Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К1.007.734.26»

Сурнін, Євгеній Ігорович

Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10272

Назва:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К1.007.734.26»
Автори:	Шматков, Валерій Юрійович Сурнін, Євгеній Ігорович
Ключові слова:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Дата публікації:	2026
Короткий огляд (реферат):	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К1.007.734.26»» Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Сурнін Євгеній Ігорович Керівник: Шматков Валерій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 107 сторінку формату А4, 9 рисунків, 24 таблиць, 23 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «корпус К1.007.734.26», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано спеціальне технологічне пристосування для обробки деталі «корпус К1.007.734.26» на програмно-комбінованій операції 090, яка виконується на горизонтальному оброблювальному центрі NHX 4000. Крім того, розроблено спеціальний контрольний пристрій, призначений для перевірки відхилення від паралельності поверхонь Ø20 відносно бази Б, величина якого не повинна перевищувати 0,08 мм. У розділі охороні праці та безпеці в надзвичайних ситуаціях, розглянуто структуру та основні функції служби охорони праці на підприємстві.
URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу):	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10272
Розташовується у зібраннях:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Файли цього матеріалу:

Файл	Опис	Розмір	Формат
Сурнін .pdf Restricted Access		3.26 MB	Adobe PDF	Переглянути/Відкрити Запит копії

Показати повний опис матеріалу Перегляд статистики

Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус К1.007.734.26»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Сурнін Євгеній Ігорович
Керівник: Шматков Валерій Юрійович
Рецензент: Начальник виробництва ТОВ «МНВК
«Станко-Груп» м. Черкаси
Васильківський Олександр Вікторович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Сурнін Євгенй Ігорович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Корпус К1.007.734.26»
Керівник роботи: Шматков Валерій Юрійович
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Корпус К1.007.734.26» __________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Корпус К1.007.734.26»; «Корпус
К1.007.734.26» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний;
Пристрій контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
(Функції служби охорони праці на підприємстві)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Шматков В.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека у надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Євгеній СУРНІН
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Валерій ШМАТКОВ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус К1.007.734.26»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-21 Сурнін Євгеній Ігорович
Керівник: Шматков Валерій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 107 сторінку формату А4, 9
рисунків, 24 таблиць, 23 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «корпус К1.007.734.26», здійснено
вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та
норм часу.
Спроектовано спеціальне технологічне пристосування для обробки деталі
«корпус К1.007.734.26» на програмно-комбінованій операції 090, яка
виконується на горизонтальному оброблювальному центрі NHX 4000. Крім
того, розроблено спеціальний контрольний пристрій, призначений для
перевірки відхилення від паралельності поверхонь Ø20 відносно бази Б,
величина якого не повинна перевищувати 0,08 мм.
У розділі охороні праці та безпеці в надзвичайних ситуаціях, розглянуто
структуру та основні функції служби охорони праці на підприємстві.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Case K1.007.734.26""
Performer: applicant of the PM-21 group Surnin Yevgeny Igorovich
Supervisor: Shmatkov Valery Yurievich
The bachelor's qualification work contains 107 pages of A4 format, 9 figures,
24 tables, 23 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part "Case K1.007.734.26" was
developed, the technological equipment was selected, and calculations were made,
cutting modes and time standards.
A special technological device has been designed for processing the part "case
K1.007.734.26" on the program-combined operation 090, which is performed on the
horizontal machining center NHX 4000. In addition, a special control device has been
developed, designed to check the deviation from parallelism of surfaces Ø20 relative
to the base B, the value of which should not exceed 0.08 mm.
In the section on labor protection and safety in emergency situations, the
structure and main functions of the labor protection service at the enterprise are
considered.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ

Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ЗМІСТ
Вступ……………………………………………………………………….6
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу………….7
1.2. Визначення типу виробництва ……………..…………………….....13
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі …………………………19
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання……………….23
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень……………………………….26
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь……………..34
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі.………………...………..39
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення………………………48
2.5. Встановлення режимів різання………………………………...………56
2.6. Нормування технологічного процесу…………………………………66
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою…………………………………69
3.2. Проектування спеціального контрольно- вимірювального
пристрою…………………………………………………………………………..78
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1. Організація служби охорони праці на підприємстві………..…........82
4.2. Основні завдання служби охорони праці……………………………84
4.3. Функції служби охорони праці…………………………………..…...85
4.4. Права працівників служби охорони праці……………………………89
4.5. Організація роботи служби охорони праці…………………………..90
4.6. Протипожежний режим підприємства……………………………….91
4.7. Протипожежне водопостачання………………………………………94
.
КРБ.131.007.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Сурнін Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Шматков Зміст 4 107
Т.контр..
Кер.ДП група Пм-21
Затверд. Канашевич

4.8. Вимоги до пожежної безпеки………………………………………..98
4.9. Вимоги до електробезпеки загальний………………………………100
4.10. Порядок ліквідація пожежі…………………………………………101
Висновки……………………………………………………………………104
Список використаних джерел……………………………………………..105

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ВСТУП

Сучасний розвиток машинобудівної та приладобудівної галузей значною
мірою визначається рівнем організації технологічної підготовки виробництва.
Саме вона забезпечує оперативне освоєння нових видів продукції, скорочення
строків їх впровадження у виробництво та досягнення необхідних показників
якості. Важливою передумовою підвищення конкурентоспроможності
промислових підприємств є постійне вдосконалення методів проектування
технологічних процесів і раціональна організація виробничої діяльності, що
сприяє ефективному використанню досягнень науки й техніки.
Якість готових виробів безпосередньо впливає на продуктивність праці,
економічні показники підприємства та його позиції на ринку. У зв’язку з цим
особливої актуальності набувають такі напрями розвитку машинобудування, як
упровадження ресурсозберігаючих і маловідходних технологій, скорочення
кількості технологічних операцій, удосконалення способів отримання заготовок
і методів механічної обробки деталей. Важливим завданням є також
підвищення точності, продуктивності та ступеня автоматизації
металорізального обладнання.
Перспективним напрямом розвитку виробництва є широке використання
засобів автоматизації та механізації, сучасних систем автоматизованого
проєктування, комп’ютеризованих систем керування технологічними
процесами й автоматизованих виробничих комплексів.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення комплексу
конструкторсько-технологічних рішень для виготовлення деталі «корпус
К1.007.734.26». Для досягнення поставленої мети передбачено виконання
аналізу конструкції деталі, вибір найбільш доцільного способу отримання
заготовки, проектування технологічного процесу механічної обробки, а також
розроблення спеціального технологічного оснащення, необхідного для
забезпечення заданих вимог до якості та точності виготовлення виробу.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Деталь «Корпус К1.007.734.26» належить до класу корпусних деталей і є
основним елементом складальної одиниці, виконуючи функцію базової деталі
вузла. Разом із приєднуваними компонентами вона формує складову частину
направляючого механізму та забезпечує правильне взаємне розташування його
елементів у процесі експлуатації.
Конструкція корпусу передбачає наявність циліндричних напрямних
поверхонь, які служать для точного встановлення та переміщення спряжених
деталей. Нижня частина деталі виконана у вигляді опорної горизонтальної
площини, що забезпечує її стійке розташування в складальній одиниці та під
час механічної обробки.
Головною базовою поверхнею деталі є отвір Ø16H7, який
використовується для точного орієнтування корпусу під час складання виробу
та визначає його положення відносно інших елементів механізму. Саме від цієї
поверхні здійснюється прив'язка більшості відповідальних розмірів і
забезпечується необхідна точність взаємного розташування деталей.
До виконавчих поверхонь належать отвори Ø10H7 та Ø8H7, які
безпосередньо беруть участь у виконанні функціонального призначення вузла.
Від точності їх виготовлення, взаємного розташування та якості поверхонь
значною мірою залежить надійність роботи механізму, точність напрямку руху
та довговічність виробу.
Допоміжними базовими елементами є поверхні радіуса R10, а також
циліндричні поверхні Ø26 і Ø20 мм. Вони використовуються для додаткового
базування, фіксації деталі під час механічної обробки та забезпечення
необхідної точності виготовлення.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

За своєю геометричною формою корпус не належить до деталей
підвищеної складності, однак характеризується високою відповідальністю за
службовим призначенням. Він виконує функцію несучого елемента, на якому
монтуються інші складові вузла. Корпус забезпечує необхідні кінематичні
зв'язки між деталями, підтримує їх задане взаємне положення та створює умови
для стабільної роботи механізму в цілому.
Для виконання покладених функцій деталь повинна мати достатню
жорсткість, міцність і вібростійкість. Ці характеристики дозволяють зберігати
точність взаємного розташування спряжених елементів під дією
експлуатаційних навантажень, запобігають виникненню шкідливих коливань і
сприяють підвищенню ресурсу роботи вузла[1].
Конструктивні особливості корпусу, вибір матеріалу, поля допусків і
параметри точності визначені з урахуванням його функціонального
призначення, умов роботи механізму та вимог до експлуатаційної надійності
виробу. Всі відповідальні поверхні мають необхідну точність обробки, що
забезпечує дотримання вимог складального креслення та стабільність роботи
механізму протягом усього терміну служби[1].
Експлуатація корпусу К1.007.734.26 передбачається в нормальних
виробничих умовах без впливу агресивних середовищ, значних температурних
коливань або підвищених динамічних навантажень, що дозволяє забезпечити
його тривалу та надійну роботу в складі виробу.
Вибір та обґрунтування матеріалу деталі.
У процесі експлуатації деталь «Корпус К1.007.734.26» сприймає
переважно постійні навантаження, величина яких змінюється незначно. Робота
вузла не супроводжується частими пусками та зупинками, реверсивними
рухами або значними ударними впливами, що виключає виникнення високих
циклічних напружень у матеріалі. Наявність мастильного середовища в зоні
контакту спряжених елементів додатково зменшує інтенсивність тертя та
уповільнює процес зношування робочих поверхонь[1].
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Зважаючи на характер навантаження та умови функціонування виробу,
від матеріалу корпусу не вимагаються надвисокі показники міцності чи
спеціальні фізико-механічні властивості. Натомість важливими критеріями є
забезпечення достатньої жорсткості конструкції, стабільності геометричних
параметрів, доброї оброблюваності різальним інструментом і раціональної
вартості виготовлення[1].
Під час вибору матеріалу також враховуються особливості конструкції
деталі. Корпус має складну просторову форму з отворами, приливами та
поверхнями різної конфігурації, тому матеріал повинен характеризуватися
високими ливарними властивостями, мінімальною схильністю до утворення
усадкових дефектів і внутрішніх напружень. Важливою вимогою є також
здатність матеріалу зберігати точність розмірів і форми після лиття та
подальшої механічної обробки[2].
Аналіз умов роботи деталі та технологічних вимог показує, що найбільш
доцільним матеріалом для її виготовлення є сірий чавун марки СЧ18 згідно з
вимогами ДСТУ 8833:2019. Цей матеріал широко застосовується для
виробництва корпусних деталей машин і механізмів завдяки поєднанню
достатньої міцності, високої жорсткості та добрих демпфувальних
властивостей. Наявність графітових включень у структурі чавуну забезпечує
ефективне поглинання вібрацій, що позитивно впливає на довговічність вузла
та точність його роботи[2].
Додатковою перевагою чавуну СЧ18 є його висока технологічність.
Матеріал добре піддається обробці різанням, що дозволяє отримувати поверхні
необхідної якості з мінімальними витратами часу та інструменту. Крім того,
використання сірого чавуну сприяє зниженню собівартості виготовлення деталі
порівняно із застосуванням більш дорогих конструкційних сталей або
спеціальних сплавів[2].
Отже, вибір сірого чавуну СЧ18 за ДСТУ 8833:2019 є технічно
обґрунтованим і економічно доцільним рішенням, яке повною мірою відповідає
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

службовому призначенню деталі «Корпус К1.007.734.26», умовам її роботи та
вимогам щодо надійності, жорсткості й довговічності[2].
Як матеріал-замінник для деталі приймаємо СЧ 20 ДСТУ 8833:2019 [2].
Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
таблиця 1.1
Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
таблиця 1.2.

Таблиця 1.1 - Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника[2]
Мар- Твер- Межа Межа Межа Межа Віднос- Відно-
ка дість міцності міц- міцнос- міц- не подов- сне
чаву- НВ, при роз- ності ті при ності ження звуже-
2
ну кгс/мм тягуванні при круче- при ,% ння
ζв, МПа стиску нні ζкр, згинан- φ,%
в ζс, МПа ні
МПа ζзг,
МПа
СЧ18 170 98 700 300 300 1 1
СЧ20 200 100 720 320 320 1 1

Відливки з СЧ мають добру циклічну в'язкість, що сприяє демпфуванню
коливань.

Таблиця 1.2 - Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника,
%[2]
Марка Вуглець, С Кремній, Марганець, Фосфор, P Сірка, S
чавуна Sі Мn
СЧ18 3,4-3,6 1,9-2,3 0,5-0,7 <0,2 <0,15
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СЧ20 3,3-3,5 1,4-2,4 0,7-1,0 <0,2 <0,15

Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
таблиця 1.3.

Таблиця 1.3 - Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника[2]
Марка Модуль Коефі- Теплоєм Щіль- Питома Питомий
алюміні- пруж- цієнт -кість ність теплоє- електро-
євого ності, Е ліній- матеріа- мате- мкість опір, R
-5 9
сплаву 10 ного лу, λ ріалу, p, матеріалу, 10 ,Омˑм
3
МПа розши- Вт/(мˑтр кг/м С Дж/
рення, ад) (кгˑтрад)
6
α 10 ,
1/Град
СЧ18 0,9 9,0 59 7 000 460 40,9
СЧ20 1,0 9,5 54 7 100 480 40,9

Для виготовлення корпусної деталі доцільно використовувати сірий
чавун марок СЧ18 або СЧ20 згідно з вимогами ДСТУ 8833:2019. Ці матеріали
широко застосовуються в машинобудуванні для отримання фасонних виливків
завдяки вдалому поєднанню технологічних, механічних та економічних
характеристик[2].
Однією з основних переваг сірих чавунів є їхня висока придатність до
механічної обробки. Наявність у структурі пластинчастого графіту сприяє
зменшенню сил різання, покращує процес стружкоутворення та знижує
інтенсивність зношування різального інструменту. Завдяки цьому
забезпечується отримання необхідної якості поверхонь при відносно невеликих
витратах на обробку[2].
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Важливе значення для виробництва має також добра ливарна
технологічність цих матеріалів. Підвищений вміст вуглецю та кремнію
забезпечує високу рідкоплинність розплаву, що дозволяє отримувати якісні
виливки навіть складної конфігурації. Фосфор додатково покращує заповнення
форми рідким металом, тоді як надлишковий вміст сірки може негативно
впливати на ливарні властивості. При виготовленні виливків із сірих чавунів
слід враховувати усадку металу, яка становить приблизно 1,1 %, оскільки цей
показник впливає на розрахунок розмірів модельної оснастки та припусків на
механічну обробку. Поряд із численними перевагами сірий чавун має і певні
обмеження. Для нього характерні невисокі показники пластичності та ударної
в'язкості, а також підвищена крихкість порівняно зі сталями. Крім того, через
особливості структури матеріал практично не використовується для
виготовлення зварних конструкцій, оскільки в зоні зварювання можуть
виникати тріщини та структурні дефекти[2].
Разом з тим експлуатаційні властивості сірих чавунів роблять їх
ефективним матеріалом для корпусних деталей. Вони мають добру опірність
зношуванню, здатні ефективно поглинати вібрації та динамічні коливання, що
позитивно впливає на роботу механізмів. Також чавунні деталі менш чутливі до
впливу концентраторів напружень, які утворюються в місцях переходу
перерізів, біля отворів та інших конструктивних елементів[2].
Для забезпечення стабільності геометричних параметрів виливків після
лиття застосовують стабілізуючий низькотемпературний відпал. Основною
метою цієї термічної обробки є усунення залишкових внутрішніх напружень,
які виникають у процесі кристалізації та охолодження металу. Проведення
відпалу знижує ймовірність деформацій під час подальшої механічної обробки
та підвищує розмірну стабільність готової деталі. Технологія стабілізуючого
відпалу передбачає нагрівання виливків у термічній печі до встановленої
температури з подальшою витримкою протягом певного часу. Після
завершення витримки охолодження здійснюється разом із піччю до
температури близько 250–300 °С, після чого деталі остаточно охолоджуються
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

на повітрі. Такий режим забезпечує поступове зняття внутрішніх напружень,
покращує структуру матеріалу та створює сприятливі умови для виконання
подальших операцій механічної обробки.
1.2. Визначення типу виробництва

Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва [4].
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [4]:
∑
(1.1)
∑
де - ∑ сумарна кількість операцій;
∑ сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[4]:
∑

(1.2)

де Nвип - програма випуску, за умовою Nвип=1000;
Тшт.к. - штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП;
- дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи приймаємо =4060
годин[4];
- нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, приймаю
=0,8.
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[4]:

( ) (1.3)

де Nзап = 2500 шт - програма випуску виробів;
m = 1 - кількість деталей у виробі[4];
α = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку;
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

β=10% - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та
комплектуючих[4].
Відповідно річна програма запуску:

( )== 2875 шт,/рік

-3
№ Назва операції, короткий То, 10 хв Тшт=ΣТоˑφк, хв
п/п зміст переходу Формула Розр φк знач
1 Вертикально-фрезерна 6l 0,53 1,84 0,98
1. Фрезерувати площину
основи 35x82, начорно, на
прохід, кінцево.
2 Вертикально-свердлильна
1.Свердлити два отвора Ø9,7, 0.52dl 0,15
напрохід, під розвертання
попереднє, витримуючи
розміри: 31±0,1; 12±0,1.
2.Розвернути два отвора до 0.43dl 0,12
9,94, попередньо, напрохід,
під розвертання чистове, 1,72 0,77
витримуючи розміри
відповідно до креслення.
3.Розвернути два отвора до 0.86dl 0,23
Ø10Н7, начисто, напрохід,
витримуючи розміри
відповідно до креслення,
кінцево.
Цекувати дві поверхні Ø20, 0.21 dl 0,1
одноразово, кінцево. 0.21 dl 0,01
3 Вертикально-свердлильна
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.Свердлити отвір Ø15,
напрохід, під зенкерування 0.52dl 0.30
одноразове
Таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції ТП[4]
Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції ТП
-3
№ Назва операції, короткий То, 10 хв Тшт=ΣТоˑφк, хв
п/п зміст переходу Формула Розр φк знач
2.Зенкерувати отвір до
Ø15,79, напрохід, під
розвертання попереднє,
витримуючи розміри 0.21dl 0.13
відповідно до креслення.
3.Розвернути отвір до
Ø15,95, попередньо,
напрохід, під розвертання 0.43dl 0.25
чистове, витримзточи
розміри відповідно до
креслення.
4.Розвернути отвір до
Ø16Н7, начисто, напрохід, 1.72 1,53
витримуючи розміри 0.86dl 0.18
відповідно до креслення,
кінцево.
5. Цекувати поверхню Ø26,
одноразово, в розмір 33h12,
кінцево. 0.21 dl 0.01
6. Зенкувати фаску 1x45° в
отворі Ø16, витримуючи
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

розміри відповідно до
креслення, кінцево.

-3
№ Назва операції, короткий То, 10 хв Тшт=ΣТоˑφк, хв
п/п зміст переходу Формула Розр φк знач
4 2. Фрезерувати площину
12x12, начорно, напрохід, 0.21 dl 0,01
кінцево.
3. Центрувати отвір Ø8Н7, 6l 0.1 2,14 1,39
начисто, напрохід,
витримуючи розміри відпо-
відно до креслення, кінцево. 0.21 dl 0,01
4. Свердлити отвір Ø7,8Н12,
напрохід, під розвертання
чистове, витримуючи
розміри: 14±0,1; 23±0,1. 0,52dl 0,012
Повернути стіл на 180°:
5.Фрезерувати площину
12x12, начорно, в розмір
82h12, кінцево. 6l 0,1
6.Цекувати поверхню Ø20,
одноразово, кінцево.
7. Розвернути отвір Ø7,96, / 0.21 dl 0,01
Ø8Н7, начисто, напрохід,
витримуючи розміри відпо-
відно до креслення, кінцево. 0,86dl 0,27
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

8. Зенкувати фаску 0,6x45° в
отворі Ø8, витримуючи
розміри 0.21 dl 0,01
Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній
операції ТП

∑

Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта
завантаження робочого місця за формулою[4]:

(1.4

фз1 = Ср1/Р1 = 0,1/1 = 0,01
фз2 = Ср2/Р2 = 0,29/ 1= 0,03
фз3 = Ср3/Р3 = 0,47/1 = 0,02
Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою [4]:
(1.5)
Оз1 = зн1/фз1 = 0,8/0,01 =80
Оз2 = зн2/фз2 = 0,8/0,03 =26,66
Оз3 = зн3/фз3 = 0,8/0,02 =40
Таблиця 1.5 - Сумарні значення О і Р
№п/п Тип операції Тшт.к Ср Р ηфз Оз
1 Вертикально-фрезерна 0,98 0,01 1 0,01 80
2 Вертикально-свердлильна 2,3 0,03 1 0,03 26,6
3 Програмно-комбінована 1,39 0,02 1 0,02 40
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати[4]:
Цьому значенню коефіцієнта згідно ДСТУ 14004-84 відповідає
дрібносерійний тип виробництва (20 < Кз.о < 40) [4].
Дрібносерійний тип виробництва характеризується періодичністю
повтора партій (серій). Застосовується універсальне, частково спеціалізоване
обладнання, універсальні і комбіновані ріжучі інструменти. В якості вихідних
заготовок використовують: прокат, поковки, штамповки, і інше[4].
Величина операційної партії заготовок обчислюється за формулою[4]

(1.6)

де α = 6 днів - періодичність запуску-випуску партії деталей;
F = 254 - кількість робочих днів на рік.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Деталь «Корпус К1.007.734.26» є несучим елементом складальної одиниці
та призначена для забезпечення точного взаємного розташування деталей
механізму. Конструкція виробу включає опорні площини, напрямні
циліндричні поверхні та отвори під посадки, які забезпечують виконання
функціональних вимог вузла протягом усього терміну експлуатації.
З погляду виробництва деталь характеризується достатньо високим
рівнем технологічності. Її форма є пристосованою для отримання заготовки
методом лиття, а конструктивне виконання не містить елементів, які суттєво
ускладнюють подальшу механічну обробку. Розташування поверхонь та
отворів забезпечує вільний доступ різального інструменту, що дозволяє
застосовувати типове металорізальне обладнання та стандартне технологічне
оснащення[3].
Опорною базою корпусу служить нижня площина, яка використовується
під час виконання більшості операцій механічної обробки. Значна площа цієї
поверхні створює сприятливі умови для надійного базування заготовки та
підвищує стабільність її положення в пристосуванні. Це сприяє отриманню
необхідної точності взаємного розташування оброблюваних елементів[4].
Основною конструкторською базою є отвір Ø16H7. Він використовується
для встановлення корпусу у вузлі та визначає його просторове положення
відносно інших деталей. Саме від цього отвору задаються координати найбільш
відповідальних поверхонь, тому точність його виготовлення безпосередньо
впливає на працездатність механізму.
Технологічний процес виготовлення передбачає проведення
стабілізуючого відпалу виливка. Виконання цієї операції дозволяє зменшити
рівень залишкових напружень, які виникають у процесі кристалізації металу,
покращити умови механічної обробки та запобігти можливим деформаціям
після видалення припусків. Завдяки цьому забезпечується стабільність
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

геометричних параметрів деталі як у процесі виготовлення, так і під час
подальшої роботи виробу[4].
Поля допусків для отворів Ø8H7, Ø10H7 та Ø16H7 обрані відповідно до
умов їх експлуатації та вимог складання. Така точність дозволяє забезпечити
необхідні посадки спряжених елементів і гарантує правильне функціонування
вузла без додаткового припасування.
Конструкторською документацією встановлено також вимоги до точності
взаємного розташування окремих поверхонь. Вісь отвору Ø8H7 повинна бути
паралельною базі Б з відхиленням не більше 0,04 мм. Для отворів Ø10H7 та
Ø16H7 регламентується перпендикулярність до бази Б з допуском до 0,05 мм.
Паралельність поверхонь Ø20 відносно бази Б повинна витримуватися в межах
0,08 мм. Зазначені вимоги відповідають функціональному призначенню
корпусу та можуть бути забезпечені сучасними методами механічної обробки.
Не менш важливими є вимоги до якості поверхневого шару. Для точних
посадочних отворів Ø8H7, Ø10H7 та Ø16H7 призначено шорсткість Ra 1,25
мкм, що забезпечує необхідні умови роботи спряжень. Для поверхонь Ø20, Ø26
та R10 встановлено шорсткість Ra 6,3 мкм, яка є достатньою для виконання
ними базових і опорних функцій. Інші поверхні корпусу мають шорсткість Ra
12,5 мкм, що дозволяє знизити трудомісткість обробки без погіршення
експлуатаційних характеристик виробу.
Аналіз конструкції показує, що форма деталі є технологічно доцільною, а
призначені параметри точності та якості поверхонь є обґрунтованими.
Конструкція забезпечує можливість застосування продуктивних методів
обробки, стандартних схем базування та сучасного технологічного оснащення.
У результаті досягається необхідна точність виготовлення при раціональних
витратах матеріалів, часу та виробничих ресурсів[4].
Таким чином, деталь «Корпус К1.007.734.26» повністю відповідає
вимогам технологічності, що створює передумови для її ефективного
виготовлення в умовах серійного виробництва та забезпечує необхідні
експлуатаційні характеристики готового виробу.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[4]:
Кт= ІТб.с./ІТдс (1.7)
де ІТб.с, ІТд.с - базовий та досягнутий середній квалітет точності групи
порівнюваних поверхонь деталі (ІТб.с= 10,43) [4].
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[4]:
ІТдс = (ΣТіni)/Σnі (1.8)
де Ті - квалітет точності;
nі -число розмірів відповідного квалітету точності.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.6
Таблиця 1.6 - Квалітети точності поверхонь[4]
Ті 14 12 7
nі 8 4 4

За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення:
ІТдс =(14ˑ8+12ˑ4 + 7ˑ4)/16= 11,46
Кт= 10,43/ 11,46 = 0,91
Коефіцієнт шорсткості обчислюється, за формулою[4]:
Кш = Шд.с/Шб.е. (1.9)
де Шдс, Шб.с - базовий та досягнутий середній клас шорсткості групи
порівнюваних оброблюваних поверхонь (Шб.с = 6,67).
Середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[4]:
Шд.с = (ΣШіnі)/Σnі (1.10)
де Ші- клас шорсткості поверхні;
nі- число поверхонь відповідного класу шорсткості.
Значення nі, Ші беремо з таблиці 1.7.
Таблиця 1.7 - Шорсткість поверхонь
Ші, мкм 6,3 1,25
пі 8 4

За формулами (1.9), (1.10) отримуємо значення:
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Шд.с = (6,3ˑ8 + 1,25ˑ4)/ 12= 4,62
Кш = 4,62/ 5,13= 0,90
За результатами виконаного аналізу встановлено, що конструкція деталі
повною мірою відповідає вимогам технологічності.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

З урахуванням конструктивних особливостей деталі «Корпус
К1.007.734.26» та технологічних характеристик матеріалу СЧ18, для
виготовлення заготовки можуть бути застосовані різні способи лиття. Найбільш
доцільними серед них є лиття в піщано-глинисті форми з машинним
формуванням та лиття в металеві форми (кокілі) [5].
Вибір оптимального способу отримання заготовки залежить від низки
чинників, серед яких основними є функціональне призначення деталі, її
геометрична конфігурація, вимоги до точності та якості поверхонь, властивості
матеріалу, тип виробництва, а також економічна ефективність технологічного
процесу. Крім того, при виборі методу лиття необхідно враховувати величину
припусків на механічну обробку, собівартість виготовлення заготовки та
можливість забезпечення заданих технічних вимог[5].
Таблиця 1.8 - Матриця впливу факторів[5]
Спосіб Фактори
Виготовлення Форма і Точність Техно- Річна Вироб- Всього
заготовки розміри і якість логічі прог. ничі
заготовки поверх- власти- можл-
невого вості вості
щару мате-
ріалу
В піщано- + - + + - 3
глинисті
форми з
машинною
формовкою
В кокіль - + + + + 4

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Лиття у піщані форми є найекономічнішим способом виготовлення
відливок, однак воно характеризується значними припусками на подальшу
механічну обробку[5].
Лиття в кокіль належить до спеціальних, відносно недорогих способів
отримання виливків. Цей метод забезпечує менші припуски на механічну
обробку та дозволяє отримати відливки з більш щільною та однорідною
структурою матеріалу[5].
Вартість заготовки при литті в піщано-глинисті форми з машинною
формовкою, визначаємо за формулою[5]:

(
) ( )
, у.о. (1.11)

де С3= 65500 у.о. - базова вартість 1 т заготовок, 4-а група складності [5];
Q= 0,33 кг - маса заготовки; q = 0,21 кг - маса готової деталі;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок:
Км = 1,0 [5], Кс = 1,2 [5], Кв = 0,79 [5];
Кт- коефіцієнт, який враховує доплати за точність, якщо вона
відрізняється від базової за яку прийнятий 12-й клас точності.
Визначаємо Кт приймаючи класи точності відливок:
-при литті в піщано-глинисті форми з машинною формовкою 9 -й;
-при литті в кокіль 7 –й, тоді доплати за точність становлять відповідно
30 % та 80 % - Кт1=1,17; Кт2=1,27[5];
Кп -коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який залежить від
групи серійності, яку для кількості відливок 4600, приймаємо тоді: Кп1= 1,0,
Кп2= 1,0 [5].
Sвідх = 6500 у.о. - ціна 1 т відходів [5].

( ) ( )

Вартість заготовки при литті в кокіль: де С3= 67750 грн [5],
Кт=1,10 [5], Км=1,0 [5], Кс=1,2 [5], Кв=0,91 [5], Кп=1,0 [5];
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Q= 0,26 кг - маса заготовки; q = 0,21 кг - маса готової деталі;
Sвідх = 6500 грн - ціна 1 тони відходів [5].

( ) ( )

Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.9.
Таблиця 1.9 - Розрахунок вартості заготовки
Коефіцієнт Познач В піщано- Лиття в
ення глинисті форми з кокіль
машинною
формовкою
Маса заготовки, кг Q 0,33 0,26
Маса деталі, кг q 0,21 0,21
Базова вартість тони відливок, у.о. С 65500 67750
Клас точності - 9 7
Група складності - 4 4
Група серійності - 7 7
Коефіцієнт точності Кr 1,17 1,27
Коефіцієнт складності Кс 1,2 1,2
Коефіцієнт ваги Кв 0,79 0,91
Коефіцієнт матеріалу Kм 1,0 1,0
Обсяг виробництва Кп 1,0 1,0
Вартість тони відходів, у.о. Sвідх 6500 6500
Вартість заготовок, у.о. Sзаг 23,19 24,48
Порівняння технологічної собівартості виготовлення заготовки двома
способами лиття показує, що більш доцільним є застосування лиття в кокіль.
Лиття в кокіль забезпечує кращу технологічність процесу та мінімізацію
собівартості виготовлення заготовки, тому вважається найбільш оптимальним
варіантом.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень

З урахуванням службового призначення деталі до її виготовлення
висуваються підвищені вимоги щодо точності взаємного розташування
основних поверхонь і отворів. Так, необхідно витримати відхилення від
паралельності осі отвору Ø8Н7 відносно бази Б у межах не більше 0,04 мм, а
також забезпечити відхилення від перпендикулярності осей отворів Ø10Н7 і
Ø16Н7 щодо тієї ж бази не більше 0,05 мм. Додатково контролюється
відхилення від паралельності робочих площин Ø20 відносно бази Б, яке не
повинно перевищувати 0,08 мм. Зазначені вимоги формують основні
функціональні характеристики деталі під час експлуатації.
Окрім геометричної точності взаємного розташування, важливими є
також параметри точності форми, розмірів і шорсткості отворів Ø8Н7, Ø10Н12
та Ø16Н12, оскільки саме вони значною мірою визначають якість посадок,
надійність з’єднань і довговічність роботи вузла.
Корпус деталі К1.007.734.26 характеризується не лише основними, але й
другорядними вимогами. Вони не впливають безпосередньо на виконання
основної функції, однак істотно позначаються на загальному рівні якості
виготовлення. До таких параметрів належать точність геометричної форми
допоміжних елементів, взаємне розташування другорядних розмірів,
шорсткість неосновних поверхонь, а також орієнтація торців, фасок і пазів та їх
взаємна ув’язка[4].
На основі аналізу розмірних залежностей, допусків і вимог до якості
поверхонь визначаються ключові технологічні завдання, які необхідно
реалізувати під час розробки технологічного процесу:
1. Забезпечити задану точність форми та розмірів отвору Ø8Н7
(+0,015);
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Забезпечити задану точність форми та розмірів отвору Ø10Н7
(+0,015);
3. Забезпечити задану точність форми та розмірів отвору Ø16Н7
(+0,018);
4. Забезпечити точність розміру 12h12 (−0,18);
5. Забезпечити точність розміру 33h12 (−0,25);
6. Забезпечити точність розміру 82h12 (−0,35);
7. Забезпечити точність розміру 20h12 (−0,21);
8. Забезпечити відхилення від паралельності осі отвору Ø8Н7
відносно бази Б в межах 0,04 мм;
9. Забезпечити відхилення від перпендикулярності осей отворів
Ø10Н7 та Ø16Н7 відносно бази Б не більше 0,05 мм;
10. Забезпечити відхилення від паралельності поверхонь Ø20 відносно
бази Б не більше 0,08 мм;
11. Забезпечити необхідну шорсткість поверхонь Ra 1,25 та Ra 6,3;
12. Забезпечити точність взаємного розташування оброблених
поверхонь відносно базових необроблених елементів;
13. Забезпечити комплексну точність розмірів, якість поверхонь і їх
взаємну орієнтацію;
14. Забезпечити рівномірний розподіл припусків під час механічної
обробки;
15. Забезпечити точність другорядних конструктивних елементів
(торцевих поверхонь, фасок, пазів) за розмірами та їх взаємним положенням.
Досягнення наведених вимог забезпечується сукупністю технологічних
чинників, зокрема: використанням точного та стабільного металообробного
обладнання, правильним вибором базування заготовки, застосуванням
високоточного вимірювального та різального інструменту, а також належною
якістю налаштування і стабільністю виконання технологічних операцій.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі

Рисунок 2.1- Ескіз деталі з простановкою поверхонь

Таблиця 2.1 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі «Корпус К1.007.734.26» [4,6]
Номер поверхні Етапи
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
17 Заготівельний
16
15
14
13 Е2
12 Чорновий
11 Е4
10 Напівчистовий
9
8 Е6 Чистовий
7
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Квалітет

Вибір і обґрунтування технологічних баз.

Рисунок 2.2 - Схема базування при вертикально-фрезерній операції

На наведеному зображенні представлено схему базування деталі під час
вертикально-фрезерної обробки площини (поверхня 1). Установлення заготовки
виконано за принципом повного базування, тобто з обмеженням шести ступенів
свободи[4]
1. Основна установча база (3 точки) Деталь встановлюється на три опорні
елементи (поз. 1, 2, 3), що розташовані знизу. Ці точки забезпечують фіксацію
переміщення вздовж осі Z у напрямку вниз, обмеження обертання навколо осей
X та Y. Таким чином формується стійке та надійне положення заготовки по
висоті. [4]
2. Напрямна база (2 точки) Бічна поверхня деталі притискається до двох
упорів (поз. 4, 5). В результаті усувається переміщення вздовж осі Y,
блокується поворот навколо осі Z. Це забезпечує правильну орієнтацію деталі в
горизонтальній площині під час обробки[4].
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Упорна (фіксуюча) база (1 точка) Торцева поверхня (поз. 6) контактує з
упором, що обмежує переміщення вздовж осі X, задає остаточне положення
заготовки в системі координат. Закріплення деталі Для надійної фіксації зверху
застосовуються притискні елементи (гвинтові затиски, планки або прихвати),
які запобігають підйому деталі та її зміщенню під дією сил різання.
Послідовність виконання операції
Установлення заготовки - розміщення деталі на опорних точках;притискання
до бічних і торцевих упорів, остаточне закріплення притискачами.
Фрезерування площини (поверхня 1) виконується чорнова обробка за один
прохід, розміри оброблюваної ділянки: 35 × 82 мм, подача інструмента
здійснюється вздовж довшої сторони поверхні.
Розглянута схема базування є технологічно обґрунтованою та відповідає
принципу повного обмеження шести ступенів свободи та забезпечує стабільне
положення заготовки, необхідну точність обробки площини 1 відносно базових
поверхонь і надійність процесу чорнового фрезерування.

Рисунок 2.3 - Схема базування при вертикально-свердлильній операції
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Базування деталі виконано відповідно до класичної схеми повного
обмеження шести ступенів свободи (6-ти точкова система), що забезпечує її
стабільне та точно визначене положення під час обробки[4].
1. Основна установча база (3 точки, поз. 1–3) Деталь спирається на три
опорні елементи, розташовані в нижній частині. У даному випадку
обмежуються переміщення вздовж осі Z та обертання навколо осей X та Y. Це
гарантує надійну опору заготовки та стабільність її положення по висоті, що є
важливим для забезпечення точності подальшої обробки отворів.
2. Напрямна база. Бічна поверхня деталі контактує з двома упорами. В
результаті усувається зміщення вздовж осі Y, блокується поворот навколо осі
Z. Таким чином забезпечується правильна орієнтація деталі та точне взаємне
розташування отворів.
3. Упорна база. Торцева поверхня деталі впирається в базовий упор, що
обмежує переміщення вздовж осі X, фіксує остаточне положення заготовки в
системі координат.
4. Закріплення. Фіксація здійснюється верхнім притискним елементом,
який забезпечує жорстке утримання заготовки, відсутність зсувів і вібрацій під
час свердління та розгортання.
Установлення та демонтаж:
розміщення деталі на опорних елементах;
орієнтація по базових поверхнях та упорах;
закріплення притискним механізмом;
зняття після завершення обробки.
1. Цекування (остаточне) обробка двох поверхонь Ø20 за один установ,
формування розміру 12h12, застосування цековки як інструменту.
2. Свердління (попередня операція) виконання двох наскрізних отворів
Ø9,7, підготовка під подальше розгортання.
3. Розгортання чорнове (попереднє) обробка отворів до Ø9,94 мм,
виконання на прохід, формування припуску під чистову обробку.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Розгортання чистове (остаточне) доведення отворів до розміру Ø10H7,
забезпечення точності діаметра та координатного розташування, отримання
необхідної якості поверхні.
Запропонована схема базування повністю фіксує деталь у просторі за 6
ступенями свободи, забезпечує стабільність положення під час усіх операцій,
дозволяє виконувати обробку за один установ, що підвищує точність взаємного
розташування отворів Ø10H7 та загальну якість виготовлення деталі.

Рисунок 2.4 - Схема базування при програмно-комбінованій операції
Базування деталі реалізовано за стандартною схемою повного
просторового фіксування, яка передбачає усунення всіх шести ступенів
свободи. Такий підхід гарантує стабільне та однозначно визначене положення
заготовки протягом усього циклу обробки[4].
Установлення та демонтаж:
 позиціонування деталі на опорних елементах (1–3);
 притискання до напрямних і торцевого упорів (4–6);
 остаточна фіксація притискним механізмом;
 зняття після завершення обробки.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Цекування (остаточна операція) обробка поверхні Ø26, формування
розміру 33h12, виконання за один робочий прохід, створення базової площини
для наступних операцій.
2. Свердління отримання наскрізного отвору Ø15, підготовка заготовки
до подальшої обробки.
3. Зенкерування розширення отвору до Ø15,79 мм, обробка без
переривання, формування припуску під розгортання.
4. Попереднє розгортання доведення діаметра до Ø15,95 мм, підготовка
точної геометрії перед чистовою операцією.
5. Чистове розгортання отримання кінцевого розміру Ø16H7,
забезпечення високої точності, необхідної шорсткості та правильного
положення осі.
6. Зенкування фаски виконання фаски 1×45°, остаточне доведення отвору,
усунення задирок і покращення умов складання.
Розглянута схема базування повністю визначає просторове положення
деталі шляхом обмеження 6 ступенів свободи, забезпечує стабільне та точне
взаємне розташування отвору Ø16H7, дає можливість виконувати весь
комплекс операцій за один установ, що мінімізує похибки та підвищує точність
обробки.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

Різні поверхні деталі мають відмінні вимоги до точності виготовлення,
шорсткості, взаємного розташування та експлуатаційних характеристик, які
необхідно забезпечити відповідним вибором методів механічної обробки. При
цьому варто враховувати, що задані параметри якості можуть бути досягнуті
різними технологічними маршрутами та комбінаціями операцій. Саме тому
обґрунтування способів обробки та формування раціональної послідовності
переходів є важливим і відповідальним етапом при розробці технологічного
процесу[4,6].
Визначаємо декілька методів обробки поверхонь, які наведені в таблиці
2.2.
Таблиця 2.2 - Визначення методів обробки поверхонь (МОП) [4,6-8]
№ Вид, розміри Квалі- Пара- Варіанти методів обробки
пове- поверхні тет метри 1 варіант 2 варіант
рхні точно- шоркості,
сті мкм
1 2 3 4 5 6
1 Плоска 12 Ra=6.3 1.Стругання 1.Фрезерування
35х82 чорнове чорнове
2,3 Плоска Ø20 12 Ra=6.3 1.Фрезерування 1.Цекування
чорнове одноразове
4,5 Плоска Ø20 12 Ra=6.3 1.Фрезерування 1.Цекування
чорнове одноразове
8,9 Плоска 12 Ra=6.3 1.Стругання 1.Фрезерування
12х12 чорнове чорнове
12 Криволіній- 12 Ra=6.3 1.Фрезерування 1.Цекування
на завдання чорнове одноразове
R10
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Визначення методів обробки поверхонь
(МОП)
1 2 3 4 5 6
14,15, Конічна 12 Ra=6.3 1.Розсвердлю- 1.Зенкування
16 внутрішня вання
0,5х45°,
10х45°
13 Плоска Ø26 12 Ra=6.3 1.Фрезерування 1.Цекування
чорнове одноразове
6,7, Циліндрічна 7 Ra=1.25 1.Свердління 1.Свердління
11 внутрішня 2.Розсвердлю- 2.Розсвердлю-
Ø10, Ø8 вання попереднє вання попереднє
3.Розсвердлю- 3.Розсвердлюван
вання чистове ня чистове
10 Циліндрічна 7 Ra=1.25 1.Свердління 1.Свердління
внутрішня 2.Зенкування 2.Зенкування
Ø16 одноразове одноразове
3.Розсвердлю- 3.Розсвердлю-
вання попереднє вання попереднє
4.Розсвердлю- 4.Розсвердлю-
вання чистове вання чистове

На основі даних таблиці 2.2 виконано порівняльний розгляд можливих
технологічних способів формоутворення поверхонь деталі. Аналіз показує, що
для різних геометричних елементів можуть застосовуватися альтернативні
варіанти обробки, вибір яких визначається формою поверхні, вимогами до
точності (квалітету) та заданою шорсткістю[4,6].
1. Плоскі поверхні (35×82; 12×12; Ø20; Ø26)
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для плоских елементів із квалітетом 12 та шорсткістю Ra 6,3
розглядаються два основні технологічні підходи:
чорнове стругання;
чорнове фрезерування або цекування.
Порівняння показує, що:
фрезерування є більш універсальним та продуктивним способом,
особливо для корпусних деталей;
цекування ефективне при локальній обробці зон біля отворів, оскільки
дозволяє одночасно формувати площину та покращувати базування;
стругання поступається сучасним методам через нижчу продуктивність та
більшу трудомісткість.
Отже, у виробничих умовах доцільніше застосовувати фрезерування та
цекування як основні варіанти.
2. Криволінійні поверхні (R10)
Для радіусної ділянки R10 передбачено чорнове фрезерування,
цекування.
Аналіз свідчить, що фрезерування забезпечує гнучкість у формоутворенні
складних контурів, цекування є доцільним у випадках обробки локальних зон
біля отворів або переходів.
Таким чином, основним методом слід вважати фрезерування, тоді як
цекування виконує допоміжну роль.
3. Конічні поверхні (0,5×45°, 10×45°)
Для фасок і конічних елементів використовуються розсвердлювання;
зенкування.
Порівняльний аналіз показує зенкування є більш точним і
спеціалізованим способом формування фасок, розсвердлювання доцільне
переважно як підготовча операція. Отже, у якості основного методу слід
приймати зенкування.
4. Внутрішні циліндричні поверхні Ø8, Ø10 (квалітет 7; Ra 1,25)
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Для отворів підвищеної точності застосовується поетапна обробка, яка
включає свердління, розсвердлювання (попереднє), розсвердлювання (чистове).
Такий маршрут є обґрунтованим, оскільки забезпечує поступове зняття
припуску, дозволяє досягти квалітету 7, гарантує необхідну шорсткість
поверхні Ra 1,25.
5. Отвір Ø16 (квалітет 7; Ra 1,25)
Для даного отвору використовується розширений технологічний маршрут
свердління, зенкування, розсвердлювання попереднє, розсвердлювання чистове.
Аналіз свідчить, що зенкування покращує умови входу інструмента та
стабілізує подальшу обробку, багатоступенева схема забезпечує високу
точність і стабільність розмірів, такий підхід є особливо доцільним для
відповідальних посадочних отворів типу H7.
Порівняння технологічних варіантів МОП дозволяє зробити такі
узагальнення[4,6]:
 для плоских поверхонь найбільш ефективними є фрезерування та
цекування;
 для фасок і конічних елементів доцільно застосовувати зенкування;
 для точних отворів оптимальною є багатоступенева обробка
(свердління →розсвердлювання → чистова операція);
 стругання використовується обмежено через нижчу ефективність.
У цілому, другий варіант технологічних рішень є більш сучасними,
продуктивними та відповідають вимогам серійного виробництва.
Необхідна точність поверхні може бути забезпечена сполученням різних
варіантів обробки. Переважаючим варіантом буде той, який містить меншу
кількість переходів обробки даної поверхні. Одним із шляхів визначення числа
ступенів обробки є метод оснований на основі розрахунків уточнення[4].

(2.1)

де ε- загальне уточнення;
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Тз, Тд- допуски параметра, що розглядається відповідно до заготовки та
деталі[4,6].
При розділенні загального уточнення є на співмножники (ступені) слід
керуватися такими рекомендаціями[4]:
- чорнова обробка (ІТ14 - ІТ12) ε1≤6;
- напівчистова обробка (ІТ11 - ІТ8) ε2 = 3÷4;
- чистова обробка (ІТ5 - ІТ7) ε3 =l,5÷2 .
+0,015
Розрахунок уточнення для операції обробки отвору Ø10Н7( ):

(2.2)

де n - число ступенів обробки.
Зенкерування одноразове[4,6]:

, мкм

Розвертання попереднє[4,6]:

, мкм

Розвертання чистове[4]:

, мкм

Уточнення всього процесу:
ε=ε1ˑε2ˑε3= 5,0ˑ3,2ˑ1,5 =24 (2.3)
Умова виконується, таким чином, прийнятий комплекс методів
+0,015
забезпечить необхідну точність обробки отвору Ø10Н7( ).

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі

На підставі аналізу креслення деталі, розробленого маршруту
технологічної обробки, а також прийнятих схем базування та способів обробки
окремих поверхонь виконано систематизацію поверхонь за технологічними
комплексами. Такий розподіл дає можливість оптимізувати послідовність
виконання операцій, мінімізувати кількість переналагоджень і установів, а
також забезпечити необхідний рівень точності виготовлення деталі[4,6].
Під час формування комплексів насамперед виділяються поверхні, що
можуть використовуватися як технологічні бази. Попередньо встановлено, що
до них належать поверхня 1, яка є опорною площиною, та поверхні 6 і 7,
представлені базовими отворами. Оскільки зазначені елементи мають різну
геометричну форму, відрізняються за функціональним призначенням і
характеризуються різними вимогами до точності обробки, їх доцільно
розглядати окремо.
До першого технологічного комплексу включено поверхню 1. Вона
використовується як основна опорна база при встановленні заготовки та
забезпечує необхідне положення деталі відносно робочих органів верстата.
Другий комплекс утворюють поверхні 6 і 7. Дані отвори виконують роль
базувальних елементів і застосовуються для точного орієнтування деталі під
час подальших етапів механічної обробки, забезпечуючи стабільність базування
та повторюваність результатів.
Третій комплекс складається з поверхонь 2, 3, 4, 5, 8, 9, 12, 13, 14, 15 і 16.
Ці поверхні характеризуються близькими вимогами щодо точності розмірів,
шорсткості та взаємного розташування, що дозволяє об’єднати їх в одну
технологічну групу.
Поверхню 10 виділено в окремий, четвертий комплекс. Таке рішення
обумовлене її конструктивними особливостями та специфічними вимогами до
технології обробки.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

До п’ятого комплексу віднесено поверхню 11, для якої передбачено
окремий етап обробки через особливості її геометрії та вимоги, встановлені
конструкторською документацією.
Сформована структура технологічних комплексів є основою для
подальшого опрацювання маршруту виготовлення деталі та вибору
раціональних методів її обробки. Отримані результати заносяться до таблиці
2.3, де проводиться їх подальший аналіз, порівняння та оцінювання з точки
зору технологічної доцільності, забезпечення необхідної якості та економічної
ефективності виробництва[4,6].
Таблиця 2.3- Варіант МОД обробки деталі[4,6]
№ і назва операції Тип обладнання Переходи
045 Вертикально- Вертикально- 1.Фрезерувати площину 1
фрезерна(обробка фрезерний
поверхні 1)
060 Вертикально- Вертикально- 1.Цекувати дві поверхні 2,
свердлильна (обробка свердлильний 2.Свердлити два отвора 7,6
поверхонь 2,3,6,7) 3.Розвернути два отвора 7,6
4.Розвернути два отвора 7,6
075 Вертикально- 1 Вертикально- 1.Цекувати поверхню 13
свердлильна 1 (обробка свердлильний 2.Свердлити отвір 10
1 поверхонь 10,16) 3.Зенкерувати отвір 10
4.Розвернути отвір 10
5.Розвернути отвір 10
6.Зенкувати фаску 16 в
отворі 10
090 Програмно- Верстат .Фрезерувати площину 8
комбінована (обробка свердлильно- 2.Цекувати поверхню 4
поверхонь фрезерно- 3.Центрувати отвір 11
8,9,4,5,12,11,14,15) розточний з ЧПК 4.Свердлити отвір 11

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3- Варіант МОД обробки деталі
№ і назва операції Тип обладнання Переходи
Повернути стіл на 180°;
5.Фрезерувати площину 9
6.Цекувати поверхню 5
7.Розвернути отвір 11
8.Розвернути отвір 11
9.Зенкувати фаску 15 в
отворі 11
100 миття Мийна машина Мити деталі у мийній
машині.
105 контроль Універсальний Перевірити деталь на
інструмент відповідність кресленню та
технологічним вимогам

Формування раціональної структури операцій
Формування раціональної послідовності технологічних операцій,
установів та переходів є одним із найважливіших етапів проектування
технологічного процесу. Розв’язання цього завдання передбачає аналіз
декількох можливих варіантів обробки та вибір найбільш ефективного з них за
технічними й економічними показниками. При розробленні структури операцій
використовуються результати розмірного та точнісного аналізу деталі, а також
типові технологічні рішення, перевірені практикою виготовлення аналогічних
корпусних деталей у машинобудівному виробництві[4].
Проведений аналіз технологічного маршруту виготовлення деталі
«Корпус К1.007.734.26» свідчить про наявність резервів для подальшого
вдосконалення окремих операцій та підвищення їх продуктивності.
Для механічної обробки поверхонь 4, 5, 8 і 9 доцільно застосувати
багатолезовий інструмент у вигляді блоку фрез, що забезпечить одночасне
формування зазначених поверхонь. Таке рішення сприятиме скороченню
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

машинного часу, підвищенню точності взаємного розташування оброблених
елементів та зменшенню кількості допоміжних рухів.
Операції свердління та подальшого цекування отворів діаметрами Ø8,
Ø10 і Ø16 мм раціонально об’єднати в один перехід за рахунок використання
комбінованого інструменту типу свердло-цековка. У цьому випадку відпадає
необхідність у додаткових змінах інструмента, що позитивно впливає на
продуктивність технологічного процесу.
Отримання точних посадкових розмірів отворів Ø15,95/Ø16H7,
Ø9,96/Ø10H7 та Ø7,96/Ø8H7 рекомендується виконувати за допомогою
ступінчастої розвертки. Використання такого інструмента дозволяє
здійснювати обробку кількох діаметрів за один робочий прохід, забезпечуючи
високу точність і стабільність розмірів.
Поверхні 2, 3 та 13 також можуть бути оброблені одночасно із
застосуванням спеціального блоку фрез. Подібне суміщення переходів сприяє
скороченню тривалості операції, підвищенню продуктивності обладнання та
забезпеченню необхідної точності взаємного розташування поверхонь.

Таблиця 2.4 - Варіант маршрутно-операційного технологічного процесу
обробки деталі „Корпус К1.007.734.26,,
№ і назва Переходи
операції
005 Ливарна
010 Слюсарна
015 Контрольна
020 Транспортна
025 Термічна
030 Контрольна

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі „Корпус К1.007.734.26,,
№ і назва Переходи
операції
035 Транспортна
040 Слюсарна
045 Вертикально-
фрезерна
(обробка
поверхні 1)

А. Встановити й зняти заготовку.
1.Фрезерувати площину основи 35x82, начорно, на
прохід кінцево.
050 Слюсарна
055 Контрольна

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі „Корпус К1.007.734.26,,
№ і назва Переходи
операції
060 Вертикально-
свердлильна
(обробка
поверхонь
2,3,6,7)

А. Встановити й зняти заготовку.
1.Цекувати дві поверхні Ø20, одноразово, в розмір
12h12, кінцево.
2. Свердлити два отвора Ø9,7, напрохід, під розвертання
попереднє, витримуючи розміри: 31±0,1; 12±0,1.
3.Розвернути два отвора до Ø9,94, попередньо, напрохід,
під розвертання чистове, витримуючи розміри
відповідно до креслення.
4. Розвернути два отвора до Ø10Н7, начисто, напрохід,
витримуючи розміри відповідно до креслення, кінцево.
065 Слюсарна
070 Контрольна
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі „Корпус К1.007.734.26,,
№ і назва Переходи
операції
075 Вертикально-
свердлильна
(обробка
поверхонь 10,16)

А. Встановити й зняти заготовку.
1.Цекувати поверхню Ø26, одноразово, в розмір 33h12,
кінцево.
2.Свердлити отвір Ø15, напрохід, під зенкерування
одноразове, витримуючи розміри: 31±0,1; 12±0,1.
3.Зенкерувати отвір до Ø15,79, напрохід, під
розвертання попереднє, витримуючи розміри відповідно
до креслення.
4.Розвернути отвір до Ø15,95, попередньо, напрохід, під
розвертання чистове, витримуючи розміри відповідно до
креслення.
5.Розвернути отвір до Ø16Н7, начисто, напрохід,
витримуючи розміри відповідно до креслення, кінцево.
3.Зенкерувати отвір до Ø15,79, напрохід, під
розвертання попереднє, витримуючи розміри відповідно
до креслення.
4.Розвернути отвір до Ø15,95, попередньо, напрохід, під
розвертання чистове, витримуючи розміри відповідно до
креслення.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі „Корпус К1.007.734.26,,
№ і назва Переходи
операції
4.Розвернути отвір до Ø15,95, попередньо, напрохід, під
розвертання чистове, витримуючи розміри відповідно до
креслення.
5.Розвернути отвір до Ø16Н7, начисто, напрохід,
витримуючи розміри відповідно до креслення, кінцево.
6.Зенкувати фаску 1x45° в отворі Ø16, витримуючи
розміри відповідно до креслення, кінцево.
080 Слюсарна
085 Контрольна
090 Програмно- А. Встановити й зняти заготовку
комбінована 1.Цекувати поверхню Ø20, одноразово, витримуючи
(обробка розмір: 21±0,1, кінцево.
поверхонь 2.Фрезерувати площину 12x12, начорно, напрохід,
8.9,4,5,12,11,14,1 кінцево.
5) 3.Центрувати отвір 08, витримуючи розміри; 14±0,1;
23±0,1; 0,6x45°.
4.Свердлити отвір Ø7,8Н2, напрохід, під розвертання
чистове, витримуючи розміри: 14±0,1; 23±0,1.
Повернути стіл на 180°:
5.Фрезерувати площину 12x12, начорно, в розмір 82h12,
кінцево.
6.Цекувати поверхню Ø20, одноразово, в розмір 20h12,
кінцево.
7.Розвернути отвір до Ø7,96/Ø8Н7, начисто, одночасно,
напрохід вигримуючи розміри відповідно до креслення,
кінцево.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.4 - Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі „Корпус К1.007.734.26,,
№ і назва Переходи
операції
8.Зенкувати фаску 0,6x45° в отворі 08, витримуючи
розміри відповідно до креслення, кінцево.
095 Слюсарна
100 миття Мити деталі у мийній машині.
105 контроль Перевірити деталь на відповідність кресленню та
технологічним вимогам

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення

Вибір типу металорізального обладнання є одним із найважливіших
етапів розроблення технологічного процесу виготовлення деталі. Насамперед
він визначається вимогами до точності розмірів, необхідною геометричною
точністю поверхонь, взаємним розташуванням елементів деталі та показниками
шорсткості оброблених поверхонь. Крім того, під час підбору верстата
враховуються конструктивні особливості заготовки, матеріал деталі, обсяги
виробництва, економічна доцільність застосування обладнання та можливість
виконання всіх передбачених технологічних переходів[6].
Вертикальний оброблювальний центр DNM 5700 призначений для
високопродуктивної механічної обробки корпусних деталей, плит, фланців та
інших заготовок середніх габаритів. Верстат належить до класу багатоцільових
оброблювальних центрів із числовим програмним керуванням і забезпечує
виконання широкого спектра технологічних операцій: фрезерування площин,
контурну обробку, свердління, розточування, зенкерування, цекування,
розвертання та нарізання різьб[9].
Конструкція верстата характеризується підвищеною жорсткістю станини,
використанням роликових напрямних кочення та високоточного шпиндельного
вузла. Завдяки автоматичній зміні інструменту значно скорочується
допоміжний час, а система ЧПК забезпечує високу точність позиціонування та
стабільність технологічного процесу[9].
Верстат DNM 5700 особливо ефективний при виготовленні корпусних
деталей машинобудування, оскільки дозволяє виконувати комплексну обробку
кількох поверхонь за один установ, що сприяє підвищенню точності взаємного
розташування поверхонь та зменшенню похибок базування[9].
Основними перевагами верстата є[9]:
– висока продуктивність обробки;
– автоматична зміна інструменту;
– можливість виконання багатокоординатної обробки;
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

– підвищена жорсткість конструкції;
– висока точність позиціонування;
– скорочення тривалості технологічного циклу;
– можливість інтеграції у сучасне автоматизоване виробництво.
Таблиця 2.5 - Технічні характеристики верстата DNM 5700[9]
Параметр Значення
Вертикальний
Тип верстата оброблювальний центр з
ЧПК
Переміщення по осі X 1050 мм
Переміщення по осі Y 570 мм
Переміщення по осі Z 510 мм
Розмір столу 1300 × 570 мм
Максимальне навантаження на стіл 1000 кг
Максимальна частота обертання шпинделя 8000 об/хв
Потужність шпинделя 18,5 кВт
Крутний момент шпинделя 117,8 Н·м
Конус шпинделя ISO 40
Швидкість швидких переміщень по осях
36 м/хв
X/Y
Швидкість швидких переміщень по осі Z 30 м/хв
Маса верстата близько 6500 кг

Застосування оброблювального центру DNM 5700 у технологічному
процесі виготовлення деталі типу «Корпус» дозволяє об’єднати декілька
операцій механічної обробки в один установ, підвищити точність виготовлення,
скоротити основний та допоміжний час, а також знизити трудомісткість
виробництва[9].
Вертикальний оброблювальний центр DNM 4500 є сучасним
багатоопераційним верстатом з числовим програмним керуванням,
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

призначеним для високоточної механічної обробки корпусних деталей, плит,
кронштейнів, фланців та інших заготовок середніх розмірів. Верстат належить
до класу вертикальних оброблювальних центрів і забезпечує виконання
широкого спектра технологічних операцій без перестановки деталі[10].
На даному обладнанні можуть виконуватися операції фрезерування
площин і пазів, контурна обробка складних поверхонь, свердління,
розточування, зенкерування, цекування, розвертання та нарізання різьб.
Завдяки використанню автоматичної зміни інструменту та системи ЧПК значно
скорочується допоміжний час і підвищується продуктивність обробки[10].
Конструкція верстата характеризується високою жорсткістю станини,
наявністю роликових напрямних кочення та потужного шпиндельного вузла.
Це забезпечує стабільність роботи при значних режимах різання, високу
точність позиціонування та якість оброблених поверхонь. Верстат особливо
ефективний при виготовленні корпусних деталей машинобудівного
виробництва, де необхідно забезпечити точність взаємного розташування
отворів, площин та посадкових поверхонь[10].
Таблиця 2.6 - Технічні характеристики верстата DNM 4500[10]
Параметр Значення
Вертикальний оброблювальний
Тип обладнання
центр з ЧПК
Переміщення по осі X 800 мм
Переміщення по осі Y 450 мм
Переміщення по осі Z 510 мм
Розмір робочого столу 1000 × 450 мм
Максимальне навантаження на стіл 600 кг
Частота обертання шпинделя до 8000 об/хв
Потужність шпинделя 18,5 кВт
Максимальний крутний момент 117,8 Н·м
Конус шпинделя ISO 40

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.6 - Технічні характеристики верстата DNM 4500:
Параметр Значення
Швидкість швидких переміщень по
36 м/хв
осях X/Y
Швидкість швидких переміщень по осі
30 м/хв
Z
Тип напрямних Роликові напрямні кочення
Маса верстата близько 5000 кг
FANUC / Siemens (залежно від
Система керування
комплектації)

Застосування верстата DNM 4500 у технологічному процесі виготовлення
деталі типу «Корпус» дозволяє виконувати свердління, зенкерування,
цекування, розвертання, нарізання різьб та фрезерування поверхонь за один
установ[10].
Горизонтальний оброблювальний центр NHX 4000 призначений для
високоточної та високопродуктивної механічної обробки корпусних деталей,
картерів, редукторних корпусів, блоків, фланців та інших складних заготовок
машинобудівного виробництва. Верстат належить до класу багатоопераційних
горизонтальних оброблювальних центрів з числовим програмним керуванням і
забезпечує виконання великої кількості технологічних операцій без повторного
встановлення деталі[11].
На верстаті можуть виконуватися операції фрезерування площин і пазів,
свердління, розточування, зенкерування, цекування, розвертання, контурна
обробка складних поверхонь та нарізання різьб. Завдяки горизонтальному
розташуванню шпинделя значно покращується відведення стружки із зони
різання, що особливо важливо під час обробки корпусних деталей з великою
кількістю отворів і внутрішніх порожнин[11].
Конструкція оброблювального центру характеризується високою
жорсткістю станини, потужним шпиндельним вузлом, високошвидкісними
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

приводами подач і автоматичною зміною інструменту. Наявність поворотного
столу забезпечує можливість обробки деталі з декількох сторін за один установ,
що підвищує точність взаємного розташування поверхонь і скорочує тривалість
технологічного циклу[11.
Таблиця 2.7 - Технічні характеристики верстата NHX 4000[11]
Параметр Значення
Горизонтальний
Тип обладнання
оброблювальний центр з ЧПК
Переміщення по осі X 560 мм
Переміщення по осі Y 560 мм
Переміщення по осі Z 660 мм
Розмір палети 400 × 400 мм
Максимальний діаметр заготовки 630 мм
Максимальна висота заготовки 900 мм
Максимальна маса заготовки 400 кг
Частота обертання шпинделя до 15000 об/хв
Максимальний крутний момент
111–116 Н·м
шпинделя
BT40 / HSK-A63 (залежно від
Конус шпинделя
комплектації)
Швидкість швидких переміщень до 60000 мм/хв
Прискорення по осях до 1,2 g
Система керування MAPPS, FANUC або SIEMENS
Тип столу Поворотний індексований стіл
Автоматична зміна інструменту Передбачена конструкцією

Вибір пристроїв

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.8 - Вибір пристроїв[12,13]
№ Назва пристрою та його Умовне позначення
операції характеристика
045,060 Лещата для верстатних робіт з Лещата 7201-0019
пневмоприводом: Н=20мм; h=80мм; ДСТУ14904:2005
L=400мм; А=220мм
090 Верстатний пристрій Спроектований
105 Контрольний пристрій Спроектований

Вибір різального та допоміжного інструментів[12-14]
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
вертикально-фрезерної операції 045:
- фреза 2214-0158 ВК8 ДСТУ ISO 3685:2019 (Ø100 мм, торцева з
вставними вежами з ВК8).
Допоміжний інструмент:
- оправка 6222-0032 ISO 7388-1:2007.
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
вертикально-свердлильної операції 060:
- цековка 2350-0717 ВК8 DIN 373:1975-08 (Ø24 мм);
- свердло 2300-3939 ВК8 ДСТУ ISO 235-2006 (Ø9,7 мм);
- розвертка 2363-2361 №2 ВК6 ISO 522:2008 (Ø9,94 мм, №2 під
доводку);
- розвертка 2363-2358 Н7 ВК6 ISO 522:2008 (Ø10Н7 мм).
Допоміжний інструмент:
- оправка 6033-0008 ISO 7388-1:2007;
- патрон 16-2-В18 DIN 238:2005-02
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
вертикально-свердлильної операції 075;
- цековка 2350-0725 ВК8 DIN 373:1975-08 (Ø30 мм);
- свердло 2300-3948 ВК8 ДСТУ ISO 235-2006 (Ø15 мм);
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- зенкер 2320-2373 №1 ВК8 ISO 16471:2014 (Ø15,79 мм, №1);
- розвертка 2363-2368 №2 ВК6 ISO 522:2008 (Ø15,95 мм, №2 під
доводку);
- розвертка 2363-2365 Н7 ВК6 ISO 522:2008 (Ø16Н7 мм);
- зенковка 2353-0135 Р6М5 ДСТУ ISO 7721:2005 (Ø25 мм).
Допоміжний інструмент:
- оправка 6033-0008 ISO 7388-1:2007;
- патрон 16-2-В18 DIN 238:2005-02
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
програмно-комбінованої операції 090;
- фреза 2223-0505 ВК8 ДСТУ EN ISO 1641-2011 (Ø20 мм, кінцева
твердосплавна ВК8);
- цековка 2350-0717 ВК8 DIN 373:1975-08 (Ø20 мм);
- свердло 2300-0738 Р6М5 ДСТУ ISO 494-2006 (Ø12,5 мм, для
зацентровки);
- свердло 2300-3934 ВК8 ДСТУ ISO 235-2006 (Ø7,8 мм);
- розвертка ISO 522:2008 (Ø7,96/Ø8Н7 мм, ВК6);
- зенковка 2353-0124 Р6М5 ДСТУ ISO 7721:2005 (Ø16 мм).
Допоміжний інструмент;
- державка 191112051 DIN ISO 7388-1:2009 (Конус 50, конусність
7;24);
- втулка перехідна 50-5 ISO 238:2005;
- цанга затискна 134.113.050 ISO 15488:2008;
- патрон цанговий 191.113.040 ISO 15488:2008
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі
Виконуючи аналіз технологічних параметрів, що підлягають контролю на
деталі, здійснюємо вибір та обґрунтування відповідних схем контролю. При
цьому враховуються дані конструкторського креслення, технічні вимоги до
точності виготовлення, а також допустимі відхилення форми, розмірів і
взаємного розташування поверхонь[4].
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Контроль лінійних, діаметральних розмірів[12-14]:
 штангенциркуль ПЩ-ІІІ-125-0,1 ДСТУ EN ISO 13385-1;
 штангенциркуль ШЦ-І-125-0,05 м ДСТУ EN ISO 13385-1;
 калібр-пробка 8140-0251 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022;
 калібр-пробка 8140-0255 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022;
 калібр-пробка 8140-0259 Н7 ДСТУ EN ISO 1938-1:2022.
Контроль шорсткості поверхонь:
- зразки шорсткості поверхонь ДСТУ EN ISO 1302:2019.
Контроль відхилення від паралельності поверхонь Ø20, відносно бази Б
не більше 0,08 мм.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5. Встановлення режимів різання

Розрахунок припусків та операційних розмірів при обробці отвору Ø10Н7
виконуємо розрахунково-аналітичним методом та нормативним методом
(табличним) [6].
Технологічний маршрут обробки включає три переходи: свердління,
розвертання попереднє, розвертання чистове[6].
Заготовка представляє собою виливок 14 класу точності.
Мінімальні припуски на переходи визначаємо за формулою[6]:
(2.4)
[(
) √ ]
де Rzi-1 - висота нерівностей профіля на попередньому переході;
Ті-1 - глибина дефектного шару на попередньому переході.
Визначаємо значення, що характеризують якість литих заготовок: Rz= 40
мкм, Т=140 мкм [6].
Приймаємо значення Rz, Т згідно [6]:
- свердління: Rz= 40 мкм, Т= 60 мкм;
- розвертання попереднє: Rz= 10 мкм, Т= 25 мкм;
- розвертання чистове: Rz= 5 мкм, Т= 10 мкм.
Сумарне значення просторових відхилень[6]:
√

(2.5)
Визначаємо величину короблення:
√( )
( ) (2.6)
√( ) ( ) =9мкм
де k = 0,7- величина питомого короблення заготовки [6];
d= 10 мм - діаметр оброблюваного отвору;
1= 20 мм - довжина отвору.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Сумарні зміщення отвору у відливці відносно зовнішньої її поверхні
представляє геометричний додаток в двох взаємно перпендикулярних
площинах[6]

√( ) ( ) (2.7)

√( ) ( ) =34мм

де δБ = 56 мкм, δГ = 56 мкм - допуски на розміри 25 і 23 по класу точності
6, який відповідає даному виливку [6].
Визначаємо величину остаточного просторового відхилення після:
- свердління:
мкм (2.8)
- розвертання попереднього:
мкм
Похибка базування по довжині оброблюваного отвору:
(2.9)
де tga - найбільший кут повороту заготовки на пальцях.
Похибка закріплення заготовки ε3 = 100 мкм [6].
Тоді похибка установки при свердлінні:
√
(2.10)
√ =110мкм
Остаточна похибка встановлення при:
- розвертанні попередньому і чистовому:
2=0,05ˑ1+інд=0,05ˑ100+0=5 мкм
3=0,03ˑ1+інд= 0,03ˑ100+0=3 мкм
Так як свердління, попереднє і чистове розвертання виконується при
одному установі, то інд=0.
Проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків:
Мінімальний припуск під свердління, розвертання попереднє і чистове:
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

(2.11)
( √ ) мкм.
( √ ) мкм
Допуски на переходи маємо такі:
- заготовка (не враховуємо, так як суцільний матеріал) Тз= 0 мкм;
- свердління, приймаємо по 12 квалітету Т1= 150 мкм;
- розвертання попереднє, приймаємо по 9 квалітету Т2= 36 мкм;
- розвертання чистове, приймаємо по 7 квалітету Т3= 15 мкм.
Таким чином, маємо розрахунковий розмір після останнього переходу
(розвертання чистового Ø10,015 мм), для інших переходів отримуємо:
- для розвертання чистового:
dp1=10,015-0,076 = 9,939 мм (2.12)
- для свердління:
dp2=9,939-0,212 = 9,727 мм
- для заготовки (не враховуємо, так як суцільний матеріал):
dp3= 0 мм
Значення допусків кожного переходу приймаємо по [6] у відповідності з
квалітетом кожного виду обробки.
Отримуємо max граничні розміри (dmax) і найменші граничні розміри
(dmin):
- для розвертання чистового:
dmax= 10,015 MM,
dmin= 10,015-0,015 = 10,00 мм (2.13)
- для розвертання попереднього:
dmaxl= 9,939 мм,
dmin1= 9,939-0,036 = 9,903 мм
- для свердління:
dmax2= 9,727 мм,
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

d min2= 9,727-0,15 =9,577 мм
- для заготовки (не враховуємо, так як суцільний матеріал);
Визначаємо граничні значення припусків: Z minгр і 2Zmaxгр:
- для розвертання чистового:
2Z minгр1 =10,015-9,939= 0,076 мм = 76 мкм (2.14)
2Zmaxгр1 =10,00-9,903= 0,097 мм - 97 мкм
- для розвертання попереднього;
2Z minгр2 =9,939-9,727= 0,212мм= 212 мкм
2Zmaxгр2 =9,903-9,577= 0,326 мм= 326 мкм
- для свердління (не враховуємо, так як суцільний матеріал):
Загальні припуски 2Z0min та 2Z0max визначаємо, сумуючи проміжні
припуски:
2Z0min = 212+76= 288 мкм (2.15)
2Z0max = 26+91= 423 мкм
Загальний номінальний припуск:
Zоном=Zоmin+ Вз- Вд = 288+75-15 = 348 мкм (2.16)
Dзном = Dдном - Zоном = 10-0,348 = 9,652 мм (2.17)
Проводимо перевірку правильності виконаних розрахунків:
2Zmaxгр1 - 2Z minгр1 = 97-76 = 21 мкм (2.18)
Т2-Т1= 36- 15 = 21 мкм
2Zmaxгр2 - 2Zminгр2 =326-212 =114 мкм
Т3-Т4= 150- 36 = 114 мкм
Результати розрахунків зводимо до таблиці 2.9.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

+0.015
Таблиця 2.9 - Розрахунок припусків і граничних розмірів для Ø10Н7( )
Технологічні Елементи Роз- Розра- Допуск Граничний Граничні
хунко-
переходи припуску, ра Т, мкм розмір, мм значення
вий
мкм хун- розмір, припусків,
мм
ко мкм,

Rz h   вий d d пр пр
min max 2z 2z
min max
при-
пуск,
2zmin
мкм
Заготовка - - - - - - - - - - -
Свердління 40 60 2 100 - 9,727 150 9,577 9,727 - -
Розвертання 10 25 1 5 2-106 9,939 36 9,903 9,939 212 326
попереднє
Розвертання 5 10 - 3 2-38 10,015 15 10,00 10,015 76 97
чистове

На основі результатів визначення припусків розрахунково-аналітичним
методом, приводимо графічну схему розташування припусків і допусків на
рисунку 2.5.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 2.5 - Схема графічного розташування припусків і допусків на
+0,015
обробку отвору Ø10Н7( )

Таблиця 2.10 - Загальні припуски і допуски на оброблені поверхні
Корпус К1.007.734.26[6-8]
№ поверхні Розмір поверхні, Шорсткість Припуск, мм Допуск на
квалітет точності Rа, мкм розмір, мкм
1,11 160h11 3,2 2,2 160
2 Ø10Н12 6,3 5,0 150
3 Ø125Н12 6,3 23,5 400
4 Ø80К7 2,25 2,13 30
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.10 - Загальні припуски і допуски на оброблені
поверхні Корпус К1.007.734.26
№ поверхні Розмір поверхні, Шорсткість Припуск, мм Допуск на
квалітет точності Rа, мкм розмір, мкм
5 Ø125Н12 6,3 23,5 400
6 210h12 6,3 3,2 460
7 430h12 6,3 3,2 630
8 Ø22Н12 6,3 11,0 210
9 М8-7Н 3,2 4.0 120
10 Ø20Н12 6,3 10,0 210

Розрахунок режимів обробки
Розраховуємо режими різання, для програмно-комбінованої операції 090:
Перехід 2. Фрезерувати площину 12x12, начорно, напрохід, кінцево.
Інструмент - фреза 2229-0601 ВК6 ДСТУ EN ISO 1641-2011.
Глибина різання t= 1,2 мм [15].
Подача Sz=0,19 мм/об [15].
Період стійкості фрези Т= 90 [15].
Швидкість різання[15]

(2.19)

де Сv= 103 - коефіцієнт при фрезеруванні [15];
х= 0,3, y== 0,20, m= 0,33, р=0,1, u=0,1, q=0,45 - показники ступеня [15];
Кv - коефіцієнт впливу параметрів обробки[15]
KV = Kнv ˑ Kмv ˑ Kиv;=1,0ˑ1,0ˑ1,20= 1,20 (2.20)
де Kмv - поправочний коефіцієнт фізико-механічних властивостей
оброблюваного матеріалу;
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

( ) ( )

де nv = 1,25 - показник ступеня [15]
Knv = 1,0 - коефіцієнт впливу стану поверхні заготовки [15];
Kuv=0,83 - коефіцієнт впливу інструментального матеріалу [15].
Розрахункова частота обертання шпинделя nр[15]

-1
=2204хв (2.21)

Розрахункову частоту обертання шпинделя корегуємо за паспортними
даними верстату згідно [15] nд= 2000 хв'\
Дійсна швидкість різання[15]

-1
=125,7хв (2.22)

Сила різання Рz[15]
x y n 1,0 0,75 -0,15
Pz = 10 ˑ Cp ˑ t ˑ S ˑ V ˑKp =10ˑ300ˑ1,2 ˑ0,12 ˑ125,7 ˑ0,94 = 931,2 Н
(2.52)
де Кр - поправочний коефіцієнт[15]
де Kp=Kмpˑ Kn ˑ Kр ˑ Kp = 1,0ˑ0,94ˑ1,0ˑ1,0ˑ1,0=0,94 (2.23)
де Кмр - коефіцієнт якості оброблюваного матеріалу;

( ) ( )

де nv = 0,4 - показник ступеня [17,с.264,табл.9];
Кφр=0,94; Кλр=1,0; Кγп=1,0; Кгр= 1,0 - коефіцієнти впливу геометричних
параметрів ріжучої частини інструменту [15];
Ср= 300, х= 1,0, у= 0,75, n= -0,15 [15].
Знаходимо ефективну потужність, яка витрачається на різання[15]

N= 2,07кВт (2.24)

Визначаємо потужність на шпинделі верстата:

(2.25)

де η= 0,8 - ККД верстата [15].
Основний час:
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

хв. (2.26)

де і= 1 - кількість проходів;
L- довжина шляху обробки[15]:
L= 11+l2+l3= 10+ 12+ 3= 25 мм (2.27)
де 11 - довжина врізання;

l2==12 мм - довжина обробки;
l3= 3мм - довжина перебігу інструменту [15].
Таблиця 2.11 - Режими різання оброблюваних поверхонь
-1
Перехід t, мм L,мм So,мм/об V,м/хв n,хв.
Sz,мм/зуб
Фрезерувати площину 1,2 35 0,15 197,9 630
основи 35x82
Цекувати дві поверхні Ø20, 1,2 2,4 0,14 30,2 400
одноразово
Свердлити два отвора Ø9,7, 4,85 12 0,14 30,5 1000
напрохід
Розвернути два отвора до 0,12 12 0,56 43,7 1 400
Ø9,94, попередн
Розвернути два отвора до 0,03 12 0,40 62,8 2 000
Ø10Н7, начисто
Цекувати поверхню Ø26, 1,2 1,2 0,14 33,5 355
одноразово
Свердлити отвір Ø15, 7,5 33 0,20 33,5 710
напрохід
Зенкерувати отвір до Ø15,79, 0,40 33 0,28 69,5 1400
напрохід

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.11 - Режими різання оброблюваних поверхонь
-1
Перехід t, мм L,мм So,мм/об V,м/хв n,хв.
Sz,мм/зуб
Розвернути отвір до Ø15,95, 0,08 33 0,56 35,6 710
попередньо
Розвернути отвір до Ø16Н7, 0,025 33 0,40 50,3 1000
начисто
Зенкувати фаску 1x45° в 1,0 1,0 0,14 27,9 355
отворі Ø16
Цекувати поверхню Ø20, 1,2 1,2 0,14 33,5 355
одноразово
Фрезерувати плошину 12x12, 1,2 12 0,19 125,7 2 000
начорно
Центрувати отвір Ø8 4,0 2,0 0,10 31,4 800
Свердлити отвір Ø7,8Н12, 3,9 20 0,14 30,7 1250
напрохід
Фрезерувати площину 12x12, 1,2 12 0,19 125,7 2000
начорно
Цекувати поверхню Ø20, 1,2 1,2 0,14 33,5 355
одноразово
Розвернути отвір до 0,08/0 20 0,4 50/50,3 2000
Ø7,96/Ø8Н7, начисто ,02
Зенкувати фаску 0,6x45° в 0,6 0,6 0,14 25Д 500
отворі Ø8

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6. Нормування технологічного процесу

Нормування технологічного процесу здійснюють для кожної операції,
методом технічного розрахунку, при якому тривалість операцій встановлюють
розрахунком за мікроелементами на основі аналізу послідовності і змісту дій
робітника і верстата.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі [6]

,хв (2.26)

де Тnз- підготовчо-заключний час для партії заготовок [ 6];
n - кількість деталей в партії, шт;
Тшт - штучний час на виконання однієї операції[6]
Tшт=To+Tдˑk+Tоб.оm (2.27)
де То - основний (технологічний) час, хв;
Тд - допоміжний час;
Тд= Твст+Тзак+ Тупр +Твим , хв (2.28)
де Твст - час на встановлення і зняття деталі [6];
Тзак -час на закріплення і відкріплення деталі [6];
Тупр - час на прийоми управління [6];
Твим - час на вимірювання деталі [6];
k = 1,85 - коефіцієнт для серійного виробництва [6] .
Тоб.от - загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок, в
серійному виробництві визначається як сума двох складових і в процентах від
оперативного часу [6];
Тоб.ош=ТопˑПоб.от/100, хв (2.29)
де Топ- оперативний час;
Топ=То+Тд, хв (2.30)
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі на верстаті з
ЧПК[6]
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

∑ ∑

(2.31)
Де toi - основний час обробки при виконанні і-го переходу, хв;
tk.хі - час холостих ходів верстата, необхідний при виконанні і-го
переходу, хв. [6]

∑ ∑ ∑ ∑

(2.32)
де tn - час на зміну інструмента на і-му переході, включаючи час
обертання інструментального магазину;
tkr - час на переміщення стола з деталлю на і-му переході, хв;
tn.iі - час на швидке підведення і відведення стола чи шпинделя з
шструментом на і-му переході, хв;
k - кількість технологічних переходів в операції;
tд - час на встановлення, закріплення, зняття і вимірювання деталі, на пуск
і вимикання верстату (зміну, налагодження і регулювання інструмента), хв;
tтех , toрг - час на технічне і організаційне обслуговування робочого місця,
хв. [6];
tф- час на фізичні потреби, хв;
Підготовчо-заключний час, що припадає на деталь, хв;

(2.33)

де Тпз. - підготовчо-заключний час на партію оброблюваних деталей, хв.
[6];
n - кількість деталей в партії, шт.
Детально розглянемо визначення То для програмно-комбінованої операції
090, переходу 1 - цекувати поверхню Ø20, одноразово.
Основний час на даній операції визначається за формулою:
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

(2.34)

де Lр- розрахункова довжина обробки[6];
Lр= l1+ l2+ l3 = 1,2+3+0= 4,2 мм (2.35)
де l1 = 1,2 мм - довжина різання;
l2 = 3 мм - довжина врізання інструменту [6];
l3 = 0 мм - довжина перебігу інструменту [6];
і = 1- кількість проходів;
-1
n= 355 хв - частота обертання;
Sо = 0,14 мм/об - подача інструменту.
Аналогічно проводимо розрахунок То для всіх операцій та переходів
механічної обробки. Результати розрахунків заносимо до таблиці 2.12 і 2.13.
Таблиця 2.12 - Технічні норми часу по операціям, хв
Назва Т Т Т Тоб.
о доп оп Тшт Тп- n Тшт.к
Тобслуг.+
операції Твст+ Тзак Тупр Твим з
Тпер.

Вертикально- 0,37 0,020+0,035 0,06 0,08 0,57 0,022 0,75 18 107 0,92
фрезерна
Вертикально- 0,24 0,018+0,028 0,09 0,08 0,46 0,014 0,65 12 107 0,77
свердлильна
Вертикально- 0,52 0,018+0,028 0,12 0,10 0,74 0,031 1,04 12 107 1,16
свердлильна

Таблиця 2.13 - Технічні норми часу по операціям, хв
№ t0 tД Топ tтех tф Tп.з tхх Тш Тп.з n Тшт.
операції tорг . tі tк tп Tп.і т . к.
.
Програмно- 0,28 0,13 0,41 0,12 0,11 0,16 0,11 0,08 0,09 0,10 1,02 18 107 1,19
комбінована

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою
Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою [16-19];
1 2
Назва і галузь Спеціальний пристрій для обробки деталі „ Корпус
застосування К1.007.734.26,, на програмно- комбінованій операції 090,
на верстаті NHX 4000.
Службове Забезпечення точного встановлення, надійного
призначення закріплення і базвання заготовки, з метою одержання
пристрою заданої точності оброблюваних поверхонь, їх взаємного
розташування.
Підстава для Операційна карта механічної обробки деталі
розробки
Технологічні Проектований пристрій повинен забезпечити:
вимоги до -одержання розмірів 82hl2 з параметром шорсткості Ra =
розробки 6,3 мкм (точність і шорсткість-технологічні);
-одержання виступу 20hl2, R10, Ra = 6,3 мкм;
-одержання отвора 8Н7, з параметром шорсткості Rа =
1,25 мкм (точність і шорсткість-технологічні);
- відхилення від паралельності вісі отвора 8Н7,
відносно бази Б не більше 0,04 мм.
Тактико-технічні Тип виробництва - дрібносерійне. Програма випуску -
умови роботи 2875 штук за рік. Життєвий цикл виробництва - 2,5 роки.
пристрою Пристрій обслуговується оператором 4-го розряду.
Вихідні дані про Матеріал заготовки СЧ18. Виливок, Корпус
заготовку К1.007.734.26на деталь.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 3.1 - Технічне завдання на проектування
спеціального верстатного пристрою
1 2
а операцію 090 заготовка потрапляє після вертикально-
свердлильної операції, базові поверхні оброблені.
Габаритні розміри заготовки; 35x82x33.
Параметр шорсткості площини основи Rа= 6,3 мкм, двох
отворів Rа= 1,25 мкм.
Документація, Креслення загального вигляду пристрою.
що підлягає
розробці

Проектований пристрій призначений для забезпечення стабільного
формування та перевірки заданих геометричних параметрів деталі відповідно
до вимог конструкторської та технологічної документації. Його конструкція
повинна гарантувати не лише досягнення необхідної розмірної точності, а й
витримування заданих показників якості поверхонь та точності взаємного
розташування елементів.
У процесі роботи пристрій повинен забезпечувати отримання розміру 82
h12 із шорсткістю поверхні Ra = 6,3 мкм, що відповідає встановленим
технологічним вимогам. Також передбачається формування виступу розміром
20 h12 із радіусом переходу R10 та аналогічним параметром шорсткості Ra =
6,3 мкм, що забезпечує відповідність конструктивним особливостям деталі та її
експлуатаційним вимогам.
Окремо слід врахувати вимоги до отвору Ø8H7, для якого встановлено
підвищені параметри точності та якості обробки. Зокрема, шорсткість поверхні
повинна бути не більше Ra = 1,25 мкм, що забезпечує необхідні умови для
точної посадки спряжених елементів. Крім того, необхідно забезпечити
дотримання відхилення від паралельності осі отвору Ø8H7 відносно базової
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

поверхні Б у межах не більше 0,04 мм, що є критичним параметром для
правильної роботи та складання вузла.
Розроблена схема базування та затиску заготовки, а також розташування
установчих елементів пристрою наведені на рисунку 3.1. Вона забезпечує
надійну фіксацію деталі в процесі обробки, стабільність її положення,
мінімізацію похибок ба зування та необхідну точність взаємного розташування
оброблюваних поверхонь.

Рисунок 3.1 - Схема базування

Розрахункова схема розробляється на базі попередньо виконаного
ескізного компонування пристрою. На ній детально відображаються всі діючі
на заготовку зовнішні навантаження, що виникають у процесі механічної
обробки, зокрема сили різання та крутні моменти. Також визначаються місця їх
прикладання, що дозволяє більш точно оцінити характер навантаження системи
«пристрій–заготовка». Додатково на схемі показуються установчі, напрямні та
притискні елементи із зазначенням їх основних конструктивних розмірів і
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

взаємного розташування, що забезпечує можливість аналізу умов базування та
закріплення деталі.
Для виконання розрахунків приймається найменш сприятливий
(максимально навантажений) режим роботи пристрою, при якому діють
найбільші сили різання та крутні моменти. Такий випадок є розрахунковим,
оскільки відповідає найінтенсивнішому етапу обробки, як правило, чорновому
фрезеруванню, і визначає граничні умови надійності закріплення заготовки. На
основі цього режиму виконується визначення необхідних зусиль затиску та
перевірка стійкості деталі під час обробки.
У даному проекті для створення потрібного зусилля фіксації
використовується важільний затискний механізм, який забезпечує механічне
підсилення прикладеної сили та надійне утримання заготовки в заданому
положенні. Розрахункова схема прикладених навантажень і сил, що діють на
заготовку, наведена на рисунку 3.2.

Рисунок 3.2 - Розрахункова схема для визначення затискних зусиль
заготовки від зміщення

Інструмент для обробки - фреза кінцева 2220-0359 ВК6 (20 мм).
Розрахунок проводиться для найбільш навантаженого випадку - чорнового
фрезерування.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

-1
Режими різання: t= 1,2 мм; Sz=0,19 мм/зуб; V = 125,7 м/хв; п = 2000 хв
На деталь діє зсувна сила Рh= 125 Н, та осьова сила Рv = 469 Н (див. рис.4.3).
Сила Рv відриває заготовку від опор. Сила закріплення має бути
достатньою для забезпечення контакту заготовки з опорами пристрою і
запобігання зсуву в напрямі дії сили Рh .
Першій умові відповідає рівність[16]:
Wˈ=K1ˑPv (3.1)
Другій умові відповідає рівність[16]

( ) (3.2)
Звідси[16]

(3.3)

Відповідно;
Wˈ=3.0ˑ469=1407H

де К1, К2= 3,0 - коефіцієнт запаса [16];
f1 =0.18, f2 = 0.16-коефіцієнти тертя [16].
Отже приймаємо найбільше значення сили закріплення W = 1524 Н.
Розрахунок початкової сили
При l1= l2 = 1, Q = 2W;
де η= 0,95 - ККД пристрою [16].
Звідки:
Q=2ˑWη=2ˑ1524ˑ0.95=2779H (3.4)
Затиск заготовки виконується за допомогою стандартного гвинтового
затискача.
Діаметр різьби шпильки (і, мм, визначаємо за формулою[16]

√ (3.5)
[ ]
де C = 1,4 - коефіцієнт для метричної різьби;
[δ] = 80 - 100МПа - допустиме напруження у різьбі [16].
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Діаметр різьби шпильки приймаємо конструктивно для забезпечення
жорсткості, згідно стандартного ряду - М8.
Визначимо необхідний момент затягування гайки М, Нˑмм, для створення
осьового зусилля Wза формулою;
М= 0,2dQ = 0,2ˑ8ˑ2779= 4446 Нˑмм (3.6)
Довжина рукоятки ключа L, мм, за формулою[16]:

(3.7)
[ ]
де [Р] = 100 - 150Н - допустиме зусилля на рукоятці ключа [16].
Для затиску заготовки можна використати стандартний торцевий ключ на
17 з довжиною рукоятки 70 мм.
Розрахунок верстатного пристрою на точність обробки
Верстат має систему ЧПК, при налагодженні визначають положення
початкової точки, яка матеріалізується установочними елементами пристрою.
Безпосередньо визначають похибку εn(y) , яка дорівнює похибці
положення початкової точки. При цьому незалежно від способу налагодження
до неї ввійде похибка верстата εв. Це пояснюється тим, що у фрезерного
верстата при обробці переміщується стіл разом із закріпленим на ньому
пристроєм. Отже, для верстата з ЧПК сумарна статична похибка[18]:

√ (3.8)
І відповідно умови забезпечення точності розміру оброблюваної поверхні
набирає вигляду[18]:
√
[ ] (3.9)

Тз ≥ΔΣcm
де Тз= 0,200 мм допуск на витримуваний розмір (допустима похибка
обробки) [18];
εб=0- похибка базування заготовки, при встановленні заготовки на
площину, яка є конструкторською базою[18].
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

εзм- похибка зміщення заготовки дорівнює максимальному зазору в
з’єднанні установчого елемента і базового отвору заготовки[18]:

де
10+0,015 = 10,015 мм - максимальний діаметр базового отвору
заготовки;

= 10-0,014 = 9,986 мм - мінімальний діаметр центрувального пальця
(установчого елемента).
εп.m = εn(у) - похибка положення „початкової точки‖ (п.т.):
εп.m = εв+εn(у) =0,03+0,05= 0,08 мм (3.10)
де εв = 0,03 мм - похибка верстата [18];
εn(у) = 0,05 мм - похибка положення установчого елемента пристрою [18];
εі= 0,025 мм - похибка різального інструменту (для верстатів з ЧПК), це
похибка його налагодження (биття фрези і похибки її діаметра);
εв.і - похибка встановлення інструменту[18]
εв.і =εв +Δ(і)(в) =0,03+0 = 0,03 мм (3.11)
де εв= 0,03 мм - похибка верстата [18];
Δ(і)(в) =0 - похибка положення елементів інструменту для його
встановлення на верстаті (оскільки в з’єднанні хвостовика оправки та
конусного отвору шпинделя зазору не має).
Отже згідно формули (3.8) сумарна статична похибка;
√ = 0,089 мм
Тз = 0,200 ≥0,089 мм
Умова точності виконується, отже пристрій автоматично забезпечує
точність обробки.
Принцип роботи контрольного пристрою
Деталь «Корпус К1.007.734.26» встановлюється на верстатний пристрій
(рисунок 3.3) з використанням передбачених конструкцією базових елементів.
Орієнтування заготовки здійснюється на три постійні опорні точки 4,
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

запресовані в корпус пристрою 2, а також на два установчих пальці — один
циліндричний 5 і один зрізаний 6. Така схема базування забезпечує чітке та
відтворюване положення деталі в просторі, що виключає її зміщення, повороти
та перекоси в процесі обробки.
Після встановлення заготовки на бази виконується її первинне
притискання за допомогою швидкознімної шайби 7, яка створює контактний
тиск і фіксує деталь на опорних поверхнях 4. У результаті відбувається
автоматичне самоустановлення заготовки по базах і стабілізація її положення у
робочій зоні пристрою.
Фінальне закріплення деталі забезпечується затягуванням гайок 3, які
формують необхідне зусилля притиску. Для підвищення надійності фіксації та
запобігання самовідкручуванню під дією вібрацій і експлуатаційних
навантажень передбачено застосування контргайок 8. Розкріплення заготовки
виконується у зворотному порядку, що забезпечує безпечність та зручність
роботи.
Для забезпечення рівномірного розподілу затискних зусиль і виключення
перекосів деталі затягування гайок здійснюється перехресно (хрест-навхрест),
що дозволяє досягти рівномірного навантаження на всі опорні точки.
Конструктивне виконання верстатного пристрою забезпечує відкритий
доступ до всіх оброблюваних поверхонь деталі, що полегшує виконання
вимірювань і зменшує допоміжний час. Пристрій виготовлений переважно з
уніфікованих стандартних елементів, що спрощує його виготовлення, підвищує
ремонтопридатність і знижує собівартість.
Невелика маса пристрою (12,5 кг) дозволяє здійснювати його
переміщення та встановлення без використання вантажопідіймальних засобів.
Завдяки базуванню деталі по основних установчих елементах забезпечується
точне відтворення заданих розмірів відповідно до конструкторської
документації, що підвищує точність та надійність результатів обробки.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.3 - Загальний вигляд верстатного пристрою

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2. Проектування спеціального контрольно- вимірювального
пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольно-вимірювального пристрою[16-19]
Назва і галузь Контрольний пристрій для вимірювання відхилення від
застосування паралельності поверхонь Ø20, відносно бази Б не
більше 0,08 мм.
Службове Вимірювання відхилення від паралельності поверхонь
призначення Ø20, відносно бази Б не більше 0,08 мм.
пристрою
Підстава для Операційна карта ТП механічної обробки
розробки
Тактико-технічні Тип виробництва - дрібносерійне. Програма випуску -
.мови роботи 2875 штук за рік. Життєвий цикл виробництва - 2,5
пристрою роки.
Документація, що Креслення загального вигляду спеціального пристрою.
підлягає розробці

Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою на точність
Точність показів контрольно-вимірювальних пристроїв визначається
величиною загальної (сумарної) похибки, яка формується з систематичних і
випадкових складових. При цьому випадкові похибки, що є взаємно
незалежними, підпорядковуються закону нормального розподілу, тому їх
сумування виконується відповідно до положень теорії ймовірностей для
незалежних випадкових величин[18].
Окремі складові сумарної похибки можуть бути визначені як
розрахунковим шляхом із використанням довідкових даних, так і
експериментально в процесі випробувань пристрою. Загальна похибка
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

вимірювання, що виникає при роботі контрольно-вимірювального пристрою,
визначається за відповідною розрахунковою залежністю [19]:

√ (3.12)
де Δб= О - похибка базування (при встановленні на площину, яка є
конструкторською базою) [19];
Δуе = 0,012 мм- похибка, спричинена неточністю одержання лінійних
розмірів установчих елементів або виконання технічних вимог[19];
Δус = 0,011 мм - похибка, спричинена деформацією поверхонь деталі та
установчого елемента при їх стискуванні за рахунок наявності на цих
поверхнях мікронерівностей, а також перекошування[19];
Δз = 0 - похибка закріплення, спричинена коливанням величини
прикладеної сили закріплення, зміною місця її прикладання[19];
Δnn = 0- похибка передатних пристосувань[19];
Δв = 0 - випадкова похибка спричинена наявністю зазорів між осями та
отворами важелів, неточністю їх переміщення та іншими випадковими
причинами[19];
Δум = 0,005 мм- систематична похибка виготовлення установчих мір[19];
Δумв = 0,009 мм- випадкова похибка виготовлення установчих мір[19];
Δм = 0,02 мм - похибка властива кожному методу вимірювання і залежить
від конструктивних особливостей пристрою, кваліфікації контролерів і таке
інше, ця похибка є випадковою незалежною величиною[19].
Отже, згідно формули (4.12), маємо сумарну похибку вимірювання на
контрольно-вимірювальному пристрої;

√ =
= 0,043 мм
Для забезпечення точності пристрою необхідно виконати умову;
ΔΣ < Т
0,043 мм < 0,080 мм
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Т = 0,080 мм - допустимий допуск паралельності.
Умова виконується, відповідно пристрій забезпечує точність
вимірювання.
Технічні вимоги до пристрою
Допуск паралельності поверхні, відносно бази Б - 0,04 мм;
Допуск перпендикулярності площини, відносно бази Б - 0,04 мм;
Допуск перпендикулярності вісей головок, відносно бази Б - 0,04 мм;
Допуск перпендикулярності вісі пальця, відносно бази Б - 0,03 мм;
Опис конструкції пристрою, принципу його роботи
Контрольно-вимірювальний пристрій призначений для перевірки
відхилення від паралельності поверхонь Ø20 відносно базової поверхні Б деталі
«Корпус К1.007.734.26». Пристрій встановлюється безпосередньо на робочий
стіл контрольно-вимірювального обладнання і забезпечує проведення контролю
однієї деталі за один повний цикл вимірювання, що підвищує продуктивність і
стабільність процесу.
Готова деталь встановлюється на три постійні опорні елементи 8, які
забезпечують усунення трьох ступенів вільності та формують первинну базу.
Додаткове орієнтування здійснюється за допомогою циліндричного
установчого пальця 9, який виключає ще два ступені вільності. Останнє
обмеження руху забезпечується упором 7 з плоскою робочою поверхнею, що
завершує формування повної базувальної схеми.
Таким чином реалізується класична схема базування 3–2–1, яка гарантує
однозначне положення заготовки в просторі, виключає її зміщення та
забезпечує стабільність під час виконання вимірювань.
Після встановлення деталь додатково фіксується шляхом притискання до
опор 8, запресованих у корпус пристрою 2 (рисунок 4.6). Це забезпечує
щільний контакт базових поверхонь із установчими елементами та підвищує
точність вимірювального процесу.
Контроль відхилення виконується за допомогою двох вимірювальних
головок 1 типу 2ИГМ з ціною поділки 0,01 мм. Вимірювальні індикатори
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

закріплюються в регульованих кронштейнах 3 та фіксуються притискними
гвинтами 6. Перед початком роботи проводиться їх установка на нуль за
еталонною поверхнею або базовим положенням.
Вимірювальні наконечники розташовуються таким чином, щоб
забезпечити контакт із контрольованою поверхнею та наближене
перпендикулярне положення до неї, що підвищує точність показань. Під час
контролю індикатори переміщуються вздовж контрольованої зони у
горизонтальному напрямку, а вимірювання виконуються у двох взаємно
протилежних положеннях поверхні.
Відхилення від паралельності визначається як максимальна різниця
показань вимірювальних головок у двох контрольних положеннях, приведена
до базової довжини. Отримане значення порівнюється з допустимим, яке згідно
з технічними вимогами не повинно перевищувати 0,08 мм.
Конструкція пристрою забезпечує простоту встановлення деталі, високу
зручність у роботі та достатню точність вимірювань. Використання
стандартних вимірювальних приладів і уніфікованих базуючих елементів
підвищує надійність, повторюваність результатів та знижує трудомісткість
контролю.
Завдяки малій масі (до 6,5 кг) пристрій є мобільним і не потребує
застосування вантажопідіймальних засобів при транспортуванні або
встановленні, що додатково спрощує його експлуатацію в умовах виробництва.

Рисунок 3.4 - Контрольний пристрій
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1. Організація служби охорони праці на підприємстві

Згідно з Законом України "Про охорону праці" служба охорони праці
створюється роботодавцем для організації виконання правових, організаційно-
технічних, санітарно - гігієнічних, соціально-економічних і лікувально-
профілактичних заходів, спрямованих на запобігання нещасним випадкам,
професійним захворюванням і аваріям у процесі трудової діяльності.
На основі Типового положення про службу охорони праці (далі - Типове
положення) з урахуванням специфіки виробництва та видів діяльності,
чисельності працівників, умов праці та інших факторів роботодавець розробляє
і затверджує Положення про службу охорони праці відповідного підприємства,
визначає структуру служби охорони праці, її чисельність, основні завдання,
функції та права її працівників відповідно до законодавства.
Об'єднання підприємств у разі виконання ними делегованих функцій в
галузі охорони праці розробляють і затверджують Положення про службу
охорони праці відповідно до статті 36 Закону України "Про охорону праці" та
цього Типового положення.
Служба охорони праці підпорядковується безпосередньо роботодавцю.
Служба охорони праці створюється на підприємствах з кількістю
працюючих 50 і більше осіб.
На підприємстві з кількістю працюючих менше 50 осіб функції служби
охорони праці можуть виконувати в порядку сумісництва особи, які мають
відповідну підготовку.
На підприємстві з кількістю працюючих менше 20 осіб для виконання
функцій служби охорони праці можуть залучатися сторонні спеціалісти на
договірних засадах, які мають відповідну підготовку.
Назви посад (професій) установлюються відповідно до Національного
класифікатора України ДК 003:2010 "Класифікатор професій", затвердженого
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

наказом Держспоживстандарту від 28 липня 2010 №327, а кваліфікаційні
вимоги - відповідно до розділу 1 "Професії керівників, професіоналів, фахівців
та технічних службовців" Випуск 1 "Професії працівників, що є загальними для
всіх видів економічної діяльності" Довідника кваліфікаційних характеристик
професій працівників, затвердженого наказом Міністерства праці та соціальної
політики України від 29.12.2004 N 336.
Навчання та перевірка знань з питань охорони праці працівників служби
охорони праці проводяться в установленому законодавством порядку під час
прийняття на роботу та періодично один раз на три роки.
Працівники служби охорони праці підприємства в своїй діяльності
керуються законодавством України, нормативно-правовими актами з охорони
праці, колективним договором та актами з охорони праці, що діють в межах
підприємства.
Ліквідація служби охорони праці допускається тільки в разі ліквідації
підприємства чи припинення використання найманої праці фізичною особою.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2. Основні завдання служби охорони праці

В разі відсутності впровадженої системи якості відповідно до ISO 9001
опрацювання ефективної системи управління охороною праці на підприємстві
та сприяння удосконаленню діяльності у цьому напрямку кожного
структурного підрозділу і кожного працівника. Забезпечення фахової
підтримки рішень роботодавця з цих питань.
Організація проведення профілактичних заходів, спрямованих на
усунення шкідливих і небезпечних виробничих факторів, запобігання
нещасним випадкам на виробництві, професійним захворюванням та іншим
випадкам загрози життю або здоров'ю працівників.
Вивчення та сприяння впровадженню у виробництво досягнень науки і
техніки, прогресивних і безпечних технологій, сучасних засобів колективного
та індивідуального захисту працівників.
Контроль за дотриманням працівниками вимог законів та інших
нормативно-правових актів з охорони праці, положень (у разі наявності)
алузевої угоди, розділу "Охорона праці" колективного договору та актів з
охорони праці, що діють в межах підприємства.
Інформування та надання роз'яснень працівникам підприємства з питань
охорони праці.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.3. Функції служби охорони праці

Розроблення спільно з іншими підрозділами підприємства комплексних
заходів для досягнення встановлених нормативів та підвищення існуючого
рівня охорони праці, планів, програм поліпшення умов праці, запобігання
виробничому травматизму, професійним захворюванням, надання
організаційно-методичної допомоги у виконанні запланованих заходів.
Підготовка проектів наказів (розпоряджень) з питань охорони праці і
внесення їх на розгляд роботодавцю.
Проведення спільно з представниками інших структурних підрозділів і за
участю представників професійної спілки підприємства або, за її відсутності,
уповноважених найманими працівниками осіб з питань охорони праці
перевірок дотримання працівниками вимог нормативно-правових актів з
охорони праці.
Складання звітності з охорони праці за встановленими формами.
Проведення з працівниками вступного інструктажу з питань охорони
праці.
Ведення обліку та проведення аналізу причин виробничого травматизму,
професійних захворювань, аварій на виробництві, заподіяної ними шкоди.
Забезпечення належного оформлення і зберігання документації з питань
охорони праці, а також своєчасної передачі її до архіву для тривалого
зберігання згідно з установленим порядком.
Складання за участю керівників підрозділів підприємства переліків
професій, посад і видів робіт, на які повинні бути розроблені інструкції з
охорони (безпеки) праці, що діють в межах підприємства, надання методичної
допомоги під час їх розроблення.
Інформування працівників про основні вимоги законів, інших
нормативно-правових актів та актів з охорони праці, що діють в межах
підприємства.
Розгляд:
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
85
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 питань про підтвердження наявності небезпечної виробничої ситуації,
що стала причиною відмови працівника від виконання дорученої роботи,
відповідно до законодавства (у разі необхідності);
 листів, заяв, скарг працівників підприємства, що стосуються питань
додержання законодавства про охорону праці.
Організація:
 забезпечення підрозділів нормативно-правовими актами з охорони
праці та актами з охорони праці, що діють в межах підприємства, посібниками,
навчальними матеріалами з цих питань;
 роботи кабінету з охорони праці, підготовки інформаційних стендів,
кутків з охорони праці тощо;
 нарад, семінарів, конкурсів тощо з питань охорони праці;
 пропаганди з питань охорони праці з використанням інформаційних
засобів.
Участь у:
 розслідуванні нещасних випадків, професійних захворювань та аварій
на виробництві відповідно до Порядку проведення розслідування та ведення
обліку нещасних випадків, професійних захворювань і аварій на виробництві,
атвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 30 листопада 2011
року N 1232;
 складанні санітарно-гігієнічної характеристики умов праці працівників,
які проходять обстеження щодо наявності професійних захворювань (отруєнь);
 проведенні внутрішнього аудиту охорони праці та атестації робочих
місць на відповідність нормативно-правовим актам з охорони праці;
 роботі комісій з приймання в експлуатацію закінчених будівництвом,
реконструкцією або технічним переозброєнням об'єктів виробничого та
соціально-культурного призначення, відремонтованого або модернізованого
устаткування в частині дотримання вимог охорони (безпеки) праці;
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
86
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 розробленні положень, інструкцій, розділу "Охорона праці"
колективного договору, інших актів з охорони (безпеки) праці, що діють у
межах підприємства;
 складанні переліків професій і посад, згідно з якими працівники
повинні проходити обов'язкові попередні і періодичні медичні огляди;
 організації навчання з питань охорони праці;
 роботі комісії з перевірки знань з питань охорони праці.
Забезпечення організаційної підтримки (в разі наявності) роботи комісії з
питань охорони праці підприємства.
Контроль за:
 виконанням заходів, передбачених програмами, планами щодо
поліпшення стану безпеки, гігієни праці та виробничого середовища,
колективним договором та заходами, спрямованими на усунення причин
нещасних випадків і професійних захворювань та аварій на виробництві;
 проведенням ідентифікації та декларуванням безпеки об'єктів
підвищеної небезпеки;
 наявністю в структурних підрозділах інструкцій з охорони праці згідно
з переліком професій, посад і видів робіт, своєчасним внесенням в них змін;
 своєчасним проведенням необхідних випробувань і технічних оглядів
устаткування;
 станом запобіжних і захисних пристроїв, вентиляційних систем;
 своєчасним проведенням навчання з питань охорони праці, всіх видів
інструктажу з охорони праці;
 забезпеченням працівників відповідно до законодавства спецодягом,
спецвзуттям та іншими засобами індивідуального та колективного захисту,
мийними та знешкоджувальними засобами;
 організацією зберігання, прання, хімічного чищення, сушіння,
знепилювання і ремонту спеціального одягу, спеціального взуття та інших
засобів індивідуального захисту;
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
87
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 санітарно-гігієнічними і санітарно-побутовими умовами працівників
згідно з нормативно-правовими актами;
 своєчасним і правильним наданням працівникам пільг і компенсацій за
важкі та шкідливі умови праці, забезпеченням їх лікувально-профілактичним
харчуванням, молоком або рівноцінними йому харчовими продуктами,
газованою солоною водою, наданням оплачуваних перерв санітарно-
оздоровчого призначення тощо відповідно до вимог законодавства та
колективного договору;
 дотриманням у належному безпечному стані території підприємства,
внутрішніх доріг та пішохідних доріжок;
 організацією робочих місць відповідно до нормативно-правових актів з
охорони праці;
 використанням цільових коштів, виділених для виконання комплексних
заходів для досягнення встановлених нормативів та підвищення існуючого
рівня охорони праці;
 застосуванням праці жінок, інвалідів і осіб, молодших 18 років,
відповідно до законодавства;
 виконанням приписів посадових осіб органів державного нагляду
за охороною праці та поданням страхового експерта з охорони праці;
 проведенням попередніх (під час прийняття на роботу) і періодичних
(протягом трудової діяльності) медичних оглядів працівників, зайнятих на
важких роботах, роботах із шкідливими чи небезпечними умовами праці або
таких, де є потреба у професійному доборі, щорічних обов'язкових медичних
оглядів осіб віком до 21 року.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
88
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.4. Права працівників служби охорони праці

Спеціалісти служби охорони праці мають право:
 видавати керівникам структурних підрозділів підприємства обов'язкові
для виконання приписи (за формою згідно з додатком) щодо усунення наявних
недоліків, одержувати від них необхідні відомості, документацію і пояснення з
питань охорони праці. Припис спеціаліста з охорони праці може скасувати
лише роботодавець. Припис складається в 2 примірниках, один з яких
видається керівникові робіт, об'єкта, цеху, другий залишається та реєструється
у службі охорони праці, і зберігається протягом 5 років. Якщо керівник
структурного підрозділу підприємства відмовляється від підпису в одержанні
припису, спеціаліст з охорони праці надсилає відповідне подання на ім'я особи,
якій адміністративно підпорядкований цей структурний підрозділ, або
роботодавцю;
 зупиняти роботу виробництв, дільниці, машин, механізмів,
устаткування та інших засобів виробництва у разі порушень, які створюють
загрозу життю або здоров'ю працівників;
 вимагати відсторонення від роботи осіб, які не пройшли передбачених
законодавством медичного огляду, навчання, інструктажу, перевірки знань і не
мають допуску до відповідних робіт або не виконують вимоги нормативно-
правових актів з охорони праці;
 надсилати роботодавцю подання про притягнення до відповідальності
посадових осіб та працівників, які порушують вимоги щодо охорони праці;
 за поліпшення стану безпеки праці вносити пропозиції про
заохочення працівників за активну працю;
 залучати, за погодженням з роботодавцем і керівниками підрозділів
підприємства, спеціалістів підприємства для проведення перевірок стану
охорони праці.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
89
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.5. Організація роботи служби охорони праці

Робота служби охорони праці підприємства повинна здійснювались
відповідно до плану роботи та графіків обстежень, затверджених роботодавцем.
Робочі місця працівників служби охорони праці мають розміщуватись (як
правило) в окремому приміщенні, забезпечуватись належною оргтехнікою,
технічними засобами зв'язку і бути зручними для приймання відвідувачів.
Для проведення навчання, інструктажів, семінарів, лекцій, виставок може
створюватись кабінет з охорони праці.
Роботодавець забезпечує стимулювання ефективної роботи працівників
служби охорони праці.
Працівники служби охорони праці не можуть залучатися до виконання
функцій і завдань, не передбачених Законом України "Про охорону праці" і цим
Типовим положенням та системою управління охороною праці на підприємстві.
Служба охорони праці взаємодіє з іншими структурними підрозділами,
службами, фахівцями підприємства та представниками профспілки, а за її
відсутності - з уповноваженими найманими працівниками особами з питань
охорони праці.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
90
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.6. Протипожежний режим підприємства

Загальні принципи організації та основні вимоги до протипожежного
режиму промислових підприємств.
На кожному підприємстві відповідно НАПБ А.01.001-2014 ―Правила
пожежної безпеки в Україні‖ з урахуванням його пожежної безпеки наказом
повинен бути встановлений відповідний протипожежний режим.
Накази керівника визначають:
- відповідальних за пожежну безпеку окремих будівель, споруд,
приміщень, дільниць, технологічного та інженерного устаткування, а також за
утримання і експлуатацію технічних засобів протипожежного захисту.
- порядок та термін проходження протипожежного інструктажу та
пожежно-технологічного мінімуму.
Основні вимоги протипожежного режиму
Вимоги протипожежного режиму до території.
- дороги, проїзди до будівель, споруд, поживних вододжерел, пожежних
гідрантів, пожежних водоймищ повинні буди завжди вільними.
- підступи до зовнішніх стаціонарних пожежних драбин, пожежного
інвертаря, обладнання та засобів пожежогасіння повинні бути завжди вільними,
утримуватися справними, у зимній період очищатися від снігу;
- протипожежні розриви між будівлями, спорудами, відкритими
майданчиками для зберігання матеріалів повинні відповідати вимогам норм. Їх
не дозволяється використовувати для складання матеріалів, стоянок
транспорту;
- територія підприємства повинна мати зовнішнє освітлення, яке
забезпечує швидке знаходження пожежних драбин, протипожежного
обладнання, входів до будинків та споруд.
- пожежні гідранти повинні перевірятися на працездатність не менше
двох раз на рік (навесні і восени). Кришки колодязів повинні бути очищені від
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
91
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

бруду, льоду і снігу. Кришки люків колодязів пожежних гідрантів
рекомендується фарбувати в червоні кольори;
- розводити багаття, спалювати відходи, тару, викидати загашене вугілля
на попіл на відстані 5 м від будівель та споруд, а також в протипожежних
розривах не дозволяється.
2. Вимоги протипожежного режиму до будівель, приміщень та споруд
- повинна бути інструкція про заходи пожежної безпеки;
- повинні бути графіки технічного обслуговування та планово-
попереджувальних ремонтів технологічного та іншого інженерного
обладнання.
- усі будівлі та приміщення повинні своєчасно очищатися від горючого
сміття, відходів виробництва.
- у підвалах та цокольних поверхах не допускається розміщення
вибухонебезпечних виробництв, вибухових речовин, балонів з газами, карбіду
кальцію та інших твердих речовин і матеріалів, що мають підвищену
вибухопожежну небезпеку.
Основні організаційні заходи щодо забезпечення пожежної безпеки
- визначення обов'язків посадових осіб щодо забезпечення пожежної
безпеки;
- призначення відповідальних за пожежну безпеку окремих будівель,
споруд, приміщень,
дільниць тощо, технологічного та інженерного устаткування, а також
за утримання і експлуатацію наявних технічних засобів протипожежного
захисту;
- встановлення на кожній дільниці відповідного протипожежного
режиму;
- розробка і затвердження загально об'єктової інструкції про заходи
пожежної безпеки та відповідних інструкцій для всіх
вибухопожежонебезпечних та пожежонебезпечних приміщень, організація
вивчення цих інструкцій працівниками;
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
92
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- розробка планів (схем) евакуації людей на випадок пожежі;
- визначення категорій будівель та приміщення за вибухопожежною та
пожежною небезпекою відповідно до вимог чинних нормативних документів,
встановлення класів зон за ПУЕ;
- забезпечення територій, будівель, приміщень відповідними знаками
пожежної безпеки, табличками із зазначенням номера телефону та порядку
виклику пожежної охорони;
- організація проходження працівниками інструктажів, спеціального
навчання та перевірки їхніх знань з питань пожежної безпеки.
Види протипожежного інструктажу:
- вступний - при прийнятті на роботу;
- первинний - на робочому місці;
- повторний - на робочому місці 1 раз в рік;
- позаплановий - при виконанні разових пожежонебезпечних робіт
Пожежно-технічний мінімум проводять особи, які приймають на роботу з
підвищеною пожежною небезпекою.
Перевірка знань з питань пожежної безпеки у даних працівників -1 раз в
рік.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
93
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.7. Протипожежне водопостачання

Система протипожежного водопостачання являє собою комплекс інженерних
водопровідних пристроїв та споруд, призначених для забору води з
вододжерела, її транспортування, зберігання запасів та подавання до місця
пожежі. Призначення системи протипожежного водопостачання полягає в
забезпеченні подавання необхідних об'ємів води потрібного напору протягом
нормативного часу гасіння пожежі за умови достатнього ступеня надійності
всього комплексу водопровідної споруди.
Протипожежні водопроводи (роздільні або об'єднані з водопроводами
іншого призначення) бувають низького або високого тиску. У водопроводах
низького тиску мінімальний вільний напір води на рівні землі повинен бути 10
м (100 кПа), а необхідний напір у стволах для пожежогасіння створюється
насосами пожежних автомобілів, мотопомп, що встановлюються на гідранти.
У водопроводах високого тиску вода до місця пожежі подається по
рукавних лініях безпосередньо від гідрантів під напором від стаціонарних
пожежних насосів, встановлених у приміщенні насосної станції. Такі насоси
працюють постійно або вмикаються під час пожежі.
Для подавання та керування водяними та пінними струменями великої
потужності використовуються лафетні установки. Для цього пожежні лафетні
стволи великої потужності (до 100 л/с) встановлюють на спеціальних баштах,
покрівлі будівель або на майданчиках та підключають до протипожежного
водопроводу високого тиску. Лафетні установки використовують для гасіння
пожеж на складах лісо- та пиломатеріалів, в технологічному обладнанні значної
висоти (наприклад, в ректифікаційних колонах та вакуумних колонах
нафтопереробних заводів), а також на складах із зрідженим горючим газом.
Систему протипожежного водопостачання поділяють на дві частини:
- зовнішню (ззовні будівель);
- та внутрішню (всередині будівель).
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
94
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Протипожежний водопровід (зовнішній та внутрішній) є одним з
найбільш важливих елементів системи протипожежного водопостачання.
До зовнішнього водопроводу належать усі пристрої та споруди для
забору, очищення, зберігання та розподілу води мережею до вводу в будівлю.
Внутрішні водопроводи являють собою сукупність трубопроводів та при-
строїв, які забезпечують постачання води із зовнішньої мережі та її подавання до
місця відбору води для гасіння пожеж, що можуть виникнути в будівлі.
Встановлення гідрантів здійснюється на відстані не більше 2,5 м від краю
проїжджої частини дороги та не менше 5 м від стін будівель та споруд, щоб
забезпечити безперешкодний під'їзд пожежних автомобілів.
Біля місць розташування пожежних гідрантів повинні бути встановлені
покажчики (об'ємні зі світильником або пласкі із застосуванням
світловідбивних покриттів) з нанесеними на них: літерним індексом «ПГ»,
цифровими значеннями відстані в метрах від покажчика до гідранта, внут-
рішнього діаметра трубопроводу в міліметрах, зазначенням виду водопровідної
мережі (тупикова чи кільцева).
Відповідальність за технічний стан пожежних гідрантів, встановлених на
мережі водопроводу населених пунктів, несуть відповідні служби (організації,
установи), які відають цими мережами водопроводу, а на території підприємств
- їх власники або орендарі (згідно з договором оренди).
Перевірка працездатності пожежних гідрантів повинна здійснюватися
особами, що відповідають за їх технічний стан, не рідше 2 разів на рік (навесні
й восени). Кришки люків колодязів підземних пожежних гідрантів повинні бути
очищені від бруду, льоду і снігу, в холодний період утеплені, а стояки -
звільнені від води. Кришки люків рекомендується фарбувати в червоний колір.
Внутрішнє протипожежне водопостачання улаштовують за такими
схемами:
- без підвищувальних установок, коли напір води з зовнішнього водо-
проводу перевищує потрібний;
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
95
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

- з пожежними насосами-підвищувачами, які вмикаються тільки при
пожежі та забезпечують необхідний тиск води;
- з водонапірним баком або пневмобаком і насосами в тих випадках,
коли гарантований напір менше потрібного для господарських приладів та
пожежних кранів, з забезпеченням недоторканого протипожежного запасу на
перші 10 хв гасіння пожежі;
- з запасним резервуаром, коли в окремі часи доби є нестача води або
гарантований напір менше 5 м (50 кПа).
Для автоматичного гасіння пожеж водою використовують спринклерне
устаткування, що складається з мережі монтуємих під перекриттям
водопровідних труб з угвинченими в них спринклерними голівками (Рис.16).
Виробництва з високою пожежною небезпекою не можуть бути захищені
від пожеж за допомогою спринклерних і дренчерних установок внаслідок їхньої
порівняно високої інерційності.
Пожежний рукав необхідно утримувати сухим, складеним в «гармошку»
або подвійну скатку, приєднаним до крана та ствола, і не рідше 1 разу на 6
місяців розгортати та згортати наново.
Пожежні крани повинні розміщуватись у вбудованих або навісних
шафках, які мають отвори для провітрювання і пристосовані для опломбування
та візуального огляду їх без розкривання.
Влаштовуючи шафи, слід враховувати можливість розміщення в них двох
вогнегасників. Спосіб установлення пожежного крана повинен забезпечувати
зручність повертання вентиля та приєднання рукава. Напрямок осі вихідного
отвору патрубка пожежного крана повинен виключати різкий залом пожежного
рукава у місці його приєднання.
На дверцятах пожежних шаф із зовнішнього боку повинні бути вказані
після літерного індексу «ПК» порядковий номер крана та номер телефону для
виклику пожежної охорони. Зовнішнє оформлення дверцят повинно
відповідати вимогам чинних стандартів.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
96
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Пожежні крани не рідше 1 разу на 6 місяців підлягають технічному
обслуговуванню і перевірці на працездатність шляхом пуску води з реєстрацією
результатів перевірки у спеціальному журналі.
В окремих випадках допускається безводопровідне протипожежне во-
допостачання з природних (ріки, озера) та штучних (пруди, резервуари,
спеціальні водойми) джерел. Забір води з таких водойм здійснюється по-
жежними автомобілями, мотопомпами, стаціонарними насосами з наступним
подаванням по рукавах.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
97
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.8. Вимоги до пожежної безпеки

Речовини і матеріали, які застосовуються в технологічному процесі
виготовлення деталі є пожежобезпечними. Згідно НАПБ Б.03.002-2007 «Норми
визначення категорій приміщень, будинків та зовнішніх установок за
вибухопожежною та пожежною небезпекою» дільниці відносять до категорії
«Д» негорючі речовини.
Для запобігання пожежі необхідно передбачити:
- захист електрообладнання від струмів короткого замикання
плавкими запобіжниками;
- захист електроприладів від перенавантаження, тобто, автоматичне
відключення їх від мережі;
- розміщення вогнегасники ОУ-5, ОВП(ОП);
- розміщення пожежних щитів;
- складання ганчірок в металеві ящики і періодичне вивезення;
- вибирати електрообладнання - закритого типу.
На дільницях необхідно передбачити спеціалізовані місця, де будуть
розташовані засоби гасіння пожежі. Також необхідно передбачити шляхи для
евакуації шириною не менш 3 м. Відстань від робочого місця до виходу не
повинна перевищувати 35 м.
Виробництво по ступеню пожежної безпеки визначено згідно НАПБ
Б.03.002-2007 «Норми визначення категорій приміщень, будинків та зовнішніх
установок за вибухопожежною та пожежною небезпекою» . В цеху є
евакуаційні виходи.
Відстань від найбільш віддаленого евакуаційного виходу до робочого
місця не перевищує 30 мм. Для гасіння пожежі в цеху є внутрішній пожежний
водопровід з шістьма, пожежними кранами.
Крани розміщені в легко доступних місцях на відстанях від підлоги,
мають рукав та ствол, які знаходяться в спеціальних шафах.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
98
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На пожежному щиті є два вогнегасника та один вуглекислотний, відро,
дві сокири. Біля кожного щита є ящик з піском.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
99
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.9. Вимоги до електробезпеки загальний

Постачання електроенергії здійснюється від 3-х фазної 4-х провідної
мережею напругою 380/220В. Дільниці, на яких встановлено використане в
технологічному процесі обладнання, по небезпеці враження електричним
струмом, відносять до ІІ класу: приміщення з підвищеною електробезпекою
ПУЕ -2014 «Правила улаштування електроустановок», тому що підлога їх
виконана з залізобетону, який проводить струм.
Для забезпечення безпечної експлуатації обладнання на ділянці,
необхідно щоб:
- провідники, кабелі, які здійснюють електроживлення були
прокладені в металевих трубах;
- електричні провідники мали відповідні кольори, щодо їх
призначення та були ізольованими;
- верстати мали заземлення, занулення, захисне відключення,
блокування;
- використовувалася мала напруга (U=24В) для світильників
місцевого призначення;
- двері шаф з електрообладнанням були зблоковані з аварійним
вимикачем таким чином, щоб усунути можливість їх відкривання при
включеному вхідному вимикачі;
- контактні зажими вхідних вимикачів, які призначені для
приєднання проводів, що йдуть від джерела струму, були закриті кришками з
ізоляційного матеріалу;
- верстати мали кнопку аварійного відключення;
- були встановлені відповідні знаки безпеки (на дверях електрошаф)
та попереджувальні написи;
- використовувались гумові килимки або дерев'яні підставки.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
100
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.10. Порядок ліквідація пожежі

1.Пожежні підрозділи розпочинають гасіння пожежі на
електроустановках після інструктажу старшим з присутніх технічних
працівників.
2. Під час гасіння пожежі робота пожежних підрозділів (розміщення сил і
засобів пожежогасіння, зміна позицій, перехід від одних засобів пожежогасіння
до інших тощо) проводиться з урахуванням вказівок старшої особи з присутніх
інженерно-технічних працівників енергетичного об’єкта або ОБВ.
3. В свою чергу, старший з присутніх інженерно-технічних працівників
або ОВБ погоджує з КГП свою роботу і розпорядження, а також інформує під
час гасіння пожежі про зміни в стані роботи електроустановок та іншого
обладнання.
4. Займання в електроустановках під напругою ліквідуються персоналом
енергетичного об’єкта за допомогою ручних і пересувних вогнегасників.
5. Гасіння пожежі ручними засобами в дуже задимлених приміщеннях
енергетичних об’єктів (з видимістю до 10 метрів), з проникненням в них без
зняття напруги з електроустановок і кабельних ліній не допускається.
6. Під час гасіння пожежі компактними та розпиленими струменями без
зняття напруги з електроустановок ствол повинен бути заземлений, а ствольник
має працювати в діелектричних ботах, діелектричних рукавицях і знаходитись
на відстані від вогнища пожежі не меншій ніж 4–10 м залежно від рівня
напруги.
7. Під час гасіння пожежі в електроустановках напругою до 220 кВ
включно час перебування пожежників на бойових позиціях не обмежується.
8. Бойові позиції пожежників з урахуванням безпечних відстаней до
конкретних електроустановок визначаються в ході проведення пожежно-
тактичних тренувань (навчань), а потім заносяться в план пожежогасіння.
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
101
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

9. Гасіння пожежі в приміщеннях з електроустановками під напругою
всіма видами піни, а також водою зі змочувачами за допомогою ручних засобів
забороняється.
10. При необхідності гасіння пожежі повітряно-механічною піною, з
об’ємним заповненням приміщення піною, проводиться попереднє закріплення
піногенераторів, їх заземлення, а також заземлення насосів пожежних машин.
Водій пожежної машини повинен працювати в діелектричних рукавицях та
взутті.
11. Особовому складу пожежних підрозділів категорично забороняється
проводити будь-які переключення та інші операції з електротехнічним
обладнанням на електростанції та підстанції.
12. Заходити до розподільчих улаштування та інших приміщень
електротехнічних улаштувань з метою гасіння пожежі особовий склад
пожежних підрозділів має право лише після одержання допуску та інструктажу
персоналу, який обслуговує цей пристрій.
13. При виникненні пожежі на енергетичному об’єкті без постійного
чергового персоналу гасіння пожежі пожежними підрозділами до прибуття
ОВБ або чергового може проводитись самостійно лише за заздалегідь
розробленим і погодженим планом пожежогасіння. Разом з тим має бути вжито
негайних заходів для виклику експлуатаційного персоналу ОВБ підприємства
електромереж.
14. Під час гасіння пожеж у приміщеннях з електроустановками під
високою напругою, а також у підземних спорудах особовому складу пожежної
охорони забороняється самовільно проводити будь-які самостійні дії щодо
знеструмлення електроліній, електроустановок та застосування засобів
пожежогасіння до отримання у встановленому порядку письмового допуску на
гасіння пожежі від адміністрації об’єкта.
15. Під час ліквідації пожежі в приміщенні з наявністю великої кількості
кабелів i проводів у гумовій або пластмасовій ізоляції КГП зобов’язаний вжити
необхідних заходів для попередження отруєння людей газами, які виділяються
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
102
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

в процесі горіння ізоляції. Особовий склад зобов’язаний працювати в
ізолювальних протигазах, КГП — не допускати скупчення у приміщеннях з
електроустановками великої кількості особового складу.
16. Основою безпечного гасіння пожежі електроустановок під напругою є
суворе дотримання організаційно-технічних заходів, а також усвідомлена
дисципліна пожежників, які зобов’язані суворо виконувати всі заходи із
забезпечення безпеки гасіння.
17. Гасіння пожежі електроустановки під напругою КГП має право
розпочати тільки після одержання відповідного письмового допуску та
інструктажу персоналом, який обслуговує цю установку.
18. Гасіння пожежі електроустановок під напругою здійснюється за
виконання таких обов’язкових умов:
— не допускається наближення пожежних до струмопровідних
частин електроустановок на відстань менше 4 метрів;
— маршрути руху пожежних на бойові позиції КГП повинен погоджувати
з черговим персоналом енергооб’єкта і конкретно вказувати кожному
пожежнику під час інструктажу;
— пожежні і водії пожежних автомобілів, які забезпечують подачу
вогнегасних речовин, повинні працювати в діелектричних рукавицях і взутті;
— подавання вогнегасних речовин необхідно проводити після заземлення
ручних пожежних стволів і пожежних автомобілів;
— перестановку сил і засобів, зміну бойових позицій тощо КГП повинен
виконувати після узгодження зі старшою посадовою особою з присутнього
інженерно-технічного персоналу енергетичного об’єкта.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
103
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Висновки

У бакалаврській кваліфікаційній роботі виконано комплексне
опрацювання технологічного процесу виготовлення деталі «корпус
К1.007.734.26». Проведено оцінку технологічності її конструкції, обґрунтовано
вибір матеріалу та визначено доцільний тип виробництва. Виконано аналіз
поверхонь деталі, на підставі якого обрано методи їх обробки та встановлено
необхідну кількість технологічних переходів.
Розроблено маршрутний технологічний процес виготовлення деталі,
підібрано необхідне технологічне обладнання, різальний та допоміжний
інструмент, а також виконано розрахунок режимів різання для основних
операцій механічної обробки.
У межах проекту спроектовано спеціальне технологічне пристосування
для обробки деталі «Корпус К1.007.734.26» на програмно-комбінованій
операції 090, яка виконується на горизонтальному оброблювальному центрі
NHX 4000. Крім того, розроблено спеціальний контрольний пристрій,
призначений для перевірки відхилення від паралельності поверхонь Ø20
відносно бази Б, величина якого не повинна перевищувати 0,08 мм.
У розділі, присвяченому охороні праці та безпеці в надзвичайних
ситуаціях, розглянуто структуру та основні функції служби охорони праці на
підприємстві, а також заходи, спрямовані на забезпечення безпечних умов
праці персоналу.

.

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
104
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
2. ДСТУ 8833:2019. Виливки з чавуну. Марки. – Чинний від 2020–07–
01. – Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2019. – 12 с.
3. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
4. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
5. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
6. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
7. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
8. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
9. DNM 5700 Vertical Machining Centre [Електронний ресурс] / DN
Solutions. – Режим доступу: https://www.dn-
solutions.com/en/product/machine/view/dnm5700. – Дата звернення: 08.04.2026.
10. DNM 4500 Vertical Machining Centre [Електронний ресурс] / DN
Solutions. – Режим доступу: https://www.dn-
solutions.com/en/product/machine/view/dnm4500. – Дата звернення: 08.04.2026.
11. NHX 4000 Horizontal Machining Center [Електронний ресурс] / DMG
MORI. – Режим доступу:
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
105
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

https://en.dmgmori.com/products/machines/milling/horizontal-milling/nhx/nhx-4000.
– Дата звернення: 08.04.2026.
12. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
13. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
14. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін.
Львів, 2000.497с.
15. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
16. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
17. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
18. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
19. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
20. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220
21. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
22. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
106
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
23. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).

Арк.
КРБ.131.007.001 ПЗ
107
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Репозиторій ЧДТУ