ChSTU repository

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
КАФЕДРА ХІМІЧНИХ ТЕХНОЛОГІЙ ТА ВОДООЧИЩЕННЯ 
 
Реєстраційний №________ На правах рукопису 
УДК _____________ 
 
«Допущено до захисту» 
Завідувач  кафедри ХТВ ЧДТУ 
___________________________ 
                                                       «___»   ______________2022р. 
 
 
КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА БАКАЛАВРА 
на тему 
Технологічна схема та апаратурне оформлення виробництва 
нітратної кислоти. Стадія абсорбції 
 
за спеціальністю 161 «Хімічні технології та інженерія» 
 
 
 
Науковий керівник: Виконав здобувач вищої освіти: 
д.т.н., доцент 4 курсу 
Віталій ВЯЗОВИК Валентин ДЕМ’ЯНЕНКО 
_____________________________ _________________________________ 
 
 
 
 
 
2022 
 
 
1 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ ОБРАНОГО СПОСОБУ 
ВИРОБНИЦТВА І ТЕХНОЛОГІЇ 
 
Основним завданням хімічної технології є проведення хіміко-
технологічного процесу максимально рентабельно, більш повне 
перетворення сировини в продукти реакції, з максимально можливим 
виходом сировини, отримання продукції швидше.  
Азотна кислота займає другим місце за об’ємами виробництва 
мінеральних кислот. Збільшення її виробництва пов'язане зі зростанням 
попиту на одну з найбільш доступних та дешевих продуктів для отримання 
азотовмісних речовин. 
На даному етапі, промисловістю випускаються наступні види азотної 
кислоти: 
1. неконцентрована, з вмістом HNO3 50-60 %; 
2. концентрована, з вмістом HNO3 96-98 %; 
3. реактивна особливої чистоти,густиною 1430кг/м3 та вмістом HNO3 
65%. 
Нинішнє зростання виробництва HNO3 обумовлено технічною 
модернізацією та технологічним оновленням його виробництва на діючих 
підприємствах та запуском нових підприємств у країнах, що розвиваються. 
Виробництво азотної кислоти на заводі АК-72 здійснюється 
комбінованим способом: окислення аміаку здійснюється при тиску 0,42 МПа, 
поглинання оксидів азоту при - 1,1 МПа. 
Агрегат АК-72 дозволяє отримувати азотну кислоту з концентрацією 
58-60% і вмістом оксидів азоту у вихлопних газах до 0,005%. Цей агрегат 
заснований на енергетичній технологічній схемі, яка використовує енергію 
хімічних реакцій для перетворення аміаку в азотну кислоту. Ця технологічна 
схема передбачає низькотемпературну каталітичну очистку відпрацьованих 
газів аміаком, що дозволило знизити вміст оксиду азоту на виході з системи. 
 
Уніфікована комплексна лінія з виробництва неконцентрованої азотної 
кислоти за схемою АК-72 є повністю автономною з енергетичної точки зору. 
При тиску 0,42 МПа вдається досягти високого ступеня конверсії 
аміаку (до 97%), а витрата платини не перевищуватиме 0,1 - 0,12 г / т азотної 
кислоти. Агрегат АК-72 автоматизований. Усі процеси запускаються і 
контролюються центральним процесором. Продуктивність установки АК-72 
до 1150 т/добу, каталізатор - платинова сітка [4]. 
Вся пара, що утворюється в котлі-утилізаторі, скидається як побічний 
продукт. Тиск пари 4 МПа і температура 440 ℃ дозволяють використовувати 
його для виробництва електроенергії [5]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИЙНЯТОГО МЕТОДУ ВИРОБНИЦТВА. ХІМІЗМ 
ТА ТЕОРЕТИЧНІ ОСНОВИ І ОБҐРУНТУВАННЯ НОРМ 
ТЕХНОЛОГІЧНИХ РЕЖИМІВ 
 
Оксид азоту не реагує з водою. Тому для отримання азотної кислоти 
оксид азоту окислюють до діоксиду азоту, який взаємодіє з водою з 
утворенням азотної кислоти. Реакція окислення оксиду азоту оборотна, 
протікає зі зменшенням об’єму та виділення тепла, і може бути представлена 
рівнянням: 
 
                                2NO + О2 = 2NO2 + 123,7 кДж                          (2.1) 
 
Швидкість з якою пройде окислювання NO в NO2 залежить від 
концентрації NO в нітрозному газі, тиску та температури.  
Якщо концентрація NO буде меншою, швидкість реакції до 
окислювання низька. Нітрозні гази у виробництві азотної кислоти мають 
відносно невелику об'ємну частку NO, тому для окислювання NO в NO2 
потрібні величезні реакційні обсяги. 
Зі збільшенням температури швидкість реакції окислювання NO в NO2 
знижується. Отже для підвищення швидкості окислювання NO в NO2 і 
зменшення реакційного обсягу апаратури необхідно вести реакцію при більш 
низьких температурах. 
Зі збільшенням тиску швидкість реакції окислювання зростає. Це 
зростання прямо пропорційне квадрату тиску, а час, необхідний для 
досягнення заданого ступеня окислення, змінюється обернено пропорційно 
квадрату тиску. Зі збільшенням тиску можна зменшити реакційні об’єми NO 
в окислювачі NO2  не тільки за рахунок збільшення швидкості цієї реакції, а й 
за рахунок зменшення фізичного об’єму газової суміші, який змінюється 
пропорційно тиску.  
Таким чином, необхідний реакційний об’єм апарата обернено 
пропорційний кубу тиску: на другому етапі за рахунок збільшення швидкості 
окислення NO до NO2, а на першому – за рахунок зменшення загального 
об’єму газ. 
Основна реакція (2.1) супроводжується двома іншими реакціями 
окислювання оксиду азоту у вищі окисли азоту: 
 
                                         2NO2 = N2O4 +56,9 кДж,                                       (2.2) 
 
 
                                    NO + NO2 = N2O3 + 140,1 кДж.                            (2.3) 
 
Рівновага цих реакцій при зниженні температури і підвищенні тиску 
також зміщується вправо. 
У промисловій практиці обробку оксидів азоту проводять при 
температурах від 20 до 40 ºC. До концентрації азотної кислоти 56% зниження 
температури значно збільшує швидкість і ступінь перетворення оксидів азоту 
в кислоту за рахунок збільшення швидкості окислення NO і зміщує рівновагу 
реакції в бік утворення азотної кислоти. При отриманні азотної кислоти у 
високих концентраціях спостерігається підвищення фізичної розчинності 
оксидів азоту в кислоті; процес починає обмежувати реакції в рідкій фазі і 
вплив температури стає екстремальним. 
Залежно від складу газу та умов процесу існує оптимальне значення 
температури, яке зростає із збільшенням азотистості газу, тиску та 
рівноважної концентрації HNO3. 
Ефективність перетворення оксидів азоту в кислоту залежить від часу 
контакту газоподібної і рідкої фаз, від гідродинамічних умов в абсорбері. 
Максимальний вплив на показники поглинання мають висота переливу, 
діаметр отворів і площа вільного перетину сітчастої пластини. 
У виробництві неконцентрованої азотної кислоти за схемою АК-72 
процес абсорбції відбувається в абсорбційній колоні з 47-а сітчатими 
тарілками в “пінному” режимі за реакціями:  
 
                      2NO2 + Н2О = НNO3 + НNO2 + 115,9 кДж,                (2.4) 
 
                     N2O4 + Н2О ↔ НNO3 + НNO2 + 59,2 кДж,                   (2.5) 
 
                        N2O3 + Н2О ↔ 2НNO2 + 55,6 кДж.                              (2.6) 
 
Утворена азотиста кислота – не стійка сполука яка розкладається на 
оксид азоту та азотну кислоту: 
 
                           3НNO2 = НNO3 + 2NO + Н2О - 75,96 кДж                   (2.7) 
 
Оксид азоту окислюється киснем за реакцією: 
 
                               2NO + О2 = 2NO2 + 123,7 кДж                                (2.8) 
 
Для більш повного окислення оксиду азоту в діоксид, в абсорбційну 
колону подають додатковий кисень. 
В конденсаті водяної пари або азотно-кислому конденсаті, яким зрошують 
абсорбційну колону, є домішки хлоридів, що взаємодіють з азотною кислотою: 
 
                         NaCl + HNO3 = HCl + NaNO3,                                (2.9) 
 
                       3HCl + HNO3  = Cl2 + NOCl + 2H2O,                         (2.10) 
 
             4HNO3 + 3NaCl ↔ Cl2 + 3NaNO3 + 2H2O + NOCl               (2.11) 
 
Ця взаємодія відбувається на тарілках колонки, де концентрація 
кислоти досягає 25-34% HNO3. При подальшому збільшенні концентрації 
кислоти відбувається руйнування утвореного нітрозилхлориду: 
 
                  2NOCl + HNO3 + H2O = Cl2 + 3HNO2,                       (2.12) 
 
В 50 % – азотній кислоті відсутні хлориди. Хлор, що виділився в 
результаті двох реакцій у верхній частині колони повторно утворює 
нітрозилхлорид: 
 
                               2NO + Cl2 = 2NOCl,                                         (2.13)   
 
який поглинається конденсатом. Так, у середній частині 
абсорбційної колони відбувається накопичення в рідкій фазі хлоридів у 
вигляді нітрозилхлориду та хлору. 
Перед введенням в абсорбційну колону азотистий газ необхідно 
охолодити з виділенням реакційної води і окислити. Вивільнення реакційної 
води в холодильниках-конденсаторах завжди супроводжується кислото 
утворенням, і швидкість утворення кислоти в цьому випадку вище, ніж в 
абсорбційній колоні. 
Суттєвий вплив на концентрацію кислоти в конденсаті мають 
парціальний тиск оксидів азоту та їх співвідношення з води в газовій фазі. 
Азотні гази при температурі 30-60°С надходять в куб абсорбційної 
колони під першою тарілкою і послідовно проходять тарілки знизу вгору. 
Абсорбційна колона представляє собою вертикальний циліндричний 
апарат висотою 46 400 мм, діаметром 3200 мм, в якому встановлено 47 
тарілок сітчастого типу з діаметром отворів 2 мм, розташованих в шаховому 
порядку з кроком 9 мм,  і призначений для абсорбції оксидів азоту з 
нітрозного газу паровим конденсатом з утворенням слабкої азотної кислоти з 
масовою часткою не менше ніж 57,0 %. 
Для більш повного окислення оксиду азоту в діоксид в абсорбційну 
колону подається додатковий кисень, який поступає у вигляді додаткового 
повітря, в лінію нітрозного газу перед абсорбційною колоною, і у вигляді 
продувочних газів після віддувки розчинених оксидів азоту в продукційній 
кислоті з продувочної колони під шосту тарілку абсорбційної колони або в 
лінію нітрозних газів. 
Об'ємна частка кисню в хвостовому газі після абсорбційної колони 
повинна становити від 1,7 до 3,5% і змінюється в залежності від об'ємного 
потоку додаткового повітря в лінію азотистого газу і продувної колони або від 
зміни температури під каталізаторними сітками в контакторі. На установках 
селективного очищення об’ємна частка кисню у хвостовому газі не повинна 
перевищувати 4%. 
 Щоб зменшити об’ємну частку оксидів  азоту в хвостових газах на 
46 тарілку абсорбційної колони подається попередньо пом’якшена вода, або 
азотнокислий конденсат з  об’ємною часткою азотної кислоти не більше ніж 
3 %. 
Сформований при контакті діоксиду азоту і води розчин слабкої 
азотної кислоти стікає по тарілках зверху вниз і за рахунок зустрічного 
потоку нітрозних газів знизу вгору утворюється пінний режим, в якому 
проходить утворення азотної кислоти і підвищення її масової концентрації. 
Тиск пом’якшеної води не менший ніж 1,7 МПа (17 кгс/см2) . 
Інтенсивність окислення оксиду азоту II і утворення кислоти 
максимальна в нижній частині абсорбційної колони і зменшується зі 
зменшенням концентрації оксидів азоту і кисню в нітрозному, тобто при 
проходженні газу через колону знизу вгору.  Через це постачання 
охолоджувальними змійовиками в абсорбційній колоні на тарілки різне. 
Тепло, отримане шляхом утворення в абсорбційній колоні азотної 
кислоти відводиться поступаючою зі зворотного циклу водою, котра 
циркулює в змійовиках, розташований в нижній і середній частинах 
абсорбційної колони на тарілках. Змійовики розташовуються: 
– двохрядні – на тарілках 15 – 19, 22, 24, 28, 31; 
– чотирьохрядні – на тарілках 4 – 14; 
– п’ятирядні – на тарілках 1 – 3. 
Площа загальної поверхні теплопередачі 713 м2. Місткість 
абсорбційної колони 345 м3, площа змійовиків 549 м3. 
В абсорбційній колоні температура оборотної води не повинна 
перевищувати  28 °С, тиск не менший ніж 0,4 МПа  (4,0 кгс/см2). 
Якщо значення тиску оборотної води 0,4 МПа (4,0 кгс/см2) спрацьовує 
світлозвукова сигналізація (на відеотерміналі системи ЦПК) та засвічується 
табло “Тиск оборотної води “min”. 
Після циркуляції в абсорбційній колоні і холодильників-конденсаторів, 
оборотна вода повертається в систему зворотного циклу для охолодження.  
Матеріал абсорбційної колони - сталь Х18Н10Т, нестабільний по 
відношенню до нітрозилхлориду. Для запобігання корозії металів масова частка 
хлоридів в азотній кислоті на тарілках: 10, 11, 13, 14, 17 і 18, де азотна кислота 
утворюється при масовій концентрації нітрозилхлориду, яка не повинна 
перевищувати 400 мг/дм3. Цей стандарт підтримується періодичним 
продуванням порції азотної кислоти з тарілок  колектор продукційної кислоти 
на видачі з продувної колони. 
Після проходження всіх тарілок колони абсорбції азотна кислота 
зливається в куб колони з температурою 30 - 50 °С і направляється в 
продувну колону, де проходить віддувка розчинних оксидів азоту повітрям, 
яке поступає після турбокомпресора типу ГТТ-3М.  
Продувна  колона слугує для віддувки оксидів азоту, розчинених в 
продукційній азотній кислоті, на тарілках сітчастого типу. Віддувка оксидів 
азоту виконується повітрям під тиском не більшим ніж 0,63 МПа (6,3 кгс/см2), 
температурою не більше ніж 143 °С. Температура азотної кислоти після 
продувної колони 30 - 60 °С. 
За рахунок змін об’ємної витрати поданої азотної кислоти , 
підтримується постійний рівень в продув очній камері – 530-750 ммклапаном 
регулятора, що встановлений на трубопроводі видачі кислоти. На склад 
азотної кислоти направляється неконцентрована азотна кислота з масовою 
часткою  не менше 57% і часткою оксидів азоту не більше 0,1% та назвою 
марка А. 
Тому оптимальними умовами для процесу абсорбції є: 
- Температура. Усі реакції, що відбуваються в системі абсорбції, за 
винятком розпаду азотної кислоти, супроводжуються виділенням тепла, 
тому їх рівновага зміщується вправо зі зниженням температури. Тому 
зниження температури збільшує концентрацію продукційної кислоти. 
Крім того, зниження температури позитивно впливає на продуктивність 
системи, оскільки збільшує швидкість окислення NO. Зниження 
температури з 40 до 0°C подвоює продуктивність установки. 
На практиці температуру поглинання тримають в межах від 20 до 40 
° С. Подальше зниження температури хоча і сприятливо для процесу, але 
в той же час тягне за собою збільшення витрат енергії і збільшення 
кількості  азотного оксиди, розчиненого в азотній кислоті, які не 
взаємодіють з водою, і в кінцевому підсумку втрачаються. 
- Тиск. Підвищення тиску, навіть незначною мірою, може значно 
прискорити утворення HNO3 і зменшити об’єм реакції. Крім того, 
збільшення тиску може підвищити ступінь поглинання оксидів азоту [2]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦІЇ, СИРОВИНИ, ДОПОМІЖНИХ 
МАТЕРІАЛІВ І ЕНЕРГЕТИЧНИХ НОСІЇВ 
 
Готовий продукт – неконцентрована азотна кислота, випускається згідно 
з технічними умовами ТУ У 00203826.021-2000. 
За фізико-хімічними показниками неконцентрована азотна кислота 
повинна відповідати умовам та нормам, зазначеним в таблиці 3.1 
 
Таблиця 3.1  - Фізико – хімічні показники неконцентрованої азотної 
кислоти. 
Назва, властивості (константи) та Значення фізичної Джерело 
одиниця вимірювання величини з граничними інформації 
відхиленнями 
1 Формула азотної кислоти HNO3 ТУ У 00203826.021-
2000 
2 Зовнішній вигляд Безбарвна або жовта 
ТУ У 00203826.021-
рідина без механічних 
2000 
домішок 
3 Масова доля азотної кислоти Марка А Марка Б 
повинна бути не менше, % ТУ У 00203826.021-
57,0 56,0 2000 
4 Масова доля оксидів азоту 
ТУ У 00203826.021-
повинна бути не більше  0,07 0,1 
2000 
(у перерахунку на N2O4), % 
5 Масова доля залишку після 
ТУ У 00203826.021-
прожарювання повинна бути не 0,004 0,02 
2000 
більше, % 
6 Молекулярна маса ТУ У 00203826.021-
63,0128 
2000 
7 Густина кислоти з масовою ТУ У 00203826.021-
часткою 57 % при температурі 20 1,351 2000 
ºС становить, г/см3 
 
Кінець таблиці 3.1 
1 2 3 
8 Температура кипіння при 119  
атмосферному тиску, ºС 
ТУ У 00203826.021-
9 Температура замерзання, ºС -18,5 
2000 
10 Питома теплоємність, кДж/кг ТУ У 00203826.021-
2,39 
2000 
 
Азотна кислота необмежено розчиняється у воді з виділенням тепла. 
Азотна кислота гігроскопічна. На повітрі сильно димить, виділяє оксиди 
азоту і пари азотної кислоти, які утворюють з вологою повітря туман. Пари 
азотної кислоти у 2,2 рази важчі повітря.   
Азотна кислота є потужним окислювачем. Тканини тварин і рослин 
руйнуються при взаємодії з азотною кислотою. Усі метали, крім платини, 
родію, титану, алюмінію, золота, розчинні в азотній кислоті. Деякі леговані 
сталі (12Х18Н10Т, 08Х22Н6Т та ін.) стабільні в азотній кислоті з масовою 
часткою не більше 70%. 
Неконцентровану азотну кислоту використовують для виробництва 
аміачної селітри, комплексних добрив, для окисних процесів травлення металів, 
для потреб народного господарства.     
Фізико-хімічні властивості сировини, матеріалів, енергоносіїв наведені в 
таблиці  3.2. 
 
  
 
 
 
Таблиця 3.2 – Фізико-хімічні властивості сировини, матеріалів, 
енергоносіїв (готової продукції) 
Найменування Показники, Регламентовані 
Стандарти або 
сировини, обов’язкові показники 
технічні умови 
напівпродуктів, до контролю з допустимими 
матеріалів відхиленнями 
1 2 3 4 
Вхідна сировина 
   Масова частка аміаку,  
  %, не менше ніж 99,9 / 99,6 
  Масова частка азоту,% – / 82 
– / 0,2 – 0,4 
  Масова частка води, % 
 
  (залишок після 
 
  випаровування)  
  Масова частка води, % 0,1 / - 
  (метод Фішера), не  
  більше ніж  
Аміак рідкий, ГОСТ 6221 – 90 Масова концентрація  
2,0 / 8,0 
технічний марки „А” / масла, мг/дм3, не 
 
марки  „Б” більше ніж  
Масова концентрація 1,0 / 2,0 
заліза, мг/дм3, не  
більше ніж  
Масова частка – / - 
загального хлору, млн.  
 
–1 (мг/кг) 
 
Масова частка оксиду – / - 
вуглецю, млн. –1 
(мг/кг) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Продовження таблиці 3.2 
1 2 3 4 
  До камери очистки:             
 Повітря атмосферне ГОСТ 6221 – 90 масова концентрація  
 марки „А” / сірчистих сполук, мг/м3 2,3 
марки  „Б” (в перерахунку на сірку),  
не більша     ніж  
масова концентрація 0,3 
фосфіну, не більша ніж  
масова концентрація  
фтористих сполук, мг/м3 0,1 
(в перерахунку на фтор),  
не більша ніж.Після  
камери очистки:масова 0,007 
концентрація пилу, мг/м3, 
не більша ніж 
  Жорсткість, ммоль/дм3, не 0,015 
Пом’якшена вода Регламент № 39 більше ніж  
 цеху ХВО Масова концентрація 115 
 солей, мг/дм3, (в  
 перерахунку на хлористий  
 натрій), не більше ніж 5 
 Перманганатне окислення,  
 мг/дм3, не більше ніж  
Водневий показник, рН 6,0–9,5 
  Масова частка азотної  
Азотно-кислий Регламент № 1 кислоти, %, не більше ніж 3,0 
конденсат цеху К-5 Молярна концентрація  
 оксидів азоту, ммоль/дм3, 100 
 не більше ніж 
 
 
 
 
 
 
 
 
Продовження таблиці 3.2 
1 2 3 4 
Допоміжні матеріали 
  Масова концентрація 30 
розчиненого кисню, 
   
мкг/дм3, не більше ніж 
   
Масова концентрація 
Живильна вода ГОСТ 20995-75 солей, мг/дм3, не більше 115 
ніж  
Масова концентрація 3,0 
масла, мкг/дм3, не 
 
більше ніж 
 
Масова концентрація 
заліза мкг/дм3, не 100 
більше ніж  
Загальна жорсткість, 0,015 
ммоль/дм3, не більше 
 
ніж 
 
Масова концентрація 
вільної вуглекислоти Відсутня 
Водневий показник (при  
температурі 25 ºС), рН 8,5-9,5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
   
 
Продовження таблиці 3.2 
1 2 3 4 
Об’ємна частка водню, %, 84,0 
 не менше ніж  
 Об’ємна частка азоту, %, 8,6 
 не менше ніж 
  
Регламент № 35 
Об’ємна частка метану, %, 
 „Установки 3,8 
не менше ніж 
сепарації 
Водень  
водню”  цеху А- Об’ємна частка аргону, %, 
5 не менше ніж 3,54 
 Об’ємна частка вологи, %,  
не менше ніж 0,06 
Об’ємна частка водню, % 72,2–76,2 
Азото-воднева Регламент № 37 Об’ємна частка азоту, % 23,5–26,1 
суміш цеху А-3 Об’ємна частка метану, % - 
Об’ємна частка аргону, % 1,5 
Об’ємна частка азоту, %, 
не менше ніж 
99,0 
ГОСТ 9293-74 Об’ємна частка кисню, % 
Азот газоподібний 1,0 
із змін. № 3 не більше ніж 
відсутня 
Масова концентрація 
масла, горючих 
Масова концентрація 
вологи, масла 
ГОСТ 17433-80 Не 
Масова концентрація 
із змін. № 1 допускається 
твердих частинок, мг/м3, не 
Стиснуте повітря ГОСТ 24484-80 0,001 
більша ніж 
із змін. №1 клас 0,5 
Розмір твердих частинок, 
“О” Мінус 40 
мкм не більший ніж 
Точка роси, ºС 
 
 
 
 
 
 
Продовження таблиці 3.2 
1 2 3 4 
Масова частка соляної 
35-38 
кислоти (HCl), % 
 
Масова частка вільного 
0,00005 
хлору (Cl), % не більша 
  
 ніж 
  
 Масова частка амонійних 
Соляна кислота, 0,003 
ГОСТ 3118-77 солей (NH4), % не більша 
марка  „Х4  
ніж 
 
Масова частка заліза (Fe), 
 
% не більша ніж 
0,00005 
 
В’язкість кінематична  
мм2/с (сСт) при 
28,80-3,62 
температурі – 40 ºС 
 
Кислотне число, мг КОН/г 
 
масла, не більше ніж 0,05 
 
 
Масло турбінне, Масова частка золи, %, не  
 
марка більше ніж 0,005 
ГОСТ 9972-74 
ТП-22, ТП-30 
із змін. 7,8,9 Масова концентрація  
(змішування масел водорозчинних кислот і 
не допускається) відсутня 
лугів 
відсутній 
Вміст води 
відсутній 
Вміст механічних домішок 
186 
Температура спалаху, ºС 
Об’ємна частка етилового 96,2 
спирту, %, не менша ніж  
Проба на окислюваність, хв.  
  при температурі – 20ºС, не 
  15 
менше ніж 
Спирт  ГОСТ 18300-87 Масова концентрація  
етиловий Сорт вищий альдегідів, мг/дм3, не 
4 
-ректифікований, ГОСТ 5962-67 більша ніж 
технічний вищої очистки  
Масова концентрація 
сивушного масла, мг/дм3, 4 
не більша ніж  
 
 
Продовження таблиці 3.2 
1 2 3 4 
Масова концентрація 
складних ефірів в без  
водневому спирті , 
4 
мг/дм3 , не більша ніж 
  
 
Масова концентрація 
сухого залишку, мг/дм3, 30 
не більша ніж 
Каталізатори 
Приймаються за 
сертифікатом у 
Сітки каталізаторні з відповідності з вимогами 
  
платинових сплавів державного стандарту, 
технічних умов 
 
 
 
Зовнішній вигляд Гранули від 
 жовто- 
 бурого до 
 темно-    
Масова частка паладія, % коричневого 
Розмір гранул, мм: кольору 
 діаметр 1,8-2,0 
  довжина  
 ТУ-113-03-312- Насипна густина, кг/дм3 12-1 
Каталізатор 91 Механічна міцність: 12-1 
алюмо-паладієвий 01.01.97 р. стираність, %,  не більша 1,0-1,3 
АПК-2 
 ніж на роздавлювання,  
МПа (кгс/см2), не менша  
ніж:  
середня  
мінімальна 0,6 
 3,42 (35) 
 1,96 (20) 
 
 
 
 
Кінець таблиці 3.2 
1 2 3 4 
Масова частка паладію, % 0,35-0,45 
Високотемпературний Розмір гранул, мм:  
ТУ 88 УССР 
марганцевий Діаметр 11 
206-28-85 
каталізатор ВМК Довжина 17 
Насипна густина, кг/дм3 1,0-1,3 
Енергеричні засоби 
Жорсткість карбонатна, 
 
ммоль/дм3,не більша ніж 
5,0 
Масова концентрація 
 
замулених частинок, мг/ 
Регламент  
дм3, не більша ніж 
Вода оборотна №14 40 
Масова концентрація 
цеху ВП і ПК  
аміаку, мг/ дм3, не більша 
2,5 
ніж 
 
Водневий показник, рН 
6,5–8,5 
 
Частота мережі живлення 
 
змінного струму, Гц 
50 ± 1 
Напруга в мережі 
 
живлення змінного 
 
струму, В 
Електроенергія  6000, 380 
Напруга, кВ, В 
(220+22) 
Напруга в мережі 
12 – 33 
живлення, постійного 
 
струму, В 
220 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ВИРОБНИЦТВА 
 
В основу схеми АК-72 виробництва неконцентрованої азотної кислоти 
закладений замкнений енерготехнологічний цикл з двоступінчастою 
конверсією аміаку, охолодженням нітрозних газів  під тиском 0,42 – 0,47 
МПа, і абсорбцією оксидів азоту при туску 1,1 – 1,26 МПа. Продукція 
випускається у виді 58 - 60-% азотної кислоти. Принципова технологічна 
схема процесу приведена на рисунку 4.1. 
 
1- Ресивер; 2 – випарник; 3,24 – фільтри; 4,15 – підігрівачі; 5 – 
рекуперацій на турбіна; 6 – реактор каталітичної очистки; 7 – змішувач; 8 -  
топковий пристрій; 9 – продув очна колона; 10 – абсорбційна колона; 11,14 – 
водяні холодильники; 12, 23 – компресори; 13 – промивач газів; 16,18 – 
холодильники нітроз них газів; 17 – деаераційна колона; 19 – котел-
утилізатор; 20 – контактний апарат; 21 – барабан з сепараційною частиною; 
22 – камера змішування; 25 – труба для забору повітря. 
 
Рисунок 4.1 – Технологічна схема виробництва неконцентрованої 
азотної кислоти АК-72. 
 Повітря забираюється з атмосфери через трубку 25, знепилюється у 
фільтрі 24, стискається в повітряному компресорі до 0,42 МПа і, розділене на 
два потоки, направляється в контактний апарат і в підігрівач аміаку. Рідкий 
аміак (парорідинна суміш) через ресивер 1 надходить у випарник 2, де 
випаровується при температурі 10-16 ℃ і тиску 0,6 МПа. Після 
випаровування газоподібний аміак очищається від масла та механічних 
домішок у фільтрі 3 і направляється в аміачний підігрівач 4, де нагрівається 
до температури повітря 80 - 120 ℃. 
Очищене повітря та аміак надходять у змішувальну камеру 22 контактного 
апарату  20. Утворена аміачно-повітряна суміш містить 9,6-10,0% NH3. Після 
тонкого очищення у фільтрі, вбудованому в контактний пристрій, аміачно-
повітряна суміш надходить на двоступеневий каталізатор, який складається з 
трьох платиноїдних сіток і шару каталізатора без платини. Нітрозні гази з 
температурою 840 - 860 ℃ надходять в котел-утилізатор 19, розташований 
під контактним пристроєм, де за рахунок їх охолодження виходить пара з 
тиском 40 МПа і температурою 440 ℃. У котел подається хімічно чиста вода, 
яка деаерується в колоні 17. Деаерована вода проходить через теплообмінник 
16, де нагрівається нітрозними газами до 150℃, економайзер 18 і потім 
надходить у барабан з котла - утилізатора 21. 
 Нітрозні гази після котла-утилізатора охолоджуються в економайзері 
18, віддаючи своє тепло на грівач 15, а потім надходять у водоохолоджувач 
14 для подальшого охолодження до температури 55℃. При охолодженні 
нітрозних газів відбувається конденсація водяної пари з утворенням 40-45% 
азотної кислоти, яка подається в газовий промивач 13. Сюди ж надходять 
нітрозні гази. В пробивачу одночасно з охолодженням відбувається 
відмивання нітрозних газів від нітритно - нітратних солей і подальша 
конденсація азотної кислоти. 
 
Кислота із нижньої частини промивача подається в абсорбційну  
колону 10, а нітрозні гази стискаються в компресорі 12 до 11 - 12,6 МПа, при 
нагріванні до 210 - 130 ℃. Після стиснення азотні гази охолоджують в 
холодильнику від 16 до 155 - 165 ℃, в холодильнику другого ступеня  11 до 
60 - 65 ℃ і надходять в абсорбційну колону 10. На тарілках колони розміщені 
змієвики для охолодження кислоти. Конденсат пари (H2O) з температурою 
не вище 40℃ надходить у колону зверху. З нижньої частини колони 
виводиться  58-60% азотна кислота.  Вона надходить в продувку колони 9 для 
видалення розчинених оксидів азоту, потім направляється на зберігання. 
Відхідний газ з абсорбційної колони нагріваються в нагрівачі (топковій 
печі) 8, змішуються з природним газом у змішувачі 7 і нагріваються до 
температури 480 ℃ направляються на каталітичне очищення від оксидів 
азоту в реактор 6. Каталізатор очищення - алюмінієво-паладієвий каталізатор 
АПК-2. Після каталітичного розкладання відпрацьований газ з вмістом 
оксидів азоту 0,008% при температурі 750℃ надходить у рекупераційну  
турбіну 5, що входить до складу газотурбінної установки. Тут теплова 
енергія відпрацьованих газів перетворюється в механічну з одночасним 
зниженням тиску газу до 0,95 - 1,05 МПа. Енергія, що виробляється в газовій 
турбіні, використовується для приводу компресорів 12 і 23 (нітрозного і 
повітряного) [5]. 
 
 
 
 
 
 
 
5 МАТЕРІАЛЬНІ І ТЕПЛОВІ РОЗРАХУНКИ 
 
5.1 Розрахунок матеріального балансу стадії абсорбції 
 
Вихідні дані: 
продуктивність агрегату - 120000 т/рік, 363 т/добу, 15 т/год; 
концентрація продукційної азотної кислоти - 58 %; 
 
 Таблиця 5.1 – Склад газу на вході в абсорбційну колону на 1 т азотної 
кислоти [6]. 
Компонент кмоль кг/год % об. 
NO 41,3 1239 0,83 
NO2 342,5 15755 6,96 
O2 218 6976 4,45 
Н2O 7,2 129,6 0,15 
N2 4311 120708 87,6 
Всього 4920 144807,6 100 
 
Розрахунок 
Утворення NO2 розраховую за часом перебування нітрозних газів у 
вільному окислювальному об’ємі між тарілками колони: 
 
41,3 ∙ 0,72 = 29,7 кмоль. 
 
Після окислення отримується NO2: 
 
342,5 + 29,7 = 372,2 кмоль. 
 
 
 
Залишається NO: 
 
41,3 ∙ (1 − 0,72) = 11,6 кмоль. 
 
і O2 в газі: 
 
218 − 41,3 ∙ 0,72 ∙ 0,5 = 196,63 кмоль. 
 
Таблиця 5.2 – Склад газу після окиснення під першою тарілкою. 
Компонент кмоль % об. 
NO 11,6 0,23 
NO2 372,2 7,6 
O2 196,6 4,01 
Н2O 7,2 0,15 
N2 4311 88,0 
Всього 4898,6 100 
 
Швидкість масообміну між оксидами азоту і розчином НNO3 
розраховую за коефіцієнтами швидкості досягнення рівноважного стану. 
Рівноважну концентрацію NO2 над 58%-м розчином НNO3 на першій 
тарілці, згідно реакції визначаю за рівнянням: 
 
2 ∙ ��2
                                       3 ∙ К1 ∙ ��3 + + �� = 3а + �� + 2��,                               (5.1) 
К2
 
Р
де К = NO
1 3 − константа рівноваги, ат; 
РNO2
Р2
    К = NO2
2 − константа рівноваги, ат; 
РN2O4
    �� − рівноважний парціальний тиск NO2,ат; 
    а, ��, �� − парціальні тиски початкового газу відповідно NO, NO2, 
N2O4. 
Константу рівноваги К1можна знайти за таблицею складеною Є.І. 
Перловим та В.С. Богдарасяном чи за діаграмою, складеною за даними 
Бердика та Фріда, а також за рівняннями [6]: 
 
                                      ����К1 = 8,561 − 0,1114 ∙ ��НNO3, при 25℃,                       (5.2) 
 
                               ����К1 = 8,1137 − 0,1114 ∙ ��НNO3, при 30℃,                            (5.3) 
 
                               ����К1 = 7,957 − 0,1114 ∙ ��НNO3, при 40℃,                               (5.4) 
 
                               ����К1 = 7,781 − 0,1114 ∙ ��НNO3, при 40℃,                               (5.5) 
 
Значення К2 розраховую за рівнянням Бедентлетейна: 
 
2866
       ����К2 = − + 1,75 ∙ ����Т + 0,00484Т − 7,144 ∙ 10−6Т2 + 3,062,      (5.6) 
Т
 
Для 58%-го розчину НNO3 при 30℃: 
 
����К1 = 7,957 − 0,1114 ∙ 58 = 0,94, К1 = 8,09; 
 
2866
����К2 = − + lg(273 + 30) + 6,251, К
(273 + 30) 2 = 0,26. 
 
Парціальний тиск оксидів азоту в газі, що надходить на першу тарілку 
під тиском 15,8 ат. представлений в таблиці 5.3. 
 
 
 
Таблиця 5.3 – Парціальний тиск оксидів азоту в газі, що надходять на 
першу тарілку. 
 NO NO2+2N2O4 
Кількість молей 12 742,1 
Тиск, ат. 0,018 1,13 
 
Підставляю ці значення в рівняння і знаходжу х: 
 
2 ∙ ��3
3 ∙ 8,09 ∙ ��3 + + �� = 3 ∙ 0,018 ∙ 1,13, 
0,26
 
Звідки: �� = 0,275 ат. = 0,275 ∙ 105Па. 
Парціальний тиск всіх оксидів азоту в стані рівноваги ( в кінцевому 
газі) визначаю за формулою: 
 
2 ∙ ��2
                                          Рр =  К1 ∙ ��3 + + ��,                                                   (5.7) 
К2
 
2 ∙ 0,2753
Р 3
р = 8,09 ∙ 0,275 + + 0,275 = 0,967ат = 0,98 ∙ 105Па. 
0,26
 
Парціальний тиск всіх оксидів азоту в початковому газі розраховую за 
формулою: 
 
                                                   Ра =  а + �� + ��,                                                          (5.8)  
 
 Ра = 0,018 + 1,13 = 1,148 ат = 1,16 ∙ 105Па. 
 
 
 
Зменшення парціального тиску оксидів азоту внаслідок їх часткового 
перетворення в НNO3 складе: 
 
∆Рт = 1,148 − 0,967 = 0,181 ат = 0,183 ∙ 105 Па. 
 
К.К.Д. тарілки чи кінетичний фактор - тобто коефіцієнт досягнення 
рівноваги ��, залежить від багатьох факторів. На основі експериментальних 
досліджень по абсорбції оксидів азоту під тиском В.І. Атрощенко, Л.В. 
Конвісар, В.І. Конвісар вивели рівняння, яке використовують для розрахунку 
нових схем отримання НNO3, під тиском 7 – 25 ат. (7 ∙ 105 − 25 ∙ 105Па) [6]. 
 
8,73 ∙ ��0,15 ∙ с0,3 0,4 0,15 0,1
����+���� ∙ �� ∙ �� ∙ ��������
                              �� = 2 3 ,                        (5.9) 
��0,26 ∙ ��0,15 ∙ ��0,13 ∙ ��0,87
 
де �� − к.к.д. тарілки; 
    Р – тиск газу, атм.; 
    с����+���� − концентрація вихідного газу, %об.; 
2
    �� − окисленість нітрозного газу; 
    Н – висота переливу рідини та тарілці, м; 
    с������ − концентрація кислоти, %; 
3
    �� − швидкість газу в повному перетині колони, м/с; 
     �� − діаметр отвору в сітчатій тарілці, м; 
    �� − вільний переріз сітчатої тарілки; 
    �� −температура кислоти, К; 
    8,73 – коефіцієнт А, який враховує концентрацію газу. 
Вести процес бажано при ����п ≤ 2300. 
Обґрунтування до вибраних умов процесу. Зменшення діаметру 
отворів на тарілці та їх вільного перетину дозволяє збільшити масообмін, але 
одночасно це призводить до збільшення гідравлічного опору і відповідно до  
втрати тиску в колоні. Крім того, виготовлення тарілок з малим розміром 
отворів технічно важко. На основі досліджень доцільно діаметр отворів 
тарілки приймати 1,5 мм, а площу вільного перерізу 4%. 
Окислювальний розмір між тарілками в нижній частині колони можна 
було б прийняти незначним, але тут він контролюється відносно великим за 
розміром холодильником. Тому відстань між тарілками приймаю 0,57 м, а 
висоту переливу рідини на тарілці – 70мм. 
Тоді: 
 
8,73 ∙ 15,80,15 ∙ 7,230,1 ∙ 0,980,4 ∙ 580,1
�� =  = 0,568. 
0,40,25 ∙ 0,00150,15 ∙ 0,040,13 ∙ 3030,87
 
 
Із врахуванням к.к.д. тарілки практично зменшується парціальний 
тиск оксидів азоту: 
 
∆Рпр = 0,181 ∙ 0,568 = 0,1028 ат. = 0,104 ∙ 105Па. 
 
Кількість оксидів азоту , що перетворюються в азотну кислоту складе: 
 
∆���� ∆��пр
                                               �� = ∙ �� = ∙ ��,                                   (5.10) 
а + �� + 2�� ��н
 
де �� − кількість оксидів азоту в газі, що надходить, кмоль. 
Тоді: 
 
0,1028
�� = (372,2 + 11,6) ∙ = 34,36 кмоль. 
1,148
 
 
 
На утворення кислоти за реакцією витрачається NO2: 
 
1,5 ∙ �� = 1,5 ∙ 34,36 = 51,55 кмоль. 
 
При цьому, в цій же реакції регенерувалось NO: 
 
0,5 ∙ �� = 0,5 ∙ 34,36 = 17,18 кмоль. 
 
Після першої тарілки в газі міститься: 
 
NO2 – 372,2 – 51,55 = 320, 65 кмоль; 
 
NO – 11,6 + 17,18 = 28,8 кмоль. 
 
 
На утворення моногідрату кислоти витрачається види: 
 
0,5 ∙ �� = 0,5 ∙ 34,36 = 17,18 кмоль. 
 
Таблиця 5.4 – Склад газу після першої тарілки. 
Компонент кмоль % об. 
NO 28,8 0,589 
NO2 320,65 6,56 
O2 218 4,46 
Н2O 7,2 0,15 
N2 4311 88,24 
Всього 4885,7 100 
 
Визначаю кількість кислоти, що утвориться на верхніх тарілках 
колони: 
 
496,03 ∙ 0,9999 − 34,36 = 461,6 кмоль, 
 
де 496,03 − загальна кількість оксидів азоту, кмоль; 
    0,9999 − ступінь абсорбції оксидів азоту; 
    34,36 − кількість кислоти, що утворилась на першій тарілці, кмоль. 
Визначаю кількість води в кислоті, що стікає з тарілки: 
 
1257 + 17,18 = 1274,18 кмоль, 
 
де 1257 − кількість води в продукційній кислоті, кмоль; 
     17,18 − кількість води, яка необхідна для утворення моногідрату 
на першій тарілці, кмоль. 
Визначаю концентрацію кислоти, яка стікає з другої тарілки: 
 
461,6 ∙ 63 ∙ 100
= 55,9%. 
461,6 ∙ 63 + 1274,18 ∙ 18
 
Зниження тиску за рахунок гідравлічного опору: 
 
(�� + 0,127) ��58
                        ∆Р = 4978 ∙ ∙ ,                               (5.11) 
(�� + 1,075) ∙ (�� + 5,185) ��26
 
де �� − лінійна швидкість газу у вільному перетині колони, м/с; 
    �� − діаметр отворів на тарілці, мм; 
    �� − вільний перетин отворів на тарілці, %; 
    �� − густина 58%-ї та 26%-ї кислоти, кг/м3. 
 
 
Тоді: 
 
0,4 + 0,127 1370
∆Р = 4978 ∙ ∙ = 150 мм. вод. ст. = 0,15 ат.    
(1,5 + 1,075) ∙ (4 + 5,185) 1153
= 0,15 ∙ 105Па. 
 
Визначаю об’ємну швидкість газу: 
 
10316,07 ∙ 22,4 ∙ 303
= 4,63 м3/с. 
3600 ∙ 273 ∙ (15,8 − 0,15)
 
Шар на тарілках приймаю рівним 70 мм, висоту вільного 
окислювального об’єму  - 0,5 м, відстань між тарілками – 0,57 м. 
Тоді, вільний окислювальний об’єм між першою та другою тарілками 
складе: 
����2
                                                          ��в = ∙ ℎ,                                                      (5.12) 
4
 
3,14 ∙ 3,82
  ��в = ∙ 0,5 = 5,67 м3. 
4
 
Визначаю час перебування газу між першою та другою тарілками: 
 
  ��в
                                                            �� = ,                                                            (5.13) 
  ��г
 
5,67
�� = = 1,22 с. 
4,63
 
 
 
 
Таблиця 5.5 – Матеріальний баланс стадії абсорбції оксидів азоту 
першої тарілки абсорбційної колони  у виробництві неконцентрованої азотної 
кислоти. 
 Надходження  Витрати 
Стаття кмоль кг/год % об. Стаття кмоль кг/год % об. 
NO 11,6 5220 0,23 NO 28,8 12960 0,589 
NO2 372,2 256818 7,6 NO2 320,65 221248,5 6,56 
O2 196,6 94368 4,01 O2 218 104640 4,46 
Н2O 7,2 1944 0,15 Н2O 7,2 1944 0,15 
N2 4311 1810620 88,0 N2 4311 1810620 88,24 
Всього 4898,6 2168970 100 Всього 4885,7 2151412,5 100 
 
5.2 Розрахунок теплового балансу стадії абсорбції  
 
Вихідні дані: 
Температура газу, що надходить  - 30℃; 
Середня молярна теплоємність газів  - 30 кДж/(кмоль ∙ ℃). 
 
Розрахунок 
 
Рівняння теплового балансу: 
 
                                            ��1 + ��2 + ��3 + ��4 = ��5 + ��6,                                     (5.14) 
 
де ��1 − теплота, що надходить з газовим потоком, кДж; 
    ��2 − теплота, що виділяється в результаті окиснення NO, кДж; 
    ��3 − тепло від утворення безводної азотної кислоти, кДж; 
 
    ��4 − теплота від розбавлення моногідрату до 58% розчину азотної 
кислоти, кДж; 
    ��5 − витрати тепла з газами, що виходять, кДж; 
    ��6 − теплота, що виноситься охолодженою водою, кДж. 
Надходження тепла. 
Теплота, що надходить з нітроз ними газами: 
 
��1 = 4920 ∙ 30 ∙ 30 = 4408200 кДж = 1124,5 кВт. 
 
Теплота, що утворюється в результаті окиснення NO( 32 моля): 
 
112600
��2 = 32 ∙ = 1805000 кДж = 501,39 кВт. 
2
 
Теплота від утворення безводної азотної кислоти: 
 
73600
��3 = 80,8 ∙ = 2985000 кДж = 829,17 кВт. 
2
 
Теплота від розбавлення моногідрату до 58%-го розчину кислоти: 
 
��4 = 80,8 ∙ 19700 = 1590000 кДж = 441,7кВт. 
 
Витрати тепла. 
Витрати тепла з газами, що виходять: 
 
��5 = 4885,7 ∙ 29,7 ∙ 30 = 4353069,6 кДж = 1209,2 кВт. 
 
 
 
 
 
 
Тепло, що виноситься охолоджуваною водою: 
 
��6 = 4408200 + 1805000 + 1590000 − 4353069 = 6435130,1 кДж
= 1787,5 кВт. 
 
Таблиця 5.6 – Тепловий баланс стадії абсорбції оксидів азоту першої 
тарілки абсорбційної колони  у виробництві неконцентрованої азотної 
кислоти. 
 Надходження Витрати 
Стаття кДж кВт % об. Стаття кДж кВт % об. 
��1 4408200 1124,5 40,86 ��5 4353069,6 1209,2 40,35 
��2 1805000 501,39 16,7 ��6 6435130,1 1787,5 59,64 
��3 2985000 829,17 27,67     
��4 1590000 441,7 14,74     
Всього 10788200 2996,7 100 Всього 10788199,7 2998,7 100 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 РОЗРАХУНОК ОСНОВНОГО АПАРАТУ  
 
Для розрахунку було прийнято абсорбційну колону тарілчастого типу 
із 47 сітчастими тарілками. 
Вихідні дані: 
Об’ємна швидкість газу при 30℃  -  4,63 м3/с; 
Лінійна швидкість газу – 0,4 м/с [5,с.241]. 
 
Розрахунок 
 
Площу перетину абсорбційної колони розраховано за формулою: 
 
��
                                                            �� = ,                                                                  (6.1) 
��
 
де �� − об’ємна швидкість газу, м3/с; 
     �� − лінійна швидкість газу, м/с. 
Тоді: 
 
4,63
�� = = 11,58  м2. 
0,4
 
Діаметр абсорбційної колони розраховано за формулою: 
 
4 ∙ ��
                                                          �� = √  ,                                                           (6.2) 
��
 
 
4 ∙ 11,58
�� = √ = 3,8 м. 
3,14
 
Окислювальний об’єм під першою тарілкою розраховано за 
формулою: 
 
�� ∙ ��2
                                                              ∙ ℎ,                                                              (6.3) 
4
 
де ℎ − відстань між шаром рідини в нижній частині колони і першою 
тарілкою, м. 
Відстань між шаром рідини в нижній частині колони і першою 
тарілкою рівною 1м. 
Тоді: 
 
3,14 ∙ 3,82
∙ 1 = 11,35 м3. 
4
 
Розраховано час перебування нітрозного газу в окислювальному 
об’ємі під першою тарілкою складе: 
 
11,35
�� = = 2,45 с. 
4,63
 
К.К.Д. тарілки чи кінетичний фактор - тобто коефіцієнт досягнення 
рівноваги ��, залежить від багатьох факторів. На основі експериментальних 
досліджень по абсорбції оксидів азоту під тиском В.І. Атрощенко, Л.В. 
Конвісар, В.І. Конвісар вивели рівняння, яке використовують для розрахунку 
нових схем отримання НNO3, під тиском 7 – 25 ат. (7 ∙ 105 − 25 ∙ 105Па). 
 
8,73 ∙ ��0,15 ∙ с0,3
����+���� ∙ ��0,4 ∙ ��0,15 ∙ ��0,1
2 ������
                              �� = 3 ,                        (6.4) 
��0,26 ∙ ��0,15 ∙ ��0,13 ∙ ��0,87
 
де �� − к.к.д. тарілки; 
    Р – тиск газу, атм.; 
    с����+���� − концентрація вихідного газу, %об.; 
2
    �� − окисленість нітрозного газу; 
    Н – висота переливу рідини та тарілці, м; 
    с������ − концентрація кислоти, %; 
3
    �� − швидкість газу в повному перетині колони, м/с; 
     �� − діаметр отвору в сітчатій тарілці, м; 
    �� − вільний переріз сітчатої тарілки; 
    �� −температура кислоти, К; 
    8,73 – коефіцієнт А, який враховує концентрацію газу. 
Вести процес бажано при ����п ≤ 2300. 
Обґрунтування вибраних умов процесу. Зменшення діаметра отворів 
на тарілці та їх вільного перерізу дозволяє збільшити масообмін, але в той же 
час це призводить до збільшення гідравлічного опору і, як наслідок, до 
втрати тиску в колоні. Крім того, виготовлення тарілок з дрібними отворами 
технічно складно. Виходячи з проведених досліджень, доцільно прийняти 
діаметр отворів тарілки  1,5 мм, а площу вільного перерізу 4%. 
Розмір окислення між тарілками в нижній частині колони можна 
вважати незначним, але тут він контролюється відносно великим 
холодильником. Отже, відстань між тарілками 0,57 м і висота переливання 
рідини на тарілц і– 70мм [5, с.240]. 
Тоді: 
 
8,73 ∙ 15,80,15 ∙ 7,230,1 ∙ 0,980,4 ∙ 580,1
�� =  = 0,568. 
0,40,25 ∙ 0,00150,15 ∙ 0,040,13 ∙ 3030,87
 
Розраховано витрати води на витрати тепла реакції при початковій 
температурі води 20 ℃ і кінцевій 25 ℃: 
 
6435130,1 
�� = = 307,4 м3/год. 
4,187 ∙ (25 − 20) ∙ 1000
 
Для визначення діаметру змійовиків приймаю діаметр труб змійовиків 
38х25 мм і кількість труб в секції 36 [6]. 
Швидкість води в трубах розраховую за формулою: 
 
4 ∙ ��
                                               ���� �� = ,                                               (6.5) 
2 3600 ∙ �� ∙ ��2 ∙ ��
 
де �� − кількість труб в секції зміє вика, шт.; 
     �� − діаметр труб змієвиків, м. 
Тоді: 
 
4 ∙ 307,4
���� �� = = 2,77 м/с. 
2 3600 ∙ 3,14 ∙ 0,0333 ∙ 36
 
Коефіцієнт тепловіддачі від кислоти до стінки рівним  
2326 Вт/(м2 ∙ ℃). 
Коефіцієнт тепловіддачі від стінки до води визначаю за формулою: 
 
�� ��0,8
                ��2 = (1 + 1,77 ∙ ) ∙ (1190 + 21,5 ∙ ��ср − 0,045 ∙ ��ср)2 ∙ ,         (6.6) 
�� ��0,2
 
де �� − діаметр трубок, м; 
     �� − радіус кривизни змієвика, м; 
     ��ср − середня температура води, рівна 22,5 ℃; 
     �� − швидкість руху води, м/с. 
Радіус кривизни змійовика 0,95 м; 
Тоді: 
 
0,033 2,770,8
�� = (1 + 1,77 ∙ ) ∙ (1190 + 21,5 ∙ 22,5 − 0,045 ∙ 22,52
2 ∙
0,95 0,0330,2
ккал Вт
= 7850 = 9130 . 
м2 ∙ год.∙ ℃ м2 ∙ ℃
 
Коефіцієнт тепловіддачі розраховано за формулою: 
 
1
                                                 К = ,                                                (6.7) 
1 1 ��
+ + 1 ��
+ 2
��1 ��2 ��1 ��2
 
де ��1 − товщина стінки трубки, м; 
    ��2 − товщина накипу на стінках,м; 
    ��1 −коефіцієнт теплопровідності хромово-нікелевої сталі, Вт/(м2 ∙
℃); 
    ��2 − коефіцієнт теплопровідності накипу, Вт/(м2 ∙ ℃). 
Приймаю:  
Товщина стінки трубки ��1 = 0,0025м; 
Товщина накипу на стінках ��2 = 0,0005 м; 
Коефіцієнт теплопровідності хромово - нікелевої сталі ��1 =
17,45  Вт/(м2 ∙ ℃); 
Коефіцієнт теплопровідності накипу ��2 = 2,33 Вт/(м2 ∙ ℃). 
Тоді: 
 
1
                  К = = 4015 Вт/(м2 ∙ ℃). 
1 1 0,0025 0,0005
+ + +
2326 9130 17,45 2,3
 
 
Середня різниця температур складе: 
30 − 30 
20 − 25 
10 + 5
∆�� =  = 7,5 ℃. 
2
 
Поверхню змійовиків на першій тарілці розраховано за формулою: 
 
��
                                                                �� = ,                                                        (6.8) 
�� ∙ ∆��
 
6435130,1
�� = = 217 м2. 
4015 ∙ 7,5
 
Довжину трубок розраховано за формулою: 
 
��
                                                                    �� = ,                                                       (6.9) 
�� ∙ ��
 
217
�� = = 1893 м. 
3,14 ∙ 0,0365
 
Об’єм труб розраховано за формулою: 
 
�� ∙ ��2
                                                                  �� ∙ ∙ ��,                                                  (6.10) 
4
 
де �� − число труб в зміє вику, шт.; 
    �� − довжина трубок зміє вика, м; 
    �� − діаметр колони, м. 
 
 
Тоді: 
3,14 ∙ 0,0382
36 ∙ ∙ 1893 = 4,8 м3. 
4
 
Об’єм між трубного простору розраховано за формулою: 
 
�� ∙ ��2
                                                       ∙ 0,57,                                                       (6.11) 
4
 
3,14 ∙ 0,0382
∙ 0,57 = 6,4 м3. 
4
 
По мірі зниження швидкості окиснення внаслідок зменшення 
концентрації NO і NO2 у верхній частині колони можна збільшити відстань 
між тарілками. 
В ході розрахунків було прийнято абсорбційну колону тарілчастого 
типу, з 47 сітчастими тарілками, діаметром 3200 мм, висотою 46400 мм [6]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 АВТОМАТИЗАЦІЯ І КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГІЧНОГО РЕЖИМУ 
ВИРОБНИЦТВА 
 
7.1 Вибір системи приладів автоматизації 
  
Через широку різноманітність первинних перетворювачів, які 
працюють на фізично неоднорідних вихідних сигналах (зміна опору, 
деформація, термо-ЕРС, кутове переміщення) ускладнюється їх ремонт та 
експлуатація та потребує номенклатури вимірних приладів. 
Крім того, для введення в експлуатацію потрібно кілька 
перетворювачів, які перетворюють різнорідні фізичні величини в єдине 
значення, наприклад, для узгодження сигналів вимірювальних каналів з 
входами комп’ютерів .         
 Уніфікація вхідних і вихідних сигналів засобів вимірювальної техніки 
відкриває широкі перспективи використання інформаційних технологій. Без 
цього це просто неможливо. Створення уніфікованих засобів вимірювальної 
техніки реалізується в рамках Державної системи приладів і автоматики 
(ДСП), яка являє собою набір стандартизованих комплектів уніфікованих 
вузлів, приладів і вузлів, що складається з мінімальної кількості модулів, 
відповідно до будь-якого пристрою, що входить в комплект ДСП . 
В основу побудови ДСП покладено такі принципи:                    
 - виділення засобів вимірювальної техніки за функціональними 
ознаками;            
 - мінімізація номенклатури виробів;      
 - блоково-модульна побудова ЗВТ та інших технічних засобів 
автоматизації;            
 - сумісність технічних засобів автоматизації, що входять до складу 
ДСП.            
 
Перетворення сили в уніфікований пневматичний чи електричний 
сигнали здійснюють перетворювачі, робота яких ґрунтується на принципі 
компенсації сил.  
Поширення набули також перетворювачі, за допомогою яких сила 
перетворюється в пневматичний сигнал - перетворювачі «сила - тиск» та 
«сила - струм», за допомогою яких сила перетворюється в уніфікований 
сигнал постійного струму. Зазначені перетворювачі іноді відповідно 
називають пнемо силовими та електросиловими.     
За функціональною ознакою вироби ДСП поділяють на четири групи: 
1) технічні засоби для отримання нормованої вимірювальної 
інформації про стан процесу (первинні вимірювальні та нормувальні 
перетворювачі); 
2) технічні засоби для приймання, перетворення та передавання 
інформації лініями зв'язку (передавальні перетворювачі); 
3) технічні засоби для перетворення, зберігання, оброблення інформації 
та формування команд керування (підсилювачі, функціональні й операційні 
перетворювачі; пристрої пам'яті; логічні пристрої; задавачі; керувальні 
пристрої); 
4) технічні засоби для використання командної інформації з метою 
впливу на керований процес або подання її оператору (виконавчі механізми 
та вторинні прилади).        
 Пневматичні засоби автоматизації характеризуються великими 
функціональними можливостями, простотою конструкції, безпекою, високою 
надійністю та можливістю використання у важких умовах експлуатації. 
Основні вади пневматичних систем: інерційність, обмежена дальність 
передавання сигналів (не більше 300 м), а також підвищені вимоги до 
осушення та очищення стиснутого повітря. їх можна використовувати для 
автоматизації технологічних процесів, для яких швидкодія засобів 
автоматики не є вирішальним чинником.       
Електричні засоби автоматизації дозволяють вимірювати більшість 
параметрів, таких як температура, тиск, концентрація, вологість тощо, 
достатньо надійно і просто, забезпечуючи передавання вимірювальної  
інформації та командних сигналів на великі відстані. 
Основні особливості електричних систем: 
- у разі аварійного зникнення напруги регулювальні органи з 
електроприводом не змінюють свого положення, що сприяє скороченню 
наслідків аварії, у той час, як у пневматичних системах у разі 
аварійного падіння тиску повітря регулювальні органи переходять у 
крайнє положення, що може спричиняти розвиток аварії; 
- просто передавати електричний сигнал на відстань; 
- електричні системи мають малу інерційність, 
- живлення цих засобів можна здійснювати від промислової електричної 
мережі; 
- легко реалізувати зв'язок електричних систем з ЕОМ у той час, як для 
введення пневматичних сигналів в обчислювальну машину потрібно 
ставити спеціальні перетворювачі. 
 Вибір автоматики за типом допоміжної енергії (електричної, 
пневматичної чи гідравлічної) визначається пожежо-вибухонебезпечними 
умовами автоматизованого об'єкта, агресивністю та забрудненням, 
швидкістю та діапазоном інформаційно-керуючих сигналів та іншими 
факторами. Система стану приладів і засобів автоматизації передбачає 
зведення вимірюваних параметрів (температура, тиск, концентрація тощо) в 
єдину форму зручної інформації для дистанційної передачі. В агломераті 
прийняті такі системи передачі: пневматична, електрична, електрична 
частота та гідравлічна. Крім цих систем, реостат, диференціальний 
трансформатор, феромагніт, сельсин та ін. використовуються в 
вимірювальній практиці (їх назви відповідають типу елемента, що 
перетворює «природний» сигнал — рух — в електричний сигнал). Для 
автоматизації технологічної схеми попередньої обробки води використовую 
комбіновану систему – пневмоелектричні прилади та засоби автоматики. У 
середовищі пожежі та вибуху більш безпечним і економічно ефективним 
рішенням є використання пневматичної автоматики. А для вимірювання 
струму і якості води використовуються електроавтоматичні прилади . 
 
7.2 Опис схеми автоматизації 
 
Нітрозні гази після котла-утилізатора охолоджуються в 
холодильнику-конденсаторі і надходять в абсорбційну колону. Азотні гази, 
отримані контактним окисленням аміаку, містять переважно оксид азоту, 
кисень, азот і водяну пару. Оксид азоту не реагує з водою. Тому для 
отримання азотної кислоти оксид азоту окислюють до діоксиду азоту, який 
взаємодіє з водою з утворенням азотної кислоти. Реакція окислення оксиду 
азоту оборотна, протікає зі зменшенням об’єму та виділення тепла і може 
бути представлена рівнянням: 
 
                               2NO + О2 = 2NO2 + 123,7 кДж.                         (7.1) 
 
 
Швидкість реакції окислення NO в NO2 залежить від концентрації NO 
в азотистому газі, температури і тиску. 
При низьких концентраціях NO швидкість реакції окислення дуже 
низька. Азотні гази у виробництві азотної кислоти мають відносно низьку 
об’ємну частку NO, тому для окислення NO до NO2 потрібні величезні 
об’єми реакції. 
З підвищенням температури швидкість реакції окислювання NO в NO2 
знижується. Отже для підвищення швидкості окислювання NO в NO2 і 
зменшення реакційного обсягу апаратури необхідно вести реакцію при більш 
низьких температурах. 
Зі збільшенням тиску швидкість реакції окислювання зростає. 
У промисловій практиці обробку оксидів азоту проводять при 
температурі від 4 до 20 ºC. Ефективність обробки оксидів азоту в кислоті 
залежить від часу контакту газової та рідкої фаз, гідродинаміки. 
Максимальний вплив на швидкість поглинання Висота переливу, діаметр 
отвору  відсіку. 
Для виробництва неконцентрованої азотної кислоти за схемою УКЛ 
процес абсорбції проводять в абсорбційній колоні з 47-а сітчатими тарілками 
в “пінному” режимі за реакціями:  
 
                 2NO2 + Н2О = НNO3 + НNO2 + 115,9 кДж;                     (7.2) 
                   N2O4 + Н2О ↔ НNO3 + НNO2 + 59,2 кДж;                     (7.3) 
                         N2O3 + Н2О ↔ 2НNO2 + 55,6 кДж.                           (7.4) 
 
 З абсорбційної колони виходить 58-60% продуктивної азотної 
кислоти. 
Відпрацьовані гази з абсорбційної колони через уловлювач і теплообмінник, 
в якому вони нагріваються, направляються на каталітичну обробку. 
 
7.3 Процес автоматизації 
 
Суть абсорбційного процесу полягає в поглинанні конденсатом пари 
оксидів азоту, що надходять в абсорбційну колону після котла-утилізатора, 
попередньо охолодженого, з утворенням неконцентрованої азотної кислоти. 
Тиск азотистого газу на вході абсорбера і тиск вихлопних газів на виході 
(перепад тиску) становлять від 1,1 до 2,0 МПа, а тиск у самому абсорбері 
навіть становить 0,1 МПа      
Рівнемір – прилад що вимірює рівень утвореної азотної кислоти в 
нижній частині колони.  
Аналізуючи умови проведення процесу очищення дніпрової води з 
точки зору підбору параметрів регулювання, контролю, сигналізації та 
блокування, можна зробити наступний висновок: 
1. Параметри за допомогою яких буде проведене керування: 
- витрати води ( подачею парового конденсату в абсорбер); 
- витрати нітрозного газу( подачею нітрозного газу в абсорбер); 
- тиск в абсорбері; 
- температура нітрозних газів на вході в абсорбер; 
- регулювання рівня в кубі абсорбера. 
 
2. Параметри, за допомогою яких буде проведено контроль за 
технологічним процесом : 
- тиск в абсорбері; 
- температура в абсорбері; 
- рівень в кубі абсорбера; 
- перепад тиску в абсорбційній колоні; 
- витрати парового конденсату в абсорбер; 
- витрати нітрозних газів на вході в абсорбер; 
- температура нітрозних газів на вході в абсорбер; 
- концентрація нітрозних газів на вході в абсорбер. 
 
3. Параметри сигналізації допустимих значень: 
- перепад тиску в абсорбері; 
- рівень в кубі абсорбера. 
 
 
 
 
 
 
7.4 Об’єм автоматизації 
 
Таблиця 7.1  - Об’єм автоматизації технологічного процесу. 
Можлив
Параметр, 
ий 
що Місце Вимоги до 
Технологічний діапазон 
вимірюють відбору схеми Примітки 
об’єкт зміни 
або імпульсу автоматизації 
парамет
регулюють 
ру 
1 2 3 4 5 6 
регулювання 
трубопровід на вході в 
вимірювання, подачею 
нітроз них витрати - охолоджу
регулювання нітроз них 
газів вач 
газів 
трубопровід регулювання 
на вході в вимірювання, 
парового витрати - парового 
абсорбер регулювання 
конденсату конденсату 
абсорбер тиск 0,1 – 0,4 в вимірювання, регулювання 
МПа абсорбері регулювання виходу 
вихлопних 
газів 
регулювання, 
В кубі максимум, 
абсорбер рівень  сигналізація, 
колони мінімум 
вимірювання 
перепад 0,1 – 0,5 всередині вимірювання, 
абсорбер максимум 
тиску МПа апарату сигналізація 
Трубопровід 
нітрозних На вході 
 
газів та Концентраці та на вимірювання 
 - 
трубопровід я газу виході з  
1,4 - 0,18 
вихлопних абсорберу 
газів 
трубопровід 
30 – 40 на вході в вимірювання максимум, 
нітроз них температура 
℃ абсорбер регулювання мінімум 
газів 
абсорбер в максимум, 
температура 40℃ вимірювання 
 абсорбері мінімум 
 
 
8 АНАЛІТИЧНИЙ КОНТРОЛЬ ВИРОБНИЦТВА 
 
Якість продукції чи послуг є одним із найважливіших факторів 
нормального функціонування будь-якого виробництва (організації). Сьогодні 
споживчі вимоги до якості продукції різко зросли в усьому світі. Зі 
зростанням вимог виникає потреба в постійному вдосконаленні якості, без 
якого неможливо досягти та підтримувати ефективну ділову діяльність. 
Якість - сукупність властивостей і характеристик продукції чи послуг, 
що забезпечують продукцію чи послуги, здатні задовольнити обумовлені чи 
передбачувані потреби людства [12]. 
Вимоги зазвичай виражаються у властивостях і кількісних 
характеристиках цих властивостей. Вимоги можуть включати такі аспекти, 
як функціональна придатність, безпека, експлуатаційна доступність, 
надійність, ремонтопридатність, економічні фактори та захист 
навколишнього середовища. 
На якість продуктів або послуг впливають взаємопов'язані види 
діяльності, такі як проектування, виробництво або процес технічного 
обслуговування та ремонту. 
З метою оцінки рівня її якості всю промислову продукцію поділяють на два 
класи: ті, що споживаються в процесі використання, і ті, що споживають 
(запускають) свій ресурс. 
У першому класі продукції виділяють три групи: 
- сировина і різні види природного палива (наприклад, рідке, тверде і 
газоподібне, природні будівельні матеріали та ін.); 
- матеріали і продукти (наприклад, штучне паливо, мастила, матеріали 
будівельної індустрії, лісоматеріали, електро- і радіотехнічні 
матеріали тощо); 
- вироби, що витрачаються (наприклад, рідке паливо в бочках, балони з 
газом, дріт і кабелі в котушках). 
Другий клас продукції поділяється на дві групи: 
- вироби, що не ремонтуються (наприклад, резистори, конденсатори, 
болти, гайки, підшипники, шестерні та ін.); 
- відремонтовані вироби (наприклад, технологічне обладнання різного 
роду промисловості, автоматичні лінії, автоматизовані комплекси, 
дорожньо-будівельна, транспортна техніка, вимірювальні прилади, 
засоби автоматизації та системи керування, радіоелектронні та 
електронні прилади тощо). Продукція першого класу витрачається за 
призначенням у процесі використання (експлуатації). 
 При використанні продукції другого класу за призначенням 
відбуваються витрати її ресурсу. При цьому продукція використовується до 
технічного або морального спрацювання[13]. 
 
Таблиця 8.1  - Аналітичний контроль виробництва на стадії абсорбції 
№ Найменування Параметри Норми і Назва Метод контролю 
стадії та місце контролю допустимі документу 
п/п 
заміру (од.вим.) відхилення за якою 
ведеться 
контроль 
1 2 3 4 5 6 
 Азотна кислота     
1 на виході з Масова 38 ОСТ 113- Метод 
холодильників- частка, % (±2) 03-270-90 безпосередньої 
конденсаторів оцінки 
 
 Оборотна вода Водневий 6,5 ГОСТ Метод 
2 на вході в цех показник (±0,05) 20995-75 потенціометричний 
рН 
 
 
 
 
 
 
 
 
Кінець таблиці 8.1 
1 2 3 4 5 6 
 Оборотна вода Водневий 6,5   
3 після змійовиків показник рН (± 0,05) ГОСТ Метод 
абсорбційних 20995-75 потенціометричний 
колон  
 Азотна кислота Масова    
4 з 11,13, 17, 18- концентрація 400 ОСТ 113- Метод 
тої тарілок хлоридів, (± 8) 03-270-90 титрометричний 
абсорбційної мг/дм3 
колони 
  Масова   Метод 
  частка 57  безпосередньої 
 Азотна кислота азотної (± 2,3)  оцінки 
5 на виході з кислоти, % ОСТ 113-
 продувної Масова  03-270-90  
 колони частка 0,1 Метод 
 розчинених (± 0,02) титрометричний 
 оксидів  
азоту,% 
  Об’ємна 0,13   
 Хвостові гази частка (± 0,01)  Метод 
6  після оксидів ГОСТ титрометричний 
 абсорбційної азоту,% 701-78  
колони Об’ємна 1,7 - 3,5  Метод 
частка (± 0,11) газооб’ємний       
кисню, % 
  Жорсткість, 0,015  Метод 
  ммоль/дм3 (± 0,002)  титрометричний 
    
  Масова 115  Метод 
 Пом’якшена концентрація (± 3) ГОСТ кондуктометричний 
7 вода на вході в солей, 20995-75 
змієвики мг/дм3  
Водневий 8,5-9,5  Метод 
показник, рН (± 0,05) потенціометричний 
Масова 2 Метод 
концентрація (± 0,2) меркуриметричний 
хлоридів,  
мг/дм3 
 
 
 
 
 
9 ЕКОЛОГІЧНА БЕЗПЕКА ВИРОБНИЦТВА 
 
 Усі відомі технологічні процеси хімічного виробництва 
супроводжуються утворенням великої кількості відходів у вигляді шкідливих 
газів і пилу, шлаків, мулу, стічних вод, що містять різноманітні хімічні 
компоненти, що забруднюють атмосферу, воду та поверхню ґрунту. 
Виробництво азотної кислоти спричиняє значне забруднення 
підкислюючими оксидами — азотом, сіркою, а також вуглекислим газом, 
аміаком. Їх надходження в повітря істотно змінило склад сучасної атмосфери 
в порівнянні з доіндустріальним періодом. 
При виробництві неконцентрованої азотної кислоти на стадії абсорбції у 
вигляді відходів виробництва утворюються тверді, рідкі та газоподібні 
відходи, а саме: хвостовий газ, продувний газ, промивні води, осад. 
Сучасні вимоги до якості та ступеня обробки викидів досить високі. Для їх 
дотримання необхідно використовувати технологічні процеси та обладнання, 
що зменшують або повністю виключають викиди шкідливих речовин в 
атмосферу, а також забезпечують нейтралізацію шкідливих речовин, що 
утворюються; експлуатувати виробниче та енергетичне обладнання, що 
виділяє мінімум шкідливих речовин; закрити невеликі котельні та 
підключити споживачів до когенерації; застосовувати антитоксичні добавки, 
переводити теплоелектростанції з твердого палива на газ. 
Після абсорбційної колони утворюються хвостові гази з вмістом оксидів 
азоту 0,18%, які потім направляються на каталітичне очищення від оксидів 
азоту. 
Продувні гази після продувної колони знову надходять в систему, 
попередньо стиснувши в компресорі. 
Стічні води, що утворюються при виробництві неконцентрованої азотної 
кислоти, скидаються через: стічні води промислових та хімічних стоків, 
стічні води та промислові зливові води. 
Таблиця 9.1  - Характеристика та методи знешкодження викидів на 
стадії абсорбції 
Стадія Склад, ГДК, Кількість Методи очистки 
виробництва, % мг/м3 на 1 т 
Рекуперація Утилізація 
викиди та готової 
стоки продукції 
Хвостові     Низькотемпературна 
гази після     очистка хвостових 
абсорбційної     газів на АВК 
колони  0,18 0,085 - - каталізаторі  
- вміст  
оксидів 
азоту 
Промивні     Промивні води 
води     потрапляють в 
-вміст - 0,5 - - промислову 
азотної каналізацію 
кислоти 
Осад в      
абсорбційній - - - - - 
колоні 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА У НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЯХ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ВИСНОВКИ