Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус гідравлічного насосу»

Боровський, Владислав Валентинович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10240

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус гідравлічного насосу»
Authors:	Лега, Андрій Юрійович Боровський, Владислав Валентинович
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2026
Abstract:	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус гідравлічного насосу»» Виконавець: здобувач групи ЗПМ-21ск3 Боровський Владислав Валентинович Керівник: Лега Андрій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 93 сторінку формату А4, 24 рисунків, 20 таблиць, 24 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «корпус насоса», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання. спроєктовано спеціальний верстатний пристрій для виконання операцій фрезерування, розточування та свердління деталі «Корпус насоса». Також розроблено спеціальний контрольний пристрій для перевірки відхилень від паралельності та площинності поверхонь корпусних деталей. В розділі «Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях» розглянуто принцип дії, конструктивні особливості та вимоги до застосування модульно-штирьової системи заземлення.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10240
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Боровський.pdf Restricted Access		3.15 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус гідравлічного насосу»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ЗПМ-21скЗ
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Боровський Владислав Валентинович
Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович
Рецензент: Інженер-технолог ТОВ «Юджин ЛТД»
м. Черкаси
Бухал Дмитро Антонович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Боровський Владислав Валентинович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Корпус гідравлічного насосу»
Керівник роботи: Лега Андрій Юрійович, к.і.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Корпус гідравлічного насосу»
____________________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Корпус гідравлічного насосу»;
«Корпус гідравлічного насосу» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій
верстатний; Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних
ситуаціях (модульно-штирьова система заземлення)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Лега А.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Владислав БОРОВСЬКИЙ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Андрій ЛЕГА
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус гідравлічного
насосу»»
Виконавець: здобувач групи ЗПМ-21ск3 Боровський Владислав
Валентинович
Керівник: Лега Андрій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 93 сторінку формату А4, 24
рисунків, 20 таблиць, 24 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «корпус насоса», здійснено вибір
технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання.
спроєктовано спеціальний верстатний пристрій для виконання операцій
фрезерування, розточування та свердління деталі «Корпус насоса». Також
розроблено спеціальний контрольний пристрій для перевірки відхилень від
паралельності та площинності поверхонь корпусних деталей.
В розділі «Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях»
розглянуто принцип дії, конструктивні особливості та вимоги до застосування
модульно-штирьової системи заземлення.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Hydraulic pump housing""
Executor: applicant of the group ZPM-21sk3 Borovsky Vladislav
Valentinovich
Supervisor: Lega Andriy Yurievich
The bachelor's qualification work contains 93 pages of A4 format, 24 figures,
20 tables, 24 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the blank manufacturing was justified, the
technological process for manufacturing the part "pump housing" was developed, the
selection of technological equipment was made, calculations were made, cutting
modes.
A special machine tool was designed to perform milling, boring and drilling
operations of the part "Pump housing". A special control device was also developed
to check deviations from parallelism and flatness of the surfaces of the body parts.
The section "Occupational Health and Safety in Emergency Situations"
discusses the principle of operation, design features, and requirements for the use of a
modular pin grounding system
.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ……………………………………………………………………….5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу…………6
1.2. Визначення типу виробництва .……………………………………11
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі….…………………….18
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання……………..22
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень……………………………28
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь………….41
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі………………………44
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення ………………….53
2.5 Встановлення режимів різання ………………………………...….58
2.6. Нормування операцій ……………………………………………..69
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою …………………………….70
3.2. Розробка контрольного пристрою………………………………...77
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Модульно-штирьова система заземлення………………………....80
4.2 Монтаж системи заземлення……………………………………….86
Висновок…………………………………………………………………90
Список використаних джерел…………………………………………..91

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ВСТУП
У сучасних умовах розвитку промисловості та підвищення конкуренції на
ринку особливого значення набуває впровадження прогресивних технологічних
процесів, спрямованих на підвищення ефективності виробництва. Основним
завданням таких процесів є забезпечення випуску якісної продукції при
мінімальних витратах матеріальних, енергетичних і трудових ресурсів.
Вирішення цього завдання можливе завдяки використанню
високопродуктивного технологічного обладнання, яке дозволяє концентрувати
значну кількість технологічних переходів в одній операції та скорочувати
тривалість виробничого циклу. Сучасне металорізальне обладнання успішно
інтегрується в автоматизовані виробничі системи та гнучкі виробничі
комплекси, де широко застосовуються комп’ютерні технології.
Важливим напрямом удосконалення виробництва є використання
прогресивних способів отримання заготовок. Максимальне наближення форми
та розмірів заготовки до конфігурації готової деталі дозволяє зменшити
припуски на механічну обробку, знизити витрати матеріалу та підвищити
коефіцієнт його використання. Водночас значний вплив на ефективність
виробництва має технологічність конструкції виробу, яка визначає складність
виготовлення деталі, трудомісткість обробки та рівень виробничих витрат.
Тому важливим етапом технологічної підготовки є всебічний аналіз конструкції
деталі та пошук можливостей її вдосконалення.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення процесу виготовлення деталі «корпус
гідравлічного насоса». Для досягнення поставленої мети передбачається
виконання аналізу конструкції деталі та оцінки її технологічності, вибір і
обґрунтування способу одержання заготовки, розроблення раціонального
технологічного процесу механічної обробки, визначення режимів різання, а
також проєктування необхідного технологічного оснащення, яке забезпечить
отримання виробу заданої якості з високою продуктивністю та економічною
ефективністю.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Деталь «Корпус гідравлічного насоса» є одним із основних несучих
елементів конструкції масляного насоса та виконує функцію базового елемента,
у якому розміщуються та закріплюються інші складові вузла. Корпус
забезпечує правильне взаємне розташування деталей механізму, їх точне
позиціювання та надійну фіксацію під час роботи агрегату. Саме тому до
окремих поверхонь деталі висуваються підвищені вимоги щодо точності
обробки та параметрів шорсткості.
Для даної деталі характерна наявність базових поверхонь, основних
функціональних отворів, а також допоміжних отворів для кріплення.
Конструктивно корпус насоса являє собою литу деталь складної форми з
плоскими торцевими поверхнями, криволінійною зовнішньою поверхнею та
системою основних і допоміжних отворів, які забезпечують монтаж і правильне
розташування елементів вузла.
Оскільки всередині корпуса розміщується зубчаста передача масляного
насоса, до деталі висуваються підвищені вимоги щодо точності взаємного
розташування елементів. У зв’язку з цим корпус повинен мати достатню
міцність, жорсткість, вібростійкість, а також забезпечувати високу точність
взаємного розташування основних і допоміжних базових поверхонь. Відповідні
кількісні показники цих вимог відображаються у технічних умовах на
виготовлення деталі та підлягають детальному аналізу на наступних етапах
проектування технологічного процесу.
Торцеві поверхні корпуса оброблені з параметрами шорсткості Ra 12,5
мкм та Ra 1,6 мкм, що забезпечує необхідну точність прилягання та
герметичність з’єднання з іншими деталями вузла. Однією з основних
технічних вимог є забезпечення співвісності отворів Ø42H9, Ø25H7 і Ø54E9 з
допуском 0,05 мм, а також паралельності площин з допуском 0,05 мм. Крім
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

того, необхідно витримувати паралельність осей отворів Ø25H7 з точністю 0,03
мм, що є важливою умовою правильної роботи зубчастої передачі.
Різьбові отвори М10×1,25–7H призначені для кріплення кришки до
корпуса насоса. Вони забезпечують надійне болтове з’єднання елементів вузла,
що гарантує герметичність, міцність та стабільність роботи насоса під час
експлуатації. Таке конструктивне виконання корпуса сприяє зручності
складання, обслуговування та ремонту вузла.
На основі аналізу креслення деталі та технічних умов на виріб
встановлено такі основні характеристики:
назва деталі — корпус насоса;
маса деталі — 7,5 кг;
габаритні розміри деталі — 1190 × 375 × 520 мм.
Крім того, за класифікаційними ознаками литих заготовок дана деталь
відноситься[1]:
за призначенням — до 2-ї групи, тобто виливків відповідального
призначення, що працюють у вузлах машин і механізмів та сприймають значні
експлуатаційні навантаження;
за масою — до 2-ї групи (середні виливки);
а конструктивно-технологічною складністю — до 2-ї групи, що
характеризується відносно нескладною формою та помірною кількістю
внутрішніх порожнин.
До литих заготовок висуваються певні технічні вимоги, які поділяються
на загальні та спеціальні[1].
До загальних належать вимоги щодо геометричної точності, шорсткості
поверхонь, а також механічних властивостей матеріалу. Спеціальні вимоги
можуть включати герметичність, корозійну стійкість, зносостійкість,
термостійкість, стабільність розмірів, декоративні властивості тощо. Усі ці
вимоги регламентуються відповідними стандартами та нормативними
документами, зокрема вимогами ДСТУ 8833:2019 та іншими галузевими
стандартами для литих заготовок. [1]
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Під час проектування технологічної литої деталі передбачено низку
конструктивно-технологічних рішень, які забезпечують ефективність її
виготовлення[1]:
 застосування простих і прямолінійних контурів, що полегшують
виготовлення ливарного оснащення та формування виливків;
 раціональну товщину стінок у різних перерізах, що забезпечує
якісне заповнення форми металом без утворення ливарних дефектів;
 використання плавних переходів між елементами конструкції,
відповідних радіусів заокруглень і ребер жорсткості, що зменшує внутрішні
напруження та запобігає утворенню усадкових дефектів;
 наявність достатньої кількості технологічних отворів, які
полегшують формування внутрішніх порожнин за допомогою стрижнів,
виконання обрубних і зачищувальних операцій, а також транспортування
заготовок;
 передбачення конструктивних ухилів поверхонь, що забезпечують
зручне виймання моделі з форми та виготовлення ливарних форм без
застосування складних технологічних прийомів.
Таким чином, виливок характеризується відносно простою геометричною
формою з плавними переходами між елементами та відсутністю різких змін
товщини стінок. Це сприяє рівномірній та напрямленій кристалізації металу під
час охолодження, що зменшує ймовірність утворення внутрішніх дефектів[1].
З урахуванням службового призначення деталі «корпус», а також умов її
експлуатації, до яких належать сприйняття механічних навантажень,
необхідність забезпечення достатньої жорсткості конструкції, вібростійкості та
технологічності виготовлення, раціональним є використання для її
виготовлення сірого чавуну марки СЧ15 відповідно до вимог ДСТУ
8833:2019[2].
Застосування цього матеріалу обумовлене його добрими ливарними
властивостями, високою здатністю до гасіння вібрацій, достатньою міцністю,
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

зносостійкістю та хорошою оброблюваністю різанням, що є важливим для
виготовлення корпусних деталей машин і механізмів [2].
Хімічний склад чавуну СЧ15, а також можливого матеріалу-замінника —
сірого чавуну СЧ18 згідно з ДСТУ 8833:2019 наведено в таблиці 1.1.
Матеріали СЧ15 та СЧ18 відрізняються між собою лише незначною
різницею у вмісті вуглецю. За своїм фазовим складом та положенням на
діаграмі стану Діаграма стану залізо–вуглець ці сплави належать до одного й
того ж структурного діапазону, у зв’язку з чим під час кристалізації та
подальшого охолодження проходять однакові структурні перетворення[2].
У результаті цього обидві марки чавуну мають дуже близькі механічні та
експлуатаційні властивості, що дозволяє використовувати чавун СЧ18 як
рівноцінний замінник СЧ15 у разі технологічної або виробничої
необхідності[2]. Основні механічні характеристики зазначених матеріалів
наведено в таблиці 1.2.
Таблиця 1.1 - Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника[2]
Матеріал Вміст елементів, %
С Sі Мп Р S Сг Nі
Не більше
СЧ15 3,5-3,7 2,0-2,4 0,5-0,8 0,2 0,15 0,15 0,5
СЧ18 3,2-3,4 1,7-2,1 0,8-1,2 0,3 0,15 0,3 0,5

Таблиця 1.2 - Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника[2]
Матеріал Поріг Поріг Твердість НВ, Ударна
міцності при міцності при МПа в’язкість а,
розтягу σв, вигинанні Н м/см
МПа σвиг, Мпа
СЧ 15 110 300 163...229 0,1
СЧ 18 140 358 170...241 0.1
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Матеріал деталі, а також обраний матеріал-замінник повністю
відповідають вимогам щодо механічних властивостей виробу. Це пояснюється
тим, що дана деталь працює в умовах значних механічних навантажень, тому
матеріал повинен забезпечувати достатню міцність, жорсткість та надійність
під час експлуатації. Крім того, використання сірого чавуну дозволяє
отримувати заготовки методом лиття, що є економічно доцільним і
технологічно ефективним для виготовлення корпусних деталей складної
форми. [2]
Деталі, виготовлені із сірого чавуну, характеризуються доброю
оброблюваністю різанням завдяки наявності в структурі пластинчастого
графіту, який сприяє зменшенню сил різання та зношування інструменту.
Однак через особливості мікроструктури цей матеріал має низьку придатність
до шліфування. З цієї причини під час розроблення технологічного процесу
обробки доцільно по можливості виключити операції шліфування або звести їх
до мінімуму, замінюючи більш ефективними методами механічної обробки. [2]
У технологічному процесі передбачено застосування термічної обробки
— стабілізуючого відпалу. Даний вид термічної обробки використовується для
розкладання карбідів, усунення явища відбілу та зниження твердості
поверхневого шару матеріалу. Відпал проводять при температурі 850–980 °С з
витримкою протягом 4–6 годин, після чого заготовку повільно охолоджують на
повітрі. Такий режим забезпечує формування більш стабільної структури
матеріалу, підвищення пластичності та зменшення внутрішніх напружень у
виливку[1].
Застосування стабілізуючого відпалу значно покращує технологічні
властивості матеріалу: полегшує процес подальшої механічної обробки, знижує
сили різання, підвищує стійкість різального інструменту та зменшує його
зношування. У результаті проведеної термічної обробки твердість матеріалу
становить приблизно 170–200 НВ, що є оптимальним значенням для подальшої
механічної обробки та забезпечення необхідних експлуатаційних характеристик
деталі[1].
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2. Визначення типу виробництва

Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [3]:
∑
(1.1)
∑
де - ∑ сумарна кількість операцій;
∑ сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою [3]:
∑

(1.2)

де програма запуску, за умовою Nвип. = 2500шт.;
. - штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП та
значення знаходяться в таблиці 1.1
- дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи приймаємо FД
=4055;
- нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, приймаю
=0,75.
Знайдемо програму запуску:

( ) (1.3)

де Nзап - програма випуску, Nзап = 3000 шт;
m - кількість деталей у виробі;
α - відсоток невідворотнього браку, α = 5%;
β - відсоток запасних частин, β = 10%.

