Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус АК12.431.26»

Логвиненко, Олег Юрійович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10241

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус АК12.431.26»
Authors:	Лега, Андрій Юрійович Логвиненко, Олег Юрійович
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2026
Abstract:	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус АК12.431.26»» Виконавець: здобувач групи ЗПМ-21 Логвиненко Олег Юрійович Керівник: Лега Андрій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 87 сторінку формату А4, 11 рисунків, 18 таблиць, 24 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «корпус АК12.431.26», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для встановлення, базування і надійного закріплення заготовки під час виконання операцій механічної обробки на вертикальному оброблювальному центрі Mazak VCN- 530C. Крім того, розроблено спеціальний вимірювальний пристрій для контролю співвісності отвору Ø80Н7 відносно базової осі Е. В розділі «охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях» розглянуто вимоги безпеки під час експлуатації металорізальних верстатів.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10241
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Логвіненко+.pdf Restricted Access		2.09 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус АК12.431.26»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ЗПМ-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Логвиненко Олег Юрійович
Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович
Рецензент: Інженер-технолог ТОВ «Юджин ЛТД»
м. Черкаси
Бухал Дмитро Антонович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Логвиненко Олег Юрійович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Корпус АК12.431.26»
Керівник роботи: Лега Андрій Юрійович, к.і.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Корпус АК12.431.26»
____________________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Корпус АК12.431.26»; «Корпус
АК12.431.26» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний;
Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(вимоги безпеки при використанні змащувально-охолоджувальних рідин (зор))
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Лега А.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека у надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Олег ЛОГВИНЕНКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Андрій ЛЕГА
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус АК12.431.26»»
Виконавець: здобувач групи ЗПМ-21 Логвиненко Олег Юрійович
Керівник: Лега Андрій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 87 сторінку формату А4, 11
рисунків, 18 таблиць, 24 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «корпус АК12.431.26», здійснено
вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та
норм часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для встановлення,
базування і надійного закріплення заготовки під час виконання операцій
механічної обробки на вертикальному оброблювальному центрі Mazak VCN-
530C. Крім того, розроблено спеціальний вимірювальний пристрій для
контролю співвісності отвору Ø80Н7 відносно базової осі Е.
В розділі «охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях»
розглянуто вимоги безпеки під час експлуатації металорізальних верстатів.

Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Housing AK12.431.26""
Performer: applicant of the group ZPM-21 Logvinenko Oleg Yurievich
Supervisor: Lega Andriy Yuriyovych
The bachelor's qualification work contains 87 pages of A4 format, 11 figures,
18 tables, 24 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece manufacturing was justified,
the technological process for manufacturing the part "housing AK12.431.26" was
developed, the selection of technological equipment was carried out, calculations
were made, cutting modes and time standards were made.
Designed: a special machine tool for installing, basing and reliably fixing the
workpiece during machining operations on the Mazak VCN-530C vertical machining
center. In addition, a special measuring device has been developed to control the
alignment of the Ø80H7 hole relative to the base axis E.
The section "Occupational health and safety in emergency situations" discusses
safety requirements during the operation of metal-cutting machines.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ…………………………………………………………………………5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу…………..6
1.2. Визначення типу виробництва ………………………………………12
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі………………………….19
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання……………….23
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень………………………………27
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь…………….35
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі..…………………...……37
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення …………………….45
2.5. Встановлення режимів різання…………………………………...….49
2.6. Нормування технологічного процесу…………………………….....58
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою………………………………...60
3.2. Проектування спеціального контрольно-вимірювального
пристрою…………………………………………………………………………..66
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1. Вимоги безпеки при роботі на верстатах……………….…………...69
4.2. Вимоги безпеки при використанні ЗОР..…………………………….71
4.3. Підвищення стійкості роботи підприємства при надзвичайних
ситуаціях…………………………………………………………………………...79
Висновок…………………………………………………………………….83
Список використаних джерел………………………………………………84
.
КРБ.431.076.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Логвіненко Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Лега 4 87
Т.контр..
Кер.ДП група ЗПМ-21
Затверд. Канашевич

ВСТУП
Машинобудівна промисловість є однією з базових галузей економіки,
оскільки забезпечує технічне переоснащення підприємств та сприяє розвитку
інших секторів виробництва. Підвищення конкурентоспроможності
машинобудівної продукції вимагає постійного вдосконалення технологічних
процесів, упровадження інноваційних рішень і використання досягнень
сучасної науки та техніки. Важливим етапом технологічної підготовки
виробництва є вибір способу одержання заготовки. Від правильності цього
рішення залежать витрати матеріалу, трудомісткість виготовлення, собівартість
продукції та її якісні показники. Не менш суттєве значення має вибір матеріалів
для різального, вимірювального та допоміжного інструменту, оскільки їхні
характеристики безпосередньо впливають на точність обробки, стійкість
інструменту та продуктивність виробничого процесу. Сучасні системи
автоматизованого проєктування та цифрові технології створюють широкі
можливості для оптимізації технологічної підготовки виробництва. Важливу
роль у досягненні високих техніко-економічних показників відіграє також
застосування високопродуктивного обладнання та спеціалізованого
технологічного оснащення. Створення раціонального процесу виготовлення
деталей відповідно до заданої виробничої програми потребує комплексного
аналізу конструкції виробу, умов його експлуатації, можливостей виробництва
та застосування сучасних інженерних методів розрахунку й проєктування.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення виготовлення деталі «Корпус АК12.431.26». Для
досягнення поставленої мети передбачено проведення аналізу конструкції
деталі та оцінки її технологічності, вибір раціонального способу отримання
заготовки, проєктування ефективного технологічного процесу механічної
обробки, розрахунок режимів різання та норм часу, а також розроблення
спеціального технологічного оснащення, необхідного для забезпечення заданих
показників точності, якості та продуктивності виробництва.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

За конструктивним виконанням це литий машинобудівний корпус,
призначений для розміщення, фіксації та точної орієнтації підшипників, валів
або інших елементів вузла, а також для з’єднання їх з іншими частинами
механізму.
Деталь являє собою корпус складної просторової конфігурації,
сформований поєднанням плоских, циліндричних і фасонних поверхонь.
Основою конструкції є корпусна порожнина з центральним циліндричним
отвором, до якої приєднані бічні циліндричні приливи та фланцеві елементи,
що використовуються для монтажу та кріплення деталі в складі механізму[1].
Конструктивно корпус має коробчасту форму з елементами жорсткості,
що забезпечує достатню міцність і стійкість конструкції при сприйнятті
експлуатаційних навантажень. Така форма дозволяє рівномірно розподіляти
навантаження, зменшує деформації та підвищує надійність роботи вузла.
До основних конструктивних елементів деталі належать[1]:
- центральний циліндричний отвір великого діаметра, призначений
для встановлення підшипника або іншого опорного елемента;
- бокові циліндричні виступи з отворами, які можуть
використовуватися для встановлення валів, підшипників або для з'єднання з
іншими вузлами механізму;
- фланцеві поверхні з кріпильними отворами, що забезпечують
монтаж корпусу до рами або інших елементів конструкції;
- різьбові та гладкі отвори, призначені для кріплення кришок,
допоміжних деталей або для складання вузла;
- внутрішня порожнина корпусу, в якій розміщуються елементи
механізму;
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- технологічні радіуси та фаски, що зменшують концентрацію
напружень і покращують технологічність виготовлення.
Корпус виконує такі основні функції[1]:
- забезпечує розміщення та надійну фіксацію підшипників або валів;
- гарантує точне взаємне розташування деталей механізму;
- сприймає механічні навантаження, що виникають під час роботи вузла;
- забезпечує жорсткість конструкції та захист внутрішніх елементів.
Дана деталь належить до корпусних деталей складної конфігурації, які
зазвичай виготовляються методом лиття (з чавуну або алюмінієвих сплавів) з
подальшою механічною обробкою найбільш відповідальних поверхонь.
Корпус об’єднує окремі деталі у єдиний вузол, забезпечуючи їх
правильне взаємне розташування. У зв’язку з цим відповідальні поверхні
виконуються з підвищеною точністю та зменшеною шорсткістю. Деталь має
складну конфігурацію і є відповідальною за призначенням, оскільки забезпечує
правильні внутрішні кінематичні зв’язки та нормальне функціонування
механізму[1].
Корпус являє собою конструкцію з плоскими торцевими поверхнями та
системою основних отворів. Різьбові отвори М10-6Н, М5-6Н, М6-6Н
призначені для з’єднання корпусу з кришкою та іншими елементами вузла.
Конфігурація деталі відповідає вимогам конструкції виробу та враховує умови
технологічності при виконанні механічної обробки.
До основних технічних вимог належать:
- отвір Ø80H7 (+0,03), l = 38 мм, Ra = 1,6 мкм;
- отвір Ø80H7 (+0,03), l = 24 мм, Ra = 1,6 мкм;
- співвісність Ø80H7 відносно бази Е — 0,025 мм;
- циліндричність Ø80H7 відносно бази Е — 0,02 мм;
- співвісність Ø52H7 відносно бази Е — 0,012 мм;
- співвісність Ø80H7 відносно бази Ж — 0,025 мм
- циліндричність Ø80H7 відносно бази Ж — 0,02 мм;
- перпендикулярність торців корпусу 0,04 мм відносно баз Е та Ж.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На основі креслення деталі та технічних умов встановлено такі основні
характеристики:
- назва деталі — корпус;
- маса деталі — 4,5 кг;
- габаритні розміри — 252 × 228 × 225 мм.
Загалом конструкція корпусу відповідає вимогам технологічності, має
зручні базові поверхні та забезпечує можливість виготовлення деталі із
застосуванням сучасних методів лиття і механічної обробки.
З урахуванням службового призначення деталі — корпусу, а також умов
її роботи, як матеріал для виготовлення доцільно застосувати сірий чавун марки
СЧ18 за ДСТУ 8833:2019[2]. Даний матеріал широко використовується у
машинобудуванні для виготовлення корпусних деталей різноманітних
механізмів і агрегатів, які працюють в умовах помірних механічних
навантажень, дії вібрацій та потребують достатньої жорсткості і
зносостійкості[2].
Сірий чавун характеризується високими ливарними властивостями, що
дозволяє отримувати складні за конфігурацією заготовки з мінімальними
припусками на механічну обробку. Це особливо важливо при виготовленні
корпусних деталей, які мають складну просторову форму, внутрішні
порожнини та систему отворів. Крім того, чавун СЧ18 має добру здатність до
гасіння вібрацій і коливань, що підвищує надійність і довговічність роботи
вузлів машин. Ще однією важливою перевагою цього матеріалу є добра
оброблюваність різанням, що спрощує процес механічної обробки і дозволяє
отримувати необхідну точність та якість поверхонь[2].
Хімічний склад сірого чавуну СЧ18, а також можливого матеріалу-
замінника — СЧ20, які регламентуються стандартом ДСТУ 8833:2019,
наведено у таблиці 1.1 [1]. Основна різниця між цими марками полягає у дещо
різному вмісті основних елементів, зокрема вуглецю та кремнію. Проте ці
відмінності є незначними і не мають істотного впливу на формування
структури матеріалу та його експлуатаційні характеристики[2].
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Механічні властивості чавунів марок СЧ18 і СЧ20 є досить близькими за
своїми значеннями, що дозволяє в окремих випадках використовувати їх як
взаємозамінні матеріали при виготовленні корпусних деталей машин і
механізмів. Основні механічні характеристики зазначених матеріалів наведені у
таблиці 1.2 [2].
Таким чином, вибір сірого чавуну СЧ18 як матеріалу для виготовлення
корпусу є технічно обґрунтованим. Він забезпечує необхідні експлуатаційні
властивості деталі, високу технологічність процесу лиття, достатню міцність і
жорсткість конструкції, а також економічну ефективність виробництва.
Використання цього матеріалу дозволяє отримати якісну литу заготовку з
мінімальними витратами на подальшу механічну обробку та забезпечити
надійну роботу корпусу в умовах експлуатації[2].
Таблиця 1.1 – Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника[2]
Матеріал Вміст елементів, %
Не більше
C Si Mn
сірка фосфор
СЧ18 3,0...3,5 1,5…3 0,5 0,12 0,3…0,8
СЧ20 3,2...3,8 1,5…3,2 0,6 0,12 0,3…0,8

Таблиця 1.2 – Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника[2]
Матеріал Поріг міцності Поріг міцності Твердість Ударна
при розтягу при вигинанні НВ, в’зкість
в, МПа виг, МПа МПа α, Н м/см
СЧ18 176 358 166...224 0,1
СЧ20 196 392 166…236 0,1

Механічні властивості[2]:
- модуль пружності 80 МПа;
- відносне звуження 1%;
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- межа міцності при розтязі 176 МПа;
- межа текучості 80 МПа;
- твердість по Бринелю 165 НВ;
- усадка при литті 1,1%.
Таблиця 1.3 - Технологічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника
[2].
Марка Оброблю- Температура Показник Рідино- Лінійна
ваність початку тріщено- текучість усадка,
різанням затвердіння, стійкості %
К1 К2 С
СЧ18 1,1 0,7 1480-1490 0,8 1,0 0,7-0,8
СЧ20 0,7 0,55 1490 0,5 1,1-1,2 0,9

Для забезпечення стабільності геометричних параметрів відливки та
запобігання утворенню дефектів, таких як тріщини, викривлення або
деформації, необхідно усунути внутрішні напруження, що виникають у металі
під час кристалізації та нерівномірного охолодження після процесу лиття. Такі
залишкові напруження можуть негативно впливати на точність розмірів деталі,
спричиняти зміну її форми під час подальшої механічної обробки або в процесі
експлуатації. Тому перед виконанням механічної обробки доцільно проводити
спеціальну термічну обробку — стабілізуючий (низькотемпературний)
відпал[3].
Стабілізуючий відпал застосовують з метою зменшення або повного
зняття внутрішніх напружень у матеріалі відливки, стабілізації її розмірів і
форми, а також покращення структури металу. У результаті проведення такої
термічної обробки підвищуються технологічні властивості матеріалу, зокрема
покращується його оброблюваність різанням під час подальших операцій
механічної обробки. Крім того, знижується ймовірність короблення деталі,
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

забезпечується більша точність геометричних параметрів і підвищується
надійність роботи виробу в експлуатаційних умовах[3].
Технологічний процес стабілізуючого відпалу полягає у нагріванні
відливки в термічній печі до визначеної температури, після чого проводиться
витримка протягом певного часу. Така витримка необхідна для рівномірного
прогрівання всієї маси деталі та поступової релаксації внутрішніх напружень у
металі. Після завершення витримки здійснюється повільне охолодження разом
із піччю до температури приблизно 250–300 °С, що сприяє запобіганню
виникненню нових напружень. Подальше охолодження, як правило,
відбувається на повітрі в природних умовах[3].

