Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус маслозмішувача»

Ліпко, Андрій Олегович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10242

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус маслозмішувача»
Authors:	Лега, Андрій Юрійович Ліпко, Андрій Олегович
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2026
Abstract:	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус маслозмішувача»» Виконавець: здобувач групи ЗПМ-21 Ліпко Андрій Олегович Керівник: Лега Андрій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 81 сторінку формату А4, 9 рисунків, 22 таблиць, 24 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «Корпус маслозмішувача», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроєктовано спеціальний верстатний пристрій для виконання свердлильної операції на вертикально-свердлильному верстаті HAAS VF-2, а також контрольне пристосування для перевірки точності взаємного розташування зовнішньої циліндричної поверхні Ø128 мм відносно базової поверхні Б. У розділі з охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях розглянуто основні вимоги безпечної роботи під час експлуатації токарного обладнання.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10242
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Ліпко .pdf Restricted Access		2.55 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус маслозмішувача»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ЗПМ-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Ліпко Андрій Олегович
Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович
Рецензент: Інженер-технолог ТОВ «Юджин ЛТД»
м. Черкаси
Бухал Дмитро Антонович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Ліпко Андрій Олегович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Корпус маслозмішувача»
Керівник роботи: Лега Андрій Юрійович, к.і.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Корпус маслозмішувача»
____________________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Корпус маслозмішувача»; «Корпус
маслозмішувача» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний;
Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(Вимоги до плану локалізації та ліквідації аварійних ситуацій і аварій)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Лега А.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека у надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Андрій ЛІПКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Андрій ЛЕГА
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус маслозмішувача»»
Виконавець: здобувач групи ЗПМ-21 Ліпко Андрій Олегович
Керівник: Лега Андрій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 81 сторінку формату А4, 9
рисунків, 22 таблиць, 24 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «Корпус маслозмішувача»,
здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів
різання та норм часу.
Спроєктовано спеціальний верстатний пристрій для виконання
свердлильної операції на вертикально-свердлильному верстаті HAAS VF-2, а
також контрольне пристосування для перевірки точності взаємного
розташування зовнішньої циліндричної поверхні Ø128 мм відносно базової
поверхні Б.
У розділі з охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях
розглянуто основні вимоги безпечної роботи під час експлуатації токарного
обладнання.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Oil mixer housing""
Executor: applicant of the group ZPM-21 Lipko Andriy Olehovych
Supervisor: Lega Andriy Yuriyovych
The bachelor's qualification work contains 81 pages of A4 format, 9 figures, 22
tables, 24 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part "Oil mixer housing" was
developed, the selection of technological equipment was made, calculations were
made, cutting modes and time standards were made.
A special machine tool device was designed to perform drilling operations on a
HAAS VF-2 vertical drilling machine, as well as a control device for checking the
accuracy of the relative location of the outer cylindrical surface Ø128 mm relative to
the base surface B. The section on occupational health and safety in emergency
situations considers the basic requirements for safe work during the operation of
turning equipment.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ…………………………………………………………………….….5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу …………..6
1.2 Визначення типу виробництва ……………………………………….10
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі …………………………14
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання ……………….17
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень....……………………………..21
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь………………32
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі…………………...………35
2.4. Вибір технологічного обладнання………….…………………………41
2.5 Встановлення режимів різання…………………………………...…….46
2.6. Нормування операцій …………………………………………………..53
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою…………………………………..55
3.2. Розробка технічного завдання на проектування контрольного
пристрою………………………………………………………………………........63
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1. Вимоги безпеки при роботі на токарних верстатах………………......68
4.2. Вимоги до плану локалізації та ліквідації аварійних ситуацій і
аварій……………………………………………………………………………......72
Висновок……………………………………………………………………..78
Список використаних джерел………………………………………………79
КРБ.131.434.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Ліпко Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Лега 4 81
Т.контр..
Кер.ДП група ЗПМ-21
Затверд. Канашевич

ВСТУП

Одним із ключових факторів розвитку сучасного машинобудування та
приладобудівної галузі є підвищення ефективності технічної підготовки
виробництва, скорочення часу освоєння нових виробів, а також забезпечення
стабільно високого рівня якості продукції. В умовах інтенсивного науково-
технічного прогресу зростають вимоги до підготовки інженерних кадрів, які
повинні впевнено володіти сучасними методами проєктування, організації
виробничих процесів і впровадження інноваційних технологічних рішень.
Підвищення конкурентоспроможності виробів безпосередньо пов’язане з
ростом продуктивності праці, раціональним використанням матеріальних
ресурсів та безперервним удосконаленням технології виробництва. При
розв’язанні інженерно-технологічних задач необхідно комплексно враховувати
вимоги до якості продукції, економічної доцільності та ефективності
виробничих процесів. Досягнення зазначених цілей забезпечується шляхом
модернізації технологічного обладнання, вдосконалення конструкцій
інструментів і пристроїв, а також широкого впровадження засобів механізації
та автоматизації.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення процесу виготовлення деталі «Корпус
маслозмішувача». Для досягнення поставленої мети виконано аналіз
службового призначення та технологічності конструкції деталі, обґрунтовано
вибір способу отримання заготовки, спроєктовано раціональний технологічний
процес механічної обробки, виконано розрахунок режимів різання та норм часу,
а також розроблено спеціальне технологічне оснащення, необхідне для
забезпечення заданої точності, якості та продуктивності виробництва.

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Деталь «Корпус» за своєю конструкцією являє собою тіло обертання, що
складається з зовнішніх циліндричних поверхонь, фланцевої частини та
внутрішнього центрального ступінчастого отвору. У фланці виконано шість
рівномірно та симетрично розташованих різьбових отворів М6, призначених
для кріплення корпусу до суміжних елементів конструкції. Конфігурація
фланця сформована системою кількох співвісних циліндричних поверхонь, що
забезпечують необхідну жорсткість конструкції та зручність монтажу деталі у
вузлі.
Основною технологічною та конструкторською базою деталі є
циліндрична поверхня центрального отвору діаметром ∅45G7 з граничними
відхиленнями (+0,009 / +0,034) мм. Саме ця поверхня забезпечує точність
взаємного розташування інших конструктивних елементів деталі та
використовується як базова при виконанні більшості операцій механічної
обробки.
Відповідно до креслення деталі та технічних вимог на виріб встановлено
такі основні характеристики:
маса деталі — 1,15 кг;
габаритні розміри — 146 × 49 мм.
З урахуванням маси, конструктивних особливостей та призначення деталі
литу заготовку можна віднести до таких класифікаційних груп[1]:
за призначенням — до 2-ї групи (виливки відповідального призначення),
що використовуються у вузлах машин і повинні забезпечувати надійність
роботи механізму;
за масою — до 2-ї групи (середні виливки);
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

за конструктивно-технологічною складністю — до 2-ї групи, оскільки
деталь має порівняно нескладну геометрію, але містить внутрішні отвори,
фланець та різьбові елементи.
До литих заготовок такого типу висуваються певні технічні вимоги, які
умовно поділяються на загальні та спеціальні. До загальних вимог належать
показники геометричної точності, шорсткості поверхонь, механічних
властивостей матеріалу, а також відсутність дефектів лиття (раковин, тріщин,
пористості тощо). До спеціальних вимог можуть належати герметичність,
корозійна стійкість, зносостійкість, термостійкість, стабільність геометричних
розмірів, а також декоративні характеристики поверхн[1]і.
Враховуючи службове призначення деталі корпус та умови її
експлуатації, як матеріал для виготовлення доцільно обрати сірий чавун марки
ДСТУ 8833:2019 — СЧ18. Даний матеріал широко застосовується для
виготовлення корпусних деталей машин і механізмів, які працюють за умов
помірних механічних навантажень, дії вібрацій та потребують достатньої
зносостійкості, добрих ливарних властивостей і високої здатності до гасіння
коливань. Крім того, сірий чавун характеризується доброю оброблюваністю
різанням, що є важливою перевагою під час виготовлення складних корпусних
елементів[2].
Хімічний склад чавуну СЧ18, а також матеріалу-замінника — сірого
чавуну СЧ20, регламентованих стандартом ДСТУ 8833:2019, наведено в
таблиці 1.1 [1]. Основна відмінність між зазначеними марками полягає у дещо
різному вмісті вуглецю та кремнію, проте ці відмінності є незначними і суттєво
не впливають на характер формування структури матеріалу[2].
Обидва матеріали належать до однієї області діаграми стану системи
діаграма стану залізо‑вуглець, тому в процесі кристалізації та подальшого
охолодження проходять подібні структурні перетворення з утворенням
перлітно-феритної металевої основи з пластинчастим графітом. Саме така
структура забезпечує поєднання достатньої міцності, жорсткості та добрих
антифрикційних властивостей[2].
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Механічні властивості чавунів СЧ18 і СЧ20 є близькими за значеннями,
що дозволяє використовувати їх як взаємозамінні матеріали при виготовленні
корпусних деталей машин. Основні механічні характеристики цих матеріалів
наведено в таблиці 1.2 [2].
Таблиця 1.1 – Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника[2]
Матеріал Вміст елементів, %
Не більше
C Si Mn
сірка фосфор
СЧ18 3,4...3,6 1,9…2,3 0,5…0,7 <0,2 <0,15
СЧ20 3...3,5 1,4-2,4 0,7-1 0,15 0,2

Таблиця 1.2 – Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника[2]
Матеріал Поріг міцності Поріг міцності Твердість Ударна
при розтягу при вигинанні НВ, в’зкість
в, МПа виг, МПа МПа а, Н м/см
СЧ18 190 392 166...210 0,1
СЧ20 >195 400 <220 0,1

Таблиця 1.3 - Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника[2]
Коефіцієнт Питома
Теплоємкість Щільність
Марка Ливарна лінійного теплоємкість
матеріалу, λ, матеріалу,
сталі усадка розширення, матеріалу, С
3
Вт/(м·град) ρ, кг/м
6
α 10 , 1/Град Дж/(кг·град)
СЧ18 1,2 10 59 7200 400
СЧ20 1,3 11 54 7400 400
Для забезпечення стабільності геометричних розмірів відливки та
запобігання виникненню дефектів, зокрема тріщин і деформацій, необхідно
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

усунути внутрішні напруження, що виникають під час кристалізації та
нерівномірного охолодження металу після лиття. Такі напруження можуть
призводити до зміни форми деталі в процесі експлуатації або під час механічної
обробки. З цією метою застосовують термічну обробку — стабілізуючий
(низькотемпературний) відпал[3].
Стабілізуючий відпал спрямований на зменшення або повне зняття
внутрішніх напружень у матеріалі відливки, стабілізацію її розмірів,
покращення структури металу та підвищення технологічних властивостей
матеріалу, зокрема оброблюваності різанням під час подальшої механічної
обробки. У результаті такої термічної обробки знижується ймовірність
короблення деталі, підвищується точність її геометричних параметрів і
забезпечується надійність роботи в експлуатаційних умовах[3].
Застосування стабілізуючого відпалу дозволяє підвищити якість литих
заготовок, зменшити залишкові напруження в матеріалі та забезпечити більш
стабільні умови для виконання наступних технологічних операцій механічної
обробки[3].

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2. Визначення типу виробництва

Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва [4].
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [4]:
∑
(1.1)
∑
де - ∑ сумарна кількість операцій;
∑ сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[4]:

∑
(1.2)

де програма запуску, за умовою Nвип. = 2500шт.;
штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП;
значення Тшт.к. [4]
4060 - дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи
металорізального обладнання [4];
0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, для
двозмінної роботи FД=4060год. [4].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[4]:

( ) (1.3)

( ) шт/рік

де - програма випуску;
m - кількість деталей у виробі, шт.; m = 1шт; [4]
β1 - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку, %; β1 = 5 %[4]
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

β2 - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин та
комплектуючих, % β2 =10% [4]
∑

∑

Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримане
значення Ср. [4]
Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта
завантаження робочого місця за формулою[4]:

(1.4)

фз1 = Ср1/Р1 = 0,16/1 = 0,16
фз2 = Ср2/Р2 = 0,073/ = 0,073
фз3 = Ср3/Р3 = 0,03/1 = 0,03
Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою [4]:
(1.5)
Оз1 = зн1/фз1 = 0,80/0,16 =5,0
Оз2 = зн2/фз2 = 0,80/0,073 =10,95
Оз3 = зн3/фз3 = 0,80/0,03 =26,7
Загальна кількість операцій обчислюється за формулою[4]:
О=Р+Оз (1.6)
Отримані значення заносимо до таблиці 1.4. Після заповнення всіх граф
таблиці підраховуємо сумарні значення О і Р, визначаємо Кз.о. і тип
виробництва[4].

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час на операціях[4]
Назва операції Т , хв. θК Tшт.к.
Формула To
Токарно-гвинторізна з ЧПК 2,14
Точити поверхню  66+0,5  32+0,4 0,18dl 0,75 1,6
Точити торець Б в розмір 49+0,76 0,18dl 0,6 1,2
Точити торець в розмір 41,5+0,76 0,18dl 0,6 1,2
Точити фаску 1 x45 0,2dl 0,2 0,4
Розточити поверхню 92 в розмір 0,18dl 0,6 1,2
6+0,76; 90 в розмір 8+0,76; 20,5
в розмір 10+0,76
Точити поверхню 60 в розмір 0,18dl 0,75 1,6
9+0,61 з точінням перехідного
конуса 45
Точити торець в розмір  77 в 0,18dl 0,6 1,2
розмір 32+0,76
Розточити поверхню 45 в розмір 0,18dl 0,3 0,6
21+0,56
Розточити поверхню 45 в розмір 0,18dl 0,3 0,6
21+0,56
Точити торець А в розмір 49+0,76 0,18dl 0,37 0,8
Горизонтально-протяжна
Протягнути паз 6 в розмір 21+0,43 0,4d 0,3 0,5
Вертикально-свердлильна
Свердлити 6отв. 5 напрохід 0,52dl 0,7 1,2
Нарізати різьбу М6 в 6 отворів 0,4dl 1,05 1,8

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.5 – Розрахунок кількості верстатів по кожній операції
№п /п Операція Тшт.к хв СР Р ηфз
1 Токарно-гвинторізна з 11,4 0,16 1 0,16
ЧПК
2 Горизонтальн о-протяжна 0,5 0,073 1 0,073
3 Вертикально-свердлильна 3,0 0,03 1 0,03

Отримуємо сумарну кількість робочих місць - ∑Р=3, кількість операцій
∑О=44. Тоді коефіцієнт закріплення операцій[4]
∑

∑
Згідно з вимогами ДСТУ 2960-94, на основі розрахованого коефіцієнта
закріплення операцій можна визначити, що даний тип виробництва належить
до середньосерійного[4].
Середньосерійне виробництво характеризується виготовленням
обмеженої номенклатури виробів, які випускаються окремими партіями через
певні проміжки часу. Для такого типу виробництва притаманне застосування
спеціалізованого обладнання, пристроїв та інструментів, що забезпечують
підвищення продуктивності праці та стабільність технологічного процесу[4].
Величина операційної партії заготовок обчислюється за формулою[4]:

шт (1.7)

де а - кількість робочих днів на які потрібний запас заготівок на складі, а =
5днів[4];
N – річний обсяг виробництва, N=2875шт.;
F - кількість робочих днів на протязі ріку, F = 254 днів.

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Деталь «Корпус» є одним з основних несучих елементів конструкції
редуктора. Вона виконує функцію базового корпусного елемента, в якому
розміщуються та фіксуються інші деталі механізму. Корпус закривається
кришкою і разом із нею утворює єдиний вузол, що забезпечує точне взаємне
розташування елементів механізму, їх надійну фіксацію та захист внутрішніх
деталей від зовнішніх впливів.
У зв’язку з функціональним призначенням корпусу, поверхні, які беруть
участь у з’єднаннях або виконують роль баз, мають підвищені вимоги до
точності виготовлення та якості обробки. Для даної деталі характерна наявність
базових поверхонь, основних посадкових отворів, а також допоміжних і
кріпильних отворів, призначених для встановлення та закріплення інших
елементів вузла.
Конструктивно корпус має плоскі торцеві поверхні, криволінійну
зовнішню поверхню, систему ребер жорсткості та ряд основних технологічних
отворів.
Таким чином, конструкція корпусу та прийнята система розмірів
забезпечують необхідну точність складання, технологічність виготовлення та
надійну роботу вузла відцентрового маслоочищувача в складі редуктора.
Деталь «Корпус» являє собою виливок, виготовлений із сірого чавуну
марки СЧ18, який широко застосовується для корпусних деталей завдяки
добрим ливарним властивостям, достатній міцності, зносостійкості та здатності
гасити вібрації[2].
Окремі поверхні деталі, до яких висуваються підвищені вимоги щодо
точності та якості обробки, виконані за 7-м квалітетом точності. До таких
належать поверхні ∅45G7 (−0,009…+0,034 мм) та ∅65 (−0,06 мм).
Для забезпечення правильного виконання службового призначення
поверхні ∅45G7 задано параметр шорсткості Ra 2,5, що забезпечує необхідну
точність посадки та надійну роботу вузла.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для поверхні ∅65 (−0,06 мм) встановлено підвищені вимоги до якості
обробки: шорсткість Ra 0,32, що забезпечує точне встановлення корпусу у вузлі
без перекосів і заклинювання. Крім того, для цієї поверхні задано допуск
радіального биття 0,05 мм відносно базового отвору, що гарантує правильне
взаємне розташування елементів конструкції.
Поверхня ∅100 f9 виконана за 9-м квалітетом точності, з параметром
шорсткості Ra 2,5. Для неї встановлено допуск торцевого биття 0,1 мм відносно
базового отвору, що забезпечує точність взаємного положення поверхонь при
складанні вузла.
Поверхня розміру 47,5 +0,11 мм виконана за 12-м квалітетом точності, а
параметр її шорсткості становить Rz80, що відповідає вимогам до допоміжних
поверхонь.
Для необроблених поверхонь деталі встановлено такі вимоги:
 точність — 12–14 квалітет,
 параметр шорсткості — Rz80.
Деталь «Корпус» має відносно складну, але симетричну форму, що
певною мірою спрощує її виготовлення та обробку. Більшість отворів у
конструкції є наскрізними, що полегшує механічну обробку. Кріпильні отвори
виконані стандартними, а їх номенклатура зведена до мінімуму, що підвищує
технологічність деталі. Основні лінійні розміри мають допуски 14-го квалітету
точності, що є характерним для корпусних деталей середньої точності.
Загалом конструкція деталі є достатньо технологічною та придатною для
виготовлення в умовах середньосерійного виробництва.
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[4] :
Кт =1-1./Тср. (1.8)
де Тср. - середній квалітет точності.
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[4] :
Тср =(Σni·Тi)/Σni (1.9)
де Ті - і-ий квалітет;
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

nі – кількість поверхонь і-того квалітету.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 - Квалітети точності поверхонь [4]
T
i 7 9 12 14
n
i 2 1 2 34

За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення:
Кт= 1-1/9,9= 0,89,
Тср=(7·2+9·1+12·2+14·34)/39=13,4
Коефіцієнт шорсткості обчислюється за формулою[4]:
Кш = 1./Шср (1.10)
де Шср.- середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[4]:
Шср = (Σni·Raі)/Σni (1.11)
де Raі і- шорсткість поверхні. [4]
Значення nі, Raі беремо з таблиці 1.7.
Таблиця 1.7 - Шорсткість поверхонь[4]
Rzi, мкм 80 20 2,5 0.32
ni 17 2 4 1

За формулами (1.10), (1.11) отримуємо значення:
Шш= 1/58.75=0,017;
Шср= (80 17+20·2+2,5 4+0.32 1)/24=58.75
Коефіцієнт використання деталей обчислюється за формулою[2]:
Квм=МД/Мз (1.12)
до МД =1,15 кг – вага деталі, Мз=1,5 кг – вага заготівки.
Тоді за формулою (1.12) коефіцієнт використання деталей:
Квм=1,15/1,5=0,76

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Для виготовлення заготовки корпусної деталі доцільно застосувати метод
лиття в піщано-глинисті форми з машинною формовкою. Даний спосіб є одним
із найбільш поширених у виробництві корпусних деталей зі сірого чавуну,
оскільки він дозволяє отримувати виливки складної конфігурації з внутрішніми
порожнинами, отворами та ребрами жорсткості [5].
Лиття у піщано-глинисті форми з машинною формовкою має ряд
переваг[5]:
 можливість виготовлення деталей складної форми з різною
товщиною стінок;
 відносно невисока вартість технологічної оснастки;
 економічність при середньосерійному та серійному виробництві;
 можливість виготовлення виливків із різних чавунів та сталей;
 забезпечення достатньої точності та якості поверхні для подальшої
механічної обробки.
Застосування лиття в піщано-глинисті форми з машинною формовкою є
технологічно та економічно обґрунтованим способом отримання заготовки
корпусної деталі. Даний метод дозволяє отримати заготовку, яка за своїми
розмірами та формою максимально наближена до готової деталі, що забезпечує
раціональні припуски на механічну обробку, зниження витрат матеріалу та
підвищення ефективності виробництва[5].
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.8 - Матриця впливу факторів [5]
Фактори
Точність Техноло-
Спосіб Форма і Річна Вироб-
і якість гічні
виготовлення розміри прог- ничі Всього
поверх- власти-
заготовки заготов- рама мож-
невого вості
ки ливості
шару матеріалу
В піщано-
глинисті форми з
+ - + + - 3
машинною
формовкою
В кокіль - + + + + 4

Для порівняння пропоную два варіанти отримання заготовки: лиття в
піщано-глинисті форми з машинною формовкою, і в кокіль.
Вартість заготовки литвом в піщано-глинисті форми[5]:
Sзаг = ((Сз/1000)·Q·Кт·Кс·Кв·Км·Кп) – (Q-q) · Sвідх/1000),грн (1.13)
де Сз - базова вартість 1 т заготовок, грн., 4-а група складності; Сз=50000у.о.
Q - маса заготовки, кг; Q= 1,5 кг ; q - маса готової деталі, кг; q = 1,15 кг
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок:
Кт = 1,0 [5], Км = 0,83,[5], Кс = 1,1 [5], Кв =1,12[5], Кп=1,0[5],
S відх – ціна 1 тони відходів, у.о.; S відх=5000 у.о. [2],

( ) ( )

Вартість заготовки отриманої литвом в кокіль:
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок де Сз= 55000 у.о.,
Кт=1,0 [5], Км=0,83[5], Кс=1,1 [5], Кв=1,12 [5] Кп=0,92[5],
Q- маса заготовки, кг; Q=1,4кг., q=1,15кг.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

=
SВідх - ціна 1 т відходів, грн. SВідх 5000 у.о. [5]

( ) ( )

Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.9
Таблиця 1.9 - Розрахунок вартості заготовки
В піщано-
глинисті форми Лиття в
Коефіцієнт Позначення
з машинною кокіль
формовкою
Маса заготовки, кг Q 1,5 1,4
Маса деталі, кг Q 1,15 1,15
Базова вартість тони відл., грн. C 3604 3925
Клас точності - 9 7
Група складності - 4 4
Група серійності - 6 6
Вартість тони відходів, у.о. Sвідх 5000 5000
Вартість заготовок, у.о. Sзаг 50000 60000

Економічний ефект виготовлення заготовки методом литва в піщано-
глинисті форми з машинною формовкою в порівнянні з методом литва в
кокіль[5]:
Сд = (Цв )/1000+(Цс/1000) ( ) (1.14)
де Цв – ціна відливки, Мз – маса заготовки, Мд – маса деталі, Цс- ціна
затрат на механічну обробку, приймаємо Цс1 = 500у.о/т [5].
Масу заготівок оцінюємо за коефіцієнтом використання матеріалу, який
приймаємо:
- при литті в піщано-глинисті форми з машинною формовкою
Квм1=0,70[5],
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- при литті в кокіль Квм2=0,81 [5],
Масу заготівок відповідно;
Мз1=Мд/Квм1=1,5/0,7=2,14кг
Мз2=Мд/Квм2=1,4/0,81=1,72кг
Собівартість деталей за формулою (1.14);
Сд1=(50 1,5)/1000+(5000/1000) (1,5-1,15)=73,25у.о.
Сд2=(60000 1,4)/1000+(5000/1000) (1,4-1,15)=82,75у.о.
Таблиця 1.10 - Розрахунок собівартості виготовлення деталі
Варіанти І варіант II варіант
В піщано-глинясті
Спосіб лиття Литво в кокіль
форми з машинною
Маса заготовки, кг форм1о,5в кою 1,4
Коефіцієнт використання
0,70 0,81
матеріалу
Вартість заготовки, у.о./т 50000 60000
Собівартість деталі, у.о.. 73,25 82,75

Порівняльний аналіз технологічної собівартості виготовлення заготовки
різними способами лиття показує, що більш економічно доцільним є
застосування лиття в піщано-глинисті форми з машинною формовкою.

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень

Виявлення та аналіз розмірних зв’язків виконують на основі робочого
креслення деталі з урахуванням функціонального призначення окремих
поверхонь у складі складальної одиниці. При цьому визначаються базові,
установчі та допоміжні поверхні, а також їх взаємне розташування, що
безпосередньо впливає на роботу вузла[4].
Службове призначення деталі «Корпус» полягає в тому, щоб разом із
підшипниками кочення забезпечити необхідне положення вала у двох
координатних площинах — вертикальній та горизонтальній, на якому
встановлюється барабан відцентрового маслоочищувача. Таким чином, корпус
виконує функцію базового елемента конструкції, що забезпечує точне взаємне
розташування деталей вузла, їх надійну фіксацію та стабільність роботи
механізму.
На основі проведеного аналізу вимог до точності, технічних умов та
параметрів шорсткості поверхонь формулюються основні технологічні задачі
виготовлення деталі[4].
Основні технологічні задачі:
1. Забезпечити правильність розташування торцевих поверхонь відносно
циліндричної поверхні отвору Ø45G7 (+0,009…+0,034) так, щоб величина
торцевого биття не перевищувала 0,1 мм.
2. Забезпечити правильне взаємне розташування циліндричної поверхні
Ø65 відносно отвору Ø45G7, при цьому радіальне биття не повинно
перевищувати 0,05 мм.
3. Забезпечити зміщення шпонкового паза у діаметральній площині не
більше 0,05 мм.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Забезпечити витримування допуску отвору Ø45G7 (+0,009…+0,034) на
довжині 19 мм.
5. Забезпечити точність взаємного розташування шести різьбових отворів
М6–6H.
6. Забезпечити точність виконання розміру 9,5H14 відповідно до вимог
креслення.
Реалізація зазначених технологічних задач дозволяє забезпечити
необхідну точність виготовлення корпусної деталі, правильне складання вузла
та надійну роботу механізму в процесі експлуатації. Забезпечення точності та
взаємного розташування оброблених поверхонь:
 забезпечити точність форми та розміру Ø92±0,7;
 забезпечити точність форми та розміру Ø90±0,7;
+0,87
 забезпечити точність форми та розміру Ø89 ;
 забезпечити точність форми та розміру Ø65-0,06;
 забезпечити точність форми та розміру Ø100(
);
+0,52
 забезпечити точність форми та розміру Ø20 ;
+0,62
 забезпечити точність форми та розміру Ø32 ;
 забезпечити точність форми та розміру Ø65.6-0,74;
 забезпечити точність форми та розміру Ø60-0,74;
 забезпечити точність форми та розміру Ø77-0,74;
 забезпечити точність форми та розміру Ø102-0,87;
 забезпечити точність розміру 1х45;
 забезпечити точність розміру 1,6x45;
 забезпечити точність розміру 49-0,62;
 забезпечити точність розміру 21-0,52;
 забезпечити точність розміру 9-0,36;
 забезпечити точність розміру 11,5-0,43;
;
 забезпечити точність розміру 32-0,62
 забезпечити точність розміру 6(
);
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 забезпечити точність кутів 45, 20, 18, 3, 30, 27, 10;

 забезпечити биття поверхні Ø100f9( ) з відносно базового
отвору в межах 0,1мм;
 мати достатню механічну міцність, однорідну мікроструктуру
матеріалу[4];
 забезпечити герметичність.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) являє собою
узагальнений план технологічного процесу виготовлення деталі. Вона визначає
раціональну послідовність виконання основних операцій або груп операцій
механічної обробки різанням, що здійснюються над заготовкою з метою
надання їй необхідної форми, розмірів і якості поверхонь[4].
Принципова схема маршруту обробки є основою для подальшої розробки
детального технологічного процесу виготовлення деталі, оскільки вона
встановлює загальний порядок виконання операцій і взаємозв’язок між
окремими етапами обробки[4].

Рисунок 2.1- Ескіз деталі

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.1 — Маршрутна схема поетапної механічної обробки
поверхонь [4, 6-9]
Квалітет Номер та назва
точності по 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 етапу
ГОСТ
25347-82
17 1.Заготівельний
16
15 2.Чорновий
14
13
12 3.Напівчистий
11
10
9 4.Чистовий
8
7

У поданій таблиці технологічні етапи Е1 та Е2 об’єднані в один етап —
Е2. Таке рішення обумовлене конструктивними особливостями заготовки та
характером її обробки. Заготовка має складну просторову форму, однак під час
зняття першого шару металу не очікується значних дефектів литва (таких як
раковини, пористість або значні нерівності поверхні). Тому виконання чорнової
та частково підготовчої обробки доцільно поєднати в одному етапі. Точність,
що досягається на етапі Е2, є достатньою для подальшої обробки та відповідає
вимогам, які висуваються до основних поверхонь детал[4]і.
На етапі Е4 здійснюється напівчистова обробка отворів, метою якої є
уточнення їх геометричної форми, покращення точності розмірів та підготовка
поверхонь до подальшої високоточної обробки. Під час цього етапу також
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

забезпечується необхідна співвісність і правильне взаємне розташування
отворів відносно базових поверхонь[6].
На етапі Е6 виконується чистова механічна обробка основних поверхонь
деталі, що дозволяє отримати необхідну точність розмірів і параметри
шорсткості. Крім того, на цьому етапі проводиться підготовка поверхонь до
викінчувальної обробки, яка забезпечує остаточне досягнення заданих
технічних вимог[6].
Завершальним є етап Е9, на якому закінчується механічна обробка деталі.
Це пов’язано з тим, що у конструкції деталі передбачені поверхні з точністю
IT8, для досягнення якої необхідно застосувати викінчувальні операції обробки.
Саме на цьому етапі забезпечуються остаточні параметри точності,
геометричної форми та якості поверхонь, що відповідають вимогам робочого
креслення деталі[6].
Вибір і обґрунтування технологічних баз.
Аналізуючи функціональне призначення поверхонь деталі, а також
розмірні зв’язки між ними, визначаються раціональні технологічні бази для
виконання першої та всіх наступних операцій механічної обробки. Такий підхід
дозволяє забезпечити необхідну точність виготовлення деталі, правильне
взаємне розташування її поверхонь та відповідність вимогам робочого
креслення[6].
Вибір і обґрунтування технологічних баз є одним із найвідповідальніших
етапів проектування технологічного процесу. Від правильності їх визначення
значною мірою залежать[6]:
 фактична точність виконання лінійних розмірів;
 точність взаємного розташування поверхонь;
 можливість забезпечення заданих допусків і параметрів шорсткості;
 складність конструкції пристроїв, а також вибір різального і
вимірювального інструменту;
 загальна технологічність процесу обробки.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.2 - Схема базування при токарно-гвинторізній операції з ЧПК

Під час виконання токарно-гвинторізної операції на верстаті з числовим
програмним керуванням заготовка встановлюється в трикулачковий
самоцентрувальний патрон і закріплюється по зовнішній циліндричній
поверхні. Такий спосіб установлення забезпечує автоматичне суміщення осі
деталі з віссю обертання шпинделя, що є необхідною умовою для отримання
високої точності обробки поверхонь обертання та забезпечення їх співвісності.
У ролі технологічної бази використовується зовнішня циліндрична
поверхня заготовки, за якою здійснюється її радіальне орієнтування. При цьому
усуваються переміщення деталі в поперечних напрямках і обмежуються її
кутові повороти відносно відповідних координатних осей. Фіксація заготовки в
осьовому напрямку забезпечується контактом торцевої поверхні з кулачками
патрона або спеціальним упорним елементом. Після створення необхідного
затискного зусилля кулачками патрона заготовка набуває стійкого положення
та надійно утримується протягом усього процесу різання [6].
За даним установом виконується механічна обробка поверхонь 1 та 2.
Обидві поверхні формуються відносно єдиної осі обертання, що дозволяє
забезпечити високу точність їх взаємного розташування. Виконання всіх
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

технологічних переходів за один установ сприяє зменшенню похибок,
пов’язаних із повторним базуванням деталі, а також підвищує точність форми
та розмірів оброблюваних елементів.
Застосування трикулачкового самоцентрувального патрона дає
можливість значно скоротити допоміжний час на встановлення та закріплення
заготовки, що особливо важливо в умовах серійного та масового виробництва.
Крім того, така схема закріплення забезпечує необхідну жорсткість
технологічної системи, знижує вплив вібрацій і деформацій, які можуть
виникати під дією сил різання, та створює сприятливі умови для досягнення
заданих параметрів точності й шорсткості поверхонь[6].
Обрана схема базування і закріплення є технологічно доцільною для
деталей типу тіл обертання, оскільки поєднує простоту реалізації, високу
надійність фіксації та можливість отримання необхідних показників якості
обробки на сучасних токарних верстатах з ЧПК.

Рисунок 2.3 - Схема базування при токарно-гвинторізній операції з ЧПК

Деталь установлюється у трикулачковий самоцентрувальний патрон та
закріплюється по раніше обробленій зовнішній циліндричній поверхні.
У ролі технологічної бази використовується зовнішня циліндрична
поверхня деталі, яка контактує з кулачками патрона. При цьому усуваються
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

переміщення заготовки в радіальному напрямку та обмежуються її кутові
зміщення відносно координатних осей. Фіксація в осьовому напрямку
досягається за рахунок упору торцевої поверхні деталі в кулачки патрона або
спеціальний упорний елемент. Після створення необхідного затискного зусилля
забезпечується надійне закріплення заготовки та її стійкість під час дії сил
різання[6].
За даний установ виконують обробку поверхонь 3, 4, 5, 6, які являють
собою систему співвісних циліндричних поверхонь, пов'язаних між собою
конструктивними та технологічними вимогами. Виконання всіх переходів за
одне встановлення сприяє збереженню єдиної технологічної бази, що
позитивно впливає на точність взаємного розташування поверхонь та зменшує
похибки, які можуть виникати при повторному закріпленні деталі.
Під час обробки поверхні 3 необхідно забезпечити отримання розмірів
Ø92±0,7 мм та Ø89 мм із дотриманням вимог до геометричної форми поверхні.
Для поверхні 4 передбачено отримання розміру Ø90±0,7 мм. Оскільки
обробка виконується від тієї ж бази, забезпечується необхідна співвісність
даної поверхні з іншими циліндричними елементами деталі, а також
дотримання встановлених допусків на розмір і форму.
При обробці поверхні 5 необхідно досягти розміру Ø89+0,87 мм та
забезпечити відповідність вимогам щодо точності геометричної форми.
Використання єдиного базування для всіх поверхонь дозволяє отримати високу
концентричність і мінімізувати сумарний вплив технологічних похибок.
Обробка поверхонь 3, 4 і 5, 6 за один установ характеризується рядом
переваг. Насамперед підвищується точність взаємного розташування
оброблюваних елементів, зменшується кількість допоміжних переходів,
скорочується час на переналагодження обладнання та підвищується
ефективність виробничого процесу. Крім того, самоцентрувальний патрон
забезпечує достатню жорсткість системи «верстат–пристрій–інструмент–
деталь», що сприяє отриманню стабільних показників точності та шорсткості
поверхонь.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.4 - Схема базування при токарно-гвинторізній операції з ЧПК

Деталь установлюється в патрон. Циліндрична база усуває 4 ступені
вільності (два поступальні та два кутові переміщення).
Торцева база усуває переміщення вздовж осі Z.
Залишається лише обертання навколо осі шпинделя, необхідне для
процесу точіння.
Для поверхонь Ø65−0,06, Ø65,6−0,74, Ø60−0,74, Ø77−0,74 точність
забезпечується за рахунок:
 обробки за один установ від єдиної осі базування;
 використання корекцій інструмента ЧПК;
 мінімального биття базової поверхні;
 чистового проходу після чорнової обробки.
Оскільки всі зазначені діаметри є співвісними, їх обробка в одному
установі дозволяє забезпечити не тільки розміри, а й точність форми (круглість,
циліндричність) та взаємне розташування поверхонь.
Фаска 1×45° та фаска 1,6×45° забезпечуються програмним формуванням
траєкторії різця під кутом 45°, прив'язкою до координат оброблених діаметрів
та торців, виконанням фасок у тому ж установі, що й відповідних діаметрів.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.5 - Схема базування при горизонтально-протяжній операції

З огляду на наведене креслення, паз шириною 6 мм виконується у
внутрішній циліндричній поверхні (поверхня 12). Для забезпечення точності
розміру 21+0,43 мм доцільно базувати деталь по поверхнях, від яких цей розмір
заданий конструктором.
Основна технологічна база внутрішня циліндрична поверхня отвору Ø60
(поверхня 12), по якій деталь установлюється на протяжну оправку.
Допоміжна база правий торець, який спирається в осьовий упор
пристрою.
При встановленні на циліндричну оправку отвір деталі усуває
переміщення по осях X і Y та повороти навколо осей X і Y (4 ступені вільності),
торець, притиснутий до упора, усуває переміщення вздовж осі Z, обертання
навколо осі Z усувається напрямним елементом пристрою або конструкцією
оправки[6].
Розмір 21+0,43 мм визначається від осі базового отвору до площини (осі
симетрії) паза. Тому базування по внутрішньому отвору забезпечує:
 правильне розташування паза відносно осі деталі, дотримання
розміру 21+0,43 мм, співвісність паза з іншими поверхнями мінімізацію
похибки від переустановлення.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.6 - Схема базування при вертикально-свердлильній операції

Для даної вертикально-свердлильної операції необхідно виконати:
 свердління 6 наскрізних отворів Ø5 мм;
 нарізання різьби М6 у 6 отворах.
З креслення видно, що отвори рівномірно розташовані по колу фланця,
тому основним завданням базування є забезпечення співвісності кола отворів з
віссю деталі та правильного кутового розташування отворів.
При встановленні деталі в кондуктор нижній торець усуває переміщення
вздовж осі Z та повороти навколо осей X і Y (3 ступені вільності), центральний
отвір на оправці усуває переміщення по осях X і Y (2 ступені вільності),
упорний палець або фіксатор усуває обертання навколо осі Z (1 ступінь
вільності).
Таким чином усуваються всі 6 ступенів вільності.
Точність розташування 6 отворів Ø5 та різьб М6 забезпечується:
 базуванням по центральному отвору, який є віссю симетрії деталі;
 установленням деталі на торець маточини;
 використанням свердлильного кондуктора з кондукторними
втулками;
 індексацією через 60° або застосуванням багатопозиційного
кондуктора.

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Методи обробки поверхонь представлено в таблиці 2.2
Таблиця 2.2 — Методи обробки поверхонь[4,6-9]
Вид Маршрут обробки
поверхні 1 2 3
1 2 3 4 5 6 7
Зовнішня 7 0,32 1. Точіння 1.Точіння 1.Точіння
1 циліндрична чорнове чорнове чорнове
Ø65-0,06 2. Точіння 2.Точіння 2.Точіння
напівчисте напівчисте чистове
3.Точіння
чистове
4.Точіння
тонке
2 Плоска 12 2,5 1.Торцеве 1.Торцеве -
поверхня точіння чорнове
торця А чорнове фрезеру-
2.Торцеве вання
точіння 2.Торцеве
чистове чистове
фрезеру-
вання
3 Плоска 12 20 1.Торцеве - -
поверхня точіння
торця Б однократне

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

№ пов.
Квалітети
точності
Параметр
шорсткості

Продовження таблиці 2.2 — Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6 7
Зовнішня 14 20 1.Торцеве - -
циліндрична точіння
поверхня і однократне
суміжний
конус Ø60-
0,74; 45°
5 Внутрішня 12 6,3 1.Свердління 1.Свердлін- 1.Розточуван
циліндрична 2.Розсвердлю- ня ня чорнове
+0,.52
Ø20,5 вання 2.Зенкерува литого
ання отвору
6 Внутрішня 7 2,5 1.Розточуван- 1.Розточува 1.Свердління
циліндрична ня чорнове ння чорнове 2.Розсверд-
(
Ø45 литого отвору литого лювання
)
2.Розточуван- отвору 3.Зенкеру-
ня чистове 2.Розточува вання
3.Розверту- ння чистове чистове
вання точне 3.Розвертув 3.Розвертува
ання точне ння точне
7 Плоска 14 2,5 1.Торцеве 1.Торцеве -
торцева Д точіння точіння
чорнове чорнове
2. Торцеве
точіння
чистове
3. Торцеве
точіння тонке

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 — Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6 7
Плоска 14 10 1. Торцеве розто- - -
8 поверхня чування чорнове
торця Г 2. Торцеве
розточування
чистове
9 Зовнішня 9 2,5 1.Обточування - -
циліндрична напівчистове
(
Ø45 ) 2.Обточування
чистове
10 Внутрішня 20 1 .Розточування - -
циліндрична литого отвору
Ø92±0,7 чорнове
2.Розточування
литого отвору
чистове
11 Внутрішня 20 1 .Розточування - -
циліндрична литого отвору
Ø90±0,7 чорнове
2.Розточування
литого отвору
чистове
12 Шпоночний 20 1 .Протягування 1.Довбання -
(
паз 6 )
13 Різьбовий 6 2,5 1 .Свердлити - -
отвір М6 отвір під різьбу
2.Нарізання
різьби мітчиками

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі

Під час вибору оптимального варіанта технологічного маршруту обробки
деталі необхідно враховувати ряд технологічних та конструктивних факторів,
що впливають на точність, продуктивність і економічність процесу
виготовлення. Раціональна послідовність операцій дозволяє забезпечити
необхідну якість поверхонь, мінімізувати похибки обробки та підвищити
Подальший порядок обробки інших поверхонь або їх комплексів
визначається відповідно до етапу технологічного процесу (чорнова,
напівчистова та чистова обробка). При цьому враховується ступінь точності,
параметри шорсткості поверхонь, а також їх функціональне призначення у
складі вузла[6].
Таблиця 2.3 –Маршрут деталі
№ Назва Ескіз деталі Параметри, що
Опера- операції досягаються
ції
1 2 3 4
005 Ливарна - Лиття в кокіль
010 Контрольна - Контроль якості
виливка
015 Транспортна - Транспорту-
вання
020 Термічна - Термічна
обробка
заготобки-
природне
старіння
025 Транспортно - Транспорту-
вання

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 –Маршрут деталі
1 2 3 4
030 Слюсарна Опилення то
зачищення лінії
об’єму
035 Транспортна Транспор-
тування
040 Токарно- Забезпечити
гвинторізна 1,2
з ЧПК

045 Контрольна Контроль
якості
050 Токарно- 1.Забезпечити
гвинторізна 3,4,5,6
з ЧПК 2.Забезпечити
0,1 В

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 –Маршрут деталі
1 2 3 4
055 Контрольна Контроль якості
060 Токарно- 1.Забезпечити
гвинторізна 7,8,9,10,11
з ЧПК 2.Забезпечити
0,1 В

0,05 В

065 Контрольна Контроль
параметрів
070 Транспортна Транспортування
075 Довбальна 1Забезпечення
розмірів12:

080 Контрольна - Контроль
параметрів
085 Транспортна - Транспорту-ання
090 Вертикаль- 1Забезпечення
но-свердли- розмір 13,
льна свердлити 6 отв.
одночасно

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 –Маршрут деталі
1 2 3 4
095 Контрольна - Контроль
параметрів
100 Різьбонарізна рис. з опер 090 Нарізання
різьби
105 Промивка - Очищення
деталі
110 Контрольна - Контроль
якості деталі
115 Транспортна - Транспортуванн
я

Вибір оптимального варіанта технологічного процесу здійснюється на
основі комплексного аналізу технічних, виробничих та економічних
показників, що дозволяє забезпечити необхідну якість деталі при мінімальних
витратах і високій ефективності виробництва[4].
Формування раціональної структури операції
Вибір раціональної послідовності установів і технологічних переходів
операції є складною багатоваріантною задачею, яка потребує аналізу кількох
можливих технологічних рішень з подальшим вибором найбільш ефективного.
Правильно сформована структура операції безпосередньо впливає на
продуктивність процесу, точність обробки та економічні показники
виробництва[4].
Розроблюємо операції маршруту обробки деталі.
1. Ливарна (005)
2. Контрольна (010)
3. Транспортна (015)
4. Термічна (020)
5. Транспортна (025)
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

6. Слюсарна (030)
Обпиляти та зачистити поверхні під бази по лінії роз'єму.
Обладнання операції: верстак слюсарний.
Пристрої: тиски.
Вимірювальний інструмент: штангенрейсмус ШР-250-0.05.
7. Транспортна (035)
8. Токарно-гвинторізна з ЧПК (040)
Торцеве точіння чорнове і чистове торця Б, торця Д; точіння фаски 1x45;

обточування напівчистове та чистове ,
Розточування поверхонь Ø92, Ø90, Ø20,5 чорнове та напівчистове з
підрізкою торців. Засіб контролю: штангенциркуль ШЦ-І-125-0.1
9. Контрольна (045)
10. Токарно-гвинторізна з ЧПК (050)
Торцеве точіння однократне поверхні Ø60-0,74 в розмір 9±0,56 з точінням
перехідного конуса 45°; зовнішнє чорнове, напівчисте, чистове, тонке точіння
циліндричної поверхні Ø65-0,06.. Засіб контролю: штангенциркуль ШЦ-І-125-0.1,
калібр пробка 67.
11. Контрольна (055)
12. Токарно-гвинторізна з ЧПК (060)
Торцеве точіння однократне Ø77±0,56; торцеве точіння однократне
плоскої поверхні торця А; розточування чорнове, чистове, тонке внутрішньої

циліндричної поверхні ; в розмір 21+0,52.
Засіб контролю: штангенциркуль ШЦ-І-125-0.1 , калібр пробка.
13. Контрольна (065)
14. Транспортна (070)
15. Горизонтально-протяжна (075)

Протягування шпоночного пазу .
16. Контрольна (080)
17. Транспортна (085)
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

18. Вертикально-свердлильна (090)
Свердлити і зенкерувати 6 отворів фланця корпусу під різьбу М6-6Н.
Оснастка: кондуктор з навісною кондукторною плитою та
шестишпиндельною свердлильною головкою.
Засіб контролю: штангенциркуль ШЦ-І-125-0.1.
19. Контрольна (095)
20. Різьбонарізна (100)
Нарізати в 6-х отворах різьбу М6-6Н.
Засіб контролю: калібр пробка 8221-3067-6Н; штангенциркуль ШЦ-1-
125-0.1.
21. Промивка (105)
22. Контрольна (110)
22. Транспортна (115)

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4. Вибір технологічного обладнання

Вибір технологічного обладнання здійснюється одночасно з
розробленням маршрутів механічної обробки окремих поверхонь та
формуванням загального технологічного процесу виготовлення деталі. Під час
підбору верстатів враховують тип виробництва, конструктивні особливості
деталі, вимоги до точності та якості оброблюваних поверхонь, габаритні
розміри заготовки, а також необхідну продуктивність процесу [6].
Верстат DN Solutions Lynx 2100 є сучасним високопродуктивним
токарним обробним центром з ЧПК, призначеним для [10]:
чорнового та чистового точіння зовнішніх і внутрішніх циліндричних
поверхонь, підрізання торців, обробки конічних і фасонних поверхонь;,
нарізання різьб, свердління та розточування отворів (у модифікаціях з
приводним інструментом), серійного та дрібносерійного виробництва деталей
типу валів, втулок, фланців, маточин, шківів та корпусних елементів.
Таблиця 2.4 - Основні технічні характеристики[10]
Параметр Значення
Токарний обробний центр з
Тип верстата
ЧПК
Максимальний діаметр обробки 350 мм
Максимальна довжина обробки 330 мм
Діаметр патрона 6–8 дюймів
Максимальна частота обертання
6000 об/хв
шпинделя
Потужність шпинделя 15 кВт
Максимальний крутний момент 127 Н·м
Хід по осі X 205 мм
Хід по осі Z 340 мм
Швидкість швидких переміщень X 30 м/хв
Швидкість швидких переміщень Z 36 м/хв
Кількість позицій револьверної головки 12
Маса верстата близько 3100 кг
FANUC / Siemens (залежно
Система ЧПК
від комплектації)
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для виконання токарної операції прийнято токарний обробний центр з
ЧПК DN Solutions Lynx 2100. Верстат призначений для високоточної обробки
тіл обертання та забезпечує виконання чорнового і чистового точіння,
розточування, свердління та нарізання різьб. Максимальний діаметр обробки
становить 350 мм, максимальна довжина обробки — 330 мм, частота обертання
шпинделя до 6000 об/хв, потужність головного приводу — 15 кВт.
Використання даного верстата дозволяє підвищити точність, продуктивність і
рівень автоматизації виробництва [11]. Горизонтально-протяжний верстат
Locher RWIL 6/1250 призначений для високоточної обробки внутрішніх
поверхонь методом протягування. Верстат використовується для[11]:
протягування шпонкових пазів у втулках і маточинах, обробки внутрішніх
шліцьових профілів, формування фасонних внутрішніх контурів, виготовлення
деталей машинобудування серійного та дрібносерійного виробництва, обробки
деталей типу маточин, шківів, зубчастих коліс і фланців.
Таблиця 2-5 Основні технічні характеристики Locher RWIL 6/1250[11]
Параметр Значення
Тип верстата Горизонтально-протяжний
Максимальне тягове зусилля 60 кН
Максимальний хід тягової каретки 1250 мм
Максимальна довжина протяжки 1500 мм
Максимальна ширина паза 32 мм
Максимальний діаметр деталі 600 мм
Діаметр посадкового отвору стола 130 мм
1–8 м/хв (безступінчасте
Швидкість протягування
регулювання)
Швидкість зворотного ходу 8 м/хв
Потужність приводу 7,5 кВт
Максимальний діаметр хвостовика
25 мм
протяжки
Електроживлення 230/400 В, 50 Гц
Маса верстата ≈1600 кг
Габаритна площа ≈4000×800 мм
Висота верстата ≈1200 мм

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для виконання операції протягування шпонкового паза прийнято
горизонтально-протяжний верстат Locher RWIL 6/1250. Верстат призначений
для високоточної обробки внутрішніх пазів, шліцьових та фасонних профілів у
деталях типу втулок, маточин і фланців. Максимальне тягове зусилля становить
60 кН, максимальний хід тягової каретки — 1250 мм, потужність приводу —
7,5 кВт. Використання сервоприводу, PLC-керування та високоточних
кулькогвинтових передач забезпечує високу точність і продуктивність обробки.
Застосування даного верстата дозволяє ефективно виконувати протягування
паза шириною 6 мм у розмір 21+0,43 мм . [11]
HAAS VF-2 — це сучасний вертикальний обробний центр з ЧПК,
призначений для високоточної багатокоординатної обробки деталей із чорних і
кольорових металів[12].
Верстат використовується для виконання таких операцій свердління
отворів, зенкерування та розгортання, нарізання внутрішньої різьби (rigid
tapping), фрезерування площин, пазів і уступів, контурна 2D/3D обробка,
виготовлення корпусних деталей, фланців, маточин, плит, кронштейнів.
Технічні характеристики HAAS VF-2[12]
Тип: вертикальний обробний центр (VMC), 3 осі
Переміщення (X/Y/Z): 762 × 406 × 508 мм
Шпиндель: 40 taper (конус BT/CT40)
Максимальна частота обертання шпинделя: 8100 об/хв
Потужність шпинделя: до 22–30 к.с. (≈ 22.4 kW)
Крутний момент: до 122 Н·м
Тип приводу шпинделя: прямий (inline direct-drive)
Робочий стіл: 914 × 356 мм
Максимальне навантаження на стіл: до 1360 кг)
Інструментальний магазин: 20 позицій (carousel type)
Швидкі переміщення: до 25.4 м/хв
Максимальна подача різання: до 16.5 м/хв
Система ЧПК: HAAS CNC Control
Точність позиціонування: ±0.005–0.01 мм
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Верстат HAAS VF-2 є сучасним вертикальним обробним центром з ЧПК,
призначеним для високоточної обробки корпусних та призматичних деталей.
Завдяки переміщенням 762×406×508 мм, високошвидкісному шпинделю до
8100 об/хв та інструментальному магазину на 20 позицій. [12]
Вибір пристроїв
Інформацію щодо підібраних технологічних пристроїв для виконання
кожної операції та окремих технологічних переходів узагальнено і подано в
таблиці 2.6.
Таблиця 2.6 - Вибір пристроїв[13-16]
№ Назва пристрою та його характеристика Умовне
операції позначення
030 Лещата для точних верстатних робіт: Лещата
Н=8мм; h=40; L=200мм; l=0-80; B=125мм ДСТУ14904:2005
040 Прижими для закріплення зоготовок Прижим DIN
6315:2009-04
050, 060 Патрон самецентруючий трьохкулачковий Патрон
D=100мм; Н=55мм; тип 1 трьохкулачковий
ДСТУ ISO
3089:2004
075 Пристрій спеціальний -
080 Пристрій спеціальний -

Вибір різальних і допоміжних інструментів[13-16]
Терпух 2822-0025 ISO 234-1:2019;
Різець 2102-0009 ВК6 ГОСТ 18877-73;
Різець прохідний 2140-0009 ВК6 ДСТУ ISO 5608-2006, ДСТУ ISO 1832-
2011, ДСТУ ISO 1101-2008;
Різець розточний 2140-0007 ВК4 ДСТУ ISO 5608-2006, ДСТУ ISO 1832-
2011, ДСТУ ISO 1101-2008;
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Різець 2102-0009 ВК6 ДСТУ ISO 5608-2006, ДСТУ ISO 1832-2011, ДСТУ
ISO 1101-2008;
Свердло Ø5,8мм 2300-6193 ДСТУ ISO 235-2:2017;
Мітчик 2С135-1123-Н6 ДСТУ ISO 529:2017
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі
Перелік вимірювального інструменту та засобів контролю, що
застосовуються у межах даного технологічного процесу, узагальнено та
систематизовано в таблиці 2.7.
Таблиця 2.7 - Засоби контролю деталі на етапах ТП [13-16]
Засіб контролю Стандарт
Щтангенцркуль ШЦ-1-125-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1
Щтангенрейсмус ШР-250-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1
Шаблон на <45° ДСТУ 16780-2008
Калібр пробка 8133-0913 G7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022
Калібр пробка 8221-3067 6Н ДСТУ ISO 1502:2006
Пристрій для контролю торцевого биття -

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5 Встановлення режимів різання

Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-аналітичним
методом та нормативним методом. Розрахунково-аналітичним методом
припуски розраховую на одну поверхню Ø92±0,7. Технологічний маршрут
обробки отвору Ø92±0,7 включає два переходи чорнового та чистового
розточування. Заготовка представляє собою відливку 5 класу точності.
Мінімальні припуски на переходи визначаю за формулою [6]:
( √
) (2.1)
де - висота нерівностей профіля на попередньому переході[6];
- глибина дефектного шару на попередньому переході[6]
Визначаємо значення, що характеризують якість литих заготовок:
Rz+h=700мкм. [6]
Після першого технологічного переходу:
- розточування чорнове: Rz =50 мкм, h=50 мкм.
- розточування чистове: Rz =20 мкм, h=25 мкм. [3, с.65, табл.4.6].
Заготовку встановлюємо в 3-х кулачковому патроні. Сумарне значення
просторових відхилень[6]:
√

(2.2)
Визначаємо величину короблення[6]:
кор=(кˑd)+(кˑ1)=(0,7ˑ92)+(6ˑ0,7)=69 мкм.
де к - величина питомого короблення, к=0,7 [6];
d - діаметр оброблюваного отвору, d=92 мм.;
l - довжина оброблюваного отвору, l=6 мм.;
де в - допуск на розмір В, в =180 мкм, [6]; В=49 мм.
Таким чином, сумарне значення просторового відхилення заготовки:
ρз=180+69=249 мкм
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Визначаємо величину остаточного просторового відхилення після
чорнового розточування: ρ1 =0,05ˑ ρз =0,05-249=12 мкм.
Похибка установки при чорновому розточуванні: 1=120 мкм. [6]
Остаточна похибка установки при чистовому розточуванні:
2=0,051 +інд (2.3)
Так як чорнове та чистове розточування проводяться на одній установці,
то інд =0, значить 2=0,05 120+0=6мкм.
Проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків:
Мінімальний припуск під чорнове розточування:
2Zmin=2(700+249+120) =2ˑ1069 мкм.
Мінімальний припуск під чистове розточування:
2Zmin=2(50+50+12+6) =2ˑ118 мкм.
Допуски на переходи маємо такі:
- заготовка Т3=700 мкм;
- чорнове розточування приймаємо по 11-тому квалітету Т1=160 мкм;
- чистове розточування Т2=62 мкм.
Розрахунковий розмір отримуємо вирахуванням розрахункового
мінімального припуску кожного технологічного переходу.
Таким чином, маючи розрахунковий розмір після останнього переходу
(чистового розточування Ø92,07 мм), для інших переходів отримуємо:
- для чистового розточування: dp=92,07-0,224=91,846 мм.
- для заготовки: dpз=91,846-1,920=89,926 мм.
Значення допусків кожного переходу приймаємо по [6] у відповідності з
квалітетом кожного виду обробки. Так, для чистового розточування значення
допуску складає 70 мкм. (розмір на кресленні); для чорнового розточування
допуск складає 160 мкм; допуск на отвір у виливці складає 700 мкм. [6]
Граничні розміри (dmax) отримуємо по розрахунковим схемам,
округленим до точності допуску відповідного переходу. Найменші граничні
розміри (dmin) визначаються з найбільших граничних розмірів вираховуємих
допусків відповідних переходів[6]:
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

-для чистового розточування:
dmax =92,07 мм., dmin =92,07-0,7=92 мм.
-для чорнового розточування:
dmax =91,85 мм., dmin =91,85-0,16=91,69 мм.
-для заготовки:
dmax =89,93 мм., dmin =89,93-0,4=89,53 мм.
Визначаємо граничні значення допусків: дорівнює різниці найбільших
граничних розмірів виконуваного та попереднього переходів, а значення Zmax -
відповідно різниці найменших граничних розмірів:
- для чистового розточування:
2Zmin =92,07-91,85=0,22мм=220 мкм.
2Zmax 92-91,69=0,31мм=310 мкм.
- чорнового розточування:
2Zmin =92,85-89,93=І,92мм=1920 мкм.
2Zmax =93,б9-91,53=2,16мм=2160 мкм.
Спільні припуски Zomin та Zomax визначаємо, сумуючи проміжні припуски:
Zomax =310+2160=2470 мкм.,
Zomin =220+1920=2140 мкм.
Загальний номінальний припуск:
Zoнoм=Zomin+Bз-Bд=2140+400-40=2500 мкм. (2.4)
Dзном=dдном-Zоном=92-2,5=89,5 мм. (2.5)
Проводимо перевірку правильності виконаних розрахунків:
Zmax--Zmin=310-220=90 мкм., Zmax--Zmin=2160-1920=240 мкм.
Будуємо схему графічного розташування припусків та допусків на
обробку отвору Ø92±0,7 деталі "Корпус"

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.7 - Схема розташування припусків отвору Ø92±0,7

Результати розрахунків зводимо до таблиці 2.8.
Таблиця 2.8 - Розрахунок припусків розрахунково-аналітичним методом
Переходи Елементи припуску Розрах. Розрах. До- Гран.розм. Припуски,
мм
Rz T ρ ε припуск, розмір, пуск мкм
мкм
мкм
Заготовка 700 231 249 89,92 400 89,5 89,93 - -
Чорнове 50 50 12 120 2ˑ960 91,84 160 91,6 91,85 1920 2160
обточування
Чистове - - - 6 2ˑ112 92,07 10 92 92,07 220 310
обточування

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.9 - Припуски на обробку поверхонь[6-8]
Оброблювана поверхня Припуск на Допуск, мм Операційний розмір,
сторону, мм мм
1. Зовнішня
циліндрична Ø65-0,06
-точіння чорнове 2,1 +0,5 67,1+0,5
-точіння напівчисте 0,5 +0,1 67,6+0,1 67,9+0,0151
-точіння чистове 0,3 +0,015 68+0,008
2 -.тПолчоінснкяа тпонвкере хня торця А 0 ,1 + 0,008
-торцеве точіння чорнове 0,5 0,08 49,5+0,08
-торцеве точіння чистове 0,3 0,015 49,8+0,015
3.Плоска поверхня торця Б -
Торцеве точіння однократне 0,5 0,08 51,3+0,08
4.Ø60-0,74
-Торцеве точіння однократне 0,5 0,08 60,5+0,08
+0,52
5. Ø20,5 розточування 2,0 +0,22 22,5+0,22

6.

-розточування чорнове 1,5 +0,28 46,5+0,28
-розточування чистове 0,2 +0,08 46,7+0,08
-розточування тонке 0,015 0,008 46,715+0,008
7. Плоска торцева Д
-Точіння чорнове 0,5 0,08 12+0,08
8.Плоска торцева Г
-розточування чорнове 2,1 0,21 8,1+0,21
-розточування чистове 0,1 0,06 8,2+0,08

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.9 - Припуски на обробку поверхонь
Оброблювана поверхня Припуск Допуск, мм Операційний розмір,
на сторону, мм
мм
9.

-обточування напівчистове 0,5 0,1 100,5+0,1
-обточування чистове 0,1 0,08 100,6+0,08
10. Ø90±0,7
-розточування чорнове 2,1 0,27 92,1+0,27
-розточування чистове 0,2 0,2 92,3+0,2

Розрахунок режимів обробки
Факторами, що впливають на вибір режимів різання є: матеріал, форма та
шорсткість оброблювальної заготовки, вид інструмента та матеріал ріжучої
частини, надійність закріплення заготовки на верстаті, потужність верстата [16-
17].
+0,1 +0,08
Перехід 3. Обточування напівчистове Ø100,5 до Ø100 витримуючи
+0,62
розмір 44,5 . Інструмент - різець, h=25 мм, b=20 мм, Ь=170 мм, L=30 мм,
R=1,5 мм., глибина різання t=0,5 мм., подача S=1мм/об [16]
Швидкість різання[16]:

(2.6)

де Сv=292 - коефіцієнт при точінні [16];
х=0.15, y=0.15, m=0.20 -показники степеня[16]
Т=45 хв. - значення стійкості інструменту[16];
Кv - коефіцієнт впливу параметрів обробки[16]
KV = Kмv ˑ Knv ˑ Kиv=1.48ˑ0.8ˑ1=1,176 (2.7)
де Kмv =1,47 - поправочний коефіцієнт фізико-механічних властивостей
оброблюваного матеріалу [16];
Knv =0.8 -коефіцієнт впливу стану поверхні заготовки [16];
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Kиv =1 - коефіцієнт впливу інструментального матеріалу [16];
Розрахункова частота обертання шпинделя nр[16]:

-1
хв (2.8)

Розрахункову частоту обертання шпинделя корегуємо за паспортними
-1
даними верстата згідно [16] nд=630 хв . Дійсна швидкість різання:

-1
хв (2.9)

Сила різання [16]
x y n
Pz = 10 ˑ Cp ˑ t ˑ S ˑ V ˑKp (2.10)
де Кр - поправочний коефіцієнт[16]:
Kp=Kмpˑ Kn ˑ Kр ˑ Kp =0,9ˑ1,08ˑ1,15ˑ1=1,1 (2.11)
де Kмp=0,9 - коефіцієнт якості оброблюваного матеріалу;
Kр =1,08, Kp =1,15, Kn =1 - коефіцієнти впливу геометричних
параметрів ріжучої частини інструменту [16]; Ср=200, х=1, у=0,75, п=0,15 -
коефіцієнти та показники степенів, що залежать від конкретних умов обробки
[16].
Потужність різання, кВт[16]:

N= кВт. (2.12)

Основний час, хв[16]:

хв. (2.13)

де L=l1+l2+l3=2+42+0=44 мм: де l1=2 мм. - довжина врізання; l2=42 мм. -
довжина обробки; l3=0 мм - довжина перебігу; і=1 - кількість переходів[16]

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування технологічного процесу

Оскільки попереднє визначення типу виробництва показало, що ми маємо
дрібносерійне виробництво з груповою формою організації виробництва, то
нормою часу є штучно-калькуляційний час Тшт.к.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі[6]:

(2.14)

де Тnз— підготовчо-заключний час для партії заготовок[6]:
n — кількість деталей в партії, шт;
Тшт — штучний час на виконання однієї операції, хв;
Tшт=to+tд+tтех+tорг+tn [6] (2.15)
де to - основний (технологічний) час, хв; - допоміжний час, хв;
tтех - час технічного обслуговування робочого місця, tтех= to ˑ6% хв. [6];
tорг - час організаційного обслуговування робочого місця, tорг=8%(to+ tд)
хв;
tn - час перерв у роботі, хв; tn = 2,5%(to+ tд) [6]
Детально розглянемо визначення Тo для операції 065 токарно-
гвинторізної, переходу 1 - торцеве точіння однократне поверхні Ø60-0,74 в
розмір 9±0,56. Основний час на даній операції визначається за формолую:

(2.16)

де L=L1+L2+L3 - довжина обробки, мм[6];
L1 - величина різання, мм; L1=9 мм[16];
L2 - величина недобігу, L2=5мм;
Lз - величина перебігу, Lз=5мм;
n - частота обертання, об/хв;
і - кількість переходів;

Отже хв

Аналогічно проводимо розрахунок То для всіх операцій та переходів
механічної обробки. Результати розрахунків заносимо до таблиці 2.10.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.10 - Технічні норми часу по операціям, хв.
№ операції То Тооп Топ Тоб Тот Тшт Тпз n Тш
Тус+ Туп Тиз Тте Торг т.к
Тзо х
Токарно- 0,43 0,23+ 0,11 0,19 1,006 2,3 0,01 0,08 3,12 11 118 1,4
гвинто- 0,042 3
різна 040, 050
Токарно- 0,75 0,23+ 0,12 0,14 1,232 0,55 0,013 0,08 22,021 9 118 2,6
гвинто-різна 0,042
060
Горизота- 0,13 0,23+ 0,04 0,09 0,84 0,07 0,013 0,058 0,92 9 118 0,9
льно- 0,042 5
протяжна 075
Вертикаль- 0,21 0,053+ 0,31 0,09 0,563 0,5 0,013 0,035 1,12 9 118 3,4
но- сверд- 0,027
лильна 090
Різьбо- 0,34 0,048+ 0,27 0,09 0,435 0,47 0,013 0,021 1,2 9 118 2,3
нарізна 100 0,019

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
пристрою[17-21]
Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій для свердління на вертикально-
застосування свердлильному верстаті HAAS VF-2
Основа для Операційна карта технологічного процесу
розробки механічної обробки деталі «Корпус»
Мета і призначення Службове призначення кондуктора з навісною
розробки кондукторною плитою:
- базування і закріплення на вертикально-
свердлильному верстаті для спеціальних наладок з
багатошпіндельними головками моделі HAAS VF-2
механічно обробленої заготовки корпуса;
- координування ріжучого інструменту при обробці
в суцільному матеріалі шести отворів одночасно
номінальним діаметром 5мм та забезпечення
точності їх міжцентрової відстані ±0,250мм.
Технічні вимоги Тип виробництва — середньосерійний.
Програма запуску - 2875шт.
Матеріал заготовки — СЧ18 ДСТУ 8833:2019.
Шорсткість — Rа40.
Розмір заготовки — 146x49 мм.
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка
підлягає розробці

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Проектування спеціального верстатного пристрою
На дану операцію заготовка поступає після механічної обробки на

токарному верстаті. Циліндрична внутрішня поверхня має розмір
шорсткість Rа2,5, на довжині 20±0,15мм; плоску торцеву поверхню з
шорсткістю Rа 2,5. Так як вони оброблені з одної установки, то вісь
циліндричної поверхні перпендикулярна плоскій торцевій. Після протяжної
операції в заготовці прорізаний шпоночний паз довжиною 20мм, шириною

мм.
Після обробки в заготовці повинні бути шість отворів Ø5мм на прохід,
допуск на міжосьову відстань 0,5мм.

Рисунок 3.1 - Схема базування на вертикально-свердлильній операції

Свердлильна операція буде виконуватись на вертикально-свердлильному
верстаті для спеціальних наладок з багатошпіндельними головками. Модель
HAAS VF-2. Режими та сили різання: для свердління в суцільному матеріалі
СЧ20 ДСТУ 8833:2019 з НВ>170 по нормативам назначаємо подачу s=0,15
мм/хв. Осьова сила різання[16]:
x y
Ро=6ˑ98,8ˑD ˑS ˑKr (3.1)
де 6 - обробка одночасно шести отворів; 98,8 - емпіричний коефіцієнт;
D - діаметр свердла, D=5мм; Х=1, де СЧ18 з НВ>170;
S - подача, х=0,15 мм/хв; y=0,8;
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Kr - поправочний коефіцієнт[16]:

( ) ( ) , Ро=747,22 Н (3.2)

Q y
Крутний момент: Мкр=6ˑ10ˑˑCmˑD ˑS ˑKr, (3.3)
де 6 - обробка одночасно шести отворів; 10 - емпіричний коефіцієнт[16];
Сm=0,021 - коефіцієнт, що враховує оброблюємий матеріал та його вплив
на знос інструменту; D=5мм; Q=2; S=0,15мм/хв; Y=0,8; Кг=1,15; Мкр=7,94 Нм.
Навісна кондукторна плита закріплюється на шестишпіндельній головці
верстата і працює як елемент, що забезпечує направлення інструменту та
фіксацію заготовки. Під час осьової подачі плита поступово опускається і
здійснює притискання заготовки до базової поверхні кондуктора, забезпечуючи
її стабільне положення в процесі обробки.
Додаткове притискання заготовки виникає під дією осьової сили різання,
яка утворюється під час роботи свердел. Таким чином, сумарна дія сил сприяє
надійній фіксації деталі та зменшує можливість її зміщення. Передача крутного
моменту від інструменту компенсується за допомогою шпонкового з’єднання,
що запобігає провороту елементів пристрою.
Запобігання підйому заготовки вздовж свердел, які працюють як
напрямні гвинти, забезпечується власною масою кондукторної плити, а також
зусиллям пружин підвіски, що діють на шестишпіндельну головку і
стабілізують положення вузла в процесі обробки.
Принципова схема базування та встановлення пристрою на верстаті
передбачає кріплення основи кондуктора через чотири отвори під швидкознімні
Т-подібні гвинти, які входять у відповідні Т-подібні пази столу верстата.
Базування здійснюється по нижній опорній площині основи, що забезпечує
вертикальну орієнтацію пристрою, а також по циліндричних поверхнях отворів
під Т-подібні гвинти, які фіксують його в поперечному напрямку та
виключають зміщення під час роботи.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продуктивність на операції та орієнтовний час, що відводиться на
установку та зняття заготовки: Тшт.к.=0,04хв; 1,3=0,05 хв. (3 сек.), tв=0,5+0,5=1
сек.
Кількість одночасно обробляємих заготовок - 1.
Завантаження та знімання заготовки слід виконувати виключно за умови
повного вимкнення подачі верстата, що гарантує безпечні умови роботи.
Очищення робочої зони від стружки дозволяється лише після зупинки
шпинделя та відключення механізму подачі. Аналогічно, демонтаж навісної
кондукторної плити допускається тільки при повністю зупиненому шпинделі та
відключеному приводі подачі, причому ріжучий інструмент у шпинделі
головки має бути відсутній.
Щоб уникнути неконтрольованого опускання плити на основу
пристосування, ослаблення кріпильних гайок дозволяється виконувати лише
після попередньої фіксації плити в осьовому напрямку за допомогою
дерев’яних упорів. У цей момент пружини підвіски повинні бути розвантажені,
тобто перебувати у вільному стані, що запобігає різким переміщенням
елементів конструкції.
Під час експлуатації пристрою необхідно виключити його контакт із
мастильно-охолоджувальними рідинами (МОР). Напрямні елементи та стійки
слід захищати від потрапляння стружки, ударних навантажень, пилу та
абразивних частинок, оскільки це може призвести до зниження точності та
передчасного зносу вузлів пристосування.
У процесі роботи багатошпиндельна свердлильна головка з установленим
ріжучим інструментом при опусканні повинна взаємодіяти з кондукторною
плитою та пристроєм для базування заготовки. Така взаємодія забезпечує точне
співвісне суміщення шпинделів головки з кондукторними втулками та
відповідними отворами деталі. Для спрощення конструктивної схеми
розглядається обробка одного з шести однакових отворів діаметром Ø5.
Конструктивно багатошпиндельна головка з’єднана з кондукторною
плитою за допомогою двох напрямних скалок. Їх нижні кінці жорстко
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

закріплені в плиті за допомогою гайок, тоді як верхні частини вільно
переміщуються в отворах втулок, запресованих у корпус головки. Додатково
корпус пристосування та багатошпиндельна головка з кондукторною плитою
зв’язані двома напрямними пальцями, які жорстко встановлені в основі
пристрою. Ці пальці входять у напрямні втулки підвісної плити та
забезпечують точне направлення і стабільне позиціонування всіх елементів
системи.
Пружини, розміщені на напрямних скалках, під час контакту
кондукторної плити із заготовкою стискаються. У подальшому при опусканні
головки вони створюють додаткове притискне зусилля, що сприяє надійній
фіксації деталі в пристосуванні та підвищує стабільність і точність процесу
обробки.
Розрахунок пристосування на точність
Розрахункова сумарна точність пристосування (допуск на розташування
осей кондукторних втулок) визначається за формулою[17]:
(3.4)
де δ - допуск отримуваного розміру, мм;
Міжосьова відстань 116мм з допуском ±0,25, отже δ=0,5мм;
 - похибка установки[17],
√
(3.5)
де  - похибка базування; 3 - похибка закріплення; ω - точність
обробки, що досягається на даній операції - відстань між осями отворів і
кондукторної втулки ω=0,13мм [17]
б = 0,5TD+0,5бс [17]; (3.6)
де ТD - допуск на посадочний отвір;
бс - допуск на посадочний вал.
Вал і отвір виконані по ІТ7 з допуском 0,043 мм. б=0,043мм.
Похибка закріплення[17]:
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

[( ) ] ( ) , мкм (3.7)

де НВ - твердість матеріалу заготовки по Брінелю;
Q - сила, що діє по нормалі до опори, Н;
2
F – площа контакту заготовки з опорою, см ;
Rz – параметр щорсткості поверхні заготовки, мкм;
С1 - поправочні коефіцієнти [17]; KRz=0,016’,Кнв=-0,0045;
С1=0,076+0,053ˑF; n=0,6.
2 2 2
F=π(r1-r2) =π(6-4.7) =5,3 см (3.8)
де r1, r2- радіуси зовнішньої на внутрішньої поверхонь опори заготовки.

[( ) ] ( )

√
пр≤0,5-0,04313-0,13=0,3268мм.
Розрахунок сил затиску заготовки і вибір приводу
Крутний момент, що виникає від шести свердл намагається провернути
заготовку навколо вісі обертання[18]:

∑

- осьова сила подачі;

∑

- крутний момент;
Вага підвісної кондукторної плити за зусилля приводу, що передається
через пружинні підвіски не дає силі, що намагається підняти заготовку по
свердлам зробити це. Від провертання заготовку утримує шпонка. Необхідно
розрахувати шпонку на зріз та ступицю корпусу на зминання[18]:

де кр - max крутний момент, що витримує переріз шпонки, Нˑмм;
2
D - діаметр валу, в якому сидить шпонка, мм; [ηзріз]=0,25ˑ130 кгс/мм ;
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

b і l-розмір перерізу, мм.
Мкр=0,5ˑ45ˑ6ˑ20ˑ0,25ˑ130=87750 Нмм=87,75Нм > ∑
=7,94Нм

=0,5Dhl[ζзріз] (3.9)

де - максимальний крутний момент, що витримує ступиця корпусу на
зминання, Нм;
D - діаметр ступиці, мм;
L - довжина шпоночного пазу, мм;
[ζзріз] -допустиме напруження зминання, =68,3 кгс/мм.
Мкр=0,5ˑ45ˑ2ˑ68,3=30735 Нмм=30,735Нм > ∑
=7,94Нм
Шпонка і ступиця витримають напруження, що виникають від сумарного
крутного моменту.
Розрахунок очікуваної похибки обробки і можливості автоматичного
отримання технологічних розмірів і допусків положення поверхонь
Точність при проектуванні пристроїв потрібно оцінювати за умовою[18]:
1
TЗ    2
ВЗ 
2  2 2 2
П BП HI B (3.10)
Kc
де Тз — допуск на витримуваний розмір, Тз=0,52 мм.
Кс — коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс=0,6 [18];
ВЗ — похибка встановлення заготовки розраховується за формулою[18]:
ВЗ   2 2
З Б (3.11)
ВЗ  0 0  0
З – похибка закріплення заготовки, =0, тому що сила затиску
направлена перпендикулярно до витримуваного розміру;
Б – похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною
тому, Б =0[18];
nm — похибка пристрою[18]:

=  (3.12)

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

вn — похибка встановлення пристрою, по довідковим даним [18]
дорівнює, : вn =0,03 мм; ні — похибка налагодження інструменту за
джерелом [18] дорівнює, вn=0,05 мм; в — биття шпинделя верстату за
довідковими даними дорівнює, в=0,02 мм[18].
Тоді за формулою 3.10:

√ =0,26мм.

Умова точності виконується, отже пристрій забезпечує точність обробки.

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2. Розробка технічного завдання на проектування контрольного
пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування контрольного
пристрою[17-21]
Розділ Зміст розділу
Назва і область Найменування пристрою та галузь його застосування.
застосування Пристрій для контролю биття 0,1 мм.
Основа для Основа для розробки. Операційна карта контролю деталі
розробки «Корпус»
Мета і Спеціальний контрольний пристрій призначений
призначення вимірювання перпендикулярності торців однієї деталі
розробки «Корпус» виготовленої 3 сірого чавуну марки СЧ18
ДСТУ 8833:2019, яка встановлюється на повірочну
плиту на площину основи
Технічні вимоги Тип виробництва – середньосерійний. Габаритні розміри
заготовки Ø146x49 мм, торці оброблені з шорсткістю
Rа6,3 мкм ,а базова поверхня по Rz40. Рівень уніфікації
та стандартизації деталей пристрою — 50%.
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка
підлягає розробці

Опис конструкції та роботи спеціального контрольного пристрою
Опис принципу роботи контрольного пристосування для визначення
радіального биття поверхні Ø128 мм відносно бази Б
Пристрій для свердління на вертикально-свердлильному верстаті HAAS
VF-2Контрольне пристосування призначене для оцінювання точності взаємного
розташування зовнішньої циліндричної поверхні діаметром Ø128 мм та базової
поверхні Б. Перевірка даного параметра дозволяє встановити відповідність
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

виготовленої деталі вимогам креслення щодо співвісності та забезпечити
необхідну якість подальшого складання виробу.
Контрольний пристрій використовується для виконання таких завдань[18-
20]:
 встановлення деталі в положення, яке відповідає прийнятій
технологічній базі;
 забезпечення надійного закріплення деталі під час проведення
вимірювань;
 створення умов для обертання деталі навколо осі базової поверхні;
 визначення величини відхилення зовнішньої поверхні Ø128 мм за
допомогою індикаторного вимірювального приладу;
 підвищення точності та продуктивності контрольної операції.

В якості базуючої поверхні вибираю отвір , яка і являється
вимірювальною базою.
Під час монтажу забезпечується точне суміщення осі деталі з
геометричною віссю пристосування. Таке рішення дозволяє відтворити реальні
умови роботи деталі та гарантує достовірність результатів контролю.
Всі елементи пристосування розташовані на жорсткій плиті-основі. Вона
забезпечує сталість взаємного положення вузлів пристрою та запобігає
виникненню похибок, пов'язаних із прогинами або вібраціями під час
виконання вимірювань.
Фіксація деталі здійснюється за допомогою затискного вузла, до складу
якого входять гвинт, притискна планка та допоміжні елементи. Після
затягування механізму деталь щільно притискається до базувальних поверхонь,
що унеможливлює її зміщення під час контролю.
Конструкція пристрою передбачає можливість обертання деталі навколо
осі базування. Поворот здійснюється плавно вручну, що дозволяє виконати
повний контроль поверхні по всьому колу. Під час обертання виявляються
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

відхилення форми або положення поверхні, які проявляються зміною показів
індикатора.
Для реєстрації відхилень використовується індикатор годинникового
типу, встановлений на регульованій стійці. Контактний наконечник індикатора
притискається до контрольованої поверхні Ø128 мм з певним попереднім
натягом. Будь-які зміни відстані між поверхнею деталі та вимірювальним
приладом перетворюються в переміщення стрілки індикатора.
Контрольна операція виконується у декілька етапів.
Спочатку деталь встановлюють на базувальний елемент та закріплюють
затискним механізмом. Після перевірки правильності базування до
контрольованої поверхні підводять індикатор і встановлюють початкове
нульове положення шкали.
Далі здійснюють повільне обертання деталі на повний оберт навколо осі
бази Б. У процесі обертання індикатор безперервно фіксує зміну положення
поверхні відносно осі обертання.
Після завершення вимірювання визначають найбільше та найменше
значення, які були зафіксовані індикатором. Різниця між цими показами
характеризує величину радіального биття контрольованої поверхні.
Отримане значення порівнюють із гранично допустимим відхиленням,
установленим технічною документацією.
Якщо величина радіального биття не перевищує 0,1 мм, деталь визнається
придатною до експлуатації та подальшого складання. У випадку перевищення
допуску робиться висновок про невідповідність виробу встановленим вимогам
точності.
За допомогою даного пристосування визначають:
 величину радіального биття поверхні Ø128 мм;
 ступінь співвісності поверхні відносно бази Б;
 наявність ексцентриситету;
 точність взаємного розташування основних конструктивних елементів
деталі;
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 можливі похибки виготовлення, що впливають на якість роботи виробу.
Використання спеціального контрольного пристрою дозволяє значно
підвищити ефективність контролю та забезпечує:
високу повторюваність результатів вимірювань;
 зменшення часу проведення контрольної операції;
 підвищення достовірності оцінювання якості деталі;
 зниження впливу кваліфікації оператора на результати контролю;
 можливість використання пристосування в умовах серійного та масового
виробництва.
Контрольне пристосування працює за принципом базування деталі по
поверхні Б з подальшим її обертанням відносно осі базування та безперервною
реєстрацією відхилень контрольованої поверхні Ø128 мм індикатором
годинникового типу. Такий метод дозволяє оперативно та з високою точністю
визначати величину радіального биття, оцінювати співвісність поверхонь і
підтверджувати відповідність виготовленої деталі встановленим технічним
вимогам.

Рисунок 3.2 - Контрольний пристрій

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розрахунок точності пристрою
Для забезпечення точності пристрою необхідно виконати умову[20]:

де Т=0,1 мм - допуск биття, мм; Σε- сумарна похибка, мм;
Необхідно визначити точність пристрою для забезпечення биття
зовнішньої юверхні відносно бази В. Для того, щоб виконувалась ця умова
необхідно встановити, з якою точністю повинна встановлюватись деталь на
оправку, а також гочність встановлення оправки в плиту, відносно основи.
∑ √

[20] (3.13)
де k=1,1 - коефіцієнт, що враховує закони розподілу похибок[20];
в=0,035 мм - похибка верстата в не навантаженому стані[20];
рп=0,030 мм - похибка розташування пристрою на верстаті[20];
уn=0,020 мм - похибка розташування установчих елементів відносно
поверхонь пристрою[20];
б=0 - похибка базування; з =0 - похибка закріплення[20];
рб=0,002 мм - похибка розмірного зношування;
всд=0 - похибка встановлення деталі; н=0,005мм - похибка
налагоджування[20];
пд=0 - похибка пружних деформацій; t=0 - похибка від впливу
температури;
зн=0 - похибка зношування установчих елементів[20].
Отже
∑ √
Умова виконується Σε=0,059<Т=0,1 мм.

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1. Вимоги безпеки при роботі на токарних верстатах

1. Загальні вимоги
Власник повинен застрахувати токаря від нещасних випадків та
професійних захворювань.
В разі пошкодження здоров'я токаря з вини власника, він (токарь) має
право на відшкодування заподіяної йому шкоди.
За невиконання даної інструкції токар несе дисциплінарну, матеріальну,
адміністративну та кримінальну відповідальність.
До самостійного виконання токарних робіт допускаються особи не
молодше 18 років, які пройшли медичний огляд та спеціальне навчання для
роботи на верстатах, вступний інструктаж з охорони праці, інструктаж на
робочому місці та інструктаж з питань пожежної безпеки. (НАОП 0.03-8.07-94.
Перелік важких робіт і робіт з шкідливими і небезпечними умовами праці, на
яких забороняється застосування праці неповнолітніх. Окуляри захисні.
Терміни і визначення. ССБТ. Засоби захисту працюючих. Загальні вимоги та
класифікація.
Вимоги безпеки з безпечної експлуатації верстата повинна бути
вивішеною на робочому місці.
Всі рухомі частини верстата повинні бути зачинені та огороджені.
Підходи до робочого місця та проходи не повинні бути захаращені.
У неробочий час все обладнання робочого місця токаря повинно
знаходитись у положенні, що виключає можливість включення його сторонніми
особами.
Токар повинен:
Виконувати правила внутрішнього трудового розпорядку.
Виконувати тільки ту роботу, яка доручена керівником та по якій
проінструктований.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Не виконувати вказівок, які суперечать правилам охорони праці та
пожежної безпеки.
Не допускати присутності на своєму робочому місці сторонніх осіб.
Постійно пам'ятати про особисту відповідальність за додержання правил
охорони праці, пожежної безпеки і безпеки товаришів по роботі.
Знати розташування медичної аптечки та вміти надавати потерпілому
першу до медичну допомогу при нещасному випадку.
Знати розташування первинних засобів пожежогасіння та вміти ними
користуватися.
Користуватися за призначенням спецодягом та засобами індивідуального
захисту.
Виконувати вимоги технологічного процесу, особливо під час обробки
матеріалів з металів та сплавів, які мають схильність до самозапалення (магній,
його сплави тощо).
Основні шкідливі та небезпечні виробничі фактори, які можуть діяти на
токаря під час виконання робіт.
- ураження електричним струмом;
- рухомі частини токарного верстата та незахищений робочий інструмент;
- підвищені рівні шуму та вібрації;
- падіння заготовок та готових деталей;
- теплові опіки рук при знятті з верстата неохолоджених деталей;
- стружка деталей, які обробляються;
- підвищена запиленість та загазованість робочої зони.
Токар забезпечується спецодягом, спецвзуттям та засобами
індивідуального захисту:
- костюм віскозно-лавсановий;
- черевики хромові;
- окуляри захисні.
Встановлювання та зняття важких заготовок, деталей та пристосувань
(масою більше 16 кг) виконувати тільки за допомогою підйомних механізмів.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Користуватися підйомними механізмами дозволяється токарям, які
пройшли спеціальне навчання і мають відповідне посвідчення.
Подані на обробку і оброблені деталі повинні стійко укладатися на
підкладках та стелажах, висота штабелів не повинна перевищувати для дрібних
деталей 0,5 м, середніх -1 м, великих - 1,5 м.
На кожному робочому місці біля верстата на підлозі повинні бути
дерев'яні трапи на всю довжину робочої зони і шириною не менше 0,6 м від
частин верстата, що виступають.
Крім даної інструкції, токар повинен також керуватись інструкцією
заводу-виготовлювача з безпечної експлуатації верстата, на якому працює.
2. Вимоги безпеки перед початком роботи
Отримати завдання від керівника робіт.
Вдягти та упорядкувати спецодяг. Застібнути спецодяг на всі ґудзики, не
допускаючи при цьому звисання кінців одягу. Зашнурувати та зав'язати шнурки
на взутті. Прибрати волосся під головний убір.
Підготувати та перевірити справність необхідного для роботи
інструменту та пристосування (згідно з технологічним процесом) та засоби
індивідуального захисту.
Підготувати робоче місце для проведення робіт. Звільнити підходи та
проходи до нього. Впевнитись, що робоче місце достатньо освітлене.
Перевірити наявність та справність дерев'яного настилу біля верстата.
Перевірити наявність та справність:
Огородження зубчатих коліс, приводних пасів, а також струмоведучих
частин електричної апаратури (пускачів, рубильників, кнопок та інше).
Заземлюючих пристроїв.
Запобіжних пристроїв для захисту від стружки, охолоджуючих рідин.
Підготувати гачки для видалення стружки. Гачки повинні мати гладкі
рукоятки та щиток, що запобігає порізам рук стружкою. Не дозволяється
застосовувати гачки з ручкою, яка має форму петлі.
Перевірити на холостому ходу верстат.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Справність органів керування (механізмів головного руху, подачі, пуску,
зупинки руху та інше).
Справність системи змащення і охолодження (впевнитись в тому, що
мастило та охолоджуюча рідина подаються нормально та безперервно).
Справність фіксації важелів включення та переключення (впевнитись в
тому, що можливість самовільного переключення з холостого ходу на робочий
виключена).
Чи нема заїдання або надмірного послаблення в рухомих частинах
верстата, особливо в шпинделі.
Перевірити доброякісність ручного інструменту.
Гайкові ключі повинні відповідати розмірам гайок головок болтів і не
мати тріщин та забоїн, площини зіва ключів повинні бути паралельними.
Молотки повинні бути надійно насаджені на дерев'яні ручки і щільно
заклинені м'якими, сталевими клинами. Ручка повинна бути прямою, овального
перерізу з незначним стовщенням до її вільного кінця. Довжина ручок повинна
бути в межах 300-400 мм в залежності від ваги молотка.
3. Вимоги безпеки під час виконання роботи
При закріпленні заготовки (деталі) кулачки не повинні виступати з
патрона або планшайби за межі юс зовнішнього діаметра.
Якщо кулачки виступають, необхідно замінити патрон або встановити
спеціальне огородження.
При обробці в центрах заготовок (деталей), рівної 10-12 діаметрам і
більше, а також при швидкісному й силового різання заготовок довжиною, що
дорівнює 8 діаметрам і більше, необхідно застосовувати додаткові опори
(люнети),
При установці і закріпленні деталі в центрах необхідно застосовувати
безпечні хомутики або повідкові патрони, а також проводити перевірку
кріплення задньої бабки і пінолі. Застосування центрів зі зношеними конусами
не допускається.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Закріплення заготовок (деталей) спрацьованими або забитими центрами
не допускається.
У період роботи карусельних верстатів обертові планшайби і
оброблювані на них заготовки (деталі) повинні бути огороджені по колу
розсовуються або спускаються кожухами, щитами або іншими захисними
пристроями.
Працювати на токарному верстаті без пристроїв, що запобігають
самовідгвинчуванню патрона і планшайби при реверсі, не допускається.
Установка і закріплення нарізуваних гайок у патроні або пристосуванні
на різьботокарному верстаті повинні проводитися так, щоб був виключена
можливість з вильоту або поломки інструмента.
При обробці різанням пруткового матеріалу виступаючий з шпинделя
необроблений кінець прутка повинен бути поміщений в спеціальному
огородженні, що закриває його повністю. Конструкція огородження повинна
знижувати шум при обертанні прутка до допустимого рівня шуму на робочому
місці.
При роботі на багатошпиндельних токарних напівавтоматах і агрегатних
верстатах, які працюють з автоматичного циклу, установку і з'їм заготовок
(деталей) слід проводити тільки на завантажувальної позиції.
Для установки різця на верстат необхідно використовувати тільки
спеціальні прокладки, рівні за довжиною всієї опорної площини різця.
Кріплення різця має бути міцним, надійним. У разі необхідності слід вказувати
виліт різця в технологічній документації.
Для зачистки, та інших оздоблювальних операцій на верстатах необхідно
застосовувати спеціальні пристосування (кліщі, державки і т.п.), що
забезпечують безпечне виконання цих операцій. Застосування таких
пристосувань має бути зазначено в технологічній документації. Застосування
шабера при знятті задирок не допускається.

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2. Вимоги до плану локалізації та ліквідації аварійних ситуацій і
аварій

Цей нормативний акт поширюється на потенційно небезпечні
підприємства, потенційно небезпечні об'єкти, на яких можливі аварії із
залповими викидами вибухонебезпечних і токсичних продуктів, вибухами й
загоряннями (пожежами) в апаратурі, виробничих приміщеннях і зовнішніх
спорудах, які можуть призвести до зруйнування будинків, споруд,
технологічного устаткування, ураження людей, негативного впливу на
довкілля.
Нормативний акт встановлює порядок розробки планів локалізації та
ліквідації аварійних ситуацій і аварій, вимоги до їх складу, змісту та форми,
процедуру затвердження й перегляду ПЛАС.
Вимоги цього нормативного акту обов'язкові для всіх міністерств,
відомств, підприємств, організацій, юридичних і фізичних осіб незалежно від
їхньої галузевої та/або відомчої належності й форми власності.
Вимоги даного нормативного акту не поширюються на:
- ядерні установки та підприємства з переробки радіоактивних
речовин, за винятком тих об'єктів на цих підприємствах, де є обіг
нерадіоактивних речовин;
- військові об'єкти;
- підприємства гірничодобувної промисловості (шахти);
- на всі види транспорту, крім трубопровідного.
Метою плану локалізації і ліквідації аварійних ситуацій і аварій є
планування дій (взаємодії) персоналу підприємства щодо локалізації і ліквідації
аварій і зм'якшення їхніх наслідків.
Аварія - раптова подія, така як викид небезпечних речовин, пожежа або
вибух, внаслідок порушення експлуатації підприємства (об'єкта), що приводить
до негайної або наступної погрози для життя і здоров'я людей, навколишнього
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

середовища, матеріальних цінностей на території підприємства або за його
межами.
Аварії залежно від їхнього масштабу можуть бути трьох рівнів: А, Б й В.
На рівні «А» аварія характеризується розвитком аварії в межах одного
виробництва (цеху, відділення, виробничої ділянки), що є структурним
підрозділом підприємства.
ПЛАС складається з:
- аналітичної частини, у якій проводиться аналіз небезпек, можливих
аварій їхніх наслідків;
- оперативної частини, що регламентує порядок взаємодії і дій персоналу,
спецпідрозділів і населення (при потребі) в умовах аварії.
Зміст оперативної частини міняється залежно від рівня аварії, на який
вона поширюється ;
ПЛАС ґрунтується:
- на прогнозуванні сценаріїв виникнення аварій;
- на постійному аналізі сценаріїв розвитку аварій і масштабів їхніх
наслідків;
- на оцінці достатності існуючих мір , що перешкоджають виникненню і
розвитку аварії, а також технічних засобів локалізації аварій;
- на аналізі дій виробничого персоналу і спеціальних підрозділів щодо
локалізації аварійних ситуацій (аварій) на відповідних стадіях їхнього розвитку.
Для забезпечення ефективної боротьби з аварією на всіх рівнях її
розвитку наказом створюється штаб, функціями якого є:
- збір і реєстрація інформації про хід розвитку аварії й ужитих мір
щодо боротьби з нею;
- поточна оцінка інформації і прийняття рішень щодо оперативних
дій у зоні аварії і поза її межами;
- координація дій персоналу підприємства і всіх притягнутих
підрозділів і служб, що беруть участь у ліквідації аварії.
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Загальне керівництво роботою штабу здійснює відповідальний керівник
робіт щодо локалізації і ліквідації аварій (далі - ВК).
Аналіз небезпеки підприємства
Аналіз небезпеки підприємства проводиться на підставі розгляду його
стану відповідно до вимог типового Положення, міжгалузевої і галузевої
нормативної документації, рекомендацій довідкової і науково-технічної
літератури, а також з урахуванням аварій і аварійних ситуацій, що відбувалися
на аналогічних підприємствах (об'єктах).
На підприємстві виконується остаточне складання і перевірка продукції з
застосуванням електромонтажних робіт з використанням комплектуючих,
протиральних і пакувальних матеріалів, контрольно-вимірювальної апаратури.
Основною небезпекою на підприємства може бути пожежа як наслідок
загоряння устаткування або матеріалів.
Оперативна частина ПЛАС
Оперативна частина ПЛАС розробляється для керівництва діями
персоналу підприємства, добровільних і спеціалізованих підрозділів з метою
запобігання аварійних ситуацій і аварій на відповідних стадіях їхнього розвитку
або локалізації їх з метою зведення до мінімуму наслідків аварії для людей,
матеріальних цінностей і навколишнього середовища, запобігання її поширення
на підприємстві і за його межі, рятування і виводу людей із зони поразки і
потенційно небезпечних зон.
Оперативна частина ПЛАС має:
- план підприємства;
- опис дій персоналу;
- список і схему оповіщення посадових осіб, що повинні бути
терміново сповіщені про аварійну ситуацію (аварію);
- список робітників, що залучаються до локалізації аварії, осіб, що
дублюють їхні дії при відсутності перших з будь-яких причин, із указівкою
місць їхньої постійної роботи, проживання і телефонів;
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- перелік інструментів, матеріалів, засобів індивідуального захисту,
що повинні бути використані при локалізації аварії, із указівкою місць їхнього
зберігання (аварійних шаф);
- обов'язки відповідального керівника робіт, виконавців і інших
посадових осіб щодо локалізації аварії;
- інструкцію щодо аварійної зупинки .
Повноваження й обов'язки відповідального керівника робіт
Керівництво роботами по ліквідації аварії, рятуванню людей і зниженню
впливу небезпечних факторів аварії на майно (власність), людей і на
навколишнє середовище здійснює ВК. З метою полегшення виявлення ВК
серед осіб , що перебувають у місці розташування органа керівництва
локалізацією аварії, він повинен мати одяг (каску, куртку і т.д.) яскравого
жовтогарячого кольору. Забороняється іншим особам , крім ВК, носити одяг,
що пофарбована в аналогічний колір .
Забороняється вмішуватися в дії ВК. При явно невірних діях
відповідального керівника робіт, вищестояща керівна особа має право
відсторонити його і прийняти на себе керівництво ліквідацією аварії або
призначити для цього іншу відповідну особу.
Обов'язки ВК виконують:
на рівні розвитку аварії "А" - начальник виробництва . До його прибуття
на місце аварії обов'язку ВК виконує його заступник.
ВК зобов'язаний:
На рівні розвитку аварії "А":
- оцінити умови, виявити кількість і місцезнаходження людей,
охоплених аварією, ужити заходів щодо оповіщення робочих підприємства і
населення (при потребі) про аварію;
- ужити заходів щодо оточення району аварії і небезпечної зони;
- ужити негайних заходів щодо рятування людей, локалізації і
ліквідації аварії;
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- забезпечити вихід з небезпечної зони людей, що не беруть
особистої участі в ліквідації аварії;
- обмежити допуск людей і транспортних засобів до небезпечної
зони;
- контролювати правильність дій персоналу, а у випадку потреби - дії
газорятувальних, пожежних, медичних підрозділів щодо рятування людей,
локалізації і ліквідації аварії на виробництві, і виконання своїх розпоряджень;
- інформувати безпосереднє керівництво, органи Держнагляд
охорони праці , а при потребі територіальні органи МНС, органи місцевого
самоврядування і засоби масової інформації про хід і характер аварії, про
потерпілих у ході рятувальних робіт;
- уточнювати і прогнозувати хід розвитку аварії, при потребі вносити
корективи в оперативну частину плану.

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ВИСНОВКИ

В кваліфікаційній роботі бакалавра виконано комплекс техніко-
технологічних досліджень та розрахунків. Зокрема, здійснено аналіз
технологічності конструкції деталі «Корпус маслозмішувача», обґрунтовано та
обрано матеріал для її виготовлення. Встановлено тип виробництва для даної
деталі.
Проведено необхідні розрахунки штучно-калькуляційного часу для
виконуваних операцій. Визначено методи обробки та кількість переходів для
формування поверхонь, розроблено технологічний процес виготовлення деталі
«Корпус маслозмішувача». Також підібрано технологічне обладнання,
оснащення та різальний інструмент, виконано розрахунки режимів різання,
припусків на обробку і норм часу.
Окремо спроєктовано спеціальний верстатний пристрій для виконання
свердлильної операції на вертикально-свердлильному верстаті HAAS VF-2, а
також контрольне пристосування для перевірки точності взаємного
розташування зовнішньої циліндричної поверхні Ø128 мм відносно базової
поверхні Б.
В розділі з охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях
розглянуто основні вимоги безпечної роботи під час експлуатації токарного
обладнання.

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
2. ДСТУ 8833:2019. Виливки з чавуну. Марки. – Чинний від 2020–07–
01. – Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2019. – 12 с.
3. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
4. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
5. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
6. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
7. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
8. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
9. Технологія машинобудування. Навчальний посібник./ І.І.Назаренко,
М.М. Ручинський, О.П.Дєдов, Є.О.Міщук. Київ: ФОП Ямчинський О.В., 2024.
164 с.
10. DN Solutions. Lynx 2100 – Turning Center (офіційна сторінка
продукту) [Електронний ресурс]. – Режим доступу: https://www.dn-
solutions.com/eu/product/turning-center/y-axis-horizontal/lynx-2100-lsya.do (дата
звернення: 09.06.2026).
11. DN Solutions. 2-Axis Horizontal Turning Center Lynx 2100LC
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

[Електронний ресурс]. – Режим доступу:
https://www.dn-solutions.com/us/product/turning-center/2-axis-horizontal/lynx-2100-
lc.do (дата звернення: 09.06.2026).
12. DN Solutions. Official website – Machine tool lineup [Електронний
ресурс]. – Режим доступу: https://www.dn-solutions.com/ (дата звернення:
09.06.2026).
13. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
14. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
15. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін.
Львів, 2000.497с.
16. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
17. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
18. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
19. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
20. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220
21. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

посібник.-К, 1996.-488с.
22. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
23. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
24. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).

Арк.
КРБ.131.434.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets