ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7135| Title: | Вдосконалення технологічного процесу різання кабачків |
| Authors: | Хандюк, Микола Васильович Казначеєв, Єгор Русланович |
| Keywords: | машина для різання кабачків;напівфабрикат;продуктивність;технічна документація |
| Issue Date: | 14-Dec-2023 |
| Abstract: | Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в вдосконаленні процесу різання кабачків та розробки обладнання. Методи досліджень. Дослідження виконані методами математичного моделювання. Використовуючи формулу продуктивності досліджено залежність продуктивності машини для різки кабачків від середньої маси кабачків на одному уловлювачі, кількісті уловлювачів на стрічці транспортера елеватора та швидкості переміщення транспортерної стрічки. Об’єкт роботи. Процес різання кабачків для виробництва напівфабрикату для виробництва ікри кабачкової та проектування машини для різання кабачків. Предмет роботи. Обґрунтування раціонального технологічного процесу різання кабачків для виробництва напівфабрикату для виробництва ікри кабачкової. Наукова новизна одержаних результатів полягає в проектуванні машини для різання кабачків продуктивністю 6000 кг/год. Практичне значення одержаних результатів полягає у рекомендації до виготовлення та впровадження спроектованої машини для різання кабачків в лінії виробництва ікри овочевої на ЧВП ТОВ “Віджи Продакшн”, що входить до складу ГК “Верес”. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7135 |
| Appears in Collections: | 133 Галузеве машинобудування (Обладнання переробних і харчових виробництв) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| КРМ Казначеєв.pdf Restricted Access | Магістерська випускна робота (МКР) складається з реферату, переліку умовних позначень, вступу, чотирьох розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. МКР містить 97 сторінок, включає 56 формул, 31 рисунок, 19 таблиць, 10 літературних джерел та 5 додатків. | 3.27 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
1
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
(повне найменування в ищого навчального закладу)
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
МАГІСТЕРСЬКА КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА
Другий (магістерський)
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
ЧДТУ. 133023. 000. РПЗ
на тему: «Вдосконалення технологічного процесу різання кабачків»
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
Виконав: студент 2 курсу, групи мПВ-86
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання переробних і харчових виробництв
(спеціалізація)
Єгор КАЗНАЧЕЄВ
(ім’я та прізвище)
Керівник Микола ХАНДЮК
(ім’я та прізвище)
Рецензент Валентин ПОДА
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2023
2
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
Освітньо-кваліфікаційний рівень магістр
Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування»
Спеціалізація «Обладнання переробних і харчових виробництв»
(шифр і назва напряму підготовки, спеціальності)
ЗАТВЕРДЖУЮ:
завідувач кафедри
Василь ОСИПЕНКО
(підпис) (ім’я та прізвище)
« » 2023 року
ЗАВДАННЯ
на магістерську кваліфікаційну роботу студенту
Єгору КАЗНАЧЕЄВУ
(Ім’я та прізвище)
1. Тема магістерської роботи: «Вдосконалення технологічного процесу різання
кабачків»
Керівник магістерської роботи: Микола ХАНДЮК, ст. викладач
(Ім’я та прізвище, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджені наказом Черкаського державного технологічного університету від
«___»____________2023 року №_____
2. Строк подання студентом магістерської роботи 05.12.2023 р.
3. Вихідні дані до магістерської роботи: технологічні інструкції; робочі інструкції;
патенти; конструкторська документація, наукова та довідкова література
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно
розробити):
Реферат; перелік умовних позначень та скорочень, вступ; Аналітичний огляд;
Розрахункова частина (розрахунок об’му сировини, продуктивності та кінематичний
розрахунок машини для різання кабачків); Науково-дослідний розділ; Розробка
технологічного процесу виготовлення деталі; Загальні висновки, список
використаних джерел, додатки
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень):
Вступ; Потоково-механізована лінія виробництва ікри кабачкової; План
відділення по виробництву напівфабрикатів; Вибір аналогу для проектування
машини для різання кабачків; Технологічна схема машини; Кінематична схема
машини; Науково-дослідна робота; Складальне креслення машини для різання
кабачків; Складальні креслення барабану машини для різання кабачків; Складальні
ереслення вузлів машини для різання кабачків; Робочі креслення деталей вузлів;
Висновки.
3
РЕФЕРАТ
Магістерська випускна робота (МКР) складається з реферату, переліку
умовних позначень, вступу, чотирьох розділів, висновків, списку використаних
джерел і додатків. МКР містить 97 сторінок, включає 56 формул, 31 рисунок, 19
таблиць, 10 літературних джерел та 5 додатків.
Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в вдосконаленні процесу
різання кабачків та розробки обладнання.
Методи досліджень. Дослідження виконані методами математичного
моделювання. Використовуючи формулу продуктивності досліджено залежність
продуктивності машини для різки кабачків від середньої маси кабачків на одному
уловлювачі, кількісті уловлювачів на стрічці транспортера елеватора та швидкості
переміщення транспортерної стрічки.
Об’єкт роботи. Процес різання кабачків для виробництва напівфабрикату для
виробництва ікри кабачкової та проектування машини для різання кабачків.
Предмет роботи. Обґрунтування раціонального технологічного процесу
різання кабачків для виробництва напівфабрикату для виробництва ікри кабачкової.
Наукова новизна одержаних результатів полягає в проектуванні машини для
різання кабачків продуктивністю 6000 кг/год.
Практичне значення одержаних результатів полягає у рекомендації до
виготовлення та впровадження спроектованої машини для різання кабачків в лінії
виробництва ікри овочевої на ЧВП ТОВ “Віджи Продакшн”, що входить до складу
ГК “Верес”.
Ключові слова: ІКРА КАБАЧКОВА, МАШИНА ДЛЯ РІЗАННЯ КАБАЧКІВ,
НАПІВФАБРИКАТ, ПРОДУКТИВНІСТЬ, РЕМОНТ, ДОСЛІДЖЕННЯ, ТЕХНІЧНА
ДОКУМЕНТАЦІЯ.
4
ABSTRACT
The master's thesis consists of an abstract, a list of notations, an introduction, four
sections, conclusions, a list of used sources and appendices. MKR contains 97 pages,
includes 56 formulas, 31 figures, 19 tables, 10 literary sources and 5 appendices.
Goal master's qualification work consists in improving the process of cutting
zucchini and developing equipment.
Research methods.The research was carried out using mathematical modeling
methods. Using the productivity formula, the dependence of the productivity of the
zucchini cutting machine on the average mass of zucchini on one catcher, the number of
catcher on the conveyor belt of the elevator and the speed of movement of the conveyor
belt was investigated.
Object of work.The process of cutting zucchini for the production of semi-finished
products for the production of zucchini caviar and the design of a zucchini cutting
machine.
Subject of work. Solving scientific and practical tasks aimed at substantiating the
technological process of cutting zucchini for the production of semi-finished products for
the production of zucchini caviar.
Scientific noveltyof the obtained results consists in the design of a machine for
cutting zucchini with a capacity of 6000 kg/h.
Practical meaningof the obtained results is a recommendation for the manufacture
and implementation of the designed machine for cutting zucchini in the production line of
vegetable caviar at ChVP LLC "Yidgi Prodakchn", which is a part of GC "Veres".
Keywords: ZUCCHINI CAVIAR, ZUCCHINI CUTTING MACHINE, SEMI-
FINISHED, PRODUCTIVITY, REPAIR, RESEARCH, TECHNICAL
DOCUMENTATION.
5
ЗМІСТ
Перелік умовних позначень і скорочень………………………………………...7
Вступ……………………………………………………………………………….8
1 Аналітичний огляд…………………………………………………………......10
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту…………………………………...10
1.2 Опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри………..12
1.3 Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову
продукцію………………………………………………………………………………..17
1.4 Робочі технологічні інструкції……………………………………………21
1.4.1 Приймання та зберігання сировини………………………………….21
1.4.2 Підготовка сировини та матеріалів.…………………….....................23
1.4.3 Теплова обробка сировини……………………………………………26
1.4.4 Подрібнення та протирання сировини……………………………….27
1.4.5 Змішування компонентів та варка……………………………………28
1.4.6 Фасування та укупорювання………………………………………….29
1.1.7 Стерилізація……………………………………………………………30
1.4.8 Миття та полетування…………………………………………………31
1.4.9 Зберігання………………………………………………………………31
1.5 План підготовчого відділення цеху по виробництву ікри
кабачкової та баклажанної……...……………………………………………………….32
1.6 Огляд овочерізок різних фірм……….………..……………………….......33
1.6.1 Овочерізка промислова ОР-1, Білорусія……………………………..33
1.2.2 Овочерізка ВК-РК, Україна…………………………………………...36
1.6.3 Овочерізка для різання овочів кружками ВК-КИЛ, Білорусія……...37
1.6.4 Модельний ряд овочерізок фірми Tran Slicer, Італія………………..38
1.6.5 Овочерізка Ultrich SL-A, Німеччина…………………………………42
1.7 Опис принципової електричної схеми…………………..….………........43
Висновки до розділу 1……………………………………………………..……..45
6
2 Розрахунковий розділ………………………………………………..................46
2.1 Розрахунок об’єму перероблюваної сировини, напівфабрикатів
та відходів виробництва…………………………………………………………………46
2.2 Розрахунок продуктивності різки кабачків……………………………….49
2.3 Кінематичні розрахунки…………………………………………………...50
2.3.1 Опис кінематичної схеми……………………………………………..50
2.3.2 Розрахунок необхідної потужності електродвигуна………………..53
2.3.3 Розрахунок приводного валу…………………………………………54
2.3.4 Розрахунок підшипників приводного валу………………………….57
2.3.5 Розрахунок шпонкового з’єднання…………………………………..58
Висновки до розділу 2……………………………………………….……………60
3. Науково-дослідна робота………………………………………………………61
3.1 Технічна пропозиція………………………………………………………..61
3.2 Наукові дослідження…………………………………………………….....62
Висновки до розділу 3……………………………………………….……............65
4. Розробка технологічного процесу виготовлення валу……………………….66
4.1 Формулювання службового призначення деталі………………………...66
4.2 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі………………………………...66
4.3 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі…………………....67
4.4 Вибір та обґрунтування технологічних баз………………………………69
4.5 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)…………69
4.6 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)……………..………..72
4.7 Логічна оцінка варіантів МОД та вибір найбільш прийнятного………..74
4.8 Вибір інструменту………………………………………………………….77
4.9 Вибір верстатів……………………………………………………………..80
4.10 Технологічний процес ремонту деталі…………………………………..88
Висновки до розділу 4………………………………………………….…………94
Загальні висновки…………………………………………………………………95
Список використаних джерел……………………………………………………97
Додатки………………………………….……………………………….…..........98
7
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ
МКР – магістерська кваліфікаційна робота
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет
РПЗ – розрахунково-пояснювальна записка
НВО – науково-виробниче об’єднання
ГК – Група компаній
ТОВ – Товариство з обмеженою відповідальністю
ЧВП – Черкаський виробничий підрозділ
НДР – Науково-дослідна робота
ГОСТ – Государственный стандарт
ТУ – технічні умови
ДСТУ – державний стандарт України
МОЗ – міністерство охорони здоров’я
ККД – коефіцієнт корисної дії
ЧПК – Числове програмне керування
УДГ – універсальна ділильна головка
РМЦ – ремонтно-механічний цех
8
ВСТУП
Плодоовочева галузь в Україні є великою індустрією з вертикальною
структурою, що складається з невеликих господарств, корпоративних підприємств,
державних господарств та споріднених виробництв.
За наявними оцінками українські споживачі витрачають на продукти
харчування від 60 до 70 відсотків своїх доходів. Історично плодоовочева продукція є
важливим поживним продуктом у раціоні українців, які споживають його декілька
разів на день у різних видах. Асортимент плодоовочевих продуктів чималий.
Кабачкова ікра - універсальне доповнення до різноманітних блюд.
Крім того, що страви з кабачків смачні, вони ще й корисні. Кабачки володіють
проти-алергічними, проти-анемічними властивостями, стимулюють кишковий тракт
та жовчний міхур. Корисність кабачків зумовлена гарним співвідношенням натрію
та калію, порівняно невеликою кількістю грубих харчових волокон та малою
калорійністю - 27 ккал на 100 г продукту.
Велика перевага кабачків – можливість культивації в різноманітних
кліматичних зонах, товарна продукція виростає на 40-50 день від посіву та до
приморозків, тобто цілий сезон. Але при цьому є один недолік, кабачки не придатні
до тривалого зберігання. Тобто, єдиний вихід – їх консервувати. Це зумовлює
чималий асортимент консервованої продукції з цього продукту
На сьогодні близько 200 підприємств – малих, середніх та великих компаній –
мають ліцензії на переробку плодоовочевої сировини. Зростає тиск на переробні
підприємства з боку МОЗ та Міністерства сільського господарства з метою
підвищення базових стандартів індустрії. В результаті чимало з цих підприємств
можуть бути витіснені з бізнесу, поглинені більшими компаніями чи виключені з
реєстрації.
Застарілі технології переробки плодоовочевої продукції та застаріле
обладнання на переробних підприємствах поставило цю галузь України далеко
позаду західних стандартів якості та санітарних вимог виробництва таких продуктів.
Переробні підприємства загалом перебувають у поганому стані й вимагають
9
ремонту, а переробне обладнання ще радянського випуску, що в результаті
призводить до низької якості кінцевих продуктів та неефективного виробництва
консервів.
Що стосується обладнання, підприємствам слід докласти зусиль для
модернізації обладнання, проектування і випуск нестандартного обладнання силами
РМЦ підприємств, задля підвищенні якості, і як наслідок, конкурентоспроможності
виробленої продукції.
Об’єктом
Актуальність роботи. Актуальність роботи полягає в науковому
обґрунтуванні процесу різання та в проектуванні машини для різання кабачків на
кружки.
Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в вдосконаленні процесу
різання кабачків та розробки обладнання.
Методи досліджень. Дослідження виконані методами математичного
моделювання. Використовуючи формулу продуктивності досліджено залежність
продуктивності машини для різки кабачків від середньої маси кабачків на одному
уловлювачі, кількісті уловлювачів на стрічці транспортера елеватора та швидкості
переміщення транспортерної стрічки.
Об’єкт роботи. Процес різання кабачків для виробництва напівфабрикату для
виробництва ікри кабачкової та проектування машини для різання кабачків.
Предмет роботи. Вирішення науково-практичних завдань спрямованих на
обґрунтування технологічного процесу різання кабачків для виробництва
напівфабрикату для виробництва ікри кабачкової.
Наукова новизна одержаних результатів полягає в проектуванні машини для
різання кабачків продуктивністю 6000 кг/год.
Апробація результатів кваліфікаційної роботи:
Практичне значення одержаних результатів полягає у рекомендації до
виготовлення та впровадження спроектованої машини для різання кабачків в лінії
виробництва ікри овочевої на ЧВП ТОВ “Пономар”, що входить до складу ГК
“Верес”.
10
РОЗДІЛ 1
АНАЛІТИЧНИЙ ОГЛЯД
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту
На сучасному етапі розвитку склалося важке економічне становище для всього
народного господарства України і особливо для харчової промисловості, так як ця
галузь дуже залежить від інших галузей – машинобудівної, нафтопереробної,
хімічної і особливо платоспроможності населення. Харчова промисловість
вимушена конкурувати із сусідніми країнами – де продукти харчування дешевші.
Тому харчова промисловість – не маючи можливості через те, що продукти не
розкуповуються, розплатитися з постачальниками, а також закупити, нову сировину.
Беручи кредити для розрахунків, вона також ставить себе в залежність, а той навіть
втрати право власності на власне підприємство.
Також великі проблеми має сировинна база харчової промисловості –
сільськогосподарське виробництво. В кожного сільгоспвиробника велика
заборгованість у держбюджет, через що їх рахунки у банках закриваються, вони не
мають спроби розплатитися з постачальниками – запчастин, нової техніки, паливно-
мастильних матеріалів – також попадають у залежність, від бізнесменів, і вимушені
віддавати продукцію по мінімальній ціні, ледве покриваючи власні витрати. І навіть
ціни за якими закупається продукти сільгоспвиробництва державою – також далекі
від світових.
Але й у такій скрутній обстановці харчова промисловість функціонує –
шукаючи шляхи подолання проблем – інвесторів, із-зі кордону і у власній державі,
запроваджуючи нові технології і устаткування тощо.
За станом виробничо-технічної бази, структурою, техніко-економічними
показниками й розвитком інфраструктури харчова промисловість відстає від
економічно розвинених країн, особливо щодо комплексної переробки сировини,
механізації і автоматизації виробничих процесів, фасування та упаковки продукції.
Незважаючи на винятково сприятливі ґрунтово-кліматичні умови, населення
ще не повністю забезпечене високоякісними продовольчими товарами. Останнім
11
часом Україна втрачає зовнішні ринки збуту продовольчих товарів, а внутрішній
заповнений зарубіжними продуктами (нерідко низької якості), тим часом як для їх
виробництва є всі необхідні сировинні ресурси й виробничі потужності.
Для підвищення якості та конкурентоспроможності продукції на
підприємствах харчової промисловості освоєно значну кількість нових видів
продуктів. Так, на Вінниччині розроблено й впроваджено 149 нових виробів, на
Волині – 209, у Дніпропетровській і Сумській областях – майже по 100, в Одеській –
50. Колектив Одеського НВО «Консервпромкомплекс» розробив технологію 10
найменувань консервів лікувально-профілактичного призначення для дітей раннього
віку.
Практика свідчить: найбільш ефективні напрямки капіталовкладень у харчовій
промисловості – реконструкція й технічне переоснащення виробництва. Це дає
змогу в коротші строки, з меншими затратами, ніж при новому будівництві,
оновлювати матеріально-технічну базу, освоювати нові потужності.
Щодо розширення діючих підприємств, то воно передбачає будівництво нових
і збільшення потужності діючих об’єктів на існуючих або прилеглих до них
територіях. Реконструкція діючих підприємств зумовлює перебудову, пов’язану з
удосконаленням виробництва і підвищенням його техніко-економічного рівня на
основі науково-технічного прогресу. Реконструкція потребує комплексного проекту,
який передбачає розширення виробничої потужності, поліпшення якості та
асортименту продукції (в основному без збільшення чисельності працюючих),
поліпшення умов праці та охорони навколишнього середовища.
При реконструкції можливі перебудова окремих споруд основного й
допоміжного призначення, будівництво нових і розширення існуючих об’єктів з
метою ліквідації диспропорцій у технологічних ланцюгах. За останні роки в
харчовій промисловості склалося вкрай важке становище з реконструкцією та
технічним переоснащенням діючих підприємств. Основна причина – недостатнє
виділення лімітів централізованих капіталовкладень та коштів для їх фінансування,
що призвело до постійного порушення строків введення в дію потужності для
виробництва харчової продукції.
12
Технічне переоснащення діючих підприємств передбачає встановлення нових
машин і устаткування на діючих площах, впровадження автоматизованих систем
управління і контролю, сучасних методів управління виробництвом, модернізацію і
технічне переоснащення природоохоронних об’єктів, опалювальних і вентиляційних
систем, підключення до централізованих джерел теплопостачання і
електропостачання. Його слід здійснювати за проектами й кошторисами на окремі
об’єкти або види робіт, які розробляють на основі єдиного техніко-економічного
обґрунтування і згідно з планом підвищення техніко-економічного рівня галузі.
Реконструкція діючих підприємств зумовлює перебудову, пов’язану з
удосконаленням виробництва і підвищенням його техніко-економічного рівня та
потребує комплексного проекту, який передбачає розширення виробничої
потужності, поліпшення якості та асортименту продукції, поліпшення умов праці та
охорони навколишнього середовища.
1.2 Опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри
Потоково-механізована лінія виробництва овочевої ікри зображена на рис. 1.1
РПЗ та на плакаті ЧДТУ. 133923. 002. МКР графічної частини.
Лінія призначена для виробництва овочевої ікри і працює наступним чином:
- Приймання:
Кабачки свіжі в технічній стадії дозрівання з недозрілими зернятами, з тугою
м’якоттю, їх неогрубілою шкіркою на завод приходять навалом. Морква, цибуля – в
сітках зберігається в сировинному відділенні на піддонах.
Сіль, спеції в мішках, ефірне масло кропу – в каністрах по 10 кг. Олія
рослинна – в цистернах спеціального призначення.
Контроль: ваги типу А-25(Б) (від 500 кг до 25т); ваги від 100 кг до 2 т.
- Зберігання:
Допустимі терміни зберігання в годинах до переробки: кабачки – 36; морква,
цибуля ріпчаста – 72. Сіль, спеції зберігають в сухих складах, на піддонах (вологість
повітря до 75%). Ємність для зберігання кабачків до переробки (бетонні басейни).
Контроль: психрометр ВИТ.
13
1 2 3 4 5 6 8 17 18 20 21
7 9 11 12 13 14 22 23
10 15 16 19
1 – приймання сировини; 2 – машина для миття кабачків барабанна-щіткова
1. ПриВймКан-нБя ЩсироМвин;и .3 – елеватор; 4 – роликовий і1н2.сВпенеткицляітйонрниайма штирнаандлсяпмоитрттяезрел;е н5і В–К -мМБаВш1. ина для
2. Машина для миття кабачків барабанно-щіточна ВК-БЩМ. 13. Машина для очищення цибулі від кожури ВК-КЧК.
3. Вологовідднілаюрваічз.ання кабачків; 6 – машина для1 4б.Слтанцшія пурвигаотнунваян нВя тКа-риК. БА; 7 – шнековий
4. Роликовий інспекційний транспортер. 15. Автомат дозувально-наповнюючий БЧ-КДК- 22.
5. Машина для нтарізааннсяпкоабрачткеіврК;6 -8Ф В–П Зм- 2а0ш0.ина для под1р6і.бЗмнішеунванч.я (вовчок); 9 – місткість для
6. Машина для бланшування ВК-КБА. 17. Завантажувальний шнек.
7. Шнпеекорвиеймтіршансупворатнерн. я; 10 – насос для дозуванн1я8.;З 1бір1н и–к- пмідаігшріваичндаля діклрия. обробки коренеплодів;
8. Машина для подрібнення (вовчок) К6-ФВПЗ- 200. ВК-КНМ
12 – вентиляторна машина для миття зел19е.нНаіс; о1с3дл я–п емреакшачуивнананя діклрия. очищення цибулі від
9. Місткість для перемішування ВК-РП- 01.10. 20. Наповнювач.
10. Нласуошс дпляиднознувяа;н н1я.4 – станція приготування та2р1.иА;в т1о5ма т– далпя азаркраутчу дваоннзяуБвЧа-Кл3ьК-н8о9А-.наповнюючий;
11. Машина для обробки коренеплодів. 22. Транспортер.
16 – змішувач; 17 – завантажувальний2 3ш. Нанвеанкт;а ж1у8ва ч–а взтбоікрланвниикх -кпоріздинігбраніквамаич. для ікри;
9 – насос для перекачування ікри; 20 – наповнювач; 21 – автомат для закручування;
22 – транспортер; 23 – укладач банок в корзини
Рисунок 1.1 – Потоково-механізована лінія виробництва овочевої ікри
- Сортування:
Операцію по сортуванню проводять на столах з нержавіючої сталі, робітники
вручну відбраковують недоброякісні, запліснявілі, гнилі, пошкоджені шкідниками
баклажани, кабачки і моркву. Моркву та падають на чистку та різку, а баклажани і
кабачки на різку на кружки. У цибулі відрізають стебло та кореневище і подають на
механічну очистку.
Обладнання: вручну ножами.
14
- Мийка овочів:
Сировину миють в холодній чистій воді у двох послідовно встановлених
машинах (кабачки, морква)
Обладнання: барабанна мийна машина, марка А9–КМ2.
- Очищення:
Цибулю, моркву очищають, дочищають, інспектують, укладають в
пластмасові ящики для подальшої різки. Кабачки інспектують перед різкою,
вилучають некондиційні і після різки також інспектують. Кабачки ріжуть на кружки
товщиною від 15 мм до 50 мм.
Сировину, яка зберігалась в ящиках перед нарізанням ополіскують в ваннах з
нержавіючої сталі (морква і цибуля) нарізають кружальцями товщиною від 3 мм до
5 мм, на машині для шинкування з серповидними дисковими ножами, мілку моркву
та цибулю можна обжарювати в цілому вигляді.
Обладнання: стрічковий транспортер; машина для нарізки кабачків марки РЗ-
КИЖ; машина для шинкування марки МШ–10000.
- Обсмажування:
Обсмажування кабачків проводять в механізованій паромасляній печі при
температурі від 110 0С до 130 0С. Температуру в печі контролює пристрій. що
реєструє (самописець). Цибулю і моркву обсмажують в ручній паромасляній печі,
після чого відводиться час для стікання олії (температура обсмажування від 100 0С
до 120 0С.
Обладнання: паромасляна піч, нестандартне обладнання.
- Побрібнення:
Кабачки після обсмажування та стікання олії подрібнюють.
Обладнання: Дробарка марки ДІ-7,5.
- Протирання:
Кабачки після подрібнення подають на протирання. Протирання проводять на
двоступеневій машині для протирання: Перша ступінь – сита Ø 3 мм.; друга ступінь
– сита Ø 1,5 мм. Моркву, цибулю протирають – на ситі Ø 2 мм.
Обладнання: Машина для протирання марки АД-КИМ, ПІ-7-1.
15
- Фасування:
Після підігріву кабачкову ікру подають в наповнювач карусельного типу, де
банки заповнюють до повного об’єму, вагу контролюють вибірково. Вага продукту
в банці 520 г ± 3 %.
Обладнання: наповнювач карусельного типу ДНЗ-ІІІ-125.
Контроль: ваги: РН-10Ц13М (від 10 кг); електронні «Маса К»-ПВ-15.
- Підготовка тари:
Банки поступають на завод на піддонах тільки нові. На технологічній лінії
проводять підготовку тари: миють гарячою водою не нижче 60 0С, на протязі 30 с,
обробляють гострим паром, після чого банки потрапляють на світловий екран, де
відбраковують дефекти та заводський брак.
Обладнання: Установка для миття тари нестандартного типу; транспортер.
Контроль: світловий екран.
- Уварювання:
Уварювання проводять у вакуум-випарних апаратах при температурі від 0С 60
до 70 0С, при вакуумі від 620 мм рт. ст до 670 мм рт. ст. Уварюють масу до
розчинних сухих речовин по рефрактометру 12,5%. Після уварювання масу
підігрівають до температури 80 ± 2 0С і передають на фасування. Температура
фасування має бути не менше 70 0С.
Обладнання: вакуум-випарний апарат типу МЗС-320.
- Дозування:
Подрібнену і протерту масу кабачків чи баклажанів, моркви, цибулі,
підготовлених допоміжних матеріалів згідно рецептури додають в проміжний
збірник – змішувач, після ретельного перемішування компонентів передають на
варку.
Обладнання: ємність-збірник калібрований; насос марка НВ-10(20).
Контроль: ваги електронні «Маса К»-ПВ-15 (цукор, сіль, паста, спеції).
- Підготовка допоміжних матеріалів:
Цукор, сіль-екстра просіюють через сито; молоті прянощі пропускають через
сито з діаметром отворів Ø 1 мм та магнітний уловлювач. Томатну пасту
16
асептичного консервування оглядають, ємності ополіскують, відкривають, беруть
лабораторну пробу (на кислотність та сухі речовини).
Обладнання: нестандартного типу.
- Наповнення, укупорку та миття:
Після наповнення та контролю ваги банки подають на укупорку та миття
банок від залишку продукту. Контроль тиску 1,5 атм до 2,0 атм. Подають воду з
підготовленими параметрами: жорсткість від 0,1 Моль/м до 3 Моль/м.
Обладнання: Паро-вакуумна укупорювальна машина, марки SLW-560.
Манометри: основний 0 – 16 bar NAHE; допоміжний 0 – 4 bar KL 1,6;
допоміжний 0 – 4 bar GEWAL.
- Контроль укупорки:
При вкладанні банок в автоклавні корзини, візуально проводять контроль
укупорки, відбраковують негерметичні банки. Укупорені банки до стерилізації
зберігають не більше 30 хв.
- Стерилізація:
Стерилізацію проводять у вертикальних чотирьох-корзинчастих автоклавах.
Формула стерилізації «Ікра кабачкова «Екстра», банка ІІІ-66-500.
Після стерилізації банки охолоджують до температури води (40 ± 2) 0С.
Обладнання: Автоклави: вертикальний Б4-КАВ-4; горизонтальний.
- Контроль банок після стерилізації, мийка, сушка, палетування:
Після стерилізації банки піддають контролю, відбраковують биті, якщо такі є,
негерметичні, некондиційні по вазі. Після контролю направляють на мийну машину,
ополіскують сушать пакетують. На кожен палет заповнюється палетувальний
паспорт та виробничий паспорт. Обов’язково палету присвоюють номер.
Палетувальний паспорт заповнює особа відповідальна за палетування та здачу
консервів на склад.
Обладнання: Мийна машина нестандартного типу.
– Вистоювання:
Полети з консервного цеху передають на склад, де проходить вистоювання і
зберігання. Вимоги до складських приміщень: чисті сухі з хорошою вентиляцією.
17
Вистоювання 15 днів згідно вимог на виготовлення консервів овочевих в
скляній та жерстяній тарі при вологості повітря не більше75 %, температурі не
більше 25 0С.
- Етикетування, пакування:
Після вистоювання проводять браковку банок:
- банки з признаками здуття;
- банки з признаками мікробіологічного псування (помутніння, наявність
плісняви);
- некондиційні банки (деформовані в результаті механічних пошкоджень, з
признаками корозії жерсті).
Після бракування банки подають на етикетування, пакування. Після
етикетування банки формують в блоки по 12 штук, пакують в термоусадочну плівку,
складають на дерев’яний піддон. На кожен піддон складають консерви одного
найменування і дати виробництва. Оформлюють пакувальний лист, де вказують:
назву консервів, завод виробник, зміна пакування.
План підготовчого відділення показано на кресленні ЧДТУ 133022. 003. МКР.
Специфікація приведена в додатках пояснювальної записки.
1.3 Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову
продукцію
Овочеві консерви закусочного типу являють собою багатокомпонентний
готовий до споживання продукт, який не потребує додаткової кулінарної обробки.
Вони відрізняються високою поживністю та гарними смаковими якостями.
Розрізняють наступні види овочевих закусочних консервів:
а) овочі (перець, баклажани, томати, капусти), фаршировані сумішшю
обсмажених коренеплодів і цибулі і залиті томатним соусом (іноді частина
коренеплодів замінюють рисом);
б) овочі, нарізані шматочками (баклажани, кабачки, томати), смужками
(перець); консерви виготовляють як із окремих видів овочів, так і із суміші; овочі
заливають томатним соусом або натертими томатами;
18
в) нарізані кільцями та обсмажені баклажани або кабачки, консервовані з
фаршем або без фаршу в томатному соусі;
г) овочева ікра із баклажанів, кабачків або патисонів.
Для виробництва даного виду продукції потрібний великий перелік різних
видів сировини і напівфабрикатів. який приведений в таблиці 1.1.
Таблиця 1.1 – Технічні вимоги до сировини і матеріалів
Найменування сировини Параметри
кабачки свіжі по ДСТУ 318
морква їдальня свіжа по ДСТУ 7035-08
петрушка-зелень молода свіжа по РСТ УССР 302
селера молода свіжа по РСТ УССР 303
кріп свіжий по РСТ УССР 304
зелень консервована куховарською сіллю напівфабрикат по ТУ 10.244.016
зелень петрушки, селери, кропу швидкозаморожені по ОСТУ III-7
цибуля ріпчаста сушена по ГОСТ 7587
морква столова сушена по ГОСТ 7588
екстракти прянощів по ТУ 10.048549-026
олія соняшникове рафіноване по ДСТУ-4492-17
олія соєве рафіноване по ГОСТ 7825
перець чорний мелений по ГОСТ 29050
коріандр по ГОСТ 29055
перець запашний по ГОСТ 29045
перець червоний мелений по ГОСТ 29053
сіль кухонна харчова по ДСТУ 3583-15
цукор білий по ДСТУ 4623-20
паста томатна по ДСТУ 5081-08
мука пшенична хлібопекарська по ДСТУ 46.004-99
напівфабрикати овочеві по ТУ 46.12 України
Для того, щоб вироблена продукція відповідала стандартам встановленим
технологією виробництва вона повинна відповідати таким показникам:
органолептичним; фізико-хімічним.
Органолептичні показники (таблиця 1.2) характеризують зовнішній вигляд
продукції і сприяють візуальному визначенню її якості.
Фізико-хімічні показники характеризують вміст різних речовин в продукті
(таблиця 1.3).
19
Таблиця 1.2 – Органолептичні показники продукції
Показник Параметри
Зовнішній Однорідна, рівномірно подрібнена маса з видимими
вигляд і включеннями зелені і прянощів, без насіння перезрілих кабачків,
консистенція грубих включень плодоніжки і без видимого відділення рідини.
Смак і запах Властивий ікрі, виготовленій з суміші овочів, бланшированих і
обсмажених. Не допускається присмак згірклого масла і
наявність стороннього присмаку і запаху.
Колір Однорідний по всій масі, від жовтого до світло-коричневого, з
кабачків сорту «Цукіні», з темно зеленими вкрапленнями.
Допускається незначне потемніння верхнього шару продукту.
Таблиця 1.3 – Фізико-хімічні показники
Речовина Вміст
Масова частка сухих речовин, % 16
Масова частка жиру, % 1,2 – 1 ,6
Масова частка кислот, що титрують, % 0,5
Масова частка мінеральних домішок, % 0,005
Домішки рослинного походження не допускаються
Сторонні домішки не допускаються
Увагу слід приділити наявності забруднювачів в продукції, що випускається,
оскільки в даний час це одна з основних вимог до будь-якого виду продукту
(таблиця 1.4) і необхідно прагнути до найбільш низького рівня їх вмісту продукті.
Можна відзначити, що даний показник в значній мірі залежить від джерел
отримуваної нами сировини. Можна стверджувати, що при нинішньому рівні
обробки сільськогосподарської продукції під час вирощування і в період збору
рівень забруднюючих речовин неприпустимо високий. У таблиці 1.4 вказані лише
основні забруднювачі, перевищення норм яких не допустимо, тоді як основна частка
припадає на хімічні речовини якими обробляється сільськогосподарська продукція.
Вищеописані параметри вироблюваної продукції є обов’язковими для
дотримання. Основне призначення цих даних – забезпечення контролю якості
продукції і допомога при організації основного технологічного процесу і вибору
20
устаткування. Технологічний процес починається з паралельних процесів обробки
сировини, які потім об’єднуються після проходження основної машини конвеєра. У
даному виробництві використовуються технологічні операції.
Таблиця 1.4 – Допустимі норми забруднювачів, міліграм/кг
Токсичні елементи Алюмінієва і скляна тара Жерстяна тара
Свинець 0,5 1,0
Кадмій 0,03 0,05
Ртуть 0,02 0,02
Мідь 5,0 5,0
Цинк 10,0 10,0
Миш’як 0,2 0,2
Олово – 200
Афлатоксин В1 0,005 0,005
Патулак 0,05 0,05
Перелік і послідовність виконання технологічних операцій що проводяться в
процесі виробництва ікри овочевої приведено в таблиці 1.5.
Таблиця 1.5 – Перелік та послідовність виконання технологічних операцій
Операція Вид сировини
Сортування Овочі
Калібрування Морква, цибуля ріпчаста
Сухе очищення Морква
Відмочування Морква
Миття Кабачки, Морква, Цибуля, Зелень
Обполіскування Овочі
Очищення Морква
Очищення Цибуля
Очищення Кабачки
Різання Кабачки
Різання Морква
Різання Цибуля ріпчата
Різання Зелень
Дроблення Кабачки
Обсмажування Цибуля ріпчаста, морква
21
Продовження таблиці 1.5
Прожарення і пасерування Мука, соняшникова олія
Бланширування Кабачки
Протирання Кабачки, цибуля, морква
Уварювання Кабачкова маса
Просіювання Сіль, цукор, прянощі, мука
Змішування і підігрів Всі компоненти
Фасування Ікра
Укупорювання Скляні банки
Стерилізація Ікра
1.4 Робоча технологічна інструкція
Дана робоча технологічна інструкція використовується при виробництві
консервів: ікра із кабачків «Екстра»; ікра із баклажанів «Екстра»; ікра із баклажанів
«Ніжна»; ікра овочева.
1.4.1 Приймання та зберігання сировини
Сировина та матеріали, що надходять на завод, повинні супроводжуватися
якісними посвідченнями постачальника чи бути дозволеними до використання
міністерством охорони здоров’я (МОЗ) України. Якість сировини, що
використовується, повинна відповідати вимогам діючих нормативних документів.
Сировина та матеріали зарубіжного виробництва, повинні бути дозволені до
використання МОЗ України.
Кабачки свіжі згідно ДСТУ 318-91 технічної стадії зрілості, з
недорозвинутим насінням, твердою м’якоттю, не грубою шкіркою, молоді, здорові,
цілі на завод надходять навалом. Розвантаження кабачків для запобігання їх
пошкодженню проводять у ємності з водою. В одну ємність завантажують не більше
6000 кг кабачків. Воду відразу після завантаження кабачків зливають, кабачки
зберігають у ємності не більше 36 годин. Ємності після вивантаження повністю
вичищають від залишків кабачків, рослинних домішок, бруду, проводять їх миття та
дезінфекцію.
Гарбузи продовольчі свіжі за ДСТУ 3190-95. з м’якоттю жовтого або
оранжевого кольору поступають на завод навалом. Розвантаження гарбузів для
22
запобігання їх пошкодженню проводять вручну на сировинний майданчик,
зберігають не більше 72 годин.
Баклажани свіжі за ДСТУ 2660-94 поступають в технічній стадії дозрівання з
блискучою шкіркою, фіолетового кольору різних відтінків, з недозрілим насінням.
Плоди повинні бути свіжі, чисті, здорові з пружною м’якоттю. Баклажани свіжі
поступають на завод в сітках, потім сітки складають на піддони і так зберігають до
переробки. Допустимі терміни зберігання баклажан до переробки 36 годин.
Цибуля ріпчаста свіжа за ДСТУ 3234-95 поступає зріла, здорова, ціла з
підсушеною шийкою, довжиною не більше 50 мм. Розмір найбільшого поперечного
діаметру не менше 30 мм. Допустимий термін зберігання цибулі на сировинному
майданчику складає 72 години, при використанні складів з примусовим
охолодженням, можливе збільшення термінів зберігання сировини при зниженій
температурі, за умови збереження її якісних показників.
Перець солодкий за ДСТУ 2659-94 плоди продовгуватої форми, товстостінні,
різного кольору (жовтий, зелений, червоний), без коричневих прожилок, ліній на
жовтому і зеленому, однорідні по ступеню зрілості. На смак солодкий з м'якою
гостротою. Розмір плодів не менше 4 см. Перець солодкий надходить на завод і
зберігається в сітках. Відразу після приймання перець солодкий складають у сітках
на піддони, висотою не більше 4 рядів, скріплюють стрейч-плівкою для міцності та
встановлюють у охолоджувальний склад так, щоб був доступ до всіх піддонів,
температуру в складі підгримують якомога нижчу, але не нижчу 0 °С. У випадку
коли в охолоджувальному складі недостатньо місця, або перець солодкий поступить
на переробку менше ніж через 8 годин зберігання проводять на сировинних
майданчиках. Максимальний термін зберігання перцю солодкого на сировинному
майданчику 18 годин, в охолоджуваному складі термін зберігання може бути
збільшений, за умови збереження його якісних показників.
Морква столова свіжа за ДСТУ 70351-09. Коренеплоди повинні бути свіжі,
здорові, без механічних пошкоджень оранжевого і оранжево-червоного кольору. Не
допускається у виробництво морква з жорсткою волокнистою серцевиною.
Допустимий термін зберігання моркви на сировинному майданчику складає 72
23
години, при використанні складів з примусовим охолодженням, можливе
збільшення термінів зберігання моркви при зниженій температурі, за умови
збереження її якісних показників.
На кожну партію овочів виписується паспорт в якому вказують
постачальника, вагу, дату і час завантаження, дані реєструються в «Журналі
надходження сировини в цех» (Ф-7,5/2-01).
Олія рослинна дезодорована (соняшникова, кукурудзяна) не нижче 1-го
сорту за ДСТУ 4492-17 надходить на підприємство в автоцистернах. Олія зливається
і закачується в цистерни для зберігання. На 1 т олії додається 140 г антиоксиданту.
Сіль поварена, харчова, виварена не нижче 1-го ґатунку за ДСТУ 3583-15
надходить на виробництво в мішках, складається на піддони і зберігається в сухих,
чистих складських приміщеннях.
Цукор білий за ДСТУ 4623-20 або іноземного виробництва, дозволений до
використання центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров'я,
надходить на виробництво в мішках складається на піддони і зберігається в сухих,
чистих складських приміщеннях.
Паста томатна за ДСТУ 5081-08 надходить па завод в металевих бочках з
поліетиленовими вкладишами, асептичного зберігання, масою нетто 200 кг на
піддонах і зберігаються в сухих складських приміщеннях.
Спеції надходять в мішках, ефірне масло кропу – в каністрах по 10 кг.
Зберігається на стелажах, в сухих, чистих складських приміщеннях. Всі спеції
повинні відповідати ДСТУ.
Контроль за зберіганням спецій в цеху здійснює технолог. Дані про всі
компоненти, що надходять, необхідні для виготовлення продукції в цеху
реєструються в «Журналі компонентів, поступають» (Ф-7,5/2-02).
1.4.2 Підготовка сировини та матеріалів
Кабачки
Для подачі кабачків на переробку ємність з кабачками заповнюють водою і
кабачки по гідравлічному жолобу подаються на елеватор, який завантажує кабачки у
барабанну щіткову мийну машину. Оператор, що обслуговує барабану щіткову
24
мийну машину слідкує за її завантаженістю для забезпечення якісного миття,
слідкує за подачею і своєчасною заміною води. На виході з мийної машини кабачки
споліскуються чистою водою. Раз у 4 години з барабанної щіткової мийної машини
зливають воду, видаляють бруд і вимивають. В цей час працюють на барабанній
щітковій машині, що стоїть паралельно до першої.
Після миття кабачки проходять першу інспекцію, гнилі кабачки видаляють або
обрізають гниле місце, якщо це можливо, брудні – домивають вручну. Також разом
з інспекцією проводять обрізку хвостиків.
Після першої інспекції відбирають кабачки розміром більшим 15 см і
розрізають їх поздовж на повздовжній різці (обладнання нестандартного типу).
Далі кабачки поступають у різку кабачків, де відбувається нарізка на кружки
(напівкружки) товщиною від 1,5 см до 2 см.
Нарізані кабачки інспектують на інспекційному транспортері. Під час
інспекції видаляють кружки (напівкружки) кабачків з гниллю, чорнотою та рослинні
домішки. Підготовлені кабачки поступають на обжарювання в механізовану
паромасляну піч.
Гарбузи
Сировину, яка зберігалася на сировинній площадці миють і ополіскують у
ваннах з нержавіючої сталі. Гарбузи вручну розрізають на сегменти товщиною від
60 до 80 мм, вилучають насіння, ополіскують і передають на різку. Різку сегментів
гарбузів проводять на різці кабачків на пластинки товщиною від 1,5 см до 2 см.
Нарізані гарбузи інспектують на інспекційному транспортері. Під час
інспекції видаляють пластинки гарбузів з гниллю, чорнотою та рослинні домішки.
Підготовлені гарбузи поступають на обжарювання в механізовану паромасляну піч.
Баклажани
Для подачі на переробку баклажани висипають з сіток в гідравлічний жолоб,
по якому баклажани подаються на скребковий транспортер, який завантажує
баклажани в барабанну щіткову машину.
Оператор, що обслуговує барабанні щіткові мийні машини слідкує за їх
завантаженістю для забезпечення якісного миття, регулює подачу та проводить
25
своєчасну заміну води в них. На виході з мийної машини баклажани споліскуються
чистою водою. Раз у 4 години з барабанної мийної машини зливають воду,
видаляють бруд і вимивають.
Після миття баклажани проходять першу інспекцію – гнилі баклажани
видаляють або обрізають гниле місце, якщо це можливо, брудні – домивають
вручну. Також разом з інспекцією проводять обрізку хвостиків та плодоніжок.
Далі баклажани поступають у різку для баклажанів, де ріжуться на кружки
(нанівкружки) товщиною від 1,5 см до 2 см.
Нарізані баклажани інспектують на інспекційному транспортері. Під час
інспекції видаляють кружки (напівкружки) баклажан з гниллю, чорнотою та
рослинні домішки. Підготовлені баклажани поступають на обжарювання в
механізовану паромасляну піч.
Цибуля
Цибулю ріпчасту свіжу очищують на машині для чищення цибулі РЗКЧК,
потім проводять інспекцію разом з обрізанням хвостиків та денця.
Розмір цибулини по найбільшому поперечному діаметру від 3 см до 8 см.
Очищену цибулю миють у ванні з чистою водою та споліскують у наступній
ванні з чистою водою або в ящику проточною водою з шлангу. Очищену вимиту
цибулю нарізають на машині для шинкування МШ-10000 кружальцями товщиною
від 3 мм до 5 мм. Зберігання нарізаної цибулі більше 30 хв не допускається.
Морква
Моркву з сіток подають у барабанну мийну машину, де проводиться її миття.
Оператор, який обслуговує барабанну мийну машину слідкує за її завантаженням, за
якістю миття, регулює подачу і слідкує за своєчасною заміною води. Потім
проводять очищення моркви на очисній машині нестандартного типу та проводять
доочищення вручну. Далі морква подається на миття у вентиляторну мийну машину
КУМ (КУВ), або ж її миють вручну у ванні з нержавіючої сталі. Очищену моркву
нарізають на машині для шинкування кружальцями (або пластинками) товщиною
від 3 мм до 5 мм. Зберігання нарізаної мокви більше 30 хв не допускається.
26
Перець солодкий
Перець інспектують, видаляють гнилі і м’яті, розрізають, видаляють
плодоніжку разом із насінником та пошкоджені місця або проводять видалення
гнізда з насінням на машині. Насіння, яке залишилося видаляють вручну, потім
ополіскують перець в холодній проточній воді або на барабанній мийній машині,
додатково інспектують на транспортері і направляють на подрібнення.
Сіль, цукор, спеції
Сіль і прянощі просівають крізь сито з діаметром: для прянощів – Ø 1 мм; для
солі – Ø 2 мм.
1.4.3 Теплова обробка сировини
Обжарювання сировини в механізованій паромасляній печі
Обжарювання сировини (кабачки, гарбузи, баклажани) проводять в
механізованій паромасляній печі. Перед початком роботи піч заправляють олією.
Рівень олії встановлюють по мітці. Перед початком роботи олію піддають
прокалюванню для видалення вологи на протязі від 40 хв до 60 хв при температурі
від 115 °С до 130 °С.
Принцип роботи механізованої паромасляної печі такий:
- олія із збірника насосом НВ-10 подається у теплообмінники, де нагрівається
паром від 115 °С до 130 °С;
- підігріта в теплообмінниках олія по трубопроводі через форсунки потрапляє
в відділення для обсмажування механізованої паромасляної печі;
- підготовлена сировина (кабачки, гарбузи, баклажани) завантажується в
механізовану паромасляну піч через завантажувальний люк і переміщується
скребковим транспортером до вивантажувального лотка;
- олія при обжарюванні втрачає температуру і стікає через рівневі труби в
збірник, з якого насосами знову подається в теплообмінник на підігрів;
- час обжарювання сировини залежить від швидкості руху стрічки скребкового
транспортера та регулюється за допомогою варіатора.
Оператори лінії що обслуговують механізовану паромасляну піч слідкують за
рівномірністю подачі сировини на транспортер печі, встановлюють і регулюють
27
температуру обжарювання на рівні (від 105 °С до 115 °С). При падінні температури
менше 105 °С подачу сировини зменшують або припиняють взагалі, після підняття
температури олії до необхідною рівня подачу сировини поновлюють. Час
обжарювання встановлюють експериментальним шляхом, змінювати його
дозволяється тільки за вказівкою завідувача лабораторією.
Обжарювання моркви та цибулі проводять в немеханізованій паромасляній
печі. Перед закладкою моркви свіжу залиту олію прокалюють при темнературі від
120 °С до 140 °С на протязі від 20хв до 30 хв, для видалення вологи. Обжарювання
проводять в сітках, за один раз завантажують не більше 30 кг сировини в одну сітку.
Температура обжарювання моркви повинна становити від 115 °С до 130 °С, час
обжарювання від 10 хв до 15 хв. Готовність моркви визначають за
органоліптичними показниками: морква зберігає свій природній колір та набуває
розм'якшеної консистенції. Готовність цибулі визначають за органоліптичними
показниками: цибуля набуває слабозолотистого відтінку і розм’якшеної
консистенції. Не дозволяється зберігання обжареної моркви та цибулі більше 30 хв.
Якість олії при обжарюванні в механізованій та немеханізованій паро-
масляній печі контролює лабораторія з періодичністю 2 рази на добу, результати
реєструються у «Журналі контролю якості рослинної олії в печах для обжарювання
овочів» (Ф-7,5/2-06). У випадку, якщо перекисне число перевищує 10, або по
органолептичній оцінці якість олії не відповідає необхідній, за рішенням завідувача
лабораторії проводять повну її заміну.
1.4.4 Подрібнення та протирання сировини
Обжарена в механізованій паромасляній печі сировина (кабачки, гарбузи,
баклажани) шнековим транспортером подається на подрібнення у молоткову
дробарку. Подрібнена маса після дробарки потрапляє у двобарабанну машину для
протирання. На першому барабані машини для протирання встановлюється сито з
розміром отворів Ø 3 мм, на другому не більше Ø 1,5 мм. Оператор лінії слідкує за
рівномірною подачею сировини на подрібнення і протирання, слідкує за справною
роботою дробарки та машини для протирання. Дробарка і машина для протирання
розбирається та вимивається один раз на добу в кінці третьої зміни. Якість
28
протирання контролює технолог з періодичністю 4 рази за зміну та реєструє дані в
«Журналі контролю якості протирання обжареної сировини» Ф-7,5/2-07
Протерта маса збирається у збірнику, що знаходиться під машиною для
протирання і звідти насосом ВН-10 подається на змішувач. В змішувачах протерта
кабачкова (овочева, баклажанна) маса змішується з протертою масою моркви та
цибулі, а потім насосом перекачується на апарати для варіння.
Подрібнення та протирання овочів обжарених в механізованій паромасляній
печі проводять окремо від основної сировини (кабачки, гарбузи, баклажани).
Обжарені овочі (зважування здійснюють перед обжарюванням в розрахунку на одну
тону) вручну завантажують в дискову дробарку Д-75 та подають в машину для
протирання з розміром отворів у барабанах Ø 2 мм. Оператор лінії слідкує за
рівномірною подачею сировини на подрібнення та протирання, слідкує за справною
роботою дробарки та машини для протирання. Дробарка та машина для протирання
розбирається та вимивається один раз на добу в кінці третьої зміни. Якість
протирання контролює технолог з періодичністю чотири рази за зміну і реєструє
дані в «Журнал контролю якості протирання обжареної сировини» Ф-7.5/2-07
Протерта маса збирається у збірнику що знаходиться під машиною для
протирання і звідти насосом подається на змішувач, де змішується з протертою
масою основної сировини (кабачки, гарбузи, баклажани) і потім із змішувачів
подається у вакуумні апарати на уварювання.
Для ікри із баклажанів «Екстра» всі підготовлені овочі (баклажани обсмажені,
морква, цибуля обсмажена, перець сирий) подрібнюють на вовчку К7-ФВ11-200 з
решіткою від 10 мм до 12 мм, протирання не проводять.
1.4.5 Змішування компонентів та варка
Протерту масу овочів (кабачків, моркви, цибулі), підготовлених допоміжних
матеріалів згідно рецептури додають в проміжний збірник для змішування, після
ретельного перемішування компонентів передають на варку. Закладка компонентів
реєструється в «Журналі рецептурної закладки».
Уварювання проводять у вакуум-випарних апаратах типу МЗС-320 при
температурі від 60 0С до 70 0С і тиску пара в паровій сорочці від 1 атм до 1,7 атм.,
29
розрідження в вакуум-випарному апараті від 0,5 атм до 0,7 атм. Тривалість варіння
складає від 40 хв до 50 хв. Для запобігання попадання конденсату в продукт
рекомендується перекривати кран на вакуумопроводі з вакуумного насоса перед
кожним його вимкненням. Готову варку перевіряють на вміст сухих речовин в
продукті. Готовність кожної варки визначається за масовою часткою розчинених
сухих речовин у ній по рефрактометру до 25%, якщо варка не готова – доварюють,
якщо готова – підігрівають до температури 70 ± 2 °С і передають у збірник на
фасування.
1.4.6 Фасування та укупорювання
Для фасування ікри із кабачків «Екстра», ікри із баклажанів «Екстра», ікри із
баклажанів «Ніжна» та ікри овочевої використовується нова скляна тара за ГОСТ
5717, або інша за діючою нормативною документацією, або іноземного
виробництва, дозволена до використання МОЗ України, об’ємом до 0,5 куб. дм, яка
герметично закупорюється контактними кришками типу «Твіст-офф».
Санітарну обробку тари проводять у відповідності з «Інструкцією по
санітарній підготовці тари і кришок, які використовуються для фасування
консервної продукції». Полети з банкою подають на деполітайзер. Банка з
деполітайзера транспортером подається на миття (шприцювання) гарячою водою на
протязі 30 секунд в мийній машині тунельного типу (температура води повинна
становити не менше 60 °С). Після миття банка подається на ошпарювач Н1-КОБ, де
відбувається обробка банки гострою парою на протязі 30 секунд. Підготовлені
банки подаються на фасування.
В скляні банки всі види ікри фасують на автоматичних наповнювачах типу
ДНЗ-125 або «Надія» Н1-АРГІ. Температура фасування ікри повинна становити не
менше 70°С Перед укупорюванням перевіряють чистоту горловини банки (при
необхідності видаляють залишки продукту). Перед початком фасування і
періодично під час роботи (не рідше 1 разу на годину) технолог і мікробіолог
контролюють масу нетто і співвідношення складових частин в банці. Дані
записують в «Журнал герметичності тари» К-6 – технолог, та в «Журнал зауважень»
(довільна форма) – мікробіолог.
30
Недоливи та переповнення банок не допускаються, відстань між продуктом та
краєм вінчика банки повинна бути не менше 4 мм.
Наповнену тару негайно герметично укупорюють на паро-вакуумній
укупорювальній машині контактними кришками типу «Твіст-офф», санітарна
обробка яких проходить безпосередньо в машині. Тиск пару при роботі на паро-
вакуумній укупорювальній машині повинен бути не менше 5 бар.
Контроль якості укупорювання проводять один раз в дві години і після
кожного регулювання паро-вакуумної укупорювальної машини. Контроль здійснює
технолог зміни спільно із слюсарем-налагоджувальником. Дані записуються в
«Журналі герметичності тари» К6.
У випадку виявлення негерметичності банок встановлюють причини і
приймають заходи для її усунення. Укупорені банки відразу направляють на
стерилізацію.
1.4.7 Стерилізація
Укупорені банки складаються в сітки. Кожен ряд банок перекладається
прокладками для запобігання пошкодження емалевого покриття кришок. На кожній
сітці апаратником стерилізації заповнюється паспорт, у якому вказується назва
консервів, кількість банок, початок та кінець закладання банок у сітку, дата, номер
зміни, прізвище майстра. Сітки передаються на стерилізацію. Апаратник
стерилізації консервів додає у паспорті дані про початок та кінець стерилізації,
номер автоклавної варки, прізвище лаборанта та своє прізвище, всі занесені дані
перевіряються технологом зміни. Зберігання укупорених банок (від початку
закладання банок у сітку) до стерилізації більше 30 хв не допускається. У разі
порушення режиму стерилізації (непередбачені обставини) зразки продукції
відбираються мікробіологом у лабораторію з вказаною причиною відбору.
Процес стерилізації фіксується в «Журналі стерилізації консервів» К-8.
Стерилізація проводиться згідно формули стерилізації, яка надається лабораторією.
Температура в автоклаві підтримується ступенем відкриття парового вентиля, тиск
зливним вентилем. Охолодження води в автоклаві ведуть до температури 40 °С, далі
31
поступово знижують тиск до нуля. Після стерилізації в кожну сітку вкладають
виробничий паспорт та подають на миття в відділення палетування.
1.4.8 Миття та полетування
Банки після стерилізації миють на мийних машинах для миття банок з
готовою продукцією або вручну з застосуванням миючого засобу, ополіскують
чистою водою, обсушують за допомогою потоку повітря або витирають вручну.
Після миття проводять сортування, при якому відбирають негерметично закриті
банки, недоливи, банки з пошкодженим покриттям кришок, з сторонніми
включеннями та інше. Некондиційні герметично закриті банки повертають на
переробку, банки, що втратили герметичність відправляються для утилізації на
бомбажну дільницю про що робиться запис в «Журналі облік склобою та
первинного бомбажу» (Ф-7,5/2-03), в якому реєструють склобій та первинний
бомбаж з кожної автоклавної варки, кожної корзини. Чисті, сухі, відсортовані банки
формуються в полети згідно «Інструкції по формуванню та обмотуванню полет з
неетикованою продукцією на заводах Черкаського регіону». Полети нумеруються,
па них наклеюються полетувальні паспорти з однієї сторони, а на 2 сторони
виписують і наклеюють копії полетувального паспорту для зручності ідентифікації
при зберіганні в складі, дані заносяться в «Журналі готової продукції» (Ф-7,5/2-04) і
продукція по накладній здається в склад готової продукції. Технологи відповідають
за ідентифікацію продукції в процесі переробки.
Всі зупинки лінії в процесі роботи фіксуються майстром зміни в «Журналі
простою обладнання» (форма довільна) та в журналах механічної служби
(відповідальний головний механік).
1.4.9 Зберігання
Консерви ікра із кабачків «Екстра», ікра із баклажанів «Екстра», ікра із
баклажанів «Ніжна» та ікра овочева зберігають на дерев’яних полетах висотою не
більше 2 ярусів при температурі від 0 °С до 25 °С та відносній вологості повітря не
більше 75 %, термін зберігання з дня виготовлення становить 24 місяці.
32
1.5 План фасувального відділення цеху по виробництву ікри кабачкової
баклажанної
Користуючись стандартною схемою потоково-механізованої лінії; технічними
вимогами та умовами на сировину, напівфабрикати і готову продукцію; робочою
технологічною інструкцією та існуючою спорудою був розроблений план
підготовного відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та баклажанної.
План підготовного відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та
баклажанної зображений на кресленні ЧДТУ 133023. 003. МКР графічної частини
магістерської кваліфікаційної роботи. Специфікація приведена в додатках
пояснювальної записки.
На кресленні показано план цеху підготовчого відділення напівфабрикатів:
обжареної і протертої маси з кабачків, баклажанів, гарбузів, моркви та цибулі на
лінії по виготовленню овочевої ікри. На плані показано лінії:
Лінія по переробці цибулі. Цибуля подається в машини для обрізання (поз. 5,
6, 7), чищення (поз. 2, 3, 4), інспектуються на транспортері (поз. 8), подрібнюються
(поз. 31), миються (поз. 11), подаються в поромасляну піч (поз. 17), та подаються на
машину протирання (поз. 20).
Лінія по переробці моркви. Морква подається в машину для миття (поз. 23),
проходить інспекцію на транспортері (поз. 24), і тенками (поз. 25) подається на
машини для чищення (поз. 26, 27, 28), інспектується на транспортері (поз. 29),
подрібнюються (поз. 31) подаються в паромасляній печі (поз. 35, 36), та подаються
на машину протирання (поз. 39).
Три лінії по переробці баклажанів, кабачків та гарбузів. Кабачки потрапляють
в ємкості для приймання кабачків (поз. 74) і по системі гідрожолобів (поз. 84) і
елеваторів потрапляють в машини для миття овочів (поз. 42, 54, 54), інспектуються
на транспортерах (поз.46, 56, 66), подаються в поромасляні печі (поз. 47, 59, 69), та
подаються на машини для подрібнення (поз. 50, 62, 72) і протирання (поз. 52, 63,
73). Напівфабрикат подається в змішувачі і вакуум випарні апарати відділення для
варіння та фасування ікри овочевої.
33
Відходи після протирання потрапляють в спроектований нами скребковий
транспортер суцільного волочіння (поз. 175) і подаються в бункер відходів (поз.
174).
Розроблювана машина для нарізання кабачків та баклажанів показана на
позиції поз. 45, 57 і 67.
1.6 Огляд овочерізок різних фірм-виробників
Овочерізка – машина чи пристрій для подрібнення овочів (фруктів),
призначених для консервування або приготування їжі. Найпростіша овочерізка
являє собою металеву решітку з ножами та двома рукоятками. Комбінована решітка
призначена не тільки для нарізання, але і для шинкування, натирання овочів. В
корпусі такої овочерізки на валу, що приводиться до дію від приводу, закріплені
змінні (частіше дискові) ножі. Виробничі овочерізки розраховані а продуктивність
від 200 до 3500 кг/год. Основні вузли овочерізок: завантажувальний бункер
(живильник), редуктор, вал із закріпленими ножами та привід.
1.6.1 Овочерізка промислова ОР-1, Білорусія
Призначена для нарізання бланшованих коренеплодів на скибки, стовпчики та
кубики. Овочерізка використовується у комплексі по переробці овочем.
Виготовляється для категорії приміщень 4 за ГОСТ 15150-69 у кліматичному
виконанні УХЛ для експлуатації при температурі не нижче + 10 °С у приміщеннях із
освітленням, що відповідає санітарним нормам.
Конструктивні особливості:
- висота вивантаження адаптована до технологічних візків;
- висота завантаження дозволяє здійснити завантаження, як із транспортера,
так і вручну;
- зручний доступ до ріжучого інструменту для обслуговування (ремонт,
переналагодження та настроювання параметрів різання);
- зручність для санітарної обробки робочих органів;
- забезпечення необхідного ступеня захисту по техніці безпеки згідно вимог з
охорони праці.
34
Технічна характеристика:
Продуктивність при різання кабачків товщиною 10 мм…3000 кг/год
Параметри нарізання форм коренеплодів:
товщина скибки, мм………………………………......від 3 до 12
розмір стовпчиків, мм х мм…………………………..3х3, 5х5, 7х7, 10х10
розмір кубиків, мм х мм х мм………………………...7х7х7, 10х10х10
Номінальна потужність електродвигуна, кВт……………...1,5
Маса, кг……………………………………………………….не більше 400
Габаритні розміри, мм х мм х мм………………………......1000х740х1400.
Рисунк1.2 – Загальний вигляд овочерізки ОР-1
Овочерізка складається із звареної рами, підставки, барабана подачі
коренеплодів із обертовим ротором, завантажувального бункера, ріжучих органів
(змінних), привода, пульта керування, облицювання.
Конструкція передбачає можливість переналагодження для нарізання
скибками, стовпчиками або кубиками коренеплодів, що підготовлені для нарізання
згідно вимог технологічних інструкцій.
35
Принципова схема овочерізки ОР-1 показана на рис.1.3.
1 – вісі налагодження; 2 – наладка; 3 – корпус барабана із обертовим ротором;
4 – бункер; 5 – болти кріплення опорних планок наладки; 6 – пульт керування;
7 – редуктор; 8 – опорні планки наладки; 9 – рама зварна; 10 – підставка;
11 – електродвигун; 12 – облицювання; 13 – ротор; 14 – планка обмежувальна;
15 – ніж нерухомий; 16 – лоток для вивантаження; 17 – кожух лотка; 18 – ніж
поперечний; 19 – гребінка; 20 – ніж дисковий; 21 – головка регулююча; 22 – гвинт
регулювання; 23 – планка ущільнююча
Рисунок1.3 – Принципова схема овочерізки ОР-1
Овочерізка приводиться до дії електродвигуном (11), обертання якого через
ремінну передачу передається на вхідний вал редуктора (7), що має три вихідні
36
вали. Обертання від редуктора передається ротору (13), дисковому ножу (20) та
поперечному ножу (18). Сировина завантажується до бункера (4), потім лопатки
обертового ротора (13) подають сировину до нерухомого ножа (15), який нарізає
коренеплоди скибками. Потім скибки захоплюються дисковим ножем (20), який
нарізає скибки стовпчиками та подає їх до поперечного ножа (18). Поперечний ніж
нарізає сировину кубиками. За допомогою гвинтів регулювання ущільнюючих
планок (22) регулюється зазор між планками ущільнювачами (23) та ротором (13) в
межах 0,1 – 0,2 мм.
1.2.2 Овочерізка ВК-РК, Україна
Овочерізка із можливістю регулювання товщини зрізу сировини. Принцип
роботи ріжучого механізму це нерухомий блок серповидних ножів та блок
алюмінієвих захватів, що подають сировину (кабачки, баклажани, гарбузи). Машина
призначена для різання на кружки баклажанів та кабачків при виробництві
плодоовочевих консервів. Область застосування – підприємства по переробці
плодоовочевої продукції.
Загальний вигляд овочерізки ВК-РК показаний на рис.1.4.
Рисунок 1.4 – Загальний вигляд овочерізки ВК-РК
37
Технічна характеристика овочерізки ВК-РК
Продуктивність, кг/год.………………………………………….8000
Товщина кружків, що нарізуються, мм…………………………від 14 до 35
Встановлена потужність двигуна, кВт………………………….4,5
Габаритні розміри:
довжина, м………………………………………………….3,1
ширина, м…………………………………………………..1,11
висота, м……………………………………………………1,8
Маса, кг……………………………………………………………600
Овочерізка займає площу, м2…………………………………….3,5
1.6.3 Овочерізка для різання овочів кружками ВК-КИЛ, Білорусія
Овочерізка призначена для обрізання кінчиків плодоніжок та суцвіть, різання
на кружки кабачків та баклажанів на підприємствах консервної промисловості.
Загальний вигляд овочерізки для різання на кружки кабачків та баклажанів
ВК-КИЛ зображено на рис. 1.5.
Рисунок 1.5 – Овочерізка для різання на кружки
кабачків та баклажанів ВК-КИЛ
Принцип роботи. Мотор-редуктор приводить до руху ротор та скребковий
транспортер за допомогою ланцюгової передачі. При цьому швидкість обертання
38
валу транспортера та ротора синхронна. Кабачки та баклажани через
завантажувальний бункер потрапляють на скребки похилого транспортеру та
подаються до гнізд ротора.
Технічна характеристика овочерізки для різання на кружки ВК-КИЛ
Продуктивність, кг/год.………………………………………….1000
Товщина кружків, що нарізуються, мм…………………………від 14 до 35
Встановлена потужність двигуна, кВт………………………….1,1
Габаритні розміри:
довжина, м………………………………………………….2,4
ширина, м…………………………………………………..0,75
висота, м……………………………………………………1,28
Маса, кг……………………………………………………………440
1.6.4 Модельний ряд овочерізок фірми Tran Slicer, Італія
Машини призначені для нарізання різноманітних видів великих овочів та
свіжих фруктів. Машини можна використовувати для нарізання картоплі, моркви,
капусти, салату, селери, дині, огірків, кабачків, баклажанів, перцю, цибулі та ін. В
машину можна закладати м’які харчові продукти розміром до 200 мм. В діаметрі або
тверді круглі продукти, такі як капуста, діаметром до 170 мм.
Машини володіють функціями одно-, двох- та тривимірного різання продукту
при кожному прогоні без зміни його положення.
Принцип роботи. Машини оснащені двома комплектами високошвидкісних
конвеєрних стрічок, що перетинаються в формі літери «V». Перший комплект
стрічок розганяє продукт для передачі його на другий комплект. Робота другого
комплекту синхронізована із роботою ріжучого колеса. Тим самим при обертанні
колеса забезпечується правильне переміщення продукту. Частини верхньої
конвеєрної стрічки також приймають участь у подаванні продукту. Злегка похилі
натягнені ножі є спицями, що пов’язують втулку та обід колеса. За один прийом
відрізається один шматочок, тому продукт не мнеться та не деформується. Відрізані
шматки спускаються по похилому розвантажувальному жолобу, де їх швидкість
39
знижується перед вивантаженням із машини. В комплекті є ножі для двовимірного
різання продуктів на стовпчмки. Додатковий дисковий ніж, що розташовується
перед ріжучим колесом, здійснює повздовжнє тривимірне нарізання, результатом
якого є готові кубики.
1.6.4.1 Овочерізка Tran Slicer 2500
Загальний вигляд овочерізки для різання на кружки кабачків та баклажанів
Tran Slicer 2500 зображено на рис. 1.6.
Рисунок 1.6 – Овочерізка Tran Slicer 2500
Технічна характеристика овочерізки Tran Slicer 2500
Продуктивність, кг/год.………………………………………….2500
Номінальна потужність двигуна ріжучого колеса, кВт………..2,2
Номінальна потужність двигуна конвеєрної стрічки, кВт…….0,75
Товщина кружків, що нарізуються, мм…………………………від 14 до 35
Габаритні розміри:
довжина, м………………………………………………….3,7
ширина, м…………………………………………………..1,2
висота, м……………………………………………………1,6
Маса, кг……………………………………………………………1113
40
1.6.4.2 Овочерізка TranSlicer 2000
Овочерізка володіє спрощеною конструкцією з відкидними та розсувними
панелями (які знімаються), що полегшує технічне обслуговування та чистку.
Машина призначена для неперервного режиму роботи.
Загальний вигляд овочерізки для різання на кружки кабачків та баклажанів
Tran Slicer 2000 зображено на рис. 1.7.
Рисунок 1.7 – Овочерізка Tran Slicer 2000
Технічна характеристика овочерізки Tran Slicer 2000
Продуктивність, кг/год.………………………………………….2000
Номінальна потужність двигуна ріжучого колеса, кВт………..2,2
Номінальна потужність двигуна конвеєрної стрічки, кВт…….0,75
Товщина кружків, що нарізуються, мм…………………………від 14 до 35
Габаритні розміри:
довжина, м………………………………………………….3,2
ширина, м…………………………………………………..0,86
висота, м……………………………………………………1,5
Маса, кг……………………………………………………………544
1.6.4.3 Овочерізка Tran Slicer OC
Спеціалізується на косому поперечному нарізування довгих продуктів, в тому
числі солоних огірків, моркви, селери, кабачків.
41
Машина відрізняється широким вибором товщини скибок, неперервним
режимом роботи та спрощеною конструкцією, що полегшує чищення та технічне
обслуговування. Дана модель підходить для нарізання продуктів до 64 мм в діаметрі
або в ширині.
Загальний вигляд овочерізки для різання на кружки кабачків та баклажанів
Tran Slicer OС зображено на рис. 1.8.
Рисунок 1.8 – Овочерізка Tran Slicer OС
Технічна характеристика овочерізки Tran Slicer OС
Продуктивність, кг/год.………………………………………….980
Номінальна потужність двигуна ріжучого колеса, кВт………..1,5
Номінальна потужність двигуна конвеєрної стрічки, кВт…….0,55
Товщина кружків, що нарізуються, мм…………………………від 14 до 35
Габаритні розміри:
довжина, м………………………………………………….2,9
ширина, м…………………………………………………..0,8
висота, м……………………………………………………1,1
Маса, кг……………………………………………………………349
42
1.6.5 Овочерізка Ultrich SL-A, Німеччина
Машина спеціалізується для різання кубиками або брусками різного розміру
продуктів. Модель працює неперервно із високою продуктивністю. Її конструкція
забезпечує простоту чистки та технічного обслуговування.
Рисунок 1.9 – Овочерізка Ultrich SL-A
Загальний вигляд овочерізки для різання Ultrich SL-A зображено на рис. 1.9.
Принцип роботи. Продукт через завантажувальну воронку попадає до
обертового крильчатого колеса. Відцентрова сила утримує продукт в середині
колеса, а лопаті колеса направляють продукт через ніж для нарізання скибками.
Регульований отвір у верхній частині колеса дає можливість просуватися продукту
назовні через леза ножа для нарізання скибками. Відстань між краєм отвору та
ножом визначає товщину скибок. Потім продукт потрапляє на обертовий живлячий
барабан. Барабан та зустрічний вал подають скибки на вал дискових ножів, де
продукт нарізується брусками. Потім ці бруски потрапляють на обертові ножі для
поперечного різання, де нарізуються кубиками заданого розміру.
43
Технічна характеристика овочерізки Tran Slicer OС
Продуктивність, кг/год.………………………………………………….220
Номінальна потужність двигуна для нарізування скибками, кВт…….1,5
Номінальна потужність двигуна для нарізування кубиками, кВт…….1,5
Габаритні розміри:
довжина, м………………………………………………………….1,7
ширина, м…………………………………………………………...1,3
висота, м…………………………………………………………….1,6
Маса, кг……………………………………………………………………296
З огляду на все вищезазначене обираємо у якості аналога для проектування
овочерізку ВК-РК виробництва України. Порівняно із іншими розглянутими
овочерізками вона володіє простою конструкцією, однак виконує усі необхідні
функції.
Данна овочерізка може бути успішно застосована за будь-якого типу
виробництва.
1.7 Опис принципової електричної схеми.
Схема керування різки для баклажанів, включає наступні елементи:
електродвигун М1, кінцеві вимикачі SQ1-SQ4, пост керування В11, магнітний
пускач КМ1 та теплове реле КК1. В схемі наявні автоматичний вимикач,
трансформатор, запобіжник та індикаторна лампа.
Робота електроапаратури відбувається наступним чином: напруга від мережі
380В через контакти автоматичного вимикача подається на силову групу контактів
магнітних пускачів КМ1 та КМ2 в первинну обмотку трансформатора Т (580/36В),
що живить ланцюг керування навантаженням. Про появу напруги в ланцюгах
керування сигналізує індикаторна лампа HL, що розташована на дверцятах ящика
електричного керування. Запуск в дію різки для баклажанів здійснюється
натисненням кнопки «ПУСК» В1.1. При цьому напруга 36В через замкнені контакти
блокуючи кінцевих вимикачів SQ1-SQ4 подається на обмотку пускача КМ1 та
44
напруга мережі 380В поступає на обмотку електродвигуна М1. Для зупинки
сепаратора слід натиснути кнопку «СТОП» В1.2.
Рисунок 1.10 – Принципова електрична схема
45
Ланцюг живлення обмотки пускача при цьому знеструмлюється, контакти
пускача розмикаються та двигун М1 зупиняються. Блокуючи кінцеві вимикачі SQ1-
SQ4 здійснюють захист обслуговуючого персоналу при випадковому вмиканні різки
кабачків в процесі його технічного обслуговування.
Захист ланцюгів високої напруги (380 В) від короткого замикання здійснює
ввідний автоматичний вимикач.
Захист від короткого замикання в ланцюгах керування здійснює запобіжник.
Висновки до розділу 1
Проаналізувавши літературні джерела зроблено аналітичний огляд процесу
різання на кружки баклажанів та кабачків.
Маркетингове обґрунтування свідчить, що процес процесу різання на кружки
баклажанів та кабачків виробництва консервів овочевих і потребує певного
обладнання. На сучасному етапі виробництва є необхідним впровадження якісно
нових способів різання на кружки баклажанів та кабачків. Задача ускладнена тим,
що крім виконання технологічної функції різання на кружки кабачків та баклажанів
необхідно транспортувати їх в зону різання. Транспортування виконується
стрічковим елеватором, тобто машина виконує функції як технологічного так і
транспортного обладнання.
В аналітичному розділі приведено:
- маркетингове обґрунтування проекту;
- опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри;
- технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову продукцію;
- робочі технологічні інструкції;
- план підготовчого відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та
баклажанної;
- огляд овочерізок різних фірм;
- опис принципової електричної схеми;
46
РОЗДІЛ 2
РОЗРАХУНКОВИЙ РОЗДІЛ
2.1. Розрахунок об’єму перероблюваної сировини, напівфабрикатів та
відходів виробництва
Весь технологічний процес по виробництву ікри із кабачків «Екстра», ікри із
баклажанів «Екстра», ікри із баклажанів «Ніжна» та ікри овочевої можна поділити
на дві частини. Перша частина – це підготовка компонентів продукції. Фактично із
сировини, що надходить на підприємство виготовляють напівфабрикати, деякі
компоненти надходять вже у вигляді напівфабрикатів (наприклад, спеції). Друга
частина – безпосереднє приготування продукту із підготовлених компонентів та
його фасування. Слід зазначити, що перший процес при виробництві цієї продукції
займає основну частину технологічного циклу, через те що, змішування,
підігрівання, фасування та стерилізація займає останній ланцюг технологічного
процесу. Якщо прослідкувати переміщення продукції по цеху, то можна помітити,
що практично весь шлях вона проходить у вигляді вихідної сировини та
напівфабрикатів. Розрахункова потужність лінії складає 30000 банок за одну зміну.
Для розрахунку даного показника за основу була прийнята пропускна здатність
обладнання, що використовується в даному виробництві та пропускна здатність
ведучої машини процесу.
Для того щоб провести розрахунок об’єму оброблюваної сировини можна
привести таблицю пропорцій використання сировини в кожній банці продукції. При
розрахунках у якості тари береться нова скляна тара за ГОСТ 5717, або інша за
діючою нормативною документацією, або іноземного виробництва, дозволена до
використання МОЗ України, об’ємом 0,5 куб. дм, яка герметично закупорюється
контактними кришками типу “Твіст-офф”.
Таким чином бачимо, за одну зміну витрачається 18 т вихідної сировини та
напівфабрикатів. Але необхідно враховувати також той факт, що показники наведені
вже для готової продукції. В даній таблиці не враховані показники відходів при
обробці та підготовці напівфабрикатів. Таким чином, реальна кількість сировини
47
необхідної для виробництва збільшується. Дану кількість можна розрахувати за
формулами, наведеними нижче.
Таблиця 2.1 – Норми витрат сировини на одиницю продукції
Сировина % вмісту Грами Кілограми На зміну, кг
Баклажани 60 360 0,36 10800
Морква 10 60 0,06 1800
Цибуля 5 30 0,03 900
Зелень 5 30 0,03 900
Масло 5 30 0,03 900
Прянощі 2 12 0,012 360
Паста томатна 5 30 0,03 900
Борошно 5 30 0,03 900
Смакові приправи 3 18 0,018 540
Всього 100 600 0,6 18000
Вихід напівфабрикатів при обробці сировини визначають за формулою:
��нф = ��бр(1 − х) (2.1)
де ��бр – кількість сировини, брутто, кг;
х – доля відходів та витрат у загальній кількості сировини, %.
Вихід продукту на окремих стадіях обробки відповідно складає:
��1 = ��бр(1 − х1);
��2 = ��бр[1 − (х1 + х2)]; (2.2)
��2 = ��бр[1 − (х1 + х2 +··· +х��)],
де х1, х1, х�� – частка відходів та витрат у загальній кількості сировини на даній
стадії обробки, %;
х1 + х2 +··· +х�� = х – найбільш значна частина відходів виробництва,
з’являється в процесі очищення сировини та підготовки його до різання.
48
Через цю стадію проходять наступні компоненти: баклажани, морква, цибуля,
зелень. Дана сировина проходить стадії очищення зазначені в таблиці 2.2. Слід
враховувати, що для кожного виду сировини існує свій метод очищення.
Таблиця 2.2 – Етапи очищення вихідної сировини
Процент відходів при очищуванні, %
Сировина
Ручна Промивання Повітряна Механічна Всього
Баклажан 8 – – 3 11
и
Морква 5 – – 15 20
Цибуля 5 – 5 – 10
Зелень 2 2 – – 4
Всього 20 2 5 18 45
Таким чином основуючись на вищенаведених формулах можна розрахувати
реальну потребу у сировині на одну робочу зміну та кількість відходів (таблиця 2.3).
Таблиця 2.3 – Відходи при обробці
Сировина Потреба, кг Відходи, % Відходи, кг Вихід з продукції
Баклажани 12134.8 11 1334.8 10800
Морква 2250 20 450 1800
Цибуля 1000 10 100 900
Зелень 937.5 4 37.5 900
Всього 16322.3 44 1922.3 14400
Загальна потреба у сировині та напівфабрикатів для одної робочої зміни
складає (таблиця 2.4).
Таблиця 2.4. – Витрати сировини та напівфабрикатів за зміну
Сировина Маса, кг
Кабачки 12134.8
Морква 2250
Лук 1000
Зелень 937.5
Масло 900
Прянощі 360
49
Закінчення таблиці 2.4.
Сировина Маса, кг
Паста-томат 900
Борошно 900
Смакові додавання та екстракти 540
2.2 Розрахунок продуктивності різки кабачків
Продуктивність механізму для різання можна вирахувати за формулою (в
кг/с):
��
П = �� · �� · ℎ · �� ��, (2.3)
60
де �� – коефіцієнт ріжучої здатності механізму;
�� – розрахункова площа зрізу, м2;
ℎ – висота шару продукту який зрізається, м;
�� – щільність продукту, кг/м3;
�� – частота обертання диска, хв-1;
�� – кількість ножів.
Розрахунок потужності приводу машин для різання (в кВт) розраховуємо за
формулою:
��
�� = �� · �� · �� , (2.3)
��м · ��1
де �� – коефіцієнт ріжучої здатності механізму;
�� – коефіцієнт ріжучої здатності механізму, �� = 0,6 – 0,7;
�� – розрахункова площа зрізу, м2;
�� – коефіцієнт запасу потужності електродвигуна на випадок запуску машини
під навантаженням, �� = 1,25 − 1,35;
��м – механічний ККД ��м = 0,75 – 0,85;
��1 – коефіцієнт, який враховує витрату енергії на подачу та відведення
сировини, ��1 = 0,9 – 0,95.
Середня питома вага витрати енергії на різання залежить від виду сировини.
50
Для різання кабачків, моркви та цибулі (в кДж/м2) �� = 1,4 − 1,8; для капусти та
буряка �� = 0,9 − 1,2; для картоплі �� = 0,6 − 0,7; для м’яса �� = 5,0 − 8,0; для
сала �� = 10,0 − 15,0.
Продуктивність різки кабачків та баклажанів визначають за пропускною
здатністю механізму для подачі або за продуктивністю ріжучого механізму, що в
даному випадку є рівними величинами.
Продуктивність різки кабачків та баклажанів визначаємо за формулою
(��, кг/год):
�� = �� · �� · �� · ��, (2.4)
де �� – коефіцієнт використання уловлювачів на транспортерній стрічці;
�� – середня маса кабачків або баклажан на одному уловлювачі, кг;
�� – кількість уловлювачів на стрічці траспортера елеватора, шт;
�� – швидкість переміщення транспортерної стрічки, м/год.
Виходячи з досвіду проектування та характеристик сировини приймаємо:
�� = 0,8; �� = 1,5 кг; �� = 20 шт; �� = 0,07 м/с.
Продуктивність різки кабачків:
�� = 1,5 · 20 · 0,8 · 0,07 · 3600 ≈ 6000 кг/год.
2.3 Кінематичні розрахунки
2.3.1 Опис кінематичної схеми
Різка кабачків складається з двох приводів: приводу стрічкового елеватора та
приводу водяного насосу. Тому кінематична схема машини складається із двох,
незалежних, нічим не пов’язаних частин.
Кінематична схема приводу стрічкового елеватора машини для різки кабачків
зображена на рис. 2.1.
Кінематична схема приводу водяного насосу машини для різки кабачків
зображена на рис. 2.2.
51
��р.б = 45,75 хв−1
1 – електродвигун; 2 – редуктор; 3 – ланцюгова передача; 4 – барабан
Рисунок 2.1 – Кінематична схема приводу стрічкового елеватора
Привід приводного барабана стрічкового елеватора відбувається від
електродвигуна АИР80В6 по ГОСТ 51689-2000 (4А80В6У3 по ГОСТ 19523-81) по
додатку В (таблиця 7) [5] з характеристиками: потужність �� = 1,1 кВт; число
оборотів валу �� = 915 хв−1; коефіцієнт корисної дії �� = 0,72; частота 50 Hz;
напруга 380 B (поз.1), через редуктор циліндричний одноступінчастий з міжосьовою
відстанню 200 мм, номінальним передаточним числом 5,0, варіантом зборки 12,
кліматичним виконанням У і категорії розміщення 2 ЦУ-200-5,0-12У2 по ГОСТ
21426 (поз.2) та ланцюгову передачу із ланцюгом ПР-19,05-1820-2 ГОСТ 10947-64
(поз.3).
Привід крильчатки водяного насосу машини для різки кабачків відбувається
від електродвигуна АИР71В2 по ГОСТ 51689-2000 (4А710В2У3 по ГОСТ 19523-81)
по додатку В (таблиця 7) [5] з характеристиками: потужність �� = 1,1 кВт; число
оборотів валу �� = 2800 хв−1; коефіцієнт корисної дії �� = 0,765; частота 50 Hz ;
напруга 380 B (поз.5), через ремінну передачу із ременем 1-В16-100Ш ГОСТ 2484.1-
81 (поз.6). Ремінна передача забезпечує плавність руху.
52
�� −1
р.к = 882 хв
5 – електродвигун; 6 – ремінна передача; 4 – крильчатка водяного насоса
Рисунок 2.2 – Кінематична схема руху крильчатки
Розглянемо кінематику приводного барабана стрічкового елеватора
(електродвигун; мотор-редуктор; ланцюгова передача).
Рівняння кінематичного балансу має вигляд:
��1
��р.б = ��дв · , (2.5)
��р · ��2
де ��р.б – розрахункове число оборотів валу приводного барабану, хв−1;
��дв – число оборотів валу електродвигуна, �� −1
дв = 915 хв ;
��р – номінальне передаточне число редуктора ��р = 5,0 хв−1;
��1 – число зубів ведучої зірочки, ��1 = 20;
��2 – число зубів веденої зірочки, ��2 = 80.
Розрахункове число оборотів валу приводного барабану:
20
�� −1
р.б = 915 · = 45,75 хв .
5 · 80
53
Розглянемо кінематику руху крильчатки водяного насосу машини для різки
кабачків (електродвигун; клинопасова передача).
Рівняння кінематичного балансу має вигляд:
��1
��р.к = ��дв · , (2.6)
��2
де ��р.к – розрахункове число оборотів крильчатки водяного насосу, хв−1;
��дв – число оборотів валу електродвигуна, �� −1
дв = 2800 хв ;
��1 – розрахунковий діаметр ведучого шківа, ��1 = 63 мм;
��2 – розрахунковий діаметр веденого шківа зірочки, ��2 = 200 мм.
Розрахункове число оборотів крильчатки водяного насосу:
63
��р.к = 2800 · = 882
200
2.3.2 Розрахунок необхідної потужності електродвигуна
Потужність електродвигуна приводу барабана стрічкового елеватора різки для
кабачків і баклажанів визначають як суму потужності необхідних на подрібнення
продукту, роботу механізму для подачі та роботу на подолання тертя у деталях
різки.
Виходячи з досвіду проектування машин для різання кабачків необхідну
розрахункову потужність з достатньою точністю можна знайти за формулою
(��р, кВт):
�� · ��
��р = , (2.7)
1000 · ��
де �� – питомі затрати електроенергії при роботі різки для кабачків та баклажанів,
�� = 0,1 кВтгод/т;
�� – продуктивність різки для баклажанів, кг/год;
�� – ККД привідного механізму різки для кабачків і баклажанів, �� = 0,72.
54
Розрахункову потужність електродвигуна приводу барабана стрічкового
елеватора різки кабачків та баклажанів:
0,07 · 6000
��р = ≈ 0,83 кВт.
1000 · 0,72
Вибраний електродвигун АИР80В6 по ГОСТ 51689-2000 (4А80В6У3 по ГОСТ
19523-81) потужністю �� = 1,1 кВт, числом оборотів валу �� = 915 хв−1 і
коефіцієнтом корисної дії �� = 0,72 відповідає вимогам проектування різки кабачків,
так як ��р ≈ 0,83 кВт < �� = 1,1 кВт.
2.3.3 Розрахунок приводного валу
В якості матеріалу для валів використовують звичайні конструкційні вуглецеві
або леговані сталі.
Обираємо сталь 45.
Схема для розрахунку валу зображена на рис. 2.3.
Для початку визначимо реакції опор:
∑ ���� = 0;
�� · 100 − ��1(125) − ��1(125 + 375) + ����(125 + 375 + 125) = 0
∑ ���� = 0;
��(125 + 375 + 125 + 100) + ��1(125 + 375) − ����(125 + 375 + 125) + ��2 · 125 = 0
��(125 + 375 + 125 + 100) + ��1(125 + 375) + ��2 · 125
���� = =
125 + 375 + 125
400 · (125 + 375 + 125 + 100) + 1314 · (125 + 375) + 1314 · 125
= 1778 ��
125 + 375 + 125
55
Рисунок 2.3 – Схема для розрахунку валу приводного барабану
56
Згинаючий момент в перерізі ��:
���� = �� · 100 = 400 · 100 · 10−3 = 40 �� · м.
Згинаючий момент в перерізі ��:
���� = ���� · 125 = 1778 · 125 · 10−3 = 222,25 �� · м.
Для побудови епюри еквівалентного моменту користуємось формулою:
�� = √��2 + (�� · ��)2
екв зг , (2.8)
де �� – коефіцієнт, що враховує відмінність в характеристиках циклів напруження
згину та кручення, приймаємо �� = 1.
����
екв = √402 + (1 · 374,4)2 = 374,5 �� · м.
����
екв = √��2
зг + (�� · ��)2 = √222, 252 + (1 · 374,4)2 = 422,7 �� · м.
В небезпечних перерізах визначаємо розрахунковий діаметр.
Матеріал валу – сталь45, [��−1] = 65 МПа.
3 ��В 3 374,5 · 103
���� = √ екв
= √ = 48,7 мм
0,1 · [��−1] 0,1 · 65
3 ���� 3
екв 433,7 · 103
���� = √ = √ = 51,2 мм
0,1 · [��−1] 0,1 · 65
Приймаємо діаметр валу для підшипників �� = 55 мм.
57
2.3.4 Розрахунок підшипників приводного валу
Схема попередньо вибраного дворядного шарикового підшипника легкої серії
1211 зображена на рис. 2.4.
Рисунок 2.4 – Схема підшипника легкої серії 1211
Розрахунок ведемо за розрахунковою динамічною вантажопідйомністю:
��роз ≤ ��кат (2.9)
��
��роз = ��екв · √�� (2.10)
де ��екв – еквівалентне навантаження на підшипник, ��;
�� – довговічність підшипника, міл. циклів;
�� – показник ступеня, для кулькових підшипників �� = 3.
Еквівалентне навантаження на підшипник:
��екв = (�� · �� · ������ + �� · ������) · ��Б · ���� , (2.11)
де ������ – радіальна сила, яка діє на підшипник опори ��;
������ – осьова сила , яка діє на підшипник опори ��;
58
�� – коефіцієнт радіального навантаження, �� = 1:
�� – коефіцієнт осьового навантаження, �� = 0;
��Б – коефіцієнт безпеки, ��Б = 1,2;
���� – температурний коефіцієнт, ���� = 1,0;
�� – коефіцієнт обертання кільця, �� = 1.
Довговічність підшипника:
��екв · ��2 12000 · 5,25
�� = 60 = 60 = 3,78 млн. циклів.
106 106
��екв = (�� · �� · ������ + �� · ������) · ��Б · ���� =
= (1 · 1 · 1778 + 0 · ������) · 1,2 · 1,0 = 2134 ��.
�� 3
��роз = ��екв · √�� = 2134√3,78 = 1997 ��.
Залишаємо попередньо вибраний підшипник легкої серії 1211, для якого
��кат = 27000 ��.
2.3.5 Розрахунок шпонкового з’єднання
Схема для розрахунку шпонкового з’єднання представлена на рис. 2.5.
Рисунок 2.5 – Схема для розрахунку шпонкового з’єднання
59
Згідно діаметру валу Ø 60 мм і ширині ступиці 60 мм вибираємо виконання 1,
розмірами �� = 18 мм, ℎ = 11 мм, l �� = 56 мм:
Шпонка 18 х 11 х 56 СТ СЄВ 189-75.
Умова міцності для шпонкового з’єднання:
��
��зм = ≤ [��зм] (2.12)
��зм
де �� – навантаження на шпонку, ��;
��зм – допустимі напруження зминання, МПа.
Обертаючий момент, що передає шпонка:
2��
�� = (2.13)
��
де �� – обертаючий момент, що передає шпонка, �� = 422,7 �� · м;
�� – діаметр валу, �� = 60 мм.
Допустимі напруження зминання:
��зм = ��(ℎ − ��1), (2.14)
де �� – робоча довжина шпонки, �� = 56 мм;
ℎ – висота шпонки, ℎ = 11 мм;
��1 – глибина паза валу, ��1 = 7 мм.
2��
��зм = (2.15)
��(ℎ − ��1) · ��
Напруження зминання для шпонки 18 х 11 х 56 СТ СЄВ 189-75 при діаметрі
вала �� = 60 мм:
[��зм] = 130 ÷ 180 МПа.
60
2 · 422,7 · 103
��зм = ≈ 62,9 МПа ≤ [��зм] = 130 ÷ 180 МПа.
56 · (11 − 7) · 60
Напруження зрізу для шпонки 18 х 11 х 56 СТ СЄВ 189-75 при діаметрі
вала �� = 60 мм:
[��зм] = 70 ÷ 100 МПа.
Умова міцності для напружень зрізу:
��
��зр = ≤ [��зр] (2.16)
��зр
2�� 2 · 422,7 · 103
��зр = = ≈ 14 МПа ≤ [��
�� · �� · �� 18 · 56 · 60 зр] = 70 ÷ 100 МПа..
Умови міцності напружень зминання і напружень зрізу для шпонкового
з’єднання виконується, отже шпонка витримає навантаження.
Висновки до розділу 2
В розрахунковому розділі зроблено:
- Розрахунок об’єму перероблюваної сировини, напівфабрикатів та відходів
виробництва;
- Розрахунок продуктивності різки кабачків;
- Розрахунок необхідної потужності електродвигуна;
- Кінематичні розрахунки:
- опис кінематичної схеми;
- розрахунок необхідної потужності електродвигуна;
- розрахунок приводного валу;
- розрахунок підшипників приводного валу;
- розрахунок шпонкового з’єднання.
61
РОЗДІЛ 3
НАУКОВО-ДОСЛІДНА РОБОТА
3.1 Технічна пропозиція
Машина призначена для різання на кружки баклажанів та кабачків при
виробництві плодоовочевих консервів. Область застосування – підприємства
плодоовочевої промисловості. Машина повинна мати можливість регулювання
товщини зрізу сировини від 14 мм до 35 мм. Ці вимоги повністю відповідають
аналогу.
Принцип роботи ріжучого механізму – це нерухомий блок серповидних ножів
та блок алюмінієвих захватів, що подають сировину (кабачки і баклажани)
аналогічно вибраному аналогу.
Виходячи із реальних умов виробництва, пропонуємо проектувати машину із
продуктивністю 6000 кг/год., на відміну від аналогу, продуктивність якого складає
8000 кг/год.
Виходячи із того, що за технологічною картою сировина перед нарізанням
повинна ополіскуватись, різка кабачків має бути оснащена ванною для
ополіскування, та помпою для барботування миючої рідини (води) у цій ванні.
Машина повинна швидко монтуватися, повинна бути пристосована для
переробки як великих, так і малих партій сировини.
Привід приводного барабана стрічкового елеватора відбувається від
електродвигуна АИР80В6 по ГОСТ 51689-2000 (4А80В6У3 по ГОСТ 19523-81
(потужність �� = 1,1 кВт; число оборотів валу �� = 915 хв−1) через редуктор
циліндричний одноступінчастий ЦУ-200-5,0-12У2 по ГОСТ 21426 та ланцюгову
передачу із ланцюгом ПР-19,05-1820-2 ГОСТ 10947-64.
Привід крильчатки водяного насосу машини для різки кабачків відбувається
від електродвигуна АИР71В2 по ГОСТ 51689-2000 (4А710В2У3 по ГОСТ 19523-81)
(потужність �� = 1,1 кВт; число оборотів валу �� = 2800 хв−1) через ремінну
передачу із ременем 1-В16-100Ш ГОСТ 2484.1-81 Ремінна передача забезпечує
плавність руху.
62
Габаритні розміри мають бути, не більше:
довжина 1,8 м;
ширина 0,57 м;
висота 1,05 м.
Кінематичну схему машини для різання на кружки кабачків показано на
плакаті представленому в графічній частині (ЧДТУ. 133023. 006. МКР).
В проектованій машині було запропоновано зменшити продуктивність
машини для різання на кружки з метою приведення її продуктивності до
продуктивності лінії та зменшення витрати енергії, металоємності обладнання та
площі, що займає машина в лінії виробництва напівфабрикату з кабачків для
виробництва ікри.
3.2 Наукові дослідження
В науково-дослідній роботі (НДР) розглянуто дослідження залежності
продуктивності машини для різки кабачків від середньої маси кабачків на одному
уловлювачі, кількісті уловлювачів на стрічці транспортера елеватора та швидкості
переміщення транспортерної стрічки використовуючи формулу продуктивності.
Дослідження зроблені методом математичного моделювання.
Продуктивність різки кабачків обчислюється по формулі:
�� = 3600�� · �� · �� · ��, (3.1)
де �� – середня маса кабачків на одному уловлювачі, кг;
�� – кількість уловлювачів на стрічці транспортера елеватора, шт;
�� – коефіцієнт використання уловлювачів на транспортерній стрічці;
�� – швидкість переміщення транспортерної стрічки, м/с.
Виходячи з досвіду проектування та характеристик сировини приймаємо:
�� = 0,8; �� = 1,5 кг; �� = 20 шт; �� = 0,07 м/с.
Прийнявши кількість уловлювачів на стрічці транспортера елеватора �� =
20 шт, коефіцієнт використання уловлювачів на транспортерній стрічці �� = 0,8,
63
швидкість переміщення транспортерної стрічки �� = 0,07 м/с розрахуємо методом
математичного моделювання залежність продуктивності машини для різки кабачків
від середньої маси кабачків на одному уловлювачі ��.
Заносимо отримані розрахункові дані в таблицю 2.1.
Таблиця 2.1 – Залежність продуктивності різки від середньої маси кабачків
Середня маса кабачків на одному Продуктивність машини для
№ п/п
уловлювачі , кг різки кабачків, кг/год
1 1,1 4435
2 1,2 4838
3 1,3 5242
4 1,4 5645
5 1,5 6048
6 1,6 6451
7 1,7 6854
8 1,8 7258
9 1,9 7661
10 2,0 8064
Прийнявши середню масу кабачків на одному уловлювачі �� = 1,5 кг,
коефіцієнт використання уловлювачів на транспортерній стрічці �� = 0,8, швидкість
переміщення транспортерної стрічки �� = 0,07 м/с розрахуємо методом
математичного моделювання залежність продуктивності машини для різки кабачків
від кількості уловлювачів на стрічці транспортера елеватора ��.
Заносимо отримані розрахункові дані в таблицю 2.2.
Прийнявши середню масу кабачків на одному уловлювачі �� = 1,5 кг,
кількість уловлювачів на стрічці транспортера елеватора �� = 20 шт, коефіцієнт
використання уловлювачів на транспортерній стрічці �� = 0,8 розрахуємо методом
математичного моделювання залежність продуктивності машини для різки кабачків
від швидкості переміщення транспортерної стрічки ��.
Заносимо отримані розрахункові дані в таблицю 2.3.
64
Таблиця 2.2 – Залежність продуктивності різки від кількості уловлювачів
Кількість уловлювачів на стрічці Продуктивність машини для
№ п/п
транспортера елеватора, шт різки кабачків, кг/год
1 16 4838
2 17 5141
3 18 5443
4 19 5746
5 20 6048
6 21 6350
7 22 6653
8 23 6955
9 24 7258
10 25 7560
Таблиця 2.3 – Залежність продуктивності різки від швидкості стрічки
Швидкість переміщення Продуктивність машини для
№ п/п
транспортерної стрічки, м/с різки кабачків, кг/год
1 0,05 4320
2 0,055 4752
3 0,06 5184
4 0,065 5616
5 0,07 6048
6 0,075 6480
7 0,08 6912
8 0,085 7344
9 0,09 7776
10 0,095 8208
На основі досліджень були побудовані графіки залежності продуктивності
машини �� для різки кабачків від середньої маси кабачків на одному уловлювачі ��,
кількісті уловлювачів на стрічці транспортера елеватора �� та швидкості
переміщення транспортерної стрічки �� які зображено на плакаті в графічній частині
магістерської кваліфікаційної роботи ЧДТУ. 133023. 007. МКР.
65
З таблиць та графіків видно, що для продуктивності машини для різки кабачків
�� = 6048 кг/год середня маса кабачків на одному уловлювачі �� = 1,5 кг, кількість
уловлювачів на стрічці транспортера елеватора �� = 20 шт, швидкість переміщення
транспортерної стрічки �� = 0,07 м/с.
Висновок до розділу 3
В технічній пропозиції було запропоновано зменшити продуктивність машини
для різання на кружки з метою приведення її продуктивності до продуктивності лінії
та зменшення витрати енергії, металоємності обладнання та площі, що займає
машина в лінії виробництва напівфабрикату з кабачків для виробництва ікри.
В науково-дослідній роботі (НДР) розглянуто дослідження залежності
продуктивності машини для різки кабачків від середньої маси кабачків на одному
уловлювачі, кількісті уловлювачів на стрічці транспортера елеватора та швидкості
переміщення транспортерної стрічки використовуючи формулу продуктивності.
На основі досліджень були побудовані графіки залежності продуктивності
машини �� для різки кабачків від середньої маси кабачків на одному уловлювачі ��,
кількісті уловлювачів на стрічці транспортера елеватора �� та швидкості
переміщення транспортерної стрічки ��.
З таблиць та графіків видно, що для продуктивності машини для різки кабачків
�� = 6048 кг/год середня маса кабачків на одному уловлювачі �� = 1,5 кг, кількість
уловлювачів на стрічці транспортера елеватора �� = 20 шт, швидкість переміщення
транспортерної стрічки �� = 0,07 м/с.
66
РОЗДІЛ 4
РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ВИГОТОВЛЕННЯ ВАЛУ
4.1 Формулювання службового призначення деталі
Вал – одна з найголовніших деталей машин і механізмів.
Вал – деталь, що обертається навколо своєї осі, призначена для передачі руху
зв’язаним з нею частинам машини чи механізму, складовою яких вона є. При цьому
вал передає крутний момент вздовж своєї осі та забезпечує підтримання обертових
деталей машин, котрі на ньому розміщені та забезпечує для цих елементів постійне
положення геометричної осі обертання.
Деталь «Вал» призначена для базування таких деталей, як зірочка і двох
маточин барабана, встановлена на дворядних радіальних підшипниках кочення,
тобто є відповідальною.
4.2 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі
Матеріалом валу вибрана якісна конструкційна вуглецева сталь 45 ГОСТ
1050-89.
Вміст вуглецю в сталі 0,15 %. Заготовка гарячекатана кругла сталь 45
розміром Ø 63 мм довжиною 470 мм звичайної точності ��:
��63 ГОСТ
Круг
45 ГОСТ 1050 − 89
Так як деталь, згідно службового призначення, сприймає динамічні
навантаження, має не складну форму і типові поверхні, матеріал та тип заготовки
деталі обраний правильно.
Як матеріал замінник використовуємо сталь 50 ГОСТ 1050-89, яка має дещо
кращі механічні властивості.
Хімічний склад сталі 45 та сталі 50 наведено в таблиці2.1.
67
Таблиця 4.1 – Хімічний склад матеріалу деталі і матеріалу-замінника
Вуглець Кремній Марганець Не більше
Матеріал (С), % (Si), % (Mn), % Мідь Нікель Сірка Фосфор Хром
(Сu), % (Ni), % (S), % (P), % (Cr), %
Сталь 45 0,42-0,5 0,17-0,32 0,5-0,8 0,25 0,25 0,04 0,035 0,25
Сталь 50 0,47-0,55 0,17-0,32 0,5-0,8 0,30 0,4 0,04 0,035 0,25
Механічні властивості сталі 45 та сталі 50 наведено в таблицях 2.2 і 2.3.
Таблиця 4.2 – Механічні властивості матеріалу Сталь 45 ГОСТ 1050-88
KCU,
Термообробка, стан поставки σ0.2, МПа σВ, МПа δ5, % ψ, % HB
Дж/м2
Нормалізація 860-880 °С.
355 600 16 40 29 ---
Відпуск 600-630 °С
Таблиця 4.3 – Механічні властивості матеріалу Сталь 50 ГОСТ 1050-88
Термообробка, стан поставки σ0.2, МПа σВ, МПа δ5, % ψ, %
Нормалізація 860-880 °С.
375 630 14 40
Відпуск 600-630 °С
Марки сталі 45 і сталі 45 важко піддаються зварюванні. Для досягнення
якісних зварних з’єднань потрібні додаткові операції: підігрів до + 200-300°С при
зварюванні, а також термообробка сталі 45 після зварювання, тобто її відпал.
Умовні позначення в таблицях:
σ0.2 – опір текучості;
σВ – тимчасовий опір розриву;
δ5 – відносне здовження;
ψ – відносне звуження.
Для зняття внутрішньої напруги і стабілізації розмірів після ливарної операції
необхідно провести повне відпалювання.
4.3 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі – укрупнений план обробки
заготовки, що встановлює послідовність обробки різанням, а також зміст і місце в
плані обробки термічних, гальванічних, слюсарних та контрольних операцій. Як
68
початковий матеріал використано рекомендації літературних джерел щодо поділу
технологічного процесу на етапи.
Нумеруємо поверхні деталі. Нумерація поверхонь показана на рисунку 4.1.
Визначаємо точність обробки. Результати зводимо до таблиці 4.4.
Рисунок 4.1 – Схема обробки поверхонь деталі
Таблиця 4.4 – Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі
№ поверхні Стан
17
Отримання
16 Заготівельна
заготовки
15
14
Чорнова Однократна
13
обробка обробка
12
11 Напів-
Попередня
10 чистова
обробка
9 обробка
8
Чистова Остаточна
7
обробка обробка
6
Квалітет
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Позначення
69
4.4 Вибір і обґрунтування технологічних баз
Для отримання готової деталі потрібно виконати ряд операцій, кожна з яких
матиме відповідну схему базування.
Оптимальний варіант базування вибирається за такими критеріями:
- більша точність обробки;
- більша простота реалізації теоретичної схеми базування за допомогою
пристроїв;
- придатність тієї чи іншої поверхні для використання , як бази.
Аналізуючи вищенаведені критерії, а також функції, які виконують поверхні
деталі згідно свого службового призначення, та розмірні зв’язки між поверхнями
деталі визначаю технологічні бази деталі на першій та наступних операціях і
пропоную варіант базування, наведений у додатку.
4.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі фактори,
як службове призначення деталі, функціональне призначення поверхонь, вимоги по
точності, шорсткості, геометричної форми тощо.
Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення:
��
��з ��з ��1
�� = = + = ��1 · ��2 · … · ���� = ∑ ���� , (4.1)
��д ��1 ��2
��=1
де �� – загальне уточнення;
���� – окремі ступені уточнення;
�� – число ступенів обробки;
��з – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки деталі;
��д – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки деталі і-го
ступеня.
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати:
70
Для першого ступеня чистової обробки досяжними величина уточнення �� < 6;
для проміжних ступенів напівчистової обробки �� = 3 – 6; для ступенів чорнової
обробки з допусками точності IT5…IT7 �� < 3.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовую формулу:
log ��р
�� = . (4.2)
0,46
Для прикладу розраховую уточнення та кількість ступепів обробки для
розміру Ø46h8.
��з
��р = , (4.3)
��д
де ��з – допуск заготовки, мм;
��д – допуск деталі,мм.
В нашому випадку маємо:
��з = 0,25 мм.
��д = 0,039 мм.
��з 0,25
��р = = = 6,41
��д 0,039
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
log ��р log 6,41
�� = = ≈ 2.
0,46 0,46
Варіанти МОП:
Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски:
Чорнове точіння:
��1 = 0,16 мм.
71
Напівчистове точіння:
��2 = 0,062 мм.
Чистове точіння:
��3 = 0,039 мм.
Визначаємо уточнення по переходах:
0,25
��1 = = 1,57
0,16
0,16
��2 = = 2,58
0,062
0,062
��3 = = 1,59
0,039
Уточнення всього процесу:
��1 · ��1 · ��3 = 1,57 · 2,58 · 1,59 = 6,44 ≥ ��р = 4,41
Умова виконується, таким чином прийнятий комплекс методів забезпечить
необхідну точність виготовлення поверхні 46h8 мм.
Для усіх інших поверхонь використовуємо метод на основі літературних
джерел. Визначені ступені обробки можна представити в таблиці 4.5.
Проаналізувавши варіанти методів механічної обробки поверхонь, для
подальшої розробки попередньо приймаю другий варіант, тому, що він займає
менше основного часу, вимагає меншої номенклатури обладнання та застосовується
дешевший інструмент.
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач розробляю маршрут механічної обробки деталі.
72
Таблиця 4.5 – Методи обробки поверхонь
4.6 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)
Базовий варіант методів обробки поверхонь передбачає отримання заготовки з
прокатного круга та обробку на універсальному обладнанні. При цьому час обробки,
кількість операцій, а разом з ним і кількість обладнання є значними.
Тому пропоную об’єднати декілька операцій шляхом заміни частини
універсального обладнання на обладнання з ЧПК. В проектному варіанті заготовка
має конфігурацію, близьку до форми деталі. Завдяки використанню обладнання з
числовим програмним керуванням обробка проводиться з меншою кількістю
установок, що зменшує похибки, пов’язані із багаторазовим встановленням і
зняттям заготовки. Висока точність даних верстата дозволяє проводити обробку з
високими параметрами точності форми і взаємного розташування поверхонь.
Для того щоб розробити маршрут обробки деталі треба розбити всі поверхні
деталі на комплекси поверхонь.
73
До першого комплексу повинні увійти поверхні які будуть використані в
якості технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних
поверхонь. До цього комплексу входять два торці деталі, та внутрішня циліндрична
поверхня.
До другого комплексу увійдуть поверхні які будуть оброблені на наступній
операції від першого комплексу баз
Два варіанти маршруту обробки деталі (базовий і поліпшений) наведені нижче
в таблицях 4.6 і 4.7 відповідно.
Таблиця 4.6 – Маршрут №1 виготовлення деталі
74
Закінчення таблиці 4.6
4.7 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є:
- Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки;
- Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих параметрів
шорсткості;
- Можливість використання стандартного різального, вимірювального
інструменту і пристроїв;
- Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і
вимірювальних інструментів;
- Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому.
75
Таблиця 4.7– Маршрут №2 виготовлення деталі
76
Закінчення таблиці 4.7
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установок. Параметри
шорсткості в обох маршрутах однакові. Як в першому так і в другому маршрутах
можна використовувати стандартний різальний та вимірювальний інструмент.
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується за рахунок
скорочення допоміжного часу на переналадку верстатів за рахунок використання
верстатів з числовим програмним керуванням, а також за рахунок зменшення
кількості спеціальних верстатних пристроїв. При зміні продукції, випускається,
переналадка буде складатися лише із зміни керуючої програми, що також є
важливим моментом в умовах активної гнучкої і швидкозмінної сучасної праці. За
рахунок використання верстату з ЧПК зменшується парк обладнання, яке потрібне
для обробки деталі, що знижує собівартість виготовлення деталі.
77
Зваживши на все, приходжу до висновку, що другий варіант МОД є більш
раціональним, тому приймаю його за базовий для подальшої розробки.
4.8 Вибір інструменту
4.8.1 Вибір пристроїв
При дрібносерійному типі виробництва доцільно застосовувати як
універсальні так і спеціальні верстатні пристрої, тобто при неможливості або
ускладненості застосування універсального обладнання можливе використання
спеціального. Для обробки даної деталі на токарно-гвинторізній операції з ЧПК її
конструкція дозволяє застосувати універсальні патрони. На інших операціях, а саме
вертикально-фрезерна та вертикально-свердлильна можна використати різні лещата,
притискачі, підкладки, пластини і т.д.
В залежності від розмірів оброблюваної заготовки, виду і точності обробки,
типу виробництва вибираємо різальний і допоміжний інструмент.
Для закріплення деталі на токарній операції з ЧПК використовуємо патрон
зображений на рис. 4.2.
Рисунок 4.2 – Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-85
78
4.8.2 Різці
Призначені для обточки зовнішніх поверхонь обертання, тобто циліндричних
валиків, конічних поверхонь великої довжини і подібних до них деталей. Для
виготовлення валів доцільно використовувати прохідні різці.
Прохідні різці бувають прямі і відігнуті. Відігнуті різці отримали широке
застосування із-за їх універсальності, більшій жорсткості, можливості вести обробку
в менш доступних місцях.
Токарні прохідні упорні відігнуті різці з кутом плані 900 зображено на рис. 4.3.
Рисунок 4.3 – Відігнуті різці та їх характеристика
Відігнутими різцями можна працювати при подовжній і поперечній подачах і
вести обточування зверху, підрізування торців, зняття фасок.
Прохідні різці можуть бути чорнові і чистові. Чистові різці мають більший
радіус закруглення, що забезпечує отримання чистіше обробленої поверхні. Для
виготовлення валу обираємо два різця: для чорнового та чистового точіння.
4.8.3 Свердла
Свердло є різальним інструментом для обробки отворів в суцільному
матеріалі, або для розсвердлювання отворів при двох одночасних рухах, що
відбуваються: обертанні свердла навколо його осі і поступальному русі подачі
уздовж осі інструменту.
У промисловості застосовуються наступні основні типи свердел: спіральні,
перові, гарматні, рушничні, для кільцевого свердління, центрувальні, спеціальні.
79
Свердла виготовляються зі швидкорізальної сталі марок Р18, Р12, Р9, Р6МЗ,
Р9К5 та ін.
Спіральне свердло є основним типом свердел, найбільш широко поширеним в
промисловості. Воно використовується при свердлінні і розсвердлюванні отворів
діаметром до 8 мм і забезпечує обробку отворів по 4 – 5-у класам точності і з
чистотою поверхонь 2 – 3-го класів.
Геометричні характеристики та креслення свердла зображено на рисунку 2.4.
Рисунок 4.4 – Свердло. Геометричні характеристики.
4.8.4 Фрези
Фреза – різальний багатолезовий інструмент у вигляді тіла обертання із
зубами для фрезерування. Бувають циліндричні, торцеві, черв’ячні та ін. Матеріал
різальної частини – швидкорізальна сталь, твердий сплав, мінералокераміка, алмаз.
Торцева фреза зображена на рисунку 4.5.
Рисунок 4.5 Торцева фреза.
80
4.9 Вибір верстатів
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОД відповідно
до типу виробництва. Згідно з класифікацією верстатів, верстатне обладнання
поділяється на такі види: верстати широкого або загального призначення
(універсальні); верстати високої продуктивності; верстати спеціалізовані та
спеціальні. Верстати широкого або загального призначення застосовують у
серійному та одиничному виробництвах.
У відповідності із визначеним типом виробництва для виготовлення заданої
деталі (по формі і розмірам) можна запропонувати такі види технологічного
обладнання, які забезпечать також точність і продуктивність обробки.
Для обробки деталі використовуємо верстати: фезерно-торцювальний верстат
2Г942; токарно-гвинторізний верстат мод. 16К20Ф3 системою ЧПК; вертикально-
свердлильний верстат моделі 2Н135
Опис верстата та технічні характеристики деяких верстатів вибраних для
обробки деталей приведені нижче.
4.9.1 Фрезерно-торцювальний верстат 2Г942
Фрезерно-торцювальний верстат 2Г942 (рис. 4.6) відрізняється особливим
набором функцій, які дозволяють підготувати заготовку до подальшої обробки. З
цим зв’язані особливості конструкції та технічні характеристики.
Рисунок 4.6 Загальний вигляд фрезерно-торцювального верстату 2Г942
81
З допомогою фрезерно-торцювального верстату 2Г942 можна виконати
наступні види робіт:
- фрезерна обробка торцевих частин тіл обертання (наприклад, вали і осі
виготовлюваної деталі);
- підготовчі роботи для базових поверхонь для наступного центрування
отворів в торцях виробу.
- знаття робочих фасок і первинна початкова обробка базових.
Технічна характеристика фрезерно-торцювального верстату 2Г942
Діаметр оброблюваної заготовки, мм…..……………..……......................20 – 160
Довжина оброблюваної заготовки, мм……………………...........100 – 1000
Максимальна швидкість швидких поздовжніх переміщень, м/хв…….............6,0
Максимальна швидкість швидких поперечних переміщень, м/хв……............4,5
Кількість електродвигунів, шт…………………………………………………….8
Сумарна потужність електродвигунів кВт…………………………………..36,28
Габаритні розміри, мм
довжина……………………………………………………….………….5470
ширина…………………………………………………………...…..…...1750
висота………………………………………………………......................2000
Маса верстата, кг………………………………………………..………...……6000
4.9.2 Токарно-гвинторізний верстат 16К20Ф3
Токарно-гвинторізний верстат 16К20Ф3 (рис. 4.7) з пристроєм ЧПУ NC-210
обладнаний головним приводом Mitsubishi FR-740 і двома приводами подач HA-075
і НА-040 за віссю Z і X відповідно. Він призначений для токарного оброблення в
автоматичному режимі зовнішніх і внутрішніх поверхонь деталей типу тіл
обертання зі ступеневим і криволінійним профілем різної складності за заздалегідь
складеною програмою керування. Відхилення від циліндричності 7 мк, конусності
20 мк на довжині 300 мм, відхилення від прямолінійності торцевої поверхні на
діаметрі 300 мм не більше 16 мк.
82
Сфера застосування верстата: дрібносерійне та серійне виробництво.
Рисунок 4.7 Загальний вигляд токарно-гвинторізного верстату 16К20Ф3
Технічна характеристика токарно-гвинторізний верстат моделі 16К20Ф3
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:
над станиною, мм…………………………………..……………..……....320
над супортом, мм……………………………………....………………….200
Найбільша довжина оброблюваної заготовки, мм……………………...........1000
Крок різьби метричної, мм…………………………….…...........................0,2 – 28
Частота обертання шпинделя хв-1…………………………………….....20 – 2500
Максимальна швидкість швидких поздовжніх переміщень, м/хв……..............15
Максимальна швидкість швидких поперечних переміщень, м/хв……..........7,55
Потужність електродвигуна головного руху кВт……………………………....11
Сумарна потужність електродвигунів кВт……………………………………21,4
Габаритні розміри, мм
довжина……………………………………………………….………….3700
ширина…………………………………………………………...…..…...2260
висота………………………………………………………......................1650
Маса верстата, кг………………………………………………..………...……4000
83
4.9.3 Вертикально-свердлильний верстат моделі 2Н135
Вертикально-свердлильний верстат моделі 2Н135 (рис. 4.8) використовується
для свердління Отворів в вертикальному положенні. Верстат оснащений
шпинделем, який обертається з високою швидкістю і механізмом подачі, який
переміщує свердло в вертикальному напрямку.
Верстат моделі 2Н135 призначений для свердління, розсвердлювання,
зенкування, розвертання, нарізання різьби і використовується в умовах одиничного і
серійного виробництва. Верстат може використовуватися для обробки
різноманітних матеріалів (метали, пластмаси). Верстат використовується для
обробки різноманітних типів деталей (корпуси, кронштейни, панелі, маточини, вали
та ін.).
Рисунок 4.8 Вертикально-свердлильний верстат моделі 2Н135
84
Технічна характеристика вертикально-свердлильного верстата моделі 2Н135
Найбільший діаметр свердління в сталі 45, мм……..………….……………….35
Робоча поверхня стола, мм….………………………...……………….......450х500
Відстань від торця шпинделя до поверхні стола, мм.……………………30 – 750
Найбільший хід шпинделя, мм…….……………………………………………200
Найбільше вертикальне переміщення, мм:
свердлильної головки………………………………...…………………...170
стола………………………………………………………………………..300
Конус Морзе отвору шпинделя……………………………...…………………….4
Число швидкостей шпинделя…………………………………………………….12
Частота обертання шпинделя хв-1………………………………….….31,5 – 1460
Число подач шпинделя………………………………………….………………....9
Подача шпинделя, мм/об…………………………………………………..0,1 – 1,6
Потужність електродвигуна головного руху кВт……………..………………4,0
Габаритні розміри, мм
довжина………………………………………………………..…………1030
ширина……………………………………………………………….....…825
висота………………………………………………………………….….2595
Маса верстата, кг……………………………………………………………….1200
4.9.4 Вертикальний консольно-фрезерний верстат 6К12
Вертикальний консольно-фрезерний верстат 6К12 (рис. 4.9) призначений для
виконання фрезерних робіт, свердління, зенкування, і розточування отворів в
деталях з чорних і кольорових металів і їх сплавів і пластмас в умовах одиничного,
малосерійного і серійного виробництва. На верстаті 6К12 можна виконувати
різноманітні фрезерні операції, такі як обробка вертикальних і горизонтальних
плоских поверхонь, пазів (в тому числі для шпонок в валах), кутів, коліс зубчастих,
рамок і других поверхонь технологічних форм. Можливості верстата можуть бути
розширені з допомогою використання різноманітних пристосувань: універсальних
ділильних голівок (УДГ); поворотних столів і різноманітного інструменту.
85
Рисунок 4.9 Вертикальний консольно-фрезерний верстат 6К12
Технічна характеристика вертикального консольно-фрезерного верстаат 6К12
Робоча поверхня стола, мм….………………………...……………….......320х500
Найбільше переміщення стола, мм:
поздовжнє………………………………...……………………………….850
поперечне………………………………………………………………….250
вертикальне………………………………………………………………..400
Конус шпинделя……………………………...………………………………ISO 50
Потужність електродвигунів приводів кВт:
подачі………………………………………………………..……………...1,5
шпинделя…………………………………………………………………...5,5
Габаритні розміри, мм
довжина………………………………………………………..…………2150
ширина………………………………………………………………........1865
висота………………………………………………………………….….2150
Маса верстата, кг……………………………………………………………….2380
86
4.9.5 Горизонтально-розточувальний верстат 2620А
Верстат універсальний горизонтально-розточувальний 2620А (рис. 4.10)
призначений для обробки корпусних деталей з чорних і кольорових металів, що
мають точні отвори, пов’язані між собою точними міжосьовими відстанями. На
верстатах може проводитися: свердління, розточування, зенкерування, розгортання
отворів, обточування торців радіальним супортом, фрезерування торцевими
фрезами і нарізування внутрішнього різьблення шпинделем, а також нарізання
різьблення радіальним супортом при поздовжньому русі столу.
Рисунок 4. 10 Горизонтально-розточувальний верстат 2620А
Технічна характеристика горизонтально-розточувального верстата 2620А
Діаметр робочого шпинделя, мм…………………………………………………90
Робоча поверхня стола, мм….………………………...………………...1250х1220
Найбільше переміщення стола, мм:
поздовжнє………………………………...………………………………1000
поперечне………………………………………………………………...1090
Частота обертання шпинделя хв-1………………………………….….12,5 – 1600
Частота обертання планшайби хв-1………………………………….……..8 – 200
Осьова подача шпинделя мм/хв………………………………….……..2,2 – 1760
87
Найбільше осьове переміщення висувного шпинделя мм…………………...710
Найбільше вертикальне переміщення шпиндельної бабки мм……………..1000
Конус шпинделя……………………………...……………………………..Морзе 5
Потужність електродвигуна головного руху, кВт…………………..……….....10
Габаритні розміри, мм
довжина………………………………………………………..…………5570
ширина………………………………………………………………........3020
висота………………………………………………………………….….3012
Маса верстата, кг……………………………………………………………...12500
4.9.6 Круглошліфувальний верстат 3Б153
Круглошліфувальний напівавтоматичний верстат 3Б153 (рис. 4.11)
призначений для зовнішнього шліфування циліндричних і пологих конічних
поверхонь в умовах одиночного, малосерійного і серійного виробництва.
На верстаті можна виконувати: поздовжнє та врізне шліфування при ручному
керуванні; поздовжнє шліфування з автоматичною періодичною подачею та врізне
шліфування до упору або з приладом активного контролю у напівавтоматичному
циклі.
Рисунок 4. 11 Круглошліфувальний напівавтоматичний верстат 3Б153
88
Технічна характеристика круглошліфувального напівавтоматичного верстата 3Б153
Найбільші розміри оброблюваної заготовки, мм:
діаметр………………………………...…………………………………...220
довжина………………………………………………………………........700
Найбільші розміри шліфувального круга, мм:
діаметр………………………………...…………………………………...600
ширина………………………………………………………………............63
Діаметр робочого шпинделя, мм…………………………………………………90
Робоча поверхня стола, мм….………………………...………………...1250х1220
Найбільше переміщення стола, мм:
діаметр………………………………...…………………………………...220
довжина……………………………………………………………….......700
Частота обертання шпинделя шліфувальної бабки хв-1……………..1125 і 1275
Найбільше переміщення стола мм………………….........................................780
Найбільший кут повороту стола 0С……….........................................................10
Найбільше поперечне переміщення шліфувальної бабки мм……………….200
Конус Морзе центру передньої бабки…………………………………………….4
Потужність електродвигуна головного руху, кВт…………………..……….....5,5
Загальна потужність електродвигунів верстата, кВт…………........................7,85
Габаритні розміри, мм
довжина………………………………………………………..…………2650
ширина………………………………………………………………........1600
висота………………………………………………………………….….1650
Маса верстата з навісним обладнанням, кг…………………………………...3000
4.10 Технологічний процес ремонту деталі
Зношування валів (рис. 4.12) виявляється в деформації їх (вали стають
зігнутими і скрученими). На шийках валів утворюються надири; циліндричні шийки
стають конусними, бочкоподібними або овальними. Нерівномірність зношування
шийок валів і поверхонь отворів у втулках при обертанні валу – результат дії різних
89
навантажень у різних напрямах. Коли на вал під час його обертання діє тільки його
власна вага, то спрацьовується нижня частина підшипника, як показано на рис. 4.12.
1 – підшипник; 2 – шийка валу; з – зазор
Рисунок 4.12 Місця зношення (показані буквою с)
Циліндричні вали в процесі експлуатації можуть мати такі види зношень і
пошкоджень:
- зношення посадочних шийок валів;
- зношення шпонкових канавок і шліців;
- пошкодження різьби на поверхні валів;
- пошкодження центрових отворів;
- вигин валу.
Спосіб ремонту зношеного циліндричного валу вибирають після того, як
відповідною перевіркою встановлено характер і ступінь зношення. Шийки валу, які
мають незначне спрацювання (невеликі подряпини і риски, овальність від 0,1 мм до
0,2 мм, ремонтують шліфуванням. Але спочатку перевіряють, чи не пошкоджені
центрові отвори валу. При наявності забоїн і вм’ятин насамперед відновлюють
центрові отвори. Потім випрямляють вали.
Шийки валів із значним спрацюванням обточують і шліфують під ремонтний
розмір. (Одержані в процесі відновлення механічною обробкою нові зменшені
розміри шийок валу називають ремонтними розмірами, а такий спосіб ремонту –
способом ремонтних розмірів. При цьому допускається зменшення діаметра шийок
від 5 % до10 % залежно від характеру навантажень, що їх сприймав вал, зокрема від
90
того, чи мають місце ударні навантаження. В тих випадках, коли треба відновити
початкові розміри шийок, на шийки, обточивши їх, запресовують або встановлюють
на епоксидному клеї ремонтні втулки, які потім обробляють точінням або
шліфуванням. Спрацьовані поверхні валів можна ремонтувати також нарощуванням
металу вібродуговим наплавленням, металізацією напилюванням, насталенням,
хромуванням та іншими методами.
Зігнуті вали випрямляють холодним або гарячим способом. Гарячий спосіб
застосовують, коли вигин валу більший від 0,008 % його довжини або діаметр
більший 50 мм.
При холодній правці пресом або скобою вал розташовують на двох опорах
вигнутою стороною до пристрою, що навантажує (гвинта, повзуна) і
навантажуюють так, щоб вал зігнувся в протилежний бік на величину, майже рівну
первинному прогину, і тільки потім відновлюють первинну точність
прямолінійності.
Холодне випрямлення валів можна робити вручну за допомогою гвинтових
скоб, важелів, але краще випрямляти під пресом. Гвинтову скобу (рис. 4.13
накладають на вал 2 захватами 1 так, щоб гвинт З розмістився своїм упором проти
місця найбільшого прогину валу. Обертаючи гвинт, випрямляють вал у цьому місці;
потім скобу послідовно переміщують на інші ділянки і повторюють операцію доти,
поки весь вал буде випрямлено.
1 – захвати; 2 – вал встановлений в центрах; 3 – гвинтовий механізм
Рисунок 4.13 Пристрій для випрямлення (рихтування) валів гвинтова скоба
91
Інший вид механічного пристрою, досконалішого і складнішого, показано на
рис. 4.14.
1 – основа; 2 – рукоятка для переміщення; 3 і 8 – пересувні упори; 4 – вал;
5 – індикатор; 6 – гвинт з рукояткою; 7 – мідна підкладка; 9 – балка;
10 – гайка для настроювання упорів по висоті
Рисунок 4.13 Механізований пристрій для випрямлення (рихтування) валів
Випрямляти вали діаметром від 20 мм до 60 мм доцільно за допомогою
пневматичного пристрою, показаного на рис. 4.14. Корпус пристрою встановлено на
станині токарного верстата на чотирьох кронштейнах 2 з роликами 1, які легко
котяться по напрямних станини під дією верстатника. В корпусі міститься шток 4 з
двома діафрагмами, у верхню і нижню порожнини корпусу входять штуцери 3 і 6,
з’єднані з трубками і з краном 5 стиснутого повітря.
При повороті рукоятки крана повітря надходить в обидві порожнини
пристрою і тисне на діафрагми, а через них на шток з силою до 5 тон.
На кришці пристрою є два відкидні гаки 7, які можна переміщувати в пазах і
таким чином зсувати або розсувати відповідно до довжини викривленої частини
валу. Відстань між гаками можна регулювати, починаючи від 150 мм і закінчуючи
500 мм. На гаках, а також на кінці штока є мідні накладки, які захищають поверхню
валу від пошкоджень (вм’ятин) під час випрямлення. Випрямлення контролюється
індикатором, встановленим на корпусі пристрою.
92
1 – ролики; 2 – кронштейни; 3 – штуцер; 4 – шток;
5 – кран стиснутого повітря; 6 – штуцер; 7 – відкидні гаки
Рисунок 4.14 Пневматичний пристрій для випрямлення (рихтування) валів
Для випрямлення валу встановлюють пристрої на напрямних станини і
регулюють його по висоті так, щоб шток не торкався валу, попередньо затиснутого в
центрах верстата. Потім вал повертають і за індикатором визначають місце
найбільшого прогину. До цього місця пересувають пристрій по напрямних і
рукояткою переключають повітряний кран. Шток, що піднімається під тиском
стиснутого повітря, випрямляє вал між гаками, які охоплюють його.
Зігнуті вали діаметром до 30 мм можна правити наклепом. Суть такої правки
полягає в тому, що вал кладуть прогином вниз на плиту (рис. 4.15) і легким
молотком часто наносять удари до тих пір, поки вал не випрямиться. Удари
наносять також з двох боків прогину, обмеженого кутом 120°.
Рисунок 4.15 Схема правки валу наклепом
93
Вали та шпинделі, в яких зношення шийок по діаметру становить від 0,01 мм
до 0,02 мм ремонтують притиранням на токарному верстаті за допомогою
спеціального інструмента жимка (рис. 4.16).
1 – кільце; 2 – затискний болт; 3 – розрізна втулка; 4 – шийка валу
Рисунок 4.16 Жимок для притирання шийок валів і осей
Жимок складається з кільця-хомутика 1, болта 2, втулки-притира 3 з розрізом і
рукоятки-державки, яку на рисунку не показано. Втулку-притир виготовляють з
чавуну, міді або бронзи, отвір її роблять за розміром оброблюваної шийки.
Починаючи притирання шийки, накладають на неї тонким шаром суміш
дрібного наждачного порошку і масла, після чого надівають жимок і трохи
закручують болт 2. Пускають верстат, настроївши його на швидкість обертання
шпинделя від 10 м/хв до 20 м/хв. У процесі обертання шпинделя рівномірно водять
жимком уздовж оброблюваної шийки. Час від часу оновлюють шар порошку з
маслом і підкручують болт 2.
Усунувши зношення, промивають шийку шпинделя і притир гасом, потім
наносять на шийку тонкий шар доводочної пасти з гасом і завершують її обробку.
Вали з тріщинами і зломом ремонтують електричним і газовим зварюванням.
Підготовлені до зварювання частини валу кладуть на призми або у спеціальні
напрямні, де їх вивіряють, добиваючись цілковитого збігу геометричних осей; після
цього частини валу зварюють. Вали малих діаметрів і значної довжини спочатку
підігрівають до 300 0С, щоб запобігти жолобленню їх при зварюванні. Якщо в
94
результаті зварювання сталася вал повело, його випрямляють одним з описаних
вище способів. Після випрямлений вал проходить термообробку.
Слід мати на увазі, що коли є злом валу відповідального механізму, наприклад
такого, як підйомний кран, його не відновлюють, а бракують. Це пояснюється тим,
що такий вал, відновлений зварюванням, поступатиметься своїми фізико-
механічними властивостями перед новим, кованим валом.
Висновки до розділу 4
В розділі розроблений технологічний процес виготовлення деталі та
приведено технологічні розрахунки.
В розділі розробка технологічного процесу виготовлення деталі розроблено:
- Формування службового призначення деталі:
- Вибір та обґрунтування матеріалу деталі;
- Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі;
- Вибір і обґрунтування технологічних баз;
- Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні (МОП);
- Вибір варіантів обробки деталі (МОД);
- Логічна оцінка варіантів МОД та вибір найбільш прийнятного;
- Вибір інструменту;
- Вибір верстатів;
- Технологічний процес ремонту деталі.
95
ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ
З часу проголошення незалежності, Україна, як суверенна держава, почала
самостійно формувати власну економічну політику, визначальні основи напрямку
якої базуються на принципі свободи підприємництва, демократії та відкритості для
інтеграції у світове економічне товариство. Перед Україною стоять невідкладні
завдання впровадження комплексних заходів, спрямованих на забезпечення
переходу від адміністративної системи управління до саморегульованої ринкової
економіки.
Одне з основних місць в економіці України посідає харчова промисловість,
продукція якої має найбільший попит на споживчому ринку.
В магістерській кваліфікаційній роботі вирішено комплекс науково-
практичних завдань, спрямованих на обґрунтування технологічного процесу різання
кабачків та проектування машини для різання кабачків.
Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в вдосконаленні процесу
різання кабачків та розробки обладнання.
Проаналізувавши літературні джерела зроблено аналітичний огляд процесу
різання кабачків на кружки та аналогів обладнання для виконання цього процесу.
Маркетингове обґрунтування свідчить, що процес різання кабачків на кружки
є складною системою. На сучасному етапі виробництва є необхідним впровадження
нового і модернізованого обладнання для різання сировини.
В роботі виконано розрахунковий розділ. В розрахунковому розділі зроблено:
- Розрахунок об’єму перероблюваної сировини, напівфабрикатів та відходів
виробництва;
- Розрахунок продуктивності різки кабачків;
- Розрахунок необхідної потужності електродвигуна;
- Кінематичні розрахунки (опис кінематичної схеми; розрахунок необхідної
потужності електродвигуна; розрахунок приводного валу; розрахунок підшипників
приводного валу; розрахунок шпонкового з’єднання.
Для покращення якості різання запропоновано спроектувати нову машину для
96
різання кабачків продуктивністю 6000 кг/год.
Для цього в науково-дослідному розділі була запропонована технічна
пропозиція по кінематиці приводів машини та проведено дослідження, які виконані
методами математичного моделювання. Використовуючи формулу продуктивності
досліджено залежність продуктивності машини для різки кабачків від середньої
маси кабачків на одному уловлювачі, кількісті уловлювачів на стрічці транспортера
елеватора та швидкості переміщення транспортерної стрічки.
Таким чином, з достатньою вірогідністю, були отримані в результаті
проведених дослідів та їх результати занесено до таблиць. На основі таблиць були
побудовані графи:
- Графік залежності продуктивності машини для різки кабачків від середньої
маси кабачків на одному уловлювачі;
- Графік залежності продуктивності машини для різки кабачків від кількісті
уловлювачів на стрічці транспортера елеватора;
- Графік залежності продуктивності машини для різки кабачків від швидкості
переміщення транспортерної стрічки;
Також в роботі розроблений технологічний процес виготовлення деталі «вал»
та приведено технологічні розрахунки. В розділі розроблено: формування
службового призначення деталі; вибір та обґрунтування матеріалу деталі; вибір
принципової схеми маршруту обробки деталі; вибір і обґрунтування технологічних
баз; вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні (МОП); вибір варіантів
обробки деталі (МОД); логічна оцінка варіантів МОД та вибір найбільш
прийнятного; вибір інструменту; вибір верстатів; технологічний процес ремонту
деталі.
Наукова новизна одержаних результатів полягає в проектуванні машини для
різання кабачків продуктивністю 6000 кг/год.
Практичне значення одержаних результатів полягає у рекомендації до
виготовлення та впровадження спроектованої машини для різання кабачків в лінії
виробництва ікри овочевої на ЧВП ТОВ “Пономар”, що входить до складу ГК
“Верес”.
97
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. Боровик А.І. Монтаж, діагностика, ремонт технологічного обладнання.
Практикум, навчальний посібник. – Черкаси ЧДТУ, 2006 р. – 311 с.
2. Богомолов О.В., Гурський П.В., Богомолова В.П. Курсове та дипломне
проектування обладнання переробних і харчових підприємств: Навч. посібник для
студ. вищих навч. закл. – Х. : Еспада, 2005. – 429 с.
3. Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської
документації: Навч. Посіб. 3-вид. –К.: Каравела, 2004. – 160 с.
4. Методичні вказівки до дипломного проектування. /Уклад.: М.І. Сороколіт,
П.І. Меняйло, В.М. Таран, В.Л.Яровий. – К.: НУХТ, 2004. –40с
5. Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: “Машини для
транспортування харчової продукції” для студентів 3 курсу спеціальності 133
Галузеве машинобудування усіх форм навчання /Укладач Л.М. Мізнік, М.В. Хандюк
– Черкаси: ЧДТУ, 2020. – 67 с.
6. Рвачов В.В., Гуртовий М.В. Технологічне обладнання харчових виробництв:
Механічне обладнання: Навч. пос. для студ. вищих навч. закл. – О.: Астропринт,
2005. – 348 с.
7. Обладнання підприємств переробної та харчової промисловості/ Гулий І.С.,
Пушанко М.М., Орлов Л.О. та ін. – Вінниця: Нова книга, 2001.–576с.
8. Процеси і апарати харчових виробництв: Підручник / За ред. проф. І.Ф.
Манежика./ – К.: НУХТ, 2003. – 400 с.: іл.
9. Серьогін О.О., Пономаренко В.В., Люлька Д.М. Технологічне обладнання
харчових виробництв: Конспект лекцій для студентів напрямку підготовки
“Інженерна механіка” (спеціальності “Обладнання переробних і харчових
виробництв”) денної та заочної форми навчання. – К.: НУХТ, 2011. - 160 с.
10. Конструювання обладнання харчових виробництв. Конспект лекцій для
студентів спеціальності “Обладнання переробних і харчових виробництв” / М.С.
Стечишин. – Хмельницький: ХНУ, 2005. – 115 с.
98
ДОДАТОК А
Харчова цінність деяких складових
Кабачки – однорічна рослина, росте в південних регіонах СНГ. В харчуванні
використовуються молоді плоди. Вони мають подовжену, циліндричну форму
білого або жовтого кольору. Кабачки містять воду (до 93 %), білок (0,5 %),
вуглеводи (5,7 %), жири (0,3 %), клітковину (0,3 %); мінеральні речовини (мг/100 г):
натрій (2), калій (238), кальцій (15), магній (9), фосфор (12), залізо (0,4); вітаміни
(мг/100 г): С (15), В1 (0,03), В2 (0,03), В6 (0,11), РР (0,6), пантотенову кислоту (0,1),
каротин (0, 03), біотин, фолієву кислоту.
Лук ріпчастий – дворічна рослина, володіє гарними смаковими та
біологічними властивостями. Хімічний склад луковиці: вода (86 %), білки (1,5 %),
вуглеводи (9,5 %), клітковина (0,7 %), мінеральні речовини (мг/100 г): натрій (18),
калій (175), кальцій (31), магній (14), фосфор (58), залізо (0,6), сірка (65), хлор (25),
цинк (0,85), марганець (0,23), мідь, фтор, хром, йод, кобальт та інші; вітаміни
(мг/100 г): С (10), В1 (0,05), В2 (0,02), В6 (0,12), РР (0,02), Е (0,2), пантотенова
кислота, фолієва кислота. Лук містить ефірні масла.
Морква – дворічна рослина. Хімічний склад коренеплодів залежить від сорту
та умов зберігання. Вони містять воду (88 – 89 %), пектин та пектинову кислоту
(0,37 – 2,93 %), вуглеводи (7 %), клітковину (0,6 – 1,2 %), крохмаль (0,2 %), білки
(1 – 1,3 %), жири (0,1 – 0,29 %), невелику кількість замінних та незамінних
амінокислот, до складу яких входять пальметинова, олеїнова, лінолієва кислоти,
фітостерини, лецитин (0,1 %), ефірне масло; мінеральні речовини (мг/100 г): калій
(200 – 235), кальцій (16 – 51), магній (36 – 38), фосфор (55 – 60), натрій (21), залізо
(1,2 – 1,4), сірка, кремній, хлор, в меншій кількості – алюміній, бор, бром, йод,
марганець, цинк, фтор, мідь, уран, хром, літій, олово, молібден.
Перець солодкий – однорічна рослина. Хімічний склад червоного солодкого
перцю: вода (91 %), білки (1,3 %), вуглеводи загальні (5,7 %), клітковина (1,4 %);
мінеральні речовини (мг/100 г): натрій (19), калій (163), кальцій (8), магній (11),
фосфор (16), хлор (19), залізо (0,75), марганець (0,16), цинк (0,44), мідь (0,1), фтор,
йод; вітаміни (мг/100 г): С (146 – 482), Р (270 – 370), В1 (0,08 – 0,1), В2 (0,02 – 0,1),
99
В6 (0,5), РР (0,5 – 1), Е (0,67), фолієва кислота (0,1 – 0,2), каротин (0,2 – 48),
органічні кислоти: яблочна, лимонна, винна (до 0,5 %); ефірне масло (1,23 %).
Петрушка – дворічна рослина. Корінь петрушки містить: воду (85 %),
вуглеводи (11 %), білки (1,5 %), крохмаль (0,4 %), клітковину (1,3 %); мінеральні
речовини (мг/100 г): калій (262), кальцій (86), магній (41), фосфор (82), залізо (1,8);
вітаміни (мг/100 г): С (35), В1, (0,06), В2 (0,1), В6 (0,6), РР (1), каротин (0,01),
фолієву кислоту. В зелені петрушки більше (мг/100 г) калію (340), кальцію (245),
магнію (85), фосфору (95), каротину (1,7, вітаміну С (150).
Селдерей – дворічна рослина. Листя, черешки та коренеплоди багаті ефірним
маслом (до 100 мг/100 г). Корінь селдерею містить: воду (90 %), білки (1,3 %),
вуглеводи (6,5 мг/100 г), крохмаль (0,6), клітковину (1); також мінеральні речовини
(мг/100 г): натрій (77), калій (393), кальцій (63), магній (33), фосфор (27), залізо
(0,5); вітаміни (мг/100 г): С (8), В1 (0,03), В2 (0,06), В6 (0,15), РР (0,85), пантотенову
кислоту (0,4), каротин (0,01), біотин, фолієву кислоту, аспарагін, щавелеву кислоту,
холін. Листя сельдерея порівняно із коренями містять менше води (78 %), вуглеводів
(2 %), більше каротину (0,8 %), вітамінів В2 (0,1 %), С (42 %), фолієвої кислоти.
Кріп – однорічна рослина. Кріп містить: воду (86 %), вуглеводи (4,5 мг/100 г),
клітковини (3,5 мг/100 г); мінеральні речовини (мг/100 г): натрій (43), калій (335),
кальцій (223), магній (70), фосфор (93), залізо (1,5); вітаміни (мг/100 г): С (100), В1
(0,03), В2 (0,1), В6 (0,15), РР (0,6), каротин (1,0), пантотенову та фолієву кислоту.