( )=3450шт

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.3 - Штучно-калькуляційний час на операціях[3]
-3
№ Назва операції, короткий зміст То, 10 хв φк ΣТштк
п/п переходу Ф-ла Розр. знач хв
1 2 3 4 5 6
1 1.Фрезерувати площину, 6ˑ1 0,84 1,84 9,2
підготувати чорнову базу
2.Фрезерувати місце під 6ˑ1 0,156
кріпильні деталі на кришці
розміром R 50
3.Фрезерувати площину 6ˑ1 0,92
витримуючи розмір 128
4. Фрезерувати паз під отвори 6ˑ1 0,09
5. Фрезерувати 2 пази 6ˑ1 0,576
6.Фрезерувати площину в отворі 6ˑ1 0,42
витримуючи розмір 70 ІТ12/2
начорно
7.Фрезерувати площину в отворі 4ˑ1 0,28
витримуючи розмір 70 ІТ10/2
начисто
8.Фрезерувати площину в отворі 4ˑ1 0,28
витримуючи розмір 70 ІТ9/2
тонко
9.Фрезерувати 2 площини 6ˑ1 1,02
витримуючи розмір 85ІТ12/2
начорно
10.Фрезерувати 2 площини 4ˑ1 0,68
витримуючи розмір 85ІТИ/2
начисто

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.3 - Штучно-калькуляційний час на операціях
-3
№ Назва операції, короткий зміст То, 10 хв φк ΣТштк
п/п переходу Ф-ла Розр. знач хв
1. Свердлити 6 отворів Ø8,7 за 0.52Dl 0,67 0,67 1,72
розміткою на глибину 25 мм під
подальше нарізання різі
2. Свердлити 2 отвори Ø8 за 0.52Dl 0,15
розміткою на глибину 18 мм, з 0.43Dl 0,123

подальшим подвійним 0.86Dl 0,3247
розвертанням
3.Свердлити отвір Ø15Н14 за 0.52Dl 0,21

розміткою на глибину 27 мм
4.Свердлити скрізний отвір 0.52Dl 0,45

Ø15Н14 за розміткою
5. . Свердлити 4 скрізних отвори 0.52Dˑl 0,31
Ø12 мм
6. Свердлити 8 отворів Ø8,7 за 0.52ˑDˑl 1,04
розміткою на глибину 25 мм під
подальше нарізання різі
7. Свердлити 2 скрізних отвори 0.52ˑDˑl 0,06
Ø3 під кутом 60°
8. Свердлити скрізний отвір Ø4 0.52ˑDˑl 0,0624

під кутом 30° відносно вісі
9. Розсвердлити 2 отвори Ø15Н14 0.31ˑDˑl 0,41
до Ø25Н14 за розміткою на
глибину 27 мм
10. Зенкувати 14 отворів М10 на 0.21ˑDˑl 0,047
глибину 1,6 мм для утворення
фаски
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.3 - Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5 6
11. Зенкувати 2 отвори Ø25 на 0.21ˑDˑl 0,016

глибину 1,6 мм
12. Цекувати 2 отвори Ø10 на 0.21ˑDˑl 0,0084

глибину 2 мм
13.Чорнове розвертання 2 отворів 0.43ˑDˑl 0,58
Ø25Н9 за розміткою на глибину
27 мм
14.Чистове розвертання 2 отворів 0.86ˑDˑl 1,161
Ø25Н7 за розміткою на глибину
27 мм
3 1.Розточити отвір Ø42Н14 на 0.2ˑDˑl 0.1848 3.25 6.1
глибину 22 мм начорно з
утворенням фаски
2. Розточити два отвори Ø54Е14 0.2ˑDˑl 1.512
на глибину 70 мм
3.Розточити отвір Ø35 на глибину 0.2ˑDˑl 0.056
8 мм
4.Розточити отвір Ø42Н11 на 0.18ˑDˑl 0.166
глибину 22 мм напівчисто
5.Розточити отвір Ø42Н9 на 0.15ˑDˑl 0.1386
глибину 22 мм начисто
6. Розточити 2 отвори Ø54Е11 на 0.18ˑDˑl 1.36
глибину 70 мм напівчисто
7. Розточити 2 отвори Ø54Е9 на 0.15ˑDˑl 1.134
глибину 70 мм начисто
8.Підрізати торець 0.037ˑ 0.0017
(D-d)
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.3 - Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5 6
9.Точити циліндричну повехню 3 0.17ˑdl 0.1220
утворенням фаски витримуючи
розмір Ø9Оg14 начорно на
довжину 8 мм
10.Точити циліндричну повехню 0.1ˑdl 0.072
з утворенням фаски витримуючи
розмір Ø90g11 напівчисто на
довжину 8 мм
11.Точити циліндричну повехню 0.17ˑdl 0.122
3 утворенням фаски витримуючи
розмір Ø90g8 начисто на
довжину 8 мм
12.Точити циліндричну повехню 0.15ˑdl 0.108
з утворенням фаски витримуючи
розмір Ø90g6 тонко на довжину 8
мм
4
1.Нарізати різьбу у 8-ми отворах 0.4ˑDˑl 0,3 3,1 1,4
+2
М10-7Н на глибину 22
Нарізати різьбу у 6-х отворах 0.4ˑDˑl 0.18
+2
М10-7Н на глибину 20

Розрахунковуємо кількість верстатів:
∑

∑

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

∑

Розраховуємо значення фактичного коефіцієнта завантаження робочого
місця за формулою[3]:

Розраховуємо кількість операцій, необхідних до завантаження робочого
місця обчислюється за формулою[3]:

Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати:
Кз.о = 52/4 = 13
Цьому значенню коефіцієнта згідно ДСТУ 2960-94 відповідає
середньосерійний тип виробництва.
Величина партії виробу встановлюється в залежності від випускаємих
виробів та річної кількості по кожному показнику (типу, розміру), кількості
необхідного випуску виробів, комплектності випускаємої продукції, тривалості,
послідовності обробки деталей, складності наладки верстатів[3].
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Визначаємо заданий добовий випуск виробу за формулою[3]:

де Nзan = 3450 - річна програма запуску виробів;
254 - кількість робочих днів за рік;
α - періодичність запуску в днях (3,5,12,24) [3].

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Деталь «Корпус насоса» є однією з основних складових частин масляного
насоса, призначеного для створення необхідного тиску в системі змащення
двигуна. Завдяки цьому забезпечується безперервна подача мастила до рухомих
елементів механізму, що сприяє зменшенню тертя, зниженню зношування
деталей та підвищенню надійності роботи двигуна.
Корпус виконує функцію несучого та базового елемента вузла. У ньому
встановлюються і закріплюються основні деталі масляного насоса, а також
забезпечується їх правильне взаємне розташування. Таким чином, корпус
забезпечує цілісність конструкції, точність складання та стабільність роботи
всього механізму.
Основні бази — це поверхні деталі, які визначають її положення у складі
виробу[3]. Для корпуса насоса такими базами є верхня площина корпусу, бічні
поверхні, а також шість різьбових кріпильних отворів М10, що
використовуються для встановлення та фіксації деталі у вузлі.
Допоміжні бази — це поверхні, які визначають положення інших деталей,
що приєднуються до даного корпуса[3]. У корпусі насоса до таких поверхонь
належать торцева поверхня та чотири кріпильні отвори Ø12. Ці поверхні
повинні бути оброблені з параметром шорсткості Ra 6,3 мкм, що є достатнім
для забезпечення точного встановлення та надійного кріплення деталей.
Однією з основних вимог до цих поверхонь є дотримання паралельності
торцевих площин відносно базових поверхонь і осей отворів, що гарантує
правильне складання та стабільну роботу вузла.
З урахуванням конструктивних особливостей деталі та умов її
експлуатації встановлюються відповідні технічні вимоги. Для забезпечення
хімічної однорідності матеріалу, зняття залишкових напружень, а також
досягнення необхідних механічних властивостей (зокрема достатньої
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

пластичності та корозійної стійкості) після лиття деталь піддають термічній
обробці — відпалу[1].
Основні технічні вимоги до обробки поверхонь деталі такі:
шорсткість основної базуючої поверхні — Ra 1,6 мкм;
точність різьбових кріпильних отворів — 7H із шорсткістю Ra 12,5 мкм;
для взаємного розташування кріпильних отворів встановлюється
позиційний допуск 1 мм.
Високі вимоги висуваються також до виконавчих поверхонь:
отвір Ø42H9 — шорсткість Ra 1,6 мкм;
отвори Ø54E9 — шорсткість Ra 1,6 мкм;
отвори Ø25H7 — шорсткість Ra 1,6 мкм;
отвір Ø35H14 — шорсткість Ra 6,3 мкм.
Точність розмірів торцевих поверхонь призначається за 11-м квалітетом
із параметром шорсткості Ra 3,2 мкм, що забезпечує достатню точність
з’єднання та герметичність вузла.
Різьбові поверхні обробляються з параметром шорсткості Ra 12,5 мкм,
поверхні кріпильних отворів корпуса — з шорсткістю Ra 6,3 мкм, а посадкові
поверхні — з підвищеною точністю та шорсткістю Ra 1,6 мкм, що гарантує
точне встановлення деталей.
Розміри, які визначають розташування різьбових отворів, задаються з
допусками ±1 мм, що забезпечує зручність складання вузла без необхідності
додаткового припасування деталей.
Положення базуючої поверхні визначається допуском паралельності
відносно бобишки, величина якого становить 0,03 мм. Це забезпечує точне та
надійне встановлення корпусу у складі вузла.
Взаємне розташування різьбових кріпильних отворів визначається
позиційним залежним допуском відносно осей деталі, числове значення якого
становить 1 мм, що забезпечує правильне взаємне розташування отворів і
полегшує складання виробу.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для внутрішньої циліндричної поверхні Ø25H7 встановлюється допуск
паралельності відносно аналогічної поверхні, значення якого не повинно
перевищувати 0,03 мм, що необхідно для стабільної та безперебійної роботи
механізму.
Для отворів Ø42H9 і Ø54E9 задається допуск співвісності відносно бази Б
не більше 0,05 мм. Це забезпечує правильне встановлення та складання
механізму без додаткових зусиль і гарантує точну роботу елементів масляного
насоса.
Таким чином, розроблені технічні вимоги та норми точності повністю
відповідають функціональному призначенню деталі та забезпечують надійну
роботу корпуса насоса у складі масляної системи двигуна.
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності обчислюється за формулою[3]:
Кm=1-1/Тср (1.4)
де Тср - середній квалітет точності.
Середній квалітет точності обчислюється за формулою[3]:
Тср =(Σni·Тi)/Σni (1.5)
де Ті - і-ий квалітет[3];
ni - кількість поверхонь і-того квалітету[3].
Значення Ті та ni беремо з таблиці 1.4. [3]
Ті 7 9 11 14 6
ni 2 3 1 30 1

За формулами (1,4), (1.5) отримуємо значення:
Кm= 1-1/12,7= 0,922,
Тср=(7ˑ2+9ˑ3+14ˑ30+6ˑ1)/29=12,97
Коефіцієнт шорсткості обчислюється за формулою[3]:
Кш = 1./Шср (1.6)
де Шср - середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[3]:
Шср = (Σni·Raі)/Σni (1.7)
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Raі - шорсткість поверхні. Значення nі, Raі беремо з таблиці 1.5.
Таблиця 1.5 - Шорсткості поверхонь[3]
Rai, мкм 3.2 1.6 12.5 6.3 0.4
ni 2 4 4 5 1
За формулами (1.6), (1.7) отримуємо значення:
Кш=1/9.5=0,105;
Шср=(3.2ˑ2)+(1.6ˑ4)+(12.5ˑ24)+(6.3ˑ5)+0.4/36=9,5
Коефіцієнт використання матеріалу, обчислюється за формулою[3]:
Квм=Мд/Мз (1.8)
де Мд=7.5 кг - вага деталі, Мз=9.375 кг. - вага заготовки.
Тоді за формулою (1.8) коефіцієнт використання матеріалу:
Квм=7.5/9.375=0,8

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Вибір методу отримання заготовки здійснюється з урахуванням ряду
основних факторів, до яких належать службове призначення деталі, її
конструктивні особливості, матеріал виготовлення, технічні вимоги до точності
та якості поверхонь, обсяг виробництва (партія запуску), а також економічна
доцільність застосування того чи іншого способу виготовлення. Правильно
обраний метод отримання заготовки дозволяє зменшити витрати матеріалу,
скоротити обсяг механічної обробки та підвищити ефективність виробництва
[1,4].
Аналіз конструкції деталі «Корпус насоса» показує, що вона має відносно
складну просторову конфігурацію, наявність внутрішніх порожнин, отворів і
криволінійних поверхонь. Такі конструктивні особливості значно ускладнюють
виготовлення заготовки методами пластичної деформації або механічної
обробки з суцільної заготовки. У зв’язку з цим найбільш раціональним
способом отримання заготовки є лиття[1,4].
З огляду на матеріал деталі (сірий чавун), а також на складність форми та
наявність внутрішніх порожнин, доцільно застосувати лиття в піщані форми.
Цей спосіб широко використовується у машинобудуванні для виготовлення
корпусних деталей, оскільки дозволяє отримувати заготовки складної форми з
відносно невеликими витратами на оснащення та підготовку виробництва[1,4].
Вимоги до точності та якості поверхонь даної заготовки не є надто
високими, оскільки більшість функціональних поверхонь підлягає подальшій
механічній обробці. Крім того, технологічні властивості матеріалу — зокрема
добра ливарність сірого чавуну, його здатність заповнювати форму та
формувати складні конфігурації — не накладають істотних обмежень на вибір
способу виготовлення заготовки[1,4].
Для обґрунтованого та більш точного вибору способу отримання
заготовки застосовується матриця впливу факторів, яка дозволяє оцінити різні
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

методи виготовлення за сукупністю критеріїв: складністю конструкції деталі,
матеріалом, необхідною точністю, масштабом виробництва, економічними
показниками та іншими технологічними параметрами. Проведений аналіз
підтверджує доцільність використання методу лиття в піщані форми для
виготовлення заготовки корпуса насоса[1,4].
Таблиця 1.6 - Матриця впливу факторів[1,4]
Фактори
Спосіб Точність Техно- Річн. Коеф. Всього
Форма і Вироб
виготов- і якість логічні прогр викор.
розміри ничі
лення поверхне- власти- ама мат-лу
заготов можл
заготовки вого вості
ки ивості
шару матеріалу
В піщано-
глинисті + - + + + + 5
форми
Литво в +
+ + + + + 6
кокіль

З урахуванням технологічних властивостей матеріалу — сірого чавуну
марки СЧ15, а також конструктивних особливостей деталі «Корпус насоса»,
найбільш доцільним способом отримання заготовки є лиття. Даний матеріал
характеризується хорошими ливарними властивостями, високою здатністю
заповнювати форму, а також можливістю отримання заготовок складної
конфігурації з внутрішніми порожнинами та різноманітними конструктивними
елементами. Це робить ливарні методи виготовлення найбільш ефективними
для корпусних деталей машинобудування[1].
Для обґрунтованого вибору способу виготовлення заготовки доцільно
розглянути два найбільш поширені та технологічно прийнятні варіанти: лиття у
піщані форми та лиття у кокіль[4].
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Лиття у піщані форми є одним із найпоширеніших і економічно вигідних
способів отримання литих заготовок. Його основними перевагами є відносно
низька вартість ливарного оснащення, можливість виготовлення деталей
складної форми та універсальність застосування. Цей спосіб особливо
доцільний при дрібносерійному та середньосерійному виробництві. Однак
недоліком є відносно невисока точність отриманих заготовок і більша
шорсткість поверхонь, що призводить до необхідності призначення більших
припусків на механічну обробку. Це, у свою чергу, збільшує обсяг різання та
тривалість обробки, що особливо відчутно при використанні верстатів із
числовим програмним керуванням[1,4].
Лиття у кокіль (металеву форму) забезпечує значно вищу точність
розмірів і кращу якість поверхонь відливок. Крім того, завдяки більш
інтенсивному охолодженню металу в металевій формі отримуються відливки з
більш щільною структурою та покращеними механічними властивостями. Це
дозволяє значно зменшити припуски на механічну обробку та підвищити
ефективність подальших технологічних операцій. Водночас основним
недоліком цього методу є висока вартість виготовлення кокілю, що робить його
економічно доцільним переважно для великосерійного або масового
виробництва[1,4].
Таким чином, при виборі способу отримання заготовки необхідно
враховувати не лише якість і точність відливки, а й економічні показники
виробництва. Для виготовлення деталі «Корпус насоса» найбільш раціональним
рішенням у більшості випадків є застосування лиття у піщані форми, оскільки
воно забезпечує достатню якість заготовки при відносно невеликих витратах на
виготовлення ливарного оснащення[1,4].

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.7 - Порівняльна характеристика методів отримання
заготовки[4]
Спосіб Тип матеріал Маса Товщина Точність Шорсткість
лиття вироб- виливка, стінок, виливка, виливка,
ництва кг мм ІТ Rz
в піщано- Е,С Чавун, 10...1000 ≥3 14-17 320…80
глинисті сталь,
форми кольорові
сплави
В кокіль С Чавун, 0.1…50 ≥3 12-15 80…20
сталь,
кольорові
сплави

Собівартість отримання заготовок литвом в піщані форми та в кокіль
визначаємо за формулою [1]:

(
) ( ) (1.9)

де Сі— базова вартість однієї тони заготовок, у.о.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп — коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва[1];
q — маса готової деталі, кг[1].;
S ВІДХ — вартість однієї тони відходів, у.о..
Вартість заготовки, отриманої литвом в піщано-глинисті форми з
машинною формовкою за формулою 1,9 буде дорівнювати:

( ) ( )

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Аналогічно за формулою 1.9 визначаємо вартість заготовки, отриманої в
кокіль:

( ) ( )

Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.8.
Таблиця 1.8 - Розрахунок собівартості заготовки [1]
В піщано- В оболонкові
Коефіцієнт Позначення
глинисті форми форми
Маса заготовки, кг Q 9.35 8.3
Маса деталі, кг q 7.5 7.5
Базова вартість тони відл.,
у.о. С 50000 58000
Клас точності
Група складності - 8/4 7/2
Група серійності - ІІІ ІІІ
Коефіцієнт точності - 8 8
Коефіцієнт складності Km 1,0 1,0
Коефіцієнт ваги Ке 0,83 0,83
Коефіцієнт матеріалу Кв 1,1 1,1
Обсяг виробництва Км 1,12 1,12
Вартість тони відходів, у.о. Кn 1.00 0.92
Sвідх 5000 5000
Вартість заготовок, у.о. Sзаг 468,79 448,75

Порівняльний аналіз розглянутих способів виготовлення заготовки
показує, що з точки зору точності розмірів, якості поверхні та зменшення
припусків на механічну обробку більш вигідним є лиття у кокіль. Цей метод
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

забезпечує отримання відливок з більш щільною структурою металу, кращими
механічними властивостями та вищою геометричною точністю, що дозволяє
скоротити обсяг подальшої механічної обробки і підвищити ефективність
виробництва[1].
З огляду на ці обставини більш раціональним і технологічно доцільним
рішенням є використання лиття в піщано-глинисті форми. Цей спосіб дозволяє
відносно просто формувати складні внутрішні порожнини за допомогою
стрижнів, забезпечує достатню якість заготовки та не потребує дорогого
ливарного оснащення. Крім того, такий метод є універсальним і широко
застосовується для виготовлення корпусних деталей машин із сірого чавуну[1].
Отже, незважаючи на певні переваги кокільного лиття, з урахуванням
складності конструкції деталі та технологічних особливостей її виготовлення
остаточно приймаємо метод отримання заготовки — лиття в піщано-глинисті
форми.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень

Деталь «Корпус насоса» є одним із основних несучих елементів
конструкції масляного насоса. Вона виконує функцію базової деталі вузла, у
якій розміщуються та закріплюються інші складові елементи механізму. Корпус
забезпечує правильне взаємне розташування деталей, жорсткість конструкції та
стабільність роботи всього агрегату. Саме тому до окремих поверхонь цієї
деталі висуваються підвищені вимоги щодо точності виготовлення та якості
обробки.
Масляний насос призначений для створення необхідного тиску в системі
змащення двигуна, що забезпечує подачу мастила до рухомих елементів
механізму, зменшує тертя між деталями та підвищує довговічність роботи
двигуна. Корпус насоса слугує для встановлення, фіксації та точного
позиціювання основних деталей насоса, забезпечуючи цілісність конструкції та
сталість взаємного розташування елементів вузла під час експлуатації.
Конструктивно корпус являє собою литу деталь складної форми з
плоскими торцевими поверхнями, криволінійною зовнішньою поверхнею та
системою основних і допоміжних отворів. Дл я цієї деталі характерна наявність
базових поверхонь, функціональних посадкових отворів і кріпильних отворів,
що забезпечують монтаж і роботу вузла.
Оскільки всередині корпуса розташована зубчаста передача, яка потребує
високої точності взаємного розташування її елементів, до корпуса насоса
висуваються підвищені вимоги.
Торцеві поверхні корпуса обробляються з параметрами шорсткості Ra
12,5 мкм та Ra 1,6 мкм. Однією з основних вимог є забезпечення співвісності
отворів Ø42H9, Ø25H7 і Ø54E9 з допуском 0,05 мм, а також паралельності
площин з допуском 0,05 мм. Для отворів Ø25H7 встановлюється також вимога
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

паралельності осей з точністю 0,03 мм. Різьбові отвори М10×1,25–7H
призначені для з’єднання корпуса насоса з кришкою та забезпечують надійне
кріплення елементів вузла.
Конфігурація деталі визначається вимогами конструкції виробу, а також
вимогами технологічності з точки зору виготовлення та подальшої механічної
обробки. При цьому конструкція повинна забезпечувати можливість
раціонального базування, закріплення та обробки поверхонь на
металорізальних верстатах[3].
Основними базами є поверхні, що визначають положення деталі у виробі
[3]. Для корпуса насоса такими базами служать верхня площина корпуса, бічні
поверхні та шість різьбових кріпильних отворів М10.
Допоміжні бази визначають положення деталей, які приєднуються до
корпуса[3]. До них належать торцева поверхня та чотири кріпильні отвори Ø12.
Ці поверхні повинні бути оброблені з параметром шорсткості Ra 6,3 мкм, що
забезпечує достатню точність встановлення та надійність з’єднання деталей.
Основною вимогою до їх розташування є дотримання паралельності торців
відносно базових поверхонь та осей отворів.
Оскільки корпус є базовою деталлю вузла, до нього висуваються
додаткові технологічні вимоги. Для забезпечення хімічної однорідності
матеріалу, зняття залишкових напружень та досягнення необхідних механічних
властивостей після лиття деталь піддають термічній обробці — відпалу[1].
Основні технічні вимоги до поверхонь деталі такі:
 шорсткість основної базової поверхні — Ra 1,6 мкм;
 точність різьбових кріпильних отворів — 7H, із шорсткістю Ra 12,5
мкм;
 позиційний допуск взаємного розташування кріпильних отворів —
1 мм.
До виконавчих поверхонь також висуваються підвищені вимоги точності:
 отвір Ø42H9 — шорсткість Ra 1,6 мкм;
 отвори Ø54E9 — шорсткість Ra 1,6 мкм;
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 отвори Ø25H7 — шорсткість Ra 1,6 мкм;
 отвір Ø35H14 — шорсткість Ra 6,3 мкм.
Точність розмірів торцевих поверхонь призначається за 11-м квалітетом
із параметром шорсткості Ra 3,2 мкм. Різьбові поверхні обробляються із
шорсткістю Ra 12,5 мкм, поверхні кріпильних отворів — Ra 6,3 мкм, а
посадкові поверхні — Ra 1,6 мкм, що забезпечує точне встановлення та надійну
роботу вузла.
Розміри, які визначають місце розташування різьбових отворів, задаються
з допусками ±1 мм, що забезпечує зручність складання вузла без необхідності
додаткового припасування деталей.
Положення базуючої поверхні визначається допуском паралельності
відносно бобишки, значення якого становить 0,03 мм, що гарантує точне
встановлення корпусу в конструкції виробу.
Взаємне розташування різьбових кріпильних отворів задається
позиційним залежним допуском відносно осей деталі зі значенням 1 мм, що
забезпечує правильне взаємне розташування кріпильних елементів.
Для внутрішньої циліндричної поверхні Ø25H7 встановлюється допуск
паралельності відносно аналогічної поверхні, величина якого не перевищує 0,03
мм, що необхідно для безперебійної роботи механізму.
Для отворів Ø42H9 та Ø54E9 задається допуск співвісності відносно бази
Б не більше 0,05 мм, що забезпечує правильне складання механізму без
додаткових зусиль і гарантує точну роботу елементів масляного насоса.
Таким чином, встановлені технічні вимоги та норми точності
забезпечують необхідні експлуатаційні характеристики деталі та її надійну
роботу у складі масляного насоса.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі являє собою узагальнений
план перетворення заготовки в готову деталь, який визначає послідовність
виконання операцій механічної обробки різанням. Крім того, вона встановлює
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

місце та роль у технологічному процесі таких операцій, як термічна,
гальванічна, слюсарна обробка, а також контрольні операції [3-7].

Рисунок 2.1 - Схема обробки поверхонь деталі
При розробленні даної схеми як вихідну основу використано
рекомендації технічної та навчальної літератури щодо раціонального поділу
технологічного процесу на окремі етапи з урахуванням їх послідовності та
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

взаємозв’язку. Це дозволяє забезпечити логічну структуру маршруту обробки,
підвищити ефективність виробничого процесу та спростити подальше
планування технологічних операцій [5-7].
Нумеруємо поверхні деталі. Нумерація поверхонь показана на рисунку.
Визначаємо точність обробки пронумерованих поверхонь. Результати зводимо
до таблиці 2.1
Таблиця 2.1 - Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі[3-7]
№ поверхні Етап
обро

бки
17 Е1
16
15
14 Е2
13
12
11 Е3
10
9
8 Е4
7
6

Вибір і обґрунтування технологічних баз.
Для отримання готової деталі необхідно виконати послідовність
технологічних операцій, кожна з яких супроводжується вибором відповідної
схеми базування. Правильне базування заготовки на кожному етапі обробки є
одним із ключових факторів, що забезпечує необхідну точність, взаємне
розташування поверхонь та стабільність технологічного процесу[5].
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Квалітет
1
2,3
4
5
6,20
7
8,9
10
11
12
13
14
15
16
17
18,19
21
22

Вибір оптимального варіанта базування здійснюється з урахуванням
таких основних критеріїв[5]:
 забезпечення максимальної точності обробки деталі;
 простота та технологічність реалізації теоретичної схеми базування
за допомогою стандартних пристроїв і пристосувань;
 придатність конкретних поверхонь деталі для використання їх як
технологічних баз з урахуванням їх форми, стану та функціонального
призначення.
Аналіз зазначених критеріїв, а також врахування функціонального
призначення поверхонь деталі, їх взаємного розташування та розмірних зв’язків
між ними дозволяє обґрунтовано визначити систему технологічних баз для
першої та наступних операцій механічної обробки. На основі проведеного
аналізу обрано раціональний варіант базування деталі, який забезпечує
стабільність процесу обробки, необхідну точність виготовлення та мінімізацію
похибок базування. Обраний варіант наведено у відповідному додатку [5].

Рисунок 2. 2 - Схема базування на вертикально-фрезерній операції

На першому установі заготовку встановлюють у пристрої таким чином,
щоб забезпечити надійне базування та можливість підготовки подальших
технологічних баз.
Базування здійснюється за принципом шести точок[5]:
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 основною установчою базою служить нижня необроблена поверхня
корпусу, якою деталь спирається на три опорні точки пристрою;
 дві бічні поверхні використовуються як напрямні бази для усунення
зміщення деталі у поперечному напрямку;
 торцева поверхня використовується як упорна база для фіксації
положення заготовки по довжині.
Закріплення виконується механічними прихватами або гвинтовими
затискачами, які забезпечують жорстке утримання деталі під час
фрезерування[8].
На даному установі виконуються такі переходи:
1. Фрезерування площини у розмір 130,7 мм
Операція виконується торцевою фрезою. У результаті обробки
формується чорнова технологічна база, яка надалі використовується для
точнішого встановлення деталі на наступних операціях. Отримана площина
повинна забезпечувати достатню жорсткість, рівність та точність взаємного
розташування.
2. Фрезерування пазів і поверхні R50 з витримуванням розміру 14,7 мм
Після обробки базової площини виконується фрезерування криволінійних
пазів радіусом R50. Базування при цьому здійснюється вже від обробленої
площини та допоміжних бокових поверхонь. Це забезпечує стабільність
розмірного ланцюга та точне витримування розміру 14,7 мм між
оброблюваними елементами.
Установ Б. На другому установі деталь перевстановлюють у пристрої вже
по попередньо обробленій площині, отриманій на установі А.
Схема базування включає[5]:
 встановлення деталі обробленою площиною на опори пристрою;
 орієнтацію по двох бокових поверхнях;
 фіксацію торцевим упором.
Таке базування забезпечує підвищення точності взаємного розташування
поверхонь і мінімізує похибку перевстановлення[5].
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На даному установі виконується:
фрезерування площини у розмір 128 мм.
Обробка ведеться від раніше створеної технологічної бази, що дозволяє
забезпечити необхідний розмір між паралельними площинами та досягти
потрібної точності і шорсткості поверхні.

Рисунок 2.3 - Схема базування на координатно-розточній операції
Під час координатно-розточної операції деталь типу «корпус насоса»
встановлюється у спеціальному пристрої або безпосередньо на столі верстата з
використанням установчих елементів. Схема базування забезпечує точне
взаємне розташування осі розточуваної поверхні Ø90 відносно інших
поверхонь деталі.
Закріплення деталі здійснюється прихватами або гвинтовими
затискачами. Сили затиску прикладаються таким чином, щоб не викликати
деформації корпусу та не порушувати точність встановлення[8].
Після вивірення положення деталі відносно координат верстата
виконується послідовна обробка циліндричної поверхні Ø90.
1. Чорнове розточування поверхні Ø90g14 на довжині l = 8 мм з
підрізанням торця у розмір 120 мм
На першому переході виконується чорнове розточування отвору для
видалення основного припуску. Одночасно проводиться підрізання торцевої
поверхні до розміру 120 мм.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Напівчистове розточування поверхні Ø90g11
Базування деталі при цьому не змінюється, що дозволяє уникнути
похибок перевстановлення.
Чистове розточування поверхні Ø90g8
Чистове розточування забезпечує отримання необхідної точності розміру
та правильності форми поверхні.
Тонке розточування поверхні Ø90g6 та зняття фаски 1×45°
Заключний перехід виконується тонкорозточувальним інструментом.
Операція призначена для отримання високої точності та малої шорсткості
поверхні Ø90g6.
Після остаточного розточування виконується зняття фаски 1×45°.

Рисунок 2.4 - Описати схему базування на програмно-комбінованій
операції

Обробка деталі виконується на багатоцільовому верстаті з ЧПК із
використанням програмно-комбінованого методу обробки.
Під час установу А деталь базується за принципом шести точок[5].
Закріплення виконується гідравлічними або механічними притискачами.
Сили затиску прикладаються до жорстких ділянок корпусу, що запобігає
деформації заготовки під час обробки[8].
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Після базування координатна система верстата прив’язується до
технологічних баз деталі, що забезпечує виконання всіх переходів без
перевстановлення[5].
Фрезерування площини в розмір 70 виконується послідовна обробка
площини:
 чорнове фрезерування до розміру 70±IT12/2;
 чистове фрезерування до 70±IT10/2;
 тонке фрезерування до 70±IT9/2.
Оброблена площина використовується як уточнена технологічна база для
наступних переходів.
Фрезерування двох пазів глибиною 2 мм по контуру
Пази обробляються кінцевою фрезою за контурною програмною
траєкторією. Використання ЧПК забезпечує точне повторення геометрії пазів.
3. Фрезерування паза з витримуванням розміру B = 8 мм
Паз обробляється на глибину 1,5 мм із точним витримуванням ширини B
= 8 мм. Базування здійснюється від попередньо обробленої площини.
4. Розточування двох отворів Ø54
 чорнове розточування Ø54E14 на довжину l = 70 мм;
 напівчистове розточування Ø54E9.
Операція забезпечує формування точної геометрії отворів та підготовку
під остаточне складання.
Фрезерування двох площин
 чорнове фрезерування;
 чистове фрезерування двох площин із витримуванням розміру
140±IT12/2.
Площини обробляються за один установ, що забезпечує їх паралельність
та точність взаємного розташування.
Поворот столу на 90° відносно осі Y. Після автоматичного повороту
столу виконується обробка бічних поверхонь без перевстановлення деталі.
Свердління та нарізання різьби М10-7H:
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

свердління 4 отворів Ø8,7 мм на глибину 25 мм;
зняття фаски 1×45°;
нарізання різьби М10-7H на глибину 22+2 мм.
Поворот столу на 60° відносно осі Y
Свердління та нарізання різьби - свердління 4 отворів Ø8,7 мм, підготовка
під різьбу, нарізання різьби, формування фасок 1,6×45°.
Свердління та розсвердлювання отворів:
свердління отворів Ø15H14;
розсвердлювання до Ø25H14 на довжину 30 мм;
зняття фасок 1,6×45°.
Розвертання шести отворів:
твори обробляються розверткою до Ø25H9, з отриманням необхідної
точності та шорсткості поверхні.
Свердління та нарізання різьби в шести отворах
свердління 6 отворів Ø8,7 мм;
формування фасок;
нарізання різьби М10-7H на глибину 20+2 мм.
Свердління двох отворів Ø8. Після свердління виконується
розсвердлювання Ø10 на глибину 2 мм для утворення посадочного місця.
Поворот столу на 60° відносно осі Y. Свердління скрізних отворів Ø3 під
кутом. Обробка виконується після повороту столу на заданий кут, що
забезпечує точне просторове розташування похилих отворів. Свердління
проводиться за координатами, заданими програмою ЧПК.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.5 - Схема базування на координатно-розточній операції
На кресленні використано такі бази:
База 1 — права торцева поверхня деталі. Використовується як установча
база для фіксації положення деталі по осі X.
База 2 — зовнішня циліндрична поверхня (або площина корпуса).
Служить напрямною базою та забезпечує орієнтацію деталі по осі Y.
База 3 — нижня опорна поверхня корпуса. Є опорною базою, що
сприймає основні затискні зусилля та забезпечує положення по осі Z.
Бази 5 і 6 — осі попередньо оброблених отворів.
Використовуються як технологічні бази для координування розточувальних і
свердлильних переходів та забезпечення співвісності отворів.
Попередньо: Ø42H14 Остаточно: Ø42H9 Виконати фаску 2×45°
Обробка ведеться від баз 1, 2, 3 з контролем співвісності відносно
базового отвору. Розточити отвір Ø35, попередньо: Ø35H14, напівчисто:
Ø35H11
Витримати координатний розмір 28 мм
Розмір 28 мм забезпечується координатним способом відносно
технологічної бази.
Свердлити скрізний отвір Ø3 під кутом 30°
Отвір виконують у спеціальному кондукторі або з використанням
поворотного пристрою для забезпечення кута 30°.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Свердлити 4 скрізних отвори Ø14H12 остаточно
Отвори обробляють координатним методом від базових поверхонь із
забезпеченням міжосьових відстаней та точності розташування.

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Користуючись довідниковою літературою [3-7] визначаю декілька
методів обробки поверхонь, які наведені в таблиці 2.2.

Рисунок 2.6 - Поверхні, що підлягають обробці

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.2 - Методи обробки поверхонь[3-7]
№ Поверхня Квалі- Шорст Перший метод Другий метод
тет кість обробки обробки
1 2 3 4 5 6
1 Зовнішня плоска ІТ12 6,3 1.Фрезерування 1.Стругання
чорнове чорнове
2,3 Зовнішня плоска ІТ14 12,5 1.Фрезерування 1.Стругання
чорнове чорнове
4 Зовнішня g6 0,4 1.Точіння 1.Точіння
циліндрична чистове, напів- чистове, напів-
чистове та тонке чистове та тонке
5 Підрізка торця Н12 6,3 1.Точіння 1.Точіння
6,20 Фаска х45 Н14 12,5 1.Точіння 1.Точіння
7 Внутрішня плоска Н9 1,6 1.Фрезерування 1.Стругання
чорнове, чистове чорнове,
та тонке чистове та тонке
8,9 Внутрішня плоска Н12 6,3 1.Фрезерування 1.Стругання
чорнове чорнове
2.Стругання
чистове
10 Зовнішня плоска ІТ11 3,2 1.Фрезерування 1.Стругання
чорнове чорнове
2.Фрезерування
чистове
11 Внутрішня Н14 12,5 1.Свердління 1.Свердління
циліндрична 2.Нарізання 2.Нарізання
різьби мічником різьби мічником

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6
12 Внутрішня Н14 12,5 1.Свердління 1.Свердління
циліндрична 2.Нарізання 2.Нарізання
різьби мічником різьби мічником
13 Внутрішня Н14 12,5 1.Свердління 1.Свердління
циліндрична
14 Внутрішня плоска 1.Фрезерування 1.Стругання
чорнове, чистове чорнове,
та тонке чистове та тонке
15 Внутрішня 1.Свердління 1.Свердління
циліндрична
16 Внутрішня 1.Свердління 1.Свердління
циліндрична
17 Внутрішня 1.Свердління 1.Свердління
циліндрична
18,19 Внутрішня 1.Розточування 1.Розточування
циліндрична чорнове 2.Розгортання
2.Розточування
напівчистове
3.Розточування
чистове
21 Внутрішня 1.Розточування 1.Свердління
циліндрична чорнове 2.Розгортання
2.Розточування
напівчистове
22 Внутрішня 1.Розсвердлити 1.Розсвердлити
циліндрична
Для подальшої розробки попередньо приймається перший варіант.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі

При виборі оптимального варіанта маршруту обробки деталі керуються
низкою технологічних принципів, що забезпечують раціональну послідовність
виконання операцій та досягнення необхідної точності виготовлення. [3]
Таблиця 2.3 - Базовий маршрут обробки деталі
№ Назва операції Зміст операції
опе-
рації
1 2 3
005 Ливарна
010 Контрольна Стіл контролера
015 Транспортна
020 Термічна Віпдпал
025 Слюсарна Очищення деталі
030 Контрольна Контроль розмірів
035 Транспортна
040 Вертикально- Установ А
фрезерна Фрезерувати площину, підготувати чорнову базу
Фрезерувати площину R50 витримуючи розмір 50
Установ Б
Фрезерувати площину в розмір 128
045 Контрольна Стіл контролера
050 Слюсарна Притерти поверхню разом 156мм до Ra 1,6
055 Транспортна
060 Кординатно- 1. Точити циліндрічну поверхню Ø90q14 l=8
розточна начорно з утворенням торця, фаска 1х45°,
напівчисто Ø90q11, начисто Ø90q8, тонко Ø90q6
065 Вертикально- Установ А
фрезерна 1.Фрезерувати площину в розмір 70±ІТ12/2
начорно, начисто 70±ІТ10/2, тонко 70±ІТ9/2
2.Фрезерувати 2 пази на глибину 2мм по контуру
3,Фрезерувати паз витримуючи розмір В=8 на
глибину 1,5мм

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Базовий маршрут обробки деталі
1 2 3
Установ Б
1.Фрезерувати площину начорно витримуючи
розмір 140±ІТ12/2
2.Фрезерувати площину начисто витримуючи
розмір 140±ІТ11/2
Установ В
1.Фрезерувати площину начорно витримуючи
розмір 40±ІТ12/2
2.Фрезерувати площину начисто витримуючи
розмір 40±ІТ11/2
070 Контрольна Стіл контролера
075 Слюсарна Очищення деталь від задирок по всіх поверхнях
080 Транспортна
085 Радіально- Установ А
свердлильна 1.Свердлити 4отв. Ø8,7 l=25, нарізати різьбу
+2
М10-7Н на глибину 20
Установ Б
1.Свердлити 4отв. Ø8,7 l=25, нарізати різьбу
+2
М10-7Н на глибину 20
Установ В
1.Свердлити 6отв. Ø8,7 фаска 2х45° l=25, під
подальше нарізання різьбу М10-7Н на глибину

20мм
2. Свердлити 2отв. Ø8 l=18, розсвердлити Ø10 на
глибину 2мм
3. Свердлити скрізний отвір Ø15Н14,
розсвердлити в розмір Ø25Н14, фаска 1,6х45

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Базовий маршрут обробки деталі
1 2 3
Установ Б
1.Фрезерувати площину начорно витримуючи
розмір 140±ІТ12/2
2.Фрезерувати площину начисто витримуючи
розмір 140±ІТ11/2
Установ В
1.Фрезерувати площину начорно витримуючи
розмір 40±ІТ12/2
2.Фрезерувати площину начисто витримуючи
розмір 40±ІТ11/2
070 Контрольна Стіл контролера
075 Слюсарна Очищення деталь від задирок по всіх поверхнях
080 Транспортна
085 Радіально- Установ А
свердлильна 1.Свердлити 4отв. Ø8,7 l=25, нарізати різьбу
+2
М10-7Н на глибину 20
Установ Б
1.Свердлити 4отв. Ø8,7 l=25, нарізати різьбу
+2
М10-7Н на глибину 20
Установ В
1.Свердлити 6отв. Ø8,7 фаска 2х45° l=25, під
подальше нарізання різьбу М10-7Н на глибину

20мм
2. Свердлити 2отв. Ø8 l=18, розсвердлити Ø10 на
глибину 2мм
3. Свердлити скрізний отвір Ø15Н14,
розсвердлити в розмір Ø25Н14, фаска 1,6х45°

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Базовий маршрут обробки деталі
1 2 3
4. Свердлити отвір Ø15Н14 l=30, розсвердлити в
розмір Ø25Н14 l=30, фаска 1,6х45°
5. Свердлити напівчмсто 2 отвори Ø25Н9 l=30,
начисто Ø25Н14 l=30
6.Свердлити 2 скрізних отвори Ø3 під кутом 60°
Установ Г
1.Свердлити 4 отвори Ø14 остаточно
2. Свердлити 2 скрізних отвори Ø4 під кутом 60°
090 Контрольна Стіл контролера
095 Слюсарна Очищення деталь від задирок по всіх поверхнях
100 Координатно- Установ А
розточна 1.Розточити 2отвори начорно Ø54Е14 l=70,
напівчисто Ø54Е9
Установ Б
1.Розточити отвір начорно Ø42Н14, фаска2х45°
напівчисто Ø42Н9
2. Розточити отвір Ø35 l=28 остаточно

105 Контрольна Стіл контролера
110 Слюсарна Очищення деталь від задирок по всіх поверхнях
115 Транспортна

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.4 - Проектний маршрут обробки деталі
№ Назва Ескіз Зміст операції
опе- операції
рації
1 2 3 4
005 Ливарна
010 Контрольна Стіл контролера
015 Транспортна
020 Термічна Віпдпал
025 Слюсарна Очищення деталі
030 Контрольна Контроль розмірів
035 Транспортна
040 Вертикально-
фрезерна

Установ А
Фрезерувати площину в розмір 130,7, підготувати
чорнову базу
Фрезерувати пази R50 площину R50 витримуючи
розмір 14.7
Установ Б
Фрезерувати площину в розмір 128

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Проектний маршрут обробки деталі
1 2 3 4
045 Кординатно-
розточна

1. Точити циліндрічну поверхню Ø90g14 l=8 начорно
з підрізкою торця в розмір 120
2. . Точити циліндрічну поверхню Ø90q11 напівчисто
3. . Точити циліндрічну поверхню Ø90q8 начисто
4. . Точити циліндрічну поверхню Ø90g6 тонко фаска
1х45°
050 Слюсарна Притерти поверхню
разом 156мм до Ra
1,6
055 Контрольна Стіл контролера
060 Транспортна
065 Слюсарна Притерти поверхню
разом 156мм до Ra
1,6

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Проектний маршрут обробки деталі
1 2 3 4
070 Програмно-
комбінована

Установ А
1.Фрезерувати площину в розмір 70±ІТ12/2 начорно,
начисто 70±ІТ10/2, тонко 70±ІТ9/2
2.Фрезерувати 2 пази на глибину 2мм по контуру
3,Фрезерувати паз витримуючи розмір В=8 на
глибину 1,5мм
4. Розточити 2отвори начорно Ø54Е14 l=70,
напівчисто Ø54Е9
5. Фрезерувати 2 площини начорно витримуючи
розмір 140±ІТ12/2
6. Фрезерувати 2 площини начисто витримуючи
розмір 140±ІТ12/2

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Проектний маршрут обробки деталі
1 2 3 4
Поворот столу на 90° відносно вісі у
7. Свердлити 4отв. Ø8,7 l=25, фаска 1х45 нарізати
різьбу М10-7Н 8. нарізати різьбу в 4отворах М10-7Н
+2
на глибину 22
Поворот столу на 60°відносно вісі у
9. Свердлити 4отв. Ø8,7 l=25, фаска 1х45 під
нарізання різьби М10-7Н
10. нарізати різьбу в 4отв. Ø25Н12 фаска 1,6х45
11.Свердлити отвір Ø15Н14 l=30, розсвердлити в
розмір Ø25Н14, фаска 1,6х45°
12. Свердлити отвір Ø15Н14 l=30, розсвердлити в
розмір Ø25Н14 l=30, фаска 1,6х45
13.Розвернути 6отв.
Ø25Н9 l=30, начисто Ø25Н14 l=30
14. Свердлити 6отв. Ø8,7 l=25, нарізати різьбу фаска
1х45
+2
15. нарізати різьбу в 6отв. М10-7Н на глибину 20
16. Свердлити 2отв. Ø8 l=18, розсвердлити Ø10 на
глибину 2мм.
Поворот столу на 60°відносно вісі у
17. Свердлити скрізний отвір Ø3 під кутом Поворот
столу на 60°відносно вісі у
18. Свердлити скрізний отвір Ø3 під кутом

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Проектний маршрут обробки деталі
1 2 3 4
075 Кординатно-
розточна

1.Розточити отвір напівчисто Ø42Н14, начисто
Ø42Н9 фаска2х45°
2. Розточити отвір Ø35Н14 витримуючи розмір 28мм
напівчисто Ø35Н11
3. Свердлити скрізний отвір Ø3 під кутом30°
4. Свердлити 4 скрізних отвора Ø14Н12 остаточно
080 Контрольна Стіл контролера
085 Слюсарна Очищення деталь від
задирок по всіх
поверхнях
090 Транспортна
Отже, на основі аналізу даних по технологічному процесу можна зробити
висновок, що другий варіант маршруту обробки деталі є більш раціональним,
оскільки забезпечує вищу точність, кращу стабільність процесу та економічну
ефективність виробництва.

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення

Вибір типу верстата значною мірою визначається вимогами до точності
розмірів, геометричної форми деталі та якості оброблених поверхонь. Із
підвищенням вимог до точності й шорсткості поверхні зростають вимоги до
технологічного обладнання, що, у свою чергу, призводить до використання
більш складних і дорогих верстатів. [7]
TOS VARNSDORF WHN 110 — це сучасний горизонтально-розточний та
фрезерний верстат з ЧПК, який застосовується для обробки великих і важких
корпусних деталей з високою точністю.
Верстат TOS WHN 110 використовується для[8]:
 розточування точних отворів;
 фрезерування площин;
 свердління;
 нарізання різьби;
 координатної обробки корпусних деталей;
 обробки великогабаритних вузлів.
Таблиця 2.5 - Основні технічні характеристики верстата TOS WHN 110[8]
Параметр Значення
X 1050 мм
Y 570 мм
Z 510 мм
Розмір столу 1300 × 570 мм
Максимальне навантаження 1000 кг
Конус ISO 40
Максимальні оберти 8000 об/хв
Потужність 18.5 кВт
Крутний момент 117.8 Н·м
Швидкі переміщення X/Y 36 м/хв

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.5 - Основні технічні характеристики верстата
TOS WHN 110[8]
Параметр Значення
Швидкі переміщення Z 30 м/хв
Маса верстата ~6500 кг
Висота ~2985 мм
Ширина ~3100 мм
Типові показники[8]:
 позиціонування: ±0.005 мм;
 повторюваність: ±0.003 мм.
DMG MORI CMX 1100 V — це сучасний вертикальний обробний центр
(Vertical Machining Center, VMC) з ЧПК, призначений для високоточного
фрезерування, свердління, розточування та 3D-обробки деталей середніх і
великих розмірів. Верстат належить до серії CMX V і є однією з
найпопулярніших універсальних моделей DMG MORI для машинобудування та
інструментального виробництва[9].
Таблиця 2.6 - Основні технічні характеристики верстата CMX 1100 V [9]
Параметр Значення
X 1100 мм
Y 560 мм
Z 510 мм
Максимальна довжина деталі 1400 мм
Максимальна ширина деталі 560 мм
Максимальна висота деталі 630 мм
Максимальна маса деталі 1000 кг
Тип конуса SK40 / BT40
Оберти шпинделя 12000 об/хв (опція 15000)
Потужність до 20 кВт
Крутний момент до 121 Н·м
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

DMG MORI CMX 1100 V — це[9]:
 високоточний вертикальний обробний центр преміум-класу;
 одна з найкращих сучасних замін старих фрезерно-свердлильно-
розточних CNC-верстатів;
 оптимальне рішення для точного та серійного виробництва.
Особливо добре підходить для[9]:
 складної 3D-обробки;
 корпусних деталей;
 інструментального виробництва;
 автоматизованих CNC-цехів.
Вибір пристроїв
Обираємо пристрої за літературою [10-12]. Результати заносимо до
таблиці 2.7.
Таблиця 2.7 - Вибір пристроїв
№ і назва операції Назва пристрою
040 Вертикально - фрезерна Спеціальна магнітна плита
045, 075 Координатно - розточна Спеціальна плита
070 Програмно-комбінована Спроектований пристрій

Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі
Під час аналізу параметрів, які необхідно контролювати на деталі,
визначаються відповідні схеми контролю з урахуванням креслення деталі та
встановлених технічних вимог. На основі розроблених схем підбираються
засоби вимірювання і контролю із використанням каталогів та чинних
стандартів[12-14].
Штангенциркуль ШЦ П-0-400-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1
Контроль отворів та різьбових поверхонь:
Ø25Н7 калібр-пробка ДСТУ EN ISO 1938-1:2022
Ø35Н11 калібр-пробка ДСТУ EN ISO 1938-1:2022
Ø42Н9 калібр-пробка ДСТУ EN ISO 1938-1:2022
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

М10-7Н калібр пробка ДСТУ ISO 1502:2006 2
Пристрій контрольний ЧДТУ.502356.008СК.
Таблиця 2.8 - Вибір різального та допоміжного інструментів[14-16]
№ операції Інструмент
Різальний Допоміжний
1 2 3
040 Фреза ВК8 ДСТУ ISO Оправка для торцевої
Вертикально - 6462:2011 фрези 6222-0040
фрезерна Фреза 2214-0001 ВК8 ДСТУ ISO 7388-1:2007
ISO 6462:2011 Оправка 6222-0048 ISO
7388-1:2007
045 Різець розточний Розточна головка
Координатно - 2145-0645 ДСТУ ISO 5608, 6310 – 0009
розточна ДСТУ ISO 1832, ДСТУ ISO DIN 69871:2013
1101
070 Фреза торцева ДСТУ EN ISO Оправка 6222-0031
Програмно- 1641-2011 DIN 69871:2013
комбінована Фреза торцева ДСТУ EN ISO Патрон цанговий 6151
1641-2011 —0003 ДСТУ ISO
Фреза кінцева 2220-0233 3089:2004
ISO 1641-2017 Оправка 6222-0047
Фреза кінцева 2220-0234 DIN 69871:2013
ISO 1641-2017 Перехідна втулка для
Фреза 2214-0001 ВК8 закріплення свердл
ДСТУ ISO 6462:2011 6100-0143 ISO 238:2005
Фреза 2214-0002 ВК8 Патрон свердлильний
ДСТУ ISO 6462:2011 20 - В22 ГОСТ 8522-79
Свердло 2301-4264 ВК6
ДСТУ ISO 235-2006

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.8 - Вибір різального та допоміжного інструментів
1 2 3
Мітчик М10х 1,25 2621-1431 Оправка розточна для
ДСТУ ISO 529:2017 45-60 6300-0803
Різець розточний DIN 69871:2013
2145-0644 ВК6 Перехідна втулка для
ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO закріплення свердл
1832, ДСТУ ISO 1101 6100-0201
Свердло 2301-1314 ВК6 ISO 238:2005
ДСТУ ISO 235-2006 Свердло Перехідна втулка
2301-1436 ВК6 6100-0142
ДСТУ ISO 235-2006 Розвертка
=15° 2363-3473 ISO 286, ISO ISO 238:2005
1101 та ISO 1832 Патрон цанговий 2-40-
Свердло 3 L=100 10-90 ДСТУ ISO
2300-0015 ДСТУ ISO 235- 3089:2004
2:2017
Спеціальний інструмент Патрон цанговий
свердло - зенківка Мітчик 2-40-10-90 ДСТУ ISO
М10х 1,25 2620-1431 DIN 3089:2004
333:2017 Патрон цанговий
Свердло 2300-8908 ВК6 ДСТУ 2-40-10-90 ДСТУ ISO
ISO 235-2006 3089:2004
075 Різець розточний Оправка розточна для
Координатно - 2145-0644 ВК6 35-50 6300-0801
розточна ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO DIN 69871:2013
1832, ДСТУ ISO 1101 Патрон цанговий 2-40-4-
Свердло 4 L=100 2300-0017 90 ISO 296, ISO 12164,
ДСТУ ISO 235-2:2017 ISO 1101

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5 Встановлення режимів різання

В цьому розділі виконуємо розрахунок припусків аналітичним шляхом на
(
обробку поверхні )мм[3-5]:
- отримати заготовку литтям в піщано-глинисті форми з машинною
формовкою;
- розточити начорно по 14-му квалітету точності;
- розточити напівчисто по 11-му квалітету точності;
- розточити начисто по 9-му квалітету точності.

Рисунок 2.7 - Ескіз деталі

Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-аналітичним
методом і нормативним методом. Розрахунково-аналітичним методом
(
розраховуємо припуски на одну поверхню ) [3]
Мінімальне значення припуску[3]:
(
√ ) [2] (2.1)
Максимальне значення припуску[3]:
[3] (2.2)
Найбільший та найменший розмір отвору:
[3] (2.3)
[3] (2.4)
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Результати розрахунків зведені в таблиці 2.8.
Таблиця 2.8 - Розрахунок припусків і операційних розмірів розміру
(
)
Елементи Розрахун Граничний Граничні
припуску, мкм припуск, розмір, мм значення
Технологічні Розрахун
мкм Допу припусків
переходи ковий
ск Т, , мкм,
розмір,
мкм
Rz h   2zmin мм dmin d 2z прmax 2z пр
min max

Заготовка 80 250 1415 - - 50,112 1800 47,212 50,112 - -

Розточування
50 50 84,9 100 2 53,608 740 52,868 53,608 3496 4656
чорнове

Розточування 20 25 3,5 5 2 53,978 190 53,788 53,978 370 920
напівчистове
2
Розточування 8 - - 0 54,074 74 54,06 54,134 156 272
чистове
Всього 4020 5800
Мінімальні припуски на переходи визначаю за формулою:
[3] (2.5)
*( ) √
+
де Rzi-1 - висота нерівностей профілю на попередньому переході[3];
hi-1 - глибина дефектного шару на попередньому переході[3].
Визначаємо ці величини:
- для чорнового розточування параметри заготовки: Rz 50мкм, [3],
- для чистового розточування параметри після чорнового
розточування Rz 20мкм[3],
і-1 - сумарні відхилення розташування поверхні[3],

√ (2.6)
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

відхилення при коробленні[3],
√( ) ( ) (2.7)
де k - питоме короблення відливок k к = 0,7 [3]
√( ) ( )
Відхилення при змішенні:

√( )
( )
[3] (2.8)

де б та г- допуски на розміри по класу точності, відповідному даній
відливці
√ =1414мкм;
Тоді: √ =1415мкм.
- Залишкові просторові відхилення по переходах (у частковому
відношенні від сумарного значення просторових відхилень) [3]:
розточування чорнове: ρ1=0,06·ρзаг=0,06ˑ1415≈84,9мкм;
розточування напівчистове: ρ2=0,04·ρ1=0,04ˑ84,9≈3,5мкм;
розточування чистове: ρ2=0,005·ρ2=0,005ˑ3,5≈0мкм;
1 - похибка встановлення при чорновому розточуванні,
√
[3] (2.9)
б=0 - похибка базування;
з - похибка закріплення; з=100 мкм,
1=100 мкм
Залишкова похибка встановлення при напівчистовому розточуванні
2=0,05ˑ1+інд [3] (2.10)
інд=0, тому що чорнове та напівчистове розточування проводиться в
одному установі
2=0,05ˑ100=5 мкм
Мінімальний припуск на розточування:
- чорнове
( √ ) мкм
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- чистове ( √ ) мкм.
- тонке ( √ ) мкм
Маючи останній розмір після останнього переходу (чистове розточування
(
) визначаю для інших переходів: dp4=54,074
Для чистового розточування: dр3= dp4+2zmin3=54,074-2ˑ0,048=53,978 мм.
Для чорнового розточування: dр2= dp3+2zmin2=53,978-2ˑ0,185=53,608 мм.
Для заготовки: dр1= dp2+2zmin1=53,608-2ˑ1,748=50,112 мм.
Для заготовки: dpi=dp2-2zmmi=53,608-2-1,748=50,112 мм.
Значення допусків кожного переходу у відповідності до квалітету
обробки:
- заготовка: НІ4, Тз= 1,9 мм;
- розточування чорнове: Н14, Т1 = 0,74 мм;
- розточування напівчистове: Н11, Т1 = 0,19 мм;
- розточування чистове: Е9, Тд= 0,074 мм;
Граничні розміри:
- для чистового розточування:
найбільший dmax1=54,134 мм; найменший dmin1=54,06 мм;
- для напівчистового розточування:
найбільший dmax2=53,978 мм; найменший dmin2=53,788-0,16=53,788мм;
- для чорнового розточування:
найбільший dmax3=53,608 мм; найменший dmin3=53,608-0,74=52,868мм;
- для заготовки:
найбільший dmax4=50,112 мм; найменший dmin4=50,112-1,9=47,212мм.
Мінімальні граничні значення припусків:

( ) ( ) (2.11)

( ) ( ) (2.12)
- для чистового розточування:
пр
2Z min3=54,134-53,978= 0,156 мм=156 мкм,
пр
2Z mах3= 54,06-53,788= 0,272 мм=272 мкм;
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- для напівчистового розточування
пр
2Z min2= 53,978-53,608= 0,37 мм=370 мкм,
пр
2Z mах2= 53,788-52,868= 0,920мм=920 мкм;
- для чорнового розточування
пр
2Z min1=53,608-50,112= 3,496мм=3496мкм,
пр
2Z mах1=52,868-48,212= 4,656 мм=4656 мкм.
Загальний припуск отримуємо додаючи проміжні припуски:
2Z0min =156+370+3496=4022мкм=4,02 мм,
2Z0max =272+920+4656=5848мкм=5,8мм.
Загальний номінальний припуск
2Z0ном.=2Z0min+Тз.-Тд=4020+1900-74= 5846 мкм,
dзном.=ddном.-2Z0ном.= 54-5,846=48,154 мм.
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
пр пр
2Z mах3 - 2Z min3 =272-15=116 мкм; δ1-δ2= 190-74=166мкм;
пр пр
2Z mах2 - 2Z min2 = 920-370=550 мкм, δ1-δ2=740-190=550 мкм.;
пр пр
2Z mах1 - 2Z min1 =4656-3496=1160 мкм, δ3-δ1=1900-740=1160 мкм.
Розрахунки проведені правильно, тому що виконується умова.
Основуючись на розрахунках будую схему розміщення припусків та допусків

на механічну обробку отвору ( ) показана на рисунку 2.8
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.8 — Схема розміщення припусків та допусків на механічну
обробку отвору (
)
На іншій поверхні, ш;о оброблюється значення припусків та допусків
назначаю згідно ГОСТ 26645-85 та по таблицям економічної точності.
Таблиця 2.9— Значення припусків на сторону
Розмір Квалітет Шорсткість, Ка Припуск, мм
122,7 12 6,3 2,7
130,7 14 12,5 2,7
70 9 1,6 4,1
120 12 1,6 2,7
140 11 3,2 3,6

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розрахунок режимів обробки
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки
внутрішньої циліндричної поверхні Ø42Н9[17].
Знаходимо геометричні параметри розточного різця[16]:
Задній кут α= 3°;
Передній кут γ = 10°;
Кут λ=15°;
Кут φ = 45°;
Радіус вершини різця rв = 0,8 мм.
Призначаємо подачу S, мм/об:
Sчорн=0.15, Sнапівчисто=0,14, Sчисто=0,13
Знаходимо швидкість різання обмежену стійкістю інструмента за
формулою [17]:

(2,13)

де KV = Kнv х Kмv х Kиv; [17] (2.14)
де Kмv = ( )
[17] (2.15)
де Кr - коефіцієнт, що враховує групу чавуну по оброблюваності,
Кr=1[17];
σв - - межа міцності при розтягу, σв -=200 МПа[17];
nv - показник ступеня, nv=1,25[17];
( )

Kнv - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, Kнv=0,8[17] ;
Kuv - коефіцієнт, що враховує вплив інструментального матеріалу, Kuv =l ;
Kv=0,8x0,94x1 =0,75;
Показники степенів для чорнового точіння за [17]:
Сv=292; m=0,2; у=0,2; х=0,2;
Показники ступеней для напівчистового точіння: Сv=292; m=0,2; у=0,2;
х=0,2;
Показники ступеней для чистового точіння: Сv=292; m=0,2; у=0,2; х=0,15;
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

м/хв

Знаходимо силу різання[17]:
x y n
Pz чорн = 10 ˑ Cp ˑ t ˑ S ˑ V ˑKp [9] (2.16)
де Kp=Kмˑ K ˑ K ˑ KˑKr [м] (2.17)

( ) ( )

K - коефіцієнт від кута γ, K =1[17];
K - коефіцієнт від кута φ (45°), K=[17]1;
K- коефіцієнт від кута λ, K=0,92[17];
Kr- коефіцієнт від радіуса вершини різця, Kr=1,03[17];
Kр=0,4х1х1х1х0,92=1,03=0,38[17];
Значення показників ступеней та показник Ср[17]:
Ср=92; y=0,75; х=1,0; n=0;
1 0.75
Pzчорн=10х92х5 х0,15 х108°х0,38=421,3Н.
Знаходимо швидкість різання обмежену потужністю верстата, V,
м/хв V=Ne ˑηˑ60000/Рz, м/хв; [17] (2.18)
де Ne - потужність двигуна головного руху верстата, Ne=14 кВт.;
η - ККД верстата, η=0,85;
Vчорн=14х0,85х60000/421,3=1300 м/хв;
Приймаємо Vчорн= Vчорн.min=108 м/хв.
-1
Знаходимо частоту обертання, n, хв

-1
хв [17] (2.19)

-1
Приймаємо nчорн =1500 хв .
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд.чорн, м/хв[17]

(2.20)

Vд.чорн =1500х3,14х25/1000=117,5 м/хв.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

-1
Знаходимо частоту обертання n, хв :

(2.21)

-1 -1
nнапівчисто=1000х122/3,14х35=1110 хв , приймаємо nчист=1000 хв
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд.чист=400, м/хв

м/хв

-1
Знаходимо частоту обертання n, хв
-1 -1
nтонк=1000ˑ179/3,14ˑ158=356 хв , приймаємо nтонк =350 хв
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд.тонк, м/хв.:

м/хв

-1
Знаходимо частоту обертання n, хв :

-1 -1
nчисто=1000х177/3,14х41=1374 хв , приймаємо nтонк=1500 хв
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд.тонк, м/хв

м/хв

На інші операції та переходи призначаємо режими за допомогою
спеціальної програми.
Таблиця 2.10 – Режими різання оброблюваних поверхонь
№ Перехід Sхв, L, So, V, n,
t,мм -1
мм/х мм м/об м/хв хв
040 Фрезерувати площину в розмір 2.7 12в5 1 140 3.276 240 382
130,7
Фрезерувати пази розміром R50 3 1022 14 1.338 240 764
витримуючи розмір 12 2.7 1251 90 3.276 240 382
Фрезерувати площину в розмір
128

Ø90g8 (тонко)

Арк.
КРБ .131.4 83.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.10 – Режими різання оброблюваних поверхонь
№ Перехід Sхв, L, So, V, n,
t,мм -1
мм/х мм м/об м/хв хв
045 Точити циліндричну поверхню в
Ø90gl4 (начорно) з підрізкою 3 523 8 0.338 224 792
торця в розмір 120
Точити циліндричну поверхню 1.5 418.7 8 0.338 280 990
Ø90g11 (напівчисто)
Точити циліндричну поверхню 0.5 418.7 8 0.338 350 1238
Ø90g 11 (начисто)
Точити циліндричну поверхню 0.4 335 8 0.338 437,5 1547
070 Фрезерувати площину в розміри
ІТ12/2 (начорно) 2 1070 97 0,56 192 1225
Фрезерувати площину в розміри
ІТ10/2 (начисто) 0,7 856 97 0,56 240 1528
Фрезерувати площину в розміри
ІТ9/2 (тонко) 0,4 684,4 97 0,56 300 1910
Фрезерувати 2 пази на глибину 2
мм по контуру 5,1 4623 50 1,233 240 3000
Фрезерувати паз витримуючи
розмір В=8 на глибину 1,5 мм 1,25 1896 15 0,632 375 3000
Фрезерувати 2 площини начорно
витримуючи розмір між ними 140
ІТ12/2 4,35 1022 83 1,338 240 764
Фрезерувати 2 площини начисто
витримуючи розмір між ними
140ІТ10/2 1,25 817,6 83 1,338 300 955
Свердлити 4 отвори 08,7 на глибину
25 мм, фаска 1x45° 7,5 1170 25 0,312 182 3000

Арк.
КРБ .131.4 83.00 1 ПЗ 67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.10 – Режими різання оброблюваних поверхонь
№ Перехід Sхв, L, So, V, n,
t,мм -1
мм/хв мм м/об м/хв хв
070 Нарізати різьбу в 4 отворах М10 - 12,5 335 22 1,25 12,5 250
7Н на глибину 22 мм 7,5 1170 25 0,312 182 3000
Свердлити скрізний отвір 015Н14 12,5 335 22 1,25 12,5 250
Розсвердлити скрізний отвір в 0,4 1743,7 58 0,465 182 3000
розмір 025Н12, фаска 1,6x45° 0,1 1638 58 0,465 227,5 2897
075 Свердлити отвір 015Н14 на глибину 33 5 2 2 1,25 12,5 250 0,6
27 мм 4,35 12,5 27 1107,04 65 182 2350 00 0,312 182 3000 0,5
Розсвердлити отвір в розмір 025Н12 33 5 2 2 1,25 12,5 250 0,6
на глибину 27 мм, фаска 1,6x45° 1,25 7,5 27 17403,4,76 5 227, 5 288 97 0,465 182 3000 0,45
Розвернути напівчисто 2 отвори 16 38 5 8 0,465 227,5 2897 0,41
025Н9 на глибину 27 мм 4 12,5
Розвернути начисто 2 отвори 025Н9
на глибину 27 мм 5 0,4
Свердлити 2 скрізних отвори 03 під
кутом 60° 0,1 30 0,174 162 3000
Свердлити 6 отворів 08,7 на
глибину 25 мм фаска 1x45° 25 0,312 182 3000
Нарізати різьбу в 6 отворах М10 -
7Н на глибину 20 мм 20 1,25 12,5 250
Свердлити 2 отвора 08 на глибину
18мм 18 0,295 182 3000
Розсвердлити 2 отвора 010 2 0,344 182 3000
Розточити отвір начорно 042Н14 на
довжину 22 мм

1638

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування технологічного процесу

Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
проводжу згідно нормативів [3].
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі[3]:

(2.22)

де Тпз - підготовчо-заключний час для партії заготовок[3];
n - величина операційної партії заготовок, n = 70 шт.;
Тшт - штучний час обробки деталей.
Тшт=То + Твсп+Торг+Твідп [3] (2.23)
Топ=То+Твсп. [3] (2.36)
Топ. — оперативний час.
Торг=11%Топ., Твідп=7-5%Топ. [3] (2.24)
Топ=То+Твсп=1,1+0,8=1,9хв.,
Торг=0,1ˑ1,9=0,19хв.,
Твідп=0,07ˑ1,9=0,133
Тшт=1,1+0,8+0,19+0,133=2,223x6.,

Для інших операцій значення основного, підготовчо-заключного та
штучного часу операції беремо підставляємо до формули 2.24 і отримуємо
штучно-калькуляційний час. Результати розрахунку зводимо до таблиці 2.11.
Таблиця 2.11 – Зведена таблиця норм часу, в хвилинах
№ Назва операції То. Тшт. Тпз. n Тшт.к
040 Фрезерно - свердлильна 1,1 2,223 22 70 2,53
045 Координатно - розточна 0,432 1,09 22 70 1,4
070 Програмно - комбінована 11 14,625 22 70 14,93
075 Координатно - розточна 1,2 2,574 22 70 2,88

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
пристрою[18-22]
Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій для фрезерування, розточування та
застосування свердління деталі ’’Корпус насоса” на верстаті
Основа для Операційна карта технологічного процесу механічної
розробки обробки деталі «Корпус насоса».
Мета і призначення Пристрій, який проектується повинен забезпечити:
розробки - точне встановлення і надійне закріплення деталі,
- зручність встановлення і зняття заготовки.
Технічні вимоги Тип виробництва – середньосерійний. Програма
запуску - 3450 шт. Матеріал заготовки – СЧ 15 ДСТУ
8833:2019 Шорсткість – 1,6.
Розмір заготовки – 156x147,2x133,4 мм.
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка
підлягає розробці
Проектування спеціального верстатного пристрою

Рисунок 3.1 – Теоретична схема базування
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

В пристрої можлива одночасна обробка тільки однієї заготовки.
Службовим призначенням верстатного пристрою є встановлення і
закріплення заготовки на верстаті при фрезеруванні, розточуванні та свердлінні
поверхонь.
Заготовка встановлюється на монтажну плиту циліндричним виступом
Ø90g6 в отвір в плиті Ø90Н7(посадка з зазором), придавлюється до плити
двома вилкоподібними прихватами та упирається в циліндричний палець який
не дозволяє заготовці обертатися навколо своєї осі під час обробки.
Принцип роботи верстатного пристосування
Дане верстатне пристосування призначене для встановлення, базування
та надійного закріплення заготовки при виконанні операцій:
 фрезерування
 розточування
 свердління
Принцип роботи
1. Встановлення заготовки
Заготовка встановлюється:
 циліндричним виступом Ø90g6
 у отвір монтажної плити Ø90H7
Тип посадки:
 H7/g6 — із гарантованим зазором
Це забезпечує:
 легке встановлення
 достатню точність центрування
 відсутність заклинювання
2. Базування
Базування здійснюється за схемою[3]:
 Головна база — циліндрична поверхня Ø90 задає вісь деталі
 Установча база — нижня площина заготовки забезпечує положення
по висоті
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 Напрямна база — циліндричний палець запобігає обертанню деталі
3. Закріплення заготовки
Після встановлення деталь:
 притискається до плити
 за допомогою двох вилкоподібних прихватів
Механізм:
1. Гвинт затягується
2. Через шайбу і гайку створюється зусилля
3. Прихвати притискають деталь до плити
4. Фіксація від обертання
Циліндричний палець :
 входить у відповідний елемент деталі
 виконує роль антиповоротного упора
Запобігає:
 обертанню заготовки під дією сил різання
Точність досягається за рахунок:
1. Центрування по Ø90H7/g6
 висока співвісність оброблюваних поверхонь
2. Жорсткого притиску
 виключення вібрацій
3. Антиповоротного пальця
 стабільність положення при фрезеруванні
Верстатне пристосування забезпечує:
 швидке і зручне встановлення заготовки
 надійне закріплення
 точне базування відносно осі Ø90
 виключення провертання деталі
 стабільну точність при обробці
Це дозволяє ефективно виконувати:
 фрезерування
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 розточування
 свердління з дотриманням необхідних допусків і якості поверхонь

Рисунок 3.2 - Загальний вигляд верстатного пристрою

Розрахунок сил затиску
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Головна складова сили різання Rz визначається при фрезеруванні за
формулою[17]:

(3.1)

де Ср,x,y,u,w - коефіцієнт та показники степені [17]
Кмр- поправочний коефіцієнт, який враховує вплив якості матеріалу, що
оброблюється [17].
Значення складової сили різання: Rz =2557,3 Н; значення складових сил
різання: Рх, Рv, Рh знайдемо у співвідношенні з головною складовою Рz [17]:
Рх=0,55ˑРz =0,55ˑ2557,3=1406,515 Н (3.2)
Pv=0,9ˑРz =0,9ˑ2557,3=2301,57 Н (3.3)
Рh=0,4ˑРz =0,4ˑ2557,3=1022,92 Н (3.4)
Основне призначення затискного механізму - забезпечувати надійний
контакт заготовки з установчими елементами, попередити її зміщення і вібрації
в процесі обробки. В якості проміжної ланки затискного механізму
використовується гвинт. Номінальний діаметр гвинта визначаємо за
формулою[18]:

√ (3.5)
⌈ ⌉
де С - коефіцієнт для основної метричної різьби, С = 14;
Q - сила затиску заготовки, Q = 4557Н
σ - напруження розтягу для гвинтів зі сталь 45 з урахуванням зносу різьби
σ = 80...100МПа.

√

Приймаємо стандартне значення d =12 мм.
Визначення розмірів, відхилень та допусків положення конструктивних
елементів пристрою
Допуск площинності верхньої та нижньої частини монтажної плити
пристрою. Приймаю 0,01 мм на кожні 100 мм плити.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розрахунок очікуваної похибки обробки і можливості автоматичного
отримання технологічних розмірів і допусків положення поверхонь.
Пристрій повинен забезпечити необхідне положення заготовки відносно
інструмента. Для партії заготовок, з ряду причин, це положення не буде
ідентичним, а отримує розсіювання в деяких межах. Величину поля
розсіювання положень вимірювальної бази заготовки для даного розміру
відносно різального інструмента називають похибкою встановлення.
Визначаємо допустиму похибку встановлення деталі в пристрої[18]:
√( )

(3.6)
√( )
де δт = 0,074 мм. - технологічний допуск для розміру, який
оброблюється[17];
ΣΔф = 0,005 мм. - сумарна похибка форми оброблюваної поверхні, яка
залежить від геометричних похибок верстата та деформації заготовки при її
закріплені (через нерівномірність пружних відтиснень технологічної системи в
різних перерізах заготовки) [17].
ΣΔф =Δф1+Δф2=0,0025+0,016=0,005мм (3.7)
де Δф1 = 0,0025 мм - похибка площинності поверхні [18];
Δф2=0,0025мм - похибка паралельності верхньої поверхні основі [18];
Δп=0 мм - похибка розміру, який виконується, від пружних відтиснень
елементів технологічної системи під впливом нестабільності сил різання
[5,с.32,табл.П];
Δн= 0,02 мм - похибка настроювання верстата [18];
ΔЗ = 0,02 мм - похибка від розмірного зносу різального інструменту [18];
ΔТ - похибка від теплових деформацій технологічної системи.
ΔТ=0,1ˑ(ΣΔф+ Δп+ Δн+ ΔЗ)=0,1ˑ(0,032+0,4+0,02+0,02)=0,047мм
Визначаємо похибку встановлення заготовки у пристрої за правилом
квадратного кореня:
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

√

=√ (3.8)
де Еб - похибка базування, [18]:
Еб = Δ= 0,047 = 0,047мм, (3.9)
Δ=0,047 мм - максимальний зазор між бобишкою та отвором в плиті;
Ез - похибка закріплення,
Ез=(ymах -ymіn)-cosα, (3.10)
де α=0° - різниця найбільшої і найменшої проекції зміщення
вимірювальної бази в напрямку виконуємого розміру при прикладенні до
заготовки сили закріплення[18]
n
y=CˑQ (3.11)
де С - коефіцієнт, що враховує вид контакту; матеріал, шорсткість
поверхні та верхній шар заготовки;
Q - сила закріплення.
При обробці партії заготовок

(3.12)
З врахуванням описаних величин похибка закріплення Ез=0.
Епр- похибка положення заготовки, [20]
√

√ (3.13)
де Еu – похибка від зношування установчих елементів, [20]
Еu =0 (3.14)
де β= 0,5 - коефіцієнт, що враховує вид опор, [20];
N - кількість контактів заготовки з опорою, при якій опора досягає
величини допустимого зносу;
Еус=0,01 мм - похибка, що виражає неточність положення установчих
елементів пристрою [20];
Ес=0,001 - похибка, що неточність встановлення пристрою на верстаті
[20].

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2. Розробка контрольного пристрою

Контрольний пристрій призначений для перевірки відхилень від
паралельності та площинності поверхонь корпусних деталей. Він забезпечує
високу точність вимірювання за рахунок жорсткої конструкції та використання
індикаторів годинникового типу[20].
Пристрій складається з основи (1), двох стійок (2), планок (3), гвинтів (4),
розрізних втулок (5) та індикаторів годинникового типу (6). Основа має високу
точність площинності (не більше 0,01 мм на 100 мм). Стійки встановлюються
на основі та служать для кріплення індикаторів.
Контрольована деталь встановлюється на основу пристрою та
притискається до базових планок. Індикатори попередньо налаштовуються на
нуль за еталоном. При переміщенні індикаторів уздовж контрольованої
поверхні знімаються показання відхилень.
Порядок контролю
1. Встановити деталь на основу та притиснути до базових планок.
2. Налаштувати індикатори за еталоном.
3. Провести вимірювання у крайніх точках.
4. Визначити різницю показів.
5. Порівняти з допустимим значенням.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.3 - Пристрій контрольний

Розрахунок контрольного пристрою на точність
Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані
параметри потрібно щоб виконувалась умова [20]:
√

(3.15)
де Тз - допуск на витриманий параметр, Тз = 1 мм
Δус - похибка викликана неточністю отримання лінійних розмірів
установчих елементів, Δус =0,001мм[20];
Δпп - похибка індикаторної головки, Δпп = 0,01мм[20];
Δум - похибка виготовлення установчих мір, Δум =0[20];
Δб - похибка базування, Δб = 0[20];
Δз - похибка закріплення, Δз = 0[20];
Δв - випадкова похибка, Δв =0,005[20];
Δумв - випадкова похибка неточності установчих мір, Δумв =0[20]
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Δм - похибка метода вимірювання, Δм = 0[20].
Похибка вимірювання 0,016мм менша за допустиму похибку
вимірювання 0,0166мм[20].
Умова виконується, отже пристрій забезпечує задану точність
вимірювання.

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1 Модульно-штирьова система заземлення

Рисунок 4.1 - Модульно-штирьова система заземлення

Модульно штирьову систему заземлення утворюють вертикальні сталеві
стрижні і з’єднувальні муфти. Дивіться рис.4.2 і рис.4.3. Стрижні, кожен
довжиною 1,5 м, покриті шаром міді. Муфти, виконані з латуні, призначені для
з’єднання стрижнів між собою.

Рисунок 4.2 - Стрижень заземлення 58-11″UNC

 довжина стрижня: 1500 мм.
 діаметр стрижня: 14,2 мм
 різьблення: 5/8”-11UNC з двох сторін, обміднені.
 довжина різьблення: 30 мм.
 вага, 1,85 кг
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 латунь Л-63 (допускається виготовлення з бронзи).
 довжина 70мм.
 діаметр 22 мм
 різьба внутрішня: 5/8”-11UNC.
 довжина різьби 60 мм.
 вага 0,114 кг.

Рисунок 4.3 - Муфта з’єднувальна МС-58-11

В комплект пристрою входять латунний затиск, необхідний для з’єднання
вертикальної і горизонтальної складових контуру заземлення. Вертикальною
складовою я буду називати сталевий стрижень, горизонтальною – сталеву
смугу або мідний дріт від розподільного щитка до контору заземлення.
Дивіться рисунок 4.4. До складу обладнання входять два типи сталевих
наконечників,які накручуються на стрижень, що вертикально забивається в
землю. Кожен наконечник застосовується для свого типу ґрунту: ґрунт
підвищеної твердості або звичайний ґрунт.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 4.4 - Затискачі універсальні МС-58-11
 довжина наконечника – 42 мм.
 діаметр сталевого наконечника 20 мм.
 різьба: внутрішня 5/8”-11UNC.
 довжина різьблення: 20 мм.
 вага 0,045 кг

Рисунок 4.5 - Наконечник 58-11″UNC
До основного обладнання системи додається посадочний майданчик
рисунок 4.6 і спеціальна насадка рисунок 4.7. Вони потрібні для програми і
передачі зусиль вібраційного молота.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 4.6. - Посадочний майданчик 5/8”-11UNC

Рисунок 4.7 - Насадка ударна НУ
 довжина 53 мм.
 діаметр 23,6 мм
 різьба зовнішня 5/8”-11UNC.
 довжина різьби 35 мм.
 вага 0,110 кг.
 довжина 265 мм
 діаметр основної частини 18 мм.
 діаметр робочої частини 11,7 мм.
 довжина робочої частини 14,5 мм
До основного обладнання додаються антикорозійна електропровідна
рідка паста для захисту від корозії рис. 4.8 та захисна стрічка рис. 4.9 для
затискного з’єднання вертикальної і горизонтальної складових системи.
Електропровідне графітове мастило служить для отримання постійного
електричного ланцюга заземлюючого вертикального електроду. Це всесезонний
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

мастильний електропровідний склад. Мастило наносять на різьбові з’єднання
всіх конструктивів монтажу. У нього гарне зчеплення з поверхнею і його
параметри не змінюються з часом при нагріванні стику з’єднання струмом 1,2
кА до температури + 40С. Воно захищає від корозії, і підтримує сталість
електричного опору в умовах експлуатації. При застосуванні мастила вдається
зменшити на 9-11% опір стику. При нагріванні мастило не тече, а опір стиків на
55-60% зменшується за рахунок гарного заповнення нерівностей стику.

Рисунок 4.8 - Мастило антикорозійне струмопровідне

Рисунок 4.9 - Стрічка антикорозійна
Для використання рекомендую стрічку антикорозійну PREMTAPE, 30 мм,
10 м, стрічку антикорозійну полімерно-асмольну «Ліам» або бутилову
антикорозійну клейку стрічку, вологонепроникну.
Стрічка використовується для захисту підземних і надземних труб,
стрижнів, клапанів, арматури, металевих фітингів від корозії. Вона володіє
хорошою пластичністю навіть під впливом температур. Володіє стійкістю до
кислот, лугів, солей і мікроорганізмів, не пропускає воду, водяний пар і гази.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 4.10 - Вібромолот
Для зручності встановлення цієї системи треба мати в користуванні
вібромолоти рис.4.10., а для контролю опору розтіканню основних
заземлювачів – прилад вимірювання опору рис. 4.11. Я рекомендую
використовувати вібромолоти типу BOSCH GSH 11 E Professional ф. Bosch або
MH 1202 E Makita ф. Makita. В якості приладу для вимірювання опору
заземлення раджу взяти прилад типу Ф4103-М1

Рисунок 4.11 - Прилад вимірювання опору

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
85
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2 Монтаж системи заземлення

Установка приладу для вимірювання опору
Прилад для вимірювання опору ми встановимо поруч з місцем, де
зібралися виконувати монтаж контуру заземлення. Місцем для цього ми
визначаємо яму 200 х 200 х 200 мм, вириту на відстані 1,5 м від виходу з стіни
будинку горизонтальної складової контуру заземлення. Це може бути сталева
смуга або мідний дріт. Вимірювальні електроди, необхідні для виконання
вимірів, розміщуємо на відстані 25 і 10 м по різні сторони від приладу і
вганяємо їх у землю. Потім електроди підключаємо до приладу Ф4103-М1.
Схему установки вимірювальних електродів дивіться на рис. 4.12.
Рисунок 4.12. Схема підключення вимірювальних електродів

Монтаж першого вертикального модульного штиря
Приступаємо до монтажу самого заземлення. Накручуємо на один кінець
стрижня наконечник. Вся різьба на сталевому обладнанні, що гарантує нам
фірма, нанесена після покриття стрижня і наконечників міддю. Перш, ніж
виконати з’єднання, опрацюємо наконечник антикорозійною струмопровідною
пастою. На другий кінець стрижня накручуємо сполучну муфту, яку також
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
86
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

потім заливаємо антикорозійною струмопровідною пастою. Зверху накручуємо
посадкову головку для докладання зусиль вібромолота. Змонтований стрижень,
наконечником донизу, як можна далі зусиллям рук встромляємо в підготовлену
яму, в грунт. Далі використовуємо вібромолот. Він у нас працює від мережі
220В. Приставляємо ударний пристрій вібромолота до майданчика стрижня,
включаємо молот і притримуючи це поєднання, буквально за 20 секунд,
встромляємо стрижень на всю довжину в землю, залишивши 20 см над дном
ями, щоб з’єднати з іншим стрижнем.
Вимірювання проміжного опору розтікання
Знімаємо посадочний майданчик із штиря і проводимо вимірювання
опору розтікання. Ми з’єднуємо прилад Ф4103-М1 з встановленим стрижнем.
Опір на глибині 1,5 м становить, припустимо, 485 Ом.
Для досягнення заданого опору розтікання модульна штирьова система
пропонує поглиблювати вертикальні штирі, нарощуючи секції заземлення, один
на одного. Виконуємо всі рекомендації по інструкції.
Монтаж наступних вертикальних модульних штирів
Обробляємо сполучну муфту пастою і вкручуємо у неї другий мідний
стрижень. На стрижень накручуємо другу сполучну муфту, обробивши
антикорозійною пастою, і знову кріпимо посадкову голівку. До пристрою
прикладаємо вібромолоти і повторюємо попередній процес. Контролюємо опір
розтіканню.
Процес нарощування стрижнів ми будемо виконувати до тих пір, поки
опір розтіканню не досягне значення менше 4 Ом. При виконанні цього процесу
ми не будемо забувати обробляти з’єднання кожної секції заземлення захисною
антикорозійною пастою. Нарешті, після установки сьомого стрижня, ми
отримали опір розтіканню, припустимо, 3,35 Ом на глибині 10,5м.
Монтаж горизонтального заземлювача в модульній штирьовій
системі
Тепер приступаємо до монтажу з’єднання вертикального і
горизонтального заземлювача заземлювального провідника. Для підключення
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
87
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

сталевої смуги або кабелю до стрижня використовують латунний затискач.
Одна складова частина затиску адаптована для підключення штиря, інша
половина є посадковим місцем сталевої смуги або кабелю. На той, що виступає
з землі, кінець стрижня кріпимо латунний затискач болтовими з’єднаннями. До
цього ж затискача підводимо горизонтальну складову заземлення: сталеву
смугу або мідний кабель і також кріпимо за допомогою болтових з’єднань.
Кабель (смугу) та штир поділяє спеціальна розділова пластинка, яка необхідна
для запобігання вогнища біметалевої корозії при контакті різнорідних металів.
Після підключення смуги або кабелю болтові з’єднання обробляємо
спеціальною стрічкою типу PREMTAPE. Вона забезпечує додатковий захист
від корозії контакту вертикальної і горизонтальної складових заземлення.
Контур заземлення, виконаний з допомогою модульної штирьової
системи, може мати конфігурацію одно крапкового або багато точкового
контурів заземлення, який дозволить досягти необхідного опору заземлювачів.
Переваги модульної штирьової системи заземлення
Нарисувавши графік рисунок 4.13, що відображає залежність опору
розтіканню від глибини заземлюючого стрижня, підіб’ємо підсумок виконаної
роботи. Встановлена система заземлення менш ніж за годину дозволила
досягти опору розтіканню менш ніж 4 Ома.

Рисунок 4.13 - Динаміка зміни опору заземлення від глибини стрижня

Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
88
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для виконання заземлення модульним штирьовим способом потрібен, по-
перше, вібромолот, щоб позбавити монтажника від зусиль; по-друге,
вимірювальний прилад, і по-третє, другий монтажник-помічник, щоб
підтримувати стрижень під час роботи вібромолота.
Встановлюємо, в чому ж переваги системи модульного штирьового
контуру заземлення порівняно з загальновизнаним і всюди використовуваним
класичним контуром заземлення.
 модульна штирьова система зайняла площу менше одного
квадратного метра, тобто обмеженість території монтажу їй не перешкода;
 відсутні виснажливі земляні роботи, все робить один вібромолот;
 не потрібно зварювання, всі з’єднання модульної штирьової
системи проводяться сполучними муфтами;
 високий термін служби більше 30 років, завдяки антикорозійним
покриттям і змащенням, тобто висока стійкість до грунтової та електролітичної
корозії;
 використання глибинної модульної штирьової системи дозволяє не
залежати від особливостей ґрунту;
 проста конструкції по влаштуванню і доступна кожному по частині
монтажу, може впоратися навіть одна людина.
Звичайно, постане питання про вартість такої системи. Вартість
обладнання для пристрою контуру заземлення з допомогою модульної
штирьової системи складе приблизно 500USD. Вартість робіт по монтажу
системи складе 120USD. Класична система заземлення за матеріалами буде
коштувати 100USD і 120USD оцінюються монтажні роботи. Але хочу сказати,
що, хоча класична система дешевше, всі сім перерахованих вище переваг
виправдовують витрати на встановлення модульної штирьової системи
заземлення.
Після виконання пристрою контуру заземлення необхідно оформити
документи: протокол вимірювань; акт прихованих робіт; паспорт заземлення зі
схемою.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
89
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Висновки
У процесі виконання кваліфікаційної роботи бакалавра було проведено
аналіз службового призначення та технологічності конструкції деталі,
визначено основні вимоги до її виготовлення й експлуатації, а також
обґрунтовано вибір матеріалу з урахуванням необхідних механічних,
технологічних та експлуатаційних властивостей. На основі заданої програми
випуску встановлено тип виробництва, що дозволило обрати найбільш
раціональні методи отримання заготовки та способи її подальшої механічної
обробки. Виконано розрахунки штучного та штучно-калькуляційного часу для
технологічних операцій, що дало можливість визначити трудомісткість
виготовлення деталі та оцінити ефективність розробленого технологічного
процесу. У роботі здійснено вибір методів обробки поверхонь і визначено
необхідну кількість ступенів обробки для забезпечення встановлених вимог
щодо точності та шорсткості. Розроблено маршрутно-операційний
технологічний процес виготовлення деталі «Корпус гідравлічного насоса»,
виконано вибір металорізального обладнання, технологічного оснащення,
різального та вимірювального інструменту. Для основних операцій проведено
розрахунок режимів різання. З метою підвищення продуктивності праці та
забезпечення необхідної точності обробки спроєктовано спеціальний
верстатний пристрій для виконання операцій фрезерування, розточування та
свердління деталі «Корпус гідравлічного насоса». Запропонована конструкція
забезпечує надійне базування та закріплення заготовки, підвищує стабільність
технологічного процесу та сприяє скороченню допоміжного часу. Також
розроблено спеціальний контрольний пристрій для перевірки відхилень від
паралельності та площинності поверхонь корпусних деталей. Конструкція
пристрою забезпечує високу точність контролю завдяки достатній жорсткості
вимірювальної системи та застосуванню індикаторів годинникового типу.
У розділі «Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях»
розглянуто принцип дії, конструктивні особливості та вимоги до застосування
модульно-штирьової системи заземлення.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
90
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
2. ДСТУ 8833:2019. Виливки з чавуну. Марки. – Чинний від 2020–07–
01. – Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2019. – 12 с.
3. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
4. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
5. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
6. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
7. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
8. TOS VARNSDORF a.s. WHN 110/130 – горизонтально-
розточувальний верстат : офіційний сайт. URL: TOS VARNSDORF WHN
110/130 (дата звернення: 07.04.2026).
9. CMX 1100 V – вертикальний оброблювальний центр // DMG MORI :
офіційний вебсайт. URL:
https://en.dmgmori.com/products/machines/milling/vertical-milling/cmx-v/cmx-
1100-v (дата звернення: 07.04.2026).
10. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
91
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

11. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
12. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін.
Львів, 2000.497с.
13. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / Дикань В.
Л... Калабухін Ю. Є, Каличева Н. Є.та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків:
УкрДУЗТ, 2020. 386 с.
14. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання:
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
15. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
16. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
17. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
18. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
19. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220
20. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
21. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
92
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

22. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
23. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
24. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).
Арк.
КРБ.131.483.001 ПЗ
93
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets