Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К4.170.734.26»

Палій, Владислав Олександрович

Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10245

Назва:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К4.170.734.26»
Автори:	Васильченко , Віктор Юрійович Палій, Владислав Олександрович
Ключові слова:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Дата публікації:	2026
Короткий огляд (реферат):	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К4.170.734.26»» Виконавець: здобувач групи ПМск–21 Палій Владислав Олександрович Керівник: Васильченко Віктор Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 85 сторінку формату А4, 10 рисунків, 18 таблиць, 22 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «Корпус К4.170.734.26», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроєктовано спеціальний верстатний пристрій для виконання обробки на верстаті DN Solutions DNM 5700XL., а також контрольний пристрій для перевірки співвісності двох отворів Ø80K7 у корпусній деталі, що дозволяє здійснювати оперативний контроль взаємного положення осей без використання складних вимірювальних систем. В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях проаналізовано вимоги щодо безпечного виконання робіт із застосуванням вантажопідіймальних машин, вантажозахоплювальних пристроїв та допоміжного оснащення.
URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу):	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10245
Розташовується у зібраннях:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Файли цього матеріалу:

Файл	Опис	Розмір	Формат
Палій .pdf Restricted Access		2.68 MB	Adobe PDF	Переглянути/Відкрити Запит копії

Показати повний опис матеріалу Перегляд статистики

Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус К4.170.734.26»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМск-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Палій Владислав Олександрович
Керівник: ст. викладач Васильченко Віктор Юрійович
Рецензент: Головний інженер ДП «Семпал»
м. Черкаси
Якушев Іван Володимирович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Палій Владислав Олександрович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Корпус К4.170.734.26»
Керівник роботи: Васильченко Віктор Юрійович, ст. викладач
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Корпус К4.170.734.26» __________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Корпус К4.170.734.26»; «Корпус
К4.170.734.26» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний;
Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням канатів,
стропів, ланцюгів та шнурів - 1)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Васильченко В.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека у надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Владислав ПАЛІЙ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Віктор ВАСИЛЬЧЕНКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К4.170.734.26»»
Виконавець: здобувач групи ПМск–21 Палій Владислав Олександрович
Керівник: Васильченко Віктор Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 85 сторінку формату А4, 10
рисунків, 18 таблиць, 22 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «Корпус К4.170.734.26», здійснено
вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та
норм часу.
Спроєктовано спеціальний верстатний пристрій для виконання обробки
на верстаті DN Solutions DNM 5700XL., а також контрольний пристрій для
перевірки співвісності двох отворів Ø80K7 у корпусній деталі, що дозволяє
здійснювати оперативний контроль взаємного положення осей без
використання складних вимірювальних систем.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
проаналізовано вимоги щодо безпечного виконання робіт із застосуванням
вантажопідіймальних машин, вантажозахоплювальних пристроїв та
допоміжного оснащення.

Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Housing K4.170.734.26""
Performer: applicant of the PMsk-21 group Paliy Vladislav Oleksandrovych
Supervisor: Vasylchenko Viktor Yuriyovych
The bachelor's qualification work contains 85 pages of A4 format, 10 figures,
18 tables, 22 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part "Housing K4.170.734.26" was
developed, the technological equipment was selected, and calculations were made,
cutting modes and time standards.
A special machine tool device has been designed to perform processing on the
DN Solutions DNM 5700XL machine tool, as well as a control device for checking
the alignment of two Ø80K7 holes in the body part, which allows for operational
control of the mutual position of the axes without the use of complex measuring
systems.
In the section on occupational health and safety in emergency situations, the
requirements for safe performance of work using lifting machines, load-lifting
devices and auxiliary equipment have been analyzed.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ……………………………………………………………………….6
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу………….8
1.2. Визначення типу виробництва ………………………………………13
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі………………………….16
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання……………….20
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень……………………………….22
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь…………….30
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі…………………...……...34
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі ………………………….38
2.5. Встановлення режимів різання…………………………………...……44
2.6. Нормування операцій ………………………………………………….53
3. Конструкторський розділ
3.1. Проектування верстатного пристрою………………………………….55
3.2. Проектування спеціального контрольно- вимірювального
пристрою………………………………………………………………………........61
4 Охорона праці та безпека у надзвичайних ситуаціях
4.1 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
вантажопідіймальних машин, вантажозахоплювальних органів та пристроїв,
інших пристосувань…………………………………………………………….......65
4.2 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
лебідок………………………………..……………………………………………..69
4.3 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням талів
та кішок…………………………………………………………………………….73
.
КРБ.131.170.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Палій Літ. Арк. Аркушів
Зміст
Перевір. Васильченко 4 85
Т.контр..
Кер.ДП
Затверд. Канашевич

4.4 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
блоків та поліспастів………………………………………………………………75
4.5 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
канатів, стропів, ланцюгів та шнурів…………………………………………….77
4.6 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
домкратів……………………………………………………………………………80
Висновок……………………………………………………………………...82
Список використаних джерел………………………………………………83

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ВСТУП
У сучасний період розвитку промислового виробництва та зростання
конкурентної боротьби на ринку дедалі більшого значення набуває
впровадження сучасних, удосконалених технологічних процесів, спрямованих
на підвищення загальної ефективності виготовлення продукції. Головною
метою таких рішень є забезпечення випуску виробів необхідної якості при
одночасному зниженні витрат матеріальних, енергетичних і трудових ресурсів.
Досягнення цього можливе завдяки застосуванню високопродуктивного
обладнання, яке дає змогу виконувати комплекс технологічних переходів в
межах однієї операції, що суттєво скорочує тривалість виробничого циклу.
Сучасні металорізальні верстати активно інтегруються в автоматизовані
виробничі системи та гнучкі технологічні комплекси, де широко
використовуються цифрові технології керування. Одним із ключових напрямів
удосконалення технологічних процесів є впровадження раціональних способів
отримання заготовок. Чим ближчими є форма і розміри заготовки до готової
деталі, тим меншими стають припуски на механічну обробку, знижуються
втрати матеріалу та підвищується коефіцієнт його використання. Водночас
значний вплив на ефективність виробництва має технологічність конструкції
виробу, яка визначає рівень складності виготовлення, трудомісткість операцій
та загальні виробничі витрати.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення процесу виготовлення деталі «корпус
К4.170.734.26». Для досягнення поставленої мети передбачається виконання
аналізу конструкції деталі та оцінювання її технологічності, обґрунтування
вибору способу отримання заготовки, розроблення раціонального
технологічного процесу механічної обробки, визначення оптимальних режимів
різання, а також проєктування необхідного технологічного оснащення, що
забезпечить отримання виробу заданої якості при високій продуктивності та
мінімальних економічних витратах.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1 . Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Деталь «Корпус» входить до складу вузла «Віброзбуджувач», який
застосовується у пресовому обладнанні для створення коливань заданої частоти
та амплітуди. Основне призначення віброзбуджувача полягає у забезпеченні
необхід ного режиму вібрації під час роботи машини, що сприяє підвищенню
ефективності технологічного процесу. Загальний вигляд вузла наведено на
рисунку 1.1.

Рисунок 1.1 - Віброзбуджувач

Корпус є основним несучим елементом конструкції віброзбуджувача. Він
забезпечує точне взаємне розташування всіх складових елементів механізму як
у нерухомому стані, так і під час роботи обладнання в умовах динамічних
навантажень. Від жорсткості та точності корпуса значною мірою залежить
стабільність роботи вузла, плавність обертання рухомих деталей, а також
відсутність небажаних вібрацій і перекосів. Саме тому відповідальні поверхні
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

деталі виготовляються з підвищеними вимогами до точності обробки та
параметрів шорсткості.
Основною базуючою поверхнею корпуса є нижня площина основи, за
допомогою якої деталь встановлюється та закріплюється на станині
обладнання. Поверхні основних отворів і торців, на яких розміщуються
підшипники, фланці та інші елементи вузла, виконують функцію допоміжних
технологічних і складальних баз. Нарізні отвори, передбачені конструкцією
корпуса, призначені для надійного кріплення приєднуваних деталей та вузлів.

Рисунок 1.2 - Корпус - віброзбуджувача

Конструктивно корпус являє собою просторову литу деталь із плоскою
опорною основою та криволінійними зовнішніми поверхнями. Така форма
забезпечує необхідну жорсткість конструкції при відносно невеликій масі
деталі. Опорна поверхня основи обробляється до шорсткості Ra = 6,3 мкм, що
забезпечує надійне встановлення корпуса на базову поверхню обладнання.
Торцеві поверхні корпуса мають шорсткість Ra = 8 мкм. Більшість інших
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

поверхонь деталі оброблені з параметром шорсткості Rz40 мкм, оскільки вони
не є відповідальними спряженими поверхнями.
Найбільш високі вимоги до якості поверхонь пред’являються до точних
посадочних отворів, які слугують для встановлення підшипників та інших
відповідальних елементів. Для цих поверхонь забезпечується шорсткість Ra =
1,6 мкм, що гарантує необхідну точність посадки та довговічність роботи вузла.
У процесі експлуатації корпус працює в умовах середніх механічних
навантажень та інтенсивної вібрації. У зв’язку з цим до деталі висуваються
підвищені вимоги щодо геометричної точності, жорсткості та зносостійкості.
Особливу увагу приділяють забезпеченню площинності опорної поверхні та
круглості отвору Ø80К7, оскільки від цих параметрів залежить правильність
роботи всього механізму.
До основних технічних вимог, які ставляться до деталі «Корпус»,
належать:
– забезпечення відхилення співвісності отворів відносно бази А не більше
0,025 мм;
– витримування відхилення позиційності отворів у межах 0,5 мм;
– забезпечення площинності опорної поверхні корпуса в межах 0,3 мм.
Враховуючи службове призначення деталі, умови її роботи та вимоги до
експлуатаційних характеристик, обирається відповідний конструкційний
матеріал і необхідний режим термічної обробки. Матеріал корпуса повинен
забезпечувати достатню міцність, жорсткість, вібростійкість і технологічність
виготовлення[1].
На основі креслення деталі та технічних умов на виріб встановлено такі
характеристики:
– назва деталі – корпус;
– маса деталі – 22,2 кг;
– габаритні розміри – 430h12×210×160 мм;
– середня товщина стінок – 20 мм.
Виливок корпуса за класифікацією належить[2]:
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

– за призначенням – до 2 групи, тобто до виливків відповідального
призначення;
– за масою – до 2 групи, тобто до середніх виливків;
– за конструктивно-технологічною складністю – до 2 групи складності.
З урахуванням конструктивних особливостей деталі та умов її
експлуатації технологічний процес виготовлення корпуса повинен
забезпечувати високу точність взаємного розташування поверхонь, стабільність
геометричних параметрів і необхідну якість обробки відповідальних
елементів[2].
Для забезпечення необхідних експлуатаційних характеристик деталі, з
урахуванням її службового призначення та умов роботи, як матеріал для
виготовлення корпуса обираємо сталь 45Л відповідно до вимог ДСТУ
7809:2015. Даний матеріал широко застосовується для виготовлення
відповідальних литих деталей машинобудування, які працюють в умовах
значних статичних і змінних навантажень, а також піддаються дії вібрацій та
зношування[3].
Сталь 45Л характеризується достатньо високими показниками міцності,
жорсткості та зносостійкості, що забезпечує надійну та довговічну роботу
деталі в процесі експлуатації. Завдяки своїм механічним властивостям матеріал
добре витримує ударні навантаження та забезпечує стабільність геометричних
параметрів корпуса під час роботи віброзбуджувача[3].
До основних технологічних властивостей сталі 45Л належать[3]:
– задовільна оброблюваність різанням, що дозволяє ефективно
виконувати токарні, свердлильні, розточувальні та фрезерні операції;
– достатня міцність після термічної обробки;
– добра зносостійкість робочих поверхонь;
– задовільна корозійна стійкість в умовах нормальної експлуатації;
– хороша технологічність при виготовленні литих заготовок.
Важливими є також ливарні властивості матеріалу, які забезпечують
отримання якісних виливків складної форми. До них відносяться[3]:
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

– підвищена рідкоплинність розплаву, що сприяє повному заповненню
форми;
– відносно невелика усадка під час кристалізації;
– мала схильність до утворення гарячих тріщин;
– знижена ймовірність виникнення внутрішньої пористості та інших
ливарних дефектів.
Завдяки поєднанню високих механічних і технологічних властивостей
сталь 45Л є доцільним матеріалом для виготовлення корпусних деталей, які
працюють у складних умовах динамічних навантажень та вібрацій[3].
У разі відсутності на підприємстві сталі 45Л допускається використання
матеріалу-замінника — сталі 50Л згідно з ДСТУ 7809:2015. Даний матеріал має
близькі механічні та технологічні характеристики, а також забезпечує необхідні
показники міцності, жорсткості та експлуатаційної надійності деталі. Сталь 50Л
також характеризується доброю ливарною здатністю та задовільною
оброблюваністю різанням, що дозволяє використовувати її як повноцінний
аналог при виготовленні корпуса[3].
Хімічний склад і механічні властивості даних матеріалів представлені в
таблицях .1.1 та 1.2 відповідно.
Таблиця 1.1 - Хімічний склад матеріалів [3]
Матеріал Вміст, %
С Мn Sі Не більше
Сг Ni Сu S Р
Сталь 45Л 0,42 - 0,5 0,4 - 0,9 0,2 - 0,52 0,3 0,3 0,3 0,045 0,04
Сталь 50Л 0,47 -0,55 0,4-0,9 0,2 - 0,52 0,3 0,3 0,3 0,045 0,04

Таблиця 1.2 - Механічні властивості матеріалів[3]
Матеріал ζв, МПа δ,% φ, % нв
Сталь 45 Л 520 10 18 150
Сталь 50Л 580 11 20 160
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Порівняльний аналіз механічних і технологічних характеристик показує,
що сталь 45Л повністю відповідає вимогам, які висуваються до деталі з
урахуванням її службового призначення та умов експлуатації. Даний матеріал
забезпечує необхідні показники міцності, жорсткості, зносостійкості та
надійності роботи деталі в умовах дії вібраційних і змінних навантажень.
Матеріал-замінник — сталь 50Л — має близькі за значенням механічні
властивості та подібні технологічні характеристики, що дозволяє
використовувати його у виробничому процесі без погіршення експлуатаційних
показників виробу[3].
У процесі виготовлення заготовка проходить декілька етапів термічної
обробки, які забезпечують отримання необхідних властивостей матеріалу та
підвищують якість механічної обробки. Після виконання заготівельних
операцій виливок піддають повному відпалу. Така обробка сприяє зниженню
твердості та внутрішніх напружень матеріалу, покращує його структуру та
підвищує оброблюваність різанням, що особливо важливо під час виконання
чорнових операцій[3].
Після проведення початкової механічної обробки заготовку піддають
стабілізуючому старінню. Метою цієї операції є усунення залишкових
внутрішніх напружень, які виникають після лиття та механічної обробки, а
також забезпечення стабільності геометричних розмірів деталі в процесі
подальшої експлуатації[3].
Перед виконанням завершальних технологічних операцій проводять
хіміко-термічну обробку поверхонь. На деталь наносять спеціальне захисне
покриття, яке підвищує корозійну стійкість виробу, захищає поверхні від
впливу вологи та агресивних середовищ, а також сприяє збільшенню терміну
служби деталі в умовах експлуатації[3].

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2. Визначення типу виробництва

Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва [4].
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [4]:
∑
(1.1)
∑
де - ∑ сумарна кількість операцій;
∑ сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[4]:

∑
(1.2)

де Nвип - програма випуску, за умовою Nвип=1000;
Тшт.к. - штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП;
- дійсний річний фонд часу, для однозмінної роботи приймаємо
=2026 годин [4];
- нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, приймаю
=0,8[4].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[4]:

( ) (1.3)

( )

Nріч -річна, програма випуску виробів,
Nріч==1000 шт/рік[4];
α - відсоток невідворотних втрат (брак), α=5 [4];
β - відсоток незавершеного виробництва, β = 5 [4];
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

γ - відсоток запасних частин, γ = 5 [4].
Таблиця 1.3 - Штучно-калькуляційний час на операціях
-3
№ Назва операції, короткий зміст переходу То, 10 φк Тшт
п/п хв
Формула знач
1 1. Фрезерувати поверхню 1 в розмір 6l 1,84 17,30
162±0,2мм. Переустановити деталь
Фрезерувати базову поверхню 11 в розмір
160±0,
Фрезерувати одночасно набором фрез
поверхні 6 в 210-0,63
Фрезерувати поверхні 7 почергово в розмір
430-0,63
2 Програмно-комбінована 2,14 19,2
+0,4
Розточити отвори 3,5 в розмір 125 0.18 dl

Розточити отвори 4 в розмір
,
начорно, начисто, тонко 0.18 dl
Зняти фаски в отворах 4 в розмір 1x45° 0.52dl
Свердлити отвори 2 Ø10мм 0,52dl
Свердлити отвори 10 Ø20мм
Свердлити отвори 8 в Ø22мм
Свердлити отвори 10 Ø7,6мм під різбу М8
Зенкувати отвори 10 в розмір 1x45° 0,21 dl
Нарізати нарізку М8 в отворах 10 0,4 dl

∑

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розраховуємо значення фактичного коефіцієнта завантаження робочого
місця за формулою данні зводимо у таблицю 1.4[4]:

(1.4)

Таблиця 1.4 - Розрахунок кількості верстатів по кожній операції
Операція ΣТшт.к., хв. Кількість ηз.ф. Р
верстатів
Сp
Вертикально-фрезерна 17,3 0,19 0,19 1
Програмно-комбінована 19,2 0,22 0,22 1

Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати[4]:

Цьому значенню коефіцієнта відповідає середньо серійний тип виробництва.
Згідно ДСТУ 14004-84, по коефіцієнту закріплення операцій визначаємо,
що виробництво буде середньо серійним[4].
Розмір виробничої партії:

шт (1.5)

де α - кількість робочих днів на які потрібний запас заготовок на складі,
α=5днів,
N - річний обсяг виробництва, N=1115 шт.;
F - кількість робочих днів на протязі року, F =253днів.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Деталь типу «Корпус» належить до відповідальних базових деталей
машинобудівних виробів і призначена для забезпечення точного взаємного
розташування валів, підшипників та інших елементів складального вузла як у
статичному стані, так і під час експлуатації. Конструкція деталі забезпечує
необхідну жорсткість, міцність та стабільність геометричних параметрів
протягом усього терміну служби виробу[4].
З точки зору технологічності конструкції корпус характеризується
наявністю розвиненої системи базових поверхонь, що дозволяє реалізувати
раціональні схеми базування на всіх етапах механічної обробки.
Найбільш відповідальними елементами конструкції є посадочні отвори
Ø80К7, призначені для встановлення підшипників кочення. До цих поверхонь
висуваються підвищені вимоги щодо точності розміру та форми. Поле допуску
К7 забезпечує необхідну посадку підшипників, а встановлений допуск
круглості 0,025 мм гарантує рівномірний розподіл навантаження та надійну
роботу вузла. Для отримання зазначених параметрів доцільно застосовувати
послідовну обробку отворів: чорнове розточування, напівчистове розточування
та тонке розточування або розгортання.
Важливою характеристикою деталі є міжосьова відстань між отворами
під підшипники, для якої встановлено допуск за восьмим квалітетом 131Js8.
Така вимога обумовлена необхідністю забезпечення точного взаємного
положення валів у корпусі та нормальної роботи передачі. Забезпечення даного
параметра можливе шляхом обробки отворів за один установ або на
координатно-розточувальному чи програмно-керованому обладнанні.
Конструкція корпусу передбачає наявність достатньо великих опорних
площин, що використовуються для монтажу вузла на фундамент або раму. Для
базової поверхні встановлено допуск площинності 0,3 мм на довжині 430 мм,
що є технологічно досяжним при фрезеруванні та подальшому чистовому
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

обробленні. Наявність протяжних плоских поверхонь сприяє надійному
базуванню деталі під час виготовлення та контролю.
Позиційна точність отворів під кришки підшипників та кришку корпусу
становить відповідно 0,5 мм і 0,25 мм.
Допуск на міжосьову відстань кріпильних отворів 180±0,3 мм також
свідчить про достатню технологічність конструкції, оскільки його забезпечення
не потребує використання спеціального оснащення підвищеної точності.
Більшість лінійних розмірів деталі мають допуски 10–12 квалітетів, а для
менш відповідальних поверхонь передбачено 14–15 квалітети. Такі вимоги
відповідають можливостям сучасного металорізального обладнання та
забезпечують економічність виготовлення. Шорсткість різьбових отворів Ra 5
мкм та інших оброблюваних поверхонь Rz 40 також не створює технологічних
труднощів і може бути отримана стандартними методами механічної
обробки[4].
Конструкція корпусу не містить важкодоступних поверхонь, глибоких
вузьких порожнин або елементів, які потребують застосування спеціального
інструменту. Більшість поверхонь доступні для обробки стандартним різальним
інструментом, що позитивно впливає на технологічність деталі та знижує
трудомісткість її виготовлення[4].
Матеріал корпусу повинен забезпечувати достатню механічну міцність,
жорсткість, однорідність мікроструктури та герметичність виробу. За умови
використання литої заготовки конструкція є технологічною, оскільки дозволяє
отримати форму, близьку до готової деталі, з мінімальними припусками на
механічну обробку[2].
Деталь «Корпус» є технологічною для умов серійного виробництва.
Конструкція забезпечує можливість використання раціональних схем
базування, стандартного різального та вимірювального інструменту, а також
сучасного універсального та верстатного обладнання з ЧПК. Встановлені
вимоги до точності розмірів, форми, взаємного розташування поверхонь і
шорсткості є технічно обґрунтованими та можуть бути забезпечені типовими
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

технологічними методами обробки без суттєвого підвищення собівартості
виготовлення деталі[4].
Кт= ІТб.с./ІТдс [4] (1.6)
де ІТб.с, ІТд.с - [4]базовий та досягнутий середній квалітет точності групи
порівнюваних поверхонь деталі (ІТб.с= 10,43).
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою [4]:
ІТдс = (ΣТіni)/Σnі (1.7)
де Ті - квалітет точності;
nі -число розмірів відповідного квалітету точності.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.5.
Таблиця 1.5 - Квалітети точності поверхонь[4]
Ti 7 8 10 12 14
ni 4 2 22 4 13

Коефіцієнт шорсткості обчислюється, за формулою[4]:
Кш = Шд.с/Шб.е. (1.8)
де Шдс, Шб.с - базовий та досягнутий середній клас шорсткості групи
порівнюваних оброблюваних поверхонь (Шб.с = 6,67).
Середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[4]:
Шд.с = (ΣШіnі)/Σnі (1.9)
де Ші- клас шорсткості поверхні;
nі- число поверхонь відповідного класу шорсткості.
Значення nі, Ші беремо з таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 - Коефіцієнт шорсткості
Rаі, мкм 1,6 2,5 6,3 12,5
nі 4 6 26 6
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Вибір способу отримання заготовки здійснюється з урахуванням
комплексу технологічних чинників, серед яких основними є конструктивна
форма деталі, її габаритні розміри, вимоги до точності та якості поверхонь,
фізико-механічні властивості матеріалу, а також річна програма випуску
виробів. Для обґрунтування раціонального варіанта виготовлення заготовки
виконано порівняльний аналіз можливих технологічних методів[2,5].
Результати їх порівняльної оцінки за сукупністю технологічних факторів
представлені у вигляді матриці впливу факторів у таблиці 1.7.

Таблиця 1.7 - Матриця впливу факторів[2,5]
Фактори
Спосіб Точність Техноло- Річна
Форма і Виробничі
виготов- і якість гічні прог-
розміри можливості
лення поверх- власти- рама Сума
заготов підприє-
заготовки невого вості
ки мства
шару матеріалу
Литво в + + + + + 5
піщані
форми
Литво в + + + + + 5
кокіль

Порівняю два методи, які задовольняють вимогам щодо параметрів
отриманої заготовки: лиття по виплавляємим моделям та в кокіль. Порівнюю за
собівартістю. Вартість заготовки визначаю за формулою [5]:

(
) ( ) (1.10)

де Сі - базова вартість заготовок, у.о./тону [5];
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Кт, Кс, Ке, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і об'єму виробництва заготовок відповідно
[5],
Q - маса заготовки, кг;
q - маса готової деталі, кг;
S ВІД - вартість однієї тони відходів [5]
Вартість заготовки, отриманої литвом в пісчані форми за формулою 1.9
буде дорівнювати:

( ) ( )

Аналогічно за формулою 1.10 визначаємо вартість заготовки, отриманої
литтям в кокіль:

( ) ( )

Як найбільш раціональний спосіб отримання заготовки обирається лиття
в піщано-глинисті форми з машинним формуванням.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень

Відповідно до функціонального призначення складального вузла, деталь
типу «Корпус» призначена для забезпечення точного та стабільного взаємного
розташування складових елементів механізму як у нерухомому стані, так і під
дією експлуатаційних навантажень. Від точності її виготовлення значною
мірою залежить працездатність, довговічність та надійність роботи всього
вузла.
Під час розроблення технологічного процесу особлива увага приділяється
вибору технологічних баз. На початковій операції як чорнову базу
використовують необроблену поверхню заготовки, яка безпосередньо пов'язана
з оброблюваними поверхнями конструкторськими розмірами. Такий підхід
забезпечує раціональний розподіл припусків і створює передумови для
отримання необхідної точності подальшої обробки [4].
На наступних етапах механічної обробки використовуються чистові
базові поверхні, які максимально відповідають конструкторським базам деталі.
Співпадіння технологічних і конструкторських баз дозволяє практично усунути
похибку базування та забезпечити високу точність взаємного розташування
відповідальних поверхонь корпуса[4].
На основі аналізу конструкції деталі та умов її роботи сформульовано
основні технічні вимоги, які повинні бути забезпечені в процесі виготовлення:
1. Основними функціональними поверхнями корпуса є посадкові
отвори Ø80К7, призначені для встановлення підшипників кочення. Для
забезпечення необхідної точності посадки на них встановлено поле допуску К7,
а також допуск круглості не більше 0,025 мм.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Міжосьова відстань між отворами повинна відповідати розміру
131Js8, що забезпечує правильне взаємне розташування валів і нормальну
роботу механізму.
3. Базова опорна поверхня корпуса повинна мати відхилення від
площинності не більше 0,3 мм на довжині 430 мм, що необхідно для надійного
встановлення вузла на монтажну основу.
4. Позиційна точність отворів під кришки підшипників повинна
забезпечуватися в межах 0,5 мм, а отворів під кришку корпуса — в межах 0,25
мм.
5. Міжосьова відстань кріпильних отворів повинна відповідати
розміру 180±0,3 мм.
6. Для поверхонь, що підлягають механічній обробці, встановлюються
допуски переважно за 10–12 квалітетами точності, тоді як для менш
відповідальних розмірів допускається застосування 14–15 квалітетів.
7. Шорсткість поверхонь різьбових отворів повинна відповідати
параметру Ra ≤ 5 мкм.
8. Для інших оброблюваних поверхонь необхідно забезпечити
точність розмірів відповідно до вимог креслення (H14, h14) та шорсткість
поверхні не грубіше Rz 40.
9. Повинна бути забезпечена необхідна точність усіх міжосьових
відстаней, що впливають на взаємне розташування деталей вузла.
10. Матеріал корпуса має гарантувати достатній запас механічної
міцності та жорсткості для сприйняття робочих навантажень.
11. Структура матеріалу повинна бути однорідною по всьому об'єму
деталі, без внутрішніх дефектів, які можуть негативно вплинути на
експлуатаційні характеристики виробу.
12. Конструкція та якість виготовлення корпуса повинні забезпечувати
необхідну герметичність вузла під час його роботи.
Основним завданням технологічного процесу є забезпечення заданої
точності посадкових поверхонь, взаємного розташування отворів і площин,
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

необхідних параметрів шорсткості, механічної міцності та герметичності деталі
при мінімальних витратах на її виготовлення[4].
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі

Рисунок 2.1 - Ескіз деталі з простановкою поверхонь

Таблиця 2.1 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі[4, 6-,7]
Квалітет Номер поверхні
точності 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
15
14
13
12
11
10
9
8
7
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вибір і обґрунтування технологічних баз.

Рисунок 2.2 - Схема базування при вертикально-фрезерній операції

Під час виконання вертикально-фрезерної операції обробка деталі типу
«Корпус» здійснюється за декілька установів, що дає можливість забезпечити
необхідну точність геометричних параметрів, взаємного розташування
поверхонь та виконати всі вимоги конструкторської документації. Раціонально
обрана схема базування сприяє підвищенню точності обробки, зменшенню
похибок установлення та забезпечує стабільність технологічного процесу.
На першому установленні заготовка встановлюється на необроблені
ливарні поверхні, які використовуються як чорнові технологічні бази.
Базування здійснюється відповідно до класичного принципу шести точок
(схема 3–2–1). Нижня поверхня заготовки спирається на три опорні елементи,
що усувають переміщення вздовж вертикальної осі та обертання навколо двох
горизонтальних осей. Для усунення переміщень у поперечному напрямку
використовується подвійний бічний упор, який ліквідовує ще два ступені
вільності. Остаточне орієнтування деталі забезпечується торцевим упором, що
усуває останній ступінь вільності. Після базування заготовка надійно
закріплюється за допомогою прихватів або механізованих затискних елементів
пристрою[4].
У даному установленні виконується фрезерування поверхні 1 до розміру
162±0,2 мм. Обробка проводиться торцевою фрезою за один або декілька
проходів залежно від величини припуску. Отримана площина характеризується
підвищеною точністю та надалі використовується як чистова технологічна база
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

для виконання наступних операцій механічної обробки. Формування цієї
поверхні є важливим етапом, оскільки саме від її точності залежить
правильність розташування всіх інших конструктивних елементів корпуса.
Після завершення першого установу деталь переустановлюється. У
другому установленні базування виконується вже по попередньо обробленій
поверхні 1, що дозволяє значно підвищити точність орієнтації заготовки
відносно робочих органів верстата. Для додаткової фіксації використовуються
бічні напрямні та торцеві упори, які забезпечують стабільне положення деталі
протягом усього циклу обробки.
У цьому установленні виконується обробка поверхні 11 до розміру
160±0,08 мм. Для досягнення заданої точності та необхідної якості поверхні
фрезерування здійснюється у два етапи: чорновий прохід забезпечує зняття
основної частини припуску, а чистовий — отримання необхідного розміру та
параметрів шорсткості. Після завершення даного переходу поверхня 11 набуває
статусу основної конструкторської та технологічної бази деталі, відносно якої
виконуються подальші операції.
Наступним етапом є обробка поверхонь 6 до розміру 210−0,63 мм.
Фрезерування здійснюється одночасно комплектом дискових або торцевих
фрез, що дозволяє забезпечити високу продуктивність процесу та отримати
симетричне розташування поверхонь відносно базової площини. Одночасна
обробка сприяє підвищенню точності, зменшенню впливу деформацій
технологічної системи та скороченню машинного часу.
Після завершення обробки поверхонь 6 у тому самому установленні
виконують фрезерування поверхонь 7 до розміру 430−0,63 мм. Збереження
незмінної схеми базування дозволяє уникнути додаткових похибок, пов'язаних
із переустановленням деталі, та забезпечує необхідну точність взаємного
розташування всіх оброблюваних поверхонь.
Використання зазначеної схеми базування та послідовності переходів
забезпечує надійне закріплення деталі, високу жорсткість технологічної
системи та стабільність процесу різання. Це дозволяє досягти заданої точності
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

розмірів, необхідної якості поверхонь і забезпечити відповідність готової деталі
всім технічним вимогам креслення[4].

Рисунок 2.3 - Схема базування при програмно-комбінованій обробці

Під час виконання програмно-комбінованої операції обробки деталь типу
«Корпус» установлюється у спеціальному пристрої з використанням
раціональної схеми базування, яка забезпечує необхідну точність взаємного
розташування всіх оброблюваних елементів. Основною технологічною базою є
нижня опорна площина корпуса, яка встановлюється на опорні елементи
пристрою та слугує базою для координатної прив'язки всіх наступних
переходів. Дана поверхня усуває три ступені вільності деталі, забезпечуючи її
стійке положення під час обробки.
Для остаточного орієнтування корпуса використовуються дві взаємно
перпендикулярні бічні поверхні, які контактують з напрямними та торцевими
упорами пристрою. Таке базування виключає можливість зміщення деталі у
поздовжньому та поперечному напрямках, а також запобігає її повороту
навколо вертикальної осі. Закріплення здійснюється за допомогою механічних
або гідравлічних притискачів, які створюють необхідне зусилля затиску та
забезпечують стабільність положення заготовки протягом усього циклу
обробки.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Застосована схема відповідає принципу повного позбавлення шести
ступенів вільності та забезпечує суміщення конструкторських і технологічних
баз. Це дозволяє суттєво знизити похибки базування, підвищити точність
координування інструмента та забезпечити виконання жорстких вимог до
взаємного розташування отворів. Важливою перевагою даної схеми є
можливість виконання всіх основних операцій за одну установку, що усуває
похибки переустановлення та підвищує точність міжосьових відстаней.
У результаті прийнятої схеми базування:
 нижня опорна площина корпуса усуває три ступені вільності;
 поздовжня базова поверхня ліквідує два ступені вільності;
 торцева базова поверхня усуває останній ступінь вільності;
 затискні елементи забезпечують надійну фіксацію деталі та
стійкість технологічної системи під час різання.
Послідовність виконання технологічних переходів
На даному установленні( установ А ) виконується комплекс координатно-
зв'язаних операцій, спрямованих на формування основних функціональних
поверхонь корпуса.
1. Виконати розточування отворів 3 та 5 до розміру Ø125+0,4 мм.
Обробка забезпечує отримання співвісних поверхонь, які надалі
використовуються для розміщення посадочних елементів вузла.
2. Виконати обробку отворів 4 у декілька послідовних переходів:
 чорнове розточування для видалення основної частини припуску;
 чистове розточування для уточнення геометричної форми отвору;
 тонке розточування до розміру
мм (К7) із забезпеченням
необхідної точності та шорсткості поверхні.
3. Зняти фаски в отворах 4 розміром 1×45°, що полегшує монтаж
підшипників та усуває гострі кромки після обробки.
4. Просвердлити отвори 2 діаметром Ø10 мм відповідно до координат,
заданих кресленням.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

5. Виконати свердління отворів 8 діаметром Ø22 мм.
6. Просвердлити отвори 10 діаметром Ø20 мм.
7. Виконати свердління отворів 10 діаметром Ø7,6 мм під подальше
нарізання різьби М8.
8. Провести зенкування отворів 10 із формуванням фаски 1×45° для
усунення задирок та покращення умов складання.
9. Нарізати внутрішню різьбу М8 у підготовлених отворах із
забезпеченням необхідної якості різьбового профілю.
Особливу увагу під час виконання операції необхідно приділяти
забезпеченню точності посадочних отворів Ø80К7, які є найбільш
відповідальними поверхнями деталі та призначені для встановлення
підшипників кочення. Від їх точності залежить правильність взаємного
розташування валів, рівномірність розподілу навантажень і довговічність
роботи вузла.
Після завершення тонкого розточування необхідно забезпечити:
 відповідність розмірів отворів полю допуску К7;
 дотримання встановленого допуску круглості;
 необхідну співвісність отворів;
 точність міжосьової відстані між посадочними отворами згідно з
вимогами креслення;
 шорсткість поверхонь, достатню для надійної посадки підшипників
кочення;
 точність координатного розташування всіх свердлених і різьбових
отворів.
Різьбові отвори М8 повинні відповідати встановленим вимогам щодо
точності профілю різьби, глибини нарізання та якості поверхні, забезпечуючи
надійне кріплення кришок і допоміжних елементів конструкції. Застосування
програмно-комбінованого верстата дозволяє виконати всі зазначені переходи з
високою точністю, скоротити допоміжний час та забезпечити стабільність
параметрів обробки в умовах серійного виробництва.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Таблиця 2.2 - Варіанти методів обробки поверхонь [4,6,7]
№ Вид поверхні Квалітет Шорст- Варіанти МОП
кість 1 2
1 Зовнішня плоска 13 8,0 Фрезерування Стругання
2 Внутрішня 12 6,3 Свердління
циліндрична
3 Внутрішня 12 6,3 Розточування Фрезерування
циліндрична
4 Внутрішня 7 1,6 Розточування Розточування,
циліндрична чорнове, протягування
чистове, тонке
5 Внутрішня 12 6,3 Розточування Фрезерування
циліндрична
6 Торцева плоска 13 12,5 Фрезерування Стругання
7 Торцева плоска 13 12,5 Фрезерування Стругання
8 Криволінійна 12 6,3 Фрезерування Фрезерування
вертикальне горизонтальне
9 Різьбова 10 3,2 Свердління, зенкерування,
різьбонарізання
10 Внутрішня 12 6,3 Свердління
циліндрична
11 Плоска зовнішня 10 6,3 Фрезерування Стругання

Вибір оптимального способу механічної обробки кожної поверхні
здійснювався на основі комплексного аналізу конструкції деталі, вимог до
точності розмірів і якості поверхонь, умов серійного виробництва,
продуктивності обладнання та економічної ефективності технологічного
процесу. При цьому перевага надавалася тим методам обробки, які
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

забезпечують отримання необхідних параметрів якості при мінімальних
витратах часу та ресурсів[6].
Для обробки зовнішньої плоскої поверхні 1, до якої висуваються вимоги
за 13-м квалітетом точності та шорсткістю Ra 8,0 мкм, розглядалися два
можливі варіанти: фрезерування та стругання. Враховуючи сучасний рівень
розвитку металообробного обладнання, а також необхідність забезпечення
високої продуктивності в умовах серійного виробництва, найбільш доцільним є
використання фрезерування. Даний метод дозволяє отримати необхідну якість
поверхні за меншу кількість технологічних переходів та забезпечує більш
стабільні результати обробки.
Поверхня 2 являє собою внутрішній отвір із відносно невисокими
вимогами до точності (12-й квалітет) та шорсткості поверхні (Ra 6,3 мкм). Для
отримання таких параметрів достатньо застосування операції свердління. Цей
спосіб є найбільш простим, технологічним та економічно виправданим,
оскільки не потребує додаткових оздоблювальних переходів.
Для внутрішніх циліндричних поверхонь 3 та 5 були розглянуті два
варіанти обробки: розточування та фрезерування. З огляду на необхідність
забезпечення правильної геометричної форми отворів, високої точності їх
розташування та співвісності відносно інших конструктивних елементів
корпуса, перевагу віддано розточуванню. Цей метод характеризується вищою
точністю, дозволяє краще контролювати геометричні параметри отворів і
забезпечує стабільну якість обробленої поверхні.
Особливу увагу приділено поверхні 4, яка є посадковим отвором під
підшипник кочення. Для даної поверхні встановлено підвищені вимоги щодо
точності — 7-й квалітет, а також шорсткість Ra 1,6 мкм. Досягнення таких
показників можливе лише шляхом поетапної обробки, яка включає чорнове,
чистове та тонке розточування. Як альтернативний варіант розглядалося
застосування протягування після попереднього розточування. Проте
використання спеціального протяжного інструменту економічно недоцільне для
умов серійного виробництва через його високу вартість та обмежену
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

універсальність. Тому найбільш раціональним рішенням є багатопрохідне
розточування, яке забезпечує необхідну точність і якість поверхні.
Для торцевих поверхонь 6 та 7 з вимогами точності за 13-м квалітетом і
шорсткістю Ra 12,5 мкм можливе використання як фрезерування, так і
стругання. Проте в сучасних умовах виробництва стругання застосовується
значно рідше через нижчу продуктивність та більшу тривалість обробки. Саме
тому основним методом обрано фрезерування, яке дозволяє отримати необхідні
параметри якості поверхні при значно менших витратах машинного часу.
Криволінійна поверхня 8 може бути сформована як на вертикально-
фрезерних, так і на горизонтально-фрезерних верстатах. Після аналізу
конструктивних особливостей деталі встановлено, що використання
вертикально-фрезерного обладнання є більш доцільним. Такий спосіб
забезпечує зручне підведення інструмента до оброблюваної поверхні, спрощує
процес налагодження та дозволяє підвищити точність виконання операції.
Для різьбових отворів 9 прийнята традиційна послідовність
технологічних переходів, яка включає свердління отвору під різьбу, зняття
фаски зенкуванням та подальше нарізання різьби мітчиком. Застосування такої
схеми забезпечує отримання різьбового профілю необхідної точності, покращує
умови складання та підвищує надійність різьбового з'єднання в процесі
експлуатації виробу.
Отвори 10 мають вимоги за 12-м квалітетом точності та шорсткістю Ra
6,3 мкм. Для забезпечення зазначених параметрів достатньо виконання операції
свердління. Використання додаткових оздоблювальних методів обробки в
даному випадку є недоцільним, оскільки свердління повністю задовольняє
вимоги креслення при мінімальних виробничих витратах.
Для зовнішньої плоскої поверхні 11 з точністю за 10-м квалітетом та
шорсткістю Ra 6,3 мкм також розглядалися два варіанти обробки —
фрезерування та стругання. Зважаючи на підвищені вимоги до точності,
стабільності розмірів та продуктивності технологічного процесу, остаточний
вибір зроблено на користь фрезерування. Даний метод забезпечує отримання
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

необхідних параметрів якості поверхні та характеризується високою
ефективністю в умовах серійного виробництва.
Таким чином, результати проведеного аналізу свідчать, що для більшості
поверхонь деталі найбільш ефективними методами обробки є фрезерування,
розточування та свердління. Саме ці способи дозволяють забезпечити необхідні
показники точності, шорсткості та взаємного розташування поверхонь при
мінімальній трудомісткості та раціональному використанні виробничих
ресурсів. Альтернативні методи, такі як стругання або протягування, можуть
бути застосовані лише в окремих випадках, однак за показниками
продуктивності, універсальності обладнання та економічної доцільності вони
поступаються прийнятим основним варіантам обробки.
Одним зі способів визначення кількості ступенів обробки є метод, що
базується на розрахунку величини уточнення[4].

(2.1)

ε - загальне уточнення[4];
Тз, Тд - допуски параметра, що розглядається відповідно до заготовки та
деталі.
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати: для першого
ступеня чорнової обробки - ε<6, для проміжних ступенів напівчистової обробки
- ε=3.. .4, для ступенів чистової обробки - ε=1,5.. .2[4].
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовуємо
формулу[4]:
N=lgε/0,46 (2.2)
Наприклад для даної деталі яка має циліндричну поверхню Ø80К7.
Заготовка виготовлена методом лиття в піщано-глинисту форму з машинною
формовкою досягає точності НІ4.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі

Одним із важливих етапів проектування технологічного процесу є
формування раціонального маршруту механічної обробки деталі. Для цього всі
поверхні деталі необхідно згрупувати у технологічні комплекси залежно від їх
функціонального призначення, точності, взаємозв'язку та послідовності
обробки. Такий підхід дозволяє забезпечити правильний вибір технологічних
баз, скоротити кількість переустановлень, підвищити точність обробки та
зменшити трудомісткість виготовлення вироб[4]у.
Враховуючи вимоги креслення, службове призначення деталі, прийняті
методи обробки поверхонь та розроблену принципову схему технологічного
процесу, усі оброблювані поверхні об'єднуються у відповідні технологічні
комплекси. Такий розподіл створює основу для побудови раціонального
маршруту обробки, забезпечує логічну послідовність виконання операцій та
сприяє досягненню необхідних показників точності, якості й економічної
ефективності виготовлення деталі[4].
Варіант 1
005 Ливарна
010 Термічна
015 Транспортна
020 Вертикально фрезерна
025 Вертикально-фрезерна
030 Горизонтально-розточна
035 Розміточна
040 Вертикально-свердлильна
045 Розміточна
050 Вертикально-свердлильна
055 Слюсарна
060 Контрольна
Варіант 2
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

005 Ливарна
010 Термічна
015 Транспортна
020 Вертикально фрезерна
025 Вертикально-фрезерна
030 Програмно-комбінована
035 Слюсарна
040 Контрольна
Формування раціональної структури операцій
Вибір оптимальної послідовності установів і технологічних переходів під
час виконання операції є багатоваріантним завданням, що потребує
порівняльного аналізу кількох можливих рішень. Основними критеріями
оцінювання розроблених варіантів технологічного процесу виступають
оперативний та штучний час обробки, а також загальна собівартість виконання
операції. Зменшення цих показників досягається шляхом раціонального
скорочення кількості переходів і максимально можливого їх суміщення в межах
однієї операції[4].
Порівняння другого маршруту обробки показує, що забезпечення
точності лінійних розмірів досягається ефективніше завдяки зменшенню
кількості установів і переустановів деталі. При цьому параметри шорсткості
поверхонь в обох розглянутих варіантах залишаються на однаковому рівні.

Таблиця 2.2 - Послідовність і структура операцій обробки корпуса
№ і назва операції Зміст переходу
005 Ливарна
010 Термічна
015 Транспортна

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Послідовність і структура операцій обробки
корпуса
№ і назва операції Зміст переходу
020 Вертикально-
фрезерна
025Вертикально - Фрезерувати поверхню 1 в розмір 162±0,2мм
фрезерна Переустановити деталь
Фрезерувати базову поверхню 11 в розмір 160±0,08
Фрезерувати одночасно набором фрез поверхні 6 в 210-0,63
Фрезерувати поверхні 7 почергово в розмір 430-0,63
030 Програмно
комбінована
+0,4
Розточити отвори 3,5 в розмір 125

Розточити отвори 4 в розмір , начорно, начисто,
тонко
Зняти фаски в отворах 4 в розмір 1x45°
Свердлити отвори 2 Ø10мм
Свердлити отвори 10 Ø20мм
Свердлити отвори 8 в Ø22мм

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Послідовність і структура операцій обробки
корпуса
№ і назва операції Зміст переходу
Свердлити отвори 10 Ø7,6мм під різбу М8
Зенкувати отвори 10 в розмір 1x45°
Нарізати нарізку М8 в отворах 10
035 Слюсарна
040 Контрольна

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення

Вибір типу металорізального обладнання є одним із найважливіших
етапів розроблення технологічного процесу виготовлення деталі. Насамперед
він визначається вимогами до точності розмірів, необхідною геометричною
точністю поверхонь, взаємним розташуванням елементів деталі та показниками
шорсткості оброблених поверхонь. Крім того, під час підбору верстата
враховуються конструктивні особливості заготовки, матеріал деталі, обсяги
виробництва, економічна доцільність застосування обладнання та можливість
виконання всіх передбачених технологічних переходів[6].
Верстат Haas VF-2 є вертикальним обробним центром із числовим
програмним керуванням (ЧПК), призначеним для високоточної механічної
обробки корпусних, призматичних і складнопрофільних деталей. Обладнання
використовується для виконання операцій фрезерування, свердління,
розточування, зенкерування, нарізання різьби та 2D/3D контурної обробки [9].
Верстат широко застосовується у машинобудуванні, приладобудуванні,
інструментальному виробництві та дрібносерійному й серійному виробництві
деталей, де потрібна висока точність, повторюваність і скорочення
допоміжного часу[9].
Технічні характеристики VF-2[9]
Переміщення по осях:
X = 762 мм
Y = 406 мм
Z = 508 мм
Робочий стіл:
Розмір: 914 × 356 мм
Кількість Т-пазів: 3
Максимальне навантаження: до 1361 кг
Шпиндель:
Тип конуса: CT/BT/HSK-40
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Максимальна частота обертання: 8100 об/хв
Потужність: 22,4 кВт (30 hp)
Привід: прямий (Inline Direct Drive)
Максимальний крутний момент: до 122 Н·м
Інструментальний магазин:
Тип: карусельний
Ємність: 20 інструментів
Час зміни інструменту: близько 4,2 с
Швидкості переміщення:
Робоча подача: до 16,5 м/хв
Швидкі переміщення (X/Y/Z): до 25,4 м/хв
Система охолодження:
Резервуар: 208 л (55 галонів)
Багатоступенева подача СОЖ
Електроживлення: 220 В або 3-фазне 440 В (опційно)
Споживаний струм: до 70 А
Конструктивні та технологічні особливості[9]
Жорстка литa станина забезпечує високу вібростійкість під час важких
режимів різання.
Прямий привід шпинделя підвищує точність обробки та зменшує втрати
потужності.
Система ЧПК дозволяє виконувати складні багатоопераційні переходи за
один установ.
Автоматичний 20-позиційний інструментальний магазин скорочує
допоміжний час.
Підтримка сучасних функцій (жорстке різьбонарізання, дистанційний
моніторинг, адаптивне керування процесом) [9].
Верстат Haas VF-2 є універсальним вертикальним обробним центром,
який поєднує високу продуктивність, точність і гнучкість переналагодження. У
порівнянні з традиційними вертикально-фрезерними верстатами типу 6Н13П
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

він забезпечує значне скорочення машинного та допоміжного часу, підвищення
стабільності обробки та зниження собівартості виготовлення деталей[9].
Верстат DNM 5700XL (виробник — Doosan Machine Tools, нині DN
Solutions) є сучасним вертикальним обробним центром з числовим програмним
керуванням, призначеним для високопродуктивної механічної обробки
корпусних, великогабаритних і складнопрофільних деталей[10].
Обладнання використовується для виконання операцій фрезерування,
свердління, розточування, зенкерування, нарізання різьби та 2D/3D контурної
обробки. Завдяки збільшеній робочій зоні серія XL орієнтована на обробку
деталей середніх і великих розмірів у машинобудуванні, автомобільній
промисловості, приладобудуванні, енергетичному та загальному промисловому
виробництві[10].
Верстат ефективний у серійному та дрібносерійному виробництві, а
також у виготовленні оснастки, прес-форм і відповідальних деталей, де
потрібна висока точність і стабільна повторюваність[10].
Технічні характеристики DNM 5700XL[10]
Основні переміщення
Ось X: близько 1100 мм
Ось Y: 570 мм
Ось Z: 510
(у модифікаціях XL та 5700/5700S значення X може досягати 1050–1100
мм залежно від комплектації)
Робочий стіл
Розміри столу: 1300 × 570 мм
Максимальне навантаження: до 1000–1200 кг
Т-пази: 5 шт. (стандартне виконання)
Шпиндель
Максимальна частота обертання: 8000–12000 об/хв
Потужність шпинделя: ≈ 18.5 кВт
Крутний момент: близько 117–141 Н·м
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Тип конуса: BT40 / CAT40
Інструментальний магазин
Тип: автоматичний (arm-type ATC)
Кількість інструментів: 30 позицій (опційно 40–60)
Час зміни інструменту: близько 1.5–4 с
Швидкості переміщення
Швидкі переміщення: до 36–42 м/хв по осях X/Y
По осі Z: до 30–36 м/хв
Робочі подачі: до ~15 м/хв
(залежно від режиму різання)
Інші характеристики
Маса верстата: ≈ 6500–7000 кг
Система ЧПК: FANUC / Siemens (залежно від комплектації)
Тип напрямних: роликові лінійні напрямні високої жорсткості
Система охолодження: централізована СОЖ, можливе подавання через
шпиндель (опція)
Конструктивні та технологічні особливості[10]
Жорстка литa станина забезпечує стабільність при чорновій та чистовій
обробці.
Збільшена робоча зона (серія XL) дозволяє обробляти габаритні корпусні
деталі за один установ.
Високошвидкісний шпиндель і роликові напрямні забезпечують
поєднання продуктивності та точності[10].
Автоматична зміна інструменту скорочує допоміжний час і підвищує
ефективність циклу обробки.
Система ЧПК підтримує багатокоординатну обробку та інтеграцію в
автоматизовані виробничі системи.
Верстат DNM 5700XL є сучасним високопродуктивним вертикальним
обробним центром, який поєднує велику робочу зону, високу жорсткість і
точність обробки. У порівнянні з традиційними вертикально-фрезерними
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

верстатами він забезпечує значне підвищення продуктивності, скорочення
допоміжного часу та покращення якості виготовлення деталей складної
конфігурації[10].
Вибір різального та допоміжного інструментів
Таблиця 2.3 - Різальні інструменти[10-12]
Інструмент Позначення Стандарт
Фреза торцьова 2214-0302 ДСТУ EN ISO 1641-2011
Фреза торцьова 2223-0897 ДСТУ ISO 3685:2019
Різець 2142-0115 Р6М5 ДСТУ ISO 5608:2016
Різець 2142-0105 Р6М5 ДСТУ ISO 5608:2016
Свердло 2301-3583 ДСТУ EN ISO 235:2016
Зенківка 2353-0113 ДСТУ ISO 7721:2005
Свердло 2301-0054 ДСТУ EN ISO 235:2016
Свердло 2300-5365 ДСТУ ISO 235-2:2017
Мітчик 2680-0003 ДСТУ ISO 529:2017

Таблиця 2.4 - Допоміжні інструменти[10-12]
Інструмент Позначення Стандарт
Оправка 6220-5001 ISO 7388-1:2007
Втулка 6100-0147 ISO 238:2005
Борштанга 6300-5001/1 ISO 238:2005
Втулка 6100-0143 ISO 10889-2004
Борштанга 6300-4030 ISO 238:2005
Втулка 6100-0143 ISO 10889-2004
Оправка 6230-0186 ISO 7388-1:2007
Патрон ISO 10889-2004
Втулка 6120-0342 ISO 238:2005
Патрон 6152-0151 ISO 10889-2004
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі: [10-12]
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Штангенциркуль ШЦ 1-160-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1
Штангенциркуль ШЦ-ІІ-400-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1
Штангенглубономір ШГ-200 ДСТУ 162:2009 - для контролю лінійних,
діаметральних та міжосьових розмірів.
Калібр-пробка 8133-0927-К6 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022 - для контролю
отвору Ø80К6.
Калібр-пробка 8133-0931-Н9 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022- для контролю
отвору Ø17.
Калібр-пробка різьбова 8221-3019 ДСТУ ISO 1502:2006 - для контролю
різьби в отворі М8-7Н.
Зразки шорсткості ДСТУ EN ISO 1302:2019- для візуального контролю
шорсткості. Передбачаю використання спеціального контрольного пристрою
для контролю відхилень торцьового биття.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5. Встановлення режимів різання

Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-аналітичним
методом і нормативним методом. Розрахунково-аналітичним методом
розраховуємо припуски на одну поверхню 4 - Ø80К7. На підставі результатів
визначення припусків розрахунково-аналітичним методом будуємо графічну
схему розташування припусків.
Для заготовок отриманих методом лиття в піщано-глинисті форми з
машинною формовкою, значення коефіцієнтів будуть рівні [6]:
Rz=200 мкм - висота нерівностей на поверхні заготовки,
h=300 мкм - висота дефектного шару.
Значення цих параметрів після механічної обробки поверхні 7 будуть
рівними [6]:
- для попереднього розточування Rz=50 мкм, h=50мкм;
- для чистового розточування Rz=10мкм, h=25МКМ;
- для тонкого розточування Rz=5 мкм, h=10мкм.
Отже, при такій обробці досягаються параметри, задані на кресленні.
Залежно від умов виконання операції використовуємо формулу для
визначення просторових відхилень на заготовку [6]:
√

(2.3)
де ρ1 - питоме короблення отвору виливка, мкм;
ρ2 - сумарне зміщення отвору виливка, мкм[6].
√( ) ( ) (2.4)
де k=2,5 мкм/м - питоме короблення виливка;
d=80 мм - діаметр отвору;
l=28 мм - довжина отвору;
Тоді:

√( ( ) , ρ2=200мкм.,

√ .
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Решта просторових відхилень після механічної обробки буде
дорівнювати:
- попереднє розточування ρ1=0,05ˑρ=0,05ˑ244= 12,2 мкм;
- чистове розточування ρ2=0,002ˑρ=0,002ˑ244=0,488мкм;
- тонке розточування ρ3=0,0005ˑρ=0,0005ˑ244=0,122мкм;
Оскільки ρ2 та ρ3 значно малі величини, то вони не будуть впливати на
кінцевий результат розрахунків. Тому ними можна знехтувати. Похибка
встановлення при розточуванні дорівнює ωц=0,08 мм, при чистовому та
тонкому розточуванні ωц=0 постільки бази лишаються постійними. Результати
розрахунку занесемо в табл.2. 5.
На основі даних (табл.2.15) проводимо розрахунок мінімальних значень
міжопераційних припусків по формулі:
( √
) (2.5)
Мінімальний припуск під чорнове розточування:
( √ )=2x728мкм
Таблиця 2.5 - Елементи припусків по технологічних переходах на
обробку отвору Ø80К7 (поверхня 4)
Технологічні переходи Елементи припуску, мкм
Rz H ρ ω
Заготовка 200 300 244,0 -
Розточування чорнове 50 50 12,2 80
Розточування чистове 10 25 - -
Розточування тонке 5 10 - -

Мінімальний припуск під чистове розточування:
( √ )=2x112мкм
Мінімальний припуск під розгортування:
( √ )=2x35мкм
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Результати розрахунку занесемо до таблиці 2.16. Розрахунковий розмір сі
почнемо визначати з кінця, тобто з розміру Ø80,009мм, послідовним
відніманням розрахункового мінімального припуску кожного технологічного
переходу.
dр4 =80,009мм;
dр3= dp4+2Zmin3 =80,009-2х0,035=79,939мм;
dр2= dp3+2Zmin2 =79,939-2х0,112=79,715 мм;
dр1= dp2+2Zmin1 =79,715-2х0,728=78,259мм;
Результати розрахунку занесемо до таблиці 2.6. Значення допусків
кожного методу приймаються у відповідності з квалітетами того чи іншого
виду обробки [13].
Граничні розміри отвору розраховуємо таким чином:
dmax - отримуємо P розрахункового розміру d шляхом округлення до
точності допуску відповідного переходу;
dmin - отримуємо з найбільшого граничного розміру й шляхом
віднімання допуску відповідного переходу.
Таким чином для тонкого розточування:
dmax =80,009 мм; dmin =79,973 мм.
Для чистового розточування:
dmax=79,939мм; dmin=79,939-0,062=79,877мм.
Для чорнового розточування:
dmax =79,715мм; dmin =79,715-0,160=79,555мм.
Для заготовки: dmax =78,259 мм; dmin =78,259-0,620=77,639мм.
Результати розрахунку занесемо до таблиці 2.16.

Мінімальні граничні значення припусків рівні різниці найбільших
граничних розмірів даного переходу і попереднього, а максимальні значення

- відповідно різниці найменших граничних розмірів.
Для тонкого розточування:

=80,009-79,939=0,07=2х0,035мм;
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

=79,973-79,877=0,10=2x0,050мм.
Для чистового розточування:

=79,939-79,715=0,22=2x0,11мм;

=79,877-79,555=0,32=2x0,16мм.
Для чорнового розточування:

=79,715-78,259= 1,46=2х0,73мм;

=79,555-77,639=1,92=2х0,96мм.
Результати розрахунку занесемо до таблиці 2.6.
Таблиця 2.6 - Розрахунки припусків і граничних розмірів по
технологічних переходах на обробку отвору Ø80К7
№ Ква- Розрахун- Граничний Граничні значення
Технологічні літет ковий Допуск розмір, мм припусків, мкм,
переходи точно- розмір d, Т, мкм dmin dmax 2Zmin 2Zmax
сті мм
1 Заготовка 14 78,26 620 77,64 78,26 - -
2 Розточування 11 79,72 160 79,56 79,72 1,46 1,92
чорнове
3 Розточування 9 79,94 62 79,88 79,94 0,22 0,32
чистове
4 Розточування 7 80,009 30 79,97 80,009 0,07 0,10
тонке

На основі даних (таблиці 2.6) будуємо схему графічного розміщення
припусків і допусків по обробці отвору Ø80К7 (рисунок 2.4).
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.4 - Схема графічного розміщення припусків і допусків на
обробку отвору Ø80К7 (пов.4) корпусу

Загальні припуски і
отримуємо додаючи проміжні
припуски:

=1,46+0,22+0,07=1,75мм=2х875мкм;

= 1,92+0,32+0,10=2,34мм=2х 1170мкм.
Загальний номінальний припуск

=1750+400-25=2125=2х 1063мкм; (2.6)

=80-2,13=77,87 мм. (2.7)
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:

=102-70=32мкм; T4-T3=62-30=32мкм;

=320-222=98мкм; Т3-Т2=160-62=98мкм;

=1920-1460=460 мкм; Т2-Т1=620-160=460мкм;
Отже розрахунки виконані правильно.
Для всіх інших поверхонь, які обробляються, припуски знаходимо
розрахунковим методом і їх значення заносимо в таблиці 2.7.
Таблиця 2.7 - Загальні припуски і допуски на оброблені поверхні
корпусу[4,6,7]
№ Розмір поверхні, Шорсткість Припуск, мм Допуск на
поверхні квалітет точності Rа, мкм розмір, мкм
1,11 160h11 3,2 2,2 160
2 Ø10Н12 6,3 5,0 150
3 Ø125Н12 6,3 23,5 400
4 Ø80К7 2,25 2,13 30
5 Ø125Н12 6,3 23,5 400
6 210h12 6,3 3,2 460
7 430h12 6,3 3,2 630
8 Ø22Н12 6,3 11,0 210
9 М8-7Н 3,2 4.0 120
10 Ø20Н12 6,3 10,0 210

Розрахунок режимів обробки
Для однієї операції режими різання розраховую аналітичним методом , а
для всіх інших розрахунки зводжу в таблицю 2.8.
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки
внутрішньої циліндричної поверхні Ø80К7. [13]
Призначаємо подачу S [мм/об] [13]:
- при чорновому розточуванні S=0,89;
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- при чистовому розточування S=0,27;
- при тонкому розточуванні S=0,15.
Знаходимо швидкість різання обмежену стійкістю інструмента за
формулою[13]

(2.8)

де KV = Kнv х Kмv х Kи, (2.9)
K
мv = ( )
де Кr - коефіцієнт, що враховує групу чавуну по оброблюваності,
Кг=1[13]?
ζв - межа міцності при розтягу, ζв =200 МПа[13];
nv - показник ступеня, nv =1,25[13];

( )
Kнv - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки[13];
Kuv - коефіцієнт, що враховує вплив інструментального матеріалу[13],
Kv=0,8x0,94x1 =0,75;
Показники степенів для чорнового розточування за [13]:
Сv =34,2; m =0,2; у=0,4; q=0,15; х=0[13]
Показники ступеней для чистового розточування
Cv=105; m=0,2; у=0,2; х=0,15; q=0,4 [13]
Показники ступеней для тонкого розточування
Сv =109; m =0,2; у=0,15; х=0;

м/хв

Знаходимо крутний момент різання[13]:
y q
Мкрчорн = 10 ˑ Cм ˑ S ˑ D ˑKp, Н; (2.10)
де Kp=Kмˑ K ˑ K ˑ KˑKr, (2.11)
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

( ) ( )

K - коефіцієнт від кута γ, K =1[13]
K - коефіцієнт від кута φ, K =0,89; [13]
K - коефіцієнт від кута λ,Кх=1
Кr - коефіцієнт від радіуса вершини інструмента, Кr =0,93;
КМ=0,98х 1x0,89x1x0,93=0,81;
Значення показників ступеней та показник Ср.
Ср=0,196; y=0,75; х= 1,0; q=0,85;
1 0.75 0
Мкрчорн = 10х0.196х1,8 х0,16 х198 х0,81=986,ЗНм.
Vчорн=7,5х0,85х60000/986,3=28 м/хв;
-1
Знаходимо частоту обертання [13], n, хв

хв (2.12)

-1
І Знаходимо частоту обертання, n, хв

-1
хв

м/хв

-1
Знаходимо частоту обертання, n, хв

-1
хв

Знаходимо дійсну швидкість різання, тоню м/хв

м/хв

Таблиця 2.8 - Режими різання по переходах
Зміст переходу -1
t,мм L, мм So, м/об V, м/хв n,хв
Фрезерувати поверхню 1 1,1 170 0,08 80,2 180
Фрезерувати поверхню 11 0,8 80 0,08 85,7 185
Фрезерувати торці 6 1,2 240 0,08 81,5 175
Фрезерувати торці 7 1,0 162 0,08 91,5 185
Розточити отвори 3,5 1,2 200 0,08 85,2 180

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.8 - Режими різання по переходах
Зміст переходу -1
t,мм L, мм So, м/об V, м/хв n,хв
Свердлити отвори 2 0,5 44 ОД 150 250
Свердлити отвори 8 0,8 180 0,08 85 200
Свердлити отвори 10 13 200 0,10 25,8 821
Свердлити отвори 9 0,25 200 0,025 14,8 200
Зенкувати отвори 9 0,25 12 0,025 15,2 250
Нарізати різьбу М8 в отворах 9 0,10 12 0,015 22,8 300

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування технологічного процесу

Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
проводжу згідно нормативів [6].
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі [6]:

(2.13)

де Тпз. — підготовчо-заключний час для партії заготовок[6];
n — величина операційної партії заготовок, n =63 шт.;
Тшт — штучний час обробки деталей[6].
Тпз.=Твп.+Тві.+Тоі. (2.14)
де Твп. — час на встановлення і закріплення пристрою двома болтами, Твп.
= 12 хв. [6];
Тві — час на встановлення інструментів, Тві =10 хв. [6];
Тоі — час на отримання інструментів, Тоі =7 хв.
Тоді підготовчо-заключний час для партії заготовок буде дорівнювати :
Твп. =12+10+7=29хв.
Штучний час обробки деталей[6]:
Тшт = То+Тв+Тоб.от. (2.15)
де То — основний час операції, Tо=0,65 хв. [6];
Тв — допоміжний час;
Тоб.от. — загальний час на обслуговування робочого місця[6].
Тв.=К(Ту.с.+Тз.о.+Тупр.+Тизм.) (2.16)
де Ту.с. — час на закріплення затискачем, Ту.с. =0,036 хв. [6];
Тз.о. — час на закріплення - откріплення затискачем, Тз.о. =0,085 хв.; [6]
Тупр.. — час на вкл./викл, верстата, Тупр.=0,01 хв.;
Тизм.—час на вимірювання деталі, Тизм.=0,9 хв. [6];
К — коефіцієнт, який враховує тип виробництва, К=1,5 для
середньосерійного типу виробництва[6].
Тоді допоміжний час:
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Тв =1,5(0,036+0,085+0,01+0,19)=0,48 хв.
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок[6]:

(2.17)

де Поб.от. — затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок в
відсотковому відношенні до оперативного часу, Поб.от =6%;[6]
Топ. — оперативний час.
Топ.=То.+Тв.=0,65+0,48=1,13 хв. (2.18)

Тоді: - 0,18%

Штучний час обробки деталей буде дорівнювати:
Тшт =0,65+0,48+0,18=1,31 хв.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі:

= 8,2

Результати розрахунків норм часу для операції механічної обробки деталі
наведені в таблиці[6].
Таблиця 2.9 — Зведена таблиця норм часу, хв.
№ Назва операції То. Тшт. Тпз. n Тшт.к.
020 Вертикально-фрезерна 2,55 3,64 34 63 7,5
025 Вертикально-фрезерна 1,41 2,75 27 63 9,8
030 Програмно- 15,06 22,72 35 63 19,2
комбінована
035 Слюсарна 15,36 16,01 10,2 12 16,9

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
пристрою[14-18]
Назва і область Пристрій для обробки деталі на верстаті Верстат DNM
застосування 5700XL
Основа для Маршрутно-розщирений технологічний процес
розробки механічної обробки деталі ―Корпус‖
Мета і Пристрій призначений для точного встановлення,
призначення надійного закріплення деталі, з метою забезпечення
розробки виконання всіх вимог щодо точності форми і взаємного
розташування поверхонь, також положення відносно
інших поверхонь
Технічні вимоги Тип виробництва - середньосерійний. Програма випуску
1115 шт/рік.
Вхідні дані про Матеріал деталі - сталь 45Л ДСТУ 7809:2015. Розміри
заготовку заготовки 460x210x160мм (виливок). Параметр
шорсткості Rz=40мкм
Документація, що Креслення загального виду,.
підлягає розробці

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.1 — Теоретична схема базування

Опис конструкції та роботи спеціального пристрою
Верстатне пристосування призначене для встановлення, орієнтування та
надійного закріплення однієї заготовки деталі типу «Корпус» у процесі
виконання механічної обробки на металорізальному верстаті. Конструкція
пристрою забезпечує стабільне базування, необхідну жорсткість фіксації та
незмінність положення деталі відносно різального інструмента протягом усього
технологічного переходу.
Установлення заготовки здійснюється на опорну поверхню (плиту)
пристосування з використанням зовнішньої попередньо обробленої площини
деталі як основної технологічної бази. Просторове позиціонування виконується
за рахунок бокових і торцевих упорів, які задають точне положення заготовки в
поздовжньому та поперечному напрямках і виключають її зміщення або
провертання під дією робочих навантажень[14].
Після базування деталь фіксується притискними елементами
(прижимами), які створюють необхідне зусилля затиску. Це забезпечує надійне
утримання заготовки під час дії сил різання, а також знижує вплив вібрацій і
динамічних навантажень, що виникають у процесі обробки.
Саме пристосування встановлюється на робочий стіл верстата та
закріплюється за допомогою кріпильних елементів, які проходять через Т-
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

подібні пази основи. Така схема монтажу забезпечує можливість попереднього
позиціонування пристрою, його точного вивіряння відносно координатних осей
верстата та подальшого жорсткого закріплення після налаштування.
Під час роботи всі зусилля різання передаються від заготовки через
елементи базування на корпус пристосування і далі на стіл верстата, формуючи
жорстку систему «верстат–пристосування–заготовка». Завдяки цьому
забезпечується висока стабільність процесу обробки, підвищена точність
оброблюваних поверхонь і відтворюваність геометричних параметрів деталі.

Рисунок 3.2 — Схема верстатного пристрою Розрахунок сил затиску

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Сила Pz, яка виникає при обробці заготовки намагається здвинути
заготовку, дому перешкоджають сили тертя, що виникають в місцях контактів
заготовки з опорами та затискним механізмом (див. рис.3.2). Тому згідно [15]:

(3.1)

де W- сила затиску[15];
К - коефіцієнт запасу;
Рz - складова сили різання[15];
fоп -коефіцієнт тертя на опорах;
fзм - коефіцієнт тертя на затискному механізмі[15].
К=К0ˑК1ˑК2ˑК3ˑК4ˑК5ˑК6 (3.2)
К0=1,5 - гарантований коефіцієнт запасу[15];
К1=1,2 - враховуючий збільшення сил різання через випадкові
нерівності[15] К2=1,3 - враховуючий збільшення сил різання через
затуплення інструменту[15];
К3=1,2 - враховуючий збільшення сил різання при переривчастому
різанн[15]і;
К4=1,3 - характеризуючий постійність сили затискання затискного
механізму[15];
К5=1,0 - враховуючий ергономіку затискного механізму[15];

Рисунок 3.3 - Схема сил, що діють на заготовку

Номінальний діаметр гвинта[15]

√ (3.3)
⌈ ⌉
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

с - коефіцієнт, для основної метричної нарізки приймаю с=1,4 [15]
[ζ]=138мПа[15].

√

З конструктивних міркувань приймаю гвинт M10.
Момент затягування для цього гвинта[15]:

( ), де γ=60° (3.4)

М=9204,3(0,1ˑ24+ 0,15ˑ8ˑ0,58)= 21,13 Нˑм
Визначення розмірів. Відхилень та допусків положення конструктивних
елементів пристрою.
Визначаю розміри, які впливають на точність витриманих на даній
операції розмірів поворотів і допусків положення оброблюваної заготовки.
Діаметр циліндричного пальця. Приймаємо діаметр пальця Ø12 мм, допуск
g6[15].
Допуск паралельності площини основи пристрою. Приймаю 0,05 мм на
довжині 100 мм.
Розрахунок очікуваної похибки обробки і можливості автоматичного
отримання технологічних розмірів і допусків положення поверхонь.
Розрахунок очікуваної похибки 160±0,04 мм.
Розточування виконується на верстаті з ЧПК тому потрібно щоб
виконувалась умова [16]:

√

(3.5)

де Тз- допуск на витримуваний розмір, Тз=0,08 мм.
Кс — коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс=0,8 [16];
ВЗ — похибка встановлення заготовки розраховується за формулою[16]:
√

(3.6)
з — похибка закріплення заготовки, =0, тому що сила затиску не
впливає на витримуваний розмір[16];
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Б — похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною
тому, Б=0[16];
√
п — похибка пристрою:

=0,016 (3.7)

вп— похибка встановлення пристрою[16]:

(3.8)

де SMAX — максимальний зазор між циліндричним пальцем пристрою та
отвором столу, оскільки сполучення циліндричний палець - отвір стола
верстата виконані по посадці 21 F7/p6, то:
SMAX = ESотв-ЕІпал = 0,041 - 0,022 = 0,019 мм;
Тзносу — допуск на знос сполучення циліндричний палець - отвір стола
верстата, Тзносу =0,02 мм;

ні— похибка налагодження інструменту, ні =0,03 мм оскільки після
кожної зміни інструменту верстат автоматично визначає виліт інструменту;
в — биття шпинделя верстату за довідковими даними дорівнює, в =0,02
мм, [16];
пт — похибка налагодження початкової точки верстата дорівнює, п
=0,03 мм. Тоді за формулою 3.5:

√ = 0,066мм.

Умова точності виконується, отже пристрій забезпечує точність обробки.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2. Проектування спеціального контрольно- вимірювального
пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольною пристрою [14-18]
Назва і область Пристрій для перевірки співвісності двох отворів
застосування Ø80K7 у корпусній деталі та забезпечує оперативний
контроль взаємного положення осей без застосування
складних вимірювальних систем.
Основа для розробки Марщрутно - розширений технологічний процес
механічної обробки деталі ―Корпус‖
Технічні вимоги Тип виробництва - середньосерійний; програма
випуску 1115 шт/рік
Вхідні дані про Матеріал деталі - сталь 45Л ДСТУ 7809:2015. Розміри
заготовку заготовки 460x210x160мм (виливок).
Документація, що Креслення загального виду
підлягає розробці

Контрольний пристрій призначений для перевірки співвісності двох
отворів Ø80K7 у корпусній деталі та забезпечує оперативний контроль
взаємного положення осей без застосування складних вимірювальних систем.
Базування деталі здійснюється по основному базовому отвору Ø80K7 за
допомогою точно виготовленої контрольної пробки, яка формує стабільну та
відтворювану вісь відліку.
Другий отвір виступає як контрольований елемент і перевіряється
індикатором годинникового типу ИЧ-10 з ціною поділки 0,001 мм. Індикатор
встановлюється на жорсткому кронштейні контрольного пристрою таким
чином, щоб його вимірювальний наконечник мав можливість контактувати з
внутрішньою поверхнею контрольованого отвору по всьому колу.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Перед початком вимірювання деталь надійно встановлюють на пристрій і
фіксують у базовому положенні. У базовий отвір Ø80K7 вводять контрольну
оправку (пробку), яка задає геометричну вісь базування. Після цього
вимірювальний наконечник індикатора встановлюють у нульове положення
відносно еталонної поверхні або регулювального упора, що забезпечує
початкову калібровку системи.
У процесі контролю деталь або вимірювальний вузол здійснює обертання
(або поворот навколо базової осі). При цьому наконечник індикатора ковзає по
внутрішній поверхні другого отвору, а відхилення показів індикатора
відображає радіальне зміщення, яке безпосередньо характеризує величину
неспіввісності осей отворів.

Контрольований параметр — співвісність двох отворів Ø80K7, що
оцінюється як максимальне радіальне відхилення показів індикатора під час
повного оберту деталі. Відстань між осями контрольованих отворів становить
130 мм згідно з конструкторською документацією, що також впливає на
чутливість вимірювання та масштаб прояву похибки.
Застосування індикатора ИЧ-10 із високою роздільною здатністю
дозволяє виявляти мінімальні відхилення від співвісності, забезпечуючи
достатню точність контролю для деталей даного класу. Отримані результати
використовуються для оцінки придатності деталі та відповідності її
геометричних параметрів вимогам креслення.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.4 – Схема контрольного пристрою
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розрахунок точності пристрою
Похибка контролю повинна бути суттєво меншою за допуск
контрольованого параметра. Для контрольних пристроїв приймають умову, що
сумарна похибка вимірювання не повинна перевищувати 20–30 % від
допуску[18].
Складові похибки контролю: похибка індикатора Δі = 0,001 мм; похибка
базування на пробці Δб = 0,002 мм; • похибка встановлення та закріплення Δв =
0,002 мм[18].
Сумарна похибка визначається кореневим методом[18]:
ΔΣ = √(Δі² + Δб² + Δв²) (3.9)
ΔΣ = √(0,001² + 0,002² + 0,002²)
ΔΣ = 0,003 мм.
Отже, сумарна похибка контрольного пристрою становить приблизно
0,003 мм. Для більшості допусків співвісності корпусних деталей така похибка
є допустимою, оскільки вона значно менша від контрольованого допуску.

Розроблений контрольний пристрій забезпечує надійний контроль
співвісності двох отворів Ø80K7. Використання контрольної пробки як
базового елемента та індикатора ИЧ‑10 дозволяє отримати високу точність
вимірювання. Розрахована сумарна похибка контролю становить близько 0,003
мм, що підтверджує працездатність і точність пристрою.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4 Охорона праці та безпека у надзвичайних ситуаціях

4.1 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
вантажопідіймальних машин, вантажозахоплювальних органів та
пристроїв, інших пристосувань

Вантажопідіймальні машини, знімні вантажозахоплювальні органи,
знімні вантажозахоплювальні пристрої необхідно експлуатувати з дотриманням
вимог Правил будови і безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів,
затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки,
охорони праці та гірничого нагляду від 18 червня 2007 року № 132,
зареєстрованих у Міністерстві юстиції 9 липня 2007 року за № 784/14051
(НПАОП 0.00-1.01-07).
У місці роботи вантажопідіймальної машини повинен бути забезпечений
простір, необхідний для огляду робочої зони та для маневрування.
Подавати електричну напругу на вантажопідіймальну машину від
зовнішньої електричної мережі необхідно за допомогою ввідного пристрою,
обладнаного ручним та дистанційним керуванням для знімання напруги.
Гаки, за допомогою яких повинні підніматись великовагові вантажі
(масою більше 3 т), повинні бути такими, що обертаються на закритих
кулькових опорах (за винятком гаків спеціального призначення).
Гаки повинні бути обладнані запобіжними замками.
Маса вантажів, що підлягають підніманню, повинна визначитись до їх
піднімання. Навантаження на вантажопідіймальні машини та знімні
вантажозахоплювальні пристрої не повинно перевищувати їх
вантажопідйомності.
Для вантажів, що не мають спеціальних пристроїв для піднімання
вантажів в різних положеннях (петель, цапф, римів), повинні бути розроблені
способи правильного стропування вантажів.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вантажі, які підвішуються до гака вантажопідіймальної машини, повинні
бути надійно обв’язані канатами або каліброваними ланцюгами для
забезпечення стійкого положення вантажу під час його переміщення, а також
для запобігання падінню окремих частин цих вантажів (дощок, колод, брусків,
труб тощо).
Стропувати довгомірні вантажі (завдовжки понад 6 м) необхідно не
менше ніж у двох місцях.
Для обв’язування вантажу повинні застосовуватись чалочні пристрої, що
відповідають масі вантажу, який піднімають, з урахуванням кількості віток
каната та кута нахилу їх до вертикалі.
При цьому канати або ланцюги чалочних пристроїв необхідно накладати
на вантаж, який піднімають, рівномірно, без вузлів та перекручувань. Якщо
такий вантаж має гострі грані, під канат або ланцюг необхідно підкладати
підкладки для запобігання пошкодженню стропів.
Не дозволяється стропувати вантаж, що піднімають, за виступи,
штурвали, штуцери та інші пристрої, які не розраховані для його піднімання.
Вантажні стропи повинні відповідати вимогам чинного законодавства.
Проміжки у зоні переміщування вантажів повинні бути закриті або
огороджені з вивішенням попереджувальних знаків відповідно до
вимог Технічного регламенту знаків безпеки.
Вантаж при переміщенні його у горизонтальному напряму необхідно
спочатку підняти не менше ніж на 0,5 м вище предметів, що можуть трапитись
на його шляху.
Вантажі дозволяється опускати на заздалегідь підготовлене місце для
унеможливлення їх падіння, перевертання або сповзання. Для зручності
витягування стропів з-під вантажу на місці його установлення повинні
укладатись міцні підкладки.
Не дозволяється залишати вантаж у підвішеному положенні, а також
піднімати та переміщувати працівників вантажопідіймальними машинами, які
для цього не призначені.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

При несправності механізму та неможливості опустити піднятий вантаж
небезпечну зону проведення робіт необхідно огородити з вивішенням
попереджувальних знаків відповідно до Технічного регламенту знаків безпеки.
Вантаж необхідно піднімати прямовисно, що досягається установленням
гака вантажопідіймальної машини безпосередньо над вантажем.
Підтягувати вантаж по землі або підлозі гаком вантажопідіймальної
машини при похилому положенні вантажних канатів необхідно із
застосуванням напрямних блоків, що забезпечують вертикальне положення
канатів.
Не дозволяється відтягувати вантаж під час його піднімання,
переміщування та опускання, вирівнювати його власною вагою працівника,
який виконує роботу, а також направляти канат руками під час намотування
його на барабан.
Не дозволяється під час роботи вантажопідіймального механізму
звільняти за його допомогою затиснені вантажем стропи, канати або ланцюги, а
також працювати при відмові або пошкодженні приладів безпеки та гальм
вантажопідіймальної машини.
Не допускається виконувати вантажопідіймальними машинами такі
роботи:
 піднімати примерзлі, засипані або затиснені вантажі;
 піднімати вантажі при похилому положенні поліспаста, у якого
верхній блок має жорстке закріплення;
 виконувати одночасно піднімання або опускання двох вантажів,
розташованих близько один від одного.
Піднімати вантаж необхідно плавно, без ривків та розгойдування, не
допускаючи його торкання до предметів, що можуть трапитись на шляху, та без
закручування стропів.
Піднімання вантажу необхідно здійснювати у такому порядку: спочатку
його слід підняти на висоту не більше 300 мм, потім 2-3 рази опустити на 100
мм для перевірки надійності роботи гальм, стійкості вантажопідіймального
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

механізму, правильності стропування та рівномірності натягування стропів і
тільки після цього вантаж необхідно підняти на потрібну висоту.
Для виправлення стропування вантаж необхідно опустити.
Для розвертання довгомірних та великовагових вантажів під час їх
піднімання або переміщування необхідно застосовувати відтяжки-гачки
відповідної довжини.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
лебідок

У разі установлення лебідки в будівлі її раму необхідно закріплювати за
колону будівлі, залізобетонний або металевий ригель перекриття будівлі,
цегляну стіну сталевим канатом. Можливість кріплення рами до елементів
будівель повинна бути підтверджена відповідним розрахунком.
Діаметр та кількість віток каната необхідно розраховувати, виходячи з
вантажопідйомності лебідки з коефіцієнтом запасу міцності не менше 6. Кінець
обв’язувального каната необхідно закріплювати за допомогою затискачів,
кількість яких визначається під час проектування, але їх повинно бути не
менше трьох. Крок розміщення затискачів та довжина вільного кінця каната від
останнього затискача повинні становити не менше шести діаметрів каната.
У разі установлення лебідок на землі вони повинні закріплюватись або за
якір, або з упором та противагою.
Забороняється приварювати раму лебідки.
Лебідки, що застосовуються для піднімання та опускання пересувних
риштувань та колисок, повинні відповідати вимогам НПАОП 0.00-1.01-07.
Не дозволяється незалежно від місця установлення лебідки (в будівлі або
поза нею) приварювати ручні важелеві лебідки до майданчиків обслуговування
обладнання, а також закріплювати їх до трубопроводів та їх підвісок.
Лебідки повинні піддаватися технічному огляду відповідно до вимог
НПАОП 0.00-1.01-07.
Не допускається виконувати роботи лебідками, під час огляду яких
виявлено дефекти.
Гальмову систему лебідки необхідно перевіряти зупиненням вантажу на
опусканні. У лебідок з електричним приводом вантаж необхідно опускати як за
допомогою електродвигуна, так і розгальмуванням барабана при вимкненому
електродвигуні, перевіряючи під час проведення цієї операції надійність роботи
гальм, відсутність нагрівання гальмових колодок вище 60 °С та всіх
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

підшипників вище 70°С, відсутність нехарактерного шуму в роботі зубчастих
передач, підтікання та викидання мастила з підшипників та інших дефектів.
Канат лебідки у разі правильного намотування повинен лягати на барабан
рівними щільними рядами. Відстань між верхнім шаром намотаного каната та
зовнішнім діаметром реборди повинна бути не менша ніж два діаметри каната.
У нижньому положенні вантажозахоплювального органу лебідки на барабані
повинно залишатись не менше 1,5 витка каната, не враховуючи витків, що
перебувають під затискним пристроєм.
Для зменшення перекидального моменту, що діє на лебідку, канат
повинен підходити до барабана знизу. Положення вітки каната, що набігає на
барабан, повинно бути якомога ближчим до горизонтального і не більше ніж на
2° відхилятись від площини, перпендикулярної до вісі барабана. Для цього за
необхідності на підходах до лебідки канат повинен пропускатись через один
або кілька відвідних блоків. Відстань від вісі барабана до відвідного блока,
найближчого до лебідки, повинна бути не менше 20 довжин барабана.
При підніманні вантажів одночасно двома лебідками швидкість
намотування канатів на їх барабани повинна бути однаковою.
Лебідки з ручним приводом повинні бути обладнані безпечними
рукоятками, що перебувають у зачепленні з приводним валом за умови
обертання їх у бік піднімання, або автоматичним вантажоупорним гальмом.
Лебідки, не обладнані автоматичним гальмом або безпечною рукояткою,
дозволяється застосовувати тільки як тягові.
Рукоятки лебідок з ручним приводом повинні бути обладнані втулками,
що вільно обертаються.
Лебідки з електричним приводом, призначені для піднімання працівників,
повинні бути оснащені автоматичним гальмом.
Під час виконання робіт із застосуванням лебідки необхідно стежити за
правильним намотуванням каната лебідки на барабан, не допускаючи його
сковзання на вал лебідки.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Виконання робіт із застосуванням лебідок необхідно здійснювати за
таких умов:
 надійного закріплення лебідок на робочому місці;
 справності гальм;
 справності електропривода;
 наявності огородження привода;
 надійного закріплення каната на барабані та правильного його
намотування (без появи петель, послаблення каната тощо).
Керування лебідкою вручну необхідно здійснювати із застосуванням
відповідних ЗІЗ.
Ремонтувати або підтягувати послаблені з’єднання дозволяється після
виведення лебідки з роботи.
Металеві частини лебідок необхідно заземлювати «під болт» (для лебідок
з електричним приводом). Для лебідок з ручним приводом заземлення
металевих частин необхідно виконувати при проведенні робіт на повітряних
лініях електропередачі, що перебувають під напругою.
Канати в місцях приєднання їх до колиски та барабана лебідки необхідно
міцно закріплювати. Рух канатів під час піднімання та опускання колисок
повинен бути вільний.
Не допускається тертя канатів по конструкціях, що виступають. Колиски,
з яких робота не виконується, необхідно опустити на землю.
Не дозволяється під час виконання робіт із застосуванням лебідок з
ручним важільним приводом:
 перебувати в площині коливання важеля та під вантажем, який
піднімають;
 застосовувати важіль, що має більшу довжину, ніж передбачено
технічними даними лебідки;
 переводити важіль з одного крайнього положення в інше ривками.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Під час виконання робіт вантаж, що переміщується, повинен бути надійно
закріплений до гака. Рух рукоятки зворотного ходу повинен бути плавним, без
ривків та заїдань. Тяговий механізм та канат постійно повинні бути на одній
прямій.
Не дозволяється виконувати роботу із застосуванням лебідок з ручним
важільним приводом у разі просковзування каната під час змінювання
напрямку руху рукоятки прямого ходу, вільного проходження його в стискачах
тягового механізму, а також у разі зрізування запобіжних штифтів або
фіксаторів.
Змінювати хід з прямого на зворотний під час піднімання вантажу
лебідками з електричним приводом необхідно тільки після зупинення лебідки, а
під час підходу вантажу до крайніх положень - після уповільнення ходу.
При виявленні дефектів в електроприводі (сильне нагрівання
електродвигуна, котушок електромагніту, резисторів, підшипників; сильне
іскріння щіток електродвигуна або поява диму, запаху гару; відчутність дії
струму в разі дотику до деталей лебідки тощо) необхідно негайно припинити
роботу і від’єднати електродвигуни лебідки від мережі живлення.
Під час експлуатації лебідок необхідно своєчасно змащувати частини, що
труться, для запобігання передчасному спрацьовуванню деталей лебідки.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.3 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
талів та кішок

Корпуси електрообладнання талів повинні бути заземлені. Корпус
кнопкового апарата керування талі, що керується з підлоги, повинен бути
виконаний з ізоляційного матеріалу або заземлений не менше ніж двома
провідниками.
Пускові апарати ручного керування талями необхідно підвішувати на
сталевих тросиках такої довжини, щоб можна було керувати механізмом,
перебуваючи на безпечній відстані від вантажу, що піднімають.
У разі розміщення апарата керування нижче 0,5 м від рівня підлоги його
необхідно підвішувати на гачок, закріплений на тросику на висоті 1-1,5 м.
Механізм піднімання ручних талів необхідно оснащувати автоматичним
вантажоупорним гальмом. Гальмо повинно забезпечувати плавне опускання
вантажу під час обертання тягового колеса під дією сили тяги та автоматичне
зупинення вантажу в разі припинення дії сили тяги.
Не дозволяється закріплювати ручні талі до трубопроводів та до їх
підвісок.
Електричні талі повинні бути обладнані кінцевими вимикачами для
автоматичного зупинення механізму піднімання вантажозахоплювального
органу. Кінцеві вимикачі повинні установлюватись таким чином, щоб у разі
піднімання без вантажу після зупинення вантажозахоплювального органу
прозір між ним та упором був не менше 50 мм.
Електричні талі з двошвидкісним механізмом пересування необхідно
оснащувати гальмом на механізмі пересування.
Електричні талі вантажопідйомністю від 1,0 до 5,0 т необхідно
оснащувати двома гальмами на механізмі піднімання. Коефіцієнт запасу
гальмування електромагнітного гальма повинен бути не менше 1,25, а
вантажоупорного - не менше 1,1.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На кінцях монорейки повинні бути упори, а на корпусі талі - пружні
буфери для запобігання виведенню електричної талі за межу монорейкового
шляху.
При самочинному опусканні випробного вантажу під час проведення
випробувань, виявлення набігання, пропусків та ковзання ланцюга по зірочці та
тягових колесах, тріщин, розривів та деформацій, талі та кішки необхідно
відбраковувати та вилучати з експлуатації.
Не дозволяється під час піднімання вантажу електричними талями
доводити обойму гака до кінцевого вимикача та користуватись ним для
автоматичного зупинення.
Технічний стан талів та кішок необхідно перевіряти перед кожним їх
застосуванням.
Усі частини, що труться, ручних та електричних талів і кішок необхідно
змащувати не рідше 1 разу на місяць.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.4 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
блоків та поліспастів

Блоки або поліспасти, призначені для виконання вантажопідіймальних
робіт, необхідно вибирати за вантажопідйомністю.
Для оснащення поліспастів необхідно застосовувати блоки однакової
вантажопідйомності.
Під час вибирання блока діаметр рівчака ролика повинен перевищувати
діаметр каната на 1-3 мм.
Під час підвішування верхніх нерухомих блоків поліспастів необхідно
уникати бокового опирання обойми верхнього блока на ригель або балку.
Не допускається перекошування роликів верхнього блока відносно
каната. Ролики блоків, а також гаки та петлі на траверсах повинні вільно
прокручуватись.
Під час оснащення поліспастів необхідно виконати такі вимоги:
 якщо кількість ниток поліспаста (тобто сумарна кількість роликів
нерухомого і рухомого блоків) парна, то кінець каната необхідно закріплювати
до нерухомого блока;
 якщо кількість ниток поліспаста (сумарна кількість роликів
нерухомого і рухомого блоків) непарна, то кінець каната необхідно
закріплювати до рухомого блока.
У разі складання поліспастів та під час піднімання вантажів необхідно
стежити за дотриманням паралельності рухомої та нерухомої обойм.
Не допускається косе положення одного блока відносно іншого для
запобігання зісковзуванню каната з блока.
Тяговий кінець каната, що збігає, спрямований до лебідки, не повинен
вивертати блок поліспаста та спричиняти його перекошування.
Під час вибору вантажопідйомності відвідних блоків (так само, як і під
час розрахунку чалочних канатів для прив’язування їх) необхідно враховувати
кут між напрямками канатів.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для тривалого зберігання блоки масою до 60 кг необхідно підвішувати за
гаки, петлі або скоби на міцних перекладинах, а більш важкі блоки - укладати
на підлозі на підкладках.
Блоки та поліспасти необхідно оглядати не рідше 1 разу на 6 місяців, а
також перед кожним підніманням вантажу, маса якого близька до
вантажопідйомності блока або поліспаста.
Перед застосуванням блоків та поліспастів необхідно провести їх
візуальний огляд, перевірити загальний стан блоків та їх окремих елементів
(роликів, щік, підшипників), закріплення каната до блока, наявність
змащування роликів та обертання їх на осі.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.5 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
канатів, стропів, ланцюгів та шнурів

Закріплення та розміщення канатів на вантажопідіймальній машині не
повинно спричиняти спадання їх з барабанів або блоків, а також перетирання їх
внаслідок дотикання до елементів конструкції або до канатів інших поліспастів.
Петлю на кінці каната для закріплювання його на вантажопідіймальній
машині, а також петлю стропа, що сполучається з кільцями, гаками та іншими
деталями, необхідно виконувати із застосуванням:
 коуша із заплітанням вільного кінця каната або установлюванням
затискачів;
 сталевої кованої, штампованої або литої втулки із закріпленням
клином або заливанням легкоплавким сплавом. Корпуси, втулки та клини не
повинні мати гострих кромок, на яких може перетиратись канат.
Не допускається застосування зварних втулок, крім закріплення кінця
канату у втулці електроталі.
Не допускається перетинання та зіткнення канатів з електричними
кабелями та електричними проводами.
Стропи із сталевих канатів повинні розраховуватись з урахуванням
кількості віток каната та кута нахилу їх до вертикалі відповідно до вимог
НПАОП 0.00-1.01-07.
Стропи повинні кріпитись за спеціальні рами або за масивні частини
вантажу, що піднімається, таким чином, щоб усі вітки стропів натягувались
рівномірно та унеможливлювалось зісковзування їх у разі можливого
зачіплювання вантажу під час його піднімання за будь-які предмети. При цьому
місця стропування на вантажах, що піднімаються, повинні визначатись
заздалегідь з урахуванням даних про положення центра ваги вантажу, що
піднімається, а за відсутності таких даних положення центра ваги можна
установлювати пробним підвішуванням вантажу. Багатовіткові стропи повинні
забезпечувати рівномірне натягування віток.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Петлі стропа повинні надіватись по центру зіва (захвату) гака, а гак
установлюватись по центру стропування. Під час піднімання та переміщування
вантажів канати вантажного поліспаста підіймальних механізмів повинні
спрямовуватись вертикально. Накладання стропів на дворогі гаки повинне
забезпечувати рівномірний розподіл навантаження на обидва роги гака.
Кінці багатовіткового стропа, які не використовуються для зачіплювання
вантажу, повинні закріплюватись таким чином, щоб під час переміщування
вантажу унеможливлювалось зачіплювання цими кінцями за предмети, що
можуть трапитись на шляху переміщення вантажу.
Роботу із застосуванням канатів необхідно виконувати з використанням
відповідних ЗІЗ.
Усі канати необхідно змащувати графітовим мастилом, яке захищає їх від
корозії та зношування, з періодичністю не рідше:
 1 разу на 1 міс. - вантажні (поліспастові);
 1 разу на 1,5 міс. - чалові та стропи;
 1 разу на 6 міс. - канати, що зберігаються в складських
приміщеннях.
Сталеві канати необхідно зберігати змащеними та змотаними в бухти або
котушки. Канати повинні зберігатись в сухих, добре провітрюваних складських
приміщеннях на дерев’яних настилах або підкладках.
Зрощування ланцюгів допускається одним з таких способів:
 електрозварюванням нових вставлених ланок;
 застосуванням спеціальних з’єднувальних ланок.
Після зрощування ланцюг необхідно оглянути та провести його
випробовування протягом 10 хв. навантаженням, що в 1,25 рази перевищує
розрахункове тягове зусилля ланцюга.
Ланцюги необхідно зберігати під наметом або в закритому приміщенні за
умов, що унеможливлюють їх механічне пошкодження та корозію.
Стропи з конопляних, капронових та бавовняних канатів (стрічок)
повинні розраховуватись з урахуванням кількості віток канатів та кута нахилу
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

їх до вертикалі. У цьому разі коефіцієнт запасу міцності стропів повинен бути
не менше 8.
Конопляні канати, що застосовуються для відтяжки, не повинні мати
перетертих або розмочалених жмутів.
У разі задовільних результатів огляду канатів необхідно провести
протягом 10 хв. статичне випробування каната навантаженням, що вдвічі
перевищує допустиме робоче навантаження.
Випробне навантаження може бути створене вантажем або тяговим
механізмом із застосуванням динамометра.
У процесі експлуатації огляд канатів та шнурів з рослинних та
синтетичних волокон необхідно проводити 1 раз на 10 днів.
Для створення безпечних умов праці необхідно зменшувати допустиме
робоче навантаження на канати та шнури відповідно до зниження їх міцності.
Зниження міцності каната необхідно визначати за результатами їх огляду,
а в разі необхідності - випробуванням.
Для виконання робіт в сухих приміщеннях необхідно застосовувати
білені канати, що мають більшу розривну міцність, ніж просочені. Для
виконання робіт за умов підвищеної або змінної вологи - просочені канати або
канати із синтетичних волокон.
Канати та шнури необхідно зберігати в закритих сухих приміщеннях,
захищених від прямих сонячних променів, мастил, бензину, гасу та інших
розчинників, у підвішеному положенні або на дерев’яних стелажах на відстані
не менше 1 м від опалювальних приладів.
Кінці канатів, якщо їх не застосовують для обв’язування вантажів,
необхідно оснащувати коушами, скобами та іншими вантажозахоплювальними
пристроями.
Заплітання петлі у конопляного та бавовняного канатів повинно мати не
менше двох повних і двох половинних пробивок і бути оклітненим.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.6 Вимоги охорони праці під час виконання робіт із застосуванням
домкратів

Для піднімання та переміщування вантажів необхідно застосовувати
справні домкрати.
Перед початком виконання робіт із застосуванням домкратів їх необхідно
оглянути.
Під час піднімання вантажів домкратами необхідно дотримуватись таких
умов:
 під домкрат залежно від маси вантажу необхідно підкладати
дерев’яну викладку (шпали, бруски, дошки завтовшки від 40 до 50 мм) більшої
площі, ніж площа основи корпусу домкрата;
 домкрат необхідно установити у вертикальне положення відносно
вантажу, що піднімається, а у разі пересування вантажу - без перекошування до
опорної частини вантажу;
 головку (лапу) домкрата необхідно упирати в міцні вузли
обладнання, що піднімається домкратом. При цьому між головкою (лапою) та
вантажем необхідно покласти пружну прокладку;
 головка (лапа) домкрата повинна опиратись на вантаж, що
піднімається домкратом, усією своєю площиною;
 усі обертові частини привода домкрата повинні вільно (без заїдань)
обертатись вручну;
 усі частини домкрата, що труться, повинні бути змащені густим
мастилом;
 під час піднімання вантажу необхідно стежити за його стійкістю;
 у міру піднімання вантажу під нього необхідно укладати підкладки,
а у міру його опускання поступово виймати їх.
Навантаження домкрата не повинно перевищувати його
вантажопідйомність.
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Звільняти домкрат з-під піднятого вантажу та переставляти його
допускається тільки після надійного закріплення вантажу в піднятому
положенні або укладання його на стійкі опори (шпальну кліть).
Не дозволяється застосовувати подовжувачі (труби), що надягаються на
рукоятку домкрата, знімати руку з рукоятки домкрата до опускання вантажу на
підкладки та залишати вантаж на домкраті під час перерви в роботі, а також
приварювати до лап домкратів труби або кутики.
Під час піднімання вантажу рейковим домкратом собачку необхідно
накинути на храповик.
У разі необхідності утримувати гідравлічними домкратами вантаж у
піднятому положенні під головку поршня між циліндром та вантажем
необхідно підкладати спеціальні сталеві підкладки у вигляді напівкілець для
запобігання раптовому опусканню поршня внаслідок зниження тиску в
циліндрі.
При необхідності тривалого утримання вантажу в піднятому положенні
його слід обперти на напівкільця і зняти тиск.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Висновки

В ході виконання кваліфікаційної роботи бакалавра здійснено комплексне
опрацювання технологічної частини виробничого процесу виготовлення деталі.
Проведено аналіз її службового призначення та конструктивно-технологічних
особливостей, сформульовано основні вимоги до виготовлення та умов
експлуатації. На підставі цих даних виконано обґрунтований вибір матеріалу з
урахуванням його механічних характеристик, технологічності та
експлуатаційної придатності. Відповідно до заданої виробничої програми
визначено тип виробництва, що дозволило підібрати доцільні методи
отримання заготовки та раціональні способи подальшої механічної обробки. У
роботі обґрунтовано вибір методів обробки поверхонь і встановлено необхідну
кількість технологічних переходів для забезпечення заданої точності та
шорсткості. Розроблено маршрутно-операційну технологію виготовлення
деталі «корпус К4.170.734.26», здійснено підбір сучасного металорізального
обладнання, технологічного оснащення, різального та вимірювального
інструменту. Для ключових операцій розраховано режими різання, що
забезпечують оптимальне поєднання продуктивності та якості обробки.
Спроєктовано спеціальний верстатний пристрій для виконання обробки на
верстаті DN Solutions DNM 5700XL, який забезпечує надійне базування та
підвищує точність виконання операцій. Окрім цього, розроблено контрольний
пристрій для перевірки співвісності двох отворів Ø80K7 у корпусній деталі, що
дозволяє здійснювати оперативний контроль взаємного положення осей без
використання складних вимірювальних систем.
В розділі з охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях
проаналізовано вимоги щодо безпечного виконання робіт із застосуванням
вантажопідіймальних машин, вантажозахоплювальних пристроїв та
допоміжного оснащення, а також визначено основні заходи щодо запобігання
виробничим ризикам.

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
2. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
3. ДСТУ 7809:2015. Сталі ливарні конструкційні нелеговані та
леговані. Загальні технічні умови. – [Чинний від 2016-07-01]. – Київ: ДП
«УкрНДНЦ», 2015. – 28 с.
4. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
5. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
6. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
7. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
8. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
9. Haas Automation. VF-2 Vertical Machining Center [Електронний
ресурс]. – Режим доступу: https://www.haascnc.com/machines/vertical-mills/vf-
series/models/small/vf-2.html (дата звернення: 12.05.2026).
10. DN Solutions. DNM 5700XL Vertical Machining Center [Електронний
ресурс]. – Режим доступу: https://www.dn-solutions.com (дата звернення:
12.05.2026).
11. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
12. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
13. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / Дикань В.
Л... Калабухін Ю. Є, Каличева Н. Є.та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків:
УкрДУЗТ, 2020. 386 с.
14. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
15. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
16. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
17. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
18. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220
19. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
20. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
21. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

України).
22. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).

Арк.
КРБ.131.170.001 ПЗ
85
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Репозиторій ЧДТУ