Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус Н.8.45.135.26»

Кукла, Владислав Миколайович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10239

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус Н.8.45.135.26»
Authors:	Лега, Андрій Юрійович Кукла, Владислав Миколайович
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2026
Abstract:	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус Н.8.45.135.26»» Виконавець: здобувач групи ЗПМ-21ск3 Кукла Владислав Миколайович Керівник: Лега Андрій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 84 сторінку формату А4, 14 рисунків, 23 таблиць, 25 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «Корпус Н.8.45.135.26», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроєктовано спеціальне верстатне пристосування, призначене для виконання операцій фрезерування торцевих поверхонь, розточування, свердління та зенкування отворів у заготовці «Корпус Н.8.45.135.26» на горизонтальному оброблювальному центрі Makino a51nx. Крім того, розроблено спеціальний контрольний пристрій для перевірки перпендикулярності торцевих поверхонь відносно базової площини. В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях проведено аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливостей на дільниці.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10239
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Кукла.pdf Restricted Access		2.91 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус Н.8.45.135.26»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ЗПМ-21ск3
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Кукла Владислав Миколайович
Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович
Рецензент: Інженер-технолог ТОВ «Юджин ЛТД»
м. Черкаси
Бухал Дмитро Антонович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Кукла Владислав Миколайович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Корпус Н.8.45.135.26»
Керівник роботи: Лега Андрій Юрійович, к.і.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Корпус Н.8.45.135.26»
____________________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Корпус Н.8.45.135.26»; «Корпус
Н.8.45.135.26» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний;
Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(Класифікація автоматичних установок пожежогасіння)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Лега А.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека у надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Владислав КУКЛА
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Андрій ЛЕГА
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус Н.8.45.135.26»»
Виконавець: здобувач групи ЗПМ-21ск3 Кукла Владислав Миколайович
Керівник: Лега Андрій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 84 сторінку формату А4, 14
рисунків, 23 таблиць, 25 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «Корпус Н.8.45.135.26», здійснено
вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та
норм часу.
Спроєктовано спеціальне верстатне пристосування, призначене для
виконання операцій фрезерування торцевих поверхонь, розточування,
свердління та зенкування отворів у заготовці «Корпус Н.8.45.135.26» на
горизонтальному оброблювальному центрі Makino a51nx. Крім того,
розроблено спеціальний контрольний пристрій для перевірки
перпендикулярності торцевих поверхонь відносно базової площини.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях проведено
аналіз потенційних небезпек та виробничих шкідливостей на дільниці.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Housing N.8.45.135.26""
Executor: applicant of the group ZPM-21sk3 Kukla Vladyslav Mykolayovych
Supervisor: Lega Andriy Yuriyovych
The bachelor's qualification work contains 84 pages of A4 format, 14 figures,
23 tables, 25 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part "Housing N.8.45.135.26" was
developed, the technological equipment was selected, and calculations were made,
cutting modes and time standards.
A special machine tool attachment has been designed to perform operations of
milling end surfaces, boring, drilling and countersinking holes in the workpiece
"Case H.8.45.135.26" on the Makino a51nx horizontal machining center. In addition,
a special control device has been developed to check the perpendicularity of the end
surfaces relative to the base plane.
In the section on labor protection and safety in emergency situations, an
analysis of potential hazards and industrial hazards at the site has been carried out.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ………………………………………………………………………..5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу…………..6
1.2 Визначення типу виробництва ……………………………………….10
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі …………………………14
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання ………………17
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень………………………………20
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь…………….32
2.3. Розробка маршруту обробки деталі …………………………...……34
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ……………………..39
2.5 Встановлення режимів різання …………………………………...….45
2.6. Нормування операцій ………………………………………………..55
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою………………………………..57
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального
пристрою………………………………………………………………………….62
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Вимоги до систем пожежної сигналізації на підприємстві………....66
4.2 Автоматичні системи пожежогасіння на підприємстві……………...69
Висновок…………………………………………………………………….81
Список використаних джерел……………………………………………...82
КРБ.131.135.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Кукла Літ. Арк. Аркушів
Перевір. ЗМІСТ
Лега 4 84
Т.контр..
Кер.ДП група ЗПМ-21ск
Затверд. Канашевич

ВСТУП

Машинобудівна галузь є однією з базових складових промислового
комплексу, оскільки забезпечує різні сфери виробництва сучасними машинами,
механізмами та технологічним обладнанням. Від рівня її розвитку значною
мірою залежать темпи впровадження науково-технічних досягнень,
ефективність функціонування промислових підприємств і
конкурентоспроможність продукції на ринку.
Сучасні умови виробництва характеризуються постійним підвищенням
вимог до точності виготовлення деталей, надійності їх роботи та якості готових
виробів. Це зумовлює необхідність удосконалення технологічних процесів,
впровадження нових технічних рішень і пошуку шляхів зниження виробничих
витрат при одночасному підвищенні продуктивності праці. Важливу роль у
досягненні цих завдань відіграє технологічна підготовка виробництва, одним із
основних етапів якої є вибір раціонального способу отримання заготовки. Не
менш суттєвим фактором є правильний підбір технологічного оснащення,
зокрема різального, контрольно-вимірювального та допоміжного інструменту.
Метою даної кваліфікаційної роботи є створення комплексу
конструкторсько-технологічних рішень для виготовлення деталі «Корпус
Н.8.45.135.26». Для досягнення поставленої мети виконуються дослідження
конструкції деталі та оцінювання її технологічності, вибір і техніко-економічне
обґрунтування способу отримання заготовки, розроблення раціонального
технологічного процесу механічної обробки, визначення оптимальних режимів
різання, а також проєктування спеціального технологічного оснащення,
необхідного для забезпечення встановлених вимог щодо точності, якості та
ефективності виробництва.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Деталь «Корпус Н.8.45.135.26» (далі корпус) є одним із ключових
несучих елементів конструкції вузла циліндричного барабана, який широко
застосовується у підйомно-транспортних машинах для навивання та утримання
вантажних канатів. Вона забезпечує встановлення та надійну роботу валу, на
якому закріплюється барабан, а також гарантує правильне просторове
положення всіх елементів вузла відносно осі обертання.
Основне функціональне призначення корпуса полягає в тому, щоб
сприймати навантаження від валу та передавати їх на раму або основу
механізму, забезпечуючи при цьому вільне та плавне обертання валу в
підшипникових зонах. У зв’язку з цим до деталі висуваються підвищені вимоги
щодо жорсткості, точності виготовлення та вібростійкості, оскільки вона
працює в умовах середніх навантажень та підвищеної вібрації.
Конструктивно корпус являє собою литу деталь складної форми, яка
включає плоску основу, криволінійні зовнішні поверхні, масивні ребра
жорсткості та центральну посадкову зону під вал. Основа деталі виконується з
шорсткістю приблизно Ra 10 мкм і має локальні ділянки з конструктивними
заниженнями для полегшення лиття та зменшення маси.
Торцеві поверхні опори обробляються з шорсткістю Ra 6,3 мкм. До них
висуваються вимоги щодо забезпечення перпендикулярності відносно бази А з
допуском 0,1 мм, а також паралельності торцевих поверхонь у межах 0,3 мм. Це
необхідно для забезпечення правильної установки вузла та стабільної роботи
механізму без перекосів.
Особлива увага приділяється точності основної посадкової зони. Для
внутрішнього отвору Ø160H7 встановлюється вимога співвісності з кільцевою
проточкою з допуском 0,3 мм, що забезпечує точну посадку валу та
рівномірний розподіл навантажень. Крім того, передбачено залежний допуск
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

розташування кріпильних отворів у межах 0,1 мм, що гарантує правильне
складання вузла без додаткового припасування.
Класифікацію литої заготовки виконано відповідно до [1] за такими
ознаками:
за функціональним призначенням — відноситься до другої групи
(відповідальні виливки);
за масою виробу — належить до другої групи (виливки середньої маси);
за рівнем конструктивно-технологічної складності — класифікується як
друга група.
На кресленні деталь представлена як просторовий корпус із центральним
посадковим отвором, який є основною робочою поверхнею для встановлення
валу. Вигляд спереду показує симетричну конструкцію з ребрами жорсткості,
що забезпечують міцність і стійкість до деформацій. Ребра плавно переходять у
основу, яка служить для кріплення опори до рами механізму.
На розрізі чітко видно внутрішню будову деталі: центральний отвір
Ø160H7, посадкові пояски, кільцеву проточку та систему внутрішніх переходів.
Також показані кріпильні отвори, які забезпечують з’єднання опори з іншими
елементами конструкції. Конструкція має плавні переходи між поверхнями, що
зменшує концентрацію напружень і підвищує довговічність деталі.
З урахуванням функціонального призначення деталі та особливостей її
роботи в процесі експлуатації, для її виготовлення доцільно використовувати
сірий чавун марки СЧ18 відповідно до вимог ДСТУ 8833:2019 [2]. Хімічний
склад чавуну СЧ18, а також близького за властивостями матеріалу-аналога —
сірого чавуну марки СЧ20 за ДСТУ 8833:2019, наведено в таблиці 1.1 [2].
Порівняльний аналіз показує, що зазначені марки чавуну відрізняються
між собою лише незначною різницею у вмісті вуглецю. Обидва матеріали
належать до однієї області діаграми стану залізо–вуглець, тому під час
кристалізації та подальшого охолодження проходять однакові структурні
перетворення. Завдяки цьому вони характеризуються подібною
мікроструктурою та близькими експлуатаційними й механічними
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

властивостями. Основні механічні характеристики чавунів СЧ18 і СЧ20
наведено в таблиці 1.1 [2].
Таблиця 1.1 - Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу-замінника [2]
Матеріал Вміст елементів, %
Вуглець, С Марганець, Кремній, Si Сірка, S Фосфор, Р
Мn
СЧ18 3...3,5 0 0.5 1.5…3 0,12 0,3…0,8
СЧ 20 3,2...3,8 0.6 1,5…3,2 0,12 0,3…0,8

Таблиця 1.2 - Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу –
замінника [2]
Матеріал Поріг міцності Поріг міцності Твердість Ударна
при розтягу σв, при вигинанні НВ, МПа в’зкість α,
МПа σвиг, МПа Н м/см
СЧ18 176 358 166…224 0,1
СЧ 20 196 392 166…236 0,1
Механічні властивості[2]
- модуль пружності 80 МПа;
- відносне звуження 1%;
- межа міцності при розтязі 176 МПа;
- межа текучості 80 МПа;
- твердість по Бринелю 165 НВ;
- усадка при литті 1,1%.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.3 - Технологічні властивості[2]
Матеріал Оброблюваність Температура Показник Рідинно- Лінійна
різанням початку тріщено- текучість, усадка,
Кvтв.сп Кvб.стю затвердіння, стійкості, Кж.т %
°С Кт.у.
СЧ 18 1,1 0,7 1480-1490 0,8 1,0 0.7-0.8
СЧ 20 0,7 0,55 1490 0,5 1,1-1,2 0,9

Як основний матеріал деталі, так і запропонований матеріал-аналог
повною мірою забезпечують необхідний рівень механічних характеристик, що
висуваються до виробу. Це пояснюється тим, що в процесі експлуатації деталь
сприймає значні статичні та змінні навантаження, тому повинна
характеризуватися високою міцністю, достатньою жорсткістю конструкції та
здатністю ефективно поглинати вібрації[2].
Додатковою перевагою обраних матеріалів є їхня добра ливарна
технологічність. Використання сірого чавуну дозволяє отримувати заготовки
складної геометричної форми з високою точністю відтворення контурів,
зменшувати обсяг подальшої механічної обробки та забезпечувати раціональне
використання металу. Це сприяє зниженню собівартості виготовлення деталі та
підвищенню ефективності виробничого процесу[2].

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2. Визначення типу виробництва

Однією з основних характеристик виробничої структури механічної
дільниці є тип виробництва, оскільки саме він визначає організацію
технологічного процесу, рівень спеціалізації робочих місць та ефективність
використання обладнання [3].
Відповідно до вимог ДСТУ 2960-94, тип виробництва визначають за
коефіцієнтом закріплення операцій. Цей показник характеризує ступінь
завантаження робочих місць різними технологічними операціями та являє
собою відношення загальної кількості технологічних операцій, що виконуються
виробничим підрозділом протягом одного місяця, до кількості наявних робочих
місць. Значення коефіцієнта закріплення операцій розраховують за такою
формулою [3]:
∑
(1.1)
∑
де - ∑ сумарна кількість операцій;
∑ сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[4]:

∑
(1.2)

де програма запуску, за умовою Nвип. = 2500шт.;
штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП;
значення Тшт.к. [3]
4060 - дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи
металорізального обладнання [3];
0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, для
двозмінної роботи FД=4060год. [3].
Під час розроблення виробничих процесів за вихідний показник для
виконання технологічних розрахунків приймають не річний обсяг випуску
готової продукції, а річну програму запуску виробів у виробництво. Саме цей
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

показник враховує потребу в компенсації можливих втрат і забезпечує
необхідний обсяг виготовлення деталей для виконання виробничого плану[3].

( )=4400ˑlˑ(l+5/100+10/100)=5060шт/piк, (1.3)

де Nзап — Програма запуску; m - кількість деталей в виробі, m=1 шт[3];
β1 - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку, β1=5%[3];
β2 - коефіцієнт, що враховує відсоток частин та комплектуючих[3], β2=10%;
∑

∑

Після визначення розрахункової кількості верстатів (Ср) встановлюють
прийняту кількість робочих місць (Р), округлюючи отримане значення до
найближчого більшого цілого числа. Такий підхід забезпечує можливість
повного виконання виробничої програми та необхідний резерв виробничих
потужностей[3].
Наступним етапом є визначення фактичного коефіцієнта завантаження
кожного робочого місця. Цей показник характеризує рівень використання
обладнання та розраховується для кожної технологічної операції за
відповідною формулою [3]:

(1.4

фз1 = Ср1/Р1 = 0,3/1 = 0,3
фз2 = Ср2/Р2 = 0,13/ = 0,13
фз3 = Ср3/Р3 = 0,73/1 = 0,73
Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою [3]:
(1.5)
Оз1 = зн1/фз1 = 0,80/0,3 =2,66
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Оз2 = зн2/фз2 = 0,80/0,13 =6,15
Оз3 = зн3/фз3 = 0,80/0,73 =1,09
Загальна кількість операцій обчислюється за формулою[3]:
О=Р+Оз (1.6)
Значення записуємо до таблиці 1.4.
Таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час на операціях[3]
Назва операції Розрах. φк Тшт.к.
формула
Вертикально-фрезерна 61 1,85 11,78
Фрезерування площини
Радіально свердлильна 1,72 5,33
Розсвердлювання отворів 0,31dl
Зенкування отворів 0.22dl
Фрезерно-свердлильно-розточна 28,31
Фрезерування торця 0.52(D-d)
Розточування отвору 0.18dl 2,14
Точіння кільцевої канавки 0.2dl 3,25
Фрезерування торця 0.52(D-d) 2,14
Розточування отвору 0.18dl 3,25
Свердлування отвору 0.52dl 1,72
Розсвердлювання отвору 0.3Idl 2,14
Свердлування отворів 0.52dl 1,72
Нарізання мітчиком різі 0.4dl
Загалом: 45,42

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.5 – Розрахунок кількості верстатів по кожній операції
№п /п Операція Тшт.к хв СР Р ηфз
1 Вертикально-фрезерна 11,78 0,3 1 0,3
2 Радіально свердлильна 5,33 0,13 1 0,13
3 Фрезерно-свердлильно-розточна 28,31 0,73 1 0,73

Відповідно до класифікації, наведеної в ДСТУ 2960-94, отримані
розрахункові показники дають підстави віднести дане виробництво до
середньосерійного типу. Такий тип виробництва характеризується
виготовленням деталей партіями, періодичним повторенням технологічних
операцій та частковою спеціалізацією робочих місць[3].
Для визначення кількості заготовок, що одночасно запускаються в
обробку, розраховують величину операційної партії. Її значення визначають за
такою формулою[3]:

шт (1.7)

де а - кількість робочих днів на які потрібний запас заготівок на складі, а =
5днів[4];
N – річний обсяг виробництва, N=5060шт.;
F - кількість робочих днів на протязі ріку, F = 253 днів.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Деталь «Корпус» є відповідальним елементом конструкції вузла
циліндричного барабана, який широко застосовується в підйомно-
транспортному обладнанні для навивання та спрямування вантажних канатів.
Вона сприймає значні експлуатаційні навантаження та працює в умовах
підвищеної вібрації, що зумовлює високі вимоги до її міцності, жорсткості та
точності виготовлення.
Корпус являє собою фасонну литу деталь, конструкція якої включає
опорну площину, криволінійні зовнішні контури, підсилювальні ребра та
сукупність функціональних і допоміжних отворів. Використання ребер
жорсткості дозволяє підвищити міцність конструкції, збільшити її стійкість до
навантажень і знизити ймовірність виникнення деформацій у процесі роботи.
Базові поверхні деталі призначені для точного встановлення корпусу під час
складання та забезпечення необхідного взаємного розташування спряжених
елементів вузла[3].
До поверхонь, які визначають експлуатаційні характеристики виробу,
висуваються підвищені вимоги щодо точності розмірів, форми та якості
обробки. Опорна площина корпусу обробляється до шорсткості Ra 10 мкм, що
забезпечує надійне базування та сприйняття робочих навантажень. Торцеві
поверхні підлягають більш точній механічній обробці із досягненням
шорсткості Ra 6,3 мкм. Крім того, для них нормуються показники взаємного
розташування: відхилення від перпендикулярності відносно базової поверхні А
не повинно перевищувати 0,1 мм, а відхилення від паралельності торцевих
поверхонь обмежується значенням 0,3 мм. Дотримання зазначених вимог є
необхідною умовою забезпечення точності складання та надійної роботи
механізму в цілому.
Особливу увагу приділено точності основного отвору Ø160Н7, який є
базовим елементом. Для нього встановлено вимоги щодо шорсткості Ra2,5 мкм,
а також забезпечується співвісність з кільцевою проточкою з допуском 0,3 мм.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Додатково нормується паралельність осі отвору Ø160Н7 відносно основи з
допуском 0,3 мм, що гарантує правильну роботу вузла в цілому.
Отвори Ø130Н7 також виконуються з шорсткістю Ra2,5 мкм, оскільки

вони беруть участь у забезпеченні точного складання та центрування елементів
конструкції. Отвори Ø21 мають шорсткість Ra6,3 мкм, а отвір Ø16Н11 — Ra10
мкм, що відповідає їх функціональному призначенню. Під час обробки восьми
різьбових отворів М8-6Н необхідно витримати залежний позиційний допуск у
межах 0,1 мм, що забезпечує точність їхнього взаємного розміщення та
правильне встановлення кріпильних елементів під час складання виробу.
Для поверхонь, які не підлягають подальшій механічній обробці,
передбачено забезпечення точності в межах 13–15 квалітетів. Такий рівень
точності є достатнім для ділянок, що не виконують відповідальних функцій і не
впливають безпосередньо на працездатність вузла.
З метою отримання стабільної структури матеріалу та необхідного
комплексу механічних характеристик литу заготовку піддають графітизуючому
відпалу. Проведення цієї термічної обробки сприяє зниженню внутрішніх
напружень, покращенню оброблюваності чавуну різанням і підвищенню
стабільності геометричних параметрів деталі в процесі експлуатації.
Отже, раціонально спроєктована конструкція корпусу, поєднана з
регламентованими вимогами до точності розмірів, якості поверхонь,
геометричної форми та взаємного розташування елементів, забезпечує надійне
виконання деталлю своїх функцій і гарантує її працездатність у заданих умовах
експлуатації.
Для оцінювання рівня точності виготовлення деталі визначають
коефіцієнт точності, значення якого розраховують за такою формулою[3]:
Кm=1-1/Тср (1.8)
де Тcр - середній квалітет точності.
Середній квалітет точності обчислюється за формулою[3]:
Тср =(Σni·Тi)/Σni (1.9)
де Ті - і-ий квалітет;
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

nі - кількість поверхонь і-того квалітету.
Значення Ті та щ беремо з таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 - Квалітети точності поверхонь

Ti 7 8 11 13 1

4

ni 2 3 1 3 2

0

За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення[3]:
Кm= 1-1/12,7= 0,92, Тср=368/29=12,7
Коефіцієнт шорсткості обчислюється за формулою[3]:
Кш = 1./Шср (1.10)
де Шср - середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[3]:
Шср = (Σni·Raі)/Σni (1.11)
де Raі - шорсткість поверхні. Значення nі, Raі беремо з таблиці 1.7.
Таблиця 1.7 - Шорсткості поверхонь
Rai, мкм 2,5 6,3 10 20
ni 4 12 7 15

За формулами (1.10), (1.11) отримуємо значення:
Кш=1/11,99=0,08; Шср=455,6/38=11,99
Коефіцієнт використання матеріалу, обчислюється за формулою[3]:
Квм=Мд/Мз (1.12)
де Мд=24 кг - вага деталі, Мз=27,2 кг. - вага заготовки.
Тоді за формулою (1.12) коефіцієнт використання матеріалу:
Квм=24/27,2=0,88

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Для виготовлення заготовки даної деталі доцільно проаналізувати два
найбільш поширені ливарні способи: отримання відливок у піщано-глинистих
формах та лиття в металеві форми (кокіль). [1,4]
Лиття у піщано-глинисті форми належить до традиційних технологій
виробництва ливарних заготовок. Широке застосування цього методу
пояснюється його універсальністю, відносно невисокими витратами на
виготовлення формувального оснащення та можливістю одержання відливок
складної геометричної конфігурації. Крім того, даний спосіб є економічно
виправданим при одиничному, дрібносерійному та середньосерійному
виробництві. Водночас для нього характерні порівняно невисока точність
отримуваних розмірів, збільшені припуски на подальшу механічну обробку, а
також менш однорідна структура металу, що може негативно позначатися на
окремих експлуатаційних характеристиках готового виробу[4].
Більш сучасним методом виготовлення заготовок є лиття в кокіль.
Використання багаторазової металевої форми забезпечує інтенсивніше
охолодження розплаву, що сприяє формуванню дрібнозернистої та щільнішої
структури матеріалу. У результаті відливки характеризуються вищою точністю
розмірів, кращою якістю поверхні, зменшеними припусками на механічну
обробку та покращеними механічними властивостями. Разом з тим
застосування кокільного лиття потребує значних початкових витрат на
виготовлення металевих форм і спеціального технологічного оснащення. Тому
використання цього способу є найбільш ефективним за умов серійного або
масового виробництва, коли вартість оснащення компенсується великим
обсягом випуску продукції[4].

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.8 - Матриця впливу факторів[1,4]
Фактори
Точність Техноло- Річн.
Спосіб Форма і Вироб-
і якість гічні прог- Сума
виготовлен- розміри ничі
поверх- власти- рама
ня заготовки заго- можли-
невого вості
товки вості
шару матеріалу
Литво в
піщано-
глинисті
- - + + + 3
форми з
машинною
формовкою
Литво в
+ - + + + 4
кокіль

З наведених варіантів виготовлення заготовок у даному випадку лиття в
піщано-глинисті форми з ручним способом формування не є доцільним для
даної деталі. Це пояснюється технологічними та економічними обмеженнями,
які знижують ефективність його застосування для виробу такого типу[4].
Порівняльну собівартість отримання заготовок методом лиття в піщано-
глинисті форми та лиття в кокіль визначають за наступною формулою[4]:

(
) ( ) (1.12)

де Сі— базова вартість однієї тони заготовок, у.о.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп — коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва[4];
q — маса готової деталі, кг;
S ВІДХ — вартість однієї тони відходів, у.о.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вартість заготовки, отриманої литвом в піщано-глинисті форми з
машинною формовкою за формулою 1.12 буде дорівнювати:

( ) ( )

Аналогічно за формулою 1.12 визначаємо вартість заготовки, отриманої
литвом в кокіль:

( ) ( )

Економічна доцільність використання лиття у піщано-глинисті форми з
машинною формовкою замість лиття в кокіль оцінюється через різницю у
собівартості отриманих заготовок з урахуванням річної виробничої програми.
Відповідний економічний ефект визначають на основі розрахункової
залежності за такою формулою[4]:
Е = (Sзаг кокіль − Sзаг піщ) · Nзап (1.13)
де Nзап — програма запуску виробів, шт.
Підставляючи вихідні дані, отримуємо:
Е = (1462,32 − 1391,36) · 5060 = 359057 у.о.
Отримані результати вказують на суттєву різницю у рівні витрат між
розглянутими способами виготовлення заготовок.
Порівняльний аналіз технологічної собівартості отримання заготовки
двома методами лиття дозволяє зробити висновок, що більш економічно
обґрунтованим є застосування лиття в кокіль. Це пояснюється тим, що даний
спосіб забезпечує менші припуски на подальшу механічну обробку, вищу
якість відливок, а також сприяє зменшенню загальних витрат у виробничому
процесі.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень

Аналіз розмірних взаємозв’язків виконується на підставі робочого
креслення деталі з урахуванням функціонального призначення кожної поверхні
у складі складальної одиниці. Корпус у вузлі циліндричного барабана виконує
функцію опори, забезпечуючи разом із підшипниками кочення стабільне та
точне положення валу в двох взаємно перпендикулярних площинах —
горизонтальній і вертикальній, на якому закріплюється барабан.
Надійність виконання функцій опори валу визначається сукупністю
конструктивно-технологічних параметрів, серед яких ключове значення має
точність просторового розташування осі базового отвору Ø160Н7. Саме цей
отвір приймається за основну базу, відносно якої формується взаємне
розміщення інших елементів конструкції.
До основних показників, що впливають на працездатність вузла, належать
розмірна точність, якість обробки поверхні отвору Ø160Н7, а також
забезпечення перпендикулярності його осі щодо торцевих поверхонь. Вказані
параметри безпосередньо визначають умови роботи підшипників, їх
довговічність і точність обертання валу.
Окрім основних характеристик, конструкція опори містить також
допоміжні геометричні параметри, які не є визначальними для основної
функції, проте мають істотний вплив на точність складання та надійність
експлуатації вузла.
До таких параметрів відносяться:
 співвісність отворів Ø160Н7 та Ø130Н7 відносно зовнішнього
контуру деталі у двох взаємно перпендикулярних площинах, що забезпечує
правильне встановлення передньої та задньої кришок, які базуються на торцях
отвору Ø160Н7;
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 співвісність кільцевої проточки відносно отвору Ø160Н7, від якої
залежить точність розміщення лабіринтних ущільнень і втулок, встановлених
на валу.
На основі заданих розмірних залежностей, функціонального призначення
поверхонь, а також вимог щодо точності та якості обробки визначено основні
технологічні завдання виготовлення деталі[5]:
1. Забезпечення необхідного взаємного розташування оброблених і
необроблених поверхонь:
1.1 досягнення симетричного розташування отвору Ø160Н7 відносно
зовнішнього контуру опори валу;
2. Забезпечення точності розмірів та взаємної орієнтації оброблених
поверхонь:
2.1 витримування розміру отвору Ø160Н7 у межах допуску;
2.2 забезпечення точності лінійних розмірів 40±0,05 мм та 53±0,08 мм;
2.3 формування правильного положення осі отвору Ø160Н7;
2.4 забезпечення перпендикулярності торцевих поверхонь відносно осі
отвору Ø160Н7;
2.5 дотримання паралельності торців.
Досягнення службового призначення деталі забезпечується комплексним
виконанням вимог до точності розмірів, форми, взаємного розташування
поверхонь та їх шорсткості.
До ключових отворів і поверхонь висуваються такі вимоги:
 забезпечення розмірної точності отвору Ø160Н7;
 забезпечення шорсткості поверхні отвору Ø160Н7 Ra 2,5;
 забезпечення точності отвору Ø130Н7;
 забезпечення шорсткості поверхні отвору Ø130Н7 Ra 2,5;
 витримування розміру 8+0,022;
 забезпечення точності розмірів 300, 90, Ø117+0,054;
 забезпечення шорсткості канавки Ø117 Ra 2,5;
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 витримування розміру Ø143+0,063;
 забезпечення шорсткості канавки Ø143 Ra 2,5;
 забезпечення точності отвору Ø16Н11;
 забезпечення шорсткості отвору Ø16Н11 Ra 10;
 забезпечення точності взаємного розташування отворів Ø21 H14;
 забезпечення точності різьбових отворів М12-7Н;
 забезпечення позиційного допуску різьбових отворів М12-7Н у
межах 0,1 мм;
 забезпечення паралельності торцевих поверхонь у межах 0,3 мм;
 забезпечення перпендикулярності торців відносно бази А з
допуском 0,1 мм;
 забезпечення співвісності отвору Ø160Н7 та кільцевої проточки в
межах 0,3 мм.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) являє собою
узагальнений план виготовлення заготовки, у якому визначається послідовність
виконання технологічних операцій або їх груп. У такому плані також
встановлюється місце і роль допоміжних процесів, зокрема термічної обробки,
слюсарних робіт і контрольних операцій, а також їх інтеграція в загальний
технологічний маршрут [5].

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.1 - Ескіз деталі

Таблиця 2.1 — Маршрутна схема поетапної механічної обробки
поверхонь[5]
Квалітет Номер поверхні
точності 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Номер і етапи
15 Заготівельний
14 Е2 Чорновий
13 (попередній)
12 Е4
11 Напівчистовий
10
9 Е6 Чистовий
8
7 Е9
6 Викінчувальний

У поданій таблиці технологічні етапи Е1 та Е2 об’єднано в один
узагальнений етап Е2, що пояснюється конструктивною складністю заготовки
та особливостями її первинної механічної обробки. Через складну геометрію
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

деталі виникнення дефектів на початковій стадії зняття припуску є
малоймовірним і технологічно не враховується. При цьому точність, отримана
на етапі Е2, повністю відповідає вимогам до основних робочих поверхонь
деталі [5].
На етапі Е4 виконується напівчистова обробка отворів і базових
поверхонь, що забезпечує уточнення геометричних параметрів та підготовку
деталі до наступних технологічних переходів. Цей етап відіграє важливу роль у
стабілізації розмірів і зменшенні похибок, сформованих на попередніх
операціях[5].
Етап Е6 передбачає виконання чистової обробки відповідальних
поверхонь, остаточне формування заданих розмірів та досягнення необхідної
якості поверхневого шару. Додатково на цьому етапі здійснюється підготовка
деталі до завершальних операцій, що дозволяє забезпечити необхідні показники
точності та шорсткості[5].
Завершальна стадія технологічного процесу припадає на етап Е9,
оскільки окремі поверхні деталі мають квалітет точності IT8 і потребують
остаточної доводочної обробки для забезпечення заданих експлуатаційних
характеристик[5].
Запропонована структура технологічних етапів забезпечує поступове
підвищення точності та якості оброблюваних поверхонь, що гарантує
відповідність деталі технічним вимогам і її надійну роботу в процесі
експлуатації[5].
Вибір і обґрунтування технологічних баз.
Для виготовлення деталі відповідно до вимог конструкторської
документації необхідно реалізувати визначену послідовність технологічних
операцій, для кожної з яких обирається найбільш раціональна схема
встановлення та базування заготовки. Від правильності вибору технологічних
баз на всіх стадіях обробки значною мірою залежать точність отримуваних
розмірів, взаємне розташування поверхонь, а також надійність і стабільність
перебігу виробничого процесу[5].
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.2 - Описати схему базування при вертикально-фрезерній
операції

Для виконання вертикально-фрезерної операції з обробки поверхні 1 із
забезпеченням розміру 30Н14 необхідно сформувати таку схему базування, яка
гарантує отримання заданої точності відносно вже оброблених і достатньо
точних поверхонь деталі.
Згідно з кресленням, поверхня 1 є верхньою торцевою площиною деталі.
Доцільно застосувати класичний принцип шести точок базування, що
забезпечує повне орієнтування заготовки у просторі:
 Основна (установча) база — нижня торцева поверхня деталі.
Деталь спирається на три опорні точки, при цьому усуваються переміщення
вздовж осі Z, а також обертання навколо осей X та Y.
 Напрямна база — одна з бічних вертикальних поверхонь.
Контакт здійснюється з двома упорами, що виключає переміщення вздовж осі
Y та поворот навколо осі Z.
 Опорна (фіксуюча) база — суміжна бічна поверхня деталі.
Контакт з одним упором усуває переміщення вздовж осі X.
Таким чином, розмір 30Н14 формується як відстань між нижньою
базовою поверхнею та оброблюваною поверхнею 1. При налаштуванні верстата
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

необхідно забезпечити відповідну відстань між установчою площиною
пристосування та траєкторією різального інструмента.
Під час встановлення деталь базується нижньою торцевою поверхнею на
трьох опорах пристосування, бічними поверхнями — на двох напрямних і
одному упорі відповідно. Закріплення виконується за допомогою притискачів
(прихватів). Обробка поверхні 1 здійснюється торцевою фрезою на
вертикально-фрезерному верстаті з витримуванням заданого розміру від
базової установчої поверхні.

Рисунок 2.3 - Схема базування при радіально-свердлильній операції

Для виконання радіально-свердлильної операції з обробки поверхонь 2 і
3, а також свердління чотирьох отворів Ø21 із подальшою підрізкою торців із
забезпеченням розміру 35 мм, необхідно сформувати схему базування, яка
гарантує точне взаємне розташування осей отворів відносно базових поверхонь
деталі.
Згідно з кресленням, деталь має вигляд корпусу фланцевого типу з
нижньою опорною площиною та центральним отвором. Отвори Ø21 розміщені
на фланцевій частині симетрично відносно центральної осі деталі.
Основна установча база — нижня опорна поверхня корпусу.
Деталь спирається на три опорні точки, що забезпечує усунення
переміщення вздовж осі Z та поворотів навколо осей X і Y.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Подвійна напрямна база — центральний циліндричний отвір (за умови
його попередньої обробки). Базування виконується за допомогою оправки або
циліндричного пальця, що виключає переміщення вздовж осей X і Y.
Упорна база — одна з бічних поверхонь або спеціальний торцевий упор.
Контакт із упором обмежує поворот деталі навколо осі Z.
Розмір 35 мм забезпечується як відстань від нижньої базової опорної
поверхні до оброблюваних поверхонь 2 і 3, які формуються у процесі підрізки
торців навколо отворів.
Деталь встановлюється нижньою опорною площиною на три опори
пристосування. Центрування здійснюється по вже обробленому центральному
отвору із застосуванням циліндричної оправки (або установочного пальця). Для
запобігання провертання використовується бічний упор, а фіксація виконується
притискачами.
На радіально-свердлильному верстаті виконують свердління чотирьох
отворів Ø21 з подальшою підрізкою торцевих поверхонь 2 і 3. При цьому
заданий розмір 35 мм витримується від базової установчої площини до
оброблюваних поверхонь.

Рисунок 2.4 - Схема базування при фрезерно-свердлильно-розточній
операції

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для виконання фрезерно-свердлильно-розточної операції основними
оброблюваними елементами деталі є торцеві поверхні, центральні отвори Ø101
та Ø160Н7, кільцева канавка Ø143Н8, а також різьбові отвори М12-7Н. У
зв’язку з цим схема базування повинна забезпечувати взаємну співвісність
розточуваних поверхонь і стабільну точність міжторцевого розміру.
Основна установча база — нижня опорна площина корпусу (підошва
деталі).
Деталь встановлюється на три опорні точки.
При цьому усуваються переміщення вздовж осі Z та обертання навколо
осей X і Y.
Напрямна база — дві взаємно перпендикулярні бічні оброблені поверхні
підошви.
Контакт здійснюється з двома напрямними упорами.
Обмежуються переміщення вздовж осі Y та поворот навколо осі Z.
Упорна база — одна з бічних торцевих поверхонь основи.
Забезпечує фіксацію по осі X.
Закріплення деталі виконується за допомогою прихватів або
гідрозатискачів до столу верстата. Запропонована схема відповідає класичному
принципу базування 3–2–1.
Під час першого встановлення від прийнятих баз виконуються такі
операції:
1. Фрезерування першої торцевої поверхні з витримуванням розміру
77,5 мм.
 Розточування центрального отвору: чорнова обробка до Ø100,56
мм, чистова обробка до Ø101 мм.
 Обробка кільцевої канавки: чорнова формоутворююча операція до
Ø143 мм, чистова доведена обробка до Ø143Н8.
При цьому вісь шпинделя суміщується з віссю первинного литого отвору,
що забезпечує необхідну співвісність усіх внутрішніх поверхонь.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Після переустановлення та повороту столу деталь знову базується за тією
ж системою координат:
 основна база — нижня площина корпусу;
 напрямні бази — бічні поверхні підошви;
 упорна база — торцева поверхня з фіксуючим упором.
Застосування повороту на 180° дозволяє виконати обробку протилежного
торця без втрати єдиної системи базування.
Виконуються такі операції:
фрезерування другого торця до отримання остаточного міжторцевого
розміру;
послідовне розточування:
 Ø129 мм (чорнове);
 Ø140 мм (чорнове);
 Ø159,56 мм (чорнове);
 Ø159,9 мм (чистове);
 Ø160Н7 (остаточне доведення);
 Ø30Н7 (чистове);
 свердління отворів Ø10,76 мм на глибину 20 мм;
 зенкування під кутом 90°;
 нарізання різьби М12-7Н на глибину 17 мм.
В якості технологічних баз приймаються нижня опорна площина корпусу
та бічні поверхні підошви, оскільки вони характеризуються максимальною
жорсткістю та забезпечують надійне позиціонування деталі під час обробки.
Застосована схема базування дозволяє:
 забезпечити співвісність отворів Ø101 та Ø160Н7;
 витримати точний міжторцевий розмір 77,5 мм;
 отримати концентричність кільцевої канавки Ø143Н8 відносно осі
центрального отвору;
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 виконати свердління та різьбонарізання в єдиній координатній
системі без накопичення похибок базування.
Деталь закріплюється на трьох опорах нижньою площиною, двома
бічними поверхнями на напрямних упорах і торцевим упором. Після першої
установки виконують фрезерування торця, розточування Ø101 і канавки
Ø143Н8. Після повороту столу на 180° здійснюється обробка другого торця,
розточування Ø30Н7 та Ø160Н7, а також свердління, зенкування і нарізання
різьби М12-7Н.

Рисунок 2.5 - Схема базування при фрезерно-свердлильно-розточній
операції

Під час виконання операції деталь встановлюється у спеціальному
пристосуванні із застосуванням схеми базування 3–2–1, яка забезпечує повне
усунення шести ступенів вільності. Як основна технологічна база
використовується нижня оброблена площина деталі.
Деталь розміщується на нижній опорній поверхні, яка виконує функцію
установчої бази та обмежує три ступені вільності — переміщення вздовж осі Z,
а також обертання навколо осей X і Y. Саме ця база визначає вертикальне
положення деталі в пристосуванні.
Бічна оброблена поверхня використовується як напрямна база. Вона задає
правильне поперечне положення заготовки, обмежуючи її зміщення та частково
запобігаючи повороту, що забезпечує стабільну орієнтацію відносно осі
оброблюваних отворів.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Торцева поверхня або спеціальний упор пристосування виконує роль
опорної (упорної) бази, яка фіксує деталь у поздовжньому напрямку та
остаточно усуває можливість її зміщення під дією сил різання.
Фіксація заготовки здійснюється зверху за допомогою притискачів
(затискачів), що забезпечують надійне закріплення без деформації деталі та
стабільність її положення під час свердління, розсвердлювання та
зенкерування.
У межах даної операції виконуються такі технологічні переходи:
 свердління отвору Ø6 мм;
 розсвердлювання до Ø15,9 мм на глибину 21 мм;
 зенкерування до розміру Ø16Н11 на глибину 21 мм.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Користуючись літературними джерелами визначаю декілька методів
обробки поверхонь, які наведені в таблиці 2.2
Таблиця 2.2 — Методи обробки поверхонь[5-8]
№ Розмір Квалітет Шорсткість Варіант МОП
повер- поверхні 1 2
хні
1 2 3 4 5 6
1 Площина 14 Ra 10 Фрезерувати: Стругання:
400х140 чорнове, чистове чорнове,
чистове
2 Отвір Ø21 14 Ra 10 Свердління -
3 Плоска Ø42 14 Ra 10 Цекування Фрезерувати:
чорнове
4,5 Плоска Ø200 14 Ra 6.3 Фрезерувати: Стругання:
чорнове, чистове чорнове,
чистове

6,8 Циліндрична 7 Ra 2.5 Розточування: Розточування:
внутрішня чорнове, чорнове,
Ø160, Ø130 чистове, тонке чистове,
тонке
7,9 Циліндрична 14 Ra 20 Розточування:
внутрішня чорнове
Ø140, Ø101
10 Циліндрична 8 Ra 2.5 Розточування:
внутрішня чорнове, чистове
Ø143

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 — Методи обробки поверхонь[5-8]
1 2 3 4 5 6
11 Циліндрична 11 Ra 10 Свердління, Свердління,
внутрішня розсвердлювання зенкування
Ø16
12 Різьбова 7 Ra 6.3 Свердління,
М12 зенкування,
нарізання різьби

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі

При розробленні та виборі оптимального маршруту обробки деталі
(МОД) беруть до уваги комплекс технологічних положень і закономірностей,
які взаємодіють між собою та визначають ефективність процесу виготовлення.
Дотримання цих принципів сприяє досягненню необхідної точності обробки,
забезпеченню стабільності якісних показників готового виробу та підвищенню
продуктивності виробництва[5].
Таблиця 2.3 - Маршрут обробки деталі
Опе- Зміст або Ескіз
рація найменування
операції
1 2 3 4
030 Фрезерувати 11,78
площини 1

040 Розсвердлити 5,33
отвори 2,
з цековкою
торця 3

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Маршрут обробки деталі
1 2 3 4
050 1.Фрезерувати 22,3
торець 4
2.Розточити
отвір 9
3.Проточити
кільцеву

канавку 10

Повернути на
180°
1.Фрезерубати
торець 5
2.Розточити
отвори 6,7,8 3
3.Свердлити
отвори 12
4.Зенкувати
отвори 12
5.Нарізати
нарізку в
отворах 12
055 1.Свердлити
отвір 11
2.Розсвердлит
и отвір 11

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Маршрут обробки деталі
1 2 3 4
060 Зачистити - 6,01
заусениці
065 Промити -
деталь
070 Технічний -
контроль
45,42

Таблиця 2.4 – Послідовність і структура операцій обробки Корпус
Н.8.45.135.26а
№ і назва операції Зміст переходу
005 Ливарна
010 Слюсарна Очищення деталі
015 Транспортна
020 Термічна Віпдпал
025 Транспортна Очищення деталі
030 Вертикально-
фрезерна
Фрезерувати поверхню 1 в розмір 30мм
035 Контрольна Стіл контролера

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 – Послідовність і структура операцій обробки
Корпус Н.8.45.135.26а
№ і назва операції Зміст переходу
040 Радіально-
свердлильна

Свердлити 4 отв. в розмір Ø21, з підрізкою торців,
витримуючи розмір 35мм
045Контрольна Стіл контролера
050 Програмно-
комбінована

Фрезерувати торець витримуючи розмір 77,5мм.
Розточити отвір начорно, витримуючи розмір Ø100,56
мм
Розточити отвір начисто, витримуючи розмір Ø101мм
Точити кільцеву канавку начорно, витрим. розмір Ø143
Точити кільцеву канавку начисто витрим. розмір
Ø143Н8
Повернути стіл на 180°
Фрезерувати другу торцеву поверхню, витримуючи
розмір

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 – Послідовність і структура операцій обробки
Корпус Н.8.45.135.26а
№ і назва операції Зміст переходу
050 Програмно- Розточити отвір начорно, витримуючи розмір Ø129мм
комбінована Розточити отвір начисто, витримуючи розмір Ø30Н7мм
Розточити отвір начорно, витримуючи розмір Ø140мм
Розточити отвір начорно, витримуючи розмір
Ø159,56мм
Розточити отвір начисто, витримуючи розмір Ø159,9мм
Розточити отвір тонко, витримуючи розмір Ø160Н7мм
Свердлити отв., витрим. розмір Ø10,76мм на глибину
20мм
Зенкувати отвори витримуючи розмір 90°
Нарізати нарізку М12-7Н витримуючи розмір 17мм
055 Програмно-
комбінована

Свердлити отвір витримуючи розмір Ø6мм
Розсвердлити отв. витрим. Ø15,9мм на глибину 21мм
Зенкерувати розмір витрим. розмір Ø16Н11 на глиб.
21мм
060 Слюсарна Гострі кромки притупити
065 миття Очищення деталі від бруду
070 контроль Кінцева перевірка точності виготовлення

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення

Вибір технологічного обладнання здійснюється з урахуванням вимог до
точності лінійних і геометричних параметрів деталі, а також необхідної якості
оброблених поверхонь. Чим вищі вимоги до точності виготовлення та
параметрів шорсткості, тим жорсткішими стають вимоги до характеристик
верстата. Це обумовлює необхідність застосування більш досконалого,
високоточного та технологічно складного обладнання, вартість якого, як
правило, є вищою[5].
AVIA FNG 40 належить до класу сучасних універсальних
інструментальних фрезерних верстатів[9].
Таблиця 2.5 - Основні технічні характеристики[9]
Параметр AVIA FNG/FNE 40
Розмір столу 800 × 400 мм
Переміщення по X 620 мм
Переміщення по Y 420 мм
Переміщення по Z 400 мм
Максимальне навантаження на стіл 400 кг
Конус шпинделя ISO 40 (SK40)
Частота обертання шпинделя 50–4000 об/хв
Потужність приводу шпинделя 5,5–10 кВт залежно від модифікації
Хід пінолі 80 мм
Поворот вертикальної головки ±45°
Маса верстата 1900–2100 кг

Конструктивні особливості [9]
 безступінчасте регулювання обертів шпинделя;
 автоматичні подачі по всіх координатах;
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 цифрова індикація (DRO) або система ЧПК Heidenhain у деяких
модифікаціях;
 вертикальний та горизонтальний шпинделі;
 гідравлічне затискання інструменту;
 висока жорсткість станини;
 можливість встановлення сучасної системи ЧПК.
AVIA FNG 40 використовується для фрезерування площин;
 обробки пазів і шпонкових канавок;
 свердління та розточування;
 нарізання різьби;
 виготовлення штампів та прес-форм;
 виробництва оснащення та інструменту;
 ремонтно-механічних і дрібносерійних виробництв
Радіально-свердлильний верстат KNUTH R 40 V[10]
KNUTH R 40 V — сучасний радіально-свердлильний верстат німецького
виробника, призначений для свердління, розсвердлювання, зенкерування,
розгортання та нарізання різьби у великогабаритних деталях зі сталі, чавуну та
кольорових металів.
Таблиця 2.6 - Технічні характеристики[10]
Параметр KNUTH R 40 V
Максимальний діаметр свердління 40 мм
Нарізання різьби в сталі М32
Нарізання різьби в чавуні М40
Максимальна глибина свердління 260 мм
Виліт шпинделя 300–1300 мм
Відстань шпиндель–стіл 300–1200 мм
Вертикальне переміщення рукава 640 мм
Горизонтальне переміщення головки 1000 мм
Конус шпинделя Морзе 4 (MT4)
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.6 - Технічні характеристики
Параметр KNUTH R 40 V
Частота обертання шпинделя 54–2150 об/хв
Подачі 0,1–0,63 мм/об
Потужність головного приводу 2,2 кВт
Потужність приводу підйому рукава 1,1 кВт
Діаметр колони 280 мм
Маса верстата 2300 кг

Конструктивні особливості[10]
Безступінчасте регулювання швидкості шпинделя з цифровою
індикацією;
масивна литва станина, колона та рукав;
 автоматичне гальмо шпинделя;
 шестерні з хромонікелевої сталі, загартовані та шліфовані;
 примусове мащення редуктора масляним насосом;
 моторизований підйом рукава;
 кубічний стіл для розширення можливостей закріплення деталей;
 система охолодження входить до стандартної комплектації.
Верстат дозволяє виконувати[10]:
 свердління отворів до Ø40 мм;
 розсвердлювання та зенкерування;
 розгортання отворів під точні посадки;
 нарізання внутрішньої різьби до М32 у сталі;
 розточування невеликих отворів спеціальними оправками;
 обробку великогабаритних зварних конструкцій без їх переміщення.
Горизонтальний обробний центр Makino a51nx[11]
Makino a51nx — високопродуктивний чотирикоординатний
горизонтальний обробний центр (HMC), призначений для серійного та
масового виробництва корпусних деталей, корпусів редукторів, гідравлічних
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

блоків, деталей автомобільної та авіаційної промисловості. Верстат відомий
високою швидкодією, жорсткістю конструкції та надійністю при безперервній
роботі[11].
Табель 2.7 - Основні технічні характеристики[11]
Параметр Makino a51nx
Горизонтальний обробний центр
Тип верстата
(HMC)
Розмір палети 400 × 400 мм
Переміщення по X 560 мм
Переміщення по Y 640 мм
Переміщення по Z 640 мм
Поворотний стіл (B-вісь) 360°
Максимальний розмір деталі Ø630 × 900 мм
Максимальна маса заготовки 400 кг
Конус шпинделя BT40 (опція HSK-A63)
Частота обертання шпинделя 50–14000 об/хв
Крутний момент шпинделя до 303 Н·м
Швидкі переміщення 60 м/хв
Робоча подача до 50 м/хв
Магазин інструменту 60 позицій
Опціональний магазин 134, 219 або 313 інструментів
Час зміни інструменту 0,9 с
Час «стружка-стружка» 2,2 с

На верстаті виконують[11]:
 чорнове та чистове фрезерування;
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 свердління;
 розточування;
 нарізання різьби;
 контурну обробку складних поверхонь;
 обробку корпусних деталей за один установ.
Вибір різального та допоміжного інструментів[12-16]
Для фрезерної обробки плоскої базової поверхні вибираємо фрезу
торцеву з вставними ножами із пластинками із твердого сплаву:
Фреза 2214-0335 ВК8 (Ø160) ДСТУ EN ISO 1641-2011
Допоміжний інструмент що використовується під час фрезерної операції:
Для кріплення фрези застосовуємо оправку з базовим конусом 7:24:
Оправка 6232-0138 ISO 7388-1:2007
Призначення різального та допоміжного інструменту для виконання
радіально-свердлильної операції.
Для свердління та цекування 4 отворів Ø21/Ø42 використовуємо
спеціальний комбінований інструмент - свердло-цековка DIN 373:1975-08.
Торцювання торців основних отворів корпусу виконуємо торцевою
фрезою:
Фреза 2214-0157 ВК8 (Ø160) ДСТУ EN ISO 1641-2011м,
Розточування основних отворів здійснюємо за допомогою розточних
різців:
Різець ВК8 2142-0147 ДСТУ ISO 5608:2016,
Різець ВК8 2142-0149 ДСТУ ISO 5608:2016,
Для кріплення різців застосовуємо оправку з базовим конусом 7:24:
Оправка 6300-0876 ISO 7388-1:2007
Оправка 6300-0878 ISO 7388-1:2007
Оправка 6300-0881 ISO 7388-1:2007
Отвори під внутрішню різьбову поверхню здійснюються спіральним
свердлом з конічним хвостовиком, матеріал різальної частини Р6М5 ДСТУ EN
ISO 235:2016:
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Свердло 2301-3586 (Ø10,76мм.) ДСТУ EN ISO 235:20167
Виконання фаски в отворах під нарізання різьби застосовуємо зенковку:
Зенковка 2353-0109 ДСТУ ISO 7721:2005
Отвір під масльонку Ø16Н8 виконується спіральним свердлом:
Свердло 2300-0041 (Ø6мм ДСТУ EN ISO 235:2016
Свердло 2301-3607 (Ø16мм.) ДСТУ EN ISO 235:2016
Призначення різального та допоміжного інструменту для виконання
слюсарної операції.
Для нарізання різьби в отворах застосовуємо мітчик машинні:
Мітчик 2620-0522 (М12) ДСТУ ISO 529:2017.
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі[12-16]
Під час аналізу вимог до точності деталі визначаються параметри, що
підлягають контролю, а також обираються відповідні схеми виконання
контрольних операцій. Для цього використовуються дані робочого креслення та
встановлені технічні вимоги до виробу. На основі проведеного аналізу
формується перелік контрольно-вимірювальних засобів, необхідних для
перевірки заданих параметрів деталі.
Контроль лінійних розмірів, та отворів великих діаметрів:
Штангенциркуль ШЦІІ - 0-160-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1
Контроль отворів та різьбових поверхонь:
Ø6Н14 калібр пробка 8220-0131 Н14 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022
Ø16Н8 калібр пробка 8220-0115 Н8 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022
М12-7Н калібр пробка 8221-30236Н ДСТУ ISO 1502:2006
Контроль допуску перпендикулярності торців отвору Ø160Н7 та бази А
(площини основи).

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5. Встановлення режимів різання

Визначення припусків на механічну обробку здійснюється із
застосуванням двох підходів: розрахунково-аналітичного та нормативного.
Розрахунково-аналітичний метод використовується для обґрунтування
величини припусків і встановлення операційних розмірів при обробці отвору
Ø160Н7[5].
Мінімальне значення припуску[5]:
( √
) (2.1)
Максимальне значення припуску[5]:
(2.2)
Найбільший та найменший розмір отвору:
(2.3)
(2.4)
Результати розрахунків зведені в таблиці 2.8.
Таблиця 2.8 - Розрахунок припусків і граничних розмірів для Ø160Н7
Технологічні Елементи Розра- Граничний розмір, Граничні
переходи припуску, мкм хун. Розрахун- мм значення
До-
при- ковий припусків,
пуск
пуск, розмір, мм мкм,
Т,
мкм
мкм
Rz h   2zmin dmin dmax 2z пр 2z
пр
min max

Заготовка 80 250 1419 - - 157 1200 155,8 157 - -
Розточування
50 - 71 150 2 159,856 400 159,456 159,856 2856 3656
чорнове
Розточування 2
20 - 1 7 159,998 100 159,898 159,998 142 442
напівчистове
Розточування 2
5 - - 2 160,04 40 160,00 160,04 42 102
чистове
Всього 3040 4200
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Мінімальні припуски на переходи визначаю за формулою[5]:
(2.5)
[( ) √
]
де Rzi-1 - висота нерівностей профілю на попередньому переході[5]
hi-1 - глибина дефектного шару на попередньому переході.
Визначаємо ці величини[5]:
- для чорнового розточування Rz=50мкм,
- для чистового розточування Rz=20мкм.
і-1 - сумарні відхилення розташування поверхні [5]:
√

(2.6)
Ркор-відхилення при коробленні: кор[5]
√( )
( ) (2.7)
де k - питоме коробления відливок k=0,7;
√( ) ( ) ' =117 мкм.
- відхилення при зміщенні[5]

√(
) (
) (2.8)

де б та г - допуски на розміри по класу точності, відповідному даній
відливці [5]
√ 1414мкм;
Тоді:
√ мкм.
Залишкова просторове відхилення після чорнового розточування р7=0,05;
ρ3=0,05·ρ, ρ3=0,05·1419=71 (2.9)
1 - похибка встановлення при чорновому розточуванні[5],
√
(2.10)
б=0- похибка базування; з - похибка закріплення; з=150 мкм, 1=150 мкм.
Залишкова похибка встановлення при чистовому розточуванні[5]
2=0,05ˑ1+інд=0,05ˑ150=7,5 мкм, (2.11)
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

інд=0, тому що чорнове та чистове розточування проводиться в одному
установі 2=0,05ˑ1+інд=0,05ˑ150=7,5 мкм.
Мінімальний припуск на розточування:
- чорнове ( √ ) мкм
- чистове ( √
) мкм.
- тонке ( ) мкм
Маючи останній розмір після останнього переходу (тонке розточування 160,4
мм) визначаю для інших переходів: dр4=160,04
Для чистового розточування: dр3= dp4+2zmin3=160,04-2ˑ0,021=159,998 мм.
Для чорнового розточування: dр2= dp3+2zmin2=159,998-2ˑ0,071=159,856 мм.
Для заготовки: dр1= dp2+2zmin1=159,856-2ˑ1,427=157,002 мм.
Значення допусків:
- для тонкого розточування складає δ=40 мкм,
- для чистового розточування складає δ=100 мкм,
- для чорнового розточування δ=160 мкм,
- для заготовки δ=260 мкм.
Граничні розміри:
- для тонкого розточування: dmax1=160,04 мм; найм. dmax1=160,00 мм;
- для чистового розточування:
найбільший dmax2=159,998 мм; найменший dmin2=159,998-0,1=159,898 мм;
- для чорнового розточування:
найбільший dmax3= 159,856 мм; найменший dmin3=159,856-0,4=159,456мм;
- для заготовки:
найбільший dmax4=157 мм; найменший dmin4=157-1,2=155,8 мм. Мінімальні
граничні значення припусків:

( ) ( ) (2.12)

( ) ( ) (2.13)
- для тонкого розточування:
2Zпрmin3=160,04-159,998= 0,042 мм=42 мкм,
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2Zпрmах3= 160-159,898= 0,102 мм=102 мкм;
- для чистового розточування
2Zпрmin2= 159,998-159,856= 0,142 мм=142 мкм,
2Zпрmах2= 159,898-159,456= 0,442мм=442 мкм;
- для чорнового розточування
2Zпрmin1=159,856-157= 2,856ММ=2856 МКМ,
2Zпрmах1=159,456-155,8= 3,656 мм=3656 мкм.
Загальний припуск отримуємо додаючи проміжні припуски:
2Z0min =2856+142+42=3 03 8мкм=3,1 мм,
2Z0max =3 656+442+102=4200мкм=4,2мм.
Загальний номінальний припуск
2Z0ном.=2Z0min+Тз.-Тд=3038+1200-40= 4198 мкм,
dзном.=ddном.-2Z0ном.= 160-4,198—155,8 мм.
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
2Zпрmах3 - 2Zпрmin3 =102-42=60 мкм; δ1-δ2= І00-40=60 мкм; 60 мкм=60 мкм;
2Zпрmах2 - 2Zпрmin2 = 442-142=300 мкм, δ1-δ2=400-100=300 мкм.;
2Zпрmах1 - 2Zпрmin1 =3656-2856=800 мкм, δ3-δ1=1200-400=800 мкм.
Розрахунки проведені правильно.
На основі виконаних розрахунків побудовано схему розподілу операційних
припусків і допусків під час виготовлення отвору Ø160H7. Схема характеризує
взаємозв'язок між проміжними та кінцевим розмірами, відображає
послідовність їх отримання в процесі механічної обробки та слугує основою
для призначення раціональних режимів оброблення. Відповідну схему наведено
на рисунку 2.6.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.6 — Схема розміщення припусків та допусків на механічну
обробку отвору Ø160Н7

Таблиця 2.9 — Значення припусків та операційних розмірів
Розмір Квалітет Шорсткість, Припуск, мм Розмір
Ra заготовки
Ø101Н14 14 20 2,5 Ø96-1,4
Ø130Н7 7 2,5 2,5 Ø125-1,2
Ø21Н14 14 10 2,5 Ø16-1,1
35±0,31 14 10 4 39±0,31

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.9 — Значення припусків та операційних розмірів
Розмір Квалітет Шорсткість, Припуск, мм Розмір
Ra заготовки
30±0,1 14 10 2 32±0,31
75+0,3 14 10 4 80±0,37
50±0,1 14 20 2 48+0,31
12±0,3 14 2,5 2,5 14,5±0,14

Для заготовки після завершення розроблення її креслення
встановлюються відповідні технічні вимоги, які забезпечують необхідні
експлуатаційні та технологічні характеристики виробу:
1. Твердість матеріалу повинна знаходитися в межах НВ 163...229.
2. Як матеріал-замінник допускається застосування сірого чавуну СЧ20
згідно з ДСТУ 8833:2019.
3. Після виготовлення виливка необхідно виконати операцію зі зняття
внутрішніх напружень.
4. Для всіх ливарних переходів, де радіуси не зазначені на кресленні,
приймаються значення 3...5 мм.
5. Формувальні нахили, не вказані на кресленні, призначаються
відповідно до вимог ливарної технології.
6. Точність виготовлення виливка приймається за класом 8-8-7-2 згідно з
ДСТУ EN 1559-2009.
Відповідно до технологічних можливостей обраного способу лиття
мінімально допустима товщина стінок становить 3–5 мм, що дозволяє отримати
всі конструктивні елементи заготовки без застосування додаткових способів
формоутворення.
Для забезпечення вільного вилучення моделі з форми та покращення
умов формування призначаються такі формотворні ухили:
 для зовнішніх поверхонь —0°15′;
 для внутрішніх поверхонь — 0°45′.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Прийняті технічні вимоги та значення формотворних ухилів
забезпечують технологічність виготовлення виливка, необхідну точність його
геометричних параметрів і відповідність вимогам конструкторської
документації.
Призначення і розрахунок режимів обробки
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки
внутрішньої циліндричної поверхні Ø160Н7(+0,04)мм.
За літературним джерелом [17] знаходимо геометричні параметри різця:
задній кут α=6°; передній кут γ=10°; кут λ=5°, радіус вершини різця rв=1,0 мм.
Призначаємо подачу S, мм/об: Sчорн=0.16, Sчист=0,15, Sтонк=0,06 [17]
Знаходимо швидкість різання обмежену стійкістю інструмента за
формулою [17]

(2.14)

де де KV = Kнv х Kмv х Kиv, [17] (2.15)
Kмv = ( )
[17] (2.16)'
де Кr - коефіцієнт, що враховує групу чавуну по оброблюваності,
Кг=1[17]
σв - межа міцності при розтягу, σв =200 МПа[17];
nv - показник ступеня, nv=1,25[17];
( ) [17]
Kнv- коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, Kнv=0.8[17];
Kuv - коефіцієнт, що враховує вплив інструментального матеріалу,
Kuv=1[17];
Kv=0,8x0,94x1 =0,75[9];
Показники степенів для чорнового точіння за [17]:
Сv=292; m=0,2; у=0,4; х=0,15[17];
Показники ступеней для чистового точіння: Сv=350; m=0,2; у=0,2;
х=0,15[17];
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Показники ступеней для тонкого точіння: Сv=292; m=0,2; у=0,15;
х=0,15[17];

м/хв

Знаходимо силу різання:
Pz чорн = 10 ˑ Cp ˑ tx ˑ Sy ˑ Vn ˑKp [17] (2.17)
де Kp=Kмˑ K ˑ K ˑ KˑKr [17] (2.18)

( ) ( )

K - коефіцієнт від кута γ, K =1; [17]
K - коефіцієнт від кута φ, K=0,89[17];
K- коефіцієнт від кута λ, K=1[17];
Kr- коефіцієнт від радіуса вершини різця, Kr=0,93[17];
Kр=0,98х1х0,89х1х0,93=0,81[17];
Значення показників ступеней та показник Ср[17]:
Ср=250; y=0,75; х=1,0; n=0;
Pzчорн=10х250х1,81х0,160.75х198°х0,81=986,3Н.
Знаходимо швидкість різання обмежену потужністю верстата, V, м/хв
V=Ne ˑηˑ60000/Рz, м/хв, [17] (2.19)
де Ne - потужність двигуна головного руху верстата, Ne=14 кВт.;
η - ККД верстата, η=0,85м;
Vчорн=14ˑ0,85ˑ60000/986,3=723 м/хв;
Приймаємо Vчорн= Vчорн.min=198 м/хв.
Знаходимо частоту обертання, n, хв-1

хв-1 [17] (2.20)

Приймаємо nчорн =400 хв-1.
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд.чорн, м/хв
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

(2.21)

Vд.чорн =3,14ˑ147,2ˑ160/1000=199,9 м/хв.
-1
Знаходимо частоту обертання n, хв [17]:

(2.22)

nчист=1000ˑ193/3,14ˑ157,6=385 хв-1, приймаємо nчист=400 хв-1
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд.чист=400, м/хв

м/хв

-1
Знаходимо частоту обертання n, хв
nтонк=1000ˑ179/3,14ˑ158=356 хв-1, приймаємо nтонк =350 хв-1
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд.тонк, м/хв.:

м/хв

На інші поверхні режими різання визначаємо в автоматизованому режимі
результати заносимо до таблиці 2.9.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.9 —Режими різання оброблюваних поверхонь
Перехід So, n,
t,мм L, мм м/об V, м/хв хв-1 То, хв
Фрезерувати площину 400х140 2,0 400 0,09 80,4 160 11,12
Розточити отвір Ø21 10,5 35 0,23 20,8 315 4,8
Підрізати торець Ø200 2,0 288 0,08 76,5 195 8,6
Розточити отвір (начорно) Ø101 1 13 0,034 50,7 160 1,10
Точити канавку (попередньо) Ø143 2 8 0,01 220,4 600 4,47
Розточити канавку Ø143 0,5 8 0,01 220,4 600 3,13
Підрізати торець Ø200 2,0 288 0,08 76,5 195 8,6
Розточити отвір (начорно) Ø130 1 12 0,3 50,6 125 1,57
Розточити отвір (начисто) Ø130 0,5 12 0,1 64,8 160 1,84
Розточити отвір (тонко) Ø130 0,1 12 0,09 73,5 180 3,51
Розточити отвір (начорно) Ø140 1 3 0,39 55 125 0,51
Розточити отвір (начорно) Ø160 1 47 0,33 62,4 125 4,31
Розточити отвір (начисто) Ø160 0,6 47 0,1 79,9 160 5,51
Розточити отвір (тонко) Ø160 0,4 47 0,09 80,4 160 5,93
Свердлити отвори 5,5 20 0,1 20,4 650 3,59
Зенкувати отвори 0,5 0,5 0,1 20,4 650 0,6
Свердлити отвір 3 42 0,06 22,6 1200 0,79
Розсвердлити отвір 8 21 0,21 20,1 400 0,36
Нарізати різьбу мітчиком М6-6Н 1,25 17 1,25 1,3 35 15,36
Всього по операціям 85,7

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування операцій

Розрахунок норм часу для виконання операцій технологічного процесу
здійснюється відповідно до чинних нормативних матеріалів. Нормативні
значення враховують характер технологічної операції, тип обладнання, умови
виконання [5-8]
Штучно-калькуляційний час на виготовлення однієї деталі становить[6]:

(2.23)

де Тпз- підготовчо-заключний час для партії заготовок; [6]
n - величина операційної партії заготовок, n =12 шт.;
Тшт- штучний час обробки деталей.
Тпз.=Твп.+Тві.+Тоі. (2.24)
де Твп – час на встановлення і закріплення пристрою двома болтами,
Твп=12 хв.;
Тві – час на встановлення інструментів, Тві =10 хв.;
Toi – час на отримання інструментів, Toi =7 хв.
Тоді підготовчо-заключний час для партії заготовок буде дорівнювати:
Тпз. =12+10+7=29xв.
Штучний час обробки деталей[6] [6]:
Тшт=То.+Тв.+Тоб.от (2.25)
де То – основний час операції, То=11,12хв. (розраховано в
автоматизованому режимі з використанням пакету «Вертикаль»);
Тв — допоміжний час[6];
Тоб.от — загальний час на обслуговування робочого місця[6].
Тв.=К(Ту.с.+Тз.о.+Тупр.+Тизм.) [6] (2.26)
де Ту.с. – час на закріплення затискачем, Ту.с=0.036 хв.;
Тз.о. – час на закріплення - откріплення затискачем, Тз.о. =0,085 хв.;
Тупр. – час на вкл./викл, верстата, Тупр. =0,01хв.;
Тизм. – час на вимірювання деталі, Тизм =0,19 хв.;
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

К – коефіцієнт, який враховує тип виробництва, К=1,5.
Тоді допоміжний час: Тв=1,5(0,036+0,085+0,01+0,19)=0,48хв.
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок[6]:

(2.27)

де Поб.от. – затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок
в відсотковому відношенні до оперативного часу, Поб.от.=6%[6],
Топ. — оперативний час[6].
Топ.=То.+Тв=11,12+0,48=11,6 хв. (2.28)

Тоді: 8%

Штучний час обробки деталей буде дорівнювати:
Тшт=11,12+0,48+0,18=11,78 хв.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі:

хв.

Результати розрахунків норм часу для механічної обробки деталі «Корпус
Н.8.45.135.26» наведені в таблицях 2.10 та 2.11.
Таблиця 2.10 — Зведена таблиця норм часу на вертикально-фрезерну
операцію, хв.
Назва То Тв Топ Тоб.от Тшт Тпз n Тшт.к
операції Туст Тз.о Тупр Тизм
Верти- 11,12 0,036 0,085 0,0 0,1 11, 0,18 11,78 29 12 14,2
кально- 1 9 6
фрезерна

Таблиця 2.23 – Зведена таблиця норм часу, в хвилинах
№ Назва операції То Тшт Тпз n Тшт.к
1 Радіально-свердлильна 4,8 5,33 15,1 12 6,6
2 Програмно-комбінована 21,22 22,3 29 12 24,7
3 Програмно-комбінована 5,36 6,01 6,2 12 6,9

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
пристрою[18-22]
Розділ Зміст розділу
Назва і Пристрій для фрезерування торців, розточування,
область свердління, зенкування отворів в заготовці «Корпус
застосування Н.8.45.135.26» на верстаті Makino a51nx
Основа для Операційна карта технологічного процесу механічної
розробки обробки деталі «Корпус Н.8.45.135.26»
Мета і Фрезерування торцевих поверхонь з шорсткістю Rа6,3
призначення витримуючи розмір 75±0,37, розточування отвору Ø101
розробки витримуючи розмір 13±0,22, точіння та розточування
кільцевої канавки з шорсткістю Rа2,5 витримуючи розміри
+0.054 +0.063 +0,022
Ø117 , Ø143 , 8 , розточування отвору Ø130Н7 з
шорсткістю Rа2,5 витримуючи розмір 12±0,22,
розточування отвору Ø140 витримуючи розмір 3±0,13,
розточування отвору Ø160Н7 з шорсткістю Rа2,5
витримуючи розмір 47±0,31, свердління 8 отворів під
+0,14
різьбу М12-7Н, свердління отвору Ø06 ,
розсвердлювання отвору Ø6, витримуючи розмір Ø16Н8,
21мм 3 шорсткістю Rа10.
Технічні Тип виробництва – середньосерійний. Програма запуску –
вимоги 5060шт. Матеріал заготовки – СЧ18 ДСТУ 8833:2019.
Шорсткість – Rа20. Розмір заготовки – 400x140x288мм
Документація, Креслення загального виду.
яка підлягає
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

розробці

Рисунок 3.1 - Теоретична схема базування

В пристрої можлива одночасна обробка тільки однієї заготовки. В
пристрої застосовується ручне закріплення заготовки. Для забезпечення
безпечної роботи необхідно, щоб пристрій з достатнім зусиллям був прижатий
до столу верстату, а заготовка надійно була закріплена в пристрої.
Спеціальний пристрій призначений для встановлення однієї заготовки
деталі «Корпус Н.8.45.135.26». Деталь встановлюється зовнішньою попередньо
обробленою площиною на плиту та базується на циліндричні пальці. Деталь
притискується прижимом , який затискається гвинтовим механізмом - гвинтом
гайкою та пружиною. Пристрій встановлюється на стіл верстата і закріплюється
гвинтами крізь пази на основі.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.2 — Схема верстатного пристрою

Розрахунок сил затиску
На деталь діють зсувна сила Р2, яка дорівнює 320 Н та прижимна сила Р1,
яка дорівнює 960 Н. (Розрахунок проводиться для найбільш навантаженого
випадку чорнового розточування, рисунок 3.3)
Силу затиску знаходимо за формулою[20]:

(3.1)

де k - коефіцієнт запасу, k=2,5 [20];
f1 - коефіцієнт тертя між прихватом і деталлю; f1=0,7 [20];
f2 - коефіцієнт тертя між основою і деталлю, f2=0,16 [20].

Рисунок 3.3 – Схема затиску
Сила затиску:
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

=752H

Сила на гвинті[20]:
( )
(3.2)

η - коефіцієнт витрат на тертя, η=0,9[20]
( )
=928H

Розраховую номінальний діаметр болта[20]

√ (3.3)
⌈ ⌉
с - коефіцієнт, для основної метричної нарізки приймаю с=1,4, [σ]=49
мПа[20].

√

з конструктивних міркувань приймаю болт M10.
Обробкам відбувається на верстаті з ЧПК тому потрібно щоб
виконувалась умова[20]:

√

(3.4)

де Тз – допуск на витримуваний розмір, Тз=0,04 мм.,
Кс – коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс=0,8 [20];
ВЗ – похибка встановлення заготовки розраховується за формулою[20]:
√
(3.5)
ВЗ – похибка закріплення заготовки, =0,;
Б – похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною
тому, Б=0[20];
√
п – похибка пристрою[20]:

(3.6)

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

вп – похибка встановлення пристрою 0 мм[20];
ні — похибка налагодження інструменту, вп =0,03 мм[20];
в – биття шпінделя верстату, в =0,01мм, [20];
nm – похибка налагодження початкової точки верстата , nm=0,02 мм.
Тоді за формулою 4.11:

√ =0,03256мм.

Розрахунок підтверджує виконання умови точності, тому застосування
даного пристрою забезпечує досягнення необхідної точності обробки..

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2 Проектування спеціального контрольно – вимірювального
пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольно-вимірювального пристрою [18-22]
Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій для фрезерування торців, розточування,
застосування свердління, зенкування отворів в заготовці «Корпус
Н.8.45.135.26» на верстаті Makino a51nx Пристрій для
вимірювання перпендикулярності торців до площини
бази А
Мета і призначення Спеціальний контрольний пристрій призначений для
розробки вимірювання перпендикулярності торців однієї деталі
«Корпус Н.8.45.135.26» виготовленої з сірого чавуну
марки СЧ18 ДСТУ 8833:2019, яка встановлюється на
повірочну плиту на площину основи
Технічні вимоги Тип виробництва - середньосерійний. Габаритні
розміри заготовки 400х140х290мм, торці оброблені з
шорсткістю Ra 6,3 мкм, а базова поверхня по Ra10.
Документація, яка Пояснювальна записка
підлягає розробці

Контрольне пристосування призначене для визначення відхилення
торцевих поверхонь деталі від заданої перпендикулярності відносно базової
площини А. Перевірка виконується індикаторним методом, який дає змогу з
високою точністю оцінити взаємне розташування контрольованої поверхні та
бази, що є особливо важливим для забезпечення правильного складання виробу
та його подальшої експлуатації.
Основою пристосування служить опорна плита 1, яка виконує функцію
еталонної базової поверхні. Перед початком контролю деталь встановлюють на
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

плиту базою А, забезпечуючи тим самим однозначне та стабільне положення
заготовки у просторі. Бічне орієнтування та фіксація здійснюються за
допомогою упорів 7, що гарантує повторюваність результатів контролю та
виключає вплив випадкових похибок установлення.
Вимірювальна система пристосування складається зі стійки 5, закріпленої
на основі через кронштейн 5 за допомогою гвинта. На верхній частині стійки
встановлено індикатор годинникового типу, який закріплюється в спеціальному
тримачі. Конструкція тримача забезпечує можливість точного налаштування
положення вимірювального наконечника відносно контрольованої поверхні та
дозволяє виконувати вимірювання деталей різних типорозмірів у межах
робочого діапазону пристосування.
Після встановлення та надійного закріплення деталі вимірювальний
наконечник індикатора підводять до контрольованого торця з попереднім
натягом, необхідним для забезпечення стабільного контакту. Шкалу індикатора
встановлюють на нульове значення або фіксують початковий відлік. Під час
цього контролюються зміни показів індикатора, які характеризують відхилення
торця від теоретично правильного положення.
Якщо контрольована поверхня є ідеально перпендикулярною до бази А,
положення вимірювального наконечника відносно індикатора не змінюється, а
покази приладу залишаються постійними протягом усього циклу контролю. У
разі наявності відхилення стрілка індикатора змінює своє положення, фіксуючи
величину зміни координати поверхні відносно базової площини.
Оцінку точності виконують за різницею між найбільшим та найменшим
показами індикатора. Отримана величина відповідає фактичному відхиленню
від перпендикулярності контрольованого торця. Після завершення вимірювань
результати порівнюють із допустимими значеннями, зазначеними у
конструкторській документації. Якщо визначене відхилення не перевищує
встановленого допуску, деталь визнається придатною за контрольованим
параметром.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Перевагою даного контрольного пристосування є простота конструкції,
висока точність вимірювання, швидкість виконання контролю та можливість
багаторазового відтворення результатів. Використання жорсткої системи
базування та високоточного індикатора дозволяє мінімізувати похибки
вимірювання, підвищити достовірність контролю та забезпечити відповідність
виготовлених деталей вимогам нормативно-технічної документації. Завдяки
цьому пристосування ефективно застосовується як у серійному, так і в
масовому виробництві для оперативного контролю геометричної точності
торцевих

Рисунок 3.4 - Пристрій контрольний

Розрахунок контрольного пристрою па точність
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані
параметри потрібно щоб виконувалась умова [20]:

 √
    (3.7)

де Тз - допуск на витриманий параметр, Тз=0,1 мм
Σ- сумарна похибка контрольного пристрою[20];
Б - похибка базування деталі, Б =0 мм[20];
І - похибка вимірювання індикатором, І =0,01 мм[20];
п - похибка пристрою, п=0,005 мм[20];
н - похибка пристрою, п=0,005 мм[20];
н - похибка налагодження пристрою, н=0,005 мм[20].

√ мм

Оскільки умова точності дотримується, спроектований пристрій гарантує
отримання заданих параметрів точності під час обробки деталі.
.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4 Охорона праці та безпека у надзвичайних ситуаціях

4.1 Вимоги до систем пожежної сигналізації на підприємстві

Системи пожежної сигналізації призначені для раннього виявлення
пожежі та подавання сигналу тривоги для вживання необхідних заходів
(наприклад: евакуація людей, виклик пожежно-рятувальних підрозділів, запуск
систем димо- та тепловидалення, підпору повітря, пожежогасіння, здійснення
управління протипожежними клапанами, протипожежними дверима, воротами
та завісами (екранами), відключенням або блокуванням (розблокуванням)
інших інженерних систем та устаткування при сигналі «пожежа», тощо).
Системи пожежної сигналізації повинні :
а) виявляти ознаки пожежі на ранній стадії;
б) передавати тривожні сповіщення до пристроїв передавання пожежної
тривоги та попередження про несправність;
в) формувати сигнали управління для систем протипожежного захисту та
іншого інженерного обладнання, що задіяне при пожежі;
г) сигналізувати про виявлену несправність, яка може негативно впливати
на нормальну роботу СПС.
При побудові, проектуванні, монтуванні, уведенні до експлуатування, і
технічному обслуговуванні систем пожежної сигналізації необхідно
керуватися вимогами ДСТУ CEN/TS 54-14:2021 «Системи пожежної
сигналізації та оповіщування».
При виборі пожежних сповіщувачів необхідно керуватися вимогами
ДСТУ CEN/TS 54-14:2021.
При проектуванні контролю приміщень пожежними сповіщувачами їх
рекомендується розташовувати за схемами трикутного(рисунок 4.1) або
квадратного розміщення (рисунок 4.2)
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 4.1 - Схема трикутного розміщення сповіщувачів

Рисунок 4.2 - Схема квадратного розміщення сповіщувачів: а - відстань
між сповіщувачами; б - відстань від стіни до сповіщувача

Максимальна відстань між тепловими пожежними сповіщувачами,
сповіщувачами і стіною, визначаються за таблицею 4.1, не повинні
перевищувати значень, вказаних у технічній документації на сповіщувачі.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 4.1 - Відстань між тепловими пожежними сповіщувачами
Висота Схема квадратного Схема трикутного
приміщення, що розміщення сповіщувачів розміщення сповіщувачів
захищається, м Максимальна відстань, м Максимальна відстань, м
між сповіщу- від сповіщу- між сповіщу- від сповіщу-
вачами а (м) вача до стіни вачами а (м) вача до стіни
б (м) б (м)
До 8,0 7,0 3,5 8,6 2,5
Понад 8,0 до Дивись Дивись Дивись Дивись

11,0 примітку 2 примітку 2 примітку 2 примітку 2

Таблиця 4.2 - Характеристики пожежних сповіщувачів
Тип автома- Висота Довжина Ши- Площа
тичного h l рина F
пожежного b
F Площадки сповіщувача
Тепловий до від 2 м від 2 м від 9 м
сповіщувач 7,5 м
ДСТУ EN
54-5
Димовий до 6 м від 2 м від 2 м від
сповіщувач 16 м
ДСТУ EN від 6 від 7,5 м від від
54-7 до 12 м 7,5 м 71,5 м

Необхідно додатково встановлювати точкові пожежні сповіщувачі під
технологічними площадками, платформами, коробами, що мають суцільну
конструкцію в залежності від значень довжини l, ширини b та площі F, що
перевищує вказані в таблиці 4.2 значення з урахуванням висоти розміщення
пожежних сповіщувачів h .
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2 Автоматичні системи пожежогасіння на підприємстві

Цілий ряд нормативних документів, наприклад, «Норми пожежної
безпеки» (НПБ), «Перелік будівель, споруд, приміщень та обладнання, які
підлягають захисту автоматичними установками пожежогасіння та
автоматичною пожежною сигналізацією» прямо передбачають наявність на
певних об'єктах систем автоматичного пожежогасіння. Це найчастіше пов'язано
зі специфікою функціонування таких об'єктів (автостоянки закритого типу,
архіви, складські та торгові приміщення і т.д.). Визначає автоматичну систему
для гасіння пожежі як сукупність стаціонарно встановлених спеціальних
технічних засобів пожежогасіння, які гасять осередки спалаху за рахунок
спеціальної речовини. Саме за типом вогнегасної речовини і виробляють
класифікацію автоматичних систем пожежогасіння:
 Газове пожежогасіння. У системах застосовують аргон, хладон (23,
125, 218, 227е, 318ц), азот, СО2, шестіфосфорна сірка, NOVEC 1230, двоокис
вуглецю, аргон, інерген і т. д.
 Водяна система пожежогасіння (вода, водяна пара), пінне і водно-
пінне автоматичне пожежогасіння, системи тонкодисперсного розпилення води.
 Системи порошкового пожежогасіння.
 Аерозольні автоматичні системи пожежогасіння.
 Комбіновані автоматичні системи пожежогасіння.
Природно, що від типу речовини, яка застосовується для гасіння пожежі і
розмірів приміщення багато в чому залежатиме вартість всієї установки
автоматичного гасіння пожежі.
Газові системи автоматичного пожежогасіння
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 4.3 - Вогнегасники

Автоматичні системи газового пожежогасіння є найбільш дорогими, але й
одними з найбільш перспективних систем пожежогасіння. Справа в тому, що
застосування спеціальних газів завдає мінімальної шкоди майну, яке перебуває
в зоні спалаху. Крім того, застосування газів повністю виключає виникнення
короткого замикання в системі електропроводки, що також важливо в сучасних
будівлях та спорудах. Проте збиток, який може завдати інші системи
автоматичного пожежогасіння (водяні, порошкові і т.д.) в результаті
помилкового спрацьовування навіть не доводиться говорити.
Газові системи автоматичного пожежогасіння бувають центрального і
модульного типу. Складаються такі системи з падаючого газопроводу з
спеціальними насадками, системи виявлення вогнища спалаху, ресиверів для
зберігання газу, заправної станції, блоків керування системою (датчики,
система безперебійного електропостачання, система зв'язку і т.д.). Крім того,
що газ витісняє кисень із зони спалаху, він при виході з газової магістралі має
властивість знижувати температуру навколишнього середовища, що дозволяє
більш ефективно боротися з вогнем. Газові установки пожежогасіння можуть
використовуватися при температурі від - 45 до + 55 градусів. Сучасні гази, які
розроблені для застосування в системах автоматичного пожежогасіння,
дозволяють людям перебувати в зоні використання газу, що дозволяє не тільки
проводити евакуацію персоналу із зони спалаху, але і вести боротьбу з вогнем.
До таких газів можна віднести інерген. До недоліків подібних систем
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

пожежогасіння можна віднести жорсткі вимоги до герметичності системи
пожежогасіння та вимоги до максимальної герметичності приміщень, де
змонтовані подібні установки. В іншому випадку дані системи пожежогасіння
виявляться не ефективними. Також не ефективні газові системи пожежогасіння
в тих місцях, де можуть знаходитися речовини, здатні горіти без доступу
кисню, самозаймисті, при гасінні різного роду порошкових металів (титан,
натрій і т.д.).
Водяна система автоматичного пожежогасіння
Водяні системи автоматичного пожежогасіння є найбільш поширеними в
силу їх досить низької вартості і високої ефективності. Водні системи діляться
в свою чергу на:
Установки для гасіння локальних ділянок загоряння (спринклерні
установки пожежогасіння);
Установки для гасіння пожежі по всій території об'єкта (дренчерні
системи гасіння пожежі).
Локальні (спринклерні) системи пожежогасіння спрацьовують
безпосередньо на ділянці спалаху, вузли розпилення води в таких системах
бувають «сухого» і «мокрого» типу. Це залежить від специфіки об'єкта -
опалюване, або не опалюване приміщення. Дані системи мають слабку
чутливістю. Дренчерні системи пожежогасіння часто застосовують у
виробничих цехах і на складах.

Рисунок 4.4 - Сплинкерна система
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Зараз з'явилися спеціальні розпилювачі, які не просто розбризкують воду,
а створюють водяний туман, що дозволяє ефективно боротися з вогнищами
спалаху. Однак водні системи пожежогасіння мають один недолік - обмеження
сфер застосування. Є цілий ряд матеріалів, які не можна гасити
водою. Набагато менше обмежень мають піноутворюючі системи. Такими
системами обладнають нафтосховища, заводи з виробництва і переробки нафти,
спирту, різні хімічні виробництва.
Аерозольні та порошкові системи пожежогасіння
Дані системи використовуються як в автономних системах
пожежогасіння, так і в мобільних засобах. Автономні системи пожежогасіння в
яких використовується порошок, як гасячий склад, оснащують
високочутливими датчиками, які дозволяють локалізувати вогнище спалаху на
самих початкових стадіях.
До недоліків таких систем відноситься той факт, що після певного
періоду часу потрібно міняти порошок, так як він має властивість злежуватися.
Так само заборонено встановлювати аерозольні системи пожежогасіння в
приміщеннях, які персонал не може покинути до початку роботи подібних
установок, в місцях великого скупчення народу, у спорудах 3 та нижче
ступенях вогнестійкості.
Комбіновані системи автоматичного пожежогасіння
Саме комбіновані системи пожежогасіння найбільш ефективні в боротьбі
з вогнем. Дана система дозволяє максимально повно використати всі позитивні
властивості того або іншого способу гасіння вогню і в той же час дозволяє
значно економити гроші. До негативних властивостям можна віднести хіба що
складність даної системи.
Від правильності вибору системи, якісного проекту і точності монтажу
буде залежати працездатність автоматичної системи пожежогасіння. Варто
уважніше ставитися до підприємств, які виробляють постачання і монтаж
подібного обладнання. В іншому випадку збиток, який може бути заподіяна
Вашому майну буде просто величезний. І причиною цього може бути навіть не
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

пожежа, а просте помилкове спрацьовування системи пожежогасіння.
Основними документами, якими керуються при обслуговуванні автоматичних
систем пожежогасіння є: ДСТУ 8487:2015, ДСТУ EN 12845:2016, ДСТУ
8855:2019.
АСПГ, окрім спринклерних, повинні оснащуватись ручним пуском:
- дистанційним – від пристроїв, що розміщуються біля входу до
захищуваного приміщення та з приміщення пожежного поста. При цьому
пристрої дистанційного пуску установок повинні бути забезпечені захистом від
випадкового приведення їх в дію або механічного пошкодження;
- місцевим – від пристроїв, встановлених на вузлі управління та (або)
на станції пожежогасіння.
Для захисту окремих пожежонебезпечних ділянок, які згідно з НД не
підлягають обов’язковому оснащенню автоматичними системами
пожежогасіння, можуть застосовуватись автономні модульні системи
пожежогасіння, які незалежно від зовнішніх джерел живлення і систем
управління автоматично здійснюють функції виявлення, локалізації або гасіння
пожежі.
Проектування, монтування, експлуатування і технічне обслуговування
автономних модульних систем пожежогасіння слід здійснювати відповідно до
чинних НД та технічної документації підприємств-виготовлювачів цих систем.
Для захисту окремих пожежонебезпечних ділянок, які згідно з НД не
підлягають обов’язковому оснащенню автоматичними системами
пожежогасіння, можуть застосовуватись автономні модульні системи
пожежогасіння, які незалежно від зовнішніх джерел живлення і систем
управління автоматично здійснюють функції виявлення, локалізації або гасіння
пожежі.
Проектування, монтування, експлуатування і технічне обслуговування
автономних модульних систем пожежогасіння слід здійснювати відповідно до
чинних НД та технічної документації підприємств-виготовлювачів цих систем.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Двері приміщень, які обладнуються об’ємними АСПГ повинні бути
обладнанні пристроями самозачинення. Час повного закриття клапанів системи
примусової вентиляції (якщо така є у цьому приміщенні) не повинен
перевищувати 30 с.
Приміщення станції пожежогасіння забороняється розташовувати
безпосередньо над і під приміщеннями категорій А, Б, В, за винятком
приміщень категорії В, обладнаних автоматичними системами пожежогасіння.
Вихід з приміщення станції належить передбачати назовні, у вестибюль
або коридор за умови, що відстань від виходу із станції до сходової клітки, яка
має вихід безпосередньо назовні, не перевищує 25 м, а в коридор не має виходу
приміщень категорії А, Б, В за винятком приміщень категорії В, обладнаних
автоматичними системами пожежогасіння.
Двері в приміщення станції пожежогасіння повинні бути постійно
замкненими.
Ключі від приміщення станції пожежогасіння повинні знаходитися в
приміщені пожежного посту, про що, при вході в приміщення станції
пожежогасіння, повинна бути відповідна інформація.
Автоматичні системи водяного та пінного пожежогасіння
Проектування автоматичних спринклерних систем водяного
пожежогасіння здійснюється відповідно до вимог ДСТУ EN 12845:2022 (EN

12845:2015+A1:2019, IDT)
Проектування автоматичних дренчерних систем водяного та пінного
пожежогасіння здійснюється відповідно до вимог ДСТУ Б CEN/TS 14816:2013
«Стаціонарні системи пожежогасіння. Дренчерні системи. Проектування,
монтування та технічне обслуговування» (CEN/TS 14816:2008, IDT).
Проектування, монтування та технічне обслуговування системи пінного
пожежогасіння здійснюється відповідно до вимог ДСТУ Б EN 13565-2:2013
«Стаціонарні системи пожежогасіння. Системи пінного пожежогасіння.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Частина 2. Проектування, монтування та технічне обслуговування» (EN 13565-
2:2009, IDT).
Піноутворювачі та їх розчини мають відповідати вимогам: ДСТУ
3789:2015 «Пожежна безпека. Піноутворювачі загального призначення для
гасіння пожеж. Загальні технічні вимоги і методи випробування», ДСТУ 4041-
2001 «Піноутворювачі спеціального призначення, що використовуються для
гасіння пожеж водонерозчинних і водорозчинних горючих рідин. Загальні
технічні вимоги і методи випробувань» та іншим НД.
Прийняття до експлуатування здійснюється згідно з вимогами ДСТУ за
видами АСПГ будівельних норм.
Таблиця 4.3 - Вогнегасні речовини для автоматичних систем газового
пожежогасіння дозволені до застосування
Класи- Націо-
Вогнегасна
Хімічна назва Хімічна формула фікацій- нальний
речовина
ний номер стандарт
1 2 3 4 5
FK-5-1-12 Додекафтор-2- CF3CF2C(O)CF(CF3)2 756-13-8 ДСТУ
метилпентан-3-он 4466-5
HFC 125 Пентафторетан CHF2CF3 354-33-6 ДСТУ
4466-8
HFC 227ea Гептафторпропан CF3CHFCF3 2252-84-8 ДСТУ
4466-9
IG-01 Аргон Ar 74040-37-1 ДСТУ
4466-12
IG-100 Азот N2 7727-37-9 ДСТУ
4466-13
IG-55 Азот (50%) N2 7727-37-9 ДСТУ
Аргон (50%) Ar 74040-37-1 4466-14

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 4.3 - Вогнегасні речовини для автоматичних систем
газового пожежогасіння дозволені до застосування
1 2 3 4 5
IG-541 Діоксид вуглецю СО2 124-38-9
(8%)
CO2 Діоксид вуглецю CO2 124-38-9 ДСТУ
5092
Примітка: В разі застосування інших типів газів необхідно керуватися
вимогами ДСТУ 4466 частини - 1; 2; 6; 10; 11.

Під час проведення технічного обслуговування необхідно виконувати
вимоги ДСТУ CEN/TS 54-14:2021 будівельних норм.
Система пожежогасіння (СПГ) повинна функціонувати в усіх режимах
роботи об'єкта, включаючи аварійні (аж до максимальної розрахункової аварії).
СПГ повинна зберігати працездатність при максимальному розрахунковому
землетрусі і після нього. СПГ повинна бути оснащена елементами контролю
спрацьовування виконавчих механізмів.
Спонукальна система (система пуску) реалізується, виходячи з необхідної
швидкодії установок пожежогасіння. Для приміщень, що не є
вибухонебезпечними, доцільно застосовувати систему електропуску з
димовими сповіщувачами або сповіщувачами полум'я.
Вид вогнегасної речовини (вода, піна, газ, порошок та ін.) для конкретних
приміщень і технологічного устаткування об'єкта повинен бути обґрунтований
технологами розробника АСПВБ за узгодженням із замовником.
Проектні показники надійності розраховуються з урахуванням вимог
пріоритету з резервування устаткування пожежогасіння. Забезпечується
резервування всіх основних елементів СПГ. Вибір методу гасіння (локальний,
об'ємний, комбінований) проводиться з урахуванням виду і характеристик
технологічного устаткування, особливостей об'ємно-планувальних рішень
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

приміщень, що захищаються, наявності і характеру поширення конвективних
потоків та ін.
Для приміщень з наявністю шаф електронного устаткування
передбачається подача вогнегасної речовини в об’єм приміщення, в об’єми всіх
шаф і в кабельні підпілля. Шафи доцільно захищати за допомогою
малогабаритних модульних автоматичних установок пожежогасіння (АУП), які
розташовуються безпосередньо біля стінок шаф і забезпечують подачу
вогнегасної речовини у дві суміжні шафи. Відкриті шафи доцільно захищати
цими ж АУП з подачею вогнегасної речовини через перфорований трубопровід
(по периметру шафи).
Тривалість випуску вогнегасної речовини доцільно визначати
диференційовано залежно від призначення і ступеня пожежної небезпеки
приміщень, що захищаються, з контролем протікання процесу гасіння
системою пожежної сигналізації.
Для випуску вогнегасної речовини в об’єм приміщення, що захищається,
застосовуються двострумінні насадки, для локального захисту шаф
електронного устаткування – чотирьохструмінні насадки.
Для установок газового пожежогасіння з електропуском передбачається
автоматичне включення пускових пристроїв (запірно-пускових головок,
розподільних пристроїв по напрямках, що захищаються). З метою виключення
помилкових спрацьовувань установок газового пожежогасіння при стрибках
напруги в ланцюзі живлення у схемі електропуску передбачається
використання стабілізаторів напруги.
Функціонування системи пожежогасіння здійснюється автоматично за
сигналами системи сигналізації й автоматизовано за командами персоналу
об'єкта.
В СПГ передбачається превентивне запровадження в дію виконавчих
механізмів за прогнозами оперативної обстановки системою пожежної
сигналізації.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Зниження числа помилкових спрацьовувань виконавчих механізмів
досягається за рахунок стабілізації живильних напруг та підвищення
перешкодозахищеності пристроїв управління.
Підвищення швидкодії виконавчих механізмів досягається за рахунок
зниження оперативного часу обробки, передачі інформації і підвищення
швидкодії механізмів.
Система пожежогасіння повинна зберігати часткову працездатність для
забезпечення пожежогасіння устаткування, важливого для безпеки об'єкта, при
повному її знеструмленні.
Система пожежогасіння повинна зберігати працездатність в аварійних
режимах, аж до максимальної розрахункової аварії. Виконавчі механізми
повинні зберігати працездатність при максимальному розрахунковому
землетрусі.
Засоби пожежогасіння та елементи їх включення забезпечуються
датчиками сигналізації про їх спрацьовування.
Роботизовані пристрої пожежогасіння включають рухливі лафетні
установки і рухливі роботи-розвідники, керовані як автономно, так і за
командами оператора з пульта, що входить до складу цього пристрою.
Стаціонарно встановлені лафетні стволи працюють у двох режимах:
самонаведення від датчиків, що включаються за командами від системи
сигналізації, які дозволяють задавати траєкторію руху ствола, і управління
оператором.
Локальні пристрої пожежогасіння. Локальні пристрої пожежогасіння
підрозділяються на:
 пристрої гасіння технологічного устаткування з вогнегасними
речовинами;
 дрібнорозпилена вода, піна, порошок;
 пристрої гасіння герметизованих стійок і шаф електротехнічного й
електронного устаткування з вогнегасними речовинами
 інертний газ, суміші-інгібітори, порошок.
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Способи подачі вогнегасної речовини при локальному гасінні
визначаються на стадії технічного проектування з урахуванням технічних і
технологічних особливостей, застосовуваних методів.
Локальні пристрої пожежогасіння включають шафи, що
самогерметизуються і самоізолюються, за підвищення внутрішньої
температури. Ці пристрої повинні функціонувати в режимах: автоматичному,
автоматизованому, дистанційному і за місцем. В окремих випадках для
управління локальними пристроями пожежогасіння повинні бути створені
додаткові лінії зв'язку.
Локальні пристрої пожежогасіння систем вентиляції функціонують у двох
режимах: в автономному (за спрацьовуванням спеціальних датчиків) і
автоматизованому (за командами оператора АСПГ і сигналами системи
пожежної сигналізації).
Як вогнегасна речовина при локальному пожежогасінні у
повітропроводах можуть бути використані пара, перегріта вода, інертний газ,
піна. Способи подачі вогнегасної речовини при локальному пожежогасінні у
повітропроводах визначаються на стадії технічного проектування СПВБ.
У локальних пристроях пожежогасіння у повітропроводах поряд з
вогнегасною речовиною застосовуються керовані вогнестійкі заслінки.
Спрацьовування цих заслінок повинно проводитися або автоматично за
підвищення температури, або за командами оператора АСПГ і сигналами
системи пожежної сигналізації.
Локальні пристрої пожежогасіння систем вентиляції мають у своєму
складі засоби виявлення пожежі, обробки інформації, прийняття рішень і
пожежогасіння. Управління заслінками проводиться контролерами,
розташовуваними в приміщеннях з розвинутою мережею повітропроводів.
Установка автоматичних заслінок допускається тільки в тих місцях, де це
не суперечить функціонуванню системи протидимного захисту.
Технічні засоби активного пожежогасіння створюються на базі установок
газового, порошкового, водяного і пінного пожежогасіння. Вид вогнегасної
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

речовини повинен бути обґрунтований технологами замовника відповідно до
офіційних довідкових даних.
Група приміщень, що захищаються, за ступенем небезпеки розвитку
пожежі визначається відповідно до нормативних документів.
Водяне пожежогасіння в кабельних приміщеннях (напівповерхах)
здійснюється зрошувачами, що утворюють струмені з діаметром крапель не
більше 100 мкм. Компонування і кількість зрошувачів повинні забезпечувати
ефективний захист приміщення.
Локалізація пожежі в приміщеннях здійснюється застосуванням заслінок,
а у повітропроводах вентиляційних систем – заслінок і клапанів.
Гасіння пожежі в кабельних коробах доцільно здійснювати
слабоактивними чи інертними газами (азот, неон, аргон).
Для придушення осередку пожежі в силових трансформаторах доцільно
використовувати імпульсні стаціонарні установки порошкового пожежогасіння
з автоматичним, дистанційним і за місцем розташування приводів управлінням,
а як додатковий захід використовувати сухотруби з установленими на них
розпилювачами для підключення пересувної пожежної автотехніки.
Для придушення осередків пожеж у щитах управління і приміщеннях з
електронною й електричною апаратурою доцільно використовувати модульні
установки локального газового пожежогасіння.
Площа для визначення витрати води або розчину піноутворювача, що
захищається одним зрошувачем, і відстань між зрошувачами повинні
відповідати ДБН В.2.5-56:2014 «Системи протипожежного захисту». Вимогам
цього документа повинні задовольняти мінімальна витрата вогнегасної
речовини, розрахункова тривалість роботи установок пожежогасіння, повинен
бути відповідний запас вогнегасної речовини, водопостачання установок
водяного і пінного пожежогасіння, вузли управління (клапани,
електрозадвижки і пристрої ручного пуску – дистанційні і за місцем
розташування насосів), трубопроводи і запірна арматура.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ВИСНОВКИ

В процесі виконання бакалаврської кваліфікаційної роботи було
розроблено комплекс конструкторсько-технологічних рішень для виготовлення
деталі «Корпус Н.8.45.135.26». Проведено аналіз конструкції деталі з точки
зору її технологічності, обґрунтовано вибір матеріалу з урахуванням умов
експлуатації та вимог до механічних властивостей виробу. На підставі
виробничої програми визначено тип виробництва, що дало змогу прийняти
раціональні технологічні рішення щодо організації процесу виготовлення.
В роботі виконано вибір способів механічної обробки поверхонь,
визначено необхідну кількість технологічних переходів для забезпечення
заданої точності та якості поверхонь. Розроблено маршрутний технологічний
процес виготовлення деталі «Корпус Н.8.45.135.26», здійснено підбір
металорізального обладнання, технологічного оснащення, різального та
контрольно-вимірювального інструменту. Для основних операцій механічної
обробки розраховано режими різання та встановлено відповідні норми часу.
З метою підвищення продуктивності праці та забезпечення стабільної
точності обробки спроєктовано спеціальне верстатне пристосування,
призначене для виконання операцій фрезерування торцевих поверхонь,
розточування, свердління та зенкування отворів у заготовці «Корпус
Н.8.45.135.26» на горизонтальному оброблювальному центрі Makino a51nx.
Крім того, розроблено спеціальний контрольний пристрій для перевірки
перпендикулярності торцевих поверхонь відносно базової площини.
В розділі, присвяченому питанням охорони праці та безпеки в
надзвичайних ситуаціях, розглянуто вимоги до систем пожежної сигналізації на
промислових підприємствах.

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
2. ДСТУ 8833:2019. Виливки з чавуну. Марки. – Чинний від 2020–07–
01. – Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2019. – 12 с.
3. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
4. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
5. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / Дикань В.
Л... Калабухін Ю. Є, Каличева Н. Є.та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків:
УкрДУЗТ, 2020. 386 с
6. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
7. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
8. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
9. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
10. Універсальний інструментальний фрезерний верстат AVIA FNG 40
[Електронний ресурс] / AVIA. – Режим доступу:
https://avia.com.pl/en/machines/conventional-machines/fng-40. – Дата звернення:
09.04.2026.
11. Радіально-свердлильний верстат KNUTH R 40 V [Електронний
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ресурс] / KNUTH Machine Tools. – Режим доступу: https://www.knuth.com/en/r-
40-v-101557. – Дата звернення: 09.04.2026.
12. Горизонтальний чотирикоординатний оброблювальний центр
Makino a51nx [Електронний ресурс] / Makino. – Режим доступу:
https://www.makino.com/machine-technology/machines/horizontal-4-axis/a51nx. –
Дата звернення: 09.04.2026. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І.
Металорізальні інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська
політехніка», 2003.–556 с.
13. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
14. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін.
Львів, 2000.497с.
15. Равська Н. С. Металорізальні інструменти: підручник. Житомир:
ЖДТУ, 2016. 612 с.
16. Швець С. В.. Металорізальні інструменти : навчальний посібник.
Суми : Сумський державний університет, 2019. 272 с.
17. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
18. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
19. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
20. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220
21. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
22. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
23. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
24. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
25. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).

Арк.
КРБ.131.135.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets