ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10234| Title: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Шарнірна вилка» |
| Authors: | Мацепа, Сергій Михайлович Засенко, Михайло Миколайович |
| Keywords: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі |
| Issue Date: | 2026 |
| Abstract: | На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Шарнірна вилка»». Виконавець: здобувач групи ПМск-21 Засенко Михайло Миколайович Керівник: ст. викладач Мацепа Сергій Михайлович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 75 сторінок формату А4, 9 рисунків, 17 таблиці, 20 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі виконано: аналіз технологічності деталі, обгрунтований вибір заготовки, та розроблений технологічний процес виготовлення деталі “ Шарнірна вилка ”. Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норм часу. Сконструйовано верстатний пристрій для обробки на вертикально-фрезерному верстаті моделі 6В11Р, пристрій для контролю та встановлення похибки перпендикулярності отвору відносно площини Ø45Н7+0,025. У розділі охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях розглянуто встановлення зв’язку захворювання з умовами праці, розслідування причин та облік випадків хронічних професійних захворювань і отруєнь. Проаналізовано порядок направлення працівника до лікаря-профпатолога, процедуру встановлення остаточного діагнозу спеціалізованим профпатологічним закладом охорони здоров’я, а також порядок підтвердження або скасування діагнозу хронічного професійного захворювання. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10234 |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Засенко.pdf Restricted Access | 1.26 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Шарнірна вилка»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМск-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Засенко Михайло Миколайович
Керівник: ст. викладач Мацепа Сергій Михайлович
Рецензент: Інженер-технолог
ПП «Фотоніка плюс» м.Черкаси
Голуб Микола Васильович
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра
__________________Засенку Михайлу Миколайовичу _____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Шарнірна вилка»
Керівник роботи: Мацепа Сергій Михайлович, старший викладач
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі ««Шарнірна вилка»» __________
____________________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація_______________________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Шарнірна вилка»; «Шарнірна
вилка» (виливок); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій
контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(Встановлення зв’язку захворювання з умовами праці)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Мацепа С.М. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026
7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці 19.05.2026 Виконано
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
6. Захист роботи
Здобувач ___________ Михайло ЗАСЕНКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Керівник ___________ Сергій МАЦЕПА
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
АНОТАЦІЯ
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Шарнірна вилка»».
Виконавець: здобувач групи ПМск-21 Засенко Михайло Миколайович
Керівник: ст. викладач Мацепа Сергій Михайлович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 75 сторінок формату А4, 9 рисунків,
17 таблиці, 20 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі виконано: аналіз технологічності деталі,
обгрунтований вибір заготовки, та розроблений технологічний процес
виготовлення деталі “ Шарнірна вилка ”.
Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норм часу.
Сконструйовано верстатний пристрій для обробки на вертикально-фрезерному
верстаті моделі 6В11Р, пристрій для контролю та встановлення похибки
перпендикулярності отвору відносно площини Ø45Н7+0,025.
У розділі охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях розглянуто
встановлення зв’язку захворювання з умовами праці, розслідування причин та
облік випадків хронічних професійних захворювань і отруєнь. Проаналізовано
порядок направлення працівника до лікаря-профпатолога, процедуру встановлення
остаточного діагнозу спеціалізованим профпатологічним закладом охорони
здоров’я, а також порядок підтвердження або скасування діагнозу хронічного
професійного захворювання.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 4
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
ABSTRACT
For the bachelor’s qualification work on the topic: “Design and Technological
Support for the Production of the Part ‘Articulated fork.”
Author: student of group PMsk-21, Mykhailo Mykolaiovych Zasenko
Supervisor: Serhii Mykhailovych Matsepa, Senior Lecturer
The bachelor’s qualification work contains 75 A4 pages, 9 figures, 17 tables, and
20 references.
The qualification work includes an analysis of the manufacturability of the part,
substantiates the selection of the blank, and develops the technological process for
manufacturing the part “Articulated fork.”
Calculations of machining allowances, cutting conditions, and time standards have
been performed. A machine-tool fixture has been designed for machining on a 6В11Р
vertical milling machine, as well as a fixture for inspecting and determining the
perpendicularity error of the hole relative to the Ø45Н7+0.025 plane.
The section on occupational health and safety in emergency situations examines
the relationship between a disease and working conditions, the investigation of causes,
and the accounting of cases of chronic occupational diseases and poisoning. The
procedure for referring an employee to an occupational pathologist, the procedure for
establishing a final diagnosis by a specialized occupational pathology health care
institution, and the procedure for confirming or canceling the diagnosis of a chronic
occupational disease are analyzed.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Зміст
Вступ ................................................................................................................................. 8
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі ...................................................... 10
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі ............................................ 10
1.2 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної обробки
10
1.3. Аналіз параметрів і норм точності деталі .................................................. 12
1.4. Аналіз виробничої програми, визначення типу та організаційної форми
виробництва. ................................................................................................................ 13
1.5. Аналіз технологічності деталі ...................................................................... 17
1.6. Вибір заготовки і методу її одержання ....................................................... 18
Розділ 2. Технологічний розділ ................................................................................ 21
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень ................................................. 21
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ........................ 23
2.3 Розробка маршруту обробки деталі (МОД) ............................................. 26
2.4Розмірний аналіз технологічного процесу ........................................................ 29
2.5. Вибір обладнання, технологічного оснащення .......................................... 35
2.6. Встановлення режимів обробки ....................................................................... 39
2.7. Нормування операцій .................................................................................... 43
Розділ 3. Конструкторський розділ ........................................................................ 47
3.1 Проектування верстатного пристрою ............................................................... 48
3.2 Опис конструкції та роботи верстатного пристрою ........................................ 53
3.3 Проєктування контрольного пристрою ............................................................ 53
Розділ 4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях ............................ 56
4.1 Встановлення зв’язку захворювання з умовами праці, розслідування причин
та облік випадків хронічних професійних захворювань (отруєнь) .......................... 56
4.2 Порядок встановлення зв’язку захворювання з умовами праці .................. 58
КРБ 26.131.552.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Засенко Літ. Арк. Аркушів
Перевір.
Мацепа 6
Т.контр.. ЗМІСТ Арк.
Кер.ДП Мацепа КРБ 26.131.552.001 ПЗГ рупа ПМск-216
ЗЗамтнв. ерАдр. к. Кан№аш доевкуимч. Підпис Дата
4.3 Повідомлення про хронічне професійне захворювання (отруєння) ........... 59
Висновки .................................................................................................................... 69
Список використаних джерел ...................................................................................... 74
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Вступ
Сучасне машинобудування є однією з провідних галузей промисловості, що
забезпечує виготовлення машин, механізмів, обладнання та їх складових частин
для різних сфер виробництва. Рівень розвитку машинобудівного виробництва
значною мірою визначається якістю технологічної підготовки, раціональним
вибором методів обробки, обладнання, інструменту, технологічного оснащення та
ефективною організацією виробничого процесу [1].
Одним із важливих завдань технології машинобудування є виготовлення
деталей із заданою точністю, необхідною якістю поверхонь, високою надійністю
та мінімальними витратами матеріальних і трудових ресурсів. Особливої уваги
потребує виготовлення деталей, які працюють у складі рухомих з’єднань,
передавальних механізмів і вузлів машин, оскільки від точності їх виготовлення
залежить працездатність, довговічність та безпечність експлуатації всієї
конструкції [2].
Деталь «Шарнірна вилка» належить до відповідальних деталей
машинобудівного призначення та використовується у шарнірних, карданних і
важільних механізмах для передавання руху, з’єднання окремих елементів
конструкції та забезпечення їх взаємного повороту. У процесі роботи така деталь
може сприймати змінні навантаження, згинальні та крутильні моменти, а також
контактні навантаження в місцях з’єднання з іншими деталями. Тому до її
виготовлення висуваються підвищені вимоги щодо точності розмірів, взаємного
розташування отворів і площин, перпендикулярності та паралельності поверхонь,
якості обробки, міцності й зносостійкості [3].
Актуальність теми кваліфікаційної роботи бакалавра зумовлена
необхідністю розроблення раціонального технологічного процесу виготовлення
деталі «Шарнірна вилка», який забезпечить отримання виробу відповідної якості,
заданої точності та надійності при оптимальних витратах виробництва.
Правильний вибір заготовки, технологічних баз, послідовності обробки,
верстатного обладнання, різального та вимірювального інструменту, а також
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
спеціальних пристроїв має важливе значення для забезпечення стабільності
технологічного процесу та зниження собівартості виготовлення деталі [4].
Метою кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення виготовлення деталі «Шарнірна вилка» з
урахуванням її службового призначення, конструктивних особливостей, матеріалу,
технічних вимог і умов виробництва [5].
Для досягнення поставленої мети необхідно вирішити такі завдання:
проаналізувати службове призначення та конструкцію деталі; оцінити
технологічність конструкції; обґрунтувати вибір способу отримання заготовки;
розробити маршрутний технологічний процес виготовлення деталі; вибрати
технологічні бази, обладнання, різальний і вимірювальний інструмент; виконати
розрахунки припусків, режимів різання та норм часу; спроєктувати необхідне
технологічне оснащення; розглянути питання забезпечення якості, точності та
безпеки виконання технологічного процесу [6].
Об’єктом роботи є технологічний процес виготовлення деталі «Шарнірна
вилка».
Предметом роботи є конструкторсько-технологічні рішення, які
забезпечують ефективне виготовлення деталі з дотриманням заданих технічних
вимог [7].
Практичне значення кваліфікаційної роботи полягає у розробленні
раціонального технологічного процесу виготовлення деталі «Шарнірна вилка»,
який може бути використаний у машинобудівному виробництві для забезпечення
необхідної точності, якості та продуктивності обробки [8].
Таким чином, виконання цієї роботи сприяє закріпленню теоретичних знань
і практичних навичок з технології машинобудування, проєктування технологічних
процесів, вибору заготовок, обладнання, інструменту та технологічного
оснащення, а також формує вміння приймати обґрунтовані інженерні рішення під
час виготовлення деталей машин [9].
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі
Формулювання службового призначення деталі і вимог до неї
Деталь “ Шарнірна вилка” − деталь, яка призначена для передачі крутного
моменту. Виходячи зі службового призначення та умов експлуатації деталі до неї
слід висунути вимоги високої міцності, жорсткості, вібростійкості, високої точності
взаємного розташування основних і допоміжних баз, а також забезпечити:
1. Точність форми і розміру отвору 45Н7+0,025 з шорсткістю Ra=1,6 мкм.
2. Точність форми і розміру 50Н8+0,039 з шорсткістю Ra=0,63 мкм
3. Шорсткість отворів бічних поверхонь.
1.2 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної
обробки
З урахуванням вимог до деталі та умов її експлуатації, пропоную використати
конструкційну леговану хромисту сталь 40Х за ДСТУ 7806:2015 з загартуванням і
високим відпуском. Матеріал-замінник пропоную використати сталь 50Х за ДСТУ
7806:2015, що має приблизно однакові хімічні і механічні властивості, що і
основний матеріал [10].
Хімічний склад матеріалів наведено в таблиці 1.1.1. [8]
Таблиця 1.1.1 — Хімічний склад сталей, %.
Марка Не більше
С Сr Sі Mn
сталі S P
40Х 0,36-0,44 0,80-1,10 0,17-0,37 0,50-0,80 0,04 0,035
50Х 0,46-0,54 0,80-1,10 0,17-0,37 0,50-0,80 0,04 0,035
Умовні позначення в таблиці:
С – вуглець; Si – кремній; Mn – марганець; Cr – хром; S - сірка ; P – фосфор.
Механічні властивості матеріалів наведено в таблиці 1.1.2. [8]
Таблиця 1.1.2 — Механічні властивості сталей.
Марка в , т, , ,
Сталі МПа МПа
40Х 1000 800 10 45
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
50Х 1080 884 9 40
Умовні позначення в таблиці:
- межа міцності при розтягненні;
B
- межа текучості при розтягненні;
T
- відносне подовження зразка при розриві;
- відносне звуження площі поперечного перерізу зразка при розриві.
Фізичні властивості сталей 40Х і 50Х за ДСТУ 7806:2015 наведені в таблиці
1.1.3. [8]
Таблиця 1.1.3 − Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу-замінника
Матеріал Густина , г/см3 Коефіцієнт лінійного Теплопровідність
розширення 106, С-1 , кал/смсС
Сталь 40Х 7,83 10,245 0,162
Сталь 50Х 7,83 10,248 0,162
Як видно з таблиці 1.1.3 матеріали мають однакові фізичні властивості.
Технологічні властивості матеріалу (зварюваність і оброблюваність)
визначаються його складом та структурою. Зварюваність сталі значно краща ніж
сірого чавуну, так як при звичайних режимах зварювання виникає перехідна зона,
що визначається високою крихкістю, що може привести до утворення тріщин [11].
Тому газова і електродугова зварка сталі може проводитися не по спеціальній
технології [12].
Деталі, що виготовляються з конструкційної легованої хромистої сталі мають
добру оброблюваність різанням [13].
Технологічні та експлуатаційні властивості дозволяють використовувати ці
сталі для виготовлення деталей, що потребують високої міцності [14].
Після отримання заготовки деталь піддається термічній обробці –
ізотермічний відпал, тобто спочатку проводиться нагрівання до температури вище
782˚С, а потім передається в іншу піч для ізотермічної витримки при температурі
620...670˚С. При цій температурі відбувається повний розпад переохолодженого
аустеніту на феритно-цементитну суміш [15].
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Після механічної обробки деталь піддається загартуванню. Загартування
проводимо при температурі Т=820...860С з витримкою 30 хвилин, а потім швидке
охолодження в маслі. Це дає можливість отримання відповідних механічних і
фізичних властивостей матеріалу, також поліпшуються антикорозійні властивості
і отримуємо однорідність структури. Також при загартуванні отримуємо високі
внутрішні напруження, тому для їх зниження використовуємо другий вид
термічної обробки − відпуск. Відпуск проводимо при температурі 400...500С
з витримкою впродовж 1 години, а потім охолодження на повітрі. Дана термічна
обробка перетворює нестійку структуру загартування мартенсит в більш стійку
структуру − тростит [16].
1.3. Аналіз параметрів і норм точності деталі
Шарнірна вилка служить для передачі крутного моменту. Отже, виконавчими
поверхнями будуть поверхні отвору 45Н7+0,025 з шорсткістю Ra=1,6 мкм та отвору
50Н8+0,039 з шорсткістю Ra=0,63 мкм [17].
Тому до усіх робочих поверхонь треба поставити вимогу високої міцності
та зносостійкості. Потрібно також забезпечити правильність геометричних форм та
відповідну якість поверхонь [1].
Всі ці фактори мають рівний вплив на величину гарантованого бічного
зазору. Тому співвісність шліцьового отвору шестерні і зубчастого вінця повинна
бути не більшою 10 мкм [13], що відповідає 5 степені точності, яку можна досягти
чистовим шліфуванням [2].
Розглянуті технічні вимоги можуть бути забезпечені такими технічними
способами (методами) обробки та контролю:
− комплексним контролем розмірів і параметрів з використанням стандартних
і спеціальних інструментів, і пристроїв [3].
− правильним вибором заготовки і призначенням достатніх припусків на
механічну обробку [4].
Коригування креслення деталі з простановкою розмірів і параметрів
якості поверхонь [5].
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Креслення деталі вилучається з креслення складальної одиниці і виконується
відповідно до чинних вимог до конструкторської документації та оформлення
технічних креслеників [6].
Взаємне розташування поверхонь деталі можна задати на кресленнях
різними системами розмірів, забезпечивши при цьому різну точність [7].
Простановка розмірів і допусків на кресленні деталі повинна відображати
вимоги, що ставляться до деталі, виходячи з її службового призначення, і
забезпечувати можливість виготовлення деталі простими технологічними
методами, за допомогою яких може бути досягнуто виконання вимог, що
ставляться до неї з урахуванням конструкції машини [8].
Дотримання першої умови забезпечується виявленням розмірних зв’язків
поверхонь деталі на основі розмірного аналізу механізму, другого – правильним
вибором допусків для розмірів, що входять в складальні розмірні ланцюги, завдяки
правильному вибору метода досягнення точності замикаючої ланки [9].
1.4. Аналіз виробничої програми, визначення типу та організаційної
форми виробництва.
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво [11].
NЗАП = NВИП m (1 + /100 + /100 + /100) , шт./рік [14]
де NВИП – програма випуску виробів, шт./рік; NВИП = 5100 шт./рік;
m − кількість деталей в виробі, шт; m=1 шт;
− процент невідворотних витрат (брак), ; = 5%; [14]
− процент незавершеного виробництва, який залежить від галузі
машинобудування, терміну виробничого циклу та інше, ; = 5%;[14]
− процент запасних частин, ; = 5%.[14]
NЗАП = 51001(1 + 5/100 + 5/100 + 5/100) = 5750 шт./рік,
Тип виробництва згідно з чинною нормативно-технічною документацією
визначається коефіцієнтом закріплення операцій за формулою [14, с.154]:
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
КЗ.О = О / Р ,
де О – кількість різних операцій, які виконуються на робочих місцях дільниці
чи цеху, шт.;
Р – кількість робочих місць на дільниці чи в цеху, шт.
Середній штучний час знаходять з базового технологічного процесу для
двох-трьох найбільш складних операцій. У разі відсутності даних по
трудомісткості операцій штучний час знаходять орієнтовно за наближеною
формулою [14]:
ТШТ = ТО,
K
де − коефіцієнт, який залежить від типу виробництва і методу обробки
K
поверхонь [14, с.236, додаток 2].
Дані до розрахунку заносяться в таблицю 1.1.4
Якщо за робочим місцем, незалежно від завантаження, закріплено тільки одну
операцію, то КЗО = 1, що відповідає масовому виробництву. При 1 < КЗО < 10
виробництво − багатосерійне, при 10< КЗО <20 − середньосерійне, при 20 < КЗО < 40
– дрібносерійне, при КЗО > 40 – одиничне [12].
Для кожної операції визначаємо необхідну кількість верстатів за формулою
[14, с.106]:
TШТ NЗАП
mР = ,
Fд 60 зн
де mР – розрахункова кількість верстатів, шт;
ТШТ – норма часу, год.;
NЗАП – програма запуску деталей у виробництво, шт./рік; NЗАП =5750
шт/рік;
Fд – дійсний річний фонд часу роботи верстата при роботі в дві зміни, год;
Fд = 4055 год [14, с.236, додаток 3] [13].
зн − нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, зн =0,75. [14]
За завданням керівника КП режим роботи підприємства – двохзмінний.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Для всіх операцій знаходимо фактичний коефіцієнт завантаження робочого
місця за формулою [14, с.208]:
m
р
зф = ,
mn
де mn – прийнята кількість верстатів, шт;
Кількість операцій, які виконуються на робочому місці визначаємо за
формулою [14, с. 208]:
= зн
зф
де зф − фактичний коефіцієнт завантаження обладнання,
Усі отримані значення для кожної операції заносимо до таблиці 1.1.5.
Таблиця 1.1.4 – Визначення штучного часу.
№ Основний
опе- Назва операції і зміст переходу технологічний ТШТ , хв.
рації час Т0,10-3 хв. K
005 Центробіжне лиття
010 Контрольна
015 Транспортна
020 Термічна (відпуск)
025 Контрольна
030 Транспортна
035 Фрезерна 1.84 0,54
1. Фрезерувати торець 120±0,2мм. 0,6l 4= 288
040 Контрольна
045 Транспортна
050 Токарно-гвинторізна 2,14 1,93
1.Розточити Ø44,5H10+0.1мм. l=45мм 0,17dl=340
. +0.025 l=45мм 0.1dl=203
2 Розточити Ø45H7 мм.
0,17dl=210
3.Розточити Ø49,5H10+0.1мм. l=25±0,3мм 0,1dl=125
4. Розточити Ø50H8+0.039мм. l=25±0,3мм
055 Контрольна
060 Транспортна
065 Токарно-гвинторізна 2.14
1.Точити Ø40Js9(±0.031)мм. l=45±0.26мм 0,17dl=306 0.66
070 Контрольна
075 Транспортна
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
080 Фрезерна 1.84 0.2
1. Фрезерувати l=65±0,5мм. 0,0006l = 100
085 Контрольна
090 Транспортна
125 Термічна
130 Контрольна
135 Транспортна
170 Слюсарна
175 Транспортна
180 Промивочна
170 Контрольна
175 Транспортна
СГД
Таблиця 1.1.5 - Дані для уточнення типу виробництва.
Розрахун- Прийня- Коефіцієнт Кіль-кість
кова та завантажен-ня опера-цій,
кількість кількість робочого О
Операція
верстатів, верстатів, місця,
mР mn зф
Токарно-гвинторізна 0,08 1 0,08 10
Фрезерна 0,03 1 0,03 20
Всього 2 30
30
Коефіцієнт закріплення операцій: КЗ.О. = =15
2
Відповідно тип виробництва – дрібносерійний.
Згідно з вимогами чинної нормативно-технічної документації є дві форми
організації технологічних процесів - групова та потокова [14].
Доцільність застосування потокової форми організації виробництва
встановлюють на основі порівняння середнього штучного часу ТШТ.СР. з
розрахунковим тактом ТВ випуску: [14]
КЗ.Ф.= ТШТ.СР. / ТВ
При КЗ.Ф. 0,6 вибирають потокову форму організації виробництва, в іншому
разі – групову форму організації виробництва [14].
ТШТ.СР. = 5,85 / 5 = 1,17 хв.
Тривалість такту залежить від типу лінії і розраховується за формулою [14]:
ТВ = 60 х ФД.О. КЗ / Nзап = 60 х 4055 х 0,8 / 5750 = 33,8 хв.,
Тоді КЗ.Ф. = 1,17 / 33,8 = 0,03.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Отже, форма організації технологічного процесу – групова. Вона
характеризується запуском деталей у виробництво невеликими партіями.
Кількість деталей у партії розраховується за формулою [14] :
n N a
= зап ,
F
де F – кількість робочих днів на рік, днів; F = 254 дні;
а – періодичність запуску, днів, а = 12 [14, с.29].
5750 12
Отже : n = = 271,6шт, Приймаю n = 272 шт.
254
1.5. Аналіз технологічності деталі
Аналіз технологічності конструкції деталі складається з якісної та кількісної
оцінок [15].
Якісна оцінка. Конструкція даної вилки характеризується наступними
ознаками:
а) простою формою центрального отвору, що значно полегшує процес
обробки;
б) простою конфігурацією зовнішнього контуру.
До кожної оброблювальної поверхні забезпечується вільний підхід та вихід
різального та вимірювального інструментів [16].
В цілому, деталь досить технологічна, має добрі базові поверхні, які
дозволяють поєднувати конструкторські та технологічні бази. Обробку деталі
можливо вести універсальним інструментом [17].
Технологічний аналіз креслення показав що креслення містить усі необхідні
дані які дають повне уявлення про деталь. Розміри проставлені зручно, що
дозволяє їх витримати від технологічних баз [1].
Запропоновані матеріали задовольняють умовам експлуатації за
механічними властивостями [2].
Кількісна оцінка. Коефіцієнт використання матеріалу розраховується за
формулою [14]:
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
КВ.М = МД / МЗ,
де МД – маса деталі, кг; МД = 0,9кг;
МЗ – маса заготовки, кг; МЗ = 1,0кг;
Отже, КВ.М = 0,9/ 1,0 = 0,9
Коефіцієнт точності розраховується за формулою [14]:
1 T n
I I
Кт=1- , Тср = ,
Тср n
I
де ТI – квалітет поверхні;
nI – кількість поверхонь I-го квалітету.
Тоді Т = 91+ 81+ 71+14 4 1
ср =11,4 , Кт=1- = 0,91
7 11,4
Коефіцієнт шорсткості розраховується за формулою [14]:
1 Ш n
І I
Кш= , Бср= ,
Бср n
I
де ШІ – шорсткість поверхні, мкм;
nI – кількість поверхонь I-ї шорсткості.
1
Тоді Бср= 0,63 2 +1,61+ 6,3 4
= 4 , Кш= = 0,25
7 4
Отже, на основі виконаного аналізу та розрахунків, приходжу до висновку, що
конструкція деталі задовольняє умовам технологічності.
1.6. Вибір заготовки і методу її одержання
Спосіб отримання тієї чи іншої заготовки залежить від службового
призначення деталі та вимог до неї, від її конфігурації та розмірів, виду
конструкційного матеріалу, типу виробництва та інших факторів [3].
Проаналізувавши форму та взаємне розташування елементів конструкції,
можна зробити висновок про певну простоту конструкції деталі з точки зору
вибору заготовки. На попередньому етапі вибору оптимального способу отримання
заготовки використаємо матрицю впливу факторів. [3]
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Таблиця 1.1.6 − Матриця впливу факторів
Методи Квалітет Параметр Величина Відносна
отримання точності шорсткості припусків, собівартість,
заготовки Rz, мкм мм
Центробіжне 9-12 10-50 1,5-3,25 20
лиття
Лиття під 9-12 10-40 0,5-3,0 10-15
тиском
Лиття в кокіль 12-14 20-80 1,5-4,0 30
Щоб ефективніше оцінити доцільність використання певного виду заготовки,
необхідно провести економічний аналіз. Лиття в кокіль не доцільне для нашої
деталі так як воно більш підходить для серійного методу виробництва [4].
Вартість отримання заготовки визначаємо за формулою [3]:
C S
S 1
заг=( QКТКСКвКМКn)-(Q-q) в ід грн,
1000 1000
де С1− базова вартість (тонни заготовок) грн/т. [7] ;
КТ, КС, Кв, КМ, Кn − коефіцієнти, що залежать, відповідно, від класу точності,
групи складності, маси, марки матаріалу і об’єму виробництва заготовок. [3,
c.34-36] [5].
Q − маса заготовки, кг ;
q − маса готової деталі, кг ;
Sвід − вартість однієї тонни відходів, грн. [3]
Вартість заготовки отриманої литтям під тиском буде дорівнювати:
3200 25
SЗАГ лиття.=( 1,152 0,77 1,29 0,81,0 1,13 )-(1,1-0,95) =3,3грн.
1000 1000
Вартість заготовки отриманої центробіжним литтям визначаємо за формулою
[3]:
QC S
S в ід
заг= -(Q-q) грн,
1000 1000
де Q − маса заготовки, Q=1.0кг;
С − вартість 1 тонни, грн/т; С=3500 грн/т. [7]
1,0 3600 25
Sзаг= -(1,0-0,95) =4,6 грн.
1000 1000
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Як видно з розрахунків собівартість заготовки отриманої центробіжним
литтям менша, ніж собівартість заготовки з лиття під тиском [6].
Отже, вибираємо метод отримання заготовки − центробіжне лиття.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розділ 2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
При механічній обробці деталей вирішуються дві групи задач:
1) Забезпечення необхідного взаємного розташування оброблених
поверхонь відносно необроблених [7].
2) Забезпечення точності розмірів, необхідної якості та точності взаємного
розташування оброблених поверхонь [8].
Вирішення цих задач залежить від правильного розміщення розмірних
зв’язків та достатнього обгрунтування технічних вимог до точності і якості [9].
Для даної деталі не ставляться вимоги до взаємного розташування
оброблених поверхонь відносно необроблених. Тому для даної деталі можна
сформулювати такі задачі по забезпеченню точності розмірів, шорсткості і
допусків форми та взаємного розташування оброблених поверхонь:
1. Точність форми і розміру отвору 45Н7+0,025 з шорсткістю Ra=1,6 мкм.
2. Точність форми і розміру 50Н8+0,039 з шорсткістю Ra=0,63 мкм
3. Шорсткість отворів бічних поверхонь.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Для деталі “ Шарнірна вилка ” маршрутна схема поетапної механічної
обробки поверхонь приводимо у вигляді таблиці 1.2.1 в залежності від точності
поверхонь деталі [10].
6
5
1
4 2
3
7
8
Рисунок 1.2.1 − Номерація поверхонь деталі.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Таблиця 1.2.1 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі.
Н о м е р п о в е р х ні
Ква- Найменування
літет 1 2 3 4 5 6 7 8 етапу обробки
точ-
ності
16 Х Х Х Х Х Х Х Х Заготівельний
15 Х Х Х Х Х Х Х Х
14 Х Х Х Х Х Х Х Х Чорновий
13 Х Х Х
12 Х Х Х Напівчистовий
11 Х Х Х
10 Х Х Х Чистовий
9 Х Х Х
8 Х Х
7 Х
Вибір і обґрунтування технологічних баз
Усі питання, які вирішуються при проектуванні технологічного процесу,
нерозривно пов’язані між собою. Особливо це стосується визначення
технологічних баз і маршруту обробки. Призначення баз є одним із
найскладніших і принципових розділів проектування технологічних процесів.
Від правильного вибору технологічних баз значною мірою залежить:
правильність взаємного розташування поверхонь; ступінь складності пристроїв,
різальних та вимірювальних інструментів; загальна продуктивність обробки
заготовок та інше [11].
Вихідними даними при виборі баз є: робоче креслення деталі, технічні
умови на її виготовлення, вид заготовки та стан її поверхонь, бажаний ступінь
автоматизації. При виготовленні “ Шарнірна вилка ” в якості технологічних баз
використовуємо призми [12].
При розробці схеми базування вирішується питання вибору та розміщення
опорних точок. Кількість опорних точок визначається операцією, в першу чергу
кількістю витриманих на ній вихідних розмірів та схемою їх розташування по
відношенню до осей координат. Для кожної операції вибираємо вихідні бази та
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
проставляємо вихідні розміри та бази для орієнтування заготовки. В якості
вихідних потрібно приймати тільки конструкторські розміри, які проставлені на
кресленні деталі та відносно тих же елементів [13].
Рисунок 1.2.2 − Теоретична схема базування для операцій: токарно-
гвинторізної, фрезерної.
Запропонований варіанти базування забезпечують потрібну точність
обробки, безпосереднє отримання усіх розмірів, а також можливість
використання універсальних та спеціальних верстатних пристроїв для
механічної обробки даної деталі [14].
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
Аналізуючи дану деталь приймаємо метод обробки різанням, як найбільш
поширений у машинобудуванні. Обираємо шлях пошуку – визначення числа
ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [9].
Т N
= З
= =
1 2 N ,
І
Т I =1
Д
де - загальні уточнення;
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
- окремі уточнення;
1
N – число ступенів обробки;
ТД, ТЗ – відповідно допуски деталі і заготовки, мм.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовується
формула [13, с.168]:
n = lg / 0,46 .
До різних поверхонь ставляться різні вимоги, які можна досягти різними
методами обробки. До того ж одні й ті ж самі вимоги можна задовільнити
різними технологічними методами обробки. При цьому число переходів при
обробці поверхонь різними методами обробки може бути різним, що в свою
чергу впливає на основний час обробки. Тому розробка методів обробки
поверхонь – це складний і відповідальний етап у створенні технологічного
процесу [15].
Варіанти методів обробки поверхонь деталі наведено в таблиці 1.2.2
Таблиця 1.2.2 − Варіанти методів обробки поверхонь
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
5 6
4 2 1
3
7
8
№ Ви д Кв а л і Ш о р с т В а р і а н т
по в . п о в е р х н і т е т к і с т ь
1 2
Пл о с к а
1 , 2 h1 4 6, 3
1 2 0 , 1 2 0 - с т р у г а т и - ф р е з е р у в а т и
Пл о с к а
3, 4 h1 4 6, 3
1 2 0 , 1 2 0 - с т р у г а т и - ф р е з е р у в а т и
- р о з т о ч у в а н н я - р о з т о ч у в а н н я
Ц и л і н д р и ч н а
вн у т р іш н я чо р н о в е чо р н о в е
5 H7 1 , 6
4 5 - р о з т о ч у в а н н я - р о з т о ч у в а н н я
чи с т о в е чи с т о в е
Ц и л і н д р и ч н а - р о з т о ч у в а н н я - р о з т о ч у в а н н я
6 в н у т р іш н я Н8 6, 3 ч о р н о в е чо р н о в е
5 0 - р о з т о ч у в а н н я - р о з т о ч у в а н н я
чи с т о в е чи с т о в е
Ц и л і н д р и ч н а - р о з т о ч у в а н н я
- з е н к е р у в а н н я
7 з о в н і ш н я J s 9 0. 6 3 чо р н о в е
4 0 - р о з в е р т а н н я - р о з т о ч у в а н н я
чи с т о в е
8 Пл о с к а
65 ± 0 , 5 H1 4 3. 2 - ф р е з е р у в а н н я - ф р е з е р у в а н н я
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач, розробляю маршрут механічної обробки деталі за першим
варіантом МОП [16].
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
2.3 Розробка маршруту обробки деталі (МОД)
Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки
(таблиця 1.2.1) та наміченим методом обробки поверхонь (МОП, таблиця 1.2.2)
розробляємо два варіанта маршруту обробки деталі [17].
Перший варіант маршруту обробки деталі наведений в таблиці 1.2.3.
Таблиця 1.2.3 − Перший варіант маршруту обробки деталі
Б а з о в и й в а р і а н т о б р о б к и д е т а л і
О п е - Н а з в а о п е р а ц і ї З м і с т о п е р а ц і ї
р а ц і я Е с к і з
та о б л а д н а н н я Тш т . к .
0 0 5 Л и т т я
0 1 0 К о н т р о л ь н а
0 1 5 Т р а н с п о р т н а С т і л к о н т р о л е р а
0 2 0 Т е р м і ч н а
0 2 5 П іс к о п р о м е н е в а О ч и щ е н н я д е т а л і
0 3 0 К о н т р о л ь н а
0 3 5 Т р а н с п о р т н а
0 4 0 В е р т и к а л ь н о - Ф р е з е р у в а т и 12 0 ± 0 , 2 1, 2 , 3
Пе р е у с т а н о в Б 0 ,5 4
ф р е з е р н а Ф р е з е р у в а т и 12 0 ± 0 , 2
6 В 1 1 Р
4, 5 , 6
0 4 5 К о н т р о л ь н а С т і л к о н т р о л е р а
+0 , 0 2 5
0 5 0 Т о к а р н о - То ч и т и 4 5 Н 7 І = 3 5 h 1 4
+0 . 5 6
- р о з т о ч и т и н а ч о р н о 4 4 Н 1 0 І = 3 5 h 1 4 1, 9 3
(+ 0 , 0 3 9 ) (+ 0 , 0 2 5 )
г в и н т о р і з н и й 5 0 H 8 45 H 7
+0 , 0 2 5
- р о з т о ч и т и н а ч и с т о 4 4 , 5 Н 7 І = 3 5 h 1 4
1 6 К 2 0 +0 , 0 2 5
- т о ч и т и т о н к о 4 5 Н 7 І = 3 5 h 1 4
+0 , 0 3 9 4, 5 6
То ч и т и 5 0 Н 8 І = 2 5 ± 0 , 3 h 1 4
- т о ч и т и н а ч о р н о 4 5 , 5 І = 2 5 ± 0 , 3 h 1 4
+0 , 0 3 9
- т о ч и т и н а ч и с т о 5 0 Н 8 І = 2 5 ± 0 , 3 h 1 4 1, 2 , 3
0 5 5 К о н т р о л ь н а С т і л к о н т р о л е р а
0 6 0 В е р т и к а л ь н о - Зе н к е р у в а т и 3 9 , 5 І = 4 5 h 1 4 40 J s 9 ( ± 0 , 0 3 1 ) 0 ,6 6
с в е р д л и л ь н и й Ро з в е р н у т и 4 0 J s 9 ( ± 0 . 0 3 1 ) І = 4 5 h 1 4
2 Н 1 1 2 4, 5
6
1, 2 , 3
0 6 5 К о н т р о л ь н а С т і л к о н т р о л е р а
0 7 0 В е р т и к а л ь н о - Ф р е з е р у в а т и 2 2 h 1 4 0 ,3
- в и т р и м у ю ч и р о з м і р 2 2 , 5 н а ч о р н о
ф р е з е р н а 6 В 1 1 Р - в и т р и м у ю ч и р о з м і р 2 2 h 1 4 н а ч и с т о
4, 5 6
0 7 5 К о н т р о л ь н а
0 8 0 Т р а н с п о р т н а
0 8 5 Т е р м і ч н а
0 9 0 К о н т р о л ь н а
0 9 5 Т р а н с п о р т н а
1 0 0 С л ю с а р н а
1 0 5 Т р а н с п о р т н а
1 1 0 П р о м и в о ч н а
1 1 5 К о н т р о л ь н а
1 2 0 Т р а н с п о р т н а
В с ь о г о 3 ,4 3
Другий варіант маршруту обробки деталі наведений в таблиці 1.2.4.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
12 0 ± 0 , 2
65 ± 0 , 5
Таблиця 1.2.4 − Другий варіант маршруту обробки деталі
Пр о е к т н и й в а р і а н т о б р о б к и д е т а л і
Оп е - На з в а о п е р а ц і ї З м і с т о п е р а ц і ї
ра ц і я т а о б л а д н а н н я Ес к і з Тш т . к .
00 5 Л и т т я
0 1 0 К о н т р о л ь н а
01 5 Т р а н с п о р т н а Ст і л к о н т р о л е р а
02 0 Т е р м і ч н а
0 2 5 П іс к о п р о м е н е в а О ч и щ е н н я д е т а л і
0 3 0 К о н т р о л ь н а
0 3 5 Т р а н с п о р т н а
0 4 0 Ве р т и к а л ь н о - Фр е з е р у в а т и 1 2 0 ± 0 , 2 1, 2 , 3
Пе р е у с т а н о в Б 0 ,5 4
ф р е з е р н а Фр е з е р у в а т и 1 2 0 ± 0 , 2
6 В 1 1 Р
4, 5 , 6
04 5 К о н т р о л ь н а Ст і л к о н т р о л е р а
+0 , 0 2 5
05 0 То к а р н о - То ч и т и 4 5 Н 7 І = 3 5 h 1 4
+0 . 5 6
- р о з т о ч и т и н а ч о р н о 4 4 Н 1 0 І = 3 5 h 1 4 1 ,9 3
(+ 0 , 0 3 9 ) (+ 0 , 0 2 5 )
гв и н т о р і з н и й 5 0 H 8 45 H 7
+0 , 0 2 5
- р о з т о ч и т и н а ч и с т о 4 4 , 5 Н 7 І = 3 5 h 1 4
1 6 К 2 0 +0 , 0 2 5
- т о ч и т и т о н к о 4 5 Н 7 І = 3 5 h 1 4
+0 , 0 3 9 4, 5 6
То ч и т и 5 0 Н 8 І = 2 5 ± 0 , 3 h 1 4
- т о ч и т и н а ч о р н о 4 5 , 5 І= 2 5 ± 0 , 3 h 1 4
+0 , 0 3 9
- т о ч и т и н а ч и с т о 5 0 Н 8 І = 2 5 ± 0 , 3 h 1 4 1, 2 , 3
0 5 5 К о н т р о л ь н а С т і л к о н т р о л е р а
0 6 0 Т о к а р н о - То ч и т и 4 0 J s 9 ( ± 0 . 0 3 1 ) І = 4 5 h 1 4 0 ,6 6
г в и н т о р і з н и й - р о з т о ч и т и н а ч о р н о 3 9 , 5 І= 4 5 h 1 4
- р о з т о ч и т и 4 0 J s 9 ( ± 0 . 0 3 1 ) І = 4 5 h 1 4 4
16 К 2 0
4, 5 6
0 6 5 К о н т р о л ь н а С т і л к о н т р о л е р а
0 7 0 В е р т и к а л ь н о - Ф р е з е р у в а т и 2 2 h 1 4 0 ,2
- в и т р и м у ю ч и р о з м і р 2 2 , 5 н а ч о р н о
фр е з е р н а 6 В 1 1 Р - в и т р и м у ю ч и р о з м і р 2 2 h 1 4 н а ч и с т о
4, 5 6
0 7 5 К о н т р о л ь н а
0 8 0 Т р а н с п о р т н а
0 8 5 Т е р м і ч н а
0 9 0 К о н т р о л ь н а
0 9 5 Т р а н с п о р т н а
1 0 0 Сл ю с а р н а
1 0 5 Т р а н с п о р т н а
1 1 0 Пр о м и в о ч н а
1 1 5 К о н т р о л ь н а
1 2 0 Т р а н с п о р т н а
В с ь о г о 4, 0
Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного
Забезпечення точності розмірів є основним критерієм вибору варіанту
технологічного маршруту обробки деталі. На точність обробки в першу чергу
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
40 J s 9 ( ± 0 , 0 3 1 )
12 0 ± 0 , 2
65 ± 0 , 5
впливає вибрана схема базування, тому при її виборі ми додержувалися правил
сумісності баз та незмінності її при обробці [1].
Отримані результати з точності обробки обох варіантів МОД нас цілком
задовольняють [2].
Якщо порівняти інші критерії вибору варіанту МОД, то можна зробити такі
висновки:
1. Обидва варіанта забезпечують потрібну точність лінійних розмірів і
параметри шорсткості поверхонь заданим кресленням [3].
2. Обидва варіанти мають однакову кількість операцій.
3. Обидва варіанти не вимагають виготовлення спеціального інструмента.
5. Трудомісткість другого варіанта менша ніж другого.
Враховуючи ці зауваження приходимо до висновку, що другий варіант
МОД є більш прийнятним, тому приймаємо його для подальшого розроблення
[4].
Формування раціональної структури операцій
Вибір найбільш раціональної послідовності установів і переходів операцій
є багатоваріантною задачею. Критеріями оцінки варіантів операції, що
проектується, можуть бути: оперативний час, штучний час, собівартість
виконання операції. Усі ці критерії зменшуються за умови скорочення числа
переходів та їх одночасного виконання. Число переходів передусім залежить від
числа ступенів обробки кожної елементарної поверхні деталі [5].
Чим менше ступенів обробки необхідно для кожної поверхні і чим вищою
є їх технологічна та часова сумісність, тим більше можливостей скорочення часу
виконання операції, тим нижче собівартість її виконання. Обираючи схему
обробки, слід пам’ятати, що із зменшенням числа інструменту в налагодженні,
продуктивність росте до певної межі. При певній кількості інструменту ростуть
затрати на зміну і регулювання інструменту, знижується швидкість різання,
зменшується подача [6].
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Можливість суміщення технологічних переходів встановлюють залежно
від жорсткості заготовки, взаємного розташування поверхонь, які
оброблюються, зручності виведення стружки, технічної можливості розміщення
інструменту в зоні обробки. Обробку поверхонь з високими квалітетами точності
виділяють в окрему операцію, застосовуючи одномісні одноінструментальні
послідовні схеми [7].
На основі цього формується остаточна послідовність обробки деталі та
будується раціональна структура операцій прийнятого варіанта МОД [8].
Для обробки деталі “ Шарнірна вилка ”, послідовність обробки вибрана згідно
розробленого першого варіанта МОД (див. таблицю 1.2.3) і структура операцій
представлена в технологічному процесі [9].
2.4Розмірний аналіз технологічного процесу
Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-аналітичним
методом і табличним. Розрахунково-аналітичним методом розраховуємо
припуски для отвору 45Н7(+0,025). На підставі результатів визначення
припусків розрахунково-аналітичним методом будуємо графічну схему
розташування припусків. На інші поверхні припуски призначаємо за ДСТУ
8981:2020. Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-
аналітичним методом i нормативним методом. Розрахунково-аналітичним
методом розраховуємо припуски на одну поверхню 45Н7(+0,025). На підставі
результатів визначення припусків розрахунково-аналітичним методом будуємо
графічну схему розташування припусків. На інші поверхні припуски
призначаємо за ДСТУ 8981:2020 [10].
Технологічний маршрут обробки внутрішньої циліндричної поверхні
45Н7(+0,025) складається з трьох переходів: чорнового, напівчистового та
чистового розточування, заготовка — лиття [11].
Аналітичним методом розраховую припуски та операційний розмір отвору
45Н7(+0,025). На інші оброблювані поверхні заготовки припуски визначаємо по
ДСТУ 8981:2020 [12].
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Мінімальне значення припуску
2z = 2 (R + h + 2 + 2
min Z i−1 i−1 i ) (1.4.1)
i−1
Максимальне значення припуску:
2zi max = 2zi min + Ti-1- Ti (1.4.2)
Найбільший та найменший розмір отвору:
Dmax i-1 = Dmax i - 2zmin i (1.4.3)
Dmin i-1 = Dmax i-1 - Ti-1 (1.4.4)
Результати розрахунків зведені в таблиці 1.4.1
Таблиця 1.4.1 — Розрахунок припусків і операційних розмірів розміру
45Н7(+0,025)
Елементи Розрахун- Розрахун- Допуск Граничний Граничні
Технологічні припуску,мкм ковий ковий Т, мкм розмір, мм значення
переходи припуск, розмір,мм припусків
мкм мкм
Rz h 2z d d 2z прmin min max
min 2z прmax
Заготовка 80 250 1419 — — 42,025 1200 42,825 42,025 — —
Розточування 50 — 71 150 21427 44,856 400 44,479 44,856 2856 3656
чорнове
Розточування 20 — 1 7 271 44,998 100 44,898 44,998 142 442
чистове
Розточування 5 — — 2 22 45,025 4 45,00 45,025 42 102
тонке
Всього 3040 4200
Мінімальні припуски на переходи визначаю за формулою:
2z = 2 (R + h + 2 2
min Z i−1 i−1 i−1 + i ) (1.4.5)
де Rzi-1 – висота нерівностей профілю на попередньому переході;
hi-1 – глибина дефектного шару на попередньому переході.
Визначаємо ці величини
– для чорнового розточування це параметри заготовки:Rz=50мкм, 3,
– для чистового розточування це параметри після чорнового розточування
Rz=20мкм, 3,
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
і-1 – сумарні відхилення розташування поверхні:
2 2
i−1 = kop. + cm. (1.4.6)
кор.– відхилення при коробленні:
kop. = ( d)2
k + (k l)2
(1.4.7)
де k – питоме короблення відливок k = 0,7 [3];
= (0,7 120)2 + (0,7 47)2
kop. =117 мкм.
сm.– відхилення при зміщенні,
= ( б. 2 г. 2
cm. ) + ( ) (1.4.8)
2 2
де б та г – допуски на розміри (Б) та (Г) по класу точності, відповідному даній
відливці [3]
cm. = 1000 2 +1000 2 = 1414 мкм;
Тоді:
заг. = 117 2 +1414 2 =1419 мкм.
Залишкова просторове відхилення після чорнового розточування 1=0,05 [3]:
3=0,05 (1.4.9)
3=0,051419=71;
1 – похибка встановлення при чорновому розточуванні,
= 2 2
1 б + з (1.4.10)
б=0 – похибка базування;
з.– похибка закріплення;
з.=150 мкм,
1=150 мкм
Залишкова похибка встановлення при чистовому розточуванні
2=0,051+інд. (1.4.11)
інд.=0, тому що чорнове та чистове розточування проводиться в одному установі
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
2=0,05150=7,5 мкм,
Мінімальний припуск на розточування:
чорнове
2z = 2 (80 + 1419 2
min1 +150 2 )= 2 1427 мкм,
напівчистове
2zmin 2 = 2 (50 + 712 + 72 )= 2 71 мкм.
чистове
2zmin3=22=20,02 мкм.
Маючи останній розмір після останнього переходу (чистове розточування
45,025мм) визначаю для інших переходів [13].
dр4=45,025
Для напівчистового розточування
dр3= dр4 - 2zmin3= 45,025-20,02=44,985 мм,
Для чорнового розточування
dр2= dр3 - 2zmin2 =44,985 -20,071=44,843мм,
Для заготовки
dр1= dр2 - 2zmin1 =44,843-21,427=41,989 мм.
Значення допусків:
для чистового розточування складає =40 мкм,
для напівчистового розточування складає =100 мкм,
для чорнового розточування =160 мкм,
для заготовки =260 мкм.
Граничні розміри:
для чистове розточування
найбільший dmax1= 45,025 мм;
найменший dmin1= 45,00 мм;
для напівчистового розточування
найбільший dmax2=45,021 мм;
найменший dmin2=45,021–0,1=44,898 мм;
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
для чорнового розточування
найбільший dmax3=44,879 мм;
найменший dmin3=44,879-0,4=44,479 мм;
для заготовки
найбільший dmax4= 42,025 мм;
найменший dmin4=42,025-1,2=4146,825мм.
Мінімальні граничні значення припусків:
2zпрmin = dmax( i) − dmax( i+1) (1.4.12)
2zпрmax = dmin(i) − dmin(i+1) (1.4.13)
для тонкого розточування:
2Zпр.
min3=45,025-45,021= 0,004 мм=4 мкм,
2Zпр.
max3=45-44,898= 0,102 мм=102 мкм;
для чистового розточування
2Zпр.
min2= 45,021 -44,879= 0,142 мм=142 мкм,
2Zпр.
max2= 44,898-44,479 = 0,442мм=442 мкм;
для чорнового розточування
2Zпр.
min1=44,879-42,025= 2,856мм=2856 мкм,
2Zпр.
max1=44,479-40,825= 3,656 мм=3656 мкм.
Загальний припуск отримуємо додаючи проміжні припуски:
2Z0min=2856+142+4=3002мкм=3,0мм,
2Z0max=3656+442+102=4200мкм=4,2мм.
Загальний номінальний припуск
2Z0ном.=2Z0min+Тз.-Тд.=3038+1200-4= 4234 мкм,
dз.ном.=dd.ном.-2Z0ном.=50-4,234= 46,766 мм.
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
2Zпр. -2Zпр.
max3 min3=102-42=60 мкм;
1-2=100-4=96 мкм;
60 мкм=60 мкм;
2Zпр.
max2 - 2Zпр.
min2=442-142=300 мкм,
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
1-2=400-100=300 мкм.
2Zпр. пр.
max1- 2Z min1=3656-2856=800 мкм,
з.-1=1200-400=800 мкм.
Розрахунки проведені правильно.
Основуючись на розрахунках будую схему розміщення припусків та допусків
на механічну обробку отвору 45Н7(+0,025), яка показана на рис. 1.4.1.2 [14].
dm a x ч и с т о в е р о з т о ч у в а н н я 4 5 ,0 2 5 м м
dm i n ч и с т о в е р о з т о ч у в а н н я 4 5 м м
то н к о г о р о з т о ч у в а н н я 4 м к м
dm a x ч о р н о в о г о р о з т о ч у в а н н я 4 4 , 8 7 9 м м
dm i n ч о р н о в о г о р о з т о ч у в а н н я 4 4 , 4 7 9 м м
ч о р н о в о г о р о з т о ч у в а н н я 4 0 0 м к м
dm a x з а г о т о в к и 4 2 , 0 2 5 м м
dn o m з а г о т о в к и 4 2 м м
dm i n з а г о т о в к и 4 1 , 8 2 5 м м
12 0 0 м к м
за г о т о в к и
п р
2z м а х н а ч о р о н о в е р о з т о ч у в а н н я 3 6 5 6 м к м
п р
2z м i n н а ч о р н о в е р о з т о ч у в а н н я 2 8 5 6 м к м
п р
2z м а х н а ч и с т о в е р о з т о ч у в а н н я 4 4 2 м к м
п р
2z м i n н а ч и с т о в е р о з т о ч у в а н н я 1 4 2 м к м
п р
2z м a x н а т о н к е р о з т о ч у в а н н я 1 0 2 м к м
п р
2z м i n н а т о н к е р о з т о ч у в а н н я 4 м к м
Рисунок 1.4.1.2 — Схема розміщення припусків та допусків на механічну
обробку отвору 45Н7(+0,025)
На іншій поверхні, що оброблюється значення припусків та допусків
назначаю згідно з ДСТУ 8981:2020 та по таблицям економічної точності [2].
Таблиця 1.4.2 — Значення припусків та операційних розмірів
Розмір Квалітет Шорсткість, Припуск, мм Розмір заготовки
Ra
60 14 6,3 2,0 62
25 14 6,3 1,0 24
70 14 6,3 2,0 87
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
40 9 0,63 2,0 38
2.5. Вибір обладнання, технологічного оснащення
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОП і МОД
відповідно до типу виробництва [15].
Згідно з класифікацією верстатів, верстатне обладнання поділяється на такі
види: верстати широкого або загального призначення (універсальні), верстати
спеціалізовані та спеціальні [16].
Верстати широкого або загального призначення застосовують у серійному
та одиничному виробництвах [17].
Для обробки торців деталі використовуємо токарно-гвинторізний верстат
моделі 16К20. Вибір проводимо за найбільшим діаметром обробки [1].
Токарно-гвинторізний верстат 16К20
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки, мм:
над станиною 400
[2].
над суппортом 220
[3].
Відстань між центрами, мм 710;1000;1400;2000
[4].
Найбільший діаметр оброблюваного прутка, мм 50
[5].
Найбільша довжина оброблюваної заготовки, мм 1000
[6].
Найбільше переміщення суппорта, мм:
повздовжнє 900
[7].
поперечне 250
[8].
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Кількість ступенів частоти обертання шпінделя 22/9
[9].
Частота обертання шпінделя,хв -1 12,5-2000
[10].
Кінець шпінделя — за технічними умовами виробника, виконання 1-6К [11].
Конус Морзе шпінделя №6
[12].
Конус Морзе пінолі задньої бабки №5
[13].
Найбільший переріз різце-утримувача суппорта, мм 25х25
[14].
Робоча подача:
поздовжня 3-1200
[15].
поперечна 1,5-600
[16].
Дискретність відліку по осям координат, мм:
поздовжньої 0,01
[17].
поперечної 0,005
[1].
Шаг нарізаємої різьби 0,1-10
[2].
Потужність електродвигуна, кВт 10
[3].
Габаритні розміри верстата, мм 3360х1710х1750
[4].
Маса верстата, кг 4000
[5].
Вертикально-фрезерний верстат 6В11Р
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розміри робочої поверхні столу (ширина довжина), мм 5001600
Найбільше переміщення стола мм
в повздовжньому напрямі – 1000
в поперечному напрямі – 300
в вертикальному напрямі – 420
Переміщення гільзи зі шпинделем мм – 80
Кут повороту фрезерної головки 45
Число подач столу – 18
Границі чисел подач стола
повздовжнього м/хв – 25 – 1250
поперечного м/хв – 25 – 1250
вертикального, м/хв – 8,3 – 416,6
Конус шпинделя (конусність 7:24) – конус 50
Частота обертання шпинделя хв-1 – 31,5 – 1600
Потужність електроприводів кВт – 10
Габаритні розміри, мм:
довжина – 2560
ширина – 2260
висота – 2120
Маса верстата кг – 4200
Вибір пристроїв
Для забезпечення виконання технологічних операцій по виготовленню
заданої деталі доцільно використати пристрої, що входять в комплект до
верстатів, універсальні верстатні пристрої. Пристрої повинні забезпечувати
зручне встановлення заготовки, надійність їх закріплення [6].
Для вертикально-фрезерної операції використовую спеціальний
верстатний пристрій [7].
Вибір різальних і допоміжних інструментів
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
При виборі різальних інструментів необхідно враховувати, в яких умовах
вони будуть працювати, при якому типу виробництва, яку точність деталі
повинен отримати робітник. Важливу роль при виборі різального інструменту
відіграє матеріал різальної частини [8].
Отже, призначаємо такий різальний інструмент:
В залежності від розмірів оброблюваної заготовки, виду і точності обробки,
типу виробництва вибираю різальний і допоміжний інструмент [9].
Для розточування отворів:
Різець 2142-0147 — за каталогом виробника
Для фрезерування поверхонь:
Фреза 2214-0005 — за каталогом виробника
Оправка 191.431.054
Для слюсарно-складальних робіт:
Опори центруючі спеціальні
Ключ гаєчний 3х4
Для зняття заусенців на слюсарній операції:
Щітка 3154 ОТС 17-180-84
Шабер МН477-88
Для притуплювання гострих кромок :
Терпуг 2822-0058 — за каталогом виробника
Для фрезерування площини:
Фреза І 63х1,2 — за каталогом виробника
Вибір методів і засобів технічного контролю
Аналізуючи точністні параметри які необхідно визначити на деталі
визначаю схеми контролю деталі, користуючись при цьому кресленням деталі та
технічними вимогами. На основі схем контролю визначаються засоби контролю
користуючись каталогами стандартів. При виборі засобів контролю враховую
такі основні параметри : точність необхідного виміру, характер виробництва,
розмір та якість вимірюваної поверхні. Похибка вимірювання не повинна
перевищувати 20-35% допуску вимірюваної величини [10].
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Складаю перелік засобів контролю :
- Штангенциркуль ШЦ-І-200-0,1 — за чинною нормативно-технічною
документацією.
- Індикатор МИГ-1 — за технічними умовами виробника.
- Зразки шорсткості — за чинною нормативно-технічною документацією.
- Мікрометр МК 50-75-0,01 — за чинною нормативно-технічною
документацією.
- Плоско-паралельні кінцеві міри довжини — за чинною нормативно-
технічною документацією [11].
Вибір засобів механізації та автоматизації технологічного процесу
Механізація технологічних процесів (ТП) спрямована на часткову або повну
заміну ручної праці машин в тій частині ТП, де змінюється форма або якість
виробів за участю людини. Автоматизація технологічних процесів спрямована
на передачу приладам функції керування, які раніше здійснювалися людиною.
Механізація і автоматизація ТП можуть бути повними або неповними залежно
від того, чи вся людська праця чи тільки частина її змінюється у відповідних
функціях процесу керування роботою верстата [12].
Для технологічного процесу виготовлення зубчастого колеса можна
запропонувати такі заходи:
- механізувати затиск деталей у верстатному пристрої на
зубофрезерній операції за рахунок використання пневмоприводу [13].
- механізувати затиск деталей у спеціальному верстатному пристрої на
зубошліфувальній операції за рахунок використання важільних механізмів [14].
2.6. Встановлення режимів обробки
А. Деталь – «Шарнірна вилка»
а) вид заготовки: виливок
б) матеріал: сталь 40Х за ДСТУ 7806:2015
в) оброблювані поверхні:
- Ø45Н7
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
2. Верстат: 16К20
1. Вибираю тип різця залежно від виду обробки: токарний розточний різець
з кутом у плані = 95 , [20, стор.123] [15].
17 0
80
5
R1 15
Рисунок 1.5.8.2 – Ескіз різця
Розміри різця:
h =16мм , b =12мм , L =170мм , P = 80мм ,
n = 6,0мм , R =1мм .
Матеріал різальної частини Т15К6
Форма твердосплавної пластини – ромбічна
Спосіб кріплення пластини – пайка.
Геометричні параметри інструмента:
= 5, =10 , = 95
Послідовність виконання розрахунків.
Розрахунок виконуємо в такій послідовності :
1) Визначаємо глибину різання (припуск на обробку):
tмах= 1,5 мм
2) Визначаємо величину подавання:
для розточування отвору S=0,1-0,15 мм/об 6 табл.11 стор. 268
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
6
1 6
1 2
Враховуючи паспортні дані верстату приймаю:
S2=0,125 мм/об
в) Визначаємо швидкість різання:
C
V = V KV , мм / хв - для точіння
y
Т mt X S
де Т – період стійкості інструмента, хв
Т=60 хв стор.268,
KV - поправочний коефіцієнт
KV = KV KnV KиV
де KV - коефіцієнт, що враховує якість властивості оброблюваного матеріалу,
750
K /
V = ( ) табл.. 1.2, стор. 261, 262
B
KV =1.2
KnV - коефіцієнт, що враховує стан оброблюваної поверхні,
KnV = 0.8 табл. 5, стор.263
KUV =1,0 табл. 5, стор.263
тоді KV =1.20.8 = 0.96
а) для точіння
C = 420 m1=0.2 x1=0.15 y1=0.2 20 табл. 17, стор.269
V1
чор 420 0.96 420 0.96
Тоді V1 = = = 244,7мм / хв
600.2 0,1250.21,50.15
2.27 0.66 1,1
0,23
чист 244 5 0.96 244 0.96 1,44
V = = =144,8мм / хв
2
700.2 10,3 2,33
3) Визначаємо частоту обертання шпінделя:
1000V
n = , хв−1
ПД
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
1000V 1000 144,8
n = = =1921,4хв−1 -1
2 приймаю n1п=2000 хв
ПД 3,14 24
Тоді дійсна швидкість різання буде становити
D n
V = n , м / хв
д
1000
V = 150,7мм / хв
д
д) Визначаємо силу різання
а) при точінні
Pz =10 c x y n
p t S V k p , H
Ср=300, х=1, у=0,75, n=-0,15 (табл. 22)
де Kp – поправочний коефіцієнт
Кр=Kмр = (в/750)0,75 = (630/750)075 = 088 ;
Cp = 300 ; y = 0,75 ; x = 10 ; n = - 015 ; табл. 22, стор.273
Для канавок
Cp = 408 ; y = 0,8 ; x = 0,72 ; n = 0 ; табл. 22, стор.273
Pz1= 10 300 1,5 0125075 235,5-015 088 = 372,2Н.
5) Визначаємо потужність різання
V P
N = д z ,кВт
1020 60
372.2 235.5
N = =1.43кВт
102060
Nкт = Nдв =10 0,75 = 7,5кВт
Процес різання виконується при виконанні умови Nкт>Nріз (7,5 кВт>1,43кВт),
тобто умова виконується [16].
Таким чином обробка на вибраних режимах можлива.
6. Визначаємо основний час обробки:
l1 + l2 + l
t 3
0 = i, хв
S n
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
де: І – довжина обробки, мм (див. креслення)
І1 - величина врізання інструменту, мм І1=2 мм
І2 – величина перебігу інструмента, мм І2=0 (обробка ведеться в упор)
S, n – режими обробки (див. вище)
і – кількість проходів
25 +1
б) розточування 45 t = = 0.58хв
0
0.125 500
сумарний основний час буде становити: t0=0,58хв
Визначення режимів різання табличним методом
Режими різання визначались по нормативам із корегуванням по паспортним
даним вибраних верстатів результати зведені в таблиці №1.5.8.2.1-1.5.8.2.2 [17].
Таблиця 1.5.8.2.1 Визначення режимів обробки на інші операції табличним
способом із корегуванням їх по паспортним даним вибраних верстатів
№ Назва операції Табличні Прийняті
опера Короткий зміст переходів ST, VT, nT, Sn, VT, nT,
ції мм/об м/хв хв-1 мм/об м/хв хв-1
Установ А
1. Фрезерувати в розмір
0,32-0,32 250 758,3 0,125 236,8 800
120±0,2
2. Розточити отвір Ø50Н8+0,046
І=25±0,3 0,32-0,32 24,0 727,9 0,35 23,4 710
3. Розточити отвори Ø40±0,031
050
І=45±0,1 0,32-0,32 24,0 730,2 0,35 23,4 710
4. Розточити отвори
0,32-0,32 24,0 955,4 0,35 25,12 1000
Ø160Н12+0,4 І=5±0,1
Установ Б
Фрезерувати в розмір 45±0,2 0,32-032 26,2 780 0,35 23,4 1000
2.7. Нормування операцій
Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
виконую згідно нормативів [11]. Для операції “ 050 Токарно-гвинторізна”
розрахунки норм часу навожу в пояснювальній записці :
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі за формулою [11]:
Т
Т пз
шт.к = +Тшт
n
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
де Тпз.— підготовчо-заключний час для партії заготовок, хв;
n — величина операційної партії заготовок, шт; n=272 шт,
(див. розділ 1.1.6) [1].
Тшт — штучний час обробки деталей, хв.
Підготовчо-заключний час для партії заготовок визначається за
формулою [11]:
Тпз.=Твп.+Тві.+Тоі.
де Твп.— час на встановлення і закріплення пристрою, Твп=12 хв. [11];
Тві.— час на встановлення інструментів, Тві=10 хв.[11];
Тоі. — час на отримання інструментів, Тоі=7 хв. [11]
Тоді підготовчо-заключний час для партії заготовок буде дорівнювати :
Тпз=12+10+7=29 хв.
Штучний час обробки деталей визначається за формулою [11]:
Тшт=То.+Тв.+Тоб.от.
де То — основний час операції, хв, То=1,49 хв.(див. розділ 1.1.6);.
Тв — допоміжний час, хв.;
Тоб.от. — загальний час на обслуговування робочого місця, хв.
Допоміжний час визначається за формулою [11]:
Тв.=К(Ту.с.+Тз.о.+Тупр.+Тизм.)
де Ту.с. — час на закріплення деталі, хв. ,Ту.с.=0,085 хв. [11];
ТЗ.О. — час на зняття деталі, хв., Тз.о.=0,036 хв. [11];
Тупр. — час на вкл./викл. верстата, хв., Тупр.=0,01 хв. [11];
Тизм. —час на вимірювання деталі, Тизм.=0,19 хв. [11];
К — коефіцієнт, який враховує тип виробництва, К=1,5 для
дрібносерійного типу виробництва [11].
Тоді допоміжний час :
Тв.=1,5(0,085+0,036+0,01+0,19.)=0,48 хв.
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок час
визначається за формулою [11]:
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Т
Т оп + Поб.от
об.от =
100
де Поб.от. —затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок в
відсотковому відношенні до оперативного часу, хв., Поб.от.=6% [11];
Топ. — оперативний час, хв.
Оперативний час визначається за формулою [11]:
Топ.=То.+Тв.=1,49+0,48=1,97 хв.
1,97 + 0,12
Тоді :Тоб.от. = = 0,02 хв.
100
Отже, штучний час обробки деталей буде дорівнювати :
Тшт.=1,49+0,48+0,02=1,99 хв.
Отже, штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі буде
29
дорівнювати : Тшт.к. = +1,99 = 2,09 хв.
272
Результати розрахунків норм часу для токарно-гвинторізної операції 050
механічної обробки деталі наведені в таблиці 1.5.2 [2].
Таблиця 1.5.2 — Зведена таблиця норм часу для токарно-гвинторізної
операції 050, хв.
Тв.
Назва операції То. Топ. Тоб.от Тшт. Тпз. n Тшт.к.
Туст. Тз.о. Тупр. Тизм.
Токарно-
гвинторізна 1,49 0,085 0,036 0,01 0,19 1,97 0,02 1,99 29 272 2,09
050
Результати розрахунків норм часу по іншим операціям механічної обробки
деталі виконуємо аналогічно і зводимо до таблиці 1.5.3 [3].
Таблиця 1.5.3 – Технічні норми часу по операціям, хв.
Тв.
№ операції То. Топ. Тоб.от Тшт. Тпз. n Тшт.к.
Туст. Тз.о. Тупр. Тизм.
Фрезерна 1,58 0,12 0,1 0,01 0,3 2,37 0,03 2,4 32 272 2,53
040
Токарно-
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
гвинторізна 1,45 0,05 0,047 0,01 0,2 1,91 0,017 1,93 29 272 2,03
060
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розділ 3. Конструкторський розділ
Розробка технічного завдання на проектування спеціального
верстатного та контрольного пристроїв [4].
Технічне завдання на проектування засобів технічного оснащення подаю у
вигляді таблиць [5].
Таблиця 1.6.1 – Технічне завдання на проектування спеціального пристрою.
Розділ Зміст розділу
Назва і область його Пристрій для базування та затиску заготовки при
застосування роботі на фрезерному верстаті 6В11Р [6].
Основа для розробки Операційна карта технологічного процесу механічної
обробки деталі “ Шарнірна вилка ” [7].
Службове призначення Спеціальний пристрій призначений для встановлення
та схема встановлення і однієї заготовки “ Шарнірна вилка ” із сталі та затиснення
закріплення заготовки. її за допомогою призм. Габаритні розміри заготовки
18570х60 мм, базова поверхня – плоска площина,
оброблений з шорсткістю 3,2 мкм. Схема базування і
затиску заготовки наведена вище. При обробці заготовки
необхідно забезпечити достатнє зусилля затиску. При
обробці деталі необхідно забезпечити такі параметри:
радіальне биття осі отвору відносно поверхні зуба 0,063
мм [8].
Технічні вимоги Тип виробництва — дрібносерійний.
Програма запуску – 5750 шт.
Матеріал заготовки — сталь 40Х за ДСТУ 7806:2015,
шорсткість необроблюваних поверхонь 12,5 мкм [9].
Документація, яка
чинна нормативно-технічна документація щодо вибору
використовується при
технологічного оснащення
розробці
Документація, яка Креслення загального виду.
підлягає розробці
Економічні показники Орієнтовний економічний ефект від застосування
запропонованого пристрою 1000 грн. Термін окупності –
два роки [10].
Таблиця 1.6.3 – Технічне завдання на проектування контрольного пристрою.
Розділ Зміст розділу
Найменування Пристрій вимірювальний для встановлення похибки
пристрою та галузь і контролю співвісності вісі отвору 50Н7 [11].
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
його застосування
Онова для розробки Маршрутна карта технологічного процесу механічної
обробки деталі «Шарнірна вилка» [12].
Службове Спеціальний вимірювальний пристрій, призначений для
призначення та схема контролю паралельності площин деталі «Шарнірна
встановлення і в и л к а». Матеріал деталі – сталь 45 за ДСТУ 7809:2015
закріплення деталі [13].
Пристрій встановлюється на перевірочну плиту
контрольного столу [14].
Технічні вимоги 1 . Тип виробництва - середньосерійний.
2. Обсяг випуску деталей за незмінним кресленням -
3820 штук на рік.
3. Операція виконується на перевірочній плиті ПП-
600x800 класу 0. Контроль здійснюється індикаторними
головками МИГ-1 [15].
4. Вибраний тип затискного механізму - ручний.
5. Термін служби пристрою - пристрій має забезпечити
точний контроль розмірів менш ніж 0,5 років
експлуатації [16].
6. Умови роботи пристрою -нормальні.
Документація, яка Вимоги чинної нормативно-технічної документації.
використовується при Правила вибору технологічного оснащення
розробці
Документація, яка - Креслення загального вигляду;
підлягає розробці - Опис роботи пристрою;
- Розрахунок на точність;
- Специфікація на контрольний пристрій
Економічні показники Орієнтовний економічний ефект від використання
спроектованого пристрою - 800 грн [17].
Строк окупності – 3 місяці.
3.1 Проектування верстатного пристрою
Технічна характеристика верстата 6В11Р:
Робоча поверхня столу — 250х1000 мм.
Потужність верстату — 2,2 кВт.
- Інструмент для обробки: фреза шпонкова 2235-0101 — за каталогом виробника.
- Режими і сили різання:
V=79,13 м/хв, S=0,05 мм/об, 1=4 мм, Р= 135 Н.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
- В пристрої застосовується ручне закріплення заготовки. Кріплення
виконується за допомогою передачі гвинт гайка [1].
- Для забезпечення безпечної роботи необхідно, щоб пристрій з достатнім
зусиллям був прижатий до столу верстату, а заготовка надійно була закріплена в
пристрої [2].
- Умови роботи пристрою — нормальні.
Теоретична схема базування:
4, 5 , 6
1, 2 , 3
Рисунок 1.6.1 — Теоретична схема базування
Розрахунок пристрою
Розрахунок сили затиску
Сила Рz, яка виникає при обробці заготовки намагається прокрутити
заготовку, створюючи крутний момент. Цьому перешкоджають сили тертя, що
виникають в місцях контактів заготовки з опорами та затискним механізмом (див.
рис. 6.3). Тому сила затиску W [6] повинна бути:
K M
W = (1.6.1)
d f
1
де К – коефіцієнт запасу, К=1,5;
М – крутний момент, який виникає під дією сили різання;
P d
М = z (1.6.2)
2
f1 = 0,2 – коефіцієнт тертя на опорах;
d = 45 мм – діаметр затискної шийки;
β = 90° – кут при основі призми.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
1,5 13545 2
W = = 337,5H
450,2
Рисунок 1.6.1 - Розрахункова схема пристрою
Розрахунок сил затиску
Положення заготовки відносно різального інструмента, що забезпечується
установчими елементами пристрою, маже бути порушено під дією сил різання. В
такому випадку до заготовки необхідно прикласти сили затиску, які забезпечують
надійний контакт заготовки з установчими елементами та запобігають можливості
появи вібрацій або зміщень заготовки в процесі обробки [3].
Використовуючи розрахункову схему пристрою та режими різання,
визначимо величину, напрямок та точки прикладання сил, які виникають при
обробці. Найбільша величина зусилля затиску прикладається до заготовки при
обертанні фрези за годинниковою стрілкою і подачею заготовки зліва-направо [4].
При цьому в наслідок обертання інструмента виникає зусилля, яке буде
відривати заготовку від базуючих поверхонь пристрою. Також складова сили
різання Рх буде викликати момент відносно точки О, який намагатиметься
перекинути заготовку. Щоб уникнути цих зміщень заготовки при обробці,
необхідно прикласти такі сили затиску Q та Q1, які б забезпечили необхідний
контакт заготовки з установчими елементами і надійну її фіксацію [5].
Положення заготовки відносно різального інструмента , може бути порушено
під дією сил різання . В такому випадку до заготовки необхідно прикласти сили
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
затиску , які забезпечують надійне положення заготовки під час обробки .
Використовуючи розрахункову схему пристрою та режими різаня , визначаємо
величину напрямок та точки прикладання сил , які виникають при обробці [6].
Внаслідок обертання інструменту виникає зусилля , яке буде відштовхувати
Рухому губку і провертати заготовку навколо деякої точки 1 . Щоб
уникнути цих зміщень , необхідно прикласти таку силу затиску Q , яка б
забезпечила необхідний контакт заготовки з установочною пластиною і надійну її
фіксацію [7].
Y
X Vp
Ph
N
Q N Q
PV
Рисунок 1.6.2 – Схема сил затиску та сил різання
Складаємо рівняння рівноваги плоскої системи сил
Сума проекцій всих сил на вісь Х:
X = 0; k Ph − Q+Ph = 0 (1.6.3)
Визначимо коефіцієнт запасу К, який враховує можливе збільшення сил
фрезерування через неоднорідність матеріалу заготовок, затуплення різальних
інструментів, змін положення опорних реакцій в результаті відхилення в межах
допусків реальних технологічних баз від геометрично правильної форми [8].
В залежності від поширених умов виконання технологічної операції значення
коефіцієнту К слід вибирати дифиренційовано [9].
Величину К можна виразити як добуток первинних коефіцієнтів:
K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 = 1.5 1.2 1.4 1 1 1 1 = 2.52 [2, с. 83]
де К0 = 1.5 – гарантований коефіцієнт запасу; (1.6.4)
К1 = 1.2 – враховує тип бази, в нашому випадку чорнова;
К2 = 1.0 1.7 – враховує затуплення інструменту;
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
К3 = 1.2 – враховує збільшення сили різаня при переривчатому різанні;
К4 = 1 – враховує стабільність затискних сил;
К5 = 1 – враховує зручність затиску;
К6 = 1 – враховує невираженість розміщення опірних точок при зміщенні
заготовки моментом сил. Сума проекцій всiх сил на вісь Y:
Y = 0; − k Pv -Pv = 0;
(1.6.5)
З рівняння 6.1
Q = k Ph +Ph= 2.52 891,8 +1237.45= 3484.75 H; (1.6.6)
Для подальших розрахунків приймаємо значення Q = 3484 Н.
Вибір силового приводу пристрою
За каталогом виробника, в якості силового приводу, обираємо пневмоциліндр
70210061 з номінальним зусиллям на штоці 6800 Н, диаметром поршня 150 мм,
робочим тиском 0.63 МПа [10].−−
Так як в пневмосистемі підприємства можливі коливання, перевіримо
достатність зусилля пневмоциліндра при мінімальному тиску 0.4 МПа [11].
2
π D 2 π 1502
Q = η = 0.9 0.4 = 4418H
min
4 4
Перевірка: Q = 3484 H < Qmin = 4418 H
Умова надійності затиску деталі виконується.
Розрахунок пристрою на точність
Точність пристрою повинна забезпечувати умові [6]:
Тз ≥ ωΣ (1.6.7)
де Тз = 0,5 мм - допуск на витримуваний розмір (допуск симетричності
шпонкового пазу відносно осі);
ωΣ - дійсна сумарна похибка:
1
= 2 + 2 + 2 + 2 (1.6.8)
б з п н.і.
К
с
де ωб = 0 - похибка базування деталі на призмі;
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
ωз - похибка закріплення;
ωп - похибка пристрою: найбільший зазор у з'єднанні паз стола - шпонка
пристрою [12].
ωн.і. = 0,05 - похибка налагодження положення пристрою за допомогою
шаблона;
Кс = 0,7 - коефіцієнт, що враховує частку статичної складової в загальній
похибці [13].
1 2
= 0 + 0 + 0,05 + 0,052 = 0,3.
0,7
Звідси видно, що сумарна похибка ωΣ = 0,3 < 0,5 = Тз, тобто пристрій
задовольняє умові точності [14].
3.2 Опис конструкції та роботи верстатного пристрою
Спеціальний пристрій призначений для встановлення заготовки деталі
«Шарнірна вилка». Деталь встановлюється в призми з обох сторін призмою.
Призми мають вільний хід. Призми фіксуються за допомогою важеля. Пристрій
базується на столі верстата за допомогою пазів [15].
1 7 2 8 3 9 4 5 6
10
11
М1 0 • 2 М1 0 • 2
4 г в и н т а 4 г в и н т а
М8 • 2 12
4 г в и н т а
М8 • 1 ,5
13
М6 • 2
6 г в и н т і в
18 17 16 15 14
Рисунок 6.5 — Загальний вигляд верстатного пристрою
3.3 Проєктування контрольного пристрою
Опис конструкції та роботи спеціального контрольного пристрою
Контрольний пристрій служить для контролю допуску відхилення від
перпендикулярності вісі отвору 45Н7мм відносно торця. Деталь встановлюється на
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
1 9 5
20
1 5
стіл контролера та подається вручну до упорного буртика. Вимірювання
здійснюється індикатором МИГ-1 технічними умовами виробника з ціною поділки
0.001мм. Індикатор закріплений в установчій планці корпусу пристрою 1 за
допомогою прижимного гвинта 4.Пристрій за допомогою рукоятки 3 можна
повертати навколо вісі отвору в деталі. В пристрої використовується
диференційний метод контролю. В основний отвір деталі встановлюємо пристрій
установчим пальцем 2. З одного боку пристрій упирається упором 6, а з другого
боку в торець упирається ніжка індикатора. При опусканні пристрою до упору на
деталь, в положення контролю, стрілка індикатора вкаже відхилення [16].
Перед вимірюванням стрілку індикатора обов’язково встановити на нульову
позначку відносно упора 6 [17].
Розробку технічного завдання виконуємо відповідно до чинної нормативно-
технічної документації щодо розроблення технічного завдання [1].
Рисунок 1.6.3.1-Загальний вигляд контрольного пристрою
Розрахунок контрольного пристрою на точність
Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані
параметри потрібно щоб виконувалась умовюа:[12]
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
1
T = 2 + 2 + 2 + 2
з Б I П H (1.6.3.1.1)
3
де Тз - допуск на витримуваний параметр, Тз=0.03 мм
- сумарна похибка контрольного пристрою;
Б - похибка базування деталі в розтискній цанзі , Б =0.005 мм;
П - похибка вимірювання індикатором, П=0.003 мм;[12]
Н - похибка пристрою, П=0.005 мм;
Н - похибка налагодження пристрою, Н=0.005 мм.[12]
1
0.03 0.0052 + 0.0032 + 0.0052 + 0.0052 = 0.009““
3
тобто 0.01> 0.009““
Отже умова виконується, а це означає, що пристрій забезпечує задану
точність вимірювання.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розділ 4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Встановлення зв’язку захворювання з умовами праці, розслідування
причин та облік випадків хронічних професійних захворювань
(отруєнь)
Усі випадки хронічних професійних захворювань незалежно від строку їх
настання підлягають розслідуванню.
Хронічне професійне захворювання (отруєння) не завжди супроводжується
втратою працездатності. Випадки професійних інфекційних захворювань та
хронічних професійних інтоксикацій розслідуються як хронічні професійні
захворювання (отруєння).
Віднесення захворювання до хронічного професійного здійснюється
відповідно до процедури встановлення зв’язку захворювання з умовами праці
згідно з цим Порядком та переліком професійних захворювань, затвердженим
постановою Кабінету Міністрів України від 8 листопада 2000 р. № 1662 (Офіційний
вісник України, 2000 р., № 45, ст. 1940).
Перелік установ і закладів, що мають право встановлювати остаточний
діагноз хронічних професійних захворювань, затверджується МОЗ і переглядається
кожні п’ять років.
У разі підозри на хронічне професійне захворювання (отруєння) заклад
охорони здоров’я направляє працівника на консультацію до лікаря-профпатолога
області або міста з документами, перелік яких визначено у пункті 99 Порядку.
Для встановлення остаточного діагнозу та зв’язку захворювання з впливом
шкідливих і небезпечних факторів виробничого середовища, важкості та
напруженості трудового процесу лікар-профпатолог області або міста направляє
хворого до спеціалізованого профпатологічного закладу охорони здоров’я, якому
МОЗ надало право встановлювати остаточний зв’язок захворювання з умовами
праці, з відповідними документами.
До спеціалізованого профпатологічного закладу охорони здоров’я у разі
потреби для встановлення діагнозу можуть направлятися також хворі, які
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
проходять обстеження у науково-дослідних інститутах (установах) медичного
профілю.
Спеціалізовані профпатологічні заклади охорони здоров’я проводять
амбулаторне та/або стаціонарне обстеження хворих і встановлюють діагноз
хронічного професійного захворювання (отруєння).
Діагноз хронічного професійного захворювання (отруєння) може бути
змінений або відмінений спеціалізованим профпатологічним закладом охорони
здоров’я, який його встановив раніше, на підставі результатів додатково поданих
відомостей або проведених досліджень і повторної експертизи. Відповідальність за
встановлення або відміну діагнозу хронічного професійного захворювання
(отруєння) покладається на керівників таких закладів і голів лікарсько-експертних
комісій. Рішення про підтвердження або відміну раніше встановленого діагнозу
хронічного професійного захворювання (отруєння) оформляється висновком
лікарсько-експертної комісії.
У спірних випадках остаточне рішення щодо встановлення діагнозу
хронічного професійного захворювання (отруєння) приймається центральною
лікарсько-експертною комісією державної установи “Інститут медицини праці
Національної академії медичних наук України”, у роботі якої мають право брати
участь лікарі з гігієни праці територіального органу Держпраці, закладу охорони
здоров’я, територіального органу Пенсійного фонду України, представники
підприємства (установи, організації), первинної організації відповідної профспілки
або уповноважена найманими працівниками особа з питань охорони праці (у разі,
коли профспілка на підприємстві (в установі, організації) відсутня), представники
вищого органу профспілки.
Оскарження рішення зазначеної комісії у разі незгоди хворого або
роботодавця здійснюється у судовому порядку.
За наявності ознак стійкої втрати професійної працездатності внаслідок
хронічного професійного захворювання (отруєння) лікуючий лікар направляє
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
хворого на оцінювання повсякденного функціонування особи для встановлення
ступеня стійкої втрати професійної працездатності.
4.2 Порядок встановлення зв’язку захворювання з умовами праці
Професійний характер хронічного захворювання (отруєння) встановлюється
лікарсько-експертною комісією спеціалізованого профпатологічного закладу
охорони здоров’я (далі - лікарсько-експертна комісія), склад якої затверджує
керівник такого закладу.
У разі потреби до роботи лікарсько-експертної комісії залучаються
спеціалісти (представники) територіальних органів Держпраці, підприємства
(установи, організації), територіального органу Пенсійного фонду України,
первинної організації профспілки, членом якої є хворий, або уповноважена
найманими працівниками особа з питань охорони праці (у разі, коли профспілка на
підприємстві (в установі, організації) відсутня).
Голова лікарсько-експертної комісії повинен мати посвідчення про
присвоєння (підтвердження) вищої кваліфікаційної категорії із спеціальності
“Професійна патологія” та стаж роботи за фахом не менше 10 років.
Рішення про зв’язок захворювання з умовами праці приймається на підставі
клінічних, функціональних досліджень (амбулаторних або стаціонарних) з
урахуванням відомостей, зазначених у:
− трудовій книжці - для визначення стажу роботи в умовах дії виробничих
факторів;
− виписці з амбулаторної картки (форма 025/у);
− історії хвороби за весь період спостереження;
− направленні хворого на огляд до лікарсько-експертної комісії з медичним
висновком лікаря-профпатолога;
− санітарно-гігієнічній характеристиці умов праці;
− інформаційній довідці про умови праці працівника, що складається лікарями
з гігієни праці територіального органу Держпраці, який здійснює нагляд за
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
підприємством (установою, організацією), у разі підозри в нього хронічного
професійного захворювання (отруєння);
− висновку фтизіатра, нарколога та інших документах (у разі потреби);
− акті за формою Н-1 (у разі гострого професійного захворювання (отруєння).
Висновок лікарсько-експертної комісії про наявність (відсутність)
хронічного професійного захворювання (отруєння) видається працівникові, а його
копія надсилається головному спеціалістові з професійної патології області або
міста за місцем роботи або проживання працівника та територіальному органові
Пенсійного фонду України.
Хворому видається довідка про стаціонарне обстеження у спеціалізованому
профпатологічному закладі охорони здоров’я.
У зазначеному висновку, крім діагнозу, обов’язково зазначаються відомості
про наявність (відсутність) професійного захворювання та придатність
(непридатність) до роботи за професією у несприятливих (шкідливих) умовах
праці.
4.3 Повідомлення про хронічне професійне захворювання (отруєння)
Спеціалізованими профпатологічними закладами охорони здоров’я стосовно
кожного хворого складається повідомлення про хронічне професійне
захворювання (отруєння) за формою П-3 (далі - повідомлення за формою П-3)
згідно з додатком 19. Повідомлення за формою П-3 протягом трьох робочих днів
після встановлення діагнозу надсилається керівникові підприємства (установи,
організації), шкідливі виробничі фактори на якому призвели до виникнення
хронічного професійного захворювання (отруєння), територіальному органу
Держпраці, який здійснює державний нагляд (контроль) за підприємством
(установою, організацією), територіальному органові Пенсійного фонду України за
фактичним місцезнаходженням підприємства (установи, організації), а також
профпатологу, який направив хворого до спеціалізованого профпатологічного
закладу охорони здоров’я.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Строк дії повідомлення за формою П-3 становить шість місяців з моменту
встановлення діагнозу хронічного професійного захворювання (отруєння) у
працівника.
У разі коли хворий працював на кількох підприємствах (в установах,
організаціях), де були умови для розвитку хронічного професійного захворювання
(отруєння), або за кількома професіями, під час роботи за якими були умови для
розвитку хронічного професійного захворювання (отруєння), повідомлення за
формою П-3 надсилається на останнє підприємство (в установу, організацію), де
він працював за професією, під час роботи за якою були умови для розвитку
хронічного професійного захворювання (отруєння).
У разі реорганізації підприємства (установи, організації), шкідливі виробничі
фактори на якому призвели до розвитку хронічного професійного захворювання
(отруєння), повідомлення за формою П-3 надсилається його правонаступникові, а
у разі ліквідації підприємства (установи, організації) без правонаступника -
місцевій держадміністрації за місцем реєстрації підприємства (установи,
організації).
Працівникові видається під розписку медичний висновок лікарсько-
експертної комісії про наявність (відсутність) у нього хронічного професійного
захворювання (отруєння) за формою згідно з додатком 20.
Медичний висновок також надсилається лікарю-профпатологу, який
направляв хворого до спеціалізованого профпатологічного закладу охорони
здоров’я за місцем його роботи або проживання (якщо він не працює).
Відповідальність за несвоєчасне повідомлення про хронічне професійне
захворювання (отруєння) несе керівник спеціалізованого профпатологічного
закладу охорони здоров’я, який встановив або відмінив діагноз хронічного
професійного захворювання (отруєння).
Порядок розслідування обставин і причин виникнення хронічних
професійних захворювань (отруєнь)
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Після отримання повідомлення за формою П-3 керівник територіального
органу Держпраці утворює протягом трьох робочих днів комісію з проведення
розслідування причин виникнення хронічного професійного захворювання
(отруєння) (далі - комісія з розслідування), до складу якої входять представники
територіального органу Держпраці (голова комісії), закладу охорони здоров’я, що
надає медичну допомогу працівникам підприємства (установи, організації), де
працює хворий, або за місцем його проживання (якщо він не працює), роботодавця,
первинної організації відповідної профспілки або уповноважена найманими
працівниками особа з питань охорони праці (у разі, коли профспілка на
підприємстві (в установі, організації) відсутня), вищого органу профспілки,
територіального органу Пенсійного фонду України за фактичним
місцезнаходженням підприємства (установи, організації), а також у разі потреби
представники інших органів.
Зазначені заклади, органи та організації протягом однієї доби з моменту
одержання повідомлення за формою П-3 повинні надати територіальному органові
Держпраці письмову інформацію про прізвище, ім’я, по батькові та посаду
представника (представників), якого пропонується включити до складу комісії з
розслідування.
У разі ліквідації підприємства (установи, організації) без правонаступника до
складу комісії з розслідування входять представники органу Держпраці, який
здійснював державний нагляд (контроль) за підприємством (установою,
організацією) (голова комісії), місцевої держадміністрації за місцем реєстрації
підприємства (установи, організації), шкідливі виробничі фактори на якому
призвели до хронічного професійного захворювання (отруєння), територіального
органу Пенсійного фонду України за місцезнаходженням підприємства (установи,
організації), закладу охорони здоров’я, який запідозрив професійний характер
хронічного захворювання, та вищого профспілкового органу.
Розслідування випадку хронічного професійного захворювання (отруєння)
проводиться протягом 10 робочих днів після утворення комісії з розслідування.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Якщо з об’єктивних причин розслідування не може бути проведене у зазначений
строк, він може бути продовжений керівником територіального органу Держпраці,
що утворив комісію, але не більш як на один місяць. Копія відповідного наказу
надсилається всім членам комісії з розслідування.
У розслідуванні причин виникнення хронічного професійного захворювання
(отруєння) інфекційної та паразитарної етіології беруть участь лікарі-епідеміологи.
Розслідування причин виникнення двох і більше хронічних професійних
захворювань, на які страждає одна особа, проводиться з урахуванням фактів
встановлення професійного характеру таких захворювань за наявності
повідомлення за формою П-3. В акті розслідування зазначаються відомості щодо
виявлення раніше у такої особи хронічного професійного захворювання (отруєння),
діагноз, рік його виявлення, а також усі супутні захворювання загального профілю.
Роботодавець зобов’язаний в установлений для проведення розслідування
строк подати комісії з розслідування:
− відомості про професійні обов’язки працівника, документи та матеріали, що
характеризують умови праці на робочому місці (дільниці, цеху);
− необхідні результати експертизи, лабораторних досліджень для проведення
оцінки умов праці;
− матеріали, що підтверджують проведення інструктажів з охорони праці, копії
документів, що підтверджують видачу працівникові засобів індивідуального
захисту;
− приписи або інші документи, що раніше видані територіальним органом
Держпраці та стосуються даного хронічного професійного захворювання
(отруєння);
− результати медичних оглядів працівника (працівників), інші матеріали.
Роботодавець повинен забезпечити комісію з розслідування приміщенням,
транспортними засобами та засобами зв’язку, організувати друкування,
тиражування та оформлення в необхідній кількості матеріалів розслідування, у
тому числі акта розслідування хронічного професійного захворювання (отруєння).
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Комісія з розслідування зобов’язана:
− розробити програму розслідування причин виникнення хронічного
професійного захворювання (отруєння);
− розподілити функції між членами комісії, розглянути питання щодо
необхідності залучення до її роботи експертів;
− провести розслідування обставин і причин виникнення хронічного
професійного захворювання (отруєння);
− скласти акт розслідування хронічного професійного захворювання
(отруєння).
Комісія з розслідування проводить оцінку умов праці працівника за
матеріалами раніше проведеної атестації робочих місць, архівних даних
підприємства (установи, організації), територіального органу Держпраці, наукових
установ, характеристики виробничих факторів на аналогічних виробництвах,
результатів обстежень і досліджень, проведених атестованими лабораторіями в
установленому законодавством порядку, вивчає приписи органів державного
нагляду за охороною праці, подання посадових осіб територіальних органів
Пенсійного фонду України та представників профспілок, інструкції з охорони
праці працівників, заключні акти періодичних медичних оглядів, накази (рішення,
розпорядження) адміністрації підприємства про порушення працівником вимог
правил та інструкцій з охорони праці, строків проходження періодичних медичних
оглядів, картки обліку індивідуальних доз опромінення на робочому місці із
джерелами іонізуючого випромінювання, одержує письмові пояснення посадових
осіб, інших працівників з питань, пов’язаних із розслідуванням причин виникнення
хронічного професійного захворювання (отруєння), а у разі потреби вимагає
проведення додаткових досліджень на робочому місці та бере участь у них, вивчає
первинну медичну документацію хворого.
Розслідування причин виникнення професійних захворювань у працівників,
направлених на роботу за межі підприємства (установи, організації), проводиться
комісією з розслідування, головою якої є представник територіального органу
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Держпраці, що здійснює нагляд за підприємством (установою, організацією),
шкідливі виробничі фактори на якому призвели до виникнення хронічного
професійного захворювання (отруєння). Підприємство (установа, організація), де
виявлено хронічне професійне захворювання (отруєння), повинно повідомити про
це підприємству (установі, організації), працівником якого є хворий, та
територіальному органові Пенсійного фонду України. В роботі комісії з
розслідування такого випадку обов’язково беруть участь представники
підприємства (установи, організації), працівником якого є хворий, первинної
організації відповідної профспілки або уповноважена найманими працівниками
особа з питань охорони праці (у разі, коли профспілка на підприємстві (в установі,
організації) відсутня), представник вищого профспілкового органу,
територіального органу Пенсійного фонду України за місцезнаходженням
підприємства (установи, організації).
Встановлення хронічного професійного захворювання (отруєння) в осіб, які
працювали за межами України на підприємствах (в установах, організаціях)
колишнього СРСР, проводиться згідно з вимогами цього Порядку на підставі
завіреної у встановленому порядку копії трудової книжки.
У разі виявлення хронічного професійного захворювання (отруєння) у
непрацюючих пенсіонерів, які працювали на території України, розслідування
проводиться згідно з вимогами цього Порядку на підприємстві (в установі,
організації), шкідливі виробничі фактори на якому призвели до виникнення
хронічного професійного захворювання (отруєння).
Оформлення акта розслідування причин виникнення хронічного
професійного захворювання (отруєння)
За результатами розслідування комісія складає акт розслідування причин
виникнення хронічного професійного захворювання (отруєння) за формою П-4
(далі - акт за формою П-4) згідно здодатком 21. Акт за формою П-4 є документом,
в якому зазначаються основні умови, обставини та причини виникнення хронічного
професійного захворювання (отруєння), заходи щодо запобігання розвитку
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
хронічного професійного захворювання (отруєння) та забезпечення нормалізації
умов праці, а також встановлюються особи, які не виконали відповідні вимоги
законодавства.
Акт підписується головою та всіма членами комісії з розслідування. У разі
незгоди із змістом акта член комісії з розслідування підписує його з відміткою про
наявність окремої думки, яку викладає письмово, підписує та додає до акта як його
невід’ємну частину.
Акт за формою П-4, підписаний членами комісії з розслідування, протягом
доби затверджується керівником територіального органу Держпраці та завіряється
печаткою.
Акт за формою П-4 складається протягом трьох днів після закінчення
розслідування у семи примірниках і надсилається роботодавцем:
− територіальному органові Держпраці;
− хворому;
− територіальному органові Пенсійного фонду України;
− первинній організації відповідної профспілки або уповноваженій найманими
працівниками особі з питань охорони праці (у разі, коли профспілка на
підприємстві (в установі, організації) відсутня);
− вищому профспілковому органу;
− лікарю-профпатологу, який направив хворого до спеціалізованого
профпатологічного закладу охорони здоров’я;
− підприємству (установі, організації).
Акт за формою П-4 разом з матеріалами розслідування зберігається на
підприємстві (в установі, організації), в територіальному органі Держпраці та
територіальному органі Пенсійного фонду України протягом строку, визначеного
типовими та галузевими переліками видів документів, затверджених відповідно до
законодавства, а в інших організаціях - не менше строку, передбаченого для вжиття
визначених у ньому профілактичних заходів.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Заходи щодо запобігання виникненню хронічних професійних
захворювань (отруєнь)
Роботодавець зобов’язаний у п’ятиденний строк після закінчення
розслідування причин виникнення хронічного професійного захворювання
(отруєння) розглянути матеріали розслідування та видати наказ про вжиття заходів
до запобігання виникненню хронічних професійних захворювань (отруєнь).
Про вжиття запропонованих комісією з розслідування заходів до запобігання
виникненню хронічних професійних захворювань (отруєнь) роботодавець
письмово інформує територіальний орган Держпраці, який здійснює нагляд за
підприємством (установою, організацією), та територіальний орган Пенсійного
фонду України протягом зазначеного в акті за формою П-4 строку.
Контроль за своєчасністю та об’єктивністю проведення розслідування
причин виникнення хронічних професійних захворювань (отруєнь),
документальним оформленням, вжиттям заходів до усунення зазначених причин
здійснюють територіальні органи Держпраці, територіальні органи Пенсійного
фонду України, профспілки або уповноважені найманими працівниками особи з
питань охорони праці відповідно до їх повноважень.
Реєстрація та облік випадків гострих та хронічних професійних
захворювань (отруєнь)
Реєстрація та ведення обліку випадків гострих та хронічних професійних
захворювань (отруєнь) здійснюються роботодавцем у журналі обліку гострих та
хронічних професійних захворювань (отруєнь) за формою згідно з додатком 28.
У територіальних органах Пенсійного фонду України та в територіальних
органах Держпраці облік випадків хронічних професійних захворювань (отруєнь)
ведеться на підставі повідомлень за формою П-3 та актів за формою П-4, а у
закладах охорони здоров’я - на підставі медичних висновків лікарсько-експертної
комісії, а також повідомлень за формою П-3.
У разі виявлення кількох хронічних професійних захворювань хворий
реєструється в журналі один раз із зазначенням усіх діагнозів.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Територіальні органи Держпраці на підставі актів за формою П-4 складають
картки за формою П-5 згідно з додатком 22, що зберігаються протягом строку,
визначеного типовими та галузевими переліками видів документів, затвердженими
відповідно до законодавства.
Порядок збирання та передачі інформації про випадки гострих та хронічних
професійних захворювань (отруєнь) для автоматизованої системи обліку та аналізу
гострих та хронічних професійних захворювань (отруєнь) визначається МОЗ.
Форми звітності щодо гострих та хронічних професійних захворювань
(отруєнь) затверджуються МОЗ.
Реєстрація та ведення обліку випадків гострих та хронічних професійних
захворювань у працівників, які направлені на роботу за межі підприємства
(установи, організації), здійснюються підприємством (установою, організацією),
працівником якого є хворий, територіальним органом Пенсійного фонду України
за місцезнаходженням такого підприємства (установи, організації) та
територіальним органом Держпраці, який здійснює державний нагляд (контроль)
за дотриманням вимог санітарних норм і правил у сфері гігієни праці за
підприємством (установою, організацією).
Підтверджені випадки хронічних професійних захворювань (отруєнь)
працівників, які змінили місце роботи, або непрацюючих пенсіонерів підлягають
реєстрації та обліку на останньому підприємстві (в установі, організації), де були
умови для виникнення хронічного професійного захворювання (отруєння)
(незалежно від стажу роботи на ньому), в територіальному органі Пенсійного
фонду України за фактичним місцезнаходженням такого підприємства (установи,
організації) та територіальному органі Держпраці, який здійснює нагляд за
підприємством (установою, організацією).
Випадки хронічних професійних захворювань, що виявлені в осіб, які
приїхали на постійне проживання в Україну з інших держав, розслідуються в
порядку, передбаченому міжнародними договорами України, та реєструються
закладами охорони здоров’я, територіальними органами Держпраці та
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
територіальними органами Пенсійного фонду України за місцем їх проживання в
Україні.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Висновки
У кваліфікаційній роботі бакалавра було розглянуто питання
конструкторсько-технологічного забезпечення виготовлення деталі «Шарнірна
вилка». У процесі виконання роботи проведено аналіз службового призначення
деталі, визначено основні технічні вимоги до її виготовлення, обґрунтовано вибір
матеріалу, способу одержання заготовки, технологічного маршруту обробки,
обладнання, різального та вимірювального інструменту, а також технологічного
оснащення.
Встановлено, що деталь «Шарнірна вилка» є відповідальною деталлю
машинобудівного призначення, яка використовується у шарнірних, карданних і
важільних механізмах для передавання руху, з’єднання окремих елементів
конструкції та забезпечення їх взаємного повороту. У процесі експлуатації деталь
сприймає змінні навантаження, згинальні та крутильні моменти, а також контактні
навантаження в місцях з’єднання з іншими деталями. Тому до неї висуваються
підвищені вимоги щодо міцності, жорсткості, зносостійкості, точності отворів,
взаємного розташування поверхонь, перпендикулярності та якості оброблення.
У роботі виконано вибір та обґрунтування матеріалу деталі. Для виготовлення
шарнірної вилки прийнято конструкційну леговану хромисту сталь 40Х, яка
забезпечує високу міцність, зносостійкість і добру оброблюваність різанням. Як
матеріал-замінник розглянуто сталь 50Х, що має близькі хімічні, фізичні та
механічні властивості. Для забезпечення необхідних експлуатаційних
характеристик передбачено ізотермічний відпал після отримання заготовки, а після
механічної обробки — загартування з подальшим відпуском.
Проведено аналіз параметрів і норм точності деталі. Особливу увагу приділено
отвору Ø45Н7 з шорсткістю Ra = 1,6 мкм, отвору Ø50Н8 з шорсткістю Ra = 0,63
мкм, а також бічним поверхням отворів. Встановлено, що задані вимоги до точності
розмірів, форми, шорсткості та взаємного розташування поверхонь можуть бути
забезпечені правильним вибором заготовки, технологічних баз, послідовності
операцій, припусків, обладнання, пристроїв і засобів контролю.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Виконано аналіз виробничої програми, визначено тип виробництва та
організаційну форму технологічного процесу. За результатами розрахунків
прийнято дрібносерійний тип виробництва та групову форму організації робіт.
Така форма організації характеризується запуском деталей у виробництво партіями
та дозволяє раціонально використовувати універсальне, частково спеціалізоване
обладнання, спеціальні пристрої, різальний і вимірювальний інструмент.
Проведено аналіз технологічності конструкції деталі «Шарнірна вилка».
Встановлено, що конструкція деталі є достатньо технологічною: вона має просту
форму центрального отвору, відносно просту конфігурацію зовнішнього контуру,
доступні для обробки поверхні та зручні базові елементи. До кожної оброблюваної
поверхні забезпечується вільний підхід різального і вимірювального інструменту.
Кількісна оцінка технологічності підтвердила доцільність прийнятих
конструктивно-технологічних рішень.
Обґрунтовано вибір заготовки та методу її одержання. Розглянуто можливі
способи отримання заготовки, зокрема центробіжне лиття, лиття під тиском і лиття
в кокіль. На основі технологічного й економічного порівняння встановлено
доцільність використання центробіжного лиття. Такий спосіб дозволяє отримати
заготовку необхідної форми, забезпечити достатню якість поверхневого шару,
раціональні припуски на механічну обробку та економічну доцільність для
прийнятого типу виробництва.
У технологічному розділі виконано аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі
та сформульовано основні технологічні задачі. Визначено необхідність
забезпечення точності отвору Ø45Н7, отвору Ø50Н8, шорсткості бічних поверхонь,
а також точності взаємного розташування оброблених поверхонь. Для досягнення
цих вимог розроблено принципову схему маршруту обробки деталі.
Розроблено та обґрунтовано схеми базування деталі. Для виготовлення
шарнірної вилки як технологічні бази використано призми, що забезпечують
правильне встановлення заготовки, безпосереднє отримання необхідних розмірів і
можливість застосування універсальних та спеціальних верстатних пристроїв.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Запропоновані схеми базування дозволяють забезпечити потрібну точність
обробки та стабільність технологічного процесу.
Проведено вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь. Для
забезпечення необхідної точності та шорсткості передбачено виконання
фрезерних, токарно-гвинторізних, термічних, слюсарних, промивних, контрольних
і допоміжних операцій. Прийнятий комплекс методів обробки дозволяє
забезпечити задану точність відповідальних поверхонь шарнірної вилки.
Розроблено маршрут механічної обробки деталі «Шарнірна вилка». У
технологічному процесі передбачено виконання заготівельної, термічної,
фрезерної, токарно-гвинторізної, слюсарної, промивної, контрольної та
транспортної операцій. Запропонована послідовність операцій забезпечує
раціональне формування поверхонь деталі, досягнення необхідної точності, якості
поверхонь і стабільності виготовлення.
Виконано розмірний аналіз технологічного процесу, розрахунок припусків і
операційних розмірів на обробку відповідального отвору Ø45Н7. Для інших
поверхонь припуски призначено нормативним методом. Це дозволило
обґрунтовано розподілити припуски між переходами, забезпечити точність готової
деталі та зменшити надлишкові витрати матеріалу.
У роботі виконано вибір обладнання, технологічного оснащення, різального,
допоміжного та вимірювального інструменту. Для реалізації технологічного
процесу передбачено використання фрезерного, токарно-гвинторізного та іншого
необхідного обладнання. Обрані верстати, пристрої та інструменти відповідають
характеру оброблюваних поверхонь, габаритам деталі, вимогам до точності та
умовам дрібносерійного виробництва.
Розраховано режими різання та норми часу на виконання технологічних
операцій. Призначені режими обробки забезпечують раціональне використання
обладнання, різального інструменту та виробничого часу, сприяють підвищенню
продуктивності й стабільності якості виготовлення деталі.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
У конструкторському розділі спроєктовано верстатний пристрій для обробки
деталі на вертикально-фрезерному верстаті моделі 6В11Р. Запропонований
пристрій забезпечує правильне базування та надійне закріплення заготовки,
підвищує точність оброблення, скорочує допоміжний час і полегшує роботу
оператора. Також спроєктовано контрольний пристрій для контролю та
встановлення похибки перпендикулярності отвору відносно площини Ø45Н7, що
має важливе значення для забезпечення відповідності готової деталі технічним
вимогам.
У розділі охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях розглянуто
встановлення зв’язку захворювання з умовами праці, розслідування причин та
облік випадків хронічних професійних захворювань і отруєнь. Проаналізовано
порядок направлення працівника до лікаря-профпатолога, процедуру встановлення
остаточного діагнозу спеціалізованим профпатологічним закладом охорони
здоров’я, а також порядок підтвердження або скасування діагнозу хронічного
професійного захворювання.
Окрему увагу приділено порядку встановлення зв’язку захворювання з
умовами праці. Визначено, що професійний характер хронічного захворювання
встановлюється лікарсько-експертною комісією з урахуванням клінічних і
функціональних досліджень, відомостей про трудовий стаж, медичної
документації, санітарно-гігієнічної характеристики умов праці, інформаційної
довідки про умови праці та інших необхідних матеріалів.
У розділі також розглянуто порядок повідомлення про хронічне професійне
захворювання за формою П-3, утворення комісії з розслідування, строки
проведення розслідування, обов’язки роботодавця та комісії, оформлення акта за
формою П-4, а також реєстрацію й облік випадків гострих та хронічних
професійних захворювань. Дотримання цього порядку має важливе значення для
захисту прав працівників, встановлення причин захворювання, нормалізації умов
праці та запобігання подібним випадкам у майбутньому.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Таким чином, у кваліфікаційній роботі розроблено раціональне
конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Шарнірна
вилка». Запропонований технологічний процес, вибір заготовки, обладнання,
інструменту, режимів різання, норм часу, верстатного та контрольного пристроїв
забезпечують виготовлення деталі з необхідною точністю, якістю та
експлуатаційною надійністю. Розгляд порядку встановлення зв’язку професійних
захворювань з умовами праці та їх розслідування доповнює роботу питаннями
охорони праці й сприяє формуванню комплексного підходу до безпечної
організації машинобудівного виробництва.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Список використаних джерел
1. Муляр Ю. І., Репінський С. В. Автоматизація
виробництва в машинобудуванні. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ, 2019.
2. Мироненко О. М. Проектування пристосувань. Вінниця : ВНТУ, 2004.
3. Дерібо О. В. Основи технології машинобудування. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ,
2013.
4. Дерібо О. В., Дусанюк Ж. П., Репінський С. В., Сухоруков С. І. Основи
технології машинобудування. Ч. 2. Вінниця : ВНТУ, 2021.
5. Бондаренко С.Г Розмірні розрахунк механоскладального виробництва.
Київ, ІСДО, 1993 р, 544 с.
6. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
7. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального виробництва -
К.:Кондор 2008. -726 с.
8. Яковенко І. Є., Пермяков О. А., Фесенко А. В. Технологічні основи
машинобудування.
9. Паливода Ю. Є., Дячун А. Є. Заготовки у машинобудівному
виробництві. Тернопіль : ТНТУ, 2022.
10. Кальченко В. В., Пасов Г. В. Верстати з ЧПК та ВК. Чернігів : ЧНТУ,
2019. 96 с.
11. Дубровський С. С. Допуски і посадки в машинобудуванні (міжнародні та
національні аспекти стандартизації). Львів : Новий Світ-2000, 2020.
12. Допуски и посадки: Справочник. Ю.Е. Кирилюк.-К. :Вища шк. Головное
издательство, 1987. - 120 с.
13. Набродов В. З. Допуски, посадки та технічні вимірювання. Київ : Літера
ЛТД, 2019.
14. Жидецький В.Ц. Практикум з охорони праці.- Львів, Афіша,2000.-
352с.
15. ДСТУ 3321:2003. Система конструкторської документації. Терміни та
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
визначення основних понять.
16. Терлецький Т. В., Кайдик О. Л., Ткачук А. А., Речун О. Ю. Основи
технічної документації. Луцьк : ЛНТУ, 2021.
17. Кондрашев П. В. Матеріалознавство. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського,
2023.
18. Методичні рекомендації до виконання курсової роботи з дисципліни
«Технологія машинобудування» для здобувачів освітнього ступеня «бакалавр» за
спеціальності 131 «Прикладна механіка» освітня програма «Комп`ютерне
конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування» усіх форм
навчання [Електронний ресурс]/ [Упоряд.: В.Ю. Васильченко, В.І. Гордієнко, О.О
Коваленко, С.М. Мацепа] – М-во освіти і науки України, Черкас. держ. технол. ун-
т. – Черкаси : ЧДТУ, 2024.– 76 с.
19. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-01].
— Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт України).
20. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. — Київ
: ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с.
Арк.
КРБ 26.131.552.001 ПЗ 75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата