Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Фланцева втулка»

Пісоцький, Володимир Ігорович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10276

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Фланцева втулка»
Authors:	Шматков, Валерій Юрійович Пісоцький, Володимир Ігорович
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2026
Abstract:	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Фланцева втулка» Виконавець: здобувач групи ПМ–21 Пісоцький Володимир Ігорович Керівник: Шматков Валерій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 89 сторінку формату А4, 9 рисунків, 24 таблиць, 21 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «фланцева втулка», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроєктовано спеціальний верстатний пристрій для закріплення та обробки деталі «Фланцева втулка» під час виконання вертикальносвердлильної операції. Додатково спроєктовано контрольний пристрій, призначений для перевірки торцевого биття плоскої поверхні діаметром Ø230 мм відносно базової осі деталі. У розділі «Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях» розглянуто основні вимоги щодо розроблення інструкцій з охорони праці.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/10276
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Пісоцький .pdf Restricted Access		2.06 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2026р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Фланцева втулка»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-21
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Пісоцький Володимир Ігорович
Керівник: Шматков Валерій Юрійович
Рецензент: Директор ДП «Семпал» м. Черкаси
Якушев Володимир Іванович

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2026 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
В.о. завідувача кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________2026_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

__________________Пісоцький Володимир Ігорович_____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Фланцева втулка»
Керівник роботи: Шматков Валерій Юрійович
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«13» квітня 2026р. №94/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 01.06.2026
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі «Фланцева втулка» __________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуація__________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Фланцева втулка»; «Фланцева
втулка» (заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій
контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях (Зміст і
побудова інструкцій з охорони праці)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Шматков В.Ю. 01.04.2026 29.05.2026
4 Цікановський В.Л. 01.04.2026 29.05.2026

7. Дата видачі завдання 01.04.2026
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.04.2026 Виконано
2. Технологічний розділ 21.04.2026 Виконано
3. Конструкторський розділ 05.05.2026 Виконано
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних 19.05.2026 Виконано
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації 27.05.2026 Виконано
Захист роботи

Здобувач ___________ Володимир ПІСОЦЬКИЙ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник ___________ Валерій ШМАТКОВ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Фланцева втулка»
Виконавець: здобувач групи ПМ–21 Пісоцький Володимир Ігорович
Керівник: Шматков Валерій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 89 сторінку формату А4, 9
рисунків, 24 таблиць, 21 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «фланцева втулка», здійснено вибір
технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм
часу.
Спроєктовано спеціальний верстатний пристрій для закріплення та
обробки деталі «Фланцева втулка» під час виконання вертикально-
свердлильної операції. Додатково спроєктовано контрольний пристрій,
призначений для перевірки торцевого биття плоскої поверхні діаметром Ø230
мм відносно базової осі деталі.
У розділі «Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях»
розглянуто основні вимоги щодо розроблення інструкцій з охорони праці.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Flange sleeve"""
Executor: applicant of the PM-21 group Pisotsky Volodymyr Igorovich
Supervisor: Shmatkov Valeriy Yuriyovych
The bachelor's qualification work contains 89 pages of A4 format, 9 figures, 24
tables, 21 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part "Flange sleeve" was developed,
the selection of technological equipment was made, calculations, cutting modes and
time standards were made.
A special machine tool device was designed for fastening and processing the
part "Flange sleeve" during the vertical drilling operation. Additionally, a control
device has been designed to check the end runout of a flat surface with a diameter of
Ø230 mm relative to the base axis of the part.
The section "Occupational health and safety in emergency situations" discusses
the basic requirements for the development of occupational health and safety
instructions.

КРБ.131.087.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Пісоцький Літ. Арк. Аркушів

Перевір. Шматков 4 95
Т.контр.. ЗМІСТ
Кер.ДП група Пм-21
Затверд. Канашевич

ЗМІСТ
Вступ……………………………………………………………………….5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу…………6
1.2. Визначення типу виробництва ……………………………………..12
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі…………………………17
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання………………21
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень……………………..………..26
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь………….....36
2.3. Розробка маршруту обробки деталі………….……………...………40
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення.…………………….44
2.5 Встановлення режимів різання ………………………………….......51
2.6 Нормування операцій…………………………………………………63
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою..………………………………65
3.2 Розробка спеціального контрольного пристрою………….................72
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Порядок розробки інструкцій з охорони праці…………....................76
4.2 Реєстрація, облік і видача інструкцій на підприємстві………………85
4.3 Перегляд інструкцій……………………………………………………86
Висновок……………………………………………………………………87
Список використаних джерел……………………………………………..88
КРБ.131.087.001 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Пісоцький Літ. Арк. Аркушів

Перевір. Шматков 4 95
Т.контр.. ЗМІСТ
Кер.ДП група Пм-21
Затверд. Канашевич

Вступ
Машинобудування належить до стратегічно важливих галузей
національної економіки, оскільки саме воно значною мірою визначає рівень
промислового розвитку держави, її технічний потенціал та
конкурентоспроможність на внутрішньому і зовнішньому ринках. Розвиток
сучасного машинобудівного виробництва безпосередньо пов’язаний із
впровадженням інноваційних технологій, удосконаленням виробничих процесів
та підвищенням ефективності використання матеріальних і трудових ресурсів.
Одним із ключових чинників підвищення ефективності виробництва є
правильний вибір способу отримання заготовки. Саме від цього етапу значною
мірою залежать витрати матеріалу, трудомісткість подальшої механічної
обробки, тривалість виробничого циклу та собівартість готового виробу.
Суттєвий вплив на розвиток технологічної підготовки виробництва має
застосування сучасних інформаційних технологій, систем автоматизованого
проєктування та комп’ютерного моделювання. Використання CAD/CAM/CAE-
систем дозволяє оптимізувати конструктивні рішення, скоротити час
розроблення технологічної документації та підвищити точність проєктування
виробничих процесів. Проєктування раціонального технологічного процесу
виготовлення деталей машин є складним багатофакторним завданням, яке
потребує системного підходу та комплексного врахування конструктивних,
технологічних, економічних і виробничих чинників.
Метою даної кваліфікаційної роботи є розроблення конструкторсько-
технологічного забезпечення процесу виготовлення деталі «Фланцева втулка».
Для реалізації поставленої мети передбачено виконання аналізу конструкції
деталі та оцінки її технологічності, вибір і техніко-економічне обґрунтування
способу одержання заготовки, розроблення раціонального маршруту
механічної обробки, визначення оптимальних режимів різання, а також
проєктування спеціального технологічного оснащення. У результаті виконаної
роботи має бути забезпечене виготовлення деталі із заданими параметрами
точності, якості поверхонь, високою продуктивністю виробництва та
економічною ефективністю технологічного процесу.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
5
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1. Інженерні розрахунки заданої деталі

1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу

Деталь «Фланцева втулка» є складовою частиною редуктора,
призначеного для передачі крутного моменту та зниження частоти обертання
від привідного двигуна до робочого механізму машини. Основне
функціональне призначення втулки полягає у забезпеченні точного базування
та надійної фіксації вала або підшипникового вузла відносно корпусу
редуктора, що сприяє стабільній роботі механізму та підвищенню його
довговічності.
У процесі експлуатації деталь працює в умовах дії змінних і знакозмінних
навантажень, які виникають під час передавання крутного моменту, запуску та
зупинки механізму. Крім того, на неї впливають вібраційні навантаження та
контактні напруження, що характерні для вузлів редукторного обладнання.
Тому до точності виготовлення та якості поверхонь деталі висуваються
підвищені вимоги.
Найбільш відповідальними поверхнями деталі є внутрішня циліндрична
поверхня Ø150H7 та зовнішня циліндрична поверхня Ø170k6. Точність їх
виготовлення визначається умовами посадки підшипника кочення та
встановлення деталі в корпус редуктора відповідно. Відхилення геометричних
параметрів цих поверхонь можуть призвести до порушення співвісності вузла,
нерівномірного розподілу навантаження на підшипники та передчасного
зношування деталей механізму.
Особливе значення має також точність взаємного розташування восьми
отворів Ø7H12 та восьми різьбових отворів М6-6H, оскільки вони забезпечують
кріплення суміжних деталей та правильне складання вузла. Вимоги до їх
розташування регламентуються залежними позиційними допусками, що
гарантують взаємозамінність і точність монтажу.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
6
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Шорсткість поверхонь деталі призначена відповідно до їх
функціонального призначення. Для зовнішньої посадкової поверхні Ø170k6
встановлено шорсткість Ra 0,63 мкм, що забезпечує надійне встановлення
втулки в корпусі редуктора та необхідну якість контактної поверхні. Для
центрального отвору Ø150H7 прийнято шорсткість Ra 1,25 мкм, яка гарантує
правильне встановлення та довговічну роботу підшипника кочення. Торцева
поверхня, що слугує опорною площиною для встановлення фланця, має
шорсткість Ra 6,3 мкм, оскільки такі вимоги є достатніми для виконання нею
свого службового призначення.
З урахуванням умов роботи деталі до її конструкції доцільно висунути
додаткові вимоги щодо точності форми та взаємного розташування поверхонь:
 допуск перпендикулярності торцевої поверхні Ø230h12 відносно осі
деталі не повинен перевищувати 0,1 мм;
 допуски циліндричності поверхонь Ø150H7 та Ø170k6 повинні бути
не більшими за 0,03 мм;
 допуск співвісності поверхонь Ø150H7 і Ø170k6 відносно спільної
осі деталі не повинен перевищувати 0,03 мм.
Виконавчими поверхнями називають поверхні, за допомогою яких деталь
безпосередньо реалізує своє функціональне призначення. Для деталі «Фланцева
втулка» до таких поверхонь належать отвір Ø150H7, що забезпечує
встановлення підшипника кочення, а також поверхні Ø230h12 і Ø95H11, які
використовуються для встановлення та базування фланця.
Основними базами є поверхні, що визначають положення деталі у виробі
під час складання та експлуатації. Для даної деталі такою базою виступає
зовнішня циліндрична поверхня Ø170k6, яка забезпечує точне розташування
втулки в корпусі редуктора та формує її основну вісь.
До допоміжних баз належать поверхні, які забезпечують правильне
положення приєднуваних деталей. У даному випадку ними є вісім отворів
Ø7H12 та вісім різьбових отворів М6-6H, призначених для кріплення
фланцевого з’єднання. Крім того, центральний отвір Ø150H7 також може
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
7
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

розглядатися як допоміжна база, оскільки він використовується для точного
встановлення підшипника кочення та забезпечення необхідної співвісності
елементів вузла.
До вільних поверхонь належать поверхні, які під час роботи механізму не
взаємодіють із суміжними деталями та не беруть безпосередньої участі у
виконанні службових функцій. Для деталі «Фланцева втулка» такими
поверхнями є внутрішні циліндричні поверхні Ø140 та Ø71, які не виконують
посадкових або базувальних функцій і не контактують з іншими елементами
редуктора під час його роботи.
Таким чином, конструкція деталі «Фланцева втулка» характеризується
наявністю відповідальних посадкових поверхонь, підвищеними вимогами до
точності форми та взаємного розташування елементів, що забезпечує надійну
роботу редукторного вузла, точність складання та тривалий ресурс
експлуатації.
Зважаючи на функціональне призначення деталі «фланцева втулка» та
умови її роботи, які передбачають сприйняття статичних і динамічних
навантажень, забезпечення необхідної жорсткості конструкції, стійкості до
вібраційних впливів і зручності виготовлення, доцільним є застосування для її
виробництва сірого чавуну марки СЧ15 згідно з вимогами ДСТУ 8833:2019 [1].
Вибір даного матеріалу пояснюється його високими ливарними
властивостями, здатністю ефективно поглинати та гасити вібрації, достатнім
рівнем міцності та зносостійкості, а також доброю оброблюваністю різальним
інструментом. Сукупність зазначених характеристик робить чавун СЧ15 одним
із найбільш поширених матеріалів для виготовлення корпусних деталей
машинобудівного призначення [1].
Хімічний склад чавуну СЧ15 та його можливого аналога — сірого чавуну
марки СЧ18 відповідно до ДСТУ 8833:2019 наведено в таблиці 1.1.
Марки СЧ15 і СЧ18 мають подібний хімічний склад та відрізняються
переважно незначними змінами вмісту вуглецю. Відповідно до діаграми стану
залізо–вуглець обидва матеріали належать до одного структурного класу, тому
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
8
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

в процесі кристалізації та охолодження в них формуються близькі за будовою
мікроструктури, а структурні перетворення відбуваються за аналогічними
закономірностями [1].
Завдяки цьому чавуни СЧ15 і СЧ18 характеризуються практично
однаковими механічними та експлуатаційними властивостями. Це дає змогу
використовувати чавун СЧ18 як альтернативний матеріал замість СЧ15 без
суттєвого впливу на працездатність, надійність та довговічність готового
виробу у випадках виробничої необхідності або відсутності основного
матеріалу [1].
Основні фізико-механічні характеристики чавунів СЧ15 і СЧ18 наведено
в таблиці 1.2. Крім того, обидва матеріали забезпечують отримання якісних
виливків складної конфігурації, мають добру розмірну стабільність після
механічної обробки та широко застосовуються під час виготовлення корпусів
редукторів, станин верстатів, кришок, втулок та інших відповідальних деталей
машинобудування [1].
Таблиця 1.1 - Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника[1]
Матеріал Вміст елементів, %
С Sі Мn Р S Сr Nі
Не більше
СЧ15 3,5-3,7 2,0-2,4 0,5-0,8 0,2 0,15 0,15 0,5
СЧ18 3,2-3,4 1,7-2,1 0,8-1,2 0,3 0,15 0,3 0,5

Таблиця 1.2 - Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника[2]
Матеріал Поріг міцності Поріг міцності Твердість Ударна
при розтягу ζв, при вигинанні НВ, МПа в’язкість а,
МПа ζвиг, Мпа Н м/см
СЧ 15 150 300 163...229 0,1
СЧ 18 180 358 170...241 0.1
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
9
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Обраний для виготовлення деталі матеріал та його можливий аналог
повною мірою забезпечують необхідний рівень механічних характеристик, які
висуваються до виробу. Це пов’язано з тим, що деталь під час роботи сприймає
значні навантаження, тому матеріал повинен мати достатню міцність,
жорсткість і забезпечувати надійну експлуатацію протягом усього терміну
служби. Додатковою перевагою використання сірого чавуну є можливість
отримання заготовок методом лиття, що дозволяє виготовляти корпусні деталі
складної конфігурації з мінімальними витратами матеріалу та зниженням
собівартості виробництва [1].
Сірий чавун характеризується високою технологічністю під час
механічної обробки різанням. Наявність у його структурі пластинчастого
графіту сприяє зменшенню сил різання, покращує процес утворення стружки та
знижує інтенсивність спрацювання різального інструменту. Разом із тим
особливості структури цього матеріалу негативно впливають на ефективність
шліфування, тому при розробленні технологічного процесу доцільно
максимально обмежувати застосування шліфувальних операцій або замінювати
їх іншими, більш продуктивними способами обробки поверхонь [1].
Для покращення структури виливка та підвищення його технологічних
властивостей у технологічному процесі передбачено проведення стабілізуючого
відпалу. Метою цієї термічної обробки є усунення структурних
неоднорідностей, розкладання карбідних включень, ліквідація відбілених зон та
зменшення твердості поверхневих шарів матеріалу. Термічну обробку
виконують за температури 850–980 °С із витримкою протягом 4–6 годин, після
чого заготовку охолоджують на повітрі. Такий режим сприяє формуванню
рівноважної структури, зменшенню внутрішніх напружень та підвищенню
пластичності матеріалу [2].
Проведення стабілізуючого відпалу позитивно впливає на подальшу
механічну обробку заготовки. Після термічної обробки зменшуються сили
різання, покращуються умови роботи інструменту, підвищується його стійкість
і знижується інтенсивність зношування. Крім того, зменшення внутрішніх
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
10
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

напружень сприяє підвищенню розмірної стабільності деталі під час
експлуатації. У результаті відпалу твердість матеріалу знаходиться в межах
170–200 НВ, що забезпечує оптимальне поєднання оброблюваності та
необхідних експлуатаційних властивостей готового виробу [2].

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
11
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.2. Визначення типу виробництва

Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва [3].
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [3]:
∑
(1.1)
∑
де - ∑ сумарна кількість операцій;
∑ сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[3]:

∑
(1.2)

де програма запуску, за умовою Nвип. = 1000шт.;
штучно-калькуляційний час по кожній операції ТП значення
Тшт.к. [3]
2014 - дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи
металорізального обладнання [3];
0,75 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, для
двозмінної роботи FД=2014год. [3].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[3]:

( ) (1.3)

де Nзап. - програма запуску;
Тшт.к. - штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП;
Fд - дійсний річний фонд часу, для однозмінної роботи приймаємо
Fд=2014; Визначаємо програму запуску:

( ) (1.4)

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
12
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Nвип. - програма випуску, Квип. =800 шт;
m - кількість деталей у виробі;
α — відсоток не відворотного браку, α=5%;
β - відсоток запасних частин, β=10%.

( )

Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого цілого числа отримане значення
Ср. Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта
завантаження робочого місця за формулою[3]:

(1.5)

Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою[3]:

(1.6)

ηн.з. - нормативний коефіцієнт завантаження робочих місць (прийнято
0,75)
Загальна кількість операцій обчислюється за формулою[3]:
0 = Р + Оз (1.7)
Отримані значення заносимо до таблиці 1.3, підраховуємо сумарні
значення О і Р, визначаємо Кз.о. і тип виробництва.
Таблиця 1.3 — Штучно-калькуляційний час на операціях [3]
№ Назва операції, To,ˑхв φк Тшт.к Ср, Ршт ηфз О,
п/п короткий зміст переходу Фор- Розр шт
мула
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Токарно-гвинторізна
Підрізати торець Ø176 0.037 1.15 2,14 15,9 7,3 8 0,91 9
витримуючи розмір 132 (D-d)
мм
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
13
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.3 — Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Точити поверхню Ø176 0,17Dl
до Ø173 начорно на
довжині 115 мм
Підрізати торець Ø236 0.037
начорно витримуючи (D-d)
розмір 115мм та R2

Розточити Ø146 до Ø148 0,18Dl
начорно, витримуючи
60 мм
Розточити канавку Ø151 0,18Dl
шириною 8 мм
2 Токарно-гвинторізна
Розточити Ø89 до 0.037 2.01 2.14 6.1 2.8 3 0.93 4
Ø95Н11 начорно, (D-d)
витримуючи 11,5 мм
Точити фаску 3x45° на 0,17Dl 0.6
поверхні Ø230 мм
Точити Ø236 до 0,17l 0.05
Ø230h12 1
Підрізати торець Ø236 0.18 0.19
витримуючи розмір 130 (D-d)
мм
3 Токарно-гвинторізна
Точити поверхню Ø173 0,17Dl 3.38 2.14 18.5 8.5 9 0.94 10
до Ø171 напівчисто на
довжині 115 мм

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
14
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 1.3 — Штучно-калькуляційний час на операціях
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Точити поверхню Ø171 0,1Dl 1.97
до Ø170k6 чисто на
довжині 115мм
Розточиш Ø148 до Ø149 0,18Dl 1.6
напівчисто, витримуючи
60 мм
Розточити Ø149 до 0,18Dl 1.6

Ø150Н7 начисто,
витримуючи 60 мм
Точити фаску 3x45° на 0,17l 0.05
поверхні Ø150Н7 1
Точити фаску 3x45° на 0,17l 0.05
поверхні Ø170k6 1
4 Вертикально-свердлильна
Свердлити 6 наскрізних 0,52Dl 0.5 1.72 0.9 0.4 1 0.4 3
отворів Ø7Н12,
витримуючи розмір
5 Вертикально-свердлильна
Свердлити 6 отворів Ø5 0,52Dl 0.37 1.72 1.2 0.5 1 0.5 3
мм по кондуктору на

глибину 18 мм
Зняти 6 фасок 1,6x45° 0,17l 0.02
Нарізати різьбу М6-6Н у 0,4Dl 0.29
6-й отворах на глибину
15мм
6 Вертикально-свердлильна
Свердлити наскрізний 0,52Dl 0.07 1.72 0.13 0.1 1 0.1 9
отвір Ø15Н12, 8
витримуючи розмір 55
Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати:
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
15
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Кз.о=38/23=1,7
Визначаємо заданий добовий випуск виробу за формулою[3]:

(1.8)

де N=2875 — річна програма випуску виробів;
254 - кількість робочих днів за рік;
α - періодичність запуску в днях (3,5,12,24).

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
16
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

Деталь «Фланцева втулка» належить до класу тіл обертання та являє
собою корпусну деталь фланцевого типу. Конструкція деталі характеризується
наявністю зовнішніх і внутрішніх циліндричних поверхонь, торців, кріпильних
отворів та різьбових елементів, що забезпечують її встановлення та
функціонування в складі редукторного вузла.
З точки зору технологічності форма деталі є достатньо простою та
раціональною для виготовлення методом лиття з подальшою механічною
обробкою. Більшість поверхонь мають форму тіл обертання, що дозволяє
виконувати їх обробку на токарних верстатах за мінімальної кількості
установок. Наявність спільної осі для основних циліндричних поверхонь
створює сприятливі умови для забезпечення необхідної точності взаємного
розташування та спрощує процес базування під час механічної обробки.
Конструкція деталі передбачає наявність чітко виражених технологічних
баз. Як основна технологічна база може бути використана зовнішня
циліндрична поверхня Ø170k6, а як допоміжна — центральний отвір Ø150H7 та
торцеві поверхні. Це забезпечує можливість дотримання принципу єдності та
суміщення конструкторських і технологічних баз, що позитивно впливає на
точність виготовлення.
Найбільш відповідальними поверхнями є посадковий отвір Ø150H7 і
зовнішня поверхня Ø170k6. Встановлені квалітети точності відповідають
службовому призначенню деталі та можуть бути досягнуті стандартними
методами механічної обробки. Для отримання отвору Ø150H7 доцільно
застосовувати послідовне розточування з подальшим чистовим розточуванням
або тонким розточуванням. Зовнішню поверхню Ø170k6 можливо обробляти
чистовим точінням із забезпеченням необхідної точності та шорсткості
поверхні.
Вимоги до шорсткості поверхонь є технічно обґрунтованими. Шорсткість
Ra 0,63 мкм для поверхні Ø170k6 та Ra 1,25 мкм для отвору Ø150H7 забезпечує
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
17
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

необхідну якість посадкових поверхонь і може бути досягнута сучасними
методами чистової токарної обробки без застосування трудомістких
шліфувальних операцій. Це особливо важливо з урахуванням того, що
матеріалом деталі є сірий чавун, який має обмежену придатність до
шліфування.
Вісім отворів Ø7H12 та вісім різьбових отворів М6-6H рівномірно
розташовані по колу, що створює сприятливі умови для їх обробки за
допомогою свердлильних або оброблювальних центрів із використанням
кондукторів чи координатного програмування. Симетричне розташування
отворів підвищує технологічність конструкції та спрощує контроль їх
взаємного розташування.
Конструкція деталі не містить важкодоступних поверхонь, глибоких
вузьких пазів, складних фасонних елементів або внутрішніх порожнин, які
могли б ускладнювати процес виготовлення та контролю. Усі поверхні мають
вільний доступ для різального та вимірювального інструменту, що сприяє
зменшенню трудомісткості механічної обробки.
Точність взаємного розташування основних поверхонь характеризується
допусками співвісності та циліндричності до 0,03 мм, а також допуском
перпендикулярності торця до осі деталі 0,1 мм. Зазначені вимоги є достатньо
високими, однак можуть бути забезпечені раціональним вибором
технологічних баз, застосуванням точного обладнання та виконанням обробки
за мінімальної кількості переустановок.
Отже, конструкцію деталі «Фланцева втулка» можна вважати
технологічною. Вона забезпечує можливість виготовлення заготовки
економічним методом лиття, допускає використання стандартного
металорізального обладнання та інструменту, має зручні базові поверхні, не
містить складних для обробки елементів і дозволяє забезпечити необхідні
показники точності та якості при відносно невисокій трудомісткості
виготовлення. Коефіцієнт використання матеріалу та технологічність
конструкції відповідають вимогам серійного виробництва.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
18
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Визначимо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності[3]:

(1.9)

де Тст— середній квалітет точності[3].
∑

(1.10)
∑
де Ті— і-й квалітет;
ni— кількість поверхонь і-го квалітету.
Значення Ті та nі беремо з телиці 1.4.
Таблиця 1.4 — Квалітети поверхонь
Ті ni Тіˑ ni
6 7 42
7 1 7
11 1 11
12 8 96
14 15 210
∑ ∑

За формулами (1.9), (1.10):
∑

(1.11)
∑
Коефіцієнт шорсткості:

(1.12)

де Шср — середня шорсткість поверхонь.
∑

(1.13)
∑
де Rаі — шорсткість поверхні.
Значення Rаі, ni беремо з таблиці 1.5.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
19
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 1.5—Шорсткості поверхонь
Rа, ni Rа ni
Rа12,5 7 87,5
Rа6,3 4 25Д
Rа3,2 7 22,4
Rа1,25 4 5
Rа0,63 1 0,63
Σni Σni Rаi =140.7

За формулами (1.12), (1.13) [3]:
∑

∑

Коефіцієнт використання матеріалу[3]:

(1.14)

де mд==10,4 кг — вага деталі;
mз=11,6 кг— вага заготовки;
Тоді за формулою 1.14 коефіцієнт використання матеріалу:

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
20
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання

Для обґрунтованого вибору способу одержання заготовки необхідно
виконати порівняння можливих методів лиття за технологічними та
економічними показниками. Такий підхід дає змогу визначити варіант, який
забезпечує необхідну точність виливка, відповідну якість поверхонь, ефективне
використання матеріалу та мінімальні витрати на виготовлення [2,4].
Для виробництва заготовки деталі «Фланцева втулка» можуть бути
розглянуті два основні способи лиття: лиття в піщано-глинисті форми та лиття
в металеві форми (кокіль). Кожен із зазначених методів має власні переваги та
обмеження, які необхідно враховувати під час вибору найбільш раціональної
технології виготовлення [2,4].
Лиття в піщано-глинисті форми дозволяє виготовляти виливки масою від
кількох кілограмів до декількох тон при мінімальній товщині стінок близько 3
мм. Цей спосіб є універсальним і широко застосовується для одержання
корпусних деталей складної конфігурації, зокрема деталей редукторів, корпусів
машин та інших масивних елементів.
Лиття в кокіль забезпечує отримання виливків масою приблизно від 0,1
до 50 кг при товщині стінок від 3 мм і більше. Завдяки інтенсивнішому
відведенню тепла металевою формою виливки характеризуються більш
дрібнозернистою структурою, підвищеною щільністю та покращеними
механічними властивостями. Водночас цей метод менш придатний для деталей
зі складною конфігурацією та значними габаритами [2,4].
Однією з головних переваг лиття в піщано-глинисті форми є можливість
виготовлення чавунних виливків практично будь-якої геометричної складності
без суттєвих обмежень щодо форми та розмірів. Крім того, застосування
піщаних форм не потребує значних витрат на оснащення, що особливо важливо
для серійного та дрібносерійного виробництва. Коефіцієнт використання
матеріалу при цьому зазвичай знаходиться в межах 0,55–0,70 [2,4].
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
21
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Лиття в кокіль переважно застосовується для виготовлення чавунних
заготовок простої або середньої складності. Цей спосіб забезпечує вищу
точність розмірів, менші припуски на механічну обробку та більш ефективне
використання металу. Коефіцієнт використання матеріалу для кокільного лиття
становить приблизно 0,71–0,75, що перевищує відповідний показник лиття в
піщані форми [2,4].
Таблиця 1.6 — Матриця впливу факторів[2,4]
Фактори
Спосіб
Точність Техно- Річна Всього
виготов- Форма і Вироб-
і якість логічні прог- Коеф.
лення розміри ничі
поверхне- власти- рама викор.
заго- заго- можли-
вого вості мат-лу
товки товки вості
шару матеріалу
В + - + + + + 5
піщано-
глинисті
форми
В кокіль + + + + + + 6

Собівартість отримання заготовок литвом в піщані форми та в кокіль
визначаємо за формулою[4]:

(
) ( ) (1.15)

де Сі—базова всість однієї тони заготовок, грн,;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп — коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва[2];
q — маса готової деталі, кг.;
Sвідх— вартість однієї тони відходів, грн.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
22
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вартість заготовки, отриманої литвом в піщані форми за формулою 1.15
буде дорівнювати:

( ) ( )

Аналогічно за формулою 1.15 визначаємо вартість заготовки, отриманої в
кокіль:

( ) ( )

Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені
в таблиці 1.7.
Таблиця 1.7 - Розрахунок собівартості заготовки
Коефіцієнт Позна- В піщано- глинисті форми Лиття в
чення з машинною формовкою кокіль
Маса заготовки, кг Q 13 11.6
Маса деталі, кг q 10.4 10.4
Базова вартість тони C 5000 5800
відливок, грн
Клас точності - 9 7
Група складності - III III
Група серійності - 8 8
Коефіцієнт точності Кm 1.00 1.00
Коефіцієнт складності Кс 0.83 0.83
Коефіцієнт ваги Кв 1.1 1.1
Коефіцієнт матеріалу Км 1.12 1.12
Обсяг виробництва Кп 1.00 0.92
Вартість тони відходів, у.о Sвідх 350 350
Вартість заготовок, у.о Sзаг 65.56 58.89

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
23
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Ефективність способів отримання заготовки оцінюємо за технологічною
собівартістю, яку укрупнено розраховуємо за формулою:
Сд= (Цв-Мз)/1000+(Цс/1000) ˑ (Мз-Мд) (1.16)
де Цв - ціна відливки,
Мз - маса заготовки,
Мд - маса деталі.
Цс - ціна затрат на механічну обробку, приймаємо Цс =5000 у.о/т.
Ціну відливки по кожному варіанту визначаємо за формулою
Цв=Цв'ˑКцˑКтˑКс (1.17)
де Цв' - оптова ціна на відливки з базової марки СЧ15 третьої групи
складності, які залежить від маси заготовки:
Цв'1 = 36000 у.о./т, Цв'2=45000 у.о./т.
Масу заготовок оцінюємо за коефіцієнтом використання матеріалу, який
приймаємо:
при литті в пісчані форми Квм1= 0,8,
при литті в кокіль Квм2=0,9.
Маси заготовок відповідно:
Мз1= Мд/Квм1=10,4/0,8=13 кг (1.18)
Мз2= Мд/Кзм2=10,4/0,9=11,6 кг (1.19)
Кц - коефіцієнт, який враховує марку матеріалу, для СЧ-15 Кц=1.00,
Кт - коефіцієнт, який враховує доплати за точність, якщо вона
відрізняється від базової за яку прийнятий 11-й клас точності. Визначаємо Кт
приймаючи класи точності відливок:
— при литті в пісчані форми - 9-й,
— при литті в кокіль - 7-й,
тоді доплати за точність становлять відповідно 22% та 90%
Кт1=1,05, Кт2=1,00,
Кс- коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який залежить від
групи серійності, яку для кількості відливок 600 приймаємо - 8, тоді
Кс1=1,00, Кс2=1,23
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
24
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Отже отримуємо за формулою (1.16):
Цв1=36000 ˑ1,00 ˑ1,05 ˑ1.00=37800 у.о./т
Цв2=45000ˑ1,00ˑ1,00ˑ1,23=55350 у.о./т.
Собівартість деталей за формулою (1.17):
Сд=(53,72ˑ13)/100+5000ˑ(13-10,4)/100=136,98
Сд=(50,23ˑ11,6)/100+5000ˑ(11,6-10,4)/100=66,23
Таблиця 1.8 - Порівняльна характеристика способів лиття [2]
Варіанти І варіант II варіант
Способи лиття В піщано- глинисті форми В кокіль
Маса заготовки, кг 13 11,6
Коефіцієнт 0,8 0,9
використання матеріалу
Вартість заготовки, у.о. 65,56 58,89
Собівартість деталі, у.о. 136,98 66,23

При виборі способу отримання заготовки необхідно враховувати не лише
якість і точність відливки, а й економічні показники виробництва. Для
виготовлення деталі «фланцева втулка» найбільш раціональним рішенням є
застосування лиття у кокіль [1,4].

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
25
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Технологічний розділ

2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень

Основним функціональним призначенням деталі «Фланцева втулка» є
забезпечення точного базування та надійної фіксації вала або підшипникового
вузла в корпусі редуктора. Від точності виготовлення деталі значною мірою
залежать правильність взаємного розташування елементів редуктора,
рівномірність розподілу навантажень у підшипникових опорах, довговічність
роботи вузла та його експлуатаційна надійність.
Враховуючи службове призначення деталі, найбільш відповідальними є
поверхні, які виконують функції основних та допоміжних баз. До них належать
зовнішня посадкова поверхня Ø170k6 із шорсткістю Ra 0,63 мкм, що забезпечує
встановлення втулки в корпусі редуктора, а також внутрішня поверхня Ø150H7
із шорсткістю Ra 1,25 мкм, призначена для монтажу підшипника кочення. Саме
точність цих поверхонь визначає якість складання вузла та його подальшу
працездатність.
Виходячи з вимог креслення та службового призначення деталі, під час
розроблення технологічного процесу необхідно вирішити такі основні
технологічні завдання:
1. Забезпечити отримання внутрішньої циліндричної поверхні Ø150H7
з параметром шорсткості поверхні Ra 1,25 мкм.
2. Забезпечити точність виготовлення внутрішньої циліндричної
поверхні Ø95H11 із шорсткістю Ra 3,2 мкм.
3. Забезпечити обробку зовнішньої циліндричної поверхні Ø170k6 з
параметром шорсткості Ra 0,63 мкм.
4. Забезпечити точність зовнішньої циліндричної поверхні Ø230h12 із
шорсткістю Ra 3,2 мкм.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
26
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

5. Забезпечити виготовлення восьми гладких отворів Ø7H12 із
шорсткістю Ra 12,5 мкм та витримати вимоги до їх взаємного розташування,
при якому залежний позиційний допуск не повинен перевищувати 0,3 мм.
6. Забезпечити виконання восьми різьбових отворів М6-6Н із
шорсткістю Ra 3,2 мкм та дотримання позиційного допуску їх розташування не
більше 0,3 мм.
7. Забезпечити точність гладкого отвору Ø15H12 із шорсткістю Ra
12,5 мкм та витримати координуючий розмір 55±0,5 мм.
8. Забезпечити перпендикулярність торцевої поверхні Ø230h12
відносно осі деталі з відхиленням не більше 0,1 мм.
9. Забезпечити циліндричність внутрішньої посадкової поверхні
Ø150H7 у межах допуску 0,03 мм.
10. Забезпечити циліндричність зовнішньої посадкової поверхні
Ø170k6 у межах допуску 0,03 мм.
11. Забезпечити співвісність поверхні Ø150H7 відносно базової осі
деталі з відхиленням не більше 0,03 мм.
12. Забезпечити співвісність поверхні Ø170k6 відносно осі деталі з
відхиленням не більше 0,03 мм.
13. Усі інші поверхні, що підлягають механічній обробці, виконати за
14-м квалітетом точності із забезпеченням параметрів шорсткості відповідно до
вимог креслення.
Таким чином, основною метою розроблення технологічного процесу
виготовлення деталі «Фланцева втулка» є забезпечення необхідної точності
посадкових і базових поверхонь, дотримання вимог щодо форми, взаємного
розташування елементів та якості поверхневого шару. Виконання зазначених
технологічних завдань гарантує надійну роботу деталі в складі редуктора,
точність монтажу підшипникового вузла та тривалий ресурс експлуатації
виробу.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
27
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Принципова схема маршруту обробки деталі - укрупнений план обробки
заготовки, що встановлює послідовність обробки різанням, а також зміст і
місце в плані обробки термічних, гальванічних, слюсарних та контрольних
операцій. Як початковий матеріал використано рекомендації літературних
джерел щодо поділу технологічного процесу на етапи.

Рисунок 2.1 — Схема обробки поверхонь деталі
Нумеруємо поверхні деталі. Нумерація поверхонь показана на рисунку
2.1. Визначаємо точність обробки пронумерованих поверхонь. Результати
зводимо до таблиці 2.1.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
28
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.1 — Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі[5]
№ поверхні
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6

Розробка теоретичних схем базування та схем встановлення
заготовки
Після аналізу службового призначення поверхонь деталі та взаємозв’язків
між її розмірами здійснюється вибір найбільш раціональних технологічних баз
для виконання початкової та подальших операцій механічної обробки.
Обґрунтоване призначення баз є важливою умовою забезпечення заданої
точності виготовлення, дотримання вимог до взаємного розташування
поверхонь і стабільності геометричних характеристик деталі протягом усього
технологічного процесу[3,5].
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
29
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

квалітет
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

Рисунок 2.2 - Схема базування при токарно-гвинторізній операції

За наведеною схемою токарно-гвинторізної операції деталь базується по
вже оброблених поверхнях, позначених на кресленні як бази 1,2 та 3,4.
Установча база – внутрішня циліндрична поверхня , позначена базою 1,2.
Вона використовується для центрування деталі на оправці або в патроні та
позбавляє заготовку 4 ступенів вільності (двох поступальних і двох
обертальних).
Опорна база – торець, позначений базою 3,4. Торець упирається в упор
оправки (або кулачків пристрою) і усуває осьове переміщення деталі,
забезпечуючи витримування осьових розмірів 61h14 та 115h14.
При такому базуванні виконуються:
Підрізання торця Ø176−1,2 з витримуванням розміру 61h14 від опорного
торця.
Чорнове точіння поверхні Ø176−1,2 до розміру Ø173−0,4 зі збереженням
співвісності відносно базової внутрішньої поверхні.
Чорнове точіння поверхні Ø236,4−1,4 до розміру Ø230h12.
Підрізання торця Ø230h12 з витримуванням розміру 115h14 та
одночасним формуванням (проточкою) галтелі R2.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
30
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

На токарно-гвинторізній операції деталь установлюється по внутрішній
циліндричній поверхні (база 1,2) та торцю (база 3,4). Внутрішня поверхня є
установчою базою і забезпечує співвісність оброблюваних зовнішніх
циліндричних поверхонь, торець використовується як опорна база для
витримування осьових розмірів 61h14 і 115h14. Закріплення здійснюється
патроном або на оправці з осьовим упором.

Рисунок 2.3 - Схема базування при токарно-гвинторізній операції

Внутрішня циліндрична поверхня Ø89+1,2 (або попередньо оброблена
поверхня, співвісна з нею), позначена базою 1,2, використовується для
центрування деталі на оправці або в спеціальному пристрої.
Ця база забезпечує співвісність розточуваної поверхні Ø95Н11 відносно
осі деталі, усуває 4 ступені вільності (два лінійні переміщення та два повороти).
Лівий торець деталі, позначений базою 3,4, є опорною базою та
спирається на осьовий упор пристрою.
Ця база визначає положення деталі вздовж осі обертання, забезпечує
витримування осьового розміру 130h14, усуває 1 ступінь вільності (осьове
переміщення).
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
31
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Закріплення здійснюється затискним пристроєм (оправкою, патроном або
спеціальним пристроєм), який усуває останній ступінь вільності.
При даному базуванні виконуються:
1. Підрізання торця Ø232h12
витримується розмір 130h14 від базового торця 3,4;
одночасно обробляється фаска 3×45°.
2. Розточування поверхні Ø89+1,2
виконується чорнове розточування до розміру Ø95Н11;
забезпечується співвісність отвору відносно базової поверхні 1,2;
витримується довжина розточування 11,5h14;
одночасно підрізається торець поверхні Ø95Н11.
При виконанні токарно-гвинторізної операції деталь базується по
внутрішній циліндричній поверхні (база 1,2) та лівому торцю (база 3,4).
Внутрішня поверхня використовується як установча база і забезпечує
співвісність оброблюваного отвору Ø95Н11 з віссю деталі. Торець є опорною
базою та забезпечує витримування осьового розміру 130h14. Закріплення
здійснюється за допомогою патрона або оправки. Таке базування забезпечує
необхідну точність розточування отвору, підрізання торця та обробки фаски
3×45°.

Рисунок 2.4 - Схема базування при токарно-гвинторізній операції
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
32
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Базою 1,2 є внутрішня циліндрична поверхня (попередньо оброблений
отвір), по якій деталь центрується на оправці або в спеціальному пристрої.
Базою 3,4 є правий торець деталі, який упирається в осьовий упор
пристрою.
Закріплення здійснюється оправкою або затискним пристроєм, який
усуває останній ступінь вільності та забезпечує надійну фіксацію деталі під час
обробки.
Прийнята схема базування забезпечує:
Обробку внутрішньої поверхні
чорнове розточування отвору Ø147+1,2 → Ø149,5+0,4 на довжині 60h14 з
одночасною підрізкою торця;
точіння канавки Ø151H14 з витримуванням розмірів 8H14; 3H14; 0,5H14
та радіусів R1 і R2;
напівчистове розточування Ø149,5+0,4 → Ø149,9+0,1;
чистове розточування Ø149,9+0,1 → Ø150H7 на довжині 60h14;
підрізання торця під час кожного переходу;
обробку фаски 3×45° на поверхні Ø150H7.
Обробку зовнішньої поверхні
напівчистове точіння Ø173−0,4 → Ø172−0,25 з одночасною обробкою
галтелі R2;
чистове точіння Ø172−0,25 → Ø171,4−0,1 з обробкою галтелі R2;
тонке точіння Ø171,4−0,1 → Ø170k6 з обробкою галтелі R2;
обробку фаски 3×45° на поверхні Ø170k6.
При виконанні токарно-гвинторізної операції деталь установлюється по
внутрішній циліндричній поверхні (база 1,2) та правому торцю (база 3,4).
Внутрішня поверхня використовується як установча база і забезпечує
співвісність оброблюваних отворів Ø150H7 та зовнішньої поверхні Ø170k6.
Правий торець виконує функцію опорної бази, від якої забезпечується осьове
положення деталі та витримуються поздовжні розміри, зокрема довжина
розточування 60h14 і положення канавки. Закріплення здійснюється на оправці
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
33
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

або в спеціальному затискному пристрої. Така схема базування забезпечує
необхідну точність розмірів, співвісності та взаємного розташування
оброблюваних поверхонь.

Рисунок 2.5 - Схема базування при вертикально-свердлильній операції

На даній вертикально-свердлильній операції виконуються центрування,
свердління та нарізання різьби в отворах фланцевої втулки. Для забезпечення
необхідної точності взаємного розташування отворів відносно осі деталі
застосовано схему базування за принципом шести точок.
Установча база (1, 2, 3) – нижня торцева поверхня фланцевої втулки
спирається на три опорні елементи пристрою. Три точки опори позбавляють
деталь трьох ступенів вільності: переміщення вздовж осі Z та поворотів
навколо осей X і Y.
Напрямна база (4) – внутрішня циліндрична поверхня Ø150H7
встановлюється на центрувальну оправку (або палець), яка забезпечує
суміщення осі деталі з віссю пристрою. Ця база усуває два ступені вільності –
переміщення вздовж осей X та Y.
Опорна база (5) – бічний упор або установчий палець, що входить у
контакт з поверхнею деталі та усуває останній ступінь вільності – поворот
навколо осі Z.
Таким чином, деталь повністю позбавляється шести ступенів вільності та
займає однозначне положення відносно інструменту.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
34
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вибір внутрішньої поверхні Ø150H7 як напрямної бази є обґрунтованим,
оскільки вона є однією з основних конструкторських баз деталі та визначає
положення підшипника кочення. Базування від цього отвору забезпечує
необхідну точність розташування всіх оброблюваних отворів відносно осі
деталі.
Застосована схема базування дозволяє забезпечити:
точне розташування шести отворів Ø7H12 на ділильному колі Ø200±0,2 мм;
 точне розташування шести різьбових отворів М6-6Н на ділильному
колі Ø110±0,2 мм;
 виконання позиційних допусків розташування отворів;
 точне розташування отвору Ø15H12 із забезпеченням розміру
55±0,5 мм;
 необхідну співвісність отворів з основною віссю деталі;
 стабільність положення деталі під час свердління, цекування та
нарізання різьби.
Отже, прийнята схема базування відповідає принципу суміщення
технологічних і конструкторських баз, забезпечує необхідну точність обробки
та є раціональною для виконання даної вертикально-свердлильної операції.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
35
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь

На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі
фактори, як службове призначення деталі, функціональне призначення
поверхонь, вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми тощо.
Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення[5]:

∑

(2.1)
де ε - загальне уточнення[5];
εі — окремі ступені уточнення;
n - число ступенів обробки[5];
Тз, Тд - допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки
деталі, і-го ступеня[5].
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати: для першого
ступеня чорнової обробки - ε < 6, для проміжних ступенів напівчистової
обробки - ε = 3…4, для ступенів чистової обробки - ε = 1,5…2. [5]
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовую
формулум:
N=lgε/0,46 (2.2)
Для прикладу розраховую уточнення та кількість ступенів обробки для
розміру 150Н7[5].

(2.3)

де Тз, Тд - відповідно допуски заготовки і деталі.
В нашому випадку маємо Тз=1,6; Тд =0,04[5].

Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски:
чорнове розточування Т1 =0,25 мм;
напівчистове розточування Т2=0,1 мм;
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
36
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

чистове розточування Т1= 0,040 мм
Визначаємо уточнення по переходах[5]:

6,4

2,5

Уточнення всього процесу:
(2.4)
Умова виконується, таким чином прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні 150Н7 мм.
Для усіх інших поверхонь використовуємо метод на основі літературних
джерел. Визначені ступені обробки можна представити в таблиці 2.2.
Таблиця 2.2 - Ступені обробки
№ Розмір Допуск Допуск Уточ- Кіль- Варіанти МОП
поверхні заготов- деталі, нення кість 1 2
ки, Тз, Тд, пере-
мкм мкм ходів
1 2 3 4 5 6 7
1 Ø130hl4 1200 1000 1,2 1 1.точіння 1.фрезеруван
чорнове ня чорнове
2 3x45° - 250 - 1 1.точіння 1.шліфуванн
чорнове я чорнове
3 170k6 1400 28 50 4 1.точіння 1.точіння
чорнове чорнове
2.точіння 2.точіння
напівчистове напівчистове

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
37
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Ступені обробки
1 2 3 4 5 6 7 8
3 170k6 1400 28 50 4 3.точіння 3.шліфування
чистове кругле
4.точіння чистове
тонке 4.шліфування
кругле тонке
4 R2 - 250 - 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
5 115h14 1200 870 1,4 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
6 Ø230hl2 1400 450 3,1 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
7 3x45° - 250 - 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
8 130hl4 1200 1000 1,2 1 1.точіння 1.фрезеруван-
чорнове ня чорнове
9 3x45° - 250 - 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
10 Ø150H7 1200 40 30 3 1.розточу- 1.розточуван-
вання ня чорнове
чорнове 2.шліфування
2.розточу- внутрішнє
вання напів- напівчистове
чистове 3.шліфування
3розточу- внутрішнє
вання чистове
чистове

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
38
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.2 - Ступені обробки
1 2 3 4 5 6 7 8
11 Ø151Н1 1200 1000 1,2 11 1.розточуван 1.шліфування
4 ня чорнове чорнове
12 60hl4 1000 740 1,4 1 1.точіння 1.шліфування
чорнове чорнове
13 140 не оброблюється
14 R5 не оброблюється
15 105 не оброблюється
16 Ø71 не оброблюється
17 11,5hl4 700 430 1,6 1 1.розточуван 1.фрезеруван-
ня чорнове ня чорнове
18 Ø95H11 1100 220 5 1 1.розточуван 1.фрезеруван-
ня чорнове ня чорнове
19 1,6x45° - 250 - 1 1.зенкування 1.зенку-вання
20 М6-6Н - 8 - 2 1.свердління 1.свердління
– зенкування 2.нарізання
2.нарізання різьби
різьби
21 Ø7Н12 - 150 - 2 1.центруван- 1.центрування
ня 2. свердління
2. свердління
22 Ø15Н12 - 180 - 2 1. центруван- 1.центрування
ня 2. свердління
2. свердління

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
39
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.3. Розробка маршруту обробки деталі

Для розроблення раціонального маршруту механічної обробки необхідно
виконати групування поверхонь деталі у технологічні комплекси. Кожний
комплекс об’єднує поверхні, які мають однакові або близькі вимоги до
точності, шорсткості, взаємного розташування та можуть оброблятися за
єдиною схемою базування із дотриманням принципів сталості технологічних
баз і єдності способів обробки[3,5].
У результаті аналізу конструкції деталі сформовано такі комплекси
поверхонь:
Перший комплекс – поверхні 1, 3 (чорнова обробка), а також поверхні 4, 5
і 6;
Другий комплекс – поверхні 7, 8, 17 та 18;
Третій комплекс – поверхні 2, 3 (напівчистова, чистова та тонка обробка),
а також поверхні 9, 10, 11 і 12;
Четвертий комплекс – поверхні 19, 20, 21 та 22.
Крім основних операцій механічної обробки, технологічним процесом
передбачаються допоміжні операції миття деталі та контролю її геометричних
параметрів, що дозволяє забезпечити належну якість виготовлення та
відповідність виробу вимогам конструкторської документації[5].
Розроблений маршрут обробки деталі наведено нижче в таблиці 2.13.
Таблиця 2.3 — Послідовність і структура операцій обробки основи
№ Назва операції Зміст операції
опера та обладнання
ції
1 2 3
005 Ливарна Отримання заготовки деталі методом лиття у кокіль
з формуванням припусків під подальшу механічну
обробку.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
40
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 — Послідовність і структура операцій обробки
основи
1 2 3
005 Ливарна Отримання заготовки деталі методом лиття у кокіль
з формуванням припусків під подальшу механічну
обробку.
010 Слюсарна Очисти заготовку
015 Контрольна Контролювати точність розмірів
020 Транспортна Транспортувати заготовку
025 Термічна Зняття внутрішніх термонапружень
030 Контрольна Контролювати точність розмірів
035 Транспортна Транспортувати заготовку
040 Токарно- Підрізати торець Ø176-1,2 витримуючи розмір 61h14
гвинторізна з ЧПК Точити поверхню Ø176-1,2 начорно, витримуючи
розмір Ø173-0,4
Точити поверхню Ø236,4-1,4 начорно до розміру
Ø230h12
Підрізати торець Ø230hІ2, витримуючи розмір
115h14 з одночасною «Пробкою галтелі R2
045 Контрольна Контролювати точність розмірів
050 Токарно- Підрізати торець Ø232h12 витримуючи розмір
гвинторізна з ЧПК 130h14 з одночасною обробкою фаски 3x45°
+1,2
Розточити поверхню Ø89 начорно до розміру
Ø95Н11 на довжині 11,5h14 3 одночасною
обробкою торця Ø95Н11
+1,2
055 Токарно- Розточити поверхню Ø147 начорно до розміру
+0,4
гвинторізна з ЧПК Ø149,5 на довжині 60h4 3 одночасною підрізкою
торця

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
41
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 — Послідовність і структура операцій обробки
основи
1 2 3
Точити канавку Ø151Н14, витримуючи розміри
8H4; 3H14; 0,5Н14; R1; R2
+0.4
Розточити поверхню Ø149,5 напівчисто до
+0.1
розміру Ø149,9 на довжині 60h14 з одночасною
підрізкою торця
+0,1
Розточити поверхню Ø149,9 начисто до розміру
+0,4
Ø150Н7 на довжині 60hІ4 з одночасною
підрізкою торця
Точити фаску 3x45° на поверхні Ø150Н7
Точити поверхню Ø173-0,4 напівчисто, витримуючи
розмір Ø172-0,25 з одночасною обробкою галтелі R2
Точити поверхню Ø172-0,25 начисто, витримуючи
розмір Ø171,4-0.1 з одночасною обробкою галтелі R2
Точити поверхню Ø171,4-0,1 тонко, витримуючи
+0,028
розмір Ø17Оk6 одночасною обробкою галтелі
R2
Точити фаску 3x45° на поверхні Ø170k6
060 Контрольна Контролювати точність розмірів
070 Свердлильна з Центрувати 6 отворів, витримуючи розмір Ø200±0,2
ЧПК та 6 отворів, витримуючи розмір 110,2±0,2
Свердлити 6 отворів Ø7Н12, витримуючи розмір
Ø200±0,2
Свердлити 6 отворів під різьбу М6- 6Н на глибину
+1
18 витримуючи розмір 110±0,2 із одночасним
цекуванням фасок 1,6x45°

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
42
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.3 — Послідовність і структура операцій обробки
основи
1 2 3
+1
Нарізати різьбу М6-6Н на глибину 15 у
попередньо просвердлених отворах
Центрувати отвір Ø15Н12, витримуючи розмір
55±0,5
Свердлити отвір Ø15Н12, витримуючи розмір
55±0,5
075 Транспортна Транспортувати деталь
080 Миття Очистити деталь
085 Транспортна Транспортувати деталь
090 Контрольна Контролювати точність розмірів
095 Транспортна Транспортувати деталь

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
43
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення

Вибір технологічного обладнання здійснюється з урахуванням сукупності
виробничих та технологічних факторів, що впливають на процес виготовлення
деталі. Під час підбору верстатів беруться до уваги тип виробництва, характер і
послідовність виконання технологічних переходів, прийняті способи
механічної обробки, а також конструктивні особливості, маса та габаритні
параметри заготовки. Раціонально обране обладнання повинно забезпечувати
досягнення необхідної точності обробки, високої продуктивності праці та
економічно доцільного виконання технологічного процесу [6].
виробництва Dalian Machine Tool Group (DMTG), призначений для
одиничного, дрібносерійного та ремонтного виробництва[7].
Верстат дозволяє виконувати[7]:
 зовнішнє та внутрішнє точіння;
 підрізання торців;
 обробку конічних поверхонь;
 свердління та розточування;
 нарізання метричних, дюймових, модульних і DP-різьб;
 обробку валів, втулок, фланців, корпусних деталей.
Таблиця 2.4 - Технічні характеристики DMTG CDS6240[7]
Параметр Значення
Максимальний діаметр над станиною 400 мм
Максимальний діаметр над супортом 230 мм
Максимальний діаметр у виїмці 700 мм
Відстань між центрами 1000 / 1500 / 2000 / 3000 мм
Ширина напрямних 394 мм
Діаметр отвору шпинделя 82 мм
Шпиндельний носок D8

Продовження таблиці 2.4 - Технічні характеристики DMTG CDS6240[7]
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
44
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Параметр Значення
Конус шпинделя 90 мм / 1:20
Частота обертання шпинделя 26–2000 об/хв
Кількість швидкостей 16
Потужність головного двигуна 7,5 кВт
Хід поперечного супорта близько 350 мм
Хід верхнього супорта 150 мм
Діаметр пінолі задньої бабки 75 мм
Хід пінолі 150 мм
Конус задньої бабки МК5
Розмір різця 25×25 мм
Маса (версія 1000 мм між центрами) ≈2100–2200 кг

Mazak VCN-430A — це вертикальний обробний центр (Vertical Machining
Center, VMC) японської компанії Mazak, призначений для високоточної
обробки корпусних деталей, плит, фланців, прес-форм та оснащення. Серія
VCN відома жорсткою конструкцією, високою точністю позиціонування та
придатністю як для одиничного, так і для серійного виробництва [8].
Верстат оснащується системою ЧПК Mazatrol SmoothG або SmoothC,
автоматичним магазином інструментів та високошвидкісним шпинделем.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
45
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.5 - Основні технічні характеристики [8]
Параметр Значення
Тип верстата Вертикальний обробний центр
Система ЧПК Mazatrol SmoothG / SmoothC
Переміщення по осі X 560 мм
Переміщення по осі Y 430 мм
Переміщення по осі Z 510 мм
Розмір столу 900 × 430 мм
Максимальне навантаження на стіл 500 кг
Частота обертання шпинделя 12 000 об/хв (стандарт), до 18 000
об/хв (опція HS)
Конус шпинделя SK40 / CAT40
Кількість інструментів у магазині 30 (до 40 у деяких виконаннях)
Швидкі переміщення X/Y/Z до 42 м/хв
Потужність шпинделя 11–15 кВт залежно від комплектації
Відстань від носка шпинделя до столу 150–660 мм

Конструктивні особливості[8]
 станина та колона з високоміцного чавуну;
 роликові лінійні напрямні по всіх осях;
 кулькові гвинтові передачі з високою точністю;
 автоматична зміна інструменту;
 можливість подачі МОР через шпиндель;
 система термокомпенсації Thermal Shield для підтримання точності
при тривалій роботі;
 можливість встановлення 4-ї осі та поворотних столів.
 На одному встановленні деталі верстат виконує[8]:
 фрезерування площин;
 контурне 2D та 3D фрезерування;
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
46
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 свердління;
 розточування;
 зенкування;
 розгортання;
 нарізання різьби мітчиками;
 обробку кишень, пазів та складних поверхонь.
Вибір пристроїв [9,10]
При виборі оптимального варіанта пристрою повинні враховуватись
також вимоги техніки безпеки та промислової санітарії; затрати на
виготовлення пристрою.
Таблиця 2.6 - Вибір пристроїв
№ і назва операції Назва пристрою
Токарна з ЧПК Патрон самоцентруючий 3-кулачковий
7100-0009 ДСТУ ISO 3089:2004
Токарна з ЧПК Патрон самоцентруючий 3-кулачковий
7100- 0009 ДСТУ ISO 3089:2004
Токарна з ЧПК Патрон самоцентруючий 3-кулачковий
7100-0009 ДСТУ ISO 3089:2004
Вертикально-свердлильна з ЧПК Пристрої спеціально-спроектовані

Вибір різального та допоміжного інструментів[9-11]
Таблиця 2.7 - Оснащення технологічного процесу.
№ операції Інструмент
Різальний Допоміжний
1 2 3
Токарна з Різець відрізний 2130-0451 Різцетримач 1-30 ISO
ЧПК ДСТУ ISO 5608:2016 (Т15К6) 5610-2011 Комплект
Різець прохідний 2101-0005 вставок ISO 238:2005
ДСТУ ISO 5608:2016 (ВК6)
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
47
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.7 - Оснащення технологічного процесу.
1 2 3
Токарна з Різець відрізний 2130-0451 Різцетримач 1-30
ЧПК ДСТУ ISO 5608:2016 (Т15К6) ISO 5610-2011
Різець розточний 2141-0005 Комплект вставок ISO
ДСТУ ISO 5608:2016 (ВК4) 238:2005
Токарна з Різець прохідний 2101-0005 Різцетримач 1-30 ISO
ЧПК ДСТУ ISO 5608:2016 (ВК6) 5610-2011 Комплект
Різець розточний 2141-0005 вставок ISO 238:2005
ДСТУ ISO 5608:2016 (ВК4)
ДСТУ ISO 5608:20162142-0594
ГОСТ 9795-84 (ВК8)
Вертикально- Свердло 2300-8395 Втулка 6100-0142
свердлильна ДСТУ ISO 235-2006 (ВК8,07Н12) ISO 238:2005
з ЧПК Свердло 2300-8939 Втулка 6100-0144
ДСТУ ISO 235-2006 (ВК8,015Н12) ISO 238:2005
Свердло центрувальне 2317-0005 Патрон 6251-0184 DIN
ДСТУ ISO 866-1997 238:2005-02
Свердло- зенковка комбіноване
спеціальне (для підготовки отворів
під нарізання різьби М6-6Н)
Мітчик машинний 2620-3409
ДСТУ ISO 529:2017

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
48
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі [9-11]
Таблиця 2.8—Засоби контролю якості деталі
Параметр, який Вимірювальний інструмент Особливі
контролюється вказівки
1. Розміри 14 квалітету Штангенциркуль ШЦ-ІІ-250-0,01 Контроль
точності ДСТУ EN ISO 13385-1 (значення 30%
по ноніусу 0,01)
2. Розміри 12 квалітету Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,01 Контроль
точності Ø230h12, ДСТУ EN ISO 13385-1 (значення 60%
Ø15Н12, Ø7Н12. по ноніусу 0,01)
3. Розмір 11 квалітету Штангенциркуль ШЦ-ІІ-250-0,01 Контроль
Ø95Н11 ДСТУ EN ISO 13385-1 (значення 70%
по ноніусу 0,01)
4. Міжосьова відстань Штангенциркуль ШЦ-ІІ-250-0,01 Контроль
Ø200±0,2; Ø110±0,2 ДСТУ EN ISO 13385-1 (значення 80%
по ноніусу 0,01)
5. Розміри Ø150Н7; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,01 Контроль
Ø170k6 ДСТУ EN ISO 13385-1 (значення 80%
по ноніусу 0,01)
6. Забоїни, царапини, Не
гострі кромки допускаються
7.М6-6Н Калібр пробка 8221-0030 6Н Контроль
ДСТУ ISO 1502:2006 100%
8. Позиційні допуски Пристрої спеціальні Контроль
положення різьбових та 100%
гладких отворів
9. Допуск перпендику- Пристрій спеціальний Контроль
лярності торця, відносно 100%
осі центрального отвору

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
49
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.8—Засоби контролю якості деталі
Параметр, який Вимірювальний інструмент Особливі
контролюється вказівки
10. Допуски циліндрич- Пристрій спеціальний Контроль
ності та співвісності 100%
циліндричних внутрішньої
та зовнішньої поверхонь
11. Шорсткість Зразки шорсткості (ISO 2632-1- Вимірюються
85, ISO 2632-2-85) візуально

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
50
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.5 Встановлення режимів різання

Визначення припусків на обробку аналітичним методом
Розрахунково-аналітичним методом розраховуємо припуски на одну
поверхню Ø150Н7.
Технологічний маршрут обробки внутрішньої циліндричної поверхні
Ø150Н7 складається з трьох переходів: чорнового, напівчистового та чистового
розточування. Заготовка — виливок в кокіль.
Значення Rz і Т, що характеризують якість поверхні литої заготовки
складають: Rz=80мкм; Т=1200 мкм, згідно [3]. Після першого технологічного
переходу: Rz=50мкм; Т=400мкм; після другого: Rz=20мкм; Т=100 мкм; після
третього Rz=5мкм; Т=40 мкм.
Мінімальне значення припуску [3]:
( √ ) (2.5)
Де Rzi-1 - висота нерівностей профілю на попередньому переході;
hi-1 - глибина дефектного шару на попередньому переході.
Максимальне значення припуску [3]:
2zimax = 2zimin + Тi-1- Ті (2.6)
Найбільший та найменший розмір отвору [3]:
Dmaxi-1= Dmaxi – 2zminі (2.7)
Dmin і-1 = Dmax і-1 – Тi-1 (2.8)
Результати розрахунків зведені в таблиці 2.9.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
51
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.9 - Розрахунок припусків і операційних розмірів розміру
Ø150Н7
Технолог Елемент припуску, мкм Розрах Розраху До- Граничний Граничні
ічні ункови нко-вий пуск розмір, мм значення
переходи й розмір, , δ, припусків,
припус мм мкм мкм,
Rz T ρ ε к, 2zmin, d d
min max
мкм
Заготовка 80 250 1419 147 1200 145,8 147
Розточу- 50 71 150 2ˑ1427 149,856 400 149,456 149,8 2856 3656
вання 56
чорнове
Напів- 20 1 7 2ˑ71 149,998 100 149,898 149,9 142 442
чистове 98
Чистове 5 2 2-21 150,04 40 150,00 150,0 42 102
4
Всього 4524 5670

Мінімальні припуски на переходи визначаю за формулою[3]:
( √
) (2.9)
де — висота нерівностей профілю на попередньому переході;
Ті-1 — глибина дефектного шару на попередньому переході [3].
Визначаємо ці величини:
- для чорнового розточування це параметри заготовки:
Rz =50 мкм; Т=400 мкм;
- для напівчистового розточування це параметри після чорнового
точіння: Rz =20 мкм; Т=100мкм;
- для чистового розточування:
Rz =5 мкм; Т=40мкм.
ρі-1 - сумарні відхилення розташування поверхні [3]:
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
52
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

√ (2.10)
ρкор - відхилення при короблені [3]:

√( ) ( ) (2.11)
де Δk - питоме короблення відливки, Δk = 0,7 [3];
√( ) ( ) = 117 мкм
ρсм - відхилення при зміщенні [35]:

√(
) ( ) (2.12)

де δв та δг - допуски на розміри в вертикальній та горизонтальній площині
по класу точності, відповідному даному відливку [3]:
√ =1414мкм.
Тоді:
√ = 1419 мкм.
Залишкове просторове відхилення [3]:
- після чорнового точіння:
ρ=kyˑρзаг (2.13)
де ky - коефіцієнт уточнення форми, ky =0,05
ρ3=0,05ˑ1419=71;
- після напівчистового точіння:
ky =0,02
ρ2 = 0,02ˑ1414=28,28мкм;
- після чистового точіння:
ky =0,002
ρ1=0,002ˑ117=2,34мкм;
Похибка встановлення при чорновому розточуванні:
Похибка базування в даному випадку не виникає, тому:
б=0 мм
Похибка закріплення; [3]
3= 150 мкм.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
53
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Тоді похибка установки деталі при чорновому розточуванні:
=√ = 90 мкм.
Залишкова похибка встановлення:
- при чистовому точінні:
2=0,05ˑ1+інд (2.14)
інд =0, тому що чорнове та чистове точіння проводиться за одну
установку; 2=0,05ˑ150=7,5мкм;
- при чистовому точінні:
3=0,02ˑ1+ін. (2.15)
3=0,02ˑ150=2,8мкм
На основі записаних в таблиці 2.8 даних проводимо розрахунок
мінімальних між операційних припусків.
Мінімальний припуск на розточування:
( √ ) мкм
( √ ) мкм.
( ) мкм
Маючи після останнього переходу розмір (чистове точіння Dр4=150,04
мм), послідовним вирахуванням розрахункового мінімального припуску
кожного технологічного переходу визначаємо для інших переходів
розрахунковий розмір. Для чистового розточування:
Dp3= Dp4 - 2zmin3 = 160,04-2-0,021= 159,998 мм, (2.16)
Для чорнового розточування:
Dp2= Dp3 - 2zmin2 = 159,998-2-0,071= 159,856 мм, (2.17)
Для заготовки:
Dp1= Dp2 - 2zmin1 = 159,856-2-1,427= 157,002 мм. (2.18)
Значення допусків:
для чистового точіння складає δ =40 мкм,
для напівчистового точіння складає δ =100 мкм.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

для чорнового точіння складає δ =160 мкм, для заготовки складає δ =260
мкм.
Граничні розміри:
- для чистового точіння найбільший Dmax1= 150,04 мм, найменший
Dmin1= 150,0 мм;
- для напівчистового точіння найбільший Dmax2=149,998 мм,
найменший:
Dmax2= 149,998 - 0,1 = 149,898 мм;
- для чорнового точіння найбільший Dmax3= 149,856 мм, найменший
Dmin3= 149,856 - 0,4 = 149,456 мм;
- для заготовки найбільший Dmax4= 147,0 мм, найменший:
Dmin4= 147,0- 1,200 = 145,8 мм.
Мінімальні граничні значення припусків [3]:

=Dmax(i) - Dmax(i+1)

Dmіт(i) - Dmіт(i+1)
- для чистового точіння:
2Zпрmin3= 150,04-149,998= 0,042 мм = 42 мкм,
2Zпрmax3= 150-149,898 = 0,102 мм =102 мкм;
- для напівчистового точіння:
2Zпрmin2= 149,998-149,856= 0,142 мм =142 мкм,
2Zпрmax2 = 149,898-149,456 = 0,442мм = 442 мкм;
- для чорнового точіння:
2Zпрmin1 = 149,856 -147= 2,856мм = 2856 мкм,
2Zпрmin1 = 149,456-145,8= 3,656 мм = 3656 мкм
Загальний припуск отримуємо додаючи проміжні припуски:
2Zпр0min = 2856+142+42 = 3038мкм =3,1 мм,
2Zпр0max =3656+442+102 = 4200мкм = 4,2мм
Загальний номінальний припуск:
Z0ном = 2Zпр0min + δз-δд =3038+1200-40= 4198 мкм, (2.19)
Dзном = Ddном - Z0ном.=160-4,198= 155,8 мм. (2.20)
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
55
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
2Zпрmax2 - 2Zпрmin2 =102-42=60 мкм, (2.21)

δ1-δ2 = 100-40=60 мкм, (2.74)
60 мкм = 60 мкм;
2Zпрmax2 - 2Zпрmin2 = 442-142=300 мкм, (2.22)
δ1-δ2 = 400-100=300 мкм, (2.23)
300 мкм = 300 мкм;
2Zпрmax1 - 2Zпрmin1 = 3656-2856=800 мкм, (2.24)
δ1-δ2 = 1200-400 = 800 мкм. (2.25)
800 мкм = 800 мкм.
Розрахунки проведені правильно.
Основуючись на розрахунках будуємо схему розміщення припусків та
допусків на механічну обробку отвору Ø150Н7, яка показана на рисунку 2.6.

Рисунок 2.6 - Схема графічного розташування припусків на обробку
поверхні Ø150Н7
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
56
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Визначення припусків і граничних відхилень на заготовку табличним
методом
Таблиця 2.10 - Припуски і граничні відхилення на заготовку деталі
«Фланцева втулка» [3,5]
Розмір Квалітет Шорсткість, Припуск, Допуск, Розмір
Rа, мкм мм мм заготовки, мм
Ø230h12 12 10 3,2х2=6,4 1,4 Ø236,4-1.4
+1,2
Ø95Н11 14 12.5 3,0х2=6,0 1,2 Ø89
Ø170k6 6 1.6 3,0х2=6,0 1,2 Ø176-1,2
130 14 12.5 3,0x1=3,0 1,2 Ø133-1,2
115 14 12.5 2,4x1=2,4 1,2 114,6±0,6
+1,2
Ø150Н7 7 3.2 3,0х2=6,0 1,2 Ø147

Таблиця 2.11 - Значення операційних розмірів. [3,5]
№п/п Назва переходу Значення операційного розміру
Ø150H7
+1.2
- Заготовка 147
+0.4
1 Розточування чорнове 149,5
+0,1
2 Розточування напівчистове 149.9
+0,04
3 Розточування чистове 150
Ø170k6
- Заготовка 176
1/12 Точіння чорнове 173-0.4
2/11 Точіння напівчистове 172-0.25
3/9 Точіння чистове 171,4-0.1
+0,028
4/6 Точіння тонке 170

Призначення і розрахунок режимів обробки
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
57
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Визначимо режими різання аналітичним шляхом для розточування отвору
Ø150Н7. Обробка виконується послідовно; різцем розточним 2141-0005 (ВК4) -
чорнове розточування; різцем розточним 2142-0594 (ВК8) — напівчистове та
чистове розточування.
Для отримання заданого розміру передбачено 3 переходи.
Таблиця 2.12 - Технологічні переходи обробки поверхні Ø150Н7.
+1,2
Заготовка 147
+0.4
1 Розточування чорнове 149,5
+0.1
2 Розточування напівчистове 149,9
+0.04
3 Розточування чистове 150

Розрахунок виконуємо в такій послідовності:
Визначаємо глибину різання (припуск на обробку) відповідно для 1, 2 та 3
переходи:
tі= 149,5- 147= 2,5 мм
t2= 149,9-149,5 = 0,4 мм
t3=150-149,9 = 0,1 мм
Визначаємо величину подачі на оберт шпинделя:
 для розточування отвору Ø149,5 SO=0,6 мм/об [13]
 для розточування отвору Ø149,5 SO =0,45 мм/об [13]
 для розточування отвору Ø150 SO =0,28 мм/об [13]
Визначаємо швидкість різання для точіння:
 для розточування отвору Ø149,5 v = 95 м/хв [13]
 для розточування отвору Ø149,9 v = 225 м/хв [ 13]
 для розточування отвору Ø150 v = 240 м/хв [13]
Загальний поправочний коефіцієнт для швидкості різання розраховують
по формулі:
KV = Kμv х Knv (2.26)
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
58
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

де Kμv - коефіцієнт, що враховує якість властивості оброблюваного
матеріалу,
Knv - коефіцієнт, що враховує стан оброблюваної поверхні,
Knv =1 [13], KV =1
Визначаємо частоту обертання шпинделя:

-1
хв (2.27)

для розточування отвору Ø149,5

-1
хв

-1
коректуємо по паспорту верстата n = 200 хв
для розточування отвору Ø149,9

-1
хв

-1
коректуємо по паспорту верстата n = 500 хв
для розточування отвору Ø150

-1
хв

-1
коректуємо по паспорту верстата n = 500 хв
Визначаємо силу різання при розточуванні отвору Ø149,5 Рz=2100Н [13]
Визначаємо потужність різання;

(2.28)

Процес різання виконується при виконанні умови Nкр>Npiз (10
кВт>3,25кВт), тобто умова виконується. Таким чином обробка на вибраних
режимах можлива.
На всі інші операції та переходи визначимо режими різання за допомогою
програмного забезпечення та зведемо в таблицю 2.13.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
59
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Таблиця 2.13 - Режими різання
Зміст переходу L, So, V, n, То,
-1
t, мм мм м/об, м/хв хв хв
1 2 3 4 5 6 7
1. Токарно-гвинторізна
Підрізати торець Ø176-1,2 витримуючи 2 63 0,74 117 230 0,40
розмір 61h14
Точити поверхню Ø176-1,2 начорно, 1,5 118 0,69 128 230 0,74
витримуючи розмір Ø173-0,4
Точити поверхню Ø236,4-1,4 начорно до 3,2 18 0,83 128 170 0,13
розміру Ø230h12
Підрізати торець Ø230hІ2, витримуючи 2 32 0,83 128 170 0.22
розмір 115h14 з одночасною «Пробкою
галтелі R2
2. Токарна з ЧПК
Підрізати торець Ø232h12 витримуючи 1,5 70 0,83 128 175 0,48
розмір 130h14 з одночасною обробкою
фаски 3x45°
+1,2
Розточити поверхню Ø89 начорно 3 13 0,46 138 462 0,03
до розміру Ø95Н11 на довжині 11,5h14
3 одночасною обробкою торця Ø95Н11
3. Токарна з ЧПК
+1,2
Розточити поверхню Ø147 начорно 1,25 63 0,74 117 392 0,22
+0,4
до розміру Ø149,5 на довжині 60h4
3 одночасною підрізкою торця
Точити канавку Ø151Н14, витримуючи 0,5 8 0,30 117 246 0,1
розміри 8H4; 3H14; 0,5Н14; R1; R2

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
60
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.13 - Режими різання
1 2 3 4 5 6 7
+0.4
Розточити поверхню Ø149,5 0,2 63 0,32 156 331 0,70
+0.1
напівчисто до розміру Ø149,9 на
довжині 60h14 з одночасною підрізкою
торця
+0,1
Розточити поверхню Ø149,9 начисто 0,05 63 0,25 180 382 0,85
+0,4
до розміру Ø150Н7 на довжині
60hІ4 з одночасною підрізкою торця
Точити фаску 3x45° на поверхні 1,5 5 0,32 156 331 0,5
Ø150Н7
Точити поверхню Ø173-0,4 напівчисто, 0,5 118 0,35 156 287 1,17
витримуючи розмір Ø172-0,25 з
одночасною обробкою галтелі R2
Точити поверхню Ø172-0,25 начисто, 0,3 118 0,25 156 287 1,64
витримуючи розмір Ø171,4-0.1 з
одночасною обробкою галтелі R2
Точити поверхню Ø171,4-0,1 тонко, 0.2 118 0,25 180 335 1,40
+0,028
витримуючи розмір Ø17Оk6
одночасною обробкою галтелі R2
Точити фаску 3x45° на поверхні 1,5 5 0,32 156 331 0,5
Ø170k6
4. Вертикально-свердлильна з ЧПК
Центрувати 6 отворів, витримуючи 1 3 0,2 35 2000 0,6
розмір Ø200±0,2 та 6 отворів,
витримуючи розмір 110,2±0,2
Свердлити 6 отворів Ø7Н12, 3,5 17 0,15 30 1360 0,48
витримуючи розмір Ø200±0,2

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
61
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 2.13 - Режими різання
1 2 3 4 5 6 7
Свердлити 6 отворів під різьбу М6- 6Н 2,5 20 0,2 35 2000 0,3
+1
на глибину 18 витримуючи розмір
110±0,2 із одночасним цекуванням
фасок 1,6x45°
+1
Нарізати різьбу М6-6Н на глибину 15 0,5 17 1 12 600 0,18
у попередньо просвердлених отворах
Центрувати отвір Ø15Н12, 1,5 3 0,2 35 2000 0,1
витримуючи розмір 55±0,5
Свердлити отвір Ø15Н12, витримуючи 7,5 18 0,15 30 635 0,2
розмір 55±0,5
Всього, хв. 10,95

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
62
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2.6 Нормування операцій

Технічні норми часу встановлюємо розрахунково-аналітичним методом.
Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу, Тшт.к на другий перехід
токарно-гвинторізної операції: [3]

(2.29)

де Тп.з - підготовчо-заключний час, хв.;
п - кількість деталей в настроювальній партії, шт.;
Тшт - норма штучного часу, хв.
Тшт = То + Тус + Тзо + Туп + Тіз + Ттех + Торг+ Тот, хв (2.30)
де То - основний час, хв;
Тус - час на встановлення та зняття деталі, хв;
Тзо - час на закріплення та відкріплення заготовки, хв;
Туп - час на прийом керування, хв;
Тіз - час на вимірювання деталі, хв;
Ттех - час на технічне обслуговування, хв;
Торг - час на організаційне обслуговування, хв;
Тот - час перерв та відпочинку, хв.
Основний час:

(2.31)

То= 1,9 хв.
Час на встановлення та зняття деталі Твст = 0,3 хв [3].
Час на закріплення та відкріплення заготовки Тзо = 0,11 хв [3]. Час на
прийом керування Туп = 0,05 хв [9, с. 214-219].
Час затрачений на вимірювання деталі Тіз = 0,1хв [3]. Допоміжний час [3]
Тд = Твст + Тзо + Туп + Тіз = 0,3 + 0,11 + 0,05 + 0,1 = 0,56 хв (2.32)
Оперативний час [3] складає:
Топ = То + Тд = 1,9 + 0,56 = 2,46 (2.33)
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
63
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Час на обслуговування робочого місця і відпочинок складає 7% від
оперативного часу.
Тоді:

0,172хв

Підготовчо-заключний час Тп.з= 12 хв [61 с. 215].
Кількість деталей в партії n=100.

( ) 3,23хв

Розраховуємо пггучно-калькуляційний час для всіх операціях по
формулам наведеним вище і результати заносимо до таблиці 2.14.
Таблиця 2.14 - Розрахунок норм часу.
№ Назва операції То, хв Тп.з, хв Топ, хв Тшт.к, хв
операції
1 Токарна з ЧПК 1,5 12 2,46 1,62
2 Токарна з ЧПК 0,51 16 4,22 0,67
3 Токарна з ЧПК 7,08 16 4,35 7,24
4 Вертикально-свердлильна з 1,86 14 3,25 2,0
ЧПК

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
64
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3. Конструкторський розділ

3.1 Проектування верстатного пристрою

Таблиця 3.1-Технічне завдання на проектування спеціального верстатного
пристрою [14-17]
1 2
Назва та Пристрій для обробки деталі «фланцева втулка» на
область вертикально-свердлильній операції. . Пристрій
використання встановлюється на верстаті Mazak VCN-430A
Основа для Операційна карта технологічного процесу механічної
розробки обробки деталі «фланцева-втулка»
Ціль та Розроблюваний пристрій має забезпечувати виконання низки
призначення функціональних та технологічних вимог. Насамперед він
повинен гарантувати точне встановлення заготовки та її
надійне закріплення під час проведення технологічної
операції. Положення деталі відносно робочого стола верстата
та різального інструмента повинно залишатися незмінним
упродовж усього циклу обробки. Це є необхідною умовою
для досягнення заданих показників точності, отримання
необхідних геометричних характеристик паза та правильного
взаємного розміщення оброблюваної поверхні з іншими
елементами деталі. Конструкція пристрою має забезпечувати
швидке та зручне встановлення, фіксацію і зняття заготовки.
Скорочення часу на допоміжні операції сприяє підвищенню
продуктивності праці та ефективності виробничого процесу.
При цьому тривалість завантаження і вивантаження деталі
повинна відповідати вимогам технології та встановленим
нормативним показникам.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
65
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Продовження таблиці 3.1-Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою [12-16]
1 2
Важливою вимогою є також забезпечення достатньої
жорсткості та стійкості системи «верстат–пристрій–
заготовка». Конструкція повинна мінімізувати можливість
виникнення зміщень, деформацій і вібрацій, що можуть
з’являтися під впливом сил різання та негативно впливати на
якість обробки. Пристрій повинен відповідати вимогам
безпеки праці, бути надійним у роботі, мати просту
конструкцію та забезпечувати зручність під час експлуатації
й технічного обслуговування. Крім того, його використання
має сприяти підвищенню точності виготовлення деталей і
забезпеченню стабільної повторюваності результатів обробки
в умовах серійного виробництва.
Документація, Креслення загального вигляду пристрою.
що
розробляється

Рисунок 3.1 - Схема базування на вертикально-свердлильній операції
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
66
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Під час виконання вертикально-свердлильної операції на фланцевій
втулці здійснюються центрування, свердління отворів і нарізання внутрішньої
різьби. Для досягнення необхідної точності взаємного розташування
оброблюваних елементів відносно осі деталі використано схему базування,
побудовану відповідно до принципу повного усунення шести ступенів
вільності.
Як установчу базу застосовано нижню торцеву поверхню втулки, яка
спирається на три опорні точки пристрою. Таке встановлення виключає
переміщення заготовки вздовж осі Z, а також її можливі повороти навколо осей
X та Y.
Функцію напрямної бази виконує внутрішня циліндрична поверхня
діаметром Ø150H7. Вона взаємодіє з центрувальною оправкою або установчим
пальцем, завдяки чому забезпечується суміщення осі деталі з віссю пристрою.
У результаті усуваються переміщення заготовки вздовж координатних осей X і
Y.
Для ліквідації останнього ступеня вільності використовується опорний
елемент у вигляді бокового упора або установчого пальця. Контактуючи з
поверхнею деталі, він запобігає її обертанню навколо осі Z.
У результаті застосування зазначених базувальних елементів заготовка
отримує строго визначене положення відносно різального інструмента, що
забезпечує стабільність процесу обробки та високу точність отримуваних
розмірів.
Використання отвору Ø150H7 як основної напрямної бази є технічно
доцільним, оскільки ця поверхня належить до головних конструкторських баз
деталі та визначає положення підшипника кочення під час складання вузла.
Базування від даної поверхні дозволяє забезпечити правильне розташування
всіх отворів відносно центральної осі втулки.
Застосована схема встановлення дає можливість:
 забезпечити точне розміщення шести отворів Ø7H12 на ділильному
колі діаметром Ø200±0,2 мм;
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
67
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 витримати необхідне розташування шести різьбових отворів М6-6Н
на колі Ø110±0,2 мм;
 виконати встановлені вимоги щодо позиційних допусків;
 отримати отвір Ø15H12 із забезпеченням розміру 55±0,5 мм;
 досягти необхідної співвісності всіх отворів із віссю деталі;
 гарантувати надійну фіксацію заготовки та незмінність її
положення під час свердління, цекування і нарізання різьби.
Таким чином, обрана схема базування відповідає принципу суміщення
технологічних та конструкторських баз, забезпечує необхідний рівень точності
обробки та є ефективним рішенням для виконання даної вертикально-
свердлильної операції.

Рисунок 3.2 - Пристосування для обробки деталі

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
68
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Проектований верстатний пристрій призначений для точного
встановлення, орієнтування та надійного закріплення корпусної деталі під час
виконання свердлильних операцій на вертикально-свердлильному верстаті.
Основним завданням пристрою є забезпечення стабільного положення
заготовки відносно різального інструмента протягом усього циклу обробки, що
дозволяє отримати необхідну точність розташування отворів, їх геометричні
параметри та взаємне розміщення відповідно до вимог конструкторської
документації.
Конструкція пристрою забезпечує швидке та зручне встановлення
заготовки, що особливо важливо в умовах серійного виробництва. Деталь
монтується на опорну плиту пристрою, яка є основним несучим елементом
конструкції та сприймає всі навантаження, що виникають під час обробки. Для
забезпечення необхідної точності положення заготовка базується по внутрішній
циліндричній поверхні діаметром Ø150 мм. Використання даної поверхні як
базової обумовлено її високою точністю та безпосереднім зв’язком із
конструктивними елементами деталі, відносно яких виконуються свердлильні
операції.
Центрування деталі здійснюється за допомогою напрямного елемента, що
входить у контакт із базовою поверхнею та забезпечує співвісність осі
заготовки з віссю пристрою. Таке рішення дозволяє значно зменшити похибки
встановлення та гарантує правильне взаємне розташування всіх отворів, які
підлягають обробці. Після встановлення деталі в базуючі елементи виконується
її закріплення за допомогою центральної шпильки М10, притискної планки та
гайки-баранчика. При затягуванні гайки створюється необхідне осьове зусилля
затиску, яке через притискну планку передається на заготовку. У результаті
деталь щільно притискається до опорних поверхонь пристрою, що виключає
можливість її зміщення або повороту під дією сил різання, вібрацій та інших
зовнішніх навантажень.
Сам пристрій встановлюється та закріплюється на столі вертикально-
свердлильного верстата за допомогою монтажних отворів і кріпильних
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
69
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

елементів. Такий спосіб кріплення забезпечує достатню жорсткість усієї
технологічної системи «верстат – пристрій – заготовка – інструмент» та
дозволяє зберігати необхідну точність обробки навіть при значних
навантаженнях.
Базування деталі в пристрої здійснюється відповідно до класичного
принципу 3–2–1, який широко використовується при проектуванні
технологічного оснащення. Згідно з цим принципом повністю усуваються всі
шість ступенів вільності заготовки. Нижня торцева поверхня деталі
встановлюється на три опорні точки, що виключає переміщення вздовж осі Z та
повороти навколо осей X і Y. Таким чином забезпечується стійке положення
заготовки в просторі та створюється основна технологічна база.
Подальше орієнтування деталі виконується за допомогою циліндричної
центрувальної поверхні Ø150 мм, яка усуває переміщення вздовж осей X та Y.
Завдяки цьому досягається точне центрування заготовки та забезпечується
співвісність усіх оброблюваних отворів із геометричною віссю деталі. Для
усунення останнього ступеня вільності, а саме обертання навколо осі Z,
використовується спеціальний штифт або орієнтуючий елемент, який взаємодіє
з відповідною поверхнею деталі. У результаті заготовка займає єдине можливе
положення відносно пристрою та різального інструмента.
Запропонована конструкція пристрою забезпечує високу точність
базування, надійність закріплення та повторюваність результатів обробки. Крім
того, використання простих затискних елементів скорочує допоміжний час на
встановлення і зняття заготовки, що сприяє підвищенню продуктивності праці.
Завдяки достатній жорсткості конструкції та раціональній схемі базування
створюються необхідні умови для якісного виконання свердлильних операцій,
отримання заданих розмірів отворів і забезпечення їх точного взаємного
розташування відповідно до технічних вимог креслення.
Для забезпечення точності верстатного пристрою необхідно виконати
умову   T , де T  0,3мм - допуск на розмір;
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
70
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 - сумарна похибка [17]:
  k  2
В  2 2 2 2 2
РП РУ б З Н  2  2
РЗ і (3.1)
де  – похибка верстата в ненавантаженому стані;  = 0,01 мм [17];
В В
 – похибка розташування пристрою на верстаті;  = 0,025 мм [17]
РП РП
 – похибка розташування установчих елементів відносно поверхонь
РУ
пристрою, якими він встановлюється на верстат;  = 0,03 мм [17] ;
РУ
 – похибка базування;  = 0,08 мм [17] ;
б б
 – похибка закріплення;  = 0,06 мм [17]];
З З
 – похибка налагодження;  = 0,04 мм [17];
Н Н
 – похибка розмірного зношування;  = 0,01 мм [17] ;
РЗ РЗ
 – похибка інструменту;  = 0,01 мм [17] ;
і і
K 1,1 - коефіцієнт, який враховує закони розподілу похибок.
Тоді :
ε 1,1 0,012  0,0252  0,032  0,082 0,062 0,042 0,012 0,012  0,134мм
Умова ε  0,134 T  0,3мм виконується.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
71
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

3.2 Розробка спеціального контрольного пристрою

Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування контрольного
пристрою[14-17]
Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій для контроля торцьового биття
застосування
Основа для розробки Технологічний процес механічної обробки деталі
Мета і призначення Проектований пристрій призначений для
розробки контролю торцевого биття деталей у процесі
виготовлення та технічного контролю. Його
застосування дає можливість визначати
відхилення торцевої поверхні від заданого
положення відносно базової осі обертання деталі.
Використання пристрою забезпечує підвищення
точності вимірювань, скорочення часу контролю
та стабільність отриманих результатів при
серійному виробництві.
Документація, що Креслення загального
підлягає розробці

Контрольний пристрій призначений для перевірки торцевого биття
плоскої поверхні деталі діаметром Ø230 мм відносно базової осі. Конструкція
пристрою включає такі основні елементи:
1. Основа (поз. 1)
Жорстка масивна плита, яка є базовим елементом пристрою. Вона
забезпечує:
 високу жорсткість конструкції;
 стійкість під час вимірювання;
 зменшення впливу вібрацій на точність контролю.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
72
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

2. Базуючий вузол (поз. 2)
Виконаний у вигляді центральної оправки або опори з посадкою типу
7H7/r6. Призначений для:
 точного встановлення деталі;
 забезпечення співвісності деталі та осі обертання.
Цей вузол є основною технологічною базою, відносно якої визначається
величина биття.
3. Напрямні стійки (поз. 3, 4)
Вертикальні колонки, що забезпечують:
 направлений рух верхньої плити;
 збереження паралельності її переміщення;
 стабільність положення вимірювального вузла.
4. Верхня плита (поз. 6)
Рухома частина пристрою, яка переміщується вздовж напрямних.
Виконує такі функції:
 слугує основою для кріплення індикатора;
 може використовуватись для додаткового позиціонування або
притискання деталі.
5. Притискний механізм
Реалізований у вигляді гвинта з рукояткою. Забезпечує:
 надійне закріплення деталі;
 регулювання положення верхньої плити;
 усунення люфтів під час вимірювання.
6. Вимірювальний вузол (поз. 5)
Складається з індикатора годинникового типу, закріпленого на верхній
плиті. Наконечник індикатора контактує з торцевою поверхнею Ø230 мм і
сприймає її відхилення.
7. Допоміжні елементи (поз. 7)
До них належать втулки, фіксатори, кріпильні деталі, що забезпечують:
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
73
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 точність складання;
 жорсткість конструкції;
 довговічність роботи пристрою.
Принцип дії пристрою
1. Встановлення деталі
Деталь встановлюється на базуючу оправку, центрується по посадці та
закріплюється притискним механізмом. При цьому вісь оправки визначає вісь
обертання деталі.
2. Налаштування індикатора
Індикатор підводиться до торцевої поверхні Ø230 мм. Після встановлення
контакту виставляється нульове значення шкали.
3. Процес вимірювання
Деталь плавно обертається навколо своєї осі. У процесі обертання
індикатор фіксує відхилення торцевої поверхні.
4. Визначення торцевого биття
Знімаються максимальне та мінімальне значення показів індикатора.
Величина торцевого биття визначається як різниця між цими значеннями:
Δ = max – min
Контрольовані параметри
Пристрій дозволяє контролювати:
 торцеве биття поверхні Ø230 мм;
 перпендикулярність торцевої поверхні до осі базування;
 точність виготовлення та посадки деталі.
Контрольний пристрій працює за принципом точного базування деталі, її
обертання та реєстрації відхилень торцевої поверхні за допомогою індикатора.
Це дозволяє з високою точністю визначити величину торцевого биття поверхні
Ø230 мм відносно осі бази та забезпечити відповідність деталі вимогам
креслення.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
74
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

Рисунок 3.3 – Схема контрольного пристрою

Для користування пристроєм потрібно щоб виконувалась умова [17]:

√ (3.2)

Де Тз-допуск на витримуваний параметр, Тз=0,1мм
Ʃ - сумарна похибка контрольного пристрою;
Б – похибка базування деталі, Б =0,002 мм;
І – похибка вимірювання індикатором, І =0,001 мм [17] ;
П – похибка пристрою, П =0,002 мм;
Н – похибка налагодження пристрою, Н =0,002 мм [17].

√

0,030,02
Умова виконується - пристрій забезпечує задану точність вимірювання.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
75
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях

4.1 Порядок розробки інструкцій з охорони праці

1. НПАОП 0.00-4.15-98 «Положення про розробку інструкцій з охорони
праці» встановлює вимоги до змісту, побудови і викладення інструкцій з
охорони праці, що діють в межах підприємства, установи, організації (далі -
Положення).
2. Вимоги цього Положення поширюються на всіх юридичних та
фізичних осіб, які відповідно до законодавства використовують найману
працю.
3. Інструкція є актом з охорони праці підприємства, установи, організації
незалежно від форм власності та видів їх діяльності (далі - підприємство), що
містить обов’язкові для дотримання працівниками вимоги з охорони праці при
виконанні ними робіт певного виду або за певною професією на всіх робочих
місцях, у виробничих приміщеннях, на території підприємства, будівельних
майданчиках або в інших місцях, де за дорученням роботодавця чи
уповноваженого ним органу (далі - роботодавець) виконуються ці роботи,
трудові чи службові обов’язки.
4. Інструкції розробляються на основі нормативно-правових актів з
охорони праці, технологічної документації підприємства з урахуванням
конкретних умов виробництва та вимог безпеки, викладених в експлуатаційній
та ремонтній документації підприємств - виготовлювачів устаткування, що
використовується на цьому підприємстві.
Інструкції затверджуються роботодавцем і є обов’язковими для
дотримання працівниками відповідних професій або виконавцями відповідних
робіт на цьому підприємстві.
5. Інструкції мають відповідати законодавству про охорону праці.
6. Інструкції повинні містити тільки ті вимоги щодо охорони праці,
дотримання яких самими працівниками є обов’язковим. Порушення
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
76
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

працівником цих вимог розглядається роботодавцем як порушення нормативно-
правових актів з охорони праці та актів з охорони праці, що діють у межах
підприємства.
7. Організація вивчення інструкцій працівниками забезпечується
роботодавцем згідно з Типовим положенням про порядок проведення навчання
і перевірки знань з питань охорони праці, затвердженим наказом Державного
комітету України з нагляду за охороною праці від 26 січня 2005 року № 15,
зареєстрованим у Міністерстві юстиції України 15 лютого 2005 року за №
231/10511.
8. Роботодавець здійснює постійний контроль за додержанням
працівниками вимог інструкцій.
9. Громадський контроль за додержанням працівниками вимог інструкцій
здійснюють уповноважені найманими працівниками особи з питань охорони
праці, профспілки та їх об’єднання в особі виборних органів і представників.
Зміст і побудова інструкцій
1. Кожній інструкції присвоюються назва і скорочене позначення (код,
порядковий номер).
У назві інструкції стисло вказується, для якої професії або виду робіт
вона призначена (наприклад: „Інструкція з охорони праці для електрозварника”,
„Інструкція з охорони праці під час заготівлі кормів”, „Інструкція з охорони
праці під час приготування дезінфікувальних розчинів”).
2. В інструкціях зазначаються загальні положення щодо охорони праці,
організаційні та технічні вимоги безпеки, які визначаються на основі:
 законодавства України про працю та охорону праці, стандартів,
правил, інших нормативних та організаційно-методичних документів з охорони
праці;
 наявних і ймовірних небезпек, які потенційно можуть призвести до
травмування, погіршення стану здоров’я чи смерті людини під час трудової
діяльності, завдати шкоди майну або навколишньому середовищу;
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
77
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 аналізу документів з охорони праці стосовно відповідного
виробництва, професії (виду робіт);
 характеристики робіт, що виконуються працівником конкретної
професії відповідно до її кваліфікаційної характеристики;
 вимог безпеки до технологічного процесу, виробничого
устаткування, інструментів і пристроїв, що застосовуються під час виконання
відповідних робіт, а також вимог безпеки, що містяться в експлуатаційній та
ремонтній документації і в технологічному регламенті;
 виявлення небезпечних і шкідливих виробничих факторів,
характерних для конкретної професії (конкретного виду робіт) як при
нормальному проходженні технологічного процесу, так і при відхиленнях від
оптимального режиму, визначення заходів та засобів захисту від них, вивчення
конструктивних й експлуатаційних особливостей та ефективності використання
цих засобів;
 аналізу обставин і причин найбільш ймовірних аварійних ситуацій,
нещасних випадків і професійних захворювань, характерних для конкретної
професії (конкретного виду робіт);
 вивчення успішного досвіду організації безпечної праці та
виконання відповідних робіт, визначення найбезпечніших методів і прийомів їх
виконання.
3. Вимоги інструкцій викладаються відповідно до послідовності
технологічного процесу з урахуванням умов, у яких виконується конкретний
вид робіт.
4. Інструкції мають складатися з таких розділів:
1) розділ „Загальні положення”, що містить:
 відомості про сферу застосування інструкції;
 загальні відомості про об’єкт розробки (визначення робочого місця
працівника конкретної професії (конкретного виду робіт) залежно від
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
78
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

тривалості його перебування на цьому місці протягом робочої зміни (постійне
чи непостійне));
 стислу характеристику технологічного процесу та обладнання, що
застосовується на цьому робочому місці, цій виробничій дільниці, в цьому
цеху;
 умови та порядок допуску працівників до самостійної роботи за
професією або до виконання певного виду робіт (вимоги щодо віку, стажу
роботи, статі, стану здоров’я, проходження медоглядів, професійної освіти та
спеціального навчання з питань охорони праці, інструктажів, перевірки знань з
питань охорони праці тощо);
 правила внутрішнього трудового розпорядку, що стосуються
питань охорони праці для конкретного виду робіт або конкретної професії, а
також відомості про специфічні особливості організації праці та технологічних
процесів і трудові обов’язки працівників цієї професії (виконавців цього виду
робіт);
 перелік і характеристику основних небезпечних та шкідливих
виробничих факторів для цієї професії (цього виду робіт), особливості їх
впливу на працівника;
 перелік видів спеціального одягу, спеціального взуття та інших
засобів індивідуального захисту, які мають видаватися працівникам конкретної
професії (виконавцям конкретного виду робіт) згідно з чинними нормами, із
зазначенням вимог до їх використання згідно із законодавством;
 санітарні норми і правила особистої гігієни, яких повинен
дотримуватись працівник при виконанні роботи;
2) розділ „Вимоги безпеки перед початком роботи”, що містить:
 порядок приймання зміни у разі безперервної роботи, в тому числі
при порушенні режиму роботи виробничого устаткування або технологічного
процесу;
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
79
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 порядок підготовки робочого місця та засобів індивідуального
захисту;
 порядок перевірки наявності та справності обладнання,
інструментів, захисних пристроїв небезпечних зон машин і механізмів,
пускових, запобіжних, гальмових та очисних пристроїв, систем блокування та
сигналізації, вентиляції та освітлення, знаків безпеки, первинних засобів
пожежогасіння, виявлення видимих пошкоджень захисного заземлення тощо;
 порядок перевірки наявності та стану вихідних матеріалів
(сировини, заготовок, напівфабрикатів);
 порядок повідомлення роботодавця про виявлені несправності
обладнання, пристроїв, пристосувань, інструментів, засобів захисту тощо;
3) розділ „Вимоги безпеки під час роботи”, що містить:
 відомості щодо безпечної організації праці, про прийоми та методи
безпечного виконання робіт, правила використання технологічного обладнання,
пристроїв та інструментів, а також застереження про можливі небезпечні,
неправильні методи та прийоми праці, які заборонено застосовувати;
 правила безпечного поводження з вихідними матеріалами
(сировиною, заготовками, напівфабрикатами), готовою продукцією,
допоміжними матеріалами та відходами виробництва, що становлять небезпеку
для працівників;
 правила безпечної експлуатації транспортних і
вантажопідіймальних засобів, механізмів, тари;
 вимоги безпеки під час вантажно-розвантажувальних робіт і
транспортування вантажу;
 вимоги щодо порядку утримання робочого місця в безпечному
стані;
 можливі небезпечні відхилення від нормального режиму роботи
устаткування і технологічного регламенту та способи їх усунення;
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
80
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 вимоги щодо використання засобів індивідуального та
колективного захисту від шкідливих і небезпечних виробничих факторів;
 умови та фактори, за яких робота повинна бути припинена
(технічні, метеорологічні, санітарно-гігієнічні тощо);
 вимоги щодо забезпечення пожежо- та вибухобезпеки;
 порядок повідомлення роботодавця про нещасні випадки чи раптові
захворювання, факти порушення технологічного процесу, виявлені
несправності обладнання, пристроїв, інструментів, засобів захисту та про інші
небезпечні і шкідливі виробничі фактори, що загрожують життю і здоров’ю
працівників;
4) розділ „Вимоги безпеки після закінчення роботи”, що містить:
 порядок безпечного вимикання, зупинення, розбирання, очищення і
змащення обладнання, пристроїв, машин, механізмів та апаратури, а при
безперервному процесі - порядок передавання їх черговій зміні;
 порядок здавання робочого місця;
 порядок прибирання відходів виробництва;
 санітарні норми та правила особистої гігієни, яких має
дотримуватись працівник після закінчення роботи;
 порядок повідомлення роботодавця про всі недоліки, виявлені в
процесі роботи;
5) розділ „Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях”, що містить:
 відомості про ознаки можливих аварійних ситуацій, характерні
причини аварій (вибухів, пожеж тощо);
 відомості про засоби та дії, спрямовані на запобігання можливим
аваріям;
 порядок дій, особисті обов’язки та правила поведінки працівника
при виникненні аварії згідно з планом її ліквідації, в тому числі у разі її
виникнення під час передавання-приймання зміни при безперервній роботі;
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
81
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

 порядок повідомлення роботодавця про аварії та ситуації, що
можуть до них призвести;
 відомості про порядок застосування засобів протиаварійного
захисту та сигналізації;
 порядок дій з надання домедичної допомоги потерпілим під час
аварії.
За необхідності інструкції можуть містити й інші розділи.
Для розміщення матеріалів, які доповнюють зміст інструкцій, ілюструють
чи конкретизують окремі вимоги, може передбачатись розділ „Додатки”, у
якому може також наводитись перелік нормативно-правових актів та актів
підприємства з охорони праці, на підставі яких розроблено інструкцію.
Викладення тексту інструкцій
При викладенні тексту інструкції потрібно керуватися такими правилами:
 текст має бути стислим, зрозумілим, конкретним (без можливості
різного тлумачення);
 у тексті не повинно бути посилань на нормативно-правові акти,
вимоги яких враховуються при розробленні інструкції (за необхідності такі
вимоги відтворюються дослівно);
 не допускається використання не властивих для нормативних актів
слів, словосполучень і зворотів, характерних для розмовної мови, довільних
скорочень слів, використання для позначення одного поняття різних термінів, а
також іноземних слів чи термінів за наявності рівнозначних слів чи термінів в
українській мові; допускається застосування лише загальноприйнятих
скорочень та абревіатур, а також заміна застосованих в інструкції
словосполучень скороченням або абревіатурою за умови повного відтворення
цього словосполучення при першому згадуванні в тексті із зазначенням у
дужках відповідного скорочення чи абревіатури;
 потрібно уникати викладення вимог у формі заборони, а за
необхідності - давати пояснення, чим викликано заборону; не потрібно
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
82
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

застосовувати слова „категорично”, „особливо”, „обов’язково”, „суворо” тощо,
оскільки всі вимоги інструкції є однаково обов’язковими;
 для наочності окремі вимоги можуть ілюструватись малюнками,
схемами, кресленнями тощо;
 якщо безпека роботи обумовлена певними нормами (величини
відстаней, напруги тощо), вони мають бути наведені в інструкції.
Розроблення, затвердження та введення в дію інструкцій
1. Інструкції розробляються, узгоджуються і затверджуються згідно з
Порядком опрацювання і затвердження роботодавцем нормативних актів з
охорони праці, що діють на підприємстві, затвердженим наказом Державного
комітету України по нагляду за охороною праці від 21 грудня 1993 року № 132,
зареєстрованим у Міністерстві юстиції України 07 лютого 1994 року за №
20/229, та з урахуванням вимог цього Положення.
2. Інструкції розробляються відповідно до переліку інструкцій, який
складається службою охорони праці підприємства за участю керівників
підрозділів, служб головних спеціалістів (головного технолога, головного
механіка, головного енергетика, головного металурга та інших фахівців),
служби організації праці та заробітної плати.
Такий перелік, а також зміни чи доповнення до нього в разі зміни назви
професії, впровадження нових видів робіт чи професій затверджуються
роботодавцем і направляються в усі структурні підрозділи (служби)
підприємства.
3. Загальне керівництво розробленням (переглядом) інструкцій
покладається на роботодавця.
4. Необхідні інструкції розробляються (переглядаються) безпосередніми
керівниками робіт (начальниками виробництва, цеху, дільниці, відділу,
лабораторії та інших підрозділів підприємства), які є відповідальними за
своєчасне їх виконання.
5. Здійснення систематичного контролю за своєчасним розробленням
нових і відповідністю діючих інструкцій вимогам законодавства, їх
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
83
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

періодичним переглядом та своєчасним внесенням змін і доповнень до них,
надання відповідної методичної допомоги розробникам та організація
забезпечення їх текстами нормативно-правових актів з охорони праці,
стандартів та інших нормативно-технічних та організаційно-методичних
документів з охорони праці покладаються роботодавцем на службу охорони
праці підприємства.
6. Для нових виробництв, що вводяться в дію вперше, допускається
розроблення тимчасових інструкцій, що мають відповідати вимогам цього
Положення. Вимоги тимчасової інструкції повинні забезпечувати безпечне
здійснення технологічних процесів (робіт) і безпечну експлуатацію обладнання.
Тимчасові інструкції можуть розроблятися як за професіями, так і за видами
робіт і вводяться в дію на строк до прийняття зазначених виробництв в
експлуатацію.
7. Інструкція набирає чинності з дня її затвердження, якщо інше не
передбачено наказом роботодавця.
Інструкція вводиться в дію до впровадження нового технологічного
процесу (початку виконання робіт), устаткування чи до початку роботи нового
виробництва.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
84
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.2 Реєстрація, облік і видача інструкцій на підприємстві

1. Інструкції, які вводяться в дію (переглядаються) на підприємстві,
реєструються службою охорони праці в журналі реєстрації інструкцій з
охорони праці на підприємстві, у порядку, встановленому роботодавцем.
2. Введені в дію інструкції видаються (тиражуються) у вигляді брошур
(для безпосередньої видачі керівникам структурних підрозділів (служб) та
працівникам) або односторонніх аркушів чи плакатів (для розміщення на
робочих місцях або у виробничих дільницях) (далі - примірники інструкцій).
3. Видача примірників інструкцій керівникам структурних підрозділів
(служб) підприємства проводиться службою охорони праці з реєстрацією в
журналі обліку видачі інструкцій з охорони праці на підприємстві.
4. Примірники інструкцій видаються працівникам безпосередніми
керівниками робіт під час проведення первинного інструктажу в порядку,
встановленому роботодавцем, або розміщуються на їх робочих місцях.
5. У кожного керівника структурного підрозділу (служби) підприємства
має бути у наявності комплект примірників інструкцій, необхідних для
працівників усіх професій і для всіх видів робіт підрозділу (служби), а також
перелік цих інструкцій, затверджений роботодавцем.
Повний комплект інструкцій зберігається у паперовому вигляді або на
електронних носіях у доступному для працівників місці, визначеному
роботодавцем з урахуванням забезпечення простоти та зручності ознайомлення
з ними.
6. Примірниками інструкцій роботодавець забезпечує працівників і
керівників структурних підрозділів (служб) безкоштовно.

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
85
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

4.3 Перегляд інструкцій

1. Перегляд інструкцій проводиться в строки, передбачені нормативно-
правовими актами з охорони праці, на основі яких їх розроблено, але не рідше
ніж один раз на 5 років, а для робіт з підвищеною небезпекою або там, де є
потреба у професійному доборі, - не рідше ніж один раз на 3 роки.
2. Інструкції переглядаються до настання строків, зазначених у пункті 1
цього розділу, у разі:
 зміни законодавства України про працю та охорону праці;
 набрання чинності новими або переглянутими нормативно-
правовими актами з охорони праці;
 аварійної ситуації або нещасного випадку, що спричинили
необхідність перегляду (зміни) інструкції.
У разі зміни технологічного процесу або умов праці, впровадження нових
технологій, нових видів устаткування, машин, механізмів, матеріалів,
апаратури, пристроїв, інструментів та видів енергії тощо інструкція
переглядається до впровадження зазначених змін

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
86
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ВИСНОВКИ
У кваліфікаційній бакалаврській роботі виконано комплекс інженерно-
технологічних досліджень, розрахунків і проєктних розробок, спрямованих на
створення раціонального технологічного процесу виготовлення деталі
«Фланцева втулка». У ході роботи проведено аналіз технологічності
конструкції деталі, що дозволило оцінити можливість її ефективного
виготовлення в заданих виробничих умовах, а також виявити потенційні
труднощі під час механічної обробки окремих поверхонь. На основі аналізу
умов експлуатації деталі, а також вимог до її міцності, зносостійкості та
технологічної оброблюваності було обґрунтовано вибір конструкційного
матеріалу. Відповідно до заданої виробничої програми визначено тип
виробництва, що стало підґрунтям для вибору необхідного рівня механізації й
автоматизації виробничого процесу. Також встановлено найбільш раціональні
методи механічної обробки та необхідну кількість технологічних переходів для
досягнення заданих параметрів точності й якості оброблених поверхонь.
У процесі виконання роботи розроблено маршрутний технологічний
процес виготовлення деталі та визначено послідовність виконання всіх
технологічних операцій. Проведено підбір сучасного металорізального
обладнання, необхідного технологічного оснащення та різального інструменту.
Для основних операцій механічної обробки виконано розрахунок режимів
різання, що забезпечують оптимальне поєднання продуктивності та якості.
У проєктній частині розроблено спеціальний верстатний пристрій для
закріплення та обробки деталі «Фланцева втулка» під час виконання
вертикально-свердлильної операції. Додатково спроєктовано контрольний
пристрій, призначений для перевірки торцевого биття плоскої поверхні
діаметром Ø230 мм відносно базової осі деталі.
У розділі «Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях»
розглянуто основні вимоги щодо розроблення інструкцій з охорони праці,
спрямованих на забезпечення безпечних умов праці під час виконання
виробничих операцій.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
87
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. ДСТУ 8833:2019. Виливки з чавуну. Марки. – Чинний від 2020–07–
01. – Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2019. – 12 с.
2. Поліщук В. А Проектування заготовок у машинобудуванні :
навчальний посібник.. Миколаїв : НУК, 2017. 274 с.
3. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
4. Добрянський С.С., Малафєєв Ю.М., Пуховський Є.С. Проектування
і виробництво заготовок / підручник. К.: НТУУ «КПІ», 2014. 353 с.
5. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
6. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
7. DMTG CDS6240 — універсальний токарно-гвинторізний верстат
[Електронний ресурс] / DMTG CNC. URL: DMTG CNC CDS Series (дата
звернення: 14.05.2026).
8. Mazak VCN-430A — вертикальний обробний центр [Електронний
ресурс] / Mazak Europe. URL: VCN-430A (дата звернення: 14.05.2026).
9. Кукляк М.Л. Афтаназів І.С., Юрчишин І.І. Металорізальні
інструменти : навч. посіб.. Львів : вид-во НУ «Львівська політехніка», 2003.–
556 с.
10. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
11. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М. та ін.
Львів, 2000.497с.
12. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / Дикань В.
Л... Калабухін Ю. Є, Каличева Н. Є.та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків:
УкрДУЗТ, 2020. 386 с.
Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
88
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

13. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
14. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
15. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
16. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
17. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
18. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
19. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
20. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. — [Чинний від 2016-07-
01]. — Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — VI, 17 с. — (Національний стандарт
України).
21. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. — [Чинний від 2017-07-01]. —
Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016. — IV, 26 с. — (Національний стандарт України).

Арк.
КРБ.131.087.001 ПЗ
89
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets