Вдосконалення схеми транспортування відходів з машин для протирання в бункер

Кононенко, Дмитро Олександрович
Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/6765
Title:	Вдосконалення схеми транспортування відходів з машин для протирання в бункер
Authors:	Сухенко, Владислав Юрійович Кононенко, Дмитро Олександрович
Keywords:	ікра кабачкова;елеватор-водовідділювач;продуктивність;ремонт;науково-дослідна робота;технологічний процеc
Issue Date:	2025
Abstract:	Магістерська випускна робота виконана на 90 сторінках, включає 61 формулу, 16 рисунків, 13 таблиць, 15 літературних джерел та 4 додатки. Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в вдосконаленні процесу подачі відходів чищення овочів в бункер та розробка елеватора Об’єкт роботи. Процес подачі відходів чищення овочів в бункер підготовчого відділення для виробництва напівфабрикатів лінії виробництва ікри кабачкової та баклажанної. Предмет роботи. Вирішення науково-практичних завдань спрямованих на обґрунтуванні технологічного процесу подачі відходів чищення овочів в бункер. Методи досліджень. Дослідження виконані методами фізичного експерименту та теоретичних досліджень. Експеримент здійснювався на дільниці підготовчого відділення виробництва напівфабрикатів лінії виробництва ікри кабачкової та баклажанної. Наукова новизна одержаних результатів полягає в проектуванні елеватора-водовідділювача для відділення відходів сировини від води підготовчого відділення виробництва ікри кабачкової та баклажанної. Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні спроектованого та виготовленого елеватора в лінії виробництва ікри овочевої на Черкаському виробничому підрозділі ТОВ «Віджи Продакшн», що входить до складу групи компаній «Верес».
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/6765
Appears in Collections:	133 Галузеве машинобудування (Обладнання переробних і харчових виробництв)
Files in This Item:
File	Description	Size	Format
КРМ Кононенко Д.pdf Restricted Access		2.34 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy
Show full item record
Extracted text
1 
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
(повне найменування вищого навчального закладу) 
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
(повна назва факультету) 
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління 
(повна назва кафедри) 
 
 
МАГІСТЕРСЬКА КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА 
 
 
 
Другий (магістерський) 
(освітньо-кваліфікаційний рівень) 
 
 
ЧДТУ. 133025. 000. РПЗ 
 
на тему: «Вдосконалення схеми транспортування відходів 
з машин для протирання в бункер» 
 
 
 
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА 
 
 
 
Виконав: здобувач 2 курсу, групи мПВ-33 
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування 
        (шифр і назва спеціальності) 
Обладнання переробних і харчових виробництв 
       (освітня програма) 
     Дмитро КОНОНЕНКО 
(ім’я та прізвище) 
 Керівник Владислав СУХЕНКО 
    (ім’я та прізвище) 
Рецензент Валентин ПОДА 
      (ім’я та прізвище) 
 
 
 
 
 
 
Черкаси 2025  
2 
 
3 
 
4 
РЕФЕРАТ 
 
Магістерська випускна робота виконана на 90 сторінках, включає 61 формулу, 
16 рисунків, 13 таблиць, 15 літературних джерел та 4 додатки. 
Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в вдосконаленні процесу 
подачі відходів чищення овочів в бункер та розробка елеватора 
Об’єкт роботи. Процес подачі відходів чищення овочів в бункер підготовчого 
відділення для виробництва напівфабрикатів лінії виробництва ікри кабачкової та 
баклажанної. 
Предмет роботи. Вирішення науково-практичних завдань спрямованих на 
обґрунтуванні технологічного процесу подачі відходів чищення овочів в бункер.  
Методи досліджень. Дослідження виконані методами фізичного експерименту 
та теоретичних досліджень. Експеримент здійснювався на дільниці підготовчого 
відділення виробництва напівфабрикатів лінії виробництва ікри кабачкової та 
баклажанної. 
Наукова новизна одержаних результатів полягає в проектуванні елеватора-
водовідділювача для відділення відходів сировини від води підготовчого відділення 
виробництва ікри кабачкової та баклажанної. 
Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні 
спроектованого та виготовленого елеватора в лінії виробництва ікри овочевої на 
Черкаському виробничому підрозділі ТОВ «Віджи Продакшн», що входить до складу 
групи компаній «Верес». 
Ключові слова: ІКРА КАБАЧКОВА, ІКРА БАКЛАЖАННА, ЕЛЕВАТОР-
ВОДОВІДДІЛЮВАЧ ПРОДУКТИВНІСТЬ, РЕМОНТ, ДОСЛІДЖЕННЯ, ТЕХНІЧНА 
ДОКУМЕНТАЦІЯ, НАУКОВО-ДОСЛІДНА РОБОТА, ТЕХНОЛОГІЧНИЙ 
ПРОЦЕС. 
 
.  
5 
ABSTRACT 
 
The master's thesis is completed on 90 pages, includes 61 formulas, 16 figures, 13 
tables, 15 literary sources and 4 appendices. 
Goal the master's qualification work consists in improving the process of feeding 
vegetable cleaning waste into the hopper and developing an elevator 
Object of work.The process of feeding vegetable cleaning waste into the bunker of 
the preparation department for the production of semi-finished products of the zucchini and 
eggplant caviar production line. 
Subject of work.Solving scientific and practical tasks aimed at substantiating the 
technological process of feeding vegetable cleaning waste into the bunker. 
Research methods.The research was carried out by the methods of physical 
experiment and theoretical research. The experiment was carried out at the site of the 
preparatory department for the production of semi-finished products of the zucchini and 
eggplant caviar production line. 
Scientific noveltyof the obtained results consists in the design of an elevator-water 
separator for the separation of raw material waste from the water of the preparatory 
department for the production of zucchini and eggplant caviar. 
Practical significanceof the obtained results is the implementation of the designed 
and manufactured elevator in the production line of vegetable caviar at the Cherkasy 
production unit of "Vizhi Production" LLC, which is part of the "Veres" group of 
companies. 
Key words: IKRA KABATCHKOVA, IKRA BAKLAZHANNA, ELEVATOR-
WATER SEPARATOR PRODUCTIVITY, REPAIR, RESEARCH, TECHNICAL 
DOCUMENTATION, SCIENTIFIC AND RESEARCH WORK, TECHNOLOGICAL 
PROCESS. 
 
 
  
6 
ЗМІСТ 
 
Перелік умовних позначень і скорочень………………………………………………..7 
Вступ………………………………………………………………………………………8 
РОЗДІЛ 1. КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ………………………………………….10 
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту………………..…………………..……...10 
1.2 Опис потоково механізованої лінії виробництва овочевої ікри………………...10 
1.3 Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову продукцію...16 
1.4 Робоча технологічна інструкція…………………………………………......……19 
1.5 План підготовчого відділення цеху по виробництву ікри 
кабачкової та баклажанної……………………………………………………………30 
1.6 Огляд основного обладнання для транспортування, 
що використовується в консервній промисловості…………………...…………….31 
1.7 Опис конструкції елеватора………........................................................................35 
1.8 Монтаж обладнання та технічне обслуговування……………………………….38 
1.9 Опис принципової електричної схеми…………………………………………....44 
1.10 Будівельно-монтажний розділ………..................................................................46 
1.11 Сантехнічний розділ…………...………………………………………………...47 
1.12 Метрологічне забезпечення технологічного процесу елеватора……………...52 
Висновки до розділу 1……..…….................................................................................53 
РОЗДІЛ 2. РОЗРАХУНКОВИЙ РОЗДІЛ……………………………………………….55 
2.1 Технологічні розрахунки………………...…………………..…..……………….55 
2.2 Кінематичні розрахунки……………………………………………………….....59 
2.3 Розрахунок необхідної потужності електродвигуна…………..…...........….......60 
Висновки до розділу 2……………...............................................................................61 
РОЗДІЛ 3. НАУКОВО-ДОСЛІДНА РОБОТА……..…………………………………..62 
3.1 Дослідження процесу транспортування відходів чищення сировини…………62 
3.2 Технічна пропозиція……........................................................................................64 
Висновки до розділу 3……………...............................................................................66 
 
7 
РОЗДІЛ 4. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ…….……..…………………………………...67 
4.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі…….……….…………….69 
4.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз………………………….……………82 
4.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні (МОП)…….……………70 
4.4 Вибір варіантів обробки деталі (МОД)………………………………………….72 
4.5 Логічна оцінка варіантів МОД та вибір найбільш прийнятного………..….….77 
4.6 Вибір інструменту………………………………………………………………...77 
4.7 Вибір верстатів…………………………………………………………………….81 
4.8 Технологічний процес ремонту деталі……….………………………………….82 
Висновки до розділу 4……………...............................................................................85 
Загальні висновки……..................................................................................................87 
Список використаних джерел……...............................................................................89 
  
8 
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ 
 
АПК – Агропромисловий комплекс 
ТУ – Технічні умови 
ДСТУ – Державний стандарт України 
МКР –Магістерська кваліфікаційна робота 
МОП – Методи обробки поверхні 
МОД – Методи обробки деталі 
МО – Міжремонтне обслуговування 
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет 
РМЦ – Ремонтно-механічний цех 
ТО – Технічне обслуговування 
ППР – Планово-попереджувальний ремонт 
ГК – Група компаній 
ТОВ – Товариство з обмеженою відповідальністю 
К – Капітальний 
С – Середній 
Т – Текучий 
О – Огляд 
ЧВП – Черкаський виробничий підрозділ 
НДР – Науково-дослідна робота 
ЧПК – Числове програмне керування 
МОЗ – Міністерство охорони здоров’я 
НДР – Науково-дослідна робота 
РПЗ – Розрахунково-пояснювальна записка 
 
  
9 
ВСТУП 
 
Магістерська кваліфікаційна робота виконана з метою вдосконалення процесу 
подачі відходів чищення овочів в бункер, що потрапляють на елеватор по системі 
гідравлічних транспортерів підготовчого відділення виробництва ікри і відділившись 
від води потрапляють в бункер відходів. 
Елеватор відноситься більш до транспортного обладнання, так як головним 
робочим органом являється стрічковий транспортер. Підйомно-транспортні машини 
– основа комплексної механізації та автоматизації виробництва. Технологічний 
процес виробництва нерозривно пов’язаний з переміщуванням великої кількості 
вантажів, починаючи від подачі сировини до транспортування готової продукції. На 
1 т готової продукції різні види виробництва потребують до 10 тон сировини, які 
транспортуються і складаються комплексами підйомно-транспортної техніки. Тому 
від правильного вибору раціональних типів машин залежить продуктивна робота 
окремих дільниць, цехів і підприємств в цілому. Але досі в різних галузях 
виробництва на допоміжних транспортних, вантажно-розвантажувальних і 
складських роботах використовується ручна праця, витрати на яку становлять 10 – 
60% загальних втрат на виробництво. Підйомно-транспортна техніка дає можливість 
здійснювати комплексну механізацію транспортних, вантажно-розвантажувальних 
робіт і складських операцій у промисловості, підвищити продуктивність праці на 
підприємстві. 
Для удосконалення схеми подачі відходів чищення овочів в бункер 
пропонується спроектувати та виготовити елеватор-водовідділювач і встановити його 
в лінію виробництва ікри овочевої в підготовчому відділенні цеху. 
Актуальність роботи. Актуальність роботи полягає в науковому обґрунтуванні 
процесу подачі відходів чищення овочів в бункер підготовчого відділення 
виробництва ікри кабачкової та баклажанної. 
Мета дослідження. Дослідження процесу подачі відходів чищення овочів в 
бункер для збору відходів підготовчого відділення виробництва ікри кабачкової та 
баклажанної. 
10 
Задачі дослідження. Описати потоково-механізовану лінію виробництва 
овочевої ікри, план підготовчого відділення цеху по виробництву ікри, технічні 
вимоги та робоча технологічна інструкція; Зробити огляд основного обладнання для 
транспортування, опис конструкції елеватора-водовідділювача, монтаж обладнання 
та технічне обслуговування; Зробити розрахунок технологічних, конструктивних та 
кінематичних параметрів та необхідної потужності електродвигуна елеватора; 
Виконати науково-дослідну роботу; Розробити технологічний розділ. 
Об’єкт роботи. Процес подачі відходів чищення овочів в бункер підготовчого 
відділення для виробництва напівфабрикатів лінії виробництва ікри кабачкової та 
баклажанної. 
Предмет роботи. Вирішення науково-практичних завдань спрямованих на 
обґрунтуванні технологічного процесу подачі відходів чищення овочів в бункер.  
Методи досліджень. Дослідження виконані методами фізичного експерименту 
та теоретичних досліджень. Експеримент здійснювався на дільниці підготовчого 
відділення виробництва напівфабрикатів лінії виробництва ікри кабачкової та 
баклажанної. 
Наукова новизна одержаних результатів полягає в проектуванні елеватора-
водовідділювача для відділення відходів сировини від води підготовчого відділення 
виробництва ікри кабачкової та баклажанної. 
Апробація результатів кваліфікаційної роботи: 
1. Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні 
спроектованого та виготовленого елеватора-водовідділювача в лінії виробництва ікри 
овочевої на ЧВП ТОВ «Віджи Продакшн», що входить до складу ГК «Верес». 
 
  
11 
РОЗДІЛ 1 
КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ  
 
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту 
Харчова промисловість України характеризується застарілим обладнанням, 
неефективною структурою, низькими техніко-економічними показниками та 
недостатньо розвиненою інфраструктурою порівняно з провідними світовими 
виробниками. 
Недостатнє фінансування соціальних програм підприємств стримує проведення 
робіт з оновлення основних фондів. Досвід свідчить, що найвища віддача від 
інвестицій у харчовій промисловості досягається за рахунок модернізації існуючого 
виробництва. Це дозволяє швидше і дешевше оновити обладнання та розширити 
виробничі потужності. 
Модернізація діючих підприємств передбачає комплекс заходів: встановлення 
нового обладнання, впровадження автоматизованих систем управління, оновлення 
інженерних мереж та підключення до централізованих комунікацій. Всі роботи 
виконуються на основі детальних проектів та кошторисів, розроблених згідно з 
загальним планом розвитку галузі 
Реконструкція передбачає комплекс заходів, спрямованих на перебудову 
виробництва з метою підвищення його продуктивності, поліпшення якості продукції 
та зниження собівартості. Цей процес включає розширення виробничих потужностей, 
впровадження нових технологій та поліпшення умов праці. 
Мета реконструкції – створити сучасне, ефективне виробництво, здатне 
випускати конкурентоспроможну продукцію при мінімальних витратах. Це 
досягається шляхом перебудови виробничих процесів, впровадження 
енергозберігаючих технологій та поліпшення екологічних показників. 
 
1.2 Опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри 
Лінія потоково-механізована для виробництва ікри овочевої представлена на 
рис. 1.1.  
12 
Призначення лінії: виробництво ікри овочевої (кабачкової, гарбузової, 
баклажанної та ін.). 
1 2 3 4 5 6 8 17 18 20 21
7 9 11 12 13 14 22 23
10 15 16 19
1 – приймання сировини; 2 – машина для миття кабачків барабанно-щіткова ВК-
1. ПриймБанЩня сМиро;в и3н и–.  елеватор-водовідділювач; 41 2–.  Вреонтлиилякторвнаимйа шіиннсапдлеякмцитійтянзиелйе нті рВКа-нМБсВп1.ортер; 
2. Машина для миття кабачків барабанно-щіточна ВК-БЩМ. 13. Машина для очищення цибулі від кожури ВК-КЧК.
5 – машина для нарізання кабачків; 6 – машина для бланшування ВК-КБА;7 – 
3. Вологовідділювач. 14.Станція приготування тари.
4. Роликшовнийеікнсопвекиційн итйртарнанспоортретр.ер; 8 – машина для15 .пАовтдормаітбндоезунвналяьн о(-вноапвочвноююкч)и;й 9БЧ –-К ДмКі-с22т.кість для 
5. Машина для нарізання кабачків К6-ФВПЗ-200. 16. Змішувач.
6. МапшеинраедмляішблауншвуавнаннняяВ; К1-К0Б А–.  насос для дозуванн1я7.; З1ав1а н–та мжуавашльининйаш ндекл.я обробки коренеплодів; 
7. Шн1ек2о в–ий втернантспиолртяетр.орна машина для миття зел18е.нЗіб;ір н1и3к- п–ід ігмріавашч дилня аікр ди.ля очищення цибулі від 
8. Машина для подрібнення (вовчок) К6-ФВПЗ-200. ВК-КНМ 19. Насос для перекачування ікри.
9. Містккіостжьудлряип;е р1ем4іш у–в аснтняаВнКц-РіПя- 0п1.р10и. готування тар2и0;. Н1а5по в–н юавапча. рат дозувально-наповнюючий; 
10. Насос1д6ля –д оззумваіншняу. вач; 17 – завантажувальний2 1ш. Авнтеокма;т 1д8ля –за зкрбуічрувнаниняк-БпЧ-іКд3іКг-8р9іАв.ач для ікри; 
11. Машина для обробки коренеплодів. 22. Транспортер.
19 – насос для перекачування ікри; 20 – н2а3п. Ноавваннтюажвуавачч; а2вт1о к–ла ванвихтокомрзаинт бданлкяам из.акручування; 
22 – транспортер; 23 – укладач банок в корзини. 
Рисунок 1.1 – Потоково-механізована лінія виробництва овочевої ікри 
 
Виробництво складається з таких операцій (для виробництва ікри кабачкової): 
- Приймання сировини 
Свіжі кабачки дозрілі до технічної стадії з недозрілими зернами, з тугою 
м'якоттю, неогрубілою шкіркою приходять навалом на консервне підприємство. 
13 
Цибуля і морква поставляється в сітках або навалом і складається на піддони чи 
контейнери для зберігання в сировинному відділенні. 
Цукор, сіль і спеції поставляються в мішках, ефірне масло кропу – в каністрах 
по 10 кг. Олія рослинна – в цистернах спеціального призначення. 
Контроль: ваги типу А-25(Б) (від 500 кг до 25т); ваги від 100 кг до 2 т. 
- Зберігання: 
Допустимі терміни зберігання до переробки: кабачки – 36 годин; цибуля ріпчаста 
і морква,– 72 години. Спеції і сіль, зберігають на піддонах в сухих складах (вологість 
повітря до 75%). Для зберігання кабачків до переробки їх вивантажують в ємності з 
водою (бетонні басейни). 
Контроль: психрометр ВИТ. 
- Сортування: 
Сортування проводять на столах виготовлених з нержавіючої сталі. 
Недоброякісні, пошкоджені шкідниками, гнилі, запліснявілі плоди відбраковують. На 
цибулі відрізають корінці та хвостики і готують до механічної очистки.  
Обладнання: ножами вручну.  
- Мийка овочів: 
Сировину (кабачки, моркву) миють в чистій холодній воді у послідовно 
встановлених двох мийних машинах  
Обладнання: машина мийна барабанна, марка А9-КМ2. 
- Очищення: 
Цибулю і моркву очищають, інспектують і дочищають, укладають в ящики для 
подальшої різки. Кабачки перед різкою інспектують, вилучають некондиційні і після 
різки знову інспектують. Ріжуть кабачки на кружки товщиною від 15 мм до 50 мм. 
Сировину (морква, цибуля), після ополіскування в ваннах виготовлених з сталі 
нержавіючої, нарізають кружальцями товщиною від 3 мм до 5 мм, на машині 
шинкувальній з дисковими серповидними ножами, дрібну моркву і цибулю можна 
обсмажувати в цілому вигляді. 
Обладнання: транспортер стрічковий; машина марки РЗ-КИЖ для нарізання 
кабачків; машина марки МШ–10000для шинкування. 
14 
- Обсмажування: 
Кабачки обсмажують в паромасляній механізованій печі при температурі від 
110 0С до 130 0С. Для реєстрації температури в печі використовують самописець 
(пристрій регулює і реєструє температуру). Цибулю і моркву обсмажують в 
різноманітних ручних печах на рослинному маслі. Після обсмажування сировини 
відводиться час для стікання олії (температура обсмажування від 100 0С до 120 0С). 
Обладнання: паромасляна піч, печі для ручного обсмажування. 
- Дробіння: 
Кабачки, моркву і цибулю після обсмажування та стікання олії подрібнюють. 
Обладнання: дробарка марки ДІ-7,5. 
- Протирання: 
Кабачки, моркву і цибулю подають після подрібнення на протирання. 
Протирають обсмажені кабачки, моркву і цибулю на двоступеневій машині для 
протирання. Діаметр сита першої ступені 3 мм а другої – 1,5 мм. Моркву, цибулю 
протирають на ситах діаметром 2 мм. 
Обладнання: Машина для протирання марки АД-КИМ. 
- Дозування: 
Протерту масу кабачків, цибулі, моркви, підготовлених згідно рецептури 
допоміжних матеріалів (цукор, сіль, томатна паста, спеції подають в проміжний 
збірник-змішувач, і після ретельного перемішування компонентів подають на варку. 
Обладнання: ємність-збірник калібрований; насос марка НВ-10(20). 
Контроль: ваги електронні «Маса К»-ПВ-15. 
- Підготовка допоміжних матеріалів: 
Сіль-екстра і цукор просіюють через сита; молоті прянощі просіюють через 
сито з діаметром отворів 1 мм та магнітний уловлювач. Бочки з томатною пастою 
(асептичного консервування) оглядають, ополіскують, відкривають і беруть пробу на 
кислотність та сухі речовини. 
Обладнання: нестандартного типу. 
  
15 
- Підготовка тари: 
Тільки нові скляні банки на завод поступають упаковані в полети. На 
технологічній лінії проводять підготовку тари: миють гарячою водою не нижче 60 0С, 
на протязі 30 с, обробляють гострим паром, після чого банки потрапляють на 
світловий екран, де відбраковують дефекти та заводський брак. 
Обладнання: установка для миття тари нестандартного типу; транспортер; 
світловий екран. 
- Уварювання: 
Уварюють ікру кабачкову у вакуум-випарних апаратах при температурі від 60 
0С до 70 0С, при вакуумі від 620 мм рт. ст до 670 мм рт. ст. Уварюють масу до 
розчинних сухих речовин по рефрактометру до 12,5 %. Після чого підігрівають до 
температури 80 ± 2 0С і передають на фасування. Температура фасування має бути не 
менше 70 0С. 
Обладнання: вакуум-випарний апарат типу МЗС-320. 
- Фасування: 
Підігріту кабачкову ікру подають в наповнювач карусельного типу, де банки 
заповнюють до повного об’єму, вагу контролюють вибірково, Н = 520 г ± 3%. 
Обладнання: наповнювач карусельного типу ДНЗ-ІІІ-125; контроль: ваги: РН–
10Ц13М (від 10кг); електронні «Маса К»-ПВ-15. 
- укупорка та миття: 
Після наповнення та контролю ваги банки подають на укупорку та миття банок 
від залишку продукту. Контроль тиску від 1,5 атм до 2,0 атм. Подають воду з 
жорсткістю від 0,1 Моль/м до 3 Моль/м.  
Обладнання: паро-вакуумна укупорювальна машина марки SLW-560. 
Манометри: основний 0-16 bar NAHE; допоміжний 0-4, bar KL 1,6; допоміжний 
0-4, bar GEWAL. 
- Контроль укупорки: 
При завантаженні банок в автоклавні корзини, візуально проводять контроль 
укупорки, відбраковують негерметичні банки. Укупорені банки до стерилізації 
зберігають не більше 30 хв. 
16 
- Стерилізація: 
Стерилізацію проводять у вертикальних або горизонтальних автоклавах. 
Формула стерилізації «Ікра кабачкова «Екстра», банка ІІІ-66-500. 
Після стерилізації банки охолоджують до температури води (40 ± 2) 0С. 
Обладнання: автоклав вертикальний Б4-КАВ-4; автоклав горизонтальний. 
- Контроль банок після стерилізації, мийка, сушка, палетування: 
Після стерилізації банки піддають контролю, відбраковують биті, 
негерметичні, некондиційні по вазі. Після контролю направляють на машину для 
миття, ополіскують, сушать і пакетують. На кожен палет заповнюється 
палетувальний паспорт та виробничий паспорт. Обов’язково палету присвоюють 
номер. Палетувальний паспорт заповнює особа відповідальна за палетування та здачу 
консервів на склад. 
Обладнання: Мийна машина нестандартного типу; палетоукладальник. 
- Вистоювання: 
Полети з консервного цеху передають на склад, де проходить вистоювання 
протягом 15 днів згідно вимог на виготовлення консервів овочевих в скляній та 
жерстяній тарі. Вимоги до складських приміщень: чисті сухі з хорошою вентиляцією, 
вологість повітря не більше75%, температура не більше 25 0С.  
- Етикетування, пакування: 
Після вистоювання проводять браковку банок: 
- банки з признаками бомбажу; 
- банки з признаками мікробіологічного псування (помутніння, наявність 
плісняви); 
- некондиційні банки (биті та тріснуті банки в результаті механічних 
пошкоджень, з признаками корозії кришок). 
Після бракування банки подають на етикетування, пакування. Етиковані банки 
формують в блоки по 12 штук, пакують в термоусаджувальну плівку, складають на 
дерев’яний піддон. На кожен піддон складають консерви одного найменування і дати 
виробництва. Оформлюють пакувальний лист, де вказують: назву консервів, завод 
виробник, зміна пакування.  
17 
1.3 Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову 
продукцію 
Овочеві консерви закусочного типу являють собою багатокомпонентний готовий 
до споживання продукт, який не потребує додаткової кулінарної обробки. Вони 
відрізняються високою поживністю та гарними смаковими якостями. 
Розрізняють наступні види овочевих закусочних консервів: 
а) овочі (перець, баклажани, томати, капусти), фаршировані сумішшю 
обсмажених коренеплодів і цибулі і залиті томатним соусом (іноді частина 
коренеплодів замінюють рисом); 
б) овочі, нарізані шматочками (баклажани, кабачки, томати), смужками (перець); 
консерви виготовляють як із окремих видів овочів, так і із суміші; овочі заливають 
томатним соусом або натертими томатами; 
в) нарізані кільцями та обсмажені баклажани або кабачки, консервовані з 
фаршем або без фаршу в томатному соусі; 
г) овочева ікра із баклажанів, кабачків або патисонів. 
Для виробництва даного виду продукції потрібний великий перелік різних видів 
сировини і напівфабрикатів. який приведений в таблиці 1.1. 
 
Таблиця 1.1 – Технічні вимоги до сировини і матеріалів 
Найменування сировини Параметри 
1 2 
кабачки свіжі по ДСТУ 318-91 
морква столова свіжа по ДСТУ 7035-09 
петрушка-зелень молода свіжа по ДСТУ 6010:2008 
селера молода свіжа по ДСТУ 8596:2015 
кріп свіжий по ДСТУ 8624:2016 
зелень консервована куховарською сіллю напівфабрикат по ДСТУ 4637:2006 
зелень петрушки, селери, кропу сушена по ДСТУ 8645:2016 
цибуля ріпчаста сушена по ДСТУ 3234-95 
морква столова сушена по ДСТУ 8654:2016 
екстракти прянощів по ДСТУ 4334:2004 
олія соняшникове рафіноване по ДСТУ-4492-17 
олія рослинна дезодорована по ДСТУ 4492-17 
перець чорний мелений по ДСТУ.ISO 972-1:2008 
 
18 
Продовження таблиці 1.1 
коріандр по ДСТУ 8007:2015 
перець запашний по ДСТУ ISO 959-2:2008 
перець червоний мелений по ДСТУ ISO 972:2008 
сіль кухонна харчова по ДСТУ 3583:215 
цукор білий по ДСТУ 4623-20 
паста томатна по ДСТУ 5081-08 
мука пшенична хлібопекарська по ДСТУ 46.004-99 
напівфабрикати овочеві по ДСТУ 7019:2009 
 
Для того, щоб вироблена продукція відповідала стандартам встановленим 
технологією виробництва вона повинна відповідати таким показникам: 
органолептичним; фізико-хімічним. 
Органолептичні показники (таблиця 1.2) характеризують зовнішній вигляд 
продукції і сприяють візуальному визначенню її якості. 
Таблиця 1.2 – Органолептичні показники продукції 
Показник Параметри 
Зовнішній Однорідна, рівномірно подрібнена маса з видимими 
вигляд і включеннями зелені і прянощів, без насіння перезрілих кабачків, 
консистенція грубих включень плодоніжки і без видимого відділення рідини. 
Смак і запах Властивий ікрі, виготовленій з суміші овочів, бланшированих і  
обсмажених. Не допускається присмак згірклого масла і 
наявність стороннього присмаку і запаху. 
Колір Однорідний по всій масі, від жовтого до світло-коричневого, з 
кабачків сорту «Цукіні», з темно зеленими вкрапленнями. 
Допускається незначне потемніння верхнього шару продукту. 
 
Фізико-хімічні показники характеризують вміст різних речовин в продукті 
(таблиця 1.3). 
Увагу слід приділити наявності забруднювачів в продукції, що випускається, 
оскільки в даний час це одна з основних вимог до будь-якого виду продукту (таблиця 
1.4) і необхідно прагнути до найбільш низького рівня їх вмісту продукті. Можна 
відзначити, що даний показник в значній мірі залежить від джерел отримуваної нами 
сировини. Можна стверджувати, що при нинішньому рівні обробки 
19 
сільськогосподарської продукції під час вирощування і в період збору рівень 
забруднюючих речовин неприпустимо високий. У таблиці 1.4 вказані лише основні 
забруднювачі, перевищення норм яких не допустимо, тоді як основна частка припадає 
на хімічні речовини якими обробляється сільськогосподарська продукція. 
 
Таблиця 1.3 – Фізико-хімічні показники 
Речовина Вміст 
Масова частка сухих речовин, % 16 
Масова частка жиру, % 1,2 – 1 ,6 
Масова частка кислот, що титрують, % 0,5 
Масова частка мінеральних домішок, % 0,005 
Домішки рослинного походження не допускаються 
Сторонні домішки не допускаються 
 
Вищеописані параметри вироблюваної продукції є обов’язковими для 
дотримання. Основне призначення цих даних – забезпечення контролю якості 
продукції і допомога при організації основного технологічного процесу і вибору 
устаткування. Технологічний процес починається з паралельних процесів обробки 
сировини, які потім об’єднуються після проходження основної машини конвеєра. У 
даному виробництві використовуються технологічні операції. 
 
Таблиця 1.4 – Допустимі норми забруднювачів, міліграм/кг 
Токсичні елементи Алюмінієва і скляна тара Жерстяна тара 
Свинець 0,5 1,0 
Кадмій 0,03 0,05 
Ртуть 0,02 0,02 
Мідь 5,0 5,0 
Цинк 10,0 10,0 
Миш’як 0,2 0,2 
Олово – 200 
Афлатоксин В1 0,005 0,005 
Патулак 0,05 0,05 
20 
Перелік і послідовність виконання технологічних операцій що проводяться в 
процесі виробництва ікри овочевої приведено в таблиці 1.5. 
 
Таблиця 1.5 – Перелік та послідовність виконання технологічних операцій 
Операція Вид сировини 
Сортування Овочі 
Калібрування Морква, цибуля ріпчаста 
Сухе очищення Морква 
Відмочування Морква 
Миття Кабачки, Морква, Цибуля, Зелень 
Обполіскування Овочі 
Очищення Морква 
Очищення Цибуля 
Очищення Кабачки 
Різання Кабачки 
Різання Морква 
Різання Цибуля ріпчата 
Різання Зелень 
Дроблення Кабачки 
Обсмажування Цибуля ріпчаста, морква 
Прожарювання і пасерування Мука, соняшникова олія 
Бланшування Кабачки 
Протирання Кабачки, цибуля, морква 
Уварювання Кабачкова маса 
Просіювання Сіль, цукор, прянощі, мука 
Змішування і підігрів Всі компоненти 
Фасування Ікра 
Укупорювання Скляні банки 
Стерилізація Ікра 
 
1.4 Робоча технологічна інструкція 
Дана робоча технологічна інструкція використовується при виробництві 
консервів: ікра із кабачків «Екстра»; ікра із баклажанів «Екстра»; ікра із баклажанів 
«Ніжна»; ікра овочева. 
1.4.1 Приймання та зберігання сировини 
Сировина та матеріали, що надходять на завод, повинні супроводжуватися 
якісними посвідченнями постачальника чи бути дозволеними до використання 
21 
міністерством охорони здоров’я (МОЗ) України. Якість сировини, що 
використовується, повинна відповідати вимогам діючих нормативних документів. 
Сировина та матеріали зарубіжного виробництва, повинні бути дозволені до 
використання МОЗ України. 
Кабачки свіжі згідно ДСТУ 318-91 технічної стадії зрілості, з недорозвинутим 
насінням, твердою м’якоттю, не грубою шкіркою, молоді, здорові, цілі на завод 
надходять навалом. Розвантаження кабачків для запобігання їх пошкодженню 
проводять у ємності з водою. В одну ємність завантажують не більше 6000 кг 
кабачків. Воду відразу після завантаження кабачків зливають, кабачки зберігають у 
ємності не більше 36 годин. Ємності після вивантаження повністю вичищають від 
залишків кабачків, рослинних домішок, бруду, проводять їх миття та дезінфекцію. 
Гарбузи продовольчі свіжі за ДСТУ 3190-95. з м’якоттю жовтого або 
оранжевого кольору поступають на завод навалом. Розвантаження гарбузів для 
запобігання їх пошкодженню проводять вручну на сировинний майданчик, 
зберігають не більше 72 годин.  
Баклажани свіжі за ДСТУ 2660-94 поступають в технічній стадії дозрівання з 
блискучою шкіркою, фіолетового кольору різних відтінків, з недозрілим насінням. 
Плоди повинні бути свіжі, чисті, здорові з пружною м’якоттю. Баклажани свіжі 
поступають на завод в сітках, потім сітки складають на піддони і так зберігають до 
переробки. Допустимі терміни зберігання баклажан до переробки 36 годин. 
Цибуля ріпчаста свіжа за ДСТУ 3234-95 поступає зріла, здорова, ціла з 
підсушеною шийкою, довжиною не більше 50 мм. Розмір найбільшого поперечного 
діаметру не менше 30 мм. Допустимий термін зберігання цибулі на сировинному 
майданчику складає 72 години, при використанні складів з примусовим 
охолодженням, можливе збільшення термінів зберігання сировини при зниженій 
температурі, за умови збереження її якісних показників. 
Перець солодкий за ДСТУ 2659-94 плоди продовгуватої форми, товстостінні, 
різного кольору (жовтий, зелений, червоний), без коричневих прожилок, ліній на 
жовтому і зеленому, однорідні по ступеню зрілості. На смак солодкий з м'якою 
гостротою. Розмір плодів не менше 4 см. Перець солодкий надходить на завод і 
22 
зберігається в сітках. Відразу після приймання перець солодкий складають у сітках 
на піддони, висотою не більше 4 рядів, скріплюють стрейч-плівкою для міцності та 
встановлюють у охолоджувальний склад так, щоб був доступ до всіх піддонів, 
температуру в складі підгримують якомога нижчу, але не нижчу 0 °С. У випадку коли 
в охолоджувальному складі недостатньо місця, або перець солодкий поступить на 
переробку менше ніж через 8 годин зберігання проводять на сировинних 
майданчиках. Максимальний термін зберігання перцю солодкого на сировинному 
майданчику 18 годин, в охолоджуваному складі термін зберігання може бути 
збільшений, за умови збереження його якісних показників. 
Морква столова свіжа за ДСТУ 70351-09. Коренеплоди повинні бути свіжі, 
здорові, без механічних пошкоджень оранжевого і оранжево-червоного кольору. Не 
допускається у виробництво морква з жорсткою волокнистою серцевиною. 
Допустимий термін зберігання моркви на сировинному майданчику складає 72 
години, при використанні складів з примусовим охолодженням, можливе збільшення 
термінів зберігання моркви при зниженій температурі, за умови збереження її якісних 
показників. 
На кожну партію овочів виписується паспорт в якому вказують постачальника, 
вагу, дату і час завантаження, дані реєструються в «Журналі надходження сировини 
в цех» (Ф-7,5/2-01). 
Олія рослинна дезодорована (соняшникова, кукурудзяна) не нижче 1-го 
сорту за ДСТУ 4492-17 надходить на підприємство в автоцистернах. Олія зливається 
і закачується в цистерни для зберігання. На 1 т олії додається 140 г антиоксиданту. 
Сіль поварена, харчова, виварена не нижче 1-го ґатунку за ДСТУ 3583-15 
надходить на виробництво в мішках, складається на піддони і зберігається в сухих, 
чистих складських приміщеннях. 
Цукор білий за ДСТУ 4623-20 або іноземного виробництва, дозволений до 
використання центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров'я, 
надходить на виробництво в мішках складається на піддони і зберігається в сухих, 
чистих складських приміщеннях. 
23 
Паста томатна за ДСТУ 5081-08 надходить па завод в металевих бочках з 
поліетиленовими вкладишами, асептичного зберігання, масою нетто 200 кг на 
піддонах і зберігаються в сухих складських приміщеннях. 
Спеції надходять в мішках, ефірне масло кропу – в каністрах по 10 кг. 
Зберігається на стелажах, в сухих, чистих складських приміщеннях. Всі спеції 
повинні відповідати ДСТУ. 
Контроль за зберіганням спецій в цеху здійснює технолог. Дані про всі 
компоненти, що надходять, необхідні для виготовлення продукції в цеху 
реєструються в «Журналі компонентів, поступають» (Ф-7,5/2-02). 
1.4.2 Підготовка сировини та матеріалів 
Кабачки 
Для подачі кабачків на переробку ємність з кабачками заповнюють водою і 
кабачки по гідравлічному жолобу подаються на елеватор, який завантажує кабачки у 
барабанну щіткову мийну машину. Оператор, що обслуговує барабану щіткову мийну 
машину слідкує за її завантаженістю для забезпечення якісного миття, слідкує за 
подачею і своєчасною заміною води. На виході з мийної машини кабачки 
споліскуються чистою водою. Раз у 4 години з барабанної щіткової мийної машини 
зливають воду, видаляють бруд і вимивають. В цей час працюють на барабанній 
щітковій машині, що стоїть паралельно до першої. 
Після миття кабачки проходять першу інспекцію, гнилі кабачки видаляють або 
обрізають гниле місце, якщо це можливо, брудні – домивають вручну. Також разом з 
інспекцією проводять обрізку хвостиків. 
Після першої інспекції відбирають кабачки розміром більшим 15 см і 
розрізають їх поздовж на повздовжній різці (обладнання нестандартного типу). 
Далі кабачки поступають у різку кабачків, де відбувається нарізка на кружки 
(напівкружки) товщиною від 1,5 см до 2 см. 
Нарізані кабачки інспектують на інспекційному транспортері. Під час інспекції 
видаляють кружки (напівкружки) кабачків з гниллю, чорнотою та рослинні домішки. 
Підготовлені кабачки поступають на обжарювання в механізовану паромасляну піч. 
  
24 
Гарбузи 
Сировину, яка зберігалася на сировинній площадці миють і ополіскують у 
ваннах з нержавіючої сталі. Гарбузи вручну розрізають на сегменти товщиною від 60 
до 80 мм, вилучають насіння, ополіскують і передають на різку. Різку сегментів 
гарбузів проводять на різці кабачків на пластинки товщиною від 1,5 см до 2 см. 
Нарізані гарбузи інспектують на інспекційному транспортері. Під час інспекції 
видаляють пластинки гарбузів з гниллю, чорнотою та рослинні домішки. 
Підготовлені гарбузи поступають на обжарювання в механізовану паромасляну піч. 
Баклажани 
Для подачі на переробку баклажани висипають з сіток в гідравлічний жолоб, по 
якому баклажани подаються на скребковий транспортер, який завантажує баклажани 
в барабанну щіткову машину. 
Оператор, що обслуговує барабанні щіткові мийні машини слідкує за їх 
завантаженістю для забезпечення якісного миття, регулює подачу та проводить 
своєчасну заміну води в них. На виході з мийної машини баклажани споліскуються 
чистою водою. Раз у 4 години з барабанної мийної машини зливають воду, видаляють 
бруд і вимивають. 
Після миття баклажани проходять першу інспекцію – гнилі баклажани 
видаляють або обрізають гниле місце, якщо це можливо, брудні – домивають вручну. 
Також разом з інспекцією проводять обрізку хвостиків та плодоніжок. 
Далі баклажани поступають у різку для баклажанів, де ріжуться на кружки 
(нанівкружки) товщиною від 1,5 см до 2 см. 
Нарізані баклажани інспектують на інспекційному транспортері. Під час 
інспекції видаляють кружки (напівкружки) баклажан з гниллю, чорнотою та рослинні 
домішки. Підготовлені баклажани поступають на обжарювання в механізовану 
паромасляну піч. 
Цибуля 
Цибулю ріпчасту свіжу очищують на машині для чищення цибулі РЗКЧК, потім 
проводять інспекцію разом з обрізанням хвостиків та денця. 
Розмір цибулини по найбільшому поперечному діаметру від 3 см до 8 см. 
25 
Очищену цибулю миють у ванні з чистою водою та споліскують у наступній 
ванні з чистою водою або в ящику проточною водою з шлангу. Очищену вимиту 
цибулю нарізають на машині для шинкування МШ-10000 кружальцями товщиною від 
3 мм до 5 мм. Зберігання нарізаної цибулі більше 30 хв не допускається. 
Морква 
Моркву з сіток подають у барабанну мийну машину, де проводиться її миття. 
Оператор, який обслуговує барабанну мийну машину слідкує за її завантаженням, за 
якістю миття, регулює подачу і слідкує за своєчасною заміною води. Потім проводять 
очищення моркви на очисній машині нестандартного типу та проводять доочищення 
вручну. Далі морква подається на миття у вентиляторну мийну машину КУМ (КУВ), 
або ж її миють вручну у ванні з нержавіючої сталі. Очищену моркву нарізають на 
машині для шинкування кружальцями (або пластинками) товщиною від 3 мм до 5 мм. 
Зберігання нарізаної мокви більше 30 хв не допускається. 
Перець солодкий 
Перець інспектують, видаляють гнилі і м’яті, розрізають, видаляють 
плодоніжку разом із насінником та пошкоджені місця або проводять видалення гнізда 
з насінням на машині. Насіння, яке залишилося видаляють вручну, потім ополіскують 
перець в холодній проточній воді або на барабанній мийній машині, додатково 
інспектують на транспортері і направляють на подрібнення. 
Сіль, цукор, спеції 
Сіль і прянощі просівають крізь сито з діаметром: для прянощів – Ø 1 мм; для 
солі – Ø 2 мм. 
1.4.3 Теплова обробка сировини 
Обжарювання сировини в механізованій паромасляній печі 
Обжарювання сировини (кабачки, гарбузи, баклажани) проводять в 
механізованій паромасляній печі. Перед початком роботи піч заправляють олією. 
Рівень олії встановлюють по мітці. Перед початком роботи олію піддають 
прокалюванню для видалення вологи на протязі від 40 хв до 60 хв при температурі 
від 115 °С до 130 °С. 
Принцип роботи механізованої паромасляної печі такий: 
26 
- олія із збірника насосом НВ-10 подається у теплообмінники, де нагрівається 
паром від 115 °С до 130 °С; 
- підігріта в теплообмінниках олія по трубопроводі через форсунки потрапляє в 
відділення для обсмажування механізованої паромасляної печі; 
- підготовлена сировина (кабачки, гарбузи, баклажани) завантажується в 
механізовану паромасляну піч через завантажувальний люк і переміщується 
скребковим транспортером до вивантажувального лотка; 
- олія при обжарюванні втрачає температуру і стікає через рівневі труби в 
збірник, з якого насосами знову подається в теплообмінник на підігрів; 
- час обжарювання сировини залежить від швидкості руху стрічки скребкового 
транспортера та регулюється за допомогою варіатора. 
Оператори лінії що обслуговують механізовану паромасляну піч слідкують за 
рівномірністю подачі сировини на транспортер печі, встановлюють і регулюють 
температуру обжарювання на рівні (від 105 °С до 115 °С). При падінні температури 
менше 105 °С подачу сировини зменшують або припиняють взагалі, після підняття 
температури олії до необхідною рівня подачу сировини поновлюють. Час 
обжарювання встановлюють експериментальним шляхом, змінювати його 
дозволяється тільки за вказівкою завідувача лабораторією. 
Обжарювання моркви та цибулі проводять в немеханізованій паромасляній 
печі. Перед закладкою моркви свіжу залиту олію прокалюють при темнературі від 120 
°С до 140 °С на протязі від 20хв до 30 хв, для видалення вологи. Обжарювання 
проводять в сітках, за один раз завантажують не більше 30 кг сировини в одну сітку. 
Температура обжарювання моркви повинна становити від 115 °С до 130 °С, час 
обжарювання від 10 хв до 15 хв. Готовність моркви визначають за органоліптичними 
показниками: морква зберігає свій природній колір та набуває розм'якшеної 
консистенції. Готовність цибулі визначають за органоліптичними показниками: 
цибуля набуває слабозолотистого відтінку і розм’якшеної консистенції. Не 
дозволяється зберігання обжареної моркви та цибулі більше 30 хв. 
Якість олії при обжарюванні в механізованій та немеханізованій паро-масляній 
печі контролює лабораторія з періодичністю 2 рази на добу, результати реєструються 
27 
у «Журналі контролю якості рослинної олії в печах для обжарювання овочів» (Ф-
7,5/2-06). У випадку, якщо перекисне число перевищує 10, або по органолептичній 
оцінці якість олії не відповідає необхідній, за рішенням завідувача лабораторії 
проводять повну її заміну. 
1.4.4 Подрібнення та протирання сировини 
Обжарена в механізованій паромасляній печі сировина (кабачки, гарбузи, 
баклажани) шнековим транспортером подається на подрібнення у молоткову 
дробарку. Подрібнена маса після дробарки потрапляє у двобарабанну машину для 
протирання. На першому барабані машини для протирання встановлюється сито з 
розміром отворів Ø 3 мм, на другому не більше Ø 1,5 мм. Оператор лінії слідкує за 
рівномірною подачею сировини на подрібнення і протирання, слідкує за справною 
роботою дробарки та машини для протирання. Дробарка і машина для протирання 
розбирається та вимивається один раз на добу в кінці третьої зміни. Якість 
протирання контролює технолог з періодичністю 4 рази за зміну та реєструє дані в 
«Журналі контролю якості протирання обжареної сировини» Ф-7,5/2-07 
Протерта маса збирається у збірнику, що знаходиться під машиною для 
протирання і звідти насосом ВН-10 подається на змішувач. В змішувачах протерта 
кабачкова (овочева, баклажанна) маса змішується з протертою масою моркви та 
цибулі, а потім насосом перекачується на апарати для варіння. 
Подрібнення та протирання овочів обжарених в механізованій паромасляній 
печі проводять окремо від основної сировини (кабачки, гарбузи, баклажани). 
Обжарені овочі (зважування здійснюють перед обжарюванням в розрахунку на одну 
тону) вручну завантажують в дискову дробарку Д-75 та подають в машину для 
протирання з розміром отворів у барабанах Ø 2 мм. Оператор лінії слідкує за 
рівномірною подачею сировини на подрібнення та протирання, слідкує за справною 
роботою дробарки та машини для протирання. Дробарка та машина для протирання 
розбирається та вимивається один раз на добу в кінці третьої зміни. Якість 
протирання контролює технолог з періодичністю чотири рази за зміну і реєструє дані 
в «Журнал контролю якості протирання обжареної сировини» Ф-7.5/2-07 
28 
Протерта маса збирається у збірнику що знаходиться під машиною для 
протирання і звідти насосом подається на змішувач, де змішується з протертою масою 
основної сировини (кабачки, гарбузи, баклажани) і потім із змішувачів подається у 
вакуумні апарати на уварювання. 
Для ікри із баклажанів «Екстра» всі підготовлені овочі (баклажани обсмажені, 
морква, цибуля обсмажена, перець сирий) подрібнюють на вовчку К7-ФВ11-200 з 
решіткою від 10 мм до 12 мм, протирання не проводять. 
1.4.5 Змішування компонентів та варка 
Протерту масу овочів (кабачків, моркви, цибулі), підготовлених допоміжних 
матеріалів згідно рецептури додають в проміжний збірник для змішування, після 
ретельного перемішування компонентів передають на варку. Закладка компонентів 
реєструється в «Журналі рецептурної закладки». 
Уварювання проводять у вакуум-випарних апаратах типу МЗС-320 при 
температурі від 60 0С до 70 0С і тиску пара в паровій сорочці від 1 атм до 1,7 атм., 
розрідження в вакуум-випарному апараті від 0,5 атм до 0,7 атм. Тривалість варіння 
складає від 40 хв до 50 хв. Для запобігання попадання конденсату в продукт 
рекомендується перекривати кран на вакуумопроводі з вакуумного насоса перед 
кожним його вимкненням. Готову варку перевіряють на вміст сухих речовин в 
продукті. Готовність кожної варки визначається за масовою часткою розчинених 
сухих речовин у ній по рефрактометру до 25%, якщо варка не готова – доварюють, 
якщо готова – підігрівають до температури 70 ± 2 °С і передають у збірник на 
фасування. 
1.4.6 Фасування та укупорювання 
Для фасування ікри із кабачків «Екстра», ікри із баклажанів «Екстра», ікри із 
баклажанів «Ніжна» та ікри овочевої використовується нова скляна тара за ГОСТ 
5717, або інша за діючою нормативною документацією, або іноземного виробництва, 
дозволена до використання МОЗ України, об’ємом до 0,5 куб. дм, яка герметично 
закупорюється контактними кришками типу «Твіст-офф». 
Санітарну обробку тари проводять у відповідності з «Інструкцією по санітарній 
підготовці тари і кришок, які використовуються для фасування консервної 
29 
продукції». Полети з банкою подають на деполітайзер. Банка з деполітайзера 
транспортером подається на миття (шприцювання) гарячою водою на протязі 30 
секунд в мийній машині тунельного типу (температура води повинна становити не 
менше 60 °С). Після миття банка подається на ошпарювач Н1-КОБ, де відбувається 
обробка банки гострою парою на протязі 30 секунд. Підготовлені банки подаються на 
фасування. 
В скляні банки всі види ікри фасують на автоматичних наповнювачах типу 
ДНЗ-125 або «Надія» Н1-АРГІ. Температура фасування ікри повинна становити не 
менше 70°С Перед укупорюванням перевіряють чистоту горловини банки (при 
необхідності видаляють залишки продукту). Перед початком фасування і періодично 
під час роботи (не рідше 1 разу на годину) технолог і мікробіолог контролюють масу 
нетто і співвідношення складових частин в банці. Дані записують в «Журнал 
герметичності тари» К-6 – технолог, та в «Журнал зауважень» (довільна форма) – 
мікробіолог. 
Недоливи та переповнення банок не допускаються, відстань між продуктом та 
краєм вінчика банки повинна бути не менше 4 мм. 
Наповнені банки негайно герметизують за допомогою паро-вакуумної машини, 
використовуючи кришки типу "Твіст-офф", які попередньо стерилізуються парою. 
Для забезпечення ефективної стерилізації тиск пари в машині підтримується на рівні 
не менше 5 бар 
Контроль якості укупорювання проводять один раз в дві години і після кожного 
регулювання паро-вакуумної укупорювальної машини. Контроль здійснює технолог 
зміни спільно із слюсарем-налагоджувальником. Дані записуються в «Журналі 
герметичності тари» К6. 
У випадку виявлення негерметичності банок встановлюють причини і 
приймають заходи для її усунення. Укупорені банки відразу направляють на 
стерилізацію. 
1.4.7 Стерилізація 
Після укупорювання банки розміщують у сітки, розділяючи ряди прокладками 
для захисту кришок. Кожна сітка супроводжується паспортом, де детально фіксується 
30 
інформація про вміст, дату, час та відповідальних осіб. Після стерилізації в автоклаві 
паспорт доповнюється даними про процес стерилізації 
У разі порушення режиму стерилізації (непередбачені обставини) зразки 
продукції відбираються мікробіологом у лабораторію з вказаною причиною відбору. 
Процес стерилізації фіксується в «Журналі стерилізації консервів» К-8. 
Стерилізація проводиться згідно формули стерилізації, яка надається лабораторією. 
Температура в автоклаві підтримується ступенем відкриття парового вентиля, тиск 
зливним вентилем. Охолодження води в автоклаві ведуть до температури 40 °С, далі 
поступово знижують тиск до нуля. Після стерилізації в кожну сітку вкладають 
виробничий паспорт та подають на миття в відділення палетування. 
1.4.8 Миття та полетування 
Стерилізовані банки проходять стадію миття на автоматичних машинах або 
вручну з використанням миючих засобів. Після цього банки ретельно ополіскують і 
сушать. На заключному етапі проводиться ретельний огляд для виявлення банок з 
дефектами, таких як негерметичність, недолив, пошкодження та забруднення. 
Некондиційні герметично закриті банки повертають на переробку, банки, що 
втратили герметичність відправляються для утилізації на бомбажну дільницю про що 
робиться запис в «Журналі облік склобою та первинного бомбажу» (Ф-7,5/2-03), в 
якому реєструють склобій та первинний бомбаж з кожної автоклавної варки, кожної 
корзини. Чисті, сухі, відсортовані банки формуються в полети згідно «Інструкції по 
формуванню та обмотуванню полет з неетикованою продукцією на заводах 
Черкаського регіону». Полети нумеруються, па них наклеюються полетувальні 
паспорти з однієї сторони, а на 2 сторони виписують і наклеюють копії 
полетувального паспорту для зручності ідентифікації при зберіганні в складі, дані 
заносяться в «Журналі готової продукції» (Ф-7,5/2-04) і продукція по накладній 
здається в склад готової продукції. Технологи відповідають за ідентифікацію 
продукції в процесі переробки. 
Всі зупинки лінії в процесі роботи фіксуються майстром зміни в «Журналі 
простою обладнання» (форма довільна) та в журналах механічної служби 
(відповідальний головний механік). 
31 
1.4.9 Зберігання 
Консерви ікра із кабачків «Екстра», ікра із баклажанів «Екстра», ікра із 
баклажанів «Ніжна» та ікра овочева зберігають на дерев’яних полетах висотою не 
більше 2 ярусів при температурі від 0 °С до 25 °С та відносній вологості повітря не 
більше 75 %, термін зберігання з дня виготовлення становить 24 місяці. 
 
1.5 План фасувального відділення цеху по виробництву ікри кабачкової 
баклажанної 
Користуючись стандартною схемою потоково-механізованої лінії; технічними 
вимогами та умовами на сировину, напівфабрикати і готову продукцію; робочою 
технологічною інструкцією та існуючою спорудою був розроблений план 
підготовного відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та баклажанної. 
План підготовного відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та 
баклажанної зображений на кресленні ЧДТУ 133024. 003. МКР графічної частини 
магістерської кваліфікаційної роботи. Специфікація приведена в додатках 
пояснювальної записки. 
На кресленні показано план цеху підготовчого відділення напівфабрикатів: 
обжареної і протертої маси з кабачків, баклажанів, гарбузів, моркви та цибулі на лінії 
по виготовленню овочевої ікри. На плані показано лінії: 
Лінія по переробці цибулі. Цибуля подається в машини для обрізання (поз. 5, 6, 
7), чищення (поз. 2, 3, 4), інспектуються на транспортері (поз. 8), подрібнюються (поз. 
31), миються (поз. 11), подаються в поромасляну піч (поз. 17), та подаються на 
машину протирання (поз. 20). 
Лінія по переробці моркви. Морква подається в машину для миття (поз. 23), 
проходить інспекцію на транспортері (поз. 24), і тенками (поз. 25) подається на 
машини для чищення (поз. 26, 27, 28), інспектується на транспортері (поз. 29), 
подрібнюються (поз. 31) подаються в паромасляній печі (поз. 35, 36), та подаються на 
машину протирання (поз. 39). 
Три лінії по переробці баклажанів, кабачків та гарбузів. Кабачки потрапляють 
в ємкості для приймання кабачків (поз. 74) і по системі гідрожолобів (поз. 84) і 
32 
елеваторів потрапляють в машини для миття овочів (поз. 42, 54, 54), інспектуються 
на транспортерах (поз.46, 56, 66), подаються в поромасляні печі (поз. 47, 59, 69), та 
подаються на машини для подрібнення (поз. 50, 62, 72) і протирання (поз. 52, 63, 73). 
Напівфабрикат подається в змішувачі і вакуум випарні апарати відділення для 
варіння та фасування ікри овочевої. 
Відходи після чищення сировини по гідравлічним жолобам потрапляють в 
спроектований нами елеватор-водовідділюва (поз. 176) і подаються в бункер відходів 
(поз. 177). 
 
1.6 Аналітичний огляд обладнання 
1.6.1 Загальні положення 
Важливе значення в консервній промисловості має переміщення сировини, 
тари, готової продукції для якого використовується транспортне обладнання. Воно є 
ланцюгом, що зв’язує між собою різні види технологічного обладнання, а також під 
час транспортування можуть виконуватися різноманітні технологічні процеси (миття 
та інспекція сировини і тари, наповнення, укупорювання). 
Транспортні засоби можна розділити на такі групи: 
- Гідравлічне транспортне обладнання 
- Транспортери 
- Елеватори і підіймачі 
- Безрейковий транспорт 
Елеватор-водовідділювач відноситься до третьої групи, тому розглянемо деяке 
обладнання яке використовується в консервній промисловості. 
До елеваторів відносять обладнання для безперервного транспортування 
вантажів у вертикальному чи похилому напрямку. 
До підіймачів відносять ліфти, електроталі і електротельфери. 
1.6.2 Елеватори 
Елеватори «Гусяча шия» в консервній промисловості широко 
використовуються для транспортування плодів, овочів та ягід, під кутом до 550, тобто 
сировина одночасно переміщується горизонтально і піднімається. Це необхідно для 
33 
передачі вантажу між технологічним обладнанням, вивантажувальний і 
завантажувальний бункер яких знаходиться на різних рівнях. 
Схема елеватора «Гусяча шия» показана на рис. 1.2. Елеватор складається з 
нижньої і верхньої горизонтальних станин, які зв’язані перехідними зігненими 
частинами з похилим каркасом, який в залежності від висоти транспортування 
збирається з окремих секцій 4. По направляючим привареним до каркасу і секцій з 
допомогою приводних зірочок переміщуються на роликах два тягові ланцюги, між 
якими кріпляться ківші 3. Привод 5 розміщений на верхній станині а пристрій для 
натягування 1 знаходиться на нижній станині. Стійкість конструкції придає стійка 6 і 
стяжка 7. Сировина подається в бункер 2. Недоліком елеваторів є відривання ківшів, 
висипання вантажу вниз при переповнення ківшів сировиною. 
 
1 – пристрій для натягування; 2 – бункер; 3 –ківш; 4 – похилий каркас; 
5 – привод; 6 – стійка;7 – стяжка 
Рисунок 1.2 – Елеватор «Гусяча шия» 
1.6.3 Норії 
Норії – це стрічкові чи ланцюгові вертикальні кошові елеватори для підіймання 
сипких вантажів (різноманітне зерно, гранульовані комбікорми і ін.). Норії 
використовуються в технологічних лініях при великій продуктивності і значній 
висоті підіймання. 
Найбільш поширеними є стрічкові норії (рис. 1.3). Норій складаються з 
башмака 1, головки 6, норійних труб 3, стрічки 4 з ківшами 5. Привод 7 знаходиться 
34 
на головці і складається з електродвигуна, редуктора, пускової апаратури і 
стопорного пристрою, який запобігає самовільному зворотному ходу стрічки при 
зупинці елеватора.  
 
1 – башмак; 2 – два завантажувальні патрубки; 3 – норійні труби; 
4 – стрічка; 5 – ківш; 6 – головка; 7 – привод; 
8 – розвантажувальний патрубок; 9 – натяжний пристрій 
Рисунок 1.3 Норія стрічкова 
 
Головка і башмак є відповідно верхньою і нижньою частиною кожуха. Головка 
обладнується розвантажувальним патрубком 8, а башмак одним або двома 
завантажувальними патрубками 2, між головкою і башмаком знаходяться норійні 
труби прямокутного розрізу. Натягування стрічки проводиться натяжним пристроєм 
9. Розвантажування ківшів відбувається за рахунок відцентрово-гравітаційних сил. 
Продуктивність норій в залежності від виду вантажу коливається від 2,5 до 20 т/год. 
 
1.6.4 Транспортер елеваторний 
Транспортер елеваторний в технологічних лініях консервної промисловості 
використовується для підіймання овочів і плодів на висоту до 2,5 м (рис. 1.4). 
35 
Транспортер елеваторний – це розміщений похило під кутом від 200 до 450 
транспортер стрічковий 2 з стрічкою шириною 0,4 м, на якій закріплені дерев’яні 
планки, які не дають скочуватися вниз сировині. В верхній частині знаходиться 
барабан привідний 3, а в нижній частині – барабан натяжний 1. Транспортер 
елеваторний розміщений на рухомій платформі 4. 
 
1 – барабан натяжний; 2 – транспортер стрічковий; 
3 – барабан привідний; 4 – платформа рухома 
Рисунок 1.4 Транспортер елеваторний 
 
1.6.5 Люлькові і поличні підіймачі 
Люлькові і поличні підіймачі використовують для підіймання та опускання 
бочок, мішків, ящиків, коробів та інших штучних вантажів. 
Схему люлькового та поличного підіймачів зображено на рис. 1.5. 
Розглянемо схему поличного підіймача (рис. 1.5 а). 
В поличних підіймачах до двох тягових ланцюгів жорстко кріпляться консольні 
захвати (площадки). 
Розглянемо схему люлькового підіймача (рис. 1.5 б). 
36 
Люлькові підіймачі – це елеватори з двома ланцюгами, в яких до шарнірів 
ланцюгів кріпляться люльки (площадки), що забезпечує постійне знаходження їх в 
горизонтальному положенні. 
 
 
Рисунок 1.5 Поличні та люлькові підіймачі 
 
1.7 Опис конструкції елеватора-водовідділювача 
Елеватор-водовідділювач (далі елеватор) являє собою конвеєр стрічковий із 
ємністю (ванною). Загальний вигляд одного з видів елеватора зображено на рис. 1.6. 
Складальне креслення елеватора приведено в графічній частині МКР на кресленні 
ЧДТУ. 133024. 005. МКР. 
Відходи чищення по гідрожолобу з потоком води до ємкості елеватора. Потім 
стрічковим транспортером з планками елеватора передаються в бункер для збору 
відходів. 
37 
 
Рисунок 1.6 – Елеватор-водовідділювач 
 
Ємкість встановлюється нижче рівня землі на два метри. Вона виконана із 
нахилом для стікання води. Для жорсткості до ємкості приварюють швелер. Ємкість 
спирається на ніжки із п’ятами. У верхній частині ємкості знаходяться чотири рем-
болта, що призначені для завантаження і розвантаження при транспортуванні. 
Ємкість виконана зі стального листа товщиною 4 мм. Ніжки опори виконані із 
швелера №10, ребра жорсткості – із швелера №8. 
Через дві труби діаметром 100 мм воду викачують із ємкості. 
Між ємкістю та транспортером для герметизації встановлюють прокладку з 
гуми. Транспортер кріпиться за допомогою болтів. 
Для запобігання забруднення труб сміттям встановлюється лист-решітка, яка 
кріпиться до приварених до ємкості кутників болтами. 
По боках ємкості приварюються кутники, на які спирається та до яких кріпиться 
нижня частина конвеєра. 
38 
Верхня частина конвеєра знаходиться вище рівня землі. Вона спирається на 
ніжки із п’ятами.  
Елеватор складається з двох секцій. Секції між собою з’єднуються болтами. 
Кожна секція являє собою зварну конструкцію. 
Для зручності перевезення конвеєра опори зварюються між собою попарно 
кутниками. Після доставки та встановлення на місці, вони зварюються із основним 
каркасом. 
У верхній частині конвеєра розташовано натяжний пристрій. Регулювання 
натяжної стрічки проводиться двома натяжними болтами М20 х 400. Хід натягування 
200 мм. Вал натяжного барабана встановлюється на підшипниках кочення. Привід 
складається із двигуна та редуктора. Поєднуються вони між собою за допомогою 
муфти. Ланцюгова передача передає обертання від тихохідного валу редуктора до 
привідного барабана. Передача закрита кожухом, що кріпиться до каркаса. 
В нижній частині конвеєра вал барабана встановлюється на підшипниках 
кочення. Лоток призначено для розвантаження конвеєра. 
Несуче полотно являє собою харчову гумову литу стрічку із захватами. Кабачки 
з водою потрапляють на стрічку з захватами та подається догори вивантажувального 
до лотка. Верхня робоча частина стрічки ковзає по  напрямним кутникам та швелерах, 
а нижня ковзає по кутникам. Під нижньою гілкою знаходиться лоток для відбору 
води, за яким вода стікає вниз до ємкості. 
 
Технічна характеристика елеватора водовідділювача 
1. Продуктивність Q = 10т/год.; 
2. Ширина стрічки B = 650мм.; 
3. Висота скребка h = 120мм.; 
4. Ширина скребка b = 530мм.; 
5. Насипна здатність γ = 500кг/м3 ; 
6. Довжина конвеєра (проекція осей) L' = 7500мм.; 
7. Кут конвеєра β = 30º; 
8. Довжина транспортування (в осях) L = 8660мм.; 
39 
9. Діаметри барабанів D = 270мм.; 
10. Погонна вага стрічки qЛ = 4,8кг·м.; 
11. Кут обхвату α = 180º; 
12. Коефіцієнти опору руху стрічки wВ = 0,6; 
13. Коефіцієнт опору руху скребків по кутникам wН = 0,4; 
14. Коефіцієнт збільшення натягу стрічки при прогині барабанів K = 1,1; 
15. Коефіцієнт зчеплення μ = 0,2; 
 
1.8 Монтаж обладнання та технічне обслуговування 
1.8.1. Монтаж обладнання 
У процесі монтажу елеватора повинні дотримуватися правила з техніки безпеки 
для такелажних, слюсарних і електромонтажних робіт. Перед монтажем елеватора 
необхідно провести його розконсервацію і якщо необхідно усунути випадкові 
пошкодження, отримані при транспортуванні. 
Вантажно-розвантажувальні роботи, а також підйом і установку елеватора на 
місці монтажу допускається проводити тільки у відповідності зі схемою стропування. 
При виборі місця встановлення машини необхідно витримати норми ширини 
проходів для нормальної експлуатації та технічного обслуговування. 
На місці встановлення елеватора повинен бути передбачений міцний бетонний 
фундамент. Перед монтажем необхідно очистити незабарвлені поверхні від 
антикорозійного змащення. Монтаж елеватора виконується замовником або 
спеціалізованими монтажними підприємствами. 
Основа елеватора виставляється за рівнем і кріпиться до фундаменту 
анкерними болтами. Якщо висота елеватора не кратна 3 м, то кінцеві короби 
необхідно вкоротити до потрібної довжини з подальшим приварюванням фланців. 
При недостатній щільності стиків рекомендується застосування герметиків або 
іншого аналогічного матеріалу. У місцях проходження елеватора прорізи перекриття 
секції необхідно закріпити. 
Головка елеватора виставляється за рівнем і кріпиться до секцій елеватора. 
Особливу увагу необхідно звернути на виставлення валу голівки. Вал повинен мати 
40 
строго горизонтальне положення і знаходиться в одній вертикальній площині з валом 
основи. При значній висоті поличного елеватора від підлоги для зручності 
обслуговування рекомендується встановити майданчики. 
Стрічка на барабанах скріплюється і потім на неї навішуються полички. Полиці 
повинні бути закріплені без перекосів. Натяжку стрічки необхідно проводити 
рівномірно двома натяжними гвинтами. Значний перекіс валу (більше 3 град) 
призводить до поломки сепараторів підшипників. 
По закінченню монтажу перевірити відсутність сторонніх предметів в 
порожнинах. Прокрутити елеватор вручну. Переконатися, що рухомі частини 
елеватора обертаються плавно, без заїдань. 
Елеватор повинен бути надійно заземленим, для чого на корпусі передбачений 
спеціальний болт. Опір між заземлювальним болтом і кожної доступної до торкання 
металевої неструмоведучою частиною виробу, яка може виявитися під напругою не 
повинно перевищувати 0,1 Ом. 
Прокладку електропроводки до елеватора необхідно здійснювати в металевих 
трубах або рукавах захищають її від механічних пошкоджень. 
Підключення приводу, датчика контролю швидкості і датчика підпору до 
заводської електромережі виконати згідно з "Правил пристроїв електроустановок". 
Перед пуском в експлуатацію елеватор повинен бути обкатаний на холостому 
ходу на протязі чотирьох годин безперервної роботи. При обкатці перевіряється 
нагрівання підшипників (допускається температура нагріву підшипників до + 60 0С), 
відсутність стороннього шуму. 
Відрегулювати роботу датчика контролю швидкості стрічки. 
1.8.2. Технічне обслуговування 
При технічному обслуговуванні елеватора потрібно користуватися наступними 
правилами: 
1. Під час роботи елеватора необхідно стежити за тим, щоб транспортувалися 
матеріали, які зазначені в паспорті машини, та надходили в достатній кількості, але 
не перевищували їх для уникнення завалу. 
41 
2. Стрічка повинна бути натягнута (повинен матися запас ходу натяжної 
станції). 
3. Уникати зворотного ходу елеватора щоб уникнути його поломки. 
4. Слідкувати, щоб у елеватор не потрапляли сторонні предмети, які можуть 
явитися причиною деформації або відриву поличок від стрічки. 
5. Полички не повинні зачіпати за корпус елеватора. Погнуті і поламані полички 
слід негайно замінити. 
6. Для нормальної роботи елеватора необхідно вчасно і правильно робити 
змащування всіх деталей, що труться: 
а) один раз на місяць набивати корпуси підшипників натяжної та привідної 
головки солідолом УС ДСТУ 3437-96. 
б) щодня змащувати гальмо солідолом УС ДСТУ 3437-96; 
в) постійно підтримувати рівень масла в корпусі редуктора в межах між 
контрольними рисками на щупі вказівника масла. 
Для змащення редуктора застосовується масло компресорне 19 (Т) ДСТУ 3437-
96. 
Після перших двох тижнів роботи необхідно промити редуктор гасом і замінити 
масло. Наступні заміни масла проводити не рідше одного разу на 6 місяців; 
г) один раз на 6 – 8 місяців замінити мастило (консталін УТ ДСТУ 3437-96) в 
підшипниках електродвигунів. 
7. Експлуатацію електрообладнання елеватора виконувати в суворій 
відповідності з «Правилами технічної експлуатації та безпеки обслуговування 
електроустановок промислових підприємств». 
Пуск елеватора. 
Перед пуском поличного елеватора необхідно: 
1. Підтягнути всі болтові з’єднання. 
2. Наповнити всі підшипники і гальмо свіжим мастилом згідно інструкції. 
3. Очистити робочу зону елеватора від сміття та сторонніх предметів. 
4. Прокрутити елеватора і переконатися, що стрічка не сходить на бік та 
полички не чіпляються за корпус. 
42 
5. Після усунення недоліків, виявлених при огляді, пропустити норію без 
навантаження протягом двох годин.  
Для зручності перевезення конвеєра опори зварюються між собою попарно 
кутниками. Після доставки та встановлення на місці, вони зварюються із основним 
каркасом. 
У верхній частині конвеєра розташовано натяжний пристрій. Регулювання 
натяжної стрічки проводиться двома болтами М20х400. Хід натягування 200 мм. Вал 
натяжного барабана встановлюється на підшипниках кочення. 
У верхній частині конвеєра розташовано привід. Привід складається із двигуна 
та редуктора. Поєднуються вони між собою за допомогою муфти. Цепна передача 
передає обертання від тихохідного валу редуктора до привідного барабана. Вона 
закрита кожухом, що кріпиться до каркаса. 
В нижній частині конвеєра вал барабана встановлюється на підшипниках 
кочення. Лоток призначено для розвантаження конвеєра. 
1.8.2 Ремонт обладнання 
Для проведення планово-попереджувального ремонту (ППР) елеватора 
проведемо розрахунки трудомісткості, тривалості ремонту обладнання, тривалості 
простою обладнання в ремонті. 
Трудомісткість (люд. год) ремонту ��р машини (агрегату, лінії) визначають за 
формулою: 
��р = ��р · ��,                                                             (1.1) 
де ��р – норма трудомісткості ремонту, (люд-год) на одну умовну одиницю; 
�� – категорія ремонтної складності. 
 
Структура ремонтних циклів і тривалість міжремонтних періодів показана в 
таблиці 1.6. 
 
Для елеватора подачі відходів: 
 
��р = ��р · �� = 115 · 5 = 575 люд.  год.,                                  (1.2) 
43 
Таблиця 1.6 – Структура ремонтних циклів і тривалість міжремонтних періодів 
Назва Структура Періоди між ремонтами, міс. 
обладнання К С Т О 
К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-
Елеватор О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О- 24 12 6 1 
О-О-К 
 
Трудомісткість ремонтного циклу елеватора (люд. год): 
 
��р.ц = �� (35 + 17,4 ∑ �� + 4,4 ∑ �� + 0,6 ∑ ��),                       (1.3) 
 
де ∑ ��, – трудомісткість середнього огляду (люд. год); 
∑ ��, – трудомісткість поточного ремонту (люд. год); 
∑ ��, – трудомісткість профілактичного огляду (люд. год). 
 
Для елеватора відходів: 
 
��р.ц = 5(35 + 17,4 · 1 + 4,4 · 2 + 0,6 · 20) = 366 люд. год.              (1.4) 
 
Кількість слюсарів потрібна для міжремонтного обслуговування (МО) по цехам 
і видам обладнання: 
∑ ��
Чм.о = ,                                                          (1.5) 
Д
де Чм.о – кількість явочних робітників, необхідна для забезпечення МО в зміну; 
∑ �� – сума ремонтних одиниць обладнання, що обслуговується; 
Д – норма МО, умовні ремонтні одиниці на одного робітника в зміну. 
 
Норми МО (в умовних ремонтних одиницях за зміну на одного робітника) 
становлять: 
300 – для устаткування з категорією складності ремонту R > 5 (автоматичні лінії 
й агрегати поточні, поточно-механізовані лінії); 
600 – для обладнання з R < 5. 
44 
Для цеху: 
5
Чм.о = = 0,017.                                                   (1.6) 
300
 
Тривалість ремонту обладнання (у змінах) при складанні місячних планів 
ремонту обладнання визначають по формулі: 
 
��р · �� · ��н
�� = ,                                                        (1.7) 
�� · ��с · ��
де ��р – норма трудомісткості на ремонт однієї умовної одиниці, (люд. год); 
�� – категорія ремонтної складності даного агрегату; 
�� – кількість ремонтників, що працюють в одну зміну; 
��с –  тривалість зміни, год; 
�� – змінність роботи на ремонті даногоагрегату; 
��н – коефіцієнт виконання норм часу (не вище 1). 
 
Для елеватора подачі сировини: 
 
35 · 5 · 0,95
�� = = 20,78 змін.                                        (1.8) 
1 · 8 · 1
 
Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при складанні річного 
плану ремонту визначають по формулі: 
24 · Пр · ��
�� =                                                           (1.9) 
����
де Пр – норма простою обладнання в ремонті на одну ремонтну одиницю. 
 
Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при однозмінному 
робочому дні і при капітальному ремонті для машини елеватора подачі сировини: 
 
24 · 0,8 · 5
�� = = 12 змін.                                            (1.10) 
8
45 
1.9 Опис принципової електричної схеми 
Принципова електрична схема зображена на рис. 1.7. Схема керування 
елеватора включає наступні елементи: електродвигун М1, кінцеві вимикачі SQ1-SQ4, 
пост керування В11, магнітний пускач КМ1 та теплове реле КК1. 
В схемі наявні автоматичний вимикач, трансформатор, запобіжник та 
індикаторна лампа.  
Робота електроапаратури відбувається наступним чином: 
напруга від мережі 380В через контакти автоматичного вимикача подається на силову 
групу контактів магнітних пускачів КМ1 та КМ2 в первинну обмотку трансформатора 
Т (580/36В), що живить ланцюг керування навантаженням 36В. Про появу напруги в 
ланцюгах керування сигналізує індикаторна лампа HL, що розташована на дверцятах 
ящика електрокерування. 
Запуск в дію елеватора здійснюється натисненням кнопки «ПУСК» В1.1. При 
цьому напруга 36В через замкнені контакти блокуючи кінцевих вимикачів SQ1-SQ4 
подається на обмотку пускача КМ1 та напруга мережі 380В поступає на обмотку 
електродвигуна М1. Для зупинки елеватора слід натиснути кнопку «СТОП» В1.2. 
Ланцюг живлення обмотки пускача при цьому обезживлюється, контакти пускача 
розмикаються та двигун М1 зупиняються. Блокуючи кінцеві вимикачі SQ1-SQ4 
здійснюють захист обслуговуючого персоналу при випадковому вмиканні елеватора 
в процесі його технічного обслуговування. 
Захист ланцюгів високого напруження (380 В) від короткого замикання 
здійснює ввідний автоматичний вимикач.  
Захист від короткого замикання в ланцюгах керування здійснює запобіжник. 
При модернізації проводимо заміну теплового реле. Це зумовлено заміною 
двигуна, на двигун меншої потужності, а отже, і зміною кількості теплоти, що він 
виділяє.  
  
46 
 
Рисунок 1.7 – Принципова електрична схема 
47 
1.10 Будівельно-монтажний розділ 
1. Виконати приямок в фундаменті із розмірами 6560х2000х1230мм.; 
2. На фундаменті зібрати каркас; 
3. Виконати монтаж ванни витримуючи розміри за монтажним кресленням; 
4. Виконати монтаж вертикальних стойок на дні приямку; 
5. Кріпити їх механічним способом до фундаментних болтів; 
6. Виконати складання ванни поза приямком. Всі частини ванни заздалегідь 
з'єднуються (стикуються) на заводі-виробнику. Проте, при транспортуванні до 
місця монтажу можливі пошкодження з’єднуваних елементів. Тому перед монтажем 
ванни необхідно виконати розстикування складових частин, усунення дефектів, 
тобто ретельно виправити з’єднувані елементи;  
7. Встановити прокладки і з’єднати складові частини заново. Наявність 
навіть незначної нещільності в кожному елементі, що з’єднуються, приведуть до 
протікань рідини, це вельми негативно позначиться на роботі елеватора; 
8. Кріпити ванну до вертикальних стойок механічним способом. Допускається 
незначне застосування зварювання для виконання попереднього складання; 
9. Виконати монтаж, запірної арматури та фільтрів трубопроводу. Виконати 
ущільнення. 
10. Виконати монтаж транспортеру: 
- Виконати попереднє складання транспортера з двох попередньо зібраних 
частин поза зоною загального складання. Кріплення частин виконати механічним 
способом, допускається незначне застосування зварювання при попередньому 
складанні; 
- Виконати монтаж вертикальних стойок на рівні підлоги. Кріплення провести 
механічним способом до фундаментних болтів; 
- Виконати встановлення транспортеру у робоче положення; 
- Виконати монтаж приводу транспортера. Кріплення виконати механічним 
способом. Переконатися в надійному кріпленні приводу, ненадійне кріплення може 
призвести до аварії; 
- Виконати монтаж драбини. Кріплення опорних планок виконати механічним 
48 
способом до фундаментних болтів; 
- Виконати встановлення транспортерної стрічки та монтаж скребків на неї; 
- Виконати монтаж жолоба, за яким буде поступати сировина з водою до ванни. 
Ущільнити можливі місця протікання. 
11. Правильність установки каркаса перевіряється шляхом замірів, а також 
контролюється по струні і схилу. Відхилення розмірів зібраного каркаса, що 
допускаються: по довжині ± 3 мм, по діагоналях ± 5 мм, відхилення від вертикалі стінок 
і рам ± 2 мм: 
- Змонтувати елементи автоматики та електричну проводку. Переконатися у 
встановленні запобіжників. Встановити щит керування. Щит встановлюється в 
місці, доступному для огляду і контролю показників приладів;  
- Заземлити електричну установку; 
- Провести натяг транспортерної стрічки з метою уникання провисання та 
буксування стрічки в процесі роботи; 
- Виконати повний об’єм пусково-налагоджувальних робіт. Перевірити роботу 
двигуна та привода шляхом обкатки протягом 20-30 хвилин. В цей час перевірити 
рухливість транспортерної стрічки, скребків, відсутність заїдань та стан шарнірних 
з’єднань. Шляхом регулювання напівмуфт, що сполучують кінці валів, що виходять 
з редуктора та двигуна, двигуна та машини, необхідно досягти відсутності вібрації; 
- Металеві частини машини виконані із нержавіючої сталі, тому зварювання 
виконувати відповідними електродами, виготовленими з матеріалів, що містять 
легуючі елементи, які запобігають іржавінню. 
 
1.11 Сантехнічний розділ 
Виробництво консервів здійснюється відповідно до чинних санітарних норм. 
Обладнання обробляється затвердженою інструкцією, а контроль якості консервів 
проводиться відповідно до діючих стандартів. 
Санітарний режим на підприємстві повністю відповідає вимогам державних 
санітарних правил для виробництва консервів. Обробка обладнання здійснюється 
49 
відповідно до спеціалізованої інструкції, а контроль якості готової продукції 
проводиться згідно з чинними санітарно-гігієнічними нормами. 
1.11.1. Порядок санітарно-технічного контролю консервів 
Контроль технологічного обладнання та інвентарю. 
Виготовлення консервів відбувається за чітко визначеними технологічними 
процесами, які відповідають державним стандартам та внутрішнім регламентам 
підприємства. Усе обладнання та інструменти регулярно перевіряються на 
відповідність цим вимогам. 
Для того, щоб розпочати виробництво консервів, підприємство повинно 
отримати дозвіл від санітарної інспекції. Цей дозвіл видається після ретельної 
перевірки технічного стану обладнання та санітарних умов на виробництві. 
Асортимент консервів, які підприємство має право виробляти, визначається та 
затверджується територіальним органом державного санітарного нагляду. Такий 
перелік узгоджується перед початком роботи підприємства та оновлюється при 
внесенні будь-яких змін у виробничий процес. 
Контроль санітарного стану виробництва 
Контролю підлягають всі елементи виробничого процесу: санітарний стан 
приміщень, обладнання, інвентарю, якість сировини, матеріалів, напівфабрикатів, а 
також дотримання температурних режимів і особиста гігієна працівників. Всі ці 
елементи повинні відповідати вимогам санітарних норм та правил. 
Перед запуском виробничих ліній проводиться ретельний мікробіологічний 
аналіз апаратів, обладнання та інвентарю. Що зміни здійснюється візуальна оцінка 
їхнього стану. Всі результати контролю детально документуються. 
Уся тара, що використовується для фасування консервів, повинна відповідати 
суворим вимогам безпеки та гігієни. Вона має бути сертифікована для контакту з 
харчовими продуктами та відповідати нормативним документам. Якість тари 
перевіряється в лабораторних умовах відповідно до встановлених процедур, а 
результати фіксуються в журналі. 
50 
Працівники харчового виробництва зобов'язані дотримуватися високих 
стандартів особистої гігієни, регулярно проходити медичні огляди, носити 
спеціальний одяг і виконувати всі санітарні вимоги, що діють на підприємстві. 
Контроль сировини, напівфабрикатів та допоміжних матеріалів 
Перед використанням у виробництві, сировина, напівфабрикати та допоміжні 
матеріали піддаються ретельному аналізу для підтвердження відповідності 
встановленим стандартам. Результати цього контролю обов'язково документуються. 
Сировина повинна супроводжуватися документами, що підтверджують її якість, а 
умови зберігання мають бути такими, щоб запобігти псуванню продуктів та розвитку 
шкідливої мікрофлори. 
До виробництва не допускається сировина та допоміжні матеріали, які мають 
ознаки псування (гниль, пліснява) або містять шкідливі речовини хімічного та 
біологічного походження (токсичні елементи, мікотоксини тощо) у кількості, що 
перевищує встановлені норми. 
Під час приймання сировини на підприємстві проводиться вибірковий контроль 
на вміст шкідливих домішок хімічного та біологічного походження. Цей контроль 
здійснюється акредитованою лабораторією. 
Методи контролю сировини на наявність забруднення хімічного та 
біологічного походження 
Методи контролю якості овочів та фруктів здійснюються згідно з чітко 
визначеними процедурами, описаними в Інструкції I 4.4.4.077-2001 Про порядок 
санітарно-технічного контролю консервів 
Отримані дані про хімічне та біологічне забруднення фіксуються у спеціальних 
журналах, форма яких визначена відповідними нормативними документами. 
Контроль води 
Якість води, яка застосовується для виробництва консервів та їх охолодження, 
підлягає ретельному контролю відповідно до ДСТУ 7525:2014. Особлива увага 
приділяється відсутності спор мезофільних клостридій. Вибір джерела 
водопостачання узгоджується з санітарною службою. У разі виявлення 
бактеріального забруднення проводиться додатковий контроль готової продукції. 
51 
Контроль температурних параметрів технологічних процесів 
Протягом усього виробничого циклу, від бланшування до стерилізації, 
здійснюється систематичний контроль та реєстрація температурних показників. 
Бланшування проводиться за чітко визначеним режимом, що забезпечує необхідну 
обробку продукту. 
Розробку режимів стерилізації та пастеризації здійснюють спеціалізовані 
фахівці, згідно з методичними вказівками, затвердженими МОЗ України. 
Затверджений режим стерилізації є обов'язковим для виконання. Будь-які 
відхилення від нього, такі як зниження температури, скорочення часу обробки або 
зміна рецептури, заборонені без попереднього узгодження з відповідною 
організацією. 
Згідно з вимогами нормативних документів, температуру продукту 
контролюють як перед фасуванням, так і після нього. Фасований продукт підлягає 
термічній обробці протягом 30 хвилин після фасування. 
Контроль роботи закаточних (укупорювальних) машин 
Укупорювальне обладнання має забезпечувати герметичність тари. Його 
роботу регулярно контролюють. Для забезпечення герметичності консервів 
використовують спеціальне обладнання. Його ефективність перевіряють шляхом 
контролю порожньої тари та, у випадку скляної тари, визначення критичного тиску. 
Контроль проводять щонайменше тричі за зміну. 
Герметичність закатки металевої, полімерної та скляної тари контролюється 
різними методами. Для металевої та полімерної тари перевіряють цілісність шва, а 
для скляної - міцність укупорки під тиском. Регулярний контроль роботи 
укупорювального обладнання є необхідною умовою для забезпечення якості та 
безпеки консервів. Це дозволяє виявити та усунути можливі дефекти у процесі 
виробництва. 
Мікробіологічний контроль консервів 
Мікробіологічний контроль включає в себе перевірку санітарного стану 
виробництва, якості сировини, допоміжних матеріалів, напівфабрикатів та готових 
консервів. Результати контролю документуються. 
52 
Хімічний контроль 
Якість консервів оцінюється за хімічними показниками, які регламентуються 
відповідними державними стандартами. Для цього відбираються зразки продукції, які 
аналізуються на вміст токсичних елементів, пестицидів та інших шкідливих речовин. 
Особливі вимоги встановлені для консервів для дитячого харчування. 
Органолентичний контроль 
Якість кожної партії консервів оцінюють за зовнішнім виглядом, смаком та 
іншими органолептичними показниками. Органолептична оцінка консервів включає 
в себе візуальний огляд тари та вмісту, а також дегустацію. Цю процедуру проводять 
як на цеховому, так і на заводському рівнях. Результати фіксуються в журналі. 
Витримування консервів перед реалізацією 
Готові консерви обов'язково витримують на складі в певних умовах протягом 
мінімум 11 днів. Для деяких партій проводять додаткове тестування - 
термостатування. Це дозволяє перевірити мікробіологічну стабільність продукту. 
У випадку виявлення браку під час підготовки до відвантаження або 
безпосередньо при відвантаженні консервів створюється комісія для з'ясування 
причин. Якщо кількість бракованих банок не перевищує встановленого нормативу і 
виробництво відповідає всім вимогам, партію можуть відпустити споживачу. 
Порядок відвантаження консервів з заводу 
На кожну партію консервів оформляється спеціальний документ, який засвідчує, що 
продукція пройшла необхідні види контролю (органолептичний, хімічний, мікробіологічний) і 
відповідає всім вимогам стандартів та технічних умов. 
До реалізації заборонені консерви з такими дефектами: 
- Бомбаж: здуття банок, що свідчить про внутрішні процеси, які можуть зробити 
продукт непридатним для споживання. 
- Хлопуші: банки, які при натисканні видають характерний звук, що вказує на 
порушення герметичності. 
- Ознаки псування: пліснява, слиз, бродіння тощо, які свідчать про розвиток 
мікроорганізмів. 
53 
- Патьоки: сліди продукту, що витікає з банки, вказують на порушення 
герметичності. 
- Дефекти швів: неправильно оформлені шви, іржа, деформації, пробоїни, що 
можуть призвести до проникнення мікроорганізмів та псування продукту. 
- Дефекти скляних банок: перекоси кришок, тріщини, відколи, що порушують 
герметичність та можуть призвести до потрапляння сторонніх речовин. 
Санітарно-технічний контроль за зберіганням та реалізацією консервів на 
оптових базах, в роздрібній торгівлі та на підприємствах громадського 
харчування 
Консерви можуть бути прийняті на зберігання в торговельні заклади лише за 
умови наявності документа, що підтверджує їхню якість – сертифіката. 
Зберігати консерви необхідно в спеціальних умовах: в чистих, сухих і добре 
вентильованих приміщеннях, на стелажах або піддонах. 
Для забезпечення збереження якості продукції, її стан регулярно перевіряється 
фахівцем. 
Консерви з будь-якими дефектами підлягають негайному видаленню. Термін 
реалізації консервів не повинен перевищувати встановлених нормативних строків. 
 
1.12 Метрологічне забезпечення технологічного процесу 
 
Таблиця 1.6 – Метрологічне забезпечення технологічного процесу 
Найменування Діапазон Найменування Тип Технічна 
параметрів вимі- засобів характерис-
рювання вимірювання тика 
1 2 3 4 5 6 
1. Контроль 0,1-10 кг Ваги настільні Р10Ц13У Межі 
закладки вимірювання 
компонентів 0-10 кг 
10-100 кг Ваги циферблатні А-1242/72144 Межі 
вимірювання 
10-200 кг 
 
№ п/п 
54 
Продовження таблиці 1.6. 
Найменування Діапазон Найменування Тип Технічна 
параметрів вимі- засобів характерис-
рювання вимірювання тика 
1 2 3 4 5 6 
2. Вимірювання 80-90 °С Термометр ТТЖК Межі 
температури показуючий вимірювання 
води (при 0-200 °С 
бланшуванні) 
температура 85 °С Термометр ТКП-160 Межі 
розфасовки показуючий вимірювання 
готової конденсаційний 0-200 °С 
продукції 
температура до 65 °С Термометр ТКП-160 Межі 
води           при показуючий вимірювання 
митті банок конденсаційний 0-200 °С 
3. Контроль та 120 °С Контрольно- КСПЗ-П - 
реєстрація реєстраційний 
температури при самопишучий 
стерилізації пристрій 
консервів 
4. Контроль тиску   0  , 1 8…0,2 Манометр - Межі 
пари при МПа пружинний вимірювання 
стерилізації 0,24…0,3 показуючий 0…0,4 МПа 
МПа 0…4 кгс/см2 
2,4…2,7 
кгс/см2 
1,8…2 
 кгс/см2 
Висновки до розділу 1 
Проаналізувавши літературні джерела зроблено аналітичний огляд процесу 
відділення відходів від води. 
Процес виробництва консервів передбачає утворення відходів, які необхідно 
відокремлювати від води. Для цього використовується спеціальне обладнання. Однак, 
існуючі технології вже застаріли і потребують модернізації. Особливі труднощі 
виникають через нестандартне транспортне обладнання, яке зазвичай розробляється 
№ п/п 
55 
безпосередньо на консервних заводах. Для вирішення цієї проблеми було розроблено 
стрічковий елеватор. 
В аналітичному розділі приведено: 
- маркетингове обґрунтування проекту; 
- опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри; 
- технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову продукцію; 
- робочі технологічні інструкції; 
- план підготовчого відділення цеху по виробництву ікри кабачкової; 
- огляд основного обладнання для транспортування, що використовується в 
консервній промисловості; 
- опис конструкції стрічкового елеватора; 
- монтаж обладнання та технічне обслуговування; 
- метрологічне забезпечення технологічного процесу 
- опис принципової електричної схеми; 
- будівельно-монтажний розділ і сантехнічний розділ.  
56 
РОЗДІЛ 2 
РОЗРАХУНКОВИЙ РОЗДІЛ 
 
2.1 Технологічні розрахунки 
2.1.1 Розрахункова схема 
 
��′ – довжина транспортера по горизонталі; �� – міжосьова висота; 
�� – довжину транспортування; 300 – кут нахилу транспортера 
Рисунок 2.1 – Схема для технологічних розрахунків 
елеватора подачі відходів сировини в бункер для відходів 
 
2.1.2 Розрахунок довжини транспортування 
Міжосьова висота розраховується по формулі: 
 
�� = tan 300 · ��′,                                                         (2.1) 
де ��′ – довжина транспортера по горизонталі 
 
�� = 0,5774 · 7500 = 4330 мм.                                          (2.2) 
  
57 
Визначаємо довжину транспортування: 
 
��′ 7500
�� = = = 8660 мм,                                         (2.3) 
cos 300 0,866
 
2.1.3 Розрахунок швидкості транспортування 
Швидкість транспортування визначаємо за формулою: 
 
��
�� = ,                                                        (2.4) 
3600 · �� · ��
де �� – продуктивність, �� = 10 т/год; 
�� – насипна маса, �� = 0,5 т/м3; 
�� – розрахункова площа перерізу вантажу перед скребком (м2). 
 
Розрахункова площа перерізу вантажу у скребку: 
 
�� = �� · ℎ · ��3 · ��,                                                       (2.5) 
де �� – ширина скребка, �� = 0,12 м; 
ℎ – висота скребка, ℎ = 0,53 м; 
��3 – коефіцієнт, що залежить від кута нахилу конвеєра, при �� = 300 ��3 = 0,6; 
�� – коефіцієнт заповнення скребка, �� = 0,8, 
 
�� = 0,12 · 0,53 · 0,6 · 0,8 = 0,03 м3.                                     (2.6) 
 
Отже розрахункова швидкість транспортування: 
 
10
��р = = 0,185 м/с.                                       (2.7) 
3600 · 0.03 · 0.5
 
Приймаємо стандартну швидкість транспортування �� = 0,2 м/с. 
  
58 
2.1.4 Розрахунок скребків та продуктивності машини 
Схема для розрахунку параметрів скребків та продуктивності машини 
зображена на рис. 2.2.  
 
�� – довжина скребка, що заповнена вантажем; 
ℎ – висота скребка; 300 – кут нахилу транспортера 
Рисунок 2.2 – Схема для розрахунку параметрів скребків 
та продуктивності машини 
 
Довжина скребка, що заповнена вантажем: 
 
ℎ 0.12
�� = = = 170 мм,                                         (2.8) 
tan 300 0,7002
де ℎ – висота скребка. 
 
Визначаємо розрахунковий об’єм вантажу у скребку: 
 
�� · ℎ · ��
�� = = 0,0054 м2
об ,                                                 (2.9) 
2
де �� – довжина скребка, що заповнена вантажем, �� = 0,17 м; 
 �� – ширина скребка, �� = 0,12 м; 
ℎ – висота скребка, ℎ = 0,53 м. 
 
0,17 · 0,12 · 0,53
��об = = 0,0054 м2.                                       (2.9) 
2
  
59 
Визначаємо об’ємну продуктивність: 
 
�� 10
��об = = = 20 м3/год.                                           (2.10) 
�� 0,5
де �� – продуктивність, �� = 10 т/год; 
�� – насипна маса, �� = 0,5 т/м3. 
 
Визначаємо кількість скребків за годину: 
 
��об 20
��скр/год = = = 3704.                                     (2.11) 
��об 0,0054
 
Визначаємо крок скребків: 
 
�� · 3600 0,2 · 3600
�� = = = 0,2 м.                                  (2.12)  
��скр/год 3704
 
Визначаємо довжину стрічки: 
 
�� = 2 · �� · �� + 2 · �� = 2 · 3,14 · 140 + 2 · 8660 = 18,2 м.              (2.13) 
де �� – радіус барабана, �� = 140 мм; 
 �� – довжина транспортування, �� = 8660 мм; 
 
Визначаємо кількість скребків на стрічці: 
 
�� − �� 18200 − 200
��скр = + 1 = + 1 = 91.                         (2.14) 
�� 200
 
Визначаємо кількість скребків на 1м стрічки: 
 
1 1
= = 5.                                                           (2.15) 
�� 0,2
60 
Кількість вантажу в одному скребку (розрахункова): 
 
��р = ��об · �� = 0,054 · 0,5 т = 2,7 кг.                                  (2.16) 
 
Кількість вантажу в одному скребку із урахуванням коефіцієнта заповнення: 
 
�� = ��р · �� = 2,7 · 0,8 = 2,16 кг.                                       (2.17) 
 
Визначаємо кількість вантажу у 5 скребках (на 1 метр): 
 
��в = �� · �� = 2,16 · 5 = 10,8 кг.                                        (2.18) 
 
Маса скребка – 1,5 кг. 
Маса 5 скребків – 1,5·5 = 7,5 кг. 
Погонна маса стрічки – 4,8кг·м 
 
Погонна маса стрічки зі скребками: 
 
��п = 4,8 + 7,5 = 12,3 кг · м.                                          (2.19) 
 
2.2 Кінематичний розрахунок 
Визначаємо частоту обертання барабана: 
 
�� · 60 0,2 · 60
��б = = = 14,15 хв−1.                                (2.20) 
�� · ��б 3,14 · 0,27
 
Визначаємо загальне передатне число: 
 
��дв 893
��заг = = = 63.                                                (2.21) 
��б 14,15
61 
Визначаємо крутний момент на тихохідному валу редуктора: 
 
��дв · 9740 · �� · ��заг 1,25 · 9740 · 0,66 · 63
���� = = = 567 �� · м.          (2.22) 
��дв 893
 
Приймаємо редуктор Ч-100-63-52-1-2-У3 [11]. 
 
Визначаємо потужність, що підводиться до редуктора: 
 
���� · ��дв 567 · 893
��р = = = 1,1 кВт.              (2.23) 
9740 · ��р · ��р 9740 · 0,75 · 63
 
��р = 1,25 ≥ ��р = 1,1                                                 (2.24) 
 
2.3 Розрахунок необхідної потужності двигуна 
Розрахунки проводимо за методом тягового розрахунку за контуром [14]: 
 
��1 = ��зб.                                                             (2.25) 
 
�� ′
2 = ��1 + �� · �� · �� − ��л · �� = ��1 + 12,3 · 0,4 · 8,66 − 12,3 · 4,33 = ��1 − 10,625. (2.26) 
 
��3 = �� · ��1 = 1,1(��1 − 10,625) = 1,1 · ��1 − 11,72.                      (2.27) 
 
��4 = ��3 + (�� ′
л + ��гр) · ���� · �� + (��л + ��гр) · �� = 1,1 · ��1 + 208,3.              (2.28) 
 
��нб = ��4 = 1,1 · ��1 + 208,3.                                           (2.29) 
 
��нб = ��1 · ����·�� = 1,87 · ��1.                                            (2.30) 
 
1,1 · ��1 + 208,3 = 1,87 · ��1.                                           (2.31) 
62 
��1 = 270,6.                                                           (2.32) 
 
��4 = 1,87 · 270,6 = 506.                                                (2.33) 
 
Тягове (колове) зусилля на приводному барабані дорівнює: 
 
��0 = ��нб − ��зб = ��4 − ��1 = 506 − 271 = 235.                         (2.34) 
 
Необхідна потужність двигуна: 
 
1,2 · ��0 · �� 1,2 · 235 · 0,2
��дв = = = 1,1 кВт,                          (2.35) 
102 · �� 102 · 0,5
де 1,2 – коефіцієнт запасу потужності. 
 
Приймаємо двигун АИР80В6, �� = 1,1 кВт, �� = 920 хв−1 [11]. 
 
Визначаємо габаритні розміри барабану. Розрахунок проводимо по 
проковзуванню ременя: 
 
360 · ��0 360 · 235
��б ≥ = = 0,115 м.           (2.36) 
��л · ��ср · �� · �� · �� 65 · 100 · 3,14 · 180 · 0,2
де ��ср – допустима величина середнього питомого тиску, ��ср = 100 кг · м. 
 
Приймаємо барабан �� = 270 мм. 
 
Висновки до розділу 2 
В розрахунковому розділі зроблено: 
 - Технологічні розрахунки; 
- Кінематичні розрахунки; 
- Розрахунок необхідної потужності електродвигуна  
63 
РОЗДІЛ 3 
НАУКОВО-ДОСЛІДНА РОБОТА 
 
3.1 Дослідження процесу транспортування відходів чищення сировини 
У науковому дослідженні було проведено математичне моделювання для 
вивчення залежності продуктивності елеватора від таких факторів, як швидкість руху 
скребків, насипна маса вантажу та площа його перерізу перед скребком. Результати 
моделювання дозволили визначити оптимальні параметри роботи елеватора: 
 
�� = 3600 · �� · �� · ��,                                                     (3.1) 
де �� – продуктивність елеватора, т/год;; 
 �� – лінійна швидкість руху стрічки з скребками, м/с; 
�� – насипна густина матеріалу, т/м3; 
�� – розрахункова площа поперечного перерізу потоку матеріалу перед 
скребком, м2. 
 
Дані математичного моделювання занесені в таблиці. 
Залежність продуктивності елеватора від швидкості руху скребків представлена 
в таблиці 3.1. 
 
Таблиця 3.1 – Залежність продуктивності від швидкості руху скребків 
№ п/п Швидкість руху скребків, м/с Продуктивність елеватора, т/год 
1 0,13 7 
2 0,15 8,1 
3 0,17 9,2 
4 0,19 10,3 
5 0,21 11,3 
6 0,23 12,4 
7 0,25 13,5 
8 0,27 14,6 
  
64 
Залежність продуктивності елеватора від насипної маси вантажу представлена 
в таблиці 3.2. 
 
Таблиця 3.2 – Залежність продуктивності елеватора від насипної маси вантажу 
№ п/п Насипна маса вантажу, т/м3 Продуктивність елеватора, т/год 
1 0,340 7 
2 0,395 8,1 
3 0,450 9,2 
4 0,500 10,3 
5 0,550 11,3 
6 0,600 12,4 
7 0,655 13,5 
8 0,710 14,6 
 
Залежність продуктивності від кроку скребків представлена в таблиці 3.3. 
 
Таблиця 3.3 – Залежність продуктивності від кроку скребків 
Розрахункова площа перерізу Продуктивність елеватора, 
№ п/п 
вантажу перед скребком, м2 т/год 
1 0,021 7 
2 0,024 8,1 
3 0,027 9,2 
4 0,030 10,3 
5 0,033 11,3 
6 0,036 12,4 
7 0,039 13,5 
8 0,042 14,6 
 
З таблиць видно, що для продуктивності елеватора 10,3 т/год швидкість 
скребків 0,19 м/с; насипна маса вантажу 500 кг/м3; крок скребків 0,03м. 
На основі досліджень були побудовані графіки зображені на рис. 3.1 та в 
графічній частині магістерської роботи на плакаті ЧДТУ. 133024. 004. МКР. 
 
65 
Результати наукових досліджень та інженерних розрахунків були використані 
для створення конструкторської документації на елеватор. Були розроблені детальні 
креслення, які описують загальну будову елеватора, його приводу та натяжної станції, 
а також робочі креслення кожної окремої деталі, необхідної для виготовлення. 
 
3.2 Технічна пропозиція 
Для проектування елеватора розроблена частина технічної документації, яка 
показана в графічній частині МКР. На кресленні ЧДТУ. 133024. 005. МКР показано 
загальний вид розробленого елеватора; на кресленні ЧДТУ. 133024. 006. МКР 
показано привід розробленого елеватора; на кресленні ЧДТУ. 133024. 007. МКР 
показано складальне креслення зварного барабана; робочі креслення деталей 
елеватора (дві напівмуфти та два вали) показані на листі ЧДТУ. 133024. 008.  
Машина призначена для відділення відходів чищення овочевої сировини від 
води та транспортування її в бункер для збирання відходів лінії виробництва ікри 
кабачкової та баклажанної. 
Область застосування – підприємства консервної промисловості. 
Потрібно спроектувати елеватор за такими параметрами: вид вантажу – відходи 
чищення овочевої сировини, некондиційних та пошкоджених шкідниками плодів і 
гнилих плодів; розрахункова продуктивність ��р = 10 т/год; маса скребка – 1,5 кг; 
швидкість руху несучих стрічки �� = 0,2 м/с; висота підіймання відходів чищення 
овочевої сировини, некондиційних та пошкоджених шкідниками плодів і гнилих 
плодів �� = 4330 мм. Довжина транспортера по горизонталі ��′ = 7500 мм. 
Машина повинна швидко монтуватися, повинна бути пристосована для 
транспортування як великих, так і малих партій сировини. 
За результатами розрахунків обираємо редуктор Ч-100-63-52-1-2-У3. 
По додатку В (таблиця 7) [5] вибираємо асинхронний електродвигун АИР80В6 
(4A80А6У3) по ДСТУ 2582:2017 потужністю �� = 1,1 кВт; числом оборотів валу �� =
620 хв−1; коефіцієнтом корисної дії �� = 0,56.  
66 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рисунок 3.1 – Графіки залежності продуктивності елеватора від швидкості руху 
скребків, від насипної маси вантажу та площі перерізу вантажу перед скребком.  
67 
Висновок до розділу 3 
Для проектування елеватора розроблена частина технічної документації, що 
показана в графічній частині МКР. 
Машина призначена для відділення відходів чищення овочевої сировини, 
некондиційних та пошкоджених шкідниками плодів і гнилих плодів; від води та 
транспортування її в бункер для збирання відходів лінії виробництва ікри кабачкової 
та баклажанної. 
Область застосування – підприємства консервної промисловості. 
У нашому дослідженні ми створили математичну модель, яка допомогла нам 
зрозуміти, як продуктивність елеватора залежить від таких факторів, як швидкість 
руху скребків, вага вантажу, що переміщується, та його розмір перед скребками. Це 
дозволило нам визначити оптимальні умови роботи елеватора. 
Використовуючи дані дослідів та проведені конструкторські розрахунки 
розроблені: 
- складальні креслення елеватора, приводу та барабана. 
- робочі креслення всіх деталей. 
З таблиць видно, що для продуктивності елеватора 10,3 т/год швидкість 
скребків 0,19 м/с; насипна маса вантажу 500 кг/м3; крок скребків 0,03м. 
На основі досліджень були побудовані графіки залежності продуктивності 
елеватора від швидкості руху скребків, від насипної маси вантажу та площі перерізу 
вантажу перед скребком зображені на кресленні ЧДТУ. 133024. 004. МКР. 
  
68 
РОЗДІЛ 4 
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ 
 
4.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі 
Вибираємо для розробки технологічного процесу деталь шків. 
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) є початковим орієнтиром, 
який визначає послідовність всіх операцій, необхідних для перетворення заготовки 
на готову деталь. Вона деталізує, в якому порядку будуть виконуватися різні види 
обробки, такі як різання, термічна обробка, гальваніка, слюсарні роботи та контроль 
якості. Цей план створюється на основі загальноприйнятих підходів, описаних у 
спеціалізованій літературі, які поділяють технологічний процес на чітко визначені 
етапи. 
Нумеруємо поверхні деталі та показуємо на схемі обробки поверхонь деталі 
(рис. 4.1). 
 
Рисунок 4.1 – Схема обробки поверхонь деталі 
 
Визначаємо точність обробки пронумерованих поверхонь. Заносимо результати 
до маршрутної таблиці обробки поверхонь деталі таблиці 4.1.  
69 
Таблиця 4.1 – Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі 
№ поверхні 
17               
Отримання 
16               Заготівельна 
заготовки 
15               
14               
Чорнова Однократна 
13               
обробка обробка 
12               
11               Напів- 
Попередня 
10               чистова 
обробка 
9               обробка 
8               
Чистова Остаточна 
7               
обробка обробка 
6               
 
4.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз 
 
Для виготовлення готового виробу (далі деталі) виконують ряд операцій, які 
матимуть відповідну схему базування. 
Оптимальний варіант базування деталі вибирається за такими основними 
критеріями: 
- більша точність обробки; 
- більша простота реалізації схеми базування за допомогою різноманітних 
пристроїв; 
- придатність різних поверхонь для використання, як бази. 
Аналізуючи приведені вище критерії, а також функції, які виконують поверхні 
деталі згідно свого службового призначення та розмірні зв’язки між поверхнями 
деталі визначаю технологічні бази деталі на першій та наступних операціях і 
пропоную варіант базування. 
Квалітет 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
13 
14 
Стан 
Позначення 
70 
4.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь  
Метод обробки поверхні заготовки обирається з урахуванням багатьох 
факторів, таких як: передбачуване використання деталі, функції, які виконуватимуть 
окремі поверхні, необхідна точність розмірів, рівень шорсткості та геометрична 
форма поверхні.  
Визначаємо число ступенів обробки поверхні на основі розрахунків уточнення: 
 
��
��з
�� = = ��1 · ��2 · … · ���� = ∑ ���� ,                                         (4.1) 
��д
��=1
де �� – загальне уточнення; 
���� – окремі і-ті ступені уточнення; 
�� – число ступенів обробки; 
��з – допуски параметрів, що розглядаємо відповідно до заготовки деталі; 
��д – допуски параметру, що розглядаємо відповідно до і-го ступеня заготовки. 
 
Розкладаючи загальне уточнення на ступені потрібно врахувати: 
- для першого ступеня чорнової обробки – �� < 6; 
- для проміжних ступенів напівчистової обробки – �� = 3 – 4; 
- для ступенів чистової обробки – �� = 1,5 – 2. 
Для найбільш прийнятного вибору числа ступенів використовую формулу: 
 
log ��
�� = .                                                              (4.2) 
0,46
 
Для прикладу розраховуємо уточнення та кількість ступенів обробки для 
розміру 45Н7: 
��з
�� = ,                                                                (4.3) 
��д
де ��з – допуски заготовки; 
��д – допуски деталі.  
71 
Допуски заготовки в нашому випадку: 
 
��з = 0,64 мм.                                                           (4.4) 
Допуски деталі: 
��д = 0,025 мм.                                                          (4.5) 
 
Уточнення для всього процесу: 
 
0,64
��р = = 25,6.                                                      (4.6) 
0,025
 
Регламентована послідовність обробки заготовки та технологічні допуски: 
розточування чорнове: 
��1 = 0,3 мм.                                                             (4.7) 
розточування чистове: 
��д = 0,090 мм.                                                           (4.8) 
розточування тонке: 
��д = 0,046 мм.                                                           (4.9) 
 
Визначаємо уточнення по переходах: 
 
1,2
��1 = = 4,0;                                                         (4.10) 
0,3
 
0,3
��2 = = 3,33;                                                      (4.11) 
0,09
 
0,09
��3 = = 1,96.                                                       (4.12) 
0,046
Уточнення для всього процесу: 
 
��1 · ��2 · ��3 = 4,0 · 3,33 · 1,96 = 26,1 > ��р = 25,6.                        (4.13) 
72 
Умова уточнення для всього процесу згідно формули 4.13 виконується, тому 
прийнятий нами комплекс методів забезпечить необхідну точність виготовлення 
поверхні 45Н7 мм. 
Для усіх інших поверхонь використовуємо метод на основі літературних 
джерел. Визначені ступені обробки можна представити в таблиці 4.2. 
 
Таблиця 4.2 – Методи обробки поверхонь 
 
 
Аналізуючи варіанти методів механічної обробки поверхонь, попередньо для 
подальшої розробки приймаємо другий варіант, так як він займає менше часу на 
виготовлення, вимагає меншої кількості обладнання та використовується дешевший 
різальний інструмент. 
73 
Уточнення всього процесу по переходах більше за уточнення всього процесу: 
 
26,1 > ��р = 25,6.                                                     (4.14) 
 
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих 
технологічних задач розробляю маршрут механічної обробки деталі. 
 
4.4 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі 
По вибраному базовому варіанту МОП передбачено отримання заготовки з 
круга стального прокатного. В проектному варіанті заготовка вибирається для 
одиничного виробництва. Коефіцієнт використання матеріалу при цьому відносно 
невисокий. Обробка його виконується на універсальному обладнанні. Час обробки та 
кількість операцій є значними, а відповідно і кількість обладнання значна. Тому 
пропонуємо об’єднати декілька операцій замінивши частину універсальних станків 
на станки з числовим програмним керуванням (ЧПК).  
Завдяки використанню станків з ЧПК обробка проводиться з меншою кількістю 
установок, завдяки чому зменшуються похибки, пов’язані із багаторазовим 
встановленням і зняттям заготовки. Висока точність верстатів з ЧПК дозволяє 
обробляти деталь з високими параметрами взаємного розташування поверхонь і 
точності форми. Також це виключає деякі фінішні операції і операції розмітки, метою 
яких і є забезпечення цих параметрів.  
Для того щоб розробити МОД треба розбити всі поверхні деталі на комплекси 
поверхонь. До першого комплексу повинні увійти поверхні які будуть використані в 
якості технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних 
поверхонь. До цього комплексу входять два торці деталі, та внутрішня циліндрична 
поверхня. До другого комплексу увійдуть поверхні які будуть оброблені на наступній 
операції від першого комплексу баз. Тобто це всі інші оброблювані поверхні. З 
додаткових операцій призначаємо термічну обробку, миття і контроль. 
Два варіанти маршруту обробки деталі (базовий і поліпшений) наведені нижче 
в таблицях 4.3 і 4.4 відповідно. 
74 
Таблиця 4.3 – Маршрут №1 виготовлення деталі 
 
  
75 
Продовження таблиці 4.3 
 
76 
Таблиця 4.4 – Маршрут №2 виготовлення деталі 
 
77 
Продовження таблиці 4.4 
 
 
Як в першому так і в другому маршрутах можна використовувати стандартний 
різальний та вимірювальний інструмент.  
При зміні продукції, що випускається, переналадка буде складатися лише із 
зміни керуючої програми, що також є важливим моментом в умовах активної гнучкої 
і швидкозмінної сучасної праці. За рахунок використання верстату з ЧПК 
зменшується парк обладнання, яке потрібне для обробки деталі, що знижує 
собівартість деталі. 
Зваживши на все, приходжу до висновку, що другий варіант МОД є більш 
раціональним, тому приймаю його за базовий для подальшої розробки. 
  
78 
4.5 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного 
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є: 
1. Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки; 
2. Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих параметрів 
шорсткості; 
3. Можливість використання стандартного різального, вимірювального 
інструменту і пристроїв; 
4. Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і 
вимірювальних інструментів; 
5. Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому. 
Матеріал деталі – Сталь 45 ДСТУ 7809:2015. Заготовку отримуємо з круга 
стального прокатного методом. 
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по 
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установок та переустановок. 
Параметри шорсткості в обох маршрутах однакові.  
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується за рахунок 
скорочення основного часу шляхом запровадження більш точного методу лиття; по-
друге допоміжного часу, часу на переналадку верстатів за рахунок використання 
верстатів з числовим програмним керуванням, а також за рахунок зменшення 
кількості спеціальних верстатних пристроїв. 
 
4.6 Вибір інструменту 
4.6.1 Вибір пристроїв 
При дрібносерійному типі виробництва доцільно застосовувати як універсальні 
так і спеціальні верстатні пристрої, тобто при неможливості або ускладненості 
застосування універсального обладнання можливе використання спеціального. Для 
обробки даної деталі на токарно-гвинторізній операції з ЧПК її конструкція дозволяє 
застосувати універсальні патрони. На інших операціях, а саме вертикально-фрезерна 
та вертикально-свердлильна можна використати різні лещата, прижими, підкладки, 
пластини і т. д.  
79 
В залежності від розмірів оброблюваної заготовки, виду і точності обробки, 
типу виробництва вибираємо різальний і допоміжний інструмент. 
Для закріплення деталі на токарній операції з ЧПК використовуємо патрон 
показаний на рис. 4.2. 
 
Рисунок 4.2 – Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-85 
 
4.6.2 Різці  
Для обробки зовнішніх поверхонь деталей, таких як циліндричні вали та 
конуси, найчастіше використовують прохідні різці. Ці інструменти бувають двох 
типів: прямі та відігнуті. Відігнуті різці, зображені на рисунку 4.3, є більш 
універсальними і жорсткими, що дозволяє обробляти деталі в важкодоступних 
місцях. Їх можна використовувати як при поздовжній, так і при поперечній подачі, 
виконуючи різноманітні операції: обточування, підрізування торців, зняття фасок. 
Для отримання високоякісної поверхні рекомендується використовувати два різці: 
чорновий і чистовий. Чистовий різець має більший радіус закруглення, що забезпечує 
більш гладку поверхню обробки. Наприклад, для виготовлення шківів оптимальним 
вибором будуть саме такі різці. 
Різці призначені для обточки зовнішніх поверхонь обертання, тобто 
циліндричних валиків, конічних поверхонь і подібних до них деталей.  
80 
 
Рисунок 4.3 – Відігнуті різці 
 
Характеристики токарних прохідних упорних різців з кутом в плані 900 (праві і 
ліві) зображені на рис. 4.4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рисунок 4.4 – Характеристики токарних прохідних упорних різців 
з кутом в плані 900 
 
4.6.3 Свердла 
Свердло – це різновид різального інструменту, призначений для створення 
отворів у твердих матеріалах. Процес свердління відбувається завдяки одночасному 
обертанню свердла навколо власної осі та його подачі вглиб матеріалу. В 
промисловості використовується широкий асортимент свердел: спіральні 
(найпоширеніші), перові, гарматні, рушничні, для кільцевого свердління, для 
центрування та спеціальні. 
81 
Матеріалом для виготовлення свердел найчастіше слугує швидкорізальна сталь 
різних марок. Спіральні свердла, завдяки своїй конструкції, дозволяють отримувати 
отвори діаметром до 8 мм з високою точністю (4-5 класи) та чистотою поверхні (2-3 
класи). 
Геометричні характеристики та креслення свердла зображено на рисунку 4.5. 
 
Рисунок 4.5 – Свердло. Геометричні характеристики 
 
2.6.4 Фрези 
Фреза – це багатогранний різальний інструмент, який має форму тіла обертання 
і обладнаний кількома ріжучими зубцями. Вона використовується для фрезерування, 
тобто для видалення матеріалу з заготовки шляхом обертання. Залежно від форми та 
призначення, фрези поділяються на циліндричні, торцеві, черв'ячні та інші. Матеріал, 
з якого виготовляють різальну частину фрези, може бути різним: швидкорізальна 
сталь, твердий сплав, мінералокераміка або навіть алмаз. Вибір матеріалу залежить 
від оброблюваного матеріалу, необхідної точності та шорсткості поверхні. 
Торцева фреза зображена на рисунку 4.6. 
 
Рисунок 4.6 – Торцева фреза 
82 
2.7 Вибір верстатів 
Вибір обладнання для виробництва відбувається одночасно з розробкою 
технологічного процесу, враховуючи специфіку виробництва. Всі верстати можна 
поділити на кілька основних груп: універсальні (для широкого спектру робіт), 
високопродуктивні (для великих обсягів виробництва), спеціалізовані (для обробки 
конкретного типу деталей) та спеціальні (для виконання вузькоспеціалізованих 
задач). Універсальні верстати найбільш поширені у серійному та одиничному 
виробництві завдяки своїй універсальності. 
У відповідності із визначеним типом виробництва для виготовлення заданої 
деталі (по формі і розмірам) можна запропонувати такі види технологічного 
обладнання, які забезпечать також точність і продуктивність обробки. 
Для обробки деталі використовуємо верстати: токарно-гвинторізний верстат 
мод. 250НТВМФ1 з системою ЧПК вертикально-свердлильний станок мод. 2Н125, 
шпоночко-фрезерний верстат мод. 6Т104, круглошліфувальний станок мод. 3М153,  
Використання цих верстатів дасть змогу обробити деталь повністю. 
Технічні характеристики верстатів: 
Токарно-гвинторізний верстат моделі мод.16Б05П 
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки: 
над станиною …………………………………………………..…..…..250 
над супортом…………………………………………………......…….145 
Найбільший діаметр прутка приходящого через 
отвір шпинделя ……………………………………………………………..….16 
Найбільша довжина оброблюваної заготовки………………….........500 
Крок нарізаючої різьби метричної…………………………...........0,2-28 
Частота обертання шпинделя  хв-1……………………………….30-3000 
Поздовжня подача, мм/об …………………………………….…0,02-0,35 
Поперечна подача мм/об ….…………………………………...0,01-0,175 
Потужність електродвигуна головного руху  кВт………………..…..1,5 
Габаритні розміри, мм 
 довжина…………………………………………………………..1510 
83 
 щирина……………………………………………………..…..….725 
висота…………………………………………...........................1360 
Маса верстата, кг……………………………………………..………....715 
Вертикально-свердлильний верстат мод.2Н125 
Найбільший діаметр свердління ………………………………..………25 
Робоча поверхня стола……………………………………….........400х450 
Найбільша відстань від торця шпинделя 
до робочої поверхні стола……………………………………………...700 
Найбільший  хід шпинделя……………………………………….……200 
Найбільше вертикальне переміщення: 
свердлильної головки…………………………………………....170 
стола……………………………………………………………....270 
Конус Морзе отвору шпинделя……………………………………….….3 
Число швидкостей шпинделя………………………………………..….12 
Частота обертання шпинделя  хв-1………………………….……45-2000 
Число подач шпинделя………………………………………………….....9 
Подача шпинделя, мм/об…………………………………………....0,1-1,6 
Потужність електродвигуна головного руху  кВт………………….…2,2 
Габаритні розміри, мм 
 довжина………………………………………………………..…..915 
 щирина………………………………………………………….….785 
висота………………………………………………………….….2350 
Маса верстата, кг……………………………………………………..….880 
 
2.8 Технологічний процес ремонту деталі 
Зварювання металів – це технологічний процес, що дозволяє міцно з’єднати 
металеві деталі шляхом створення міжатомних зв’язків. Цей процес може відбуватися 
під дією високої температури, тиску або їх комбінації. Сучасні зварювальні технології 
дозволяють виконувати зварювальні роботи в найрізноманітніших умовах, від 
спеціалізованих цехів до екстремальних середовищ, таких як космос. Для здійснення 
84 
зварювання використовують різноманітні джерела енергії, серед яких електрична 
дуга, полум’я, лазерне випромінювання та багато інших. 
Залежно від того, яку форму енергії використовують для створення зварного 
з'єднання, усі зварювальні процеси можна поділити на три основні класи. До першого 
класу відносяться термічні процеси, де для розплавлення металу використовується 
теплова енергія. Другий клас – термомеханічний – передбачає комбіновану дію тепла 
та тиску. А до третього класу належать механічні процеси, де з’єднання утворюється 
виключно за рахунок тиску і деформації металу. 
До термічного класу зварювання належать процеси, де основним джерелом 
енергії є тепло. Це такі методи, як електродугове, газове, плазмове, лазерне, 
електронно-променеве та електрошлакове зварювання. Історично першим методом 
зварювання був ковальський, який відноситься до термомеханічного класу, оскільки 
в ньому поєднується дія тепла і тиску. Крім ковальського, до термомеханічного класу 
належать контактне, дифузійне, зварювання високочастотними струмами та 
зварювання тертям. Механічний клас об’єднує процеси, в яких з’єднання металів 
відбувається виключно за рахунок механічних зусиль, без значного нагрівання. 
Прикладами таких процесів є зварювання вибухом, ультразвукове та холодне 
зварювання. 
Зварювання є незамінним процесом для відновлення цілісності деталей, які 
зазнали механічних пошкоджень, таких як тріщини, пробоїни або відлами. Серед 
основних переваг зварювання можна виділити високу швидкість виконання робіт, 
відносну простоту обладнання та економічну ефективність. Однак, як і будь-який 
технологічний процес, зварювання має свої недоліки. Головним чином, це зміна 
структури металу в зоні, що піддалася нагріванню під час зварювання. Це може 
призвести до появи внутрішніх напружень, деформації деталей, зниження міцності та 
навіть виникнення нових тріщин. 
Найпоширенішим методом з'єднання металів є електродугове зварювання. При 
цьому методі краї з’єднуваних деталей розплавляються під дією електричної дуги, а 
потім зварювальний шов твердне. Для створення дуги використовують як постійний, 
так і змінний струм. Джерела живлення для дугового зварювання поділяються на 
85 
генератори постійного струму, випрямлячі та трансформатори. Оскільки під час 
зварювання часто виникають короткі замикання, джерела живлення зазвичай мають 
спеціальну характеристику, яка обмежує величину струму в момент короткого 
замикання. 
Зовнішня характеристика джерела струму – це графічне зображення залежності 
напруги на його вихідних затискачах від сили струму, який протікає через 
навантаження. Якщо при збільшенні струму навантаження напруга на затискачах 
зменшується, то таку характеристику називають спадною. Це означає, що зі 
збільшенням навантаження джерело струму "просідає", тобто напруга на його виході 
знижується. 
Для ручного дугового зварювання використовують два основних типи 
електродів: розплавлювані та нерозплавлювані. Найпоширенішими є розплавлювані 
електроди, які представляють собою сталевий стержень з різноманітними 
покриттями. Діаметр стержнів зазвичай коливається від 1 до 6 мм, а довжина – від 
150 до 450 мм. Вибір електрода залежить від багатьох факторів, таких як матеріал, 
який зварюється, товщина з'єднання, необхідні властивості шва та умови зварювання. 
Електроди класифікують за матеріалом осердя, типом покриття, призначенням для 
зварювання певних сталей, товщиною покриття, властивостями шлаку та іншими 
характеристиками. 
Ручне дугове зварювання незамінне при виконанні коротких і криволінійних 
швів, особливо у важкодоступних місцях, наприклад, під час виготовлення 
індивідуальних металоконструкцій. Це обумовлено гнучкістю ручного інструменту і 
можливістю оператора адаптуватися до складних геометричних форм. Натомість, 
автоматичне зварювання під флюсом ідеально підходить для серійного виробництва, 
коли необхідно отримати довгі прямі або кільцеві шви високої якості, як, наприклад, 
при виготовленні підкранових балок. 
Підготовка деталей до зварювання. 
У більшості випадків деталі, що надходять у ремонт, бувають дуже забруднені, 
покриті іржею чи фарбою, тому вони мають бути очищені. 
86 
Тріщини (якщо дозволяє характер подальшої роботи деталі) заварюються перед 
наплавлювальними роботами. Потім це місце ретельно зачищається і обробляється. 
Перед зварюванням тріщин (з’єднань у стик тощо) необхідно точно встановити  
розташування тріщини (стика), а потім виконати скіс кромок згідно з стандартом 
ДСТУ EN ISO 5817:2022. 
Кромки скошують механічним способом або газокисневим різанням. Дрібні 
тріщини з невеликою глибиною усуваються і шліфуванням ручною переносною 
машинкою чи місцевим вирубуванням. Неусунені  тріщини, залишаючись під шаром  
наплавленого металу, під час експлуатації  розповсюджуються далі в основний і 
наплавлений метал. 
Раніше наплавлений метал, особливо якщо наплавлення було здійснено 
електродами з іонізуючим покриттям (крейдовим), необхідно видалити механічним 
способом. 
Зношена чи пошкоджена нарізка перед наплавленням повністю видаляється. У 
деталей з внутрішньою нарізкою отвори розточуються, якщо на наплавлюваній 
частині треба зберегти пази, канавки, отвори, то їх ізолюють мідними, графітовими 
чи вугільними вставками. 
Поверхні деталі, що не піддаються наплавленню, ізолюють сухим чи мокрим 
азбестовим картоном. 
При обмеженій чи поганій зварюваності деталі піддають відпалюванню при 
температурі від 350 °С до 400 °С і після зварювання піддають загартуванню і 
відпусканню. 
Непровари і особливо кратери шкідливі при наплавлювальних роботах. В цих 
місцях часто виникають тріщини, які потім розповсюджуються на основний метал. 
Тому кратери і непровари необхідно виводити з межі робочої поверхні, що 
наплавляється, використовуючи для цього приставні тимчасові планки, кільця, 
втулки тощо.  
  
87 
Висновки до розділу 4 
В розділі розробка технологічного процесу виготовлення деталі розроблено: 
 - Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі; 
- Вибір і обґрунтування технологічних баз; 
- Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні; 
- Вибір варіантів обробки деталі; 
- Логічна оцінка варіантів МОД та вибір найбільш сприйнятного; 
- Вибір інструменту; 
- Вибір верстатів; 
- Технологічний процес ремонту деталі 
  
88 
ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ 
 
Важливе значення в консервній промисловості при виробництві кабачкової, 
баклажанної, гарбузової та овочевої ікри відіграє процес транспортування як 
сировини, тари, допоміжних матеріалів так і відходів виробництва. 
Наша робота є частиною процесу покращення роботи технологічного 
обладнання підприємства. Об’єктом проектування являється елеватор. Так як ми 
проживаємо в світі в якому потреби споживачів постійно зростають, а ресурси стають 
обмеженими, робота націлена на економію ресурсів та зменшення собівартості 
продукції. 
Для цих цілей використовують стрічкові елеватори: для подачі сировини в 
машини для миття, різання, подрібнення та протирання а також для транспортування 
відходів після чищення сировини. 
Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в вдосконаленні процесу 
подачі відходів чищення овочів в бункер та розробка елеватора. 
Основними науковими та практичними результатами МКР були: 
1 Описано потоково-механізовану лінію виробництва овочевої ікри, план 
підготовчого відділення цеху по виробництву ікри, технічні вимоги та робоча 
технологічна інструкція; 
2 Зроблено огляд основного обладнання для транспортування, опис конструкції 
елеватора-водовідділювача, монтаж обладнання та технічне обслуговування; 
3.Виконано розрахунки: 
- технологічний розрахунок; 
- конструктивний розрахунок; 
- кінематичний розрахунок; 
- розрахунок потужності електродвигунів; 
3 Проведено науково-дослідну роботу: 
- Дослідження процесу транспортування відходів чищення сировини; 
- Розроблено технічну пропозицію. 
4 Розроблено технологічний процес виготовлення деталі «напівмуфта»; 
89 
5 Наукова новизна одержаних результатів полягає в проектуванні елеватора-
водовідділювача для відділення відходів сировини від води підготовчого відділення 
виробництва ікри кабачкової та баклажанної. 
6 Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні 
спроектованого та виготовленого елеватора в лінії виробництва ікри овочевої на 
Черкаському виробничому підрозділі ТОВ «Віджи Продакшн», що входить до складу 
групи компаній «Верес». 
 
 
  
90 
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ 
 
1. Боровик А.І. Монтаж, діагностика, ремонт технологічного обладнання. 
Практикум, навчальний посібник. – Черкаси ЧДТУ, 2006 р. – 311 с. 
2. Богомолов О.В., Гурський П.В., Богомолова В.П. Курсове та дипломне 
проектування обладнання переробних і харчових підприємств: Навч. посібник для 
студ. вищих навч. закл. – Х. : Еспада, 2005. – 429 с. 
3. Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської 
документації: Навч. Посіб. 3-вид. –К.: Каравела, 2004. – 160 с. 
4. Методичні вказівки до дипломного проектування. /Уклад.: М.І. Сороколіт, 
П.І. Меняйло, В.М. Таран, В.Л.Яровий. – К.: НУХТ, 2004. –40с 
5. Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: “Машини для 
транспортування харчової продукції” для студентів 3 курсу спеціальності 133 
Галузеве машинобудування усіх форм навчання /Укладач Л.М. Мізнік, М.В. Хандюк 
– Черкаси: ЧДТУ, 2020. – 67 с. 
6. Рвачов В.В., Гуртовий М.В. Технологічне обладнання харчових виробництв: 
Механічне обладнання: Навч. пос. для студ. вищих навч. закл. – О.: Астропринт, 2005. 
– 348 с. 
7. Обладнання підприємств переробної та харчової промисловості/ Гулий І.С., 
Пушанко М.М., Орлов Л.О. та ін. – Вінниця: Нова книга, 2001.–576с. 
8. Процеси і апарати харчових виробництв: Підручник / За ред. проф. І.Ф. 
Манежика./ – К.: НУХТ, 2003. – 400 с.: іл. 
9. Серьогін О.О., Пономаренко В.В., Люлька Д.М. Технологічне обладнання 
харчових виробництв: Конспект лекцій для студентів напрямку підготовки 
“Інженерна механіка” (спеціальності “Обладнання переробних і харчових 
виробництв”) денної та заочної форми навчання. – К.: НУХТ, 2011. - 160 с. 
10. Конструювання обладнання харчових виробництв. Конспект лекцій для 
студентів спеціальності “Обладнання переробних і харчових виробництв” / М.С. 
Стечишин. – Хмельницький: ХНУ, 2005. – 115 с. 
91 
11 Домарецький В.А., М.В. Остапчук, А.І. Українець. За ред. А.І. Українця. 
Технологія харчових продуктів. Підручник для студентів вузів. - К.: НУХТ, 2003. – 
572 с. 
12 Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Технологічне 
обладнання харчових виробництв та галузі» для студентів денної та заочної форм 
навчання освітньо-професійного рівня бакалавр за напрямом підготовки 6.050503 
«Машинобудування» /Укладачі: А.Л. Яцук – Дніпродзержинськ, ДДТУ, 2015. – с. 35. 
13 Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: «Технологічне 
обладнання харчових та торгівельних підприємств» для здобувачів освітнього 
ступеня бакалавр зі спеціальності 133 «Галузеве машинобудування» освітньо-
професійної програми «Обладнання харчових, торгівельних та машинобудівних 
підприємств» всіх форм навчання /Укладачі В.І. Осипенко, О.В. Батраченко Л.М. 
Мізнік, М.В. Хандюк – Черкаси: ЧДТУ, 2021. – 78 с. 
14 Методичний посібник щодо написання та захисту кваліфікаційної роботи 
бакалавра для здобувачів освітнього ступеню бакалавр спеціальності 133 «Галузеве 
машинобудування» освітня програма «Обладнання харчових, торгівельних і 
машинобудівних підприємств» [Електронний ресурс] / [упоряд. Василь Осипенко, 
Олександр Батраченко, Лариса Мізнік, Микола Хандюк ]; М-во освіти і науки 
України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси : ЧДТУ, 2023. – 45 с. 
15. Бондаренко С.Т. Розмірні розрахунки механоскладального виробництва. – 
К. 1993. – 544с.
ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
