Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К2.010.734.26»

Лисак, Назар Олександрович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10235

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К2.010.734.26»
Authors:	Шматков, Валерій Юрійович Лисак, Назар Олександрович
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2026
Abstract:	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К2.010.734.26»» Виконавець: здобувач групи ПМск–21 Лисак Назар Олександрович Керівник: Шматков Валерій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 81 сторінку формату А4, 10 рисунків, 19 таблиць, 22 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «корпус К2.010.734.26», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано спеціальне технологічне пристосування для базування і закріплення деталі «Корпус К2.010.734.26» під час її обробки на горизонтальному оброблювальному центрі DMG MORI NHX 4000. а також контрольний вимірювальний пристрій, призначений для визначення похибки взаємного розташування елементів деталі та контролю співвісності отвору Ø46H7 відносно заданої осі. В розділі, присвяченому питанням охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях, розглянуто вимоги оформлення матеріалів та розпорядчих документів за результатами проведення планових чи позапланових перевірок суб’єктів господарювання посадовою особою Держпраці.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10235
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Лисак.pdf Restricted Access		2.82 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус К2.010.734.26»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМск-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Лисак Назар Олександрович
Керівник: асистент Шматков Валерій Юрійович
Рецензент: Інженер-технолог ПП «Фотоніка плюс»
м. Черкаси
Голуб Микола Васильович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Лисак Назар Олександрович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Корпус К2.010.734.26»
Керівник роботи: Шматков Валерій Юрійович
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Корпус К2.010.734.26» __________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Корпус К2.010.734.26»; «Корпус
К2.010.734.26» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний;
Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(Функції служби охорони праці на підприємстві)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Шматков В.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека у надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Назар ЛИСАК
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Валерій ШМАТКОВ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К2.010.734.26»»
Виконавець: здобувач групи ПМск–21 Лисак Назар Олександрович
Керівник: Шматков Валерій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 81 сторінку формату А4, 10
рисунків, 19 таблиць, 22 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «корпус К2.010.734.26», здійснено
вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та
норм часу.
Спроектовано спеціальне технологічне пристосування для базування і
закріплення деталі «Корпус К2.010.734.26» під час її обробки на
горизонтальному оброблювальному центрі DMG MORI NHX 4000. а також
контрольний вимірювальний пристрій, призначений для визначення похибки
взаємного розташування елементів деталі та контролю співвісності отвору
Ø46H7 відносно заданої осі.
В розділі, присвяченому питанням охорони праці та безпеки в
надзвичайних ситуаціях, розглянуто вимоги оформлення матеріалів та
розпорядчих документів за результатами проведення планових чи
позапланових перевірок суб’єктів господарювання посадовою особою
Держпраці.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Case K2.010.734.26""
Performer: applicant of the PMsk-21 group Lysak Nazar Oleksandrovych
Supervisor: Shmatkov Valeriy Yuriyovych
The bachelor's qualification work contains 81 pages of A4 format, 10 figures,
19 tables, 22 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part "Case K2.010.734.26" was
developed, the technological equipment was selected, and calculations were made,
cutting modes and time standards.
A special technological device has been designed for basing and fixing the part
"Housing K2.010.734.26" during its processing on the DMG MORI NHX 4000
horizontal machining center. as well as a control measuring device designed to
determine the error in the mutual arrangement of the part elements and control the
alignment of the Ø46H7 hole relative to the given axis.
The section devoted to labor protection and safety in emergency situations
considers the requirements for the preparation of materials and administrative
documents based on the results of scheduled or unscheduled inspections of business
entities by an official of the State Labor Service.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ………………………………………………………………………..5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу ………….6
1.2. Визначення типу виробництва ………………………………………11
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі…………………………16
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання..……………..19
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень………………………………23
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь……………33
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі………………...……….36
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення …………………….40
2.5 Встановлення режимів різання …………………………………...…47
2.6. Нормування технологічного процесу……………………………….54
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою ……………………………….55
3.2. Проектування спеціального контрольно-вимірювального
пристрою……………………………………………………………………….....60
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1. Вимоги до оформлення матеріалів та розпорядчих документів за
результатами проведення планових чи позапланових перевірок суб’єктів
господарювання посадовою особою Держпраці…….………………………....64
4.2. Вимоги охорони праці під час електрохімічної обробки металів….69
Висновок…………………………………………………………………....78
Список використаних джерел……………………………………………..79

.
КРБ.131.166.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Лисак Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Шматков Зміст 4 81
Т.контр..
Кер.ДП група ПМск-21
Затверд. Канашевич

ВСТУП
Машинобудування посідає важливе місце в структурі промислового
виробництва, оскільки забезпечує підприємства різних галузей сучасними
технічними засобами, обладнанням та виробничими системами. Рівень його
розвитку значною мірою визначає ефективність функціонування економіки
держави, сприяє впровадженню інноваційних технологій та підвищенню
конкурентоспроможності промислової продукції. Постійне підвищення вимог
до точності, надійності та якості виробів зумовлює необхідність пошуку нових
технічних рішень, спрямованих на підвищення продуктивності праці та
зниження виробничих витрат. Одним із ключових етапів технологічної
підготовки є вибір раціонального способу отримання заготовки, оскільки саме
від нього залежать матеріаломісткість виробу, трудомісткість подальшої
обробки та загальна економічна ефективність виробництва. Не менш важливим
фактором є правильний добір різального, вимірювального та допоміжного
інструменту, який забезпечує досягнення необхідних показників точності,
шорсткості поверхонь і продуктивності обробки. Підвищенню ефективності
технологічної підготовки сприяє використання сучасних систем
автоматизованого проектування, що дозволяють оперативно розробляти
технологічну документацію, виконувати оптимізацію режимів обробки та
підвищувати якість прийнятих інженерних рішень.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення комплексу
конструкторсько-технологічних рішень для виготовлення деталі «Корпус
К2.010.734.26». Для реалізації поставленої мети передбачено виконання аналізу
конструктивних особливостей деталі та оцінювання її технологічності,
обґрунтування способу отримання заготовки, проектування ефективного
технологічного процесу механічної обробки, визначення оптимальних режимів
різання і нормування витрат часу, а також розроблення спеціального
технологічного оснащення, необхідного для забезпечення встановлених вимог
щодо точності, якості та продуктивності виготовлення виробу.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Корпус К2.010.734.26(далі корпус є базовим елементом конструкції, який
об’єднує окремі деталі в єдиний вузол, забезпечуючи їх точне взаємне
розташування та правильну взаємодію у процесі роботи механізму. Саме
завдяки корпусу формується стабільна геометрична основа, що гарантує
правильне функціонування всіх елементів, які в ньому розміщені.
У зв’язку з цим, відповідальні поверхні корпусу виконуються з
підвищеною точністю та покращеними параметрами шорсткості, що забезпечує
надійність посадок, правильність складання та стабільність роботи вузла.
Корпус має складну просторову конфігурацію та є відповідальною деталлю
виробу, оскільки від його точності безпосередньо залежить робота всього
механізму.
Нарізні отвори, передбачені в конструкції корпусу, виконують важливу
функцію — вони забезпечують надійне кріплення приєднуваних деталей і
складальних одиниць, що входять до вузла. Таким чином, корпус виступає як
ключова відповідальна деталь агрегату, яка входить до складу виробу та
визначає точність і стабільність його роботи.
Основне призначення корпус у полягає у забезпеченні сталого та точного
взаємного розташування деталей і механізмів як у статичному стані, так і під
час експлуатації машини, а також у забезпеченні плавності роботи, зниженні
рівня вібрацій і підвищенні надійності функціонування вузла в цілому.
Отвори з різьбою М6×0,75-6Н передбачені для надійного з'єднання
корпусної частини з кришкою. Конструкція деталі сформована відповідно до
функціонального призначення виробу та вимог технологічності, що сприяють
раціональному процесу механічної обробки.
Попередні вимоги:
+0,03
- Ø46Н7 , l=12мм., Rа=0,32мкм.;
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

+0,03
- Ø34Н7 , l=4мм., Rа =0,32 мкм;
+0,03
- співвісність Ø46Н7 0,04 мм. відносно бази А;
+0,03
- циліндричність Ø46Н7 0,03 мм. відносно бази А;
- перпендикулярність верхньої основи Корпус а відносно осі 0,03 мм
відносно А;
- позиційність отворів М6х0,75-6Н 0,035 мм відносно бази А.
Деталь має складну просторову форму литої конструкції і складається з
таких основних елементів:
Циліндрична центральна частина з внутрішніми ступінчастими
порожнинами;
Внутрішні посадкові поверхні під підшипники;
Центральний отвір з високою точністю (посадка типу H7).
Верхній та нижній фланці з отворами під кріплення;
Отвори розташовані рівномірно по колу;
Забезпечують кріплення корпус у до суміжних деталей вузла.
Вертикальні ребра між основою і верхньою частиною;
Призначені для:
 підвищення жорсткості,
 зменшення деформацій,
 стабілізації геометрії при навантаженнях.
Площини з високою точністю та шорсткістю Ra 0.32–0.63;
Деталь литої конструкції складної форми має симетричну, але
багаторівневу внутрішню структуру та поєднує циліндричні, плоскі, фланцеві,
ребристі поверхні. Значна частина поверхонь є базовими або посадочними, що
визначає вимоги до точності обробки.
На основі робочого креслення деталі та технічних умов на виріб
встановлено такі вихідні дані:
 найменування деталі – Корпус ;
 маса деталі – 4,28 кг;
 габаритні розміри – 106 × 53 мм (з урахуванням поля допуску h12);
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 конструктивні особливості – деталь складної просторової
конфігурації з поєднанням циліндричних, плоских та ребристих елементів, а
також наявністю внутрішніх порожнин і посадочних поверхонь.
Виходячи із службового призначення, умов експлуатації, призначаю АК7
ДСТУ2839-94. В деяких випадках для покращення якості деталі,
використовується матеріал замінник. Матеріалом-замінником є АК12
ДСТУ2839-94[1].
Основними вимогами до матеріалу деталі є достатня жорсткість, міцність
та вібростійкість. Такий матеріал деталі повинен мати високі ливарні
властивості для отримання заготовок різними методами лиття. Усім цим
вимогам задовольняє вибраний ливарний сплав АК7 та його замінник АК12[1].
Сплав АК7 широко застосовується як ливарний алюмінієвий матеріал для
виготовлення чушок і різноманітних виливків, отриманих різними способами
лиття, зокрема в піщані форми, за виплавлюваними моделями, у кокіль, а також
литтям під тиском. Його використовують для отримання фасонних виливків
деталей гірничо-металургійного та металургійного обладнання, де необхідна
достатня міцність і стабільність геометричних розмірів. Крім того, АК9
придатний для виготовлення відповідальних великогабаритних і складних за
конфігурацією деталей, які працюють в умовах значних механічних
навантажень і динамічних впливів (наприклад, картерів двигунів внутрішнього
згоряння). Також цей сплав застосовують у виробництві побутових виробів, а
також середньо- і малонавантажених деталей різних агрегатів, приладів і
двигунів, що потребують поєднання литтєвих властивостей і достатньої
експлуатаційної надійності [1].
Як матеріал-замінник для виготовлення даної деталі приймаємо
алюмінієвий сплав АК12 за ДСТУ 2839-94. Сплав АК12 характеризується
добрими ливарними властивостями, підвищеною заповнюваністю форми та
зниженою схильністю до утворення литтєвих дефектів. Його застосовують для
отримання виливків різними способами: у кокіль, піщані форми, під тиском, за
виплавлюваними моделями, а також у оболонкові форми. З цього сплаву
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

виготовляють Корпус ні деталі насосів, елементи двигунів, приладобудівні
вироби та деталі побутової техніки[1].
Окремо слід зазначити, що з різновидів силуміну АК12 підвищеної
чистоти, за умови дотримання спеціальних вимог і дозволів, допускається
виготовлення виробів для харчової промисловості, зокрема кухонного посуду
(казанів, каструль тощо), що свідчить про його достатній рівень хімічної
стабільності та безпечності при контакті з харчовими середовищами [1].
Хімічний склад сплавів АК7 ДСТУ2839-94 та АК12 приведений в таблиці
1.1.
Таблиця 1.1 - Хімічний склад сплавів АК7 та АК12[1]
Вміст елементів, %
Матеріал Марганець Мідь Цинк Нікель Тітан Кремній Sn
Mn Cu Zn Ni Ti Si
АК7 0.5 0.6 0.3 0.1 0.1 0.1 -
АК12 0.5 0.2 0.3 0.15 0.05 0.1 0.01

Таблиця 1.2 - Механічні та технологічні властивості матеріалу[1]
6
Марка НВ, γ λ, аˑ10 , Температура Зварюваність
3
сплаву МПа г/см Вт/(мˑ°С) °С литва, °С
АК12 49 2.64 176 21.1 690-770 Добра
АК7 68.6 2.65 159 21.7 700-760 Задовільна

Таблиця 1.3 - Фізичні та механічні властивості алюмінієвого сплаву АК7
ДСТУ2839-94[1]
Мате- Межа Мо- Межа Густи- Тверд- Границя Ударна
ріал міцно- дуль міцнос- на, ρ, % ість по текучості, в’язкість
2
сті σв, прож- ті G, Брі- σт, МПа АнкДЖ/м
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

МПа ності МПа неллю
Е,
МПа
АК12 147 49 2.64 176 21.1 690-770 Добра
АК7 196 68.6 2.65 159 21.7 700-760 Задовільна

Деталь підлягає лише одному етапу термічної обробки — стабілізуючому
відпалу, який застосовується для зниження внутрішніх напружень, стабілізації
структури матеріалу та підвищення розмірної точності виробу в процесі
подальшої експлуатації[2].
Процес виконується шляхом рівномірного нагрівання деталі до
температури 270–290 °С з наступною витримкою при даній температурі
протягом 3–5 годин. Такий режим забезпечує вирівнювання структурних
неоднорідностей та зменшення залишкових напружень, що виникли після лиття
або механічної обробки[2].
Охолодження здійснюється на повітрі, що дозволяє уникнути додаткових
термічних напружень і забезпечує поступове повернення матеріалу до
температури навколишнього середовища. У результаті деталь набуває більш
стабільних механічних і геометричних властивостей, що позитивно впливає на
її надійність і довговічність у процесі експлуатації[2].

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2. Визначення типу виробництва

При проектуванні виробничих процесів розрахунки виконують на основі
річної програми запуску виробів у виробництво, а не за показниками їх річного
випуску [3].

( ), (1.1)

Nзаг=1000ˑ1ˑ(1+5/100+3/100)=1080шт/рік
де Nзаг — програма запуску[3]; m - кількість деталей в виробі, m=1 шт;
β1 - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку, β1 =5%[3];
β2 - коефіцієнт, що враховує відсоток частин та комплектуючих,
β2=3%'[3],
Таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час на операціях[3]
№ Назва операції, короткий зміст То, хв
переходу Формула Розр. ΣТо ᵠк Розр.
знач. зн
1 Установ А t0=0.006l 3,2 1,84 5,9
1.Фрезерувати начорно 54,5мм t0=0.004l 0,33
2.Фрезерувати начисто 54мм t0=0.00052dl 0,22
3.Центрувати 9 отв. 0,3
4.Свердлити 9отв. Ø6,8 І=9мм 0,01
5.Зенкерувати 9отв.Ø7Н12 0,3
І=9мм
6.Свердлити 2отв. Ø5,2 І=18мм 0,32
7.Зенкерувати 9отв. Ø7Н12
І=9мм. 0,21
8.Установ Б 0,25
9.Фрезерувати начорно 53,5 0,17

Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час на операціях
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

№ Назва операції, короткий зміст То, хв
переходу Формула Розр. ΣТо ᵠк Розр.
знач. зн.
10.Фрезерувати начисто 53 0,08
11.Фрезерувати начорно 41,5
12.Фрезерувати начисто 41
13.Центрувати 3 отв.
14.Свердлити 3отв. Ø5,2 І=9мм
2 Ø34Н7 1=4 t0=0.00017dl 0,22 8,6 2,14 17,0
1.розточити начорно Ø33 І=4 t0=0.00017l 0,22
2.розточити начисто Ø33,5 І=4 t0=0.00017dl
3.розточити тонко Ø34Н7 І=4мм. t0=0.0001dl 0,18
Ø46Н7 І=13 t0=0.00052dl
4.розточити начорно Ø45 І=13 0,19
5.розточити начисто Ø45,5 І=13 0,18
6.розточити тонко Ø46Н7 І=13мм.
7.розточити начорно Ø48 І=1 0,16
8.Нарізати різьбу М6х0,75-6Н 0,05
І=18мм 5отв 0,17
3 Розточити Ø45 І=25 t0=0.00017dl 4,5 2,14 10,0
1.розточити начорно Ø44,5 І=25 t0=0.0001dl 0,2
2.розточити начисто Ø45 І=25 0,21
Розточити Ø54 І=4 0,15
3.розточити начорно Ø53,5 І=4 0,14
4.розточити начисто Ø54 І=4 0,1
розточити фаску 2x45

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час на операціях
№ Назва операції, короткий зміст То, хв
переходу Формула Розр. ΣТо ᵠк Розр.
знач. зн.
4 1.розточити отв. R20 І=5мм t0=0.00017dl 1,4 2,14 3,6
2.розточити отв. R24 І=6мм t0=0.0001dl
3.розточити отв. R20 І=15мм
4.розточити фаску 2x45

Основною характеристикою виробничої структури дільниці
механоскладального цеху є тип виробництва. Для його визначення
використовується коефіцієнт закріплення операцій Кз.о., значення якого
розраховують за відповідною формулою [3].
∑
(1.2)
∑
де ∑ - сумарна кількість різних операцій[3];
∑ - сумарна кількість робочих місць[3].
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою [3]:
∑
, (1.3)

Nвип- програма випуску, за умовою Nвип=1080 шт.;
- штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП,
значення Тшт.к. - знаходяться в таблиці 1.4;
- дійсний річний фонд часу робіт та обладнання, для двозмінної роботи
приймаємо =4060 год[3];
- нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, приймаємо
=0,80 [3].
∑

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

∑

Після визначення розрахункової кількості верстатів встановлюють
прийняту кількість робочих місць (Р), округлюючи отримане значення до
найближчого більшого цілого числа. Наступним етапом для кожної
технологічної операції визначають фактичний коефіцієнт завантаження
робочого місця, використовуючи відповідну розрахункову залежність [3].

(1.4)

фз1 = Ср1/Р1 = 0,02/1 = 0,02
фз2 = Ср2/Р2 = 0,2/ = 0,2
Кількість операцій, необхідних на дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою[3]:
(1.5)
Оз1 = зн1/фз1 = 0,80/0,02 =18
Оз2 = зн2/фз2 = 0,80/0,2 =4
Загальна кількість операцій обчислюється за формулою[3]:
О=Р+Оз (1.6)
Отримані значення заносимо до таблиці 1.5.
Таблиця 1.5 - Штучно-калькуляційний час по операціях
№ Тип верстату Ср Р Оз
п/п
1 Програмно-комбінована 5,9 0,02 1 0,02 18
2 Програмно-комбінований 30,6 0,2 1 0,2 8

Отримуємо сумарну кількість робочих місць - ∑Р=2, кількість операцій
∑О==27. Тоді коефіцієнт закріплення операцій[3]:
∑

∑
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Згідно з ДСТУ 14004-84, аналіз коефіцієнта закріплення операцій
дозволяє визначити, що виробництво відноситься до середньосерійного типу.
Для такого виробництва характерне виготовлення обмеженого асортименту
виробів партіями, застосування спеціалізованого обладнання та інструментів, а
також висока спеціалізація робочих місць. Використовуються заготовки у
піщано-глиняних формах або відливки за металевими моделями [3].
Для середньосерійного виробництва, згідно з ДСТУ 14004-84,
застосовується предметно-потокова організація виробничого процесу, при якій
запуск виробів здійснюється партіями з певною періодичністю [3].
Розмір виробничої парті[3]ї:

шт (1.7)

де α - кількість робочих днів на які потрібний запас заготовок на складі,
а=5 днів; N - річний обсяг виробництва, N=1080 шт.;
F - кількість робочих днів на протязі року, F =253 днів.

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Корпус (далі «корпус») слугує сполучною частиною деталей у вузлі,
забезпечуючи їх правильне взаємне розташування. Відповідно, критичні робочі
поверхні оброблені з підвищеною точністю та низькою шорсткістю.
Для корпусу характерна наявність базових поверхонь, основних отворів
та отворів для кріплення. Основа корпусу оброблена до шорсткості Rа = 3,2
мкм. Різьбові отвори М6×0,75-6Н використовуються для з’єднання корпусу з
кришкою.
Форма деталі визначається конструктивними вимогами виробу та
технологічними особливостями механічної обробки. Корпус експлуатується без
впливу ударних навантажень, за середніх і високих питомих тисків, тому
доцільно використовувати заготовку у вигляді відливка, виготовленого в
піщано-глиняній формі з машинною формовкою.
Виходячи зі службового призначення корпусу, до нього пред’являються
такі вимоги: висока міцність і жорсткість, стійкість до вібрацій, а також точне
взаємне розташування основних базових поверхонь. Орієнтуючись на ці
показники, підбирається відповідний матеріал відповідно до специфікації
складального креслення.
До основних отворів попередньо ставляться вимоги:
+0,03
- Ø46Н7 , l=12мм., Ra=0,32мкм.;
+0,03
- Ø46Н7 , l=4мм., Ra =0,32 мкм;
+0,03
- співвісність Ø46Н7 0,04 мм. відносно бази А;
+0,03
- циліндричність Ø46Н7 0,03 мм. відносно бази А;
- перпендикулярність верхньої основи корпуса відносно осі 0,03 мм
відносно бази А;
- позиційність отворів М6х0,75-6Н 0,035 мм відносно бази А.
Основа корпуса виконана з шорсткістю RаЗ,2мкм, що є достатнім для
функціонального призначення цієї площини. Різьбові М10-6Н, М5-6Н, М6-7Н
виконано з шорсткістю Rа=3,2мкм, що відповідає службовому призначенню
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

цих отворів. Поверхні, що не підлягають механічній обробці, виконано за 13-15
квалітетом.
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[3]:
Кm=1-1./Тср. (1.8)
де Тср. - середній квалітет точності.
Середній квалітет точності обчислюється за формулою[3]:
Тср =(Σni·Тi)/Σni (1.9)
де Ті - і-ий квалітет[3];
nі – кількість поверхонь і-того квалітету[3].
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 - Квалітети точності поверхонь

Ti 7 6 8 14

ni 2 5 1 8

За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення[3]:
Кm= 1-1/8,6= 0,88,
Тср=(7·2+6·5+8+14·8)/16=11
Коефіцієнт шорсткості обчислюється за формулою[3]:
Кш = 1./Шср (1.10)
де Шср.- середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[3]:
Шср = (Σni·Raі)/Σni (1.11)
де Raі - шорсткість поверхні.
Значення nі, Raі беремо з таблиці 1.7

Таблиця 1.7 - Шорсткість поверхонь
Rai, мкм 0.63 1.32 2.5 20 10
ni 2 2 2 9 6

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

За формулами (1.10), (1.11) отримуємо значення:
Шш= 1/12.9=0,08;
Шср= (0.63 2+1.32·2+2.5 2+20ˑ9+6ˑ10)/(2+3+2+9)=12.9
Коефіцієнт використання матеріалу, обчислюється за формулою[3]:
Квм=Мд/Мз (1.12)
де Мд=4,28 кг. - вага деталі,
Мз=4,9 кг. - вага заготовки.
Тоді за формулою (1.12) коефіцієнт використання матеріалу:
Квм=4,28/4,9=0,81

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Вибір способу одержання заготовки визначається комплексом
технологічних та економічних чинників, серед яких основними є службове
призначення деталі, її конструктивна конфігурація, марка матеріалу, вимоги до
точності виготовлення, якості поверхневого шару, річна програма випуску та
собівартість виробництва. При цьому необхідно обирати такий метод, який
забезпечить отримання заготовки з мінімальними витратами матеріалу та
трудових ресурсів за умови виконання всіх технічних вимог[4].
Оскільки до заготовки не висуваються підвищені вимоги щодо точності
геометричних параметрів і шорсткості поверхонь, а технологічні
характеристики матеріалу забезпечують можливість використання різних
ливарних технологій, вибір лиття в кокіль є технічно обґрунтованим і
економічно вигідним рішенням [4].
Для підтвердження правильності прийнятого рішення та обґрунтованого
вибору способу виготовлення заготовки доцільно використати матрицю впливу
технологічних факторів, наведену в таблиці 1.8 [4].
Для більш точного визначення оптимального способу виготовлення
заготовки застосовують матрицю впливу факторів. Беручи до уваги
технологічні властивості матеріалу АК7 та конструктивні особливості деталі,
обираємо метод отримання заготовки – лиття в піщано-глиняні форми з
машинною формовкою [4].
Розглянемо два найбільш доцільні варіанти виготовлення заготовки:
лиття у піщано-глиняні форми та лиття в кокіль. Лиття в піщано-глиняні форми
є найбільш економічним способом, проте потребує значних припусків на
механічну обробку. Лиття в кокіль – один із найдорожчих методів, який
вимагає великих витрат на підготовку моделей, проте забезпечує мінімальні
припуски на обробку та високу щільність відливки [4].
Таблиця 1.8 - Матриця впливу факторів
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Фактори
Техноло- Всього
Спосіб Форма і Точність Річн. Вироб- Коеф.
гічні
вигото- Розмі- і якість рог. ничі викор
власти-
влення ри заго- повер- мож- мат-
вості
заготовки товки хневого ливо- лу
мате-
шару сті
ріалу
У піщано-
глинисті
форми з + - + + + + 5
машинною
формовкою
У кокіль + + + + + + 6

Для більш точного визначення оптимального способу виготовлення
заготовки застосовують матрицю впливу факторів. Беручи до уваги
технологічні властивості матеріалу АК7 та конструктивні особливості деталі,
обираємо метод отримання заготовки – лиття в піщано-глиняні форми з
машинною формовкою [4].
Розглянемо два найбільш доцільні варіанти виготовлення заготовки:
лиття у піщано-глиняні форми та лиття в кокіль. Лиття в піщано-глиняні форми
є найбільш економічним способом, проте потребує значних припусків на
механічну обробку. Лиття в кокіль – один із найдорожчих методів, який
вимагає великих витрат на підготовку моделей, проте забезпечує мінімальні
припуски на обробку та високу щільність відливки [4].
Собівартість виготовлення заготовок при литті в піщано-глиняні форми
та в кокіль визначається за відповідною формулою [4].
 С
S  і  S
заг  Q КТ К К відх
с В КМ КП   Q  q (1.13)
1000  1000
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Сі— базова вартість однієї тони заготовок, у.о.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп — коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва[4];
q — маса готової деталі, кг.;
S ВІДХ— вартість однієї тони відходів, грн.
Вартість заготовки, отриманої литвом в піщано-глинисті форми з
машинною формовкою за формулою 1.13 буде дорівнювати:

( ) ( )

Аналогічно за формулою 1.13 визначаємо вартість заготовки, отриманої
литвом в кокіль:

( ) ( )

Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.9.
Таблиця 1.9 - Розрахунок собівартості заготовки [2]
Литво в піщано-
Позна- Лиття в
Коефіцієнт глинисті форми з
чення кокіль
машинною формовкою
Маса заготовки, кг Q 4.9 4.6
Маса деталі, кг q 4.28 4.28
Базова вартість тони, у.о. С 55000 60000
Клас точності - 9 7
Група складності - ІІІ ІІІ
Група серійності - 7 7
Коефіцієнт точності Km 1.00 1.00
Коефіцієнт складності Кс 0.83 0.83
Коефіцієнт ваги Кв .1 1.1
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Коефіцієнт матеріалу Км 1.12 1.12
Обсяг виробництва Кn 1.00 0.92
Вартість тони відходів, у.о. Sвідх 350 350
Вартість заготовок, у.о. Sзаг 216,17 279,75

Економічний ефект виготовлення заготовки методом литва в піщано-
глинисті форми з машинною формовкою в порівнянні з методом литва в
кокіль[4]
Е= (Sзагкокіль ˑSзагпісч)ˑNзап (1.14)
де Nзап — програма запуску виробів, шт.
Е=(279,75 – 216,17)ˑ1080=68666,4у.о.
Порівнюючи технологічну собівартість виготовлення заготовки,
отриманої різними способами лиття, можна відзначити, що кожен метод має
свої переваги та обмеження. Лиття у кокіль забезпечує високу точність і якість
поверхні, однак характеризується підвищеними витратами на матеріали,
оснащення та підготовчі операції, що суттєво збільшує загальну собівартість
виробництва[4].
Таким чином, з урахуванням співвідношення «якість – собівартість –
технологічність», найбільш раціональним є застосування лиття в піщано-
глинисті форми з машинною формовкою, оскільки цей метод забезпечує
оптимальний баланс між економічністю виробництва та вимогами до якості
заготовки.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень

Корпус К2.010.734.26 є базовим елементом вузла, який забезпечує
взаємне розташування та надійне з’єднання всіх складових деталей. Саме він
формує геометричну основу виробу та визначає точність взаємодії його
елементів, тому відповідальні поверхні корпуса виготовляються з підвищеною
точністю та необхідною якістю обробки.
Конструкція деталі передбачає наявність базових площин, основних
посадочних отворів і кріпильних елементів. Опорні поверхні корпусу
обробляються до шорсткості Ra = 3,2 мкм, що забезпечує достатню точність
базування та стабільність з’єднання у вузлі. Різьбові отвори М6×0,75-6Н
призначені для надійного з’єднання корпуса з кришкою та забезпечують
необхідну міцність різьбового з’єднання.
Конфігурація деталі формується відповідно до функціонального
призначення виробу та вимог технологічності, що дозволяє раціонально
виконувати механічну обробку та забезпечувати стабільність розмірів у процесі
виробництва. З огляду на умови роботи корпусу — відсутність ударних
навантажень та дія середніх і високих питомих тисків — як заготовку доцільно
використовувати виливок, отриманий у піщано-глинистих формах із машинною
формовкою. Такий спосіб виготовлення забезпечує оптимальне співвідношення
собівартості та необхідної якості заготовки.
До основних отворів пред’являються підвищені вимоги точності та
геометрії:
 Ø46H7 (+0,03), довжина l = 12 мм, Ra = 0,32 мкм;
 Ø46H7 (+0,03), довжина l = 4 мм, Ra = 0,32 мкм;
 співвісність отворів Ø46H7 (+0,03) — 0,04 мм відносно бази А;
 циліндричність Ø46H7 (+0,03) — 0,03 мм відносно бази А;
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 перпендикулярність верхньої основи Корпус К2.010.734.26а — 0,03
мм відносно бази А;
 позиційність різьбових отворів М6×0,75-6Н — 0,035 мм відносно
бази А.
Опорна основа Корпус К2.010.734.26а має шорсткість Ra = 3,2 мкм, що є
достатнім для забезпечення функціональної роботи поверхні та надійного
базування. Різьбові отвори М10-6Н, М5-6Н, М6-7Н виконуються з шорсткістю
Ra = 3,2 мкм, що відповідає вимогам їх експлуатації та забезпечує якісне
різьбове з’єднання.
Поверхні, які не підлягають механічній обробці, виконуються за 13–15
квалітетом точності, що є допустимим для неответних елементів конструкції та
дозволяє знизити трудомісткість виготовлення деталі.
Технологічні задачі для даної деталі:
+0,03
- Ø46Н7 , l=12мм., Ra=0,32мкм.;
+0,03
- Ø34Н7 , l=4мм., Rа=0,32 мкм;
+0,03
- співвісність Ø46Н7 0,04 мм. відносно бази А;
+0,03
- циліндричність Ø46Н7 0,03 мм. відносно бази А;
- перпендикулярність верхньої основи Корпус К2.010.734.26а відносно осі
0,03 мм відносно бази А;
- позиційність отворів М6х0,75 0,035 мм відносно бази А.
- забезпечити точність розміру М6х0,75;

Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі являє собою узагальнений
технологічний план виготовлення виробу, який визначає раціональну
послідовність виконання операцій механічної обробки заготовки. У такій схемі
відображаються окремі операції або їх групи, що виконуються методами
різання, а також встановлюється місце проведення термічної, слюсарної та
контрольно-вимірювальної обробки в загальній структурі технологічного
процесу. Розроблення принципової схеми маршруту дозволяє забезпечити
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

логічну послідовність виготовлення деталі, дотримання вимог щодо точності та
якості, а також підвищити ефективність виробництва шляхом раціонального
розподілу технологічних операцій [3,5-8].

Рисунок 2.1 - Ескіз деталі
Таблиця 2.1 — Маршрутна схема поетапної механічної обробки
поверхонь[3,5]
Квалітет
точності 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
15 Заготівельний
14 Е2, Чорновий
13 (попередній)
12 Е4,Напівчистовий
11
10
9 Чистовий
8
7
6

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

У наведеній таблиці технологічного процесу етапи Е1 і Е2 об’єднані в
один укрупнений етап Е2 з метою спрощення маршруту обробки та скорочення
допоміжних переходів. Заготовка має складну геометричну форму, однак на
даному етапі зняття першої стружки не супроводжується виникненням
технологічних дефектів, що пов’язано з достатньою жорсткістю заготовки та
стабільністю матеріалу. Досягнута точність обробки на етапі Е2 повністю
відповідає вимогам, що висуваються до основних базових поверхонь деталі, та
забезпечує необхідні умови для подальших операцій[3,5].
На етапі Е4 виконується напівчистова обробка отворів, яка забезпечує
уточнення їх геометрії, зменшення припусків і підготовку до остаточних
операцій. Даний етап є проміжним і спрямований на підвищення точності та
стабілізацію розмірів перед чистовою обробкою.
Етап Е6 передбачає чистову обробку основних поверхонь деталі, а також
їх остаточну підготовку до викінчувального етапу. На цьому етапі досягаються
необхідні показники точності та шорсткості, що відповідають службовим
вимогам виробу[3,5].
Завершення технологічного процесу здійснюється на етапі Е9, оскільки
саме на цьому етапі забезпечується отримання поверхонь із квалітетом точності
ІТ8. Такий рівень точності є достатнім для експлуатаційних умов деталі та
гарантує її надійну роботу у складі вузла без необхідності додаткової
обробки[3,5].
Вибір і обґрунтування технологічних баз.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.2 - Схема базування на програмно-комбінованій операції
З метою отримання заданої точності обробки та скорочення тривалості
технологічного циклу механічна обробка деталі здійснюється за два установи.
Така організація процесу дозволяє виконувати декілька видів обробки на
одному верстаті без додаткових переналагоджень, що позитивно впливає як на
продуктивність, так і на точність виготовлення виробу[3].
Під час першого встановлення заготовки застосовується схема базування,
побудована за принципом повного усунення шести ступенів свободи.
Положення деталі визначається за допомогою трьох груп базових елементів.
Нижня поверхня заготовки спирається на три опорні точки. Вони
формують основну базу та виключають переміщення деталі у вертикальному
напрямку, а також її повороти відносно двох горизонтальних осей. Завдяки
цьому забезпечується стійке положення деталі під час дії сил різання.
Для орієнтування заготовки в горизонтальній площині використовуються
два напрямні елементи, які контактують із бічною поверхнею. Таке
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

розташування не допускає зміщення вздовж однієї з координатних осей і
запобігає повороту навколо вертикальної осі.
Остаточне позиціонування здійснюється за допомогою торцевого упора.
Контакт із ним ліквідує останній можливий ступінь свободи та забезпечує
точне розташування деталі відносно координатної системи верстата.
Після завершення базування заготовка фіксується притискними
елементами. Конструкція затискного механізму повинна гарантувати надійне
утримання деталі без виникнення пружних деформацій.
У першому установі здійснюється комплекс фрезерних і свердлильних
переходів:
 чорнове фрезерування до розміру 54,5 мм;
 чистове фрезерування до розміру 54 мм;
 створення базової площини для подальших операцій;
 центрування дев'яти отворів;
 свердління дев'яти отворів діаметром 6,8 мм на глибину 9 мм;
 зенкерування цих отворів до розміру Ø7H12;
 свердління двох отворів Ø5,2 мм на глибину 18 мм;
 остаточне доведення отворів шляхом повторного зенкерування.
Виконання всіх отворів за одне встановлення деталі дозволяє уникнути
накопичення похибок базування та забезпечує точне взаємне розташування
осей отворів.
Після завершення першої частини обробки деталь перевстановлюється.
Відмінністю другого установу є використання як бази вже обробленої поверхні,
отриманої на попередньому етапі.
Чистово оброблена площина розміром 54 мм виконує функцію основної
технологічної бази. Завдяки високій точності цієї поверхні досягається більш
точне позиціонування заготовки під час наступних переходів.
Схема базування залишається незмінною і також реалізується за
правилом 3–2–1. Три опори формують основну базу, два напрямні елементи
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

задають положення в горизонтальній площині, а торцевий упор забезпечує
остаточне фіксування положення деталі.
На другому етапі проводиться завершальна обробка основних поверхонь
корпусу:
 чорнове фрезерування до розміру 53,5 мм;
 чистове фрезерування до розміру 53 мм;
 чорнове фрезерування до розміру 41,5 мм;
 чистове фрезерування до розміру 41 мм.
У результаті зазначених переходів формуються кінцеві геометричні
параметри деталі відповідно до конструкторської документації.
Після завершення фрезерних робіт виконуються:
 центрування трьох отворів;
 свердління трьох отворів діаметром 5,2 мм на глибину 9 мм.
Розроблена схема побудована на принципі послідовного переходу від
чорнових технологічних баз до чистових. Спочатку положення заготовки
визначається необробленими поверхнями, після чого роль баз беруть на себе
вже оброблені площини з підвищеною точністю.
Застосування такого підходу дає можливість:
 забезпечити стабільність геометричних параметрів виробу;
 підвищити точність розташування отворів відносно базових
поверхонь;
 зменшити вплив похибок повторного встановлення;
 скоротити кількість установів до двох;
 об'єднати фрезерні та свердлильні переходи в межах одного
технологічного циклу;
 підвищити продуктивність механічної обробки.
Таким чином, прийнята схема базування забезпечує повне визначення
положення деталі в робочому просторі верстата, створює необхідні умови для
отримання заданої точності та дозволяє ефективно реалізувати програмно-
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

комбіновану багатоінструментальну операцію з мінімальною кількістю
перевстановлень.

Рисунок 2.3 - Схема базування на програмно-комбінованій операції

Технологічний процес виготовлення корпусної деталі передбачає
виконання механічної обробки за три окремі установи на верстаті з числовим
програмним керуванням. Такий підхід дає можливість раціонально розподілити
переходи між установами, забезпечити необхідну точність геометричних
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

параметрів та зменшити вплив похибок, що виникають під час закріплення
заготовки[3].
Для визначення положення деталі використано схему базування за
принципом шести точок. Вона забезпечує повне обмеження всіх можливих
переміщень і поворотів заготовки відносно координатної системи верстата.
Завдяки цьому створюються необхідні умови для стабільного виконання
розточувальних, різьбонарізних та фасонних операцій[3].
На початковому етапі обробки деталь установлюється на опорні елементи
пристрою за необробленими поверхнями. Нижня частина заготовки контактує з
трьома опорами, які сприймають основне навантаження та забезпечують стійке
положення під час різання. Таке базування виключає вертикальне зміщення та
запобігає перекосу деталі.
Орієнтація заготовки в горизонтальній площині досягається завдяки двом
напрямним елементам, розташованим на бічній поверхні. Вони
унеможливлюють поперечне зміщення і поворот деталі відносно центральної
осі. Додатково використовується торцевий упор, який задає необхідне осьове
положення деталі та завершує процес базування.
Після остаточного позиціонування заготовка закріплюється затискними
елементами пристрою. Надійність закріплення має особливе значення, оскільки
саме на цьому етапі формуються базові отвори, які надалі використовуються
для забезпечення точності всієї деталі.
У межах першого установу проводиться багатоступенева обробка отворів.
Спочатку виконується чорнове, а потім чистове та тонке розточування отвору
до розміру Ø34H7. Аналогічна послідовність застосовується для формування
отвору Ø46H7. Після цього здійснюється попередня обробка поверхні Ø48 та
нарізання п'яти різьбових отворів М6×0,75–6Н.
Об'єднання зазначених переходів в одному установі дозволяє зберегти
співвісність усіх отворів та забезпечити їх правильне взаємне розташування без
накопичення похибок базування.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Після завершення першого етапу обробки деталь перевстановлюється у
пристрій. На відміну від попереднього установу, для базування
використовуються вже оброблені поверхні, що мають вищу точність і можуть
виконувати роль технологічних баз.
Використання чистових поверхонь як базових елементів дає змогу
підвищити точність подальших переходів та забезпечити стабільність розмірів
деталі. Схема закріплення залишається незмінною: положення заготовки
визначається трьома опорами, двома напрямними елементами та одним упором.
Під час другого установу здійснюється остаточна обробка отвору Ø45
глибиною 25 мм та поверхні Ø54 глибиною 4 мм. Для кожної поверхні
послідовно виконуються чорновий і чистовий проходи. Завершується операція
формуванням фаски розміром 2×45°, яка усуває гострі кромки та покращує
умови складання виробу.
Використання оброблених поверхонь як баз дозволяє забезпечити
необхідну точність взаємного розташування новоутворених поверхонь відносно
осі вже сформованих отворів.
Заключний етап механічної обробки призначений для отримання
фасонних внутрішніх поверхонь. Базування деталі здійснюється за розточеними
поверхнями, сформованими під час попередніх установів. Такий підхід
забезпечує високу точність профілювання внутрішньої порожнини корпусу.
На цьому етапі виконується обробка радіусних поверхонь R20 та R24 на
задані глибини, а також остаточне формування окремих елементів
внутрішнього контуру. Після завершення розточування виконується зняття
фаски під кутом 45°, що покращує експлуатаційні характеристики виробу та
відповідає вимогам конструкторської документації.
Обрана схема базування дозволяє реалізувати принцип послідовного
підвищення точності. На початкових стадіях використовуються поверхні
заготовки, а на наступних — поверхні, отримані в результаті попередньої
механічної обробки. Завдяки цьому зменшується вплив похибок базування та
забезпечується стабільність геометричних параметрів деталі.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Визначаємо декілька методів обробки поверхонь, які наведені в таблиці
2.2.

Рисунок 2.4 - Деталь «Корпус К2.010.734.26»
Таблиця 2.2 - Методи обробки поверхонь[3,6-8]
№ Розмір Квалітет Пара- Варіант МОП
повер- поверхні точності метри 1 2
хні шор-
кості,
Ra
1 2 3 4 5 6
1 Циліндрична 12 6,3 1Фрезерувати 1. Точити
зовнішня 54 начорно начорно
2.Фрезерувати 2. Точити
начисто начисто
2 Циліндрична 12 6,3 1Фрезерувати 1. Точити
зовнішня 53 начорно начорно

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6
2.Фрезерувати 2. Точити
начисто начисто
3 Циліндрична Н7 0,32 1.Розточити 1.Розточити
внутрішня начорно начорно
Ø34 2.Розточити 2.Розвернути
начисто 3.Зенкувати
3.Розточити
тонко
4 Циліндрична Р14 20 1.Розточити 1.Розточити
внутрішня начорно начорно
Ø45 2.Розточити 2.Розточити
начисто начисто
5 Циліндрична Н8 2,5 1.Розточити 1.Розточити
внутрішня начорно начорно
Ø54 2.Розточити 2.Розвернути
начисто 3.Зенкувати
3.Розточити
тонко
6 Фаска 3х45 Н14 20 1.Розточити 1.Розточити
начорно начорно
7 Циліндрична Н7 0,32 1.Розточити 1.Розточити
внутрішня начорно начорно
Ø46 2.Розточити 2.Розвернути
начисто 3.Зенкувати
3.Розточити
тонко

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6
8 Циліндрична Н14 20 1.Розточити 1.Розточити
внутрішня начорно начорно
Ø48 2.Розточити 2.Розточити
начисто начисто
9,10 Різьбова 6Н 20 1.Свердлити 1.Свердлити
внутрішня 2.Зняти фаску 2.Зняти фаску
М6х0,75 3.Нарізати різьбу 3.Нарізати
різьбу
11 Циліндрична 12 6,3 1.Свердлити 1.Свердлити
внутрішня Ø7

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі

Вибір варіантів маршрутів обробки деталі є важливим етапом розробки
технологічного процесу, оскільки саме він визначає раціональну послідовність
виконання операцій, рівень точності виготовлення та загальну ефективність
виробництва[3].
При формуванні оптимального варіанту маршруту обробки деталі (МОД)
керуються низкою загальних технологічних принципів. Насамперед для
обробки вибирається базовий комплекс поверхонь, який забезпечує надійне
базування заготовки та створює основу для подальших операцій[3].
Таблиця 2.3 - Проектний маршрут обробки деталі
№ Назва операції та Зміст операції
опера обладнання
ції
1 2 3
005 Ливарна
010 Контрольна Стіл контролера
015 Транспортна
020 Термічна
025 Піскострименева Очищення деталі
030 Слюсарна
035 Контрольна
040 Транспортна
045 Програмно-
комбінована

Продовження таблиці 2.3 - Проектний маршрут обробки деталі
1 2 3
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Установ А
Фрезерувати начорно 54,5
Фрезерувати начисто 54
Центрувати 9отв.
Свердлити 9отв. Ø6,8 l=9мм
Зенкувати 9отв. Ø7Н12 l=9мм
Свердлити 2отв. Ø5,2 l=18мм
Зенкувати 9отв. Ø7Н12 l=9мм
Установ Б
Фрезерувати начорно 53,5
Фрезерувати начисто 53
Фрезерувати начорно 41,5
Фрезерувати начисто 41 Центрувати 3отв.
Свердлити 3отв. Ø5,2 l=9мм
050 Слюсарна
055 Контрольна Стіл контролера
060 Програмно-
комбінована
+0,025
Ø34Н7 l=4
Продовження таблиці 2.3 - Проектний маршрут обробки деталі
1 2 3
розточити начорно Ø33 l=4
розточити начисто Ø33,5 l=4
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

розточити тонко
+0,025
Ø34Н7 l=4
+0,03
Ø46Н7 l=13мм
розточити начорно Ø45 l=13мм
розточити начисто Ø45,5 l=13мм
розточити тонко
+0,03
Ø46Н7 l=13мм
розточити начорно Ø48 l=1
Нарізати різьбу М6х0,75-6Н l=18мм 5 отв.
065 Контрольна Стіл контролера
070 Програмно-
комбінована
Установ Б
розточити Ø45 l=25
розточити начисто Ø44,5 l=25
розточити начорно Ø45 l=25
Продовження таблиці 2.3 - Проектний маршрут обробки деталі
1 2 3
розточити Ø54 l=4
розточити начорно Ø5,5 l=4
розточити начисто Ø54 l=4
розточити фаску 2х45°
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

075 Слюсарно- Скласти Корпус К2.010.734.26 і кришку
складальна Закріпити деталі болтом
080 Програмно-
комбінована
Розточити отв. R20 l=5мм
Розточити отв. R24 l=6мм
Розточити отв. R20 l=15мм
085 Слюсарно- Очистити деталь від задирок по всіх поверхнях.
складальна Зняти штифти і болти
090 Контрольна Стіл контролера

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення

Вибір технологічного обладнання
DMG MORI CMX 600 V є сучасним вертикальним оброблювальним
центром з числовим програмним керуванням, призначеним для виконання
широкого спектра операцій механічної обробки деталей машинобудування.
Верстат забезпечує високоточне фрезерування, свердління, розточування,
зенкерування, розгортання та нарізання різьби в автоматичному циклі без
необхідності багаторазового переустановлення деталі [9].
Оброблювальний центр застосовується в одиничному, дрібносерійному та
серійному виробництві для виготовлення корпусних деталей, кронштейнів,
фланців, плит, прес-форм, штампів та інших виробів складної конфігурації.
Завдяки високій жорсткості конструкції та наявності автоматичної зміни
інструменту верстат дозволяє виконувати багатоінструментальні операції за
один установ із забезпеченням високої точності обробки[9].
Таблиця 2.4 -Технічні характеристики DMG MORI CMX 600 V[9]
Параметр Значення
Вертикальний оброблювальний
Тип верстата
центр з ЧПК
Siemens SINUMERIK 828D або
Система керування
Heidenhain TNC 620
Переміщення по осі X 600 мм
Переміщення по осі Y 560 мм
Переміщення по осі Z 510 мм
Розміри робочого столу 900 × 560 мм
Максимальне навантаження на стіл 600 кг
Частота обертання шпинделя до 12 000 об/хв

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 -Технічні характеристики DMG MORI CMX
600 V
Параметр Значення
Потужність приводу шпинделя до 13 кВт
Конус шпинделя SK40
Кількість інструментів у магазині 20–30 позицій
Швидкість швидких переміщень до 30 м/хв
Точність позиціонування ±0,005 мм
Повторюваність позиціонування ±0,003 мм

Верстат оснащений жорсткою литою станиною, яка ефективно поглинає
вібрації та забезпечує стабільність процесу різання. Переміщення по
координатних осях здійснюється за допомогою кулькогвинтових передач і
лінійних напрямних кочення, що гарантує високу точність позиціонування[9].
Шпиндельний вузол забезпечує роботу як у режимі чорнової, так і
чистової обробки. Автоматичний магазин інструментів дозволяє виконувати
зміну інструмента без участі оператора, що суттєво скорочує допоміжний час і
підвищує продуктивність.
Система ЧПК забезпечує програмне керування всіма координатами
верстата, автоматичну корекцію інструментів, контроль режимів різання та
можливість реалізації складних траєкторій руху інструмента[9].
Застосування оброблювального центру DMG MORI CMX 600 V у
технологічному процесі виготовлення деталі дозволяє[9]:
 виконувати декілька операцій за один установ;
 підвищити точність обробки отворів і площин;
 забезпечити співвісність та взаємне розташування поверхонь;
 скоротити допоміжний час на переналагодження;
 зменшити кількість технологічного оснащення;
 підвищити продуктивність праці та якість готового виробу.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таким чином, використання вертикального оброблювального центру
DMG MORI CMX 600 V є технічно обґрунтованим рішенням для виконання
програмно-комбінованої операції під час виготовлення корпусної деталі,
оскільки забезпечує високу точність, продуктивність та автоматизацію процесу
механічної обробки[9].
DMG MORI NHX 4000 є сучасним високопродуктивним горизонтальним
оброблювальним центром з числовим програмним керуванням, призначеним
для комплексної механічної обробки корпусних деталей, кронштейнів,
редукторів, насосних корпусів, гідравлічних блоків та інших виробів складної
просторової форми [10].
Верстат забезпечує виконання широкого спектра технологічних операцій,
зокрема фрезерування площин, свердління, розточування, зенкерування,
розгортання та нарізання різьби. Завдяки автоматичній зміні інструменту та
палет обробка може виконуватися практично без участі оператора, що значно
підвищує продуктивність виробництва[10].
Особливо ефективним є застосування даного оброблювального центру
для виготовлення корпусних деталей із високими вимогами до точності
взаємного розташування отворів, співвісності та перпендикулярності
поверхонь[10].
Таблиця 2.5 - Основні технічні характеристики[10]
Найменування параметра Значення
Горизонтальний оброблювальний
Тип верстата
центр з ЧПК
Siemens SINUMERIK 840D
Система керування
Solutionline

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.5 - Основні технічні характеристики
Найменування параметра Значення
Розмір палети 400 × 400 мм
Кількість палет 2
Максимальне навантаження на
400 кг
палету
Переміщення по осі X 560 мм
Переміщення по осі Y 560 мм
Переміщення по осі Z 660 мм
Частота обертання шпинделя до 15 000 об/хв
Потужність шпинделя 22 кВт
Крутний момент шпинделя до 240 Н·м
Конус шпинделя BT40 або SK40
Кількість позицій магазину
40–60
інструментів
Час зміни інструмента близько 1,5 с
Швидкість швидких переміщень до 60 м/хв
Точність позиціонування ±0,004 мм
Повторюваність позиціонування ±0,002 мм

Основою верстата є жорстка литва станина коробчастої конструкції, яка
забезпечує високу вібростійкість і стабільність під час роботи. Горизонтальне
розташування шпинделя сприяє ефективному відведенню стружки із зони
різання, що особливо важливо під час глибокого свердління та розточування.
Переміщення виконавчих органів здійснюється по високоточних
роликових напрямних кочення, а подачі реалізуються за допомогою
кулькогвинтових передач з цифровим керуванням. Така конструкція забезпечує
високу точність позиціонування та плавність руху[10].
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Верстат обладнаний автоматичним магазином інструментів, що дозволяє
виконувати багатоінструментальну обробку без зупинки технологічного
процесу. Наявність двох палет забезпечує можливість паралельного виконання
обробки та підготовки наступної деталі, що значно скорочує непродуктивні
витрати часу[10].
Оброблювальний центр DMG MORI NHX 4000 забезпечуєм[10]:
 високоточне розточування отворів до квалітетів H7–H8;
 фрезерування площин та фасонних поверхонь;
 свердління отворів різного діаметра;
 нарізання внутрішньої різьби мітчиками;
 обробку деталей складної конфігурації за одну установку;
 автоматичну зміну інструменту відповідно до керуючої програми.
Завдяки високій жорсткості та точності верстат дозволяє виконувати як
чорнову, так і чистову обробку з мінімальними похибками.
Застосування оброблювального центру DMG MORI NHX 4000 у
технологічному процесі виготовлення деталі забезпечує[10]:
 підвищення продуктивності праці;
 скорочення кількості установів;
 покращення точності взаємного розташування поверхонь;
 зменшення похибок базування;
 скорочення допоміжного часу на зміну інструменту;
 стабільну якість виготовлення деталей у серійному виробництві;
 можливість інтеграції в автоматизовані виробничі системи.
Вибір пристроїв
Конструктивні особливості деталі дають змогу виконувати більшість
операцій механічної обробки із застосуванням стандартного універсального
технологічного оснащення. Для встановлення та закріплення заготовки можуть
використовуватися трикулачкові патрони, машинні лещата, притискні
елементи, підкладки, опорні планки та інші типові пристрої. Використання
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

уніфікованого оснащення спрощує організацію виробництва, зменшує витрати
на виготовлення спеціальних пристроїв і підвищує економічну ефективність
технологічного процесу[3,6].
Вибір різальних і допоміжних інструментів[11-13]
Виходячи з розмірів оброблюваної заготовки, вимог до точності обробки
та типу виробництва, здійснюється підбір різального та допоміжного
інструменту.
Для розточування отворів:
 Різець 2142-0147 ДСТУ ISO 5608-2009, ДСТУ ISO 1832-2011,
ДСТУ ISO 1101-2008
 Різець 2141-0006 ДСТУ ISO 5608-2009, ДСТУ ISO 1832-2011,
ДСТУ ISO 1101-2008
 Оправка 6303 DIN 69871:2013
Для фрезерування поверхонь:
 Фреза 2214-0005 ДСТУ ISO 3685:2019
 Фреза Ø250 ДСТУ ISO 3685:2019
 Фреза 2220-0013 ДСТУ ISO 3685:2019
 Оправка ISO 7388-1:2007
Для свердління отворів:
 Свердло 2300-7551 ДСТУ ISO 235-2006
 Свердло 035-2301-1065 ДСТУ ISO 235-2006
 Свердло 035-2300-1083 ДСТУ ISO 235-2006
 Оправка 64003-045 ISO 7388-1:2007
 Патрон цанговий 191.113.050 ISO 15488:2008
Для зенкування фасок:
 Зенковка 2353-0011 ДСТУ ISO 7721:2005
 Патрон цанговий 191.113.050 ISO 15488:2008
Для нарізання нарізки:
 Мітчик 2620-1121-Н7 ДСТУ ISO 529:2017
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 Для слюсарно-складальних робіт:
 Опори центруючі спеціальні.
 Ключ гаєчний 3x4
Для зняття заусенців на слюсарній операції:
 Щітка 3154 ОТС 17-180-84
 Для притуплювання гострих кромок:
 Терпуг
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі[11-13]
На підставі аналізу параметрів точності, які підлягають контролю на
деталі, розробляються відповідні схеми контролю. При цьому враховуються
вимоги креслення деталі та технічної документації [6].
Контроль розмірів [11-13]:
 штангенциркуль ШЦIII 0-100-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1,
 штангенциркуль ШЦ III 0-60-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1,
Калібр-пробка 8136-0013 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022 - для контролю
отвору Ø34Н7.
Калібр-пробка 8136-0113 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022 - для контролю
отвору Ø46Н7.
Калібр-пробка різьбова 8221-3036 ДСТУ ISO 1502:2006 - для контролю
різьби в отворі М6х0,75-6Н.
Зразки шорсткості ДСТУ EN ISO 1302:2019 - для візуального контролю
шорсткості Ra=2,5мкм.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5. Встановлення режимів різання

В цьому розділі виконуємо розрахунок припусків аналітичним шляхом на
+0,025
обробку поверхні Ø46Н7( )мм[6]:
- отримати заготовку литтям в пішано-глинисті форми з машинною
формовкою;
- розточити начорно по 12-му квалітету точності
- розточити начисто по 10-му квалітету точності
- розточити тонко по 7-му квалітету точності

Рисунок 2.5 - Ескіз деталі

Технологічний процес обробки внутрішньої циліндричної поверхні
Ø46Н7(+0,025) мм включає три етапи: чорнове, чистове та тонке розточування.
Заготовка виготовлена у вигляді відливка в піщано-глиняну форму з машинною
формовкою.
Мінімальне значення припуску [6]:

( √ ) [3] (2.1)
Максимальне значення припуску[6]:
(2.2)
Найбільший та найменший розмір отвору[6]:
(2.3)
[6] (2.4)
Результати розрахунків зведені в таблиці 2.6.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.6- Розрахунок припусків і операційних розмірів розміру
+0,025
Ø46Н7( )мм.
Елементи Розрахун. Граничний Граничні
Розра-
припуску, мкм розмір, мм значення
Техно- припуск, хунко- До-
припусків,
логічні мкм вий пуск
мкм,
переходи розмір, Т, мкм
Rz h   2z мм
min dmin d пр пр
max 2zmin 2zmax
Заготовка 80 250 - - - 31 1200 41,825 43,025 - -
Розточу-
вання 50 - 71 150 2ˑ1427 33,856 400 45,479 45,879 2856 3656
чорнове
Розточу-
вання 20 - 1 7 2ˑ71 33,998 100 45,898 46,021 142 442
напів-
чистове
Розточу-
вання 5 - - 2 2ˑ21 34,025 4 46,00 46,025 42 102
чистове
Всього 3040 4200

Мінімальні припуски на переходи визначаю за формулою:
[6] (2.5)
*( ) √
+
де Rzi-1- висота нерівностей профілю на попередньому переході;
hi-1 - глибина дефектного шару на попередньому переході.
Визначаємо ці величини:
- для чорнового розточування параметри заготовки: Rz=50мкм, [6],
- для чистового розточування параметри після чорнового розточування
Rz=20мкм,
і-1 - сумарні відхилення розташування поверхні[6],
√
[3] (2.6)
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

кор-відхилення при коробленні,

√( ) ( )
[6] (2.7)
де k - питоме короблення відливок k =0,7 [6]
√( ) ( ) 117 мкм.

√( ) ( ) [3] (2.8)

де б та г - допуски на розміри по класу точності, відповідному даній
відливці [6]
√ 1414мкм;
Тоді:
√ мкм.
Залишкова просторове відхилення після чорнового розточування ρ1=0,05
ρ3=0,05·ρ, ρ3=0,05·852=43 [6] (2.9)
1- похибка встановлення при чорновому розточуванні,
√

[6] (2.10)
б=0 - похибка базування; з,- похибка закріплення; з=150 мкм,
1=150мкм.
Залишкова похибка встановлення при чистовому розточуванні
2=0,05ˑ1+інд=0,05ˑ150=7,5 мкм, [6] (2.11)
інд=0, тому що чорнове та чистове розточування проводиться в одному
установі. Мінімальний припуск на розточування:
- чорнове
( √ ) мкм
- чистове ( √ ) мкм.
- тонке ( ) мкм
Маючи останній розмір після останнього переходу (тонке розточування
+0,025
Ø46Н7( )мм) визначаю для інших переходів: dр4=46,025 мм.
Для чистового розточування:
dр3= dp4+2zmin3=46,025-2·0.02=45,985 мм..
Для чорнового розточування:
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

dр2= dp3+2zmin2=45,985-2·0,071=45,843мм,
Для заготовки:
dр1= dp2+2zmin1=45,843-2·1.427=42,989 мм.
Значення допусків:
- для тонкого розточування складає δ =40 мкм,
- для чистового розточування складає δ=100 мкм,
- для чорнового розточування δ=160 мкм,
- для заготовки δ =260 мкм.
Граничні розміри:
- для чистове розточування
найбільший dmax1=46,025 мм;
найменший dmin1=46,00 мм;
- для напівчистового розточування
найбільший dmax2=46,021 мм;
найменший dmin2=46,021-0,1=45,898 мм;
- для чорнового розточування
найбільший dmax3=45,879 мм;
найменший dmin3=45,879-0,4=45,479 мм;
- для заготовки
найбільший dmax4=43,025 мм;
найменший dmin4=43,025-1,2=41,825мм.
Мінімальні граничні значення припусків:

( ) ( ) [3] (2.12)

( ) ( ) [3] (2.13)
- для тонкого розточування:
пр
2Z min3=46,025-46,021=0,004 мм=4 мкм,
пр
2Z mах3=46-45,898=0,102 мм=102 мкм;
- для чистового розточування
пр
2Z min2=46,021-45,879=0,142 мм=142 мкм,
пр
2Z mах2=45,898-45,479=0,442мм=442 мкм;
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- для чорнового розточування
пр
2Z min1=45,879-43,025=2,856мм=2856мкм,
пр
2Z mах1=45,479-41,825= 3,656 мм=3656 мкм.
Загальний припуск отримуємо додаючи проміжні припуски:
2Z0min=2856+142+4=3 002мкм=3,0мм,
2Z0max=3656+442+102=4200мкм=4,2мм.
Загальний номінальний припуск
2Z0ном.=2Z0min+Тз.-Тд=3038+1200-4= 4234 мкм,
dзном.=ddном.-2Z0ном.=46-4,234=41,766 мм.
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
пр пр
2Z mах3 - 2Z min3 = 102-42=60 мкм;
δ1-δ2= 100-40=60 мкм; 60 мкм=60 мкм;
пр пр
2Z mах2 - 2Z min2 =442-142=300 мкм,
δ1-δ2=400-100=3 00 мкм.
пр пр
2Z mах1 - 2Z min1 ==3656-2856=800 мкм,
δ1-δ2==1200-400=800 мкм.
Розрахунки проведені правильно.
Основуючись на розрахунках будую схему розміщення припусків та
+0,025
допусків на механічну обробку отвору Ø46Н7( )мм, яка показана на рисунку
2.6.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.6 – Схема розміщення припусків та допусків на механічну
+0,025
обробку отвору Ø46Н7( )мм

На іншій поверхні, що оброблюється значення припусків та допусків
назначаю по таблицям економічної точності [3,6-8].
Таблиця 2.7 - Значення припусків та операційних розмірів
Розмір Квалітет Шорсткість, Припуск, мм Розмір
Ra заготовки
53 14 12,5 2,6 55,6
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

46 14 12,5 1,0 44,0

За допомогою спеціального програмного забезпечення визначаємо
режими різання:
Таблиця 2.8 — Режими різання оброблюваних поверхонь
Перехід n,
t,мм L, мм So, м/об V, м/хв -1
хв То, хв
Фрезерувати площину 54,5 2,0 188 0,09 80,4 160 11,12
Фрезерувати площину 54 2,0 195 0,085 80,0 160 11,0
Фрезерувати площину 53,5 2,0 188 0,09 80,4 160 11,12
Фрезерувати площину 53 2,0 195 0,09 80,4 160 11,12
Свердлити 9 отв. Ø7Н12 0,5 15 0,1 64,8 160 1,84
Свердлити 5 отв. Ø5,2 0,5 15 0 ,1 64,8 160 1,84
Зенкувати отвори 0,5 0,5 0,12 20,0 650 0,62
Нарізати різьбу мітчиком
М6-6Н 1,25 15 1,25 1,2 40 10,2
Розточити отвір Ø45 0,25 12 0,025 15,2 250 0,82
Розточити отвір Ø45,6 0,10 12 0,015 22,8 300 0,95
Розточити отвір Ø46Н7 0,05 12 0,010 34,2 350 1,3
Розточити отвір Ø47,6 1,86 6 0,015 22,8 300 0,95
Розточити отвір Ø48 0,08 6 0,010 34,2 350 0,92
Розточити отвір Ø53 0,25 12 0,025 15,2 250 0,82
Розточити отвір Ø53,6 0,10 12 0,015 22,8 300 0,95
Розточити отвір Ø54Н8 0,05 12 0,010 34,2 350 1,3

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування технологічного процесу

Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
проводжу згідно нормативів [3].
Результати розрахунків норм часу для програмно-комбінованої операції
механічної обробки деталі «Корпус К2.010.734.26» наведені в таблиці 2.9.
Таблиця 2.9 — Зведена таблиця норм часу на програмно-комбіновану
операцію, в хвилинах
Назва То Тв Топ Тоб.от Тшт Тпз n Тш
операції Туст Т
з.о Тупр Тизм т.к
Програм- 4,12 0,036 0,085 0,01 0,19 4,44 0,18 4,78 29 12 5,9
но-комбі-
нована

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою[15-19]
Розділ Зміст розділу
Назва і область застосування Пристрій для встановлення та закріплення
однієї деталі „Корпус К2.010.734.26” на
верстаті DMG MORI NHX 4000
Основа для розробки Технологічний процес механічної обробки
деталі «Корпус К2.010.734.26».
Мета і призначення розробки Пристрій, який проектується повинен
забезпечити:
- точне встановлення і надійне закріплення
деталі,
- зручність встановлення і зняття заготовки.
Технічні вимоги Тип виробництва - середньосерійний,
Програма запуску - 1080шт.
Матеріал заготовки — АК7 ДСТУ 2839-94
Шорсткість — Rz20.
Документація, яка підлягає Креслення загального виду.
розробці

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.1 — Теоретична схема базування

Спеціалізоване верстатне пристосування розроблено для встановлення,
базування та надійної фіксації одиничної заготовки деталі типу «Корпус
К2.010.734.26» під час виконання операцій механічної обробки. Конструктивне
виконання пристрою забезпечує стійке положення деталі в процесі роботи,
підвищену жорсткість закріплення, а також зменшення ризику її зміщення під
дією сил різання.
Заготовка 1 встановлюється на попередньо підготовлену (оброблену)
нижню базову поверхню і розміщується на опорній плиті 2. Подібний спосіб
базування дозволяє забезпечити правильну просторову орієнтацію деталі
відносно ріжучого інструмента та системи координат верстата, що
безпосередньо впливає на точність отримуваних розмірів.
Для виключення зсувів під час обробки застосовується верхній притиск,
виконаний елементом 4. Створення затискного зусилля реалізується за
допомогою гвинтового механізму, що включає гвинт 3, гайку 6 та пружину 5.
При затягуванні гайки зусилля передається через гвинтову пару на прижим,
який рівномірно притискає заготовку до опорної поверхні, забезпечуючи її
стабільну фіксацію без пошкодження базових площин.
Пружний елемент 5 виконує допоміжну роль у роботі пристосування: він
забезпечує повернення прижима у вихідне положення при послабленні затиску,
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

що спрощує операції встановлення та демонтажу деталі та підвищує зручність
обслуговування пристрою.
Корпус 7 є основною несучою частиною пристосування і слугує базою
для розміщення та закріплення всіх елементів затискного механізму. Він
забезпечує необхідну просторову жорсткість конструкції та точність взаємного
розташування вузлів у процесі експлуатації.
Монтаж пристосування на верстат здійснюється шляхом його
встановлення на стіл і фіксації кріпильними гвинтами через отвори в опорній
плиті, що гарантує нерухомість пристрою під час роботи та стійкість до
вібраційних навантажень.
У підсумку використання даного пристосування дозволяє забезпечити
оперативне встановлення заготовки, точне її базування, надійне закріплення, а
також стабільність геометричних параметрів деталі протягом усього циклу
механічної обробки.

Рисунок 3.2 - Загальний вигляд верстатного пристрою

Розрахунок сил затиску
На деталь діють зсувна сила Р2, яка дорівнює 320 Н та прижимна сила Р1,
яка дорівнює 960 Н. Розрахунок проводиться для найбільш навантаженого
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

випадку чорнового розточування, рисунку 3.3. Силу затиску знаходимо за
формулою[17]:

(3.1)

де k - коефіцієнт запасу, k=2,5 [17];
f1 - коефіцієнт тертя між прихватом і деталлю, f1 =0.7 [17];
f2 - коефіцієнт тертя між основою і деталлю f2 =0,16 [17]

Рисунок 3.3 - Схема затиску
Сила затиску:

=752H

Сила на гвинті
(
)
[17] (3.2)

η - коефіцієнт витрат на тертя, η=0,9
( )
=928H

Розраховую номінальний діаметр болта

√ √ [17] (3.3)
⌈ ⌉
с - коефіцієнт, для основної метричної нарізки приймаю с=1,4, [σ]=49 мПа
[17].
З конструктивних міркувань приймаю болт M10.
Розрахунок очікуваної похибки обробки
Точність при проектуванні пристроїв потрібно оцінювати за умовою:

√

[18] (3.4)

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Тз — допуск на витримуваний розмір, Тз =0,52 мм.
Кс — коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс=0,7 [18];
ВЗ — похибка встановлення заготовки розраховується за формулою[18]:
 2 2
ВЗ  З Б (3.5)
з — похибка закріплення заготовки, =0, тому що сила затиску
направлена перпендикулярно до витримуваного розміру[18];
Б — похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною
тому, Б =0 √
пт - похибка пристрою: =  (3.6)
пт - похибка встановлення пристрою [18], вп =0,02 мм; ні - похибка
налагодження інструменту, вт =0,04 мм; в - биття шпінделя верстату, в
=0,025 мм.
Тоді за формулою 3.4:

√ = 0,11мм.

Умова точності виконується, отже пристрій забезпечує точність обробки.

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2. Проектування спеціального контрольно-вимірювального
пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування контрольного пристрою
[15-19]
Розділ Зміст розділу
Найменування пристрою та Пристрій вимірювальний для встановлення
галузь його застосування похибки і контролю співвісності отвору
Ø46Н7 відносно осі
Основа для розробки Маршрутна карта технологічного процесу
механічної обробки деталі «Корпус
К2.010.734.26»
Службове призначення та Спеціальний вимірювальний пристрій,
схема встановлення і призначений для контролю співвісності вісі
закріплення деталі отвору Ø46Н7 деталі «Корпус К2.010.734.26».
Матеріал деталі - АК7 ДСТУ 2839-94.
Пристрій встановлюється на перевірочну
плиту контрольного столу.
Технічні вимоги 1. Тип виробництва - середньосерійний.
2. Обсяг випуску деталей за незмінним
кресленням -1080 штук на рік.
3. Операція виконується на перевірочній
плиті ПП- 600x800 класу 0. Контроль
здійснюється індикаторними головками МИГ
-1.
4. Вибраний тип затискного механізму -
ручний.
Продовження таблиці 3.2 - Технічне завдання на проектування
контрольного пристрою
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розділ Зміст розділу
5. Термін служби пристрою - пристрій має
забезпечити точний контроль розмірів менш
ніж 0,5 років експлуатації.
Документація, яка підлягає Креслення загального вигляду;
розробці

Контрольний пристрій призначений для перевірки відповідності вимогам
щодо співвісності отвору Ø46H7 відносно базової осі деталі. Процес контролю
виконується диференційним методом із використанням індикатора
годинникового типу МИГ-1, що має ціну поділки 0,001 мм. Завдяки цьому
забезпечується висока чутливість вимірювань та стабільність отриманих
результатів.
Установлення деталі в пристрої здійснюється за допомогою
установочного пальця, який формує її базування відносно контрольної осі та
забезпечує правильне позиціонування під час перевірки. Додатково деталь
фіксується в осьовому напрямку за рахунок упорного буртика, що запобігає її
зміщенню та підвищує повторюваність вимірювального процесу.
Індикатор монтується в корпусі пристосування через кронштейн і
установчу планку, які забезпечують жорстке закріплення та стабільне
положення вимірювального приладу. Підведення вимірювального наконечника
до контрольованої зони виконується за допомогою маховика, який через
систему кінематичних елементів забезпечує плавний та контрольований рух
вимірювального вузла.
Перед виконанням вимірювання здійснюється калібрування індикатора:
наконечник підводиться до еталонного упора, після чого стрілку приладу
встановлюють на нульову відмітку. Далі вимірювальний елемент відводиться,
деталь встановлюється на базувальний палець, і індикатор знову підводиться до
внутрішньої поверхні отвору Ø46H7 для проведення контролю.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Відхилення показів індикатора від нульового значення відображає
величину розузгодження співвісності контрольованого отвору відносно базової
осі. Отримані результати зіставляються з допустимими межами: якщо значення
не перевищує встановлений допуск, деталь визнається придатною, у
протилежному випадку вона підлягає відбраковуванню.
Таким чином, застосування даного контрольного пристрою дозволяє
забезпечити точний, оперативний та відтворюваний контроль співвісності
отвору Ø46H7, підвищуючи надійність вимірювань і загальну якість контролю.

Рисунок 3.4 - Загальний вигляд контрольного пристрою
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розрахунок контрольного пристрою на точність
Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані
параметри потрібно щоб виконувалась умовою [19]:

| √

(3.7)

де Тз - допуск на витриманий параметр, Тз=0,025 мм.
ΔΣ- сумарна похибка контрольного пристрою[19];
Δб - похибка базування деталі, Δб =0,004 мм[19];
Δп - похибка вимірювання індикатором, Δп =0,002 мм. [19];
Δн - похибка пристрою, Δн =0,004 мм[19];
Δн - похибка налагодження пристрою, Δн =0,004 мм.[19]

√ тобто

0,0083 > 0,0072
Умова виконується і отже пристрій забезпечує задану точність
вимірювання.

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1. Вимоги до оформлення матеріалів та розпорядчих документів за
результатами проведення планових чи позапланових перевірок суб’єктів
господарювання посадовою особою Держпраці

За результатами проведених планових чи позапланових перевірок
суб’єктів господарювання складаються відповідні акти.
В актах зазначається стан виконання вимог законодавства суб’єктом
господарювання, а в разі невиконання – детальний опис виявлених порушень з
посиланням на відповідні вимоги законодавства.
Акти оформлюються з використанням комп’ютерної техніки або
розбірливим почерком на друкованих бланках згідно із затвердженою
уніфікованою формою Акта.
Не пізніше останнього дня перевірки два примірники акта підписуються
посадовою особою (членами комісії) Держпраці, які провели перевірку, та
суб’єктом господарювання або уповноваженою ним особою.
Один примірник акта вручається керівнику чи уповноваженій особі
суб’єкта господарювання - юридичної особи, її відокремленого підрозділу,
фізичній особі - підприємцю або уповноваженій ним особі під підпис.
Другий примірник акта протягом трьох років зберігається у структурному
підрозділі Держпраці, що здійснював перевірку.
Якщо суб’єкт господарювання або уповноважена ним особа не
погоджуються з актом, він (вона) підписує акт із зауваженнями, що є
невід’ємною частиною акта.
У разі відмови суб’єкта господарювання або уповноваженої ним особи
підписати акт посадова особа Держпраці вносить до такого акта відповідний
запис. При цьому, один примірник акта надсилається суб’єкту господарювання
рекомендованим листом, а на другому примірнику проставляються відповідний
вихідний номер листа, яким було відправлено акт, та дата його направлення.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Якщо в ході проведення перевірки суб’єкта господарювання (його
відокремленого підрозділу) виявлено порушення вимог законодавства,
посадова особа Держпраці на підставі відповідного акта складає обов’язковий
до виконання припис щодо усунення порушень вимог законодавства (далі –
припис).
Припис оформлюється з використанням комп’ютерної техніки або
розбірливим почерком на друкованому бланку за формою, згідно з додатком 3,
та реєструється в установленому порядку.
У разі, якщо виявлені порушення було усунено під час перевірки в
присутності посадової особи Держпраці, або якщо до закінчення перевірки та
оформлення акту перевірки суб’єктом господарювання була надана офіційна
інформація щодо усунення порушення із підтверджуючими документами, запис
у приписі щодо усунення відповідного порушення не вноситься. При цьому в
акті перевірки вноситься запис „порушення усунено під час перевірки”.
Припис складається в день складання акта перевірки. Якщо виявлені
порушення не потребують їх негайного усунення, допускається складати
припис в інший термін, але не пізніше п’яти робочих днів з дня складання акта.
Припис складається у двох примірниках, один із яких не пізніше п’яти
робочих днів з дня складання акта надається суб’єкту господарювання чи
уповноваженій ним особі для виконання. Другий примірник з підписом
суб’єкта господарювання або уповноваженої ним особи залишається у
структурному підрозділі Держпраці, що здійснював перевірку, де зберігається
протягом трьох років.
У разі відмови суб’єкта господарювання або уповноваженої ним особи
від отримання припису, він надсилається рекомендованим листом. При цьому
на другому примірнику припису, який залишається, проставляється відповідний
вихідний номер листа і дата його направлення.
Припис може бути оскаржено до Держпраці або до суду в установленому
законом порядку.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Право звернення з відповідним позовом до адміністративного суду у
порядку та строки, встановлені законом, щодо застосування заходу реагування
у вигляді повного або часткового зупинення робіт чи виробництва, виникає у
разі виявлення під час перевірки порушень вимог законодавства про охорону
праці та промислову безпеку, гігієну праці, що створюють загрозу життю або
здоров’ю працівників.
У разі виявлення факту перевищення безпечно-допустимих норм
технологічного навантаження на підприємство, окреме виробництво,
виробничий об’єкт, дільницю, машини і механізми (виникнення загрози життю
або здоров’ю працівників при фактичному рівні технологічного навантаження)
до адміністративного суду оформлюється позов щодо застосування заходу
реагування у вигляді обмеження виробництва до допустимого безпечного рівня.
У разі якщо виявлені порушення несуть безпосередню загрозу життю або
здоров’ю працівників, посадова особа Держпраці, яка виявила зазначені
порушення, про зазначене попереджає суб’єкта господарювання або
уповноважену ним особу та пропонує вжити заходів щодо негайного повного
чи часткового зупинення робіт або виробництва (обмеження виробництва), про
що в акті перевірки робиться відповідний запис та проставляється фактичний
час повного чи часткового зупинення робіт або виробництва (обмеження
виробництва) чи вноситься запис про відмову суб’єкта господарювання від
вжиття таких заходів.
Позовна заява до адміністративного суду щодо застосування до суб’єкта
господарювання заходу реагування оформлюється на підставі відповідного акта
перевірки у разі, якщо протягом однієї доби з часу надання припису суб’єкт
господарювання не усунув порушення, які стали підставою для вжиття таких
заходів реагування або не надав відповідну офіційну інформацію про усунення
цих порушень.
Про стан виконання припису та усунення порушень у встановлені
терміни суб’єкт господарювання повинен письмово повідомити відповідний
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

структурний підрозділ Держпраці, що здійснював перевірку. У листі
обов’язково вказуються номер та дата припису, номери порушень, які усунуто.
Після надходження інформації від суб’єкта господарювання щодо
виконання припису та усунення порушень або ненадання такої інформації після
закінчення терміну усунення порушень, Держпраці набуває право на
проведення позапланової перевірки суб’єкта господарювання щодо виконання
припису.
У разі неможливості повного усунення порушень у встановлений термін
суб’єкт господарювання повинен письмово повідомити про це структурний
підрозділ Держпраці, що здійснював перевірку, та звернутися до нього з
клопотанням про продовження строку для виконання заходів щодо усунення
виявлених порушень. Держпрацi розглядає клопотання суб’єкта
господарювання, визначає їх достатність та за наявності підстав може прийняти
рішення про встановлення іншого строку усунення виявлених порушень.
У разі якщо суб’єкт господарювання може підтвердити достовірність
виконання припису відповідними актами та документацією (наказами,
відомостями, довідками, матеріалами фото, відео фіксації тощо), позапланова
перевірка виконання суб’єктом господарювання припису не проводиться за
умови надання ним до Держпраці завірених у встановленому порядку копій цих
документів та матеріалів.
Відновлення робіт чи виробництва суб’єктом господарювання після їх
призупинення відбувається з моменту отримання Держпраці чи її
територіальним органом (в залежності від того, хто iнiцiював призупинення),
письмового повідомлення суб’єкта господарювання про усунення ним усіх
встановлених судом порушень.
Позапланова перевірка усунення порушень, що призвели до повного чи
часткового зупинення робіт або виробництва (обмеження виробництва) може
здійснюватися виключно у разі звернення суб’єкта господарювання щодо
проведення такої перевірки за його власним бажанням з метою надання
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

відповідних доказів адміністративному суду для відновлення цих робіт чи
виробництва або за рішенням суду.
За результатами перевірки у разі виявлених значних або систематичних
порушень вимог законодавства Держпраці має право надсилати роботодавцю
(власнику підприємства, установи, організації або уповноваженому ним органу,
фізичній особі, яка використовує найману працю), подання щодо
невідповідності окремих посадових осіб займаній посаді за формою, згідно з
додатком 4, або передавати відповідні матеріали правоохоронним органам на
посадових осіб для притягнення їх до відповідальності, якщо дії або
бездіяльність таких осіб:
 призвели до порушень, які створили безпосередню загрозу життю
працівників;
 були направлені на перешкоджання проведенню перевірки без
правових підстав.
Про прийняте рішення із зазначеного питання суб’єкт господарювання
або вища організація у місячний строк письмово інформує Держпраці.
За необхідності, інформація про результати перевірок та пропозиції щодо
заходів з усунення виявлених під час перевірок порушень, а також проблемних
питань, які потребують вирішення, доводяться Держпраці до відома
міністерств, центральних або місцевих органів виконавчої влади, органів
місцевого самоврядування, правоохоронних органів, органів управління певної
групи суб’єктів господарювання для вжиття ними відповідних заходів
реагування.

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2. Вимоги охорони праці під час електрохімічної обробки металів

Базовим нормативним документом є НПАОП 28.0-1.34-14 «Правила
охорони праці під час електрохімічної обробки металів». Ці Правила
поширюються на суб’єктів господарювання незалежно від форм власності та
організаційно-правових форм, які здійснюють діяльність з обробки металів.
Правила встановлюють вимоги з охорони праці під час електрохімічної
обробки металів та є обов’язковими для роботодавців та працівників.
Роботодавець повинен опрацювати і затвердити нормативні акти про
охорону праці, що діють на підприємстві, відповідно до вимог Порядку
опрацювання і затвердження власником нормативних актів про охорону праці,
що діють на підприємстві, затвердженого наказом Державного комітету
України по нагляду за охороною праці від 21 грудня 1993 року № 132,
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07 лютого 1994 року за
№ 20/229 (НПАОП 0.00-6.03-93).
Роботодавець розроблює та затверджує інструкції з охорони праці
відповідно до вимог Положення про розробку інструкцій з охорони праці,
затвердженого наказом Комітету по нагляду за охороною праці Міністерства
праці та соціальної політики України від 29 січня 1998 року № 9,
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07 квітня 1998 року за
№ 226/2666 (НПАОП 0.00-4.15-98).
Забороняється залучення жінок до робіт відповідно до Переліку важких
робіт та робіт із шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких
забороняється застосування праці жінок, затвердженого наказом Міністерства
охорони здоров’я України від 29 грудня 1993 року № 256, зареєстрованого в
Міністерстві юстиції України 30 березня 1994 року за № 51/260.
Підіймання та переміщення важких речей жінками здійснюється з
дотриманням вимог Граничних норм підіймання і переміщення важких речей
жінками, затверджених наказом Міністерства охорони здоров'я України від 10
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

грудня 1993 року № 241, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 22
грудня 1993 року за № 194.
Забороняється залучення неповнолітніх до робіт відповідно до Переліку
важких робіт і робіт із шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких
забороняється застосування праці неповнолітніх, затвердженого наказом
Міністерства охорони здоров’я України від 31 березня 1994 року № 46,
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 28 липня 1994 року за
№ 176/385.
Роботодавець повинен безоплатно забезпечити працівників, зайнятих на
роботах зі шкідливими умовами праці, молоком або іншими рівноцінними
харчовими продуктами; на роботах з особливо шкідливими умовами праці -
лікувально-профілактичним харчуванням відповідно до Кодексу законів про
працю України.
Роботодавець організовує проведення медичних оглядів працівників
певних категорій під час прийняття на роботу (попередній медичний огляд) та
протягом трудової діяльності (періодичні медичні огляди) відповідно до вимог
Порядку проведення медичних оглядів працівників певних категорій,
затвердженого наказом Міністерства охорони здоров’я України від 21 травня
2007 року № 246, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 23 липня
2007 року за № 846/14113.
Навчання і перевірка знань з питань охорони праці посадових осіб та
працівників повинні проводитися відповідно до вимог Типового положення про
порядок проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці,
затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за охороною
праці від 26 січня 2005 року № 15, зареєстрованого в Міністерстві юстиції
України 15 лютого 2005 року за № 231/10511 (НПАОП 0.00-4.12-05).
Роботодавець повинен розробити та затвердити перелік робіт з
підвищеною небезпекою відповідно до Переліку робіт з підвищеною
небезпекою, затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

охороною праці від 26 січня 2005 року № 15, зареєстрованого в Міністерстві
юстиції України 15 лютого 2005 року за № 232/10512 (НПАОП 0.00-2.01-05).
Розслідування та облік нещасних випадків, професійних захворювань та
аварій на виробництві здійснюються відповідно до вимог Порядку проведення
розслідування та ведення обліку нещасних випадків, професійних захворювань
і аварій на виробництві, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України
від 30 листопада 2011 року № 1232.
Роботодавець повинен організовувати проведення атестації робочих
місць за умовами праці відповідно до вимог Порядку проведення атестації
робочих місць за умовами праці, затвердженого постановою Кабінету Міністрів
України від 01 серпня 1992 року № 442.
Роботодавець повинен забезпечити безпечну експлуатацію
електроустаткування відповідно до вимог Правил безпечної експлуатації
електроустановок споживачів, затверджених наказом Комітету по нагляду за
охороною праці Міністерства праці та соціальної політики України від 09 січня
1998 року № 4, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 10 лютого 1998
року за № 93/2533 (НПАОП 40.1-1.21-98).
Системи опалення, вентиляції та кондиціювання приміщень повинні
відповідати вимогам чинного законодавства.
Роботодавець повинен забезпечити працівників спеціальним одягом,
спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту (далі - ЗІЗ)
відповідно до вимог Положення про порядок забезпечення працівників
спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального
захисту, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової
безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 24 березня 2008 року № 53,
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 21 травня 2008 року за №
446/15137 (НПАОП 0.00-4.01-08).
Засоби індивідуального захисту повинні відповідати вимогам Технічного
регламенту засобів індивідуального захисту, затвердженого постановою
Кабінету Міністрів України від 27 серпня 2008 року № 761.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Працівники, які виконують роботи з електрохімічної обробки металів,
повинні бути забезпечені ЗІЗ відповідно до Норм безплатної видачі
спеціального одягу, спеціального взуття та інших засобів індивідуального
захисту працівникам загальних професій різних галузей промисловості,
затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки,
охорони праці та гірничого нагляду від 16 квітня 2009 року № 62,
зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 12 травня 2009 року за
№ 424/16440 (НПАОП 0.00-3.07-09), та Норм безплатної видачі спеціального
одягу, спеціального взуття та інших засобів індивідуального захисту
працівникам машинобудування та металообробної промисловості,
затверджених наказом Міністерства України з питань надзвичайних ситуацій та
у справах захисту населення від наслідків Чорнобильської катастрофи від 21
лютого 2006 року № 89, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 10
березня 2006 року за № 250/12124 (НПАОП 29.0-3.02-06).
Роботодавець повинен забезпечувати працівників під час роботи зі
шкідливими речовинами відповідними захисними пастами, мазями та засобами
нейтралізації (розчинами соди для нейтралізації кислот при ураженні шкіри;
розчинами оцтової або борної кислоти для нейтралізації лугу при ураженні
шкіри).
Вимоги безпеки до організації робочих місць
Роботодавець повинен створити для кожного працівника безпечні і
нешкідливі умови праці шляхом належного облаштування робочих місць
відповідно до Загальних вимог стосовно забезпечення роботодавцями охорони
праці працівників, затверджених наказом Міністерства надзвичайних ситуацій
України від 25 січня 2012 року № 67, зареєстрованих у Міністерстві юстиції
України 14 лютого 2012 року за № 226/20539 (НПАОП 0.00-7.11-12).
Параметри мікроклімату в межах робочої зони повинні відповідати
вимогам Санітарних норм мікроклімату виробничих приміщень, затверджених
постановою Головного державного санітарного лікаря України від 01 грудня
1999 року № 42 (ДСН 3.3.6.042-99).
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рівень шуму на робочих місцях повинен відповідати нормам,
встановленим Санітарними нормами виробничого шуму, ультразвуку та
інфразвуку, затвердженими постановою Головного державного санітарного
лікаря України від 01 грудня 1999 року № 37 (ДСН 3.3.6.037-99).
Роботодавець повинен здійснювати контроль рівня шуму ДСТУ 2867-94
«Шум. Методи оцінювання виробничого шумового навантаження. Загальні
вимоги».
Рівень вібрації на робочих місцях не повинен перевищувати норм,
встановлених Державними санітарними нормами виробничої загальної та
локальної вібрації, затвердженими постановою Головного державного
санітарного лікаря України від 01 грудня 1999 року № 39 (ДСН 3.3.6.039-99), та
ДСТУ 12.1.012:2008.
На робочих місцях параметри електромагнітних полів повинні
відповідати вимогам Державних санітарних норм і правил при роботі з
джерелами електромагнітних полів, затверджених наказом Міністерства
охорони здоров`я України від 18 грудня 2002 року № 476, зареєстрованих у
Міністерстві юстиції України 13 березня 2003 року за № 203/7524 (ДСанПіН
3.3.6.096- 2002).
Робочі місця повинні бути обладнані стелажами та інструментальними
шафами для зберігання пристосувань, інструментів. Розмір стелажів повинен
відповідати найбільшим габаритам виробів, які на них укладаються
Робочі місця повинні розміщуватися поза лінією руху вантажу, який
транспортується вантажопідіймальними засобами.
Біля робочих місць повинні бути передбачені площі для передачі
матеріалів, деталей для обробки та складування, позначені фарбою за
габаритами.
Забороняється захаращувати робочі місця готовою продукцією,
матеріалами, деталями і відходами виробництва.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вимоги охорони праці під час технологічних процесів
Для зберігання, складування та транспортування заготівок, матеріалів і
готових виробів необхідно використовувати спеціальну та уніфіковану тару.
Хімічні речовини повинні зберігатися на складі у закритій тарі з бирками
та етикетками з урахуванням класу небезпеки речовин та їх фізико-хімічних
властивостей.
Роботодавець повинен забезпечити встановлення знаків безпеки для
позначення небезпечних зон відповідно до вимог Технічного регламенту знаків
безпеки і захисту здоров’я працівників, затвердженого постановою Кабінету
Міністрів України від 25 листопада 2009 року № 1262.
Транспортування хімічних рідин повинно виконуватися переважно
централізовано трубопроводами з матеріалів, хімічно стійких до речовин, що
транспортуються.
Роботи з використанням вантажопідіймальних кранів, вантажопідій-
мальних машин, вантажозахоплювальних пристосувань необхідно виконувати
відповідно до вимог Правил будови і безпечної експлуатації
вантажопідіймальних кранів, затверджених наказом Державного комітету
України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 18
червня 2007 року № 132, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 09
липня 2007 року за № 784/14051 (НПАОП 0.00-1.01-07).
Роботи з використанням вантажопідіймальних кранів необхідно
виконувати відповідно до вимог: Типової інструкції з безпечного ведення робіт
для стропальників (зачіплювачів), які обслуговують вантажопідіймальні крани,
затвердженої наказом Державного комітету України по нагляду за охороною
праці від 25 вересня 1995 року № 135, зареєстрованої в Міністерстві юстиції
України 10 жовтня 1995 року за № 372/908 (НПАОП 0.00-5.04-95);
Типової інструкції для осіб, відповідальних за безпечне проведення робіт
з переміщення вантажів кранами, затвердженої наказом Державного комітету
України по нагляду за охороною праці від 20 жовтня 1994 року №107,
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

зареєстрованої в Міністерстві юстиції України 13 березня 1995 року за №
60/596 (НПАОП 0.00-5.06-94);
Типової інструкції для осіб, відповідальних за утримання
вантажопідіймальних кранів в справному стані, затвердженої наказом
Державного комітету України по нагляду за охороною праці від 20 жовтня 1994
року № 107, зареєстрованої в Міністерстві юстиції України 13 березня 1995
року за № 59/595 (НПАОП 0.00-5.07-94);
Типової інструкції для інженерно-технічних працівників, які здійснюють
нагляд за утриманням та безпечною експлуатацією вантажопідіймальних
кранів, затвердженої наказом Державного комітету України по нагляду за
охороною праці від 20 жовтня 1994 року № 107, зареєстрованої в Міністерстві
юстиції України 13 березня 1995 року за № 58/594 (НПАОП 0.00-5.20-94).
Експлуатацію виробничого устаткування необхідно здійснювати
відповідно до вимог Технічного регламенту безпеки машин, затвердженого
постановою Кабінету Міністрів України від 30 січня 2013 року № 62.
Температура нагрітих поверхонь устаткування та огороджень не повинна
перевищувати 43°С відповідно до вимог ДСТУ EN 563-2001 «Безпечність
машин. Температури поверхонь, доступних для дотику. Ергономічні дані для
встановлення граничних значень температури гарячих поверхонь» (EN
563:1994, IDT).
Верстати, що працюють з відкритими електродами та поливом зони
обробки, повинні мати огородження для захисту працівників від бризок
електроліту та укриття з витяжною вентиляцією.
Тип, форма та розмір огородження повинні визначатися конструкцією
деталі, що оброблюється.
У разі неможливості встановлення постійних огороджень необхідно
передбачати відкидні, поворотні або підйомні запобіжні огородження з
органічного скла з блокуванням пуску верстата.
Працівники під час виконання робіт повинні дотримуватися вимог
Інструкції з охорони праці під час виконання монтажних робіт інструментами і
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

пристроями, затвердженої наказом Міністерства праці та соціальної політики
України від 05 червня 2001 року № 254, зареєстрованої у Міністерстві юстиції
України 20 липня 2001 року за № 616/5807 (НПАОП 0.00-5.24-01).
Інструменти, які додатково використовуються під час електрохімічної
обробки металів, повинні бути обміднені або виготовлені з металу, що не
спричинює іскроутворення.
Використання абразивного інструменту необхідно здійснювати
відповідно до вимог Правил охорони праці під час роботи з абразивним
інструментом, затверджених наказом Міністерства надзвичайних ситуацій
України від 22 жовтня 2012 року № 1277, зареєстрованих у Міністерстві
юстиції України 08 листопада 2012 року за № 1879/22191 (НПАОП 28.0-1.30-
12).
Роботи з лугом, кислотами, електролітами необхідно виконувати при
включеній загальнообмінній та місцевій вентиляції.
Баки з електролітом та пристрої для перекачування електролітів повинні
розміщуватися в окремому ізольованому приміщенні, обладнаному припливно-
витяжною вентиляцією.
Заміну електроліту, заповнення та спустошення баків і ванн необхідно
виконувати за допомогою пристроїв для перекачування або сифонних
пристосувань. Під час виконання цих операцій забороняється використовувати
відра та черпаки.
Розкриття тари з хімічними речовинами необхідно виконувати на
робочих місцях, обладнаних місцевою витяжною вентиляцією.
Роботи з електрохімічної обробки металів необхідно виконувати при
включеній загальнообмінній та місцевій вентиляції.
Заготовки для електрохімічної обробки повинні надходити знежиреними
та очищеними від задирок.
Під час обробки деталей температура та концентрація електроліту, тиск
та швидкість прокачування електроліту, щільність струму, величина робочої
напруги, швидкість подачі електрода-інструмента, зазор між електродами
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

повинні визначатися відповідно до класу чистоти оброблюваних деталей, їх
конфігурації та складності конструкції.
Під час роботи на електрохімічних верстатах рівень електроліту в баку
повинен регулюватися автоматично.
Забороняється припиняти подачу електроліту для забезпечення
відповідного класу чистоти обробки деталей, яка визначена технологічною
документацією.
У верстатах з герметичною робочою камерою повинен бути встановлений
пристрій, який унеможливлює відкриття робочої камери до закінчення циклу
обробки та видалення газів із камери.
Для унеможливлення вибуху гримучого газу верстати та установки
повинні мати блокування та включатися в такій послідовності:
 вентилятор для відсмоктування водню з робочої камери;
 насос для подачі електроліту;
 вентилятор джерела живлення (електроустаткування);
 електродвигуни робочих головок.
Перед пуском установки необхідно перевірити справність блокування
витяжної вентиляції.
Перед установленням шліфувального круга на шпиндель верстата
необхідно виконати балансування круга.
Забороняється працювати з несправним електромагнітом на магнітному
столі заточувального та шліфувального верстатів.
Очищення електроліту необхідно виконувати на сепараторах або
центрифугах з механічним вивантаженням шламу. Кришка центрифуги
повинна бути зблокована з її пуском.

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Висновки
В бакалаврській кваліфікаційній роботі виконано комплексне
опрацювання питань, пов’язаних із конструкторсько-технологічною
підготовкою виробництва деталі «Корпус К2.010.734.26». Проведено
дослідження її службового призначення, виконано оцінку технологічності
конструкції та встановлено основні вимоги, що висуваються до точності, якості
виготовлення та умов експлуатації виробу.
В процесі виконання роботи обрано матеріал деталі та наведено техніко-
економічне обґрунтування його застосування з урахуванням експлуатаційних
навантажень, механічних характеристик і технологічних властивостей. На
підставі заданої виробничої програми визначено тип виробництва. Здійснено
вибір найбільш раціональних способів обробки поверхонь деталі, визначено
необхідну кількість технологічних переходів для досягнення встановлених
вимог щодо точності розмірів і шорсткості поверхонь. Розроблено маршрутний
процес виготовлення деталі «Корпус К2.010.734.26», виконано підбір
металорізального обладнання, різального, контрольно-вимірювального та
допоміжного інструменту. Для основних операцій механічної обробки
розраховано режими різання та встановлено норми часу. З метою підвищення
продуктивності виробництва, зменшення допоміжного часу та забезпечення
стабільної точності обробки спроєктовано спеціальне технологічне
пристосування для базування і закріплення деталі «Корпус К2.010.734.26» під
час її обробки на горизонтальному оброблювальному центрі DMG MORI NHX
4000. Крім того, розроблено спеціальний контрольний вимірювальний
пристрій, призначений для визначення похибки взаємного розташування
елементів деталі та контролю співвісності отвору Ø46H7 відносно заданої осі.
В розділі, присвяченому питанням охорони праці та безпеки в
надзвичайних ситуаціях, розглянуто порядок оформлення матеріалів перевірок
суб’єктів господарювання, а також вимоги до складання відповідної
документації за результатами планових і позапланових заходів державного
нагляду, що здійснюються посадовими особами Держпраці.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. ДСТУ 2839:1994. Сплави алюмінієві ливарні. Технічні умови
(ГОСТ 1583–93). – Київ : Держстандарт України, 1995. – 44 с.
2. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
3. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
4. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
5. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
6. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
7. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
8. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
9. DMG MORI. CMX 600 V – Vertical Milling Center [Електронний
ресурс]. – Режим доступу:
https://en.dmgmori.com/products/machines/milling/vertical-milling/cmx-v/cmx-600-
v. – Дата звернення: 15.04.2026.
10. DMG MORI. NHX 4000 – Horizontal Machining Center [Електронний
ресурс]. – Режим доступу:
https://en.dmgmori.com/products/machines/milling/horizontal-milling/nhx/nhx-4000.
– Дата звернення: 15.04.2026.
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

11. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
12. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
13. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін.
Львів, 2000.497с.
14. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
15. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
16. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220
17. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
18. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
19. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
20. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
21. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

України).
22. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).

Арк.
КРБ.131.166.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets