Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В1.76.714.26»

Лаптєв, Сергій Валерійович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10248

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В1.76.714.26»
Authors:	Васильченко , Віктор Юрійович Лаптєв, Сергій Валерійович
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2026
Abstract:	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В1.76.714.26»» Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Лаптєв Сергій Валерійович Керівник: Васильченко Віктор Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 107 сторінку формату А4, 12 рисунків, 26 таблиць, 27 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «вал В1.76.714.26», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для установлення, базування і закріплення заготовок при фрезеруванні шпоночного пазу, а також контрольний пристрій призначений для перевірки радіального биття двох циліндричних поверхонь вала діаметром Ø30 h9 відносно його вісі обертання В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто вимоги до охорони праці під час оброблення металів різанням
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10248
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Лаптєв .pdf Restricted Access		2.89 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Вал В1.76.714.26»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Лаптєв Сергій Валерійович
Керівник: ст. викладач Васильченко Віктор Юрійович
Рецензент: Директор ДП «Семпал» м. Черкаси
Якушев Володимир Іванович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Лаптєв Сергій Валерійович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Вал В1.76.714.26»
Керівник роботи: Васильченко Віктор Юрійович
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Вал В1.76.714.26» __________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Вал В1.76.714.26»; «Вал
В1.76.714.26» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний;
Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(вимоги до охорони праці під час оброблення металів різання)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Васильченко В.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Сергій ЛАПТЄВ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Віктор ВАСИЛЬЧЕНКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В1.76.714.26»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Лаптєв Сергій Валерійович
Керівник: Васильченко Віктор Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 107 сторінку формату А4, 12
рисунків, 26 таблиць, 27 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «вал В1.76.714.26», здійснено вибір
технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм
часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для установлення,
базування і закріплення заготовок при фрезеруванні шпоночного пазу, а також
контрольний пристрій призначений для перевірки радіального биття двох
циліндричних поверхонь вала діаметром Ø30 h9 відносно його вісі обертання
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто
вимоги до охорони праці під час оброблення металів різанням

Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Shaft B1.76.714.26""
Performer: applicant of the PM-21 group Laptev Serhiy Valeriyovych
Supervisor: Vasylchenko Viktor Yuriyovych
The bachelor's qualification work contains 107 pages of A4 format, 12 figures,
26 tables, 27 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part "Shaft B1.76.714.26" was
developed, the technological equipment was selected, and calculations were made,
cutting modes and time standards.
Designed: a special machine tool device for installing, basing and securing
workpieces when milling a keyway, as well as a control device designed to check the
radial runout of two cylindrical surfaces of a shaft with a diameter of Ø30 h9 relative
to its axis of rotation
The section on labor protection and safety in emergency situations considers
the requirements for labor protection during metal cutting
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ…………………………………………………………………….…6
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу………….7
1.2. Визначення типу виробництва ………………………………………14
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі.…………………………20
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання………….25
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень….………………………………..31
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь……………..43
2.3. Розробка маршруту обробки деталі………………………...………..48
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення………………………57
2.5 Встановлення режимів різання……………………………....………..66
2.6. Нормування операцій………………………………………………….79
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою………………………………...81
3.2 Проектування спеціального контрольно – вимірювального
пристрою……………….........................................................................................88
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Вимоги до охорони праці під час оброблення металів різанням…...92
4.2 Вимоги до охорони праці під час згинання, волочіння, пресування
металів……………………………………………………………………………...96
4.3 Вимоги до охорони праці під час холодного штампування
металів……………………………………………………………………………...98
.
КРБ.131.076.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Лаптєв Літ. Арк. Аркушів

Перевір. Васильченко 4 107
Т.контр..
Кер.ДП група Пм-21
Затверд. Канашевич

4.4 Вимоги до охорони праці під час шліфування металів…………..100
Висновки……………………………………………………………….....103
Список використаних джерел………………………………………..….104
Додатки……………………………………………………………………107

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ВСТУП
В умовах сучасного розвитку промислового виробництва та зростання
конкурентних вимог особливої актуальності набуває впровадження
прогресивних технологічних рішень, спрямованих на підвищення
продуктивності праці, зниження собівартості продукції та покращення її
якості. Одним із ключових напрямів удосконалення виробництва є
застосування високоефективних технологічних процесів, що забезпечують
раціональне використання матеріальних, енергетичних і трудових ресурсів.
Підвищення ефективності механічної обробки досягається шляхом
використання сучасного обладнання з високим рівнем концентрації
технологічних операцій, що дозволяє виконувати декілька переходів за одне
встановлення деталі. Таке обладнання легко інтегрується в автоматизовані
виробничі комплекси та гнучкі виробничі системи, функціонування яких
базується на широкому використанні засобів комп’ютерного керування та
інформаційних технологій. Важливим резервом підвищення продуктивності є
вдосконалення технологічного оснащення. Для цього застосовують
багатофункціональний та комбінований різальний інструмент, спеціалізовані
пристосування зі швидкодіючими механізмами закріплення заготовок, а також
сучасні засоби контролю, що дозволяють одночасно перевіряти декілька
параметрів деталі та скорочувати тривалість контрольних операцій.
Значний вплив на економічність виробництва має правильний вибір
способу одержання заготовки.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення виготовлення деталі «Вал В1.76.714.26». Для
досягнення поставленої мети передбачається виконання аналізу конструкції
деталі та її технологічності, обґрунтування способу одержання заготовки,
проектування раціонального технологічного процесу механічної обробки, а
також розроблення необхідного технологічного оснащення для забезпечення
заданих показників якості та продуктивності виробництва.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

За своєю формою, конструкцією та технологічними ознаками деталь
відноситься до класу 040 - деталі загально - машинобудівного призначення
тіла обертання[1].
Визначаємо середній діаметр деталі[2]

(1.1)
де d1, d2, d3 – діаметр ступенів валів[1];
l1, l2, l3 – довжина ступенів деталі.
28 7430 6235 24 40 760353335125 2828
dсер   36,86мм
1116
Оскільки деталь «Вал» має ступінчасту форму співвідношення довжини

до середнього діаметра перевищує два [2]:
L
d
сер (1.2)

Деталь належить до деталей типу «вал».
Деталь «Вал» виготовляється зі сталь 45 ДСТУ 7809:2015, маса деталі
9,1 кг; та габаритні розміри 40 на l=1116-2. Деталь «Вал» призначена для
передачі крутних моментів і взаємодії діючих сил зі сторони розташованих на
ньому деталей та опор.
По геометричній формі – прямий. По формі - ступінчастий.
До основних поверхонь відносяться найбільш точні поверхні:
- 30k6 з параметром шорсткості Ra0,8;
- 28h8з параметром шорсткості Ra1.6;
Виконавчі поверхні:
 шпонковий паз В=8 N9 L=28 мм;
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 шпонковий паз В=8 N9 L=63 мм;
 центровочний отвір М8-6Н.
До технологічних поверхонь відносяться:
 фаска 2х45°( 28h8);
 фаска 2х45°( 40);
 технологічні канавки 3H14.

Таблиця 1.1 - Точність розмірів і шорсткість поверхні
№ Найменування Показник Параметр
поверхні поверхні точності шорсткості
1 2 3 4
Торцеві поверхні
1,2  28 в розмір 1116-2 h14 Ra12.5
20 в розмір 74 Ra12.5

21 в розмір 136 Ra12.5

22 в розмір 163 Ra12.5

23 в розмір 38 Ra12.5

Зовнішні циліндричні поверхні
3 28h8 h8 Ra3,2
4 30h9 h9 Ra3,2
5  30k6 k6 Ra0,8
6 35h9 h9 Ra3,2
7 40 h16 Ra25
8 35h9 h9 Ra3,2
9  30k6 k6 Ra0,8
10 30h9 h9 Ra3,2

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.1 - Точність розмірів і шорсткість поверхні
1 2 3 4
11 28h8 h8 Ra3,2
12,13 27,5h14 h14 Ra12.5
14,15 29,5h14 h14 Ra12.5
отвори
32,33 8,4H14 L=26 H14 Ra12.5
36,37 6,7 H14 L=15 H14 Ra12.5
+1
40,41 L=26 H14 Ra12.5
фаски
16 2х45° h14 Ra12.5
17 2,5х45° h14 Ra12.5
18 2,5х45° h14 Ra12.5
19 2х45° h14 Ra12.5
30,31 60°±30´ H14 Ra12.5
34,35 1х45° H14 Ra12.5
Пази
+0,84
24,25 L=28 H15 Ra3,2
+1,2
26,27 L=63 H15 Ra3,2
28,29 24-0,2 h12 Ra6,3
Різьбова поверхня
38,39 М8-6Н 6Н Ra6,3
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 1.1 - Деталь «Вал» з позначенням поверхонь

Матеріалом для виготовлення даної деталі обрано сталь 45 відповідно
до ДСТУ 7809:2015 [3]. Як можливий аналог може застосовуватися інша
конструкційна вуглецева якісна сталь, що відповідає вимогам ДСТУ
7809:2015 та має подібні механічні й технологічні властивості. [3]
Вибір цього матеріалу обумовлений умовами роботи деталі. Вона
експлуатується за наявності циклічних навантажень, а також при середніх і
високих швидкостях та значних питомих тисках, тому до матеріалу
висуваються підвищені вимоги щодо міцності, твердості, зносостійкості та
довговічності. Сталь 45 належить до конструкційних якісних вуглецевих
сталей середнього вмісту вуглецю, що забезпечує оптимальне поєднання
міцності, пластичності та оброблюваності різанням. [3]
Сталь 45 широко застосовується у вигляді різних видів металопрокату,
кованих і литих заготовок для виготовлення елементів машин і механізмів.
Зокрема, з неї виготовляють осі, колінчасті та розподільні вали, штоки,
плунжери, кронштейни, зубчасті колеса та шестерні, болти і гайки підвищеної
міцності, а також інші деталі, які працюють при середніх навантаженнях і
вимагають достатньої міцності разом із задовільною в’язкістю матеріалу. [3]
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Як правило, вироби зі сталі 45 застосовують після термічного
покращення (гартування з подальшою високою відпусткою), що дозволяє
суттєво підвищити їхні механічні властивості — міцність, твердість та опір
зношуванню. Для деталей, що працюють в умовах підвищеного тертя та
зносу, можуть додатково застосовуватися методи поверхневого зміцнення,
зокрема індукційне гартування, цементація або інші види термічної чи
термохімічної обробки. Це дає змогу отримати високу твердість поверхневого
шару при збереженні достатньої в’язкості серцевини деталі. Водночас такі
деталі зазвичай не призначені для роботи в умовах значних ударних або
критичних деформаційних навантажень. [3]
При виборі матеріалу також враховується економічна доцільність,
доступність матеріалу, технологічність виготовлення та зручність подальшої
механічної обробки. Сталь 45 добре піддається токарній, фрезерній,
свердлильній та шліфувальній обробці, що робить її ефективним матеріалом
для серійного та індивідуального виробництва деталей машин. [3]
Отже, з урахуванням умов експлуатації деталі, вимог до її міцності та
зносостійкості, а також технологічних і економічних факторів, використання
конструкційної якісної сталі 45 є технічно обґрунтованим та доцільним
рішенням для виготовлення даної деталі. Хімічний склад вказаних сталей та їх
механічні властивості наведено, відповідно, у таблицях 1.2 та 1.3.

Таблиця 1.2– Хімічний склад матеріалe деталі та матеріалe замінника [3]
Марка С вуг- Si Мn Ni S Cr Cu As
сталі лець крем- марга- нікель сірка хром мідь арсен
ній нець
0,17- 0,5-0,8 до до до до 0,3 до 0,08
Сталь 45 0,42 - 0,5
0,37 0,3 0,04 0,25
Сталь 50 0,47-0,55 0,17- 0,5-0,8 до 0,3 до до 0,25 до 0,3 до 0,08
0,37 0,04

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.3 – Механічні властивості сталі[3]
Після відпалу або Густина ,
МПа
Марка сталі δ;% ,% 3
високого відпуску; НВ г/см
В Т
не більше
2
Не менше МПа кгс/мм 
Cталь 45 600 355 16 40 1933 197 7,814
Cтал ь 50 630 375 14 40 2031 207 7,814

Умовні позначення в таблиці [3]і:
В - межа міцності при розтягненні, МПа;
Т - межа текучості при розтягненні, МПа;
δ - відносне подовження зразка при розриві;
 - відносне звуження площі поперечного перерізу зразка при розриві.
Деталі, виготовлені з конструкційних сталей, характеризуються доброю
оброблюваністю різанням, що значно спрощує процес їх механічної обробки
та забезпечує отримання необхідної точності і якості поверхні. Завдяки
збалансованому хімічному складу та структурі такі сталі добре піддаються
основним видам механічної обробки — точінню, фрезеруванню, свердлінню
та шліфуванню[3].
Для підвищення експлуатаційних властивостей деталей конструкційні
сталі зазвичай піддають різним видам термічної обробки. Така обробка
спрямована на цілеспрямовану зміну внутрішньої структури металу, що
дозволяє значно покращити його механічні характеристики — зокрема
твердість, міцність, зносостійкість і опір втомі. Завдяки термічному впливу
відбуваються фазові перетворення у структурі сталі, які формують більш
стабільну та міцну мікроструктуру матеріалу[3].
Найбільш поширеними видами термічної обробки конструкційних
сталей є гартування з подальшою відпусткою, нормалізація, а також різні
методи поверхневого зміцнення. Гартування дозволяє значно підвищити
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

твердість і міцність матеріалу, тоді як відпустка зменшує внутрішні
напруження та підвищує в'язкість сталі. Нормалізація сприяє вирівнюванню
структури металу та покращенню його механічних властивостей. Методи
поверхневого зміцнення (наприклад, індукційне гартування або хіміко-
термічна обробка) забезпечують високу твердість поверхневого шару при
збереженні достатньої пластичності серцевини деталі. У результаті такої
обробки деталі набувають підвищеної міцності, твердості та зносостійкості,
хоча їх пластичність дещо знижується. Це є особливо важливим для елементів
машин і механізмів, які працюють в умовах значних механічних навантажень,
ударів і тертя. [3]
Використання конструкційних сталей у поєднанні з правильно
підібраними режимами термічної обробки дає можливість отримати деталі з
оптимальним комплексом механічних і технологічних властивостей. Це, у
свою чергу, забезпечує надійність, довговічність і ефективність роботи машин
та обладнання в різних умовах експлуатації [3].
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2. Визначення типу виробництва

Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва [4].
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [4]:
∑
(1.3)
∑
де – ΣО - сумарна кількість операцій;
ΣРпр - сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[4]:
∑

(1.4)

де - програма запуску, за умовою Nвип. = 9000шт.;
- штучно-калькуляційний час по кожній операції технологічного
процесу Тшт.к. [4]
2014 - дійсний річний фонд часу, для однозмінної роботи
металорізального обладнання [4];
0,75 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання. [4].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[4]:

( ) (1.5)

( ) шт/рік

де - програма випуску;
m - кількість деталей у виробі, шт.; m = 1шт; [4]
β1 - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку, %; β1 = 5 %[4]
β2 - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин та
комплектуючих, % β2 =5%[4]
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

∑ т
р

Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа
отримане значення Ср. [4]
Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта
завантаження робочого місця за формулою і заносимо до таблиці 1.4[4]:

(1.6)

фз1 = Ср1/Р1 = 0,19/1 = 0,19
фз2 = Ср2/Р2 = 0,57/ 1= 0,57
фз3 = Ср3/Р3 = 0,97/1 = 0,97
фз4 = Ср4/Р4 = 0,32/ 1= 0,32
фз5 = Ср5/Р5 = 0,26/ 1= 0,26
Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою [4]:
(1.7)
Оз1 = зн1/фз1 = 0,75/0,19 =3,94
Оз2 = зн2/фз2 = 0,75/0,57 =1,31
Оз3 = зн3/фз3 = 0,75/0,97 =0,77
Оз4 = зн4/фз4 = 0,75/0,32 =2,34
Оз5 = зн5/фз5 = 0,75/0,26 =2,88
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Загальна кількість операцій обчислюється за формулою[4]:
О=Р+Оз (1.8)
Отримані значення заносимо до таблиці 1.4.
Таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції
технологічного процесу[4]
Основний φк Тшт
техноло- хв.
Назва операції і зміст переходу гічний
час,
-3
Т0,10 хв.
1 2 3 4
Фрезерно-центрувальна 1,84 1,8
1. Фрезерувати торці 28мм, в розмір 1116-2
2
2х0.19ˑD
2,14 2.71
Токарна з ЧПК
0,1dl
Точити поверхню по контуру в розміри:
0,10 dl

