1. Repository at ChSTU
  2. Випускні кваліфікаційні роботи
  3. Бакалавр
  4. 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)
Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10250
Назва: Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус розподільника»
Автори: Коваленко, Юрій Іванович
Яковенко, Богдан Вікторович
Ключові слова: Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Дата публікації: 2026
Короткий огляд (реферат): На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус розподільника»» Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Яковенко Богдан Вікторович Керівник: Коваленко Юрій Іванович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 100 сторінку формату А4, 11 рисунків, 26 таблиць, 26 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «Корпус розподільника», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано спеціальне технологічне пристосування для базування та закріплення деталі «Корпус розподільника» під час виконання операцій на горизонтальному оброблювальному центрі Haas EC-500. Розроблено контрольний вимірювальний пристрій, призначений для перевірки позиційності отворів Ø9 мм із міжосьовою відстанню 28±0,1 мм. В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто основні вимоги безпеки під час використання технологічних пристроїв і пристосувань у виробничих умовах.
URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу): https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10250
Розташовується у зібраннях:131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Файли цього матеріалу:
Файл Опис РозмірФормат 
Яковенко .pdf
  Restricted Access		2.84 MBAdobe PDFПереглянути/Відкрити    Запит копії
Показати повний опис матеріалу Перегляд статистики


Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.

Extracted text 
Міністерство освіти і науки України 
Черкаський державний технологічний університет 
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв 
 
До захисту допущено: 
В.о. завідувача кафедри ТОМВ 
____________Георгій КАНАШЕВИЧ 
«_____»_____________2026р. 
 
Пояснювальна записка 
до кваліфікаційної роботи бакалавра 
 
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі  
«Корпус розподільника»  
 
 
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-21 
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка» 
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання 
обладнання та розробка технологій 
машинобудування» 
Яковенко Богдан Вікторович 
Керівник: к.т.н., доцент Коваленко Юрій Іванович 
Рецензент: Начальник виробництва ТОВ «МНВК 
«Станко-Груп» м. Черкаси  
Васильківський Олександр Вікторович 
 
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі 
немає запозичень з праць інших 
авторів без відповідних посилань. 
Здобувач: __________________ 
   підпис 
 
Черкаси 2026 р. 
Черкаський державний технологічний університет 
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв 
Освітній рівень  бакалаврський. 
Спеціальність 131 «Прикладна механіка». 
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка 
технологій машинобудування». 
        ЗАТВЕРДЖУЮ: 
        В.о. завідувача кафедри ТОМВ 
Георгій КАНАШЕВИЧ 
        «       »       ____________2026_р. 
 
ЗАВДАННЯ 
на кваліфікаційну роботу бакалавра 
 
__________________Яковенко Богдан Вікторович_____________________ 
(прізвище, ім’я, по батькові) 
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення 
деталі «Корпус розподільника» 
Керівник  роботи: Коваленко Юрій Іванович, к.т.н., доцент 
 (прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання) 
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від 
«13» квітня 2026р. №94/03-03 
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026 
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Корпус розподільника» 
__________ 
______________________________________________________________ 
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2. 
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека 
в надзвичайних ситуація__________________________________ 
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових 
креслеників, плакатів, презентацій тощо):  «Корпус розподільника»; «Корпус 
розподільника» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; 
Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях 
(вимоги до механізмів затиску заготовок) 
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________  
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується 
Підпис, дата 
Розділ Керівник 
завдання видав завдання прийняв 
1,2,3 Коваленко Ю.І. 01.04.2026 29.05.2026 
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026 
 
7. Дата видачі завдання 01.04.2026 
Календарний план 
№ Термін 
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка 
з/п етапів роботи 
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано 
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано 
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано 
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних 19.05.2026 Виконано 
ситуаціях 
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано 
 Захист роботи   
    
    
 
 
 
Здобувач                                       ___________              Юрій КОВАЛЕНКО 
      Підпис       Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ 
 
Керівник                                       ___________                 Андрій ЛЕГА  
      Підпис       Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ 
 
 
Анотація 
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус розподільника»»  
Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Яковенко Богдан Вікторович 
Керівник: Коваленко Юрій Іванович 
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 100 сторінку формату А4, 11 
рисунків, 26 таблиць, 26 літературних джерел. 
В кваліфікаційній роботі здійснено  аналіз службового призначення 
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип 
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення  заготовки, розроблений 
технологічний процес виготовлення деталі «Корпус розподільника», здійснено 
вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та 
норм часу. 
Спроектовано спеціальне технологічне пристосування для базування та 
закріплення деталі «Корпус розподільника» під час виконання операцій на 
горизонтальному оброблювальному центрі Haas EC-500. Розроблено 
контрольний вимірювальний пристрій, призначений для перевірки позиційності 
отворів Ø9 мм із міжосьовою відстанню 28±0,1 мм.  
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто 
основні вимоги безпеки під час використання технологічних пристроїв і 
пристосувань у виробничих умовах.  
Abstract 
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological 
support for the manufacture of the part "Distributor housing"" 
Executor: applicant of group PM-21 Yakovenko Bohdan Viktorovich 
Supervisor: Kovalenko Yuriy Ivanovych 
The bachelor's qualification work contains 100 pages of A4 format, 11 figures, 
26 tables, 26 literary sources. 
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was 
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of 
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the 
technological process for manufacturing the part "Distributor housing" was 
developed, the selection of technological equipment was carried out, calculations, 
cutting modes and time standards were made. 
A special technological device was designed for basing and fixing the part 
"Valve housing" during operations on the Haas EC-500 horizontal machining center. 
A control measuring device has been developed, designed to check the position of 
holes Ø9 mm with an interaxial distance of 28±0.1 mm. 
The section on occupational health and safety in emergency situations 
considers the basic safety requirements when using technological devices and devices 
in production conditions. 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата 
 
ЗМІСТ 
Вступ………………………………………………………………………6 
1. Інженерні розрахунки заданої деталі  
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу…………7 
1.2. Визначення типу виробництва ……………………………………..13 
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі…………………………19 
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання ……………..23 
2. Технологічний розділ 
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та 
формулювання основних технологічних рішень….………………………………28 
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь…………….38 
2.3. Розробка маршруту обробки деталі …………………………...……40 
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення.…………………….47 
2.5 Встановлення режимів різання…………………………………...….59 
2.6. Нормування операцій ………………………………………………..69 
3. Конструкторський розділ 
3.1 Проектування верстатного пристрою……………………………….72 
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального 
пристрою…………………………………………………………………………77 
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях  
4.1. Охорона праці при застосуванні пристроїв………………………...80 
4.2. Вимоги до основних частин пристроїв..…………………………….86 
4.3. Вимоги до електроприводу і електрообладнання, до захисту від 
ураженню електричним струмом, до місцевого освітлення……………..……94 
4.4 Вимоги до засобів захисту, що входять до конструкції 
пристроїв…………………………………………………………………………96 
 
.
    КРБ.131.010.001 ПЗ 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата      
 Розроб. Яковенко Літ. Арк. Аркушів 
 Перевір. К оваленко Зміст 
4 100 
 Т.контр..  
 Кер.ДП          група ПМ-25 
 Затверд. Канашевич 
 
Висновки…………………………………………………………………...97 
Список використаних джерел…………………………………………….98 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
5 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
ВСТУП 
Сучасний етап розвитку промисловості характеризується постійним 
підвищенням вимог до ефективності виробництва, якості продукції та рівня її 
конкурентоспроможності. У зв’язку з цим особливого значення набуває 
впровадження новітніх технологічних рішень, спрямованих на скорочення 
виробничих витрат, раціональне використання ресурсів і збільшення 
продуктивності праці. Важливим чинником підвищення ефективності 
механічної обробки є використання високопродуктивного обладнання, що 
дозволяє виконувати значну кількість технологічних переходів за одне 
встановлення заготовки. Такі верстати характеризуються високою точністю, 
універсальністю та можливістю інтеграції в автоматизовані виробничі системи. 
Одним із напрямів удосконалення виробництва є модернізація технологічного 
оснащення. Підвищення продуктивності досягається шляхом застосування 
комбінованого та багатолезового різального інструменту, спеціальних 
пристроїв для швидкого та надійного закріплення заготовок, а також сучасних 
контрольно-вимірювальних засобів. Використання таких технічних рішень 
сприяє скороченню допоміжного часу, підвищенню точності обробки та 
зменшенню тривалості контрольних операцій. Вагомий вплив на техніко-
економічні показники виробництва має вибір способу отримання заготовки. 
Раціонально обраний метод її виготовлення дозволяє знизити витрати 
матеріалу, зменшити обсяг механічної обробки та забезпечити необхідні 
експлуатаційні характеристики готового виробу. 
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення процесу виготовлення деталі «Корпус 
розподільника». Для досягнення поставленої мети передбачено виконання 
аналізу конструктивних особливостей деталі та оцінки її технологічності, вибір 
і обґрунтування способу отримання заготовки, розроблення ефективного 
технологічного процесу механічної обробки, а також проєктування необхідного 
технологічного оснащення, яке забезпечить досягнення заданих показників 
точності, якості та продуктивності виготовлення виробу.  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
6 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 
 
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу  
 
Деталь «Корпус розподільника» входить до складу вузла «Вентиль», який 
використовується для регулювання тиску та витрати робочої рідини в 
гідравлічних системах. Вентиль забезпечує керування потоком рідини, а також 
стабільність роботи всієї гідросистеми під час експлуатації обладнання. 
Корпус є основним несучим елементом даного вузла. Його призначення 
полягає у з’єднанні та фіксації всіх складових деталей вентиля, а також у 
забезпеченні точного взаємного розташування цих елементів як у нерухомому 
стані, так і під час роботи механізму. Завдяки цьому досягається стабільність 
функціонування вузла, герметичність з’єднань та плавність роботи всієї 
системи. У зв’язку з цим відповідальні поверхні корпусу виготовляються з 
підвищеною точністю та з необхідними параметрами шорсткості. 
Основною базуючою поверхнею корпусу є його нижня площина (основа), 
за допомогою якої деталь встановлюється та закріплюється на станині або 
іншому елементі конструкції. Саме ця поверхня визначає положення корпусу в 
просторі та забезпечує правильну орієнтацію всього вузла під час складання і 
роботи. 
Нарізні отвори, виконані в корпусі, призначені для кріплення 
приєднуваних деталей і складових частин вентиля. Крім того, наскрізні отвори, 
розташовані на базових поверхнях, використовуються для монтажу та фіксації 
вентиля в робочому положенні. 
Конструктивно корпус являє собою деталь із плоскою основою та 
складною зовнішньою поверхнею криволінійної форми. Основна базова 
площина обробляється з підвищеною точністю та має шорсткість поверхні Ra = 
1,6 мкм, що забезпечує надійне прилягання до опорної поверхні. Торцеві 
поверхні корпусу обробляються з меншою точністю та мають шорсткість Ra = 
8 мкм, що відповідає їх функціональному призначенню. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
7 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
У процесі експлуатації деталь працює в умовах відносно невеликих 
механічних навантажень, однак до неї висуваються певні вимоги щодо точності 
виготовлення, жорсткості, герметичності з’єднань та технологічності 
конструкції. Ці вимоги будуть детальніше проаналізовані на наступних етапах 
виконання роботи. Конфігурація деталі підпорядковується вимогам конструкції 
виробу та вимогам технологічності з точки зору механічної обробки. 
Попередні технічні вимоги до деталі 
Основні вимоги до геометричних параметрів та точності обробки 
поверхонь такі: 
+0,052
 внутрішній циліндричний отвір ⌀27H9 ( ) довжиною l = 25 мм із 
шорсткістю поверхні Ra = 2,5 мкм; 
 забезпечення співвісності отвору на відстані 90 ± 0,2 мм з допуском 
0,03 мм відносно бази А; 
 забезпечення правильного взаємного розташування оброблених і 
необроблених поверхонь деталі; 
 дотримання необхідної точності лінійних розмірів відповідно до 
вимог креслення; 
 забезпечення точності взаємного розташування поверхонь та їх 
геометричної форми; 
 забезпечення точності взаємного розташування оброблених 
поверхонь; 
 точність міжосьової відстані 42 ± 0,12 мм; 
 точність розміру 28 ± 0,1 мм; 
 точність розміру основної базуючої поверхні 46 ± 0,3 мм, при цьому 
шорсткість нижньої площини становить Ra 1,6 мкм, а верхньої — Ra 2,5 мкм; 
 для кріпильних отворів встановлюється позиційний допуск 0,2 мм; 
 точність внутрішнього отвору ⌀27H9 із шорсткістю Ra 0,8 мкм на 
+1
глибину 26  мм; 
 шорсткість стінок торцевої канавки — Ra 3,2 мкм; 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
8 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 точність розміру між торцевими поверхнями 70 ± 0,4 мм із 
шорсткістю Ra 3,2 мкм; 
 точність різьбових отворів — поле допуску 6H із шорсткістю Ra 3,2 
мкм; 
 для інших оброблюваних поверхонь допускається 14–15 квалітет 
точності із шорсткістю Ra 6,3–12,5 мкм; 
 деталь повинна мати достатню механічну міцність; 
 матеріал деталі повинен характеризуватися однорідною 
мікроструктурою; 
 конструкція повинна забезпечувати герметичність з’єднань у 
процесі експлуатації. 
Основа Корпус розподільника обробляється із шорсткістю Ra = 1,6 мкм, 
що є достатнім для виконання її функціонального призначення, оскільки саме 
ця площина використовується як основна базуюча поверхня при встановленні 
та кріпленні деталі. 
Згідно з кресленням деталі та технічними характеристиками виробу 
встановлено такі основні параметри: 
 назва деталі — корпус; 
 маса деталі — 1,01 кг; 
 габаритні розміри — 72h12 × 70 × 70 мм; 
 конструктивні особливості — деталь має складну просторову 
форму, що містить плоскі базові поверхні, отвори різного призначення, різьбові 
елементи та допоміжні конструктивні елементи для кріплення і точного 
позиціювання у складі вузла. 
Такі конструктивні та технологічні особливості деталі необхідно 
враховувати при розробленні технологічного процесу її виготовлення. 
Для виготовлення даної деталі «корпус» приймаємо сталь 40Х ДСТУ 
7806-2015 [1]. 
Як матеріал-замінник для деталі «корпус» приймаємо сталь 45Х ДСТУ 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
9 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
7806-2015 [1]. 
Сталь 40Х широко застосовується у машинобудуванні для виготовлення 
відповідальних деталей і вузлів, що працюють у складних умовах експлуатації 
та зазнають значних механічних навантажень. Із цієї сталі виготовляють 
різноманітні елементи машин і механізмів, зокрема станини обладнання, 
зубчасті колеса, вінці дисків, муфти, кожухи, ротори, піввісі, кільця, кулачки, 
поршні, хрестовини, робочі вали, опорні катки, футорки та різьбові втулки. 
Також вона використовується для виробництва фітингів з накатаним 
різьбленням, осей і валів парових та гідравлічних турбін, зірочок ланцюгових 
передач та інших деталей, до яких висуваються підвищені вимоги щодо 
міцності, довговічності та зносостійкості. Подібні деталі під час роботи 
сприймають значні статичні, динамічні та циклічні знакозмінні навантаження, 
тому матеріал повинен забезпечувати стабільність механічних властивостей 
упродовж тривалого терміну експлуатації [1]. 
Сталь 40Х належить до групи високоякісних легованих конструкційних 
сталей хромистого класу. Основним легувальним елементом у її складі є хром, 
вміст якого становить приблизно 0,8–1,1 %. Наявність хрому підвищує міцність 
і твердість сталі, покращує її прокаліюваність, а також значно підвищує 
зносостійкість і опір втомі. Вміст вуглецю в межах 0,37–0,44 % забезпечує 
формування високих механічних характеристик, зокрема значної межі міцності, 
достатньої твердості та опору пластичній деформації. Крім того, у складі сталі 
можуть міститися невеликі кількості марганцю, кремнію та інших елементів, 
що додатково впливають на її механічні та технологічні властивості. Завдяки 
такому хімічному складу сталь 40Х характеризується оптимальним поєднанням 
міцності, в’язкості, твердості та зносостійкості, що робить її однією з 
найпоширеніших конструкційних сталей для виготовлення навантажених 
деталей машин [1]. 
Для забезпечення необхідних експлуатаційних властивостей сталь 40Х 
піддають різним видам термічної обробки. Найчастіше застосовують 
гартування з подальшим відпуском, що дозволяє змінювати мікроструктуру 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
10 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
матеріалу та досягати оптимального співвідношення твердості, міцності й 
ударної в’язкості. У деяких випадках можуть застосовуватися також 
нормалізація або поверхневе зміцнення. Завдяки цьому забезпечується 
підвищення зносостійкості та довговічності деталей, що працюють у складних 
умовах навантаження. Крім того, сталь 40Х характеризується доброю 
оброблюваністю різанням, що дозволяє виготовляти з неї деталі складної 
геометричної форми з високою точністю [1]. 
Зварювання сталі 40Х є можливим, однак через підвищений вміст 
вуглецю та легувальних елементів існує ймовірність утворення тріщин у зоні 
термічного впливу. Тому під час виконання зварювальних робіт 
рекомендується застосовувати попередній підігрів заготовок, а після 
зварювання виконувати термічну обробку для зняття внутрішніх напружень та 
покращення структури металу. Дотримання цих технологічних умов дозволяє 
забезпечити необхідну надійність зварного з’єднання[1]. 
Завдяки поєднанню високої міцності, добрих технологічних 
властивостей, можливості ефективного зміцнення термічною обробкою та 
високої зносостійкості сталь 40Х широко використовується у сучасному 
машинобудуванні, енергетичному обладнанні, транспортному 
машинобудуванні та інших галузях промисловості, де необхідні надійні та 
довговічні деталі [1]. 
Таблиця 1.1 – Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника [1] 
Марка С, % Si, % Mn, Cr % Р, % S, % Cu, % Ni, % 
сталі %  
Сталь 0.4 0,15… 0,5… 0.90… до 0.035 до до до 
40Х 0,35 0,8 1. 0 0.035 0.03 0.03 
Сталь 0,41… 0,17 0,5… 0.80… до 0.035 <0,035 до до 
45Х 0,49 …0,37 0,8 1.10 0.03 0.03 
 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
11 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Таблиця 1.2 – Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу 
замінника [1] 
Марка сталі Густина, Коефіцієнт Коефіцієнт лінійного 
�� -6
кг/м³ теплопровідності , розширення α, 10  1/°С  
Вт/(м°С) при t=100°С 
Сталь40Х 7800 68 11,6 
Сталь 45Х 7820 48 12,0 
 
Таблиця 1.3 – Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу 
замінника [1] 
Марка сталі Сталь 40Х Сталь 45Х 
Коефіцієнт Пуассона 0.27-0.30 0,29-0,32 
Межа міцності при розтягуванні в, Мпа 980-1180 1110 
Межа текучості (σт), Мпа 785-885 835 
Твердість за Брінеллем, HB 207-255 230 
Відносне видовження δ, % 9-14 17 
 
Матеріал деталі сталь 40Х, та матеріал замінник сталь 45Х, мають 
механічні та технологічні властивості достатні для виготовлення даної деталі. 
[1] 
В процесі виготовлення деталь піддається термічній обробці – 
загартуванню при температурі Т=830 °С  із швидким охолодженням в маслі. [2] 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
12 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
1.2. Визначення типу виробництва  
 
Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці 
механічного цеху - його тип виробництва [3]. 
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом 
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних 
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих 
місць, і який обчислюється за формулою [3]:   
∑  
             (1.1) 
∑    
де - ∑    сумарна кількість операцій; 
  ∑      сумарна кількість робочих місць. 
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[]: 
     ∑  
             (1.2) 
         
де      програма запуску, за умовою Nвип. = 4000шт.; 
          штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП; 
значення Тшт.к. [3] 
      4060 - дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи 
металорізального обладнання [3]; 
       0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, для 
двозмінної роботи FД=4060год. [3].  
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна 
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[3]: 
  
          (     )   (1.3) 
      
  
            (   )      шт/рік  
      
де      - програма випуску;  
  m - кількість деталей у виробі, шт.; m = 1шт; [3] 
  β1 - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку, %; β1 = 6 %[3] 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
13 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
  β2 - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин та 
комплектуючих, % β2 =4%[3] 
∑                 
            
                     
∑                 
           
                     
∑                 
           
                     
∑                  
           
                     
∑                 
           
                     
Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число 
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримане 
значення Ср. [3] 
Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта 
завантаження робочого місця за формулою[3]: 
 
     
           (1.4) 
 
фз1 = Ср1/Р1 = 0,162/1 = 0,162 
фз2 = Ср2/Р2 = 0,07/ = 0,07 
фз3 = Ср3/Р3 = 0,03/1 = 0,03 
фз4 = Ср4/Р4 = 0,56/ 1= 0,56 
фз5 = Ср5/Р5 = 0,06/ 1= 0,06 
Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця 
обчислюється за формулою [3]:  
                    (1.5) 
Оз1 = зн1/фз1 = 0,80/0,162 =4,93 
Оз2 = зн2/фз2 = 0,80/0,07 =11,4 
Оз3 = зн3/фз3 = 0,80/0,03 =26,7 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
14 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Оз4 = зн4/фз4 = 0,80/0,56 =1,42 
Оз5 = зн5/фз5 = 0,80/0,06 =13,4 
 Загальна кількість операцій обчислюється за формулою[3]: 
О=Р+Оз     (1.6) 
Отримані значення заносимо до таблиці 1.4. Після заповнення всіх граф 
таблиці підраховуємо сумарні значення О і Р, визначаємо Кз.о. і тип 
виробництва[3]. 
Таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції 
технологічного процесу[3] 
Назва операції і зміст переходу Основний φк Тшт хв. 
технологіч-
ний час, 
-3
Т0,10  хв. 
1 2 3 4 
Фрезерувати поверхню 1 в розмір 30±0,5 із 4 l  1,85 5,26 
шоркістю 6,3 
Радіально-свердлильна  0,52dl 2,14 3,92 
0,36
Свердлити 4 отв. 2Ø9  
Вертикально-фрезерна  6 l 1,85 2,75 
Фрезерувати поверхню 3 в розмір 47±0,3 4 l 
начорно 
Фрезерувати поверхню 3 в розмір 46±0,3 
начисто 
Вертикально-свердлильна 0.21 dl 1,72 1,5 
Зенкувати 4 фаски 0,5±0,2х45° в отворі 2 
Програмно-комбінована   1,72 22,72 
Підрізати торець 5 витримуючи розмір 14±0,1  0,1 dl  
+1,0
Свердлити отвір 7 Ø12,43 на глибину 23  0,52dl 
+0,12
Розточити отвір 6 Ø14,5  на глибину 4±0,2  0,18dl 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
15 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній 
операції технологічного процесу 
1 2 3 4 
+0,24
Точити фаску в отворі 6 Ø17  з кутом    
120°±1°  0.17 dl 
Нарізати різьбу в отворі 7М14х1,5-6Н на  
глибину 16 0,1 dl  
Переустановити деталь  0,52dl 
Підрізати торець 4 витримуючи розмір 70±0,4 0,18dl 
+1,0
Свердлити отвір 7 Ø12,43 на глибину 23  0.17 dl 
+0,12
Розточити отвір 6 Ø14,5  на глибину 4±0,2 0,1 dl  
+0,24
Точити фаску в отворі 6 Ø17  з кутом 0,1 dl  
120°±1°  0,52dl 
Нарізати різьбу в отворі 7М14х1,5-6Н на 0.21 dl 
глибину 16  0,52dl 
Переустановити деталь  0,43dl 
Підрізати торець 8 витримуючи розмір 33±0,3 0,18dl 
Точити пов. 10 Ø28-0,5 з підрізкою торця 18 в 0,18dl 
розмір 15±0,3  0,1 dl  
Свердлити отвір 9 Ø22 на глибину 37±0,5 0,1 dl  
Зенкувати отвір 9 Ø25 на глибину 43±0,5 0.17 dl 
Розточити фаску 3±0,5х45° в отворі 9 0,52dl 
Свердлити отвір 11 Ø3,7 на глибину 57±0,5  
+0,16
Розгорнути отвір 11 Ø4  
+0,5
Розточити отвір 9 Ø26  на глибину 44±0,2 
+0,5
Цекувати отвір 12 на глибину 1  
+0,045 +1
Розточити отвір 13 Ø27  на глибину 25  
Точити пов. 10 Ø35,85-0,12 з підрізкою торця 18 в 
розмір 16±0,2 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
16 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній 
операції технологічного процесу 
1 2 3 4 
Точити кановку 14 в Ø33,8-0,34    
Точити фаску1±0,5х45° на поверхні 10 
Нарізати різьбу М36х1,5-6q на поверхні. 10 
Свердлити отвір 15 Ø2 витримуючи розмір 
46±0,2 
Шліфувальна 5dl 2,1 3,85 
Шліфувати поверхню 1 в розмір 46±0,2  
Програмно-комбінована 0,52dl 2,14 3,02 
+0,36 +1,0
Свердлити отвір 16 Ø7  на глибину 35  0,18dl 
+0,1
Розточити канавку 17 на глибину 1,85   
 
Таблиця 1.5 – Розрахунок кількості верстатів по кожній операції 
№п /п Операція Тшт СР Р ηфз Оз 
1 Вертикально- 8,01 0,162 1 0,162 4,93 
фрезерна 
2 Радіально- 3,92 0,07 1 0,07 11,4 
свердлильна 
3 Вертикально- 1,5 0,03 1 0,03 26,7 
свердлильна 
4 Програмно- 25,74 0,56 1 0,56 1,1 
комбінована 
5 Шліфувальна 3,85 0,06 1 0,06 13,4 
 
Отримуємо сумарну кількість робочих місць - ∑Р=5, кількість операцій 
∑О=60. Тоді коефіцієнт закріплення операцій[3]: 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
17 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
∑   
             
∑  
Згідно ДСТУ 2960-94, по коефіцієнту закріплення операцій визначаємо, 
що виробництво буде середньосерійним. Це виробництво характеризується 
виготовленням обмеженої номенклатури виробів партіями, використання 
спеціального обладнання та інструменту, широка спеціалізація робочих 
місць[3].  
Величина операційної партії заготовок обчислюється за формулою[3]: 
   
            
     шт    (1.7) 
    
де а - кількість робочих днів на які потрібний запас заготівок на складі, а 
= 5днів[3]; 
N – річний обсяг виробництва, N=3300шт.; 
F - кількість робочих днів на протязі ріку, F = 254 днів. 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
18 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі 
 
Трудомісткість виготовлення корпусних деталей значною мірою 
визначається технологічністю їх конструкції. Під технологічністю розуміють 
раціональний вибір матеріалу деталі, правильне призначення розмірів, форму 
поверхонь, їх взаємне розташування, а також встановлення необхідної точності 
та параметрів шорсткості. Чим більш технологічною є конструкція деталі, тим 
простіше та економічніше організувати процес її виготовлення, зменшити 
витрати часу на обробку і підвищити продуктивність виробництва[3]. 
Конструкція корпусу відповідає основним вимогам технологічності та 
забезпечує можливість ефективного виготовлення деталі в умовах серійного 
виробництва. Заготовку доцільно отримувати прогресивним і економічно 
вигідним методом — литтям у кокіль. Такий спосіб виготовлення заготовки 
дозволяє отримати деталь, близьку за формою та розмірами до готового виробу, 
що зменшує припуски на механічну обробку. При цьому значна частина 
нефункціональних поверхонь може залишатися необробленою, що додатково 
знижує трудомісткість виготовлення[2]. 
Деталь має достатню конструктивну жорсткість, що дозволяє 
застосовувати оптимальні режими різання без ризику виникнення деформацій 
під час обробки. Це також створює можливість використання багато 
інструментальної обробки, що підвищує продуктивність технологічного 
процесу[3]. 
Оброблювані поверхні деталі є відкритими та зручними для підведення 
ріжучого інструменту, що полегшує виконання операцій механічної обробки і 
сприяє використанню стандартного інструменту. Крім того, кріпильні отвори 
виконані за стандартами, а їх номенклатура є мінімальною, що спрощує 
технологічний процес і зменшує кількість необхідного інструменту[3]. 
Основні лінійні розміри деталі виконуються з точністю 12-го квалітету, 
що відповідає вимогам до корпусних деталей машинобудування. Основний 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
19 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
параметр шорсткості поверхонь становить Rz = 20 мкм, що забезпечує 
необхідну якість поверхонь для нормальної роботи вузла[2]. 
Конструктивно корпус являє собою деталь складної просторової форми, 
що має плоску базову основу та криволінійну зовнішню поверхню. Основна 
базова площина виконує функцію опорної поверхні, за допомогою якої корпус 
встановлюється на іншу деталь або елемент конструкції. З цієї причини вона 
обробляється з підвищеною точністю та має шорсткість поверхні Ra = 1,6 мкм, 
що забезпечує надійне прилягання до опорної площини та правильне базування 
деталі під час складання[3]. 
Торцеві поверхні корпусу мають допоміжне функціональне призначення, 
тому їх обробляють з меншою точністю. Параметр шорсткості для цих 
поверхонь становить Ra = 8 мкм, що відповідає умовам їх експлуатації та не 
впливає на працездатність вузла. 
До геометричних параметрів і точності виготовлення поверхонь деталі 
висуваються такі основні вимоги: 
 (+0,052
 внутрішній циліндричний отвір ⌀27H9 ) довжиною l = 25 мм із 
шорсткістю поверхні Ra = 2,5 мкм; 
 забезпечення співвісності отвору на відстані 90 ± 0,2 мм із 
допуском 0,03 мм відносно бази А; 
 забезпечення правильного взаємного розташування оброблених і 
необроблених поверхонь деталі; 
 дотримання необхідної точності лінійних розмірів відповідно до 
вимог креслення; 
 забезпечення точності взаємного розташування поверхонь та їх 
геометричної форми; 
 забезпечення точності взаємного розташування оброблених 
поверхонь; 
 точність міжосьової відстані 42 ± 0,12 мм; 
 точність розміру 28 ± 0,1 мм; 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
20 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 точність розміру основної базуючої поверхні 46 ± 0,3 мм, при цьому 
шорсткість: 
 нижньої площини — Ra 1,6 мкм; 
 верхньої площини — Ra 2,5 мкм; 
 для кріпильних отворів передбачено позиційний допуск 0,2 мм, що 
забезпечує точність їх розташування під час складання вузла; 
 точність внутрішнього отвору ⌀27H9 із шорсткістю Ra 0,8 мкм на 
глибину 26+1 мм, що забезпечує надійне встановлення відповідної деталі; 
 шорсткість стінок торцевої канавки — Ra 3,2 мкм; 
 точність розміру між торцевими поверхнями 70 ± 0,4 мм із 
шорсткістю Ra 3,2 мкм; 
 точність різьбових отворів — поле допуску 6H із шорсткістю Ra 3,2 
мкм; 
 для інших оброблюваних поверхонь допускається 14–15 квалітет 
точності із шорсткістю Ra 6,3–12,5 мкм. 
Дотримання зазначених вимог забезпечує необхідну точність 
виготовлення деталі, правильне взаємне розташування її конструктивних 
елементів, а також надійну роботу корпусу у складі вузла. Крім того, задані 
параметри точності та шорсткості сприяють забезпеченню необхідної 
герметичності з’єднань, стабільності роботи механізму та довговічності деталі в 
умовах експлуатації[3]. 
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності. 
Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[3] : 
Кт =1-1./Тср.   (1.8) 
де Тср. - середній квалітет точності. 
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[3] : 
Тср =(Σni·Тi)/Σni      (1.9) 
де Ті - і-ий квалітет; 
nі – кількість поверхонь і-того квалітету. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
21 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.6. 
 
Таблиця 1.6 - Квалітети точності поверхонь [3]  
Ti 9 10 11 13 14  
ni 1 4 4 4 22  
 
За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення: 
Кт= 1-1/9,9= 0,89, 
Тср=(9·1+10·4+11·4+13·4+14·22)/35=12,9 
Коефіцієнт шорсткості обчислюється за формулою[3]: 
Кш = 1./Шср       (1.10) 
де Шср.- середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[3]: 
Шср = (Σni·Raі)/Σni    (1.11) 
де Raі і- шорсткість поверхні. [3]  
Значення nі, Raі беремо з таблиці 1.7. 
Таблиця 1.7 - Шорсткість поверхонь[3]  
Rai, мкм 0,8 1,6 2,5 3,2 6,3 12,5 
ni 1 1 1 6 4 5 
 
За формулами (1.10), (1.11) отримуємо значення: 
Шш= 1/4,35=0,23; 
Шср= (0,8 1+1,6·1+2,5 1+3,2 6+6,3 4+12,5 5)/18=6,21 
Коефіцієнт використання деталей обчислюється за формулою[3]: 
Квм=МД/Мз     (1.12) 
до МД =1,01 кг – вага деталі, Мз=1,2 кг – вага заготівки. 
Тоді за формулою (1.12) коефіцієнт використання деталей: 
Квм=1,01/1,2=0,83 
 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
22 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання 
 
Вибір способу виготовлення заготовки визначається рядом факторів, 
серед яких основними є функціональне призначення деталі, її конструктивні 
особливості, тип матеріалу, вимоги до точності та якості поверхні, обсяг 
виробництва, а також техніко-економічна доцільність застосування того чи 
іншого технологічного процесу. Важливим критерієм також є можливість 
отримання заготовки, максимально наближеної за формою та розмірами до 
готової деталі, що дозволяє зменшити припуски на механічну обробку та 
знизити витрати матеріалу [2,4]. 
У даному випадку для виготовлення заготовки доцільно застосувати 
метод обробки металів тиском, який є одним із найбільш ефективних способів 
отримання заготовок із необхідними геометричними параметрами та високими 
механічними властивостями. Суть цього методу полягає у пластичному 
деформуванні металу під дією зовнішніх сил без порушення його суцільності. У 
результаті такої обробки формується більш щільна структура металу, 
відбувається ущільнення зерен та усунення внутрішніх дефектів, що забезпечує 
підвищення міцності, пластичності та довговічності виробів. Завдяки цьому 
механічні властивості кованих або штампованих заготовок, як правило, значно 
перевищують характеристики аналогічних деталей, отриманих методом лиття 
[2,4]. 
До основних способів обробки металів тиском належать прокатка, 
пресування, волочіння, кування та штампування. Методи прокатки, пресування 
та волочіння дозволяють отримувати стандартні профілі різної форми — круглі, 
квадратні, шестигранні, прямокутні та інші. Такі заготовки виготовляються у 
гарячекатаному або каліброваному стані та можуть мати досить високу 
точність розмірів. У деяких випадках, особливо при використанні 
каліброваного прокату, геометрична точність заготовок дозволяє зменшити або 
навіть повністю виключити окремі операції механічної обробки різанням. 
Отримані профілі зазвичай використовуються як вихідний матеріал для 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
23 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
виготовлення штучних заготовок шляхом різання на необхідні розміри. Для 
цього застосовують різноманітні способи різання: стрічкові або дискові пилки, 
прес-ножиці, абразивні круги, а також газокисневе різання [2]. 
Кування є одним із традиційних методів обробки металів тиском і 
широко застосовується переважно в умовах одиничного та дрібносерійного 
виробництва. Маса кованих заготовок може коливатися від приблизно 0,2 кг до 
350 кг і більше. Процес кування виконується на кувальних молотах або 
гідравлічних пресах і дозволяє отримувати заготовки відносно простої форми. 
Разом із тим цей метод характеризується порівняно низькою точністю 
(приблизно до 14–15 квалітету) та значною шорсткістю поверхні, яка може 
становити Rz = 80–320 мкм. У зв’язку з цим ковані заготовки зазвичай мають 
значні припуски на подальшу механічну обробку [4]. 
З метою підвищення точності виготовлення заготовок у таких випадках 
доцільно застосовувати просту підкладну штамп-оснастку, що дозволяє 
частково формувати контури майбутньої деталі. Використання такої оснастки є 
економічно доцільним навіть при відносно невеликих партіях виробництва, 
наприклад у межах 30–50 деталей[4]. 
Більш досконалим методом обробки металів тиском є об’ємне 
штампування, яке дозволяє отримувати заготовки складної просторової форми з 
високою точністю та хорошою якістю поверхні. Маса штампованих деталей 
може варіюватися від кількох грамів до однієї тонни. Процес штампування 
може виконуватися як у гарячому, так і в холодному стані, а також у відкритих 
або закритих штампах залежно від конструкції деталі та вимог до точності [4]. 
Порівняно з куванням, об’ємне штампування забезпечує значно вищу 
точність розмірів (до 12 квалітету) та кращу якість поверхні, де шорсткість 
може становити приблизно Rz = 20–80 мкм. Крім того, припуски на механічну 
обробку в цьому випадку у 2–3 рази менші, ніж при виготовленні заготовок 
методом вільного кування. Завдяки цим перевагам об’ємне штампування 
широко застосовується у серійному та масовому виробництві для виготовлення 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
24 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
заготовок із вуглецевих і легованих сталей, а також із кольорових металів і 
сплавів [4]. 
Для більш обґрунтованого вибору способу виготовлення заготовки 
доцільно застосувати матрицю впливу факторів, яка дозволяє систематизувати 
та проаналізувати основні технічні й економічні параметри, що визначають 
доцільність використання того чи іншого технологічного методу. Такий підхід 
дає змогу комплексно оцінити різні варіанти отримання заготовки та вибрати 
найбільш раціональний з точки зору якості, продуктивності та економічної 
ефективності. [2] 
Таблиця 1.8 – Матриця впливу факторів[2] 
Спосіб Фактори 
виготов- Форма і Точність і Техноло- Річ- Виробничі Всьо-
лення розміри якість гічні на можливос- го 
заготовки заготовки поверхне- властивост прог ті підпри-
вого шару і матеріала рама ємства 
Штампу-
+ - + + - 3 
вання 
Кування 
+ - + + - 3 
Вартість виготовлення заготовки визначаємо за формулою[2]: 
 Сі  S
S заг   Q КТ Кс К В КМ К П   Q  q відх  (1.13) 
1000  1000 , у.о.
де Сi - базова вартість однієї тони заготовок, у.о. [5];  
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи 
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва  Кт = 1,0 [2], Кс = 0,73 
[2], Кв = 1,1 [2]; Км=1,16 [2], Кп= 1,0 [2]; 
Q - маса заготовки, кг.; q – маса готової деталі, кг.;  
SВІДХ - вартість однієї тони відходів, у.о. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
25 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Вартість заготовки, отриманої куванням за формулою 1.13 буде 
дорівнювати: 
         
     (                          )  (        )             
        
Аналогічно за формулою 1.10 визначаємо вартість заготовки, отриманої 
штампуванням : 
         
     (                           )  (        )            
        
 
Таблиця 1.9 - Розрахунок собівартості заготовки [2] 
Коефіцієнт Позначення Штампуванням Кування 
Маса заготовки, кг Q 1,2 1,3 
Маса деталі, кг q 1,01 1,01 
Базова вартість тони, у.о. С 55000 50000 
Група складності - ІІІ ІІІ 
Коефіцієнт точності  Km 1,0 1,0 
Коефіцієнт складності  Кс 0,73 0,73 
Коефіцієнт ваги  Кв 1,1 1,1 
Коефіцієнт матеріалу  Км 1,16 1,16 
Вартість тони відходів, у.о. Sвідх 5000 5000 
Вартість заготовок, у.о. Sзаг 57,44 54,93 
 
Таблиця 1.10 - Порівняння точності при штампуванні та куванні[4] 
Метод отримання заготовки Клас точності Шорсткість поверхні 
Кування IT14–IT15 Rz 80–320 мкм 
Об’ємне штампування IT11–IT12 Rz 20–80 мкм 
 
Отже, штампування забезпечує значно вищу точність і кращу якість 
поверхні, ніж вільне кування, що дозволяє зменшити припуски на механічну 
обробку та підвищити економічність виробництва4]. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
26 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Кування (особливо вільне кування) зазвичай має нижчу початкову 
собівартість, оскільки[4]: 
 не потребує виготовлення складної та дорогої штампової оснастки;  
 використовується універсальне обладнання (кувальні молоти, 
гідравлічні преси);  
 підготовчі витрати на організацію виробництва значно менші.  
Тому кування є економічно доцільним у одиничному та дрібносерійному 
виробництві. Недоліком є великі припуски на механічну обробку та більша 
витрата металу. 
Об’ємне штампування має вищі початкові витрати, оскільки[4]: 
 необхідно виготовляти спеціальні штампи;  
 застосовується спеціалізоване обладнання;  
 підготовка виробництва потребує більше часу та коштів.  
Проте при серійному та масовому виробництві ці витрати розподіляються 
на велику кількість деталей, тому собівартість однієї заготовки стає нижчою, 
ніж при куванні. Крім того, штампування забезпечує менші припуски, кращу 
точність і меншу витрату матеріалу. [3] 
Для виготовлення заготовки використається штампування. 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
27 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2. Технологічний розділ 
 
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та 
формулювання основних технологічних рішень 
 
Виконання деталлю свого службового призначення забезпечується 
дотриманням необхідної точності геометричних параметрів, взаємного 
розташування поверхонь та заданих показників якості обробки. Саме точність 
виготовлення та стабільність властивостей матеріалу визначають надійність 
роботи деталі у складі вузла, її довговічність і працездатність у процесі 
експлуатації[3]. 
Для даної деталі можна сформулювати такі основні технологічні задачі, 
які необхідно забезпечити під час розроблення та реалізації технологічного 
процесу виготовлення[3]: 
 забезпечення правильного взаємного розташування оброблених і 
необроблених поверхонь деталі; 
 забезпечення рівномірності припусків на оброблюваних поверхнях, 
що сприяє стабільності процесу механічної обробки; 
 забезпечення необхідної точності розмірів і геометричної форми 
поверхонь; 
 дотримання встановленої точності лінійних розмірів; 
 забезпечення необхідної точності взаємного розташування 
поверхонь; 
 забезпечення точності та взаємного розташування оброблених 
поверхонь; 
 забезпечення точності міжосьової відстані 42 ± 0,12 мм; 
 забезпечення точності розміру 28 ± 0,1 мм; 
 забезпечення точності розміру основної базуючої поверхні 46 ± 0,3 
мм, при цьому шорсткість: 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
28 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 нижньої площини — Ra 1,6 мкм; 
 верхньої площини — Ra 2,5 мкм; 
 забезпечення точності взаємного розміщення кріпильних отворів із 
позиційним допуском 0,2 мм; 
 забезпечення точності внутрішнього циліндричного отвору Ø27H9 
із шорсткістю Ra 0,8 мкм на глибину 26+1 мм; 
 забезпечення шорсткості стінок торцевої канавки — Ra 3,2 мкм; 
 забезпечення точності розміру між торцевими поверхнями 70 ± 0,4 
мм із шорсткістю Ra 3,2 мкм; 
 забезпечення точності різьбових отворів з полем допуску 6H і 
шорсткістю Ra 3,2 мкм; 
 для інших оброблюваних поверхонь передбачено 14–15 квалітет 
точності із параметрами шорсткості Ra 6,3–12,5 мкм. 
Крім геометричних параметрів, до деталі висуваються також загальні 
експлуатаційні вимоги[3]: 
 деталь повинна мати достатню механічну міцність, що забезпечує її 
стійкість до робочих навантажень; 
 матеріал повинен характеризуватися однорідною мікроструктурою, 
що гарантує стабільність механічних властивостей; 
 конструкція деталі повинна забезпечувати герметичність з’єднань, 
що є важливим для нормальної роботи вузла у складі гідравлічної системи. 
Дотримання зазначених технологічних вимог під час виготовлення деталі 
забезпечує правильне функціонування корпусу у складі вузла, точність 
складання, надійність роботи механізму та довговічність виробу в умовах 
експлуатації. 
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі 
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) - це укрупнений план 
обробки заготовки що встановлює послідовність операцій обробки різанням, а 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
29 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
також зміст і місце в плані обробки термічних, слюсарних та контрольних 
операцій [5]. 
 
 
Рисунок 2.1 - Ескіз деталі 
  
Таблиця 2.1 — Маршрутна схема поетапної механічної обробки 
поверхонь [5] 
Квалітет Номер поверхні 
точності 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 
за ГОСТ 
15                   
14                   
13                   
12                   
11                   
10                   
9                   
8                   
7                   
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
30 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
У наведеній таблиці етапи Е1 і Е2 об’єднані в один технологічний етап 
Е2, що пояснюється конструктивними особливостями заготовки та характером 
виконуваних операцій. Заготовка має складну форму, однак під час початкового 
зняття припуску не передбачається виникнення значних дефектів або 
внутрішніх напружень. Тому виконання попередньої та чорнової обробки 
доцільно поєднати в одному етапі. Точність обробки, що досягається на етапі 
Е2, повністю задовольняє вимоги, які висуваються до основних поверхонь 
деталі на початковій стадії механічної обробки[5]. 
На етапі Е4 здійснюється напівчистова обробка отворів, під час якої 
уточняються їх геометричні розміри, покращується форма поверхонь та 
зменшується припуск, що залишається для наступних операцій. Цей етап є 
важливим для забезпечення необхідної точності та підготовки поверхонь до 
подальшої чистової обробки[5]. 
На етапі Е6 виконується чистова обробка основних поверхонь деталі. У 
процесі цієї операції досягаються необхідні параметри точності та шорсткості, 
передбачені кресленням. Крім того, на цьому етапі здійснюється остаточна 
підготовка поверхонь до завершальної стадії обробки[5]. 
Завершальний етап механічної обробки відбувається на Е9, оскільки у 
конструкції деталі передбачені поверхні з точністю IT8. Досягнення такого 
рівня точності потребує виконання викінчувальних операцій, які забезпечують 
остаточні геометричні параметри, необхідну якість поверхонь і відповідність 
усім технічним вимогам креслення. Таким чином, структура технологічного 
процесу дозволяє поступово підвищувати точність обробки та забезпечити 
необхідну якість виготовлення деталі[5]. 
Розробка теоретичних схем базування та схем встановлення 
заготовки 
Після аналізу можливих схем базування для подальшого проєктування 
було обрано перший варіант. Такий спосіб установлення заготовки забезпечує 
спрощення конструкції пристроїв, підвищує зручність їх використання та дає 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
31 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
можливість отримати необхідні розміри без виконання додаткових розрахунків 
розмірних ланцюгів[3].  
 
Рисунок 2.2 - Схема базування при вертикально –фрезерній операції  
 
Заготовка встановлюється у пристрої за принципом 6-ти точок[3]. 
Деталь закріплюється машинними лещатами, або прихватами до столу 
вертикально-фрезерного верстата. 
Поверхня 1 фрезерується торцевою фрезою до розміру 30±0,5 із 
забезпеченням шорсткості Ra = 6,3.Базування деталі здійснюється по нижній 
площині, бічній та торцевій поверхнях за схемою 3–2–1. Закріплення — у 
машинних лещатах. Поверхня 1 обробляється торцевим фрезеруванням до 
розміру 30±0,5, шорсткість Ra 6,3. 
 
Рисунок 2.3 - Схема базування при радіально-свердлильній операції  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
32 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Для забезпечення точності розташування отворів деталь базують за 
схемою 3–2–1[3]. 
Нижня площина корпусу встановлюється на три опорні точки пристрою. 
Бічна площина деталі притискається до двох напрямних упорів. Торцева 
поверхня встановлюється в один упор.  
Деталь закріплюється прихватами, або у спеціальному свердлильному 
пристрої з притиском. 
Короткий запис для технологічної документації 
Деталь базується по нижній площині, бічній і торцевій поверхнях за 
схемою 3–2–1. Закріплення здійснюється прихватами (або в кондукторі). 
Свердлити 4 отвори Ø9±0,36 на вертикально-свердлильному верстаті. 
 
Рисунок 2.4 - Схема базування при вертикально-фрезерній операції  
 
Операція  фрезерувати поверхню 3 в розмір 47±0,3, начорно. 
Поверхня 3 обробляється торцевою або кінцевою фрезою методом 
чорнового фрезерування до розміру 47±0,347 
Деталь базується по нижній площині, бічній та торцевій поверхнях за 
схемою 3–2–1. Закріплення здійснюється в лещатах (або прихватами). 
Поверхня 3 фрезерується начорно до розміру 47±0,3 на вертикально-
фрезерному верстаті. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
33 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 
Рисунок 2.5 - Схема базування при комбінованій  
 
Схема базування при програмно-комбінованій обробці деталі 
Для обробки даної деталі на токарному верстаті з ЧПК використовується 
програмно-комбінована схема базування. Механічна обробка здійснюється за 
дві установки із суміщенням технологічних та програмних баз. Як технологічні 
бази застосовуються патрон, торцевий упор і оброблені поверхні деталі, а 
програмною базою є нульова точка деталі в системі координат верстата з ЧПК. 
Такий підхід дозволяє забезпечити високу точність взаємного розташування 
отворів, торцевих поверхонь, різьб та зовнішніх циліндричних поверхонь[3]. 
На першій установці заготовка закріплюється в самоцентрувальному 
патроні. Базування здійснюється по зовнішній циліндричній поверхні та торцю 
заготовки, що забезпечує надійне положення деталі відносно осі обертання. 
У процесі першої установки виконуються такі операції: 
1. Підрізання торця 5 до розміру 14±0,1. 
2. Свердління отвору 7 Ø12,43 на глибину 23+1,0. 
3. Розточування отвору 6 Ø14,5+0,12 на глибину 4±0,2. 
4. Обробка фаски в отворі 6 Ø17+0,24 під кутом 120°±1°. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
34 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
5. Нарізання внутрішньої різьби М14×1,5-6H на глибину 16. 
6. Підрізання торця 4 до розміру 70±0,4. 
Обрана схема базування під час першої установки забезпечує: 
 співвісність отворів 6 і 7; 
 перпендикулярність торців 4 та 5 відносно осі деталі; 
 точне розташування різьби М14×1,5; 
 витримування осьових розмірів відповідно до креслення. 
Після переустановлення деталь базується по попередньо обробленій 
зовнішній поверхні з осьовим упором у торець 4. Це дозволяє зберегти точність 
взаємного розташування поверхонь, отриманих на попередній установці. 
Під час другої установки виконуються такі операції: 
1. Підрізання торця 8 до розміру 33±0,3. 
2. Точіння поверхні 10 Ø28−0,5 з підрізанням торця 18 до розміру 15±0,3. 
3. Свердління отвору 9 Ø22 на глибину 37±0,5. 
4. Зенкування отвору 9 Ø25 на глибину 43±0,5. 
5. Розточування фаски 3±0,5×45° в отворі 9. 
6. Свердління отвору 11 Ø3,7 на глибину 57±0,5. 
7. Розгортання отвору 11 до Ø4+0,16. 
8. Розточування отвору 9 Ø26+0,5 на глибину 44±0,2. 
9. Цекування отвору 12 на глибину 1+0,5. 
10. Розточування отвору 13 Ø27+0,045 на глибину 25+1. 
11. Точіння поверхні 10 Ø35,85−0,12 з підрізанням торця 18 до розміру 
16±0,2. 
12. Проточування канавки 14 Ø33,8−0,34. 
13. Обробка фаски 1±0,5×45° на поверхні 10. 
14. Нарізання зовнішньої різьби М36×1,5-6q. 
15. Свердління отвору 15 Ø2 з витримуванням розміру 46±0,2. 
Для виготовлення даної деталі найбільш доцільною є двоустановочна 
програмно-комбінована схема базування. На першій установці базування 
виконується по зовнішній поверхні заготовки та торцю, а на другій — по вже 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
35 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
оброблених поверхнях і базовому торцю. Застосування такої схеми дозволяє 
забезпечити необхідну точність обробки всіх конструктивних елементів деталі 
при мінімальній кількості переустановок і високій стабільності технологічного 
процесу. 
 
Рисунок 2.6 - Схема базування при шліфувальній обробці 
 
При шліфуванні поверхні 1 деталь необхідно встановлювати так, щоб 
забезпечити точність розміру 46±0,2, паралельність шліфованої поверхні 
відносно базових поверхонь, стійке положення деталі під час обробки. 
Деталь установлюється нижньою площиною 2 на опорні елементи 
пристрою бічною поверхнею 3 у напрямний упор торцем — в осьовий упор. 
Схема забезпечує точне положення поверхні 1 відносно бази 2, 
рівномірне зняття припуску, стабільність розміру 46±0,2, паралельність 
шліфованої поверхні до опорної бази, зменшення деформацій та вібрацій під 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
36 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 
Рисунок 2.7 - Схема базування при програмно-комбінованій обробці 
 
Деталь на рисунку є плоскою корпусною (фланцевого типу) з 
центральним отвором і системою допоміжних отворів. Обробка виконується на 
багатоцільовому верстаті з ЧПК, що забезпечує координатну точність. 
Використовується комбіноване базування: 
 по площині (5) — головна база  
 по двох отворах (1,2) — координатна фіксація  
 по отвору/упору (3 або 4) — орієнтація від провертання  
Виконувані операції 
1. Свердління отвору 16 Ø7+0,36, глибина: 35+1,0 мм  
 Виконується по координатах від баз:  
2. Розточування канавки 17, глибина: 1,85+0,1 мм  
Обрана схема базування забезпечує: 
 точне розташування отвору Ø7+0,36  
 правильну геометрію канавки (1,85+0,1)  
 співвісність і повторюваність  
 мінімальні похибки при обробці 
 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
37 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь 
 
Визначаємо декілька основних методів обробки поверхонь, які наведені в 
таблиці 2.2. [3,5 -8] 
 
Таблиця 2. 2 - Методи обробки поверхонь[3,5-8] 
№ Вид поверхні Ква- Шорст- Варіант МОП 
літет  кість  1 2 
1 2 3 4 5 6 
1 Зовнішня плоска 12 1,6 Фрезерування, Стругання, 
шліфування шліфування 
2 Внутрішня 12 6,3 Свердління  
циліндрична 
3 Зовнішня плоска 12 2,5 Фрезерування Фрезерування 
чорнове, чорнове, чистове 
чистове 
4 Торцева  12 3,2 Точіння Фрезерування 
чорнове, чорнове, чистове 
чистове 
5 Торцева 12 3,2 Точіння Фрезерування 
чорнове, чорнове, чистове 
чистове 
6 Внутрішня 11 3,2 Розточування Свердління, 
циліндрична чорнове, зенкерування 
чистове 
7 Внутрішня різьбова 10 3,2 Розточування Свердління, 
чорнове, зенкерування, 
чистове, різьбонарізання 
різьбонарізання 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
38 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 2. 2 - Методи обробки поверхонь 
1 2 3 4 5 6 
8 Торцева 12 6,3 Точіння Фрезерування 
9 Внутрішня 12 6,3 Свердління Розточування  
циліндрична 
10 Зовнішня різьбова  3,2 Точіння, Фрезерування, 
різьбонарізання різьбонарізання 
11 Внутрішня 12 1,6 Свердління, розгортання 
циліндрична 
12 Торцева 12 6,3 Точіння Фрезерування 
13 Внутрішня 9 0,8 Розточування Свердління, 
циліндрична чорнове, зенкерування, 
чистове, тонке розгортання 
14 Зовнішня 12 6,3 Точіння Фрезерування 
циліндрична 
15 Внутрішня 12 6,3 Свердління 
циліндрична 
16 Внутрішня 12 6,3 Свердління 
циліндрична 
17 Внутрішня 11 3,2 Точіння Фрезерування 
циліндрична 
18 Торцева 12 6,3 Точіння Фрезерування 
 
Проаналізувавши варіанти методів механічної обробки поверхонь, для 
подальшої розробки приймаємо перший варіант, тому, що він займає менше 
основного часу, вимагає меншої номенклатури обладнання та застосовується 
дешевший інструмент. 
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих 
технологічних задач розробляємо маршрут механічної обробки деталі. 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
39 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2.3. Розробка маршруту обробки деталі  
 
Під час вибору оптимального варіанту маршруту механічної обробки 
деталі (МОД) керуються рядом технологічних принципів, що дозволяють 
забезпечити необхідну точність виготовлення деталі, раціональне використання 
обладнання та мінімізацію трудомісткості виробництва[5]. 
Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки та 
наміченими маршрутами обробки поверхонь, пропонується новий варіант 
обробки поверхонь та порівнюється із базовим, що використовується на 
виробництві. 
Базовий варіант 
005 Ливарна 
010 Термічна  
015 Транспортна  
020 Вертикально-фрезерна  
Фрезерувати поверхню 1  
025 Слюсарна  
030 Радіально-свердлильна  
Свердлити 2 отвори  
035 Вертикально-фрезерна  
Фрезерувати поверхні 3  
040 Слюсарна  
045 Вертикально-свердлильна  
Зенкувати фаски в отворі 2  
050 Токарно-гвинторізна 
Підрізати торець 5, свердлити отвір 7, розточити отвір 6, точити фаску в 
отворі 6, нарізати різьбу в отворі 7  
055 Токарно-гвинторізна 
Підрізати торець 4, свердлити отвір 7, розточити отвір 6, точити фаску в 
отворі 6. нарізати різьбу б отворі 7  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
40 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
060 Токарно-гвинторізна 
Підрізати торець 8, точити поверхню 10 з підрізкою торця 18, свердлити 
отвір 9. зенкерувати отвір 9, розточити фаску в отворі 9 
065 Токарно-гвинторізна 
Свердлити отвір 11, розгорнути отвір 11. розточити отвір 9. цековати 
отвір 12 
070 Токарно-гвинторізна  
Розточити отвір 13  
075 Токарно-гвинторізна 
Точити поверхні 10. 18. точити канавку 14, точити фаску на поверхні 10 
080 Токарно-гвинторізна 
Нарізати різьбу на поверхні 10  
085 Вертикально-свердлильна  
Свердлити отвір 15  
090 Шліфувальна 
Шліфувати поверхню 1  
095 Токарно-гвинторізна 
Свердлити отвір 16, розточити отвір 17  
100 Слюсарна  
105 Контрольна 
Запропонований варіант 
005 Ливарна 
010 Термічна 
015 Транспортна 
020 Вертикально-фрезерна 
Фрезерувати поверхню 1 
025 Слюсарна 
030 Радіально-свердлильна  
Свердлити отвори 2  
035 Вертикально-фрезерна  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
41 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Фрезерувати поверхні 3  
040 Слюсарна  
045 Вертикально-свердлильна  
Зенкувати фаски в отворі 2  
050 Програмно-комбінована 
Підрізати торець 5, свердлити отвір 7, розточити отвір 6, точити фаску в 
отворі 6, нарізати різьбу в отворі 7, підрізати торець 4, свердлити отвір 7, 
розточити отвір 6, точити фаску в отворі 6, нарізати різьбу в отворі 7, підрізати 
торець 8, точити поверхню 10 з підрізкою торця 18, свердлити отвір 9, 
зенкерувати отвір 9, розточити фаску в отворі 9, свердлити отвір 11, розгорнути 
отвір 11, розточити отвір 9, цековати отвір 12, розточити отвір 13, точити 
поверхні 10, 18, точити канавку 14, точити фаску на поверхні 10, нарізати 
різьбу на поверхні 10, свердлити отвір 15 
055 Шліфувальна 
Шліфувати поверхню 1  
060 Програмно-комбінована 
Свердлити отвір 16, розточити отвір 17  
065 Слюсарна  
070 Контрольна  
075 Транспортна 
Більш детальне порівняння варіантів МОД відображено в графічній 
частині проекту. 
Формування раціональної структури операцій 
Чим менше ступенів обробки необхідно для кожної поверхні і чим вищою 
є їх технологічно та часова сумісність, тим більше можливостей скорочення 
часу виконання операції, тим нижче собівартість її виконання. Обираючи схему 
обробки, слід пам’ятати, що із зменшенням числа інструменту в налагодженні, 
продуктивність росте до певної межі. При певній кількості інструменту ростуть 
затрати на зміну і регулювань інструменту, знижується швидкість різання, 
зменшується подача[3]. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
42 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 Таблиця 2.3 – Послідовність і структура операцій обробки корпуса 
№ і назва Зміст переходу 
опер. 
1 2 
005 Ливарна 
010 Термічна 
015 Транспортна 
020 
Вертикально
-фрезерна 
 
Фрезерувати поверхню 1 в розмір 30±0,5 із шоркістю 6,3 
025 
Радіально-
свердлильна 
0,36
Свердлити 4 отв. 2 - Ø9  
 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
43 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 2.3 – Послідовність і структура операцій обробки 
корпуса 
1 2 
030 
Вертикально-
фрезерна 
 
Фрезерувати поверхню 3 в розмір 47±0,3 начорно Фрезерувати 
поверхню 3 в розмір 46±0,3 начисто 
035 Зенкувати 4 фаски 0,5±0,2х45° в отворі 2 
Вертикально-
свердлильна 
040 
Програмно-
комбінована 
 
Підрізати торець 5 витримуючи розмір 14±0,1  
+1,0
Свердлити отвір 7 Ø12,43 на глибину 23  
+0,12
Розточити отвір 6 Ø14,5  на глибину 4±0,2 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
44 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 2.3 – Послідовність і структура операцій обробки 
корпуса 
1 2 
+0,24
 Точити фаску в отворі 6 Ø17  з кутом 120°±1° 
Нарізати різьбу в отворі 7М14х1,5-6Н на глибину 16 
Підрізати торець 4 витримуючи розмір 70±0,4 
+1,0
Свердлити отвір 7 Ø12,43 на глибину 23  
+0,12
Розточити отвір 6 Ø14,5  на глибину 4±0,2 
+0,24
Точити фаску в отворі 6 Ø17  з кутом 120°±1° 
Нарізати різьбу в отворі 7М14х1,5-6Н на глибину 16 
Підрізати торець 8 витримуючи розмір 33±0,3 
Точити пов. 10 Ø28-0,5 з підрізкою торця 18 в розмір 15±0,3 
Свердлити отвір 9 Ø22 на глибину 37±0,5 
Зенкувати отвір 9 Ø25 на глибину 43±0,5 
Розточити фаску 3±0,5х45° в отворі 9 
Свердлити отвір 11 Ø3,7 на глибину 57±0,5 
+0,16
Розгорнути отвір 11 Ø4  
+0,5
Розточити отвір 9 Ø26  на глибину 44±0,2 
+0,5
Цекувати отвір 12 на глибину 1  
+0,045 +1
Розточити отвір 13 Ø27  на глибину 25  
Точити пов. 10 Ø35,85-0,12 з підрізкою торця 18 в розмір 16±0,2 
Точити кановку 14 в Ø33,8-0,34 
Точити фаску1±0,5х45° на поверхні 10 
Нарізати різьбу М36х1,5-6q на поверхні. 10 
Свердлити отвір 15 Ø2 витримуючи розмір 46±0,2 
 
 
 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
45 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 2.3 – Послідовність і структура операцій обробки 
корпуса 
1 2 
045 
Шліфувальна 
 
Шліфувати поверхню 1 в розмір 46±0,2 
050 
Програмно-
комбінована 
 
+0,36 +1,0
Свердлити отвір 16 Ø7  на глибину 35  
+0,1
Розточити канавку 17 на глибину 1,85  
060 Слюсарна 
065 Контрольна 
 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
46 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення  
 
У даному типі виробництва доцільно застосовувати комбінований підхід 
до оснащення технологічного процесу, використовуючи як універсальні, так і 
спеціальні верстатні пристрої [3].  
Вертикальний фрезерний оброблювальний центр Haas VF-2 є сучасним 
багатоцільовим верстатом з числовим програмним керуванням, призначеним 
для виконання високоточної механічної обробки деталей у серійному, 
дрібносерійному та одиничному виробництві. Верстат належить до серії VF 
компанії Haas Automation і широко застосовується в машинобудуванні, 
приладобудуванні, авіаційній та автомобільній промисловості[9]. 
Верстат Haas VF-2 призначений для виконання таких видів механічної 
обробки[9]: 
 фрезерування площин і фасонних поверхонь; 
 свердління; 
 розточування; 
 зенкування; 
 нарізання різьби; 
 контурної 2D та 3D обробки; 
 обробки корпусних і призматичних деталей. 
Наявність системи ЧПК забезпечує автоматичне керування 
переміщеннями інструмента по трьох координатах, що дозволяє виконувати 
складну багатопереходну обробку за одну установку деталі. Верстат оснащений 
автоматичним магазином інструменту, високошвидкісним шпинделем та 
сучасною системою керування Haas Control. 
 
 
 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
47 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Таблиця 2.4 - Основні технічні характеристики Haas VF-2[9] 
Параметр Значення 
Тип верстата Вертикальний 
оброблювальний центр з ЧПК 
Кількість координат 3 
Переміщення по осі X 762 мм 
Переміщення по осі Y 406 мм 
Переміщення по осі Z 508 мм 
Розмір робочого столу 914 × 356 мм 
Максимальне навантаження на стіл 1361 кг 
Частота обертання шпинделя до 8100 об/хв 
Потужність шпинделя 22,4 кВт 
Конус шпинделя BT40 / CT40 
Тип приводу шпинделя Inline Direct-Drive 
Система ЧПК Haas Control 
Швидкість швидких переміщень 25,4 м/хв 
Місткість магазина інструменту 20 позицій 
Об’єм бака МОР 208 л 
Маса верстата близько 3540 кг 
 
Вертикальний свердлильно-фрезерний оброблювальний центр Haas DC‑2 
є сучасним високошвидкісним верстатом з числовим програмним керуванням, 
призначеним для свердління, нарізання різьби, розточування та легкої 
фрезерної обробки деталей у серійному й масовому виробництві. Верстат 
належить до серії високошвидкісних drill center компанії Haas Automation і 
характеризується високою продуктивністю, точністю та автоматизацією 
технологічного процесу[10].  
Верстат Haas DC-2 призначений для виконання  свердління отворів, 
розсвердлювання,  зенкування,  розточування,  нарізання внутрішніх різьб, * 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
48 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
фрезерування площин і контурів,  високошвидкісної багатопереходної обробки 
деталей[10]. 
Завдяки високій швидкості переміщень та автоматичній зміні інструменту 
верстат ефективно застосовується для виготовлення корпусних деталей, плит, 
фланців та інших елементів із великою кількістю отворів[10].  
 
Таблиця 2.5 - Основні технічні характеристики Haas DC-2[10] 
Параметр Значення 
Тип верстата Вертикальний 
оброблювальний центр з ЧПК 
Кількість координат 3 
Переміщення по осі X 1000 мм 
Переміщення по осі Y 500 мм 
Переміщення по осі Z 330 мм 
Розмір робочого столу 1100 × 500 мм 
Максимальне навантаження на стіл 350 кг 
Частота обертання шпинделя до 10000 об/хв 
Потужність шпинделя 11,2 кВт 
Конус шпинделя BT30 
Тип приводу шпинделя Inline Direct-Drive 
Система ЧПК Haas Control 
Швидкість швидких переміщень До 48 м/хв 
Місткість магазина інструменту 21 позицій 
Об’єм бака МОР 2250 л 
Маса верстата близько 4019 кг 
 
Верстат Haas Automation Haas TM-1P є сучасним вертикальним 
свердлильно-фрезерним оброблювальним центром з числовим програмним 
керуванням, який належить до серії Toolroom Mill. Даний верстат призначений 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
49 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
для виконання свердлильних, фрезерних, розточувальних та різьбонарізних 
операцій у дрібносерійному, одиничному та ремонтному виробництві. Завдяки 
поєднанню простоти керування, достатньої жорсткості конструкції та доступної 
вартості верстат широко застосовується у машинобудуванні, 
інструментальному виробництві та навчальних майстернях. [11] 
Верстат забезпечує автоматизоване керування процесом обробки за 
допомогою системи ЧПК Haas Control, що дозволяє значно підвищити точність 
і продуктивність у порівнянні з універсальними свердлильними та фрезерними 
верстатами традиційного типу[11]. 
 
Таблиця 2.6 - Основні технічні характеристики Haas TM-1P[11] 
Параметр Значення 
Тип верстата Вертикальний свердлильно-
фрезерний центр з ЧПК 
Кількість координат 3 
Переміщення по осі X 762 мм 
Переміщення по осі Y 406 мм 
Переміщення по осі Z 406 мм 
Розмір робочого столу 1213 × 267 мм 
Максимальне навантаження на стіл 454 кг 
Частота обертання шпинделя до 6000 об/хв 
Потужність шпинделя 5,6 кВт 
Конус шпинделя BT40 / CT40 
Тип приводу шпинделя Direct Speed Belt Drive 
Місткість магазина інструменту 10 позицій 
Швидкість швидких переміщень до 10,2 м/хв 
Система ЧПК Haas Control 
Маса верстата близько 2014 кг 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
50 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Горизонтальний оброблювальний центр Haas EC-500 є сучасним 
багатоцільовим верстатом з числовим програмним керуванням, призначеним 
для високопродуктивної механічної обробки корпусних деталей, плит, фланців 
та інших складних заготовок. Верстат належить до серії горизонтальних 
оброблювальних центрів компанії і забезпечує комплексну обробку деталей за 
мінімальної кількості переустановок[12].  
Завдяки горизонтальному розташуванню шпинделя та наявності 
поворотної палети верстат забезпечує ефективне видалення стружки й 
можливість обробки декількох сторін деталі за одну установку. Це особливо 
важливо у серійному та великосерійному виробництві. [12] 
 
Таблиця 2.7 - Основні технічні характеристики Haas EC-500[12] 
Параметр Значення 
Тип верстата Горизонтальний оброблювальний 
центр з ЧПК 
Кількість координат 4 
Переміщення по осі X 813 мм 
Переміщення по осі Y 635 мм 
Переміщення по осі Z 711 мм 
Розмір палети 500 × 500 мм 
Кількість палет 2 
Максимальна маса заготовки 400 кг 
Максимальний діаметр деталі 749 мм 
Максимальна висота деталі 927 мм 
Частота обертання шпинделя до 8100 об/хв 
Потужність шпинделя 22,4 кВт 
Крутний момент 122 Н·м при 2000 об/хв 
Конус шпинделя BT40 / CT40 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
51 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 2.7 - Основні технічні характеристики Haas EC-500 
Параметр Значення 
Тип приводу шпинделя Inline Direct-Drive 
Місткість магазина інструменту 30+1 позицій 
Час зміни інструменту 2,8 с 
Швидкість швидких до 35,6 м/хв 
переміщень 
Час зміни палети 15 с 
Система ЧПК Haas Control 
Маса верстата близько 8600–9100 кг 
 
Плоскошліфувальний верстат OKAMOTO ACC-52SA є сучасним 
високоточним обладнанням для координатного та плоского шліфування, що 
належить до серії прецизійних шліфувальних верстатів компанії Okamoto 
Machine Tool Works. Він призначений для виконання фінішної обробки плоских 
поверхонь деталей з високими вимогами до точності та якості поверхні. [13] 
Технічні характеристики OKAMOTO ACC-52SA[12] 
тип: плоскошліфувальний верстат (surface grinder) 
продольний хід столу (вісь X):     650 мм 
поперечний хід (вісь Y):      230 мм 
розмір магнітного столу:      500 × 200 мм 
 максимальне навантаження на стіл:    ≈ 200 кг 
відстань шпиндель–стіл:      близько 47,5–397,5 мм 
частота обертання шліфувального круга:   до 3000 об/хв 
потужність шліфувального шпинделя:    ≈ 1,5 кВт 
розмір шліфувального круга:      ≈ 205 × 19 × 50,8 мм 
тип переміщень: автоматичні (X, Y) + ручне/автоматичне вертикальне (Z) 
система керування: напівавтоматичні/автоматичні цикли шліфування (SA-
контролер) 
маса верстата:        ≈ 2200 кг 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
52 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
габарити:       приблизно 2500 × 1800 × 1800 мм 
У процесі виготовлення деталі застосовується як кілька спеціальних 
пристроїв, так і універсальні верстатні пристрої. Практично на кожній операції 
механічної обробки виникає необхідність надійного закріплення заготовки, 
оскільки це є обов’язковою умовою забезпечення точності та безпеки обробки. 
[12] 
Таблиця 2.8 - Вибір пристроїв [14] 
№ Назва операції Назва пристрою 
020 Вертикально-фрезерна Пристрій спеціальний цеховий 
025 Радіально-свердлильна Пристрій цеховий 
035 Вертикально- свердлильна Кондуктор накладний 
040 Програмно-комбінована Розроблений пристрій 
045 Плоско-шліфувальна Пристрій цеховий 
050 Програмно-комбінована Пристрій спеціальний цеховий 
 Вибір різального та допоміжного інструментів 
В залежності від розмірів оброблюваної заготовки, виду і точності 
обробки, типу виробництва вибираю різальний і допоміжний інструмент. 
Таблиця 2.9 - Різальні інструменти[14-17] 
Інструмент Позначення ДСТУ 
Фреза Ø100 5335-786 ДСТУ EN ISO 1641-2011 
Свердло Ø9 2223-0897  ДСТУ EN ISO 235:2016 
Фреза  5335-786 ДСТУ EN ISO 1641-2011 
Фреза кінцева Ø25 55346-456 ДСТУ ISO 1641-2017 
Свердло-зенковка 5348-201 DIN 333:2017 
Різець 2142-0105Р6М5 ДСТУ ISO 5608:2016 
Свердло Ø12,2 2301-3583 ДСТУ ISO 494-2006 
Різець розточний 9316-237 ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 
1832,  ДСТУ ISO 1101 
Різець 2301-0054 ДСТУ ISO 5608:2016 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
53 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 2.9 - Різальні інструменти 
Інструмент Позначення ДСТУ 
Фреза Ø100 5335-786 ДСТУ EN ISO 1641-2011 
Свердло Ø9 2223-0897  ДСТУ EN ISO 235:2016 
Фреза  5335-786 ДСТУ EN ISO 1641-2011 
Фреза кінцева Ø25 55346-456 ДСТУ ISO 1641-2017 
Свердло-зенковка 5348-201 DIN 333:2017 
Різець 2142-0105Р6М5 ДСТУ ISO 5608:2016 
Свердло Ø12,2 2301-3583 ДСТУ ISO 494-2006 
Різець розточний 9316-237 ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 
1832,  ДСТУ ISO 1101 
Різець 2301-0054 ДСТУ ISO 5608:2016 
Різець різьбовий 2300-5365 ISO 5608, ISO 965, ISO 
1832, ISO 1101 
Мітчик 9363-01038 ДСТУ ISO 529:2017 
Різець 4645-6457 ДСТУ ISO 5608:2016 
Різець розточний 9316-2376 ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 
1832,  ДСТУ ISO 1101 
Різець фасонний 6554-6567 ДСТУ ISO 5608:2016 
Різець різьбовий 6745-2341 ISO 5608, ISO 965, 
 ISO 1832, ISO 1101 
Мітчик 9363-01038 ДСТУ ISO 529:2017 
Різець 03125-05 ДСТУ ISO 5608:2016 
Різець 03129-05 ДСТУ ISO 5608:2016 
Свердло Ø22 5676-7645 ДСТУ ISO 494-2006 
Зенкер Ø25 9346-1089 ISO 1641, ISO 1101,  
ISO 2768. 
Різець 9316-119 ДСТУ ISO 5608:2016 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
54 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 2.9 - Різальні інструменти 
Інструмент Позначення ДСТУ 
Свердло Ø3,7 5676-7612 ДСТУ ISO 494-2006 
Розвертка Ø4 9352-1147 ISO 286, ISO 1101 та  
ISO 1832 
Різець розточний 9316-2376 ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 
1832,  ДСТУ ISO 1101 
Спеціальна цековка 9346-1085 ДСТУ ISO 7721:2005   
Різець 9316-236 ДСТУ ISO 5608:2016 
Різець 03129-05 ДСТУ ISO 5608:2016 
Різець канавочний 03152-05 ДСТУ ISO 5608, ДСТУ ISO 
1832,  ДСТУ ISO 1101 
Різець 03125-05 ДСТУ ISO 5608:2016 
Різець різьбовий 03180-51 ISO 5608, ISO 965, ISO 
1832, ISO 1101 
Свердло Ø2 9342-1147 ДСТУ ISO 494-2006 
Шліфувальний круг ПП250х250х25х70 ДСТУ ISO 525:2016 
24А25ОМ25К 
Свердло Ø7 5676-7645 ДСТУ ISO 494-2006 
Різець 9315-839 ДСТУ ISO 5608:2016 
 
Таблиця 2.10 - Допоміжні інструменти[13-17] 
Інструмент Позначення Стандарт 
Оправка 5432-053 ISO 7388-1:2007 
Патрон 5460-053 ISO 296, ISO 12164, ISO 1101 
Втулка 5440-953 ISO 238:2005 
Оправка 5432-053 ISO 7388-1:2007 
Втулка 6100-0142 ISO 238:2005 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
55 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 2.10 - Допоміжні інструменти 
Інструмент Позначення Стандарт 
Втулка 6100-0143 ISO 238:2005 
Втулка 6100-0146 ISO 238:2005 
Втулка 6100-0143 ISO 238:2005 
Втулка 6100-0146 ISO 238:2005 
Вороток 6910-0035 ISO 238:2005 
Втулка 610-0143 ISO 238:2005 
Втулка 6101-130 ISO 238:2005 
Втулка 5431-005 ISO 238:2005 
Втулка 6100-0142 ISO 238:2005 
Втулка 6101-130 ISO 238:2005 
Державка 3476-5622 ISO 5608:1995 
Оправка 5431-002 ISO 7388-1:2007 
Втулка 6100-0142 ISO 238:2005 
Втулка 6101-0130 ISO 238:2005 
Втулка 6100-0142 ISO 238:2005 
Втулка 6101-0130 ISO 238:2005 
Державка 9410-207 ISO 5608:1995 
 
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі 
При виборі засобів контролю враховуються такі основні фактори: 
необхідна точність вимірювання, тип і характер виробництва (в даному випадку 
серійне), конструктивні особливості та розміри контрольованих поверхонь, а 
також їх якість і доступність для вимірювального інструменту. Важливе 
значення має також забезпечення оперативності контролю та можливість 
використання універсальних або спеціалізованих засобів вимірювання залежно 
від складності контрольованих параметрів. [3] 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
56 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Таблиця 2.11 - Засоби контролю[13-17] 
Елемент Інструмент 
Найменування Індекс 
+0,36
Отвір Ø9 - 4 Пробка ДСТУ EN ISO 1938-
отвори 1:2022 
±0,2
Розмір 10  Штангенциркуль ЩЦ-І-125-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1 
±1,0
Розмір 35  Штангенциркуль ЩЦ-І-125-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1 
±0,3
Розмір 46  Штангенциркуль ШЦ-ІІ-160-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1 
+0,36
Отвір Ø7  Пробка ДСТУ EN ISO 1938-
1:2022 
+0,36
Отвір Ø7  Штангенциркуль ЩЦ-І-125-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1 
Розмір Ø10-0,2 Скоба ДСТУ ISO 1938-1:2014 
Розмір 1,85+0,1 Штангенциркуль ЩЦ-І-125-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1 
±0,3
Розмір 30  Штангенрейсмас ШР 0-250 ДСТУ164:2009 
±1,0
Розмір 23  Штангенглибиномір ДСТУ164:2009 
±0,2
Розмір 14  Штангенрейсмас ШР 0-250 ДСТУ164:2009 
Розмір Пробка ДСТУ EN ISO 1938-
Ø14,5А4(+0,12) 1:2022 
Розмір Штангенциркуль ЩЦ-І-125-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1 
Ø17А5(0,24) 
Різьба М14х1,5- Калібр різьбовий ISO 1502:1996 
6Н 
Розмір 16 не Калібр різьбовий ISO 1502:1996 
менше 
Розмір 70±0,4 Штангенциркуль ШЦ-ІІ-160-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1 
 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
57 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 2.11 - Засоби контролю[13-17] 
Елемент Інструмент 
Найменування Індекс 
±0,3
Розмір 33  Штангенрейсмас ШР 0-250 ДСТУ164:2009 
±0,2
Розмір 44  Штангенциркуль ШЦ-ІІ-160-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1 
+0,52
Виточка Ø20  Спеціальний нутромір ДСТУISO 13385-2017 
±1
Розмір Ø26  Спеціальний штангенциркуль ДСТУISO 13385-2017 
Розмір Пробка ДСТУ EN ISO 1938-
Ø4А5(0,16) 1:2022 
Співвісність отв. Спеціальний калібр 9552-728 
Ø4А5 
Ø27А5(+0,045) Пробка ДСТУ EN ISO 1938-
1:2022 
±1
Розмір 25  Штангенциркуль ЩЦ-І-125-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1 
±0,2
Розмір 16  Штангенциркуль ЩЦ-І-125-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1 
Розмір Ø33,8С5(- Штангенциркуль ШЦ-ІІ-160-0,05 ДСТУ EN ISO 13385-1 
0,34) 
±0,4
Фаски 1 х45° Спеціальний штангенциркуль ДСТУISO 13385-2017 
Різьба 36х1,5-6g Кільце різьбове ДСТУ ISO 1502 
Кільце різьбове ДСТУ ISO 1502 
 
 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
58 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2.5 Встановлення режимів різання 
 
Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-аналітичним 
методом згідно методики наведеної у [3] і нормативним методом. 
Розрахунково-аналітичним методом розраховуємо припуски на одну поверхню 
Ø27Н9. На підставі результатів визначення припусків розрахунково-
аналітичним методом будуємо графічну схему розташування припусків. На 
інші поверхні припуски призначаємо за ДСТУ EN 1559 . 
Технологічний маршрут обробки внутрішньої циліндричної поверхні 
Ø27Н9 складається з п’яти переходів: свердління, зенкерування, чорнового, 
чистового та тонкого розточування, що виконується з одного установа. 
Заготовка - відливка в піщано-глинисті форми з машинною формовкою[3]. 
Отвір отримується в цільному металі, до того ж у попередньо 
обробленому отворі Ø26Н14. 
Значення коефіцієнтів попередньо обробленого отвору будуть рівними 
[3]: 
- для чорнового свердління Rz=100 мкм, h=70мкм; 
- для чорнового зенкерування Rz=50 мкм, h=50мкм; 
Значення коефіцієнтів після механічної обробки поверхні 13 будуть 
рівними [3]: 
- для попереднього розточування Rz =30 мкм, Ь=40мкм; 
- для чистового розточування Кг=15мкм, h=20мкм; 
- для тонкого розточування Rz =4 мкм, h=10мкм. 
Отже, при такій обробці досягаються параметри, задані на кресленні. 
Просторові відхилення для попередньо обробленого отвору. Оскільки отвір 
виконується в цільному металі то ρкор=0, [3] 
  
  √(   )  (   ) =√    
                 (2.1) 
  
- чорнове свердління ρ1=0,10ρ=0,10ˑ180=18,0 мкм; 
- чорнове зенкерування ρ2=0,08ρ=0,08ˑ180=14,4 мкм; 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
59 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Решта просторових відхилень після механічної обробки буде 
дорівнювати: 
- попереднє розточування ρ3=0,05ρ=0,05ˑ180=9,0 мкм; 
- чистове розточування ρ4=0,002ρ=0,002ˑ180=0,36 мкм; 
- тонке розточування ρ5=0,0005ρ=0,0005ˑ180=18,0 =0,009 мкм; 
Оскільки ρ4та ρ5 значно малі величини, то вони не будуть впливати на 
кінцевий результат розрахунків. Тому ними можна знехтувати. Похибка 
встановлення на всіх операціях ωц=0 постільки бази лишаються постійними при 
обробці за один установ. Результати розрахунку занесемо в таблицю 2.12. 
Таблиця 2.12 - Елементи припусків по технологічних переходах на 
обробку отвору Ø27Н9 [3] 
Технологічні переходи Елементи припуску, мкм 
Rz Н ρ ω 
Свердління 100 70 18,0 - 
Зенкерування 50 50 14,4 - 
Розточування чорнове 30 40 9,0 - 
Розточування чистове 15 20 - - 
Розточування тонке 4 10 - - 
Проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків 
по формулі[3] 
    
      (           √       )    (2.2) 
Мінімальний припуск під чорнове розточування: 
         (      √       )         мкм; 
Мінімальний припуск під чистове розточування: 
        (      √      )      мкм; 
Мінімальний припуск під тонке розточування: 
        (      √   )      мкм; 
Результати розрахунку занесемо до таблиці 2.13. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
60 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Розрахунковий розмір d почнемо визначати з кінця, тобто з розміру 
Ø27Н9мм, послідовним відніманням розрахункового мінімального припуску 
кожного технологічного переходу. dρ4=27,052мм; [3] 
dр3= dp4+2zmin3=27.052-2ˑ0.035=26.982мм;  (2.3) 
dр2= dp3+2zmin2=79,939-2ˑ0,079=26,824мм;  (2.4) 
dр1= dp2+2zmin1=79,715-2ˑ0,114=26,596мм  (2.5) 
Результати розрахунку занесемо до таблиці 2.13. 
Значення допусків кожного методу приймаються у відповідності з 
квалітетами того чи іншого виду обробки [3]. 
Граничні розміри отвору розраховуємо таким чином[3]: 
dmax - отримуємо p розрахункового розміру d шляхом округлення до 
точності допуску відповідного переходу; 
dmin - отримуємо p найбільшого граничного розміру d шляхом віднімання 
допуску відповідного переходу. 
Таким чином для тонкого розточування: 
dmax =27,052 мм; dmin =27,000 мм. 
Для чистового розточування: 
dmax =26,982 мм; dmin =26,982-0,084=26,898 мм. 
Для чорнового розточування:  
dmax=26,824 мм; dmin=26,824-0,21=26,614 мм. 
Для попередньо обробленого отвору:  
dmax=26,596мм; dmin=26,596-0,520=26,076 мм. 
Результати розрахунку занесемо до таблиці 2.13. 
Мінімальні граничні значення припусків 2zmin рівні різниці найбільших 
граничних розмірів даного переходу і попереднього, а максимальні значення 
- відповідно різниці найменших граничних розмірів. 
Для тонкого розточування: 
  
     =27.052-26.982=0.07=2х0,035 мкм 
  
     =27,000-26,898=0,10=2х0,050мм 
Для чистового розточування: 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
61 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
  
     =26,982-26,824=0,16=2х0,08 мкм 
  
     =26,898-26,614=0,28=2х0,14мм 
Для чорнового розточування: 
  
     =26,,824-26,596=0.24=2х0,12мкм 
  
     =26,614-26,076=0,54=2х0,27мм 
Результати розрахунку занесемо до таблиці 2.13. 
Таблиця 2.13 - Розрахунки припусків і граничних розмірів по 
технологічних переходах на обробку отвору Ø27Н9 
№ Технологічні Квал. Розра- Допуск Граничні Граничні 
п/п переходи точн. хунковий Т, мкм розміри, мм значення 
розмір припуску, 
dр, мм мм 
dmin dmax 2zmin 2zmax 
1 Заготовка 14 26,596 520 26,08 26,60 - - 
2 Розточування 12 26,824 210 26,64 26,82 0,24 0,54 
чорнове 
3 Розточування 10 26,982 84 26,90 26,98 0,16 0,28 
чистове 
4 Розточування 9 27,052 52 27,0 27,052 0,07 0,10 
тонке 
 
На основі даних (таблиця 2.13) будуємо схему графічного розміщення 
припусків і допусків по обробці отвору Ø27Н9 (рисунок 2.8). 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
62 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 
 
Рисунок 2.8 - Схема графічного розміщення припусків і допусків на 
обробку отвору Ø27Н9 (пов. 4) корпусу 
 
 Загальні припуски і отримуємо додаючи проміжні припуски; 
      
   =0,24+0,16+0,07=0,477мм=2х235мм; 
     
   =0,54+0,28+0,10=0,92мм=2х460мкм. 
Загальний номінальний припуск 
    
        
             =470+520-52=2х469мкм; 
         
           =27-0,938=26,06мм. 
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
63 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
    
           =102-70=30мкм;   Т4-Т3=84-52=32мкм; 
    
           =280-160=120мкм;  Т3-Т2=210-84=126мкм; 
    
           =540-240=300мкм;  Т2-Т1=520-210=310мкм; 
Отже розрахунки виконані правильно. 
Для всіх інших поверхонь, які обробляються, припуски знаходимо 
розрахунковим методом і їх значення заносимо в таблицю 2.14. 
Таблиця 2.14 - Загальні припуски і допуски на оброблені поверхні 
корпусу  
№ поверхні Розмір поверхні Шорсткість Ra, мкм Припуск, мм 
1 30±0.5 1.6 2.6 
2 Ø9+0.36 6.3 4.5 
3 46±0.15 2.5 3.2 
4 14±0.1 3.2 2.2 
5 70±0.4 3.2 2.2 
6 Ø14.5 3.2 7.0 
7 М14-6Н 3.2 3.2 
8 33±0,3 6.3 2.6 
+0,5
9 Ø26  6.3 3.2 
10 М36-6g 3.2 3.2 
+0.15
11 Ø4  1.6 2.0 
+0.52
12 Ø20  6.3 2.6 
+0.045
13 Ø27  0.8 0.5 
14 Ø33.8-0.34 6.3 3.2 
+0.1
15 Ø2  6.3 1.0 
+1.0
16 Ø35  6.3 2.0 
+0.1
17 1.85  3.2 1.2 
18 15±0.3 6.3 2.2 
Формувальні уклони для моделі заготовки приймаємо відповідно до 
вимог ДСТУ EN 1247, залежно від глибини западин та висоти 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
64 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
формоутворювальних поверхонь. Це забезпечує полегшене вилучення моделі з 
форми та підвищує якість отриманих литих заготовок[1]. 
Після розроблення креслення заготовки встановлюються такі основні 
технічні вимоги[1,3]: 
1. Твердість матеріалу НВ 163…229. 
2. Невказані ливарні уклони — 1…2. 
3. Невказані радіуси заокруглень — 3…5 мм. 
4. Невказані граничні відхилення розмірів, отриманих литтям, — 
відповідно до II класу точності за ДСТУ EN 1559. 
5. Допустиме зміщення по лінії рознімання форми — до 0,4 мм. 
6. Загальна точність відливки — 8–8–7–2 згідно з ДСТУ EN 1559. 
7. Матеріал заготовки — сталь 45Х за ДСТУ 7809:2015. 
Враховуючи конструктивні особливості деталі, мінімальна товщина 
стінок, що можуть бути отримані методом лиття, становить 3–5 мм. Це свідчить 
про те, що всі основні елементи заготовки можуть бути сформовані без 
додаткового механічного доопрацювання на етапі лиття. 
На основі рекомендацій [5] обрано 4-й ряд припусків, який є 
оптимальним для заданого типу виробництва та точності литої заготовки. З 
урахуванням встановлених допусків, вибраного ряду припусків та необхідної 
точності оброблюваних поверхонь призначаються припуски на подальшу 
механічну обробку. 
Радіуси заокруглень прийнято відповідно до [2] і становлять R3 та R5, що 
забезпечує зменшення концентрації напружень у литій заготовці та покращує її 
технологічність. 
Таким чином, прийняті параметри лиття забезпечують отримання якісної 
заготовки з мінімальними припусками на механічну обробку та відповідають 
вимогам сучасного машинобудівного виробництва. В якості баз деталі для 
механічної обробки є внутрішня поверхня верхньої основи і бокових торців. [1] 
 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
65 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Призначення і розрахунок режимів обробки 
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки 
внутрішньої циліндричної поверхні Ø27Н9. [18] 
Призначаємо подачу 8, мм/об: при чорновому розточуванні S=0,89, при 
чистовому розточування S=0,27, при тонкому розточуванні S=0,15. [18] 
Знаходимо швидкість різання обмежену стійкістю інструмента за 
формулою [18] 
  
     
       (2.6) 
        
де KV = Kнv  Kмv  Kиv;   (2.7) 
n  
де Kмv = Кr (190/в) v ;   (2.8)
де Кr – коефіцієнт що враховує групу чавуну по оброблюваності Кr = 1;  
в – межа міцності при розтягу в=200 МПа[18];  
nV – показник ступіня nV= 1,25[18];  
1,25
Kмv = 1 (190/200)  =0,94[18]; 
Kнv – коефіцієнт що враховує стан поверхні заготовки Kнv=0,8[18]; 
Киv – коефіцієнт що враховує вплив інструментального матеріалу Kиv=1 ;  
KV =0,80,941 =0,75[18]; 
Показники степенів для чорнового точіння за [18]: 
СV =34,2; m = 0,2; y = 0,4; q=0.15; x = 0; 
Показники ступеней для чистового точіння[18] 
СV =105; m = 0,2; y = 0,4; q=0.4; x = 0,15; 
Показники ступеней для тонкого точіння[18] 
 
С V =109; m = 0,2; y = 0,15; x = 0[18]; 
    
                м/хв; 
                     
   
                м/хв; 
                    
   
                м/хв; 
                      
Знаходимо крутний момент різання[18]: 
y q
Мкрчорн = 10  Cм   S   D   Kp, Н;  (2.9) 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
66 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
де Kp=Kм K  K  K  Kr   (2.10) 
n 04
Kм = (в/190)  = (180/190)  =0,98; 
K – коефіцієнт від кута  K =1[18];  
K – коефіцієнт від кута  K =0,89; [18] 
K – коефіцієнт від кута  K =18;  
Kr – коефіцієнт від радіуса вершини різця  Kr =093[18];  
Kp = 0,98  1  0,89  1  093=081 
Значення показників ступеней та показник Cp:  
Cp =0.196; y=0,75; x=10; q=0.85[18]; 
1 075 0
Мкр чорн =100,1961,8 016 198 081=986,3Н. 
-1
Знаходимо частоту обертання, n, хв [18] 
-1   
nчорн=1000хV/πхD=1000х28/3,14х25=356хв (2.11) 
 
Таблиця 2.15 - Режими різання по переходах 
-1
Зміст переходу t,мм L,мм So,м/об V,м/хв n,хв  
Фрезерувати поверхню 1 1,1 70 0,08 80,2 180 
Свердлити 4 отвори 2 0,8 80 0,08 85 20 
Фрезерувати поверхні 3начорно 1,2 76 0,09 78,5 164 
Фрезерувати поверхні З начисто 0,8 80 0,08 85,7 185 
Зенкувати 4 фаски в отворі 2 0,25 12 0,025 15,2 250 
Підрізати торець 5 0,8 80 0,08 85,7 185 
Свердлити отвір 7 0,5 44 0,1 150 250 
Розточити отвір 6 1,2 200 0,08 85,2 180 
Точити фаску в отворі 6 1,0 1 0,05 25,1 350 
Нарізати різьбу в отворі 7 0,6 15 1,5 1,3 35 
підрізати торець 4 1,0 162 0,08 91,5 185 
Підрізати торець 8 1,2 240 0,08 81,5 175 
Свердлити отвір 9 3,4 28 0,10 25,8 821 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
67 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Продовження таблиці 2.15 - Режими різання по переходах 
-1
Зміст переходу t,мм L,мм So,м/об V,м/хв n,хв  
Розточити фаску в отворі 9 1,0 1 0,05 25,1 350 
Свердлити отвір 11 2,5 10 0,10 25,8 821 
Розгорнути отвір 11 0,02 250 0,08 20,1 465 
Розточити отвір 9 0,10 12 0,015 22,8 300 
Цекувати отвір 12 0,25 12 0,025 15,2 250 
Розточити отвір 13 0,25 12 0,025 15,2 250 
Точити канавку 14 1,86 2 0,015 22,8 300 
Точити фаску на поверхні 10 1,0 1 0,05 25,1 350 
Нарізати різьбу на поверхні 10 0,6 15 1,5 1,3 35 
Свердлити отвір 15 0,6 44 0,1 150 250 
Шліфувати поверхню 1      
Свердлити отвір 16 4,25 25 0,10 25,8 821 
Розточити канавку 17 0,08 6 0,010 34,2 350 
 
-1 
Знаходимо частоту обертання, n, хв
-1   
nчист=1000хV/πхD=1000х28/3,14х159,6=489хв
  
Vдчист=nхπхD=3,14х159,6х400/1000=32м/хв[18]   (2.12)
-1 
Знаходимо частоту обертання, n, хв
Nтонк=1000хV/πхD=1000х179/3,14х3,14х160=547 хв[18] 
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vдтонк, м/хв 
Vдтонк=nхπхD/1000=3,14х160х350/1000=37м/хв  
На інші поверхні режими різання визначаємо в автоматизованому режимі. 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
68 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2.6. Нормування операцій 
Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу 
проводжу згідно нормативів [5].  
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі [5]: 
 
   
           (2.13) 
   
де Тпз.— підготовчо-заключний час для партії заготовок[5]; 
n – величина операційної партії заготовок, n=21 шт. [5]; 
Тшт — штучний час обробки деталей[5].  
Тпз.=Твп.+Тві.+Тоі.     (2.14) 
де Твп.— час на встановлення і закріплення пристрою Твп=12 хв. [5]; 
Тві.— час на встановлення інструментів, Тві=10 хв. [5]; 
Тоі. — час на отримання інструментів, Тоі=7 хв[5]. 
Тоді підготовчо-заключний час для партії заготовок буде дорівнювати: 
Тпз=12+4+7=23 хв. 
Штучний час обробки деталей[5]: 
Тшт=То.+Тв.+Тоб.от.     (2.15) 
де То — основний час операції, То=0,12 хв; 
Тв — допоміжний час ; 
Тоб.от. — загальний час на обслуговування робочого місця. [5]  
Тв.=К(Ту.с.+Тз.о.+Тупр.+Тизм.)    (2.16) 
де Ту.с. — час на закріплення затискачем, Ту.с.=0,036 хв.;  
ТЗ.О. — час на закріплення - откріплення затискачем[5],  
Тз.о.=0,085 хв.; 
Тупр. — час на вкл./викл. верстата, Тупр.=0.02 хв.;  
Твим. —час на вимірювання деталі, Твим.=0.2 хв.;  
К — коефіцієнт, який враховує тип виробництва, К=1,5 для 
середньосерійного типу виробництва. 
Тоді допоміжний час: 
Тв.=1,5(0,036+0,0855+0,02+0,20.)=0,51 хв. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
69 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок: 
   
        
           (2.17)  
   
де Поб.от. — затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок 
в відсотковому відношенні до оперативного часу, Поб.от.=6% ; 
Топ. — оперативний час. [5] 
Топ.=То.+Тв.=2,12+0,51=2,63хв.   (2.18) 
Тоді: 
      
              хв 
   
Штучний час обробки деталей буде дорівнювати: 
Тшт.=2,12+0,51+2,63=5,26 хв. 
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі[5]:  
  
                 хв. 
  
Результати розрахунків норм часу для вертикально-фрезерної операції 
механічної обробки деталі наведені в таблиці[5] . 
Таблиця 2.16 — Зведена таблиця норм часу на вертикально-фрезерну 
операцію 
Назва То Тв Топ Тоб.от Тшт Тпз n Тшт.к 
операції Туст Тз.о Тупр Тизм 
Вертикально- 2,12 0,036 0,085 0,02 0,20 2,63 0,086 5,26 23 35 5,90 
фрезерна 
 
Для інших операцій значення основного, підготовчо-заключного та 
штучного часу операції беремо з розрахунку режимів різання і розраховуємо 
штучно- калькуляційний час. Результати розрахунку зводимо до таблиці 2.17. 
 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
70 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 Таблиця 2.17 – Зведена таблиця норм часу, в хвилинах 
Назва операції То. Тшт. Тпз n Тшт.к. 
Вертикально-фрезерна 2,12 5,26 23 35 5,9 
Вертикально-фрезерна 1,41 2,75 27 35 3,7 
Радіально-свердлильна 2,6 3,92 22 35 4,6 
Вертикально-свердлильна 1,2 1,50 20 35 2,1 
Програмно-комбінована 22,3 22,72 35 35 29,5 
Шліфувальна 2,8 3,85 18 35 4,3 
Програмно-комбінована 2,4 3,02 17 35 5,0 
Слюсарна 11,36 12,01 10,2 35 12,9 
 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
71 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
3. Конструкторський розділ 
 
3.1 Проектування верстатного пристрою 
 
Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального 
верстатного пристрою [19-24] 
Розділ Зміст розділу 
Назва і область Пристрій для встановлення та закріплення однієї деталі 
застосування „Корпус розподільника” для обробки на горизонтально 
оброблювальному центрі Haas EC-500 
Основа для Операційна карта «Корпус розподільника». 
розробки 
Мета і призначення Пристрій, який проектується повинен забезпечити:  
розробки - точне встановлення і надійне закріплення деталі, - 
зручність встановлення і зняття заготовки. 
Технічні вимоги Тип виробництва — середньосерійний. 
Програма запуску - 3360 шт/рік 
Матеріал заготовки — Сталь 40Х ДСТУ 7809:2015. 
Шорсткість— 12,5. 
Документація, яка Креслення загального виду пристрою. 
підлягає розробці  
 
Даний спеціальний пристрій призначений для встановлення, точного 
базування та надійного закріплення заготовки типу «Корпус розподільника» 
при виконанні механічної обробки (свердління, фрезерування, розточування). 
1. Склад та основні елементи пристрою: 
1 — установчі опори , 2 — корпус пристрою, 3 — затискний елемент 
(прихват), 4 — плита (основа), 5 — напрямні/пружний елемент, 6 — вісь 
повороту прихвата, 7 — гайка затискна , 8, 9 — кріпильні елементи, 10 — 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
72 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
базова плита, 11 — установчі пальці (циліндричний і зрізаний), 12, 13 — 
допоміжні елементи механізму  
Базування здійснюється за комбінованою схемою: 
 Основна база  - нижня площина деталі  встановлюється на нерухомі 
опори (1)  усуває переміщення по осі Z та обертання.  
Додаткові бази  - циліндричний палець (11)  забезпечує точне 
позиціювання (X, Y) - різаний палець (11) - усуває надлишкові зв’язки  
запобігає заклинюванню. 
Послідовність роботи: 
Встановле ння деталі  заготовка укладається на опори, отвори 
насаджуються на пальці  
Базування відбувається точне орієнтування по отворах  
Закріплення: прихват (3) повертається навколо осі (6) притискає деталь 
зверху, затягування здійснюється гайкою (7)  
Сила затиску розрахована для забезпечення жорсткості  та виключає 
зміщення при обробці  
 Розкріплення. Після обробки: гайка (7) відпускається, під дією пружини 
(5) прихват автоматично піднімається. Це забезпечує швидке зняття деталі, 
підвищення продуктивності. Особливістю є використання поворотного 
прихвата, автоматичне піднімання за рахунок пружини. 
 Опорна пластина кріпиться до плити гвинтами , а та в свою чергу 
встановлюється на стіл верстату, завдяки центральному отвору та пазам 
виконаним виходячи із кріпильних розмірів верстата. 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
73 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 
Рисунок 3.1 — Загальний вигляд верстатного пристрою  
Розрахунок сил затиску 
Сила Рz, яка виникає при обробці заготовки намагається здвинути 
заготовку цьому перешкоджають сили тертя, що виникають в місцях контактів 
заготовки: опорами та затискним механізмом (див. рис.3.2). Тому згідно [20]: 
   
       (3.1) 
(       
де W- сила затиску;  
К - коефіцієнт запасу;  
Рz - складова сили різання; 
fоп=0,2 – коефіцієнт тертя на опорах[20]; 
fзм=0,7 – коефіцієнт тертя на затискному механізмі. [20] 
К=К0 -К1 -К2 -К3 -К4 -К5 -К6   (3.2) 
К0=1,5 – гарантований коефіцієнт запасу[20]; 
К1=1,2 – враховуючий збільшення сил різання через випадкові 
нерівності[20]; 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
74 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 К2=1,3 – враховуючий збільшення сил різання через затуплення 
інструменту[20];  
К3=1,2 - враховуючий збільшення сил різання при переривчастому 
різанні[20];  
К4=1,3 – характеризуючий постійність сили затискання затискного 
механізму[20];  
К5=1,0 - враховуючий ергономіку затискного механізму[20];  
 
Рисунок 3.2 - Схема сил, що діють на заготовку  
 
Номінальний діаметр гвинта[20] 
      
d=c√  []=1,4√             (3.3) 
   
с - коефіцієнт, для основної метричної нарізки приймаю с=1,4 [ϭ]=138 
мПа [20]. 
З конструктивних міркувань приймаю гвинт МІ6. 
Момент затягування для цього гвинт[20]: 
 
   (               )   (3.4) 
 
Γ=60°, Мкр=9204,3ˑ(0,1ˑ24+0,15ˑ8ˑ0,58)= 21,13Нˑм  
Довжина рукоятки, яка відповідає вимогам ергономіки за [20]: 
L≥M/(147÷196)      (3.5) 
L≥2113/147=143,8 мм приймаємо 145 мм. 
 Визначення розмірів, відхилень та допусків положення конструктивних 
елементів пристрою. Розрахунок очікуваної похибки обробки і можливості 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
75 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
автоматичного отримання технологічних розмірів і допусків положення 
поверхонь 
Розміри, які впливають на точність витриманих на даній операції розмірів 
поворотів і допусків положення оброблюваної заготовки[20]. 
Розрахунок очікуваної похибки розміру 28±0,1 мм. 
Точність при проектуванні пристроїв потрібно оцінювати за умовою: [21] 
1
TЗ    2 2 2 2 2
ВЗ П BП HI B    (3.6) 
Kc
де, Тз — допуск на витримуваний розмір, Тз=0,60 мм 
KС — коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс=0,6; 
ВЗ — похибка встановлення заготовки розраховується за формулою[21]: 
 2 2
ВЗ  З Б      (3.7) 
з — похибка закріплення заготовки, =0, тому що сила затиску не 
впливає на витримуваний розмір[21]; 
Б — похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною, 
тому Б = 0[21]; 
ВЗ  0 0  0  
nm — похибка пристрою: 
           =                 (3.8) 
вn – похибка встановлення пристрою, по довідковим даним [21] 
дорівнює, вn=0,03 мм; ні — похибка налагодження інструменту за джерелом 
[21] дорівнює, вn=0,05 мм; в — биття шпинделя верстату за довідковими 
даними дорівнює, в=0,02 мм. 
Тоді за формулою 4.5: 
 
       √                          =0,22мм.  
   
Умова точності виконується, отже пристрій забезпечує точність обробки. 
   
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
76 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
3.2 Проектування спеціального контрольно – вимірювального 
пристрою 
 
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального 
контрольного пристрою [19-24] 
Назва і область Найменування пристрою та галузь його застосування. 
застосування Пристрій для вимірювання позиційності отворів 9мм 
на відстані 28±0,1 
Основа для Операційна карта контролю деталі «Корпус 
розробки розподільника». 
Мета і призначення Тип виробництва — середньосерійний. 
розробки Програма запуску - 3360 шт/рік 
Матеріал заготовки — Сталь 40Х ДСТУ 7809:2015. 
Шорсткість— 12,5. 
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка  
підлягає розробці  
Проектування спеціального контрольного пристрою 
Даний контрольний пристрій призначений для перевірки позиційності 
двох отворів діаметром Ø9 мм, які повинні розташовуватись на відстані 28±0,1 
мм один від одного. 
 Конструкція пристрою 6 1 — направляючий стрижень / корпус пробки, 2 
— контрольні пробки (калібри) Ø9 мм, 3 — корпус пристрою (базова частина) 
Послідовність роботи: 
Деталь встановлюється на базову поверхню пристрою. Введення 
контрольних пробок у отвори Ø9 мм вводяться калібровані пробки (2). Оцінка 
посадки пробок перевіряється:  вільність входження, відсутність перекосів, 
співвісність 
 Критерій оцінки позиційність отворів вважається задовільною, якщо 
обидві пробки: вільно входять в отвори, не мають перекосу, встановлюються 
без додаткового зусилля  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
77 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Якщо одна з пробок не входить, або спостерігається перекіс, це означає 
порушення розміру 28±0,1 мм або відхилення позиційності 
Контроль базується на принципі  жорсткої геометричної відповідності 
відстань між пробками у пристрої = номінальній відстані між отворами при 
відхиленні виникає невідповідність, пробки не встановлюються одночасно  
Калібровий (безінструментальний) контроль має переваги: швидкість, 
простота, не потребує вимірювальних приладів  
Недолік: не дає числового значення похибки, лише "придатний / 
непридатний"  
Контрольний пристрій забезпечує: 
 швидкий контроль позиційності отворів Ø9 мм  
 перевірку розміру 28±0,1 мм  
 високу повторюваність результатів  
 
Рисунок 3.3 — Схема контрольного пристрою 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
78 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Розрахунок контрольного пристрою на точність 
Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані 
параметри потрібно щоб виконувалась умова[21]: 
 
  
    √      
           (3.9) 
 
де Тз~ допуск на витримуваний параметр, Тз=0,04 мм. [21]; 
 Ʃ;- сумарна похибка контрольного пристрою[21]; 
 Б - похибка базування деталі,  Б=0 мм[21]; 
 І- похибка вимірювання індикатором,  І=0,005 мм[21]; 
  П - похибка пристрою,  П=0,002 мм[21]; 
 Н - похибка налагодження пристрою,  Н =0,005 мм[21]. 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
79 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
 4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях  
 
4.1. Охорона праці при застосуванні пристроїв 
 
1.1. Зовнішні елементи конструкцій пристосувань не повинні мати 
гострих кутів, кромок та інших поверхонь з нерівностями, які представляють 
небезпеку, якщо їх наявність не визначається функціональним призначенням. 
Радіуси скруглення і розміри фасок зовнішніх поверхонь повинні бути не 
менше 1 мм, якщо їх розміри не обумовлені окремо. 
1.2. Елементи пристроїв не повинні перешкоджати роботі верстата, 
обмежувати доступ до органів управління, ство вати небезпеку роботі 
верстатника. 
1.3. Конструкція пристроїв повинна забезпечувати надійне і зручне 
з'єднання з верстатом і змінними налагоджувальними елементами (за 
допомогою болтів до верстатних пазів, притискних планок, гвинтів і т. п.). 
Спосіб з'єднання повинен виключати можливість самостійного 
розкріплення і зміщення пристроїв і їх елементів у процесі експлуатації. 
Конструкція не встановлюваних стаціонарно і переміщуваних під час 
експлуатації пристроїв (кондукторів) повинна: 
- передбачати наявність рукояток, скоб і інших пристроїв, що 
забезпечують її надійне утримання рукою при виконанні отворів діаметром до 6 
мм; 
- забезпечувати надійне механічне утримання за допомогою упорних 
планок або інших пристроїв від повороту і відриву від поверхні столу верстата 
при обробці отворів діаметром понад 6 мм. 
1.4. Пристосування, що встановлюються на базових поверхнях верстатів 
які обертаються (на кінцях шпинделів, на планшайбах, поворотних столах 
тощо), повинні бути надійно ориентовані відносно осі їх обертання. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
80 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Після установки і закріплення радіальне биття зовнішнього діаметра 
(контрольного пояска на зовнішній поверхні) пристрою не повинно 
перевищувати значень, зазначених в таблиці 5.1. 
1.5. Параметр шорсткості Ra зовнішніх циліндричних поверхонь 
пристроїв які обертаються (типу патронів і планшайб) застосовуються на 
верстатах токарної і шліфувальної груп не більше 2,5 мкм. 
1.6 Пристрої, які використовуються на верстатах токарної і шліфувальної 
груп, і перевищують рівень вібрації на робочому місці, підлягають обов'язковій 
балансуванню. 
Таблиця 4.1 – Допуск радіального биття для пристроїв 
Зовнішній діаметр Допуск радіального биття зовнішнього діаметра, 
пристрою (контрольного мкм для пристроїв, установлених на верстатах з 
пояска), мм класом точності 
Н П В А 
Від    80 до 125 40 25 15 10 
В ід  125 до 200 50 30 20 12 
 Від  200 до 315 60 40 25 15 
Від  315 до 500 80 50 30 20 
Від  500 до 700 100 90 40 
Від  700 150 100 70 
 
Пристосування при висоті H <0,85 D (де D-діаметр пристрою) піддаються 
статичному балансуванню, при Н> 0,85 D статичному та (або) динамічному 
балансуванню. 
1.6.1. Граничні значення допустимої неурівноваженості для пристроїв 
типу самоцентруючихся патронів, магнітних патронів, планшайб і кутників - за 
таблицею 4.2, приводів які обертаються за таблицею 4.3, мембранних патронів. 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
81 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Таблиця 4.2 - Граничні значення допустимої неврівноваженості для 
планшайб і кутників 
Діаметр планшайб і Допустима 
кутників, мм неврівноваженість, г-см 
200 100 
250 225 
320 320 
400 400 
 
Таблиця 4.3 - Граничні значення допустимої статичної неврівноваженості 
для приводів 
Діаметр  привода, мм Допустима статична 
неурівноваженість привода, г-см 
<250 100 
<315 140 
<400 200 
 
1.6.2. Точність балансування повністю укомплектованих мембранних 
патронів визначається добутком граничного значення допустимої 
неврівноваженості на максимальну експлуатаційну кутову швидкість 
обертання, яка не повинна перевищувати 2,5 мм∙рад/с. 
При максимальній експлуатаційній кутовій швидкості обертання патронів 
50 рад/с (500 об/хв), залишкове значення головного вектора дисбалансу не 
повинно перевищувати значень, вказаних в таблиці 4.4. 
 
 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
82 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Таблиця 4.4 - Граничні значення допустимої статичної неврівноваженості 
для приводів 
Залишкове значення головного 
Діаметр патрона, мм 
вектора дисбалансу, г/см 
200 450 
250 630 
315 900 
400 1400 
 
1.6.3. Для пристроїв, не зазначених у п. 1.6.1, граничні значення 
допустимої неврівноваженості встановлюються з урахуванням вимог п. 4.2.2. 
1.6.4. Пристрої, призначені для закріплення зрівноважених відносно осі 
обертання заготовок, піддаються балансуванню без заготовок. 
1.6.5.Пристрої, призначені для закріплення заготовок, що мають різні 
значення неврівноваженості відносно осі їх обертання, піддаються 
балансуванню разом із закріпленою заготовкою (заготовками), що має середню 
величину значення неврівноваженості. 
1.6.6. Граничні значення допустимої неврівноваженості пристроїв і 
частоти обертання при балансуванні повинні відповідати вказаним в 
експлуатаційній документації і (або) у стандартах (технічних умовах) які 
розповсюджуються на ці пристрої. 
1.6.7. Допустима частота обертання визначається з умови зменшення 
мінімально допустимої сумарної сили затиску затиску під дією відцентрових 
сил на 2/3 від значення, вказаного в експлуатаційній документації. 
Примітка. За мінімальну допустиму сумарну силу затиску-приймається 
сила затиску заготовки в пристрої, що знаходиться в стані спокою при 
максимально допустимому зусиллі приводу. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
83 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
1.7. Балансування пристроїв, які обертаються, повинна проводитись на 
спеціальних стендах, оснащених засобами захисту працюючих. 
1.8. На пристроях, які обертаються, з механізованим затиском заготовки 
повинні бути чітко виконані та не стираються написи, що вказують 
максимально допустимі для даного пристрою розміри закріплюваної заготовки, 
частоту обертання і необхідне затискне зусилля. При необхідності ці дані 
вказують для декількох діапазонів. 
1.9. Пристрої, що встановлюються на обладнанні вручну без засобів 
механізації, повинні мати засоби або поверхні, що забезпечують безпеку та 
зручність їх захоплення, підйому, встановлення та зняття. Маса 
переміщуваного пристрою не повинна перевищувати 16 кг. При використанні 
праці жінок, маса переміщуваного пристрою не повинна перевищувати 15 кг, а 
при підйомі на висоту більше 1,5 м-10 кг. 
1.10. Маса пристрою (при експлуатації), переміщуваного вручну і 
переміщуваного вручну спільно із закріпленою в ньому заготовкою, повинна 
бути вказана у маркуванні і не перевищувати 16 кг. 
У масу пристрою, переміщуваного спільно із закріпленою в ньому 
заготовкою, повинна включатися маса заготовки. 
1.11. Пристрої, які мають масу, що перевищує зазначену в п. 1.10; 1.11, 
повинні мати засоби (рим-болти, цапфи і т. д.), що забезпечують механізацію їх 
переміщення або поворотом і збереження стійкості при механізованому 
переміщенні. 
1.12. Конструкція пристроїв повинна забезпечувати вільний вихід 
стружки, стік мастильно-охолоджувальної рідини, а в разі необхідності, мати 
пристрої для їх видалення і забезпечувати можливість підведення додаткового 
відсмоктувача забрудненого повітря безпосередньо від зони обробки. 
1.1.3. При ручній установці і знятті заготовок конструкція пристроїв 
повинна забезпечувати відкритий доступ в зону базування, що виключає 
можливість защемлення рук. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
84 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
У пристроях повинна бути усунена можливість падіння заготовок при їх 
установці. 
1.1.4. У пристроїв з механізованим (пневматичним, гідравлічним і т. д.) 
затискачем, для виключення можливості защемлення рук, зазор між 
притискачем і заготовкою не повинен бути більше, як правило, 5 мм або мають 
бути передбачені інші заходи, що забезпечують безпеку робіт. 
1.15. У пристроях, призначених для обробки заготовок масою понад 10 
кг, повинна передбачатися можливість вільного закріплення і знімання стропів, 
кліщів та інших засобів для переміщення заготовок за допомогою 
вантажопідйомних механізмів. 
1.16. Конструкції пристроїв, що мають перекриття, які перешкоджають 
завантаженню зверху заготовок масою більше 10 кг, повинні доповнюватися 
спеціальними пристроями для попередньої установки і переміщення заготовок 
в робочу зону. 
1.17. У разі, коли установка і зняття заготовок виконується на 
працюючому верстаті і ручна подача, установка, затиск і вивантаження 
заготовок не виключає можливості травми, ці процеси незалежно від маси 
заготовок повинні бути механізірованими. 
1.18. Пристрої, призначені для обробки заготовок, форма, розміри і спосіб 
закріплення яких ускладнюють їх зняття після обробки, повинні бути 
забезпечені виштовхувачами. 
1.19. У конструкції верстатних пристроїв повинна бути передбачена 
можливість періодичного змащування всіх поверхонь, між якими відбувається 
тертя, за допомогою маслянок, мастильних отворів, каналів і т. п. 
1.20. Маслянки для змащення поверхонь, між якими відбувається тертя, і 
деталей пристроїв повинні бути надійно закріплені і легко доступні. 
1.21. Покажчики напрямку потоку і рівня масла повинні бути розміщені в 
місцях, зручних для огляду. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
85 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
1.22. У встановленому на верстаті оснащенні місця для ручного заливання 
масла повинні розташовуватися на висоті від підлоги не більше 1800 мм - для 
маслянок і не більше 1500 мм - для резервуарів. 
1.23. Ущільнення фарбою, лаком і подібними засобами люків, кришок та 
інших пристроїв, періодично розкриваних при регулюванні і налагодженні, не 
допускається. 
1.24. Частини пристосувань, що нагріваються в процесі експлуатації 
понад 45 ° С, повинні бути теплоізольовані або огороджені. 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
86 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
4.2. Вимоги до основних частин пристроїв 
 
2.1. Вимоги до механізмів затиску заготовок 
2.1.1. Базові та опорні поверхні конструкцій пристроїв повинні 
розташовуватися проти напрямку сил різання. 
2.1.2. Зусилля механізмів затиску заготовок повинні бути направлені на 
опорні поверхні. 
2.1.3. Механізм затиску заготовок повинен виключати самостійне 
розкріплення заготовки при обробці. 
У разі неможливості виконання вимог п. 2.1.1 та 2.1.2, напрямок зусилля 
затиску і його значення повинні забезпечувати збереження положення 
заготовки при її закріпленні і в процесі обробки. 
2.1.4. Розрахункові зусилля затискних елементів пристроїв (якщо вони не 
встановлені стандартами, технічними умовами та експлуатаційною 
документацією) повинні перевищувати максимальні сили різання не менше ніж 
у 2,5 рази. 
У разі встановлення в стандартах (технічних умовах) і (або) 
експлуатаційній документації значень зусилля затискних елементів пристроїв: 
немеханізований (ручний) затискач заготовок повинен проводитися з 
використанням динамометричних ключів; зусилля приводів для механізованого 
затиску повинні забезпечуватися у відповідності з вимогами п. 2.3.1 і 2.3.7. 
2.1.5. Затискні рукоятки не повинні створювати небезпеку травми при 
роботі верстата, в іншому випадку їх слід виконувати знімними, відкидними і т. 
п. Зусилля, прикладені до рукояток ручного затиску, не повинні бути 
спрямовані в зону ріжучого інструменту. 
2.1.6. У гвинтових затискних пристроях рекомендується використовувати  
високі гайки (де h - висота гайки, d - діаметр різьби) для зручності захоплення 
їх ключем. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
87 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2.1.7. Для запобігання вигину гвинтових приводних пристроїв (болтів, 
шпильок і т. п.) при затиску заготовок слід застосовувати самоустановлювальні 
шайби і інші елементи. 
2.1.8. Гайки-баранчики та зірочки допускається застосовувати при зусиллі 
затиску, що не перевищує 100 Н (10 кгс). 
2.1.9. Самогальмуючісь ексцентрикові швидкодіючі пристрої 
допускається застосовувати при розрахунковому зусиллі затиску, що не 
перевищує 2200 Н (220 кгс). 
Зусилля на затискних рукоятках не повинні перевищувати 100 Н (10 кгс). 
При частому використанні затискних рукояток (частіше одного разу на 
хвилину) - 50 Н (5 кгс). Зусилля ривка в момент затиску або розжиму не 
повинно перевищувати 500 Н (50 кгс). 
2.1.10. При одночасному закріпленні декількох заготовок затиск їх 
повинен бути однаковим. 
2.1.11. Змінні пристрої, що закріплюються у відкритих пазах (Т-подібних, 
типу «ластівчин хвіст» тощо) на пристроях, що обертаються, повинні мати 
блокування, яке не допускає можливість їх мимовільне випадіння під дією 
відцентрових сил. 
2.2. Вимоги до органів управління 
2.2.1 Загальні вимоги до органів управління оснащенням. 
2.2.2. Органи управління частинами пристроїв, які переміщуються від 
ручного та механізованого приводів, повинні мати блокувальний пристрій для 
автоматичного відключення ручного приводу при включенні механізованого 
приводу. 
2.2.3. Висота від рівня підлоги органів управління верстатними 
пристроями (у тому числі електричними), які знаходяться в робочому 
положенні на верстаті, повинна бути: при обслуговуванні стоячи не нижче 1000 
мм і не вище 1600 мм і при обслуговуванні сидячи не нижче 600 мм і не вище 
1200 мм. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
88 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2.2.4. До органів управління, якими неможливо користуватися при 
обертанні пристроїв або до зупинки його рухомих частин або рухомих частин 
обладнання, повинні кріпитися покажчики з відповідними попереджувальними 
написами, які повинні добре читатися на відстані не менше 500 мм. 
2.2.5. Вимоги до контрольних і сигнальних пристроїв, попереджувальним 
написам, таблицям. 
2.2.6. Напрямки руху рукояток органів управління. 
2.2.7. Конструкція і розташування органів управління повинні виключати 
можливість мимовільного включення і виключення. 
2.2.8. У разі необхідності переміщення складальних одиниць пристроїв в 
заданій послідовності, порушення якої може призвести до травми або аварії, 
органи управління повинні мати блокування, що виключає можливість 
порушення заданої послідовності. 
2.3. Вимоги до пневмо-і гідроприводів затискних пристосувань. 
2.3.1. Система пневмо- і гідроприводу в затискних пристроях повинна 
забезпечувати задані значення затискних зусиль, безпечне закріплення й 
розкріплення заготовок, їх надійне утримання під час обробки і при раптовому 
припиненні подачі стисненого повітря або рідини до повної зупинки рухомих 
частин обладнання та пристрою. 
2.3.2. З'єднання з конічною різьбою в пневмо- і гідроприводах повинно 
мати експлуатаційний запас на затягування не менше 1,5 витків. 
2.3.3. Пневмо- і гідросистеми приводів повинні бути оснащені засобами 
для: 
- зменшення рівня шуму при вихлопі до меж, зазначених у п. 4.2.1; 
- захисту робочого середовища від забруднень; 
- захисту від підвищення максимального допустимого тиску; 
- захисту від падіння тиску в робочій порожнині циліндра при припиненні 
подачі або миттєвого падіння тиску робочого середовища; 
- контролю тиску робочого середовища. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
89 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2.3.4. Вимоги до стисненого повітря, використовуваному в 
пневмосистемах. 
2.3.5. Головки вивідних пристроїв привода, призначені для випуску 
повітря і масла, зливні пробки і т. д. повинні бути пофарбовані в червоний 
колір. 
Корпуси кранів управління пневмо- і гідроприводів пристроїв повинні 
мати окреме забарвлення. 
2.3.6. Конструкція і розташування керуючих, регулючих і контролюючих 
пристроїв, які приєднуються до енергоджерел, повинні забезпечувати надійну 
роботу приводу і його зручне і безпечне обслуговування. 
2.3.7. Елементи пневмо- і гідроприводів, розрегулювання яких може 
призвести до аварійного стану систем, після остаточної наладки пристроїв 
повинні мати засоби, що виключають їх розрегулювання. 
2.3.8. Гнуття трубопроводу в місцях зварювання не допускається. 
Мінімальні допустимі радіуси по осі вигину для сталевих труб - три, а для 
мідних, алюмінієвих і латунних - два зовнішніх діаметра труби. 
2.3.9. Не допускається відбір повітря або робочої рідини із трубопроводів, 
що ведуть до вимірювальної апаратури. 
2.3.10. При використанні пневматичних приводів повинна бути 
виключена можливість здування на робітника стружки і пилу відпрацьованим 
повітрям і забруднення робочої зони (простір заввишки до 2 м над рівнем 
підлоги). 
2.3.11. При наявності в системі пневмо- і гідроприводів кількох 
трубопроводів з різним тиском, кожен з них повинен мати маркування 
приєднувальних елементів. 
2.3.12. Випробування пневмо- і гідроприводів. 
2.3.13. Пневмо- і гідравлічні приводи повинні мати паспорт. 
2.3.14. Застосування в системах пневмо- і гідроприводів елементів і 
пристроїв, які не мають сертифіката, що підтверджує їх відповідність 
експлуатаційним умовам, не допускається. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
90 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2.4. Вимоги до магнітних і електромагнітних верстатних пристроїв. 
2.4.1. Конструкція пристроїв повинна забезпечувати надійне кріплення 
оброблюваних заготовок їх феромагнітних матеріалів, при максимальному 
зусиллі різання. 
Питома сила тяжіння на полюсі і метод її перевірки повинні відповідати 
встановленим в стандартах (технічних умовах) на ці пристосування та 
експлуатаційної документації. 
2.4.2. Максимальна допустима кругова швидкість затискних патронів на 
холостому ходу верстата не повинна перевищувати 500 м / хв. 
2.4.3. Конструкція пристроїв повинна забезпечувати повну їх 
водонепроникність.  
2.4.4. Пристрої з дистанційним управлінням повинні бути оснащені 
засобом контролю включення (виключення). 
Спосіб підключення пристрою повинен бути встановлений в стандартах 
(технічних умовах) на пристрій і експлуаційній документації. 
2.4.5. Магнітні пристрої з електричним дистанційним управлінням і 
електромагнітні пристрої повинні бути заземлені. Вимоги до захисного 
заземлення у відповідності до п. 3.2.1 та 3.2.2. 
2.4.6. Перевищення температури робочої поверхні електромагнітних 
верстатних пристроїв над температурою навколишнього середовища при роботі 
без мастильно-охолоджувальної рідини не повинно бути більше: 
25 ° С-для пристроїв класів точності Н і П; 
15 ° С - для пристроїв класу точності В; 
7 ° С - для пристроїв класів точності А і С. 
2.5. Додаткові вимоги до деталей і складальних одиниць універсально-
збірних пристроїв (УЗП) і універсально-збірної переналагоджуваної оснастки  
(УЗПО.) 
2.5.1. Гідравлічні та пневматичні пристрої повинні пройти  випробування 
під тиском, що в 1,5 рази перевищує номінальне, з витримкою під тиском не 
менше 5 хв. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
91 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
2.5.2. Перевірка механізованих затискних вузлів проводиться 
підключенням зазначеного в експлуатаційній документації номінального 
робочого тиску до підготовленого до експлуатації пристрою з встановленою в 
ньому заготовкою. 
2.5.3. Перевірка затискних немеханізованих деталей і збірних одиниць 
проводиться навантаженням, що дорівнює випробувальному навантаженні для 
відповідної кріпильної шпильки. 
2.5.4. Перевірка механізованих пристроїв проводиться на ділянці УЗП 
(УЗПО) і після установки пристроїв на верстаті при налагодженні на обробку 
першої заготовки. 
2.5.5. При збірці пристроїв (особливо для токарних верстатів) з деталей і 
складальних одиниць УЗП, що фіксують шпонки повинні розташовуватися у 
взаємно перпендикулярних площинах. 
2.6. Додаткові вимоги до пристроїв, які використовуються на 
автоматичних верстатах, в тому числі на гнучких виробничих модулях (ГВМ), 
робототехнічних комплексах (РТК) і в гнучких виробничих системах (ГВС). 
2.6.1. Конструкції механізованої оснастки та засобів механізації до неї 
(гідравлічних, пневматичних, електромагнітних, електромеханічних та ін), що 
встановлюються на обладнанні на тривалий термін експлуатації (не менше 
однієї робочої зміни), повинні забезпечувати проведення контролю: 
- автоматичної установки знімних налагоджувальних частин пристрою; 
- базування і затиску встановлюваної в пристосування заготовки; 
- сили затиску заготовки перед початком і в процесі її обробки на 
обладнанні. 
2.6.2. Конструкції пристроїв-супутників, які не встановлюються  на 
обладнання протягом тривалого періоду експлуатації (не менше однієї робочої 
зміни), повинні забезпечити при установці на обладнання проведення 
автоматичного контролю їх базування. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
92 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
Механізовані приводи пристроїв -супутників (у випадку їх роботи на 
затиск заготовок) повинні забезпечувати проведення контролю сили затиску 
перед початком і в процесі обробки заготовок на обладнанні. 
Примітка. Під пристроями-супутниками розуміють пристрої послідовно 
переміщувані і автоматично закріплювані на робочих позиціях спільно з 
встановленими і закріпленими на них заготовками оброблюваних виробів. 
2.6.3. Контроль сили затиску заготовки, зазначеної в п.п. 2.6.1 і 2.6.2. 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
93 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
4.3. Вимоги до електроприводу і електрообладнання, до захисту від 
ураженню електричним струмом, до місцевого освітлення 
 
3.1. Вимоги до електроприводу та електрообладнання. 
3.2. Вимоги до захисту від ураження електричним струмом. 
3.2.1. При наявності в конструкції пристрою електрообладнання всі його 
металеві частини (корпус, каркас блоку, пульт управління і т. п.), які можуть 
опинитися під напругою, повинні бути оснащені пристроєм захисного 
заземлення або з’єднання металевих частин з нульовим проводом. 
3.2.2. Вимоги до захисного заземлення. 
При виконанні заземлення необхідно забезпечити надійний, що не 
розмикається в процесі експлуатації електричний контакт між пристроєм 
заземлення та металевими частинами пристрою. 
Підключаються і відключаються від мережі під час виробничого циклу 
пристрої повинні оснащуватися роз'ємами, комутуючими ланцюги захисного 
заземлення. 
3.2.3. Електрообладнання пристроїв повинно бути оснащено захистом, що 
виключає незалежно від положення органів управління мимовільне включення 
механізмів при відновленні раптово зниклої напруги в мережі живлення. 
3.2.4. Вимоги до блокування електрообладнання верстатних пристроїв. 
Допускається для замикання шаф і блоків з апаратурою управління 
застосування замків, що закриваються за допомогою спеціального ключа або 
гвинта, загвинчуваного спеціальним інструментом. 
За наявності таких пристроїв блокування між вступним вмикачем та 
дверцятами (кришками) не обов'язкова. 
Інші вимоги до електроприводу і електрообладнанню пристроїв згідно з 
«Правилами улаштування електроустановок» (ПУЕ), «Правилами технічної 
експлуатації електроустановок споживачів» і «Правилами техніки безпеки при 
експлуатації електроустановок споживачів» (ПТЕ і ПТБ). 
3.3. Вимоги до місцевого освітлення 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
94 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
3.3.1. Пристрої місцевого освітлення пристроїв повинні забезпечувати 
освітленість робочих поверхонь у відпоності з вимогами ДБН В.2.5-28-2006  
«Природне і штучне освітлення» . 
3.3.2. Напруга для живлення пристроїв і світильників місцевого 
освітлення, вимоги до пристроїв, штепсельним роз’ємам, вимикачам і 
ланцюгам місцевого освітлення пристроїв. 
3.3.3. Вимоги до світлотехнічних виробів, які використовуються в засобах 
місцевого освітлення пристроїв. 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
95 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
4.4 Вимоги до засобів захисту, що входять до конструкції пристроїв 
 
4.1. Вимоги до огорож і блокувань. 
4.1.1. Частини пристроїв, здатні травмувати ударом (переміщаються зі 
швидкістю більше 150 мм/с), повинні мати огорожу або попереджувальне 
забарвлення. 
4.1.2. Якщо виконавчі органи пристроїв, які представляють небезпеку для 
обслуговуючого персоналу, не можуть бути надійно огороджені, блоки 
управління металорізальних верстатів повинні бути обладнані 
попереджувальною світловою або звуковою сигналізацією або блокуванням. 
4.1.3. Якщо захисні кожухи верстата не забезпечують безпечні умови 
роботи від стружки і бризок мастильно-охолоджувальної рідини, в конструкції 
пристроїв повинні мати місце додаткові захисні засоби. 
4.2. Рівні звукової потужності і вібрації. 
4.2.1. Шумові характеристики пристроїв повинні встановлюється з 
урахуванням забезпечення зазначених в технічних умовах значень допустимих 
шумових характеристик верстатів з встановленими на них пристроями. 
Шумові характеристики пристроїв встановлюються в стандартах або 
технічних умовах на конкретні типорозміри у вигляді чисельних значень 
октавних рівнів і коригованого рівня звукової потужності, що забезпечують 
сумарні шумові характеристики, регламентовані діючими нормативними 
документами на металорізальні верстати та деревообробне обладнання. 
4.2.2. Значення рівня вібрації пристроїв із закріпленими в них 
заготовками, що виникають при роботі верстата в експлуатаційному режимі, не 
повинні призводити до перевищення значень рівня вібрації на робочому місці. 
 
  
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
96 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
ВИСНОВКИ 
 
У ході виконання бакалаврської кваліфікаційної роботи розроблено 
комплекс конструкторсько-технологічних рішень для виготовлення деталі 
«Корпус розподільника», а також опрацьовано завдання, пов’язані з 
формуванням ефективного технологічного процесу її механічної обробки. 
На першому етапі виконано аналіз призначення деталі та оцінку її 
технологічності, сформульовано основні вимоги до виготовлення виробу, а 
також обґрунтовано вибір конструкційного матеріалу з урахуванням умов 
експлуатації та необхідних фізико-механічних характеристик. Відповідно до 
річної виробничої програми визначено тип виробництва, що стало основою для 
подальшого обґрунтування методів обробки, вибору обладнання та 
технологічного оснащення. 
Проведено детальний аналіз поверхонь деталі, встановлено оптимальні 
способи їх обробки та визначено необхідну кількість технологічних переходів 
для забезпечення заданої точності та якості поверхонь. На основі отриманих 
даних розроблено маршрутний і операційний технологічні процеси 
виготовлення деталі «Корпус розподільника», здійснено підбір 
металорізального обладнання, різального, вимірювального та допоміжного 
інструменту. 
З метою підвищення продуктивності виготовлення та забезпечення 
стабільної точності обробки спроектовано спеціальне технологічне 
пристосування для базування та закріплення деталі «Корпус розподільника» під 
час виконання операцій на горизонтальному оброблювальному центрі Haas EC-
500. Додатково розроблено контрольний вимірювальний пристрій, призначений 
для перевірки позиційності отворів Ø9 мм із міжосьовою відстанню 28±0,1 мм. 
У розділі, присвяченому охороні праці та безпеці в надзвичайних 
ситуаціях, розглянуто основні вимоги безпеки під час використання 
технологічних пристроїв і пристосувань у виробничих умовах. 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
97 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ 
 
1. ДСТУ 7806:2015. Прокат із легованої конструкційної сталі. 
Технічні умови. – Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. – 32 с. 
2. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування 
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.  
3. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В. 
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с. 
4. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні : 
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с. 
5. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія 
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с. 
6. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для 
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М. 
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А. 
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська 
політехніка, 2009. — 528 с.  
7. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін 
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с. 
8. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне 
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф. 
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с  
9. HAAS. Vertical Machining Center VF-2 [Електронний ресурс]. – 
Режим доступу: https://www.haascnc.com/machines/vertical-mills/vf-
series/models/vf-2.html. – Дата звернення: 28.04.2026. 
10. HAAS. Drill/Mill Machine DC-2 [Електронний ресурс]. – Режим 
доступу: https://www.haascnc.com/machines/vertical-mills/dc-series/models/dc-
2.html. – Дата звернення: 28.04.2026. 
11. HAAS Automation. TM-1P Toolroom Mill [Електронний ресурс]. – 
Режим доступу: https://www.haascnc.com/machines/toolroom-mills/tm-
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
98 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
series/models/tm-1p.html. – Дата звернення: 28.04.2026. 
12. HAAS. EC-500 Horizontal Machining Center [Електронний ресурс]. – 
Режим доступу: https://www.haascnc.com/machines/horizontal-mills/ec-
series/models/ec-500.html. – Дата звернення: 28.04.2026 
13. OKAMOTO. ACC-52SA Surface Grinding Machine [Електронний 
ресурс]. – Режим доступу: https://www.gindumac.com/product/okamoto-acc-
52sa_CZ-GRI-OKA-2010-00001. – Дата звернення: 28.06.2026. 
14. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні 
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с. 
15. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М., 
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с. 
16. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін. 
Львів, 2000.497с.  
17. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів 
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання: 
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с. 
18. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання, 
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник / 
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський 
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.  
19. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування: 
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка», 
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків: 
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.  
20. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування 
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий 
світ -2000» с. 220 
21. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального 
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с. 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
99 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата   
 
22. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] : 
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. : 
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.  
23. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний 
посібник.-К, 1996.-488с.  
24. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е 
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с. 
25. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне 
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт 
України). 
26. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і 
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. — 
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України). 
 
 
 
Арк. 
КРБ.131.010.001 ПЗ 
100 
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата