кирилюк.-К. :Вища шк. Головное
издательство, 1987. - 120 с.
13. Набродов В. З. Допуски, посадки та технічні вимірювання. Київ : Літера
ЛТД, 2019.
14. Жидецький В.Ц. Практикум з охорони праці.- Львів, Афіша,2000.-
352с.
15. ДСТУ 3321:2003. Система конструкторської документації. Терміни та
Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 83

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

визначення основних понять.
16. Терлецький Т. В., Кайдик О. Л., Ткачук А. А., Речун О. Ю. Основи
технічної документації. Луцьк : ЛНТУ, 2021.
17. Грибан В. Г., Фоменко А. Є., Казначеєв Д. Г. Безпека життєдіяльності
та охорона праці. Дніпро, 2022.
18. Кондрашев П. В. Матеріалознавство. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського,
2023.
19. Методичні рекомендації до виконання курсової роботи з дисципліни
«Технологія машинобудування» для здобувачів освітнього ступеня «бакалавр» за
спеціальності 131 «Прикладна механіка» освітня програма «Комп`ютерне
конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування» усіх форм
навчання [Електронний ресурс]/ [Упоряд.: В.Ю. Васильченко, В.І. Гордієнко, О.О
Коваленко, С.М. Мацепа] – М-во освіти і науки України, Черкас. держ. технол. ун-
т. – Черкаси : ЧДТУ, 2024.– 76 с..
20. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний опис.
Загальні вимоги та правила складання: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К.,Штогрин І. М.- Львів, 2008 – 20с. ДСТУ.
21. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.

Арк.
КРБ 26.131.557.001 ПЗ 84

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Репозиторій ЧДТУ