Ø28,4h12 на
0,1 dl
Ø30,4h12 на l=107±1;
0,1 dl

Ø30,8h12 на

Ø35,4h12 на
0.17 dl
Точити поверхню по контуру в розміри:
Ø28,4h8 на l=74*, з утворенням фаски 2х45°; 0.17 dl
Ø30h9 на l=46*, Ø30,4h10 на l=18*, Ø35h9 на l=24*, з 0.17 dl
утворенням фаски <45
Проточити 2 канавки в розміри: Ø27,5h14;В=3Н14; 0,1dl
Ø29,5h14;В=3Н14; послідовно 0,10 dl
Токарна з ЧПК 2,14 2,53
Точити поверхню по контуру в розміри:
0,1dl

Ø28,4h12 на
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції технологічного процесу
1 2 3 4
Ø30,4h12 на l=46±1; 0,10 dl

0,1 dl
Ø30,4h12 на ;
0,1 dl

Ø35,4h12 на

Точити поверхню по контуру в розміри:
0.17 dl
Ø28,4h8 на l=74*, з утворенням фаски 2х45°;
0.17 dl
Ø30h9 на l=46*, Ø30,4h10 на l=18*, Ø35h9 на l=24*, з
0.17 dl
утворенням фаски <45
0,1dl
Проточити 2 канавки в розміри: Ø27,5h14;В=3Н14;
0,10 dl
Ø29,5h14;В=3Н14; послідовно
Шпонково- фрезерна : 1,84 5,8
Фрезерувати шпонковий паз витримуючи розмір В=8N9; 2 6l
+1.5 +0,5
24-0.2; l=63 ;5
Шпонково- фрезерна 1,84 3,17
1.Фрезерувати шпонковий паз витримуючи розмір 2 6l
+0,84 +0,5
В=8N9; 24-0.2; l=28 ;5
Круглошліфувальна 2,1 1,50
1. Шліфувати циліндричну поверхню в розмір Ø30,1h8; 5dl
l=18*; Ø30,1h8; l=18 поступово
Круглошліфувальна 2,1 1,51
1. Шліфувати циліндричну поверхню в розмір Ø30k6; 5dl
l=18*; Ø30k6; l=18* послідовно
Радіально - свердлильна 2,14 2,42
Установ А
1. Свердлити отвір витримуючи розміри Ø6,7H14 на 0,52dl
+1
l=26 .

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції технологічного процесу
1 2 3 4

0.17 dl
Нарізати різьбу М8-6Н на
Радіально - свердлильна Установ Б
1. Свердлити отвір витримуючи розміри Ø6,7H14 на
+1
l=26 2. 0,52dl

0.17 dl
Нарізати різьбу М8-6Н на

Таблиця 1.5 – Розрахунок кількості верстатів по кожній операції
№п /п Операція  Тшт.к хв СР Р ηфз Оз
1 Фрезерно- 1,8 0,19 1 0,19 3,94
центрувальна
2 Токарна з ЧПК 5,24 0,57 1 0,57 1,31
3 Шпонково- 8,97 0,97 1 0,97 0,77
фрезерна
4 Круглошліфувальна 3,01 0,32 1 0,32 2,34
5 Радіально - 2,42 0,26 1 0,26 2,88
свердлильна

Отримуємо сумарну кількість робочих місць - ∑Р=5, кількість операцій
∑О=32. Тоді коефіцієнт закріплення операцій[4]
∑

∑
Згідно ДСТУ 2960-94, по коефіцієнту закріплення операцій визначаємо,
що виробництво буде великосерійним[4].
Величина операційної партії заготовок обчислюється за формулою[4]:

шт (1.9)

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де а - кількість робочих днів на які потрібний запас заготівок на складі, а =
5днів[2];
N – річний обсяг виробництва, N=9900шт.;
F - кількість робочих днів на протязі ріку, F = 254 днів[4].
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Дана деталь виготовляється з конструкційної вуглецевої сталі марки
Сталь 45 відповідно до ДСТУ 7809:2015, яка широко застосовується для
виробництва деталей машин, що працюють під дією значних навантажень. Ця
сталь характеризується достатньо високою міцністю, задовільною в’язкістю,
хорошою оброблюваністю різанням та можливістю покращення механічних
властивостей шляхом термічної обробки[3].
Як заготовку для виготовлення деталі доцільно використовувати
поковку, отриману методом гарячого штампування. Використання такого
методу дозволяє отримати заготовку, форма якої максимально наближена до
форми готової деталі. Це сприяє зменшенню припусків на механічну обробку,
зниженню витрат матеріалу та скороченню часу виготовлення, що, у свою
чергу, підвищує економічну ефективність виробництва. Крім того, гаряче
штампування покращує структуру металу, підвищуючи його міцність і
надійність у процесі експлуатації [5].
Для даної деталі передбачено найвищий квалітет точності — 6-й, а
максимальний параметр шорсткості поверхні становить Ra 0,8 мкм. Такі
показники є економічно обґрунтованими та забезпечують необхідну точність і
якість поверхні без значного ускладнення технологічного процесу.
Конструкція деталі забезпечує вільний та зручний доступ різального
інструменту до всіх оброблюваних поверхонь, що сприяє підвищенню
продуктивності та якості обробки[5].
Важливою перевагою є те, що конструкторські, технологічні та
вимірювальні бази співпадають, оскільки обробка деталі здійснюється з
базуванням по центрових отворах. Такий підхід забезпечує високу точність
взаємного розташування поверхонь, стабільність геометричних параметрів
деталі та зменшення похибок при обробці і контролі. У результаті це
підвищує якість готового виробу та спрощує процес його виготовлення[4].
Визначимо жорсткість деталі, для цього визначимо середній діаметр[4]:
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Визначаємо середній діаметр деталі

сер

де d1, d2, d3 – діаметр ступенів валів; l1, l2, l3 – довжина ступенів деталі.
28 7430 6235 24 40 760353335125 2828
dсер   36,86мм
1116
Оскільки деталь «Вал» має ступінчасту форму співвідношення довжини до
середнього діаметра перевищує два[4]:
L 1116
 30,27  2
d ; 36,86
сер вал не жорсткий.
Дана деталь має відносно просту геометричну форму, проте
характеризується недостатньою жорсткістю конструкції. Жорсткість валів
визначається співвідношенням їхньої довжини до діаметра. Згідно з
технологічними рекомендаціями, вал вважається жорстким, якщо при
забезпеченні точності в межах 6–14 квалітетів співвідношення довжини деталі
до її діаметра не перевищує 12. Якщо це співвідношення є більшим, деталь
відносять до нежорстких, що може призводити до прогину під дією сил
різання під час механічної обробки[4] .
У даному випадку вал належить до нежорстких деталей, тому під час
обробки необхідно враховувати можливість виникнення деформацій та
вібрацій. Для забезпечення необхідної точності та якості поверхні
рекомендується застосовувати додаткові опори, зокрема люнети, які
зменшують прогин заготовки і підвищують стійкість системи «верстат–
інструмент–деталь» [4].
Обробку такої деталі можна виконувати на токарних верстатах
звичайної жорсткості, оскільки застосування люнетів та правильний вибір
режимів різання дозволяють компенсувати недостатню жорсткість вала. Крім
того, використання допоміжних опор сприяє підвищенню точності обробки,
зменшенню вібрацій, покращенню якості поверхні та зниженню зношування
різального інструменту[4].
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Деталь «Вал» призначена для передачі крутного моменту від одного
елемента механізму до іншого, а також для сприйняття та передачі
навантажень, що виникають від встановлених на ньому деталей (шестерень,
муфт, шківів тощо) та опор. У процесі роботи вал взаємодіє з
підшипниковими опорами і встановленими на ньому елементами,
забезпечуючи їхнє правильне взаємне розташування та стабільну роботу
механізму[4].
За геометричною формою вал є прямим, а за конструктивним
виконанням — ступінчастим, що дозволяє розміщувати на ньому різні деталі
та забезпечувати їх точне осьове позиціонування. Ступінчаста форма також
полегшує монтаж, демонтаж і фіксацію елементів, що встановлюються на
вал[4].
До основних поверхонь належать найбільш відповідальні та точні
циліндричні поверхні, які забезпечують посадку деталей та правильну роботу
вузла. До них відносяться: ∅30 k6 з параметром шорсткості Ra 0,8, ∅28 h8 з
параметром шорсткості Ra 1,6.
Ці поверхні визначають точність взаємного розташування деталей, що
встановлюються на вал, і мають підвищені вимоги до точності розмірів та
якості поверхні.
До виконавчих поверхонь відносяться елементи, які безпосередньо
забезпечують з’єднання вала з іншими деталями та передачу крутного
моменту:
 шпонковий паз шириною B = 8 N9 та довжиною L = 28 мм;
 шпонковий паз шириною B = 8 N9 та довжиною L = 63 мм;
 центрувальний (центровий) отвір М8–6H, який використовується
для базування деталі під час обробки та складання.
До технологічних поверхонь належать допоміжні елементи конструкції,
які спрощують виготовлення, обробку та складання деталі. Серед них:
фаска 2×45° (∅28 h8), фаска 2×45° (∅40), технологічні канавки 3H14.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Фаски виконуються для усунення гострих кромок, полегшення
складання та встановлення деталей, а також для запобігання пошкодженню
робочих поверхонь. Технологічні канавки застосовуються для виходу
різального інструменту при обробці, забезпечення точності оброблюваних
поверхонь і покращення технологічності виготовлення деталі[4].
Таким чином, конструкція вала забезпечує необхідну функціональність,
точність з’єднань та технологічність виготовлення, що є важливим для
надійної та довготривалої роботи механізму.
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[5] :
Кт =1-1./Тср. (1.10)
де Тср. - середній квалітет точності.
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[5] :
Тср =(Σni·Тi)/Σni (1.11)
де Ті - і-ий квалітет;
nі – кількість поверхонь і-того квалітету.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 - Квалітети точності поверхонь [5]
Ti ni Ti ni
6 4 24
8 2 16
9 4 36
12 2 24
14 24 336
15 4 60
16 1 16

- Σni=41 Σni·Тi=512

За формулами (1.10), (1.11) отримуємо значення:
Кт= 1-1/12,48= 0,92,
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Тср =(Σni·Тi)/Σni =512/41=12,48
Коефіцієнт шорсткості обчислюється, за формулою[5]:
Кш = 1./Шср (1.12)
де Шср.- середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[5]:
Шср = (Σni·Raі)/Σni (1.13)
де Raі і- шорсткість поверхні.
Значення nі, Raі беремо з таблиці 1.7.
Таблиця 1.7 – Шорсткість поверхонь[5]
Rai , мкм ni ni·Raі
Ra25 1 25
Ra12,5 24 300
Ra6,3 4 25,2
Ra 3,2 10 320
Σni=41 Σni·Raі=670,2

За формулами (1.12), (1.13) отримуємо значення:
Шш= 1/16,34=0,06;
Шср = (Σni·Raі)/Σni =670,2/41=16,34
Коефіцієнт використання матеріалу обчислюється за формулою[5]:
Квм=МД/Мз (1.14)
до МД =9,1 кг – вага деталі, Мз=10,69 кг – вага заготівки.
Тоді за формулою (1.14) коефіцієнт використання деталей:
Квм=9,1/10,69=0,85
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Вибір виду заготовки впливає на подальшу її механічну обробку, яка в
залежності від деталі та типу виробництва. Від виду отримання заготовки
залежить її вартість та впливає на собівартість деталі [6].
Найбільший вплив на вибір заготовки мають: матеріал деталі, тип
виробництва та її розміри[6].
Деталь ―Вал‖ виготовлена із конструкційної вуглецевої сталі Сталь 45
ДСТУ 7809:2015 з габаритними розмірами Ø=40 на l=1116-2, та масою деталі
m=9,1кг, в великосерійному типі виробництва. Для даної деталі можуть бути
використані заготовки у вигляді: поковки, прокату.
Таблиця 1.8 – Матриця впливу факторів[6]
Спосіб Фактори
виготов- Форма і Точність і Техноло- Річна Виробничі Всьо-
лення розміри якість гічні прог- можливос- го
заготовки заготовк поверх- власти- рама ті підпри-
и невого вості ємства
шару матеріала
Штампу-
+ - + + + 4
вання
Прокат + - + - + 3
Вартість виготовлення заготовки визначаємо за формулою[6]:
 і  S
S  Q К К К К К  Q  q відх
аг  с В М П  (1.15)
1000  1000 , у.о.
де Сi - базова вартість однієї тони заготовок, у.о.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва:
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Кт – коефіцієнт, який залежить від точності штамповки, Кт = 1,0 [6];
Кв – коефіцієнт, який залежить від маси штамповки, Кв = 0,8 [6];
Кс – коефіцієнт, що залежить від групи складності заготовки, Кс = 0,75
[6];
Км - коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу, Км=1,13 [6];
Q - маса заготовки, кг- 10,7 кг.; q – маса готової деталі, кг – 9,1 кг;
SВІДХ - вартість однієї тони відходів, у.о.
Вартість заготовки, отриманої куванням за формулою 1.13 буде
дорівнювати:

аг ( ) ( )

у
Вартість заготовки, отриманої з прокату буде дорівнювати:
S
S відх
аг  і Q Q q  арі .
1000 (1.16)
5000
S аг 11,85 55 11,859,1 50  588у.е.
1000
Таблиця 1.9 - Порівняльна характеристика методів отримання
заготовки[6]
Спосіб виготовлення заготовки Штампування Прокат
Маса заготовки, кг 10,7 11,85
Вартість заготовки, у.о. 311,2 588

Вибираємо метод виготовлення заготовки – штампування.
Загальні припуски визначаємо по ДСТУ EN 10243-1:2014 «Поковки
штамповані зі сталі. Допуски на розміри».
1. Точність заготовки - Т5 так як заготовка обробляється на
кривошипному гарячештамповочному пресі в підкладних штампах[6].
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Категорія поковок характеризується групою сталі яка умовно
позначається М2. Зваживши на те, що матеріал деталі сталь 45 ДСТУ
7809:2015, дана сталь відноситься до групи М2, так як вміст вуглецю
перевищую 0,35%.[6]
3. Заготовки, виготовлені гарячою об’ємною штамповкою на
різноманітному кувальсько - пресовому обладнанні, поділяють на чотири
степені складності: С1, С2, С3, С4. Степінь складності - це відношення маси
штамповки до маси фігури в яку вписується штамповка. Степінь складності
визначаємо за ДСТУ EN 10243-1:2014[6].
Степінь складності визначаємо за формулою[6]:

, (1.17)

де Мn- маса поковки[6], кг;
Мф - маса фігури, кг.
Поковка, вписується в циліндр, розміри якого приймаємо в 1,05 разів
більші розмірів деталі[6].
Масу циліндра можна розрахувати по формулі:

(1.18) (5)

де d - діаметр циліндра, мм;
l - довжина циліндра, мм;
3
ρ - густина сталі, ρ =7850 кг/мм

3
10 =12,75, кг[6]

Масу поковки розраховуємо за формулоюм:
Мn = Мд ˑ Кр, кг (1.19) (5)
де Кр. - розрахунковий коефіцієнт, Кр.=1,3-1,6
Мд. - маса деталі, Мд.=9,1 кг
Розраховуємо масу поковки
Мn =9,1 ˑ1,3=11.83кг.
Обчислюємо значення ступеня складності:
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таке значення ступеня знаходиться в межах ступеня складності С1 так
як С>0,63
4. Визначаємо вихідний індекс для наступного призначення
основних припусків. Визначається в залежності від марки сталі, степені
складності та класу точності (М2, С1, Т5). Вихідний індекс -16[6]
Визначаємо величини загальних припусків на діаметральні та лінійні
розміри і дані вносимо до таблиці з вказівкою величин допусків.
Таблиця 1.10 - Розрахунок величин загальних припусків[6]
Розмір Параметр Загальний Величина Розмір
поверхні шорсткості, припуск на допустимих заготовки з
мкм розмір, мм відхилень, мм граничними
відхиленнями,
мм
Ø30k6 0,8 (2,5+1,0)*2 +2,1 ∅

-1,1
Ø35h9 3,2 5,0 +0,4 ∅

-0,7
Ø40 25 - +0,4 ∅

-0,7
136 12,5 (2,2+1,0)-(3,4+1) +2,7

-1,3
817 3,2 (3,4+1,0)-(3,4+1) +4,2

-2,1
163 12,5 (2,4+1,0)-(3,4+1) +3,0

-1,5
1116 12,5 (2,2+1)-(2,4+1) +4,7

-2,4

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Штампувальні нахили 5°-7°
Радіуси штампування 3-5 мм.
Допустима величина зміщення штампу 0,4 мм.

Для визначення маси заготовки - поділимо її на три циліндри

Рисунок 1.2 - Заготовка деталі ―Вал‖, з визначенням об’єму

Маса поковки розраховується за формулою[6]:
Мз.n. = М1 +М2 +М3, кг (1.20)
Мз.n. = 1,137 +1,366 + 8Д 91 = 10,694кг
Визначаємо коефіцієнт використання матеріалу для заготовки –
поковки[6]

(1.21)

Визначаємо коефіцієнт використання матеріалу для заготовки –
прокатм[6]

(1.22)

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

За даними розрахунків коефіцієнт використання матеріалу для заготовки
- поковки - 0,85, що засвідчує про доцільність вибору методу отримання
заготовки штампуванням.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень

Деталь «Вал» виготовляється зі сталі 45 відповідно до вимог ДСТУ
7809:2015. Маса деталі становить 9,1 кг, а її габаритні розміри складають
діаметр ⌀40 мм та довжина L = 1116 мм. Застосування сталі 45 обумовлене її
достатньо високими механічними властивостями, зокрема міцністю,
зносостійкістю та хорошою оброблюваністю різанням, що робить цей
матеріал доцільним для виготовлення деталей типу валів[3].
Основне функціональне призначення даної деталі полягає у передачі
крутного моменту між елементами механізму, а також у сприйнятті та
передачі навантажень, що виникають від встановлених на валу деталей, таких
як шестерні, муфти, шківи та інші елементи передачі. Крім того, вал виконує
роль опорного елемента, який забезпечує правильне розташування деталей
відносно одна одної та стабільність роботи механізму в цілому[2].
Під час експлуатації вал взаємодіє з підшипниковими опорами, через які
передаються радіальні та осьові навантаження. Завдяки цьому забезпечується
точне обертання вала та стабільна робота механічної системи. Правильне
виготовлення посадочних поверхонь та забезпечення необхідної точності їх
взаємного розташування є важливою умовою для зменшення зносу деталей,
зниження вібрацій та підвищення довговічності вузла[4].
За геометричною формою дана деталь є прямим валом, а за
конструктивним виконанням — ступінчастим. Така конструкція дозволяє
формувати декілька посадочних поверхонь різного діаметра, що дає
можливість встановлювати на вал різні елементи механізму та забезпечувати
їх точне осьове розташування. Ступінчаста форма також сприяє спрощенню
процесів монтажу, демонтажу та фіксації встановлених деталей, а також
підвищує технологічність виготовлення[4].
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

До основних поверхонь належать найбільш відповідальні циліндричні
поверхні, які забезпечують точне встановлення деталей на валу та визначають
надійність роботи вузла. Саме ці поверхні мають найвищі вимоги до точності
розмірів, форми та шорсткост[4]і.
До них відносяться:
 поверхня ⌀30 k6 з параметром шорсткості Ra 0,8;
 поверхня ⌀28 h8 з параметром шорсткості Ra 1,6.
Вказані поверхні використовуються як посадочні місця для
встановлення деталей, тому до них висуваються підвищені вимоги щодо
точності виготовлення та якості поверхні. Забезпечення необхідних
параметрів точності дозволяє досягти надійного з’єднання з іншими деталями
та запобігти виникненню люфтів, перекосів і нерівномірного розподілу
навантажень.
До виконавчих поверхонь відносяться елементи конструкції, які
безпосередньо забезпечують передачу крутного моменту та взаємодію вала з
іншими деталями механізму. [4]
До них належать:
 шпонковий паз шириною B = 8 N9 і довжиною L = 28 мм;
 шпонковий паз шириною B = 8 N9 і довжиною L = 63 мм;
 центровий отвір М8–6H.
Шпонкові пази призначені для встановлення шпонок, які забезпечують
жорстке нерухоме з’єднання вала з деталями, що передають обертальний рух,
та гарантують ефективну передачу крутного моменту без провертання[4].
Центровий отвір використовується як технологічна база, що дозволяє
виконувати обробку деталі між центрами на токарних верстатах. Це
забезпечує високу точність та співвісність усіх циліндричних поверхонь
вала[4].
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

До технологічних поверхонь відносяться допоміжні елементи
конструкції, які не беруть безпосередньої участі у передачі навантажень, але
значно полегшують процес виготовлення, складання та експлуатації деталі. [4]
До них належать:
 фаска 2×45° (⌀28 h8);
 фаска 2×45° (⌀40);
 технологічні канавки 3H14.
Фаски виконуються з метою[4]:
 усунення гострих кромок після механічної обробки;
 полегшення встановлення деталей на вал;
 запобігання пошкодженню посадочних поверхонь під час
монтажу.
Технологічні канавки призначені для[4]:
 забезпечення виходу різального інструменту під час обробки;
 підвищення точності обробки циліндричних поверхонь;
 зменшення концентрації напружень у місцях переходу діаметрів.
Розмірні зв’язки поверхонь деталі визначаються взаємним
розташуванням ступінчастих циліндричних поверхонь, торців, шпонкових
пазів та допоміжних елементів конструкції. Для забезпечення необхідної
точності всі поверхні повинні оброблятися від єдиної технологічної бази [7].
Основною базою при механічній обробці виступають центрові отвори,
які забезпечують співвісність усіх ступенів вала та правильне взаємне
розташування посадочних поверхонь[7].
Основні розмірні зв’язки включають[7]:
Забезпечення співвісності посадочних поверхонь ⌀30 k6 та ⌀28 h8;
 точне розташування шпонкових пазів відносно осі вала;
 дотримання осьових розмірів між окремими ступенями;
 забезпечення перпендикулярності торцевих поверхонь до осі вала;
 дотримання точності переходів між ступенями.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Дотримання цих вимог дозволяє забезпечити рівномірний розподіл
навантажень, стабільність роботи механізму та підвищення ресурсу роботи
вузла. [7]
На основі проведеного аналізу конструкції деталі та її функціонального
призначення приймаються такі основні технологічні рішення[7]:
1. Базування деталі при механічній обробці виконувати по центрових
отворах, що забезпечує співвісність усіх оброблюваних поверхонь.
2. Основні циліндричні поверхні обробляти токарною обробкою з
подальшим чистовим точінням, а при необхідності — шліфуванням для
досягнення високої точності та заданої шорсткості.
3. Шпонкові пази обробляти фрезеруванням або протягуванням, що
дозволяє отримати необхідну точність розмірів та форму пазів.
4. Фаски та технологічні канавки виконувати під час токарної операції,
що зменшує кількість установок деталі та підвищує продуктивність обробки.
5. Для забезпечення високої точності посадочних поверхонь
рекомендується застосування чистової обробки різанням або шліфуванням.
У результаті проведеного аналізу встановлено, що конструкція даного
вала є достатньо технологічною, забезпечує необхідну точність посадок та
надійність з’єднань. Це створює умови для ефективного виготовлення деталі
та її довготривалої і надійної роботи у складі механічного вузла[7].
Розробка теоретичних схем базування та схем встановлення
заготовки
Вибір технологічних баз є важливим етапом під час проектування
технологічного процесу виготовлення деталі. Він здійснюється паралельно з
розробленням маршруту механічної обробки та визначенням найбільш
доцільних способів обробки окремих поверхонь[4].
Правильний вибір базових поверхонь має суттєвий вплив на точність
виготовлення деталі, взаємне розташування її поверхонь та стабільність
геометричних параметрів у процесі обробки. Крім того, від раціонального
базування значною мірою залежить ефективність усього технологічного
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

процесу, зокрема зменшення похибок обробки, підвищення продуктивності,
зниження трудомісткості виготовлення та забезпечення необхідної якості
поверхонь [41].
Отже, обґрунтований вибір технологічних баз дозволяє забезпечити
необхідну точність обробки, узгодженість розмірних зв’язків між поверхнями
деталі та раціональну організацію всього процесу її виготовлення.На поданій
схемі показано схему базування деталі ―вал‖ під час фрезерно-центрувальної
операції, на якій виконуються операції одночасного підрізання торців 1 і 2 та
центрування отворів 3 і 4.
Схема базування при фрезерно-центрувальній операції. Під час
виконання фрезерно-центрувальної операції заготовка встановлюється у
спеціальному пристрої або в призмах фрезерно-центрувального верстата.
Базування здійснюється за принципом шести точок, що забезпечує надійну
фіксацію деталі та правильне її положення відносно різального
інструмента[7].
Основною установочною базою виступає циліндрична поверхня
заготовки, яка спирається на дві призми. Призми обмежують переміщення
деталі у вертикальному та поперечному напрямках і забезпечують правильне
розташування осі вала відносно інструменту.
Для фіксації деталі від осьового зміщення застосовується упор, у який
впирається заготовка торцем. Цей упор визначає поздовжнє положення деталі
та забезпечує точність обробки торців.
Після встановлення заготовки виконується її закріплення притискними
елементам, що запобігає зміщенню деталі під дією сил різання.
У даній операції застосовується комбінований інструмент або два
інструменти, що дозволяє одночасно виконувати дві операції з обох боків
деталі:
 підрізання торців 1 і 2, що забезпечує отримання чистих базових
торцевих поверхонь;
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 центрування отворів 3 і 4, які надалі використовуються як
технологічні бази при обробці деталі між центрами на токарних верстатах.
Одночасне виконання підрізання торців і центрування дозволяє[7]:
 забезпечити співвісність центрових отворів з віссю заготовки;
 підвищити точність подальших операцій токарної обробки;
 зменшити кількість установок деталі;
 підвищити продуктивність обробки.
Таким чином, дана схема базування забезпечує надійну фіксацію
заготовки, точне формування центрових отворів і підготовку технологічних
баз, що є необхідною умовою для подальшої високоточної обробки вала.

Рисунок 2.1 – Схема базування при фрезерно-центрувальній операції

На поданій схемі зображено схему базування деталі ―вал‖ під час
токарної операції, на якій виконуються операції чорнового та чистового
точіння ступінчастих поверхонь, підрізання фасок і проточування канавок.
Схема базування при токарній обробці. Під час виконання токарної
операції заготовка встановлюється між центрами токарного верстата.
Базування здійснюється по центрових отворах, які були отримані на
попередній фрезерно-центрувальній операції. Таке базування забезпечує
співвісність усіх оброблюваних поверхонь відносно осі деталі та високу
точність їх взаємного розташування[7].
Для передачі крутного моменту від шпинделя верстата до деталі
використовується поводковий патрон або хомутик, який взаємодіє з торцем
заготовки. Інший кінець деталі підтримується заднім центром, що забезпечує
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

стійкість довгого вала під час обробки та зменшує його прогин під дією сил
різання[7].
Таке встановлення деталі повністю реалізує принцип єдності
технологічних баз, що дозволяє забезпечити точність і співвісність усіх
ступенів вала.
У межах даної токарної операції виконуються такі переходи обробки:
1. Чорнове точіння поверхонь. Спочатку виконується чорнове точіння
по контуру поверхонь 5, 6 та 7. Метою цієї операції є:
 зняття основного припуску матеріалу;
 формування ступінчастої форми деталі;
 підготовка поверхонь до подальшої чистової обробки.
Чорнове точіння виконується з підвищеною подачею та глибиною
різання, що забезпечує високу продуктивність обробки.
2. Чистове точіння. Після чорнової обробки виконується чистове
точіння поверхонь 5, 6 та 7 по контуру. Під час цього переходу
забезпечуються необхідні розміри та параметри шорсткості поверхонь[7].
Одночасно виконується підрізання фасок 8 та 11, які необхідні для:
 усунення гострих кромок;
 полегшення монтажу деталей на вал;
Чистове точіння здійснюється з меншими подачами та глибиною
різання, що дозволяє отримати необхідну точність та якість поверхні.
3. Проточування технологічних канавок. На завершальному етапі
виконують проточування канавок 9 та 10. Ці канавки виконують декілька
функцій:
 забезпечують вихід різального інструменту при обробці сусідніх
поверхонь;
 формують чіткі переходи між ступенями вала;
 зменшують концентрацію напружень у місцях переходу діаметрів.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Застосована схема базування між центрами забезпечує високу точність і
співвісність усіх ступінчастих поверхонь вала, що є необхідною умовою для
правильної роботи механізму. Виконання чорнового та чистового точіння в
межах однієї установки дозволяє зменшити похибки базування, підвищити
продуктивність обробки та забезпечити необхідну якість поверхонь деталі[7].

Рисунок 2.2 - Схема базування при токарній з ЧПК операції

На рисунку 2.2 наведено схему встановлення (базування) деталі «вал»
під час виконання токарної операції, у процесі якої проводиться чорнова та
чистова обробка циліндричних поверхонь, зняття фасок, а також виконання
технологічних канавок.
Під час виконання цієї операції заготовку закріплюють між центрами
токарного верстата. Орієнтування та базування деталі здійснюється за
допомогою центрових отворів, які були отримані на попередній фрезерно-
центрувальній операції. Такий спосіб установлення забезпечує правильне
положення осі деталі відносно інструмента та сприяє підвищенню точності
обробки[7].
У межах даної токарної операції передбачено виконання таких
технологічних переходів[7]:
1. Чорнове точіння поверхонь – зняття основного припуску та попереднє
формування необхідного профілю поверхонь.
2. Чистове точіння – доведення поверхонь до заданих розмірів і
параметрів шорсткості.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Проточування канавок – формування технологічних канавок для
виходу різального інструмента та забезпечення чітких переходів між
ступенями вала.
Застосування схеми встановлення між центрами дає змогу досягти
високої точності та співвісності поверхонь 12, 13 і 14, а також забезпечити
правильне взаємне розташування фасок і технологічних канавок. Виконання
чорнової та чистової обробки в межах одного установлення дозволяє
зменшити похибки базування, підвищити продуктивність технологічного
процесу та забезпечити необхідну якість виготовлення деталі «вал».

Рисунок 2.3 - Схема базування при токарній з ЧПК операції

Для виконання шпонково-фрезерної операції «Фрезерувати шпонковий
паз 19 у розмір» необхідно забезпечити раціональну схему базування деталі,
яка гарантує точне розташування паза відносно осі вала та стабільність деталі
під час обробки.
Під час виконання цієї операції деталь установлюється та закріплюється
у спеціальному пристрої або на столі фрезерного верстата з використанням
базових поверхонь деталі[7].
Основною установочною базою виступає зовнішня циліндрична
поверхня шийок вала. Деталь встановлюється у призмах або між центрами по
осі обертання, що забезпечує правильне орієнтування деталі та співвісність
шпонкового паза відносно осі вала. Таке базування дозволяє отримати
необхідну точність розташування паза та запобігти його перекосу під час
фрезерування[7].
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Подвійною напрямною базою слугують циліндричні поверхні.. Ці
поверхні забезпечують правильне положення деталі відносно осі обертання та
обмежують можливі переміщення заготовки у поперечному напрямку.
Завдяки цьому зберігається стабільність положення деталі під час роботи
різального інструмента[7].
Опорною базою є торцева поверхня уступу . Вона використовується для
осьового позиціонування деталі, що дозволяє витримати необхідну
координату розташування шпонкового паза по довжині вала[7].
Закріплення деталі здійснюється за допомогою притискних елементів
пристрою або центрів, які забезпечують надійну фіксацію заготовки та не
перешкоджають роботі різального інструмента під час фрезерування[7].
Оброблюваною поверхнею є*шпонковий паз 19, який формується за
допомогою дискової або кінцевої шпонкової фрези до заданих розмірів
ширини та глибини.
Запропонована схема базування реалізує принцип шести точок, який
забезпечує повне обмеження ступенів свободи деталі. Застосування такої
схеми базування забезпечує[7]:
 точне розташування шпонкового паза відносно осі вала;
 дотримання необхідної ширини та глибини паза;
 стабільність положення деталі під час фрезерування;
 підвищення точності та якості виконання шпонково-фрезерної
операції. (рисунок 2.4).

Рисунок 2.4 - Схема базування при шпонково-фрезерної операції

Схема базування для круглошліфувальної операції. Круглошліфувальна
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

обробка виконується у два установи:
Установ А — чорнове шліфування - виконується одночасне шліфування
поверхонь 21 і 22 з метою зняття основного припуску.
Установ Б — чистове шліфування - проводиться одночасне остаточне
шліфування поверхонь 21 і 22 для отримання необхідної точності розмірів та
шорсткості.
Під час виконання круглошліфувальної операції деталь встановлюється
у центрах шліфувального верстата, що є найбільш поширеним способом
базування для деталей типу валів.
Такий спосіб установлення забезпечує високу точність співвісності
оброблюваних поверхонь і стабільність обертання деталі під час обробки.
Основна база - вісь деталі, утворена центровими отворами. Ця база
визначає головне положення деталі під час обробки.

Рисунок 2.5 - Схема базування при круглошліфувальній операції

Схема базування для токарно-гвинторізної операції. Під час виконання
токарно-гвинторізної операції здійснюються такі переходи:
1. Свердління отвору 23.
2. Нарізання різьби 24.
Обробка виконується на токарно-гвинторізному верстаті з
установленням деталі за зовнішніми циліндричними поверхнями. Такий
спосіб базування забезпечує правильне положення деталі відносно осі
обертання верстата та сприяє отриманню високої точності при формуванні
отвору і різьби[7].
Фіксація деталі під час обробки здійснюється у трикулачковому патроні
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

з додатковим використанням задньго центру для підвищення жорсткості
системи.
Перехід 1 — свердління отвору 23. На першому етапі виконуються такі
дії: свердління отвору необхідного діаметра, призначеного для подальшого
нарізання різьби. У процесі свердління вісь отвору формується співвісно з
віссю деталі, забезпечується необхідна точність глибини та положення отвору.
Перехід 2 — нарізання різьби 24. Після завершення свердління
проводиться нарізання внутрішньої різьби. При цьому схема базування
залишається незмінною, що дозволяє забезпечити:
співвісність різьби з попередньо просвердленим отвором;
точність профілю різьби;
правильне розташування різьбової частини відносно торцевої поверхні
деталі.

Рисунок 2.6 - Схема базування при токарно-гвинторізній операції

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Перед розробленням технологічного процесу механічної обробки деталі
«Вал» необхідно сформувати загальну схему її виготовлення, тобто скласти
маршрутну технологію обробки. Маршрутна технологія визначає
послідовність виконання операцій, вибір обладнання, інструменту та способів
обробки поверхонь деталі[4].
Відповідно до основних положень технології машинобудування, при
обробці поверхонь, до яких висуваються підвищені вимоги щодо точності
розмірів та якості поверхні, технологічний процес поділяють на кілька
характерних етапів обробки: чорнову, чистову та тонку (оздоблювальну) [4].
Чорнова обробка призначена для зняття основної частини припуску та
надання заготовці форми, максимально наближеної до форми готової деталі.
На цьому етапі з поверхні видаляється найбільший шар металу, при цьому
залишають невеликий припуск для наступної чистової обробки. Після
виконання чорнових операцій поверхні зазвичай мають 12–14 квалітет
точності, а параметр шорсткості становить приблизно Ra 12,5–Ra 6,3 мкм[4].
Чистова обробка виконується з метою досягнення необхідної точності
розмірів, геометричної форми та покращення якості поверхні. На цьому етапі
повністю знімається припуск, залишений після чорнової обробки, для тих
поверхонь, які не потребують подальшої обробки. Після чистової обробки
забезпечується 8–9 квалітет точності, а параметр шорсткості поверхні
знаходиться в межах Ra 3,2–Ra 1,6 мкм[4].
Для поверхонь, до яких висуваються ще вищі вимоги щодо точності та
шорсткості, застосовується шліфування. Під час чорнового шліфування
досягається 7–8 квалітет точності, а шорсткість поверхні може становити
приблизно Ra 1,6 мкм. Цей вид обробки дозволяє забезпечити високу точність
розмірів, покращити геометричну форму поверхонь і підготувати їх до
остаточного оздоблювального шліфування або експлуатації[4].
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таким чином, правильне визначення послідовності етапів обробки та
розподіл припусків між ними є важливим елементом розроблення
ефективного технологічного процесу виготовлення деталі[4].

Таблиця 2.1 - Методи обробки, поверхонь деталі ―Вал‖ [4,7-9]
Найменування Маршрут обробки Квалітет Найменування
поверхонь точності поверхонь Ra, мкм
Ø30h8 Чорнове точіння h14 12.5
Чистове точіння h8 3,2
Ø30h9 Чорнове точіння h12 6,3
Чистове точіння h9 3,2
Ø30k6 Чорнове точіння h12 6,3
Чистове точіння h10 3,2
Чорнове шліфування h8 1,6
Чистове шліфування k6 0,8
Ø35h9 Чорнове точіння h14 6,3
Чистове точіння h9 3,2
Торці Ø28h25 в Фрезерування h17 25
розмір 1116-2
Торець Чорнове точіння h14 12,5
Ø30h9/Ø28h8
Торець Чорнове точіння h14 12,5
Ø30h9/Ø28h8
Торець Чорнове точіння h14 12.5
Ø30h9/Ø28h8
Торець Чорнове точіння h14 12.5
Ø30h9/Ø28h8

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.1 - Методи обробки, поверхонь деталі ―Вал‖
Найменування Маршрут обробки Квалітет Найменування
поверхонь точності поверхонь Ra, мкм
Шпонковий паз Фрезерування H15 3.2
B=8N9 L=63 методом
маятникової
подачі
Шпонковий паз Фрезерування H15 3.2
B=8N9 L=28 методом
маятникової
подачі
Фаска 2 х45° Чорнове точіння h14 12.5
(Ø28h8)
Фаска 45°(Ø40) Чорнове точіння h14 12.5
Фаска 45°(Ø40) Чорнове точіння h14 12.5
Фаска 2 х45° Чорнове точіння h14 6.3
(Ø28h8)
M8-6H форма F Обробка 6H 6.3
комбінованим
інструментом
форма F
M8-6H форма F Обробка 6H 12.5
комбінованим
інструментом
форма F
Ø29.5 h14 в Чорнове 14 12.5
проточування
розмір В=3Н14
Ø27.5 h14 в Чорнове 14 12.5
проточування
розмір В=3Н14

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.2 – Методи обробки поверхонь
№ Вид, розмір Квалітет Параметр Метод обробки
поверхні поверхні точності шоркості, поверхонь
мкм
12 Торцева поверхня h14 12,5 1.Фрезерувати торець
20 Торцева поверхня h14 12,5 1.Підрізати начорно
21 Торцева поверхня h14 12,5 1.Підрізати начорно
22 Торцева поверхня h14 12,5 1.Підрізати начорно
23 Торцева поверхня h14 12,5 1.Підрізати начорно
3 Циліндрична h8 3,2 1.Точити начорно
поверхня 2.Точити начисто
4 Циліндрична h9 3,2 1.Точити начорно
поверхня 2.Точити начисто
5 Циліндрична k6 0,8 1.Точити начорно
поверхня 2.Точити начисто
3.Шліфувати начорно
4.Шліфувати начисто
6 Циліндрична h9 3,2 1.Точити начорно
поверхня 2.Точити начисто
7 Циліндрична h16 25 -
поверхня
8 Циліндрична h8 3,2 1.Точити начорно
поверхня 2.Точити начисто
9 Циліндрична k6 0,8 1.Точити начорно
поверхня 2.Точити начисто
3.Шліфувати начорно
4.Шліфувати начисто
10 Циліндрична h9 3,2 1.Точити начорно
поверхня 2.Точити начисто
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 – Методи обробки поверхонь
№ Вид, розмір Квалітет Параметр Метод обробки
поверхні поверхні точності шоркості, поверхонь
мкм
11 Циліндрична h8 3,2 1.Точити начорно
поверхня 2.Точити начисто
12,13 Циліндрична h14 12,5 1.Підрізати начорно
поверхня
14,15 Циліндрична h14 12,5 1.Підрізати начорно
поверхня
26,27 Отвір h14 12,5 1.Центрувати
16 Фаска h14 12,5 1.Точити фаску
17 Фаска h14 12,5 1.Точити фаску
18 Фаска h14 12,5 1.Точити фаску
19 Фаска h14 12,5 1.Точити фаску
24,25 Паз шпонковий N9 6,3 1.Фрезерувати паз
28,29 Різьбова поверхня 6H 6,3 1.Нарізати різьбу

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Розробка маршруту обробки деталі

Для того, щоб розробити маршрут обробки деталі, треба розбити всі
поверхні деталі на комплекси поверхонь. Комплекс поверхонь
характеризується абсолютно, відносно чи умовно однорідними комплектами
параметрів. Тобто комплекс поверхонь - ті поверхні, які можна обробляти з
використанням принципів сталості баз та єдності методів обробки[4].
До першого комплексу повинні увійти поверхні, які будуть використані
в якості технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних
поверхонь. До другого комплексу увійдуть поверхні, які будуть оброблені на
наступній операції від першого комплекту баз. Третій комплекс включає
поверхні, які будуть оброблені після поверхонь другого комплексу від
першого комплекту баз, але які відрізняються від поверхонь другого
комплексу типом верстату. Четвертий комплекс включає якісні поверхні, що
потребують точного обладнання. П’ятий комплекс включає якісні поверхні,
які відрізняються від поверхонь четвертого комплексу типом верстату, на
якому вони виконуються[7].
Таблиця 2.3 – Маршрут обробки деталі[4,7-9]
№ Назва операції Ескіз операції Мета операції
опе- обладнання
рації
1 2 3 4
005 Штамповальна Отримання
заготовки
010 Слюсарна Очистка заусенець
015 Контрольна Контроль якості
штамповки
020 Транспортна Транспортування

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 – Маршрут обробки деталі
1 2 3 4
025 Термічна Стабілізуючий
відпуск
030 Контрольна Контроль якості
поверхонь і
розмірів
035 Транспортна Транспортування
040 Фрезерно-
центрувальна
МР73-М
1.Підрізати торець 1,2 одночасно
2.Центрувати 3,4 одночасно
045 Слюсарна Очистка заусенеці
050 Контрольна Контроль якості
поверхонь і
розмірів
055 Токарна з ЧПК
GA-2000L

1.Точити поверхні 5,6,7 по контуру начорно 2,
Точити поверхні 5,6,7 по контуру начисто з
підрізанням фасок 8,11 3.Проточити канавки 9,10
060 Слюсарна Зачистити
заусенеці
065 Контрольна Контроль якості
поверхонь і
розмірів

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 – Маршрут обробки деталі
1 2 3 4
070 Токарна з ЧПК
GA-2000L

1.Точити поверхні 12,13,14 по контуру начорно
2. Точити поверхні 12,13,14 по контуру начисто з
підрізанням фасок 15,18
3.Проточити канавки 16,17
075 Слюсарна Зачистити
заусенеці
080 Контрольна Контроль якості
поверхонь і
розмірів
085 Шпонково-
фрезерна 60-92

1.Фрезерувати шпонковий паз 19 в розмір
090 Слюсарна Зачистити
заусенеці
095 Контрольна Контроль якості
поверхонь і
розмірів
100 Шпонково-
фрезерна 60-92

1.Фрезерувати шпонковий паз 20в розмір
105 Слюсарна Зачистити
заусенеці

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 – Маршрут обробки деталі
1 2 3 4
110 Контрольна Контроль якості
поверхонь і
розмірів
115 Круглошліфува
Установ А
льна 3М638
1.Шліфувати поверхню 21,22одночасно начорно
Установ Б
1.Шліфувати поверхню 21,22одночасно начисто

120 Слюсарна Зачистити
заусенеці
125 Контрольна Контроль якості
поверхонь і
розмірів
130 Токарно-
гвинторізна

Установ А
1Свердлити отвір 23
2.Нарізати різьбу 24

Установ Б
1Свердлити отвір 25
2.Нарізати різьбу 26
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 – Маршрут обробки деталі
1 2 3 4

135 Слюсарна Зачистити
заусенеці
140 Контрольна Контроль якості
поверхонь і
розмірів
145 Транспортна Транспортування
Всього

Таблиця 2.4 - Технологічний процес механічної оброки деталі ―Вал
В1.76.714.26‖[4,7-9]
№ Назва і короткий Технологічне Технологічна Верстатний
Опе зміст операції обладнання база пристрій
рації
1 2 3 4 5
005 Фрезерно- Фрезерно- Зовнішня Лещата машинні
центрувальна центруваль- Циліндрич- з призматични-
1.Фрезерувати 2 ний верстат на поверхня ми губками
торці одночасно в моделі МР- Ø37, торець
розмір 1116-2 73М Ø37
2. Центрувати 2
торці одночасно
форма F(Ø8,4;
l=3,5; l=7)

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Технологічний процес механічної оброки
деталі ―Вал В1.76.714.26‖
1 2 3 4 5
010 Токарна з ЧПК Верстат Зовнішня Патрон
1.Точити поверхню токарний з циліндрична трикулачковий
по контуру в ЧПК моделі поверхня самоцентру
розміри: Ø28,4h12 GA-2000L Ø40, центро- ючий, центр

вочний отвір рухомий
на l=
Ø30.4h12 на l=46±1;
Ø30,8h12 на

l=
; Ø35,4h12

на l= ;
2.Точити поверхню
по контуру в
розміри: Ø28h8 на
l=74, з утворенням
фаски 2x45°; Ø30h9
на l=46; Ø30.4h10
на l=16; Ø35h9 на
l=24, з утворенням
фаски <45°.
3.Проточити 2
канавки в розміри:
Ø27,5h14; В=3Н14;
Ø29,5h14; В=3Н14
поступово.

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Технологічний процес механічної оброки
деталі ―Вал В1.76.714.26‖
1 2 3 4 5
015 Токарна з ЧПК Верстат Зовнішня Патрон
1.Точити поверхню токарний з циліндрична трикулачковий
по контуру в ЧПК моделі поверхня самоцентру-
розміри: Ø28,4h12 GA-2000L Ø40, ючий, центр

центровочний рухомий
на l=
отвір
Ø30.4h12 на
l=107±1; Ø30,8h12

на l= ;
Ø35,4h12 на

l= ;
2.Точити поверхню
по контуру в
розміри: Ø28h8 на
l=38, з утворенням
фаски 2x45°; Ø30h9
на l=107; Ø30.4h10
на l=18; Ø35h9 на
l=33, з утворенням
фаски <45°.
3.Проточити 2
канавки в розміри:
Ø27,5h14; В=3Н14;
Ø29,5h14; В=3Н14
поступово.

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Технологічний процес механічної оброки
деталі ―Вал В1.76.714.26‖
1 2 3 4 5
020 Шпонково- Шпонково- Зовнішня Лещата з
фрезерна фрезерний циліндрична пневморушієм
1.Фрезерувати верстат поверхня
шпонковий паз моделі 6Д92 Ø28h8,
витримуючи розмір Ø30h9,
В=8N9; 24-0,2; торець Ø28h8
+1,2 +0,5
l=63 ; 5
025 Шпонково- Шпонково- Зовнішня Лещата з
фрезерна фрезерний циліндрична пневморушієм
1.Фрезерувати верстат поверхня
шпонковий паз моделі 6Д92 Ø28h8,
витримуючи розмір Ø30h9,
В=8N9; 24-0,2; торець Ø28h8
+1,2 +0,5
l=63 ; 5
030 Круглошліфувальна Кругло Центровочні Центри
1.Шліфувати шліфувальний отвори, нерухомі,
циліндричну повер- верстат торець повідковий
хню в розмір моделі патрон
Ø30,1h8; l=16; Ø30, ЗМ163В
1h8; l=18
поступово.
035 Круглошліфувальна Кругло Центровочні Центри
1.Шліфувати шліфувальний отвори, нерухомі,
циліндричну верстат торець повідковий
поверхню в розмір моделі патрон
ЗМ163В
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Технологічний процес механічної оброки
деталі ―Вал В1.76.714.26‖
1 2 3 4 5
Ø30k6; l=16; Ø30k6;
l=18* поступово.
040 Токарно- Токарно- Зовнішня Патрон
гвинторізна гвинторізний циліндрична трикулачковий
Установ А верстат поверхня Ø30 самоцентруючий
1.Свердлити отвір моделі 16К20
витримуючи
розміри Ø6,7Н14 на
+1
l=26 .
2.Нарізати різьбу

М8-6Н на l=
Установ Б
1.Повторити
переходи установа
А.

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення

Обладнання вибираємо в залежності від[4]: габаритних розмірів
оброблюваної деталі, - точності обробки поверхонь, типу виробництва.
Таблиця 2.5 - Технологічне обладнання[10-15]
Номер, Назва, Технічна характеристика
назва, код модель і Основні Діапа- Діап Потужні Габа- Вар-
операції код технічні зон азон сть ритні тість,
верстата параметр час-тот пода двигуна розмі гри
и оберта ч, головно ри,
ння, мм/х го руху, мм
-1
хв в кВт
1 2 3 4 5 6 7 8
005, Фрезерно- max nфрези, Smin= 15,3 2790х 48000
-1
Фрезерно- центрува- діаметр хв 20 1630х
центрува- льний обробки 125… Smax= 1740
льна 4269 верстат 125мм; 712 400
моделі max nсверд.шп
МР-73М довжина .
обробки 238…
1250 1125
010, 015, Токарний max n = S = 14,7 3790х 1125000
min min
Токарна з верстат з діаметр 48 1 (20к.с.) 1810х
ЧПК 4103 ЧПК обробки nmax= Smax= 1907
моделі 350мм; 4800 4800
GA-2000L max
довжина
обробки
1214
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.5 - Технологічне обладнання
1 2 3 4 5 6 7 8
020, 025 Шпонково max nmin= Smin=8 2.2 1995х 18000
Шпонково- - діаметр 250 Smax= 1115х
фрезерна фрезерний обробки nmax= 400 1530
4260 верстат 250мм; 3150
моделі max
6Д92 довжина
обробки
1000
030 Круглошлі max Загот Smin=1 13 5026х 140000
Круглошлі фувальний діаметр овки Smax= 2930х
фувальна верстат обробки nmin= 4800 2170
4131 моделі 280мм; 55
3М163В max nmax=
довжина 620
обробки Круга
1400 Nзов=
1260
035 Токарно- max nmin= Smin= 10 2812х 35000
Токарно- гвинторізн діаметр 12,5 0,7 3200х
гвинторіз- ий верстат обробки nmax= Smax= 1166
на 4123 моделі 400мм; 2000 4,16
16К20 max
довжина
обробки
1000

Верстатні пристрої — це спеціальні технологічні засоби оснащення,
призначені для установлення, базування та надійного закріплення заготовок
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

або різального інструменту під час виконання операцій механічної обробки на
металорізальних верстатах. Використання таких пристроїв забезпечує
стабільність положення деталі, підвищення точності обробки, зменшення
похибок установлення та підвищення продуктивності технологічного процесу.
Під час вибору технологічного оснащення передусім враховують
можливість правильного базування та надійного закріплення деталі на
верстаті відповідно до прийнятої схеми базування. Важливим також є
забезпечення необхідної жорсткості системи «верстат – пристрій – інструмент
– заготовка», що дозволяє уникнути вібрацій і забезпечити задану точність та
якість оброблюваних поверхонь.
Крім того, при виборі верстатних пристроїв необхідно враховувати
вимоги охорони праці та безпеки роботи, зручність установлення і зняття
деталі, а також можливість скорочення допоміжного часу, що витрачається на
підготовчо-заключні та установчі операції. Раціонально підібране
технологічне оснащення сприяє підвищенню ефективності виробництва,
зменшенню трудомісткості обробки та забезпеченню стабільної якості
виготовлення деталі.
Таблиця 2.6 - Верстатні пристрої[15-18]
Номер і Назва пристрою Настановчі Вид Стандарт
назва елементи затиску
операції
005, Лещата машинні з Призми Гідрав- Спеціалі-
Фрезерно- призматичними настановчі лічний зований
центрувальна губками, плаваючий
упор
010,015, Патрон двох- Кулачки, Самоза- ДСТУ ISO
Токарна з кулачковий Центр жимний 3089:2004
ЧПК 4103 самозажимний, центр рухомий ДСТУ ISO
рухомий 8666:2005

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.6 - Верстатні пристрої
Номер і Назва пристрою Настановчі Вид Стандарт
назва елементи затиску
операції
020, 025, Пристрій для Призми Пневма- Спеціалі-
Шпонково - фрезерування настановчі тичний зований
фрезерна шпонкового пазу
4260
030, Центри нерухомі, Центри Механіч- ДСТУ ISO
Круглошлі- повідковий патрон ний 8665:2006
фувальна ДСТУ ISO
4131 8666:2005
035, Люнет Кулачки Механіч- Спеціал-
Токарно- ний ізований
гвинторізна
4123

Вибір вимірювального інструменту здійснюється з урахуванням типу
виробництва. У даному випадку виробництво є серійним, тому контроль
оброблюваних поверхонь доцільно проводити вибірковим методом. Такий
підхід дозволяє забезпечити необхідну точність контролю при одночасному
зменшенні витрат часу на перевірку великої кількості деталей[7].
Результати вибору вимірювальних засобів і методів контролю
заносяться до відповідної таблиці.

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.7 Контрольно-вимірювальні інструменти[15-18]
№ Розмір, що Назва вимірювального Стандарт
операції контролюється інструменту ДСТУ
1 2 3 4
005 l=1116-2 Штангенциркуль ШЦ- ДСТУ EN
Ш-500-1250-0,1 ISO 13385-1
010 Ø28h8 Калібр-скоба 28h8 ДСТУ ISO
Ø30h10 Штангенциркуль ШЦ-1- 1938-1:2014
Ø30.4h10 250-0,1l ДСТУ EN
Ø35h9 ISO 13385-1

l=46±1

,

Ø27,5h14, Ø29,5h14
В=3h14, В=3h14
015 Ø28h8 Калібр-скоба 28h8 ДСТУ ISO
Ø30h10 Штангенциркуль ШЦ-1- 1938-1:2014
Ø30.4h10 250-0,1 ДСТУ EN
Ø35h9 ISO 13385-1

l=107±1

Ø27,5h14, Ø29,5h14
В=3h14, В=3h14
+1.2
020 В=8N9 l=63 , Калібр для обмежених ДСТУ ISO
+0.5
24-0.2 . 5 розмірів 1938-1:2017
Штангенциркуль ШЦ-1- ДСТУ EN
250-0,1 ISO 13385-1
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.7 - Контрольно-вимірювальні інструменти
№ Розмір, що Назва вимірювального Стандарт
операції контролюється інструменту ДСТУ
1 2 3 4
025 В=8N9 Калібр для обмежених ДСТУ ISO
+0.84
l=28 розмірів 1938-1:2017
24-0.2 Штангенциркуль ШЦ-1- ДСТУ EN
+0.5
l=5 250-0,1 ISO 13385-1
030 Ø30.1h8 Калібр-скоба 30.1h8 ДСТУ ISO
l=18 1938-1:2014
035 ∅
Калібр-скоба 30k6 ДСТУ ISO
1938-1:2014
040 Ø6.7H14 Штангенциркуль ШЦ-1- ДСТУ EN

250-0,1 ISO 13385-1

Різьбова калібр-пробка
М8-6Н
М8-6Н ДСТУ ISO

1502:2006

Вибір різального і допоміжного інструменту[10-13].
Під час розроблення технологічного процесу перевагу доцільно
надавати стандартному різальному інструменту, оскільки він є найбільш
доступним і економічно доцільним у використанні. Разом із тим, за
необхідності можуть застосовуватися спеціальні, комбіновані або фасонні
інструменти. Використання такого інструменту дозволяє здійснювати
одночасну обробку декількох поверхонь деталі, що забезпечує підвищення
продуктивності та зменшення основного технологічного часу.

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.8 - Характеристика різального інструменту[15-18]
№, назва і короткий Назва Основна Матеріал Стандарт
зміст операції різального характери- різальної
інструменту стика пластини
інструмен-
ту
1 2 3 4 5
005Фрезерно- Торцева D=100, Т5К10 ДСТУ ISO
центрувальна насадна фреза L=32, 3685:2019
1.Фрезерувати 2 із твердого із d=32,
торці одночасно в твердого Z=10
розмір 1116-2 сплаву (2 шт)
Центрувати 2 торці Центровочне d=M8 Р6М5 ДСТУ ISO
одночасно Ø8,4* комбіноване d1=8,4 2540
свердло (2шт) d2=12,5
l1=7
l2=3,5
Форма F
010, 015 Токарна з Різець для φ=95° RM ССМТ ДСТУ ISO
ЧПК контурного h=25 120408E- 5608:2016
1. Точити поверхню точіння з b=25 RM 6605
по контуру в МКП L=150
розміри: Пластина RM ССМТ
Ø28,4h12 на 120408E-

RM 6605

Ø30,4h12 на

;
Ø35,4h12 на

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.8 - Характеристика різального інструменту
1 2 3 4 5
2. Точити поверхню Різець для φ=95° RM ССМТ ДСТУ ISO
по контуру в контурного h=25 120408E- 5608:2016
розміри: точіння з b=25 RM 6605
Ø28,4h8 на l=74, з МКП L=150
утворенням фаски Пластина RM ССМТ
2х45°; 120408E-
Ø30h9 на l=46, RM 6605
Ø30,4h10 на l=18*,
Ø35h9 на l=24, з
утворенням фаски
<45°
3.Проточити 2 Різець h=16 TDXU ДСТУ ISO
канавки в розміри: канавочний з b=10 2E-0.3 5608:2016
Ø27,5h14; В=3Н14; МКП L=100
Ø29,5h14; В=3Н14; Р=20
послідовно l=3
Пластина TDXU
2E-0.3
020, 025 Шпонкова D=8, Р6М5 ДСТУ ISO
Шпонково- фреза L=55, 1641-2:2017
фрезерна l=11,
1.Фрезерувати Z=2
шпонковий паз
витримуючи розмір
В=8N9; 24-0.2;
+1.5 +0,5
l=63 ;5

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.8 - Характеристика різального інструменту
1 2 3 4 5
030, 035 Круглош- Круг 500х50х216 24А40НС27 ДСТУ ISO
ліфувальна абразивний К7 525:2016
1.Шліфувати ПВК
циліндричну Круг 500х50х216 14А12НСТ2 ДСТУ ISO
поверхню в розмір абразивний 3К2 525:2016
Ø30,1h8; l=18; ПВК
Ø30,1h8; l=18
послідовно
040 Радіально - Свердло D=6,7, Р6М5 ДСТУ ISO
свердлильна спіральне з L=155, 235-2:2017
Установ А циліндрични l=85
1. Свердлити отвір м
витримуючи хвостовиком
розміри Ø6,7 на
+1
l=26
2. Нарізати різьбу Мітчик P=1,25, Р6М5 3266-81
М8-6Н на короткий L=72,

машинно L=22

ручний M8
Установ Б
1.Повторити
переходи установа
А.

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5 Встановлення режимів різання

Розрахунок величин між операційних припусків на обробку поверхні

( ) виконаний аналітичним методом. В розроблюваному курсовому

проекті токарна обробка поверхні ( ) виконується з однієї

установки на токарному верстаті з ЧПК моделі GA-2000L з кріпленням деталі
в трикулачковому патроні з електромеханічним затиском і піджимом центра
задньої бабки[4].
Таблиця 2.9 - Міжопераційні припуски та розміри[4]
Методи Квалі- Параметри Граничні Розрахункові величини, мкм
обробки тет шорсткості відхилен- Rz T P Eу
поверхонь точно- поверхні, ня розмі-
сті мкм рів, мкм,
δ
Заготовка Т5 25 1100 Rz0=240 T0=250 P0=250 0
-400
Чорнове h12 6.3 0-520 Rz1=50 T1=50 P1=28.8 250
точіння
Чистове h10 3.2 0-110 Rz2=25 T2=25 P2=24 0.05
точіння
Чорнове h8 1.6 0-33 Rz3=10 T3=20 P3=14.4 0
шліфування
Чистове k6 0.8 +15 Rz4=5 T4=5 P4=9.6 0
шліфування +2

Розрахунок величин між операційних припусків проводиться за
формулою[7]:
(2.1)
[( ) √
]
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де - висота мікронерівностей які залишилися після попередньої
операції, або переходу, мкм; ,
- глибина дефектного шару, який залишився від попередньої
операції або переходу, мкм; ’
Рi-1 - підсумкове значення просторових відхилень, які залишилися від
попередніх операцій, або переходу, мкм;
Еуі - погрішність установки заготовки в пристрої на даній операції, мкм
Величина максимального припуску визначається по формулі[7]:
(2.2)
- допуск на розмір на попередній операції, мкм;
- допуск на розмір на розраховуваному переході, мкм
Номінальний припуск на оброблення поверхонь[7]:

(2.3)

Сумарне значення просторових відхилень для обробки при базуванні в
трикулачковому самоцентруючому патроні і піджимом центра задньої бабки
визначаємо по формулі[7]:
√
(2.4)
де Ркор - найбільша кривизна поверхні заготовк[7]и,
Ркор =Δкˑl= 0,15ˑ1116 = 167мкм; (2.5)
Δк- кривизна на 1 мм заготовки
l - довжина заготовки
Рц — погрішність центровки поковки;
√ √ = 0,450 = 450мкм (2.6)
2
δ - допуск на розмір заготовки, мм;
Р0=√ =480мкм
Р1=Р0ˑКу1= 480 ˑ 0,06 = 28,8мкм
Р2=Р0ˑКу2= 480 ˑ 0,05 = 24мкм
Р3=Р0ˑКу3= 480 ˑ 0,03 = 14,4мкм
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Р4=Р0ˑКу4= 480 ˑ 0,02 = 9,6мкм
Ку1, Ку2 - коефіцієнти уточнення для чорнового і чистового
обточування[7];
Ку3, Ку4 - коефіцієнти уточнення для чорнового і чистового шліфування.’
Визначаємо похибку установки на всіх переходах При встановленні
деталі в центрах εу=0 мкм[7].
Таблиця 2.10 – Розрахунок міжопераційних припуск її припуски, мкм[7]
Міжопераційні припуски Прийняті значення
припуску, мкм
Мінімальний припуск на чорнове обточування 2z1min=1,94
2z1min=2(240+250+480)=1940
Максимальний припуск на чорнове обточування 2z1max=2,92
2z1max=1940+1500-520=2920
Номінальний припуск на чорнове обточування 2z1nom=2,43
2z1nom=(1940+2920)/2=2430
Мінімальний припуск на чистове обточування 2z1min=0,26
2z1min=2(50+50+28,8)=257,6
Максимальний припуск на чистове обточування 2z1max=0,68
2z1max=257,6+520-110=684,6
Номінальний припуск на чистове обточування 2z1nom=0,46
2z1nom=(257,6+664,6)/2=462,6
Мінімальний припуск на чорнове шліфування 2z1min=0,15
2z1min=2(25+25+24)=148
Максимальний припуск на чорнове шліфування 2z1max=0,22
2z1max=148+110-33=224
Номінальний припуск на чорнове шліфування 2z1nom=0,19
2z1nom=(148+224)/2=186,5

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.10 – Розрахунок міжопераційних припуск її
припуски, мкм
Міжопераційні припуски Прийняті значення
припуску, мкм
Мінімальний припуск на чистове шліфування 2z1min=0,09
2z1min=2(10+20+14,4)=88,8
Максимальний припуск на чистове шліфування 2z1max=0,11
2z1max=88,8+33-13=108,8
Номінальний припуск на чистове шліфування 2z1nom=0,1
2z1nom=(88,8+108,8)/2=98,8
Розраховані значення заносимо до таблиці

Таблиця 2.11 - Міжопераційні припуски та розміри[7]
Найменування Граничні Міжопераційні Міжопераційні
технологічного відхилення, припуски, мм розміри, мм
переходу мкм Zmin Zmax Dmin Dmax
Заготовка +1.1 2,44 3,93 Ø32,44 Ø33,95
-0.4
Обточка 0 1,94 2,92 Ø30,5 Ø31,03
-0.52
чорнова
Шліфування 0 0,26 0,68 Ø30,24 Ø30,35
-0.11
чистове
Шліфування 0 0,15 0,22 Ø30,09 Ø30,13
-0.033
чорнове
Шліфування +0.015 0,09 0,11 Ø30,002 Ø30,015
+0.002
чистове

Виконуємо перевірку розрахунків припусків аналітичним методом за
формулою[7]:
Td3-Tdд=2Zomax-2Zomin, мм (2.7)
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Td3 - допуск на виготовлення заготованки, Td3=1500 мкм,
Tdд - допуск на виготовлення деталі, Tdд =13 мкм,
2Zomax - сума максимальних припусків, 2Zomax =3,93 мм,
2Zomin - сума мінімальних припусків, 2Zomin =2,44 мм.
1,5-0,013=3,93-2,44
1,49=1,49

Рисунок 2.7 - Схема розташування полів припусків з допусками на
поверхню Ø30k6
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Призначення припусків табличним методом ведемо в порядку
оберненому маршрутній технології механічної обробки поверхонь[7].
Вибрані за таблицями між операційні припуски, встановлені проміжні
розміри зводимо в таблиці.
Таблиця 2.12 - Міжопераційні припуски та розміри[7]
№ Методи обробки Пара- Квалітет Припуск Прийняті між-
метри точності на операційні
шорст- діаметр, розміри з
кості, мм допусками, мм
мкм
Ø28h8
1 Заготовка 25 Т5 9,0 ∅

2 Чорнове точіння 6,3 12 8,6 Ø28.4h12
3 Чистове точіння 3,2 8 0,4 Ø28h8
Ø30k6
1 Заготовка 25 Т5 7,0 ∅

2 Чорнове точіння 6,3 12 6,2 Ø30.8h12
3 Чистове точіння 3,2 10 0,4 Ø30.4h10
4 Чорнове шліфування 1,6 8 0,3 Ø30.1h8
5 Чистове шліфування 0,8 6 0,1 Ø30k6
Ø30h9
1 Заготовка 25 Т5 7,0 ∅

2 Чорнове точіння 6,3 12 6,6 Ø30.4h12
3 Чистове точіння 3,2 9 0,4 Ø30h9
Ø35h9
1 Заготовка 25 Т5 5,0 Ø40
2 Чорнове точіння 6,3 12 4,6 Ø35.4h12
3 Чистове точіння 3,2 9 0,4 Ø35h9
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Режими різання
Розрахунок режимів різання аналітичним методом: операція токарна з
ЧПК 010
На цій операції виконується наступні технологічні переходи:
Токарна з ЧПК

1. Точити поверхню по контуру в розміри: Ø28,4h12 на l=

Ø30.4h12 на l=46±1; Ø30,8h12 на l= ; Ø35,4h12 на l= ; [19]
2. Точити поверхню по контуру в розміри: Ø28h8 на l=38, з
утворенням фаски 2x45°; Ø30h9 на l=107*; Ø30.4h10 на l=18*; Ø35h9 на l=33*,
з утворенням фаски <45°.; [19]
3. Проточити 2 канавки в розміри: Ø27,5h14; В=3Н14; Ø29,5h14;
В=3Н14 поступово ; [19]
Аналітичний розрахунок режимів різання проводимо для цикла
чорнового точіння; [19].
Настановчою базою на даній операції є - зовнішня циліндрична
поверхня Ø40, центровочний отвір; [19].
Верстат токарний з ЧПК моделі GA - 2000L.
Пристрій - Патрон трикулачковий самоцентруючий, центр рухомий.
Для контролю після чорнового точіння приймаємо Штангенциркуль
ШЦ- 1-125-0,1.
1. Вибір різального інструменту
Різець для контурного точіння з МКП φ=95°; h=25; b=25; L=150;
матеріал різальної частини ССМТ 12048Е - RM6605
2. Глибина різанняі ; [19]:

(2.8)

де D - діаметр заготовки; [19]
d - діаметр деталі і

=4,3мм

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

=3,3мм

=3,1мм

=2,3мм

3. Призначаємо подачу; [19]:
Приймаємо Sо=0,4 мм/об.
4. Призначаємо період стійкості різця Т=60 хв. ; [19]
5. Призначаємо швидкість різання Vі=300 м/хв. ; [19]
6. Розраховуємо частоту обертання шпінделя; [19]:

(2.9)

-1
хв

Приймаємо розрахункові значення частоти обертання шпинделя, тому
що ш верстаті GA-2000L безступінчасте регулювання шпинделя.
7. Визначаємо потужність, яка витрачається на різання; [19]

(2.10)

де Pz - тангенціальна сила різання; [19]
ˑ
(2.11)
Ср=300; х=1; у=0,75; п=-0,15.
Кр - загальний поправочний коефіцієнт; [19]
Кр = КmрˑКφрˑКγрˑКλрˑКrр (2.12)
де Кmр - коефіцієнт, який враховує якість оброблюваного матеріалу

( ) ; [19] (2.13)

δ - величина міцності Сталі 45; δ=600 МПа
n - степінь при складовій Rz сили різання при обробці різцями; n=0,75;
[19]

( )

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Кφр, Кγр, Кλр- коефіцієнти, які враховують геометричні параметри різця
Кφр =0,89, Кγр =1,0, Кλр =1,0; [19]
Кр = 0,84ˑ1,0ˑ0,89ˑ1,0ˑ1,0= 0,74

Потужність різання

10,29кВт

8. Перевіряємо, чи достатня потужність приводу верстата.
Потужність на шпинделі верстата; [19]: ,
N т=Nдˑη=14,7ˑ0,75=11,02кВт (2.14)
η - ККД верстату моделі GA-2000L;
Кд - потужність верстату моделі GA-2000L;
Np<Nшп
10,29<11,02кВт
За результатами розрахунків даний верстат задовольняє визначену
потужність.
9. Основний час на перехід; [19]

(2.15)

де L - довжина обробки; L=1+y+Δ=мм; [19];
l - довжина оброблюваної поверхні; [19];
y+Δ - величина врізання і перебігу; y+Δ =2мм; ; [19]

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.13 - Зведена таблиця режимів різання; [19]
Номер та зміст t,мм Розрахункові Прийняті То,
переходу величини величини хв
So, Vр, n, Sхв, Vд, n,
-1 -1
м/об м/хв хв м/об м/хв хв
1 2 3 4 5 6 7 8 9
005 Фрезерно-
центрувальна
1.Фрезерувати 2 торці 3.4 0,1 157 500 397,6 1,8 497 0,22
одночасно в розмір (мм/
1116-2 зуб)
2.Центрувати 2 торці 4.2 0,1 31,4 1190 112,5 0,49 1125 0,12
одночасно форма
F(Ø8,4; l=3,5; l=7)
010 Токарна 3 ЧПК
1.Точити поверхню по
контуру в розміри:
Ø28,4h12 на 4.3 0.4 255 2194 877.6 4,25 2194 0,09

3.3 0.4 255 2194 877.6 4,25 2194 0,05
Ø30,4h12 на l=107±1;

Ø30,8h12 на
3.1 0.4 255 2194 877.6 4,25 2194 0,02

Ø35,4h12 на
2.3 0.4 255 2194 812 4,25 2030 0,04

2. Точити поверхню по 0,2 0,2 353 3958 4220 5,8 3958 0,10
контуру в розміри:
Ø28,4h8 на l=74, з
утворенням фаски
2х45°;
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.13 - Зведена таблиця режимів різання
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ø30h9 на l=46, 0,2 0,2 353 3698 420 5,8 3698 0,06
Ø30,4h10 на l=18,
Ø35h9 на l=24, з 0,2 0,2 353 3650 420 5,8 36550 0,02
утворенням фаски <45° 0,2 0,2 353 3175 420 5,8 3175 0,04
3.Проточити 2 канавки
в розміри:
Ø27,5h14;В=3Н14; 3 0,15 68 787 520,8 1,05 786 0,01
Ø29,5h14;В=3Н14; 3 0,15 68 734 485,4 1,05 734 0,01
послідовно
015 Токарна з ЧПК
1. Точити поверхню по
контуру в розміри:
Ø28,4h12 на 4.3 0.4 255 2194 877.6 4.25 2194 0.05

3.3 0.4 255 2194 877.6 4.25 2149 0.12
Ø30,4h12 на

l=46±1;
3.1 0.4 255 2194 877.6 4.25 2149 0.02
Ø30,4h12 на

;
2.3 0.4 255 2030 812 4.25 2030 0.05
Ø35,4h12 на

2. Точити поверхню по 0,2 0,2 353 3958 420 5,8 3958 0,05
контуру в розміри:
Ø28,4h8 на l=74, з
утворенням фаски
2х45°;
°
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.13 - Зведена таблиця режимів різання
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ø30h9 на l=46,
Ø30,4h10 на l=18, 0,2 0,2 353 3698 420 5,8 3698 0,15
Ø35h9 на l=24, з 0,2 0,2 353 3650 420 5,8 3650 0,03
утворенням фаски <45° 0,2 0,2 353 3175 420 5,8 3175 0,06
3.Проточити 2 канавки
в розміри:
Ø27,5h14; В=3Н14; 3 0,15 68 787 520,8 1,05 786 0,01
Ø29,5h14; В=3Н14; 3 0,15 68 734 485,4 1,05 734 0,01
послідовно
020 Шпонково-
фрезерна
1.Фрезерувати шпон-
ковий паз витримуючи 0,3 0,12 20,46 814 200 0,33 800 4,41
розмір В=8N9; (мм/
+1.5 +0,5
24-0.2; l=63 ;5 І=14 зуб)
025 Шпонково-
фрезерна
1.Фрезерувати шпон-
ковий паз витримуючи 0,3 0,12 20,46 814 200 0,33 800 4,41
розмір В=8N9; (мм/
+0,84 +0,5
24-0.2; l=28 ;5 І=14 зуб)
030Круглошліфувальна
1.Шліфувати цилінд-
ричну поверхню в 0,05 0,002 35 371,5 1.85 0,58 370 0,08
розмір Ø30,1h8; l=18;
Ø30,1h8; l=18*
поступово
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.13 - Зведена таблиця режимів різання
1 2 3 4 5 6 7 8 9
035Круглошліфувальна
1.Шліфувати
циліндричну поверхню 0,05 0,002 35 371,5 0,74 0,58 370 0,07
в розмір Ø30k6; l=18*;
Ø30k6; l=18*
послідовно
040 Радіально -
свердлильна Установ А
1. Свердлити отвір 3,35 0,2 29,4 1425 0,2 0,49 1400 0,16
витримуючи розміри
+1
Ø6,7H14 на l=26 2.
Нарізати різьбу М8-6Н - 1,25 9,5 378 1,25 0,16 355 0,10

на

045 Радіально -
свердлильна Установ А
1. Свердлити отвір 3,35 0,2 29,4 1425 0,2 0,49 1400 0,16
витримуючи розміри
+1
Ø6,7H14 на l=26 2.
Нарізати різьбу М8-6Н - 1,25 9,5 378 1,25 0,16 355 0,10

на

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування операцій

Визначення технічно - обґрунтованої норми часу виконується за
наступною методикою (4):
1. Визначення сумарного основного часу на операцію, проводиться
за формулою [4]:
∑ , хв (2.16)
де ∑ - основний час опеації, хв
2. Визначення допоміжного часу на операцію, проводиться за
формулою[4]:
Тд=Тд1+Тд2+Тд3, хв (2.17)
де Тд1 - допоміжний час на установку і зняття заготовки, хв[4];
Тд2 - допоміжний час, пов’язаний з виконанням переходів, хв[4];
Тд3 - допоміжний час на контрольно-вимірювальні переходи, хв[4].
3. Визначення оперативного часу, проводиться за формулою 2.5:
Топ=То + Тд, хв [4] (2.18)
де То - основний час, хв;
Тд - допоміжний час, хв.;
4. Додатковий час, визначається за формулою[4]:
Тдод =Тобс +Твід, хв (2.19)
де Тобс - час на обслуговування робочого місця, % від оперативного
часу, хв.;
Твід - час на відпочинок та особисті потреби, % від оперативного часу,
хв.;
5. Штучний час, визначається за формулою 2.19[4]:
Тшт =Топ +Тдод, хв (2.20)
де: Топ - оперативний час, хв;
Тдод - додатковий час, хв..
6. Підготовчо - заключний час на партію, визначається за
формулою[4]
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Тn-з=Тn-з1+Тn-з2+Тn-з3, хв (2.21)
де Тn-з1 - підготовчо - заключний час на організаційну підготовку, хв.
Тn-з2 - підготовчо - заключний час на наладку верстата, пристроїв,
інструменту, хв,
Тn-з3- підготовчо - заключний час на обробку пробної деталі, хв..
7. Штучно-калькуляційний час, визначається за формулою 2.22[4]:

,хв (2.22)

де n - партія деталей, шт.; n=82 шт;
Таблиця 2.14 - Зведена таблиця норм часу[4]
Назва і номер То, Тд,хв Топ, Тобс, Твід, Тшт, Тn-з, Тшт-к,
операції хв Туст Тмд хв хв хв хв хв хв
005 Фрезерно- 0,34 0,37 0,49 1,2 0,04 0,04 1,28 22 1,8
центрувальна
010 Токарна 3 0,68 0,3 0,73 1,8 0,18 1,98 30,6 2,71
ЧПК
015 Токарна з 0,56 0,3 0,78 1,64 0,16 1,8 30,6 2,53
ЧПК
020Шпонково- 4,41 0,32 0,2 4,93 0,20 0,20 5,33 20 5,8
фрезерна
025Шпонково- 1,96 0,32 0,2 2,48 0,11 0,11 2,7 20 3,17
фрезерна
030Круглош- 0,08 0,36 0,58 1,02 0,10 0,05 1,17 14 1,50
ліфувальна
035Круглош- 0,07 0,36 0,6 1,03 0,10 0,05 1,18 14 1,51
ліфувальна
040 Радіально 0,52 0,56 0,78 1,86 0,04 0,07 20 18 2,42
- свердлильна
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою[20-23]

Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій для установлення, базування і закріплення
застосування заготовок при фрезеруванні шпоночного пазу
Основа для розробки Операційна карта технологічного процесу механічної
обробки деталі «вал».
Технічні вимоги Деталь ―Вал‖ виготовлена із конструкційної
вуглецевої сталі Сталь 45 ДСТУ 7809:2015 з
габаритними розмірами Ø=40 на l=1116-2, та
масою деталі m=9,1кг, в великосерійному типі
виробництва.
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка.
підлягає розробці

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.1 - Схема обробки деталі в пристрої

Принцип роботи верстатного пристрою для встановлення та закріплення
деталі «Вал» під час фрезерування шпонкового пазу полягає у точному
базуванні заготовки, її надійному закріпленні та швидкому розтисканні після
завершення обробки.
Пристрій монтується на столі шпонково-фрезерного верстата і
фіксується за допомогою кріпильних болтів. Для цього в корпусі пристрою
передбачені спеціальні монтажні проушини, розташовані з обох боків
корпусу. Точне орієнтування пристрою відносно столу верстата
забезпечується напрямними шпонками, які входять у Т-подібні пази столу. Це
дозволяє правильно встановити пристрій відносно інструмента та забезпечити
необхідну точність обробки.
Конструкція пристрою складається з таких основних елементів:
корпусу, призматичних опор для базування деталі, прихватного механізму,
штока та пневмоциліндра двосторонньої дії. Корпус є базовою деталлю, на
якій закріплюються всі інші елементи пристрою та яка забезпечує його
жорсткість і стабільність під час роботи[20 ].
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Перед початком обробки заготовку — вал — встановлюють у пристрій.
Базування деталі здійснюється на трьох призмах, які забезпечують правильне
центрування та стабільне положення вала по осі. Для фіксації положення
деталі в поздовжньому напрямку передбачений торцевий упор, до якого
притискається один із торців вала. Така схема базування дозволяє точно
орієнтувати деталь відносно фрези.
Після встановлення деталі в робочу зону пристрою подається стиснене
повітря до штокової порожнини пневмоциліндра. Під дією тиску повітря
поршень пневмоциліндра переміщується вгору, передаючи рух через шток до
прихватного механізму. Прихват опускається на поверхню деталі та притискає
її до призматичних опор, створюючи необхідне зусилля затиску. Завдяки
цьому забезпечується надійна фіксація заготовки, що запобігає її зміщенню
або вібраціям під час різання.
У закріпленому положенні виконується операція фрезерування
шпонкового пазу на одній із шийок вала. Жорсткість конструкції пристрою та
точність базування гарантують отримання необхідних розмірів і якості
оброблюваної поверхні.
Після завершення обробки подається стиснене повітря в іншу
порожнину пневмоциліндра, що спричиняє переміщення поршня у
зворотному напрямку — вниз. При цьому прихват під дією пружин стиску
піднімається та повертається у вихідне положення, звільняючи оброблену
деталь. Після цього оператор може легко витягти готовий вал із пристрою та
встановити наступну заготовку для обробки.
Застосування пневматичного затискного механізму значно скорочує
допоміжний час на встановлення та зняття деталей, підвищує продуктивність
роботи верстата та забезпечує стабільність і повторюваність умов закріплення
заготовок під час серійного виробництва. Крім того, використання такого
пристрою сприяє підвищенню точності обробки та зменшенню впливу
людського фактора на процес встановлення деталі[20 ].
Розрахунок похибки базування[20 ]
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Так як установча база оброблюємої деталі не суміщена з
вимірювальною, то виникає похибка базування. Для забезпечення необхідної
точності обробки деталі необхідно при розрахунку пристрою дотримуватися
умови[20 ]:
Еб≤δпазу (3.1)
де Еб - дійсне значення похибки базування заготовки в пристрою, мм
D = 28h8 (-0,033)
+0.2
Н =4

Рис. 3.2 - Схема базування деталі.

Похибка базування визначається[20 ]:

( ) (3.2)

де δд - допуск на виготовлення шийки валу, мм
sinα - кут робочих поверхонь призми, sinα = 45°

( )=0.39мм

За умовою точності базування Еб>δпазу, відповідно[20 ]
Еб =0,39мм; δпазу = 0,2 мм; 0,39>0,2
Умова виконана.
Точність обробки шпонкового пазу 8N9 буде витримано в розмір 24-0.2
Розрахунок верстатного пристрою
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Розрахунок зусиль закріплення заготовки в пристрої.
Зусилля затиску повинно забезпечувати надійне кріплення заготовок в
пристрої і недопускання зсуву, повороту чи вібрації заготовки при обробці.
Кількість сили затиску визначаємо в залежності від сили різання Рz та її
моменту, що діє в процесі обробки.
Формула розрахунку необхідної сили затиску[20 ]:

(3.3)

Визначаємо силу різання Рz
Розраховуємо за формулою [19]:

(3.4)

Де z - число зубців фрези;
-1
n - частота обертання фрези, хв '
Значення коефіцієнтів Ср, і показників степеней х, y, u, q, w і kmp
Ср= 68,2; x = 0,86; у = 0,72; u = 1,0; q = 0,86; w = 0. [19]

( ) (3.5)

Щоб розрахувати силу різання Рz, потрібно визначити інші режими
різання.
Глибина різання:t= 0,3 мм. Подача на зуб фрези: Sz= 0,12 мм/зуб.
[19]Період стійкості фрези: Т = 80 хв. [19]
Визначаємо швидкість різання[19]:

( ) ( ) (3.6)

Су = 12; q = 0,3; х = 0,3; у = 0,25; u= 0; p = 0;m = 0,26[19];
Кv - загальний поправочний коефіцієнт[19]
Кv =Кмv ˑ Кnv ˑ Кіv (3.7)
де, Кмv - коефіцієнт, який враховує матеріал заготовки[19]

( ) ( )

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
85
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Кnv - коефіцієнт, який враховує стан поверхні заготовки при
фрезеруванні Кnv = 0,9- для заготовки-штамповки[19]
Кіv - коефіцієнт, який враховує інструментальний матеріал [19]
Кіv = 1,0 - для марки твердого сплаву Р6М5[19]
Кv = 0,78 ˑ 1,0 ˑ 1,0 = 0,78.

Визначаємо частоту обертання шпинделя[19]:

-1
, хв (3.8)

-1
хв

-1
Частота обертання шпинделя по паспорту верстата: n = 800 хв
Сила різання

=130.9H

За формулою (4.3) розраховуємо необхідну силу затиску [20]:

Розрахунок основних параметрів затискного механізму

Рисунок 3.3 - Схема дії сил затиску на деталь

Виходячи із умов рівноваги важільної системи маємо[20] :
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
86
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

W=Q (3,9)
Визначаємо необхідну силу на штоці пневмоциліндра[20]:

, Н (3.10)

11,12- плече прикладання зусилля прихвата, мм;
W - зусилля затиску

=550Н

Визначаємо необхідну силу на штоці пневмоциліндра[20]:

(3.11)

Із формули (4,12) визначаємо діаметр поршня[20]:

√ ,мм (3.12)

де р = 0,4 - тиск з пневмосистеми, МПа[20];
η = 0,80 - коефіцієнт корисної дії. [20]

√ мм

Приймаємо діаметр поршня Dп = 50 мм [20]
Діаметр штока визначаємо за формулою[20]:
dшт = 0,3 Dп, мм (3.13)
де Dп - діаметр поршня, мм
dшт = 0,3ˑ50=15 мм
Приймаємо діаметр поршня за Dп =15мм.
Дійсна сила на штоці:

=628Н

Визначаємо дійсну силу затиску[20]:

, Н (3.14)

Дійсна сила затиску заготовки в пристрої - 628Н

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
87
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2 Проектування спеціального контрольно – вимірювального
пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольно-вимірювального пристрою[20-23]
Розділ Зміст розділу
Назва і область Контрольний пристрій призначений для
застосування перевірки радіального биття двох циліндричних
поверхонь вала діаметром Ø30 h9 відносно його
вісі обертання.
Основа для розробки Основа для розробки. Операційна карта контролю
деталі «вал»
Мета і Спеціальний контрольний пристрій призначений
призначення для вимірювання точності обробки шийок валу
розробки
Технічні вимоги Деталь ―Вал‖ виготовлена із конструкційної
вуглецевої сталі Сталь 45 ДСТУ 7809:2015 з
габаритними розмірами Ø=40 на l=1116-2, та
масою деталі m=9,1кг, в великосерійному типі
виробництва.
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка.
підлягає розробці Специфікація

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
88
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.4 – Схема контрольного пристрою

Контрольний пристрій призначений для перевірки радіального биття
двох циліндричних поверхонь вала діаметром Ø30 h9 відносно його вісі
обертання. Такий контроль дає змогу визначити точність взаємного
розташування поверхонь та оцінити якість виготовлення деталі.
Основні елементи пристрою.
Опори (центри) — забезпечують установлення вала за центровими
отворами та формують його вісь обертання, виконуючи функцію базування
деталі [21].
Індикатори годинникового типу (2 шт.) — застосовуються для
вимірювання відхилень контрольованих поверхонь від номінального
радіального положення.
Регульовані стійки — дають змогу точно встановлювати індикатори у
потрібному положенні та підводити їхні вимірювальні наконечники до
контрольованих поверхонь[21].
Жорстка основа (станина) — слугує опорною частиною пристрою,
забезпечує стабільність його роботи та зменшує вплив вібрацій і деформацій
під час вимірювання[21].
Принцип роботи пристрою
1. Вал установлюють у центрах (або на призматичних опорах), що
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
89
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

забезпечує правильне базування деталі та задає її вісь обертання.
2. Індикатори встановлюють на регульованих стійках і підводять їхні
вимірювальні наконечники до контрольованих циліндричних поверхонь.
3. Після встановлення нульового положення вал повільно обертають
вручну навколо осі.
4. Під час обертання індикатори фіксують зміну радіального положення
поверхонь і показують максимальне та мінімальне значення відхилення:
Rmax — найбільше відхилення[21];
Rmin — найменше відхилення. Різниця між максимальним і
мінімальним показами індикатора визначає величину радіального биття
контрольованої поверхні. Отримані значення порівнюють із допустимими
відхиленнями, встановленими конструкторською документацією, що дозволяє
зробити висновок про придатність деталі. [21]
Радіальне биття визначається як[21]:
Δ=Rmax−Rmin (3.15)
Для кожної з двох поверхонь отримують окреме значення биття.
Критерій придатності[21]:
Допустиме радіальне биття:
Δдоп=0,01 мм
Якщо Δ≤0,01 мм — деталь придатна.
Розрахунок контрольного пристрою на точність
Загальна похибка вимірювання
Сумарна похибка [21]:

√
(3.16)
де:
δ1 — похибка індикатора, індикатор (ціна поділки 0,001 мм), δ1=0,002
мм
δ2 — похибка базування (центри) δ2=0,002 мм [21]
δ3 — похибка установки індикатора δ3=0,0015 мм[21]
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
90
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

δ4 — деформації системи δ4=0,001 мм[21]

√( ) ( ) ( ) ( )
√
√
Перевірка придатності пристрою
Умова точності[21]:

Отримано:
δзаг≈0,00335 мм
Пристрій працює на межі допустимої точності.
Для підвищення точності:
 застосувати індикатор з ціною поділки 0,0005 мм
 підвищити точність центрів
 збільшити жорсткість конструкції
 мінімізувати люфти
Пристрій дозволяє:
 контролювати радіальне биття двох поверхонь одночасно;
 забезпечувати контроль відносно осі обертання;
 виявляти відхилення понад 0,01 мм.

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
91
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1 Вимоги до охорони праці під час оброблення металів різанням

Оброблення заготовок діаметром до 630 мм включно на універсальних
верстатах токарної групи необхідно виконувати із застосуванням захисного
огородження зони оброблення. З протилежного робочому місцю боку зона
оброблення повинна мати екран.
Під час установлення і знімання заготовок на універсальних токарних і
токарно-револьверних верстатах огородження їх затискних патронів повинні
легко відводитися та не обмежувати технологічні можливості верстатів.
В універсальних токарних, токарно-револьверних і карусельних
верстатах час гальмування шпинделя після його вимикання при всіх частотах
обертання не повинен перевищувати: у токарних верстатах для оброблення
деталей діаметром до 500 мм - 5 секунд; у токарних верстатах для оброблення
деталей діаметром до 630 мм - 10 секунд; у карусельних верстатах для
оброблення деталей діаметром до 1000 мм - 10 секунд. Для токарних і
карусельних верстатів, призначених для оброблення більших за розмірами
деталей, час гальмування не встановлюється.
Під час виконання робіт на токарних верстатах з механізованим
переміщенням пінолі задньої бабки необхідно застосовувати пристрій
(планшайбу) для регулювання і контролю осьового зусилля притискання
центра пінолі до заготовки. У токарно-карусельних верстатах планшайба
повинна мати огородження, яке не перешкоджає обслуговуванню верстата.
Оброблювані заготовки (прутки) на пруткових токарних автоматах і
пруткових револьверних верстатах повинні мати огородження по всій
довжині, обладнане шумопоглинальним пристроєм.
У разі застосування огородження у вигляді напрямних труб, що
обертаються разом із заготовкою (прутком) або коли заготовка (пруток) із
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
92
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

задньої сторони виступає за межі огородження, прутковий магазин повинен
мати кругове огородження по всій довжині.
Під час оброблення довгомірних заготовок (прутків) на універсальних
верстатах пруток повинен обгороджуватися захисним пристроєм з боку
заднього кінця шпинделя.
Під час точіння деталей (валів, осей) довжиною понад дванадцять
діаметрів, а також під час швидкісного або силового точіння деталей
довжиною понад вісім діаметрів необхідно застосовувати додаткові опори
(люнети).
Різальний інструмент необхідно встановлювати з мінімальним
вильотом. Для установлення різального інструмента по висоті необхідно
використовувати набір підкладок різної товщини, довжина і ширина яких
повинні бути не меншими опорної частини різця. Закріплення різця повинно
здійснюватися не менше ніж двома болтами по всій площині різця.
Під час оброблення ламких матеріалів і при утворенні дрібної сталевої
стружки необхідно використовувати пристрої для видалення стружки.
Під час свердління отворів у деталях необхідно використовувати
стаціонарні або ручні затискні пристосування (затискні пристрої, упори,
напрямні елементи, кондуктори). Не дозволяється утримувати деталь руками.
Пристосування (кондуктори) для свердління та оброблення отворів
діаметром до 6 мм, які не закріплені стаціонарно, повинні мати рукоятки,
скоби для утримання їх рукою. Для уникнення повороту пристосування або
відривання його від столу необхідно застосовувати упори, притискні пристрої.
Оброблення заготовок діаметром до 1250 мм на верстатах
зубооброблювальної групи необхідно виконувати із захистом зони
оброблення пристроями з оглядовими вікнами з органічного скла.
По закінченні циклу оброблення заготовки на верстатах зупинка
інструмента повинна відбуватися протягом інтервалів часу, але не більше:
 6 секунд - для зубофрезерних і зубодовбальних верстатів,
призначених для оброблення деталей діаметром до 1000 мм;
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
93
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 10 секунд - для зубофрезерних і зубодовбальних верстатів,
призначених для оброблення деталей діаметром понад 1000 мм;
 5 секунд - для зубошевінгувальних, зубохонінгувальних і
зубонакатних верстатів;
 30 секунд - для зубошліфувальних верстатів, що працюють з
конусним, профільним абразивними кругами;
 40 секунд - для зубошліфувальних верстатів, що працюють з
черв'ячним кругом.
Нарізання конічних зубчастих коліс із круговим зубом необхідно
виконувати на верстатах з блокуванням включення руху інструмента від
електропривода при користуванні ручним приводом інструмента під час
вивірення різців зуборізної головки.
Оброблення конічних коліс із круговим зубом діаметром 500 мм і
більше необхідно виконувати із застосуванням захоплювального пристрою
(ременем з буртами) з міцного матеріалу (брезенту), оснащеного рукоятками
для захоплення підіймальним пристроєм.
Під час різання металів неробоча ділянка пилки відрізного
круглопилкового верстата повинна бути огороджена. Відрізні круглопилкові
верстати повинні з передньої сторони оснащуватися відкидним убік або
знімним захисним екраном.
Не дозволяється використовувати пильні диски з діаметром отвору, що
перевищує діаметр вала (шпинделя), а також застосовувати вставні кільця
(втулки) для зменшення діаметра отвору.
Відрізані заготовки необхідно передавати в тару за допомогою
конвеєрів, жолобів.
Подавання матеріалу під час його розрізання стрічковими або
дисковими пилками необхідно виконувати за допомогою спеціальних
пристосувань, що забезпечують стійке положення матеріалу.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
94
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Під час роботи верстата не дозволяється стояти в площині обертання
дискової пилки або абразивного відрізного круга, виштовхувати стружку із
сегментів диска під час його обертання, а також підтримувати кінець
заготовки, що відрізається.
Для охолодження зони різання під час оброблення виробів з магнію
необхідно застосовувати мастильно-охолоджувальні рідини на основі
мінеральних і рослинних масел, що не містять кислот і води.
Стружку і пил магнієвих сплавів необхідно зберігати в закритій
металевій тарі.

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
95
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2 Вимоги до охорони праці під час згинання, волочіння,
пресування металів

Під час згинання металу на згинальних і профілезгинальних верстатах
необхідно застосовувати приймальні пристрої (столи) із запобіжними
огородженнями.
Подавання і направлення листів у вальці листоправильних
багатовалкових верстатів необхідно виконувати за допомогою механізованого
пристрою для подавання і приймання листів на столи (рольганги) та
відключення верстата при неправильному подаванні листа.
Під час згинання профілів на роликових верстатах необхідно
застосовувати захисні пристрої для запобігання потраплянню пальців рук
працівника між роликом та заготовкою.
Не дозволяється працювати на згинальному верстаті у разі:
 випередження одного кінця або нерівномірного (ривками)
переміщення траверси;
 невідповідності ходу траверси (верхнього вала) показанням
індикатора;
 значного провисання верхнього вальця і прогину верхньої
поверхні балки верстата (постелі) під час прокатування.
Під час прокатування металевих листів на згинальному верстаті із
застосуванням полотнини або паперу не дозволяється розправляти складки,
що утворилися на полотнині або папері. Не дозволяється протирати опорні
ролики і валки під час їх обертання.
Під час роботи на профілезгинальному верстаті не дозволяється
перебування працівників на відстані менше 1 м від профілю.
Жолоби двовалкових правильно-полірувальних і багатовалкових
трубоправильних і сортоправильних верстатів повинні бути оснащені
накладками (з поліуретану, гуми) для зниження рівня шуму.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
96
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

У місці вивантаження жолоби повинні мати пристрій для уникнення
викидання заготовки за його межі.

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
97
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.3 Вимоги до охорони праці під час холодного штампування
металів

Під час штампування дрібних деталей невеликими партіями подавання
заготовок у штамп необхідно виконувати із застосуванням засобів малої
механізації (лотків, шиберів).
Подавання заготовок у штамп і видалення відштампованих деталей і
відходів зі штампа вручну дозволяється за наявності на пресі ефективних
захисних пристроїв (дворуке включення, фотоелементний захист,
огородження небезпечної зони преса) або при застосуванні штампів безпечної
конструкції, висувних або відкидних матриць, зблокованих із ввімкненням
преса.
На невеликих штампах, застосовуваних на пресах з малим ходом
повзуна, необхідно передбачати зазори безпеки між рухомими і нерухомими
їх частинами:
 не більше 8 мм - між верхнім рухомим знімачем і матрицею, між
нерухомим нижнім знімачем і пуансоном при перебуванні повзуна у
верхньому положенні;
 не менше 20 мм - між нижнім знімачем і притиском та
пуансонотримачем, між втулками (у штампах з напрямними колонками) і
знімачем під час перебування повзуна в нижньому положенні.
На пресах з великим ходом повзуна зазначений зазор безпеки 20 мм
повинен бути збільшений з таким розрахунком, щоб кисть руки працівника не
була притиснута в нижньому положенні повзуна.
Якщо за умовами роботи (установка штампа на пресі з нерегульованим
великим ходом повзуна) неможливо дотримати зазори безпеки між рухомими
і нерухомими частинами, небезпечні зони повинні бути обгороджені.
У штампах з напрямними колонками повинно блокуватися сходження
напрямних втулок з колонок під час підйому повзуна.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
98
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Противіджимні пристрої не повинні виходити з напрямного отвору під
час роботи преса або вони повинні розташовуватися на штампі відповідно до
вимог технологічної документації, затвердженої роботодавцем.
Застосування випадкових шайб і прокладок під час кріплення штампів
не дозволяється.
Під час штампування з рулону, крім основних рулонниць, необхідно
застосовувати пристрої для змотування відходів у вигляді стрічки або ножі
для розрізання стрічки при виході її зі штампа.
Під час закріплення верхньої частини штампа за допомогою хвостовика
розміри його повинні відповідати отворові в повзуні преса. За потреби
повинні використовуватися інші наявні в повзуні преса елементи кріплення
(різьбові, наскрізні отвори).
Застосовувати на хвостовиках штампів перехідні втулки дозволяється у
випадках, коли хвостовик призначений тільки для центрування.
Під час закріплення верхньої частини штампа до повзуна преса тільки
хвостовиком, а також при застосуванні кулькових напрямних елементів
сходження напрямних втулок зі стовпчиків під час роботи штампа не
дозволяється.
Установлення декількох пружин у штампах в наборі по висоті без
центрувальних елементів, які запобігають зсуванню пружин, не дозволяється.
Штампи із твердосплавними робочими деталями установлювати на
підкладні бруси не дозволяється.
Видалення застряглих у штампі деталей і відходів необхідно виконувати
відповідними пристроями (гачками, щітками) при вимкненому пресі.
Змащування штампів необхідно виконувати за допомогою спеціальних
пристосувань (ручних розбризкувачів або стаціонарних пристроїв для
змазування) для запобігання потраплянню рук працівника у небезпечну зону.
Під час роботи на пресах необхідно систематично перевіряти кріплення
штампів до преса, кріплення деталей штампів, стан захисних пристроїв,
прочищати канали для змащення і виходу повітря.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
99
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.4 Вимоги до охорони праці під час шліфування металів

Зона оброблення та абразивні круги шліфувальних верстатів необхідно
відгороджувати захисним екраном. В оглядових вікнах дозволяється
використовувати органічне скло.
Дозволяється не встановлювати захисні пристрої: на верстатах, у яких
сам виріб виконує функції захисного пристрою (внутрішньошліфувальні
верстати); на оптичних профілешліфувальних верстатах і універсально-
заточувальних верстатах під час роботи без мастильно-охолоджувальних
рідин та за наявності пиловідсмоктувального пристрою.
Зона оброблення заготовок на круглошліфувальних верстатах, які
працюють зі швидкістю круга 60 м/с і вище, повинна повністю
огороджуватися з боку, де перебуває працівник.
Абразивні круги на заточувальних, обдирних і шліфувальних верстатах
(за винятком внутрішньошліфувальних) повинні відгороджуватися захисними
пристроями.
Дозволяється не застосовувати захисний кожух шліфувального круга на
автоматах і напівавтоматах для оброблення жолобів кілець упорних
підшипників за наявності загального захисного пристрою зони оброблення з
автоматичним блокуванням.
При змінюваній частоті обертання шліфувального круга необхідно
використовувати пристрій, який блокує роботу верстата зі швидкістю понад
допустиму швидкість для встановленого круга.
Під час абразивного оброблення заготовок використовувані мастильно-
охолоджувальні рідини не повинні знижувати механічну міцність круга.
На торцях шліфувальних і відрізних кругів (крім ельборових) діаметром
250 мм і більше, а також на шліфувальних кругах, призначених для роботи на
ручних шліфувальних машинах, повинні бути нанесені маркування.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
100
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

При зменшенні діаметра круга внаслідок його спрацьовування число
обертів шпинделя може бути збільшено, але не більше допустимого для
даного типу круга.
Перед установленням на верстат шліфувальний круг необхідно оглянути
для виявлення видимих дефектів. Для виявлення внутрішніх дефектів
просушений та очищений від пакувального матеріалу круг вільно надягають
на металевий або дерев'яний стрижень і простукують по торцевій поверхні
дерев'яним молотком масою 200-300 г.
Не дозволяється встановлювати на верстати круги, що не мають
позначення про випробування на механічну міцність, із простроченим
терміном зберігання та які видають при простукуванні деренчливий звук, а
також круги з виявленими на них тріщинами, вибоями або з відшаровуванням
шару, що містить ельбор.
Під час установлення шліфувальних кругів на шпиндель верстата між
торцевими поверхнями круга і фланців необхідно прокладати кільця з
картону, гуми, шкіри або алюмінію товщиною 0,5-1,5 мм і зовнішнім
діаметром на 4 - 6 мм більше діаметра фланця.
Не дозволяється використовувати для роботи бічні (торцеві) поверхні
круга, якщо вони не призначені для цього виду робіт.
Під час установлення на одному шпинделі верстата двох кругів їх
діаметри не повинні відрізнятися більше ніж на 10%.
Шліфувальні круги діаметром понад 125 мм перед установленням на
верстат повинні пройти балансування. Виправлення кругів необхідно
виконувати виправлювальним інструментом.
Ручне полірування і шліфування дрібних деталей на полірувальних і
шліфувальних верстатах необхідно виконувати із застосуванням спеціальних
пристосувань і оправок. Утримувати деталі в руках не дозволяється.
Обдирання, шліфування і полірування великих деталей необхідно виконувати
з використанням відповідних засобів індивідуального захисту.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
101
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Чищення приймачів пилу заточувальних і обдирних верстатів та
видалення з них випадкових дрібних деталей дозволяється виконувати тільки
після повної зупинки круга.
Не дозволяється використовувати абразивний і ельборовий інструменти,
призначені для роботи з мастильно-охолоджувальними рідинами, без
застосування цих рідин.
Необертовий шліфувальний круг не повинен знаходитися в мастильно-
охолоджувальній рідині.
Мастильно-охолоджувальна рідина не повинна затримуватися в нижній
частині захисних кожухів абразивних кругів після вимикання приводу
шліфувального круга і насоса для подавання мастильно-охолоджувальної
рідини.
Під час роботи на стрічково-шліфувальних верстатах абразивну
полотнину необхідно відгороджувати кожухом по всій довжині полотнини, за
винятком зони контакту із заготовкою.
Під час оброблення заготовок вручну і без підведення мастильно-
охолоджувальних рідин на точильно-шліфувальних (стаціонарного виконання,
на тумбі і настільні) та обдирно-шліфувальних верстатах необхідно
застосовувати тверді допоміжні пристосування (столики, підпори) та екрани з
оглядовими вікнами з безосколкового скла для захисту очей.
Під час установлення допоміжних пристосувань необхідно, щоб верхня
точка дотику виробу і шліфувального круга знаходилася вище горизонтальної
площини, що проходить через центр круга, не більше ніж на 10 мм. Зазор між
допоміжним пристосуванням і кругом повинен становити не більше половини
товщини оброблюваного виробу. Краї допоміжних пристосувань з боку
шліфувального круга не повинні мати дефектів.
Захисний екран відносно круга необхідно розташовувати симетрично. У
разі неможливості використання стаціонарного захисного екрана необхідно
застосовувати відповідні засоби індивідуального захисту.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
102
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

У круглошліфувальних верстатах кожух повинен закриватися з торця
кришкою, що прикріплюється на петлях. Знімні кришки дозволяється
використовувати лише в обґрунтованих випадках (недостатньо місця для
відкривання кришки у зв'язку з її конструктивними особливостями).
Деталі довжиною понад вісім діаметрів на круглошліфувальних
верстатах повинні оброблятись із застосуванням додаткових опор (люнетів).
Під час оброблення заготовок на внутрішньошліфувальних верстатах
патрони для закріплення заготовок необхідно відгороджувати регульованими
по їх довжині захисними кожухами з буртами біля переднього і заднього
торців.
Оброблення заготовок на внутрішньошліфувальних верстатах, які
працюють із швидкістю обертання абразивного круга понад 45 м/с, необхідно
виконувати із загальним огородженням зони оброблення, пристосуванням для
виправлення круга та абразивного круга в його крайніх положеннях.
Для шліфування і полірування деталей з магнієвих сплавів необхідно
використовувати абразивні матеріали, які не містять іскроутворювальних
елементів.
Не дозволяється заточувати інструмент і обробляти деталі з чорних
металів на шліфувально-заточувальних, шліфувальних і полірувальних
верстатах, призначених для оброблення виробів з магнієвих сплавів.
Не дозволяється обробляти вироби і деталі з титану і титаномагнієвих
сплавів на обдирно-шліфувальних верстатах.
Шліфування виробів з берилію і його сплавів необхідно виконувати із
застосуванням відповідних мастильно-охолоджувальних рідин.

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
103
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ВИСНОВКИ
У процесі виконання кваліфікаційної роботи бакалавра було розроблено
конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал
В1.76.714.26» та вирішено комплекс завдань, пов’язаних із проєктуванням
ефективного технологічного процесу її механічної обробки. На початковому
етапі проведено аналіз службового призначення та технологічності
конструкції деталі, визначено основні технічні вимоги до її виготовлення, а
також обґрунтовано вибір матеріалу з урахуванням умов експлуатації та
необхідних механічних властивостей. На основі річної програми випуску
встановлено тип виробництва, що стало підґрунтям для вибору раціональних
методів обробки, технологічного обладнання та оснащення. У роботі
виконано аналіз поверхонь деталі, визначено необхідні методи їх обробки та
кількість ступенів точності для досягнення заданих параметрів якості.
Розроблено маршрутний та операційний технологічний процес виготовлення
деталі «Вал В1.76.714.26», здійснено вибір металорізального обладнання,
різального, вимірювального та допоміжного інструменту. З метою
підвищення продуктивності та забезпечення необхідної точності обробки було
спроєктовано спеціальне верстатне пристосування для виконання операції
фрезерування шпонкового пазу. допоміжний час і сприяє підвищенню
стабільності технологічного процесу. Крім того, розроблено спеціальний
контрольний пристрій для перевірки радіального биття двох циліндричних
поверхонь вала діаметром Ø30 h9 відносно осі його обертання. У розділі
«Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях» розглянуто основні
вимоги безпеки праці під час експлуатації металорізального обладнання.
Результати виконаної роботи підтверджують можливість ефективного
виготовлення деталі із забезпеченням необхідних показників точності, якості
та продуктивності, а також можуть бути використані при впровадженні
розробленого технологічного процесу у виробництво.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
104
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник
для виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
2. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
3. ДСТУ 7809:2015 Прутки, штаби та мотки з інструментальної
легованої сталі. Загальні технічні умови
4. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
5. Технологія машино- та приладобудування./ Якимов О.В., Марчук
В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Підручник: Луцьк, ЛДТУ 2005. 710 с.
6. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
7. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П.,
Зенкін А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
8. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
9. Технологія машинобудування. Навчальний посібник./
І.І.Назаренко, М.М. Ручинський, О.П.Дєдов, Є.О.Міщук. Київ: ФОП
Ямчинський О.В., 2024. 164 с.
10. Швець С. В.. Металорізальні інструменти : навчальний посібник. Суми :
Сумський державний університет, 2019. 272 с.
11. Бочков В.М. Сілін Р.І., Гаврильченко О.В. Металорізальні
верстати: Навч. Посібник. Львів.: ВидавництвоНаціонального університету
«Львівська політехніка», 2009. 268с.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
105
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

12. Токарний верстат з ЧПК моделі GA-2000L [Електронний ресурс] //
Батекс офіційний сайт. —Режим доступу:
https://batex.ua/product/vysokoshvydkisni-tokarni-obrobni-tsentry-seriyi-ga-
pryvodnyj-instrument-goodway/— (Дата звернення: 22.04.2026)
13. Агрегатно-модульне технологічне обладнання : навчальний
посібник : у 3-х ч. / В.А. Крижанівський та ін. під заг. ред. Ю.М. Кузнєцова;
Кіровоградський держ. техн. унтет, НТУУ "КПІ". Кіровоград : Імекс, 2003.
507с.
14. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с
15. Токарно- гвинторізний верстат моделі 16К20 [Електронний
ресурс] // ТОВ «СТАНКІН офіційний сайт. —Режим доступу:
https://kievstanko.com.ua/ua/p4363910-tokarno-vintoreznyj-16k20.html— (Дата
звернення: 22.04.2026)
16. Жигуц Ю. Ю. Технологія машинобудування: навчальний посібник
для студ. вищих навч. закладів: рек. МОНУ / Ю. Ю. Жигуц, В. Ф. Лазар. Київ:
Кондор, 2013. 352 с.
17. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
18. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
19. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
20. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення:
Навчальний посібник.-К, 1996.-488с.
21. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
106
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

22. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220.
23. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки.
Проєктування: навчальний посібник для студентів спеціальностей 131
«Прикладна механіка», 133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О.
А. Пермяков – Харків: НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
24. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К.
: ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
25. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
26. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
27. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки
і техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01].
— Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт
України).

Арк.
КРБ.131.076.001 ПЗ
107
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets