ChSTU repository

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
КАФЕДРА ХІМІЧНИХ ТЕХНОЛОГІЙ ТА ВОДООЧИЩЕННЯ 
 
Реєстраційний №________ На правах рукопису 
УДК _____________ 
 
«Допущено до захисту» 
Завідувач  кафедри ХТВ ЧДТУ 
___________________________ 
                                                       «___»   ______________2022р. 
 
 
КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА БАКАЛАВРА 
на тему 
Технологічна схема та апаратурне оформлення виробництва 
амонійної селітри. Стадія синтезу 
 
за спеціальністю 161 «Хімічні технології та інженерія» 
 
 
 
Науковий керівник: Виконав здобувач вищої освіти: 
к.т.н., доцент 4 курсу 
Андрій ГРОМИКО Андрій НЕЗБОРЕЦЬКИЙ  
_____________________________ _________________________________ 
 
 
 
 
 
 
 
 
2022 
 
ВСТУП 
 
Аміачна селітра – це неорганічна сполука, що має молекулярну 
формулу NH4NO3.  
Вперше аміачну селітру отримав німецький хімік Йоганн Глаубер у 
1961 році. 
Фізичні властивості амонійної селітри: білі кристали, гігроскопічні, 
дуже добре розчинні у воді із сильним пониженням температури розчину. 
Гігроскопічна точка за температури 20 ℃ дорівнює 66,9% відносної 
вологості повітря. При зміні температури змінюється кристалічна структура 
аміачної селітри, у результаті відбувається зв'язування маси добрива в 
суцільний моноліт. Молярна маса: 80,043 г/моль. Густина: 1,725 г/см³. 
Температура плавлення - 169,6°C. Температура кипіння - 235°C. Температура 
розкладання - 210° C. 
Нітрат амонію – це найбільш розповсюджене нітрогеновмісне добриво, 
яке мітить 34,4% нітрогену. Головна особливість аміачної селітри – це 
наявність азоту в двох формах: аміачній (17,2 % N) і амонійній (17,2% N). 
Завдяки своїй рухливості, азот з аміачної селітри чудово підходить для 
внесення до мерзлоталого грунту, адже здатний одразу потрапляти до 
рослин. Селітра є швидкодіючим добривом тому її краще вносити весною 
для підживлення озимих культур. Використання аміачної селітри покращує 
забезпеченість рослин нітрогеном, що сприяє активному синтезу білків і 
органічних речовин у рослинах та наростанню їх вегетативних органів, тим 
самим забезпечуючи підвищення врожаю сільськогосподарських культур та 
його якісних показників, подовження терміну зберігання, 
транспортабельності та лежкості продукції. Найбільша ефективність 
досягається при використанні аміачної селітри для ранньовесняного 
підживлення, а також для внесення поверхнево чи локально до посіву або 
при посіві ярих культур та підживлення технічних. А ось до внесення на 
овочеві та баштанні культури потрібно ставитися з обережністю, тому що 
вона може сприяти накопиченню нітратів. У загальному обсязі застосування 
азотних добрив частка амонійної селітри становить близько 50%. Крім того, 
нітрат амонію використовують для виготовлення вибухових речовин. 
Добувають нітрат амонію  у такий спосіб: азот пов’язують з воднем. У 
результаті реакції отримують аміак. Згодом аміак окислюється до азотної 
кислоти. Якщо з’єднати аміак з азотною кислотою, то утвориться аміачна 
селітра. Подальше виробництво аміачної селітри полягає у випаровуванні 
цього розчину під дією високої температури, поки концентрат добрива 
суміші не досягне 95-99%. Потім селітра  гранулюється, висушується, 
охолоджується і упаковується. Випускається у формі гранул, оброблених 
поверхнево-активною речовиною, що забезпечує хорошу сипучість і не дає 
злежуватися продукту при тривалому його зберіганні. 
Види амонійної селітри: 
1. Проста. Завданням такого добрива є активне харчування 
азотом. Замінює собою карбамід (сечовину). 
2. Марка Б. Є перший та другий сорт. Застосовується для 
підживлення квітів та розсади. Добре підходить для домашнього 
використання. Фасується у зручній упаковці вагою від 1 кг. 
3. Аміачно-калійна. Застосовується для плодових дерев, 
помідорів та ін. Аміачно-калійну селітру називають «індійською». 
4. Вапняно-аміачна. У складі є магній, кальцій та калій. 
Відрізняється міцністю гранул, що протидіє спостереженню при 
зберіганні. 
5. Магнієва. Застосовується для бобових та овочевих культур. 
6. Кальцієва. Виготовляється як у рідкому, так і у сухому 
вигляді. 
Проходив практику на ПАТ «Азот» в цеху «М 9». Повна назва 
виробництва: «Виробництво селітри аміачної гранульованої в агрегаті АС-
67А».  Рік пуску в експлуатацію - 1972р. Проектна потужність виробництва 
одної технологічної лінії становить 485000 т/р. Продуктивність одної 
технологічної лінії – 56,8 т/год. Кількість технічних ліній – 2. Споруда для 
виробництва аміачної селітри складається з комунікаційної башти (ЦПУ) та 
двох виробничих башт. 
 
  
1. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ ОБРАНОГО 
СПОСОБУ ВИРОБНИЦТВА І ТЕХНОЛОГІЇ 
 
В зв’язку з бурхливим ростом промисловості мінеральних добрив ще в 
60-ті роки набувало тенденції створення агрегатів великої одиничної 
потужності 
У СРСР було почато наприкінці 60-х років проектування 
багатотоннажного агрегату по виробництву аміачної селітри. До цього часу 
було помітно відставання, в порівнянні з закордонними фірмами, по якості 
продукту і за техніко-економічними показниками виробництва. 
Для підвищення якості продукту було розроблено і введено в діючих 
цехах доупарочні апарати з падаючою плівкою. Вони забезпечують 
одержання висококонцентрованого плаву (не менше 99,5% NH4NO3); апарати 
охолодження гранул у киплячому шарі - прості й економні; статичні 
гранулятори лійкового типу забезпечують одержання більш крупних і 
рівномірних гранул; розроблені добавки нових типів: сульфатна, сульфатно-
фосфатна в сполученні з обприскуванням охолоджених гранул 
диспергатором НФ і магнезіальна. Були розроблені агрегати по виробництву 
неконцентрованої азотної кислоти (УКЛ-7), у яких концентрація HNO3 була 
піднята до 58—60% ( з 47 - 48%). 
Це дозволило в 1967-1970 роках розробити нову технологічну схему і 
виконати проект багатотоннажного агрегату АС-67 із середньодобовою 
потужністю ~1400 т, у порівнянні з раніше збудованими виробництвами 
аміачної селітри (одинична потужність устаткування 400—600 т/добу) були 
досягнуті істотно більш високі технічні й економічні показники, а конкретно: 
 
- знижено капітальні вкладення за рахунок виключення 
водооборотного циклу й установок по очищенню конденсату сокової пари та 
укрупнення устаткування,; 
- знижено собівартість продукції за рахунок зменшення електроенергії, 
витрати пари й охолоджуючої води, а також за рахунок зменшення 
амортизаційних відрахувань та цехових витрат; 
- підвищено якість продукту. Практично ліквідовано злежуємість 
завдяки зниженню вологості готового продукту (не вище 0,2%, методом 
сушіння), збільшенню середнього розміру гранул (до 1,8—1,9 мм) і частки 
гранул фракції 2 - 3 мм (не менш 50%) та застосуванню нових 
кондиціонуючих добавок; 
- було ліквідовано відхід забрудненого конденсату сокової пари. 
У 1972-1975 роках було побудовано та введено в експлуатацію 6 
агрегатів АС—67. Були істотно змінені технічні рішення на стадії 
гранулювання й охолодження продукту, по загальному компонуванню 
устаткування, з метою скорочення термінів будівництва агрегатів та 
подальшого підвищення якості продукту (зокрема, забезпечення безтарного 
збереження і перевезення навалом у спеціалізованих мінераловозах), 
зниження витрати енергоресурсів. А з 1975 р удосконалений агрегат під 
індексом АС-72 почав широко впроваджуватися в виробництво. 
Пізніше було побудовано 14 агрегатів АС-72, у тому числі один у 
Болгарії. У ході експлуатації агрегати АС-67 і АС-72 постійно 
удосконалювалися, з метою підвищення безпеки технологічного процесу і 
зручності обслуговування, найбільшою мірою - апарати ВТН, 
донейтралізатори, апарати охолодження селітри в киплячому шарі, система 
контролю і керування. 
Зростання вимог до охорони навколишнього середовища поставило 
умову про істотне зниження викиду в атмосферу аерозольних часток аміачної 
селітри та аміаку, що містяться в повітрі на виході з грануляційної башти, 
сокової пари з ВТН і з випарного апарата після промивання в скрубері. Більш 
високий ступінь очищення  цих  викидів - головна  риса  модернізованих  
агрегатів  АС-72М. З початку 80-х років побудовано 6 агрегатів АС-72М.  
 
1.1 Принципові схеми агрегатів АС-67, АС-72, AC-72M 
 
Загальними рисами цих схем є: 
- використання у якості сировини азотної кислоти 58-60% і 
газоподібного аміаку, надлишковий тиск якого не перевищує 0,3 
МПа; 
- нейтралізація азотної кислоти газоподібним аміаком під 
атмосферним тиском в апаратах з використанням тепла реакції на 
упарювання розчину (в апаратах ВТН утворюється 88 - 92%-і розчин 
аміачної селітри); 
- в апараті з падаючою плівкою протитоком до гарячого 
повітря проводять випарювання 88-92%-го розчину в одну ступінь 
під атмосферним тиском до стану висококонцентрованого плаву 
(99,6-99,8%-го); 
- використання сокової пари, що утворюється в апаратах 
ВТН, на підігрівання азотної кислоти до 80-90 0С і повітря перед 
апаратом охолодження гранул у киплячому шарі; 
-  основну масу сокової пари не. використовують, а 
направляють на змішування з повітрям, що викидається з 
грануляційної башти; 
- інтенсивне гранулювання плаву в башті (з високою 
швидкістю протитечії повітря і високою щільністю зрошення 
плавом);  
- охолодження гранул в апараті з киплячим шаром; 
- промивання пароповітряної суміші розведеним розчином 
аміачної селітри в тарілчастому скрубері. 
Розміщення основного технологічного устаткування (від стадії 
нейтралізації до стадії одержання плаву) на грануляційній башті каскадом, 
без проміжних операцій перекачування розчинів аміачної селітри є 
особливістю агрегату АС-67. Інша особливість агрегату АС-67 полягає в 
тому, що повітря не відсмоктують з башти, а нагнітають у вежу знизу під неї 
киплячого шару одним могутнім вентилятором, тобто башта працює під 
напором. Принципова схема агрегату АС - 67 зображена на рис. 1.1. 
Азотну кислоту (58—60% HNО3) підігрівають в кожухотрубному 
теплообміннику 2 соковою парою з апаратів ВТН до 70 - 80 °С, а 
газоподібний аміак - в теплообміннику паровим конденсатом до 120 - 130 °С. 
Підігріті компоненти надходять у нижню peaкційну частину апаратів ВТН. 
Утворений плав аміачної селітри містить 2 - 4 г/дм3  вільної азотні кислоти, 
яка послідовно нейтралізується аміаком в донейтралізаторі 4, а на випадок 
проскакування кислоти - у контрольному донейтралізаторі 5, з якого розчин 
надходить у випарний апарат 9. Де плав впарюється до вмісту в ньому 
аміачної селітри - 99,6—99,8%. Після донейтралізації аміаком в апараті 12 
плав самопливом надходить на розбризкування в лійкові гранулятори 15. 
Застиглі в польоті гранули попадають на решітки апарата 17, де в киплячому 
шарі охолоджуються, і після обприскування диспергатором НФ в апараті 26, 
надходять на упаковку. 
Охолодження гранул у киплячому шарі регулюється в залежності від 
вологості і температури зовнішнього повітря, яке підігрівають паром у 
теплообміннику 19 і подають на змішування з основним потоком повітря, що 
нагнітається у башту вентиляторами 20 і 21. Пара з реакційної частини 
апаратів ВТН надходить у промивний скрубер оснащений чотирма тарілками 
і бризковідбійником. Па нижніх тарілках іде відмивання сокової пари від 
аміаку 20 - 25%-м кислим розчином аміачної селітри, на верхніх - 
конденсатом сокової пари від бризок. Далі сокову пару направляють 
частково на підігрів азотної кислоти, а основну масу - у промивний скрубер 
8; на вході якого сокова пара змішується з повітрям з грануляційної башти. 
Сюди ж подається пароповітряна суміш з випарного апарата 9. На тарілках 
промивного скрубера, зрошуваних підкисленим розчином селітри, 
пароповітряна суміш очищається від аміаку і пилу селітри. Розведений 20 - 
25%-і розчин із промивного скрубера 8 направляють у промивну частину 
апарата ВТН, із промивної - у його реакційну частину. 
 
 
1, 2 - теплообмінники; 3 - апарати ВТН; 4, 5 - донейтралізатори; 7 - 
випарний апарат; 8 - промивний скрубер; 9 - комбінований випарний апарат; 
10, 19 - підігрівачі повітря; 11 - фільтр плаву; 12 – гідрозатвор - 
донейтралізатор; 13, 25 - ємкості для розчину селітри; 14, 24 - насоси 
відцентрові; 15 - гранулятор;  6 - грануляційна башта; 17 - апарат КШ; 18, 20, 
21 - вентилятори; 22 - нагнітач повітря; 23 - конвеєр; 26 - апарат для обробки 
гранул. 
 
Рисунок 1.1 - Технологічна схема агрегату АС-67. 
 
Кондиціонуюча сульфатна добавка утворюється при введенні сірчаної 
кислоти. У первинній схемі 92% -ну сірчану кислоту в невеликих кількостях 
подавали в змішувачі азотної і сірчаної кислот, які встановлені перед 
апаратами ВТН, згодом з метою зменшення вибухонебезпечності процесу 
змінили місце подачі сірчаної кислоти, і в даний час її вводять після апаратів 
ВТН у 88—92%-і розчин селітри (в донейтралізатор 4). Де вона 
нейтралізується газоподібним аміаком. 
Розміщення всього основного технологічного устаткування на 
грануляційній башті, як відзначалося, спростило схему через відмову від 
перекачування концентрованих розчинів селітри. Проте таке рішення 
привело до певних ускладнень процесів будівництва та експлуатації агрегату: 
- основа башти несе велике навантаження, внаслідок якого 
вона виконана із залізобетону з внутрішньою футерівкою 
кислототривкою цеглою. Це призводить до значних капітальних 
витрат, підвищенню трудомісткості і тривалості будівництва; 
- надбудова з технологічним устаткуванням повинна бути 
цілком закрита, опалювальна і вентильована, бо розташована на 
великій висоті; 
- монтаж устаткування може бути початий тільки після 
зведення башти, що подовжує цикл будівельно-монтажних робіт; 
- розташування устаткування на великій висоті викликає 
підвищення вимог до працездатності пасажирського і вантажного 
ліфтів; 
- експлуатація вежі під напором ускладнює обслуговування 
вмонтованого у башту апарата охолодження продукту в киплячому 
шарі; 
- доводиться витрачати пару на підігрів великих кількостей 
повітря, через застосування вмонтованого охолоджуючого апарату 
приводить до збільшення витрат енергії на подачу повітря у башту, 
оскільки відсутня можливість у холодний час року зменшувати 
подачу повітря щоб уникнути «посадки» киплячого шару. 
Критична оцінка перерахованих особливостей агрегату АС-67 збіглася 
з періодом пошуків рішень по досягненню такої якості аміачної селітри, що 
дозволило б зберігати і перевозити її без тари. 
На початку 70-х років у США ця проблема була вирішена за 
допомогою «Нукло-добавки». Цю порошкоподібну добавку, що не 
розчиняється, можна вводити тільки у висококонцентрований плав. Отже, 
при розташуванні устаткування для одержання плаву у верхній частині 
башти потрібно спорудити транспорту лінію подачі порошку на висоту 
близько 70 м. Задача полегшується, якщо перекачувати 
висококонцентрований плав з добавкою «Нукло» спеціальним насосом. Саме 
таке рішення цієї проблеми було реалізовано в США. Перекачування 
висококонцентрованого плаву не тільки дає можливість використання різних 
добавок, але і дозволяє різко зменшити масу грануляційної башти. 
Остаточно вдалося сформувати новий підхід до розміщення всього 
технологічного устаткування завдяки розробки “Вниигидромашем” 
вітчизняного високо напірного насоса для перекачування 99,6—99,8%-го 
плаву, включаючи вузол випарки, що був реалізований у технологічній схемі 
агрегату АС-72. 
Додатково з метою усунення перерахованих недоліків схеми АС-67 і 
підвищення якості продукту в схемі АС-72 прийняті наступні технічні 
рішення: 
- замість сульфатної добавки застосована більш ефективна 
фосфатно-сульфатна добавка; збережено обприскування гранул 
поверхнево-активними речовинами; 
- передбачено одержання гранул більш рівномірного складу 
(не менш     70 - 80% фракції 2 - 3 мм) за рахунок застосування 
віброгрануляторів; 
- передбачено підвищення міцності гранул як результат 
впливу трьох факторів: застосування сульфатно-фосфатної добавки, 
одержання більш великих гранул (зменшення фракції менше 2 мм), 
регулювання темпу охолодження гранул, для чого був застосований 
секційований виносний апарат з киплячим шаром і роздільною 
подачею повітря у кожну секцію; 
- устаткування розміщене внизу на окремій етажерці, а для 
перекачування плаву застосований насос. 
В агрегаті АС-72 застосовані насос вітчизняної конструкції та 
трубопровід зі спеціальною антидетонаційною вставкою, що відповідають 
вимогам безпечного перекачування плаву, схильного до термічного 
розкладання. При дотриманні технологічного режиму і правил техніки 
безпеки можна безпечно використовувати вузол перекачування плаву. 
Технологічний процес виробництва аміачної селітри за схемою АС-72 
складається з тих же стадій, що і за схемою АС-67. Додатковою є стадія 
перекачування висококонцентрованого плаву аміачної селітри на верх 
грануляційної башти. Технологічна схема агрегату АС-72 представлений на 
рис. 1.2. 
Принципових відмінностей у технологічному процесі на стадіях 
нейтралізації і випарки в схемі АС-72 у порівнянні з описаною вище схемою 
АС-67 немає. Відмінністю є підігрів азотної кислоти в двох підігрівниках 2 
індивідуально для кожного апарата ВТН 3, що дозволило встановити 
автоматичні регулятори витрати на лінії подачі азотної кислоти на підігрів. 
У схемі АС-72 замість двох донейтралізаторів швидкісного типу був 
застосований один загальний для двох апаратів ВТН об'ємний 
донейтралізатор 4, що підвищує точність регулювання надлишку аміаку в до 
нейтралізованому розчині перед випарним апаратом і відповідно зменшує 
забруднення аміаком повітря на виході з випарного апарата.  
Надалі було визнано доцільним додати контрольний донейтралізатор 5, 
щоб надійно запобігти влученню кислих розчинів у випарний апарат 6, тому 
що після рішення про подачу сірчаної і фосфорної кислот не в апарати ВТН, 
а в донейтралізатор 4 така небезпека підвищилася. Це технологічне рішення 
поширене і на агрегати АС-67. 
У схемі АС-72 застосовані безупинно діючі автоматичні аналізатори рН 
середовища розчину на виході з апарата ВТН 3, донейтралізаторів 4 до 
гідрозатвора 5, що підвищило стабільність технологічного режиму 
нейтралізації і донейтралізації розчинів і (у сполученні з застосуванням в 
апараті ВТН ковпачкових тарілок у промивній частині замість сітчастих) 
привело до зниження забруднення сокової пари на виході з ВТН і 
пароповітряної суміші з випарного апарата аміаком і аміачною селітрою. 
Випарний апарат 6 у схемі АС-72 оснащений промивачем повітря, що 
додатково знижує надходження забруднень (NH4NO3 і NH3) у промивний 
скрубер 8. 
 
 
Рисунок 1.2 - Технологічна схема агрегату АС-72. 
Висококонцентрований плав (99,7-99,8% NH4NO3) на виході з 
випарного апарата 6 проходить децентралізацію в гідрозатворі 9, потім через 
фільтри 10 надходить у бак 11, на якому встановлений заглибний насос 12, 
що перекачує плав на верх вежі в напірний бак грануляторів. 
Гранули охолоджують у виносному апараті 22, що розділений на 3 
секції, у кожну секцію подають повітря окремим вентилятором 23 через 
підігрівачі 24. З урахуванням досвіду експлуатації агрегатів АС-72 і 
посилення вимог по охороні повітряного середовища він був модернізований. 
Принципова схема агрегату АС-72М зображена на рис. 1.3. 
 
1, 2, 23, 24 - підігрівачі; 3 - апарат ВТН; 4, 5 - донейтралізатори;               
6 -  комбінований випарний апарат; 7 — скрубер - промивач пароповітряної 
суміші; 8, 18 - промивні скрубери; 9 - гідрозатвор-донейтралізатор; 10 - 
фільтр плаву; 14 - баки; 12 - насос заглибний; 13 - насос відцентровий; 15 - 
напірний бак; 16 - гранулятор; 17 грануляційна башта; 19, 22, 25 - 
вентилятори;             20 - конвеєр; 21 - апарат для охолодження гранул. 
Рисунок 1.3 - Технологічна схема агрегату АС-72M. 
 
Вона відрізняється від схеми АС-72 наступним: 
- встановлено скрубер 7 з фільтруючими елементами. Це дозволяє 
більш ретельно очистити пароповітряну суміш з випарного апарата 6 від 
аміаку кислим розчином аміачної селітри на сітчастих тарілках, а від бризок і 
аерозольних часток селітри - на волокнистому фільтрі; 
- установлено промивний скрубер 5 для відмивання не прореагованого 
аміаку з пари донейтралізаторів 4, 5, 9; 
- промивний скрубер 18 на вежі оснащений фільтрами на основі 
волокнистих матеріалів для уловлювання аерозольних часток аміачної 
селітри (у зв'язку з цим вентилятори 19 замінені на більш високо напірні); 
- для кондиціонування готового продукту застосована магнезіальна 
добавка, що добре себе зарекомендувала не тільки при збереженні продукту в 
поліетиленових мішках, але і при його збереженні і перевезенні без тари. 
Крім того, це дозволило виключити застосування фосфорної кислоти і 
диспергатора НФ для кондиціонування аміачної селітри. 
 
1.2 Техніко - економічні показники агрегатів 
 
Основною складовою собівартості аміачної селітри є вартість сировини 
- аміаку та азотної кислоти (до 76% від повної собівартості). На сучасних 
виробництвах аміачної селітри питомі витрати сировини близькі до 
теоретичних, тому помітної різниці собівартості продукту, що отримують в 
багатотоннажних агрегатах АС - 67, АС - 72 і АС - 72М немає, так як і в 
порівнянні з раніше спорудженими виробництвами, а також зарубіжними 
агрегатами. 
Відмінність техніко-економічних показників в залежності від 
конкретних схем лежить, головним чином, в області витрат енергоресурсів: 
пари, електроенергії, оборотної води. Витрати пари визначаються 
початковою концентрацією азотної кислоти, ступенем використання тепла 
сокової пари, що отримують на стадії нейтралізації. 
Витрати електроенергії на виробництвах аміачної селітри за 
абсолютним значенням малі. Вони можуть коливатися в значному діапазоні в 
залежності від використаного способу охолодження продукту (безпосередньо 
під час польоту гранул, в апаратах з псевдозрідженим шаром, в барабанах, 
що обертаються), від способів очистки повітря, що викидається з башт, і т. д. 
Капітальні затрати на багатотоннажні агрегати AC - 67, АС - 72 та AC - 
72M важко між собою порівнювати, так як до недавнього часу спостерігалося 
зростання цін у порівнюваних величинах. Ці показники представлені нижче: 
Агрегат АС - 67 АС - 72 АС – 72М 
Загальні затрати, грн/т 79 104 123 
Затрати в агрегат, грн/т 55 54 59 
Затрати на склад та упаковку, грн/т 24 50 63 
 
В таблиці наведені дані по проектній собівартості продукції в 
багатотоннажних агрегатах. Для порівняння затрати, які пов’язані з тонким 
очищенням відходячих газів від аерозолів аміачної селітри, прийняті для всіх 
багатотоннажних агрегатів однаковими. 
Собівартість продукції в кожному наступному агрегаті трохи вища, ніж 
в попередньому, що, як видно із наведених вище даних, пов’язано із 
зростанням капітальних вкладень в складське та упаковочне господарство, а 
також із збільшенням затрат на установку додаткових пристроїв для 
очищення вихлопних газів. 
Для агрегатів АС - 72 та АС - 72М споруджують склади для зберігання 
селітри насипом, що вміщують 10 тис. т, потужні упаковочні відділення, а в 
останніх проектах додаткові затрати пов’язані з будівництвом відділення для 
нанесення трафаретів на мішках, пайки мішків під термоусадочною плівкою і 
іншими удосконаленнями. Ці додаткові затрати пов’язані з механізацією 
перевезення мінеральних добрив в тарі, зростаючими вимогами споживачів 
до оформлення упаковочної тари. Ряд удосконалень направлено на 
підвищення ступеню механізації робіт по упаковці та навантаженню мішків в 
вагони. 
У виробництві аміачної селітри головний господарський ефект 
досягається не за рахунок удосконалення виробництва, а в сфері її 
використання - за рахунок покращення якості готового продукту. Отримання 
в багатотоннажних агрегатах АС - 72М і АС - 72 продукту, придатного для 
безтарного перевезення та зберігання, забезпечує господарський ефект на 
рівні 30 грн на 1 т продукту внаслідок виключення використання 
поліетиленових мішків (більше ніж 4 - 5 грн/т) та зменшення втрат на 2 - 4% 
(під час перевезення продукту в закритих мінераловозах). Ця економія з 
лихвою окупає затрати на будівництво спеціальних складів для зберігання 
селітри насипом. Об’єми перевезень та зберігання селітри насипом 
зростають, але досить незначними темпами. В табл. 1.1 наведені дані по 
зниженню собівартості продукції при інтенсифікації багатотоннажних 
агрегатів. 
Таблиця 1.1 – Економічні показники агрегатів аміачної селітри 
 Агрегат AC-
Агрегат АС - 67 Агрегат АС-72 
72M 
 
У % до  У % до  У % до 
Статі витрат загально загальн загально
в грн в грн 
в грн ї ої ї 
 
собіварт собівар собіварт
ості тості ості 
Сировина (аміак, азотна 
1164,2 76 1164,2 74,6 1164,2 72,3 
кислота) 
Фільтруючі матеріали 11,7 0,8 11,7 0, 11,8 0,8 
Кондиціонуючі 
добавки: 11,15 0,5 11,15 0,5 - - 
сульфат амонію та НФ 
Тара (мішки 
115,4 7,1 115,4 7 315,4 6,8 
поліетиленові) 
Енергозатрати  112,45 5,8 99,9 4,5 111,7 5,2 
Зарплата, амортизація, 221,25 9,8 227,85 12,6 333,1 14,7 
цехові та 
загальнозаводські не 
виробничі витрати 
Повна собівартість 2216,2 100 2220,2 100 2226.2 100 
 
Інтенсифікація діючих агрегатів АС - 67, АС - 72 і АС - 72М забезпечує 
зростання потужності на 12 - 15% з вдвічі меншими капітальними затратами, 
ніж у випадку інтенсифікації та будівництва агрегатів азотної кислоти, та на 
їх основі введення нових агрегатів по аміачній селітрі. Відповідно на 12 - 
15% зростає продуктивність праці, зменшується собівартість готової 
продукції. За рахунок зростання прибутку додаткові капітальні затрати 
окупаються за 5 -  5,5 років. 
В сфері виробництва подальше зниження собівартості пов’язано з 
корисним використанням низькопотенційного тепла нейтралізації азотної 
кислоти. На перспективу також передбачена глибока утилізація реакційного 
тепла. 
На основі опрацьованих економічних даних різних технологічних схем 
виробництва аміачної селітри обираємо у якості прототипу для розробляємої 
технологічної схеми агрегат АС – 67, так як собівартість випускаємого 
продукту для даного агрегату найнижча. 
Нововведенням проекту є подача у випарний апарат назустріч 
стікаючій плівці аміачної селітри газоподібного аміаку замість повітря. Пари, 
що виділяються в результаті концентрування, поглинаються аміаком, котрий 
далі надходить на стадію нейтралізації. Лужна реакція в зоні концентрування 
практично виключає процес терморозкладання селітри. Пари води, що 
надходять з аміаком на стадію нейтралізації, сприяють розвиненню поверхні 
контакту фаз взаємодіючих реагентів і усувають локальні перегріви, котрі 
викликають розкладання селітри. За рахунок зменшення втрат аміаку і 
амонійної селітри в ступінь перетворення сировини в готовий продукт в 
агрегаті зростає на 0,5 %.  
 
 
 
  
2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИЙНЯТОГО МЕТОДУ ВИРОБНИЦТВА. 
ХІМІЗМ ТА ТЕОРЕТИЧНІ ОСНОВИ І ОБГРУНТУВАННЯ НОРМ 
ТЕХНОЛОГІЧНИХ РЕЖИМІВ 
 
Гранульована селітра аміачна отримується із газоподібного аміаку и 
кислоти азотної неконцентрованої з масовою часткою азотної кислоти не 
меншою ніж 57%. 
Азотна кислота підігрівається до температури від 50℃ до 80℃ і 
нейтралізується під тиском близьким до атмосферного, газоподібним 
аміаком. 
NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Q 
Отриману енергію реакції нейтралізації використовують в апараті ВТН 
для нагрівання пари. 
Отриманий при нейтралізації розчин аміачної селітри з масовою 
часткою нітрату амонію не меншою 88% після введення сірчаної кислоти або 
магнезіальної добавки упарюється в один ступінь парою  водяною насиченою 
тиском під 1,2 МПа до 1,55 МПа для отримання плаву з масовою часткою 
нітрату амонію з домішками сульфату або нітратів кальцію і магнію не 
меншою ніж 99,7%, який потім в грануляційній башті, поєднаний з апаратом 
для охолодження гранул аміачної селітри, перетворюється в гранульований 
продукт охолоджений до температури не більшої ніж 50℃. 
Гранульована аміачна селітра обробляється атизлежувачами – 
поверхнево активними речовинами (амінами жирних кислот: ліламіном, 
НовоФлоу та іншими). 
Готовий продукт пакується в пропіленові клапанні мішки та 
поліетиленові м’які контейнери і відправляється на завантаження в 
залізничні вагони, автомобілі, контейнери або на тимчасове збереження на 
склад.  
 
Таблиця 2.1 – Норми технологічного режиму 
Найменування Найменування параметру і Межі 
стадії і потоків одиниця вимірювання допустимих 
реагентів значень 
параметрів 
3.1Аміак газоподібний 
Відділювач- Тиск МПа 0,5 – 0,33 
випарник поз. 20 Рівень % 0-20 
Флегма після Масова частка аміаку, %, не  25 
випарника поз. 20 більше ніж 
Трубопроводи Тиск, МПа 0,15-0,33 
на вході в агрегат №1 
і агрегат №2 
Трубопровід Тиск, МПа 0,12 – 0,21 
після вузла 
регулювання 
Трубопровід Тиск, МПа 0,12 – 0,21 
після підігрівача поз Масова витрата, кг/год 4800 – 
1. Температура, ℃ 14000 
Об’ємна частка інертних 70 -180 
домішок,%, не більше ніж 0,4 
Масова частка води, %  
По факту 
3.2 Кислота азотна неконцентрована 
Трубопровід до Тиск, МПа 0,25 - 0,6 
підігрівача поз. 2 Температура, ℃ 0 – 50 
Масова витрата, кг/год 30000 – 
Масова частка азотної 90000 
кислоти, %, не менше ніж 57 
Масова частка хлоридів у  
перерахунку на хлор-іон, мг/дм3 ,  
не більше ніж 60 
Масова частка оксидів азоту  
в перерахунку на діоксид азоту,  
%, не більше ніж 0,1 
 
Трубопровід Температура, ℃  50 -80 
після підігрівача поз.  
2 
3.3 Кислота сірчана технічна 
У сховищі Рівень, % 20 – 80 
сірчаної кислоти поз. Масова частка кислоти, % 92,5 – 94 
301 
Лінія нагнітання Тиск, МПа 1,4 – 2,5 
насосів поз. 51/1,2,3  
У напірному Рівень, % 30 - 70 
баці сірчаної кислоти 
поз. 304 
Трубопровід Об’ємна витрата, м3/год 0,08 – 0,63 
після напірного баку 
3.4 Розчин магнезіальної добавки 
У сховищі Рівень, % 10 - 90 
розчину магнезіальної 
добавки поз. 302 
У ємкості Рівень, % 20 - 80 
розчину магнезіальної 
добавки поз 310/1,2 
У лінії Тиск, МПа  1 - 1,6 
нагнітання насосів поз 
51/4,5 
У напірному  Рівень, %  20 - 80 
баці розчину 
магнезіальної добавки 
поз. 312 
Трубопровід Об’ємна витрата, м3/год 0,1 – 0,57 
після напірного баку 
поз. 312 
3.5 Азот газоподібний технічний 
Трубопровід Тиск, МПа 0,3 - 0,6 
азоту на вході в цех Об’ємна витрата, м3/год - 
3.6 Установка отримання та зберігання ліламіну 
 Лінія подачі Тиск, МПа 1,2 – 1,55 
пари на установку  
отримання та 
зберігання ліламіну та 
установку при обробці 
гранул амселітри 
Лінія подачі Тиск, МПа 0,16 – 
пари на установку Температура, ℃ 0,175 
отримання та  112 - 128 
зберігання ліламіну 
після редукування 
Лінія подачі Тиск, МПа 0,1 - 0,5 
азоту на установку   
Лінія подачі Тиск, МПа 0,35 – 0,8 
стиснутого повітря на  
установку 
Ємкість Температура, ℃ 70 – 85 
концентрату ліламіну Рівень, мм 0 – 2300 
поз Е-1 Загальне кислотне число, мг 45 - 54 
HCl/г продукту 
 
Ємкість для Рівень, мм 250 – 2900 
зберігання рідкого Температура, ℃ 70 – 85 
концентрату ліламіну Загальне кислотне число, мг 45 - 54 
поз Е-3/1,2 HCl/г продукту 
 
Розчин ліламіну Загальне кислотне число, мг 10 - 13 
із збірника поз. LMS-1 HCl/г продукту 
 
  
3. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦІЇ, СИРОВИНИ, ДОПОМІЖНИХ 
МАТЕРІАЛІВ І ЕНЕРГЕТИЧНИХ НОСІЇВ 
 
Технічна назва продукту – селітра аміачна.  
Хімічна формула –NH4NO3 (нітрат амонію) 
 
Таблиця 3.1 – фізико-хімічні показники гранульованої аміачної селітри 
згідно з ГОСТ 2-85 
 
 Норма для марки Б 
 
Вищи Перш Друг
Найменування показників 
й сорт ий ий 
 
сорт сорт 
1 Сумарна масова частка нітратного і амонійного    
азоту у перерахунку:    
- На нітрат амонію у сухій речовині, % не - - - 
менше ніж    
На азот у сухій речовині, % не менше ніж 34,4 34,4 34 
2 Масова частка води,% не більше ніж:    
- З сульфатно і сульфатно-фосфатною 0,2 0,2 0,3 
добавками    
- З добавками нітратів кальцію та магнію 0,3 0,3 0,3 
3 Водневий показник, рН водного розчину з    
масовою часткою нітрату амонію 10%, не менше 5,0 5,0 5,0 
ніж 
4 Грануломентричний склад:    
- Масова частка гранул розміром від 1 мм до 3 - - - 
мм,% не менше ніж    
- Масова частка гранул розміром від 1 мм до 4 95 95 95 
мм,% не менше ніж, у томі числі    
- Масова частка гранул розміром від 2 мм до 4    
мм,% не менше ніж 80 50 - 
- Масова частка гранул розміром меншим від    
1 мм,% не більше ніж 3 4 4 
- Масова частка гранул розміром більше ніж 6    
мм,% 0 0 0 
 
5 Статична міцність гранул, Н/гранулу    
(кг/гранулу), не менше ніж:    
- З сульфатною і сульфатно-фосфатною 10 (1) 7(0,7) 5(0,5) 
добавками  
- З добавками нітратів кальцію і магнію 8(0,8) 
- 6 Розсипчатість,% не менше ніж 100 100 100 
  
 
Таблиця 3.2 – норми добавок в аміачній селітрі марки Б 
 
Найменування показників Норма 
Масова частка добавок у перерахунку на суху речовину, %  
- Сульфат амонію  
- Ліламін 0,3 – 0,7 
- Новофлоу 0,07 – 0,13 
- Нітрат кальцію та магнію у перерахунку на оксид 0,07 – 0,13 
магнію 0,2 – 0,5 
 
 
Таблиця 3.3 – фізико-хімічні показники селітри аміачної 
 
1 Зовнішній вигляд  Сірі, білі чи слабко забарвлені гранули, 
зруйновані гранули або грудки 
розміром до 50 мм, абруднені 
механічними домішками. Допускаються 
окремі грудки розміром до 200 мм, які 
легко руйнуються при натисканні 
2 Сумарна масова частка  
нітратного та амонійного азоту в  
перерахунку на азот у сухій 34,0 
речовині, % не менше ніж 
3 Водний показник 10%-го  
водного розчину, рН не менше 5,0 
ніж 
4 Масова частка води,% не  
більше ніж:  
- З сульфатною добавкою 1,0 
- З добаками нітратів  
кальцію та магнію 1,0 
 
Таблиця 3.4 – характеристика вхідної сировини 
 
Назва та хімічна Позначення або Показники, Норми 
формула назва обов’язкові для показників, 
нормативного перевірки що 
документа, регламентуют
якому повинні ься з 
відповідати допустимим 
сировина, відхиленням 
продукти чи 
матеріали 
Аміак Технологічні 1 Тиск МПа 0,15 – 0,33 
газоподібний регламенти 2 Масова  
№5, 16, 42 концентрація,(мг/кг), 2 (2) 
не більше ніж  
3 Масова частка  
інертів, % не більше 0,4 
ніж 
Кислота азотна ТУ У 1 Зовнішній вигляд Безкольорова 
4437656777  або жовта рід. 
2 Масова частка  
азотної кислоти, % не 57,0 
менше ніж  
3 Масова частка  
оксидів азоту,% не 0,07 
більше ніж  
4 Масова частка  
залишку після 0,004 
прожарювання,% не  
більше ніж 
Розчин Технологічний 1 Зовнішній вигляд Прозора рід. 
магнезіальної регламент № 44  2 Масова частка 30 – 40 
добавки нітрату магнію  
3 Водневи1 показник, 6,7 – 7,5 
рН 
Пара водяна Режимна карта 1 Тиск, МПа  1,2 – 1,55 
котельного 2Температура,℃ 180 – 205 
цеху 
Кислота сірчана ГОСТ 2184-77 1 Масова частка  
технічна моногідрату сірчаної  
кислоти,%:  
- Поліпшеної 92,5 – 94 
- 1-й і  2-й сорти, 92,5 
не менше ніж 
Азот Технологічний 1 Об’ємна частка  
газоподібний регламент К-3 азоту, % не менше  
ніж:  
- 1-й сорт 99,6 
- 2-й сорт 99 
 
2 Об’ємна частка 
 
кисню,% не більше 
 
ніж: 
 
- 1-й сорт 0,4 
- 2-й сорт 1 
Повітря Технологічний 1 Тиск, МПа, не  0,8 
технологічне регламент №28 більше ніж  
2 Температура,℃, не 40 
більше ніж 
Електроенергія КТП -59,60,61 1 Частота мережі  50  
живлення, Гц  
2 Напруга мережі 6000 
живлення, В 
 
  
4. ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ВИРОБНИЦТВА 
 
Технологічний процес виробництва селітри аміачної складається з 
таких основних стадій: 
1. Підготовка сировини 
2. Нейтралізація азотної кислоти газоподібним аміаком, 
випарюванню розчинів селітри аміачної з добавками до стану 
висококонцетрованого плаву 
3. Гранулювання плаву амселітри з її подальшим 
охолодженням  
4. Очистка відпрацьованого повітря, що викидається в 
атмосферу 
5. Обробка гранульованої амселітри антизлежувачами 
6. Пакування, зберігання і відвантаження готового 
продукту 
7. Допоміжні стадії процесу 
В основі процесу отримання амселітри лежить реакція нейтралізації 
азотної кислоти газоподібним аміаком: 
NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Q 
В звичайних умовах вона проходить, майже без утворення побічних 
продуктів з тепловим ефектом 114,936 кДж/моль при взаємодії 100% 
початкових продуктів 
У прийнятій схемі для процесу нейтралізації застосовується кислота 
азотна неконцентрована з масовою часткою азотної кислоти не меншою ніж 
57%, тому тепловий ефект цієї реакції відповідно зменшується на підсумкову 
величину теплоти розбавлення азотної кислоти і теплоти розчинення 
амселітри. 
Тепло, що виділяється у процесі нейтралізації використовується на 
випарювання більшої частини води із утворюваного розчину аміачної 
селітри. 
Процес нейтралізації в апаратах ВТН під тиском більшим ніж 5 кПа, 
тобто близьким до атмосферного, та температурою від 140℃ до 170℃ з 
утворенням розчину амселітри масовою часткою нітрату амонію не меншою 
ніж 88%. Схематично процес нейтралізації можна показати наступним 
способом: 
NH3 + H2O = NH4NO3 + Q 
NH3 + NH4NO3 = NH4NO3‧n NH3 + Q 
NH4NO3 + HNO3 = NH4NO3 + H2O + Q 
NH4NO3‧n NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Q 
NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Q 
Аміак з водою і аміачною селітрою, які знаходяться у 
нейтралізаційному  стакані апарату ВТН, утворюють гідроксид амонію і 
аміакат. Азотна кислота, аміачна вода і аміак із аміакату утворюють 
амселітру. 
Для поліпшення механічних властивостей готового продукту перед 
випарюванням розчину селітри аміачної у випарному апараті здійснюється 
введення сірчаної кислоти або розчину нітрату магнію в апарат ВТН  їх 
нейтралізація в процесі реакції. 
MgO + 2HNO3 = Mg (NO3)2 + H2O + Q 
H2SO4 + 2NH3 = (NH4)2SO4 + Q 
Випарювання отриманих в апараті розчинів амселітри здійснюється під 
тиском, близьким до атмосферного, у випарному апараті з падаючою 
плівкою за допомогою пари водяної тиском від 1,2 до 1,55 МПа і зустрічною 
продувкою гарячим повітрям. Водяна пара подається у міжтрубний простір 
кожухотрубної частини апарату і в змійовики на ситових тарілках і 
забезпечує подачу тепла, необхідного для випарювання води із розчину 
амонійної селітри. 
Гаряче повітря, що надходить через ситові тарілки і трубки випарного 
апарату, дозволяє здійснити процес масообміну. Останній забезпечується 
шляхом відведення маси водяної пари із розчину амселітри у потік сухого 
повітря, що подається у випарний апарат. 
Попередній підігрів повітря до температури процесу в випарному 
апараті дозволяє виключити значний відвід тепла від плівки випарювального 
розчину до повітря, що продувається. За рахунок різниці парціальних тисків 
парів води над випарювальним розчином і у сухому повітрі, що містить всобі 
домішки селітри, останнє зволожується. 
Процес охолодження і гранулювання гранул здійснюється у 
порожнистому об’ємі грануляційної башти в результаті кристалізації і 
охолодження крапель плаву. 
Охолодження здійснюється за рахунок тепловіддачі від гранул 
зустрічному потоку повітря, швидкість якого не більше ніж 1,8 м/с. подальше 
охолодження гранул відбувається у апараті для охолодження гранул 
амселітри. 
 
  
5. МАТЕРІАЛЬНІ І ТЕПЛОВІ РОЗРАХУНКИ 
 
5.1 Розрахунок матеріального балансу 
 
Дані для розрахунку: 
- продуктивність установки по аміачній селітрі                         113т/год; 
- концентрація азотної кислоти                                                    59%;  
- концентрація аміаку                                                                    100%; 
- втрати аміаку на 1т аміачної селітри                                        2,4%; 
- втрати азотної кислоти на 1т аміачної селітри                        7,6%. 
- початкова температура HNO3 t                                                800С; 
- початкова температура NH3 t                                                   1200С. 
5.1.1 Розраховуємо теоретичні витрати аміаку та азотної кислоти за процес 
нейтралізації: 
 
113000‧17
NH3 =  = 24012,5 кг/годину 
80
 
113000‧63
HNO3 =  = 88987,5 кг/годину 
80
 
5.1.2 Розрахую практичні витрати аміаку та азотної кислоти за процес 
нейтралізації: 
 
NH3 = 24012,5 + 24012,5 ‧0,024 = 24588,8 кг/годину; 
 
HNO3 = 88987,5  + 88987,5 ‧0,075 = 95750,55 кг/годину. 
 
5.1.3 Розрахую втрати сировини: 
 
NH3 = 24588,8 – 24012,5 = 576,3 кг/годину; 
 
HNO3 = 95750,55 – 88987,5 = 6763,05 кг/годину. 
 
 
5.1.4 Розрахую витрати 59% азотної кислоти: 
 
95750,55 
  = 162289,1 кг/годину. 
0,59
 
5.1.5 Розрахую кількість води, що міститься в 59% кислоті: 
 
162289,1 – 95750,55 = 66538,55 кг/годину. 
 
5.1.6 Розрахую кількість реагентів, що поступає в апарат ВТН: 
 
24588,8 + 162289,1 = 186877,9 кг/годину. 
 
5.1.7 Розрахую концентрацію розчину аміачної селітри без урахування 
випарювання води: 
113000‧100
 = 60,5 %. 
186877,9
 
5.1.8 Розрахую кількість 92% розчину аміачної селітри, що виходить з 
апарату ВТН : 
113000
 = 122826,1 кг/годину. 
0,92
 
В розчині міститься води : 122826,1 –113000= 9826,1 кг. 
 
5.1.9 Розрахую кількість випареної води в процесі нейтралізації: 
 
66538,55   – 9826,1 = 56712,45 кг/годину. 
 
Розрахунок матеріального балансу запишу в таблицю 5.1.  
 
Таблиця 5.1 Матеріальний баланс 
        
Надходження  кг/год. м3/год. % Витрати кг/год. м3/год. % 
 
NH3 24588,8 30815,4  13,2  р-н 122826,1  32709,7  64,8 
HNO3 95750,55 32380,2  51,1 NH4NO3    
Вода з HNO3 66538,55 78755.4  35,7 Сокова 56712,5   67124,9  31,4 
пара 
    
Втрати: 
   
NH3 
576,3 722,2  0,3 
HNO3 6763,1 
2287,1 3,5 
Всього 186877,9 141951  100 Всього 186877,6 102843,9  100 
 
5.2 Розрахунок теплового балансу 
 
Дані для розрахунку: 
- концентрація азотної кислоти                                             59%; 
- температура азотної кислоти                                          700С; 
- температура аміаку                                                         1200С; 
- поступає на нейтралізацію аміаку                                  24588,8 кг/годину; 
- поступає на нейтралізацію азотної кислоти (59%)        162289,1кг/годину; 
- кількість утвореного розчину аміачної селітри (92%)  122826,1 кг/годину; 
- кількість випареної води                                                 56712,45 кг/годину; 
- тиск в апараті                                                                   0,12 МПа. 
 
5.2.1 Розраховую кількість тепла, що вноситься з азотною кислотою: 
 
Q1 = 162289,1‧2,8‧70 = 31808663,6 КДж/годину, 
 
де 2,8 – теплоємкість азотної кислоти, Кдж/кг‧град. 
 
5.2.2 Розраховую кількість тепла, що вноситься з аміаком: 
 
Q2 = 24588,8,9‧2,19‧120 = 6461962,9 КДж/годину, 
 
де 2,19 – теплоємкість аміаку, Кдж/кг‧град. 
 
5.2.3 Розраховую кількість тепла, що виділяється під час реакції 
нейтралізації: 
Тепло реакції утворення аміачної селітри з урахуванням теплоти 
розбавлення азотної кислоти до 59% знайду за кривою.  Складає 1537 КДж/кг 
аміачної селітри. Частина тепла витрачається на розчинення аміачної селітри. 
Згідно рисунка на утворення 92% розчину витратиться 325 КДж/кг аміачної 
селітри. Таким чином під час утворення аміачної селітри із 59% азотної 
кислоти з концентрацією 92% виділиться тепла: 
 
1537 – 325 = 1212 КДж/кг. 
 
 
За одну годину виділиться тепла: 
 
Q3 = 1212‧113000 = 136956000 КДж. 
 
 
5.2.4 Розраховую загальний прихід тепла: 
 
31808663,6 + 6461962,9 + 136956000 = 175226626,5 КДж/годину. 
 
5.2.5 Розраховую кількість тепла, що виноситься з розчином аміачної 
селітри: 
 
Q4 = (122826,1 + 7339,4) ‧1,88‧tкип, 
де 6888,2 – втрати аміаку та азотної кислоти, кг/годину; 
     1,88 – теплоємкість 92% аміачної селітри, КДж/кг‧град. 
Температуру кипіння розчину аміачної селітри (tкип) при тиску в 
апараті 0,12 МПа. При 0,12 МПа температура насиченої водяної пари 
дорівнює 1030С. При атмосферному тиску температура кипіння 92% плаву 
селітри складає 1540С. 
Температурна депресія складає: 
 
Dt  = 154 – 100 = 540С. 
 
температура 92% плаву аміачної селітри складає: 
 
tкип = tнас.пари + Dt‧h= 103 + 54‧1,03 = 158,60С, 
де h – коефіцієнт температурної депресії при 1030С та будь-якому 
тискові. 
 
Q4 = (122826,1 + 7339,4)‧1,88‧158,6 = 3881118,7 КДж/годину. 
 
5.2.6 Розраховую кількість тепла, що витрачається на випаровування 
води із розчину аміачної селітри 
 
Q5 = 56712,45‧2682 = 152102790,9 кДж/годину, 
де 2682 – ентальпія сухої пари при 0,12 МПа, кДж/годину 
 
 
5.2.7 Розраховую кількість тепла, що витрачається на теплообмін з 
навколишнім середовищем 
 
 
175226626,5 – (3881118,7 + 152102790,9) = 22735716,9 кДж/годину, 
 що складає 12,7% від надходження тепла. 
Дані отримані під час розрахунку теплового балансу зведу в таблицю 
5.2. 
 
Таблиця 5.2 Тепловий баланс 
      
Надходження  кДж/год. % Витрати  кДж/год. % 
 
З аміаком 6461962,9 3,7 З розчином 3881118,7  2,2 
NH4NO3 
З азотною кислотою 31808663,6 18,3   
З соковою парою 
Тепло нейтралізації 136956000 78 152102790, 84,1 
 9 
 
Витрати в оточ.  
12,7 
середовище 
22735716,9 
Всього  175226626, 100 Всього  178719626, 100 
5 5 
 
5.3 Розрахунок витратних коефіцієнтів 
Визначаються витратні коефіцієнти сировини на 1 т товарного 
продукту або корисної речовини в ньому. Якщо витрачено Gсировини    і 
одержано Gпрод., то витратний коефіцієнт складає: 
Gсировини
                                                     Β= 100                                                          (5.3.1) 
Gпродуктів
24588,8 
����3 = ∗ 100 = 21,76 кг/год 
113000
 
95750,55
������3 = ∗ 100 = 84,7 кг/год 
113000
66538,55
Вода з ������3 = ∗ 100 = 58,9 кг/год 
113000
Аналізуючи отримані дані, можна зробити висновок, що тепловтрати 
складають 12,7%. 
 
  
6. РОЗРАХУНОК ОСНОВНОГО АПАРАТУ 
 
Під час розрахунку процесу нейтралізації визначається кінцева 
концентрація розчину аміачної селітри, утворена після випарювання води з 
розчину за рахунок тепла реакції нейтралізації. 
Розглядаючи процес нейтралізації з позиції характерної 
термодинамічної функції – ентальпії, рахую кінцевий термодинамічний стан 
системи таким, що не залежить від шляху, по якому буде проведено процес. 
Користуючись цим проведу нейтралізацію при температурі 180С. Розрахунок 
проведу на 1 кмоль NH4NO3, де в реакції приймають участь 1 кмоль HNO3 та 
1 кмоль NH3. 
Розглядати процес нейтралізації буду як той, що складається із ряду 
умовних стадій: 
1. охолодження аміаку до 180С; 
2. охолодження водного розчину азотної кислоти до 180С; 
3. виділення 100% - ї азотної кислоти з розчину; 
4. нейтралізація аміаком 100% азотної кислоти; 
5. розчинення у воді утвореного твердого нітрату амонію; 
6. нагрівання від 180С до температури кипіння (t0) (без упарювання) 
отриманого водного розчину концентрацією С0; 
7. упарювання вихідного розчину селітри до кінцевої концентрації. 
При цьому одночасно з випарюванням води проходить 
нагрівання рідини та пари до кінцевої температури. 
Від теплоти утворення вихідних реагентів і кінцевого продукту 
залежить тепловий ефект реакції - складає 145 кДж/моль. Сумарний тепловий 
ефект проведення стадій 1 – 5 залежить тільки від концентрації кислоти та 
вихідних температур реагентів. 
Кількість тепла, що отримують в результаті складання теплоти 
вищезгаданих стадій (за вирахуванням втрат теплоти), використовується для 
упарювання вихідного розчину до кінцевої концентрації та температури: 
 
Q1 + Q2 - Q3 + Q4 - Q5 – Qвтр = Q6 + Q7 ,                                     (6.1) 
 
де Q1, Q2, Q3, Q4, Q5, Qвтр, Q7 – відповідно теплоти, що виділяються під 
час охолодження при умовному охолодженні вихідних реагентів до 180С, 
розбавлення азотної кислоти, нагрівання утвореного водного розчину до 
температури кипіння, втрати тепла, розчинення утвореного твердого нітрату 
амонію в воді, упарювання вихідного розчину аміачної селітри до кінцевої 
концентрації. 
Втрати тепла складаються з втрат тепла в навколишнє середовище та 
втрат тепла з непрореагуваною сировиною. Втрати тепла в навколишнє 
середовище (віднесені до 1 моль NH4NO3) залежать від температури розчину 
в апараті (tвн), температури середовища (tоточ), термічного опору шару ізоляції 
апарату (dіз/lіз) та його поверхні (Fап). Якщо позначити коефіцієнт 
теплоізоляції від стінки апарату в оточуюче середовище  через оточ та 
годинне навантаження по чистій аміачній селітрі як Gас, то отримаю : 
 
Qвтр = [(tвн - tоточ)/(1/оточ + dіз/lіз] ‧ Fап‧80/ Gас.                  (6.2) 
 
Максимальні втрати можна оцінити, з того що температура зовнішньої 
поверхні апарату не повинна перевищувати 400С, тобто : 
 
Qвтр max = оточ(40 - tоточ) Fап‧80/ Gас                                                (6.3) 
 
Втрати тепла з непрореагувагою сировиною залежать від вмісту 
останньої в рідкій та газовій фазах після апарату. Згідно даних, взятих при 
дослідженнях, ця величина при нормальному веденні режиму не перевищує 
209,3 кДж/кмоль. 
 
6.1 розрахунок основних розмірів реакційної зони апарату ВТН 
Дані для розрахунку: 
 температура поступаючого аміаку                                            
1200С; 
 температура поступаючої азотної кислоти                                 
700С; 
 концентрація поступаючої азотної кислоти                                
59%; 
 температура оточуючого середовища                                         
100С; 
 навантаження на апарат                                              27 т/годину; 
 максимальні втрати тепла                                     209,3 кДж/кмоль. 
Використовуючи формулу (6.3) знаходимо необхідну площу поверхні 
теплопередачі реакційної зони апарату ВТН: 
 
Fап = (Gас‧ Qвтр max)/( оточ(40 - tоточ)80)                            (6.4) 
 
Fап = (27‧106‧209,3)/(41,85‧103‧(40-10)‧80) = 56,3 м2. 
 
Коефіцієнт тепловіддачі апарата від стінки до повітря приймається по 
формулам для вільної теплової конвекції, оскільки апарат знаходиться в 
приміщенні. Тому оточ для формули (6.4) приймаю 41,85‧103 кДж/(м2‧год. 
‧0С). 
Враховуючи втрати тепла з непрореагуваною сировиною, приймаю що 
сумарні втрати тепла становитимуть 447 кДж/кмоль. Тоді максимальні 
втрати тепла такі : 
 
3850 + 126611 – 447 = 130014 кДж/кмоль. 
 
Визначу розміри реакційного стакану апарату ВТН, прийнявши його 
діаметр – 1,3м : 
 
Fап = 2πDH + πD2,                                                             (6.5) 
де Н – висота реакційного стакану, м. 
56 = 2‧3,14‧1,3‧Н + 3,14‧1,32 
56 = 8,16‧Н + 5,31 
Н = 6,21 м. 
 
Розрахую товщину стінки реакційного стакану за формулою : 
 
Sст = D/2[] + с ,                                             (6.6) 
де  - допустиме напруження для вказаного металу (для 1500С та сталі 
03Х18Н10Т  = 125 МПа [         ]); 
       - коефіцієнт міцності зварних швів (для стикових з двохстроннім 
суцільним проварюванням  = 1,0); 
      с – прибавка до товщини стінки для компенсації корозії стінок 
реакційного стакану, мм; 
     D – діаметр апарату, мм. 
 
с = П‧Та ,                                                                                   (6.7) 
де П – швидкість корозії, мм/рік; 
    Та – строк служби апарату, років. 
 
Sст = 1300/2(125‧1) + 5 = 10,2 мм. 
 
Приймаю товщину стінки реакційного стакану такою - 10мм. 
Розрахую товщину дна стінки реакційного стакану: 
 
Sдн = R/(2[] + с) ,                                           (6.8) 
де R – радіус апарату, мм. 
 
Sдн = 650/(2‧1‧125 + 5) = 2,55мм. 
Прийму товщину стінки дна реакційного стакану такою - 3 мм. 
Допустиме навантаження: 
 
[δ] =η ⋅δ = 1⋅107 = 107МПа ,                                     (6.1) 
 
Де η - поправочний коефіцієнт η = 1 – для аппарата, виготовленного з 
листового проката.  
Приймаю розрахунковий тиск рівний Рр = 0,06 Мпа, так як тиск в 
апараті не превищує 0,05 МПа. 
Зовнішній розрахунковий тиск Рнр = Рр = 0,06 МПа. 
 
Розрахунок стінки обичайки:  
 
Визначау товщину стінки 
 
K D 102 
2 
 
S p  max1.1P D ,                                              (6.2) 
p  

 2    

 
Де К2 визначається по номограмі в залежності від коефіцієнтів К1, К2 
и К4;  
 
ny Dp 2.4 0.006
K1    0.5 ,                                (6.3)  
2.4 106 E 2.4 106 1.97 105
 
Де ny – запас стійкості сталі. n -5
y = 2,4; Е = 1,97 · 10  – модуль 
пружності сталі 03Х18Н11. 
  
l 2500
 K3    2.3 ,                                               (6.4)  
D 1080
 
Де l – довжина циліндричної частини обичайки l = 2,5м; 
 
103    103 107
K4    0.54 ,                                       (6.5)  
E 1.97 105
 
Знаючи коефіцієнти, визначу К2 = 0,4 
Так як Pнр <Рн(0,06МПа< 0,17МПа), умова міцності виконується. 
 
Розрахункова схема еліптичного днища 
 
0,9 D PHP  n 
y
  
 510 106 E 
S pэ  max  ,                                   (6.6) 
PHP D 
 2    
 
Розрахункова товщина днища 
 
0,9 1.08 2.4 0.06 
   0.003
 510 106 1.97 105 
S pэ  max   3мм ,                    (6.7) 
0.06 1.08
 0.0003 
 2 107 
 
Sp=3мм. 
 
Виконуюча товщина еліптичного днища  
 
S = Sp + С + С0 = 3 + 1,05 + 3,95 = 8мм,                          (6.8) 
 Допустимий зовнішній тиск 
 
0,06 9
SПР   3,1мм ,                                  (6.9) 
2 107 1
 
Виконуюча товщина 
 
S  SПР С С  3,11,05  3,85  8мм ,                        (6.10) 
 
Допустимий зовнішній тиск 
 
P 
PH 
H P  3,1мм ,                                (6.11) 
2
 P  
1  H P 
 
 PH E 
 
Де 
2
2 107 0.00695 26 106 1.97 106 0.00695
  
PH    0.42МПа PH     0.11МПа
P E
3.4845 2.4 
3.48 0.97 . 
Де К = 0,97. 
 
0,42
PH   0,1МПа  
1  2
0,11
 
Так як Pнр <Рн(0,06МПа< 0,1МПа), умова міцності виконується. 
 
 
 
Розрахунок проводимо для люка-лазу, що знаходиться на 
циліндричній частині апарату. 
Початкові дані: 
Внутрішній діаметр D = 3484мм; 
Внутрішній діаметр штуцера dш = 480мм, 
Довжина циліндричної частини l = 2000мм; 
Внутрішній радіус відбортовки ro = 10мм; 
Матеріал корпусу і штуцери сталь 08Х18Н10Т; 
Розрахункова товщина циліндричної обичайки 8мм; 
Розрахункова товщина штуцера Sшр = 0,9 мм; 
Виконавча товщина штуцера Sш = 10 мм; 
Надбавка до розрахункової товщині стінки С - СШ = 1,5 мм; 
Довжина штуцера 0,2 м. 
 
(l1p  S  S p C)(Sш  Sшр Cш )  Dp  (S C)  (S  S p C) 
     , (6.12) 
0.5(d p  dop )  S p
(80 10  8 1,5)(10  0,9 1,5)  3,484  (10 1,5)  (10  8 1,5) 
 
0.5(0,486  0,068) 8 103
0,60521>0,001382 
 
Умова зміцнення отвору отбортовкой виконується. 
  
7. АВТОМАТИЗАЦІЯ І КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГІЧНОГО РЕЖИМУ 
ВИРОБНИЦТВА 
Виробництво аміачної селітри відноситься до числа вибухонебезпечних і 
пожежонебезпечних виробництв. Підвищена небезпека виробництва аміачної 
селітри визначається такими факторами: використанням для виробництва готової 
продукції вибухонебезпечних видів сировини; використанням теплоносія (пари 
водяної) і переробкою плаву і розчинів аміачної селітри з високою 
температурою; необхідністю періодичного очищення решіток «киплячого» шару 
апарату з перебуванням персоналу всередині гранбашти в працюючому агрегаті; 
наявністю у виробництві великої кількості механізмів, які мають рухомі і 
обертові деталі (конвеєрів, насосів, вентиляторів); використання в процесі 
виробництва електроенергії, а також можливістю утворення і накопичення 
статичного струму при преміщенні сировини і продуктів у трубопроводах і 
апаратах; можливістю термічного розкладу і вибуху плаву селітри аміачної і 
готової продукції при підвищенні температури або забруднення домішками. 
Вибираю комбіновану схему автоматизації виробництва, де контроль 
ведеться електричними датчиками, а регулювання – пневматичними виконавчими 
пристроями.  
У відомому способі стадію нейтралізації здійснюють в апараті ВТН, 
куди находить азотна кислота та аміак. Сокова пара зрошується 25%-ним 
розчином нітрату амонію, а очищений газ надходить до скрубера. 
Проте при реалізації відомого способу відбувається забруднення 
навколишнього середовища зазначеними викидами. Це обумовлено тим, що 
цей спосіб не забезпечує повної очистки відхідних газів виробництва 
амонійної селітри і в викидаємому скрубера-промивача газі містяться значні 
кількості аміаку та аміачної селітри. 
 У якості параметрів, за допомогою яких буде проведено регулювання 
технологічним процесом вибираємо: 
– Витрати азотної кислоти та аміаку на датчику на трубопроводі 
(регулювання подачею азотної кислоти та аміаку); 
1. У якості параметрів, за допомогою яких буде проведено контроль 
за технологічним процесом вибираю:  
– концентрація на датчику на трубопроводі плаву аміачної селітри; 
– температура, вказана на датчику на виході з теплообмінника на лінії 
подачі азотної кислоти; 
– температура на виході з теплообмінника, що на датчику на лінії 
подачі аміаку; 
– температура плаву аміачної селітри на датчику в апараті ВТН; 
– концентрація аміаку на датчику на трубопроводі сокової пари після 
апарату ВТН; 
2. У якості параметрів сигналізації  допустимих значень параметрів 
технологічного процесу вибираю: 
– температура (155 – 175 ℃) на датчику всередині апарату ВТН. 
 
 
Таблиця 7.1 – Об´єм автоматизації технологічного процесу 
Техноло- Параметр, Можливий Місце Вимоги до Примітки 
гічний що діапазон відбору схеми 
об’єкт вимірюють зміни імпульсу автоматизації 
або параметру 
регулюють 
1 2 3 4 5 6 
Трубопровід   Трубопровід   
після після апарата 
NH4NO3 89-92% Вимірювання 
апарата ВТН 
ВТН    
 
  
ВТН  155-175 Датчик Вимірювання, Блокування 
всередині блокування  подачі 
Темпера- ºС 
ВТН аміаку та 
тура 
азотної 
кислоти. 
Лінія  80-90 Трубопровід Вимірювання  
подачі 
Темпера- ºС  після  
азотної 
тура  теплообмінн
кислоти  
ика  
Лінія Темпера- 120-160 ºС Трубопровід Вимірювання  
подачі тура 
після 
аміаку 
теплообмінн
ика 
Лінія Співвідно 0,3-0,5 Трубопровід Вимірювання  
подачі шення МПа , 
після бака 
азотної витрат автоматичне 
розчину 
кислоти регулювання 
аміачної 
та аміаку селітри 
Трубопровід   Трубопровід  Регул. 
після після апарата подачею 
NH3  2-4 мг/л Вимірювання, 
апарата ВТН 
регулювання Розчину 
ВТН HNO3 10-15 мг/л 
 аміачної 
 
   селітри 
 
 
7.1 Блок контролю та регулювання, вмісту аміаку та азотної кислоти в 
трубопроводі 
 
Для контролю за рівнем величини у якості датчика вибираю 
вимірювальний перетворювач рН200, який має уніфікований вихід струму 4–
20 мА (діапазон виміру 0-14рН), на трубопроводі після апарату ВТН. 
Уніфікований сигнал від датчика надходить на перетворювач сигналів 
електропневматичний ЕПП (вхід: 0-5 мА, вихід: 0,02-0,1 МПа). 
Пневматичний сигнал по каналу зв’язку надходить на вторинний прилад 
ПКП.1 прилад контролю пневматичний для запису і показання величини 
одного параметру.  
 
7.2 Блок контролю, температури на лінії подачі азотної кислоти та 
аміаку на вході та виході з абсорбера  
 
 Для контролю за рівнем температури у якості датчика  виберу 
вимірювальний термоелектричний перетворювач ТХК-0479 для 
перетворення в термоелектричний сигнал (межа виміру від -50 ºС до +200ºС), 
що встановлено на лінії трубопроводів. Далі сигнал надходить на 
перетворювач Ш78 термоелектричних сигналів термометрів і електричних 
сигналів від датчика напруги постійного струму в уніфікований сигнал 
постійного струму (сигнал постійного струму 0-5 мА або напруги постійного 
струму 0-10 В). Уніфікований сигнал надходить на перетворювач сигналів 
електропневматичний ЕПП (вхід: 0-5 мА, вихід: 0,02-0,1 МПа). Електричний 
сигнал  по каналу зв’язку передається на вторинний прилад ПКП.1Е -  прилад 
контролю електричний показуючий для вимірювання величини одного 
параметра. 
 
7.3Блок контролю, температури в апараті ВТН  
 
 Для контролю за рівнем температури у якості датчика  вибираю 
вимірювальний термоелектричний перетворювач ТХК-0196 для 
перетворення в термоелектричний сигнал (межа виміру від 50 ºС до 180ºС), 
який встановлено в лінії трубопроводів. Далі сигнал надходить на 
перетворювач Ш78 термоелектричних сигналів термометрів і електричних 
сигналів від датчика напруги постійного струму в уніфікований сигнал 
постійного струму (сигнал постійного струму 0-5 мА або напруги постійного 
струму 0-10 В). Уніфікований сигнал надходить на перетворювач сигналів 
електропневматичний ЕПП (вхід: 0-5 мА, вихід: 0,02-0,1 МПа). Електричний 
сигнал  по каналу зв’язку передається на вторинний прилад ПКП.1Е - прилад 
контролю електричний показуючий для вимірювання величини одного 
параметра. Далі сигнал надходить на регулятор ПР3.32.М – пристрій 
пневматичний регулюючий ізодромний із задатчиком (пропорційно-
інтегральний регулятор), який порівнює рівень сигналу, що надходить від 
вторинного приладу із заданим та видає результуючий пневматичний сигнал 
на виконавчий пристрій 25ч32нж – регулюючий клапан з пневматичним 
мембранним виконавчим механізмом, який встановлено на трубопроводі 
подачі азотної кислоти та на лінії подачі аміаку.  
 
7.4 Блок контролю та регулювання, вмісту аміачної селітри. 
 
Для контролю за рівнем величини у якості датчика вибираю 
вимірювальний перетворювач рН200, що має уніфікований вихід струму 4–
20 мА (діапазон виміру 0-14рН), який встановлено на трубопроводі після 
апарату ВТН. Уніфікований сигнал від датчика надходить на перетворювач 
сигналів електропневматичний ЕПП (вхід: 0-5 мА, вихід: 0,02-0,1 МПа). 
Пневматичний сигнал по каналу зв’язку надходить на вторинний прилад 
ПКП.1 - прилад контролю пневматичний для запису і показання величини 
одного параметру. 
 
7.5 Блок контролю та регулювання, витрат аміачної селітри та амуаку. 
 
Для контролю за витратами в якості датчика вибираю вимірювальний 
перетворювач ПКЛ400, який має уніфікований вихід струму 4–20 мА, що 
встановлено на трубопроводі подачі аміаку та аміачної селітри. Уніфікований 
сигнал від датчика надходить на перетворювач сигналів 
електропневматичний ЕПП (вхід: 0-5 мА, вихід: 0,02-0,1 МПа). 
Пневматичний сигнал по каналу зв’язку надходить на вторинний прилад 
ПКП.1 - прилад контролю пневматичний для запису і показання величини 
одного параметру. Далі сигнал надходить на регулятор ПР3.32.М – пристрій 
пневматичний регулюючий ізодромний із задатчиком (пропорційно-
інтегральний регулятор), що порівнює рівень сигналу, який надходить від 
вторинного приладу із заданим та видає результуючий пневматичний сигнал 
на виконавчий пристрій 25ч32нж – регулюючий клапан з пневматичним 
мембранним виконавчим механізмом, що встановлено на трубопроводі подачі 
азотної кислоти та на лінії подачі аміаку.  
  
8. АНАЛІТИЧНИЙ КОНТРОЛЬ ВИРОБНИЦТВА 
 
 
Таблиця 8.1 –  Організація контролю за якістю продукції 
 
№  Найменуван Параметр Норми Назва  
ня контролю, технол норматив−  
стадії, одиниці огічног нотехнічної  
процесу, вимірю− о документатації  
місце вання режим і документації Методи 
заміру, у і за якою контролю 
параметру, допуст проводити 
або місця имі контроль 
відбору відхиле
проби ння 
1 2 3 4 5 6 
1 Газоподібн Об’ємна     
ий аміак частка інертних  0,4 МВВ №АМ- Метод 
після домішок, 15-88/04-543 газооб’ємний  
підігрівача %,   Діапазон 
поз.1 не більше ніж вимірювань    
 від 0,02 % до 5 %  
Границі сумарної 
відносної похибки  
± 20 %   
для діапазону 
вимірювань  
від 0,2 % до 1 %  
2 Азотна Масова частка   Метод 
кислота на азотної 57,0% МВВ № АК- безпосередньої 
вихідному  кислоти,   М-238- оцінки або 
колекторі %,   2006/04-514  титрометричний 
цеху М-5 не менше ні   метод 
  Діапазон 
 вимірювань  
 від 10 % до 70 % 
Границі сумарної 
відносної похибки  
± 4 % 
для діапазону 
вимірювань  
від 30 % до 70 % 
  Масова частка 0,1 МВВ № АК- Метод 
оксидів азоту в М-238- титрометричний 
перерахун-ку 2006/04-514  Діапазон 
на діоксид вимірювань  
азоту,  від 0,02 % до 0,3 % 
%,  Границі сумарної 
не більше ніж відносної похибки  
± 20 %  
для діапазону 
вимірювань  
від 0,02 % до  0,1 
% 
 
  Масова  МВВ Метод 
концентрація  №-АК-М- титрометричний 
хлоридів в 60 238- Діапазон 
перерахунку на  2006/04- вимірювань  
хлор-іон,  514  від 10 мг/дм³ до 
мг/дм3,  1000 мг/дм³ 
не більше ніж Границі сумарної 
 відносної похибки 
 ± 12%  
для діапазону 
вимірювань  
від 10 мг/дм³ до 25 
мг/дм³ 
± 5 % 
для діапазону 
вимірювань  
від 25 мг/дм³ до 
100 мг/дм³  
 
  Масова 0,1 МВВ №АС- Метод 
концентрація М-243-94/04- титрометричний 
аміаку, 225 Діапазон 
г/м3, не більше   вимірювань  
від 10 % до 90 % 
  Масова 1,0 МВВ №АС- Метод 
концентрація М-271- фотоколоримет-
нітрату амонію, 2006/04-225 ричний 
г/м3,  Діапазон 
не більше ніж вимірювань  
від 0,02 г/м³ до 25 
г/м³ 
 
3 Розчин Масова частка 88 МВВ №АС- Метод 
аміач-ної нітрату амонію,  М-243-94/04- безпосередньої 
селітри з %,  225   оцінки 
апара-тів  не менше ніж Діапазон 
ВТН   вимірювань  
 від 50 % до 95 %  
Границі сумарної 
відносної похибки  
± 2 % 
для діапазону 
вимірювань 
від 50 % до 90 % 
  Масова 1-4 МВВ №АС- Метод 
концентрація М-243-94/04- титрометричний 
азотної 225 Діапазон 
кислоти, г/дм3  вимірювань  
від 0,5 г/дм³ до 10 
г/дм³ 
Границі сумарної 
відносної похибки  
± 2,5 % 
для діапазону 
вимірювань 
від 1,0 г/дм³ до 8,0 
г/дм³  
 
  
9. ЕКОЛОГІЧНА БЕЗПЕКА ВИРОБНИЦТВА 
 
9.1 Перелік джерел впливу на навколишнє середовище 
 
Виробництво селітри аміачної гранульованої має такі джерела впливу 
на повітряне середовище: 
-труби скруберів після очищення пароповітряної суміші; 
-вентиляційні труби після очищення повітря від пилу амселітри у 
циклонах; 
-повітряники усього технологічного обладнання, крім апаратів ВТН  
-труби вентсистеми відділеня нейтралізації, випарювання та 
гранулювання; 
-труби вентсистеми установки отримання та зберігання ліламіну; 
-труба загальної вентсистеми приміщення пакування; 
-труба вентсистеми зарядної зали.  
В атмосферне повітря надходять такі шкідливи речовини: 
- діоксид азоту; 
- азотна кислота; 
- сірчана кислота; 
- селітра аміачна ; 
- аміак; 
- масло. 
 
9.2 Заходи, які забезпечують охорону водних ресурсів і повітряного 
басейну в разі виникнення аварійних ситуацій, проведення ремонтних робіт 
обладнання або несприятливих метеорологічних умов 
 
При налагодженні технологічного режиму, в періоди пуску чи зупинки 
виробництва, в разі виникнення аварійних ситуацій - розчин аміачної селітри 
із апаратів ВТН направляється в сховище розчину селітри аміачної. 
В сховище також передбачена подача розчину амселітри і плаву від 
переливних ліній гідрозатворів, колектора плаву, випарних апаратів. 
Із сховищ розчин амонійної селтіри насосами подається в апарати ВТН, 
випарні апарати для використання у виробництві. 
Для збору аварійних проливів під апаратами, що містять кислоту чи 
розчин селітри, а також під трубопроводами сірчаної і азотної кислоти в 
місцях, де встановлена регулююча та запірна арматура встановлені піддони із 
нержавіючої сталі. Із піддонів по трубопроводах проливи і розчини аміачної 
селітри надходять в бак для розчину з подальшим використанням у 
виробництві. 
Конденсат сокової пари з домішками селітри амонійної, що утворився в 
процесі теплообміну в підігрівачах азотної кислоти, також надходить в бак. 
Слабкий розчин селітри із баку використовується як зрошуючий розчин. 
На випадок розгерметизації сховища сірчаної кислоти проливи 
збираються у піддон, виготовлений з залізобетонних конструкцій і 
обкладений кислотостійкою цеглою, який розміщен під сховищем, з 
подальшою нейтралізацією кислоти каустичною содою. 
При несприятливих метеорологічних умовах виконуються додаткові 
аналітичні вимірювання масової концентрації аміаку, азотної кислоти і 
аміачної селітри в викидах після скруберів та перевіряється надійність 
роботи  газоочисного обладнання. 
 
Таблиця 9.1 – щорічні норми утворення відходів виробництва на 1 
тонну  вироблюваної продукції 
Напрямок Норми утворення відходів, найменування показу 
використання 
За За роками дії регламенту 
утилізації, метод 
проектом 
очищення або 2010 2011 2012 2013 2014 2015 
знешкодження 
Тверді відходи 
Для завантаження 0,1 кг 0,6 0,6 0,6 0,6 0,3 0,2 
некондиційного 
продукту, сміття, 
підготовки 
залізничних вагонів 
під навантаження 
  
10. ЕКОНОМІЧНІ РОЗРАХУНКИ 
 
Важко переоцінити важливість такої галузі, як виробництво 
мінеральних добрив. Оскільки, потреба народного господарства в добривах 
надзвичайно велика, то основна кількість продукції цієї галузі 
використовується в сільському господарстві і виробництво аміачної селітри є 
одним із напрямків діяльності цієї галузі. 
Аміачна селітра входить до складу великої групи вибухових речовин, 
тому вибухові речовини на основі аміачної селітри, (аміачна селітра чиста та 
оброблена деякими розчинами) використовується для проведення вибухових 
робіт. Селітру також використовують в медицині, тому її невелика кількість 
використовується для отримання закису азоту, але основним споживачем її є 
сільське господарство. 
Цех по виробництву аміачної селітри слід розташувати на території 
Черкаського ПАТ “Азот”. Вибір майданчика для будівництва цеху 
ґрунтується на наступних факторах: 
 сировинний; основна сировина – аміак виготовлений цехом 
виробництва аміаку, та азотна кислота – продукція цеху виробництва 
слабкої азотної кислоти цього ж підприємства; 
 паливно-енергетичний; джерелом пари є Черкаська ТЕЦ, що ж до 
електроенергії та природного газу, то джерелом першої є підстанція 
ПАТ Черкасиобленергоа газ поступає з газопроводу, що проходить 
через територію Черкаської області; 
 водний; наявність водних ресурсів неподалік від підприємства      
(р. “Дніпро”), крім того на території виробництва є цех підготовки 
води; 
 транспортний; через місто проходить залізниця, що належить до 
Одеської залізниці, також можливе транспортування продукції водним 
шляхом – річкою Дніпро; 
 кадровий; наявність трудових ресурсів, та можливість підготовки 
молодих спеціалістів у вищих та спеціальних навчальних закладах 
міста. 
Продукція проектуємого виробництва користуватиметься великим 
попитом і в країнах як близького так і далекого зарубіжжя. 
На території України існує лише два конкурентноспроможних 
підприємства, що випускають аналогічну продукцію – Рівненське та 
Дніпродзержинське ПАТ “Азот”. Рівненське ПАТ “Азот” працює на 
західноукраїнському регіоні, а інші два підприємства на північній Україні. 
Отже весь центр та схід  України є потенційним споживачем випускаємої 
аміачної селітри. 
 
11.2 Маркетинг-план 
 
Продукція цеху, що проектується – аміачна селітра. 
Вона використовується в сільському господарстві як мінеральне 
добриво, а також знайшла використання як сировина для отримання 
вибухових речовин. 
Основна мета проектуємого цеху є збільшення обсягів виробництва, 
що дасть можливість впроваджувати новітні технології та зменшення витрат 
сировини за рахунок економного її використання, економія енергоресурсів. 
Саме це дозволить зменшити собівартість випускаємої продукції. 
Велика увага на проектуємому виробництві повинна приділятися 
ціновій політиці по відношенню до закупівельних цін на сировину. 
Необхідно проводити широку рекламну кампанію випускеаємої продукції в 
засобах масової інформації, а також шляхом спонсорської допомоги міській 
владі в проведенні різноманітних соціальних і культурно-масових заходів. 
Всі ці заходи повинні бути розраховані на підтримку 
конкурентоспроможності продукції на ринку. 
Ціна на продукцію визначається собівартістю продукції та цінами її на 
внутрішньому та зовнішньому ринку. 
 
11.3 Виробничий план підприємства 
 
11.3.1 Вибір методу виробництва та режиму роботи цеху 
 
Оскільки сировина – токсична, кінцевий продукт – вибухонебезпечний, 
цех виробництва аміачної селітри працює у спеціальних умовах, режим 
роботи цеху – напружений, процес виготовлення добрива – безперервний. 
Для забезпечення роботи цеху її необхідно організувати в три зміни 
тривалістю 8 годин кожна. 
Враховуючи обраний режим роботи, розробляю графік змін. 
Таблиця 11.1 – графік роботи змін цеху по випуску аміачної селітри. 
Час Число місяця 
робо-
                
ти 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1
6 
               
1 0-8 А А А А Б Б Б Б В В В В Г Г Г Г 
Зміна 
2 8-16 В Г Г Г Г А А А А Б Б Б Б В В В 
3 16-24 Б Б В В В В Г Г Г Г А А А А Б Б 
 
 
Кількість вихідних на рік складає: 
16 днів(змінообіг) – 4 вихідних. 
З65 календарних – х вихідних. 
Х = (365*4):16 = 91 день. 
 
11.3.2 Машини та обладнання цеху 
 
Фонд часу роботи машин та обладнання. 
Розрахунок ведемо за формулами: 
Календарний фонд Fк = 24*365 = 8760 годин. 
Дійсний фонд Fк = Fд – для безперервного графіку роботи цеху. Отже   
Fд = 8760 годин. 
Ефективний фонд часу визначається для апарату, що найдовші терміни 
ремонту, в даному випадку для випарного апарату: 
 
Fеф = Fд - Трем  ,                                                                  (11.1) 
де  Трем – загальна тривалість зупинок обладнання по всіх видах 
ремонту протягом року. 
 
Fеф = 8760 – 480 – 140 = 8140 годин. 
 
11.3.3 Розрахунок та побудова графіку ППР обладнання 
 
Система планово-попереджувального ремонту обладнання 
підприємства включає поточний, капітальний ремонт та міжремонтне 
обслуговування. 
Згідно з ремонтними нормативами, які регламентують час ремонту 
обладнання між ремонтами, розраховується структура міжремонтного циклу 
та будується графік ППР. 
У загальній кількості ремонтів в міжремонтному циклі один з них – 
капітальний. 
 
ак = 1.                                                  (11.2) 
 
Кількість поточних ремонтів визначається за формулою: 
 
а = t / t -1   ,              nt  nt                                (11.3) 
де t – тривавлість міжремонтного циклу; 
    tnt – тривалість міжремонтного періоду відповідно поточному ремонту, год. 
 
аnt = 8140 : (3800 – 1) = 1,1. 
 
Приймаємо один поточний ремонт. 
Відповідно до проведених розрахунків будуємо графік ППР 
обладнання гранулювання аміачної селітри ( табл. 11.2). 
 
Таблиця 11.2 – Річний графік ППР обладнання 
 Нормативи часу   
безперервної 
   
роботи між 
Найменування ремонтами та Умовне позначення Річна 
обладнання зупинки ремонту та час зупинки, тривалість 
годин 
По “К” По “Пл” I кв II кв III кв IV кв 
ремонту ремонту 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 
12 
донейтралізатори,        
випарний апарат, 22650 3800 - К - Пл 620 
калорифер 
480 140 
 
11.3.4 Розрахунок виробничої потужності цеху 
 
Розрахунок виробничої потужності прототипу проводиться за 
формулою: 
 
N = Q∙n∙Tеф∙Кв ,                                                (11.4) 
де Q – продуктивність агрегату за годину; 
     n – кількість агрегатів; 
     Теф – ефективний фонд часу роботи обладнання; 
      Кв – коефіцієнт виходу продукції. 
 
N = 113∙1∙8140∙0,966 = 888546,1 т/рік. 
 
Потужність проекту розраховуємо з урахуванням зростання повноти 
перетворення сировини в готовий продукт при нововведенні(подача у 
випарний апарат назустріч стікаючій плівці аміачної селітри газоподібного 
аміаку замість повітря. За рахунок зменшення втрат аміаку і амонійної 
селітри в ступінь перетворення сировини в готовий продукт в агрегаті 
зростає на 0,5 %): 
 
N = 113∙1∙8140∙0,9665 = 889006,0 т/рік. 
 
11.3.5 Розрахунок вартості основних споруд та будівель 
 
До вартості основних фондів відносяться вартість будівель, споруд та 
обладнання. Розрахунки вартості споруд та будівель проводяться за даними 
їх вартості і заносяться у таблицю 11.3. 
 
Таблиця 11.3 – Вартість споруд та будівель 
 Кількість Ціна за  Сума 
одиниць одиницю, амортизації 
Найменування  % амортизації 
грн. 
Будівлі:     
Грануляційна     
башта 
1 56272800 5 2813640 
Адміністративно-
побутовий блок     
Загальнозаводські 1 14065800 5 703425 
будівлі     
6 2302400 5 1151220 
Всього   93365700  4667985 
 
Вартість обладнання технологічного, силового, транспортного 
наведена в таблиці 11.4. 
 
Таблиця 11.4 – Вартість обладнання 
    Вартість з % Сума 
урахув. аморти- 
Найменування К-сть Ціна за 10-15% амо-
витрат на монтажу і 
обладнання од., грн. ртиз. зації 
одиниць монтаж 
транспортув. 
транспорт 
Підігрівач HNO3 1 116566 11656,6 128822,6 10 12822,26 
Підігрівач NH3 1 87304,8 87330,48 96035,28 10 9603,53 
Апарат ВТН 2 446584 44658.4 491242,4 10 49124,24 
Донейтралізатор 2 38800 3880 42680 10 4268 
Випарний       
апарат 
1 265288 26528,8 291816,8 10 29181,68 
Гранулятор 
4 90000 9000 99000 10 9900 
Арарат КШ 
1 130654 13065,4 143719,4 10 14371,94 
Колектор плаву 
1 19000 1900 20900 10 2090 
Фільтр плаву 
1 9704 970,4 10674,4 10 1067,44 
Грохот 
1 156492 15649,2 172141,2 10 17214,22 
Скрубер  
2 88802 8880,2 97682,2 10 9768,22 
Сепаратор  
2 41668 4166,8 45834,8 10 4583,48 
Збірник розчину 
      
NH4NO3 
1 42500 4250 46750 10 4675 
Насоси 
відцентрові       
Вентилятор  9 7164 716,4 7880,8 10 788,08 
Калорифер  4 9438 943,8 10379,6 10 1037,96 
4 18178 1817,8 19999,6 10 1999,96 
Всього  37  1487138,8 1635853,08  163585,3 
 
11.4.1 Баланс часу роботи працівників 
 
Баланс робочого часу визначає кількість днів, що повинен 
відпрацювати один середньосписочний працівник на рік в залежності від 
прийнятого режиму роботи цеху та тривалості робочої зміни: 
- календарний фонд – 365 днів; 
- вихідні дні – 91 день; 
- дійсний фонд часу роботи – 274 дні. 
Невихід на роботу: 
- відпустка – 24 дні; 
- хвороба – 7 днів; 
- виконання державних обов’язків – 1 день. Разом невиходів – 32 дні. 
Ефективний фонд робочого часу одного робітника – 242 дні. 
Кожний робітник за змінообіг(16 днів) працює 12 днів по 8 годин та 
має 4 вихідні дні. 
Загальна кількість вихідних днів: 
(65 : 16)∙4 = 91 день. 
 
11.4.2 Визначення кількості працюючих 
 
Робочі місця визначені згідно з точками спостереження та операціями 
обслуговування процесу, а також обсягом роботи по управлінню кожним 
апаратом. 
Відповідно ці робочі місця визначаються за кваліфікацією робітника та 
тарифними розрядами, що передбачені тарифно-кваліфікаційним 
довідником. 
При безперервній роботі цеху кількість робочих днів складає 365, 
баланс часу роботи одного робітника – 242 дні, тоді коефіцієнт переходу від 
явочної до списочної кількості робітників: 
 
365 : 242 = 1,5. 
 
Різниця між списочною та явочною кількістю робітників складає 
додаткову кількість для підміни в та заміни кількості працюючих і 
наводиться в узагальненні таблиці чисельності робітників та фонду їх 
зарплати. 
 
11.4.3 Розрахунки фонду зарплати робітників 
 
Розрахунки чисельності робітників та фонду зарплати зведено в 
таблицю 11.5. 
Таблиця 11.5 – Штати та фонд зарплати робітників 
Перелік К-сть Тарифн Устан Зарплата за Фонд Річний 
професій штатн а ставка овл. роботу зарплат фонд 
их на оклад и в зарплати 
В На 
одини місяць місяць 
нічний свята 
ць 
час 
1 2 3 4 5 6 7 8 
Апаратник        
виробницт
ва 4  3141, 862,4 80 16336 196032 
6 
ам. Селітри 
 
Апаратник        
виробницт
ва 1 2070 551 70 2691 32292 
ам. селітри 
Апаратник 4  2699, 739,2 76 14057,6 168691,2 
грануляції 2 
Апаратник 1 2532,38  694,85 74 3301,23 39614,76 
грануляції 
Машиніст        
газодувних 
4 2615, 716,8 75 13628 163536 
машин 
2 
Апаратник 4 2532,38  694,25 74 13204,9 158459,0
випарюван 2 4 
ня 
Апаратник 4 2207,46  605,33 71 11535,9 138431,5
змішуванн 6 2 
я 
Всього  22      897056,5
2 
Ст.        
майстер по 
1 4362, 520,8 4883,2 58598,4 
ремонту ел. 
4 
обладн. 
майстер по        
ремонту ел. 
1 4099, 492,8  4592 55104 
обладнання 
2 
Всього  2      113702,4 
Майстер 1  3903, 470,4  4373,6 52483,2 
упаковки 2 
Майстер        
нанесення 
1 4502, 537,6 5040 60480 
антизлежув
4 
ача 
Майстер        
нанесення 
1 4088  4088 49056 
магнез. 
добав. 
Всього  3      162019,2 
Майстер по        
рем.прилад
1 4093, 492,8 4592 55104 
ів та 
2 
апаратури 
Всього  1      55104 
Майстер по        
рем. техн. 
1 4424 487,2 4911,2 58934,4 
обладнання 
Ст. 1  3847, 464,8  4307 51684 
майстер по 2 
ремонту 
Всього  2      110618,4 
Підміна        
Апаратник     
виробницт
ва 1 3141, 3141,6 37699,2 
6 
ам. Селітри 
Апаратник 1 2532,38    2532,38 30388,51 
грануляції 
Машиніст        
газодувних 
1 2532,38 2532,38 30388,51 
машин 
Апаратник 1 2532,38    2532,38 30388,51 
випарюван
ня 
Апаратник 1 2207,46    2207,46 26489,57 
грануляції 
Всього  5      117655,1 
Технік  1  2490   2490 35280 
Технік з 1  2889,   2889,6 36675 
праці 6 
Всього  2      69955 
Всього по 37      1526110,
цеху 6 
 
Розрахунки штату та фонду зарплати цехового персоналу проводяться 
у відповідності зі штатним розкладом та посадовими окладами працівників. 
Результати розрахунків наведені в таблиці 11.6. 
Таблиця 11.6 – Штати та фонд зарплати цехового персоналу 
  Посадовий Додаткова  
Посада Чисельність місячний зарплата Річна 
оклад зарплата 
1 2 3 4 5 
     
Начальник 1 8411,2 1008 113030,4 
цеху 
 
Заст.начальни 1 5885,6 705,6 79094,4 
ка цеху 
 
Начальник     
відділення по 
1 4597,6 504 61219,2 
тех. ремонту 
     
Начальник 5 3371,2 448 229152 
зміни 
 
Механік  1 5202,4 621,6 69888 
 
Нач. участка 1 5000,8 599,2 67200 
КВП та А 
Нач 1 4872 582,4 65452,8 
відділення 
упак. та 
складу 
Інженер - 1 4082,4 487,2 54835,2 
технолог 3 
кат. 
Майстер 1 3763,2 453,6 50601,2 
виробн. 
участка 
     
Енергетик 1 5073,6 610,4 68208 
 
     
Економіст 1 4485,6 53827,2 
 
Всього  15   912508,4 
 
11.5 Кошторис витрат 
 
11.5.1 Розрахунок собівартості продукції 
 
Розрахунки проведено відповідно до  встановлених витрат сировини, 
матеріалів і занесено в таблицю 11.7. 
Таблиця 11.7 – Потреби в сировині та матеріалах і їх вартість 
  Норма Обсяг Всього   
витрат на 
Назва статті Од. вир-ва  сиров. Оптова Всього 
од. 
витрат виміру або мат. ціна , заготів. 
.продукції т/рік 
грн ціна, грн 
Аміак  т 0,617 807869 498455 6949 3464041755 
Азотна т 0,791 807869 639024 7083 4526206992 
кислота 
Сірчана т 0,004 807869 32215 4070 131522050 
кислота 
Диспергатор т 0,00044 807869 355,5 20350 1750734 
“НФ” 
Каустична т 0,00025 807869 202 8667 72334425 
сода 
Всього     1170351,5  8130755956 
 
11.5.2 Розрахунки вартості електроенергії, води, пари 
Визначення потреби в електроенергії проводиться окремо за 
конкретним видом обладнання. 
Вартість однієї кВт∙год. електроенергії визначається на основі діючих 
прейскурантів-тарифів на електроенергію. Потреба в електроенергії 
визначається за формулою: 
 
Еосв. = (T∙S∙L∙К∙1,02∙1,05) / 1000 ,                          (11.5) 
де S – площа освітлення, м2; 
     L – потужність світильників на 1м2 поверхні; 
     К – коефіцієнт навантаження двигунів. 
 
Еосв. = (3206∙19303∙8∙0,8∙1,02∙1,05) / 1000 = 424187 кВт∙год. 
 
Результати розрахунків зведено в таблицю 11.8. 
 
Таблиця 11.8 – Розрахунок вартості електрообладнання 
Найменування Електроенергія силова Електроенергія га освітлення 
служб 
Потреба, Ціна за Сума, Потреба, Ціна за Сума, 
тис. квт тис. грн тис. квт тис. грн 
квт/год. квт/год. 
Виробничий       
та побутовий 
424 148,71 63053 297 120 35640 
корпуси 
 
11.5.3 Визначення потреби у воді та парі на технологічні цілі та 
санітарно-побутові потреби 
 
11.5.3.1 На прибирання приміщень 
 
Вб = ∙Тн∙Fн / 1000 ,                                                              (11.6) 
де  - потреба на 1 м2 площі, л. 
 
Вб = 1∙33,1∙1658 / 1000 = 54,88 м3. 
11.5.3.2 На санітарні потреби 
 
Вс -= Ндоб∙Ряв∙Т / 1000 ,                                     (11.7) 
де Ндоб – добова норма води на 1 робітника в день, л; 
     Ряв – явочна кількість робочих днів на добу. 
 
Вс = 100∙23∙365 / 1000 + 100∙23∙254 / 1000 = 1423,7 м3. 
 
Загальна потреба на санітарно-побутові потреби: 
 
Взаг = 54,88 + 1423,7 = 1478,58 м3. 
 
Дані щодо витрат води, пари та їх вартості заносимо в таблицю 11.9. 
Таблиця 11.9 – Розрахунки вартості води та пари 
№ На які потреби Одиниця Потреба Ціна,  Сума,  
витрачається вода виміру на рік 
п/п грн грн 
1 На технологічні тис. м3 87 7118,8 619335,6 
потреби 
 На побутові потреби тис. м3 1,5 1080 1620 
 Пара на технологічні та тис. м3 40500 399,9 16195950 
сан. побутові потреби 
 
11.5.4 Кошторис цехових витрат 
 
Таблиця 11.10 – Кошторис цехових витрат 
Статті витрат Сума, грн. Примітки 
1 2 3 
1. Зарплата цехового персоналу та   
допоміжним робітникам  
1526110,62  
2. Відрахування на соціальне 
страхування  37,5% від 
 зарплати 
585791,48 
3. Утримання виробничих будівель та  
споруд  
5% від їх 
4. Амортизація виробничих будівель 
4667985 вартості 
5. Витрати на охорону праці  
 
Зношування малоцінного та 
10% від з/п 
4667985 
швидкозношуваного інвентарю робітників. 
152611,06  
 
194706,4 
Всього 11795189,66  
 
11.5.5 Кошторис витрат на утримання та експлуатацію обладнання 
 
Кошторис складається на основі попередніх розрахунків та заноситься 
у таблицю 11.11. 
Таблиця 11.11 – Витрати на утримання та експлуатацію обладнання 
№ Статті витрат Сума, грн Примітки  
п/п 
1 2 3 4 
1. Утримання і витрати по експлуатації   
виробничого обладнання, апаратури і 
  
транспорту: 
  
- зарплата робітників по нагляду і 
обслуговуванню обладнання; 1176730,82  
- відрахування на соціальне 
  
страхування; 
- допоміжні матеріали, тара 441274,06 37,5% від з/п 
 
168240,6 
 Разом за статтею 1 1786245,48  
2. Поточний ремонт обладнання і   
транспортних засобів: 
  
- зарплата робітників по ремонту; 
224320,8 37,5 % від з/п 
- нарахування на зарплату; 
- послуги РМЦ, запасні деталі 84120,3 5-10 % від 
вартості обл. 
358912 
 Разом за статтею 2 667353,1  
3. Амортизація виробничого обладнання,   
апаратури та транспортних засобів 
163585,3 
 Всього по статті 3 163585,3  
4. Зношування малоцінного інвентарю,   
інструментів, пристроїв, переміщення 
8179,27 2-5 % від ст. 
вантажів по території, інші витрати 
3 
 Разом за кошторисом 2625363,15  
 
11.5.6 Калькуляція собівартості продукції 
 
Розрахунки витрат на виробництво продукції виконано на весь обсяг 
продукції підприємства по статтях калькуляції та зведено в таблицю 11.12. 
Таблиця 11.12 – Собівартість продукції 
  Ціна за Витрати на весь Витрати на 1 т,  
Одиниця одиниц випуск, грн. 
Статті калькуляції грн. 
ю, грн. 
вимірю-
вання К-сть, Сума, К-сть, Сума, 
т грн. т  грн.  
1 2 3 4 5 6 7 
1.Сировина та       
матеріали: 
т 6949 498455 34640417 0,617 4287,5
- аміак; 55 3 
- азотна кислота. т 7083 639024 0,791 
45262069 5602,6
2.Напівфабрикати:     
92 5 
- сірчана кислота; 
- диспергатор т 4070 32215 0,004 
  
“НФ”; 
т 20350 355,5 0,0004
- каустична сода. 13152205 4 16,28 
3.Паливо, пара, т 8667 202 0 
енергія: 0,0025 8,95 
   1750734 
- вода на технічні 2,17 
 
потреби;    8667 
- вода на побутові   
потреби;     
- електроенергія;   
- пара тис. м3 7118,8 87  
0,0001  
тис. м3 1080 1,5  
1,8∙10-6 0,77 
тис.   619335,6 
кВт/год.  0,002 
148,71 424 1620 
тис. м3 0,0005  
399,9 40500  
 0,05 0,08 
65053 
 20,01 
16195950 
 
Разом     81476359  9938,4
15 4 
4.Зарплата персоналу.    2438619,0  3,01 
2 
5.Нарахування на з/п. 1,13 
914482,13 
5.Витрати на експл-ю  
та ремонт обладнання.  
3,24 
2625363,1
6.Цехові витрати. 5 14,57 
 11795189,  
7 
 
Виробнича    17773653,  9960,3
собівартість 9 9