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2. Визначення типу виробництва

При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво [4]

(
), (1.1)

Nзаг=5000ˑ1ˑ(1+5/100+3/100)=5400шт/рік
де Nзаг — програма запуску[4];
m - кількість деталей в виробі, m=1 шт[4];
β1 - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку, β1 =5%[4];
β2 - коефіцієнт, що враховує відсоток частин та комплектуючих, β2=3%',
Таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час на операціях[4]
№ Назва операції, короткий зміст Фор- φк Тшт
переходу мула хв.
1 2 3 4 5
1 Фрезерувати начорно 229.5 1,84 7.8
Фрезерувати начисто 229
Установ Б 6l
Фрезерувати начорно 228.5 4l
Фрезерувати начисто 228
Установ В 6l
Фрезерувати начорно 226.5 4l
Фрезерувати начисто 226
Установ Г 6l
Фрезерувати начорно 225.5 4l
Фрезерувати начисто 225
Установ Д
Фрезерувати начорно 253.5
Фрезерувати начисто 253

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5
Установ Ж
Фрезерувати начорно 252.5
Фрезерувати начисто 252
2 Установ А 2,14 44,8
Ø80H7 (+0,03), l = 38 мм 6l
розточити начорно Ø 78 l = 38 мм 4l
розточити начисто Ø 79,6 l = 38 мм 0.18dl
розточити тонко Ø 80 l = 38 мм 0.52dl
розточити Ø 84 l = 2,2 мм 0.4dl
розточити начорно Ø 83,6 l = 2,2 мм
розточити начисто Ø 84 l = 2,2 мм
розточити фаску 2x45
розточити Ø 130Н8 l =7мм
розточити начорно Ø 129,6 8 l =7мм.
розточити начисто 130Н8 l =7мм
розточити фаску 1,6x45°
Установ Б
Свердлити 4отв. Ø 8,6 l =15мм.
Нарізати 4 різьби М10-6Н l =15
Ø52H7 (+0,03), l = 28 мм
розточити начорно Ø50, l = 28 мм
розточити начисто Ø51,6, l = 28 мм
розточити тонко Ø52H7, l = 28 мм
розточити 2 фаски 1,6x45°
Свердлити 4отв. Ø 5,2 l =15мм.
Нарізати 4 різьби М6-6Н l=10

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5
Установ В
Ø80H7 (+0,03), l = 52 мм
розточити начорно Ø 78 l = 52 мм
розточити начисто Ø 79,6 l = 52 мм
розточити тонко Ø 80 l = 52 мм
розточити Ø 82 l = 2,2 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 2,2 мм
розточити начисто Ø 82 l = 2,2 мм
розточити фаску 2x45
розточити Ø 82 l = 33 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 33 мм
розточити начисто Ø 82 l = 33 мм
розточити 2 фаски 2x45°
розточити Ø 110Н11 l =5мм
розточити начорно Ø 109,6 l =5мм.
розточити начисто Ø 130Н11 l =5мм
розточити фаску 1,0x45°
Установ Г
Ø80H7 (+0,03), l = 40 мм
розточити начорно Ø 78 l = 40 мм
розточити начисто Ø 79,6 l = 40 мм
розточити тонко Ø 80 l = 40 мм
розточити 2 фаски 2x45°
розточити Ø 82 l = 2,2 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 2,2 мм
Свердлити 4отв. Ø 8,6 l =15мм.
Свердлити 2отв. Ø 4,2 l =15мм.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5
Нарізати 4 різьби М6-6Н l=10
Установ В
Ø80H7 (+0,03), l = 52 мм
розточити начорно Ø 78 l = 52 мм
розточити начисто Ø 79,6 l = 52 мм
розточити тонко Ø 80 l = 52 мм
розточити Ø 82 l = 2,2 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 2,2 мм
розточити начисто Ø 82 l = 2,2 мм
розточити фаску 2x45
розточити Ø 82 l = 33 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 33 мм
розточити начисто Ø 82 l = 33 мм
розточити 2 фаски 2x45°
розточити Ø 110Н11 l =5мм
розточити начорно Ø 109,6 l =5мм.
розточити начисто Ø 130Н11 l =5мм
розточити фаску 1,0x45°
Установ Г
Ø80H7 (+0,03), l = 40 мм
розточити начорно Ø 78 l = 40 мм
розточити начисто Ø 79,6 l = 40 мм
розточити тонко Ø 80 l = 40 мм
розточити 2 фаски 2x45°
розточити Ø 82 l = 2,2 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 2,2 мм
Свердлити 4отв. Ø 8,6 l =15мм.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5
Свердлити 2отв. Ø 4,2 l =15мм.
Нарізати 4 різьби М10-6Н l =10
2 різьби М5-6Н l =10
Свердлити 4отв. Ø 5,2 l =15мм.
Нарізати 4 різьби М10-6Н l =10
Свердлити отвір 12,6 на глибину 15
мм
Нарізати різьбу М14х1,5-6Н l =10
Свердлити 6отв. Ø 5,2 l =18мм.
Нарізати 6 різьб М6-6Н l =12мм
Свердлити 4отв. Ø 5,2 l =15мм.
Нарізати 4 різьби М10-6Н l =10

Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - її тип виробництва. Тип виробництва за ГОСТ 3.1108-74
характеризується коефіцієнтом закріплення операцій Кз.о., який обчислюється за
формулою:
∑
(1.2)
∑
де ∑ - сумарна кількість різних операцій;
∑ - сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою [ 4 ]:

∑
, (1.3)

Nвип- програма випуску, за умовою Nвип=5040 шт.;
- штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП,
значення Тшт.к. - знаходяться в таблиці 1.4;
- дійсний річний фонд часу робіт та обладнання, для двозмінної роботи
приймаємо =4060 год[4];
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, приймаємо
=0,80 [4].
∑

∑

Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримане
значення Ср. Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного
коефіцієнта завантаження робочого місця за формулою[4]:

(1.4)

фз1 = Ср1/Р1 = 0,2/1 = 0,02
фз2 = Ср2/Р2 = 1,15/1 = 1,15
Кількість операцій, необхідних на дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою[4]:
(1.5)
Оз1 = зн1/фз1 = 0,80/0,2 =4
Оз2 = зн2/фз2 = 0,80/1,15 =4
Загальна кількість операцій обчислюється за формулоюv:
О=Р+Оз (1.6)
Отримані значення заносимо до таблиці 1.5. Після заповнення всіх граф
таблиці підраховуємо сумарні значення О і Р, визначаємо і тип виробництва.
Таблиця 1.5 - Штучно-калькуляційний час по операціях [4]
№п/п Операція Ср Р Оз
1 Фрезерна 7,8 0,2 1 0,2 4
2 Програмно-комбінована 44,8 1,15 2 1,15 0,69

Отримуємо сумарну кількість робочих місць - ∑Р=3, Коефіцієнт
закріплення операцій:
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Згідно ДСТУ 2960-94, по коефіцієнту закріплення операцій визначаємо,
що виробництво буде середньосерійним[4].
Розмір виробничої партії[4]:

шт (1.7)

де α - кількість робочих днів на які потрібний запас заготовок на складі,
а=5 днів[4];
N - річний обсяг виробництва, N=5040 шт. [4];
F - кількість робочих днів на протязі року, F =253 днів.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Деталь являє собою корпус складної просторової конфігурації, утворений
поєднанням плоских, циліндричних та фасонних поверхонь. Конструкція має
коробчасту форму з розвиненими елементами жорсткості, що забезпечує
достатню міцність, жорсткість та стійкість при роботі вузла під навантаженням.
Наявність ребер і приливів дозволяє зменшити деформації корпусу, підвищити
точність взаємного розташування посадкових поверхонь і покращити
експлуатаційні характеристики виробу.
Основними конструктивними елементами є центральні циліндричні
отвори Ø80H7 та Ø52H7, які виконують функцію базових і посадкових
поверхонь для встановлення підшипників або інших опорних елементів.
Наявність бічних циліндричних приливів та фланцевих поверхонь із
кріпильними отворами забезпечує зручність монтажу корпусу в складі
механізму та дозволяє реалізувати раціональні схеми базування при механічній
обробці.
Конструкція деталі передбачає достатню кількість технологічних баз. Як
основні базові поверхні можуть бути використані торці корпусу, зовнішні
площини та посадкові отвори..
Технічні вимоги до деталі є достатньо високими, особливо щодо:
- точності посадкових отворів Ø80H7 та Ø52H7;
- співвісності отворів відносно баз Е та Ж;
- циліндричності посадкових поверхонь;
- перпендикулярності торців корпусу.
Зазначені вимоги потребують застосування чистових та тонких методів
обробки, таких як розточування, тонке розточування або хонінгування. При
цьому доступ до основних поверхонь є достатньо зручним, що позитивно
впливає на технологічність конструкції[4].
Наявність фасок, заокруглень та технологічних радіусів є позитивною
ознакою конструкції, оскільки[4]:
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- зменшується концентрація напружень;
- покращуються умови заповнення форми при литті;
- знижується ймовірність утворення тріщин;
- спрощується механічна обробка та складання.
Маса деталі 4,5 кг та габаритні розміри 252 × 228 × 225 мм є
раціональними для виготовлення литої заготовки. Для отримання заготовки
доцільно застосувати лиття в піщано-глинисті форми або лиття за
газифікованими моделями, що забезпечує отримання складної конфігурації
корпусу з мінімальними припусками на механічну обробку.
Конструкція корпусу також є технологічною з точки зору механічної
обробки, оскільки[4]:
- більшість поверхонь доступні для різального інструменту;
- отвори мають наскрізний або зручний для обробки характер;
- забезпечується можливість застосування стандартного ріжучого та
вимірювального інструменту;
- можлива концентрація операцій на сучасних оброблювальних
центрах.
До недоліків конструкції можна віднести підвищені вимоги до точності
взаємного розташування посадкових отворів, що потребує жорсткого
дотримання схем базування та використання високоточних верстатів і
пристроїв. Крім того, складна просторова форма корпусу може дещо
ускладнювати виготовлення ливарної оснастки[4].
Загалом конструкція деталі «Корпус» відповідає основним вимогам
технологічності. Деталь має раціональну форму, достатню жорсткість, зручні
технологічні бази та забезпечує можливість виготовлення із застосуванням
сучасних методів лиття, механічної обробки та контролю. Це дозволяє
забезпечити необхідну точність, якість поверхонь і економічну ефективність
виробництва[4].
Коефіцієнт точності обчислюється за формулою[4]:
Кm=1-1./Тср. (1.8)
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Тср. - середній квалітет точності.
Середній квалітет точності обчислюється за формулою[4]:
Тср =(Σni·Тi)/Σni (1.9)
де Ті - і-ий квалітет[4];
nі – кількість поверхонь і-того квалітетуv.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 - Квалітети точності поверхонь[4]

Ti 7 6 8 14

ni 4 21 1 14

За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення[4]:
Кm= 1-1/8,95= 0,89,
Тср=(7·4+6·21+8+14·14)/40=8,95
Коефіцієнт шорсткості обчислюється за формулою[4]:
Кш = 1./Шср (1.10)
де Шср.- середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[4]:
Шср = (Σni·Raі)/Σni (1.11)
де Raі - шорсткість поверхні.
Значення nі, Raі беремо з таблиці 1.7
Таблиця 1.7 - Шорсткість поверхонь[4]
Rai, мкм 1,6 3,2 6,3 12,5
ni 5 25 2 8

За формулами (1.10), (1.11) отримуємо значення[4]:
Шш= 1/5,01=0,19;
Шср= (1.6 5+3,2·25+6,3 2+12,5ˑ8)/(40)=5,01
Коефіцієнт використання матеріалу, обчислюється за формулою[4]:
Квм=Мд/Мз (1.12)
де Мд=4,5 кг. - вага деталі,
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Мз=5,1 кг. - вага заготовки.
Тоді за формулою (1.12) коефіцієнт використання матеріалу:
Квм=4,5/5,1=0,88

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Вибір методу виготовлення заготовки залежить від її функціонального
призначення, конструктивних особливостей, матеріалу, технічних вимог,
обсягу виробництва та економічної доцільності. Оскільки дана деталь має
складну форму, найбільш раціональним є виготовлення заготовки методом
лиття в кокіль. Вимоги до точності та якості поверхонь заготовки невисокі, а
технологічні властивості матеріалу не обмежують вибір способу виготовлення
заготовки[5].
Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки
використовуємо матрицю впливу факторів табл. 1.8. [5]
Таблиця 1.8 - Матриця впливу факторів
Фактори
Техно- Всього
Спосіб Точність Коеф.
Форма і логічні Річн. Вироб-
виготов- і якість викор.
розміри власти- рог. ничі
лення поверхне- мат-
заготов вості можли-
заготовки вого лу
ки матеріа вості
шару
лу
В піщано-
глинисті
форми з
+ - + + + + 5
машинною
формов-
кою
В кокіль + + + + + + 6
Для обґрунтованого вибору способу отримання заготовки
використовується матриця впливу технологічних факторів. З урахуванням
технологічних властивостей матеріалу СЧ18, конструктивних особливостей
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

деталі та умов виробництва найбільш доцільним прийнято спосіб виготовлення
заготовки — лиття в піщано-глинисті форми з машинною формовкою[5].
Для порівняльного аналізу розглянуто два найбільш раціональні варіанти
отримання заготовки: лиття в піщано-глинисті форми та лиття в кокіль[5].
Лиття в піщано-глинисті форми є найбільш поширеним і економічно
вигідним способом виготовлення відливок. Його перевагами є невисока
вартість оснащення, простота технологічного процесу та можливість отримання
деталей складної конфігурації. Недоліком даного способу є відносно невисока
точність відливок і збільшені припуски на механічну обробку[5].
Лиття в кокіль забезпечує вищу точність розмірів, меншу шорсткість
поверхонь та підвищену щільність металу відливки. Завдяки цьому значно
зменшуються припуски на механічну обробку та покращуються механічні
властивості заготовки. Проте даний метод характеризується високою вартістю
виготовлення кокілів і значними витратами на технологічне оснащення, що
робить його економічно доцільним переважно для великосерійного та масового
виробництва[5].
Собівартість отримання заготовок литвом в піщано-глинисті форми та в
кокіль визначаємо за формулою[5]:
 Сі  S
S заг   Q КТ Кс К В КМ К П   Q  q відх (1.13)
1000  1000
де Сі— базова вартість однієї тони заготовок, у.о.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп — коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва[5];
q — маса готової деталі, кг.;
S ВІДХ— вартість однієї тони відходів, у.о..
Вартість заготовки, отриманої литвом в піщано-глинисті форми з
машинною формовкою за формулою 1.13 буде дорівнювати:

( ) ( )

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Аналогічно за формулою 2.13 визначаємо вартість заготовки, отриманої
литвом в кокіль:

( ) ( )

Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.9.
Таблиця 1.9 - Розрахунок собівартості заготовки [5]
литво в піщано-
глинисті форми з Лиття в
Коефіцієнт Позначення
машинною кокіль
формовкою
Група складності - ІІІ ІІІ
Група серійності - 7 7
Коефіцієнт точності Km 1.00 1.00
Коефіцієнт складності Кс 0.73 0.83
Коефіцієнт ваги Кв 1.1 1.1
Коефіцієнт матеріалу Км 1.16 1.12
Обсяг виробництва Кn 1.00 0.92
Вартість тони відходів, у.о. Sвідх 5000 5000
Вартість заготовок, у.о. Sзаг 258,28 286,3

Економічний ефект виготовлення заготовки методом литва в піщано-
глинисті форми з машинною формовкою в порівнянні з методом литва в
кокіль[5]
Е= (Sзагкокіль ˑSзагпісч)ˑNзап (1.14)
де Nзап — програма запуску виробів, шт.
Е=(286,3 – 258,28)ˑ5040=141220,8у.о.
Лиття у піщано-глинисті форми з використанням машинної формовки є
одним із найбільш раціональних та економічно вигідних способів отримання
заготовок для деталей даного типу, особливо в умовах серійного
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

виробництва[5]. Такий метод забезпечує відносно низьку вартість виготовлення
формувальної оснастки, скорочує витрати на підготовчі операції та дозволяє
організувати стабільний і продуктивний технологічний процес. Застосування
машинної формовки сприяє підвищенню точності виготовлення форм,
покращенню їх ущільнення та однорідності структури формувальної суміші.
Це, у свою чергу, позитивно впливає на якість поверхні відливок, зменшує
ймовірність виникнення ливарних дефектів і забезпечує достатню
повторюваність геометричних параметрів заготовок. Крім того, механізація
процесу формування дозволяє підвищити продуктивність праці, зменшити
трудомісткість операцій і забезпечити стабільність технологічного процесу[5].
.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень

Деталь за своїм конструктивним призначенням належить до литих
корпусних деталей машинобудування та використовується для розміщення,
базування і точної взаємної орієнтації підшипників, валів та інших елементів
механічного вузла. Крім того, корпус забезпечує надійне кріплення складових
частин механізму та їх правильне взаємне розташування в процесі роботи.
Основною функцією деталі є сприйняття та передавання експлуатаційних
навантажень, забезпечення жорсткості конструкції та збереження стабільності
геометричних параметрів вузла під час експлуатації.
Корпус є базовою деталлю вузла, оскільки саме він визначає точність
взаємного розташування всіх складових елементів механізму. У зв’язку з цим
найбільш відповідальні поверхні виконуються з підвищеною точністю та
малою шорсткістю. Особливе значення мають посадкові отвори під
підшипники, які повинні забезпечувати необхідну точність встановлення та
стабільність обертання валів.
Конструкція деталі включає систему плоских торцевих поверхонь, а
також основних і допоміжних отворів. Різьбові отвори М10-6Н, М6-6Н та М5-
6Н використовуються для кріплення кришок, з’єднувальних елементів та інших
деталей вузла. Геометрична форма корпусу відповідає функціональному
призначенню виробу та одночасно враховує вимоги технологічності, що
забезпечує можливість виконання більшості операцій механічної обробки на
універсальних верстатах або сучасних верстатах з числовим програмним
керуванням.
До основних технічних вимог, які висуваються до даної деталі, належать:
- отвір Ø80H7 (+0,03) довжиною 38 мм із шорсткістю поверхні Ra =
1,6 мкм;
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- отвір Ø80H7 (+0,03) довжиною 24 мм із шорсткістю поверхні Ra =
1,6 мкм;
- співвісність отвору Ø80H7 відносно бази Е — 0,025 мм;
- циліндричність отвору Ø80H7 відносно бази Е — 0,02 мм;
- співвісність отвору Ø52H7 відносно бази Е — 0,012 мм;
- співвісність отвору Ø80H7 відносно бази Ж — 0,025 мм;
- циліндричність отвору Ø80H7 відносно бази Ж — 0,02 мм;
- перпендикулярність торцевих поверхонь корпусу відносно баз Е та
Ж — 0,04 мм.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі являє собою узагальнений
технологічний план виготовлення, у якому визначається послідовність
виконання операцій механічної обробки заготовки.. [6].

Рисунок 2.1 - Ескіз деталі

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.1 — Маршрутна схема поетапної механічної обробки
поверхонь [6]
Номер
та наз-
ва ета-
пу
15 Заго-
тівель-
ний
14 Е2
13 Чор-
12 новий
11 Е4
10 Напів-
9 чистий
8 Е6
7 Чисто-
6 вий

У поданій таблиці технологічні етапи Е1 та Е2 об’єднані в один загальний
етап Е2. Таке рішення зумовлене тим, що заготовка має досить складну
геометричну форму, однак під час первинного зняття припуску виникнення
дефектів не очікується. Крім того, точність обробки, що досягається на етапі
Е2, повністю відповідає вимогам, які висуваються до основних функціональних
поверхонь деталі[6].
На етапі Е4 виконується напівчистова обробка отворів, що забезпечує
уточнення їх геометричних параметрів та підготовку поверхонь до подальших
операцій. Під час цього етапу досягається підвищення точності розмірів і
покращення якості поверхні після попередньої механічної обробки[6].
На етапі Е6 здійснюється чистова обробка поверхонь, а також
проводиться остаточна підготовка деталі до завершального етапу
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Квалітет точності по
ГОСТ 25347-82
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

технологічного процесу. У ході цієї операції уточнюються геометричні розміри,
покращується шорсткість поверхонь і забезпечується відповідність параметрів
кресленню та технічним вимогам[6].
Завершення технологічного процесу відбувається на етапі Е9, оскільки на
деталі передбачені поверхні з квалітетом точності IT8, що вимагає виконання
викінчувальних операцій. На цьому етапі досягається необхідна точність
розмірів, взаємного розташування поверхонь та відповідна якість оброблених
поверхонь[6].
Вибір і обґрунтування технологічних баз.
Визначення та обґрунтування технологічних баз є важливою складовою
розроблення технологічного процесу механічної обробки деталей. Саме від
правильного вибору базових поверхонь залежить забезпечення необхідної
точності виготовлення, стійкості положення заготовки під час обробки та
дотримання заданих розмірних і геометричних параметрів деталі[6].

Рисунок 2.2 - Схема базування при вертикально-фрезерній операції

При виконанні вертикально-фрезерної операції обробка деталі
здійснюється за кілька установів, що забезпечує послідовне отримання
необхідних габаритних розмірів та взаємного розташування поверхонь.
Деталь установлюють на площину пристрою по основній технологічній
базі — опорній литій поверхні корпусу. Для забезпечення стійкого положення
використовують три опорні точки, які позбавляють заготовку трьох ступенів
вільності. Від бічного зміщення деталь орієнтується двома напрямними
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

упорами, що усувають ще два ступені вільності. Осьове положення фіксується
торцевим упором, який усуває останній ступінь вільності.
Закріплення деталі здійснюється механічними прихватами або
гвинтовими затискачами, при цьому сили затиску спрямовані до опорних
елементів пристрою, що забезпечує надійність базування та зменшує
деформації під час різання[7].
При установі Б деталь базується по попередньо обробленій поверхні та
бічних опорах. Після вивірення положення виконується фрезерування
протилежної площини:
- начорне фрезерування до розміру 228,5 мм;
- чистове фрезерування до остаточного розміру 228 мм.
- На установі В деталь переустановлюють на вже оброблені базові
поверхні, що підвищує точність взаємного розташування площин. Виконується:
- начорне фрезерування до розміру 226,5 мм;
- чистове фрезерування до розміру 226 мм.
Базування по чистових поверхнях забезпечує зменшення похибки
паралельності.
При установі Г деталь орієнтують по двох взаємно перпендикулярних
оброблених площинах і торцевому упору. У цьому положенні проводиться:
- начорне фрезерування до розміру 225,5 мм;
- чистове фрезерування до розміру 225 мм.
На установі Д деталь установлюється на оброблену базову площину
корпусу та додатково центрується по циліндричній поверхні або упорах
пристрою. Виконується:
- начорне фрезерування до розміру 253,5 мм;
- чистове фрезерування до розміру 253 мм.
При установі Ж базування здійснюється по остаточно оброблених
поверхнях, отриманих на попередніх переходах. Проводиться:
- начорне фрезерування до розміру 252,5 мм;
- чистове фрезерування до розміру 252 мм.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Використання чистових баз дозволяє забезпечити необхідну точність
розміру, паралельність та перпендикулярність оброблюваних поверхонь[7].

Рисунок 2.3 - Схема базування при програмно-комбінованій операції

Програмно-комбінована операція виконується на багатоцільовому
верстаті з ЧПК із застосуванням розточувального, свердлильного та
різьбонарізного інструменту. Базування деталі здійснюється за принципом
суміщення конструкторських і технологічних баз, що забезпечує високу
точність взаємного розташування отворів, торців і різьбових поверхонь[6].
Для встановлення заготовки використовуються опорні площини,
центрувальні елементи та установчі пальці пристрою. Закріплення виконується
механічними або гідравлічними притискачами, які забезпечують жорсткість
системи під час різання.
При установі А заготовку встановлюють на нижню литу площину
корпусу, яка є основною технологічною базою. Орієнтація деталі в
поперечному напрямку здійснюється двома бічними упорами, а поздовжнє
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

положення фіксується торцевим упором. Така схема базування усуває шість
ступенів вільності деталі.
У даному положенні виконується обробка центрального отвору та
привалкових поверхонь:
- чорнове розточування Ø78 на довжину 38 мм;
- чистове розточування Ø79,6;
- тонке розточування Ø80H7;
- розточування уступу Ø84;
- обробка фасок 2×45°;
- розточування посадочного пояса Ø130H8;
- обробка фаски 1,6×45°.
Базування по зовнішніх литих поверхнях дозволяє забезпечити правильне
положення осі основного отвору відносно корпусу.
На установі Б деталь переустановлюють на попередньо оброблений отвір
Ø80H7 та торцеву площину. Центральний отвір використовується як чистова
технологічна база, що забезпечує співвісність усіх подальших отворів і різьб.
Оправка або установчий палець входить у отвір Ø80H7, а торець деталі
спирається на опорну площину пристрою.
У цьому положенні виконуються:
- свердління 4 отворів Ø8,6;
- нарізання 4 різьб М10-6Н;
- розточування отвору Ø52H7;
- обробка двох фасок 1,6×45°;
- свердління 4 отворів Ø5,2;
- нарізання 4 різьб М6-6Н.
Базування по точному центральному отвору забезпечує правильне
розташування різьбових отворів по колу.
При установі В деталь базують по вже обробленому торцю та
центральному отвору Ø80H7 за допомогою оправки. Така схема забезпечує
високу точність співвісності внутрішніх ступінчастих поверхонь.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

У цьому положенні виконуються:
- чорнове, чистове та тонке розточування Ø80H7 на довжину 52 мм;
- розточування уступу Ø82;
- розточування Ø82 на довжину 33 мм;
- обробка фасок 2×45°;
- розточування посадочного пояса Ø110H11;
- обробка фаски 1×45°.
Використання вже обробленого центрального отвору як бази мінімізує
похибку биття та відхилення співвісності.
На установі Г базування здійснюється по центральному отвору Ø80H7 і
чистовому торцю корпусу. Деталь фіксується на оправці або центрувальному
пальці та додатково орієнтується по торцевому упору.
У цьому положенні виконуються:
- розточування Ø80H7 на довжину 40 мм;
- обробка фасок 2×45°;
- розточування уступу Ø82;
- свердління 4 отворів Ø8,6;
- свердління 2 отворів Ø4,2;
- нарізання різьб М10-6Н та М5-6Н;
- свердління 4 отворів Ø5,2;
- свердління отвору Ø12,6;
- нарізання різьби М14×1,5-6Н;
- свердління 6 отворів Ø5,2;
- нарізання 6 різьб М6-6Н.
Базування по точному центральному отвору забезпечує правильне кутове
розташування всіх кріпильних отворів відносно осі корпусу.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Представляємо декілька методів обробки поверхонь, які наведені в
таблиці 2.2. [6-9]

Рисунок 2.4 - Деталь «Корпус»

Таблиця 2.2 - Методи обробки поверхонь [6-9]
№ Квалітет Параметри Варіант МОП
по- точності шоркості, 1 2
вер- Ra
хні
1 2 3 4 5
1,3,4, h14 3.2 1. Стругати начорно 1Фрезерувати
6,7 2. Стругати начисто начорно
2.Фрезерувати
начисто
2,5 h14 3.2 1. Стругати начорно 1. Точити начорно
2. Стругати начисто 2. Точити начисто
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5
8,10 Н6 2.5 1.Свердлити 1.Свердлити
2.Зняти фаску 2.Зняти фаску
3.Нарізати різьбу 3.Нарізати різьбу
9 Н7 1.6 1.Розточити начорно 1.Розточити
2. Розвернути начорно
3.Зенкерувати 2.Розточити начисто
3. Розточити тонко
11 Н6 1.6 1.Свердлити 1.Свердлити
2.Зняти фаску 2.Зняти фаску
3.Нарізати різьбу 3.Нарізати різьбу
12 Н11 12.5 1.Розточити начорно 1.Розточити
2.Розточити начисто начорно
2.Розточити начисто
13 Н7 1.6 1.Розточити начорно 1.Розточити
2. Розвернути начорно
3.Зенкерувати 2.Розточити начисто
3. Розточити тонко
14,15 Н6 12.5 1.Свердлити 1.Свердлити
,16,1 2.Зняти фаску 2.Зняти фаску
8 3.Нарізати різьбу 3.Нарізати різьбу
17 Н7 6.3 1.Розточити начорно 1.Розточити
2. Розвернути начорно
3.Зенкерувати 2.Розточити начисто
19,20 Н14 12.5 1.Розточити начорно 1.Розточити
2.Розточити начисто начорно
2.Розточити начисто

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі

Формування варіантів маршруту механічної обробки деталі є важливим
етапом під час проектування технологічного процесу. Від обраної
послідовності виконання операцій залежить забезпечення необхідної точності
виготовлення, якість оброблених поверхонь, раціональне використання
обладнання та економічна доцільність виробництва[6-9].
Таблиця 2.3 - Маршрут обробки деталі
№ Назва операції та Зміст операції
операції обладнання
1 2 3
005 Ливарна
010 Контрольна Стіл контролера
015 Транспортна
020 Термічна
025 Піскоструменева Очищення деталі
030 Слюсарна
035 Контрольна
040 Транспортна
045 Вертикально-фрезерна Установ А
Фрезерувати начорно 229.5
Фрезерувати начисто 229
Установ Б

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Маршрут обробки деталі
1 2 3
Фрезерувати начорно 228.5
Фрезерувати начисто 228
Установ В
Фрезерувати начорно 226.5
Фрезерувати начисто 226
Установ Г
Фрезерувати начорно 225.5
Фрезерувати начисто 225
Установ Д
Фрезерувати начорно 253.5
Фрезерувати начисто 253
Установ Ж
Фрезерувати начорно 252.5
Фрезерувати начисто 252
050 Слюсарна
055 Контрольна Стіл контролера
060 Горизонтально- Установ А
розточний Ø80H7 (+0,03), l = 38 мм
розточити начорно Ø 78 l = 38 мм
розточити начисто Ø 79,6 l = 38 мм
розточити тонко Ø 80 l = 38 мм
розточити Ø 84 l = 2,2 мм
розточити начорно Ø 83,6 l = 2,2 мм
розточити начисто Ø 84 l = 2,2 мм
розточити фаску 2x45
розточити Ø 130Н8 l =7мм
розточити начорно Ø 129,6 8 l =7мм.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Маршрут обробки деталі
1 2 3
розточити начисто 130Н8 l =7мм
розточити фаску 1,6x45°
Установ Б
Ø52H7 (+0,03), l = 28 мм
розточити начорно Ø50, l = 28 мм
розточити начисто Ø51,6, l = 28 мм
розточити тонко Ø52H7, l = 28 мм
розточити 2 фаски 1,6x45°
Свердлити 4отв. Ø 5,2 l =15мм.
Нарізати 4 різьби М6-6Н l=10
установ В
Ø80H7 (+0,03), l = 52 мм
розточити начорно Ø 78 l = 52 мм
розточити начисто Ø 79,6 l = 52 мм
розточити тонко Ø 80 l = 52 мм
розточити Ø 82 l = 2,2 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 2,2 мм
розточити начисто Ø 82 l = 2,2 мм
розточити фаску 2x45
розточити Ø 82 l = 33 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 33 мм
розточити начисто Ø 82 l = 33 мм
розточити 2 фаски 2x45°
розточити Ø 110Н11 l =5мм
розточити начорно Ø 109,6 l =5мм.
розточити начисто Ø 130Н11 l =5мм
розточити фаску 1,0x45°

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Маршрут обробки деталі
1 2 3
Установ Г
Ø80H7 (+0,03), l = 40 мм
розточити начорно Ø 78 l = 40 мм
розточити начисто Ø 79,6 l = 40 мм
розточити тонко Ø 80 l = 40 мм
розточити 2 фаски 2x45°
розточити Ø 82 l = 2,2 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 2,2 мм
065 Слюсарна
070 Контрольна Стіл контролера
075 Свердлильна Свердлити 4отв. Ø 8,6 l =15мм.
Свердлити 4отв. Ø 5,2 l=15мм.
Свердлити 4отв. Ø 8,6 l =15мм.
Свердлити 2отв. Ø 4,2 l =15мм.
Свердлити 4отв. Ø 5,2 l =15мм.
Свердлити 6отв. Ø 5,2 l =18мм.
080 Контрольна Стіл контролера
085 Різьбонарізний Нарізати 4 різьби М10-6Н l =15
Нарізати 4 різьби М6-6Н l=10
Нарізати 4 різьби М10-6Н l =10
2 різьби М5-6Н l =10
Нарізати 4 різьби М10-6Н l =10
Нарізати різьбу М14х1,5-6Н l =10
Нарізати 6 різьб М6-6Н l =12мм
90 Контрольна Стіл контролера
095 Слюсарна Очистити деталі від задірок
100 Контрольна Стіл контролера

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.4 - Проектний маршрут обробки деталі
№ Назва операції та Зміст операції
операції обладнання
1 2 3
005 Ливарна
010 Контрольна Стіл контролера
015 Транспортна
020 Термічна
025 Піскоструменева Очищення деталі
030 Слюсарна
035 Контрольна
040 Транспортна
045 Вертикально-
фрезерна
Фрезерувати начорно 229.5
Фрезерувати начисто 229
Установ Б
Фрезерувати начорно 228.5
Фрезерувати начисто 228
Установ В
Фрезерувати начорно 226.5 Фрезерувати
начисто 226
Установ Г
Фрезерувати начорно 225.5
Фрезерувати начисто 225

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2. 4 - Проектний маршрут обробки деталі
1 2 3
Установ Д
Фрезерувати начорно 253.5
Фрезерувати начисто 253
Установ Ж
Фрезерувати начорно 252.5
Фрезерувати начисто 252
050 Слюсарна
055 Контрольна Стіл контролера
060 Програмно-
комбінована
065 Програмно-
комбінована

Установ А
Ø80H7 (+0,03), l = 38 мм
розточити начорно Ø 78 l = 38 мм
розточити начисто Ø 79,6 l = 38 мм
розточити тонко Ø 80 l = 38 мм
розточити Ø 84 l = 2,2 мм
розточити начорно Ø 83,6 l = 2,2 мм
розточити начисто Ø 84 l = 2,2 мм
розточити фаску 2x45

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2. 4 - Проектний маршрут обробки деталі
1 2 3
розточити Ø 130Н8 l =7мм
розточити начорно Ø 129,6 8 l =7мм.
розточити начисто 130Н8 l =7мм розточити фаску
1,6x45°
Установ Б
Свердлити 4отв. Ø 8,6 l =15мм.
Нарізати 4 різьби М10-6Н l =15
Ø52H7 (+0,03), l = 28 мм
розточити начорно Ø50, l = 28 мм
розточити начисто Ø51,6, l = 28 мм
розточити тонко Ø52H7, l = 28 мм
розточити 2 фаски 1,6x45°
Свердлити 4отв. Ø 5,2 l =15мм.
Нарізати 4 різьби М6-6Н l=10
установ В
Ø80H7 (+0,03), l = 52 мм
розточити начорно Ø 78 l = 52 мм
розточити начисто Ø 79,6 l = 52 мм
розточити тонко Ø 80 l = 52 мм
розточити Ø 82 l = 2,2 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 2,2 мм
розточити начисто Ø 82 l = 2,2 мм
розточити фаску 2x45
розточити Ø 82 l = 33 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 33 мм
розточити начисто Ø 82 l = 33 мм
розточити 2 фаски 2x45°

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2. 4 - Проектний маршрут обробки деталі
1 2 3
розточити Ø 110Н11 l =5мм
розточити начорно Ø 109,6 l =5мм.
розточити начисто Ø 130Н11 l =5мм
розточити фаску 1,0x45°
Установ Г
Ø80H7 (+0,03), l = 40 мм
розточити начорно Ø 78 l = 40 мм
розточити начисто Ø 79,6 l = 40 мм
розточити тонко Ø 80 l = 40 мм
розточити 2 фаски 2x45°
розточити Ø 82 l = 2,2 мм
розточити начорно Ø 81,6 l = 2,2 мм
Свердлити 4отв. Ø 8,6 l =15мм.
Свердлити 2отв. Ø 4,2 l =15мм.
Нарізати 4 різьби М10-6Н l =10
2 різьби М5-6Н l =10
Свердлити 4отв. Ø 5,2 l =15мм.
Нарізати 4 різьби М10-6Н l =10
Свердлити отвір 12,6 на глибину 15 мм
Нарізати різьбу М14х1,5-6Н l =10
Свердлити 6отв. Ø 5,2 l =18мм.
Нарізати 6 різьб М6-6Н l =12мм
070 Контрольна Стіл контролера
075 Слюсарно- Очистити деталь від задирок по всіх поверхнях
складальна

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення

Вибір технологічного обладнання
Haas VF-2 — це вертикальний оброблювальний центр з ЧПК[10],
призначений для високоточної механічної обробки деталей середніх розмірів у
серійному та дрібносерійному виробництві.
Верстат використовується для виконання таких операцій[10]:
- фрезерування площин, пазів і контурів;
- свердління та зенкерування;
- розточування та чистового оброблення отворів;
- різьбонарізання;
- комплексної обробки корпусних та складних просторових деталей
за один установ.
Завдяки високій жорсткості конструкції та ЧПК-керуванню, верстат
забезпечує стабільну точність, високу повторюваність та скорочення часу
виготовлення деталей[10].
Основні технічні характеристики Haas VF-2[10]
Тип: вертикальний оброблювальний центр, 3 осі
Переміщення по осях (X/Y/Z): 762 × 406 × 508 мм
Розмір столу: 914 × 356 мм
Максимальне навантаження на стіл: 1360 кг
Шпиндель: прямий привід, 40-конус
Максимальна швидкість шпинделя: 8100 об/хв
Потужність шпинделя: 22,4 кВт
Магазин інструменту: 20 позицій
(карусельного типу)
Швидкість подач і прискорення: до 25,4 м/хв
Система керування: Haas CNC Control
Haas VF-2 є універсальним сучасним оброблювальним центром, який
може ефективно замінити традиційні вертикально-фрезерні верстати. Його
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

застосування дозволяє підвищити точність обробки, скоротити кількість
установів та значно збільшити продуктивність виготовлення корпусних і
складних деталей[10].
Mazak VCN-530C — це сучасний вертикальний оброблювальний центр з
ЧПК, призначений для високоточної комплексної механічної обробки
корпусних і складних просторових деталей у серійному та дрібносерійному
виробництві [11].
Верстат використовується для виконання таких операцій[11]:
- фрезерування площин, уступів і контурів;
- свердління, зенкерування та розгортання отворів;
- розточувальних і чистових операцій;
- нарізання різьби;
- багатоопераційної обробки деталей за один установ.
Завдяки жорсткій конструкції та сучасній системі ЧПК Mazatrol, верстат
забезпечує високу точність, стабільність процесу та мінімальні допоміжні
витрати часу[11].
Основні технічні характеристики Mazak VCN-530C[11]
Тип: вертикальний оброблювальний центр (VMC)
Кількість осей: 3
Переміщення по осях X/Y/Z: 1050 / 530 / 510 мм
Розмір столу: 1300 × 550 мм
Максимальне навантаження на стіл: до 1200 кг
Частота обертання шпинделя: до 12000 об/хв
Конус шпинделя: ISO 40
Потужність шпинделя: приблизно 11–18,5 кВ
Магазин інструменту: 0 позицій
Система керування: Mazatrol SmoothG / Smooth C
(залежно від версії)
Mazak VCN-530C широко використовується у[11]:
- машинобудуванні;
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- виробництві корпусних деталей;
- виготовленні прес-форм та штампів;
- загальному та точному приладобудуванні;
Верстат особливо ефективний для обробки деталей типу корпусів,
фланців, плит та складних багатоповерхневих заготовок, де потрібна висока
точність взаємного розташування поверхонь і отворів[11].
Mazak VCN-530C є сучасним високоточним оброблювальним центром,
який забезпечує високу продуктивність, універсальність та стабільну якість
обробки. Його застосування дозволяє скоротити кількість установів, підвищити
точність виготовлення та значно оптимізувати технологічний процес[11].
Для виконання механічної обробки деталі використовуються як
універсальні верстатні пристрої, так і спеціально розроблені технологічні
пристосування, що забезпечують надійне базування та закріплення заготовки
під час виконання операцій. Практично на кожній операції механічної обробки
неможливо забезпечити необхідну точність і стабільність процесу без
використання відповідного затискного або установчого пристрою, який
гарантує жорстке фіксування деталі та правильне її положення відносно
різального інструменту[11]. Застосування верстатних пристроїв дозволяє
підвищити точність обробки, зменшити похибки базування, скоротити
допоміжний час та забезпечити стабільність технологічного процесу при
серійному виготовленні[11].
Окрім пристроїв для обробки, для контролю точності геометричних
параметрів та взаємного розташування поверхонь розробляються спеціальні
контрольні пристосування. Вони забезпечують швидке та точне вимірювання
відповідальних розмірів, дозволяють перевіряти співвісність,
перпендикулярність та інші геометричні допуски, а також гарантують
відповідність готової деталі вимогам конструкторської документації[11].
Вибір різальних і допоміжних інструментів[12-14]
В залежності від розмірів оброблюваної заготовки, виду і точності
обробки, виробництва вибираю різальний і допоміжний інструмент.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для розточування отворів:
Різець ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 1832, ДСТУ ISO 1101
Різець ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 1832, ДСТУ ISO 1101
Оправка 6303 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101.
Для фрезерування поверхонь:
Фреза 2214-005 ДСТУ EN ISO 1641-2006
Фреза 25 162-2-85 Фреза 2220-0013 ДСТУ EN ISO 1641-2006
Оправка ISO 296, ISO 12164, ISO 1101.
Для свердління отворів:
Свердло 2300-7551 ДСТУ ISO 235-2:2017
Свердло 035-2301-1065 ДСТУ ISO 235-2:2017
Свердло 035-2300-1083 ДСТУ ISO 235-2:2017
Оправка 64003-045 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101.
Патрон цанговий 191.113.050 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101
Для зенкування фасок:
Зенковка 2353-0011 ДСТУ ISO 7721:2005
Патрон цанговий 191.113.050 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101
Для нарізання нарізки:
Мітчик 2620-1121-Н7 ДСТУ ISO 529:2017
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі[12-14]
Контроль лінійних розмірів та отворів великих діаметрів:
Штангенциркуль ШЦIII 0-100-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1
Калібр-пробка 8136-0013 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022 - для контролю
отвору Ø52Н7.
калібр-пробка 8136-0113 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022 - для контролю
отвору Ø80Н7.
Калібр-пробка різьбова 8221-3036 ДСТУ ISO 1502:2006 - для контролю
різьби в отворі М10-6Н.
Зразки шорсткості ДСТУ EN ISO 1302:2019 - для візуального контролю
шорсткості Ra=2,5мкм.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5. Встановлення режимів різання

Призначення і розрахунок припусків та операційних розмірів
В цьому розділі виконуємо розрахунок припусків аналітичним шляхом на
(+0,03)
обробку поверхні 80Н7 мм [8]:
- отримати заготовку литтям в піщано-глинисті форми з машинною
формовкою;
- розточити начорно по 12-му квалітету точності
- розточити начисто по 10-му квалітету точності
- розточити тонко по 7-му квалітету точності

Рисунок 2.5 — Ескіз деталі

Мінімальне значення припуску [8]
( √

) (2.1)
Максимальне значення припуску[8]:
(2.2)
Найбільший та найменший розмір отвору[8]:
(2.3)
(2.4)
Результати розрахунків зведені в таблиці 2.5.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.5 – Розрахунок припусків і операційних розмірів розміру
80Н7
Елементи припуску, Розрахун Граничний Граничні
Розрахун Допуск
Технологічні мкм ковий розмір, мм значення
ковий Т, мкм
переходи припуск, припусків,
розмір, мм
мкм мкм,

Rz h   2z пр
min dmin dmax 2z пр 2z
min max

Заготовка 40 260 330 160 - 78,438 1200 77,238 78,438 - -
Розточування
25 50 17 8 2667 79,772 460 79,312 79,772 1334 2074
чорнове
Розточування
10 25 - - 294 79,96 74 79,886 79,96 118 574
чистове
Розточування
1,25 5 - - 235 80,03 30 80,00 80,03 70 114
тонке
Всього 1522 2762

Мінімальні припуски на переходи визначаю за формулою[8]:
(2.5)
*(
) √ +
Rzi-1 - висота нерівностей профілю на попередньому переході;
hi-1 - глибина дефектного шару на попередньому переході.
Визначаємо ці величини:
- для чорнового розточування це параметри заготовки:
Rz=40мкм, Т=260 мкм [8],
- для чистового розточування це параметри після чорнового
розточування
Rz=25мкм, Т=50 мкм [8]
- для тонкого розточування це параметри після чистового
розточування
Rz=10мкм, Т=25 мкм [8]
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

і-1 - сумарні відхилення розташування поверхні,
для заготовки згідно [8]:
√

= √ =330 мкм (2.6)
кор- питоме короблення отвору виливка[8]:
kop.  (k d)
2  ( 2
k  l) (2.7)
де k - питоме короблення відливок k =0,7 [8];
√( )
( ) =61мкм.
ст.– сумарне зміщення отвору виливка, ст =324мкм [8]
1 - похибка встановлення при чорновому розточуванні,
√

= √ =160 мкм (2.8)
де, б- похибка базування, б=0; з - похибка закріплення, з=160мкм,
Залишкова похибка встановлення при напівчистовому розточуванні
2=0,051+інд (2.9)
інд=0, 2=0,05160=8 мкм
Оскільки похибка встановлення при чистовому та тонкому розточуванні
значно мала величина, тому нею можна знехтувати.
Мінімальний припуск на розточування:
чорнове ( √
) мкм,
чистове ( √
) мкм.
тонке ( ) мкм.
Маючи останній розмір після останнього переходу (тонке розточування
80,074мм), визначаю для інших переходів dр4=80,030мм.
- для чистового розточування
dр3= dp4-2zmin3=80,030-2-0,035= 79,96 мм,
-для чорнового розточування:
dр2= dp3-2zmin2=79,96-2-0,094= 79,772 мм.
- для заготовки
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

dр1= dp2-2zmin1=79,772-2-0,667=78,438 мм, (2.10)
Значення допусків:
- для тонкого розточування складає δ=30 мкм,
- для чистового розточування складає δ=74 мкм,
- для чорнового розточування δ=460 мкм, для заготовки δ=1200 мкм
Граничні розміри:
- для тонкого розточування: найбільший dmах1=80,03 мм; найменший
dmіn1=80,00 мм;
- для чистового розточування: найбільший dmax2 = 79,96 мм;
найменший dmin2=79,96-0,074=79,886 мм;
- для чорнового розточування:
найбільший dmax3 = 79,772 мм
найменший dmin3=79,772-0,46=79,312 мм
- для заготовки
найбільший dmax4 = 78,438 мм
найменший dmin4=78,438-1,2=77,238 мм
Мінімальні граничні значення припусків:
- для тонкого розточування

=80,03-79,96=0,07мм=70 мкм (2.11)

=80,0-79,886=0,114мм=114мкм (2.12)
- для чистового розточування
пр
2Z min2=79,96-79,772 =0,188мм=188 мкм,
пр
2Z mах2=79,886-79,312 =0,574мм=574 мкм
- для чорнового розточування
пр
2 min1=79,772 -78,438=1,334мм=1334 мкм
пр
2 mах2=79,312-77,238 =2,074мм=2074 мкм
Загальний припуск отримуємо додаючи проміжні припуски:
2Z0min=1334+188+70=1522мкм=1,522мм
2Z0max=2074+574+114=2762мкм=2,762мм
Загальний номінальний припуск
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2Z0ном.=2Z0min+Вз.-Вд.=1522+600-30=2092мкм (2.13)
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
пр пр
2Z mах3 - 2Z min3 = 114-70=44мкм (2.14)
δ1-δ2=74-30=44 мкм (2.15)
пр пр
2Z mах2 - 2Z min2 = 574-188=386мкм
δ 2-δ3=460-74=386 мкм
пр пр
2Z mах1 - 2Z min1 = 2074-1334=740мкм
δ 4-δ3=1200-460=740 мкм
Розрахунки проведені правильно.
Основуючись на розрахунках будую схему розміщення припусків та
допусків на механічну обробку отвору 80Н7, яка показана на рисунку 2.6.

Рисунок 2.6 — Схема розміщення припусків та допусків на механічну
обробку отвору 80Н7
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.6 — Значення припусків та операційних розмірів[8,9]
Розмір Квалітет Шорсткість, Ra Припуск, мм Розмір
заготовки
228 14 12,5 2,2 232,4
225 14 12,5 4,0 229,0
252 14 12,5 2,0 254,0
50 7 1,6 2,0 48,0
Призначення і розрахунок режимів обробки
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки
+0,03
внутрішньої циліндричної поверхні Ø80Н7
За літературним джерелом [15] знаходимо геометричні параметри різця:
задній кут =6; передній кут =10; кут =5, радіус вершини різця rв=1,0 мм.
Призначаємо подачу S, мм/об: 0,16, Sчист=0,15, Sтонк=0,06 [15]
Знаходимо швидкість різання обмеженої стійкості інструмента за
формулою [15]

(2.16)

де KV = Kнv х Kмv х Kиv, (2.17)
Kмv = ( )

..[15] (2.18)
де Кr - коефіцієнт, що враховує групу чавуну по оброблюваності, Кr =1
[15]; σв- межа міцності при розтягу, σв =200 МПа[15];
nv - показник ступеня, nv =1,25[15];
( )

Kнv - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, Kнv =0,8[15];
Kuv - коефіцієнт, що враховує вплив інструментального матеріалу, Kuv =1;
Kv=0,8x0,94x1 =0,75;
Показники степенів для чорнового точіння за [15]:
Сv=292; m=0,2; у=0,4; х=0,15;
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Показники ступеней для чистового точіння: Сv=350; m=0,2; у=0,2;
х=0,15[15]; Показники ступеней для тонкого точіння: Сv=292; m=0,2; у=0,15;
х=0,15;

м/хв

Знаходимо силу різання:
x y n
Pz чорн = 10 ˑ Cp ˑ t ˑ S ˑ V ˑKp, Н [9] (2.19)
де Kp=Kмˑ K ˑ K ˑ KˑKr…[15] (2.20)

( ) ( )

K - коефіцієнт від кута γ, K =1[15];
K - коефіцієнт від кута φ, K=0,89[15];
K- коефіцієнт від кута λ, K=1[15];
Kr- коефіцієнт від радіуса вершини різця, Kr=0,93[15];
Kr=0,98х1х0,89х1х0,93=0,81[15];
Значення показників ступеней та показник Ср[15]:
Ср=250; y=0,75; х=1,0; n=0;
чорн
Знаходимо швидкість різання обмежену потужністю верстата, V, м/хв
V=Ne ˑηˑ60000/Рz, м/хв; [15] (2.21)
де Ne - потужність двигуна головного руху верстата, Ne=14 кВт.;
η - ККД верстата, η=0,85[15];
N 60 103 22 0,85 60000
V2    2600м / хв.
Pz 429,3
Приймаємо Vчорн= Vчорн.min=270 м/хв.
-1
Знаходимо частоту обертання, n, хв

-1
хв [15] (2.22)
Приймаємо Vчорн = Vчорн. min=198 v/хв.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

-1
Знаходимо частоту обертання n, хв :

, [15]

-1
приймаємо nчорн=400 хв
Знаходимо дійсну швидкість різання, м/хв

м/хв

-1
Знаходимо частоту обертання n, хв

-1
, приймаємо nчист=400 хв

Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд.чист, м/хв.:

м/хв

-1
Знаходимо частоту обертання n, хв :

-1 -1
, хв , приймаємо nтонк=350 хв

Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд.тонк, м/хв.:

м/хв

Таблиця 2.7 — Режими різання оброблюваних поверхонь[15]
Перехід T, мм L, мм So V N To
-1
м/об м/хв хв хв
Фрезерувати площину 228,5 2,0 188 0,09 80,4 160 11,12
Фрезерувати площину 228,0 2,0 195 0,09 80,4 160 11,12
Фрезерувати площину 225,5 2,0 188 0,09 80,4 160 11,12
Фрезерувати площину 225 2,0 195 0,09 80,4 160 11,12
Фрезерувати площину 252,5 2,0 188 0,09 80,4 160 11,12
Фрезерувати площину 252,0 2,0 195 0,09 80,4 160 11,12
Свердлити 14 отв. 5,2 0,5 15 0,1 64,8 160 1,84
Зенкувати отвори 0,5 0,5 0,1 20,4 650 0,6
Нарізати різьбу мітчиком М6-6Н 1,25 15 1,25 1,3 35 15,36
Свердлити 2 отв. 4,6 0,5 15 0,1 64,8 160 1,84
Зенкувати отвори 0,5 0,5 0,1 20,4 650 0,6
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.7 — Режими різання оброблюваних поверхонь
Перехід T, мм L, мм So V N To
-1
м/об м/хв хв хв
Нарізати різьбу мітчиком М5-6Н 1,25 15 1,25 1,3 35 15,36
Свердлити 4 отв. 8,6 0,5 15 0,1 64,8 160 1,84
Зенкувати отвори 0,5 0,5 0,1 20,4 650 0,6
Нарізати різьбу мітчиком М10-6Н 1,25 15 1,25 1,3 35 15,36
Розточити отвір 49,6 0,25 12 0,025 15,2 250 0,82
Розточити отвір 50,6 0,10 12 0,015 22,8 300 0,95
Розточити отвір 52Н7 0,05 12 0,010 34,2 350 1,3
Розточити отвір 83,6 1,86 6 0,015 22,8 300 0,95
Розточити отвір 84 0,08 6 0,010 34,2 350 0,92
Розточити отвір 81,6 0,25 12 0,025 15,2 250 0,82
Розточити отвір 82 0,10 12 0,015 22,8 300 0,95
Розточити отвір 108,6 Н11 0,05 12 0,010 34,2 350 1,3
Розточити отвір 110 Н11 0,05 12 0,010 34,2 350 1,3
Всього по операціям 72,4

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування технологічного процесу

Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
проводжу згідно нормативів [8].
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі[8]:

(2.23)

де Тпз. - підготовчо-заключний час для партії заготовок[8];
n - величина операційної партії заготовок, n=100 шт.;
Тшт — штучний час обробки деталей.
Тпз.=Твп.+Тві.+Тоі. (2.24)
де Твп. - час на встановлення і закріплення пристрою Твп.=10 хв. [8];
Тві — час на встановлення інструментів, Тві =7 хв.;
Тоі - час на отримання інструментів, Тоі=5 хв.
Тоді підготовчо-заключний час для партії заготовок буде дорівнювати:
Тпз. =10+7+5=22 хв.
Штучний час обробки деталей[8]:
Тшт=То.+Тв.+Тоб.от. (2.25)
де То - основний час операції, То =6,12 хв.;
Тв - допоміжний ча[8];
Тоб.от. - загальний час на обслуговування робочого місця[8].
Тв.=К(Ту.с.+Тз.о.+Тупр.+Твизм.) (2.26)
де Ту.с. - час на закріплення затискачем. Ту.с. =0,036 хв.;
Тз.о. - час на закріплення - відкріплення затискачем, Тз.о =0,085 хв.;
Тупр. - час на вкл./вим, верстата, Тупр.=0,01 хв.;
Твизм. - час на вимірювання деталі, Тизм.=0,19 хв.;
К - коефіцієнт, який враховує тип виробництва, К=1,5 для
середньосерійного типу виробництва.
Тоді допоміжний час: Тв =1,5(0,036+0,085+0,01+0,19)=0,28 хв.
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок[8]:
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

(2.27)

де Поб.от. — затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок в
відсотковому відношенні до оперативного часу, Поб.от.=6%;[8]
Топ. — оперативний час.
Топ.=То.+Тв.=6,12+0,28=6,4xв (2.28)

Тоді:

ІІтучний час обробки деталей буде дорівнювати:
Тшт.=6,4+ 0,32+ 0,12=6,84хв.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі[8]:

хв.

Для інших операцій значення основного, підготовчо-заключного та
штучного часу операції беремо з роздруку отриманого за допомогою пакету
програм, підставляємо до форм. 1.34 і отримуємо штучно-калькуляційний час.
Результати розрахунку зводимо до таблиці 2.8.
Таблиця 2.8 — Зведена таблиця норм часу, в хвилинах
№ Назва операції То Тшт Тпз Тшт.к
1 Програмно-комбінована 37,7 39,2 41,4 44,8

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою[16-19]
Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристій для встановлення та закріплення однієї деталі
застосування „Корпус” на Mazak VCN-530C
Основа для Технологічний процес механічної обробки деталі
розробки «Корпус».
Мета і призначення Пристрій, який проектується повинен забезпечити:
розробки - точне встановлення і надійне закріплення деталі,
- зручність встановлення і зняття заготовки.
Технічні вимоги Тип виробництва - середньосерійний, Програма запуску
- 5060шт.
Матеріал заготовки — СЧ 18 ДСТУ 8833:2019
Шорсткість — Rz20.
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка
підлягає розробці

Рисунок 3.1 — Теоретична схема базування
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.2 - Загальний вигляд

Верстатний пристрій призначений для встановлення, базування та
надійного закріплення деталі типу „Корпус” під час механічної обробки на
вертикальному обробному центрі Mazak VCN-530C. Конструкція пристрою
забезпечує точне положення деталі відносно координат верстата та сприймає
сили різання під час фрезерування або свердління.
Основні елементи пристрою:
1. Основа — жорстко кріпиться до столу верстата. Є базовим
елементом, на якому змонтовані всі інші частини пристрою.
2. Опорний елемент / призма — служить для встановлення корпусної
деталі та забезпечує її нижнє базування.
3. Центральний упор або гвинт — додатково фіксує положення деталі
по нижній площині.
4. Шарнір — забезпечує поворот притискного важеля.
5. Притискний важіль — основний елемент закріплення деталі.
6. Притискний гвинт — створює зусилля затиску.
7. Контргайка— фіксує положення притискного гвинта. Кріпильні
шпильки та гайки — забезпечують монтаж і жорсткість конструкції.
Принцип роботи пристрою:
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Встановлення деталі. Деталь „Корпус” встановлюють на опорні
поверхні пристрою.
Базування здійснюється за нижньою площиною та боковими поверхнями
корпусу. Положення деталі фіксується відносно координатних осей верстата.
2. Закріплення. Після встановлення оператор повертає притискний
важіль навколо вісі .
Через притискний гвинт створюється затискне зусилля.
Важіль притискає деталь до опорних поверхонь, усуваючи можливість
зміщення під час обробки. Контргайка запобігає самовідгвинчуванню гвинта
від вібрацій.
Після закріплення пристрій разом із деталлю забезпечує[16]:
- точне положення заготовки;
- жорсткість системи;
- сприйняття сил різання;
- повторюваність встановлення при серійному виробництві.
Після завершення обробки притискний гвинт послаблюють.
Важіль відводять убік.
Оброблену деталь знімають та встановлюють наступну.
Особливості конструкції:
- простота та швидкість закріплення.
- надійне утримання корпусної деталі.
- можливість багаторазового точного базування.
- підвищення продуктивності при роботі на CNC-верстаті.
- зменшення часу допоміжних операцій.
Даний верстатний пристрій є механічним важільно-гвинтовим пристроєм
для закріплення корпусної деталі на вертикальному обробному центрі. Його
конструкція забезпечує точне базування, жорстке закріплення та стабільність
положення деталі під час механічної обробки, що підвищує точність і
продуктивність виготовлення[16].
Проектування спеціального верстатного пристрою: [16-19]
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Вибір та обґрунтування установчих елементів. З урахуванням
габаритних розмірів заготовки, конфігурації деталі та стану її поверхонь
здійснюється вибір установчих елементів відповідно до чинних рекомендацій
[16]. Установчі поверхні повинні мати достатню зносостійкість, забезпечувати
стабільне базування деталі та повністю відповідати прийнятій схемі базування.
2. Вибір та обґрунтування схеми затиску. Обрана схема затиску повинна
гарантувати надійне закріплення заготовки без виникнення її деформацій під
дією зусиль. При цьому доцільно застосовувати затискні елементи, які
забезпечують швидке та зручне фіксування деталі, а також відповідають
вимогам ергономіки. У даній конструкції пристрою затиск здійснюється за
допомогою важільного механізму[19].
3. Вибір та обґрунтування привідного елемента затискної системи.
Привідний елемент повинен забезпечувати швидке та надійне затискання за
рахунок перетворення зусилля, прикладеного оператором (рукою, ключем
тощо), у необхідне розрахункове затискне зусилля. У даному пристрої як
привід використовується відкидний болт, який створює затискне зусилля Q =
0,5W[19].

Рисунок 3.3 - Схема затиску
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.4 - Схема затиску

Де Рz- сила різання, Н; W-сила затиску, Н; Wf1 - сила тертя між
установчою ізерхнею і заготовкою, Н; Wf2 — сила тертя між затискним
елементом і заготовкою, Н; f1 f2 - коефіцієнт тертя f1= f2=0,16.
Рівняння рівноваги сил в цьому випадку буде мати вигляд[19]:
Wf1 + Wf2=k Рz (3.1)
При цьому Рz визначається із урахуванням прийнятих режимів
різання по формулі Рz =429Н. Тоді
W= k Рz\( f1 + )f2 (3.2)
W= 1,5 429\( 0,16+ 0,16)=2010,93Н
Q=0.5·2010,93=1005,46Н
1. Визначення параметрів нежорсткого елементу.
2. Нежорстким елементом в даній конструкції пристрою є
відкидний болт, який працює на розрив.
3. Розраховую номінальний діаметр болта[19]
Q 4
d   0.045м
 (3.3)
3.14 610
Визначення розмірів, відхилень та допусків положення конструктивних
елементів пристрою
Діаметр циліндричного пальця. Приймаємо діаметр пальця 13 мм, допуск
Допуск паралельності площин основи пристрою. Приймаю 0,05 мм на
довжині 100 мм. [19]
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розрахунок пристрою на точність
Розрахунок очікуваної похибки розміру 30-0,52 мм.
Точність при проектуванні пристроїв потрібно оцінювати за умовою[19]:
1
√ (3.4)
Kc
де Тз — допуск на витримуваний розмір, Тз =0,035 мм[19].
б — похибка базування, мкм; б =0 мкм[19]
П — похибка базування пристрою на верстаті П=0[19]
н — похибка налагодження, =0,001мкм[19],
в — похибка верстату, в=0,015мкм[19]
зн - похибка зношених елементів, зн =0,01 мм; [19]
1
T   0,022
З  0,0012  0,00152  0,012  0,034мкм
0,8

Умова точності виконується, отже пристрій забезпечує точність обробки.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2. Проектування спеціального контрольно-вимірювального
пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування контрольного пристрою[16-
19]
Розділ Зміст розділу
Найменування пристрою Пристрій вимірювальний для встановлення
та галузь його похибки і контролю співвісності отвору Ø80Н7
застосування відносно вісі Е
Основа для розробки Маршрутна карта технологічного процесу
механічної обробки деталі «Корпус»
Службове призначення Спеціальний вимірювальний пристрій,
та схема встановлення і призначений для контролю співвісності вісі
закріплення деталі отвору Ø80Н7 деталі «Корпус». Матеріал
деталі - СЧ 18 ДСТУ 8833:2019.
Пристрій встановлюється на перевірочну плиту
контрольного столу.
Технічні вимоги 1. Тип виробництва - середньосерійний.
2. Обсяг випуску деталей за незмінним
кресленням -5040 штук на рік.
3. Операція виконується на перевірочній плиті
ПП- 600x800 класу 0. Контроль здійснюється
індикаторними головками МИГ -1.
4. Вибраний тип затискного механізму -
ручний.
5. Термін служби пристрою - пристрій має
забезпечити точний контроль розмірів менш
ніж 2 роки експлуатації.
6. Умови роботи пристрою -нормальні.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 3.2 - Технічне завдання на проектування
контрольного пристрою
Розділ Зміст розділу
Документація, яка Креслення загального вигляду;
підлягає розробці

Розрахунок і конструювання контрольного пристрою
Контрольний пристрій призначений для перевірки співвісності отвору
Ø80H7 відносно базового торця деталі. Контроль виконується диференційним
методом із застосуванням індикатора годинникового типу МИГ-1 з ціною
поділки 0,001 мм, що забезпечує високу точність вимірювання.
Конструкція пристрою складається з установчого пальця, корпуса,
установчої планки, індикатора, упора та рукоятки для повороту пристрою
навколо осі контрольованого отвору. Індикатор закріплюється в установчій
планці за допомогою притискного гвинта, що забезпечує його надійну фіксацію
та можливість точного регулювання положення вимірювального наконечника.
Базування деталі здійснюється по основному отвору Ø80H7 за допомогою
точного установчого пальця, який входить у контрольований отвір і забезпечує
суміщення осі пристрою з віссю отвору деталі. Деталь установлюють на стіл
контрольного пристрою та вручну подають до упорного бортика, який визначає
її осьове положення.
З одного боку пристрій спирається на упор, а з іншого — вимірювальна
ніжка індикатора контактує з торцевою поверхнею деталі. Перед початком
контролю стрілку індикатора обов’язково встановлюють на нульову позначку
відносно еталонного положення упора.
Після встановлення пристрою в отвір оператор за допомогою рукоятки
плавно повертає його навколо осі отвору. У процесі обертання індикатор фіксує
зміну відстані між торцем деталі та віссю контрольованого отвору. Величина
відхилення стрілки індикатора характеризує похибку співвісності отвору
Ø80H7 відносно торцевої поверхні.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Застосування диференційного методу контролю дозволяє підвищити
точність вимірювання, зменшити вплив похибок установлення та забезпечити
надійний контроль взаємного розташування поверхонь деталі.

Рисунок 4.5 - Загальний вигляд контрольного пристрою

Розрахунок контрольного пристрою на точність
Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані
параметри потрібно щоб виконувалась умовою [18]:

| √

(3.5)

де Тз - допуск на витриманий параметр, Тз=0,03 мм[19].
ΔΣ- сумарна похибка контрольного пристрою[18];
Δб - похибка базування деталі в розтискній цанзі, Δб =0,005 мм[18];
Δп - похибка вимірювання індикатором, Δп =0,003 мм. [18];
Δн - похибка пристрою, Δн =0,005 мм[18];
Δн - похибка налагодження пристрою, Δн =0,005 мм.[18]

√ тобто

0,01 > 0,009
Отже умова виконується, а це означає, що пристрій забезпечує задану
точність вимірювання.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1. Вимоги безпеки при роботі на верстатах

Головні шкідливі та небезпечні виробничі фактори, які діють на
робітника при роботі на верстатах (при виготовленні деталі):
- наявність подразнюючих речовин, масляних туманів, аерозолів при
застосуванні ЗОР;
- захаращеність робочого місця;
- частини верстата і деталі, що обертаються;
- деталі, заготовки та їх осколки, стружка, а також інструмент, які
вилітають;
- різальний інструмент;
- підвищена температура оброблюваних деталей та інструменту;
- ураження електричним струмом;
- підвищені рівні шуму, вібрації.
Одна із головних небезпек, це - шпинделі верстатів з інструментом, що
швидко обертаються, для захисту від рухомих частин обладнання, стружки яка
розлітається, дрібних частин абразиву при механічній обробці використовують
захисні екрани (верстати з ЧПК), а також: засоби індивідуального захисту (ЗІЗ-
окуляри, маски), які захищають від травмування - вильоту: стружки, заготовки
та інструменту у верстатника.
Велику небезпеку при роботі на верстатах представляє стружка, яка може
травмувати верстатника в процесі обробки. Застосовується спеціальна затонка
інструмента, застосування накладних стружкозавиваючих, або
стружколамаючих пристроїв примушує стружку звиватись у спіраль і
періодично зламуватись. Така стружка легко зсипається в приймальник і не
потребує втручання робітника для її видалення. Одним з методів
стружколамання є періодичне короткочасне зменшення подачі супорта, в
результаті чого утворюється стоншення стружки, яке примушує її дробитися.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Цей метод застосовується при автоматизації підготовки керуючих програм для
верстатів з ЧПК. У випадку необхідності видалення стружки працівником,
необхідно використовувати спеціальні крючки з щитками, які захищають руки
від порізів.
Дрібна гаряча стружка, яка розлітається по сторонам може травмувати
обличчя і очі, при такій обробці спеціальні окуляри повинні захищати очі, але
звичайні окуляри погіршують видимість зони різання, тому ефективніше
використовувати відкидні прозорі екрани, які закривають зону різання зі
сторони оператора.
Особливу увагу необхідно приділяти питанням безпеки праці при
обслуговуванні автоматизованих верстатів, в тому числі верстатів з ЧПК. В
верстатах з ЧПК і інших автоматизованих верстатах програмовані переміщення
супортів, зміна інструмента поворотом автооператора із магазина здійснюється
з високими швидкостями. Як правило ці дії починаються автоматично,
несподівано для оператора, тому вони представляють велику небезпеку для
робітника, чим такі ж рухи на верстатах з ручним керуванням. Збої в роботі
системи керування верстатом, або не налагоджена керуюча програма можуть
призвести до раптового порушення нормального режиму обробки. Зламаний
інструмент, або заготовка, яка вирвалась можуть нанести важку травму
робітнику. Щоб запобігти травмуванню робітника застосовують захисний
прозорий екран, огородження блокує при його переміщенні вмикання головних
механізмів верстата, іншими словами не дозволяє працювати при відкритій зоні
верстата. Також важливим фактором запобігання травматизму є добре
освітлення, огляд і яскравий окрас найбільш небезпечних робочих органів
верстатів з ЧПК, які рухаються.
Друга із головних небезпек, це - наявність подразнюючих речовин,
масляних туманів, аерозолів при застосуванні ЗОР.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2. Вимоги безпеки при використанні ЗОР

Загальні положення
Санітарні правила встановлюють загальні вимоги до приготування,
зберігання і застосування ЗОР різного класу (водних, водоемульсійних,
масляних, синтетичних), до виробничого обладнання.
Справжні санітарні правила обов'язкові для всіх промислових
підприємств і організацій, які застосовують ЗОР.
Вимоги до приготування, зберігання і застосування технологічних рідин
До застосування повинні допускатися ЗОР, що відповідають вимогам
узгодженої з органами санітарно-епідеміологічної служби нормативно-
технічної документації на конкретну технологічну рідину.
Підприємство, що застосовує ЗОР, має розробити на підставі справжніх
правил інструкцію, яка регламентує порядок експлуатації технологічних рідин
стосовно до конкретного виробництва.
ЗОР повинна мати технічний паспорт, або інший супровідний документ,
що його замінює і який містить відомості про область застосування, їх склад,
фізико-хімічні властивості, процентний склад хімічних сполук в робочих
розчинах.
Якість ЗОР повинні перевіряти заводськими лабораторіями при
надходженні технологічних рідин з нафтозаводів і в процесі промислової
експлуатації на відповідність паспортним даними і технічним умовам на
конкретні технологічні рідини.
Масова частка хімічних речовин, використовуваних як присадок в
робочих розчинах ЗОР, повинна відповідати ГОСТ 123.025-80 „Обробка
металів різанням. Вимоги безпеки,, та ТУ на технологічну рідину.
Підприємствам, що застосовують технологічні рідини, при приготуванні
робочих розчинів з концентратів ЗОР категорично забороняється додавати,
інгредієнти не передбачені ТУ на ЗОР.
Приготування ЗОР повинно проводитися централізовано, в окремому
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

приміщенні, обладнаному витяжною вентиляцією, за рецептурами,
погодженими з органами санепіднагляду, при наявності знешкоджуючих і
миючих засобів, засобів пожежогасіння, аптечки першої долікарської допомоги
та обов'язкове використання засобів індивідуального захисту.
Матеріали, які застосовуються для приготування ЗОР, та інші хімічні
речовини повинні зберігатися у спеціально призначеній для їх зберігання тарі в
спеціально відведених та обладнаних місцях.
Приготування робочих розчинів повинно здійснюватися спеціальною
службою під контролем технолога.
Для приготування ЗОР повинні використовуватися масла переважно
селективного очищення.
Ємності для зберігання і приготування, трубопроводи транспортування
технологічних рідин повинні не бути джерелом забруднення технологічних
рідин.
Очищення, мийка та дезінфекція ємностей для зберігання, приготування і
транспортування ЗОР повинні здійснюватися перед кожною наступною
заливкою технологічних рідин.
Зберігання ЗОР на масляній основі з присадками, які мають у складі хлор
і сірку повинне передбачати умови, що запобігають попадання в них вологи.
Контроль за повітрям робочої зони повинен здійснюватися
підприємствами, що застосовують ЗОР.
Перелік хімічних сполук, що підлягають контролю, визначається складом
ЗОР, температурними режимами обробки металів.
При обробці металів, що містять у своєму складі нікель, хром, свинець,
марганець та інші додаткові компоненти, заводи повинні проводити контроль їх
вмісту в повітрі робочої зони. При встановленні їх концентрацій вище ГДК
необхідно провести заміну ЗОР в циркуляційній системі незалежно від термінів
попередньої заміни.
При експлуатації водних ЗОР, з використанням централізованих систем
подачі технологічних рідин, повинен здійснюватися контроль за біостійкістю.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Контроль за біостійкістю повинен здійснюватися лабораторіями
виробництв, що застосовують ЗОР, не рідше двох раз на десять днів.
Системи циркуляції ЗОР повинні бути оснащені пристроями очищення
технологічних рідин від механічних (пил, стружка і т.ін.) забруднень.
Способи, вибір пристроїв очищення і фільтрування технологічних рідин в
процесі їх експлуатації повинні визначатися характером виробничих
забруднень і ТУ на конкретну ЗОР.
Зберігання та транспортування ЗОР повинні здійснюватися в сталевих
резервуарах, цистернах, бочках, бідонах і банках, а також в ємностях,
виготовлених з білої жерсті, оцинкованого заліза, нержавіючої сталі або
пластмас.
ЗОР повинні зберігатися в приміщеннях, які відповідають вимогам, що
пред'являються до проектування складів нафти і нафтопродуктів.
Температура зберігання і транспортування ЗОР повинна бути в межах,
зазначених у відповідних стандартах на ці продукти. Рекомендована
температура зберігання і транспортування ЗОР - від мінус 10 до плюс 40 С°.
При транспортуванні, заливці і регенерації масляних ЗОР повинні бути
вжиті заходи, що запобігають потраплянню в них води.
Періодичність контролю ЗОР:
- на масляній основі не рідше одного разу на місяць;
- емульсій не рідше одного разу на тиждень;
- синтетичних і напівсинтетичних рідин не рідше одного разу на два
тижні.
Не рідше одного разу на тиждень повинен проводитися аналіз ЗОР на
відсутність мікробів, що викликають шкірні захворювання. Додатковий аналіз
ЗОР проводиться при появі запаху або подразненнях шкіри.
Антимікробний захист ЗОР здійснюється додаванням дозволених до
застосування бактерицидних присадок і періодичної пастеризації. При
пастеризації ЗОР нагрівають до температури 75 - 80 С° і витримують при цій
температурі 10 - 15 хв.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Тривалість використання та періодичність заміни ЗОР встановлюється з
урахуванням результатів технологічних, фізико-хімічних і мікробіологічних
випробувань, але не рідше одного разу на 6 місяців при лезвійній обробці,
одного разу на місяць - масляних ЗОР при абразивній обробці і одного разу на 3
місяці для водних ЗОР, якщо термін гарантії на них не перевищує зазначених
строків.
Відпрацьовані ЗОР необхідно збирати в ємності. Водну і масляну фази
допускається використовувати в якості компонентів для приготування
емульсій. Масляна фаза може надходити на регенерацію або утилізуватися за
погодженням з відповідними місцевими екологічними органами.
Не допускається використовувати технологічні рідини і ЗОР в якості
миючих засобів для миття рук і чищення верстата.
Очищення, мийка та дезінфекція ємностей для приготування, зберігання і
транспортування ЗОР повинні здійснюватися перед кожною заміною
технологічних рідин.
Вимоги до виробничого обладнання
Металорізальне обладнання повинно мати захисні пристрої (кожухи,
укриття, екрани тощо), що запобігають розбризкуванню ЗОР і забрудненню
робочої зони.
Конструкція циркуляційних систем ЗОР повинна бути доступна для їх
періодичної очистки.
Системи емульсійного охолодження повинні бути відокремлені від
гідравлічної системи, що заливається маслом в автоматичних металорізальних
верстатах, з метою виключення підтікання масла в емульсію.
Система циркуляції ЗОР повинна мати пристрої дозованої і спрямованої
подачі технологічних рідин в зону обробки металів з автоматичним
блокуванням подачі розчинів ЗОР при припиненні роботи обладнання.
Системи циркуляції ЗОР повинні мати особисту від інших виробничих
систем (гарячого і холодного водопостачання, стисненого повітря, тощо)
забарвлення і контрастувати з фарбуванням верстата.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для очищення ЗОР від механічних домішок, верстати повинні '
забезпечуватись пристроями (фільтри, магніти та ін) для уловлювання дрібної
стружки, абразиву, пилу та інших забруднень.
Вибір пристроїв і способів очищення і фільтрування ЗОР повинен
визначатися характером їх забруднень і технічними умовами на кожен вид ЗОР.
Для збору ЗОР і запобігання розливу її по підлозі верстати повинні бути
обладнані піддонами, баняками і т.п.
Запобігання розбризкування ЗОР повинно забезпечуватися установкою
щитків, кожухів і інших пристосувань.
Пристрої для підведення ЗОР в зону обробки повинні забезпечувати
можливість зручного і безпечного регулювання їх положення, без наближення
рук до ріжучого інструменту і оброблюваної деталі, надійно фіксуватися,
забезпечуватися кранами і забезпечувати необхідний розподіл рідини в зоні
різання.
Пристрої для підведення ЗОР в зону обробки повинні мати таку
конструкцію і відрегульовані таким чином, щоб виключалося потрапляння
бризок і інший контакт ЗОР з відкритими частинами тіла і одягом працюючих.
Для виключення порушень функціонування апаратів системи управління
у верстатах, транспортерах та іншому обладнанні повинні бути вжиті заходи
щодо усунення попадання ЗОР, стружки і пилу на пульти (панелі) електричного
управління і кінцеві вимикачі.
Форма верстатів та їх елементів (станин, столів, пристосувань, тощо)
повинна забезпечувати зручне і безпечне відведення стружки і ЗОР із зони
обробки, а також видалення стружки з поверхонь верстата.
Вимоги безпеки до ЗОР
Перед початком робіт, під час, а так само після її закінчення необхідно
виконувати дії, передбачені інструкцією з охорони праці (ІОП), для відповідних
видів робіт.
Перед початком роботи необхідно перевірити:
- справність засобів індивідуального захисту (ЗІЗ);
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- дотримання гарантійних термінів зберігання ЗОР;
- відсутність пошкоджень;
- термін придатності ЗОР.
Забороняється працювати після закінчення терміну придатності ЗОР.
Під час роботи потрібно дотримуватися вимог безпеки,
регламентованими в експлуатаційній документації заводу або виготовлювача
даного обладнання.
Роботи які проводяться з використанням ЗОР обладнуються витяжкою
або вентиляцією.
Освітлювальні керосин, скипидар за ступенем свого впливу на організм
людини відповідає 4 класу небезпеки і регламентується з гранично допустимою
3
концентрацією шкідливих речовин у повітрі 600/300мг/м (максимально -
3
разова / середньозмінна) для гасу, 300мг / м для скипідару.
Під час роботи з ЗОР потрібне дотримання правил особистої гігієни.
Для оберігання шкіри, яка контактує з ЗОР необхідно застосовувати
спеціальні захисні креми, мазі.
У місцях застосування та зберігання ЗОР забороняється застосовувати
відкритий вогонь.
Утилізація ЗОР проводиться згідно стандарту підприємства, або ж у
регламентованому документі на ту чи іншу ЗОР постачальника.
При обробці деталей різанням із застосуванням ЗОР, необхідно одягти
ЗІЗ:
- комбінезон з х / б тканини;
- черевики хромові;
- окуляри захисні;
- берет, або косинку.
На робочому місці допускається наявність ЗОР в спеціальному резервуарі
верстата. ЗОР повинна знаходитися в металевій банці з щільно закритою
кришкою. Конструкція кришки повинна виключати її самовільне зміщення або
відкривання.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Застосування і зберігання ЗОР згідно ІОП 316-039.
Враховуючи вищенаведені дані, а також використання в якості заготовок
алюмінієвих сплавів, застосовуємо універсальну масляну ЗОР Асфол-1 ТУ У
24727511.004-97.
Асфол-1 - перевершує за санітарно-гігієнічними і техніко - економічними
параметрами: сульфофрезол і ЗОР типу: Укрінол; МР-3, -7, -11 , -17... -99, та ін.
Забезпечує, підтверджені заводами високі технологічні властивості, за
рахунок обробки деталей з мінімально досяжним коефіцієнтом тертя.
Забезпечує змивання і легке видалення стружки із зони різання.
Перевершує ЗОР типу МР по:
- по стійкості інструменту більшу в 1,4 рази;
- якості обробленої поверхні більшої на 1 клас шорсткості;
- продуктивності обробки більшої в 1,3 рази;
- економічності: питомій витраті на тонну готової продукції меншої
в 1,2 рази;
- санітарно-гігієнічних умовах праці.
Токсикологічно малонебезпечна - за висновком МОЗ:
- не має подразнюючого запаху;
- не робить проникаючої і ушкоджуючої дії на шкіряні покрови;
- забезпечує значне поліпшення санітарно-гігієнічних умов праці
верстатників, за рахунок зниження масляного туману і відсутності задимлення
в робочій зоні.
Економічно високоефективна, з тривалим терміном служби (без заміни).
Має низьку витрату - за рахунок: низького коефіцієнта виносу разом зі
стружкою, ефекту осадження забруднень і низького коефіцієнта випаровування.
Регенерацію масляних відпрацьованих МОР доцільно проводити в
такий спосіб
Відпрацьовану МОР направляють у збірний резервуар і відстоюють у
ньому для відділення суспензії і спливаючого масла протягом 6 год. Для
видалення тонкої суспензії МОР потім подають на фільтр-транспортер з
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

паперовою стрічкою, після чого вона надходить у ємність для регенерації. У цю
ємність подають емульсол-пасту (суміш емульсолу з водою), воду і розчин
бактерицидної речовини при необхідності в регенеруєму МОР вводять
антикорозійні добавки (NaNO2 у дозі 1 г/л) і соду з розрахунку 0,2 - 0,3% (по
масі). Суміш перемішують стисненим повітрям протягом 10 хв., відстоюють
протягом 60 хв., видаляють олію, що спливла, і повертають у виробництво для
подальшого використання. Однак регенерація відпрацьованої МОР можлива
тільки в тому випадку, якщо в 1 млн. рідини утримується менш 100 млн.
бактерій. У протилежному випадку відпрацьована МОР підлягає скиданню на
очисні спорудження. Промисловість випускає велику кількість емульсолів
різних марок, що значно відрізняються за своїм складом і фізико-хімічними
властивостями. У залежності від типу наявних в них емульгаторів усі
мастильно-охолоджувальні рідини на основі мінеральних олій можна розділити
на три групи:
1. МОР, що містять іоногені емульгатори;
2. МОР що містять не іоногені емульгатори;
3. МОР, що містять одночасно іоно - і не іоногені емульгатори.
Для очищення відпрацьованих мастильно-охолодних рідин застосовують
наступні методи:
1. реагентні (обробка мінеральними солями і кислотами, коагулянтами і
флокулянтами);
2. фізико-хімічні (електрокоагуляція, ультрафільтрація).

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.3. Підвищення стійкості роботи підприємства при надзвичайних
ситуаціях

Під стійкістю роботи промислового об'єкта розуміють його здатність в
умовах надзвичайних ситуацій випускати продукцію в запланованому об'ємі і
номенклатурі, а при отриманні слабких і середніх руйнувань, при пожежах,
повенях, зараженні місцевості, а також, при порушенні зв'язків по кооперації і
постачанню відновлювати виробництво в мінімально короткі терміни. Стійкість
роботи об'єктів, що не виробляють матеріальні цінності, визначається їх
здатністю виконувати свої функції в умовах надзвичайних ситуацій. На
стійкість роботи об'єктів промисловості в умовах надзвичайних ситуацій
впливають наступні чинники:
- надійність захисту робітників і службовців від небезпечних
наслідків надзвичайних ситуацій - аварій, катастроф, стихійного лиха і різних
засобів ураження;
- здатність інженерно-технічного комплексу (будівель, споруд,
технологічного обладнання, комунально-енергетичних і технологічних систем і
мереж) протистояти руйнуючому впливу аварій, катастроф, стихійного лиха і
сучасної зброї;
- надійність забезпечення об'єкта усім необхідним для випуску
продукції - сировиною і паливом, електроенергією, водою, комплектуючими
матеріалами і інструментом;
- стійкість, надійність, гнучкість і оперативність управління
виробництвом і цивільною обороною;
- готовність об'єкта до проведення рятувальних та інших
невідкладних робіт і робіт по відновленню порушеного виробництва.
Дані чинники визначають і основні шляхи підвищення стійкості роботи
промислових об'єктів в умовах надзвичайних ситуацій, це: забезпечення
надійного захисту робітників і службовців від вражаючих чинників в
надзвичайних ситуаціях;
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 захист основних виробничих фондів від руйнуючого впливу аварій,
катастроф, стихійного лиха і засобів ураження;
 забезпечення стійкого постачання всього необхідного для випуску
запланованої продукції;
 підготовка до відновлення порушеного виробництва;
 підвищення надійності і оперативності управління виробництвом і
цивільною обороною;
Захист робітників і службовців (населення) досягається проведенням
цілого комплексу захисних заходів, застосуванням різних способів захисту з
урахуванням конкретної обстановки.
Захист засобів виробництва полягає в підвищенні опірності /міцності/
будівель, споруд і конструкцій об'єкта до впливу можливих вражаючих
чинників і захисту виробничого обладнання, засобів зв'язку та інших засобів,
які складають матеріальну основу виробничого процесу.
Забезпечення стійкого постачання досягається проведенням заходів щодо
захисту комунально-енергетичних мереж, транспортних комунікацій і джерел
постачання, а також створенням необхідних запасів палива, сировини,
напівфабрикатів і комплектуючих виробів.
Підготовка до відновлення порушеного виробництва здійснюється
завчасно. Вона передбачає планування відновних робіт по різних варіантах,
підготовку ремонтних бригад, створення необхідного запасу матеріалів,
обладнання і направлена на поновлення випуску необхідної продукції в
мінімальні терміни.
Підвищення надійності і оперативності управління виробництвом
досягається створенням на об'єкті стійкої системи зв'язку, високою
професійною підготовкою керівного складу до виконання функціональних
обов'язків по керівництву виробництвом і заходами ЦО в повсякденній
діяльності і в умовах надзвичайних ситуацій, а також своєчасним прийняттям
правильних рішень і постановкою задач підлеглим відповідно до обстановки.
Таким чином, підвищення стійкості роботи об'єктів промисловості в умовах
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

надзвичайних ситуацій досягається завчасним проведенням комплексу
інженерно-технічних, технологічних і організаційних заходів, направлених на
максимальне зниження впливу вражаючих чинників і створення умов для
ліквідації наслідків надзвичайних ситуацій.
Інженерно-технічні заходи включають комплекс робіт, направлених на
підвищення стійкості виробничих будівель, споруд, технологічного
обладнання, комунально-енергетичних систем.
Технологічні заходи забезпечують підвищення стійкості роботи об'єкта
шляхом зміни технологічних процесів, сприяють спрощенню виробництва
продукції і виключають можливість виникнення аварій і катастроф.
Організаційні заходи передбачають розробку і планування дій керівного
складу, штабу, служб і формувань ЦО по захисту робітників і службовців,
проведенню рятувальних і невідкладних робіт, відновленню виробництва, а
також випуску продукції на обладнанні, що зберіглося.
Нормальна робота багатьох підприємств залежить від безперервного їх
забезпечення технічною і питною водою. Потреба промислових підприємств у
воді порівняно велика. Порушення у постачанні водою промислових об’єктів
може призвести до їх зупинки і викликати труднощі в проведенні рятувальних
робіт в районі стихійного лиха, аварії, катастроф або застосуванні сучасної
зброї. Для підвищення стійкості постачання об’єктів водою необхідно, щоб
система водопостачання здійснювалась не менше, ніж від двох незалежних
джерел, одне з яких бажано влаштовувати підземним. В містах і на об’єктах
трубопроводи водопостачання у всіх випадках повинні бути закільцьовані.
Водопровідне кільце об’єкту повинне наповнюватись від двох різних міських
магістралей. Крім того, в містах і, зокрема, на промислових підприємствах
належить споруджувати герметичні артезіанські колодязі. Новоспоруджені
системи слід наповнювати водою, якщо це можливо, від підземних джерел.
Постачання об’єктів водою з відкритих водоймів (рік, озер) повинно
виконуватись системою головних споруд, розташованих поза зоною можливих
сильних зруйнувань.
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Артезіанські свердловини, резервуари чистої води і шахтні криниці
повинні бути пристосовані для розливання води в пересувну тару. Резервуари
чистої води треба устаткувати герметичними люками і вентиляцією з очисткою
повітря від пилу. Стійкість мережі водопостачання підвищується при
заглибленні в ґрунт всіх ліній водопроводу і розташуванні належних гідрантів і
відключаючих пристроїв на території, яка не може бути заваленою, а також
пристроїв перемичок, які дозволяють відключати пошкоджені ланки і споруди.
На підприємствах слід передбачити оборотне використання води для технічних
цілей, що зменшує загальну потребу у воді і відповідно, підвищує стійкість
водозабезпечення. Для підготовки та проведення рятувальних робіт на об’єктах,
що мають відповідну базу, створюються служби: оповіщення та зв’язку,
протипожежна, аварійно-технічна, охорони громадського порядку, медична,
матеріально-технічного забезпечення, транспорту, протирадіаційного і
хімічного захисту, сховищ. Начальникам ЦО об’єкту є його керівник. Він несе
повну відповідальність за забезпечення захисту виробничого персоналу та
населення, постійну готовність до забезпечення захисту виробничого персоналу
та населення, постійну готовність органів управління, сил і засобів проведення
рятувальних та інших невідкладних робіт. З працюючими на підприємстві
проводяться навчальні заняття з метою виконання поставлених завдань.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Висновки
В кваліфікаційній роботі бакалавра виконано комплексне розроблення
конструкторсько-технологічного забезпечення виготовлення деталі «Корпус
АК12.431.26». Проведено аналіз службового призначення та технологічності її
конструкції, визначено основні вимоги до точності виготовлення та якості
поверхонь. На підставі умов експлуатації деталі здійснено вибір матеріалу та
наведено технічне обґрунтування його застосування.
Встановлено тип виробництва, що стало основою для вибору
раціональних методів виготовлення заготовки та подальшої механічної
обробки. Виконано розрахунки штучного та штучно-калькуляційного часу для
технологічних операцій, що дозволило оцінити трудомісткість процесу та
визначити його виробничу ефективність.
У ході роботи обрано методи обробки окремих поверхонь деталі та
визначено необхідну кількість технологічних переходів для забезпечення
встановлених вимог щодо точності й шорсткості. Розроблено маршрутно-
операційний технологічний процес виготовлення деталі «Корпус АК12.431.26»,
, здійснено вибір металорізального обладнання, різального, вимірювального та
допоміжного інструменту. Для основних операцій виконано розрахунок
режимів різання та нормування часу. З метою підвищення точності обробки та
скорочення допоміжного часу спроєктовано спеціальний верстатний пристрій
для встановлення, базування і надійного закріплення заготовки під час
виконання операцій механічної обробки на вертикальному оброблювальному
центрі Mazak VCN-530C. Крім того, розроблено спеціальний вимірювальний
пристрій для контролю співвісності отвору Ø80Н7 відносно базової осі Е.
В розділі «Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях»
розглянуто вимоги безпеки під час експлуатації металорізальних верстатів.

Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / Дикань В.
Л... Калабухін Ю. Є, Каличева Н. Є.та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків:
УкрДУЗТ, 2020. 386 с.
2. ДСТУ 8833:2019. Виливки з чавуну. Марки. – Чинний від 2020–07–
01. – Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2019. – 12 с.
3. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
4. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
5. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
6. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
7. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
8. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
9. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
10. Haas Automation, Inc. VF-2 – вертикальний оброблювальний центр з
ЧПК [Електронний ресурс]. – Режим доступу:
https://www.haascnc.com/machines/vertical-mills/vf-series/models/small/vf-2.html
(дата звернення: 08.05.2026).
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

11. Yamazaki Mazak Corporation. VCN-530C – вертикальний
оброблювальний центр з ЧПК [Електронний ресурс]. – Режим доступу:
https://www.mazak.com/eu-en/products/vcn/ (дата звернення: 08.05.2026).
12. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
13. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
14. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін.
Львів, 2000.497с.
15. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
16. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
17. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
18. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220
19. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання:
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
20. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
21. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
85
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

посібник.-К, 1996.-488с.
22. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
23. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
24. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).
Арк.
КРБ.131.431.001 ПЗ
86
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets