Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Опорний кронштейн»

Панасенко, Владислав Юрійович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10249

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Опорний кронштейн»
Authors:	Васильченко , Віктор Юрійович Панасенко, Владислав Юрійович
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2026
Abstract:	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Опорний кронштейн»» Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Панасенко Владислав Юрійович Керівник: Васильченко Віктор Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 100 сторінку формату А4, 8 рисунків, 25 таблиць, 23 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «опорний кронштейн», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано спеціальний пристрій для обробки деталі «опорний кронштейн» на програмно-комбінованій операції 075 із використанням верстата DMG MORI CLX 350, а також контрольний пристрій для вимірювання відхилення від паралельності осі отвору Ø47Js7 мм відносно бази А з допустимим значенням не більше 0,016 мм. В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто сучасні вимоги до систем пожежного оповіщення та організації евакуації персоналу
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10249
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Панасенко.pdf Restricted Access		2.75 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Опорний кронштейн»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Панасенко Владислав Юрійович
Керівник: ст. викладач Васильченко Віктор Юрійович
Рецензент: Директор ДП «Семпал» м. Черкаси
Якушев Володимир Іванович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Панасенко Владислав Юрійович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Опорний кронштейн»
Керівник роботи: Васильченко Віктор Юрійович, ст. викладач
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Опорний кронштейн» __________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Опорний кронштейн»; «Опорний
кронштейн» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний;
Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(Фотолюмінесцентні евакуаційні системи)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Васильченко В.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека у надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Владислав ПАНАСЕНКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Віктор ВАСИЛЬЧЕНКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Опорний кронштейн»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Панасенко Владислав Юрійович
Керівник: Васильченко Віктор Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 100 сторінку формату А4, 8
рисунків, 25 таблиць, 23 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «опорний кронштейн», здійснено
вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та
норм часу.
Спроектовано спеціальний пристрій для обробки деталі «опорний
кронштейн» на програмно-комбінованій операції 075 із використанням верстата
DMG MORI CLX 350, а також контрольний пристрій для вимірювання
відхилення від паралельності осі отвору Ø47Js7 мм відносно бази А з
допустимим значенням не більше 0,016 мм.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто
сучасні вимоги до систем пожежного оповіщення та організації евакуації
персоналу

AbstractFor the bachelor's qualification work on the topic: "Design and
technological support for the manufacture of the part "Support bracket""
Executor: applicant of the PM-21 group Panasenko Vladislav Yurievich
Supervisor: Vasylchenko Viktor Yuriyovych
The bachelor's qualification work contains 100 pages of A4 format, 8 figures,
25 tables, 23 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part " support bracket " was
developed, the selection of technological equipment was made, calculations were
made, cutting modes and time standards were made.
A special device was designed for processing the part "support bracket" in the
program-combined operation 075 using the DMG MORI CLX 350 machine tool, as
well as a control device for measuring the deviation from parallelism of the axis of
the hole Ø47Js7 mm relative to the base A with an allowable value of no more than
0.016 mm.
In the section on labor protection and safety in emergency situations, modern
requirements for fire alarm systems and personnel evacuation organization are
considered
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ…………………………………………………………………………5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу……………6
1.2. Визначення типу виробництва ………………………………………..12
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі……………………….......18
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання…………………22
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень…………………………………26
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь………………35
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі …………………………...38
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення ………………………45
2.5. Встановлення режимів різання…………………………………...……53
2.6. Нормування операцій ………………………………………………….64
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою………………………………….67
3.2. Проектування спеціального контрольно- вимірювального
пристрою……………………………………………………………………………75
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1. Вимоги до системи оповіщення про пожежу та управління евакуацією
людей………………………………………………………………………………..79
4.2. Правовий режим воєнного стану ……………………………………...89
Висновок……………………………………………………………………..97
Список використаних джерел………………………………………………98

КРБ.131.004.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Панасенко Літ. Арк. Аркушів

Перевір. Васильченко 4 100
Т.контр.. ЗМІСТ
Кер.ДП група ПМ-21
Затверд. Канашевич

ВСТУП
У сучасних умовах розвитку промисловості та посилення конкуренції на
ринку ключового значення набуває впровадження удосконалених
технологічних процесів, спрямованих на підвищення результативності
виробництва. Основною метою таких процесів є забезпечення виготовлення
продукції високої якості за умови мінімізації витрат матеріальних,
енергетичних і трудових ресурсів.. Сучасні металорізальні верстати активно
інтегруються в автоматизовані виробничі системи та гнучкі виробничі
комплекси, де широко використовуються комп’ютеризовані технології
керування. Важливим напрямом підвищення ефективності виробництва є
впровадження раціональних способів отримання заготовок. Максимальне
наближення їх геометричних параметрів до форми та розмірів готової деталі
дозволяє зменшити обсяг механічної обробки, скоротити величину припусків,
знизити витрати матеріалів і підвищити коефіцієнт їх використання. Водночас
значний вплив на ефективність технологічного процесу має технологічність
конструкції виробу, яка визначає складність виготовлення, трудомісткість
операцій та рівень виробничих витрат. У зв’язку з цим важливим етапом
технологічної підготовки виробництва є комплексний аналіз конструкції деталі
та виявлення шляхів її вдосконалення з урахуванням виробничих можливостей.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення процесу виготовлення деталі «Опорний
кронштейн». Для досягнення поставленої мети передбачається виконання
аналізу конструкції деталі та оцінювання її технологічності, обґрунтування
вибору способу отримання заготовки, розроблення раціонального
технологічного процесу механічної обробки, визначення оптимальних режимів
різання, а також проєктування необхідного технологічного оснащення, що
забезпечить виготовлення виробу заданої якості з високою продуктивністю та
економічною ефективністю.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Опорний кронштейн разом із приєднувальними елементами формує
замкнений внутрішній об’єм, який у процесі експлуатації повинен бути надійно
захищений від потрапляння пилу, вологи та інших сторонніх частинок. Для
забезпечення нормальної роботи вузла всі стикові поверхні кронштейна
повинні мати достатню герметичність і щільність прилягання.
Конструктивно опорний кронштейн має нескладну форму та закінчується
в нижній частині горизонтальною опорною площиною основи, яка забезпечує
його стійке встановлення у виробі. Основними базовими поверхнями деталі є
дві площини розміром 24×85 мм, за допомогою яких здійснюється точне
орієнтування та встановлення кронштейна під час складання. Фіксація деталі в
інших координатних напрямках, а також запобігання її повороту,
забезпечується чотирма кріпильними гвинтами.
До найбільш відповідальних виконавчих поверхонь належать циліндричні
отвори Ø47Js7 та Ø70h6, які визначають точність взаємного розташування
деталей у вузлі та забезпечують необхідні посадки. Допоміжними базовими
елементами служать різьбові отвори М6 та М10, що використовуються для
кріплення суміжних деталей і монтажних елементів.
Незважаючи на відносно просту конфігурацію, опорний кронштейн є
відповідальною деталлю конструкції, оскільки виконує функцію об’єднання
окремих елементів механізму в єдиний вузол. Він забезпечує правильне взаємне
розташування деталей, необхідні кінематичні зв’язки та стабільну роботу
механізмів у процесі експлуатації. У зв’язку з цим до кронштейна висуваються
підвищені вимоги щодо точності виготовлення, жорсткості та вібростійкості.
Конструкція деталі, вибір матеріалу та встановлені параметри точності
визначаються її службовим призначенням, умовами роботи механізму та
експлуатаційними навантаженнями. Забезпечення достатньої міцності й
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

жорсткості опорного кронштейна дозволяє уникнути деформацій, порушення
співвісності та виникнення вібрацій під час роботи обладнання. Експлуатація
деталі передбачається в нормальних виробничих умовах без впливу агресивних
середовищ і надмірних температурних навантажень[1].
Деталь «Опорний кронштейн» експлуатується в умовах постійного
статичного або помірного незнакозмінного навантаження та працює без
реверсивних режимів. У процесі роботи вузол функціонує за наявності
мастильного середовища, що сприяє зменшенню тертя та зношування
контактуючих поверхонь. У зв’язку з такими умовами експлуатації відсутня
необхідність застосування високоміцних, легованих або спеціальних матеріалів
із підвищеними механічними чи антикорозійними властивостями[1].
Для виготовлення опорного кронштейна доцільно використовувати сірий
чавун марки СЧ18 за ДСТУ 8833:2019. Даний матеріал характеризується
достатньою міцністю, хорошими ливарними властивостями, високою здатністю
до демпфування вібрацій та задовільною оброблюваністю різанням. Крім того,
сірий чавун забезпечує необхідну жорсткість конструкції та стабільність
геометричних розмірів деталі в процесі експлуатації[2].
Як альтернативний матеріал може бути застосований сірий чавун марки
СЧ20 за ДСТУ 8833:2019, який має дещо вищі механічні характеристики та
може використовуватись у випадках підвищених вимог до міцності або
довговічності деталі. Використання матеріалу-замінника дозволяє забезпечити
взаємозамінність заготовок і підвищити гнучкість виробництва без суттєвого
впливу на технологічний процес виготовлення деталі[2].
Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
таблиці 1.1.
Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
таблиця 1.2.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.1 - Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника [2]
Марка Твер- Межа Межа Межа Межа Відносне Відносне
чавуну дість міц- міц- міц- міцності подов- звуження
НВ, ності ності ності при ження δ, φ,%
2
кгс/мм при при при згинанні %
розтя- стис- кру- ζзг, МПа
гуванні кув ζс, ченні
ζв, МПа МПа ζкр,
МПа
СЧ18 170 98 700 300 300 1 1
СЧ20 200 100 720 320 320 1 1

Відливки з СЧ мають добру циклічну в'язкість, що сприяє демпфуванню
коливань.
Таблиця 1.2 - Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника,
%[2]
Марка Вуглець, С Кремній, Sі Марганець, Фосфор, P Сірка, S
чавуна Мn
СЧ18 3,4-3,6 1,9-2,3 0,5-0,7 <0,2 <0,15
СЧ20 3,3-3,5 1,4-2,4 0,7-1,0 <0,2 <0,15

Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
таблиці 1.3.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.3 - Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника[2]
Марка Модуль Коефі- Тепло- Щіль- Питома Пито-
алюмі- пруж- цієнт ємкість ність тепло- мий
нієвого ності, ліній- мате- мате- ємкість електро-
-5
сплаву Е 10 , ного ріалу, λ, ріалу, ρ, матеріалу, опір,
9
МПа розши- Вт/(мтрад) кг/м3 С R 10 ,
рення, Дж/(кгтрад) Омˑм
6
α10 ,
1/Град
СЧ18 0,9 9,0 59 7 000 460 40,9
СЧ20 1,0 9,5 54 7 100 480 40,9

Технологічні властивості сірих чавунів марок СЧ15 та СЧ18 за ДСТУ
8833:2019 забезпечують їх широке застосування у машинобудуванні для
виготовлення корпусних і опорних деталей, що працюють в умовах помірних
навантажень. Дані матеріали характеризуються хорошими ливарними та
експлуатаційними властивостями, а також задовільною оброблюваністю
різанням[2].
Сірі чавуни зазначених марок мають високу рідкотекучість, що сприяє
якісному заповненню ливарних форм і отриманню складних за конфігурацією
виливків із мінімальною кількістю дефектів. Такі властивості забезпечуються
наявністю у хімічному складі вуглецю, кремнію та фосфору. Кремній сприяє
графітизації структури чавуну, підвищує рідкотекучість і покращує ливарні
характеристики матеріалу. Фосфор також позитивно впливає на заповнення
форми, однак його надлишок може збільшувати крихкість матеріалу. Наявність
сірки, навпаки, погіршує ливарні властивості та рідкотекучість чавуну, тому її
вміст у сплаві обмежується нормативними вимогами[2].
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Чавуни СЧ15 і СЧ18 добре піддаються механічній обробці різанням
завдяки пластинчастій формі графіту в структурі металу, що забезпечує легке
руйнування стружки та зменшення зношування різального інструменту.
Лінійна усадка під час лиття становить приблизно 1,1 %, що необхідно
враховувати при проектуванні модельної оснастки та визначенні припусків на
механічну обробку[2].
До основних недоліків сірих чавунів належать підвищена крихкість,
низька пластичність та незадовільна зварюваність. Через особливості структури
ці матеріали практично не застосовують для деталей, які працюють при
ударних або значних динамічних навантаженнях, а також у конструкціях, де
передбачене зварне з’єднання елементів[2].
Разом із тим сірі чавуни мають ряд важливих експлуатаційних переваг.
Вони характеризуються високою зносостійкістю, доброю здатністю поглинати
вібрації та коливання, а також низькою чутливістю до концентраторів
напружень і надрізів. Завдяки цим властивостям матеріал широко
використовується для виготовлення станин, корпусів, кронштейнів та інших
деталей машин[2].
Для забезпечення стабільності геометричних розмірів виливків і
запобігання утворенню тріщин у процесі подальшої механічної обробки
необхідно проводити термічну обробку з метою зняття внутрішніх напружень.
Найчастіше застосовують відпалювання, яке полягає у нагріванні виливка до
заданої температури в термічній печі, витримуванні протягом визначеного часу
та подальшому повільному охолодженні разом із піччю до температури
приблизно 250–300 °С. Такий режим термообробки сприяє зменшенню
внутрішніх напружень, підвищенню стабільності структури матеріалу та
покращенню експлуатаційної надійності деталі[3].
Режим термообробки наведений в таблиці 1.4.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.4 - Режим термообробки[3]
Вид обробки Швидкість Температура Час Швидкість
нагріву, нагріву, °С витримки, охолодження,
°С/год год. °С/год
Стабілізуючий 50 -150 500 - 600 2,5 - 10 Повільно, разом
відпал 3 піччю 30 - 50

Чавунні заготовки, у яких після лиття на поверхні утворюється відбілений
шар, перед виконанням механічної обробки потребують спеціальної термічної
підготовки. Відбілена структура характеризується підвищеною твердістю та
крихкістю, через що значно погіршується оброблюваність матеріалу різальним
інструментом. Наявність такого шару спричиняє прискорене спрацювання
інструменту, збільшення сил різання та зниження якості обробленої
поверхні[3].
Для усунення відбілу застосовують графітизуючий відпал, який дозволяє
змінити структуру поверхневого шару та покращити технологічні властивості
виливка. Процес термічної обробки полягає у нагріванні чавунних виливків до
температури 850–950 °С із подальшим витримуванням протягом 2–4 годин. У
ході витримки відбувається розпад цементної структури та утворення графіту,
завдяки чому твердість поверхневого шару зменшується, а оброблюваність
різанням істотно покращується[3].
Після завершення витримки виливки охолоджують на повітрі, що
забезпечує стабілізацію структури матеріалу та формування необхідних
механічних характеристик. Проведення графітизуючого відпалу сприяє
підвищенню технологічності заготовок, покращенню якості механічної
обробки, зменшенню зношування різального інструменту та забезпеченню
стабільності геометричних параметрів готової деталі[3].

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2. Визначення типу виробництва

Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва [4].
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [4]:
∑
(1.1)
∑
де - ∑ сумарна кількість операцій;
∑ сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[4]:
∑

(1.2)

де програма запуску, за умовою Nвип. = 2300шт.;
Тшт.к - штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП;
= 4060 - дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи
металорізального обладнання [4];
= 0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [4].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[4]:

( ) (1.3)

де Nвип = 5000 шт - програма випуску виробів;
m = 1 - кількість деталей у виробі[4];
α = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого бракум;
β = 10 % - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та
комплектуючих[4].
Відповідно річна програма запуску:

( )= 5750 шг./рік

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.5 - Штучно-калькуляційний час на операціях[4]
-3
№ Назва операції, короткий зміст То, 10 хв Тшт=ΣТоˑφк, хв
п/п переходу Формула Розр ΣТо φк знач
1 2 3 4 5 6 7
1 1.Фрезерувати дві площини 6l 0,72 0,72 1,84 1,33
основи 24x85, начорно, на
прохід, витримуючи розмір:
20h12, кінцево
2 Вертикально-свердлильна
1.Свердлити 2-а отвора Ø9Н12,
напрохід, витримуючи розміри: 0.52dl 0,14
12±0,2; 60±0,2; 50±0,2,100±0,2,
кінцево.
2.Свердлити два отвора Ø8,8
Н12, напрохід, під попереднє 0,52dl 0,12
розвертання, витримуючи роз-
міри; 60±0,2; 50±0,2; 100±0,2.
3.Цекувати 4-й отвора Ø15Н12, 0,31 dl 0,18
в розмір 8, витримуючи розміри
відповідно до креслення,
кінцево 4.Розвернути два 0,43 dl 0,13
отвора до Ø8,95, попередньо,
напрохід, під розвертання
чистове, витримуючи розміри
згідно креслення.
5 Розвернути два отвора до 0,86 dl 0,22
Ø9Н7, начисто, напрохід,
кінцево, витримуючи розміри
згідно креслення.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.5 - Штучно-калькуляційний час на операціях

1 2 3 4 5 6 7
3 Програмно-комбінована
2 2
1.Підрізати торець Ø76/Ø47, 0.037(D -d ) 0.11 5.11 2.1 10.94
одноразово, витримуючи
розміри: 48h12, R45, кінцево.
2.Розточити отвір до Ø46,6,
попередньо, напрохід, під
чистове розточування,
витримуючи розмір; 83±0,2. 0.18 dl 0.74
3.Розточити фаску 1,6x45 , 0.18 dl 0.01
кінцево Перевстановити
заготовку:
4.Підрізати торець Ø47/Ø70,
одноразово, в розмір 88h12,
2 2
кінцево. 0.037(D -d ) 0.13
5.Точити поверхню до Ø72,64, в
розмір 30, під напівчистове
точіння, з підрізкою торця
Ø70/Ø76, попередньо,
витримуючи розмір: 83±0,2.
6.Точити поверхню до Ø71,04, 0.17dl 0.39
2 2
напівчисто, під чистове 0.037(D -d ) 0.08
точіння, 3 підрізкою торця
Ø70/Ø76, в розмір 30Н10,
кінцево. 0.18dl 0.41
2 2
0.052(D -d ) 0.10

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.5 - Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5 6 7
7.Точити канавку, начорно,
витримуючи розміри: 2; Ø68, 0.17dl 0.03
30Н10, кінцево.
8.Розточити отвір до Ø46,87, 0.2dl 0.83
начисто, напрохід, під тонке
розточування.
9.Розточити отвір до Ø47Js7, 0.3dl 1.24
тонко, напрохід, кінцево
10.Розточити фаску 1,6x45°, 0.18dl 0.01
кінцево.
11.Обточити поверхню до 0.2dl 0.43
Ø70,24, начисто, в розмір 28,
під тонке обточування
12.Обточити поверхню до 0.3dl 0.59
Ø70h6, тонко, в розмір 28,
кінцево. 0.18dl 0.01
13.Точити фаску 1,6x45°,
кінцево.
1.Свердлити 4-й отвори Ø4,95, 0,52 dl
в розмір 10, під нарізання 0,31 dl
різьби М6-6Н, витримуючи
розміри: Ø59±0,2; 83±0,2; 90°,
45°, кінцево.
2.Зенкувати фаску 1x45° в 4-х 0,14
отворах Ø4,95, кінцево. 0,4 dl 0,08 0,68 1,72 1,17

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.5 - Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5 6 7
3.Нарізати різьбу М6-6Н в 4-х
отворах Ø4,95, в розмір 8, 0,52 dl
витримуючи розміри відповідно
до креслення, кінцево.
Повернути стійку: 0,12
4.Свердлити отвір Ø8,95, 0,31 dl
напрохід, під нарізання різьби 0,17
М10х1-6Н, витримуючи 0,4 dl
розміри: 6±0,2; 83±0,2, кінцево.
5.Зенкувати фаску 1,6x45° в
отворі Ø8,95, кінцево. 0,02
6.Нарізати різьбу M10х1-6Н в
отворі Ø8,95, напрохід, 0,15
витримуючи розміри відповідно
до креслення, кінцево.

Розрахунковуємо кількість верстатів[4]:
∑

∑

Розраховуємо значення фактичного коефіцієнта завантаження робочого
місця за формулою данні зводимо у таблицю 1.6[4]:

(1.4)

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.6 - Сумарні значення О і Р
№ Тип верстату Тшт.к Ср Р ηфз
п/п
1 Вертикально-фрезерний 1,33 0,039 1 0,039
2 Вертикально-свердлильний 1,36 0,040 1 0,040
3 Програмно-комбінований 12,11 0,39 1 0,38
Всього: 14,80 - 3 -

Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати[4]:

Відповідно до вимог ДСТУ 14004-84, отримане значення коефіцієнта
відповідає середньосерійному типу виробництва, для якого характерний
діапазон 10 < Кз.о < 20м.
Величина операційної партії заготовок обчислюється за формулою[4];

(1.5)

де а = 3 дні - періодичність запуску-випуску партії деталей [17,с.23];
F = 254 - кількість робочих днів на рік [17, с.23].

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Деталь «опорний кронштейн» належить до відповідальних корпусних
деталей машинобудування, які забезпечують точне взаємне розташування
елементів вузла та стабільність роботи механізму в процесі експлуатації.
Конструкція деталі повинна гарантувати необхідну жорсткість, точність
базування та надійність з’єднання складових елементів механізму[4].
Відповідно до службового призначення корпусу, до деталі висуваються
підвищені вимоги щодо точності розмірів, форми та взаємного розташування
поверхонь. Найбільш відповідальними є циліндричні поверхні Ø47Js7 та Ø70h6,
а також базові торцеві поверхні, відносно яких забезпечуються параметри
точності складання і роботи вузла. Конструкція деталі повинна забезпечувати:
- перпендикулярність торця Ø47/Ø70 відносно бази Б не більше 0,05 мм;
- паралельність осі отвору Ø47Js7 відносно бази А не більше 0,016 мм;
- співвісність осі поверхні Ø70h6 відносно бази Б не більше 0,025 мм;
- паралельність торців Ø47/Ø70 та Ø47/Ø76 не більше 0,02 мм;
- циліндричність отвору Ø47Js7 не більше 0,012 мм.
Основними функціональними параметрами деталі є точність форми,
розмірів і шорсткості поверхонь Ø47Js7, Ø9H7 та Ø70h6, оскільки саме вони
визначають правильність установлення та роботи спряжених деталей. Крім
основних параметрів, корпус характеризується також другорядними
показниками точності, до яких належать точність торцевих поверхонь, фасок,
пазів, різьбових елементів та їх взаємного розташування.
Конструкція кронштейну є достатньо технологічною для умов
середньосерійного виробництва. Більшість поверхонь доступні для механічної
обробки стандартним різальним інструментом, а форма деталі дозволяє
застосовувати універсальні та спеціалізовані пристрої для базування і
закріплення. Наявність взаємно перпендикулярних та циліндричних поверхонь
створює зручні технологічні бази для виконання основних операцій механічної
обробки[4].
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Разом із тим конструкція корпусу характеризується підвищеними
вимогами до точності взаємного розташування поверхонь, що ускладнює
технологічний процес і потребує використання точного обладнання,
раціонального базування та багатоопераційної обробки. Для забезпечення
заданих параметрів точності доцільно застосовувати верстати з числовим
програмним керуванням, розточувальні та шліфувальні операції, а також
контрольні пристрої підвищеної точності[4].
На основі аналізу креслення деталі та встановлених розмірних зв’язків
визначено основні технологічні задачі, які необхідно вирішити при розробленні
технологічного процесу:
 забезпечення точності форми та розмірів поверхонь Ø70h6, Ø47Js7,
Ø9H7;
 забезпечення точності розмірів 30H10, 88h12, 20h12, 48h12;
 забезпечення точності отворів Ø15H12, Ø11H12, Ø9H12;
 забезпечення точності різьбових поверхонь М10×1-6H та М6-6H;
 досягнення необхідної точності взаємного розташування поверхонь;
 забезпечення вимог до циліндричності, співвісності, паралельності
та перпендикулярності;
 отримання заданої шорсткості поверхонь Ra 1,25; Ra 3,2; Ra 6,3; Ra
12,5;
 забезпечення точності розташування оброблених поверхонь
відносно необроблених;
 забезпечення рівномірності припусків на механічну обробку;
 забезпечення точності другорядних елементів конструкції — фасок,
пазів і торцевих поверхонь.
Кт= ІТб.с./ІТдс [4] (1.6)
де ІТб.с, ІТд.с - базовий та досягнутий середній квалітет точності групи
порівнюваних поверхонь деталі (ІТб.с= 10,43) [4].
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[4]
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ІТдс = (ΣТіni)/Σnі (1.7)
де Ті - квалітет точності;
nі -число розмірів відповідного квалітету точності.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.7.
Таблиця 1.7 - Квалітети точності поверхонь
Ті 14 12 10 7 6
nі 6 11 1 3 1

За формулами (1.6), (1.7) отримуємо значення;
ІТдс =(14ˑ8+12ˑ11 + 10ˑ1+6ˑ1)/22= 11,46
Кт= 10,43/ 11,46 = 0,91
Коефіцієнт шорсткості обчислюється, згідно ГОСТ 18831-83, за
формулою[4]:
Кш = Шд.с/Шб.е. (1.8)
де Шдс, Шб.с - базовий та досягнутий середній клас шорсткості групи
порівнюваних оброблюваних поверхонь (Шб.с = 6,67).
Середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[4]:
Шд.с = (ΣШіnі)/Σnі (1.9)
де Ші- клас шорсткості поверхні;
nі- число поверхонь відповідного класу шорсткості.
Значення nі, Ші беремо з таблиці 1.8.
Таблиця 1.8 - Шорсткість поверхонь
Ші, мкм 12,5 6,3 3,2 1,25
nі 6 5 5 4

За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення:
Шд.с = (12,5ˑ6 + 3,2ˑ5+1,25ˑ4)/ 20= 6,02
Кш = 6,02/ 6,67= 0,90
Коефіцієнт виходу годного, обчислюється за формулою[4]:
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Квг=Мз/Мвз=3,09/3,44= 0,91 (1.10)
де Мз= 3,09 кг - вага заготовки;
Мвз = 3,44 кг - вага вихідного матеріалу.
Коефіцієнт вагової точності, обчислюється за формулою:
Квт=Мд/Мз=2,75/3,09= 0,89 (1.11)
де Мд = 2,75 кг - вага деталі;
Мз = 3,09 кг - вага заготовки.
Коефіцієнт використання матеріалу, обчислюється за формулою;
Квм = Квг ˑКвт = Мд/Мвз = 2,75/3,44= 0,80 (1.12)
де Мд = 2,75 кг - вага деталі;
Мвз = 3,44 кг- вага вихідного матеріалу.
На основі проведеного аналізу робимо висновок, що конструкція деталі є
технологічною.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

З урахуванням технологічних характеристик сірого чавуну марки СЧ18 та
конструктивних особливостей деталі, виготовлення заготовки можливе
декількома способами лиття, зокрема литтям у піщано-глинисті форми з
машинним формуванням або литтям у кокіль[5].
Вибір способу отримання заготовки залежить від службового
призначення деталі, складності її конструкції, властивостей матеріалу, вимог до
точності та якості поверхонь, а також економічної ефективності виробництва.
При цьому враховуються обсяг випуску, величина припусків на механічну
обробку та трудомісткість подальших технологічних операцій[5].
Оскільки дана деталь має відносно просту конфігурацію та не містить
складних внутрішніх елементів, найбільш доцільним є застосування лиття в
кокіль. Цей спосіб належить до сучасних і високопродуктивних методів
отримання виливків та забезпечує підвищену точність геометричних розмірів,
кращу якість поверхневого шару і менші припуски на механічну обробку
порівняно з литтям у піщані форми[5].
Крім того, використання кокільного лиття сприяє покращенню структури
металу, підвищенню стабільності розмірів виливка та зменшенню витрат
матеріалу. Це дозволяє скоротити трудомісткість механічної обробки,
підвищити продуктивність виготовлення деталей та забезпечити необхідні
експлуатаційні характеристики готового виробу[5].
Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки
використовуємо матрицю впливу факторів[5].

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.9 - Матриця впливу факторів[5]
Спосіб Фактори
Виготов- Форма і Точність Техноло- Річна Вироб- Всього
лення розміри і якість гічі прог. ничі
заготовки заготовки поверх- власти- можл-
невого вості вості
шару матеріалу
В піщано- + - + + - 3
глинисті
форми з
машинною
формовкою
В кокіль - + + + + 4

Для виготовлення заготовки доцільно розглянути два найбільш
раціональні способи лиття: лиття у піщано-глинисті форми з машинним
формуванням та лиття в кокіль. Кожен із цих методів має свої технологічні й
економічні особливості, які необхідно враховувати при виборі оптимального
варіанта виробництва[5].
Лиття у піщано-глинисті форми належить до найбільш поширених і
економічно доступних способів отримання виливків. Основною перевагою
цього методу є невисока вартість виготовлення форм та можливість отримання
заготовок різної конфігурації. Разом із тим даний спосіб характеризується
нижчою точністю розмірів і більшою шорсткістю поверхонь, що призводить до
збільшення припусків на механічну обробку та підвищення трудомісткості
подальших операцій[5].
Лиття в кокіль є більш прогресивним методом отримання заготовок.
Використання металевих форм забезпечує кращу точність геометричних
параметрів, менші припуски на механічну обробку, підвищену щільність
металу та покращену якість поверхні виливка. Крім того, такий спосіб дозволяє
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

підвищити продуктивність виробництва та зменшити витрати матеріалу.
Незважаючи на вищу вартість виготовлення кокілю, цей метод часто є
економічно вигідним у серійному виробництві[5].
Вартість заготовки при литті в піщано-глинисті форми з машинною
формовкою, визначаємо за формулою[5]

( ) ( )
, у.о. (1.13)

де Сз= 65500 грн - базова вартість 1 т заготовок, 4-а група складності [5];
Q= 3,93 кг - маса заготовки; q = 2,75 кг - маса готової деталі;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок.
Км= 1,0 [5], Кс= 1,2 [5], Кв = 0,79 [5];
Кт- коефіцієнт, який враховує доплати за точність, якщо вона
відрізняється від базової за яку прийнятий 12-й клас точності.
Визначаємо Кт приймаючи класи точності відливок[5]:
- при литті в піщано-глинисті форми з малинною формовкою 9 -й;
- при литті в кокіль 7 -й.
тоді доплати за точність становлять відповідно 30 % та 80 % - Кт1=1,17;
Кт2=1,27 [5];
Кп- коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який залежить від
групи серійності, яку для кількості відливок 2760, приймаємо тоді: Кп1= 1,0;
Кп2= 1,0 [5].
Sвідх - 6500 у.о. - ціна 1 т відходів [5].

( ) ( )

Вартість заготовки при литті в кокіль:
де Сз= 67750 грн [5],
Кт= 1,10 [5], Км= 1,0 [5], Кс = 1,2 [5], Кв=0,91[5], Кп= 1,0 [5];
Q= 3,44 кг - маса заготовки; q = 2,75 кг - маса готової деталі;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Sвідх =6500 у.о. - ціна 1 тони відходів [5]

( ) ( )

Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.10.
Таблиця 1.10 - Розрахунок вартості заготовки
Коефіцієнт Позна- В піщано- Лиття в
чення глинисті форми з кокіль
машинною
формовкою
Маса заготовки, кг Q 3,93 3,44
Маса деталі, кг q 2,75 2,75
Базова вартість тони відливок, у.о. С 65500 6500
Клас точності - 9 7
Група складності - 4 4
Група серійності - 7 7
Коефіцієнт точності Кr 1,17 1,27
Коефіцієнт складності Кс 1,2 1,2
Коефіцієнт ваги Кв 0,79 0,91
Коефіцієнт матеріалу Kм 1,0 1,0
Обсяг виробництва Кп 1,0 1,0
Вартість тони відходів, у.о. Sвідх 650 675
Вартість заготовок, у.о. Sзаг 277,54 317,23

Незважаючи на вищу початкову собівартість, лиття в кокіль є більш
ефективним і економічно обґрунтованим способом отримання заготовки в
умовах серійного виробництва.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень

Виходячи з функціонального призначення деталі «кронштейн», вона
повинна забезпечувати надійну роботу вузла, а також точне взаємне
розташування всіх основних елементів конструкції. У зв’язку з цим до деталі
висуваються підвищені вимоги щодо геометричної точності, форми та
взаємного положення робочих поверхонь.
До найбільш відповідальних параметрів відносяться:
 перпендикулярність торця Ø47/Ø70 відносно бази Б — не більше
0,05 мм;
 паралельність осі отвору Ø47Js7 відносно бази А — не більше 0,016
мм;
 співвісність поверхні Ø70h6 відносно бази Б — не більше 0,025 мм;
 паралельність торців Ø47/Ø70 та Ø47/Ø76 — не більше 0,02 мм;
 циліндричність отвору Ø47Js7 — не більше 0,012 мм.
Зазначені показники є основними, оскільки безпосередньо визначають
працездатність вузла, точність складання та стабільність його функціонування.
До цієї ж групи належать вимоги до точності форми, розмірів і шорсткості
ключових поверхонь, зокрема отворів Ø47Js7, Ø9H7 та поверхні Ø70h6.
Окрім основних параметрів, у конструкції деталі присутні другорядні
вимоги, які не впливають безпосередньо на виконання основної функції, але
формують загальну якість виробу. До них відносяться точність взаємного
розташування допоміжних поверхонь, якість обробки торців, фасок і пазів, а
також їх орієнтація та співвісність[4].
На основі аналізу розмірних залежностей і вимог до точності та якості
поверхонь сформульовано основні технологічні задачі, які необхідно врахувати
при розробці технологічного процесу:
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Забезпечити точність розміру та форми Ø70h6 (-0,019);
2. Забезпечити точність розміру та форми Ø47Js7 (±0,012);
3. Забезпечити точність розміру та форми Ø9H7 (+0,015);
4. Забезпечити точність розміру 30H10 (+0,084);
5. Забезпечити точність розміру 88h12 (-0,35);
6. Забезпечити точність розміру 20h12 (-0,21);
7. Забезпечити точність розміру 48h12 (-0,25);
8. Забезпечити точність розміру та форми Ø15H12 (+0,18);
9. Забезпечити точність розміру та форми Ø11H12 (+0,18);
10. Забезпечити точність розміру та форми Ø9H12 (+0,15);
11. Забезпечити точність розміру 83 ±0,2;
12. Забезпечити точність різьбових з’єднань М10×1-6H та М6-6H;
13. Забезпечити перпендикулярність торця Ø47/Ø70 відносно бази Б (≤
0,05 мм);
14. Забезпечити паралельність осі отвору Ø47Js7 відносно бази А (≤
0,016 мм);
15. Забезпечити співвісність поверхні Ø70h6 відносно бази Б (≤ 0,025
мм);
16. Забезпечити паралельність торців Ø47/Ø70 та Ø47/Ø76 (≤ 0,02 мм);
17. Забезпечити циліндричність отвору Ø47Js7 (≤ 0,012 мм);
18. Забезпечити задану шорсткість поверхонь: Ra 1,25; Ra 3,2; Ra 6,3;
Ra 12,5;
19. Забезпечити точність розташування оброблених поверхонь відносно
базових необроблених[5];
20. Забезпечити необхідну точність розмірів, якість поверхонь та їх
взаємне розташування[5];
21. Забезпечити рівномірність припусків на механічну обробку[5];
22. Забезпечити точність другорядних елементів конструкції (торці,
фаски, пази).

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі

Рисунок 2.1 - Ескіз деталі з простановкою поверхонь

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.1 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі [5]
Номер поверхні Етапи
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
17 Заготівельний
16
15
14
13 Е2
12 Чорновий

11 Е4
10 Напівчистовий
9
8 Е6
7 Чистовий

6

Вибір і обґрунтування технологічних баз.
Під час виконання вертикально-фрезерної операції заготовку
встановлюють у пристрої відповідно до схеми базування 3–2–1, що забезпечує
надійну фіксацію та необхідну точність обробки. Центрування деталі
здійснюється по зовнішній циліндричній поверхні фланця, яка
використовується як основна напрямна база. Фіксація деталі в осьовому
напрямку забезпечується контактом торцевої поверхні фланця з упорною
площиною пристрою. Для запобігання обертанню навколо власної осі
застосовується бічний упор або призматичний елемент[5].
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Квалітет

Торець фланця виконує функцію опорної бази та усуває три ступені
вільності: осьове переміщення вздовж координати Z, а також повороти
відносно осей X і Y. Зовнішня циліндрична поверхня служить напрямною
базою і обмежує переміщення деталі по координатах X та Y. Остаточне
усунення ступеня вільності — повороту навколо осі Z — забезпечується бічним
упором[5].
Закріплення заготовки у пристрої виконується за допомогою прихватів
або притискної планки, при цьому сили затиску спрямовані у бік опорної
поверхні, що підвищує жорсткість установки та стабільність положення деталі
під час різання[5].
У ході операції здійснюється фрезерування двох протилежних площин
основи розміром 24×85 мм. Обробка проводиться чорновим методом «на
прохід». Необхідний розмір між площинами 20h12 забезпечується за рахунок
відповідного налаштування ріжучого інструмента та дотримання режимів
різання.
Після встановлення та закріплення деталі по зовнішньому діаметру і
торцю фланця виконується обробка площин фрезою за один або два проходи до
досягнення заданого розміру 20h12 і необхідної якості поверхні.

Рисунок 2.2 - Схема базування на вертикально-фрезерній операції

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Установлення деталі у спеціальному свердлильному пристрої
здійснюється відповідно до схеми базування 3–2–1, що забезпечує точне
положення заготовки та стабільність під час виконання операцій механічної
обробки[5].
Як основна установочна база використовується нижня попередньо
оброблена площина основи деталі. Вона контактує з трьома опорними
елементами пристрою, у результаті чого усуваються переміщення вздовж осі Z,
а також обертання навколо осей X та Y[5].
Функцію напрямної бази виконує зовнішня поверхня деталі, за
допомогою якої забезпечується центрування заготовки у пристрої. Така база
обмежує переміщення по координатах X і Y, тим самим забираючи дві ступені
вільності[5].
Для остаточного орієнтування деталі застосовується бічний упор по
площині. Він перешкоджає повороту заготовки навколо осі Z та забезпечує
правильне взаємне розташування оброблюваних поверхонь[5].
При даній схемі базування виконуються такі технологічні переходи:
 свердління двох наскрізних отворів Ø9H12 з витримуванням
координатних розмірів 12±0,2 мм; 50±0,2 мм; 60±0,2 мм; 100±0,2 мм;
 свердління двох отворів Ø8,8H12 під попереднє розвертання з
дотриманням розмірів, зазначених на кресленні;
 цекування чотирьох отворів Ø15H12 на глибину 8 мм із
забезпеченням необхідних координатних параметрів;
 попереднє розвертання двох отворів до діаметра Ø8,95 мм наскрізь
під подальшу чистову обробку;
 чистове розвертання двох отворів до розміру Ø9H7 із
забезпеченням точності та параметрів, установлених конструкторською
документацією.
Після базування та закріплення деталі всі операції виконуються у заданій
послідовності, що дозволяє забезпечити необхідну точність розташування
отворів, відповідність допускам та належну якість оброблених поверхонь[5].
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.3 - Схема базування на вертикально-свердлильній операції

Рисунок 2.4 - Схема базування при програмно-комбінованій обробці

Деталь установлюється[5]:
 по зовнішній циліндричній поверхні заготовки;
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 з упором у торець.
Закріплення виконується у трикулачковому патроні.
Базування забезпечує співвісність зовнішніх і внутрішніх поверхонь,
точність торцевих розмірів, стабільність положення при розточуванні[5].
Оброблювані поверхні першого встановлення
1. Підрізання торця Ø76/Ø47. Витримується розмір 48h та радіус 45,
обробка виконується одноразово, кінцево.
2. Попереднє розточування отвору. Отвір розточується до ∅46.6 з
витримуванням координатного розміру 83±0.283
3. Розточування фаски. Виконується фаска: 1.6×45
Друге встановлення (після перевстановлення)
Після перевстановлення деталь базується[5]:
 по попередньо обробленому отвору;
 по чистовому торцю.
Для забезпечення точності застосовується оправка або м’які кулачки.
Таке базування забезпечує мінімальне биття, співвісність внутрішніх і
зовнішніх поверхонь, точність посадок h6 та Js7[5].
4. Підрізання торця Ø47/Ø70
Витримується розмір 88h12
5. Попереднє точіння зовнішньої поверхні
Обробка до діаметра: ∅72.64 у розмір 30 з підрізкою торця.
6. Напівчистове точіння
Поверхня обробляється до: ∅71.04 із забезпеченням 30H10
7. Точіння канавки
Витримуються параметри: 222 та ∅68
8. Чистове розточування
Отвір розточується до: ∅46.87 під тонке розточування.
9. Тонке розточування
Кінцевий розмір отвору: ∅47Js7
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

10. Розточування фаски
Фаска: 1.6×45∘
11. Чистове обточування
Поверхня обробляється до ∅70.24 розмір 28
12. Тонке обточування
Кінцевий діаметр: ∅70h6
13. Обробка фаски
Фаска: 1.6×45∘
ІІІ. Базування при свердлильно-різьбонарізній обробці
Свердління та нарізання різьби М6
Деталь установлюється:
 по центральному отвору;
 по торцю.
Орієнтація здійснюється ділильним пристроєм або координатами ЧПК.
1. Свердління 4 отворів Ø4,95
Отвори свердляться під різьбу M6−6H з витримуванням координат
∅59±0.2 та кутового розташування: 90 та 45
2. Зенкування фасок Фаска: 1×45°
3. Нарізання різьби
Нарізається різьба: M6−6H
4. Свердління отвору Ø8,95
Отвір виконується під різьбу: M10×1−6H з витримуванням розміру 6±0.26
та 83±0.283
5. Зенкування фаски
Фаска 1.6×45∘
6. Нарізання різьби
Виконується різьба M10×1−6H наскрізь.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Визначаємо декілька методів обробки поверхонь, які наведені в таблиці
2.2.
Таблиця 2.2 - Визначення методів обробки поверхонь (МОП) [4,6-9]
№ Вид, розміри Ква- Параметри Варіанти методів обробки
пове- поверхні літет шоркості, 1 варіант 2 варіант
рхні точ- мкм
ності
1 2 3 4 5 6
1 Плоска 24х85 12 Ra=6.3 1.Стругання 1.Фрезерування
чорнове чорнове
2 Циліндрічна 12 Ra=12,5 1.Свердління 1.Свердління
внутрішня Ø9
3 Циліндрічна 12 Ra=6.3 1.Зенкування 1.Цекування
внутрішня одноразове одноразове
Ø15
4 Циліндрічна 7 Ra=1,25 1.Свердління 1.Свердління
внутрішня Ø9 2.Розсвердлюва 2.Розсвердлюван
ння попереднє ня попереднє
3.Розсвердлюва 3.Розсвердлюван
ння чистове ня чистове
5,6 Торцева 12 Ra=6.3 1.Фрезерування 1.Точіння
Ø70/Ø47, чорнове одноразове
Ø76/Ø47
7 Конічна 12 Ra=6.3 1.Точіння 1.Точіння
зовнішня одноразове одноразове
1,6х45°

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Визначення методів обробки поверхонь
(МОП)
1 2 3 4 5 6
8,9 Конічна 12 Ra=6.3 1.Зенкування 1.Розточування
внутрішня одноразове одноразове
1,6х45°°
10 Торцева 10 Ra=3,2 1.Точіння 1.Точіння
Ø70/Ø76 одноразове попереднє
2.Шліфування 2.Точіння
одноразове чистове
17 Кановка В=2 12 Ra=6,3 1.Точіння 1.Точіння
одноразове одноразове
13,14, Різьбова 6 Ra=3,2 1.Свердління 1.Свердління
18,15, внутрішня 2.Зенкування 2.Зенкування
16,19 М10, М6 3.Нарізання 3.Нарізання
різьби різьби
11 Циліндрічна 7 Ra=1,25 1.Свердління 1.Свердління
внутрішня 2.Розсвердлюва 2.Розсвердлюван
Ø47 ння попереднє ня чистове
3.Розсвердлюва 3.Розсвердлюван
ння чистове ня тонке
12 Циліндрічна 6 Ra=1,25 1.Точіння 1.Точіння
зовнішня Ø70 попереднє попереднє
2.Точіння 2.Точіння
напівчистове напівчистове
3.Шліфування 3.Точіння
чистове чистове
4.Шліфування 4. Точіння тонке
тонке
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Дані таблиці 2.2 використовуємо як базу даних при розробці маршруту
обробки деталі (МОД) [4].
Одним зі способів визначення кількості ступенів обробки є метод, що
базується на розрахунку величини уточнення[4].

(2.1)

ε - загальне уточнення;
Тз, Тд - допуски параметра, що розглядається відповідно до заготовки та
деталі[4].
При розділенні загального уточнення є на співмножники (ступені) слід
керуватися такими рекомендаціями[4]:
- чорнова обробка (ІТ14 - ІТ12) ε1≤6;
- напівчистова обробка (IT11 - ІТ8) ε2 = 3÷4;
- чистова обробка (ІТ5 - ІТ7) ε3 = 1,5 ÷ 2.
Розрахунок уточнення для операції обробки отвору Ø47Js7(±0,012) [4]:

(2.2)

де n - число ступенів обробки.
Розточування попереднє[4]:

, мкм

Розточування чистове[4]:

, мкм

Розточування тонке[4]:

, мкм

Уточнення всього процесу[4]:
ε=ε1ˑε2ˑε3= 5,0ˑ3,45ˑ1,5 =25.8 (2.3)
Умова виконується, таким чином, прийнятий комплекс методів
±0.012
забезпечить необхідну точність обробки отвору Ø47Js7( ).
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі

Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки та
наміченими схемами базування і маршрутами обробки поверхонь (див.
таблицю 2.2) об’єднуємо поверхні в комплекси[4].
В перший комплекс повинні увійти поверхні, що представляють комплект
технологічних баз. Раніше було визначено, що такими поверхнями є поверхня 1
(площина основи корпуса) і поверхні 4 (кріпильні отвори для гвинтів). Однак
вони належать до різних класів і характеризуються абсолютно неоднорідними
комплектами параметрів. Тому розділимо ці поверхні на два комплекси[4].
Перший комплекс подаємо поверхнею 1.
Другий комплекс - двома поверхнями 4.
Третій комплекс подаємо поверхнями 7,5,17,6,9,8,2,3,10,13,14,15,16 ці
поверхні мають умовно однорідні комплекти параметрів і можуть бути
оброблені за один установ.
До четвертого комплексу включаємо поверхню 11.
До п’ятого комплексу включаємо поверхню 12.
З додаткових операцій призначаємо миття і контроль.
Результати розробки МОД заносимо в таблицю 2.3 для подальшого
аналізу й оцінки.
Таблиця 2.3 - Варіант МОД обробки деталі[4,6-8]
№ і назва операції Переходи Прийнятий варіант МОП згідно табл. 2.2
045 Вертикально- Варіант 2:
фрезерна (обробка 1. Фрезерувати поверхню 1
поверхні 1)
060 Вертикально- Варіант 2:
свердлильна (обробка 1. Свердлити два отвора 2
поверхонь 4,2,3) 2.Свердлити два отвора 4
3.Цекувати 4-й отвора 3

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 - Варіант МОД обробки деталі
№ і назва операції Переходи Прийнятий варіант МОП згідно табл. 2.2
4.Розвернути два отвора 4
5.Розвернути два отвора 4
075 Програмно- Варіант 2:
комбінована (обробка 1.Підрізати торець 6
поверхонь 2.Розточити отвір 11
6,11,9,5,12,17,8,10,7) 3.Розточити фаску 9 Перевстановити заготовку:
4.Підрізати торець 5
5.Точити поверхню 12, з підрізкою торця 10
6.Точити поверхню 12,3 підрізкою торця 10
7.Точити канавку 17
8.Свердлити 4-й отвори 15, з одночасним
зенкуванням фасок 16
9.Нарізати різьбу 19 в 4-х отворах 15
10.Свердлити отвір 13 3 одночасним зенкуванням
фаски 14
11.Нарізати різьбу 18 в отворі 13
12.Розточити отвір 11
13.Розточити отвір 11
14.Розточити фаску 8
15.Обточити поверхню 12
16.Обточити поверхню 12
17.Точити фаску 7
085 миття Мити деталі у мийній машині.
090 контроль Перевірити деталь на відповідність кресленню та
технологічним вимогам

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.4 - Варіант маршрутно-операційного технологічного процесу
обробки деталі[4,6-8]
№ і назва Переходи
операції
1 2
005 Ливарна
010 Слюсарна
015 Контрольна
020 Транспортна
025 Термічна
030 Контрольна
035 Транспортна
040 Слюсарна
045
Вертикально-
фрезерна
(обробка
поверхні 1)

А. Встановити й зняти заготовку.
1.Фрезерувати дві площини основи 24x85, начорно, на прохід,
витримуючи розмір: 20h12, кінцево.
050 Слюсарна
055
Контрольна

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі
1 2
060
Вертикально-
свердлильна
(обробка
поверхонь
4,2,3)

А. Встановити й зняти заготовку.
1.Свердлити 2-а отвора Ø9Н12, напрохіп;, вигримуючи
розміри: 12±0,2; 60±0,2; 50±0,2, 100±0,2, кінцево.
2.Свердлити два отвора Ø8,8Н12, напрохід, під попереднє
розвертання, витримуючи розміри: 60±0,2; 50±0,2; 100±0,2.
3.Цекувати 4-й отвора Ø15Н12, в розмір 8, витримуючи
розміри відповідно до креслення, кінцево
4.Розвернути два отвора до Ø8,95, попередньо, напрохід, під
розвертання чистове, витримуючи розміри згідно креслення.
5.Розвернути два отвора до Ø9Н7, начисто, напрохід, кінцево,
витримуючи розміри згідно креслення
065 Слюсарна
070
Контрольна

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі
1 2
075
Програмно-
комбінована
(обробка
поверхонь
6,11,9,5,12,17,
8,10,7)

А. Встановити й зняти заготовку.
1.Підрізати торець Ø76/Ø47, одноразово, витримуючи розміри:
48h12, R45, кінцево.
2.Розточити отвір до Ø46,6, попередньо, напрохід, під чистове
розточування, витримуючи розмір: 83±0,2.
3.Розточити фаску 1,6x45º , кінцево
Перевстановити заготовку:
4.Підрізати торець Ø47/Ø70, одноразово, в розмір 88h12,
кінцево.
5.Точити поверхню до Ø72,64, в розмір 30 під напівчистове
точіння, з підрізкою торця Ø70/Ø76, попередньо, витримуючи
розмір: 83±0,2.
6.Точити поверхню до Ø71,04, напівчисто, під чистове точіння,
з підрізкою торця Ø70/Ø76, в розмір 30Н10, кінцево.
7.Точити канавку, начорно, витримуючи розміри: 2; Ø68,
30Н10, кінцево.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі
1 2
8.Свердлити 4-й отвори Ø4,95, в розмір 10, під нарізання
різьби М6-6Н, з одночасним зенкуванням фасок 1x45º ,
витримуючи розміри: Ø59±0,2; 83±0,2; 90°, 45°, кінцево.
9.Нарізати різьбу М6-6Н в 4-х отворах Ø4.95, в розмір 8,
витримуючи розміри відповідно до креслення, кінцево.
10.Свердлити отвір Ø8,95, напрохід, під нарізання різьби
М10х1-6Н, з одночасним зенкуванням фаски 1,6x45º,
витримуючи розміри: 6±0,2; 83±0,2, кінцево.
11. Нарізати різьбу М10х1-6Н в отворі Ø8.95, напрохід,
витримуючи розміри відповіцно до креслення, кінцево
12.Розточити отвір до Ø46,87, начисто, напрохід, під тонке
розточування.
13.Розточити отвір до Ø47Js7, тонко, напрохід, кінцево
14.Розточити фаску 1,6x45º, кінцево.
15.Обточити поверхню до Ø70,24, начисто, в розмір 28, під
тонке обточування
16.Обточити поверхню до Ø70h6, тонко, в розмір 28, кінцево.
17.Точити фаску 1,6x45º, кінцево.
085 миття Мити деталі у мийній машині.
090 контроль Перевірити деталь на відповідальність кресленню та
технологічним вимогам

Доцільним є одночасне фрезерування поверхонь 1 із використанням
блоку фрез, що дозволить забезпечити необхідну паралельність і точність
взаємного розташування поверхонь, а також зменшити тривалість обробки за
рахунок виконання декількох переходів за один робочий хід.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Операції свердління та цекування чотирьох отворів Ø9/Ø15 мм
рекомендується виконувати за допомогою комбінованого інструмента типу
свердло-цековка. Використання такого інструмента дає можливість сумістити
два технологічні переходи в одному циклі обробки, підвищити точність
співвісності отвору та цековки, а також скоротити час переналагодження.
Попереднє та чистове розвертання отворів Ø8,96/Ø9H7 доцільно
здійснювати ступінчастою розверткою, яка забезпечує одночасну обробку
декількох діаметрів. Це сприяє підвищенню точності отворів, стабільності
розмірів та покращенню якості поверхні.
Для обробки отворів 13 і 14 раціонально застосовувати комбіноване
свердло-зенковку, що дозволяє за один установ виконати свердління та
формування фаски або зенкування. Такий підхід забезпечує зменшення
кількості переходів і скорочення машинного часу.
Обробку отвору 11 разом із фасками 8 і 9 доцільно виконувати
комбінованою розточною оправкою. Використання багатофункціонального
інструмента дозволяє забезпечити високу точність взаємного розташування
елементів, підвищити продуктивність та зменшити похибки, пов’язані з
повторним базуванням деталі[4].

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення

Визначення типу металообробного верстата в першу чергу ґрунтується на
вимогах до точності отримуваних розмірів, дотримання геометричної форми
деталі, а також необхідного рівня якості оброблених поверхонь[4].
DN Solutions DNM 4500 — це сучасний вертикальний оброблювальний
центр з числовим програмним керуванням (ЧПК), призначений для
високоточної фрезерної, свердлильної та розточувальної обробки деталей у
серійному та дрібносерійному виробництві. Верстат належить до серії DNM,
яка широко застосовується у машинобудуванні, приладобудуванні та
металообробній промисловості завдяки високій точності, продуктивності та
надійності [9].
Верстат забезпечує автоматичну зміну інструменту та дозволяє
виконувати комплексну обробку деталей за один установ, що значно підвищує
продуктивність і точність виготовлення[9].
Таблиця 2.5 - Основні технічні характеристики[9]
Параметр Значення
Вертикальний оброблювальний центр
Тип верстата
з ЧПК
Хід по осі X 800 мм
Хід по осі Y 450 мм
Хід по осі Z 510 мм
Розмір столу 1000 × 450 мм
Максимальне навантаження на стіл 600 кг
Максимальна частота обертання до 15000 об/хв
шпинделя
Потужність шпинделя 18,5 кВт
Крутний момент шпинделя 117,8 Н·м
Конус шпинделя ISO 40 (BT40)

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.5 - Основні технічні характеристики
Параметр Значення
Швидкі переміщення по осях X/Y 36–42 м/хв
Швидке переміщення по осі Z 30–36 м/хв
Тип напрямних роликові лінійні напрямні
FANUC / Siemens / Heidenhain (залежно
Система керування
від комплектації)
Маса верстата близько 5000 кг
Конструктивні особливості та переваги[9]
 жорстка станина з високою вібростійкістю;
 високошвидкісний шпиндель із прямим приводом;
 автоматичний магазин інструменту;
 висока точність позиціонування;
 можливість багатокоординатної обробки;
 сучасна система ЧПК для автоматизації виробництва;
 підвищена продуктивність завдяки великим швидкостям подачі;
покращена система теплової стабілізації та охолодження
JET IDP-22 — це сучасний промисловий вертикально-свердлильний
верстат, призначений для виконання операцій свердління, розсвердлювання,
зенкерування, розгортання та нарізання різьби у деталях із сталі, чавуну та
кольорових металів. Верстат використовується в умовах ремонтного,
дрібносерійного та серійного виробництва, а також у механічних та
інструментальних цехах[10].
Призначення верстата
Верстат JET IDP-22 застосовується для[10]:
 свердління наскрізних і глухих отворів;
 розсвердлювання та зенкерування;
 попереднього й чистового розвертання;
 нарізання внутрішньої різьби;
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 обробки корпусних та фланцевих деталей;
 виконання ремонтних і складальних робіт.
Завдяки жорсткій конструкції та широкому діапазону частот обертання
шпинделя верстат забезпечує стабільну точність і якісну обробку деталей.
Таблиця 2.6 - Основні технічні характеристики[10]
Параметр Значення
Тип верстата Вертикально-свердлильний
Максимальний діаметр свердління в сталі 25 мм
Максимальний діаметр свердління в чавуні 32 мм
Діапазон обертів шпинделя 145–2530 об/хв
Кількість швидкостей шпинделя 12
Тип приводу Пасовий
Конус шпинделя МК3
Хід пінолі шпинделя 118 мм
Виліт шпинделя 275 мм
Відстань шпиндель–стіл 665 мм
Розмір робочого столу 475 × 410 мм
Потужність електродвигуна 1,1 кВт
Напруга живлення 400 В
Маса верстата близько 145 кг
Конструктивні особливості[10]
До основних конструктивних переваг верстата належать[10]:
 масивна чавунна станина та стіл;
 поворотний робочий стіл з можливістю нахилу;
 шпиндель на високоточних підшипниках;
 зручне ступінчасте регулювання швидкості;
 ергономічне розташування органів керування;
 висока жорсткість конструкції;
 наявність захисного екрана та освітлення робочої зони
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

DMG MORI CLX 350 — це сучасний універсальний токарний центр з
числовим програмним керуванням, призначений для високоточної комплексної
обробки деталей типу тіл обертання. Верстат поєднує можливості токарної,
свердлильної та фрезерної обробки й широко застосовується у
машинобудуванні, авіаційній, автомобільній та приладобудівній промисловості
[11]
Верстат DMG MORI CLX 350 призначений для виконання[11]:
 зовнішнього та внутрішнього точіння;
 підрізання торців;
 свердління та розточування;
 нарізання різьби;
 фрезерування поверхонь приводним інструментом;
 комплексної обробки деталей за один установ.
Наявність осі Y, осі C та приводного інструменту дозволяє виконувати
багатоопераційну обробку складних деталей без додаткового
переналагодження[11].
Таблиця 2.7 - Основні технічні характеристики[11]
Параметр Значення
Тип верстата Токарний оброблювальний центр з ЧПК
Максимальний діаметр обробки 320 мм
Максимальна довжина обробки 530 мм
Максимальний діаметр прутка 65 мм
Хід осі X 242 мм
Параметр Значення
Хід осі Y ±40 мм (80 мм)
Хід осі Z 540 мм
Максимальна частота обертання 5000 об/хв
шпинделя
Потужність шпинделя 16,5 кВт
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.7 - Основні технічні характеристики
Крутний момент шпинделя 168 Н·м
Потужність контршпинделя 16,2 кВт
Частота обертання контршпинделя 5000 об/хв
Тип револьверної головки VDI
Система керування Siemens SINUMERIK ONE / FANUC
Тип станини Лита чавунна станина
Система вимірювання Прямі лінійні вимірювальні системи
До основних конструктивних переваг верстата належать[11]:
 жорстка термостабільна чавунна станина;
 високоточний шпиндель із великим крутним моментом;
 наявність контршпинделя для повної обробки деталі;
 підтримка приводного інструменту;
 можливість фрезерної обробки завдяки осі Y;
 автоматизована система зміни інструменту;
 сучасна система керування CELOS та SINUMERIK ONE;
 ергономічна панель керування ERGOline X із 24-дюймовим
сенсорним дисплеєм.
Вибір пристроїв.
Таблиця 2.8 - Вибір пристроїв[12]
№ Назва пристрою та його Умовне позначення
операції характеристика
045, 060 Лещата для верстатних робіт з Лещата 7201-0019
пневмоприводом: Н=20мм; h=80мм; ДСТУ14904:2005
L=400мм; А=220мм
075 Планшайба для обробки деталей на спроектований
кутниках (Ø320 мм)
Верстатний пристрій
090 Контрольний пристрій спроектований
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вибір різального та допоміжного інструментів[12-14]
У середньосерійному типі виробництва широко застосовується
універсальний різальний і допоміжний інструмент, тому обираємо цей
інструмент керуючись літературою [12-14].
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
вертикально-фрезерної операції 045[12-14]:
- фреза 2214-0157 ВК8 ДСТУ ISO 3685:2019 (Ø100 мм, торцева з
вставними ножами з ВК8 по ДСТУ ISO 3685:2019).
Допоміжний інструмент:
- оправка 6222-0032 ISO 7388-1:2007.
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
вертикально-свердлильної операції 060:
свердло 2300-3934 ВК8 ДСТУ ISO 235-2006 (Ø9 мм);
свердло 2300-3932 ВК8 ДСТУ ISO 235-2006 (Ø8,8 мм);
цековка 2350-0777 ВК8 ГОСТ 26258-87 (Ø15 мм);
розвертка 2363-2368 №2 ВК6 ISO 286, ISO 1101 та ISO 1832 (Ø8,95
мм, №2 під доводку);
розвертка 2363-2365 Н7 ВК6 ISO 286, ISO 1101 та ISO 1832 (Ø9Н7
мм);
Допоміжний інструмент[12-14]:
 оправка 6033-0008 ISO 7388-1:2007;
 патрон 16-2-В18 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
програмно-комбінованої операції 075[12-14]:
- різець 2142-0007 ВК8 ДСТУ ISO 5608:2016 (розточний,
державочний, з твердого сплаву ВК8);
- різець 2142-0451 ВК8 ДСТУ ISO 5608:2016 (розточний,
державочний, з твердого сплаву ВК8);
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- різець 54.736.00.000-09 ДСТУ ISO 5608:2016 (розточний,
державочний переточуваний, круглого перетину, з надтвердого матеріалу -
композит 01);
- різець 2100-1507 ДСТУ ISO 5608:2016 (збірний прохідний, з
механічним кріпленням пластин з надтвердого матеріалу - композит 01);
- різець 2120-0503 Р6М5 ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 1832-2011,
ДСТУ ISO 1101 (прорізний, В=2мм)
- свердло 2310-0873 Р6М5 ДСТУ ISO 494-2006 (Ø5/Ø8x90° мм, з
одночасним зенкуванням фаски, отвір під нарізання різьби М6-6Н);
- мітчик 2625-2545 ВК8 ДСТУ ISO 529:2017 (М6-6Н, Р= 1,0 мм);
- свердло ступінчасте (Ø9/Ø13 мм, ВК8, покриття ТіN);
мітчик 2625-2565 ВК8 ДСТУ ISO 529:2017 (10х1-6H, Р= 1,0 мм);
Допоміжний інструмент:
- різцетримач 1716ПФ4.103.000 ISO 5610-2011;
- різцетримач 291.341.151 ISO 5610-2011;
- державка 1716ПФ4.040.010 ISO 5608:1995;
- оправка розточна 191.421.046 DIN 69871:2013 (з кріпленням різця
під кутом 90 ) конус 50 (конусність 7:24);
- оправка розточна 191.421.045 DIN 69871:2013 (з кріпленням різця
під кутом 45º ) конус 50 (конусність 7:24);
- втулка перехідна 191.831.064 ISO 238:2005;
- цанга затискна 1716ПФ4.109.101;
- патрон цанговий 1716ПФ4.108.000-02;
- різьбонарізний регулюємий патрон 191.221.050;
- різьбонарізна вставка 191.221.050/15-1;
- оправка з мікрорегулюванням різця 191421347 DIN 69871:2013.
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі
Контроль лінійних, діаметральних розмірів[12-14]:
- штангенциркуль ШЦ-ІІІ-125-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1;
- штангенциркуль ШЦ-І-125-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1;
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- калібр-пробка 8140-0251 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022;
- калібр-пробка 8140-0255 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022;
- калібр-скоба 8113-0282 h6 ДСТУ ISO 1938-1:2014.
Контроль різьби;
- пробка різьбова 8221-1019 М6-6Н ДСТУ ISO 1502:2006;
- пробка різьбова 8221-1022 М10x1-6Н ДСТУ ISO 1502:2006.
Контроль шорсткості поверхонь;
- зразки шорсткості поверхонь ДСТУ EN ISO 1302:2019.
Контроль відхилення від паралельності вісі отвора Ø47Js7, відносно бази
А не більше 0,016 мм;
- головка вимірювальна

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5. Встановлення режимів різання

Розрахунок припусків та операційних розмірів при обробці отвору
47Js7 виконуємо розрахунково-аналітичним методом та нормативним
методом [4].
Технологічний маршрут обробки включає три переходи: розточування
попереднє, розточування чистове, розточування тонке. Заготовка представляє
собою виливок 14 класу точності[4].
Мінімальні припуски на переходи визначаємо за формулою[4]:
(2.4)
[(
) √ ]
де Rzi-1 - висота нерівностей профіля на попередньому переході[4];
Ті-1 - глибина дефектного шару на попередньому переход[4]і.
Визначаємо значення, що характеризують якість литих заготовок: Rz=
200 мкм, Т= 300 мкм [4.].
Після першого технологічного переходу Т для деталей з чавуну
виключається з розрахунків, отже приймаємо значення Rz, згідно [4]:
- розточування попереднє: Rz= 50 мкм;
- розточування чистове: Rz =20 мкм;
- розточування тонке: Rz=3 мкм.
Сумарне значення просторових відхилень[4]:

√ (2.5)
Визначаємо величину коробления[4]:
√(
) ( ) √( ) ( ) (2.4)
де k = 0,7- величина питомого коробления заготовки [4];
d= 47 мм - діаметр оброблюваного отвору;
l= 88 мм – довжина отвору.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Сумарні зміщення отвору у відливці відносно зовнішньої її поверхні
представляє геометричний додаток в двох взаємно перпендикулярних
площинах[4]:

√( ) ( ) (2.6)

√( ) ( ) =57мм

√

де δБ = 64 мкм, δГ= 70 мкм - допуски на розміри 62 і 83 по класу точності
6, який відповідає даному виливку [4].
Визначаємо величину остаточного просторового відхилення після:
- попереднього розточування:
мкм (2.7)
- чистового розточування:
мкм
Похибка базування по довжині оброблюваного отвору:

де tga - найбільший кут повороту заготовки на пальцях.
Похибка закріплення заготовки ε3 = 100 мкм [[4]].
Тоді похибка установки при попередньому розточуванні[4]:
√

√ =110мкм (2.8)
Остаточна похибка встановлення при;
- чистовому і тонкому розточуванн[4]і:
2=0,05ˑ1+інд=0,05ˑ110+0=6 мкм
3=0,03ˑ1+інд= 0,03ˑ110+0=3 мкм
Так як попереднє, чистове і тонке розточування виконується при одному
установі, то ін =0[4].
Проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків:
Мінімальний припуск під попереднє, чистове і тонке розточування;
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

( √ )
( √ ) мкм.
( √ ) мкм
Допуски на переходи маємо такі: [4]
- заготовка Тз= 620 мкм;
- попереднє розточування, приймаємо по 12-му квалітету Ті= 250
мкм;
- чистове розточування, приймаємо по 10-му квалітету Ті= 100 мкм;
- тонке розточування, приймаємо по 7-му квалітету Ті= 24 мкм.
Таким чином, маємо розрахунковий розмір після останнього переходу
тонкого розточування Ø47,012 мм), для інших переходів отримуємо[4]:
- для чистового розточування;
dp1= 47,012-0,048 = 46,964 мм
- для попереднього розточування;
dp2= 46,964-0,114 = 46,85 мм
- для заготовки;
dp3= 46,85-1,274 = 45,576 мм
Значення допусків кожного переходу приймаємо по [4] у відповідності з
квалітетом кожного виду обробки.
Отримуємо max граничні розміри (dmax) і найменші граничні розміри
(dmin)
- для тонкого розточування:
dmax= 47,012 мм,
dmin= 47,012-0,024 = 46,988 мм
- для чистового розточування:
dmaxl= 46,964 мм,
dmin1 = 46,964-0,100 = 46,864 мм
- для попереднього розточування:
dmax2 =46,85 мм,
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

d min2= 46,85-0,25 = 46,60 мм
- для заготовки:
dmax3= 45,576 мм,
dmin3= 45,576-0,62 = 44,956 мм
Визначаємо граничні значення припусків: Z minгр і 2Zmaxгр:
- для тонкого розточування:
2Z minгр1 =47,012-46,964= 0,048 мм = 48 мкм
2Zmaxгр1 =46,988-46,864= 0,124 мм = 124 мкм
- для чистового розточування:
2Z minгр2 =46,964-46,85= 0,114 мм= 114 мкм
2Zmaxгр2 =46,864-46,60= 0,264 мм= 264 мкм
- для попереднього розточування:
2Z minгр3 =46,85-45,576= 1,274 мм= 1274 мкм
2Zmaxгр3 =46,60-44,956= 1,644 мм= 1644 мкм
Загальні припуски 2Z0min та 2Z0max визначаємо, сумуючи проміжні
припуски:
2Z0min = 1274+114+48= 1436 мкм
2Z0max = 1644+264+124= 2032 мкм
Загальний номінальний припуск:
Zоном=Zоmin+ Вз- Вд = 1436+310-24 = 1722 мкм (2.9)
Dзном = Dдном - Zоном = 47,0-1,722 = 45,28 мм (2.10)
Проводимо перевірку правильності виконаних розрахунків:
2Zmaxгр1 - 2Z minгр1 = 124-48 = 76 мкм (2.11)
Т2-Т1= 100- 24 = 76 мкм
2Zmaxгр2 - 2Zminгр2 =264-114 =150 мкм
Т3-Т2= 250- 100 = 150 мкм
2Zmaxгр3 - 2Zminгр3 =1644-1274 = 370 мкм
Тзаг-Т3= 620-250 = 370 мкм
Результати розрахунків зводимо до таблиці 2.9.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.9 - Розрахунок припусків і граничних розмірів для
Ø47Js7(±0.012)
Технологічні Елементи припуску, Розра Розраху Допуск Граничний Граничні
переходи мкм хунко нковий Т, мкм розмір, мм значення
Ø47Js7(±0.012) вий розмір, припусків, мкм,
Rz h  припуск, мм dmin dmax 2z пр
пр
min 2zmax
2zmin
мкм
Заготовка 200 300 73 - - 45,576 620 44,956 45,576 - -
Розвертання 50 - 4 110 2ˑ637 46,85 250 46,60 46,85 1274 1644
попереднє
Розвертання 20 - 2 6 2ˑ57 46,964 100 46,864 46,964 114 264
чистове
Розвертання 3 - - 3 2ˑ24 47,012 24 46,988 47,012 48 124
тонке
На основі результатів визначення припусків розрахунково-аналітичним
методом, приводимо графічну схему розташування припусків і допусків на
рисунку 2.5.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.5 - Схема графічного розташування припусків і допусків на
обробку отвору Ø47Js7(±0.012)

Таблиця 2.10 - Припуски і допуски на заготовку[4,7,8]
№ поверхонь 5,6 12 11 1 6 17,10,2, 8,9,7
3,4,13,
14,18,15,
16,19
1 3 4 5 6 7 8 9
Розмір 88 Ø70 Ø47 20 48
Допуск 0,70 0,70 0,64 0,50 0,64

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Напус
к
Напус
к

Продовження таблиці 2.10 - Припуски і допуски на заготовку
1 3 4 5 6 7 8 9
Припуск 1,3- 1,3- 1,3- 1,1- 1,3-
1,8 1,8 1,8 1,4 1,8
основний на
сторону
Припуск - - - - -
додатковий
Сумарний 1,3- 1,3- 1,3- 1,1- 1,3-
1,8 1,8 1,8 1,4 1,8
припуск

Розрахунок режимів різання .
Розраховуємо режими різання, для програмно-комбінованої операції 075:
Перехід 2. Розточити отвір до Ø46,6, попередньо, напрохід, під чистове
розточування.
Інструмент - різець розточний державочний 2142-0561 ВК8 ДСТУ ISO
5608:2016
Глибина різання - t = 1,2 мм [15].
Подача - S== 0,6 мм/об [15].
Період стійкості різця - Т= 90 [15].
Швидкість різання[15]:

(2.12)

де Сv= 243 - коефіцієнт при розточуванні [15]; х=0.15, у= 0,40, m= 0,20 -
показники ступеня [15];
Кv - коефіцієнт впливу параметрів обробки[15]:
KV = Kнv ˑ Kмv ˑ Kиv;=1,0ˑ1,0ˑ0.83= 0,83 (2.13)
де Кмv - поправочний коефіцієнт фізико-механічних властивостей
оброблюваного матеріалу[15]:
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

( ) ( )

де nv = 1,25 - показник ступеня [15].
Knv = 1,0 - коефіцієнт впливу стану поверхні заготовки [15]; Kuv = 0,83 -
коефіцієнт впливу інструментального матеріалу [15].
Розрахункова частота обертання шпинделя nр:

-1
=1357хв (2.14)

Розрахункову частоту обертання шпинделя корегуємо за паспортними
-1
даними верстату згідно [15] nд= 1250 хв
Дійсна швидкість різання:

-1
=184.6хв

Сила різання Рz.
x y n 1,0 0,75 -0,15
Pz = 10 ˑ Cp ˑ t ˑ S ˑ V ˑKp =10ˑ300ˑ1,2 ˑ0,6 ˑ184.6 ˑ0,94 = 942.2 Н (2.15)
де Кр - поправочний коефіцієнт[15]:
Kp=Kмpˑ Kn ˑ Kр ˑ Kp Krp (2.16)
Kp=1,0ˑ0,94ˑ1,0ˑ1,0ˑ1,0=0,94
де Кмр - коефіцієнт якості оброблюваного матеріалу[15]:

( ) ( )

де nv = 0,4 - показник ступеня [15];
Кφр=0,94; Кλр=1,0; Кγп=1,0; Кгр= 1,0 - коефіцієнти впливу геометричних
параметрів ріжучої частини інструменту [15];
Ср- 300, х= 1,0, у= 0,75, n= -0,15 [15].
Знаходимо ефективну потужність, яка витрачається на різання[15]:

N= 2.15кВт

Визначаємо потужність на шпинделі верстата[15]:

(2.17)

де η= 0,8 - ККД верстата [15].
Основний час[15]:
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

хв. (2.18)

хв.

де Sу= 4,8 м/хв - прискорена подача відводу інструменту; [15]
і= 1- кількість проходів;
L- довжина шляху обробки; [15]
L= 11+l2+l3= 3+ 88+ 3= 94 мм (2.19)
де l1 = 3 мм - довжина врізання [57, с.620, табл.2];
l2= 88 мм - довжина обробки;
l3= 3 мм - довжина перебігу інструменту [57, с.620, табл.2].
Розрахунок режимів різання на інші операції проводимо за допомогою
спеціального програмного забезпечення, результати розрахунків режимів
різання проводимо в таблиці 2.11.
Таблиця 2.11 - Режими різання оброблюваних поверхонь
-1
Перехід 1.мм L,мм So,мм/об V,м/хв п,хв То,хв
Sz,мм/зуб
1 2 3 4 5 6 7
Фрезерувати дві площини 1,2 24 0,15 197,9 630 0,52
основи 24x85
Свердлити 2-а отвора 4,5 20 0,14 39,6 1400 0,12
Ø9Н12
Свердлити два отвора 4,4 20 0,14 38,7 1400 0,10
Ø8,8Н12
Цекувати 4-й отвора 3,0 8 0,20 47,1 1000 0,15
Ø15Н12
Розвернути два отвора до 0,08 12 0,56 39,4 1400 0,10
Ø8,95 ,попередньо
Розвернути два отвора до 0,02 12 0,4 56,5 2000 0,19
Ø9Н7, начисто

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.11 - Режими різання оброблюваних поверхонь
1 2 3 4 5 6 7
Підрізати торець 1,2 14,5 0,6 150,4 630 0,04
Ø76/Ø47, одноразово
Розточити отвір до Ø46,6, 1,2 88 0,6 184,6 1250 0,14
попередньо
Розточити фаску 1,6x45 1,6 1,6 0,6 184,6 1250 0,01
Підрізати торець 1,2 11,5 0,6 138,5 630 0,03
Ø47/Ø70, одноразово
Точити поверхню до 1,2 30 0,6 182,5 800 0,07
Ø72,64,
З підрізкою торця 1,2 3,0 0,6 182,5 800 0,01
Ø70/Ø76, попередньо
Точити поверхню до 0,8 30 0,4 224,3 1000 0,08
Ø71,04,
3 підрізкою торця 0,8 3,0 0,4 224,3 1000 0,01
Ø70/Ø76, напівчисто
Точити канавку, начорно 1,0 2,0 0,2 42,7 200 0,05
Свердлити 4-й отвори 2,48 10 0,10 31,4 2000 0,20
Ø4,95
Нарізати різьбу М6-6Н в 1,0 8 1,0 18,9 1000 0,08
4-х отворах Ø4,95
Свердлити отвір 08,95 4,48 14 0,20 56,5 2000 0,07
Нарізати різьбу М10х1-6Н 1,0 14 1,0 19,8 630 0,05
в отворі Ø8,95
Розточити отвір до 0,4 88 0,2 236,2 1600 0,28
Ø46,87, начисто
Розточити отвір до 0,12 88 0,04 295,3 2000 1,10
Ø47Js7, тонко
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.11 - Режими різання оброблюваних поверхонь
1 2 3 4 5 6 7
Розточити фаску 1,6x45º 1,6 1,6 0,6 184,6 1250 0,01
Обточити поверхню до 0,4 28 0,2 220,9 1000 0,14
Ø70,24, начисто
Обточити поверхню до 0,12 28 0,04 274,9 1250 0,56
Ø70h6, тонко
Точити фаску 1,6x45º 1,6 1,6 0,6 274,9 1250 0,01
Всього; - - - - - 4,12

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування технологічного процесу

Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі на універсальних
верстатах [4]:

,хв (2.20)

де Тnз - підготовчо-заключний час для партії заготовок [4]; n - кількість
деталей в партії, шт;
Тшт - штучний час на виконання однієї операції[4]:
Tшт=To+Tдˑk+Tоб.оm (2.21)
де То - основний (технологічний) час, хв[4];
Тд - допоміжний час[4]:
Тд= Твст+Тзак+ Тупр +Твим , хв (2.22)
де Твст - час на встановлення і зняття деталі [4];
Тзак - час на закріплення і відкріплення деталі [4];
Тупр -час на прийоми управління [4];
Твим -час на вимірювання деталі [4];
k = 1,85 - коефіцієнт для серійного виробництва [4] .
Тоб.от - загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок, в
серійному виробництві визначається як сума двох складових Тоб. і Тпер в
процентах від оперативного часу [4]:
Тоб.ош=ТопˑПоб.от/100, хв (2.23)
де Топ - оперативний час:
Топ=То+Тд, хв (2.24)
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі на верстаті з
ЧПК[4]:

∑ ∑

(2.25)
де tоі - основний час обробки при виконанні і-го переходу, хв[4];
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

tk.xi - час холостих ходів верстата, необхідний при виконанні і-го
переходу, хв. [4]

∑ ∑ ∑ ∑

(2.26)
де tіі - час на зміну інструмента на і-му переході, включаючи час
обертання інструментального магазину[4];
tki - час на переміщення стола з деталлю на і-му переході, хв;
tn.iі - час на швидке підведення і відведення стола чи шпинделя з
інструментом на і-му переході, хв[4];
k- кількість технологічних переходів в операції[4];
tд - час на встановлення, закріплення, зняття і вимірювання деталі, на пуск
і вимикання верстату (зміну, налагодження і регулювання інструмента), хв;
tтех , toрг - час на технічне і організаційне обслуговування робочого місця,
хв[4];
tф - час на фізичні потреби, хв[4];
Підготовчо-заключний час, що припадає на деталь, хв; [4]

(2.27)

де Тпз. - підготовчо-заключний час на партію оброблюваних деталей, хв.
[4];
n - кількість деталей в партії, шт. [4]
Детально розглянемо визначення То для вертикально-фрезерної операції
045 переходу: l - фрезерувати площину 24x85, начорно, напрохід[4].
Основний час на даній операції визначається за формулою:

(2.28)

де Lр- розрахункова довжина обробки[15]:
Lр= l1+ l2+ l3 = 24+23+3= 50 мм (2.29)
де l1 = 24 мм - довжина різання;
l2 - довжина врізання інструменту:
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

( √ ) ( √ (2.30)
де lз = 3 мм - довжина перебігу інструменту [15];
і = 1- кількість проходів;
-1
n= 630 хв - частота обертання;
Sz= 0,15 мм/зуб - подача інструменту.
Аналогічно проводимо розрахунок То для всіх операцій та переходів
механічної обробки. Результати розрахунків заносимо до таблиці 2.12 і 2.13.
Таблиця 2.12 - Технічні норми часу по операціям, хв
Назва То Тв Топ Тоб.от Тшт Тпз n Тшт.к
операції Туст Тупр Тизм
Вертикально- 0,52 0,020+ 0,06 0,08 0,72 0,03 0,91 18 68 1,19
фрезерна 0,035
Вертикально- 0,66 0,020+ 0,11 0,08 0,92 0,04 1,15 12 68 1,34
свердлильна 0,035

Таблиця 2.13 - Технічні норми часу по операціям, хв
Назва То Тв Топ Тоб.о Тшт Тпз n Тшт.к
операції Туст Тз.о Тупр Тизм т
Програмно- 2,94 0,68 3,62 0,54 0,41 0,28 0,35 0,41 0,42 0,38 6,13
комбіно-
вана
Всього по 8,94
операціям

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою [16-18]
1 2
Назва і галузь Спеціальний пристрій для обробки деталі „ Опорний
застосування кронштейн,, на програмно- комбінованій операції 075,
на верстаті DMG MORI CLX 350.
Службове Забезпечення точного встановлення, надійного
призначення закріплення і базування заготовки
пристрою
Підстава для Операційна карта ТП механічної обробки деталі -
розробки корпуса (операція 075)
Технологічні Проектований пристрій повинен забезпечити;
вимоги до - одержання розмірів 83±0,2, Ø59±0,2 мм;
розробки - одержання отвора Ø47Js7, з параметром шорсткості Ra
= 1,25 мкм (точність і шорсткість-технологічні);
- одержання поверхні Ø70h6, з параметром шорсткості
Ra = 1,25 мкм (точність і шорсткість-технологічні);
- одержання розміру 30Н10 мм, Ra == 3,2 мкм;
- одержання 4-х різьбових отворів М6-6Н, і одного
М10х1-6Н;
- відхилення від перпендикулярності торця Ø47/Ø70,
відносно бази Б не більше 0,05 мм;
- відхилення від паралельності вісі отвора Ø47Js7,
відносно бази А не більше 0,016 мм;

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 3.1 - Технічне завдання на проектування
спеціального верстатного пристрою
1 2
- відхилення від співвісності вісі поверхні Ø70h6,
відносно бази Б не більше 0,025 мм;
- відхилення від паралельності торців Ø47/Ø70, Ø47/Ø76
не більше 0,02 мм;
- відхилення від циліндричності отвора 047Js7, не
більше 0,012 мм.
Тактико-технічні Програма випуску - 5000 штук за рік. Життєвий цикл
умови роботи виробництва - 2 роки. Пристрій обслуговується
пристрою оператором 4-го розряду.
Вихідні дані про Матеріал заготовки СЧ18. Виливок, корпусна деталь.
заготовку На операцію 075 заготовка потрапляє після вертикально-
свердлильної операції, базові поверхні оброблені.
Габаритні розміри заготовки: 124x125x120.
Параметр шорсткості площини основи Rа= 6,3 мкм, двох
отворів Rа= 1,25мкм.
Документація, що Креслення загального вигляду пристрою.
підлягає розробці

Розробка розрахункової схеми та силовий розрахунок пристрою
Розрахункова схема формується на базі попередньо розробленого
ескізного компонування верстатного пристрою. На ній відображаються всі сили
та моменти, що діють на заготовку під час обробки, із зазначенням точок їх
прикладання, а також установчі й притискні елементи з основними
геометричними параметрами та взаємними відстанями між ними [16].
У даному випадку як базовий елемент використовується планшайба.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Інструмент для обробки - різець 2100-1508 ВК6 ДСТУ ISO 5608:2016.
Розрахунок проводиться для найбільш навантаженого випадку - точіння
попереднього.
-1
Режими різання: t = 1,2 мм; Sо= 0,6 мм/зуб; V = 182,5 м/хв; пn = 800 хв .
Заготовка встановлена на пальцях на планшайбі, на неї діє зсувна сила Рh=
168Н, та осьова сила Рv = 577 Н.
Сила Рv відриває заготовку від опор. Сила закріплення має бути
достатньою для забезпечення контакту заготовки з опорами пристрою і
запобігання зсуву в напрямі дії сили Рh[16] .
Першій умові відповідає рівність[16]:
W' = К1ˑРv (3.1)
Другій умові відповідає рівність[16]:
( ) (3.2)

Звідси: (3.3)

Відповідно: W'=3.0ˑ577=1731H

де К1, К2= 3,0 - коефіцієнт запаса [16];
f1 =0.18, f2 =0.16-коефіцієнти тертя [16].
Отже приймаємо найбільше значення сили закріплення W = 2617 Н.
Визначення діючих сил у важільному механізмі проводимо за рисунком
3.1

Рисунок 3.1. - Розрахункова схема визначення діючих сил у важільному
механізмі

При l1≥l i if=const
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

( ) ( )
[16] (3.4)
( ) ( )
де l = 25 мм; l1= 28 мм; h = 22 мм; h1=22 мм - розмірна характеристика
важільного механізму;
f= 0,18 ; f1 = 0,16 - коефіцієнти тертя.
Затиск заготовки виконуємо за допомогою стандартного гвинтового
затискача. Вказані гвинтові затискачі використовуються при проектуванні
верстатних пристроїв завдяки компактності конструкції та зручності при
експлуатації.
Діаметр різьби шпильки d, мм, визначаємо за формулою [18]:

√ √ (3.5)
[ ]
де С = 1,4 - коефіцієнт для метричної різьби;
[δ ] = 80 - 100МПа - допустиме напруження у різьбі [18].
Діаметр різьби шпильки приймаємо конструктивно для забезпечення
жорсткості, згідно стандартного ряду – M10.
Визначимо необхідний момент затягування гайки М, Н мм, для створення
осьового зусилля W за формулою[18]:
М= 0,2dQ = 0,2ˑ10ˑ3214= 6428 Нˑмм (3.6)
Довжина рукоятки ключа L, мм, за формулою[18]:

(3.7)
[ ]
де [Р] = 100... 150Н - допустиме зусилля на рукоятці ключа [18].
Для затиску заготовки можна використати стандартний торцевий ключ на
17 з довжиною рукоятки 80 мм .
Верстатний пристрій, зокрема планшайба, у даному випадку базується на
конічному способі орієнтування на шпинделі верстата. Така схема
встановлення забезпечує точне центрування та стабільне положення пристрою
без необхідності додаткової вивірки в процесі налаштування. У результаті
пристрій повинен гарантувати автоматичне отримання заданих розмірів із
необхідною точністю вже після встановлення на верстат.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

При цьому враховується похибка налаштування εn(y), яка відповідає
відхиленню положення початкової точки від її теоретично заданого значення.
Саме ця похибка впливає на точність позиціонування інструмента та,
відповідно, на кінцеву точність оброблюваних поверхонь. Для забезпечення
стабільної якості обробки її значення повинно бути мінімальним і
компенсованим на етапі налагодження або програмування[18].
У цьому разі умова забезпечення заданої точності розміру набирає
вигляду[18]:
√
( ) [ ] (3.8)

де Δn(у) - похибка положення установчого елемента пристрою[18].
Для верстатів із ЧПК - це похибка налагодження „початкової точки”
(п.т.), оскільки вона матеріалізується установчими елементами[18].
У конструкції пристрою на планшайбі для його вивірки може
передбачатися спеціальний налагоджувальний (для вивірки) елемент. У цьому
разі умова забезпечення точності розміру набирає вигляду[18]
√

( ) [ ] (3.9)

де Δnв - похибка положення елемента пристрою для його встановлення
або вивірки на верстаті[18].
Отже, для верстата з ЧПК (при обробці на планшайбі) сумарна статична
похибка[18]:
√
( )
( ) (3.10)

І відповідно умови забезпечення точності розміру оброблюваної поверхні
набирає вигляду[18]:

√
( )
( ) [ ] (3.11)

де Тз= 0,016 мкм - допуск на витримуваний розмір (допустима похибка
обробки) [18];
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

б=0- похибка базування заготовки (технологічна база - вісь пристрою
(планшайби) і вимірювальна - вісь заготовки - збігаються) [18];
зм= 0 - похибка зміщення заготовки дорівнює максимальному зазору в
з’єднанні установчого елемента і поверхні заготовки[18];
n.m=n(y) - похибка положення „початкової точки” (п.т.);
n.m=в + n(y) = 0,003+0,003= 0,006 мм (3.12)
де n(y) = 0,003 мм - похибка верстата [18];
n(y) == 0,003 мм - похибка положення установчого елемента пристрою
[18];
Δn(в) - похибка положення елементів пристрою для його встановлення, або
перевірки на верстаті[18].
В даному випадку Δn(в) дорівнює максимальному зазору в з’єднанні отвір
кутника - штифт планшайби[18]:

( )( ) =0,010мм (3.13)

де
- максимальний діаметр базового отвору
кронштейна[18];

- мінімальний діаметр центрувального
штифта (установчого елемента) [18].
Отже згідно формули (4.5) сумарна статична похибка[18]:
√ (3.14)

Умова точності виконується, отже пристрій автоматично забезпечує
точність обробки.
Пристрій 10 (планшайба) монтується на шпиндель верстата з
використанням конічної посадки, яка забезпечує точне самовстановлення та
співвісність із віссю обертання. Для додаткової фіксації та підвищення
надійності з’єднання планшайба притягується до шпинделя за допомогою
болтів 2, що гарантує жорсткість конструкції під час роботи на високих
навантаженнях.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Кутник 6 встановлюється та закріплюється на планшайбі 10 болтами 3.
Для забезпечення стабільного взаємного положення елементів і виключення
зміщень у процесі експлуатації застосовується штифтове базування за
допомогою штифтів 17, які фіксують кутник відносно планшайби та
підвищують повторюваність його встановлення.
Базування деталі у пристрої реалізовано за класичною схемою 3–2–1, що
дозволяє повністю визначити її положення у просторі[4]:
Установча база — опорна площина основи кронштейна, яка усуває три
ступені вільності (переміщення вздовж осі Z та обертання навколо осей X і Y)
[4];
Напрямна база — циліндричний палець 9, який забезпечує орієнтацію
заготовки та обмежує два ступені вільності (переміщення вздовж осей X і Y)
[4];
Упорна база — зрізаний палець 8, встановлений у кутнику 6, що усуває
останній ступінь вільності — обертання навколо осі Z.
Завдяки такій схемі досягається стабільне та жорстке положення заготовки під
час механічної обробки[4].
Деталь встановлюється на опорні постійні пластини 11, які закріплені на
кутнику 6 гвинтами 5. Базування додатково забезпечується двома пальцями —
циліндричним 9 і зрізаним 8, що гарантує точне просторове позиціонування
заготовки.
Фіксація виконується за допомогою двох прихватів 13, які притискають
заготовку до опорних поверхонь пристрою. Під час затягування гайок 4
відбувається остаточне самоустановлення деталі в робочому положенні. Для
підвищення надійності з’єднання та запобігання самовідгвинчуванню
застосовуються контргайки (по дві на кожен елемент затискання) .
Демонтаж заготовки виконується у зворотній послідовності шляхом
поступового послаблення затискних елементів[18].
Для безпечної роботи пристрою необхідно дотримуватись таких
правил[18]:
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 встановлення та зняття заготовки дозволяється виконувати лише
при вимкненому приводі верстата;
 очищення робочої зони від стружки здійснюється тільки після
повної зупинки шпинделя та відключення обладнання від живлення.
Конструкція пристрою розрахована на обробку однієї заготовки за цикл,
що забезпечує високу жорсткість базування та точність обробки відповідальних
поверхонь. Завдяки продуманій схемі установлення досягається стабільне

положення деталі, мінімізуються похибки базування та підвищується
повторюваність результатів обробки.

Рисунок 3.2 - Загальний вигляд верстатного пристрою

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2. Проектування спеціального контрольно- вимірювального
пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольно-вимірювального пристрою [16-18]
Назва і галузь Контрольний пристрій для вимірювання відхилення
застосування від паралельності вісі отвора 47Js7 мм, відносно
бази А, не більше 0,016 мм.
Службове Вимірювання відхилення від паралельності вісі
призначення отвора 47Js7 мм, відносно бази А, не більше 0,016
пристрою мм.
Підстава для розробки Операційна карта ТП механічної обробки деталі -
Тактико-технічні Тип виробництва- дрібносерійний. Програма випуску
умови роботи - 5000 штук за рік. Життєвий цикл виробництва - 2
пристрою роки.
Документація ,що Креслення загального вигляду
підлягає розробці

Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою на точність
Важливе значення має аналіз похибок, властивих конструкції кожного
контрольно-вимірювального пристрою. Похибка встановлення деталей у
контрольних пристроях визначається більш точно, ніж при встановленні
заготовок у верстатних пристроях, тобто в даному випадку враховуються деякі
складові, якими у верстатних пристроях можна знехтувати[20].
Точність показань контрольно-вимірювальних пристроїв визначається
сумарною похибкою, складовими якої є систематичні та випадкові похибки.
Незалежні випадкові похибки підпорядковуються закону нормального
розподілення і тому підсумовуються за правилами теорії ймовірності для
незалежних випадкових величин[20].
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Складові сумарної похибки можуть бути знайдені розрахунком за
довідковими даними або експериментальним шляхом. Сумарну похибку
вимірювання на контрольно-вимірювальному пристрої визначають за
формулою [20]:

√

(3.15)
де Δб =0 - похибка базування (при встановленні на площину, яка є
конструкторською базою) [20];
Δуе = 0,003 мм- похибка, спричинена неточністю одержання лінійних
розмірів установчих елементів або виконання технічних вимогм;
Δус = 0,003 мм - похибка, спричинена деформацією поверхонь деталі та
установчого елемента при їх стискуванні за рахунок наявності на цих
поверхнях мікронерівностей, а також перекошування[20];
Δз= 0 - похибка закріплення, спричинена коливанням величини
прикладеної сили закріплення, зміною місця її прикладання[20];
Δпп = 0 - похибка передатних пристосувань[20];
Δв =0 - випадкова похибка спричинена наявністю зазорів між осями та
отворами важелів, неточністю їх переміщення та іншими випадковими
причинами[20];
Δум= 0,004 мм - систематична похибка виготовлення установчих мір[20];
Δумв = 0,004 мм - випадкова похибка виготовлення установчих мір[20];
Δм = 0,005 мм - похибка властива кожному методу вимірювання і
залежить від конструктивних особливостей пристрою, кваліфікації контролерів
і т. ін., ця похибка є випадковою незалежною величиною[20].
Отже, згідно формули (3.15), маємо сумарну похибку вимірювання на
контрольно-вимірювальному пристрої [20]:
√
Для забезпечення точності пристрою необхідно виконати умову:
ΔΣ <Т
0,014 мм < 0,016 мм
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Т= 0,016 мм - допустимий допуск паралельності.
Умова виконується, відповідно пристрій забезпечує точність
вимірювання.
Пристрій монтується безпосередньо на робочу поверхню столу
контрольно-вимірювального обладнання і не потребує застосування додаткових
монтажних пристосувань. У процесі контролю передбачено перевірку однієї
деталі за один цикл, що сприяє підвищенню точності вимірювань та спрощує
експлуатацію пристрою.
Конструкція та принцип функціонування пристрою
Контрольний пристрій призначений для перевірки готової деталі
«опорний кронштейн» на відповідність вимогам щодо паралельності осі отвору
Ø47Js7 мм відносно базової поверхні А. Допустиме відхилення при цьому не
повинно перевищувати 0,016 мм.
Фіксація деталі у пристрої здійснюється за просторовою схемою
базування 3–2–1, яка забезпечує повне визначення її положення у просторі:
 базування на трьох постійних опорних пластинах 15, що
виключають три ступені вільності;
 орієнтація за допомогою циліндричного пальця 14, який обмежує
ще два ступені вільності;
 остаточна фіксація виконується зрізаним пальцем 13, що усуває
останній ступінь вільності.
Завдяки такій схемі досягається стабільна та повторювана установка
деталі під час виконання вимірювальних операцій (див. рис. 3.3).
Вимірювання геометричних відхилень здійснюється за допомогою
індикаторних вимірювальних головок 1 важільно-зубчастого типу 2ИГМ з
дискретністю 0,002 мм. Закріплення вимірювальної головки виконується у
стержні 6 за допомогою притискного гвинта 8, що забезпечує надійну фіксацію
без втрати точності під час роботи.
Перед початком контролю вимірювальні головки встановлюють таким
чином, щоб їхній вимірювальний наконечник контактував із твірною
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

циліндричної поверхні оправки 5 та був строго перпендикулярним до неї.
Переміщення вимірювального вузла здійснюється у горизонтальному напрямку
разом із стержнем 6 і стержнем 7, які рухаються по напрямних кронштейна 3.
Вимірювання проводиться у двох протилежних положеннях деталі або
вимірювального вузла. Величина відхилення визначається як максимальна
алгебраїчна різниця показів індикаторів у цих положеннях, приведена до
базової довжини.
Перед початком контрольних операцій необхідно виконати установку
стрілки індикаторної головки на нульове значення. Важливим параметром
точності є ціна поділки, яка становить 0,002 мм і забезпечує високу чутливість
вимірювальної системи[20].
Конструктивне виконання пристрою дозволяє здійснювати його
переміщення вручну без застосування вантажопідіймальних засобів, оскільки
маса не перевищує 10,5 кг. Це робить пристрій зручним у використанні та
забезпечує його мобільність у межах виробничої

Рисунок 3.3 – Контрольний пристрій
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1. Вимоги до системи оповіщення про пожежу та управління
евакуацією людей
1. Галузь застосування
1.1 Система оповіщування про пожежу та управління евакуацією людей
призначена для оповіщування людей, що знаходяться в будинку (споруді), про
виникнення пожежі з метою створення умов для їх своєчасної евакуації.
1.2 Улаштування, експлуатування та технічне обслуговування СО в
будинках та спорудах слід здійснювати згідно з вимогами НАПБ А.01.003 та
інших чинних НД.
1.3 Оповіщування здійснюється одним з таких способів або їх
комбінацією:
- передачею звукових, а також, при необхідності, світлових сигналів
оповіщування у всі приміщення будинку;
- трансляцією мовленнєвих повідомлень про пожежу;
- передачею в окремі зони будинку або приміщення повідомлень про
місце виникнення пожежі, про шляхи евакуації та дії, що забезпечують
особисту безпеку;
- увімкненням світлових вказівників рекомендованого напрямку
евакуації;
- увімкненням освітлення евакуаційного;
- для СО4 та СО5 типів - двостороннім зв'язком між приміщенням
пожежного поста та зонами оповіщування.
1.4 СО із використанням мовленнєвого оповіщування при відсутності
небезпечних ситуацій допускається використовувати в режимі трансляції
музичних програм та іншої інформації з обов'язковим автоматичним
вимкненням цього режиму при надходженні пожежної тривоги.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Загальні вимоги
2.1 За способами оповіщування СО діляться на світлові (візуальні),
звукові, мовленнєві та комбіновані.
2.2 СО з використанням світлової (візуальної) сигналізації складається із
світлових сповіщувачів, світлових вказівників, знаків, табло або інших
пристроїв, сигнальна інформація від яких створюється подачею сигналу
управління. При цьому світлові (візуальні) системи оповіщування
застосовуються у разі неможливості забезпечити оповіщування звуковими та
мовленнєвими сповіщувачами.
2.3 СО з використанням звукової сигналізації складається із звукових
пожежних сповіщувачів згідно з ДСТУ EN54-3, що генерують звукові сигнали
попередження про пожежу при подачі на них сигналу управління.
2.4 СО для забезпечення мовленнєвого оповіщування складаються з
устаткування управління та індикації і гучномовців згідно з ДСТУ-Н CЕN/ТS
54-14, ДСТУ EN54-16 та ДСТУ EN54-24 відповідно. Трансляція мовленнєвого
повідомлення забезпечується ручним, або автоматичним запуском
устаткування управління та індикації.
2.5 Комбіновані СО складаються із світлової, звукової та/або
мовленнєвої сигналізації.
2.6 Вибір типів СО для будинків і приміщень різного призначення подано
у додатку Г цих будівельних норм. Системи оповіщування про пожежу (надалі
- СО) поділяють на п’ять типів за параметрами, наведеними в Додатку Г цих
будівельних норм.
2.7 Приведення в дію СО виконується:
2.7.1 В автоматичному режимі сигналом від СПС;
2.7.2 В ручному режимі оперативним персоналом з пожежного поста при
отриманні сигналу від СПС, або АСПГ. При цьому ручний режим має
найвищий пріоритет управління СО.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.8 Вибір типу СО та виду управління повинен визначатися проектною
організацією, що має відповідну ліцензію, в залежності від функціонального
призначення, конструктивних та об´ємно-планувальних рішень будинку
(споруди) виходячи з умов забезпечення безпечного та своєчасного
евакуювання людей.
2.9 Устаткування, що входить до складу СО, повинно відповідати
вимогам чинних стандартів.
2.10 Оповіщування повинно виконуватись у всіх приміщеннях будинків
(споруд) з постійним та тимчасовим перебуванням людей, та, при необхідності,
на прилеглій до будинку території.
2.11 Мовленнєві повідомлення про пожежу повинні бути короткими,
ясними та зрозумілими.
2.12 У будівлях, де можливе перебування людей, що не володіють
національною мовою, мовленнєві повідомлення повинні транслюватися на
декількох мовах, але не більше ніж на 4-х (чотирьох).
2.13 Допускається використовувати СО з радіоканальними
з’єднувальними лініями, при цьому вони повинні бути забезпечені
автоматичним контролем їх працездатності.
3. Вимоги до сигналів оповіщування
3.1 Рівень звукового тиску сигналів оповіщення повинен бути не менше
ніж на 15 дБ вище рівня постійного шуму та не менше ніж на 5дБ вище рівня
максимального шуму тривалістю не менше 60 с. Вимірювання рівнів звукового
тиску виконується на висоті 1,5 м від рівня підлоги з використанням А-
зваженого фільтру (дБА) в будь-якій точці зони обслуговування. Ці вимоги
відносяться до звукових, голосових сповіщувачів та гучномовців.
3.2 Загальний рівень звукового тиску, отриманий в результаті складання
шумів навколишнього середовища з акустичними сигналами від усіх
працюючих сповіщувачів або гучномовців, не повинен перевищувати 120 дБА в
будь-якій точці зони оповіщування.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.3 Звукові сповіщувачі або гучномовці для встановлення в туалетних
кімнатах та ліфтових кабінах повинні забезпечувати рівень звукового тиску не
менше ніж на 10 дБ вище рівня постійного шуму.
3.4 У приміщеннях з великим рівнем шуму (механічні цехи), де рівень
постійного шуму може перевищувати 100 дБА, повинно використовуватись
відключення джерел шуму від енергоживлення комутаційними пристроями, які
керуються системою сигналізації, за виключенням випадків, коли відключення
енергоживлення може призвести до іншої небезпеки. Після виключення
джерела шуму рівень звукового тиску сигналів оповіщування повинен
відповідати вимогам п.п. 8.3.1 та 8.3.2. У цих зонах оповіщування необхідно
додатково встановлювати світлові сповіщувачі.
3.5 В приміщеннях, де людьми використовується шумозахисне
спорядження для ослаблення рівня шуму оточуючого середовища, це
ослаблення враховується згідно з технічними даними шумозахисного
спорядження. Для компенсації рівня ослаблення необхідно відповідне
збільшення рівня звукового тиску сигналу оповіщування. У цих зонах
оповіщування необхідно додатково використовувати світлові сповіщувачі.
3.6 Якщо в одному приміщенні зони оповіщування використовується два,
або більше звукових сповіщувачів, їх сигнали повинні бути синхронними.
3.7 У приміщеннях, де рівень постійного шуму перевищує 105 дБА,
необхідно використовувати світлові сповіщувачі.
3.8 При розрахунку рівнів звукового тиску сповіщувачів та гучномовців
необхідно враховувати, що різке збільшення рівня звукового тиску більше ніж
на 30 дБ порівняно з рівнем постійного шуму оточуючого середовища може
привести до раптового та небезпечного переляку людей.
3.9 Типові значення рівнів звукового тиску постійного шуму оточуючого
середовища для різних приміщень наступні, дБА:
- виробничі приміщення - 80
- механічні цехи - 85
- склади 35
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- підземні (підвальні) приміщення 40
- ліфтові кабіни 55
3.10 Світлові сповіщувачі повинні відповідати вимогам ДСТУ ЕN 54-23.
4. Вимоги до розміщення сповіщувачів та гучномовців
4.1 При проектуванні СО необхідно користуватись даними про акустичні
та планувальні характеристики приміщень будинку, акустичні та світлові
характеристики сповіщувачів, що плануються для використання.
4.2 Необхідно враховувати, що правильний вибір сповіщувачів, їх
кількість та правильність розміщення є надзвичайно важливими для досягнення
якісного та своєчасного сприйняття переданої СО інформації людьми, що
знаходяться в приміщенні.
4.3 При проведенні акустичних розрахунків приміщень слід
користуватись відповідними методичними вказівками виробника мовленнєвої
СО або комп'ютерним моделюванням, що являється більш точним та
економічно доцільним.
4.4 Монтування сповіщувачів необхідно виконувати згідно з проектною
документацією та інструкціями виробника (постачальника).
4.5 Настінні звукові сповіщувачі та гучномовці необхідно встановлювати
таким чином, щоб відстань між верхньою частиною сповіщувача і рівнем
підлоги була не менше 2,2 м, а відстань між верхньою частиною сповіщувача
та рівнем стелі була не менше 0,15 м. У разі неможливості виконання цих
вимог, допускається встановлювати сповіщувачі на відстані більше ніж 0,15 м
від стелі, при цьому обладнання і кабелі, що знаходяться на відстані нижче ніж
2.2 м від підлоги, необхідно захистити від механічних пошкоджень.
4.6 Оповіщувачі, які встановлені з урахуванням п. 4.5, але при
експлуатуванні можуть бути механічно пошкодженими, повинні бути захищені.
4.7 У випадку використання захисних коробок чи кришок,
характеристики створюваного сповіщувачами звукового поля повинні
знаходитись у межах, встановлених нормативними документами для цих
сповіщувачів.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.8 Допускається використовувати сповіщувачі та гучномовці, що
встановлюються на стелі.
4.9 Оповіщувачі та гучномовці, призначені для використання у
спеціальних умовах (відкрите повітря, температура, вологість, небезпечне
середовище) повинні бути (атестовані) сертифіковані для використання в цих
умовах.
4.10 При проектуванні СО з використанням гучномовців зони з великою
сумарною потужністю слід розділяти на декілька кабельних ліній із сумарною
потужністю підключених до однієї лінії гучномовців не більше 700 Вт з метою
зменшення втрат в лінії та підвищення надійності оповіщування у разі
пошкодження однієї із кабельних ліній. При цьому перевагу слід надавати
«шаховому» порядку підключення гучномовців до кожної лінії із обов'язковим
збереженням синфазної роботи усіх гучномовців в межах однієї зони,
користуючись маркуванням кабельних ліній та гучномовців.
4.11 Забороняється використовувати одночасно звукові сповіщувачі та
гучномовці в одному приміщенні.
4.12 Строби, які виконують функції світлових сповіщувачів (далі –
строби) повинні розміщатися таким чином, щоб в будь-якій частині
приміщення, що захищається, в поле зору людей попадали прямі світлові
сигнали від стробів, або світлові сигнали, відбиті від стін або інших площин.
Якщо в поле зору людини можуть попасти світлові сигнали від двох, або
більше стробів, їх робота повинна синхронізуватись.
4.13 При настінному розміщенні стробів, вони повинні встановлюватись в
середній точці довшої стіни на висоті 2,2 ÷ 2,4 м від рівня підлоги.
4.14 Рекомендації до розміщення настінних стробів в залежності від
розміру приміщення наведених в таблиці 4.1.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 4.1 – Розміщення настінних стробів в залежності від розміру
приміщення
№ Розмір приміщення, м Інтенсивність джерела світла, кд
п/п 1 строб 2 строба 4 строба
1 6х6 15 - -
2 12х12 60 30 15
3 24х24 240 175 60
4 40х40 630 375 135

4.15 Рекомендації до розміщення стробів в центрі стелі в залежності від
розмірів та висоти приміщення наведених в таблиці 4.2.
4.16 Розміщення стробів в коридорах шириною більше 6 м слід
виконувати аналогічно приміщенню 6х6 м.
Таблиця 4.2 - Рекомендації до розміщення стробів в центрі стелі в
залежності від розмірів та висоти приміщення
№ Інтенсивність джерела світла, кд
Розмір приміщення, м
п/п Висота стелі,м 1 строб
1 6х6 3 15
2 12х12 3 60
3 6х6 6 30
4 12х12 6 80
5 6х6 9 55
6 12х12 9 115

4.17 Якщо одним стробом неможливо забезпечити весь коридор, то
необхідно враховувати наступне:
- в будь-якій точці коридору повинен бути видимий принаймні один
строб інтенсивністю не менше 15 кд;
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
85
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- строб повинен встановлюватись не далі 4,5 м від торця коридору;
- відстань між стробами по коридору не більше ніж 70 м;
- якщо в коридорі наявні перегородки, то вони повинні прийматись як
торець коридору.
4.18 У всіх випадках при розрахунку кількості та розміщення стробів в
кожному окремому приміщенні необхідно враховувати їх діаграми
розсіювання світла.
5.Зони оповіщування
5.1 Визначення зон ведеться за наступними показниками:
- особливості пожежної небезпеки та архітектурно-планувальних рішень
будинку;
- можливі шляхи поширення небезпечних факторів пожежі;
- умови та шляхи евакуації людей.
5.2 Межі зон оповіщування повинні співпадати із зовнішніми стінами
будинку, межами протипожежних відсіків, міжповерховими перекриттями та
іншими будівельними конструкціями.
5.3 Простори без протипожежних перегородок, будівельних конструкцій
та протидимних екранів (завіс) з нормованим класом вогнестійкості не повинні
розділятися на окремі зони оповіщування.
5.4 Якщо окрема зона оповіщування забезпечується декількома лініями
оповіщування, всі сповіщувачі в цій зоні повинні керуватись одночасно.
5.5 Двосторонній телефонний зв'язок влаштування якого передбачено п.
1.3, повинен бути призначений тільки для використання пожежними
підрозділами.
6. Вимоги до електроживлення та кабельних ліній
6.1 Устатковання електроживлення СО повинно відповідати вимогам
ДСТУ EN54-4.
6.2 Після аварійного відключення основного джерела електроживлення
резервне джерело електроживлення повинно забезпечити працездатність СО в
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
86
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

режимі спокою протягом 24 годин, а у режимі пожежної тривоги - 15 хв., але не
менше розрахункового часу евакуації.
6.3 Резервним джерелом електроживлення можуть бути додаткові лінії
електропостачання І категорії відповідно до ПУЕ-2006 з використанням
пристроїв автоматичного ввімкнення резерву (АВР), акумуляторні батареї
устаткування електроживлення СО, а також автономні електрогенератори з
автоматичним запуском.
6.4 Вибір способу резервного електроживлення визначається в залежності
від призначення будинку.
6.5 Для з'єднання сповіщувачів потрібно використовувати кабельні лінії,
що забезпечують функціонування системи в умовах пожежі . Поперечний
переріз кабелю потрібно визначати, беручи до уваги довжину мережі, струм та
електричну напругу у кабелі.
6.6 Відгалуження від кабельних ліній повинно виконуватись з
використанням коробок розподільчих з класом вогнестійкості не нижчим
показників вогнестійкості кабельних ліній. Ці коробки повинні виключати
можливість короткого замикання кабельної лінії в результаті пошкодження
полум'ям сповіщувача та/або лінії відгалуження.
6.7 Коробка розподільча повинна забезпечувати підключення лінії
відгалуження з необхідною сумарною потужністю гучномовців, що розміщені в
зоні обслуговування.
6.8 Лінія відгалуження повинна бути призначена для обслуговування
тільки однієї зони.
6.9 У системах з кільцевим розміщенням кабельних ліній можливо не
виконувати вимогу п 4.17.1 за умови прокладання зворотної кабельної лінії
через інші приміщення.
7. Вимоги до аварійного освітлення та показників напрямку евакуації
7.1 Аварійне освітлення евакуації призначене для того, щоб дати людям
можливість покинути небезпечне місце та створити необхідні умови бачення та
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
87
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

орієнтації на шляхах евакуації і забезпечити легкий пошук засобів безпеки та
пожежогасіння.
7.2 Аварійне освітлення евакуації повинно бути стаціонарно встановлено,
освітлювати зону підлоги та мати ударостійкий корпус.
7.3 Аварійне освітлення евакуації повинно створювати на підлозі
головних проходів і на сходах 0,5лк.
7.4 Аварійне освітлення евакуації при вимкненні основного джерела
електроживлення повинно працювати не менше 60 хв від резервного джерела.
7.5 Вимоги до влаштування аварійного освітлення евакуації необхідно
встановлювати згідно з вимогами ДБН В.2.5-23 та ДБН В.2.5-28.
8. Прийняття систем оповіщування до експлуатування
Прийняття СО до експлуатування здійснюється згідно з вимогами
додатку К цих будівельних норм.
9. Технічне обслуговування систем оповіщування
Технічне обслуговування СО здійснюється з гідно з вимогами додатку Л
цих будівельних нормах.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
88
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2. Правовий режим воєнного стану

Воєнний стан - це особливий правовий режим, що вводиться в Україні
або в окремих її місцевостях у разі збройної агресії чи загрози нападу,
небезпеки державній незалежності України, її територіальній цілісності та
передбачає надання відповідним органам державної влади, військовому
командуванню та органам місцевого самоврядування повноважень, необхідних
для відвернення загрози та забезпечення національної безпеки, а також
тимчасове, зумовлене загрозою, обмеження конституційних прав і свобод
людини і громадянина та прав і законних інтересів юридичних осіб із
зазначенням строку дії цих обмежень.
Метою введення воєнного стану є створення умов для здійснення
органами державної влади, військовим командуванням, органами місцевого
самоврядування, підприємствами, установами та організаціями наданих їм
повноважень у разі збройної агресії чи загрози нападу, небезпеки державній
незалежності України, її територіальній цілісності.
Правовою основою введення воєнного стану є Конституція України, цей
Закон, інші закони України та Указ Президента України про введення воєнного
стану в Україні або в окремих її місцевостях, затверджений Верховною Радою
України.
Військовим командуванням, якому цим Законом надається право разом з
органами виконавчої влади, Радою міністрів Автономної Республіки Крим та
органами місцевого самоврядування запроваджувати та здійснювати заходи
правового режиму воєнного стану, є:
 Генеральний штаб Збройних Сил України;
 командування видів Збройних Сил України;
 об'єднане оперативне командування, управління оперативних
командувань, територіальні управління, командування військових з'єднань,
частин Збройних Сил України та інших утворених відповідно до законів
України військових формувань.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
89
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Воєнний стан в Україні або в окремих її місцевостях вводиться Указом
Президента України, який підлягає затвердженню Верховною Радою України
протягом двох днів з моменту звернення Президента України.
Указ Президента України про введення воєнного стану, затверджений
Верховною Радою України, негайно оголошується через засоби масової
інформації. Пропозиції щодо введення воєнного стану в Україні або в окремих
її місцевостях Президентові України подає Рада національної безпеки і оборони
України.
В Указі Президента України про введення воєнного стану зазначаються:
1) обґрунтування необхідності введення воєнного стану;
2) межі території, на якій вводиться воєнний стан, час введення і строк, на
який він вводиться;
3) завдання військового командування, органів державної влади та
органів місцевого самоврядування щодо запровадження і здійснення заходів
правового режиму воєнного стану;
4) вичерпний перелік конституційних прав і свобод людини і
громадянина, які тимчасово обмежуються у зв'язку з введенням воєнного
стану, а також перелік тимчасових обмежень прав і законних інтересів
юридичних осіб із зазначенням строку дії цих обмежень;
5) інші питання, що випливають із цього Закону.
Воєнний стан на всій території України або в окремих її місцевостях
скасовується Указом Президента України за пропозицією Ради національної
безпеки і оборони України в разі усунення загрози нападу чи небезпеки
державній незалежності України, її територіальній цілісності, про що негайно
оголошується через засоби масової інформації. З пропозицією про скасування
воєнного стану до Президента України може звернутися Верховна Рада
України.
В умовах воєнного стану Президент України, Верховна Рада України,
органи державної влади, військове командування, Верховна Рада Автономної
Республіки Крим, Рада міністрів Автономної Республіки Крим, органи
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
90
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

місцевого самоврядування, підприємства, установи та організації здійснюють
повноваження, надані їм Конституцією України та законами України, і
забезпечують виконання заходів, передбачених цим Законом. Президент
України як Верховний Головнокомандувач Збройних Сил України в умовах
воєнного стану здійснює керівництво стратегічним плануванням застосування
Збройних Сил України та інших утворених відповідно до законів України
військових формувань, запровадженням та здійсненням заходів правового
режиму воєнного стану через робочий орган Ставку Верховного
Головнокомандувача - Генеральний штаб Збройних Сил України.
Міністерство оборони України у зв'язку з введенням воєнного стану діє
відповідно до Положення про Міністерство оборони України, яке
затверджується Президентом України.
У період воєнного стану не можуть бути припинені повноваження
Верховної Ради України, Уповноваженого Верховної Ради України з прав
людини, Верховної Ради Автономної Республіки Крим, міністерств, інших
центральних і місцевих органів виконавчої влади та органів місцевого
самоврядування, а також судів, органів прокуратури України, органів, що
здійснюють оперативно-розшукову діяльність, досудове розслідування.
Верховна Рада України в разі введення воєнного стану в Україні або в
окремих її місцевостях збирається у дводенний строк без скликання і працює у
сесійному режимі.
Керівники органів державної влади та органів місцевого самоврядування,
підприємств, установ та організацій усіх форм власності зобов'язані сприяти
негайному прибуттю народних депутатів України на засідання Верховної Ради
України та здійсненню їх повноважень. У разі закінчення строку повноважень
Верховної Ради України під час дії воєнного стану її повноваження
продовжуються до дня першого засідання першої сесії Верховної Ради
України, обраної після скасування воєнного стану. Повноваження Верховної
Ради України, передбачені Конституцією України, в період воєнного стану не
можуть бути обмежені.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
91
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

В Україні або в окремих її місцевостях, де введено воєнний стан,
керівництво у сфері оборони та забезпечення громадського порядку і безпеки, у
запровадженні заходів, здійснюється відповідним військовим командуванням у
тісній взаємодії з органами виконавчої влади, Радою міністрів Автономної
Республіки Крим та органами місцевого самоврядування.
У місцевостях, де ведуться бойові дії, запровадження та здійснення
заходів правового режиму воєнного стану покладається безпосередньо на
військове командування. Військове командування під час дії воєнного стану
вживає всіх заходів для забезпечення захисту безпеки населення та інтересів
держави і несе відповідальність за їх запровадження на відповідній території.
Органи, зазначені в статті 10 цього Закону, та військове командування
мають право видавати в межах своєї компетенції обов'язкові для виконання, у
тому числі спільні, рішення, розпорядження, накази та директиви з питань
запровадження та здійснення заходів правового режиму воєнного стану.
В Україні або в окремих її місцевостях, де введено воєнний стан,
військовому командуванню надається право разом з органами виконавчої
влади, Радою міністрів Автономної Республіки Крим та органами місцевого
самоврядування, а якщо це неможливо, самостійно запроваджувати та
здійснювати такі заходи правового режиму воєнного стану:
1) запроваджувати трудову повинність для працездатних осіб, не
залучених до роботи в оборонній сфері та сфері забезпечення життєдіяльності
населення і не заброньованих за підприємствами, установами та організаціями
на період мобілізації і воєнного асу з метою виконання робіт, що мають
оборонний характер, а також ліквідації надзвичайних ситуацій техногенного,
природного а воєнного характеру, які виникли в період дії воєнного стану, і їх
наслідків, та залучати їх в умовах воєнного стану до суспільно корисних робіт,
що виконуються для задоволення потреб Збройних Сил України, інших
військових формувань і сил цивільного захисту, забезпечення функціонування
національної економіки та системи забезпечення життєдіяльності населення і
не потребують, як правило, спеціальної професійної підготовки осіб.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
92
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Працівникам, залученим до виконання суспільно корисних робіт, після
закінчення таких робіт надається попередня робота (посада), а в разі її
відсутності - інша рівноцінна робота (посада) на тому самому або, за згодою
працівника, на іншому підприємстві, в установі, організації. Порядок залучення
працездатних осіб в умовах воєнного стану до суспільно корисних робіт ( 753-
2011-п ) з визначенням орієнтовного переліку таких робіт та механізму надання
компенсації (винагороди) за їх виконання встановлюється Кабінетом Міністрів
України;
2) використовувати потужності та трудові ресурси підприємств, установ і
організацій усіх форм власності для потреб оборони, змінювати режим їх
роботи, проводити інші зміни виробничої діяльності, а також умов праці
відповідно до законодавства про працю;
3) вилучати для тимчасового використання необхідне для потреб оборони
майно міністерств, інших центральних та місцевих органів виконавчої влади,
територіальних громад, підприємств, установ і організацій усіх форм власності
та громадян, у тому числі згідно з Положенням про військово-транспортний
обов'язок - транспортні засоби, споруди, машини, механізми, обладнання та
інші об'єкти, пов'язані з обслуговуванням транспорту, та видавати про це
відповідні документи встановленого зразка;
4) встановлювати охорону важливих об'єктів національної економіки
України, які забезпечують життєдіяльність населення;
5) запроваджувати комендантську годину (заборону перебування
у певний період доби на вулицях та в інших громадських місцях без
спеціально виданих перепусток і посвідчень), а також встановлювати
спеціальний режим світломаскування;
6) встановлювати особливий режим в'їзду і виїзду, обмежувати свободу
пересування громадян, іноземців та осіб без громадянства, а також рух
транспортних засобів;
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
93
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

7) перевіряти документи у громадян, а в разі потреби проводити огляд
речей, транспортних засобів, багажу та вантажів, службових приміщень і житла
громадян, за винятком обмежень, встановлених Конституцією України;
8) у порядку, визначеному Конституцією і законами України, порушувати
питання про заборону діяльності політичних партій, громадських організацій,
якщо вона загрожує суверенітету, національній безпеці України, її державній
незалежності і територіальній цілісності, життю громадян;
9) здійснювати контроль за роботою підприємств в'язку, поліграфічних
підприємств, видавництв, телерадіоорганізацій, театральних, концертно-
видовищних та інших підприємств, установ і організацій культури,
використовувати місцеві радіостанції, телевізійні центри та друкарні для
військових потреб і проведення роз'яснювальної роботи серед військ і
населення; регулювати роботу цивільних телерадіоцентрів, забороняти роботу
аматорських приймально-передавальних радіостанцій особистого і
колективного користування та передачу інформації через комп'ютерні мережі;
10) у разі порушення вимог або невиконання заходів правового режиму
воєнного стану вилучати у підприємств, установ і організацій усіх форм
власності, окремих громадян радіопередавальне обладнання, телевізійну, відео-
і аудіоапаратуру, комп'ютери, а також у разі потреби інші технічні засоби
зв'язку;
11) забороняти торгівлю зброєю, сильнодіючими хімічними і отруйними
речовинами, а також алкогольними напоями та речовинами, виробленими на
спиртовій основі;
12) вилучати у громадян вогнепальну зброю та боєприпаси, холодну
зброю, а у підприємств, установ і організацій також навчальну та бойову
техніку, вибухові, радіоактивні речовини і матеріали, сильнодіючі хімічні та
отруйні речовини;
13) забороняти призовникам і військовозобов'язаним змінювати місце
проживання без відома військового командування;
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
94
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

14) встановлювати для фізичних і юридичних осіб військово-квартирну
повинність з розквартирування військовослужбовців та розміщення військових
частин, підрозділів і установ;
15) встановлювати порядок використання сховищ, споруд та інших
об'єктів для захисту населення, а також для задоволення потреб оборони;
16) проводити евакуацію населення з місць і районів, небезпечних для
проживання, а також підприємств, установ, організацій та матеріальних
цінностей, які мають важливе державне, господарське і культурне значення;
17) запроваджувати в разі необхідності нормоване забезпечення
населення основними продовольчими і непродовольчими товарами, ліками;
18) усувати з посад керівників державних підприємств, установ і
організацій за неналежне виконання ними своїх обов'язків, призначати
виконуючих обов'язки керівників зазначених підприємств, установ і
організацій;
19) примусово відчужувати або вилучати майно у юридичних і фізичних
осіб для потреб оборони.
Порядок встановлення обмежень прав і свобод людини і громадянина та
прав і законних інтересів юридичних осіб в умовах воєнного стану
визначається законами України.
Органи державної влади України, Верховна Рада Автономної Республіки
Крим, Рада міністрів Автономної Республіки Крим та органи місцевого
самоврядування, підприємства, установи, організації, об'єднання громадян, а
також громадяни зобов'язані сприяти військовому командуванню у
запровадженні та здійсненні заходів правового режиму воєнного стану на
відповідній території.
За рішенням Ради національної безпеки і оборони України, введеним в
дію в установленому порядку Указом Президента України, утворені відповідно
до законів України військові формування залучаються до вирішення завдань,
пов'язаних із запровадженням і здійсненням заходів правового режиму
воєнного стану відповідно до їх призначення та специфіки діяльності.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
95
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

В умовах воєнного стану військове командування виконує свої завдання
у тісній взаємодії із Службою безпеки України, іншими утвореними відповідно
до законів України військовими формуваннями, органами внутрішніх справ та
органами управління і силами цивільного захисту, а також може приймати в
підпорядкування чи в оперативне підпорядкування інші військові формування
або їх з'єднання, військові частини, установи та організації.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
96
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Висновки
У кваліфікаційній роботі бакалавра виконано комплексний аналіз та
розробку технологічних рішень для виготовлення деталі «опорний кронштейн».
Проведено дослідження технологічності конструкції деталі, обґрунтовано вибір
конструкційного матеріалу, з урахуванням його механічних властивостей та
умов експлуатації виробу. На основі аналізу виробничих умов визначено тип
виробництва, що дозволило обрати відповідний рівень технологічної
підготовки.
Здійснено обґрунтований вибір методів обробки поверхонь та визначено
кількість технологічних переходів для їх формування. Розроблено раціональний
маршрут виготовлення деталі (з оформленням маршрутно-операційних карт),
що забезпечує послідовність і ефективність виконання технологічних операцій.
Підібрано сучасне технологічне обладнання та оснащення, які відповідають
вимогам точності та продуктивності, а також виконано розрахунки режимів
різання і норм часу, що дозволило оптимізувати виробничий процес.
У межах проєктування розроблено спеціальний пристрій для обробки
деталі «опорний кронштейн» на програмно-комбінованій операції 075 із
використанням верстата DMG MORI CLX 350, що забезпечує надійне
базування та підвищує точність обробки. Крім того, спроєктовано контрольний
пристрій для вимірювання відхилення від паралельності осі отвору Ø47Js7 мм
відносно бази А з допустимим значенням не більше 0,016 мм, що гарантує
відповідність деталі встановленим технічним вимогам.
Додатково у розділі з охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях
розглянуто сучасні вимоги до систем пожежного оповіщення та організації
евакуації персоналу, що сприяє підвищенню рівня безпеки на виробництві та
мінімізації ризиків у надзвичайних ситуаціях.

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
97
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
2. ДСТУ 8833:2019. Виливки з чавуну. Марки. – Чинний від 2020–07–
01. – Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2019. – 12 с.
3. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с
4. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
5. Боженко Л. І. Технологія машинобудування. Проектування та
виробництво заготованок [Текст] : підручник для студ. машинобуд. спец. вищ.
навч. закладів. Львів : Світ, 1996. 368 с.
6. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
7. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
8. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
9. DN Solutions. DNM 4500 Vertical Machining Center [Електронний
ресурс]. – Режим доступу: https://www.dn-
solutions.com/global/product/machining-center/vertical/dnm-4500.do (дата
звернення: 30.04.2026).
10. DMG MORI. CLX 350 Universal Turning Center [Електронний
ресурс]. – Режим доступу:
https://en.dmgmori.com/products/machines/turning/universal-turning/clx/clx-350
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
98
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

(дата звернення: 30.04.2026).
11. JET Tools. IDP-22 Industrial Drill Press [Електронний ресурс]. –
Режим доступу: https://www.jettools.com/ (дата звернення: 30.04.2026).
12. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
13. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
14. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін.
Львів, 2000.497с.
15. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
16. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
17. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
18. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
19. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220
20. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
21. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
99
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

22. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
23. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).

Арк.
КРБ.131.004.001 ПЗ
100
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets