Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Втулка ступінчаста»

Калашник, Максим Сергійович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10247

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Втулка ступінчаста»
Authors:	Коваленко, Юрій Іванович Калашник, Максим Сергійович
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2026
Abstract:	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Втулка ступінчаста»»» Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Калашник Максим Сергійович Керівник: Коваленко Юрій Іванович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 103 сторінку формату А4, 9 рисунків, 22 таблиць, 23 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «втулка ступінчаста», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі «втулка ступінчаста», а також контрольний пристрій для перевірки відхилення від перпендикулярності осі отвору відносно торцевої поверхні. В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях У розділі, присвяченому питанням охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях, розглянуто порядок розроблення та оформлення планів реагування на можливі надзвичайні події, а також основні вимоги щодо організації заходів із захисту працівників і забезпечення безпеки діяльності підприємств, установ та організацій у разі виникнення надзвичайних ситуацій.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10247
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Калашник .pdf Restricted Access		3.75 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Втулка ступінчаста»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Калашник Максим Сергійович
Керівник: к.т.н., доцент Коваленко Юрій Іванович
Рецензент: Директор ДП «Семпал» м. Черкаси
Якушев Володимир Іванович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Калашник Максим Сергійович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Втулка ступінчаста»
Керівник роботи: Коваленко Юрій Іванович, к.т.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Втулка ступінчаста» __________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Втулка ступінчаста»; «Втулка
ступінчаста» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний;
Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(Вимоги до складання планів реагування у разі загрози та виявлення
надзвичайних ситуацій на підприємствах, установах та організаціях)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Коваленко Ю.І. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Максим КАЛАШНИК
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Юрій КОВАЛЕНКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Втулка ступінчаста»»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Калашник Максим Сергійович
Керівник: Коваленко Юрій Іванович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 103 сторінку формату А4, 9
рисунків, 22 таблиць, 23 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «втулка ступінчаста», здійснено
вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та
норм часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
«втулка ступінчаста», а також контрольний пристрій для перевірки відхилення
від перпендикулярності осі отвору відносно торцевої поверхні.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях У розділі,
присвяченому питанням охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях,
розглянуто порядок розроблення та оформлення планів реагування на можливі
надзвичайні події, а також основні вимоги щодо організації заходів із захисту
працівників і забезпечення безпеки діяльності підприємств, установ та
організацій у разі виникнення надзвичайних ситуацій.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Stepped sleeve"""
Executor: applicant of the PM-21 group Kalashnik Maksym Serhiyovych
Supervisor: Kovalenko Yuriy Ivanovych
The bachelor's qualification work contains 103 pages of A4 format, 9 figures,
22 tables, 23 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part "stepped sleeve" was developed,
the selection of technological equipment was made, calculations were made, cutting
modes and time standards were made.
Designed: a special machine tool for processing the part "stepped sleeve", as
well as a control device for checking the deviation from the perpendicularity of the
hole axis relative to the end surface.
In the section on occupational health and safety in emergencies, the section
devoted to occupational health and safety in emergencies examines the procedure for
developing and executing response plans for possible emergencies, as well as the
basic requirements for organizing measures to protect employees and ensure the
safety of the activities of enterprises, institutions and organizations in the event of
emergencies...
Арк.

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ……………………………………………………………………….6
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу…..………7
1.2 Визначення типу виробництва ………………………………………..13
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі…………………………..18
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання………………...22
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень………………………………..28
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь………….…...43
2.3. Розробка маршруту обробки деталі..…………………………...……..45
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ..……………………...52
2.5 Встановлення режимів різання ..…………………………………...…..61
2.6. Нормування операцій ………………………………………………….71
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою…………………………………..73
3.2 Проектування контрольного пристрою ………………………..………83
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Вимоги до порядку складання планів реагування у разі загрози та
виникнення надзвичайних ситуацій на підприємствах, установах та
організаціях………………………………………………………………………...87
4.2 Організаційні основи розроблення планів реагування на НС………….91
4.3 Структура та зміст плану реагування на надзвичайні ситуації на
об’єктах (об’єкті) суб’єкта господарювання…………………………………..….94
.
КРБ.131.002.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Калашник Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Коваленко 4 103
Т.контр..
Кер.ДП Група ПМ-21
Затверд. Канашевич

Висновок……………………………………………………………………100
Список використаних джерел……………………………………………..101
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ВСТУП

Розвиток сучасного машинобудування та приладобудування значною
мірою залежить від ефективності технологічної підготовки виробництва, яка
забезпечує скорочення термінів освоєння нових виробів та підвищення їх
якості. Удосконалення процесів проєктування й організації виробництва є
важливою умовою впровадження науково-технічних досягнень у
промисловість. Сучасне виробництво потребує висококваліфікованих інженерів
і технологів, здатних не лише володіти теоретичними знаннями, а й ефективно
використовувати їх під час розв’язання практичних виробничих завдань. Від
рівня їхньої підготовки залежить якість розробки технологічних процесів, вибір
обладнання, оснащення та організація виробництва загалом. Показники якості
продукції безпосередньо пов’язані з продуктивністю праці та економічною
ефективністю виробництва. До пріоритетних напрямів розвитку сучасного
машинобудівного виробництва належать: застосування високоефективних
малоопераційних, ресурсозберігаючих і безвідходних технологічних процесів,
удосконалення методів отримання заготовок та механічної обробки деталей,
підвищення продуктивності, точності та рівня автоматизації металорізального
обладнання; покращення експлуатаційних характеристик різального
інструменту, підвищення його стійкості та вдосконалення технологічних
властивостей оброблюваних матеріалів шляхом термічного впливу або зміни
умов обробки; – широке впровадження засобів механізації та автоматизації
виробничих процесів, використання сучасних систем автоматизованого
проєктування (САПР), адаптивних систем керування та автоматизованих
виробничих комплексів.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення процесу виготовлення деталі «втулка
ступінчаста», що передбачає аналіз її конструкції, вибір раціональних способів
отримання заготовки, проєктування технологічного процесу механічної
обробки та розробку необхідного технологічного оснащення.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Деталь «Втулка ступінчаста» є складовим елементом механічного вузла,
який входить до структури виробу. Вона призначена для забезпечення
правильного взаємного розташування деталей, що з'єднуються, а також для
стабільної роботи механізму в процесі експлуатації. Конструкція втулки
відносно проста за формою та технологічно зручна для виготовлення, що
дозволяє досягти необхідної точності обробки, достатньої жорсткості та
вібростійкості. Це, у свою чергу, гарантує надійність роботи механізмів,
відсутність небажаних коливань та зменшення зношування елементів вузла.
Ступінчаста втулка є деталлю типу тіла обертання, що має циліндричну
форму з кількома ділянками різного діаметра по довжині. Такі ділянки
називаються ступенями і виконують функцію посадочних поверхонь для
з’єднання з іншими деталями механізму. Конструкція втулки включає
центральний отвір і зовнішні ступені різних діаметрів, які забезпечують
правильну фіксацію та центрування елементів вузла.
У конструкції деталі передбачені технологічні елементи, що полегшують
виготовлення та монтаж. До них належать фаски (наприклад під кутом 45°),
радіуси заокруглення переходів (R1), а також нормовані показники шорсткості
поверхонь (Ra 2,5; Ra 3,2; Ra 6,3). Ці параметри забезпечують необхідну
точність, якість обробки та надійність роботи вузла.
Центральний отвір втулки виконаний з високою точністю та має діаметр
⌀26H7 (+0,021 мм). Його поверхня характеризується шорсткістю Ra = 2,5 мкм,
що дозволяє встановлювати вал або іншу деталь із заданою посадкою та
забезпечує точність центрування. До даного отвору також висуваються вимоги
щодо перпендикулярності відносно базової поверхні А, що є важливою умовою
для забезпечення правильної роботи механізму.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

До зовнішньої циліндричної поверхні діаметром ⌀135h7 (−0,04 мм)
висуваються підвищені вимоги щодо точності та якості поверхні. Для неї
встановлена шорсткість Ra = 2,5 мкм, що забезпечує надійність посадки та
правильну взаємодію з іншими деталями конструкції.
Внутрішні торцеві поверхні втулки мають шорсткість Ra = 3,2 мкм, що
відповідає вимогам точності для даного типу поверхонь. Торці деталі виконані
з розміром 132h10 та характеризуються шорсткістю Ra = 2,5 мкм, що
забезпечує точне прилягання деталей під час складання вузла.
На зовнішній поверхні втулки передбачено дві лиски, виконані за
розміром 75h12 з шорсткістю Ra = 6,3 мкм. Вони можуть використовуватися
для фіксації деталі або для зручності монтажу та демонтажу.
Крім того, конструкція містить різьбові елементи:
 різьбовий отвір М10–6H;
 зовнішні різьбові поверхні М55×2–6h та М90×2–6h.
Інші поверхні втулки обробляються з точністю, яка повністю задовольняє
вимоги службового призначення деталі та функціонування вузла. Для цих
поверхонь прийнята шорсткість Ra = 6,3 мкм, що може бути забезпечена
стандартними технологічними методами механічної обробки.
Ступінчаста втулка виконує кілька важливих функцій у механізмі [1]:
1. Напрямлення та підтримка валів — забезпечує точне позиціонування
обертових або рухомих деталей.
2. Зменшення зношування деталей — втулка може виступати як змінний
елемент, який легше замінити, ніж основну деталь вузла.
3. Формування необхідних посадок — дозволяє реалізовувати різні типи
з’єднань: із зазором, перехідні або з натягом.
4. Фіксація елементів конструкції — ступені можуть служити упорами
для корпусних деталей або інших елементів механізму.
5. Передача та розподіл навантажень — втулка сприймає і передає осьові
та радіальні навантаження між деталями.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Конфігурація деталі визначається вимогами конструкції виробу, а також
вимогами технологічності виготовлення, що передбачає можливість ефективної
механічної обробки на стандартному металорізальному обладнанні. З
урахуванням умов роботи, вимог до точності та зносостійкості для деталі
обирається відповідний матеріал і призначається необхідна термічна обробка,
яка забезпечує потрібні механічні властивості [1].
Матеріалом для виготовлення даної деталі обрано сталь 45Л відповідно
до ДСТУ 7809:2015. Як можливий аналог може застосовуватися інша сталь, що
відповідає вимогам ДСТУ 7809:2015 та має подібні механічні й технологічні
властивості сталь 50Л. [2]
Вибір даного матеріалу зумовлений умовами експлуатації деталі та
характером навантажень, які вона сприймає під час роботи. Деталь функціонує
в умовах дії циклічних навантажень, а також при середніх і високих
швидкостях обертання та значних питомих тисках. У зв’язку з цим до матеріалу
висуваються підвищені вимоги щодо механічної міцності, твердості,
зносостійкості, ударної в’язкості та довговічності. Матеріал повинен
забезпечувати надійну та стабільну роботу деталі протягом тривалого періоду
експлуатації без передчасного руйнування або значного зношування [2].
Для виготовлення даної деталі доцільно застосовувати сталь марки 45Л.
Ця сталь належить до групи конструкційних вуглецевих сталей із середнім
вмістом вуглецю, що забезпечує оптимальне поєднання високої міцності,
достатньої пластичності, задовільної ударної в’язкості та хорошої
оброблюваності різанням. Завдяки таким властивостям вона широко
використовується у машинобудуванні для виготовлення деталей, що працюють
у складних умовах навантаження[2].
Сталь 45Л застосовується для виготовлення різноманітних
відповідальних деталей машин і механізмів, зокрема станин, зубчастих коліс і
зубчастих вінців, гальмівних дисків, муфт, корпусних елементів, кожухів,
опорних ковзанок, зірочок та інших деталей, які повинні витримувати значні
статичні та динамічні навантаження. Для таких елементів важливими є
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

підвищена міцність матеріалу, стійкість до зношування, а також здатність
зберігати свої експлуатаційні характеристики при тривалій роботі [2].
Крім того, дана сталь широко використовується у вигляді різних видів
металопрокату, а також у формі кованих і литих заготовок. З неї виготовляють
осі, колінчасті та розподільні вали, штоки, плунжери, кронштейни, зубчасті
колеса і шестерні, болти та гайки підвищеної міцності, а також інші
конструкційні елементи машин, що працюють при середніх і підвищених
навантаженнях. У таких деталях важливо забезпечити достатній рівень міцності
в поєднанні з необхідною в’язкістю матеріалу, що запобігає крихкому
руйнуванню[2].
Як правило, деталі зі сталі 45Л використовують після проведення
термічної обробки — термічного покращення, яке включає гартування з
подальшою високою відпусткою. Така обробка дозволяє значно підвищити
механічні властивості матеріалу, зокрема збільшити міцність, твердість,
зносостійкість та опір втомному руйнуванню, що є особливо важливим для
деталей, які працюють під дією змінних навантажень[2].
Отже, враховуючи умови роботи деталі, характер навантажень, вимоги до
її міцності, зносостійкості та надійності, а також технологічні й економічні
фактори виробництва, використання конструкційної якісної сталі 45Л є
технічно обґрунтованим, ефективним і доцільним рішенням для виготовлення
даної деталі[2]. Хімічний склад вказаних сталей та їх механічні властивості
наведено, відповідно, у таблицях 1.1 та 1.2.
Таблиця 1.1– Хімічний склад матеріалу деталі та матеріал замінника [2]
Марка С Si Мn Ni S Cr хром Cu As
сталі вуглець кремній марга- нікель сірка мідь арсен
нець
Сталь 45Л 0,42 - 0,5 0,2-0,52 0,45-0,9 0-0,45 0- 0,4 0- 0,4 0-0,3 до 0,08
Сталь 50Л 0,52-0,6 0,2-0,52 0,4-0,9 0- 0,3 0- 0,45 0-0,3 0- 0,3 до 0,08

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.2 – Механічні властивості сталі[2]
3
Марка МПа Густина , г/см
  δ;% ,%
В Т 
сталі
Cталь 45 550 320 12 20 7,8
C таль 50 580 350 12 20 7,8

Умовні позначення в таблиці:
В - межа міцності при розтягненні, МПа;
Т - межа текучості при розтягненні, МПа;
δ - відносне подовження зразка при розриві;
 - відносне звуження площі поперечного перерізу зразка при розриві.
Дана група конструкційних сталей характеризується доброю
оброблюваністю різанням, що значною мірою зумовлено наявністю у
хімічному складі таких домішок, як сірка та фосфор. Ці елементи сприяють
утворенню в структурі сталі включень, які полегшують процес різання та
зменшують зношування ріжучого інструменту. Крім того, сталі цієї групи
відзначаються достатньо високою рідкотекучістю, що пояснюється наявністю у
їх складі фосфору, кремнію та вуглецю. Саме завдяки цим елементам метал
добре заповнює ливарні форми, що робить такі сталі широко застосовуваними у
ливарному виробництві для виготовлення складних за формою відливок[2].
Характерною особливістю цих матеріалів є також те, що вони не схильні
до відпускної крихкості та є нечутливими до утворення флокенів, що позитивно
впливає на надійність і довговічність деталей у процесі експлуатації. Проте до
недоліків даних сталей можна віднести їхню відносно низьку зварюваність, що
ускладнює використання зварних з’єднань під час виготовлення або ремонту
виробів[2].
Для забезпечення стабільності геометричних розмірів відливок,
підвищення їхньої надійності та запобігання утворенню тріщин необхідно
усунути внутрішні напруження, які виникають у процесі кристалізації металу
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

та його охолодження. З цією метою перед проведенням механічної обробки
призначають термічну обробку — нормалізацію. Такий вид обробки дозволяє
підвищити міцність матеріалу, покращити його оброблюваність різанням, а
також сприяє зняттю внутрішніх напружень. У результаті нормалізації
відбувається вирівнювання та подрібнення зернистої структури металу, що
забезпечує більш однорідну мікроструктуру відливки та підвищує її
експлуатаційні властивості[2].
Загалом для підвищення експлуатаційних характеристик деталей
конструкційні сталі піддають різним видам термічної обробки. Метою таких
технологічних операцій є цілеспрямована зміна внутрішньої структури металу,
що дозволяє значно покращити його механічні властивості, зокрема твердість,
міцність, зносостійкість, пластичність та опір втомному руйнуванню. Під
впливом температури в сталі відбуваються фазові перетворення, які формують
більш стабільну і міцну мікроструктуру матеріалу [2].
Найбільш поширеними видами термічної обробки конструкційних сталей
є гартування з подальшою відпусткою, нормалізація, а також різні методи
поверхневого зміцнення. Гартування забезпечує значне підвищення твердості
та міцності матеріалу за рахунок утворення мартенситної структури. Подальша
відпустка знижує внутрішні напруження, підвищує в’язкість та покращує
експлуатаційну надійність деталі. Нормалізація, у свою чергу, сприяє
формуванню дрібнозернистої структури, вирівнює неоднорідності металу після
лиття або кування та покращує комплекс механічних властивостей сталі.
Завдяки поєднанню цих технологічних процесів забезпечується необхідний
рівень міцності, довговічності та надійності деталей машин і механізмів у
процесі їх експлуатації [2].
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2 Визначення типу виробництва

Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва[3].
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються різанням протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [3]:
∑
(1.1)
∑
де - ∑ сумарна кількість операцій;
∑ сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[3]:

∑
(1.2)

де програма запуску;
штучно-калькуляційний час по кожній операції ТП;
4029 - дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи
металорізального обладнання [3].
0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [3].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[3]:

( ) (1.3)

де = 1600 шт - програма випуску виробів;
m = кількість деталей у виробі[3];
α = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку[3];
β = 10% - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та
комплектуючих[3].
Відповідно річна програма запуску:
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

( )

Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримане
значення Ср. [3]
∑

∑

Таблиця 1.3 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції
технологічного процесу [3]
φ Тшт
Назва операції і зміст переходу хв.
Формула
1 2 4 5
Токарна з ЧПК
1. Підрізати торець 48/26 попередньо 0,037*(D-d) 2,14 7,8
2. Підрізати торець 48/26 попередньо 0,052*(D-d)
3. Точити фаску 6х45, начорно, кінцево 0,17* d*l
4. Точити поверхню 48 начорно, в розмір 12, 0,17* d*l
кінцево
5. Точити фаску 2х45, начорно, кінцево 0,17* d*l
6. Точити поверхню 55 попередньо, в розмір 38, 0,17* d*l
0,037*(D-d)
кінцево з підрізкою торця 80/55

7. Точити канавку витримуючи b= 8, начорно
0,17* d*l
кінцево
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.3 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції технологічного процесу
1 2 4 5
8. Точити поверхню до 54,84 начисто, в розмір 18, 0,17* d*l
під нарізання нарізання різьби М55х2-6h
9. Точити поверхню до 80 начорно, в розмір 34, з 0,17* d*l
підрізкою торця 130/80попередньо
10. Точити поверхню 135 попередньо, на прохід 0,037*(D-d)
0,17* d*l
11. Підрізати торець 135/80 начисто, кінцево

12. Точити поверхню 135 напівчисто, на прохід,
0,052*(D-d)
кінцево

13. Точити поверхню 135 начисто, на прохід,
0,17* d*l
кінцево

Перевстановити заготовку:
0,17* d*l
14. Підрізати торець 56/26 попередньо
0,037*(D-d)
15. Підрізати торець 56/26 начисто, в розмір 132,
0,052*(D-d)
кінцево

16. Точити канавку витримуючи b= 8, начорно
0,17* d*l
кінцево

17. Точити поверхню 56 попередньо на прохід,
0,17* d*l
кінцево

18. Точити поверхню 56 начисто на прохід,
0,17* d*l
кінцево

19. Точити фаску 2х45, начорно, кінцево
0,17* d*l
20. Точити поверхню 90 начорно, в розмір 30, 0,17* d*l
попередньо з підрізкою тореця 135/90 0,037*(D-d)
21. Точити канавку витримуючи b= 3, начорно
кінцево 0,17* d*l
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.3 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції технологічного процесу
1 2 4 5
22. Точити поверхню до 89,84 начисто, в розмір
30, під нарізання нарізання різьби М90х2-6h
23. Розточити фаску 5х45, начорно, кінцево
Вертикально-фрезерна 2,9
Фрезерувати 2-і лиски, начорно, витримуючи розмір 6*l
75, кінцево
Вертикально-свердлильна
1. Зенкерувати отвір до 26 попередньо на прохід 0,21* d*l
2. Зенкерувати отвір до 26 начисто на прохід 0,27* d*l

3. Розвернути отвір до 26 тонко на прохід, кінцево 0,52* d*l

4. Свердлити отвір 8,5 начорно, на прохід,
0,52* d*l 4,1
витримуючи розмір: 56±0,15

5. Зенкерувати отвір 8,5 начорно в розмір 1,5х45
0,52* d*l
під подальше нарізання різьби М10-6H

6.Нарізати різьбу М10-6H в отворі 8,5 на прохід,
0,4* d*l
кінцево

Токарно-гвинторізна

1. Нарізати різьбу М90х2-6h кінцево 0,4* d*l

Перевстановити заготовку
4,8
2. Нарізати різьбу М55х2-6h кінцево 0,4* d*l

Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта
завантаження робочого місця за формулою[3]:

(1.4)

фз1 = Ср1/Р1 = 0,07/1 = 0,07
фз2 = Ср2/Р2 = 0,02/1 = 0,02
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

фз3 = Ср3/Р3 = 0,03/1 = 0,03
фз4 = Ср4/Р4 = 0,04/1 = 0,04
Таблиця 1.4 – Розрахунок кількості верстатів по кожній операції
№п /п Операція Тшт.к хв СР Р ηфз
1 Токарна з ЧПК 7,8 0,07 1 0,07
2 Вертикально- 2,9 0,02 1 0,02
фрезерна
3 Вертикально- 4,1 0,03 1 0,03
свердлильна
4 Токарно- 4,8 0,04 1 0,04
гвинторізна

Коефіцієнт закріплення операцій[3]:
Кз.о. = О/ Р = 73/4 = 18,25
Цьому значенню коефіцієнта згідно ДСТУ 2960-94 відповідає
середньосерійний тип виробництва.
Величина партії виробу встановлюється в залежності від виробів що
випускаються та річної кількості по кожному показнику (типу, розміру),
кількості необхідного випуску виробів, комплектності продукції що
випускається, тривалості, послідовності обробки деталей, складності наладки
верстатів. [3]
Розмір виробничої партії[3]:

(1.5)

де а – кількість робочих днів на які потрібний запас заготовок на складі, а
=12днів,
N – річний обсяг виробництва, N=1840шт,
F – кількість робочих днів на протязі року, F=254днів.

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Трудомісткість виготовлення деталей значною мірою визначається їх
технологічністю, тобто раціональністю конструкції з точки зору можливості
ефективного виготовлення із застосуванням сучасних методів обробки.
Технологічність конструкції деталі передбачає оптимальний вибір матеріалу,
раціональну форму і розміри елементів, а також правильне розташування
поверхонь з урахуванням вимог до точності, шорсткості та способів обробки.
Чим більш технологічною є конструкція, тим меншими є витрати часу,
матеріалу та виробничих ресурсів під час її виготовлення [3,4].
Ступінчаста втулка належить до деталей типу тіл обертання. Вона має
циліндричну форму та складається з кількох ділянок різного діаметра,
розташованих уздовж осі деталі. Такі ділянки називаються ступенями і
виконують функції посадочних поверхонь, які забезпечують з’єднання з
іншими елементами механізму. Конструкція втулки передбачає наявність
центрального отвору, а також зовнішніх ступінчастих поверхонь різних
діаметрів, що забезпечують точне центрування, фіксацію та правильне взаємне
розташування деталей у вузлі[3,4].
У конструкції деталі передбачено ряд технологічних елементів, які
полегшують процес її виготовлення, складання та експлуатації. До таких
елементів належать фаски, наприклад під кутом 45°, що забезпечують зручність
монтажу і запобігають пошкодженню кромок; радіуси заокруглення переходів
між ступенями (R1), які зменшують концентрацію напружень і підвищують
міцність деталі; а також нормовані параметри шорсткості поверхонь (Ra 2,5; Ra
3,2; Ra 6,3). Дотримання цих параметрів забезпечує необхідну якість поверхонь,
точність виготовлення та надійну роботу механізму в процесі експлуатації. [3,4]
До поверхонь, до яких висуваються підвищені вимоги щодо точності
обробки, якості та шорсткості, належать:
внутрішній центральний циліндричний отвір ⌀26H7 (+0,021 мм);
зовнішня циліндрична поверхня ⌀135h7 (−0,04 мм).
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для забезпечення точного виконання службового призначення
внутрішнього отвору ⌀26H7 (+0,021 мм) для нього встановлено підвищений
клас чистоти поверхні з параметром шорсткості Ra = 2,5 мкм. Крім того, до цієї
поверхні висуваються вимоги щодо геометричної точності — допуск
перпендикулярності осі отвору ⌀26H7 відносно базової торцевої поверхні (база
А) становить 25 мкм. Це забезпечує правильне взаємне розташування деталі в
складальному вузлі.
Для зовнішньої циліндричної поверхні ⌀135h7, яка також виконує
важливу посадочну функцію, встановлено параметр шорсткості Ra = 2,5 мкм,
що гарантує точність посадки та надійність з’єднання з іншими деталями
механізму.
Торцеві поверхні переходів між ступенями ⌀135/⌀80 та ⌀80/⌀48 повинні
мати шорсткість Ra = 3,2 мкм, що забезпечує достатню точність прилягання
деталей. Для торців ⌀56/⌀26 та ⌀48/⌀26 встановлено більш високі вимоги до
якості поверхні — Ra = 2,5 мкм, оскільки вони беруть участь у точному
базуванні елементів вузла.
Зовнішня циліндрична поверхня ⌀56 виконується з параметром
шорсткості Ra = 3,2 мкм, що є достатнім для забезпечення її функціонального
призначення. Для інших циліндричних та торцевих поверхонь деталі
допускається параметр шорсткості Ra = 6,3 мкм, оскільки до них не
висуваються підвищені вимоги щодо точності.
У конструкції також передбачено різьбовий отвір М10, який виконується
за 6H квалітетом точності з параметром шорсткості Ra = 3,2 мкм. Зовнішні
різьби М55×2 та М90×2 виконуються за 6h квалітетом точності з таким самим
параметром шорсткості Ra = 3,2 мкм, що забезпечує надійність різьбових
з’єднань та їхню довговічність у процесі експлуатації.
Інші поверхні деталі виготовляються за 12-м квалітетом точності з
параметром шорсткості Ra = 6,3 мкм, що є технологічно доцільним і
економічно обґрунтованим, оскільки такі поверхні не беруть безпосередньої
участі у точних посадках або відповідальних з’єднаннях.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Визначаємо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[3] :
Кт =1-1./Тср. (1.6)
де Тср. - середній квалітет точності.
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[3] :
Тср =(Σni·Тi)/Σni (1.7)
де Ті - і-ий квалітет;
nі – кількість поверхонь і-того квалітету.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.5.
Таблиця 1.5 - Квалітети точності поверхонь [3]

Ti 12 10 7

ni 3 3 2

За формулами (1.6), (1.7) отримуємо значення:
Кт= 1-1/10= 0,9,
Тср=(12·3+10·3+·2)/8=10
Коефіцієнт шорсткості обчислюється за формулою:
Кш = 1./Шср (1.8)
де Шср.- середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою:
Шср = (Σni·Raі)/Σni (1.9)
де Raі - шорсткість поверхні.
Значення nі, Raі беремо з таблиці 1.6
Таблиця 1.6 - Шорсткість поверхонь [3]
Rai, мкм 6,3 3,2 2,5
ni 5 6 4
За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення:
Шш= 1/5,01=0,19;
Шср= (2,5 4+3,2·6+6,3 5)/(15)=4,04
Коефіцієнт використання матеріалу, обчислюється за формулою:
Квм=Мд/Мз (1.10)
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Мд=2,6 кг. - вага деталі,
Мз=3,46 кг. - вага заготовки.
Тоді за формулою (1.10) коефіцієнт використання матеріалу:
Квм=2,6/3,46=0,75

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Спосіб виготовлення заготовки визначається сукупністю факторів, до
яких належать службове призначення деталі, її конструктивні характеристики,
матеріал виготовлення, технічні вимоги до готового виробу, а також
економічна ефективність обраного методу [4,5].
Для обґрунтування вибору способу отримання заготовки було проведено
оцінювання із застосуванням матриці впливу факторів. Під час аналізу
враховувалися такі показники, як точність виготовлення, собівартість,
продуктивність процесу та відповідність методу типу виробництва [5].

Таблиця 1.7 – Матриця впливу факторів[5]
Спосіб Фактори
виготов- Форма і Точність Техноло- Річна Вироб- Всього
лення розміри і якість гічні прог- ничі
заготовки заготовки поверх- власти- рама можли-
невого вості вості
шару матеріалу
В піщано-
глинисті + - + - + 3
форми
В кокіль + + + + + 4

З урахуванням конструктивних особливостей деталі, її геометричної
форми, розмірів, а також фізико-механічних властивостей матеріалу, найбільш
доцільним способом отримання заготовки є лиття. Цей метод дозволяє
отримати заготовку, форма якої максимально наближена до форми готової
деталі, що зменшує обсяг подальшої механічної обробки, знижує витрати
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

матеріалу та підвищує економічну ефективність виробництва. Крім того, лиття
забезпечує можливість виготовлення деталей складної конфігурації з
внутрішніми отворами, уступами та іншими конструктивними елементами[5] .
Для вибору оптимального способу виготовлення заготовки було
розглянуто два найбільш поширені та технологічно доцільні методи лиття. [5]
1. Лиття в піщані форми. Цей спосіб є традиційним і широко
застосовується у ливарному виробництві. Формування здійснюється у
спеціальних формах із формувальної суміші на основі кварцового піску[5] .
Основні переваги методу[5] :
 відносно низька вартість виготовлення форм;
 висока універсальність технології;
 можливість виготовлення деталей різних розмірів і складності;
 простота підготовки виробництва.
Разом з тим цей метод має певні недоліки[5] :
 відносно невисока точність отриманих виливків;
 підвищена шорсткість поверхні;
 необхідність призначення значних припусків на механічну обробку;
 збільшення витрат часу на подальшу обробку, що знижує
ефективність використання сучасних верстатів з числовим програмним
керуванням (ЧПК).
2. Лиття в кокіль. Лиття в кокіль є більш сучасним і технологічно
прогресивним методом отримання литих заготовок. У цьому випадку
розплавлений метал заливається у багаторазову металеву форму — кокіль.
Завдяки високій теплопровідності металевої форми процес кристалізації
відбувається швидше, що позитивно впливає на структуру та властивості
матеріалу[5] .
Основні переваги цього методу[5] :
 вища точність геометричних розмірів виливків;
 значно краща якість поверхні;
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 зменшені припуски на механічну обробку;
 формування більш щільної та однорідної структури металу;
 підвищення механічних властивостей деталі завдяки прискореному
охолодженню;
 можливість багаторазового використання металевої форми, що
підвищує стабільність параметрів виливків при серійному виробництві.
До недоліків лиття в кокіль належать[5] :
 вища вартість виготовлення кокілю та технологічної оснастки;
 обмеження щодо дуже складних форм деталі;
 необхідність використання спеціального обладнання та дотримання
точних технологічних режимів.
Незважаючи на дещо більші початкові витрати на виготовлення металевої
форми, лиття в кокіль забезпечує значно кращу точність і якість отриманих
заготовок, зменшує припуски на механічну обробку та підвищує
продуктивність обробки на верстатах. Крім того, цей метод дозволяє
отримувати більш щільну та однорідну структуру металу, що позитивно
впливає на механічні властивості та довговічність деталі[5] .
З урахуванням конструкції деталі, вимог до точності, якості поверхні та
ефективності подальшої механічної обробки, лиття в кокіль є більш доцільним
методом отримання заготовки для даної деталі. Це забезпечує підвищення
якості виробу, стабільність розмірів та раціональне використання матеріалу у
виробничому процесі[5] .

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.8 – Порівняльна характеристика методів отримання
заготовки[5]
Товщи- Точніс Шорст-
Тип Маса
Спосіб на ть кість
вироб- Матеріал вилив-
лиття стінок, виливк виливка,
ництва ка, кг
мм а, ІТ Rz
В піщано- Чавун, сталь,
10...100
глинисті Е, С кольорові ≥3 14-17 320...80
0
форми сплави
Чавун,
легована сталь,
В кокіль С, 0,1...50 ≥3 14-17 80...120
кольорові
сплави

Собівартість отримання заготовок литвом в піщані форми та в оболонкові
форми визначаємо за формулою [5]:

(
) ( )
(1.11)

де Сi - базова вартість однієї тони заготовок, у.о.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп—коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва[5]
q — маса готової деталі, кг.;
SВІДХ— вартість однієї тони відходів, грн.
Вартість заготовки, отриманої литвом в піщані форми за формулою 1.11
буде дорівнювати:

( ) ( )

Аналогічно за формулою 1.11 визначаємо вартість заготовки, отриманої в
оболонкові форми :
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

( ) ( )

Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.9.
Таблиця 1.9 - Розрахунок собівартості заготовки
литво в піщано-
глинисті форми Лиття в
Коефіцієнт Позначення
з машинною кокіль
формовкою
Маса заготовки, кг Q 4.01 3.46
Маса деталі, кг q 2,6 2,6
Базова вартість тони, у.о. С 50000 60000
Клас точності - 9 7
Група складності - 2 2
Група серійності - 8 8
Коефіцієнт точності Km 1.05 1.12
Коефіцієнт складності Кс 0.77 0.91
Коефіцієнт ваги Кв 1.0 1.0
Коефіцієнт матеріалу Км 1.0 1.0
Обсяг виробництва Кn 1.00 1,0
Вартість тони відходів, у.о. Sвідх 5000 5000
Вартість заготовок, у.о. Sзаг 187,5 262,94
У результаті проведених техніко-економічних розрахунків встановлено,
що виготовлення заготовки методом лиття в піщані форми має нижчу
собівартість порівняно з литтям у кокіль. Це пояснюється меншою вартістю
формувальних матеріалів, простішою технологією виготовлення форм та
відсутністю необхідності у складній металевій оснастці. Тому даний спосіб
часто застосовується у одиничному або дрібносерійному виробництві. [5]
Разом з тим лиття в піщані форми має певні технологічні обмеження.
Отримані виливки характеризуються нижчою точністю розмірів і більшою
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

шорсткістю поверхні, що потребує призначення значних припусків на
подальшу механічну обробку. Це призводить до збільшення витрат металу,
часу обробки та загальної трудомісткості виготовлення деталі[5] .
На відміну від цього, лиття в кокіль дозволяє отримувати виливки з більш
високою точністю геометричних розмірів та кращою якістю поверхні. Завдяки
швидшому охолодженню металу в металевій формі формується більш щільна й
однорідна структура матеріалу, що позитивно впливає на його механічні
властивості. Крім того, при цьому способі значно зменшуються припуски на
механічну обробку, що скорочує тривалість обробних операцій, зменшує
витрати матеріалу та підвищує ефективність використання верстатів, особливо
з числовим програмним керуванням[5] .
Отже, незважаючи на те, що лиття в піщані форми є дешевшим за
початковими витратами, застосування лиття в кокіль є більш доцільним,
оскільки воно забезпечує вищу точність заготовки, зменшення припусків на
механічну обробку, покращення якості поверхні та підвищення загальної
ефективності технологічного процесу виготовлення деталі.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень

Виходячи з проведеного аналізу вимог до точності виготовлення деталі,
технічних умов, а також норм шорсткості поверхонь, можна сформулювати
основні технологічні завдання, які необхідно вирішити при розробленні
технологічного процесу (ТП) її виготовлення. Основною метою є забезпечення
необхідної точності розмірів, форми та взаємного розташування поверхонь, а
також досягнення заданих параметрів шорсткості для забезпечення надійної
роботи деталі в складі вузла[3,6] .
До основних технологічних задач належать [3,6] :
Забезпечення точності форми, розмірів і взаємного розташування
оброблених поверхонь:
1. Забезпечити точність форми та розміру зовнішньої циліндричної
поверхні ⌀135h7.
2. Забезпечити точність форми та розміру внутрішнього отвору ⌀26H7
(+0,021 мм).
3. Забезпечити точність міжосьової відстані 56 ± 0,15 мм.
4. Забезпечити точність лінійного розміру 132h10 (−0,016 мм).
5. Забезпечити точність форми та розміру поверхні ⌀48h12 (−0,025 мм).
6. Забезпечити точність форми та розміру поверхні ⌀80h12 (−0,03 мм).
7. Забезпечити точність форми та розміру поверхні ⌀56 10 (−0,012 мм).
8. Забезпечити точність лінійного розміру 14h10 (−0,07 мм).
9. Забезпечити точність лінійного розміру 75h12 (−0,07 мм).
10. Забезпечити точність виконання різьбового отвору М10–6H.
11. Забезпечити точність виконання зовнішньої різьби М55×2–6h.
12. Забезпечити точність виконання зовнішньої різьби М90×2–6h.
13. Забезпечити відхилення від перпендикулярності осі отвору ⌀26H7
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

(+0,021 мм) відносно торцевої поверхні ⌀56/⌀36 (база А) не більше 0,016 мм.
14. Забезпечити необхідні параметри шорсткості оброблених поверхонь:
Ra 6,3; Ra 3,2; Ra 2,5 мкм.
У конструкції деталі також передбачено різьбовий отвір М10, який
виконується за H квалітетом точності з параметром шорсткості Ra = 3,2 мкм.
Крім того, на деталі передбачені зовнішні різьби М55×2 та М90×2, що
виконуються за 6h квалітетом точності з аналогічним параметром шорсткості
Ra = 3,2 мкм. Дотримання цих вимог забезпечує надійність різьбових з’єднань,
їхню герметичність та довговічність у процесі експлуатації.
Інші поверхні деталі виготовляються з менш жорсткими вимогами до
точності — за 12-м квалітетом з параметром шорсткості Ra = 6,3 мкм. Такий
підхід є технологічно доцільним і економічно обґрунтованим, оскільки
зазначені поверхні не беруть безпосередньої участі у точних посадках або
відповідальних з’єднаннях, а отже не потребують високої точності обробки.
Таким чином, при розробленні технологічного процесу необхідно
забезпечити комплексне виконання вимог до точності геометричних
параметрів, взаємного розташування поверхонь та якості їх обробки.
Раціональне вирішення цих задач дозволить отримати деталь із заданими
експлуатаційними характеристиками, забезпечити її надійну роботу у складі
механізму та підвищити ефективність виробничого процесу.

Рисунок 2.1 – Оброблювані поверхні
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.1 — Маршрутна схема поетапної механічної обробки
поверхонь [3,6]
Номер поверхні Ета
п
17 Заг
16 отів
15 ель
14 ний
13 Е2
12 Чор
нов
ий
11 Е4
Нап
10 івч
ист
ий
9
8 Е6
7 Чис
тов
ий

Під час розроблення технологічного процесу виготовлення деталі
обробку поверхонь доцільно виконувати у певній технологічній послідовності.
Насамперед обробляють технологічні бази, які використовуються для
подальшого базування деталі на наступних операціях. Після цього здійснюється
обробка інших поверхонь у порядку поступового підвищення точності — від
початкової точності поверхонь заготовки до точності, що встановлена
кресленням деталі. Такий підхід дозволяє забезпечити правильне взаємне
розташування поверхонь, зменшити похибки базування та підвищити загальну
точність виготовлення деталі[3,6].
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Квалітет точності по
ГОСТ 25347-82
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21

З урахуванням функціонального призначення поверхонь та вимог до їх
точності і шорсткості, усі поверхні деталі можна класифікувати за рангами
важливості.
До основних поверхонь належать: 8, 19, 11, 18, 5, 3, 1, 7, 20, 14, 13, 12, 2,
21.
Ці поверхні виконують основні функції у роботі деталі, забезпечують
точність посадок, взаємне центрування елементів вузла та передачу
навантажень.
До поверхонь першого рангу відносять: 7, 16, 10, 9, 6, 15, 22, 4, 23.
Вони беруть участь у формуванні конструкції деталі та забезпечують
допоміжні посадки, кріплення або взаємодію з іншими елементами механізму.
[3,6]
До поверхонь другого рангу належить - 24.
Ці поверхні мають допоміжне значення та не потребують високої
точності обробки.
Для раціональної побудови маршруту обробки всі поверхні деталі
доцільно згрупувати у технологічні комплекси. Такий підхід дозволяє
оптимізувати послідовність операцій, раціонально використовувати
технологічне обладнання та скоротити кількість установок деталі. [3,6]
Перший комплекс поверхонь включає поверхні, що утворюють комплект
технологічних баз. До них належать торцеві поверхні вала 12, 15, які
характеризуються відносно однорідними параметрами точності та
використовуються для базування деталі під час виконання більшості
технологічних операцій.
Другий комплекс поверхонь включає поверхні 21, 19, що також
характеризуються близькими параметрами точності та обробляються за
схожими технологічними умовами[3,6].
Третій комплекс поверхонь представлений поверхнею лиски – 9, яка
виконує спеціальну конструктивну функцію та обробляється окремою
операцією.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Четвертий комплекс поверхонь включає поверхні 3, 20, 4, 5, 6, 7, 10, що
характеризуються відносно однорідними параметрами точності та шорсткості.
Ці поверхні можуть оброблятися за один або кілька переходів із застосуванням
однакових технологічних методів.
П’ятий комплекс поверхонь включає поверхні 11, 17, які мають
практично однакові параметри точності та шорсткості, тому їх обробка може
бути об’єднана в одну технологічну операцію.
Шостий комплекс поверхонь складається з поверхонь 1, 2, 16, 13, 14, 8,
18, 19, що характеризуються умовно однорідними параметрами. Вони можуть
оброблятися на схожому обладнанні, але можуть потребувати різних переходів
або режимів обробки. [3]
Сьомий комплекс поверхонь включає різьбові поверхні 22, 23, 24, які
характеризуються однаковими параметрами точності та обробляються
методами нарізання різьби[3].
Крім основних технологічних операцій, у технологічному процесі
необхідно передбачити додаткові операції, зокрема[3]:
- миття деталей, яке забезпечує видалення стружки, мастильно-
охолоджувальних рідин та інших забруднень;
- контроль, що дозволяє перевірити відповідність геометричних розмірів,
точності та якості поверхонь вимогам креслення і технічних умов.
Таким чином, групування поверхонь у технологічні комплекси та
раціональна послідовність їх обробки дозволяють оптимізувати технологічний
процес, підвищити продуктивність виготовлення деталі та забезпечити
необхідну точність і якість обробки[3].
Схема базування при токарній обробці на ЧПК[3]
На поданому кресленні(рисунок 2.2) показано деталь типу « втулка
ступінчаста», для якої реалізується дві схеми базування — до та після
перевстановлення.
1. Перша установка (операції 1–13) [3]
Схема базування
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Основна база (1, 2) — центрові отвори (базування по осі деталі)
Додаткова база (3, 4) — призми/центри (фіксація положення)
Опорна база (5) — торець заготовки
Напрямна база (6) — зовнішня поверхня
Суть базування - вісь деталі визначається через два центрові отвори
Це забезпечує:
 співвісність усіх оброблюваних поверхонь
 мінімальне радіальне биття
Торець використовується як осьова база для відліку розмірів
Принцип обробки (1 установка)
Обробляються:
 зовнішні діаметри: Ø48, Ø55, Ø80, Ø135
 фаски, канавки
 підготовка під різьбу М55×2
Всі розміри формуються від осі обертання (головної бази)
2. Друга установка (операції 14–23) [3]
Після перевстановлення деталь змінює базування.
Схема базування:
Основна база — вже оброблена зовнішня поверхня (Ø56 або Ø80/Ø90)
Додаткова база — торець (після обробки)
Закріплення:
- в патроні (3-кулачковому або цанговому) або в центрах (залежно
від технології)
Суть базування:
Базування виконується:
 по зовнішньому діаметру (самоцентрування)
 по торцю (осьове позиціонування)
Забезпечується:
 точність різьби М90×2-6h
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 співвісність нових поверхонь з уже обробленими
У даному процесі реалізовано класичну схему:
1 установка — базування по центрах (точність)
2 установка — базування по оброблених поверхнях (повторюваність)
Це забезпечує:
 виконання допусків (h9, різьби 6h)
 мінімізацію похибок взаємного розташування поверхонь
 стабільність геометрії деталі

Рисунок 2.2 - Схема базування при токарній обробці з ЧПК

Схема базування при вертикально-фрезерній операції
На рисунку 2.3 показано базування деталі типу «втулка ступінчаста» при
фрезеруванні двох лисок.
Позначені бази[3]:
(4, 5) — внутрішня циліндрична поверхня (отвір) основна базова вісь
(головна база)
(1, 2, 3) — опорні точки на призмах або плиті
установча база (позбавлення ступенів свободи)
(6) — напрямна/контрольна база (для орієнтації лисок)
Деталь встановлюється:
на призми або V-блоки (опори 1,2,3)
з орієнтацією по внутрішньому отвору (4,5)
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Це забезпечує:
точну вісь симетрії
правильне положення лисок відносно осі
Закріплення [3]:
притиск зверху (прихвати)
або спеціальний пристрій (кондуктор)
Фрезерування 2-х лисок - обробка виконується з двох протилежних сторін
Розмір між лисками - L=75 мм
Послідовність:
1. Чорнове фрезерування - зняття основного припуску
Чистове фрезерування - доведення до точного розміру 75 мм
Точність досягається за рахунок:
1. Базування по отвору - забезпечує співвісність, виключає перекіс
2. Симетричної обробки - лиски формуються відносно осі , зменшується
похибка паралельності
3. Жорсткого закріплення мінімізація вібрацій
Застосована схема базування забезпечує:
точне формування розміру між лисками 75 мм, симетричність відносно
осі мінімальні похибки взаємного розташування поверхонь

Рисунок 2.3 - Схема базування при вертикально-фрезерній обробці

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На рисунку 2.4 показано базування деталі зі ступінчастою зовнішньою
поверхнею та центральним отвором при виконанні свердлильних і
розгортальних операцій.
1. Аналіз схеми базування
Позначені бази[3]:
(4, 5) — внутрішній отвір (попередньо оброблений) головна
(конструкторська) база — вісь деталі
(1, 2, 3) — опорні площини/призми установча база (опора на плиті або
пристрої)
(6) — бічна поверхня (напрямна база) забезпечує орієнтацію деталі від
провертання
Основне базування:
Деталь встановлюється:
на площинні опори (1,2,3) з центруванням по внутрішньому отвору (4,5)
(пальцем або оправкою). Це дозволяє забезпечити співвісність
оброблюваних отворів правильно зорієнтувати деталь відносно
шпинделя верстата [3].
Закріплення:
притиск зверху (прихват або гвинтовий затискач)
або спеціальний кондуктор
Обробка центрального отвору Ø26
1. Зенкерування (чорнове)
2. Зенкерування (чистове)
3. Розгортання (тонке)
Забезпечується:
 висока точність діаметра
 мала шорсткість
 співвісність
Обробка отвору під різьбу М10
4. Свердління Ø8,5 (з витримкою розміру 56±0,15)
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

5. Зенкерування фаски 1,5×45°
6. Нарізання різьби М10-6H
Обрана схема базування забезпечує:
 точне формування отвору Ø26
 правильне розташування отвору під різьбу М10
 дотримання розміру 56±0,15
 співвісність і взаємне розташування всіх елементів

Рисунок 2.4 - Схема базування при вертикально-свердлильній операції

На рисунку 2.5 показано базування деталі при нарізанні різьб М90×2-6h
та М55×2-6h.
1. Перша установка (нарізання різьби М90×2-6h)
Деталь встановлюється:
в центрах токарного верстата
Це забезпечує точну вісь обертання, співвісність різьби М90 з усією
деталлю, мінімальне радіальне биття.
2. Друга установка (після перевстановлення)
Схема базування - деталь знову встановлюється в центрах (1,2),
використовується та ж вісь базування
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Обрана схема базування забезпечує співвісність різьб М90 і М55,
відповідність допускам 6h, мінімальну похибку взаємного розташування,
високу якість різьбових поверхонь

Рисунок 2.5 - Схема базування при токарно-гвинторізній операції

Таблиця 2.2 Вибір та обґрунтування технологічних баз
Поверхні, що Теоретична схема базування Можлива схема
обробляються реалізації
1 2 3
Варіанти базування на токарній обробці з ЧПК
1,2,3,4,5,6,7,8,10, 3-х кулачковий
11,12,13,14,15,16, патрон з затисканням
18,19,20,21 зовнішньої поверхні
і упором в торець

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 Вибір та обґрунтування технологічних баз
Поверхні, що Теоретична схема базування Можлива схема
обробляються реалізації
Варіанти базування на токарній обробці з ЧПК

Варіанти базування на вертикально-фрезерній операції
9 Верстатний пристрій

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 Вибір та обґрунтування технологічних баз
Поверхні, що Теоретична схема базування Можлива
обробляються схема
реалізації
Варіанти базування на вертикально-свердлильній операції
17 Верстатний
пристрій

Варіанти базування на вертикально-свердлильній операції
24 Верстатний
пристрій,
кондуктор

Продовження таблиці 2.2 Вибір та обґрунтування технологічних баз
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Поверхні, що Теоретична схема базування Можлива
обробляються схема
реалізації
Варіанти базування на токарно-гвинторізній операції
22,23 3-х
кулачковий
патрон з
затисканням
зовнішньої
поверхні і
упором в

торець

Раціональний вибір технологічних баз відіграє важливу роль при
розробленні технологічного процесу виготовлення деталі. Базування заготовки
повинно забезпечувати можливість обробки максимальної кількості поверхонь
за одну установку, що дозволяє зменшити кількість переустановок деталі,
підвищити точність взаємного розташування поверхонь та скоротити
тривалість технологічного процесу. Крім того, правильне базування сприяє
зменшенню похибок, які можуть виникати при зміні положення деталі на
різних операціях обробки[3].
Під час вибору технологічних баз необхідно враховувати конструктивні
особливості деталі, вимоги до точності взаємного розташування поверхонь, а
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

також умови подальшої механічної обробки. Важливо, щоб обрані бази були
достатньо жорсткими, мали зручну форму для закріплення деталі та
забезпечували стабільне положення заготовки під час обробки[3].
Варіанти технологічних баз були визначені на якісному рівні відповідно
до загальноприйнятого алгоритму вибору схем базування. При цьому
враховувалися основні принципи технологічного базування, зокрема принцип
суміщення конструкторських і технологічних баз, принцип сталості баз та
принцип мінімізації похибок базування. Такий підхід дозволяє забезпечити
необхідну точність виготовлення деталі та раціональну послідовність
виконання технологічних операцій[3].
Крім теоретичних положень технології машинобудування, під час вибору
баз також враховувався практичний виробничий досвід, що дозволяє обрати
найбільш доцільні та ефективні варіанти базування. У результаті обрана схема
базування забезпечує надійне закріплення заготовки, стабільність її положення
під час обробки та можливість обробки більшості поверхонь за мінімальну
кількість установо.

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі
фактори, як службове призначення деталі, функціональне призначення
поверхонь, вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми тощо.
Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [3]

∑ (2.1)

де  - загальне уточнення;
і – окремі ступені уточнення;
n – число ступенів обробки;
Тз, ТД, Ті – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до
заготовки деталі, і –го ступеня.
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати[3]:
 для першого ступеня чорнової обробки - <6,
 для проміжних ступенів напівчистої обробки - =3…4,
 для ступенів чистової обробки - =1,5…2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовуємо
формулу[3]:
N=lg/0,46 (2.2)
Для прикладу розрахуємо уточнення та кількість ступепів обробки для
розміру 26Н7.

(2.3)

-де Т3, Тд - відповідно допуски заготовки і деталі.
В нашому випадку маємо Т3 = 0,520 мм, Тд= 0.021 мм.

Визначаємо уточнення по переходах:

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Уточнення всього процесу: 1х2х = 4,54x3,24x1,69 = 24,7
Умова виконується, таким чином, прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні 26Н7 мм.
Таблиця 2.3 – Методи обробки поверхонь
№ Вид поверхні Ква- Шорст- Варіанти МОП
літет кість 1 2
1 2 3 4 5 6
1,2 Торцева 10 2.5 1. Точіння 1. Фрезерування
попереднє чорнове
2. Точіння 2. Фрезерування
чистове напвічистове
3,20 Конічна 12 6.3 1. Точіння 1ч.о Трноочвінен я
зовнішня одноразове одноразове
4 Конічна 12 6.3 1. Розточування 1. розточування
внутрішня одноразове одноразове
5,6,7,10, Зовнішня 12 6.3 1. Точіння 1. Точіння
21 циліндрична одноразове одноразове
11 Зовнішня 7 2.5 1. Точіння 1. Точіння
циліндрична попереднє попереднє
2. Точіння 2. Точіння
напівчистове напівчистове
3. Точіння 3. Точіння
чистове чистове
9 Плоска 12 6.3 1. Фрезерування 1. Фрезерування
чорнове чорнове
12,16 Торцева 12 6.3 1. Точіння 1. Точіння
одноразове одноразове
13,14,15 Торцева 10 3.2 1. Точіння 1. Точіння
попереднє попереднє
2. Точіння 2. Точіння
чистове чистове
17 Внутрішня 7 2.5 1. Зенкування 1. Зенкування
циліндрична одноразове одноразове
2. Розвертування 2. Розвертування
чистове чистове
3. Розвертування 3. Розвертування
точне точне
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 – Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6
8,18,19 Зовнішня 10 3.2 1. Точіння 1. Точіння
циліндрична попереднє попереднє
2. Точіння 2. Точіння
чистове чистове
23,22 Зовнішня 6h 3.2 1. Нарізання 1. Нарізання
різьбова різьби різьби
24 Внутрішня 6h 3.2 1. Свердління 1. Свердління
різьбова 2. Зенкування 2. Зенкування
3. Нарізання 3. Нарізання
різьби різьби

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Розробка маршруту обробки деталі

Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки та
наміченими маршрутами обробки поверхонь (МОП, таблиця 2.3), пропонується
новий варіант обробки поверхонь та порівнюється із базовим, що
використовується на виробництві[3.6].
Таблиця 2.4 - Базовий маршрут обробки деталі
№ Назва операції та Зміст операції
операції обладнання
005 Ливарна
010 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
015 Транспортна
020 Термічна нормалізація
025 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
030 Транспортна
035 Слюсарна Обпилення та зачищення виливка
040 Токарно-гвинторізна Обробка поверхонь - 1,2,3,4,5,6,7,
8,10,11,12,13,14,15,16,18,19,20,21
045 Слюсарна обпилення гострих кромок і задирок
050 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
055 Вертикально- Обробка поверхонь - 9
фрезерна
060 Слюсарна обпилення гострих кромок і задирок
065 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
070 Вертикально- Обробка поверхонь - 17
свердлильна
075 Слюсарна обпилення гострих кромок і задирок
080 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Базовий маршрут обробки деталі
№ Назва операції та Зміст операції
операції обладнання
085 Вертикально- Обробка поверхонь - 24
свердлильна
090 Слюсарна обпилення гострих кромок і задирок
095 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
100 Токарно-гвинторізна Обробка поверхонь – 22,23
105 Слюсарна обпилення гострих кромок і задирок
110 Промивка Промивка в ванні
115 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
120 Транспортна
СГД

Таблиця 2.5 - Проектний маршрут обробки деталі
№ Назва операції та Зміст операції
операції обладнання
005 Ливарна В кокіль
010 Контрольна Стіл контролера
015 Транспортна
020 Термічна Нормалізація
025 Контрольна Контроль якості поверхонь і
розмірів
030 Транспортна
035 Слюсарна Обпилення та зачищення виливка
040 Токарно з ЧПК Обробка поверхонь - 1,2,3,4,5,6,
7,8,10,11,12,13,14,15,16,18,19,20,21

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.5 - Проектний маршрут обробки деталі
№ Назва операції та Зміст операції
операції обладнання
045 Слюсарна Обпилення гострих кромок і
задирок
050 Контрольна Контроль якості поверхонь і
розмірів
055 Вертикально-фрезерна Обробка поверхонь - 9
060 Слюсарна Обпилення гострих кромок і
задирок
065 Контрольна Контроль якості поверхонь і
розмірів
070 Вертикально-свердлильна Обробка поверхонь – 17,24
075 Слюсарна Обпилення гострих кромок і
задирок
080 Контрольна Контроль якості поверхонь і
розмірів
085 Токарно-гвинторізна Обробка поверхонь – 22,23
90 Слюсарна Обпилення гострих кромок і
задирок
95 Промивка Промивка в ванні
100 Контрольна Контроль якості поверхонь і
розмірів
105 Транспортна
СГД

Формування раціональної структури операцій
Вибір раціональної послідовності установів, операцій та переходів під час
розроблення технологічного процесу є складною багатоваріантною задачею. [3]
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.6 - Послідовність обробки деталі
Назва операції і зміст переходу
Токарна з ЧПК
1. Підрізати торець 48/26 попередньо
2. Підрізати торець 48/26 попередньо
3. Точити фаску 6х45, начорно, кінцево
4. Точити поверхню 48 начорно, в розмір 12, кінцево
5. Точити фаску 2х45, начорно, кінцево
6. Точити поверхню 55 попередньо, в розмір 38, кінцево з підрізкою
тореця 80/55
7. Точити канавку витримуючи b= 8, начорно кінцево
8. Точити поверхню до 54,84 начисто, в розмір 18, під нарізання нарізання
різьби М55х2-6h
9. Точити поверхню до 80 начорно, в розмір 34, з підрізкою тореця
130/80попередньо
10. Точити поверхню 135 попередньо, на прохід
11. Підрізати торець 135/80 начисто, кінцево
12. Точити поверхню 135 напівчисто, на прохід, кінцево
13. Точити поверхню 135 начисто, на прохід, кінцево
Перевстановити заготовку:
14. Підрізати торець 56/26 попередньо
15. Підрізати торець 56/26 начисто, в розмір 132, кінцево
16. Точити канавку витримуючи b= 8, начорно кінцево
17. Точити поверхню 56 попередньо на прохід, кінцево
18. Точити поверхню 56 начисто на прохід, кінцево
19. Точити фаску 2х45, начорно, кінцево

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.6 - Послідовність обробки деталі
Назва операції і зміст переходу
20. Точити поверхню 90 начорно, в розмір 30, попередньо з підрізкою
торця 135/90
21. Точити канавку витримуючи b= 3, начорно кінцево
22. Точити поверхню до 89,84 начисто, в розмір 30, під нарізання
нарізання різьби М90х2-6h
23. Розточити фаску 5х45, начорно, кінцево
Вертикально-фрезерна
Фрезерувати 2-і лиски, начорно, витримуючи розмір 75, кінцево
Вертикально свердлильна
1. Зенкерувати отвір до 26 попередньо на прохід
2. Зенкерувати отвір до 26 начисто на прохід
3. Розвернути отвір до 26 тонко на прохід, кінцево
4. Свердлити отвір 8,5 начорно, на прохід, витримуючи розмір: 56±0,15
5. Зенкерувати отвір 8,5 начорно в розмір 1,5х45 під подальше
нарізання різьби М10-6H
6.Нарізати різьбу М10-6H в отворі 8,5 на прохід, кінцево
Токарно-гвинторізна
1. Нарізати різьбу М90х2-6h кінцево
Перевстановити заготовку
2. Нарізати різьбу М55х2-6h кінцево

Під час розроблення технологічного процесу виготовлення деталі
необхідно передбачити систему контролю, яка включає як елементи контролю
безпосередньо в операціях механічної обробки, так і окремі контрольні
операції. Такий підхід дозволяє своєчасно виявляти відхилення від заданих
параметрів, запобігати накопиченню похибок у процесі виготовлення та
забезпечувати стабільну якість продукції[3].
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Якість виготовлених деталей значною мірою залежить від правильного
вибору методів контролю, точності застосованого вимірювального інструменту,
а також від кваліфікації персоналу, який виконує вимірювання. Для контролю
розмірів і геометричних параметрів можуть використовуватися
штангенінструменти, мікрометри, індикаторні прилади, різьбові калібри,
спеціальні пристрої для перевірки взаємного розташування поверхонь та інші
вимірювальні засоби[3].
Контроль виготовленої деталі передбачає виконання таких перевірок:
Візуальний контроль — перевірка поверхонь на наявність дефектів. На
деталі не допускаються задирки, подряпини, тріщини, раковини, а також гострі
кромки, які можуть ускладнювати монтаж або погіршувати експлуатаційні
властивості виробу[3].
Контроль різьбових поверхонь:
різьбового отвору М10–6H;
зовнішніх різьб М55×2–6h та М90×2–6h.
Контроль здійснюється за допомогою різьбових калібрів-пробок і
калібрів-кілець.
Контроль точних посадочних розмірів: ⌀26H7; ⌀135h7 (−0,04 мм).
Контроль лінійних і циліндричних розмірів підвищеної точності 132h10,
14h10, ⌀56h10,
Контроль розмірів середньої точності: ⌀48h12, ⌀80h12, 75h12.
Контроль інших розмірів, зазначених на кресленні, виконується
вибірково у межах 20 % від загальної кількості деталей партії.
Контроль геометричної точності — перевірка перпендикулярності осі
отвору ⌀26H7 відносно торцевої поверхні (база А).
Таким чином, система контролю, передбачена у технологічному процесі,
забезпечує перевірку основних геометричних параметрів деталі, якості її
поверхонь та правильності виконання різьбових з’єднань. Це дозволяє
гарантувати відповідність виготовленої деталі вимогам креслення та технічних
умов, а також забезпечити її надійну роботу в складі механізму.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення

Вибір технологічного обладнання[7]
Згідно попередньо розробленої технології застосовуються такі верстати:
 Токарний верстат з ЧПК CAK50135;
 вертикально-фрезерний верстат 6Р12;
 вертикально-свердлильний з Optimum OPTIdrill B25;
 токарно-гвинторізний верстат CAK5085
Токарний верстат з ЧПК CAK50135 — це сучасний горизонтальний
токарний верстат з плоскою станинною (flat-bed), призначений для
високоточної обробки деталей типу валів, втулок, дисків та корпусних
елементів. Верстат використовується у машинобудуванні, енергетиці,
суднобудуванні[7].
Основними перевагами моделі є висока жорсткість станини, великий
діаметр обробки та можливість роботи з потужними режимами різання[7].
2. Конструктивні особливості[7]
Верстат CAK50135 має такі конструктивні особливості[7]:
 Плоска (flat-bed) станина з високою жорсткістю
 Загартовані напрямні для стабільної точності
 Прецизійні кулькові гвинти по осях X/Z
 Потужний шпиндель з великим діаметром отвору
 Автоматична револьверна головка
 Сумісність з ЧПК системами (FANUC / Siemens / GSK)
3. Основні технічні характеристики[7]
3.1 Оброблювані розміри
 Максимальний діаметр обробки над станіною: 500 мм
 Максимальний діаметр над супортом: 300 мм
 Максимальна довжина обробки: 1350 мм
 Відстань між центрами: 1390 мм
3.2 Шпиндель
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 Тип шпинделя: A2-8
 Діаметр шпиндельного отвору: 78 мм
 Діапазон швидкостей: 15 – 2200 об/хв
 Потужність головного двигуна: 7.5 кВт
3.3 Подачі та переміщення
 Швидкі переміщення:
X: 6 м/хв
Z: 12 м/хв
 Хід по осях:
X: ~270 мм
Z: до 1350 мм
3.4 Револьверна головка
 Тип: 4-позиційна (опціонально 6-позиційна)
 Розмір інструменту: 25×25 мм
 Час індексації: ~3–4 с
3.5 Задня бабка
 Діаметр пінолі: 75 мм
 Хід пінолі: 150 мм
 Конус: Morse 5
3.6 Загальні параметри
 Маса верстата: ≈ 3000 кг
 Габарити (Д×Ш×В): 3270 × 1700 × 1735 мм
 Точність обробки: IT6–IT7
Вертикально-фрезерний верстат 6Р12 призначений для виконання
різноманітних операцій механічної обробки, зокрема фрезерування, свердління
та розточування заготовок різної форми. Обробка може здійснюватися для
деталей, виготовлених з різних матеріалів — від чавуну та сталей до
кольорових металів і пластмас[8].
Шпиндельна головка верстата обладнана механізмами повороту та
ручного осьового переміщення шпинделя. Завдяки цьому забезпечується
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

можливість обробки отворів, вісь яких розташована під кутом до ±45° відносно
поверхні робочого столу[8].
Конструкція верстата характеризується високою жорсткістю, що разом із
потужним приводом дозволяє ефективно застосовувати фрези зі змінними
пластинами зі швидкорізальної сталі, а також інструмент із твердих і
надтвердих матеріалів[8].
Консольно-фрезерний верстат 6Р12 оснащений вертикальним пінольним
шпинделем і робочим столом, який здійснює хрестові переміщення у
горизонтальній площині. Стіл встановлений на консолі, що переміщується у
вертикальному напрямку по напрямних станини. Така конструкція забезпечує
можливість обробки вертикальних, горизонтальних і похилих площин,
різноманітних пазів, кутових елементів, рамок та поверхонь складної
криволінійної форми[8].
Для виконання обробки криволінійних поверхонь верстат може
оснащуватися спеціальним копіювальним пристроєм. У цьому випадку обробка
здійснюється за копіром, контур якого відтворюється за допомогою
наконечника електроконтактного датчика, що керує переміщенням робочого
столу[8].
Технічна характеристика вертикально-фрезерного верстата 6Р12 [6]
Відстань від торця шпинделя до стола, мм 30..450
Розміри робочого столу, мм 1250х320
Найбільше повздовжнє переміщення столу, мм- 800
Кінець шпинделя по ГОСТ 836-82 -50
Кількість швидкостей шпинделя 16
-1
Частота обертання шпинделя, хв. 31,5…1600
Число ступенів подач стола 16
Подача стола, повздовжня і поперечна, мм/хв. 25…1250
Потужність електродвигуна, кВт:
- головного руху 7,5
- подачі стола 2,2
Габарити верстата, мм 2305х1950х1950’
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Маса, кг 3180
Верстат CAK5085 — це сучасний горизонтальний токарний верстат з
ЧПК із плоскою (flat-bed) станинною, призначений для обробки деталей
середніх і великих розмірів. Він належить до серії CAK і широко
використовується у машинобудуванні для серійного та дрібносерійного
виробництва. Конструкція забезпечує високу жорсткість, стабільність різання
та точність обробки. Верстат є модернізованим аналогом класичних
універсальних токарних верстатів і може використовуватись для чорнової та
чистової обробки валів, втулок, дисків та корпусних деталей[9].
Верстат має такі основні конструктивні елементи[9].:
 жорстка литa станина з високою вібростійкістю
 шпиндель на прецизійних підшипниках
 кулькові гвинти по осях X і Z
 автоматична револьверна головка (4–6 позицій)
 гідравлічний або ручний патрон
 закрита захисна зона обробки
 сумісність із системами ЧПК FANUC / Siemens / GSK
Технічні характеристики[9].
Оброблювані розміри
Максимальний діаметр обробки над станиною: 500 мм
Максимальний діаметр над супортом: 300 мм
Максимальна довжина обробки: 850–890 мм
Максимальна довжина деталі: до 1000 мм (залежно від комплектації)
Шпиндель
Тип носика шпинделя: A2-8
Діаметр шпиндельного отвору: 78 мм
Діапазон швидкостей: 15 – 2200 об/хв
Потужність головного двигуна: 7.5 кВт
Тип приводу: електромеханічний (3-ступінчастий + плавне регулювання)
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Подачі та переміщення
Швидкі переміщення:
X: 6 м/хв., Z: 12 м/хв
Хід по осях: X: 250 мм, Z: 850–1350 мм (залежно від модифікації)
Револьверна головка
Тип: вертикальна 4-позиційна (опціонально 6-позиційна)
Розмір інструменту: 25 × 25 мм
Час індексації: ~3–4 с
Задня бабка
Діаметр пінолі: 75 мм
Хід пінолі: 150 мм
Конус: Morse 5 (МК5)
Загальні параметри
Маса верстата: ≈ 2800 кг
Габарити: 2770 × 1700 × 1735 мм
Точність обробки: IT6–IT7
Верстат Optimum OPTIdrill B25 — це сучасний вертикально-
свердлильний верстат напівпрофесійного класу, призначений для виконання
операцій свердління, зенкерування, розгортання та нарізання різьби в деталях із
металу. Конструкція верстата орієнтована на використання в ремонтних
майстернях, навчальних закладах та дрібносерійному виробництві.
Відзначається високою точністю обертання шпинделя, компактністю та
надійністю. Шпиндель встановлений на прецизійних підшипниках, що
забезпечує стабільну роботу та низьке радіальне биття (до 0,03 мм) [10].
Верстат має такі основні конструктивні елементи[10]:
 жорстка чавунна станина з ребрами жорсткості
 вертикальна колонна Ø70 мм
 поворотний та нахильний робочий стіл (±45° і 360° поворот)
 ремінна передача з 12 ступенями швидкості
 прецизійні шарикопідшипники шпинделя
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 механізм регулювання глибини свердління
 захисний кожух ременів із блокуванням
 система аварійної зупинки
Технічні характеристики[10]
Загальні параметри
Тип верстата: вертикально-свердлильний
Вага: ≈ 60 кг
Габарити (Д×Ш×В): 690 × 390 × 1570 мм
Електрообладнання
Напруга живлення: 380 В (3 фази)
Потужність двигуна: 550 Вт
Частота: 50 Гц
Шпиндель
Конус шпинделя: Мorse 3 (МК3)
Хід шпинделя (пінолі): 80 мм
Виліт шпинделя: 170 мм
Радіальне биття: ≤ 0,03 мм
Свердлильні можливості
Максимальний діаметр свердління в сталі: 20 мм
Безперервне свердління: до 18 мм
Швидкості шпинделя
Діапазон обертів: 210 – 2220 об/хв
Кількість швидкостей: 12
Тип приводу: ремінна передача
Робочий стіл
Розмір столу: 275 × 275 мм
Т-пази: 14 мм
Максимальна відстань шпиндель–стіл: 760 мм
Максимальна відстань шпиндель–основа: 1210 мм
Поворот столу: 360°
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Нахил: ±45°
Вибір пристроїв
Таблиця 2.7 - Вибір пристроїв
№опер Назва пристрою та його Умовне позначення
ації характеристика
040 Патрон самоцентруючий Патрон 7100-0015
трьохкулачковий D = 400мм, Н= ДСТУ ISO 3089:2004
105мм,тип 1,виконання 1
055 Пристрій спеціальний верстатний
070 Пристрій верстатний Кондуктор Кондуктор ДСТУ EN
портальний 12717:2014
100 Пристрій спеціальний контрольний

Вибір різальних і допоміжних інструментів [11-13].
Для токарної операції з ЧПК, обробки зовнішніх циліндричних
поверхонь, підрізки торців, точіння фасок^
Різець токарний збірний прохідний упорний з механічним кріпленням
пластин твердого сплаву-Т15К6 - Різець ДСТУ ISO 5608:2016,тип І
Різець токарний збірний прохідний з механічним кріпленням пластин з
твердого сплаву -Т15К6 - Різець ДСТУ ISO 5608 / 1832 / 1101,тип 3
Різець токарний прорізний ДСТУ ISO 5608 / 1832 / 1101 (Р6М5), В=3
Різець токарний прорізний ДСТУ ISO 5608 / 1832 / 1101 (Р6М5), В=8
Різець токарний збірний прохідний упорний з механічним кріпленням
пластин з надтвердого матеріалу (СТМ) - композит 01 (Ельбор-Р):
Різець ДСТУ ISO 5608 / 1832 / 1101.
Допоміжні інструменти:
Різцетримач ISO 5610; Державка ISO 5608:1995
Для вертикально-фрезерної операції, для обробки лисок :
Фреза кінцева 2223-1142 ISO 1641-2017, z=4 , з пластинами Т15К6.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Допоміжні інструменти:
Патрон 6151-0038 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101
Пристрій спеціальний верстатний.
Для вертикально-свердлильної операції, для обробки отвору:
Зенкер 2320-0047 ISO 1641, ISO 1101, ISO 2768, з пластинами з
твердого сплаву –Т15К6
Розвертка 2363-3728 ISO 286, ISO 1101 та ISO 1832, з пластинами з
твердого сплаву –Т15К6
Розвертка 2363-3756 ISO 286, ISO 1101 та ISO 1832, з пластинами з
твердого сплаву -Т15К6
Свердло спіральне 8,5/13
Свердло ДСТУ ISO 235-2:2017 (Р6М5)
Мітчик 2640-0083-6Н ДСТУ ISO 529:2017 (ТІ 5К6);
Допоміжні інструменти:
Втулка перехідна 6112-0713 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101;
Патрон 6163-0010 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101
Для токарно-гвинторізної операції:
Різець різьбовий 2660-0003 2 ISO 5608, ISO 965, ISO 1832, ISO 1101
(Т15К6).
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі
Складаємо перелік засобів контролю:
Контроль лінійних розмірів[11-13]:
Штангенциркуль ШЦ-І-160-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1
Штангенциркуль ШЦ-ІІІ -160-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1
Калібр-пробка ДСТУ EN ISO 1938-1:2022
Калібр-скоба ДСТУ ISO 1938-1:2014
Контроль шорсткості:
Зразки шорсткості ДСТУ ISO 2632-1 та ДСТУ ISO 2632-2 (зразки
шорсткості поверхні для порівняння).
Контроль різьби :
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Пробка ДСТУ ISO 1502.
Кільце різьбове ISO 1502:1996
Кільце різьбове ISO 1502:1996
Контроль перпендикулярності осі отвору 026Н7до торця ( база А):
Пристрій спеціальний контрольний

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5 Встановлення режимів різання

Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-аналітичним
методом i нормативним методом. Розрахунково-аналітичним методом
+0,021
розраховуємо припуски на одну поверхню 26Н7 . На основі результатів
визначення припусків розрахунково-аналітичним методом в кінці даного
розділу проводимо графічну схему розташування припусків. [3]
Технологічний маршрут обробки включає три переходи: зенкерування
одноразове, розвертання чистове та розвертання точне. Заготовка представляє
собою виливок 14 класу точності.
Мінімальні припуски на переходи визначаємо за формулою[3]:
(2.4)
[( ) √
]
де Rzi-1 – висота нерівностей профілю на попередньому переході[3];
Ti-1 – глибина дефектного шару на попередньому переході[3].
Визначаємо значення, що характеризують якість литих заготовок:
Rz=200мкм, Т=300мкм [3].
Після перших двох технологічних переходів[3]
- зенкерування одноразове: Rz =50мкм; Т=50 мкм,
- розвертання чистове: Rz =10мкм; Т=25 мкм [3].
Заготовку встановлюємо в 3-х кулачковому патроні. Сумарне значення
просторових відхилень[3]:
√
(2.5)
 о .– відхилення при коробленні
Визначаємо величину короблення[3]:
  ( d)2  (  l)2 (2.6)
kop. k k

√( ) ( ) мкм.
де k – питоме короблення заготовки k = 0,7 [3]
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

d-діаметр оброблюваного отвору; d=26мм, l-довжина отвору, l=132мм.
см=В, де В- допуск на розмір В; В=132 мм, В=160мкм [3]
Таким чином, сумарне значення просторового відхилення заготовки:
 √( ) ( )
Визначаємо величину остаточного просторового відхилення після
розсвердлювання одноразового:
ρ1=0,05·ρ3=0,05·194=10мкм (2.7)
Похибка установки при зенкеруванні одноразовому:
√ √
(2.8)
b=0.0056; з=150мкм [3]
Остаточна похибка установки при чистовому розточуванні:
2=0,051+інд (2.9)
Так як обробка проводиться в самоцентруючому патроні, то інд=0,
значить:
2=0,05150+0=7мкм
2=0,02150+0=3мкм
Проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних пропусків:
Мінімальний припуск під зенкерування одноразове:
( √ ) мкм,
Мінімальний припуск під розвертання чистове:
( √ ) мкм.
Мінімальний припуск під розвертання точне:
( √ ) мкм.
Допуски на переходи маємо такі[3]:
- заготовка Т3=520мкм
- розсвердлювання одноразове, приймаємо по 12-тому квалітету
Т1=210мкм;
- розвертання чистове, приймаємо по 9-тому квалітету Т2=52мкм;
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- розвертання точне, Т3=21мкм;
Розрахунковий розмір отримуємо вирахуванням розрахункового
мінімального припуску кожного технологічного переходу. Таким чином, маючи
розрахунковий розмір після останнього переходу (розвертання точного
26,021мм), для інших переходів отримуємо:
- для розвертання чистового:
dр2= 26,021-0,098= 25,92 мм
- для розвертання точного:
dр1= 25,92-0,224=24,70 мм
- для заготовки:
dр3= 25,70-1,49= 24,21 мм
Значення допусків кожного переходу приймаємо по [3] у відповідності з
квалітетом кожного виду обробки.
Граничні розміри (dmax) отримуємо по розрахунковим схемам,
округленим до точності допуску відповідного переходу. Найменші граничні
розміри (dmin) визначаються з найбільших граничних розмірів різницею
допусків відповідних переходів:
- для розвертання точного:
dmax3 = 26,021мм,
dmin3=26,021-0,021=26,0 мм )
- для розвертання чистового:
dmax2 = 25,92мм,
dmin2=25,92-0,052=25,87 мм
- для зенкерування одноразового:
dmax1 = 25,70мм,
dmin1=25,70-0,21=25,49 мм
- для заготовки
dmax3 = 24,21мм,
dmin3=24,21-0,52=23,69 мм
Визначаємо граничні значення припусків:
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

гр
Zmin дорівнює різниці найбільших граничних розмірів цього та
гр
попереднього переходів, а значення Zmax – відповідно різниці найменших
граничних розмірів:
- для розвертання точного:
гр
2Zmin 3=26,021-25,92=0,099мм=99 мкм
гр
2Zmах 3=26-25,87=0,130мм=130 мкм
- для розвертання чистового:
гр
2Zmin 2=25,92-25,70=0,222мм=222 мкм
гр
2Zmах 2=25,87-25,49=0,38мм=380 мкм
- для зенкерування одноразового:
гр
2Zmin 1=25,70-24,21=1,49мм=1490 мкм
гр
2Zmах 1=25,49-23,69=1,8мм=1800 мкм
Загальні припуски Zomin та Z0max визначаємо сумуючи проміжні припуски:
2Zomin=1490+222+99=1811 мкм
2Z0max=1800+380+130=2310 мкм
Загальний номінальний припуск:
Z0min=Zomin+Вз-Вд=1811+260-21=2050мкм (2.10)
dзном.=ddном.-Z0ном.=26,0-2,05= 23,95 мм (2.11)
Проводимо перевірку правильності виконаних розрахунків:
гр гр
Zmax 3-Zmin 3=130-99=31 мкм; (2.12)
2-3=52-21=31 мкм; (2.13)
гр гр
Zmax 2- Z.min 2=380-222=158 мкм (2.14)
1-2=210-52=158 мкм (2.15)
гр . гр
Zmax 1- Z min 1=1800-1490=310 мкм (2.16)
3-1=520-210=310 мкм (2.17)
Розрахунки зводимо до таблиці 2.8

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.8 – Розрахунок припусків і граничних розмірів для
+0,021
26Н7( ).
Елементи припуску, Розрах. Розр
Переходи Гран.розм.
мкм припу ах. До- Припуски,
обробки мм
ск, розмі пуск, мкм
поверхні Rz Т
  δ, мкм
+0,021 2Zmin, р, dр,
26Н7( ) мкм мкм dmin dmax 2Zmin гр 2Zmax
мкм мкм
Заготовка 200 300 194 - - 24,21 520 23,69 24,21 - гр -

Зенкерування
50 50 10 150 2745 25,70 210 25,49 25,70 1490 1800
одноразове

Розвертання
10 25 4 7 2112 25,92 52 25,87 25,92 222 380
чистове
Розвертання
5 - - 2 249 26,021 21 26,0 26,021 99 130
точне

Таблиця 2.9 - Припуски і допуски на оброблювані поверхні
Припуск, мм Допуск, мм
Поверхня Розмір, мм
табличний розрахунковий
17 26 22,2 21,025 ±0,55
9 80 22,4 - ±0,7
11 135 22,4 - ±0,8

19 90 22,4 - ±0,7
8 56 22,2 - ±0,6
18 55 22,2 ±0,6
15, 14 34 2,2 ±0,55
13, 14 14 22,0 ±0,45
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.6 - Схема розміщення припусків і допусків на обробку отвору
+0,021
26Н7( )
Розрахунок режимів різання
Розраховуємо режим різання для токарної обробки[13]
Обточування чорнове 48.
Глибина різання:
t = 1,2мм [13].
Подача S = 0,8мм/об [13].
Період стійкості різця Т = 45хв [13].
Швидкість різання:

(2.18)

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Сv = 328- коефіцієнт при точінні [13].;
m = 0, 28; x = 0,12; y = 0,5 – показники степеня [13].
Кv, - коефіцієнт впливу параметрів обробки:
Kv = Kмv Kпv Kіv , (2.19)
де Kмv = 1.0 - поправочний коефіцієнт фізико-механічних властивостей
матеріалу, що оброблюється [13].
Kпv =0.9 – коефіцієнт впливу стану поверхні заготовки [13].
Kпv = 1,0 – коефіцієнт впливу інструментального матеріалу [13];
Kіv - коефіцієнт, який враховує якість матеріалу інструмента
Kіv = 1,0 [13].
KV =1.0 ·0,9·1,0 = 0,9.
Розрахункова частота обертання шпинделя

(2.20)

Розрахункову частоту обертання шпинделя корегуємо за паспортними
-1
даними верстата згідно [13] nд=630хв
Дійсна швидкість різання:
Dn
Vд  (2.21)
1000

Сила різання Pz
x у n
Pz,x= 10Cpt S0 V Kp. (2.22)

Кр -поправочний коефіцієнт
КР=КM K K  K , (2.23)
   
де КM = 1,0 - коефіцієнт якості оброблюваного матеріалу [13];

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- коефіцієнти, які враховують вплив

геометричних параметрів ріжучої частини інструменту [13].

Ср=50, х=1,0, y=1,0 [13].
Знаходимо ефективну потужність, яка витрачається на різання[13]
Pz VNe  (2.24)
60 103

Визначаємо потужність на шпинделі верстату[13] :

(2.25)

де =0,8 – ККД верстата.
Основний час t0, хв[13] :
l l1  l
t0=
2 , (2.26)
S0 nд
де: l - довжина врізання, мм; l = 3,0мм;
l1 - довжина обробки, мм; l 1=6мм
l2 - довжина перебігу, мм; l2 = 0мм.

t0=

Таблиця 2.10 - Режими різання оброблюваних поверхонь
-1
Перехід t, мм L, мм So, м/об Vр, n,хв
-1
Підрізати торець 48/26 1,2 22 0,8 м94/х,9в 6х3в0
попередньо
П ідрізати торець 48/26 0,5 22 0,1 120,5 800
попередньо
Точити фаску 6х45, начорно, 6 6 0,8 94,9 630
кінцево

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.8 - Режими різання оброблюваних поверхонь
-1
Перехід t, мм L, мм S , м/об V , n,хв
o р
-1
Точити поверхню 48 начорно, в 1,2 6 0,8 9м4/х,9в х63в0
розмір 12, кінцево
Точити фаску 2х45, начорно, 2 2 0,8 94,9 630
кінцево
Точити поверхню 55 1,2 32 0,8 86,4 500
попередньо, в розмір 38, кінцево з
підрізкою торця 80/55
Точити канавку витримуючи b= 8, 3 8 0,3 30,1 200
начорно кінцево
Точити поверхню до 54,84 0,5 18 0,2 108,8 630
начисто, в розмір 18, під нарізання
нарізання різьби М55х2-6h
Точити поверхню до 80 1,2 34 0,8 100,4 400
начорно, в розмір 34, з підрізкою
торця 130/80попередньо
Точити поверхню 135 1,2 14 0,8 84,8 200
Ппоідпрерізеадтниь тоо, рнеац пьр ох1і3д5 /80 0,5 55 0,1 106,1 250
начисто, кінцево
Точити поверхню 135 0,8 14 0,4 106,1 250
напівчисто, на прохід, кінцево
Точити поверхню 135 начисто, 0,5 14 0,2 133,5 315
на прохід, кінцево
Підрізати торець 56/26 1,2 зо 0,8 87,9 500
попередньо
Підрізати торець 56/26 0,5 зо 0,1 110,7 630
начисто, в розмір 132, кінцево
Точити канавку витримуючи b= 8, 3 8 0,3 30,1 200
начорно кінцево

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.8 - Режими різання оброблюваних поверхонь
-1
Перехід t, мм L, мм So, м/об V , n,хв
р
-1
Точити поверхню 56 попередньо 1,2 16 0,8 м87/х,9в х50в0
на прохід, кінцево
Точити поверхню 56 начисто на 0,5 16 0,2 110,7 630
прохід, кінцево
Точити фаску 2х45, начорно, 2 2 0,8 94,9 630
кінцево
Точити поверхню 90 начорно, в 1,2 зо 0,8 89,1 315
розмір 30, попередньо з підрізкою
торця 135/90
Точити канавку витримуючи b= 3, 3 3 0,3 30,1 200
начорно кінцево
Точити поверхню до 89,84 0,5 27 0,2 113,1 400
начисто,
Розточити фаску 5х45, начорно, 1,2 5 0,8 94,9 630
кінцево
Фрезерувати 2-і лиски, начорно, 1,2 84 0,06 125,6 1600
Зенкерувати отвір до 26 0,7 132 0,45 65,3 800
Зенкерувати отвір до 26 начисто 0,5 132 0,5 32,6 400
Розвернути отвір до 26 тонко 0,1 132 0,45 40,8 500
Свердлити отвір 8,5 начорно, 4,25 14 0,09 26,6 1000
Нарізати різьбу М10-6H 1,5 14 1,5 12,5 400
Нарізати різьбу М90х2-6h 2 27 2 113,1 400
Нарізати різьбу М55х2-6h 2 18 2 108,8 630

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування операцій

Технічні норми часу встановлюємо розрахунково-аналітичним методом.
Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу, Тшт.к на програмно-
комбіновану операцію [3]:
Т
Т пз
шт.к  Тшт (2.27)
n
де Тпз.— підготовчо-заключний час, хв;
n — кількість деталей в партії, шт
Тшт — норма штучного часу, хв.
n — кількість деталей у налагоджувальній партії, шт.
Тшт.=То.+Тд.+Торг+Тнад (2.28)
де То — штучний час хв.;
Твідп – час на перерви, відпочинок і особисті потреби, хв. [5];
Тд- допоміжний час, хв.;
Торг- час на організоване обслуговування, хв.
Допоміжний час складається із затрат часу на окремі заходи:
Тд.=Твст.+Тзв.+Туп+Твим (2.29)
де Твст— час на встановлення і зняття деталі, хв.;
Тзв.— час на закріплення і відкріплення деталей, хв.;
Туп. — час на управління, хв;
Твим – час на виміри, хв;
Тоб – час на обслуговування робочого місця, хв.:
Топ=Тд+То (2.30)
Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
проводиться згідно нормативів.
Розглянемо визначення основного часу Т0 для переходу підрізати торець
48/26. За формулою [3]

(2.31)

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Lp=l+l1+l2
l=11мм-довжина різання;
l1=3мм- довжина врізання різця;
l2=3мм-довжина перебігу різця;
Отже, Lp=11+3+3=17 мм;
S0-подача, S0=0,8 мм/об;
n-частота обертання інструменту, n=630 об/хв

Таким чином

Аналогічно проводимо розрахунок для всіх операцій.
Таблиця 2.10 – Зведена таблиця норм часу на токарну операцію з ЧПК, в
хвилинах
Назва операції То. Тшт. Тпз. Тшт.к
Токарна з ЧПК 6,12 7,8 14 8,12

Для інших операцій значення основного, підготовчо-заключного та
штучного часу зводимо до таблиці 2.11.
Таблиця 2.11 – Зведена таблиця норм часу, в хвилинах
№ Назва операції То. Тшт. Тпз. Тшт.к.
1 Вертикально-фрезерна 1,23 2,9 19 3,3
2 Вертикально-свердлильна 2,16 4,1 16 4,5
3 Токарно-гвинторізна 2,9 4,8 14 5,1

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою [14-17]

Назва і галузь Пристрій для обробки 2-х лисок в розмір 75hl2, на
застосування вертикально-фрезерному верстаті 6Р12
Службове Основним призначенням пристрою є забезпечення
призначення точного базування та надійного закріплення заготовки під
пристрою час механічної обробки. Це дозволяє досягти необхідної
точності виготовлення оброблюваних поверхонь, а також
гарантує правильне взаємне розташування цих поверхонь
між собою. Крім того, точне встановлення деталі
забезпечує відповідність її положення відносно інших
конструктивних елементів і базових поверхонь.
Надійне закріплення заготовки під час обробки запобігає
її зміщенню або вібрації під дією сил різання, що сприяє
підвищенню стабільності технологічного процесу, якості
поверхні та точності розмірів готової деталі. Завдяки
цьому забезпечується повторюваність результатів
обробки та дотримання встановлених технічних вимог.
Підстава для Операційна карта ТП механічної обробки деталі втулка
розробки ступінчаста
Технологічні Проектований пристрій повинен забезпечити: -одержання
вимоги до 2-х лисок в розмір 75hl2, з параметром шорсткості Ra =
розробки 6,3 мкм (точність і шорсткість — технологічні)

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 3.1 - Технічне завдання на проектування
спеціального верстатного пристрою
Назва і галузь Пристрій для обробки 2-х лисок в розмір 75hl2, на
застосування вертикально-фрезерному верстаті 6Р12
Тактико- технічні Тип виробництва-середньосерійний. Програма запуску -
умови роботи 1840 штук за рік. Життєвий цикл виробництва- 2 роки.
пристрою Пристрій обслуговується верстатником 3-го розряду.
Техніко- Розміри пристрою повинні відповідати розмірам стола
організаційні верстата 6Р12 . Час закріплення заготовки - не більше -
вимоги до 0,075 хв. Рівень стандартизації і уніфікації деталей
розробки пристрою - 85%
Характеристика - Розміри робочої поверхні стола 1250x320мм
робочої зони - найбільша відстань від торця шпинделя до робочої
верстата поверхні стола - 450 мм;
Вихідні дані про Матеріал заготовки- Сталь 45Л ДСТУ 7809:2015. На
заготовку операцію 055 заготовка потрапляє після точіння
Габаритні розміри заготовки: 0135x132 Параметр
шорсткості торців; Rа=3,2мкм.
Документація ,що Креслення загального вигляду пристрою
підлягає розробці

Службове призначення пристрою і схеми встановлення та
закріплення заготовки
Спеціальний пристрій призначений для встановлення та закріплення
однієї заготовки „втулка ступінчаста,, з матеріалу - Сталь 45Л ДСТУ 7809:2015.
Основним призначенням пристрою є забезпечення точного базування та
надійного закріплення заготовки під час механічної обробки. Це дозволяє
досягти необхідної точності виготовлення оброблюваних поверхонь, а також
гарантує правильне взаємне розташування цих поверхонь між собою. Крім
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

того, точне встановлення деталі забезпечує відповідність її положення відносно
інших конструктивних елементів і базових поверхонь.
Надійне закріплення заготовки під час обробки запобігає її зміщенню або
вібрації під дією сил різання, що сприяє підвищенню стабільності
технологічного процесу, якості поверхні та точності розмірів готової деталі.
Завдяки цьому забезпечується повторюваність результатів обробки та
дотримання встановлених технічних вимог. [14] Проектований пристрій
повинен забезпечити:
одержання 2-х лисок в розмір 75h12, з параметром шорсткості Rа = 6,3 мкм
(точність і шорсткість - технологічні).
Установча база - торець кришки, точки 1,2,3 (позбавляє заготовку трьох
ступеней вільності), зовнішня циліндрична поверхня - подвійна опорна база,
точки 4,5 (позбавляє заготовку двох ступеней вільності) і опорна прихована
база, точка 6 (заготовка позбавляється одного ступеня вільності). Подвійна
опорна база і опорна прихована база реалізуються 2-а самоцентруючими
призмами, після закріплення заготовки ( одна призма не рухома) [14].
Схема базування кришки на рисунку 3.1

Рисунок 3.1 - Схема базування кришки на вертикально-фрезерній операції

Пристрій встановлюється на стіл верстата і закріплюється.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Принципова схема пристрою наведена на рисунку 3.2.
Розрахунок проводиться для найбільш навантаженого випадку чорнового
фрезерування. В даному випадку ми використовуємо комбінований механізм
(прихват у компонуванні з механізованим приводом - гідравлічним
підсилювачем) [15].
Для подальшого розрахунку наводимо схему ,де позначені сили та
моменти, що діють на заготовку, а також точки їх прикладання із зазначенням
відстаней, затискні зусилля, реакції опор і сили тертя.
Інструмент для обробки: фреза кінцева Т15К6.
Розрахунок проводиться для найбільш навантаженого випадку -
чорнового фрезерування;
-
Режими і сили різання: t=1,2мм; Sо=0,06 мм/об; V= 125,6 м/хв; n=1600хв
1
. Вимоги безпечної роботи: умови роботи пристрою нормальні.
Розрахунок сил затиску
На деталь діє зсувна сила Р2 = Рh яка дорівнює 181 Н та осьова сила Р1=РV,
яка дорівнює 601 Н.
Сила Р1 напрямлена назустріч силі закріплення. Сила закріплення має
бути достатньою для забезпечення контакту заготовки з опорами пристрою і
запобігання зсуву в напрямі дії сили Р2.

Рисунок 3.2 - Принципова схема пристрою

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Складемо рівняння рівноваги заготовки та знайдемо необхідну силу
затиску:
Сума проекцій сил на вісь X[14]:
ΣX=0
Kˑ(Ph+Pv)-Q = 0 (3.1)
Сума проекцій сил на вісь Y:
ΣY=0
КˑКv -Q/2= 0 (3.2)
Сума моментів відносно точки 6:
ΣM6=0

(3.3)

Отже в результаті маємо рівняння за допомогою яких можна знайти
необхідну величину Q.
де f = 0,19 - коефіцієнт тертя заготовки відповідно з установочними та
затискними елементами;
де К - коефіцієнт запасу, що визначається за формулою[14]:
K = k0ˑk1ˑk2ˑk3ˑk4ˑk5ˑ k6 (3.4)
де k0 - гарантований коефіцієнт запасу, k0 =1.5 [8, с.83];
k1 - коефіцієнт, що враховує стан оброблюваної поверхні, k1=1.2 [14];
k2 - коефіцієнт, що враховує затуплення інструмента, k2=1.3 [14];
k3 - коефіцієнт, що враховує ударне навантаження, k3=1,2 [14];
k4 - коефіцієнт стабільності сил затиску, k4=1,0 [14];
k5 - коефіцієнт, що характеризує зручність затискного механізму, k5=1,0
[14];
k6 - коефіцієнт, що враховує характер контакту базової поверхні
заготовки з установчими елементами, k6=1,5 [14].
К=1,5ˑ1,2ˑ1,3ˑ1,2ˑ1,0ˑ1,0 ˑ1,5=4,22
Знаходимо сили затиску за рівняннями :
Q = Кˑ(Ph+Pv)= 4,22 (181 + 601) = 3300 Н (3.5)
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Знаходимо сили затиску за рівняннями:

(3.6)

Знаходимо сили затиску за рівняннями :

(3.7)

Із розглянутих варіантів обираємо найбільше значення сили затиску:
Q=3300 Н.
Розрахунок гідропривода
Задаючи тиск масла, визначаємо площу поршня [15]:

(3.8)

де Р= 0.10 МПа - тиск масла,

2
мм

Знаходимо діаметр циліндра:

√ √ (3.9)

Відповідно:

√ мм

Приймаємо з стандартного ряду гідроциліндр односторонньої дії на Рном=
10МПа; D=40мм; d=22мм; виконання 1; М42х1,5; D1=56мм; L= 90мм; хід
поршня 10... 12мм,
Діаметр різьби опори , мм, визначимо за формулою[15]:

√ √ (3.10)
[ ]
де С=1,4 - коефіцієнт для метричної різьби;
[σ]=80... 100МПа - допустиме напруження у різьбі, приймаємо
[σ]= 80МПа[16].
Діаметр різьби опори приймаємо конструктивно із стандартного ряду -
МІ2.
Розрахунок очікуваної похибки обробки.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Точнісні розрахунки пристрою
До неї ввійде похибка верстата ( стіл рухається разом з закріпленим на
ньому пристроєм).
Фрезерування виконується на верстаті дому потрібно щоб виконувалась
умова[14]:

√

(3.11)

де, Тз — допуск на витримуваний розмір (допустима похибка обробки)
Тз=0,3 мм; Кс — коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс = 0,8
[14];
вз — похибка встановлення заготовки розраховується за формулою[14]:

√ (3.12)
з — похибка закріплення заготовки,  =150мкм [14]; б — похибка
базування, технологічна база не співпадає з вимірювальною тому, б =180мкм
[14];
√ мкм
п — похибка пристрою :

 [8,с.60] (3.13)
приймаємо п = 0,01, згідно [14]
вп — похибка встановлення пристрою:

(3.14)

де Smах — максимальний зазор в з’єднанні: паз стола - шпонка пристрою
по посадці Р7/р6; В,b= 18 мм- ширина відповідно паза стола та шпонки
пристрою, тоді:
Smax=ESпаза-EIшп= 0,034 - 0,018 = 0,016 мм: (3.15)
Тзносу - допуск на знос пари : шпонка пристрою - паз стола верстата,
Тзносу=0,02 мм на сторону;
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

мм;

ні — похибка налагодження інструменту, ні =0,01 [14] мм;
в — похибка верстата (биття шпинделя верстату) за довідковими даними
дорівнює, в =0,01 мм ;
Тоді за формулою:

√ = 0,26 мм;

Тз = 0,3 > 0,26 мм, умова точності виконується, отже пристрій забезпечує
точність обробки.
Технічні вимоги до пристрою
Зусилля затиску заготовки Q= 3300 Н. Номінальний тиск живлення 0,10
2
Мпа (10 кгс/см ), при діаметрі гідроциліндра 40 мм.
Допуск паралельності поверхні В відносно площини основи А - 0,03мм.
Допуск перпендикулярності вісі шпонки відносно площини основи А-
0,025мм; Допуск паралельності поверхні Г відносно площини основи А -
0,02мм.
Пристрій повинен мати необхідну міцність, жорсткість, зносостійкість та
теплостійкість.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.3 - Загальний вигляд верстатного пристрою

Опис конструкції пристрою, принципу його роботи, складання
технічного паспорта
Принципова схема та спосіб базування пристрою на верстаті. Верстатний
пристрій встановлюється на робочому столі верстата та призначений для
точного базування і надійного закріплення однієї заготовки під час її
механічної обробки. Основа пристрою має чотири монтажні отвори, призначені
для встановлення швидкознімних Т-подібних болтів. Ці болти входять у Т-
подібні пази столу верстата та забезпечують надійне кріплення пристрою.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Ширина пазів столу становить 18 мм, а відстань між ними — 70 мм, що
відповідає стандартному виконанню столів фрезерних верстатів.
Базування пристрою на столі верстата здійснюється за допомогою
круглих шпонок, які входять у відповідні пази столу, а також за рахунок упору
торцевою поверхнею в упорний штир, закріплений у пазу столу. Таке базування
забезпечує точне позиціювання пристрою відносно координат столу верстата та
виключає можливість його зміщення під дією сил різання. Остаточне
закріплення пристрою виконується чотирма болтами М18, які входять у пази
корпусу.
Конструкція пристрою включає такі основні елементи: корпус 1,
нерухому призму 2, рухому призму 5, регульовану опору 6, опорні пластини 13,
круглі шпонки 11, гідроциліндр 8, а також кріпильні та допоміжні елементи.
Заготовка встановлюється в пристрої таким чином: її базова оброблена
площина спирається на постійні опорні пластини 13, що забезпечує стабільне
положення деталі по висоті. Циліндрична зовнішня поверхня заготовки
контактує з нерухомою призмою 2, яка виконує функцію основної бази. З
протилежного боку заготовка притискається рухомою призмою 5, що
забезпечує її надійне фіксування в робочому положенні.
Затиск заготовки здійснюється за допомогою рухомої призми 5, яка
приводиться в дію гідроциліндром 8. Початкове зусилля затиску створюється
гідравлічним приводом, що гарантує стабільність і достатню силу притискання
деталі під час обробки. Після завершення операції пружина, встановлена в
гідроциліндрі, забезпечує зворотний хід рухомої призми, що дозволяє швидко
звільнити заготовку та встановити нову.
Для транспортування пристрою передбачені два рим-болти 12, які
забезпечують зручність його піднімання та переміщення за допомогою
підйомних механізмів. Налаштування різального інструменту на необхідний
розмір обробки здійснюється за допомогою установів 16, що забезпечує
точність виконання технологічної операції.

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2 Проектування контрольного пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольного пристрою[14-17]
Назва і галузь Контрольний пристрій для вимірювання відхилення
застосування - від перпендикулярності осі отвору Ø26Н7 до
торцевої площини Ø56/Ø36 ( база А)- не більше 25
мкм.
Службове призначення - вимірювання відхилення - від перпендикулярності
пристрою осі отвору Ø26Н7 до торцевої площини Ø56/Ø36
Підстава для розробки Операційна карта ТП механічної обробки втулка
ступінчаста
Тактико-технічні умови Тип виробництва-середньосерійний. Програма
роботи пристрою випуску -1840 штук за рік. Життєвий цикл
виробництва- 2 роки.
Документація, що Креслення загального вигляду спеціального
підлягає розробці пристрою

Контрольний пристрій призначений для визначення відхилення від
перпендикулярності осі отвору відносно торцевої поверхні Ø56/Ø36 (база А).
Допустиме значення цього відхилення становить не більше 25 мкм. Контроль
проводиться за допомогою індикатора годинникового типу з ціною поділки
0,01 мм, що дозволяє забезпечити необхідну точність вимірювання та
достовірність результатів контролю.
До складу контрольного пристрою входять такі основні елементи: основа
1, корпус 2, оправка 3, індикатор 5, циліндричний палець 6, контрольна оправка
7, постійні опорні пластини 8, притискний гвинт 10, а також інші допоміжні
елементи, що забезпечують правильне встановлення і фіксацію вимірювального
інструмента та деталі.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Перед проведенням вимірювання деталь встановлюють у пристрій.
Базування деталі здійснюється по центральному отвору за допомогою
циліндричного пальця 6. Після встановлення деталь спирається торцевою
поверхнею на постійні опорні пластини 8. Такий спосіб базування забезпечує
точне положення деталі відносно базової поверхні А, а також виключає
можливість її зміщення під час проведення контролю.
Далі у отвір Ø26H7 (+0,021) встановлюють контрольну оправку 7, яку
вводять до упору пальця 2 у торцеву поверхню А. Це дозволяє точно
відтворити геометричну вісь контрольованого отвору та забезпечити правильну
орієнтацію індикатора відносно вимірюваної поверхні.
Індикатор 5 встановлюється в оправці 3 і фіксується за допомогою
притискного гвинта 10. Після цього його вимірювальний наконечник підводять
до утворюючої торцевої поверхні деталі таким чином, щоб він торкався
поверхні та був розташований перпендикулярно до неї. Перед початком
вимірювань індикатор налаштовують на нульове положення.
Контроль здійснюється шляхом переміщення індикатора у вертикальному
напрямку та повороту контрольної оправки разом із деталлю на 180°. При
цьому фіксуються показання індикатора у двох діаметрально протилежних
точках утворюючої торцевої поверхні.
Величину відхилення від перпендикулярності визначають як половину
різниці між максимальним і мінімальним значеннями показань індикатора.
Отриманий результат порівнюють із допустимим значенням 25 мкм. Якщо
виміряне значення не перевищує встановленого допуску, деталь вважається
такою, що відповідає технічним вимогам.
Запропонований контрольний пристрій характеризується простою та
надійною конструкцією, забезпечує точне базування деталі і стабільність
вимірювання. Використання індикаторного методу дозволяє оперативно
виконувати контроль геометричних параметрів деталей, підвищує
продуктивність контролю та забезпечує необхідну точність у виробничих
умовах.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.4 - Контрольний пристрій

Перед вимірюванням стрілку індикатора обов’язково встановити на
нульову позначку.
Розрахунок точності пристрою
Для забезпечення точності пристрою необхідно виконати умову : Σε<Т. де
Т= 0,025 мм - допустимий допуск відхилення від перпендикулярності, мм;
Σε - сумарна похибка, мм;
Необхідно визначити точність пристрою для забезпечення
+0,021
перпендикулярності осі отвору Ø26Н7 до торцевої площини Ø56/Ø36. Для
того, щоб виконувалась ця умова, необхідно встановити- точність базування
деталі відносно основи[14].
√

(3.16)
де к =1,1 - коефіцієнт, що враховує закони розподілу похибок[14];
εpn = 0,012 мм - похибка розташування пристрою[14];
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
85
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

εyn=0,013 мм - похибка розташування установчих елементів відносно
поверхонь пристрою[14];
εб = 0 - похибка базування[14];
εз = 0- похибка закріплення[14];
εрб = 0,003мм- похибка розмірного зношування[14];
εвсд =0 - похибка встановлення деталі[14];
εн = 0,004мм - похибка налагоджування[14];
εпд = 0 - похибка пружних деформацій[14];
εt = 0 - похибка від впливу температури[14];
εзн = 0,002 - похибка зношування установчих елементів[14].
Отже
√ мм
Умова виконається Σε = 0,020 < Т = 0,025мм.
Відповідно пристрій забезпечує точність вимірювання.

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
86
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1 Вимоги до порядку складання планів реагування у разі загрози та
виникнення надзвичайних ситуацій на підприємствах, установах та
організаціях

Призначення планів
Призначення планів з питань ЦЗ полягає в обґрунтуванні цілей і шляхів їх
досягнення на основі визначення комплексу завдань і робіт, а також ефективних
методів, способів і ресурсів усіх видів, необхідних для захисту населення,
територій, навколишнього природного середовища та майна від надзвичайних
ситуацій шляхом запобігання таким ситуаціям, ліквідації їх наслідків і надання
допомоги постраждалим у мирний час та в особливий період.
Суб’єкти, що здійснюють планування
Суб’єктами, що організовують та здійснюють планування на відповідному
рівні і забезпечують виконання розроблених планів є органи виконавчої влади,
органи місцевого самоврядування та суб’єкти господарювання, відповідно до
своїх повноважень.
Організація планування
Робота з розробки планів зазвичай включає чотири основні етапи:
І етап передпланова проробка структури та змісту плану, можливих
варіантів розвитку подій.
На цьому етапі здійснюється збір та аналіз вихідних даних, аналізування
можливих варіантів розвитку подій, формулювання та постановка цілей і
завдань, визначення шляхів досягнення поставлених цілей і виконання завдань,
попередні розрахунки фінансових і матеріальних витрат для цієї діяльності.
ІІ етап організаційно-підготовчий.
На даному етапі, визначаються виконавці, здійснюється їх підготовка до
роботи, визначається загальний обсяг роботи щодо розробки плану, проводиться
розрахунок часу та розподіляються обов’язки.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
87
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ІІІ етап практична розробка плану.
На даному етапі здійснюється практична розробка і оформлення проекту
плану, формуються і збираються пропозиції, складається програма дій
(визначається конкретний перелік заходів і робіт для досягнення поставлених
цілей і виконання завдань), розраховуються необхідні ресурси та їх джерела,
уточнюються розрахунки фінансових та матеріальних витрат на виконання
запланованих заходів і загальний кошторис, уточнюється рішення з окремих
питань, визначаються безпосередні виконавці заходів і робіт, опрацьовуються
питання організації взаємодії з органами управління, установами і
організаціями, спільно з якими планується виконання заходів.
ІV етап узгодження та затвердження плану.
На цьому етапі проект плану проходить узгодження в заінтересованих
центральних або місцевих органах виконавчої влади, органах управління та
організаціях, підписується та подається на затвердження відповідній посадовій
особі.
Безпосередня робота щодо планування заходів цивільного захисту
визначається розпорядчим документом (директива, наказ, розпорядження,
організаційні вказівки), у якому має бути визначено основних розробників
плану (посадові особи), посадовців, що готують пропозиції до проекту плану,
основні організаційні питання з підготовки пропозицій до проекту плану, а
також термін подання проекту плану на затвердження.
Пропозиції в проект плану повинні містити конкретні заходи, що мають
забезпечити досягнення цілей, виконання завдань та ефективне використання
ресурсів. Терміни розроблення, формування і подання пропозицій визначаються
з урахуванням часу необхідного для їх розгляду та узгодження.
Планування реагування
Планування реагування на надзвичайні ситуації (далі – НС) є однією з
найважливіших функцій управління у сфері цивільного захисту, яке
здійснюється на основі певних принципів.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
88
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Принципи це керівні положення, основні правила для будь-якої
діяльності.
До загальних принципів планування реагування на НС відносять:
1) цільову направленість;
2) системність;
3) безперервність;
4) збалансованість;
5) оптимальність використання ресурсів;
6) адекватність рівня загрози та заходів реагування.
Вибір та обґрунтування цільової направленості (цілей), кінцевої мети,
результатів реагування на НС є найважливішим принципом планування. Чітко
та зважено визначені кінцеві цілі є вихідним пунктом планування.
Ефективність та реальність планів значною мірою залежить від ступеню
реалізації принципу системності. Цей принцип вимагає, щоб планування
охоплювало всі сфери діяльності суб’єкта господарювання, враховувало
тенденції, зміни та зворотні зв'язки між усіма елементами (об’єктами,
процесами).
Важливою проблемою та передумовою життєздатності планування є
забезпечення його безперервності. Процес планування в організації має
здійснюватись постійно в межах установленого циклу. Розроблені плани мають
постійно змінювати один одного.
Однією із найважливіших вимог до планових рішень є забезпечення
оптимальності використання застосовуваних ресурсів. Використання ресурсів
повинно орієнтуватись на потреби і реальні можливості, які враховують стан
суб’єкта та можливість інтенсифікації діяльності застосовуваних ресурсів (сил
та засобів), максимально повну реалізацію наявних резервів тощо.
Важливою якісною характеристикою плану виступає його
збалансованість, тобто необхідна і достатня кількісна відповідність між
взаємозв'язаними розділами та показниками плану. Збалансованість являє собою
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
89
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

визначальну умову обґрунтованості планів, реальності їх виконання. Головним
її проявом є відповідність між потребами в ресурсах та їх наявністю.
Принцип збалансованості вимагає також планування ресурсного
забезпечення готовності до швидкої та адекватної реакції на зміни умов
функціонування.
Принцип адекватності планування щодо об'єкту та умов його
функціонування виходить з того, що оскільки постійної мінливості зазнають
небезпечні чинники, які створюють загрозу життю і здоров’ю людей, причини їх
виникнення, технології реагування на загрози, остільки методи планування,
показники та розділи планів, організація самого процесу їх розробки повинні
постійно переглядатись, а при необхідності розроблюватись та застосовуватись
поліпшені або принципово нові методи та процедури планування.

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
90
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2 Організаційні основи розроблення планів реагування на НС

Відповідно до положень Кодексу цивільного захисту України реагування
на надзвичайні ситуації та ліквідація їх наслідків це скоординовані дії суб’єктів
забезпечення цивільного захисту, що здійснюються відповідно до планів
реагування на надзвичайні ситуації, уточнених в умовах конкретного виду та
рівня надзвичайної ситуації, і полягають в організації робіт з ліквідації наслідків
надзвичайної ситуації, припинення дії або впливу небезпечних факторів,
викликаних нею, рятування населення і майна, локалізації зони надзвичайної
ситуації, а також ліквідації або мінімізації її наслідків, які становлять загрозу
життю або здоров’ю населення, заподіяння шкоди території, навколишньому
природному середовищу або майну.
Сутність планування, як функції управління, полягає в обґрунтуванні
цілей реагування на НС і шляхів їх досягнення на основі визначення комплексу
завдань і робіт, а також ефективних методів, способів і ресурсів усіх видів,
необхідних для виконання цих завдань та встановлення їх взаємозв'язку.
Планування є основною ланкою та організаційним початком всього
процесу реалізації цілей реагування на НС.
Мета планування полягає у створенні системи планових документів, які
визначають зміст та певний порядок дій для забезпечення ефективного
реагування на НС. Процес планування повинен передбачати можливість
коригувати процеси і приводити їх до необхідної рівноваги до, під час та після
виникнення НС.
Планування повинно бути реальним, цілеспрямованим, конкретним,
точним, гнучким, перспективним, базуватися на глибоко продуманих рішеннях,
обґрунтованих розрахунках та враховувати специфіку і особливості об’єктів
суб’єкту господарювання. Воно має проводитися завчасно та забезпечувати
своєчасне введення планів в дію, особливо під час раптового виникнення
надзвичайних ситуацій.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
91
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Основні питання, що мають бути відображені у планах реагування на
надзвичайні ситуації на об’єктах суб’єкта господарювання є:
 постановка та актуалізація цілей і завдань реагування на НС;
 визначення функцій, обов'язків та взаємовідносин між учасниками
реагування;
 встановлення порядку, правил, обмежень, графіків і планів виконання
заходів і робіт;
 отримання інформації про загрозу або виникнення НС та доведення її
до керівництва;
 оповіщення про загрозу або виникнення НС працівників, населення й
зацікавлені (взаємодіючі) організації;
 моніторинг, прогнозування та оцінка обстановки, управління ризиками
виникнення НС;
 прийняття оперативних рішень і доведення їх до виконавців,
реєстрація ключових рішень і підстав для їх прийняття;
 управління силами і засобами;
 організація взаємодії;
 контроль виконання прийнятих рішень.
Зміст і структура планів реагування на надзвичайні ситуації, організація їх
розроблення, узгодження, затвердження, коригування та введення в дію
визначаються керівником територіальної підсистеми ЄДСЦЗ, до складу якої
входить суб’єкт господарювання з урахуванням рекомендацій ДСНС України
та її територіальних підрозділів.
Плани підписуються керівником, який відповідає за стан цивільного
захисту суб’єкта господарювання, погоджуються з керівниками відповідних
ланок територіальної підсистеми ЄДСЦЗ і територіальних підрозділів ДСНС
України та затверджуються керівником суб’єкта господарювання.
Розроблені в плані реагування заходи повинні знайти узгоджене,
правильне і адекватне відображення в планах реагування на надзвичайні
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
92
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ситуації відповідних структур територіальної підсистеми ЄДСЦЗ, або галузі,
області, району, а також територіальних підрозділів ДСНС України і формувань
цивільного захисту які планується залучати до реагування на НС.

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
93
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.3 Структура та зміст плану реагування на надзвичайні ситуації на
об’єктах (об’єкті) суб’єкта господарювання

Структура плану
План реагування на НС на об’єктах (об’єкті) суб’єкта господарювання
складається з:
 титульного аркушу;
 текстової (оперативної) частини;
 додатків (текстових, графічних, картографічних та довідкових
документів);
 аркушу погодження.
Текстова частина складається з п’яти розділів та додатків до плану:
 Розділ І. Загальні положення.
 Розділ ІІ. Висновки з аналізу небезпеки на об’єктах суб’єкту
господарювання.
 Розділ ІІІ. Організація і порядок виконання заходів щодо
попередження надзвичайних ситуацій (в режимі повсякденного
функціонування).
 Розділ ІV. Організація і порядок виконання заходів при загрозі
та/або виникненні надзвичайної ситуації.
 Розділ V. Організація забезпечення дій щодо реагування на НС.
 Додатки.
У розділі І. Загальні положення викладаються:
Призначення та мета плану реагування. Основні завдання реагування на
НС та цілі, які заплановано досягти.
Порядок введення розділів плану в дію (в залежності від встановленого
режиму функціонування).

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
94
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

У розділі ІІ. Висновки з аналізу небезпеки на об’єктах суб’єкту
господарювання викладаються:
Перелік виробництв (цехів, відділень, виробничих дільниць) і окремих
об'єктів, на яких існує загроза виникнення аварій.
Перелік усіх можливих небезпечних подій (аварій), в тому числі й
малоймовірних, можливості і умови їх виникнення на об’єктах (технологічних
блоках, апаратах, машинах тощо), сценарії їхнього розвитку і оцінка наслідків, у
т. ч.:
 наявність небезпечних речовин, небезпечних режимів роботи
обладнання і об'єктів;
 потенційні види небезпеки для кожного об’єкту (технологічного
блоку, апарату, машини тощо) і процесу, що проходить у ньому;
 прогнозовані сценарії виникнення і розвитку можливих аварій, що
призводять до реалізації потенційних небезпек;
 небезпечні чинники, що притаманні визначеному виду небезпеки,
який реалізується під час аварії;
 наслідки впливу небезпечних чинників аварії (масштаби зон
руйнування, ураження людей і зараження місцевості тощо) на сусідні об'єкти
(території) і людей з урахуванням властивостей цих об'єктів і їхнього взаємного
розташування для кожного рівня аварії;
 безпечні зони й місця захисних споруд (сховищ, укриттів, споруд) та
шляхи евакуації (такі, що не потрапляють під вплив небезпечних чинників
аварії).
Розподіл аварій в залежності від їх масштабу:
 перший рівень – аварії, що характеризуються розвитком подій в
межах одного виробництва (цеху, відділення, виробничої дільниці), яке є
структурним підрозділом підприємства (об’єкта).
 другий рівень – аварії, що характеризуються переходом за межі
структурного підрозділу і розвитком подій в межах підприємства (об’єкта).
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
95
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 третій рівень – аварії, що характеризуються розвитком і переходом
за межі території підприємства (об’єкта), можливістю впливу небезпечних
чинників аварії на населення та інші підприємства (об'єкти), що розташовані
поблизу, а також на довкілля.
Оцінка можливості та умов переходу аварії від нижчого до вищого рівня.
У розділі ІІІ. Організація і порядок виконання заходів щодо попередження
надзвичайних ситуацій (в режимі повсякденного функціонування)
викладаються:
Функції та обов'язки керівного складу і сил реагування до виникнення
аварії, під час і після аварії, а також взаємовідносини між учасниками
реагування.
Порядок, правила, обмеження, терміни та графіки виконання заходів і
робіт:
 заходи та порядок моніторингу, прогнозування, оцінки обстановки,
управління ризиками виникнення аварій;
 заходи щодо попередження аварій, забезпечення безпеки персоналу
та населення, стійкого функціонування об’єктів;
 заходи з підготовки керівного складу, органів управління та сил до
реагування;
 навчання персоналу та позаштатних аварійних формувань діям в
умовах аварії;
 заходи щодо створення резервів матеріальних і фінансових ресурсів
для запобігання та ліквідації наслідків аварій, умови та порядок їх
використання;
 заходи з підтримання готовності органів управління та сил до
реагування.
У розділі ІV. Організація і порядок виконання заходів при загрозі та/або
виникненні надзвичайної ситуації викладаються:
а. Функціонування у режимі підвищеної готовності
Порядок введення режиму підвищеної готовності.
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
96
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Організація оповіщення про загрозу виникнення аварії та порядок
інформування про ситуацію, що складається, прогноз її розвитку.
Обов’язки посадових осіб щодо подання інформації та проведення
оповіщення, хто, кому, куди, у які терміни, якими каналами (способами)
передає інформацію (сигнали оповіщення).
Перелік, порядок та терміни виконання заходів у режимі підвищеної
готовності.
Організація управління силами і засобами.
Організація взаємодії.
Організація контролю виконання плану.
б. Функціонування у режимі надзвичайної ситуації
Порядок введення режиму надзвичайної ситуації.
Організація термінового оповіщення про виникнення аварії та порядок
інформування про ситуацію, що складається, прогноз її розвитку.
Обов’язки посадових осіб щодо подання інформації та проведення
оповіщення, хто, кому, куди, у які терміни, якими каналами (способами)
передає інформацію (сигнали оповіщення).
Перелік, порядок та терміни виконання заходів у режимі надзвичайної
ситуації.
Організація управління силами і засобами при проведенні аварійно-
рятувальних та інших невідкладних робіт.
Перелік, порядок та терміни виконання заходів щодо захисту персоналу,
населення та майна.
Організація взаємодії між органами управління і силами задіяними у
реагуванні на аварію.
Організація контролю виконання запланованих заходів та прийнятих
оперативних рішень.
У розділі V. Організація забезпечення дій щодо реагування на НС.
Спостереження та аналіз обстановки:
 завдання спостереження та аналізу обстановки;
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
97
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 сили що залучаються до ведення спостереження та аналізу;
 організація проведення спостереження, узагальнення та аналізу
отриманих даних.
Медичне забезпечення:
 завдання медичного забезпечення;
 сили та засоби, що залучаються до виконання завдань медичного
забезпечення;
 організація надання медичної допомоги постраждалим.
Хімічне забезпечення (при необхідності):
 завдання хімічного забезпечення;
 сили та засоби, що залучаються до локалізації та ліквідації хімічного
зараження.
Інженерне забезпечення:
 завдання інженерного забезпечення;
 сили та засоби, що залучаються до виконання завдань інженерного
 забезпечення.
Протипожежне забезпечення:
 завдання протипожежного забезпечення;
 сили та засоби, що залучаються до виконання завдань
протипожежного забезпечення.
Матеріально - технічне забезпечення:
 завдання матеріально - технічного забезпечення;
 сили та засоби, що залучаються до виконання завдань матеріально -
технічного забезпечення.
У додатках до плану доцільно викласти наступне:
1. Аналітична довідка про результати аналізу небезпеки на об’єктах
суб’єкта господарювання, яка має містити:
 використану вихідну інформацію або посилання на документи, в
яких вона міститься;
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
98
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 опис використаних методів аналізу й методик оцінки або відповідні
посилання на них;
 результати розрахунків, оцінок, прогнозів.
2. Календарний план підготовки та реагування на загрозу та/або
виникнення надзвичайних ситуацій.
3. Перелік органів управління, сил і засобів що залучаються до реагування
на загрозу та/або виникнення надзвичайних ситуацій (у т. ч. взаємодіючих), їх
реквізити, призначення та можливості.
4. Схема організації управління та взаємодії при реагуванні на загрозу
та/або виникнення надзвичайних ситуацій.
5. Схема зв’язку при реагуванні на загрозу та/або виникнення
надзвичайних ситуацій.
6. Цільові плани ліквідації наслідків надзвичайних ситуацій (по кожному
виду прогнозованих надзвичайних ситуацій).

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
99
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Висновки

У кваліфікаційній роботі бакалавра виконано комплексну розробку
технологічного процесу виготовлення деталі «Втулка ступінчаста». Проведено
аналіз конструкції деталі з точки зору її технологічності, обґрунтовано вибір
матеріалу та визначено тип виробництва, що найбільш відповідає умовам її
виготовлення.
У роботі виконано розрахунок штучно-калькуляційного часу для
технологічних операцій, обрано раціональні методи обробки та необхідну
кількість переходів для досягнення заданих параметрів точності й якості
поверхонь. Розроблено маршрутний технологічний процес виготовлення деталі,
здійснено підбір технологічного обладнання, різального та допоміжного
оснащення. Крім того, визначено режими різання та розраховано норми часу на
виконання основних операцій механічної обробки.
У конструкторській частині роботи спроєктовано спеціальне верстатне
пристосування для обробки двох лисок розміром 75h12 на вертикально-
фрезерному верстаті моделі 6Р12. Також розроблено спеціальний контрольний
пристрій, призначений для перевірки відхилення від перпендикулярності осі
отвору відносно торцевої поверхні Ø56/Ø36, яка використовується як база А.
Згідно з технічними вимогами, допустиме значення контрольованого
відхилення не повинно перевищувати 25 мкм.
У розділі, присвяченому питанням охорони праці та безпеки в
надзвичайних ситуаціях, розглянуто порядок розроблення та оформлення
планів реагування на можливі надзвичайні події, а також основні вимоги щодо
організації заходів із захисту працівників і забезпечення безпеки діяльності
підприємств, установ та організацій у разі виникнення надзвичайних ситуацій.

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
100
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
2. ДСТУ 7809:2015 Прутки, штаби та мотки з інструментальної
легованої сталі. Загальні технічні умови
3. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
4. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
5. Руденко П.А. Проектирование и производство заготовок в
машиностроении – К.: Вища шк., 1991. – 247 с.
6. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
7. Токарний верстат з ЧПК CAK50135 [Електронний ресурс] //
офіційний сайт. —Режим доступу:
https://www.bjxiaqi.com/e/action/ShowInfo.php?classid=72&id=460 — (Дата
звернення: 21.04.2026).
8. Вертикально-фрезерний верстат 6Р12 [Електронний ресурс] //
офіційний сайт. —Режим доступу: https://machineryline.ua/-/prodazh/frezerni-
verstati-po-metalu/6r12-22102114011717452200?srsltid=AfmBOopXyL2cYyi54jyq-
_beHFQbLQ6skOrcixwp0vY-7F60AP-fSE61— (Дата звернення: 21.04.2026)
9. вертикально-свердлильний з Optimum OPTIdrill B25 [Електронний
ресурс] // Станмастер офіційний сайт. — Режим доступу:
https://stanmaster.com.ua/ua/p827724191-sverlilnyj-stanok-
optimum.html?srsltid=AfmBOorrcTOi9QgmEoNuJabwvir2qNSps2hdXXWOvsSWP
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
101
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

RzGytDy3vcF— (Дата звернення: 21.04.2026).
10. Токарно-гвинторізний верстат CAK5085 Токарний верстат з ЧПК
CAK50135 [Електронний ресурс] // офіційний сайт. —Режим доступу:
https://www.bjxiaqi.com/e/action/ShowInfo.php?classid=72&id=460 — (Дата
звернення: 21.04.2026).
11. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
12. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
13. Скочко Є.В. Різальні інструменти. Житомир, ЖІТІ, 2000. 208 с.
14. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
15. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220.
16. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
17. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
18. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
19. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
20. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
102
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
21. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
22. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
23. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).

Арк.
КРБ.131.002.001 ПЗ
103
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets