Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус-стакан»

Подмарьов, Богдан Денисович

Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10271

Назва:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус-стакан»
Автори:	Шматков, Валерій Юрійович Подмарьов, Богдан Денисович
Ключові слова:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Дата публікації:	2026
Короткий огляд (реферат):	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус-стакан»» Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Подмарьов Богдан Денисович Керівник: Шматков Валерій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 96 сторінку формату А4, 9 рисунків, 25 таблиць, 22 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «Корпус-стакан», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі «Корпус-стакан» на вертикально-свердлильній операції пристрій для. Також спроектовано спеціальний контрольний пристрій для вимірювання циліндричності Ø 120Н7Пристрій для вимірювання перпендикулярності торця до центральної вісі детал. В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто Забезпечення безпечної евакуації людей.
URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу):	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10271
Розташовується у зібраннях:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Файли цього матеріалу:

Файл	Опис	Розмір	Формат
Подмарьов .pdf Restricted Access		2.44 MB	Adobe PDF	Переглянути/Відкрити Запит копії

Показати повний опис матеріалу Перегляд статистики

Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус-стакан»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Подмарьов Богдан Денисович
Керівник: Шматков Валерій Юрійович
Рецензент: Директор ДП «Семпал» м. Черкаси
Якушев Володимир Іванович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Подмарьов Богдан Денисович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Корпус-стакан»
Керівник роботи: Шматков Валерій Юрійович
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Корпус-стакан» __________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Корпус-стакан»; «Корпус-стакан»
(заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій
контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(Забезпечення безпечної евакуації людей)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Шматков В.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Богдан ПОДМАРЬОВ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Валерій ШМАТКОВ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус-стакан»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Подмарьов Богдан Денисович
Керівник: Шматков Валерій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 96 сторінку формату А4, 9
рисунків, 25 таблиць, 22 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «Корпус-стакан», здійснено вибір
технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм
часу.
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
«Корпус-стакан» на вертикально-свердлильній операції пристрій для.
Також спроектовано спеціальний контрольний пристрій для вимірювання
циліндричності Ø 120Н7Пристрій для вимірювання перпендикулярності
торця до центральної вісі детал.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто
Забезпечення безпечної евакуації людей.

Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the "Case-glass" part"
Performer: applicant of the PM-21 group Podmaryov Bogdan Denisovich
Supervisor: Shmatkov Valery Yurievich
The bachelor's qualification work contains 96 pages of A4 format, 9 figures, 25
tables, 22 references.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the "Case-glass" part was developed, the
selection of technological equipment was made, calculations were made, cutting
modes and time standards.
A special machine tool device was designed for processing the "Case-glass"
part in a vertical drilling operation, a device for. A special control device was also
designed for measuring the cylindricity Ø 120N7A device for measuring the
perpendicularity of the end face to the central axis of the part.
The section on occupational health and safety in emergencies discusses
Ensuring the safe evacuation of people.

Ар к.
КРБ.131.009.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ……………………………………………………………………….5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу.…………6
1.2 Визначення типу виробництва ..…………………………………….11
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі………………………...16
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання………………19
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень………………………………22
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь…………….33
2.3. Розробка маршруту обробки деталі…………………………...…….39
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення …………………….44
2.5 Встановлення режимів різання …………………………………...…49
2.6. Нормування операцій………………………………………………...62
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою………………………………...64
3.2 Проектування спеціального контрольного пристрою……………….71
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Забезпечення безпечної евакуації людей…………………………......76
4.2 Основні інженерно-технічні засоби захисту від пожежі..…………...89
Висновок………………………………………………………………….....93
Список використаних джерел………………………………………………94

КРБ.131.168.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Подмарьов Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Зміст
Ш матков 4 96
Т.контр..
Кер.Д П ПМ-21
Затверд. Канашевич

ВСТУП

У сучасних умовах розвитку промисловості та постійного посилення
конкуренції між виробниками особливої актуальності набуває вдосконалення
технологій виготовлення продукції. Підвищення ефективності виробництва
досягається шляхом впровадження прогресивних технологічних процесів, які
забезпечують отримання виробів необхідної якості за мінімальних витрат
матеріальних, енергетичних і трудових ресурсів. Важливу роль у цьому відіграє
використання високопродуктивного обладнання, здатного виконувати декілька
технологічних переходів у межах однієї операції. Такий підхід сприяє
скороченню тривалості виробничого циклу та підвищенню продуктивності
праці. Сучасні металорізальні верстати дедалі частіше функціонують у складі
автоматизованих виробничих систем і гнучких виробничих комплексів, робота
яких базується на застосуванні комп’ютеризованих систем керування. Одним із
найефективніших шляхів удосконалення технологічного процесу є
раціональний вибір способу виготовлення заготовок. Максимальне наближення
форми та розмірів заготовки до параметрів готової деталі дозволяє зменшити
величину припусків на механічну обробку, скоротити втрати матеріалу та
підвищити коефіцієнт його використання. Від рівня технологічності залежить
складність виготовлення деталі, трудомісткість виконання технологічних
операцій, потреба в оснащенні та загальні витрати на виробництво.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення процесу виготовлення деталі «Корпус-стакан».
Для досягнення поставленої мети необхідно провести аналіз конструктивних
особливостей деталі та оцінити її технологічність, обґрунтувати вибір способу
одержання заготовки, спроєктувати раціональний маршрут механічної обробки,
визначити оптимальні режими різання, а також розробити технологічне
оснащення, яке забезпечить виготовлення виробу встановленої якості з
високою продуктивністю та мінімальними виробничими витратами.

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Деталь «корпус - стакан» (далі стакан) входить до складу редуктора і
виконує важливу функцію забезпечення точного взаємного розташування його
елементів. Основним призначенням редуктора є передача крутного моменту від
привідного двигуна до виконавчого механізму зі зниженням частоти обертання
та відповідним збільшенням крутного моменту. У конструкції вузла стакан
використовується для встановлення, центрування та надійної фіксації
підшипникових опор, а також для забезпечення необхідного положення вала
відносно корпусу редуктора протягом усього терміну експлуатації.
У процесі роботи деталь сприймає змінні та циклічні навантаження, що
виникають внаслідок передачі крутного моменту через зубчасті передачі. Тому
до її точності, жорсткості та якості обробки висуваються підвищені вимоги, від
яких безпосередньо залежить довговічність і надійність роботи редуктора.
Найбільш відповідальними поверхнями деталі є внутрішні циліндричні
отвори Ø110Н7 та Ø120Н7, призначені для встановлення підшипників кочення,
а також зовнішня посадочна поверхня Ø150k6, за допомогою якої стакан
монтується в корпус редуктора. Точність виконання зазначених поверхонь
визначається умовами посадки та необхідністю забезпечення співвісності
підшипникових опор і вала.
Для забезпечення правильного складання вузла особливе значення має
точність розташування кріпильних елементів. Вісім гладких отворів Ø17Н12 і
вісім різьбових отворів М10-6Н повинні бути виконані з дотриманням
встановлених позиційних допусків, що гарантує точне встановлення фланця та
інших приєднуваних деталей.
Підвищені вимоги висуваються також до якості поверхонь. Для
зовнішньої посадочної поверхні Ø150k6 задано шорсткість Ra 0,63 мкм, що
забезпечує надійну посадку в корпусі та виключає можливість перекосів під час
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

монтажу. Для отворів Ø110Н7 та Ø120Н7 встановлено шорсткість Ra 1,25 мкм,
яка сприяє правильному встановленню підшипників і зменшенню концентрації
напружень у зоні контакту. Торцева поверхня, призначена для встановлення
фланця, повинна мати шорсткість не гірше Ra 6,3 мкм, що є достатнім для
забезпечення щільного прилягання спряжених деталей.
Враховуючи функціональне призначення стакана, до нього доцільно
висунути додаткові вимоги щодо точності форми та взаємного розташування
поверхонь. Торцеве биття поверхні Ø230h12 відносно бази А не повинно
перевищувати 0,1 мм. Допустиме радіальне биття посадочних поверхонь
Ø110Н7, Ø120Н7 та Ø150k6 відносно осі деталі повинно бути не більше 0,05
мм. Крім того, для цих поверхонь необхідно забезпечити циліндричність у
межах 0,02 мм, що гарантує правильне функціонування підшипникових вузлів
та рівномірний розподіл навантажень.
З точки зору службового призначення до виконавчих поверхонь деталі
належать ступінчасті отвори Ø110Н7 і Ø120Н7, які забезпечують встановлення
підшипників кочення, а також торцева поверхня Ø230h12, що використовується
як посадочне місце для фланця. Саме через ці поверхні реалізуються основні
функції деталі у складі вузла.
Основною базою деталі є зовнішня циліндрична поверхня Ø150k6, яка
визначає положення стакана в корпусі редуктора та забезпечує його орієнтацію
під час складання.
До допоміжних баз належать вісім отворів Ø17Н12 та вісім різьбових
отворів М10-6Н, за допомогою яких встановлюються та закріплюються
приєднувані елементи конструкції. Також функцію допоміжних баз виконують
отвори Ø110Н7 і Ø120Н7, оскільки вони забезпечують правильне розташування
підшипників кочення відносно інших елементів вузла.
Вільними поверхнями деталі є внутрішня циліндрична поверхня Ø100 та
зовнішні ступінчасті поверхні, які не беруть безпосередньої участі у
встановленні або взаємодії з іншими деталями під час роботи механізму. До цієї
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

групи належать усі зовнішні циліндричні поверхні, за винятком посадочного
ступеня Ø150k6.
Вибір матеріалу для виготовлення деталі здійснюється з урахуванням її
функціонального призначення, умов експлуатації, характеру навантажень, а
також вимог щодо міцності, зносостійкості та технологічності виготовлення.
Матеріал повинен забезпечувати надійну роботу виробу протягом
встановленого терміну служби, зберігаючи необхідні механічні та
експлуатаційні характеристики.
Для виготовлення деталі доцільно застосовувати сталь 20Л згідно з ДСТУ
7809:2015, яка належить до групи конструкційних вуглецевих ливарних сталей.
Даний матеріал широко використовується у машинобудуванні для виробництва
фасонних виливків середньої складності, що працюють в умовах статичних,
змінних та помірних динамічних навантажень. Сталь 20Л характеризується
задовільними ливарними властивостями, достатньою міцністю, доброю
пластичністю та технологічністю механічної обробки. Зазначені властивості
дозволяють успішно використовувати її для виготовлення корпусів, кришок,
стаканів, кронштейнів, фланців, важелів, деталей насосів, редукторів та інших
елементів загальномашинобудівного призначення[1].
Як альтернативний матеріал може бути використана сталь 25Л за ДСТУ
7809:2015. Вона також належить до конструкційних вуглецевих ливарних
сталей, проте містить більшу кількість вуглецю, що забезпечує підвищені
показники міцності та твердості. Завдяки цьому сталь 25Л застосовується для
виготовлення більш відповідальних деталей, які працюють в умовах
підвищених механічних навантажень та зазнають значних контактних
напружень. З даного матеріалу виготовляють корпуси редукторів, зубчасті
колеса, муфти, шківи, елементи транспортних машин та інші навантажені
виливки[1].
Порівняльний аналіз властивостей сталей 20Л і 25Л показує, що
збільшення вмісту вуглецю у сталі 25Л сприяє підвищенню її міцності, границі
текучості та твердості. Водночас це призводить до певного зниження
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

пластичності та ударної в'язкості матеріалу. Сталь 20Л, навпаки,
характеризується кращою пластичністю та більшою здатністю сприймати
ударні навантаження без руйнування, що є важливим для корпусних деталей
складної конфігурації[1].
З урахуванням службового призначення деталі, характеру навантажень та
вимог до експлуатаційної надійності, сталь 20Л є раціональним вибором для
виготовлення корпусних елементів і деталей типу «Стакан». У випадках, коли
необхідно забезпечити підвищену міцність і жорсткість конструкції,
допускається застосування сталі 25Л як матеріалу-замінника без суттєвих змін
технології виготовлення[1].
Таблиця 1.1 - Хімічний склад матеріалів[1]
Матеріал Вміст, %
С Мn Si Не більше
Сг Ni Сu S Р
Сталь 20Л 0,50– 0,20– 0,3 0,3 0,3 0,045 0,04
0,16–0,24
0,90 0,52
Сталь 25Л 0,22–0,30 0,50– 0,20– 0,3 0,3 0,3 0,045 0,04
0,90 0,52

Таблиця 1.2 - Механічні властивості матеріалів [1]
Матеріал Границя Границя Відносне Відносне НВ
міцності ζв, текучості подовження звуження
МПа ζт МПа δ,% φ, %
Сталь 20Л 410–540 ≥ 220 ≥ 22 ≥ 30 120–170
Сталь 25Л 450–590 ≥ 240 ≥ 20 % ≥ 25 % 140–190

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.3 - Фізичні властивості матеріалів[1]
Мате- Модуль Теплопровід- Питома Коефі- Темпе-
ріал пружно ність тепло- цієнт ратура
Гус-
сті ємність лінійного плав-
тина
розши- лення
рення
Сталь 2,0·10⁵ 50–55 Вт/(м·К) 460 11,8·10⁻⁶
7850 1480–1520
20Л МПа Дж/(кг·К 1/°С
кг/м³ °С
)
Сталь 2,0·10⁵ 48–53 Вт/(м·К) 460 11,7·10⁻⁶ 1470–1510
7850
25Л МПа Дж/(кг·К 1/°С °С
кг/м³
)

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2 Визначення типу виробництва

Однією з основних характеристик організації роботи механічної дільниці
є тип виробництва, який визначає особливості технологічного процесу, рівень
спеціалізації робочих місць, номенклатуру продукції та характер використання
обладнання[2].
Відповідно до вимог ДСТУ 2960-94 тип виробництва встановлюється на
основі коефіцієнта закріплення операцій (Кз.о). Даний показник характеризує
ступінь спеціалізації виробництва та відображає співвідношення між кількістю
різних технологічних операцій, що виконуються на дільниці протягом
розрахункового періоду, і кількістю наявних робочих місць[2].
Коефіцієнт закріплення операцій дозволяє оцінити рівень завантаження
обладнання та визначити належність виробництва до одиничного, серійного або
масового типу. Чим менше значення коефіцієнта, тим вищий рівень
спеціалізації робочих місць і тим ближчим є виробництво до масового.
Розрахунок коефіцієнта закріплення операцій виконується за відповідною
залежністю [2]:
∑
(1.1)
∑
де - ∑ сумарна кількість операцій[2];
∑ сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[2]:

∑
(1.2)

де програма запуску[2];
штучно-калькуляційний час по кожній операції ТП;
2014 - дійсний річний фонд часу, для однозмінної роботи
металорізального обладнання [2].
0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [2].
Під час проєктування технологічних процесів вихідним параметром для
виконання розрахунків є не річний обсяг випуску готової продукції, а річна
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

програма запуску деталей у виробництво, виражена в штуках. Цей показник
враховує можливі технологічні втрати, брак та потребу в забезпеченні
запланованого обсягу виготовлення виробів [2].

( ) (1.3)

де Nвип - програма випуску, Nвип =800 шт;
m - кількість деталей у виробі;
α - відсоток не відворотного браку, α=5%[2];
β - відсоток запасних частин, (β=10%[2].

( )= 920шт.

Після виконання розрахунку розрахункової кількості верстатів (Cр)
визначають прийняту кількість робочих місць (Р). При цьому отримане
значення (Cр) округлюють у бік більшого цілого числа, що дозволяє
забезпечити необхідний виробничий резерв потужностей та надійне виконання
запланованого обсягу робіт [2]
∑
.

∑

Таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції
технологічного процесу[2]
Назва операції, короткий зміст То,хв φк Тшт.к,
переходу Ф-ла Розр.знач. хв
1 2 3 4 5
Підрізати торець Ø156 витримуючи 0,037-(D-d) 0,9 2,14 18,7
розмір 227 мм
Точити дві поверхні Ø156 до Ø153 0,17ˑDˑl 4,88
начорно на довжині 184 мм
Підрізати торець Ø232 начорно 0,037- (D-d) 1,99
витримуючи розмір 184 мм та R3

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції технологічного процесу[2]
1 2 3 4 5
Розточити Ø116 до Ø118 начорно, 0,18ˑDˑl 0,81
витримуючи 39 мм
Розточити канавку Ø121 шириною 0,18 ˑDˑl 0,17
8 мм
Підрізати торець 0156 витримуючи 0,037ˑ(D-d) 0,9 2,14 14,2
розмір 225 мм
Точити поверхню Ø156 до Ø153 на 0,17 ˑDˑl 0,66
довжині 25 мм
Підрізати торець Ø232 начорно 0,037 (D-d) 1,99
витримуючи розмір 25 мм та R3
Точити Ø232 до Ø230h12 0,18-0-1 0,62
Точити дві фаски 2x45° на 0,17l 0,068
поверхні Ø230 мм
Розточити Ø104 до Ø108 начорно, 0,18 ˑDˑl 2,24
витримуючи 115 мм
Розточити канавку Ø111 шириною 0,18 ˑDˑl 0,16
8 мм
Точити поверхню Ø153 до Ø151 0,1ˑDˑl 0,83 2,14 10,5
начисто на довжині 54 мм
Точити поверхню Ø151 до Ø150k6 0,1ˑDˑl 0,81
тонко на довжині 54 мм
Розточити Ø118 до Ø120Н7 0,18ˑDˑl 0,76
начисто, витримуючи 35 мм
Точити канавку Ø126 шириною 5,5 0,18ˑDˑl 0,12
мм

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції технологічного процесу[2]
1 2 3 4 5
Точити фаску 1,5x45° на поверхні 0,17l 0,026
Ø120Н7
Точити фаску 2x45° на поверхні 0,17l 0,034
Ø150k
Розточити Ø108 до Ø110Н7 на 0,18(D-d) 2,28
довжині 115 начисто
Точити фаску 1,5x45° на поверхні 0,17l 0,026
Ø110Н7
Точити фаску 2x45° на поверхні 0,17l 0,034
Ø153 мм
Свердлити 8 наскрізних отворів 0,52ˑDˑl 1,04 1,72 1,79
Ø17Н12, витримуючи розмір
Ø190±0,2
Свердлити 8 отворів Ø8,5 мм по 0,52ˑDˑl 1,06 1,72 3,23
кондуктору на глибину 30 мм
Зняти 8 фасок 1,5x45° 0,17l 0,02
Нарізати різьбу М10-6Н у 8-й 0,4ˑDˑl 0,8
отворах на глибину 25мм

Після цього для кожної технологічної операції розраховують фактичний
коефіцієнт завантаження робочого місця [2]

(1.4)

фз1 = Ср1/Р1 = 0,41/1 = 0,41
фз2 = Ср2/Р2 = 0,04/1 = 0,01

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.5 – Розрахунок кількості верстатів по кожній операції
№п /п Операція Тшт.к хв СР Р ηфз
1 Токарна з ЧПК 43,4 0,41 1 0,41
2 Вертикально- 5,02 0,04 1 0,04
свердлильна

Коефіцієнт закріплення операцій[2]:
Кз.о. = О/ Р = 4,8
Отриманому значенню коефіцієнта відповідає великосерійний тип
виробництва. Для цього типу характерне періодичне повторне виготовлення
однакових деталей у вигляді серій. У виробничому процесі широко
застосовують спеціалізоване та спеціальне технологічне обладнання. Як
оснащення використовуються спеціальні та переналагоджувані пристосування.
Визначаємо заданий добовий випуск виробу за формулою:

шт (2.9)

де N=920 - річна програма випуску виробів;
254 - кількість робочих днів за рік;
α - періодичність запуску в днях (3,5,12,24).

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Розглянута деталь типу «стакан» характеризується підвищеними
вимогами до точності виготовлення, оскільки її основні поверхні безпосередньо
забезпечують роботу підшипникового вузла та правильне позиціонування в
корпусі редуктора. У цілому конструкція є технологічною для умов серійного
виробництва, однак окремі елементи потребують підвищеної уваги під час
обробки та контролю.
Найбільш відповідальними з точки зору технологічності є внутрішні
ступінчасті циліндричні поверхні Ø110Н7 та Ø120Н7, а також зовнішня
посадочна поверхня Ø150k6. Вони визначають точність встановлення
підшипників і положення деталі в корпусі. Висока точність посадок і вимоги до
шорсткості потребують застосування чистових і фінішних методів обробки, що
дещо ускладнює технологічний процес, але є виправданим функціональним
призначенням.
Конструкція містить значну кількість кріпильних елементів — вісім
гладких отворів Ø17Н12 та вісім різьбових отворів М10-6Н. З технологічної
точки зору це підвищує трудомісткість обробки, оскільки вимагає
багаторазового свердління, розточування та нарізання різьби. Крім того,
необхідне забезпечення точного позиціювання отворів, що потребує
використання кондукторів або координатної обробки на верстатах з ЧПК.
Важливим технологічним фактором є вимоги до взаємного розташування
поверхонь. Допуски на радіальне та торцеве биття (до 0,05–0,1 мм), а також
вимога циліндричності до 0,02 мм зумовлюють необхідність базування від
однієї основної установчої бази. Це підвищує вимоги до жорсткості
пристосування та точності обробного обладнання, але забезпечує стабільну
якість виробу.
З точки зору базування конструкція є відносно раціональною. Основною
базою виступає зовнішня циліндрична поверхня Ø150k6, що є доцільним
рішенням, оскільки вона забезпечує правильну орієнтацію деталі в корпусі.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Додаткові бази у вигляді отворів і торцевих поверхонь дозволяють забезпечити
стабільне позиціонування при складанні та експлуатації.
Матеріал деталі повинен забезпечувати достатню міцність і
зносостійкість при одночасній можливості механічної обробки стандартними
методами різання. Це позитивно впливає на технологічність, оскільки дозволяє
використовувати типові режими різання та стандартний різальний інструмент.
У цілому деталь можна охарактеризувати як технологічно доцільну для
великосерійного виробництва. Підвищена складність пов’язана з великою
кількістю точних посадочних поверхонь та кріпильних отворів, однак вона
компенсується уніфікованістю елементів, можливістю застосування
стандартного обладнання та переналагоджуваних пристосувань.
Визначимо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності [2]:

(1.5)

де Тср — середній квалітет точност[2]і.
∑
(1.6)
∑
де Ті - і-й квалітет[2];
ni— кількість поверхонь і-го квалітету[2].
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 — Квалітети поверхонь
Ті ni Тіˑ ni
6 9 54
7 2 14
12 9 108
14 48 672
- ∑ ∑

За формулами (1.5), (1.6);
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

∑

=
∑

= 0,92

Коефіцієнт шорсткості:

(1.7)

де Шср -— середня шорсткість поверхонь[2].
∑

(1.8)
∑
де Rai — шорсткість поверхні.
Значення Rai, ni беремо з таблиці 1.7.
Таблиця 1.7 — Шорсткості поверхонь[2]
Rai ni Rai ni
Rа 6,3 3 18,9
Rа 3,2 8 25,6
Rа 2,5 2 5
Rа 1,25 2 2,5
Rа 0,63 1 0,63
∑ ∑
За формулами (1.7), (1.8) [2]:
∑

∑

= 0,3

Коефіцієнт використання матеріалу[2]:

(1.9)

де mд=16,4 кг — вага деталі;
mз=18,4 кг— вага заготовки;
Тоді за формулою 2.9 коефіцієнт використання матеріалу:

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Вибір способу виготовлення заготовки здійснюється з урахуванням
функціонального призначення деталі, її конструктивних особливостей,
властивостей матеріалу, вимог технічної документації, обсягу виробництва та
економічної доцільності застосування того чи іншого методу [3,4].
Оскільки розглядувана деталь характеризується відносно простою
геометричною формою та не має складних конструктивних елементів,
раціональним способом одержання заготовки є лиття в кокіль. Застосування
цього методу забезпечує достатню точність розмірів, належну якість поверхні
та сприяє зменшенню витрат на подальшу механічну обробку[3,4].
Для обґрунтування та остаточного вибору технології отримання
заготовки доцільно провести аналіз впливу основних виробничих факторів за
допомогою матриці їх оцінювання[3,4].
Таблиця 1.8 - Матриця впливу факторів[3,4]
Фактори
Спосіб
Точність Технологіч- Річна Вироб-
виготов- Форма і
і якість ні влас-ти- прог- ничі
лення розміри Всього
поверхне- вості рама можли-
заготовки заготовки
вого шару матеріалу вості
В піщано- + - + + + 5
глинисті
форми
В кокіль + + + + + 6

Зважаючи на ливарні та технологічні характеристики сталі 20Л, а також
на конструктивні особливості деталі, як спосіб отримання вихідної заготовки
доцільно застосувати лиття[3,4].
Перевага надається сучаснішому методу виготовлення заготовки, який
забезпечує максимальне наближення її геометричної форми до конфігурації
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

готової деталі. При цьому залишаються лише необхідні припуски на механічну
обробку поверхонь, що підлягають остаточному формуванню[3,4].
Для вибору оптимального варіанта розглянемо два найбільш поширені
способи одержання відливок: лиття у піщані форми та лиття в кокіль. Перший
метод характеризується порівняно низькою собівартістю виготовлення
заготовок і не потребує складного оснащення. Водночас він забезпечує меншу
точність розмірів, що зумовлює необхідність призначення збільшених
припусків на подальшу механічну обробку, особливо при використанні
високопродуктивного обладнання з числовим програмним керуванням[3,4].
Лиття в кокіль потребує значних початкових витрат на виготовлення та
підготовку технологічного оснащення, тому вважається більш дорогим
способом. Однак цей метод дозволяє отримати відливки з підвищеною
точністю розмірів, кращою якістю поверхні та високою щільністю металу, що
дає можливість суттєво скоротити припуски на механічну обробку і підвищити
ефективність подальшого виготовлення деталі[3,4].
Собівартість отримання заготовок литвом в піщані форми та в кокіль
визначаємо за формулоюм:

(
) ( )
(1.10)

де Сі — базова вартість однієї тони заготовок, грн.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп—коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництвам;
q — маса готової деталі, кг.;
Sвідх — вартість однієї тони відходів, грн.
Вартість заготовки, отриманої литвом в піщані форми за формулою 1.10
буде дорівнювати:

( ) ( )

Аналогічно за формулою 1.10 визначаємо вартість заготовки, отриманої в
кокіль:
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

( ) ( )

Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.9.
Таблиця 1.9 - Розрахунок собівартості заготовки
Коефіцієнт Позна- В піщано- глинисті форми Лиття в
чення з машинною формовкою кокіль
Маса заготовки, кг Q 20,5 18,2
Маса деталі, кг q 16,4 16,4
Базова вартість тони с 50000 58000
відливок, у.о.
Клас точності - 9 7
Група складності - ІІІ ІІІ
Група серійності - 8 8
Коефіцієнт точності Кm 1,00 1,00
Коефіцієнт складності Кс 0,83 0,83
Коефіцієнт ваги Кв 1,1 1,1
Коефіцієнт матеріалу Км 1,12 1,12
Обсяг виробництва Кп 1,00 0,92
Вартість тони відходів, у.о. Sвідх 350 350
Вартість заготовок, у.о Sзаг 848,72 787,54

На підставі порівняльної оцінки розглянутих способів виготовлення
заготовок встановлено, що найефективнішим варіантом для даної деталі є лиття
в кокіль. Обраний метод дозволяє одержати відливку з високими показниками
якості та точності, скоротити припуски на механічну обробку і забезпечити
економічно обґрунтоване виготовлення виробу. Це створює сприятливі умови
для подальшого виконання технологічних операцій та підвищення
продуктивності виробництва.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень

Основним функціональним призначенням деталі «Стакан» є забезпечення
точного встановлення, надійної фіксації та стабільного взаємного розташування
вала і підшипникових вузлів у корпусі редуктора. Від точності виготовлення
цієї деталі значною мірою залежать умови роботи підшипників, правильність
центрування вала, рівень вібрацій та довговічність роботи редукторного
механізму в цілому.
Враховуючи службове призначення деталі, найбільш відповідальними
поверхнями є зовнішня посадочна поверхня Ø150k6, за допомогою якої стакан
установлюється в корпус редуктора, а також внутрішні циліндричні поверхні
Ø110Н7 та Ø120Н7, призначені для монтажу підшипників кочення. Для
зазначених поверхонь встановлені підвищені вимоги щодо точності розмірів,
форми, взаємного розташування та якості поверхневого шару. Шорсткість
зовнішньої поверхні Ø150k6 повинна становити Ra 0,63 мкм, а внутрішніх
поверхонь Ø110Н7 та Ø120Н7 — Ra 1,25 мкм.
З метою забезпечення необхідних експлуатаційних характеристик деталі
в процесі розроблення технологічного процесу необхідно вирішити такі основні
технологічні завдання:
1. Забезпечити отримання внутрішньої циліндричної поверхні Ø110Н7 із
заданою точністю розміру та шорсткістю поверхні Ra 1,25 мкм.
2. Забезпечити отримання внутрішньої циліндричної поверхні Ø120Н7
відповідно до вимог квалітету Н7 та шорсткості Ra 1,25 мкм.
3. Забезпечити обробку зовнішньої посадочної поверхні Ø150k6 із
досягненням необхідної точності посадки та шорсткості Ra 0,63 мкм.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Забезпечити точність виконання восьми гладких отворів Ø17Н12 із
шорсткістю поверхні Ra 12,5 мкм та витримати позиційний допуск їх взаємного
розташування не більше 0,3 мм.
5. Забезпечити точність виготовлення різьбових отворів М10–6Н із
шорсткістю Ra 3,2 мкм, а також дотримання позиційного допуску взаємного
розташування осей отворів у межах 0,3 мм.
6. Забезпечити для поверхні Ø110Н7 допуск радіального биття не більше
0,05 мм та відхилення від циліндричності не більше 0,02 мм відносно осі деталі.
7. Забезпечити для поверхні Ø120Н7 допуск радіального биття не більше
0,05 мм та допуск циліндричності не більше 0,02 мм відносно базової осі.
8. Забезпечити для зовнішньої поверхні Ø150k6 допуск радіального биття
не більше 0,05 мм та відхилення від циліндричності не більше 0,02 мм.
9. Забезпечити співвісність та взаємне розташування поверхонь Ø110Н7,
Ø120Н7 і Ø150k6 таким чином, щоб взаємне биття зазначених циліндричних
поверхонь не перевищувало 0,06 мм.
10. Усі інші поверхні деталі обробити відповідно до вимог креслення із
забезпеченням 14-го квалітету точності та встановлених параметрів шорсткості.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі - укрупнений план обробки
заготовки, що встановлює послідовність обробки різанням, а також зміст і
місце в плані обробки термічних, гальванічних, слюсарних та контрольних
операцій [2,5-7].
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.1 - Схема обробки поверхонь деталі

Виконуємо аналіз вимог до точності обробки всіх пронумерованих
поверхонь деталі. Отримані результати наведено в таблиці 2.1.
Таблиця 2.1 - Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі[2,5-7]

9
8
7
6

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

10 11 12 13 14 15 квалітет
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35

Вибір та обґрунтування технологічних баз
Схеми базування для кожної технологічної операції наведені у
відповідних маршрутах обробки деталі. Вибір баз здійснюється таким чином,
щоб забезпечити отримання заданих розмірів і взаємного розташування
поверхонь. При цьому установча база максимально поєднується з
технологічною, що дозволяє мінімізувати або повністю усунути похибку
базування[2,5-7].
У процесі виготовлення на різних операціях застосовуються одні й ті самі
чистові бази, що забезпечує стабільність положення деталі в системі координат.
Такий підхід відповідає принципу сталості баз і дає змогу зменшити
накопичення похибок, які можуть виникати при переході від однієї бази до
іншої[2,5-7].
У якості базових поверхонь використовуються переважно плоскі та
циліндричні елементи деталі [2].

Рисунок 2.2 - Схема базування на токарній обробці з ЧПК

Для виконання токарної операції на верстаті з числовим програмним
керуванням раціонально використовувати схему базування, при якій
технологічними базами виступають внутрішня циліндрична поверхня деталі та
опорний торець. Такий спосіб установлення забезпечує необхідну точність
взаємного розташування зовнішніх циліндричних поверхонь і торцевих
елементів, що є визначальним для даної операції.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Як установчу базу приймають внутрішню поверхню діаметром Ø236 або
іншу попередньо оброблену внутрішню поверхню деталі. Допоміжною базою є
торець з боку меншого фланця. Закріплення заготовки здійснюється на
розтискній оправці або в патроні з базуванням по внутрішньому діаметру.
Осьове позиціонування забезпечується упором у торцеву поверхню, а фіксація
деталі виконується за рахунок розтиску оправки чи затискання кулачками
патрона.
Обрана схема базування дозволяє повністю усунути шість ступенів
вільності заготовки. Внутрішня циліндрична поверхня виключає можливість
лінійних переміщень уздовж осей X та Y, а також обертання навколо цих осей.
Торцева база забезпечує фіксацію вздовж осі Z та усуває обертання навколо неї.
Першим технологічним переходом виконується підрізання торця.
Обробка проводиться при базуванні по внутрішній поверхні Ø236 та
протилежному торцю. У результаті формується торець зовнішнього пояска
діаметром Ø156 і забезпечується осьовий розмір 227 мм відносно базового
торця. Контроль здійснюється шляхом перевірки зазначеного розміру.
На другому переході виконується обробка двох зовнішніх поясків із
зменшенням їх діаметра від Ø156 до Ø153 на довжині 184 мм.
Третій перехід передбачає чорнове точіння зовнішньої поверхні, під час
якого діаметр Ø236 обробляється до розміру Ø232 із залишенням необхідного
припуску для подальшого чистового точіння.
Під час четвертого переходу виконується підрізання торця поверхні Ø232
із забезпеченням осьового розміру 184 мм. Одночасно формується перехідний
радіус R3 та обробляється фаска розміром 2×45°.
Необхідна точність виготовлення досягається завдяки тому, що всі
основні зовнішні поверхні Ø153 і Ø232h12, а також торцеві елементи
обробляються за один установ відносно єдиних технологічних баз. Такий підхід
забезпечує високу співвісність циліндричних поверхонь, стабільність
геометричних параметрів та точне витримування осьових розмірів 227 мм і 184
мм.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.3 - Схема базування на токарній обробці з ЧПК

Для обробки даної деталі на токарному верстаті з числовим програмним
керуванням доцільно виконати всі передбачені переходи за одне встановлення
заготовки. Такий підхід дозволяє підвищити точність взаємного розташування
поверхонь, скоротити допоміжний час та виключити похибки, пов'язані з
повторним базуванням.
Як основну технологічну базу приймається зовнішня циліндрична
поверхня діаметром Ø232 або найближча до неї необроблена поверхня
заготовки, що встановлюється в трикулачковий самоцентрувальний патрон.
Додатковою базою служить лівий торець деталі, який під час встановлення
притискається до упорної поверхні патрона або спеціального торцевого упора.
Закріплення заготовки здійснюється шляхом затискання по зовнішньому
діаметру в кулачках патрона. У випадку обробки довгого внутрішнього отвору
для підвищення жорсткості технологічної системи та зменшення вібрацій
допускається використання люнета або додаткової підтримки заднім центром.
Прийнята схема базування забезпечує повне позбавлення заготовки
шести ступенів вільності. Зовнішня циліндрична поверхня виконує функцію
подвійної напрямної бази, виключаючи переміщення вздовж координатних
осей X та Y, а також повороти навколо цих осей. Торцева поверхня
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

використовується як опорна база і усуває переміщення вздовж осі Z та
обертання навколо неї.
На першому переході виконується підрізання торця бурта діаметром
Ø159 із забезпеченням осьового розміру 225 мм відносно базового торця.
Другий перехід передбачає обточування поверхні Ø159 до кінцевого
розміру Ø153h14 на довжині 25 мм. Одночасно формується фаска розміром
2×45°.
Під час третього переходу здійснюється підрізання торця зовнішньої
поверхні Ø232. При цьому витримується розмір 25 мм, формується
заокруглення радіусом R3 та виконується фаска 2×45°.
На четвертому переході виконується розточування внутрішньої канавки
до діаметра Ø111H14 із шириною 8h14 мм та формуванням перехідних радіусів
R1 і R2.
П'ятий перехід полягає у чорновому розточуванні внутрішньої поверхні з
діаметра Ø104 до Ø108 на довжині 115 мм із залишенням необхідного припуску
для наступної обробки.
Під час шостого переходу отвір додатково розточується до діаметра Ø109
на тій самій довжині, забезпечуючи мінімальний припуск під чистове
розточування.
На завершальному сьомому переході виконується чистова обробка отвору
до остаточного розміру Ø110. При цьому забезпечуються вимоги креслення
щодо точності розміру, форми поверхні та параметрів шорсткості.
Використання єдиних технологічних баз протягом усієї операції створює
сприятливі умови для забезпечення співвісності внутрішніх поверхонь Ø110 та
Ø111H14 із зовнішніми поверхнями Ø153h14 і Ø232. Крім того, досягається
висока точність осьових розмірів 225 мм та 25 мм, а всі підрізні й розточувальні
переходи виконуються без переустановлення деталі, що позитивно впливає на
якість обробки та продуктивність технологічного процесу.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.4 - Схема базування на токарній обробці з ЧПК

На даному етапі технологічного процесу деталь уже має оброблені базові
поверхні, що дозволяє застосувати більш точну схему встановлення. Для
забезпечення необхідної точності посадочної поверхні Ø150k6 та внутрішнього
отвору Ø120H7 раціонально використовувати базування по попередньо
обробленому внутрішньому отвору і базовому торцю деталі.
Як основну технологічну базу приймають внутрішню циліндричну
поверхню діаметром Ø120 або технологічний отвір Ø118–119, отриманий на
попередніх операціях. Опорною базою служить торцева поверхня з боку бурта
Ø126. Установлення деталі здійснюється на розтискній оправці, яка забезпечує
точне центрування по внутрішньому діаметру. Осьове позиціонування
виконується по торцю, а закріплення заготовки здійснюється за допомогою
розтискного механізму оправки або спеціального цангового пристрою.
Застосування такої схеми базування дозволяє отримати високу
співвісність зовнішньої посадочної поверхні Ø150k6 та внутрішнього отвору
Ø120H7, що є однією з основних вимог до даної деталі.
Першим переходом виконується напівчистове точіння зовнішньої
поверхні із зменшенням діаметра від Ø153 до Ø151 на довжині 54 мм.
Основною метою цього переходу є усунення похибок після чорнової обробки та
формування рівномірного припуску для остаточного точіння.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На другому переході здійснюється чистове обточування поверхні до
діаметра Ø151 по всій заданій довжині.
Третій перехід передбачає тонке точіння зовнішньої поверхні до
остаточного розміру Ø150k6 на довжині 54 мм із одночасним формуванням
фаски розміром 2×45°. У результаті забезпечуються необхідні параметри
точності та шорсткості посадочної поверхні.
Під час четвертого переходу виконується розточування внутрішньої
канавки до діаметра Ø121 із забезпеченням ширини 8 мм та формуванням
перехідних радіусів R1 і R2.
П'ятий перехід полягає у чорновому розточуванні внутрішньої поверхні
до діаметра Ø118 із витримуванням довжини обробки 31 мм.
На шостому переході здійснюється напівчистове розточування отвору до
розміру Ø119 на тій самій довжині, що дозволяє залишити мінімальний
припуск для завершальної обробки.
Сьомий перехід включає чистове розточування отвору до кінцевого
розміру Ø120H7 на довжині 31 мм. Одночасно виконується фаска розміром
1,5×45°, а також забезпечуються вимоги щодо точності розміру та якості
поверхні.
На завершальному, восьмому переході, обробляється внутрішня канавка
Ø126H14 із забезпеченням заданої ширини 10 мм відповідно до вимог
креслення.
Упродовж усієї операції деталь базується по внутрішній поверхні Ø120,
яка виконує функцію подвійної напрямної бази, та по торцю, що
використовується як опорна база. Закріплення на розтискній оправці забезпечує
стабільне положення заготовки під час обробки та створює необхідні умови для
отримання високої точності взаємного розташування зовнішніх і внутрішніх
поверхонь деталі.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.5 - Схема базування на на вертикально-свердлильній операції

Для виконання вертикально-свердлильної операції деталь типу «корпус»
встановлюється у спеціальному кондукторному пристрої, що забезпечує
стабільне та точне її позиціонування під час обробки. Базування здійснюється
за класичною схемою 3–2–1, яка передбачає повне усунення шести ступенів
вільності заготовки.
Як головну технологічну базу використовують нижню торцеву поверхню
фланця, на яку деталь спирається через три опорні точки (опори 1, 2, 3). Такий
спосіб встановлення виключає переміщення вздовж вертикальної осі Z, а також
повороти навколо осей X та Y, забезпечуючи стійке положення заготовки.
Роль подвійної напрямної бази виконує внутрішня циліндрична поверхня
центрального отвору корпусу. Взаємодіючи з центруючим елементом
(оправкою), вона обмежує переміщення деталі у напрямках осей X та Y. Крім
того, таке базування забезпечує правильне центрування та співвісність усіх
оброблюваних отворів відносно геометричної осі деталі.
Для остаточного фіксування положення та усунення обертання навколо
осі Z застосовується спеціальний упорний елемент, який контактує з бічною
поверхнею або конструктивно передбаченим елементом заготовки.
Після встановлення у базуючих елементах деталь надійно закріплюється
притискними механізмами, що виключає її зміщення під час свердління,
розсвердлювання та нарізання різьби.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Застосована схема встановлення забезпечує виконання таких вимог
точності:
 точне позиціонування восьми отворів Ø17Н12 відносно осі деталі;
 витримування діаметрального розміру Ø190±0,2 між групами
отворів;
 стабільне свердління отворів Ø8,5 мм із застосуванням
кондукторних втулок;
 правильне розташування та орієнтацію різьбових отворів М10–6Н;
 точне виконання фасок 1,5×45° та інших допоміжних елементів без
втрати базування під час переходів операції.
Завдяки жорсткому базуванню та використанню кондукторного пристрою
забезпечується висока повторюваність і точність усіх свердлильних операцій.

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Правильний вибір методу обробки поверхонь заготовки залежить від ряду
факторів, серед яких основними є службове призначення деталі, функціональна
роль окремих поверхонь, а також вимоги до точності розмірів, шорсткості та
геометричної форми [5].
На основі встановлених вимог виконується визначення необхідної
кількості етапів обробки шляхом проведення відповідних розрахунків
уточнення[5]

.

∑ (2.1)

де ε - загальне уточнення[5];
εі- окремі ступені уточнення[5];
n - число ступенів обробки;
Тз, Тд - допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки
деталі, і-го ступеня[5].
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати: для першого
ступеня чорнової обробки - ε < 6, для проміжних ступенів напівчистової
обробки - ε = 3...4, для ступенів чистової обробки - ε = 1,5...2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовую
формулу[5]:
N=lgε/0,46 (2.2)
Для прикладу розраховую уточнення та кількість ступенів обробки для
розміру 110Н7.

(2.3)

де Тз, - відповідно допуски заготовки і деталі.
В нашому випадку маємо Тз= 1,4 мм ;Тд = 0,03Змм.

= 400

Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски:
чорнове розточування Т1= 0,22мм ;
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

напівчистове розточування Т2 = 0,087мм ;
чистове розточування Т2=0,035мм
Визначаємо по переходах:

6,36

2,53

2,49

Уточнення всього процесу:
(2.4)
Умова виконується, отже обраний комплекс технологічних методів
забезпечує необхідну точність обробки поверхні Ø110H7.
Для решти поверхонь застосовуються методи, визначені на основі даних
літературних джерел. Встановлені ступені обробки наведено в таблиці 2.2.
Таблиця 2.2 - Методи обробки поверхонь[2,5-7]
№ Розмір Допуск До- Уточ- Кіль- Варіанти МОП
поверхні заготов- пуск нення кість
ки, Тз, дета- пере-
мкм лі, ходів
[35, Тд,
стр.65] мкм
1 2 3 4 5 6 7
1 2x45° - 250 - 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
2 Ø150k6 1200 25 48 4 1.точіння 1.точіння
чорнове чорнове
2.точіння 2.точіння
напівчистове напівчистове
3.точіння 3.шліфування
чистове кругле чистове

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6 7
4.точіння 4.шліфування
тонке кругле тонке
3 3x45° не оброблюється
4 Ø144 не оброблюється
5 4,5x45° не оброблюється
6 Ø153h14 1200 1000 1,2 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове кругле чорнове
7 R3 - 250 - 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
8 16h14 700 430 1,6 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
9 2x45° - 250 - 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
10 Ø230hІ2 1400 460 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове кругле чорнове
11 2x45° - 250 - 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
12 16hІ4 700 430 1,6 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
13 R3 - 250 - 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
14 Ø153h14 1200 1000 1,2 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
15 2x45° - 250 - 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
16 225h14 1400 1150 1,2 1 1.точіння 1.фрезерування
чорнове чорнове
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6 7
17 225h14 1400 1150 1,2 1 1.точіння 1.фрезерування
чорнове чорнове
18 1,5x45° - 250 - 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
19 Ø120Н7 1200 35 34,3 3 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
2.розточування 2.шліфування
напівчистове внутрішнє
3.розточування напівчистове
чистове 3.шліфування
внутрішнє
чистове
20 5,5Н14 - 300 - 1 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
21 126Н14 - 1000 - 1 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
22 5,5Н14 - 300 - 1 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
23 Ø120Н7 1200 35 34,3 3 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
2.розточування 2.шліфування
напівчистове внутрішнє
3.розточування напівчистове
чистове 3.шліфування
внутрішнє
чистове

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6 7
24 8Н14 - 360 - 1 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
25 Ø121Н14 - 1000 - 1 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
26 8Н14 - 360 - 1 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
27 Ø100 не оброблюється
28 8Н14 - 360 - 1 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
29 Ø111Н14 - 870 - 1 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
30 8Н14 - 360 - 1 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
31 Ø110Н7 1200 35 34,3 3 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
2.розточування 2.шліфування
напівчистове внутрішнє
3.розточування напівчистове
чистове 3.шліфування
внутрішнє
чистове
32 1,5x45° - 250 - 1 1.розточування 1.розточування
чорнове чорнове
33 М10-6Н - 6 - 2 1. свердління 1.свердління -
2.нарізання зенкування
різьби 2.нарізання
різьби

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Методи обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6 7
34 1,5x45° - 250 - 1 1.зенкування 1.зенкування
35 Ø17Н12 - 180 - 2 1.свердління 1.центрування
2.розсвердлю- 2.свердління
вання

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Розробка маршруту обробки деталі

Для формування маршруту механічної обробки деталі необхідно
попередньо виконати групування всіх її поверхонь на окремі комплекси. Такий
підхід дозволяє систематизувати поверхні за спільністю їх технологічних вимог
і умов обробки. Під комплексом поверхонь розуміють сукупність елементів
деталі, які характеризуються відносно однорідними вимогами до точності,
шорсткості та методів обробки. Формування таких груп базується на принципах
єдності технологічних баз і однакових методів обробки[5].
До першої групи відносять поверхні, які надалі використовуються як
технологічні бази для виконання наступних, більш точних операцій. Другий
комплекс включає поверхні, що обробляються відносно баз першого комплексу
на подальших етапах технологічного процесу. Третя група охоплює поверхні
підвищеної точності, які потребують застосування високоточного обладнання
та відповідних режимів обробки. До четвертого комплексу належать також
високоточні поверхні, але такі, що не можуть бути оброблені спільно з
поверхнями третьої групи за одне встановлення. П’ятий комплекс формують
поверхні, обробка яких відрізняється за типом обладнання або технологічними
умовами виконання[5].
Розподіл поверхонь за комплексами має такий вигляд:
перший комплекс: поверхні 2 (чорнова обробка), 6, 7, 8, 9, 10, 17;
другий комплекс: 11, 12, 13, 14, 15, 16;
третій комплекс: 1, 2, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26;
четвертий комплекс: 28, 29, 30, 31, 32;
п’ятий комплекс: 33, 34, 35.
Додатково передбачаються допоміжні операції, такі як миття деталей і
контроль якості[5].
Контрольні операції призначаються на ключових етапах технологічного
процесу: після операцій з підвищеним ризиком виникнення браку, перед
виконанням складних або відповідальних переходів, перед передачею деталей
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

на обробку в інші цехи, до і після термічної обробки, а також на завершальному
етапі виготовлення виробу[5].
Таблиця 2.3 — Послідовність і структура операцій обробки основи
№ Назва операції та Зміст операції
опер обладнання
ації
1 2 3
005 Ливарна В кокіль
010 Контрольна Стіл контролера
015 Транспортна
020 Термічна нормалізація
025 Піскоструменева
030 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
035 Транспортна
040 Токарно
гвинторізна
зЧПК

Підрізати торець Ø156 витримуючи розмір 227 мм
Точити дві поверхні Ø156 до Ø153 начорно на
довжині 184 мм
Точити поверхню 236 начорно до розміру Ø232h12
Підрізати торець Ø232 начорно витримуючи розмір
184 мм та R3 з одночасною обробкою фаски 2х45

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 — Послідовність і структура операцій обробки
основи
1 2 3
045 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
050 Токарна з ЧПК

Підрізати торець Ø 159 витримуючи розмір 225 мм
Точити поверхню Ø159 до Ø153h14 на довжині 25
мм начорно з одночасною обробкою фаски 2х45
Підрізати торець Ø232 начорно витримуючи розмір
25 мм та R3 з одночасною обробкою фаски 2х45
Розточити канавку Ø111H14 шириною 8h14 мм R1,
R2
Розточити Ø104 до Ø108 на довжині 115 начорно
Розточити Ø108 до Ø109на довжині 115 напівчисто
Розточити Ø109 до Ø110 на довжині 115

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 — Послідовність і структура операцій обробки
основи
1 2 3
055 Токарна з ЧПК

Точити поверхню Ø153 до Ø152 напівчисто на
довжині 54 мм
Точити поверхню Ø152 до Ø151 начисто на довжині
54 мм
Точити поверхню Ø151 до Ø150k6 тонко на довжині
54 мм з одночасною обробкою фаски 2х45
Розточити канавку Ø121 шириною 8 мм R1, R2
Розточити Ø114 до Ø118 начорно, витримуючи 31
мм
Розточити Ø118 до Ø119 напівчисто, витримуючи
31 мм
Розточити Ø119 до Ø120Н7 начисто, витримуючи
31 мм
з одночасною обробкою фаски 1,5х45
Точити канавку Ø126Н14 витримуючи розмір 10 мм
060 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
065 Свердлильна з Свердлити 8 наскрізних отворів Ø17Н12,
ЧПК витримуючи розмір Ø190±0,2
Свердлити 8 отворів Ø8,5 мм по кондуктору на
глибину 30 мм
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 — Послідовність і структура операцій обробки
основи
1 2 3
Зняти 8 фасок 1,5x45°
Нарізати різьбу М10-6Н у 8-й отворах на глибину
25мм
070 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
075 Транспортна
080 Миття Мийна машина
085 Транспортна
090 Контрольна Контроль якості поверхонь і розмірів
095 Транспортна

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення

Вибір необхідного технологічного обладнання виконується з
урахуванням типу виробництва, специфіки виконуваних технологічних
операцій, обраного способу механічної обробки, а також конструктивних
особливостей та габаритних параметрів деталі [5].
PUMA 2600 — це сучасний горизонтальний токарний центр з ЧПК
середнього класу, призначений для високоточної обробки валів, втулок,
фланців, корпусних та складних деталей із сталі, нержавіючої сталі, чавуну та
кольорових металів[8].
Таблиця 2.4 - Основні характеристики моделі PUMA 2600[8]
Параметр Значення
Тип верстата Горизонтальний токарний центр з ЧПК
Патрон 10"
Максимальний діаметр обробки 481 мм
Максимальна довжина обробки 790 мм
Хід по осі X 260 мм
Хід по осі Z 830 мм
Швидкі переміщення X/Z 30 м/хв
Максимальні оберти шпинделя 3500 об/хв
Потужність шпинделя 30 кВт
Крутний момент шпинделя 327 Н·м
Револьверна головка 12 позицій
Маса верстата близько 5400 кг

Конструктивні особливості
 жорстка станина коробчастого типу;
 роликові або коробчасті напрямні залежно від модифікації;
 сервоприводи по всіх осях;
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 автоматична револьверна головка на 12 інструментів;
 можливість встановлення приводного інструменту (версії M, LM,
LMS);
 можливість осі Y та контршпинделя (версії SY, Y, MB);
 автоматичний транспортер стружки.
Brother Speedio S700X1 — високошвидкісний вертикальний
оброблювальний центр (VMC) класу BT30, розроблений для серійного
виробництва деталей з великою кількістю операцій свердління, різьбонарізання
та фрезерування. Особливо популярний в автомобільній, електронній та
приладобудівній промисловості[9].
Таблиця 2.5 - Основні технічні характеристики [9]
Параметр Значення
Тип верстата Вертикальний оброблювальний
центр
Робочі переміщення X/Y/Z 700 × 400 × 300 мм
Розмір столу 800 × 400 мм
Максимальне навантаження на стіл 250–300 кг
Конус шпинделя BT30
Швидкість шпинделя 10 000 об/хв (опції 16 000 або 27
000 об/хв)
Максимальний момент шпинделя до 92 Н·м (версія High Torque)
Потужність шпинделя до 26,2 кВт (пікова)
Магазин інструментів 14 або 21 позиція
Швидкість швидких переміщень X/Y — 50 м/хв, Z — 56 м/хв
Час зміни інструменту Tool-to-Tool 0,8 с
Повторюваність позиціонування менше 0,004 мм
Маса верстата близько 2400 кг

Вибір пристроїв
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Використання пристроїв розширює технологічні можливості
металорізального обладнання.
Патрон самоцентруючий 3-кулачковий 7100-0009 ДСТУ ISO 3089:2004
Центр упорний 7032-0011 ДСТУ ISO 8666:2005[8]
Вибираємо різальний і допоміжний інструмент для обробки деталі.
Таблиця 2.6 — Оснащення технологічного процесу[8-10].
№ операції Інструмент
Різальний Допоміжний
1 2 3
Токарна з Різець відрізний 2130-0451 ДСТУ Різцетримач ISO 5610-
ЧПК ISO 5608-2009 (ТК6) 2011
Різець прохідний упорний 2101- Комплект вставок ISO
0005 ДСТУ ISO 5608:2016 (ТК6) 15488:2008
Токарна з Різець розточний цільний 2145- Різцетримач ISO 5610-
ЧПК 0019 ДСТУ ISO 5608:2016 (ТК6) 2011
Різець розточний К.01.4981.000-03 Комплект вставок ISO
ДСТУ ISO 5608:2016 (Т15К6) 15488:2008
Токарна з Різець прохідний упорний РТТМК Різцетримач ISO 5610-
ЧПК 4040К27 2011
ТУ 2-035-892-82 (Т15К6) Різець Комплект вставок ISO
розточний цільний 2145-0019 15488:2008
ДСТУ ISO 5608:2016 (ТК6)
Різець розточний К.01.4981.000-03
ДСТУ ISO 5608:2016 (Т15К6)
Вертикально- Свердло-зенковка комбіноване Втулка 6100-0142 ISO
свердлильна спеціальне (Ø17Н12) 238:2005
з ЧПК

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.6 — Оснащення технологічного процесу.
1 2 3
Свердло-зенковка комбіноване Втулка 6100-0144 ISO
спеціальне (для підготовки отворів 238:2005
під нарізання різьби М10-6Н) Патрон 6251-0184
Мітчик машинний 2620-3439 ДСТУ
ISO 529:2017

Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі
Таблиця 2.7 — Вимірювальний інструмент[8-10]
Параметр, який Вимірювальний інструмент Особливі
контролюється вказівки
1. Розміри 14 квалітету Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,01 Контроль 30%
точності ДСТУ EN ISO 13385-1 (значення
по ноніусу 0,01)
2. Розміри 12 квалітету Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,01 Контроль 60%
точності Ø230h2, ДСТУ EN ISO 13385-1 (значення
Ø17Н12. по ноніусу 0,01)
3. Міжосьова відстань Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,01 Контроль 80%
Ø190±0,2; Ø130±0,2 ДСТУ EN ISO 13385-1 (значення
по ноніусу 0,01)
4. Розміри Ø110Н7; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,01 Контроль 80%
Ø120Н7; Ø15k6 ДСТУ EN ISO 13385-1 (значення
по ноніусу 0,01)
5. Забоїни, царапини, Не
гострі кромки допускаються
6. М10-6Н Калібр пробка 8221-0030 6Н Контроль 100%
ДСТУ ISO 1502:2006

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.7 — вимірювальний інструмент
Параметр, який Вимірювальний інструмент Особливі
контролюється вказівки
7. Позиційні допуски Пристрої спеціальні Контроль 100%
положення різьбових та
гладких отворів
8.Допуск Пристрій спеціальний Контроль 100%
перпендикулярності
торця, відносно осі
центрального отвору
9.Допуски Пристрій спеціальний Контроль 100%
циліндричності та
радіального биття
циліндричних
внутрішніх та зовнішніх
поверхонь
10. Допуск радіального Пристрій спеціальний Контроль 100%
биття циліндричних
поверхонь одна
відносно іншої
11. Шорсткість Зразки шорсткості (ISO 2632-1- Вимірюються
85,ISO 2632-2-85) візуально
12. Радіус заокруглення Набір шаблонів радіусних мір №1 Вимірюються
R3 ДСТУISO 13385-2017 візуально

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5 Встановлення режимів різання

Розрахунково-аналітичним методом виконується визначення припусків
для однієї з поверхонь — внутрішньої циліндричної Ø110Н7.
Технологічний процес обробки даної поверхні передбачає три послідовні
етапи: чорнове, напівчистове та чистове розточування.
Значення Rz і Т, що характеризують якість поверхні литої заготовки
складають: Rz=600мкм; Т=600 мкм, згідно [2].
Після першого технологічного переходу: Rz=50мкм; Т=50 мкм;
Після другого: Rz=20мкм; Т=30 мкм;
Після третього Rz=10мкм; Т=25 мкм.
Мінімальне значення припуску [2]:
( √
) (2.5)
Максимальне значення припуску [2]:
2zimax = 2zimin + Ті-1-Ті (2.6)
Найбільший та найменший розмір отвору [2]:
Dmaxi-1= Dmaxi - 2zimin (2.7)
Dmini-1= Dmaxi - Ті-1 (2.8)
Результати розрахунків зведені в таблиці 2.8.

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.8 - Розрахунок припусків і операційних розмірів розміру
Ø110Н7
Техноло- Елемент припуску, мкм Розра Розрах До- Граничний Граничні
гічні -хун- унко- пуск розмір, мм значення
переходи кови вий , δ, припусків,
й розмір, мкм мкм,

Rz T ρ ε при- мм dmin dmax
пуск,
2zmin,
мкм
Заготовка 600 600 859,3 - - 105,53 1200 104,33 105,53 - -
Розточу- 50 50 42,96 90 2ˑ2064 109,66 300 109,36 109,66 4130 5030
вання
чорнове
Напів- 20 ЗО 17,18 4,5 2ˑ143 109,95 120 109,83 109,95 290 470
чистове
Чистове 10 25 - 1,8 2ˑ52 110,054 54 110 110,054 104 170
Всього 4524 5670
Мінімальні припуски на переходи визначаю за формулою[2]:
(

√ ) (2.9)
де Rzi-1 - висота нерівностей профілю на попередньому переході;
Ті-1 - глибина дефектного шару на попередньому переході [2]. Визначаємо
ці величини:
- для чорнового розточування це параметри заготовки:
Rz=50мкм; Т=50мкм;
- для напівчистового розточування це параметри після чорнового
точіння : Кz=20мкм; Т=30мкм;
- для чистового розточування :
Rz=10мкм; Т=25мкм.
ρi-1- сумарні відхилення розташування поверхні [2]:
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

√

(2.10)
ρкор. - відхилення при коробленні [2]:

√( ) ( ) (2.11)
де Δk - питоме короблення відливки, Δk = 0,7 [2];
√( )
( )
ρсм. - відхилення при зміщенні [35]:

√( ) (
) (2.12)

де δб та δг - допуски на розміри в вертикальній та горизонтальній площині
по класу точності, відповідному даному відливку [2]:
√
= 848,5мкм;
Тоді:
√
= 859,3мкм
Залишкове просторове відхилення [2]:
- після чорнового точіння:
ρ=kyˑρзаг (2.13)
де ky - коефіцієнт уточнення форми, ky =0,05
ρ3=0,05ˑ859,3=42,96мкм;
- після напівчистового точіння:
ky =0,02
ρ2 = 0,02ˑ859,3=17,18мкм;
- після чистового точіння:
ky =0,002
ρ1=0,002ˑ859,3=1,71мкм;
Похибка встановлення при чорновому розточуванні:
√ (2.14)
Похибка базування в даному випадку не виникає, тому:
б= 0 мм
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Похибка закріплення; [2]
3 =90 мкм,
Тоді похибка установки деталі при чорновому розточуванні:
=√ = 90 мкм.
Залишкова похибка встановлення:
- при чистовому точінні:
2=0,05ˑ1+інд (2.15)
інд =0, тому що чорнове та чистове точіння проводиться за одну
устанвоку; 2=0,05ˑ90=4,5мкм;
- при чистовому точінні:
3=0,03ˑ1+інд
3=0,02ˑ90+0=1,8мкм
На основі записаних в таблиці 2.8 даних проводимо розрахунок
мінімальних між операційних припусків.
Мінімальний припуск на розточування:

( √ ) мкм
( √
) мкм
( √ ) мкм
Маючи після останнього переходу розмір (чистове точіння
Dp4=110,054мм), послідовним вирахуванням розрахункового мінімального
припуску кожного технологічного переходу визначаємо для інших переходів
розрахунковий розмір. Для чистового розточування:
Dp3= Dp4 - 2zmin3= 110,054-2ˑ0,052= 109,95мм (2.16)
Для чорнового розточування:
Dp2= Dp3 - 2zmin2= 109,95-2ˑ0,143= 109,66мм (2.17)
Для заготовки:
Dp1= Dp2 - 2zmin1= 109,66-2ˑ2,064= 105,53мм. (2.18)
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Значення допусків:
для чистового точіння складає 5δ=54 мкм,
для напівчистового точіння складає δ=120 мкм,
для чорнового точіння складає δ=300 мкм,
-для заготовки складає δ=1200 мкм.
Граничні розміри:
- для чистового точіння найбільший Dmaх1= 110,054мм, найменший
Dmin1= 110,0мм;
- для напівчистового точіння найбільший Dmaх2 = 109,95мм,
найменший:
Dmin2= 109,95 - 0,120 = 109,83мм;
- для чорнового точіння найбільший Dmaх3= 109,66мм, найменший
Dmin3= 109,66 - 0,300 = 109,36мм;
- для заготовки найбільший Dmaх4= 105,53мм, найменший:
Dmin4= 105,53- 1,200 = 104,33мм.
Мінімальні граничні значення припусків [35]:

=Dmax(i) - Dmax(i+1) (2.19)

Dmіт(i) - Dmіт(i+1) (2.20)
- для чистового точіння:
2Zпрmin3= 110,054 - 109,95= 0,104мм = 104мкм
2Zпрmax3= 110- 109,83 = 0,170 мм = 170мкм;
- для напівчистового точіння;
2Zпрmin2= 109,95 - 109,66 = 0,29мм = 290 мкм
2Zпрmax2= 109,83 - 109,36 = 0,47мм = 470 мкм;
- для чорнового точіння:
2Zпрmin1= 109,66 - 105,53 = 4,13мм = 4130 мкм
2Zпрmax1= 109,36 - 104,33 = 5,03мм = 5030мкм
Загальний припуск отримуємо додаючи проміжні припуски:
2Zпр0min=413 0+290+104=4524мкм=4,524мм
2Zпр0max=5030+470+170=5670мкм=5,670мм
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Загальний номінальний припуск:
Z0ном = 2Zпр0min + δз-δд=4524+1 200-54=5670 мкм, (2.21)
Dзном = Ddном - Z0ном =110-5,670=104,33мм. (2.22)
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
2Zпрmax3 - 2Zпрmin3 =170 – 104 =66 мкм (2.23)
δ1-δ2= 120-54 = 66 мкм (2.24)
66 мкм = 66 мкм;
2Zпрmax2 - 2Zпрmin2 = 470 - 290 = 1 80 мкм (2.25)
δ1-δ2 = 300 - 120 = 180 мкм (2.26)
180 мкм = 180 мкм;
2Zпрmax1 - 2Zпрmin1= 5030 - 4130 = 900 мкм, (2.27)
δ1-δ2 = 1200 - 300 = 900 мкм. (2.28)
900 мкм = 900 мкм.
Розрахунки проведені правильно.
Основуючись на розрахунках будуємо схему розміщення припусків та
допусків на механічну обробку отвору Ø110Н7, яка показана на рисунку 2.6
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.6 - Схема графічного розташування припусків на обробку
поверхні Ø110Н7

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.9 - Значення операційних розмірів
№п/п Назва переходу Значення операційного розміру
Ø110Н7
+1,2
- Заготовка Ø104
+0,350
1 Розточування чорнове Ø108
+0,087
2 Розточування напівчистове Ø109
+0,035
3 Розточування чистове Ø110
Продовження таблиці 2.9 - Значення операційних розмірів.
№п/п Назва переходу Значення операційного розміру
Ø120Н7
+1,2
- Заготовка Ø114
+0,350
1 Розточування чорнове Ø118
+0,087
2 Розточування напівчистове Ø119
+0,035
3 Розточування чистове Ø120
Ø150k6
+1,2
- Заготовка Ø156
1 Точіння чорнове
2 Точіння напівчистове
3 Точіння чистове
4 Точіння тонке

Таблиця 2.10 - Припуски і граничні відхилення на заготовку деталі
Розмір Квалітет Шорсткість, Припуск, Допуск, Розмір
Rа, мкм мм мм заготовки, мм
Ø230h4 14 10 3,2х2=6,4 1,4 Ø236-1.4
Ø153 14 12,5 3,0х2=6,0 1,2 Ø159-1.2
Ø120Н7 7 3,2 3,0х2=6,0 1,2 Ø +1.2
114
Ø150k6 6 1,6 3,0x2=6,0 1,2 Ø156-1.2
115 14 12,5 3,0x2=6,0 1,2 109±0,6
25 14 12,5 2,4х2=4,8 0,8 20,2±0,4
184 14 12,5 3,2х2=6,4 1,4 177,6±0,7
39 14 12,5 2,8х2=5,6 0,9 33,4±0,45
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Призначення і розрахунок режимів обробки
Визначимо режими різання аналітичним шляхом для розточування отвору
Ø110Н7.
Для отримання заданого розміру передбачено 3 переходи.
Таблиця 2.11 - Технологічні переходи обробки поверхні Ø110Н7.
+1.2
№ п/п Заготовка Ø104
+0.350
1 Розточування чорнове Ø108
+0.87
2 Розточування напівчистове Ø109
+0.035
3 Розточування чистове Ø110

Розрахунок виконуємо в такій послідовності:
1. Визначаємо глибину різання (припуск на обробку) відповідно для 1, 2
та 3 переходу[11]:
t= 108-104 = 4 мм
t2= 109-108 = 1 мм
t3= 110-109 = 1 мм
2. Визначаємо величину подачі на оберт шпинделя:
+0.350
 для розточування отвору Ø108 Sz=0,6 мм/об [11]
+0.087
 для розточування отвору Ø109 Sz=0,45 мм/об [11]
+0.035
 для розточування отвору Ø110 Sz=0,28 мм/об [11]
3. Визначаємо швидкість різання для точіння:
 +0.350
для розточування отвору Ø108 v = 109 м/хв [1]'
+0.087
 для розточування отвору Ø109 v = 244 м/хв [11]
 +0.035
для розточування отвору Ø110 v = 244 м/хв [ 11 ]
Загальний поправочний коефіцієнт для швидкості різання розраховують
по формулі:
KV = Kμv Knv (2.29)
де Kμv - коефіцієнт, ш(о враховує якість властивості оброблюваного
матеріалу, Kμv =1 [11]
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Knv - коефіцієнт, що враховує стан оброблюваної поверхні,
Knv =1 [11]
4. Визначаємо частоту обертання шпінделя;

-1
(2.30)

+0.350
- для розточування отвору Ø108

-1

-1
коректуємо по паспорту верстата n = 320 хв
+0.087
- для розточування отвору Ø109

-1

-1
коректуємо по паспорту верстата n = 700хв
+0.350
- для розточування отвору Ø108

-1

-1
коректуємо по паспорту верстата n = 700хв
+0.350
5. Визначаємо силу різання при розточуванні отвору Ø108
Pz=1900H [11]
6. Визначаємо потужність різання[11]
(2.31)

Таблиця 2.12 - Режими різання оброблюваних поверхонь деталі «Стакан»
-
Зміст переходу t, L, So, V, n, хв То,
1
мм мм м/об м/хв хв
1 2 3 4 5 6 7
1. Токарна з ЧПК
Підрізати торець Ø156-1,2 3 78 0,8 232 400 0,01
витримуючи розмір 227-0,29
Точити дві поверхні Ø156-1,2 та 1,5 200 0,8 108 200 1,25
Ø159-1,2 начорно, витримуючи

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.12 - Режими різання оброблюваних поверхонь
деталі «Стакан»
1 2 3 4 5 6 7

розміри та Ø153Н14
відповідно
Точити поверхню Ø236-1,4 начорно до 2 22 0,4 120 160 0,34
розміру Ø232h12
Підрізати торець Ø232h12, 2 40 0,8 131 160 0,3
витримуючи розмір 184±0,57 з
одночасною обробкою фаски 2x45° та
галтелі R3
2. Токарна з ЧПК
Підрізати торець Ø159-1,2 2 78 0,8 232 400 0,01
витримуючи розмір 225h14
Точити поверхню Ø159-1,2 начорно до 3 200 0,8 108 200 1,75
розміру Ø153h14 з одночасною
обробкою фаски 2x45°
Підрізати торець Ø232h12, 2 44 0,8 232 400 0,14
витримуючи розмір 16h14 3
одночасною обробкою фаски 2x45° та
галтелі R3
Точити канавку Ø111Н14, вит- 0,5 4 0,26 228 650 0,03
римуючи розміри 8h14, R1, R2, 0,5
+1.2
Розточити поверхню Ø104 начорно 2 120 0,4 120 350 0,86
+0.350
до розміру Ø108 на довжині
115±0,44
+0.350
Розточити поверхню Ø108 0,5 120 0,3 140 1000 0,4
+0.087
напівчисто до розміру Ø109 на
довжині 115±0,44
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.12 - Режими різання оброблюваних поверхонь
деталі «Стакан»
1 2 3 4 5 6 7
+0.087
Розточити поверхню Ø109 0,5 120 0,3 140 1000 0,4
начисто до розміру Ø110 на довжині
115±0,44
3. Токарна з ЧПК

Точити поверхню 0,5 60 0,4 120 250 0,6

напівчисто до розміру на
+1
довжині 54

Точити поверхню 0,5 60 0,3 140 320 0,63
начисто
+1
до розміру на l=54

Точити поверхню тонко 0,5 60 0,3 140 320 0,8

до розміру на довжині
+1
54 з одночасною обробкою фаски
2x45°
Точити канавку Ø121Н14, 0,5 4 0,26 228 650 0,3
витримуючи розміри 8h14, R1, R2,
0,5
+1.2
Розточити поверхню Ø114 начорно 2 38 0,4 120 350 0,27
+0.350 +1
до розміру Ø118 на довжині 31
+0.350
Розточити поверхню Ø118 0,5 38 0,4 120 230 0,41
+0.087
напівчисто до розміру Ø119 на
+1
довжині 31
+0.087
Розточити поверхню Ø119 0,5 38 0,4 120 230 0,5
+0.035
начисто до розміру Ø120 на
+1
довжині 31 з одночасною обробкою
фаски 1,5x45°

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.12 - Режими різання оброблюваних поверхонь
деталі «Стакан»
1 2 3 4 5 6 7
Точити канавку Ø126Н14, 3 5 0,26 228 650 0,1
витримуючи розміри 10±0,18; R0,5;
+0.3
5,5
4. Вертикально-свердлильна з ЧПК
Свердлити 8 отворів Ø17Н12, 8,5 22 0,2 28 520 0,21
витримуючи розміри Ø190±0,2 -
8=1
,68
Свердлити 8 отворів під різьбу М10- 4,25 32 0,14 26 1600 0,14
+1
6Н на глибину 30 витримуючи х
розмір 130±0,2 із одночасним 8=
цекуванням фасок 1,5x45° 1,12
Нарізати різьбу М10-6Н на глибину 0,75 25 1,5 11,2 360 0,05
+1
25 у попередньо просвердлених х8=
отворах 0,4
Всього, хв. 12,3

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування операцій

Технічні норми часу встановлюємо розрахунково-аналітичним методом.
Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу, Тшт.к на другий переход
токарної операції з ЧПК: [2,5]

(2.32)

де Тп.з - підготовчо-заключний час, хв.;
n - кількість деталей в настроювальній партії, шт.;
Тшт - норма штучного часу, хв.
Тшт = То + Тус + Тзо + Туп + Тіз + Ттех + Торг+ Тот, хв (2.33)
де То - основний час, хв;
Тус - час на встановлення та зняття деталі, хв[2];
Тзо - час на закріплення та відкріплення заготовки[2] [2], хв;
Туп - час на прийом керування, хв;
Тіз - час на вимірювання деталі, хв[2];
Ттех - час на технічне обслуговування, хв;
Торг - час на організаційне обслуговування, хв[2];
Тот - час перерв та відпочинку, хв[2].
Основний час[2]:

(2.34)

То= 1,9 хв. (див. таблицю 2.14)
Час на встановлення та зняття деталі Твст = 0,3 хв [2].
Час на закріплення та відкріплення заготовки Тзо = 0,11 хв [2]. Час на
прийом керування Туп = 0,05 хв [2].
Час затрачений на вимірювання деталі Тіз = 0,1хв [2]. Допоміжний час [2]
Тд = Твст + Тзо + Туп + Тіз = 0,3 + 0,11 + 0,05 + 0,1 = 0,56 хв (2.35)
Оперативний час [2] складає:
Топ = То + Тд = 1,9 + 0,56 = 2,46
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Час на обслуговування робочого місця і відпочинок складає 7% від
оперативного часу.
Тоді:

0,172хв

Підготовчо-заключний час Тп.з= 12 хв [2].
Кількість деталей в партії n = 100.

( ) 3,23хв

Розраховуємо штучно-калькуляційний час для всіх операціях по
формулам наведеним вище і результати заносимо до таблицю 2.14.
Таблиця 2.14 - Розрахунок норм часу.
№ Назва операції То, хв Тп.з, хв Топ, хв Тшт.к,
операції хв
1 Токарна з ЧПК 1,9 12 2,46 3,23
2 Токарна з ЧПК 3,59 16 4,22 5,45
3 Токарна з ЧПК 3,61 16 4,35 5,60
4 Вертикально-свердлильна з ЧПК 3,2 14 3,25 4,25

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1-Технічне завдання на проектування спеціального верстатного пристрою
[12-16]
1 2
Назва та Пристрій для обробки деталі «Корпус-стакан» на вертикально-
область свердлильній операції. . Пристрій встановлюється на верстаті
використання Brother Speedio S700X1 — високошвидкісний вертикальний
оброблювальний центр
Основа для Операційна карта технологічного процесу механічної обробки
розробки деталі «Корпус-стакан»
Ціль та Проєктований пристрій повинен відповідати таким основним
призначення вимогам:
- забезпечувати точне базування та надійне закріплення
заготовки під час виконання технологічної операції, а також
гарантувати незмінність її положення відносно стола верстата і
різального інструмента протягом усього процесу обробки. Це
необхідно для отримання заданої точності, забезпечення
необхідних геометричних параметрів паза та його правильного
взаємного розташування з іншими поверхнями деталі;
- створювати умови для швидкого й зручного встановлення,
фіксації та зняття заготовки, що сприяє скороченню
допоміжного часу та підвищенню продуктивності праці.
Тривалість виконання операцій із завантаження та
вивантаження деталі повинна відповідати вимогам
технологічного процесу та не перевищувати встановлених
нормативів;

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 3.1-Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою
1 2
- забезпечувати достатню жорсткість і стійкість системи
«верстат–пристрій–заготовка», запобігаючи виникненню
зміщень, деформацій і вібрацій під дією сил різання;
гарантувати безпечні умови праці оператора, а також простоту
конструкції, надійність експлуатації та зручність технічного
обслуговування;
сприяти підвищенню точності та повторюваності результатів
обробки при серійному виготовленні деталей.
Документація, Креслення загального вигляду пристрою.
що
розробляється

Рисунок 3.1 - Схема базування на на вертикально-свердлильній операції

Для виконання операції свердління на вертикально-свердлильному
верстаті деталь установлюється у спеціальний к пристрій, який забезпечує її
надійне закріплення та точне позиціонування в процесі обробки. Базування
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

реалізовано за схемою 3–2–1, що дає змогу усунути всі шість ступенів вільності
заготовки.
Основною технологічною базою є нижня торцева поверхня. Вона
спирається на три опорні точки пристрою, унаслідок чого виключаються
переміщення вздовж осі Z та повороти навколо осей X і Y. Така схема
забезпечує стійке положення деталі під час обробки.
Функцію подвійної напрямної бази виконує внутрішня циліндрична
поверхня центрального отвору корпусу. Вона взаємодіє з центрувальною
оправкою, обмежуючи переміщення заготовки вздовж осей X і Y та
забезпечуючи співвісність усіх оброблюваних отворів із геометричною віссю
деталі.
Для остаточного фіксування положення використовується упорний
елемент, який запобігає повороту деталі навколо осі Z. Після встановлення
заготовка притискається затискними елементами, що виключає її зміщення під
час свердління, розсвердлювання та нарізання різьби.
Запропонована схема базування та закріплення дозволяє забезпечити:
 точне розташування восьми отворів Ø17Н12 відносно осі деталі;
 дотримання діаметрального розміру Ø190±0,2 між групами отворів;
Завдяки жорсткому базуванню та застосуванню кондукторного пристрою
досягаються висока повторюваність і необхідна точність свердлильних
операцій.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.2 - Пристосування для обробки деталі

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Спеціальний верстатний пристрій призначений для точного встановлення,
базування та надійного закріплення деталі під час виконання свердлильної
операції. Використання пристрою забезпечує стабільне положення заготовки
відносно осі шпинделя верстата та різального інструменту, що дозволяє
отримати необхідну точність розташування отворів, зменшити допоміжний час
на встановлення деталі та підвищити продуктивність обробки.
Конструкція пристрою складається з корпусу (1), у якому встановлено
циліндричну оправку (2), притискну шайбу (3), гайку (4), шайбу (5) та елементи
кріплення пристрою до столу верстата (6).
Принцип роботи пристрою полягає в наступному. Заготовка
встановлюється на циліндричну оправку (2) по центральному отвору. Посадка
оправки Ø100H7/p6 забезпечує точне центрування деталі відносно осі пристрою
та усуває радіальні зміщення. Торцева поверхня заготовки спирається на
опорний торець корпусу пристрою, що забезпечує її правильне осьове
положення.
Після встановлення деталі виконується її закріплення. Для цього на
верхню торцеву поверхню заготовки встановлюється притискна шайба (3),
через яку передається зусилля затиску. Притискання здійснюється гайкою (4),
що нагвинчується на різьбову частину центральної оправки. Під гайку
встановлюється шайба (5), яка забезпечує рівномірний розподіл навантаження
та запобігає пошкодженню притискних елементів.
Після затягування гайки заготовка надійно притискається до опорної
поверхні корпусу пристрою. При цьому сили різання, що виникають під час
свердління, сприймаються корпусом пристрою та оправкою, а зміщення або
провертання деталі виключаються завдяки точному базуванню по
центральному отвору та достатньому зусиллю затиску.
Закріплений пристрій встановлюється на столі вертикально-
свердлильного верстата та фіксується за допомогою кріпильних елементів (6).
Після цього послідовно виконуються операції центрування, свердління отворів.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Застосована схема базування забезпечує суміщення технологічної та
конструкторської баз, оскільки встановлення деталі здійснюється по
центральному отвору, відносно якого на кресленні задано розташування всіх
оброблюваних отворів. Це дозволяє забезпечити:
 точність розташування восьми отворів Ø17H12 на ділильному колі
Ø190±0,2 мм;
 високу повторюваність встановлення заготовок;
 необхідну жорсткість технологічної системи під час обробки.
Таким чином, конструкція пристрою забезпечує точне базування деталі
по центральному отвору, надійне осьове закріплення та стійкість заготовки під
час свердління, що дозволяє отримати необхідну точність і якість обробки при
серійному виготовленні деталі «Фланцева втулка».
Для забезпечення точності верстатного пристрою необхідно виконати
умову  T , де T  0,3мм - допуск на розмір;
 - сумарна похибка [16]:
  k  2
В 
2
Р  2
РУ 
2  2 2 2 2
б З Н РЗ  (3.1)
де  – похибка верстата в ненавантаженому стані;  = 0,02 мм [16];
В В
 – похибка розташування пристрою на верстаті;  = 0,020 мм [16]
Р Р
 – похибка розташування установчих елементів відносно поверхонь
РУ
пристрою, якими він встановлюється на верстат;  = 0,025 мм [16] ;
РУ
 – похибка базування;  = 0,07 мм [16] ;
б б
 – похибка закріплення;  = 0,07 мм [16]];
З З
 – похибка налагодження;  = 0,05 мм [16];
Н Н
 – похибка розмірного зношування;  = 0,02 мм [16] ;
РЗ РЗ
 – похибка інструменту;  = 0,02 мм [16] ;

K 1,1 - коефіцієнт, який враховує закони розподілу похибок.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Тоді :
ε 1,1 0,022 0,022 0,0252 0,072 0,072 0,052 0,022 0,022  0,12мм
Умова ε  0,12 T  0,3мм виконується.

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2 Проектування спеціального контрольного пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольно- вимірювального пристрою [12-16]
1 2
Назва і галузь Пристрій для вимірювання циліндричності Ø
застосування 120Н7
Підстава для розробки Основа для розробки. Операційна карта контролю
деталі «фланець сальника».
Технічні вимоги Для даної деталі прийнято великосерійний тип
виробництва, що характеризується виготовленням
значної кількості виробів протягом тривалого
періоду часу із застосуванням спеціалізованого
технологічного оснащення та високопродуктивних
методів обробки. Контрольовані отвори
обробляються до шорсткості поверхні Ra 1,25 мкм,
що забезпечує необхідну якість поверхневого шару
та відповідність експлуатаційним вимогам.
Рівень стандартизації та уніфікації елементів
пристрою становить 50 %, що свідчить про
використання в конструкції значної кількості
типових і нормалізованих деталей. Це сприяє
зниженню витрат на виготовлення оснащення,
спрощує його складання, ремонт і технічне
обслуговування.
Розрахунковий термін експлуатації пристрою
відповідає запланованому життєвому циклу
виробництва, який становить 2 роки. Протягом
цього періоду пристрій повинен забезпечувати

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 3.2 - Технічне завдання на проектування
спеціального контрольно- вимірювального пристрою
1 2
стабільну точність базування та надійність роботи
без втрати своїх функціональних характеристик.
Документація, що Креслення загального виду спеціального пристрою.
підлягає розробці

Контрольне пристосування призначене для перевірки циліндричності
внутрішньої поверхні отвору Ø120H7 корпусної деталі. Використання такого
пристрою дозволяє швидко та з достатньою точністю оцінити відповідність
геометричної форми отвору вимогам креслення без застосування складних
координатно-вимірювальних машин.
Основним елементом пристосування є контрольна оправка (поз. 3),
зовнішній діаметр якої виконаний з високою точністю та відповідає
контрольованому отвору. Перед початком вимірювання деталь установлюють
на опорну плиту (поз. 4) та базують по нижній торцевій поверхні. Потім у
контрольований отвір Ø120H7 вводять контрольну оправку, яка забезпечує
точне центрування деталі відносно осі контролю.
На вертикальній стійці (поз. 5) закріплена вимірювальна система, що
складається з кронштейна та двох індикаторів годинникового типу (поз. 8).
Вимірювальні наконечники індикаторів контактують із поверхнею контрольної
оправки або безпосередньо з внутрішньою поверхнею деталі через спеціальний
важільний механізм. Верхній індикатор контролює відхилення у верхній
частині отвору, а нижній — у нижній зоні контрольованої поверхні.
Під час контролю деталь разом з оправкою повільно повертають навколо
осі отвору на 360°. Якщо внутрішня поверхня має ідеальну циліндричну форму,
покази індикаторів залишаються незмінними або змінюються в межах
допустимого відхилення. У разі наявності конусності, овальності,
бочкоподібності або сідлоподібності поверхні індикатори фіксують зміну
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

положення вимірювальних точок, що проявляється у відхиленні стрілок від
нульового значення.
Циліндричність визначають за найбільшою різницею показів індикаторів,
отриманих під час повного обертання деталі. Значення похибки форми
обчислюють як різницю між максимальним та мінімальним показами
вимірювальних головок. Якщо отримане відхилення не перевищує допуску на
циліндричність, встановленого конструкторською документацією, отвір
вважається придатним.
Для забезпечення стабільності вимірювань у конструкції передбачений
притискний механізм (поз. 1), який запобігає зміщенню деталі під час
контролю. Жорстка опорна плита та стійка забезпечують незмінність взаємного
положення всіх елементів пристосування, що позитивно впливає на точність
вимірювань.
Застосування даного контрольного пристрою дозволяє оперативно
контролювати циліндричність отвору Ø120H7 безпосередньо в умовах
виробництва, скоротити час контролю та підвищити достовірність оцінки
якості виготовлення деталі. Така конструкція особливо ефективна в серійному
та великосерійному виробництві, де необхідно забезпечити високу
продуктивність контрольних операцій при збереженні необхідної точності
вимірювань.

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.3 - Спеціальний контрольний пристрій

Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою на точність
Сумарну похибку вимірювання на контрольно-вимірювальному пристрої
визначають за формулою [16]:
  у nn    2 2 2 2 2 2
ум б  у    ум м (3.2)
деб = 0,004 – похибка базування (при встановленні на площину, яка є
конструкторською базою) [16];
 у = 0,002 мм– похибка, спричинена неточністю одержання лінійних
розмірів установчих елементів або виконання технічних вимог[16];
 у = 0,0025 мм – похибка, спричинена деформацією поверхонь деталі та
установчого елемента при їх стискуванні за рахунок наявності на цих
поверхнях мікронерівностей, а також перекошування[16];
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 = 0 - похибка закріплення, спричинена коливанням величини
прикладеної сили закріплення, зміною місця її прикладання[16];
 = 0 - випадкова похибка спричинена наявністю зазорів між осями та
отворами важелів, неточністю їх переміщення та іншими випадковими
причинами[16];
 ум = 0,003 мм- систематична похибка виготовлення установчих мір[16];
 ум = 0,005 мм- випадкова похибка виготовлення установчих мір[16];
м = 0,006мм - похибка властива кожному методу вимірювання і
залежить від конструктивних особливостей пристрою, кваліфікації контролерів
і т. ін., ця похибка є випадковою незалежною величиною
П - похибка пристрою, П=0.004 мм;
Отже, згідно формули (3.2), маємо сумарну похибку вимірювання на
контрольно-вимірювальному пристрої:
       2  2  2  2 2  2  2 2
 у nn ум б у ум м  
 0,0020,0040,003 0,0042 0,0252 02 02 0,0052 0,0062  0,018мм
Для забезпечення точності пристрою необхідно виконати умову:  < Т
0,018 мм < 0,02 мм
де Т= 0,020 мм – допустимий допуск на вимірювальний параметр.
Пристрій забезпечує точність вимірювання.

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4 Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1 Забезпечення безпечної евакуації людей
Для забезпечення безпечної евакуації людей повинні передбачатися
заходи, спрямовані на:
- створення умов для своєчасної та безперешкодної евакуації людей у разі
виникнення пожежі;
- захист людей на шляхах евакуації від дії небезпечних факторів пожежі.
Зазначені заходи забезпечуються комплексом об’ємно-планувальних,
конструктивних, інженерно-технічних рішень, які слід приймати з урахуванням
призначення, категорії за вибухопожежною та пожежною небезпекою, ступеня
вогнестійкості та висоти (поверховості) будинку, кількості людей, що
евакуюються.
Евакуація людей на випадок пожежі повинна передбачатися по шляхах
евакуації через евакуаційні виходи.
Частини будинку різного призначення, відділені протипожежними
стінами 1-го типу (протипожежні відсіки), повинні бути забезпечені
самостійними шляхами евакуації.
Приміщення, розділені на частини перегородками, які трансформуються,
або протипожежними завісами (екранами) повинні мати самостійні евакуаційні
виходи з кожної частини.
Ліфти, у тому числі призначені для транспортування підрозділів
пожежної охорони, ескалатори та інші механічні засоби транспортування
людей, а також засоби, передбачені для їх рятування під час пожежі, не слід
враховувати під час проектування шляхів евакуації.
Виходи, які не відповідають цим Нормам, також не повинні
враховуватися під час розрахунку та проектуванні шляхів евакуації, за
винятком випадків, обумовлених НД.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Не дозволяється розміщувати приміщення категорій А і Б безпосередньо
над або під приміщеннями, призначеними для одночасного перебування понад
50 осіб.
Евакуаційні виходи, шляхи евакуації повинні мати позначення з
використанням знаків пожежної безпеки за ДСТУ EN ISO 7010:2019 «Графічні
символи. Кольори та знаки безпеки. Зареєстровані знаки безпеки» (EN ISO
7010:2012; А1:2014; А2:2014; А3:2014; А4:2014; А5:2015; А6:2016; А7:2017,
IDT; ISO 7010:2011; Аmd 1:2012; Аmd 2:2012; Аmd 3:2012; Аmd 4:2013; Аmd
5:2014; Аmd 6:2014; Аmd 7:2016, IDT).
Проектування та влаштування евакуаційного освітлення слід здійснювати
відповідно до вимог ДБН В.2.5-28:2018 «Природне і штучне освітлення», ПУЕ -
2017 та інших НД.
Евакуаційні виходи
Виходи відносяться до евакуаційних, якщо вони ведуть із приміщень:
а) першого поверху - назовні безпосередньо або через коридор,
вестибюль (фойє), сходову клітку;
б) будь-якого надземного поверху, крім першого: через коридор, хол,
фойє до сходової клітки або сходів типу С3; безпосередньо до сходової клітки
або сходів типу С3;
в) у сусіднє приміщення на тому ж поверсі, яке забезпечено виходами,
зазначеними в підпунктах а) та б), за винятком випадків, обумовлених НД;
г) цокольного, підвального, підземного поверхів - назовні безпосередньо,
через сходову клітку або через коридор, який веде до сходової клітки, що має
вихід назовні безпосередньо або ізольований від розташованих вище поверхів.
Допускається:
д) евакуаційні виходи з цокольних, підвальних та підземних поверхів
передбачати через загальні сходові клітки з окремим виходом назовні, який
відокремлюється від іншої частини сходової клітки суцільною протипожежною
перегородкою 1-го типу на висоту одного поверху;
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

е) евакуаційні виходи із фойє, гардеробних, приміщень для паління та
санітарних вузлів, розташованих у цокольних, підвальних та підземних
поверхах будинків громадського призначення, передбачати у вестибюль (фойє),
коридор першого поверху по окремих сходах типу С2.
Евакуаційні виходи не влаштовуються через розсувні та піднімально-
опускні двері й ворота, двері, що обертаються, та турнікети, що обертаються
або розсуваються.
Хвіртки в двостулкових, розтульних, розсувних та піднімально-опускних
воротах можуть вважатися евакуаційними виходами за умови виконання норм.
Висота порога в таких хвіртках повинна бути не більше як 0,1 м.
Евакуаційні виходи назовні допускається передбачати через тамбури.
Ширину тамбурів або тамбур-шлюзів слід приймати більшою за ширину
виходів (прорізів) не менш як на 0,5 м (по 0,25 м з кожного боку прорізу), а
глибину – більшу за ширину виходу (прорізу) на 0,2 м, але не меншу за 1,2 м.
З будинку, з кожного поверху та з приміщення слід передбачати не менше
двох евакуаційних виходів, за винятком випадків, обумовлених НД.
Допускається передбачати один евакуаційний вихід із:
а) приміщення з одночасним перебуванням не більше як 50 людей, якщо
відстань від найвіддаленішої точки підлоги до зазначеного виходу не
перевищує 25 м;
2
б) приміщення площею не більше як 300 м , розташоване у цокольному,
підвальному, підземному поверхах, якщо кількість людей, які постійно
перебувають у ньому, не перевищує 5 осіб. При кількості людей від 6 до 15
допускається передбачати другий вихід через люк з розмірами не менше як 0,6
м х 0,8 м з вертикальними металевими сходами завширшки не менше 0,45 м або
через вікно з розмірами не менше як 0,75 м х 1,5 м і з пристосуванням для
виходу. Вихід через приямок повинен бути обладнаний металевими сходами
(або скобами) в приямку;
в) цокольного, підвального, підземного поверхів площею не більше 300
2
м та призначених для одночасного перебування не більше 5 людей. При
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

кількості людей від 6 до 15 з поверху повинен передбачатися додатковий вихід
відповідно до підпункту б) цього пункту.
Кількість евакуаційних виходів з будинку повинна бути не меншою за
кількість евакуаційних виходів з будь-якого його поверху.
Евакуаційні виходи повинні розташовуватися розосереджено.
Мінімальну відстань L (м) між найвіддаленішими один від одного
евакуаційними виходами з приміщення слід визначати за емпіричною
формулою:
L = 1,5 П (4.1)
де - периметр приміщення (м).
Відстань між евакуаційними виходами з приміщення вимірюється за
периметром внутрішніх стін приміщення між краями прорізів евакуаційних
виходів.
Висота та ширина у просвіті евакуаційних виходів (дверей) для будинків
різного призначення встановлюється відповідними НД. При цьому висота цих
виходів повинна бути не меншою за 2,0 м, а ширина – 0,8 м.
Ширина зовнішніх дверей сходових кліток і дверей, що ведуть зі
сходових кліток до вестибюля, повинна бути не меншою за розрахункову
ширину сходових маршів, але не меншою за ширину маршів, встановлену в
нормах.
Висоту дверей і проходів, що ведуть до приміщень без постійного
перебування в них людей, а також висоту дверей, що ведуть до цокольних,
підвальних, підземних поверхів, допускається зменшувати до 1,9 м, а дверей,
що є виходами на горище або суміщене покриття – до 1,5 м.
Двері евакуаційних виходів і двері на шляхах евакуації повинні
відчинятися у напрямку виходу людей з будинку.
Не нормується напрямок відкривання дверей для:
а) квартир у житлових будинках;
б) приміщень з одночасним перебуванням не більше 15 осіб, крім
приміщень категорій А та Б, а також парильних саун;
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2
в) комор і технічних приміщень площею не більше за 200 м і без
постійних робочих місць;
г) технічних поверхів, в яких розміщується тільки інженерне обладнання
будинку та без постійних робочих місць;
д) балконів, лоджій (за винятком дверей, що ведуть до зовнішньої
повітряної зони сходових кліток типу Н1);
е) виходів на площадки сходів типу С3;
ж) санітарних вузлів.
Двері евакуаційних виходів з коридорів поверху, сходових кліток,
вестибюлів (фойє) не повинні мати запорів, що перешкоджають їх вільному
відкриванню зсередини без ключа.
Пристроями для самозачинення та ущільненнями в притулах повинні
бути обладнані двері виходів:
а) до сходових кліток типів Н1, Н2, Н3, Н4, у тому числі двері зовнішньої
повітряної зони сходової клітки типу Н1;
б) з коридору до сходової клітки, вестибюля (фойє), а також до
приміщення, в якому розташовані сходи типу С2;
в) з приміщень безпосередньо на сходові клітки, у вестибюль (фойє);
г) з ліфтових холів і тамбур-шлюзів з підпором повітря.
Із технічних поверхів, призначених тільки для розміщення інженерного
обладнання та прокладання комунікацій будинку, допускається влаштовувати
виходи через двері з розмірами не менше як 0,75 м х 1,5 м або люки з розмірами
не менш як 0,6 м х 0,8 м, обладнані вертикальними металевими сходами.
2
При площі технічного поверху до 300 м допускається влаштовувати один
2
вихід, а на кожні наступні повні та неповні 2000 м площі слід передбачати ще
не менше одного виходу.
Виходи з технічного поверху, який має позначку підлоги, нижчу за
позначку поверхні землі, повинні влаштовуватися безпосередньо назовні.
Дозволяється такі виходи проектувати як для цокольних, підвальних і
підземних поверхів.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Евакуаційні шляхи
Евакуаційні шляхи слід проектувати з урахуванням чинних норм. Вони не
повинні включати ділянки, що ведуть:
а) через ліфтові холи і тамбури перед ліфтами у будинках зі сходовими
клітками типів Н1 – Н4;
б) через приміщення, виходи із яких повинні бути закриті відповідно до
умов експлуатації;
в) транзитом через сходові клітки, коли площадка сходової клітки є
частиною коридору;
г) покрівлею будинку, за винятком покрівель, що експлуатуються, або
спеціально обладнаної ділянки покрівлі.
Гранично допустима відстань по шляхах евакуації від найвіддаленішої
точки підлоги приміщення (для приміщень виробничого призначення –
найвіддаленішого робочого місця) до найближчого евакуаційного виходу в
коридор, на сходи, сходову клітку або безпосередньо назовні повинна
обмежуватися та прийматися з урахуванням призначення, категорії за
вибухопожежною та пожежною небезпекою цього приміщення, ступеня
вогнестійкості будинку, чисельності людей, які евакуюються, геометричних
параметрів приміщень та евакуаційних шляхів, розташування технологічного та
іншого обладнання. Ця відстань вимірюється по осі евакуаційного шляху та
встановлюється НД з проектування будинків відповідного призначення.
Довжину шляху евакуації сходами типу С2 слід приймати такою, що
дорівнює потрійній висоті їхніх маршів.
У будинках усіх ступенів вогнестійкості, крім будинків V ступеня
вогнестійкості, на шляхах евакуації не дозволяється застосовувати будівельні
матеріали з вищою пожежною небезпекою, ніж:
а) Г1, В1, Д2, Т2 - для оздоблення стін, стель і заповнення в підвісних
стелях вестибюлів, сходових кліток, ліфтових холів;
б) Г2, В2, Д2, Т2 - для оздоблення стін, стель і заповнення в підвісних
стелях коридорів, холів і фойє;
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

в) Г2, РП1, Д2, Т2 - для покриттів підлог вестибюлів, сходів, сходових
кліток, ліфтових холів;
г) В2, РП2, Д2, Т2 - для покриттів підлог коридорів, холів, фойє.
Дозволяється в коридорах, холах (окрім ліфтових холів), фойє
влаштовувати підлоги з деревини.
Каркаси підвісних стель на шляхах евакуації та у приміщеннях слід
виконувати з негорючих матеріалів.
У коридорах поверхів не дозволяється розміщувати:
а) обладнання, комунікації, які виступають з площини стін на висоті,
меншій за 2 м (крім випадків, обумовлених НД);
б) трубопроводи та інші комунікації для транспортування горючих газів,
рідин, матеріалів, пилоповітряних сумішей;
в) шафи, у тому числі вбудовані, за винятком шаф для комунікацій
будинку та пожежних кранів. При цьому шафи для комунікацій повинні
виконуватися з негорючих матеріалів.
На шляхах евакуації дозволяється розміщувати шафи для пожежних
кранів, які виступають за площину стіни, за умови, що ці шафи не зменшують
нормовану ширину евакуаційного шляху.
Коридори поверхів за довжиною слід поділяти протипожежними
перегородками 2-го типу на ділянки, довжина яких встановлюється СНиП
2.04.05 або іншими НД, але вона не повинна перевищувати 60 м.
У будинках з умовною висотою понад 26,5 м зазначені перегородки
повинні бути протипожежними 1-го типу.
Висота та ширина шляхів евакуації встановлюється НД відповідно до
призначення будинку. При цьому висота шляхів евакуації повинна бути не
меншою як 2,0 м, а їхня ширина – 1,0 м.
Ширину проходів до одиночних робочих місць у межах одного
приміщення дозволяється зменшувати до 0,7 м.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

За наявності дверей, що відчиняються з приміщень у коридори поверхів,
ширину евакуаційних шляхів по коридору слід приймати такою, що дорівнює
ширині коридору, яку зменшено:
а) на половину ширини дверного полотна - при розташуванні дверей з
одного боку коридору;
б) на ширину дверного полотна - при розташуванні дверей з двох боків
коридору.
На підлозі на шляху евакуації не допускається влаштовувати перепади
висот і виступи, за винятком:
а) перепаду висот, на якому влаштовано пандус з ухилом не більше як
1:6;
б) перепаду висот понад 45 см, на якому влаштовані сходи, що мають не
менше 3-х східців і огородження з поручнями;
в) порогів, які влаштовуються в евакуаційних виходах і мають висоту не
більш як 0,05 м.
На шляхах евакуації не дозволяється влаштовувати гвинтові сходи та
забіжні східці, а також сходові марші з різною шириною проступів та різною
висотою присхідців у межах одного сходового маршу, за винятком випадків,
обумовлених у НД.
У вестибюлях дозволяється розміщувати відкриті гардероби, огороджені
робочі місця для охорони таким чином, щоб вони не перешкоджали евакуації
людей. Огородження робочих місць для охорони повинно виконуватися з
негорючих матеріалів або матеріалів групи горючості Г1.
У будинках І, ІІ, ІІІ ступенів вогнестійкості вестибюлі, що мають
сполучення зі сходовими клітками, повинні відокремлюватися від суміжних
приміщень протипожежними перегородками 1-го типу та перекриттями 3-го
типу. У разі влаштування виходів із суміжних приміщень безпосередньо у
вестибюль у зазначених перегородках необхідно встановлювати протипожежні
двері 2-го типу.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Дозволяється не відокремлювати вестибюль протипожежними
перегородками, якщо сходова клітка, крім виходу у вестибюль має вихід
безпосередньо назовні.
Для будинків І ступеня вогнестійкості межа вогнестійкості зазначених
протипожежних перегородок має бути не меншою за ЕІ 60, а протипожежного
перекриття - REI 60.
Евакуація по сходах і сходових клітках
Ширина у просвіті сходового маршу, повинна бути не меншою за
розрахункову та не меншою за ширину евакуаційного виходу (дверей) на
сходову клітку з поверху, на якому перебуває найбільша кількість людей. При
цьому ширина сходового маршу не повинна бути меншою за 1,0 м (крім
спеціально обумовлених у НД випадків).
Ширина сходового маршу визначається як відстань між стіною та його
огородженням або між його огородженнями. Така ширина не повинна
перевищувати довжину проступів.
Ширина сходових площадок повинна бути не меншою за ширину маршу,
а перед входами до ліфтів з розтульними дверима - не меншою за суму ширини
маршу та половину ширини дверей ліфта (але не менш як 1,6 м).
Проміжні площадки у прямому сходовому марші повинні мати ширину
не менше 1 м.
Ухил сходів (сходових маршів) повинен бути не більш як 1:1; ширина
проступів - не менш як 0,25 м, а висота східця - не більш як 0,22 м, крім
спеціально обумовлених у НД випадків.
Допускається:
а) збільшувати до 2:1 ухил відкритих сходів для проходу до одиночних
робочих місць;
б) зменшувати до 0,22 м ширину проступів у вузькій частині
криволінійних у плані сходів, які допускаються НД для використання під час
евакуації людей;
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

в) зменшувати до 0,12 м ширину проступів сходів, що ведуть тільки до
приміщення, в якому одночасно може перебувати не більше 5 людей (крім
приміщень категорій А і Б).
Сходові клітки типу СК1 можуть передбачатися в будинках будь-якого
призначення з умовною висотою не більш як 26,5 м.
Сходові клітки типу СК2 дозволяється передбачати в будинках І, ІІ, ІІІ
ступенів вогнестійкості житлового та громадського призначення з умовною
висотою не більше 9 м, за винятком випадків, обумовлених у НД.
У будинках громадського призначення допускається передбачати не
більше 50% сходових кліток типу СК2 від загальної кількості евакуаційних
сходів і сходових кліток.
У житлових будинках секційного типу із сходовими клітками типу СК2 у
кожній квартирі, розташованій вище першого поверху, слід передбачати вихід
на відкритий балкон (лоджію) із суцільним простінком не менш як 1,2 м від
торця балкону (лоджії) до віконного (дверного) прорізу, або не менш як 1,6 м –
між заскленими прорізами, що виходять на балкон (лоджію).
У будинках з умовною висотою більшою за 26,5 м слід передбачати
незадимлювані сходові клітки, зазвичай типу Н1. Можливість застосування
сходових кліток типів Н2, Н3, Н4 визначається НД відповідно до призначення
будинку.
Сходи типу С3 слід розміщувати біля зовнішніх стін будинку, з межею
вогнестійкості не нижче за REI 30. Ці сходи повинні мати ширину не менше 0,7
м, площадки на рівні евакуаційних виходів та огородження заввишки 1,2 м.
Сходи типу С3 слід виконувати з негорючих матеріалів і розташовувати
на відстані, не меншій за 1 м від віконних прорізів.
Під час проектування сходів типу С3 слід передбачати заходи щодо
захисту від обледеніння маршів, проступів і площадок.
Не дозволяється передбачати евакуацію людей з будинку тільки сходами
типу С3, крім випадків, обумовлених у НД.
У сходових клітках не допускається розміщувати:
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
85
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

а) обладнання, яке виступає за площину стін на висоті до 2,2 м від
поверхні проступів маршів і сходових площадок;
б) паропроводи, газопроводи, трубопроводи для транспортування
горючих рідин, повітроводи;
в) шафи, в тому числі вбудовані, крім шаф для пожежних кранів;
г) електричні кабелі та проводи, крім електропроводки для освітлення
коридорів і сходових кліток;
д) вбудовані приміщення будь-якого призначення;
е) виходи з вантажних ліфтів і вантажних підіймачів, сміттєпроводи.
У житлових будинках з умовною висотою до 26,5 м у сходових клітках
типів СК1, СК2 дозволяється передбачати сміттєпроводи та електропроводку
для освітлення квартир.
У сходових клітках типів Н1, Н2, Н3, Н4 дозволяється розміщувати
тільки прилади водяного опалення.
В об’ємі сходових кліток типів СК1, СК2 дозволяється розміщувати не
більше двох пасажирських ліфтів, при цьому вони повинні опускатися не нижче
першого поверху. Огороджувальні конструкції таких ліфтових шахт і кабін
ліфтів мають бути з негорючих матеріалів, їхня межа вогнестійкості не
нормується.
Сходові клітки повинні мати вихід назовні на прилеглу до будинку
територію безпосередньо або через вестибюль (фойє) першого поверху. При
цьому вестибюль (фойє) слід відокремлювати від коридорів перегородками з
дверима, а від суміжних приміщень - відповідно до норм.
Сходові клітки типу Н1 повинні мати вихід тільки безпосередньо назовні.
Дозволяється передбачати сполучення сходових кліток типу Н1 з
вестибюлем (фойє) через зовнішню повітряну зону, а сходових кліток типів Н2,
Н3, Н4 – через протипожежний тамбур-шлюз 1-го типу.
При влаштуванні евакуаційних виходів з двох сходових кліток через
загальний вестибюль (фойє) одна з них, крім виходу до вестибюлю (фойє),
повинна мати вихід безпосередньо назовні.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
86
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Площа світлових прорізів, що відчиняються, у зовнішніх стінах сходових
2
кліток типу СК1 має бути не менше як 1,2 м .
У сходових клітках типу СК2 засклені прорізи у покритті повинні мати
2 2
площу не менше 4 м і люк для димовидалення площею не менше 1,2 м з
дистанційним керуванням (з першого поверху). Просвіт між сходовими
маршами у сходових клітках типу СК2 повинен бути завширшки не менше 0,7
м, якщо інше не обумовлено у НД.
Системи протидимного захисту сходових кліток типів Н2, Н3, Н4 повинні
відповідати вимогам СНиП 2.04.05.
У випадках, визначених НД, сходові клітки типу Н2 слід поділяти по
висоті на секції протипожежними перегородками 1-го типу.
Незадимлюваність сходових кліток типу Н1 забезпечується
конструктивними й об'ємно-планувальними рішеннями відкритих назовні
переходів по балконах, лоджіях, галереях.
Ці переходи не повинні розташовуватися у внутрішніх кутах зовнішніх
стін будинку.
Довжина відкритого назовні переходу визначається з розрахунку, щоб
відстань між осями дверних прорізів виходу з поверху на такий перехід і входу
до сходової клітки була не меншою за 2,2 м. Ширина переходу і висота його
огородження повинні становити не менше як 1,2 м.
У будинках будь-якого призначення, крім житлових, дозволяється за
умовами технології передбачати окремі сходи для сполучення між цокольним,
підвальним, підземним поверхами та першим поверхом. Ці сходи не
враховуються під час проектування шляхів евакуації, за винятком випадків,
обумовлених в нормах.
Якщо зазначені сходи мають вихід у вестибюль (фойє) 1-го поверху, то
сходові клітки надземної частини будинку, які мають вихід у цей вестибюль,
повинні мати також вихід безпосередньо назовні.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
87
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Відстань від виходу з цокольного, підвального, підземного поверхів у
коридор або у вестибюль (фойє) першого поверху до виходу із сходової клітки
повинна бути не менша за 5 м.
У будинках І та ІІ ступенів вогнестійкості дозволяється передбачати
сходи типу С2 із вестибюля до другого поверху з урахуванням вимог 4.36.
У будинках громадського призначення І та ІІ ступенів вогнестійкості з
умовною висотою не більше 26,5 м, дозволяється застосовувати сходи типу С2,
що з'єднують більше двох поверхів.
Крім сходів типу С2 зазначені будинки повинні мати сходові клітки, які
відповідають вимогам цих Норм.
Ескалатори у будинках слід проектувати відповідно до вимог,
встановлених для сходів типу С2.

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
88
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2 Основні інженерно-технічні засоби захисту від пожежі

Автоматичні установки пожежогасіння та пожежної сигналізації
Необхідність обладнання будинків і приміщень автоматичними
установками пожежогасіння (АУП) та пожежної сигналізації (АУПС) слід
визначати відповідно до: ДСТУ EN 12845:2016, ДСТУ 8487:2015, ДСТУ
8855:2019 та інших НД з цього питання, у тому числі відомчих (галузевих)
переліків, узгоджених з центральним органом державного пожежного нагляду.
АУП поділяються: на типи за конструктивним виконанням (спринклерні,
дренчерні, агрегатні, модульні) за видом вогнегасної речовини (водяні, пінні,
газові, порошкові, аерозольні та комбіновані); за характером впливу на
осередок пожежі або способом гасіння (гасіння по площі, локальне гасіння по
площі, загальнооб’ємне гасіння, локально-об’ємне гасіння, комбіноване
гасіння); за способом пуску (з механічним, пневматичним, гідравлічним,
електричним, термічним і комбінованим пуском).
Вибір типу АУП, виду вогнегасної речовини, способу гасіння, типу і
кількості автоматичних пожежних сповіщувачів, обладнання та апаратури
АУПС слід здійснювати залежно від призначення, об’ємно-планувальних,
конструктивних і технологічних особливостей захищуваних будинків і
приміщень, а також властивостей речовин і матеріалів, що в них містяться.
Вибір типів АУП і сповіщувачів АУПС слід здійснювати з урахуванням
економічної доцільності їхнього застосування згідно з ДСТУ 8828:2019
«Пожежна безпека. Загальні положення».
АУП повинні забезпечувати:
- спрацювання протягом часу, який має бути меншим за час початкової
стадії розвитку пожежі (критичного часу вільного розвитку пожежі) за ДСТУ
8828:2019;
- локалізацію пожежі протягом часу, необхідного для введення в дію
оперативних сил і засобів, або її ліквідацію;
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
89
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- розрахункову інтенсивність подачі та/або необхідну концентрацію
вогнегасної речовини;
- необхідну надійність функціонування.
АУПС повинні забезпечувати:
- спрацювання протягом часу, який має бути меншим за час початкової
стадії розвитку пожежі;
- необхідну надійність функціонування.
Проектування та монтаж АУП та АУПС здійснюють відповідно до вимог
ДБН В.2.5-13 та інших НД з цього питання.
Протипожежне водопостачання для зовнішнього та внутрішнього
пожежогасіння
Населені пункти, підприємства, установи, організації, будинки повинні
бути забезпечені протипожежним водопостачанням (протипожежними
водопроводом, резервуарами, водоймами і т. ін.) для зовнішнього
пожежогасіння. Його проектування та улаштування слід здійснювати
відповідно до вимог ДБН В.2.5-74:2013 «Водопостачання. Зовнішні мережі та
споруди. Основні положення проектування».
Будинки різного призначення повинні забезпечуватися протипожежним
водопостачанням для внутрішнього пожежогасіння. Його проектування та
улаштування слід здійснювати відповідно до вимог ДБН В.2.5-74:2013.
Протидимний захист
Для протидимного захисту будинків і приміщень слід передбачати
спеціальні вентиляційні системи, які повинні забезпечувати:
- видалення диму з коридорів, холів, інших приміщень у разі пожежі з
метою проведення безпечної евакуації людей на початковій стадії пожежі;
- подавання повітря до ліфтових шахт, протипожежних тамбур-шлюзів,
сходових кліток типів Н2, Н4 та інших захищуваних об’ємів (відповідно до
вимог, встановлених у НД) для створення в них надлишкового тиску (підпору
повітря) й запобігання впливу на людей небезпечних факторів пожежі.
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
90
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Необхідність застосування в будинках і приміщеннях різного
призначення вентиляційних систем протидимного захисту та вимоги до їх
проектування й улаштування визначають відповідно до СНиП 2.04.05, інших
НД.
Системи оповіщення про пожежу та управління евакуацією людей
Оповіщення людей про пожежу повинно виконуватися одним із таких
способів:
- подачею звукових та/або світлових сигналів у всі приміщення будинку з
постійним або тимчасовим перебуванням людей;
- трансляцією мовних повідомлень про необхідність евакуації, шляхи
евакуації та інші дії, спрямовані на забезпечення безпеки людей.
Управління евакуацією повинно здійснюватися:
- включенням евакуаційного освітлення та світлових покажчиків
напрямку евакуації;
- передачею по системі оповіщення про пожежу спеціально розроблених
текстів, спрямованих на попередження паніки та інших явищ, які ускладнюють
процес евакуації (скупчення людей в проходах і т. ін.);
- трансляцією текстів, які містять інформацію про необхідний напрямок
руху.
Кількість оповіщувачів, їх розміщення та потужність повинні
забезпечувати необхідну чутність в усіх місцях постійного або тимчасового
перебування людей.
Оповіщувачі повинні підключатися до мережі без роз’ємних пристроїв і
не мати регуляторів гучності.
Сигнали оповіщення про пожежу повинні відрізнятися від сигналів
іншого призначення.
Комунікації системи оповіщення людей про пожежу можуть
проектуватися суміщеними з радіотрансляційною мережею будинку.
Вимоги до електропостачання, заземлення, занулення, вибору та
прокладання мереж оповіщення слід приймати за аналогією з вимогами щодо
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
91
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

проектування АУПС за ДБН В.2.5-56:2014 «Системи протипожежного
захисту».
Управління системою оповіщення слід передбачати з приміщення
пожежного поста, диспетчерської або іншого спеціального приміщення.
Вимоги до такого приміщення приймаються за аналогією з вимогами до
приміщень чергового персоналу за ДБН В.2.5-56:2014.

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
92
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Висновки
У процесі виконання бакалаврської кваліфікаційної роботи було
здійснено комплексне опрацювання технології виготовлення деталі «Корпус-
стакан». Проведено аналіз технологічності її конструкції, обґрунтовано вибір
матеріалу для виготовлення та визначено тип виробництва, що відповідає
заданим умовам випуску.
Виконано розрахунки штучно-калькуляційного часу для основних
технологічних операцій. Обрано раціональні методи обробки поверхонь і
встановлено необхідну кількість технологічних переходів. Розроблено
маршрутний технологічний процес виготовлення деталі «Корпус-стакан»,
підібрано необхідне технологічне обладнання, ріжучий та допоміжний
інструмент, а також виконано розрахунок режимів різання і норм часу на
виконання операцій.
У межах проєкту розроблено спеціальний верстатний пристрій для
обробки деталі «Корпус-стакан» на вертикально-свердлильній операції. Крім
того, спроєктовано спеціальні контрольні пристрої для перевірки
циліндричності поверхні Ø120H7 та контролю перпендикулярності торцевої
поверхні відносно центральної осі деталі.
У розділі, присвяченому охороні праці та безпеці в надзвичайних
ситуаціях, розглянуто питання організації безпечної евакуації персоналу, а
також заходи щодо забезпечення належних умов праці на виробництві.

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
93
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. ДСТУ 7809:2015. Прокат сортовий, калібрований зі спеціальним
обробленням поверхні з вуглецевої якісної конструкційної сталі. Загальні
технічні умови. Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2015.
2. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
3. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
4. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
5. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
6. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
7. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-
довідник для виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І.
Юрчишин, Я.М. Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий,
В.В. Ступницький, В.А. Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П.
Свізінський. — Львів: Львівська політехніка, 2009. — 528 с.
8. PUMA 2600. Горизонтальний токарний центр / DN
Solutions. URL: https://www.dn-solutions.com/global/product/turning-
center/horizontal/puma-2600.do (дата звернення: 11.05.2026).
9. SPEEDIO S700X1. Високошвидкісний вертикальний
оброблювальний центр / Brother Industries, Ltd. URL:
https://speedio.brother/en-eu/s700x1/ (дата звернення: 11.05.2026)
10. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
94
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
11. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
12. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін.
Львів, 2000.497с.
13. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
14. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання:
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
15. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
16. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
17. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
18. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220
19. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
20. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
21. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
95
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
22. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт

Арк.
КРБ.131.009.001 ПЗ
96
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Репозиторій ЧДТУ