ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7653| Title: | ТІСТОДІЛИЛЬНА МАШИНА ЛІНІЇ ВИРОБНИЦТВА ХЛІБА |
| Authors: | Хандюк, Микола Васильович Кірілов, Василь Павлович |
| Keywords: | ТІСТОДІЛИЛЬНА МАШИНА;ОБСЛУГОВУВАННЯ;ПРОДУКТИВНІСТЬ;КОЛЕСО ЗУБЧАТЕ |
| Issue Date: | 19-Dec-2023 |
| Abstract: | Мета КРБ полягає вивченні тістоділильної машини лінії виробництва хліба. Об’єкт роботи. Процес ділення тіста. Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на обґрунтуванні технологічного процесу ділення тіста при виробництві хліба. В конструкторському розділі розглянуто: техніко-економічне обґрунтування проекту; опис технологічної лінії виробництва тіста; будову і принцип роботи тістоділильних машин; функціональні схеми тістоділильних машин з лопатевим нагнітанням; тістоділильна машина А2-ХТН; мащення тістоділильної машини; наладка тістоділильної машини А2-ХТН; порядок роботи тістоділильної машини; технічне обслуговування тістоділильної машини А2-ХТН; розрахунок продуктивності і робочого циклу тістоділильної машини А2-ХТН. В технологічному розділі розглянуто: формування службового призначення деталі; матеріал деталі та матеріал-замінник; вибір принципової схеми маршруту обробки деталі; вибір і обґрунтування технологічних баз; вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП); вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД); логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного; вибір пристроїв і інструменту; вибір верстатів. В розділі з охорони праці розроблено: вказівки заходів безпеки при роботі тістоділильної машини А2-ХТН; загальні правила безпеки; евакуація людей з приміщень. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7653 |
| Appears in Collections: | 133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| КРБ Кірілов.pdf Restricted Access | Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. КРБ виконана на 85 сторінках, включає 51 формулу, 23 рисунка, 10 таблиць, 12 літературних джерел та трьох додатків. Графічна частина складається з трьох креслень та трьох плакатів формату А1 | 3.05 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
(повне найменування вищого навчального закладу)
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: ТІСТОДІЛИЛЬНА МАШИНА ЛІНІЇ ВИРОБНИЦТВА ХЛІБА
Перший (бакалаврський)
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
ЧДТУ. 133024. 000. РПЗ
Виконав: студент 4 курсу, групи ГМ-02
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання харчових, торгівельних
і машинобудівних підприємств
(освітня програма)
Василь КІРІЛОВ
(ім’я та прізвище)
Керівник Микола ХАНДЮК
(ім’я та прізвище)
Рецензент Валентин ПОДА
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2024
2
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
Освітньо-кваліфікаційний рівень магістр
Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування»
Спеціалізація «Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств»
(шифр і назва напряму підготовки, спеціальності)
ЗАТВЕРДЖУЮ:
завідувач кафедри
Василь ОСИПЕНКО
(підпис) (ім’я та прізвище)
« » 2024 року
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра здобувачу
Василю КІРІЛОВУ
(ім’я та прізвище)
1. Тема кваліфікаційної роботи бакалавра: «Тістоділильна машина лінії виробництва
хліба».
Керівник кваліфікаційної роботи бакалавра: Микола ХАНДЮК, ст. викладач
ім’я та прізвище, науковий ступінь, вчене звання
Затверджено наказом Черкаського державного технологічного університету від
«___»____________2024 року №_____
2. Строк подання студентом кваліфікаційної роботи бакалавра 15.05.2024 р.
3. Вихідні дані до магістерської роботи: технологічні інструкції; робочі інструкції;
патенти; паспорт на валкову дробарку; наукова та довідкова література
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно
розробити):
Реферат; перелік умовних символів та скорочень, вступ;
Конструкторський розділ;
Технологічний розділ;
Розділ з охорони праці;
Загальні висновки, перелік використаних літературних джерел, додатки.
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень)
Машинно-апаратурна схема виробництва хліба;
Загальний вигляд тістоділильної машини А2-ХТН;
Складальне креслення тістоділильної головки машини А2-ХТН;
Робочі креслення деталей тістоділильної машини А2-ХТН;
Плакат маршрут обробки поверхні (МОП);
Плакат з охорони праці;
3
РЕФЕРАТ
Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку
умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і
додатків. КРБ виконана на 85 сторінках, включає 51 формулу, 23 рисунка, 10 таблиць,
12 літературних джерел та трьох додатків. Графічна частина складається з трьох
креслень та трьох плакатів формату А1.
Мета КРБ полягає вивченні тістоділильної машини лінії виробництва хліба.
Об’єкт роботи. Процес ділення тіста.
Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на
обґрунтуванні технологічного процесу ділення тіста при виробництві хліба.
В конструкторському розділі розглянуто: техніко-економічне обґрунтування
проекту; опис технологічної лінії виробництва тіста; будову і принцип роботи
тістоділильних машин; функціональні схеми тістоділильних машин з лопатевим
нагнітанням; тістоділильна машина А2-ХТН; мащення тістоділильної машини;
наладка тістоділильної машини А2-ХТН; порядок роботи тістоділильної машини;
технічне обслуговування тістоділильної машини А2-ХТН; розрахунок
продуктивності і робочого циклу тістоділильної машини А2-ХТН.
В технологічному розділі розглянуто: формування службового призначення
деталі; матеріал деталі та матеріал-замінник; вибір принципової схеми маршруту
обробки деталі; вибір і обґрунтування технологічних баз; вибір методів і кількості
ступенів обробки поверхонь (МОП); вибір варіантів маршрутів обробки деталі
(МОД); логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного; вибір пристроїв
і інструменту; вибір верстатів.
В розділі з охорони праці розроблено: вказівки заходів безпеки при роботі
тістоділильної машини А2-ХТН; загальні правила безпеки; евакуація людей з
приміщень.
Ключові слова: ТІСТОДІЛИЛЬНА МАШИНА, ТІСТО, КОНСТРУКЦІЯ,
МОНТАЖ, ОБСЛУГОВУВАННЯ, ПРОДУКТИВНІСТЬ, РЕМОНТ, ТЕХНІЧНА
ДОКУМЕНТАЦІЯ, КОЛЕСО ЗУБЧАТЕ.
4
ABSTRACT
The bachelor's qualification work (KRB) consists of an abstract, a list of conditional
designations, an introduction, three sections, conclusions, a list of used sources and
appendices. KRB is made on 85 pages, includes 51 formulas, 23 figures, 10 tables, 12
literary sources and three appendices. The graphic part consists of three drawings and three
A1 format posters.
Goal KRB in studying the dough dividing machine of the bread production line.
Object of work. The process of dividing the dough.
Subject of work. Solving practical tasks aimed at substantiating the technological
process of dividing the dough in the production of bread.
The design section examines: technical and economic justification of the project;
description of the dough production line; structure and principle of operation of dough
dividing machines; functional schemes of dough-dividing machines with blade injection;
dough dividing machine A2-KHTN; greasing the dough dividing machine; adjustment of
the dough dividing machine A2-KHTN; the procedure of the dough dividing machine;
maintenance of the dough dividing machine A2-KHTN; calculation of the productivity and
work cycle of the A2-HTN dough dividing machine.
Includingthe echnological section considered: the formation of the service assignment
of the detail; part material and substitute material; selection of the principle scheme of the
part processing route; selection and justification of technological bases; choice of methods
and number of degrees of surface treatment (MOP); selection of part processing route
options (MOD);logical assessment of the MOD options and selection of the most
acceptable;selection of devices and tools; selection of machines.
The section on labor protection has developed: instructions for safety measures during
the operation of the A2-KHTN dough dividing machine; general safety rules; evacuation of
people from premises.
Keywords: DOUGH DIVIDING MACHINE, DOUGH, CONSTRUCTION,
ASSEMBLY, MAINTENANCE, PRODUCTIVITY, REPAIR, TECHNICAL
DOCUMENTATION, GEAR WHEEL.
5
ЗМІСТ
Перелік умовних позначень і скорочень………………………………………….7
Вступ………………………………………………………………………………...8
Розділ 1 Конструкторський розділ………………………………………………...9
1.1 Техніко-економічне обґрунтування проекту…….…………………………9
1.2 Опис технологічної лінії виробництва хліба…………..…………………..11
1.2.1 Особливості виробництва і споживання готової продукції……….……11
1.2.2 Стадії технологічного процесу…………………………………………11
1.2.3 Характеристика комплексів устаткування……………………………..12
1.2.4 Будова і принцип дії лінії……………………………………………….12
1.2.5 Вимоги на сировину, напівфабрикат та готову продукцію……………..15
1.3 Будова та принцип роботи тістоділильних машин……………………….17
1.3.1 Тістоділильні машини з поршневим нагнітачем……………………..17
1.3.2 Тістоділильні машини з валковим нагнітачем……………………….21
1.3.3 Тістоділильні машини зі шнековим нагнітачем……………………...24
1.4 Функціональні схеми тістоділильних машин з лопатевим
нагнітанням……………………………………………………………………………27
1.5 Тістоділильна машина А2-ХТН……………………………...........................29
1.5.1 Призначення тістоділильної машини А2-ХТН………………………29
1.5.2 Технічна характеристика тістоділильної машини А2-ХТН…………30
1.5.3 Склад виробу і комплект поставки……………………………………30
1.5.4 Будова тістоділильної машини А2-ХТН……………………………...31
1.5.5 Принцип роботи тістоділильної машини А2-ХТН…………………...38
1.5.6 Кінематична схема тістоділильної машини А2-ХТН...........................39
1.5.7 Циклограма тістоділильної машини А2-ХТН…..................................40
1.6 Монтаж і підготовка до роботи тістоділильної машини А2-ХТН……….42
1.7 Мащення тістоділильної машини А2-ХТН………………………………..43
1.8 Наладка тістоділильної машини А2-ХТН…………………………………47
1.9 Порядок роботи тістоділильної машини А2-ХТН………………………..50
6
1.10 Розрахункова частина…………………………………………………….54
1.10.1 Розрахунок продуктивності………………………………………….54
1.10.2 Розрахунок робочого процесу……………………………………….55
Висновки до розділу 1………………………………..….......................................62
Розділ 2 Технологічний розділ…………………………………………………...63
2.1 Формування службового призначення деталі…….………………………63
2.2 Матеріалу деталі та матеріал-замінник …………………………………...63
2.3 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі…………………….63
2.4 Вибір і обґрунтування технологічних баз…………………………………64
2.5 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)………….65
2.6 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)……………………….68
2.7 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного………….72
2.8 Вибір пристроїв і інструменту……………………………………………..73
1.8.1 Пристрої………………………………………………………………...73
1.8.2 Різці…………………………………………………………………….73
1.8.3 Свердла…………………………………………………………………73
1.8.4 Фрези………………………....................................................................74
1.8.5 Зубонарізні інструменти……………….................................................74
4.9 Вибір верстатів……………………………………………………………...74
Висновки до розділу 2…………………………………………………………….75
Розділ 3 Охорона праці…………………………………………………………...67
3.1. Вказівки заходів безпеки при роботі тістоділильної машини А2-ХТН..76
3.2 Загальні правила безпеки…………………………………………………78
3.3 Евакуація людей з приміщень……………………………………………..79
Висновки до розділу 3…………………………………………………………….82
Загальні висновки…………………………………………………………………83
Перелік використаних літературних……………………………………………..84
Додатки………………………………….…………………………………………86
7
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ
КРБ –кваліфікаційна робота бакалавра
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет
АПК – агропромисловий комплекс
США – Сполучені штати Америки
ДСТУ – Державний стандарт України
ФРН – Федеративна республіка Німеччина
МОП – методи обробки поверхні
МОД – методи обробки деталі
ПДВ – податок на додану вартість
ПУЕ – правила улаштування електрообладнання
ТМ – тістоділильна машина
ЧПК – числове програмне керування
ВАТ – відкрите акціонерне товариство
ТОВ – товариство з обмеженою відповідальністю
ККД – коефіцієнт корисної дії
ДБН – державні будівельні норми
8
ВСТУП
Хлібопекарська галузь України – сектор харчової промисловості України, що
достатньо стабільно розвивається. На протязі останніх років в Україні щорічно
виробляється близько 2,5 млн тон хліба і хлібобулочних виробів на суму 600 млн
доларів США в оптово-відпускних цінах (без ПДВ). Однак назвати цю галузь
прибутковою і привабливою для інвесторів достатньо важко, тому що в Україні хліб
вважається основним соціально значущим продуктом, на фінансовий стан
підприємств хлібопекарної галузі впливають обласні держадміністрації.
Головна українська тенденція розвитку ринку хліба останніх років – це
укрупнення і концентрація виробництва. Тенденція витіснення дрібних виробників
крупними промисловими підприємствами продовжиться і набере більш крупні
масштаби. Це дозволяє оптимізувати логістику, прискорити реконструкцію
підприємств, знизити собівартість продукції і, тим самим, підвищити прибутковість
виробництва. Але все ж таки відкривається багато сімейних пекарень та пекарень в
великих торгових мережах які виробляють різноманітні види хліба в невеликих
кількостях, які не вигідно виробляти на великих хлібокомбінатах.
Таким чином, головна задача, що стоїть перед виробниками хлібобулочних
виробів, це розширення ринку збуту продукції і укріплення завойованих позицій за
допомогою розширення асортименту вироблюваних товарів.
.
9
РОЗДІЛ 1
КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ
1.1 Техніко-економічне обґрунтування проекту
В галузі агропромислового комплексу (АПК) однією з найважливіших є
хлібопекарська промисловість. Хлібопекарська промисловість України відіграє
визначну соціальну і стратегічну роль в житті суспільства, задовольняючи потреби
населення в основному харчовому продукті.
Протягом останнього десятиліття стан хлібопекарської галузі характеризується
спадом обсягів виробництва хліба та хлібобулочних виробів (табл.1.1). За
статистичними даними нині в Україні виробляється щорічно близько 2,4 млн. тон
хліба і хлібобулочних виробів, що становить лише 32 % від обсягів виробництва 1990
року.
Основною причиною падіння обсягів виробництва хліба, на думку фахівців,
стало, перш за все, зменшення споживання хліба внаслідок значного скорочення
населення країни за останні роки, зниження купівельної спроможності населення,
більш економне використання хліба (не згодовується домашній худобі, тому що ціни
на хліб виросли, і невигідно кормити ним тварин) та значне збільшення випікання
хліба невеликими пекарнями та сільським населенням самотужки, реальні обсяги
якого не враховані статистичними даними, приведеними в таблиці 1.
Таблиця 1.1 – Виробництво хліба та хлібобулочних виробів в Україні
Роки 1980 1990 1995 2000 2010 2015
Виробництво хліба та
7375 6701 4114 2464 2450 2356
хлібобулочних виробів, тис. т
Через значне скорочення обсягів виробництва хліба і хлібобулочних виробів на
хлібозаводах, що сталося протягом останнього десятиріччя, виник ряд проблем в
хлібопекарській промисловості. Це низький рівень використання потужності
хлібозаводів, в середньому від 30 % до 40 %, за винятком хлібозаводів Києва і деяких
великих міст. Низький рівень завантаженості хлібозаводів зумовлює нераціональне
10
використання технологічного обладнання, перш за все, хлібопекарських печей в
режимі двозмінної роботи, через що збільшуються витрати палива у виробництві, що
впливає на економічні показники, зокрема на рентабельність хлібозаводів.
Підвищення цін на газ, який поставляють в Україну, показало, що час
переходити від розмірковувань про необхідність впровадження в Україні
енергозберігаючих технологій у майбутньому до негайних дій.
Велика кількість теплової енергії на хлібопекарських підприємствах
витрачається для виробництва пари, яка використовується на технологічний процес
гігротермічної обробки заготовок з тіста у печах при випіканні більшості
хлібобулочних виробів. Цю пару одержують в основному в котлах старих
конструкцій з малим коефіцієнтом корисної дії.
Тістоділильні машини – це машини, за допомогою яких маса тіста ділиться на
заготовки заздалегідь встановленої маси.
На всіх існуючих машинах поділ тіста відбувається по об’ємному принципу.
Відмірювання однакових об’ємів тіста здійснюється за допомогою мірних
карманів, або вимірюванням довжини шматка, або регулюванням частоти обертання
відсічного ножа при постійній швидкості виходу тіста з машини.
Процес поділу тіста на шматки однакової маси складається з приймання тіста,
передачі його в робочу камеру, нагнітання тіста, відмірювання об’єму, забезпечення
постійної і рівномірно розподіленої густини, відокремлення відміряного об’єму тіста,
виштовхування чи відсікання шматків і видалення їх з машини.
Зазвичай тістоділильні машини класифікують в залежності від способів
відмірювання об’ємів тіста та в залежності від способів нагнітання.
Основним якісним показником роботи тістоділильних машини є точність ваги
шматків тіста, що утворюються в цій машині.
Допустима відносна величина відхилення маси шматків тіста повинна бути для
штучного хліба не більше ± 2,5 % від заданої маси шматка в даній партії.
Як бачимо тістоділильні машини відіграють велику роль в формуванні
хлібобулочних виробів.
11
1.2 Опис технологічної лінії виробництва хліба
1.2.1 Особливості виробництва і споживання готової продукції
В даний час в хлібопекарському виробництві застосовують два види потокових
ліній, відмінних по ступеню механізації. Вироблення хлібобулочних виробів в
асортименті здійснюється на механізованих лініях, що дозволяють в межах
асортиментних груп переходити з виробництва одного виду продукції на виробництво
іншого. Масові види продукції (батони, формовий і круглий половий хліб) виробляють на
спеціалізованих автоматизованих і комплексно-механізованих лініях.
Основними процесами хлібопекарського виробництва є заміс і бродіння
рецептурної суміші – тіста. При замісі перемішуються компоненти, суміш піддається
механічній обробці і насиченню пухирцями повітря, відбувається гідролітична дія
вологи на сухі компоненти суміші, формується губчатий каркас тіста. Бродіння тіста
викликається життєдіяльністю дріжджів, молочнокислих і інших бактерій. При
бродінні в тісті протікають мікробіологічні і ферментативні процеси, що змінюють
його фізичні властивості. Утворюється капілярно-пориста структура, утримувана
еластично-пластичним скелетом, пори якого заповнені газом, що складається з діоксиду
вуглецю, водяної пари, спирту і інших продуктів бродіння. Відбувається накопичення
ароматичних і смакових речовин, що визначають споживчі властивості хліба.
Продукція хлібопекарського виробництва випускається в закінченому товарному
і споживацькому вигляді. Термін зберігання хліба без спеціальної упаковки не
перевищує 2 діб, тому його виробництво організовують в місцях безпосереднього
споживання. Для транспортування хліб укладають на дерев’яні лотки, розміщують
останні на стелажах або візках і транспортують спеціалізованими автомобілями.
1.2.2 Стадії технологічного процесу
Приготування хліба можна розділити на наступні стадії:
- підготовка сировини до виробництва: зберігання, змішування, аерація,
просіювання і дозування муки; підготовка питної води; приготування і нагрівання
розчинів солі і цукру, жирових емульсій і дріжджових суспензій;
- дозування рецептурних компонентів, заміс і бродіння опари і тіста;
- оброблення і розподіл доспілого тіста на порції однакової маси;
12
- формування – механічна обробка заготівок з тіста для надання їм певної форми:
кулястої, циліндрової, сигароподібної і ін.;
- розстойка – бродіння сформованих заготівок з тіста. Після розстойки заготівки з
тіста можуть піддаватися надрізці (батони, міські булки і ін.);
- гідротермічна обробка заготівок з тіста і випічка хліба;
- охолоджування, відбракування і зберігання хліба.
1.2.3 Характеристика комплексів устаткування
Початкові стадії технологічного процесу виробництва хліба виконуються за
допомогою комплексів устаткування для зберігання, транспортування і підготовки до
виробництва борошна, води, солі, цукру, жиру, дріжджів і інших видів сировини.
Підготовку сировини здійснюють за допомогою машин для просіювання,
змішувачів, магнітних апаратів, фільтрів і допоміжного устаткування. Ведучий комплекс
лінії складається з устаткування для підігріву, дозування і змішування рецептурних
компонентів; бродіння опари і тіста; розподіли тіста на порції і формування заготівок з
тіста і напівфабрикатів. До складу цього комплексу входять дозатори, агрегати для
приготування тіста, ділильні і формуючі машини.
Наступний комплекс лінії включає устаткування для розстойки, укладання і
випічки тестових заготівок. До нього відносяться розстойні шафи, механізми для
укладання, пересадки, нарізки заготівок з тіста і хлібопекарські печі.
Завершальний комплекс устаткування лінії забезпечує охолоджування, упаковка,
зберігання і транспортування готових виробів. Він містить устаткування
охолоджувальних відділень, експедицій і складів готової продукції.
1.2.4 Будова і принцип дії лінії
На рис. 1.1 показана машинно-апаратурна схема лінії для виробництва одного з
масових видів хліба – подового хліба з пшеничної муки.
Борошно доставляють на хлібозавод в автомобілях для перевезення борошна, що
вміщують від 7 т до 8 т муки, зважують на автомобільних терезах і подають під
розвантаження. Для пневматичного розвантаження борошна автомобіль обладнаний
повітряним компресором і гнучким шлангом для приєднання до приймального щитка 8.
Борошно з ємності під тиском по трубах 10 завантажують в силоси 9 на зберігання.
13
Додаткову сировину: розчин солі і дріжджову емульсію бережуть в місткостях 20
і 21. Розчин солі заздалегідь готують в спеціальній установці.
При роботі лінії борошно з силосів 9 вивантажують в бункер 12 із застосуванням
системи аерозольного транспорту, який окрім труб включає компресор 4, ресивер 5 і
повітряний фільтр 3. Витрату муки з кожного силосу регулюють за допомогою
роторних живильників 7 і перемикачів 11. Для рівномірного розподілу стислого повітря
при різних режимах роботи перед роторними живильниками встановлюють
ультразвукові сопла 6.
Витрату борошна з силосів 9 задає виробнича лабораторія хлібозаводу на основі
практикованих випічок хліба з суміші борошна різних партій. Таке змішування партій
борошна дозволяє вирівнювати хлібопекарські якості рецептурної суміші, що поступає на
виробництво. Далі рецептурну суміш борошна очищають від сторонніх домішок на
машинах для просіювання 13, забезпеченому магнітним уловлювачем, і завантажують
через проміжний бункер 14 і автоматичні терези 15 у виробничі силоси 16.
В даній лінії для отримання хорошої якості хліба використовують двофазний
спосіб приготування тіста. Перша фаза – приготування опари, яку замішують в машині
для замішування тіста 17. В ній дозують борошно з виробничого силосу 16, також
підігріту воду і дріжджову емульсію через станцію дозування 18. Для замісу опари
використовують від 30 % до 70 % борошна. З машини 17 опару завантажують в
бункерний агрегат 19, що складається з шести секцій.
Після бродіння від 3,0 год до 4,5 год опару з агрегату 19 дозують в другу машину
для змішування тіста з одночасною подачею частини борошна, води і розчину солі, що
залишилася. Другу фазу приготування тіста завершують його бродінням в місткості 22
від 0,5 год до 1,0 год.
Готове тісто стікає з місткості 22 в приймальну воронку тістоділильної машини 23,
призначеної для отримання порцій тіста однакової маси. Після обробки порцій тіста в
машині для округлювання 24 утворюються заготівки з тіста кулястої форми, які за
допомогою маятникового укладальника 1 розкладають в люльки розстойної шафи 2.
Розстойка заготівок з тіста проводиться від 35хв до 50 хв при відносній вогкості повітря
від 65 % до 85 % і температурі від 30 °С до 40 °С. В результаті бродіння структура
14
заготівок з тіста стає пористою, об’єм їх збільшується в 1,4 – 1,5 рази, а густина
знижується на 30 – 40 %. Заготівки набувають рівну гладку еластичну поверхню. Для
запобігання заготівок з тіста від виникнення при випічці тріщин і розривів верхньої кірки
у момент перекладання заготівок на под печі 25 їх піддають надрізці або наколці.
1 – маятниковий укладальник; 2 – розстойна шафа; 3– повітряний фільтр;
4 – компресор; 5 – ресивер; 6 – ультразвукові сопла; 7– роторні живильники;
8 – приймальний щиток; 9 – силоси; 10 – трубопроводи; 11– перемикачі; 12 – бункер;
13 – машини для просіювання; 14 – проміжний бункер; 15– автоматичні терези;
16 – виробничі силоси; 17 – машина для замішування тіста; 18 – станція дозування;
19– шестисекційний бункерний агрегат; 20 – місткості; 21– місткості; 22 – місткість
для готового тіста; 23 – тістоділильної машини; 24 – машина для округлювання;
25– под печі; 26 – укладальник; 27 – контейнери
Рисунок 1.1 – Машинно-апаратурна схема лінії виробництва хліба
На вхідній ділянці пекарної камери заготівки від 2 хв до 3 хв піддаються
гігротермічній обробці пристроєм для зволожування при температурі від 105 °С до
110 °С. На середньому і вихідному ділянках пекарної камери заготівки випікають при
15
температурі від 200 °С до 250 °С. В процесі руху з поду печі заготівки з тіста послідовно
проходять всі теплові зони пекарної камери, де випікаються за проміжок часу від 20 до
55 хв, що відповідають технологічним вимогам на різні види хліба, що випускається
на підприємстві.
Випечені вироби за допомогою укладальника 26 завантажують в контейнери 27 і
направляють в експедицію. З експедиції хлібобулочні вироби направляються в
торгівельну мережу.
1.2.5 Вимоги на сировину, напівфабрикат та готову продукцію
Хліб виробляють у вигляді штучних виробів, випечених з борошняного тіста, яке
піддане бродінню. Поверхня виробів покрита твердою скориночкою, а всередині
міститься м’який, пористий, подібний на гуму м’якуш.
Основною сировиною для виробництва хліба є пшенична і житня мука, а також
питна вода. Як додаткова сировина використовують дріжджі, сіль, цукор, жири і різні
харчові добавки. Хлібопекарська мука виготовляється з м’якого зерна борошнистих
сортів пшениці. Структура такої муки є сипкою порошкоподібною. Всю додаткову
сировину перетворять в проміжні рідкі напівфабрикати: розчини, емульсії або суспензії.
Хлібопекарське тісто в результаті замісу і бродіння набуває необхідні для даного
вигляду хліба кислотність і фізичні властивості: пружність, здібності утримувати форму
і газ, які забезпечують максимальний об’єм заготівок з тіста, що поступають на
випічку.
Борошно пшеничне ДСТУ 2900:2006
Вимоги до якості борошна I сорту:
Колір – білий, білий з жовтуватим відтінком;
Щільність помелу:
- залишок на ситі, % – 35/2;
- прохід через сито, % – 43/80;
Зольність, % – 0,75;
Сира клейковина, % – 30;
Кислотність, % – 3,5.
16
Показники хлібопекарських властивостей пшеничного борошна I сорту:
Здатність поглинати воду, % – 52;
Здатність утворювати газ ����2, см3/100 г борошна – 1300 – 1600;
Здатність утворювати цукор, мг мальтози/100 г борошна – 300;
Розпливання шарика тіста після 3 годин вистою, мм – 83 – 97;
Об’ємний вихід хліба з 100 г борошна, см3 – 400;
Формостійкість (відношення висоти до діаметру) – 0,4.
Вода ДСТУ 7525:2014
Запах і смак при 20÷60 °С, балів – 2;
Кольоровість по шкалі, град, не більше – 20;
Мутність по шкалі, мг/л, не більше – 1,5;
Жорсткість, мл екв/л – 7;
Сухий залишок мг/л – 1000;
Вміст, мг/л: Хлориди – 350; Сульфати – 500; Цинк – 5,0; Поліфосфати – 3,5;
Мідь – 1,0; Залізо – 0,3; Марганець – 0,1; рН – 6,5 – 9.
Дріжджі ДСТУ 4812:2007
Консистенція – щільна, повинна легко ламатися;
Колір – сірий з жовтуватим відтінком;
Запах і смак – без запаху плісняви;
Вологість, %– 75;
Кислотність, мг оцтової кислоти, в день використання – 120;
Підйом тіста до 70 мм/хв – 50.
Сіль ДСТУ 3583:2015
Колір – білий;
Запах – відсутній;
Смак – солений, без сторонніх присмаків;
Вологість, %, – 0,1;
Вміст хлористого натрію, % – 99,7;
рН – 0,16.
17
Цукор ДСТУ 4623:2006
Консистенція – сипуча маса з кристаликів;
Колір – білий;
Вологість, % – 0,15;
Вміст:
- сахарози, % – 99,55;
- редуційних речовин, % – 0,065
- золи, % – 0,05.
Жир харчовий ДСТУ 4429:2005
Кислотність плазми – 0,8;
Вміст вологи, % – 0,3;
Вміст жиру, % – 99,7.
Фізико-хімічні показники пшеничного хліба ДСТУ 7517:2014
Сорт муки – 1;
Спосіб випічки – подовий;
Маса штучна, кг – від 0,8 до 1,1;
Вологість, % – 44;
Кислотність – 3;
Пористість – 65.
1.3 Будова та принцип роботи тістоділильних машин
1.3.1 Тістоділильні машини з поршневим нагнітачем
Тістоділильні машини з поршневим нагнітачем відрізняються тим, що
стискання тіста відбувається в результаті зворотно-поступального руху нагнітального
поршня та заслінки, що відсікає. Продуктивність обмежена 20 циклами на хвилину.
Вузол поршня містить пружинний гідравлічний демпфер, який виконує роль
стабілізатора тиску. Наявність останнього запобігає перевантаженню машини та
сприяє підвищенню точності поділу. Більшість машин мають обертальну головку з
декількома мірними кишенями. У таких тістоділильних машинах є багато кулачкових
18
та важільних механізмів, що знижує їх довговічність та надійність. Дуже незручним
є очищення камери та подільної головки при довготривалих зупинках (більше 2 год).
На вітчизняних хлібозаводах свого часу найбільш широке розповсюдження
знайшли тістоділильні машини СД та ХТД, які вже не випускаються нашою
промисловістю та вважаються морально застарілими. Істотно реконструйована
тістоділильна машини РМК-60А, зараз експлуатується на багатьох хлібозаводах.
Принцип поршневого нагнітача хоча і є старим, але ще не вичерпав всіх своїх
можливостей, і зараз за кордоном випускається ряд нових тістоділильних машин із
поршневим нагнітачем: «Парта-5»; «Мультімат»; «Дербі» (ФРН); «Гефра»
(Голандія); «Ідеал»; «Дей» (США). Однак є ще машини, що дозволяють одержувати
не тільки дрібні, але й великі заготовки масою від 1,3 кг до 2,2 кг («Парта-5»,
«Кооператор» та ін.).
Тістоділильна машина РМК-60 призначена для поділу пшеничного тіста із
сортового борошна при виробленні виробів масою від 0,05 кг до 0,275 кг. Машина
має дві змінні головки для поділу: з двома кишенями – для заготовок від 0,275 кг до
0,11 кг, з чотирма кишенями – для заготовок від 0,05 кг до 0,11 кг.
Подільник (рис. 1.2) змонтований на станині 1, має приводний електродвигун
23, черв’ячний редуктор (на рисунку не показаний), головний вал 21 з двома
закріпленими на ньому кулаками 22 і 19 та зірочкою 20 для привода подільної головки
15. Кулак 22 призначений для періодичного переміщення важеля 8, закріпленого на
опорному валу 2, та зірочки 6, закріпленої на важелі 5, яка змінює швидкість
обертання подільної головки. Зірочка 7 служить для автоматичного підтримування
натягу ланцюга привода подільної головки 12. Кулак 19 керує рухом нагнітального
поршня 11 за допомогою важелів 3, 8, штанги 9 та пружинного демпфера 4, що
стабілізує тиск тіста в робочій камері подільника 14. На головному валу є ще кулак
привода заслінки (на рисунку не показаний), який за допомогою важелів керує рухом
відсічної заслінки 10. Полегшує скидання заготовок з тіста на транспортер 18
рифлений валик 16, що обертається. Привод стрічкового транспортера працює від
валу 17 за допомогою конічної пари шестерень. Подача тіста в подільник виконується
через приймальну воронку 13.
19
Рис. 1.2 – Тістоділильна машина РМК-60
1 – станина; 2 – опорний вал; 3– важіль; 4 – ланцюг; 5 – важіль; 6 – зірочка;
7– зірочка; 8 – важіль; 9 – штанг; 10 – відсічна заслінка; 11 – нагнітальний поршень;
12 – привід подільної головки; 13– приймальна воронка; 14 – робоча камера
подільника; 15 – привід подільної головки; 16 – рифлений валик; 17– вал;
18 – транспортер; 19 – кулаки; 20 – зірочка; 21 – головний вал; 22 – кулаки; 23–
електродвигун
Рисунок 1.2 – Тістоділильна машина РМК-60
Будова подільної головки та механізму регулювання маси заготовок показані на
рис. 1.3.
Головка складається з чавунного барабана 1 із запресованими в ньому двома
або чотирма циліндрами 2, що утворюють мірну камеру. В циліндрі знаходиться
плаваючий поршень 3, його переміщення вліво обмежено упором, а вправо – роликом
4, що закріплений на важелі 5. Останній розміщено на обертальному валку 10, який
змонтований в отворах торцевих стін барабана. На хвостовику валка 10, що виходить
за торцеву стінку барабана, закріплений важіль із керуючим роликом 7. При обертанні
подільної головки керуючий ролик прокочується по дугі рухомої напрямної 8 важеля
регулювання маси заготовки та нерухомої напрямної 9, робоча поверхня якої
поступово наближається до центру обертання подільної головки. При прокочуванні
20
керуючого ролика по нерухомій напрямній обертається валик 10 та ролик 4,
натискуючи на поршень 3, витискує відмірену заготовку з тіста із мірної камери. При
цьому подільна головка обертається за годинниковою стрілкою на 180° проти стану,
вказаного на рис. 1.3. Регулювання маси заготовок виконується без зупинки машини
за допомогою гвинта 6, який переміщує рухому напрямну 8, а остання за допомогою
ролика 7 та валка 10 переміщує ролик 4 і таким чином обмежує хід мірного поршня
та величину мірної камери.
Рис. 2. Подільна головка (а) і регулятор маси заготовок РМК-60 (б)
1 – чавунний барабан; 2 – циліндри; 3– плаваючий поршень; 4 – ролик; 5 – важіль;
6 – гвинт; 7– ролик; 8 – рухома напрямна; 9 – нерухома напрямна; 10 – валик
Рисунок 1.3 – Будова подільної головки та механізму
регулювання маси заготовок
Працює тістоділильна машина таким чином. Тісто поступає самопливом в
приймальну воронку 1 (див. рис. 1), а з неї в робочу камеру 14. В цей час поршень 11
та заслінка 10 знаходяться в крайньому лівому положенні. Потім заслінка та поршень
рухаються вправо, причому заслінка випереджає поршень та відсікає визначений
об’єм тіста в робочій камері. Під дією нагнітального поршня тісто стискується до
робочого тиску, яке можна регулювати в межах від 0,1 МПа до 0,15 МПа. В цей час
подільна головка займає таке положення, при якому мірні кишені поєднуються з
21
робочою камерою, тісто з неї переміщується в мірні кишені та відсовує в них поршні
в крайнє ліве положення. Потім подільна головка повертається, а мірні кишені
звільняються шляхом витискування тіста з них поршнем. Заготовки з подільної
головки попадають на стрічковий транспортер.
У станині подільника є вікна для закріплення його на фундаменті за допомогою
анкерних болтів.
Хоча деякі конструктивні рішення машини вже застаріли, вона має ряд вдалих
вузлів. Оригінальним є механізм привода подільної головки, що забезпечує зниження
швидкості обертання при заповненні мірної кишені тістом, а також механізм
регулювання маси заготовок, який дозволяє виконувати цю операцію під час руху
машини.
При реконструкції вдало змінені головний привод і привод стрічкового
транспортера, а також привод заслінки за допомогою двох симетричних важелів, що
значно покращило умови роботи заслінки та підвищило довговічність усіх елементів
механізму привода заслінки. Ця машина потребує в подальшому реконструюванні
спрощення механізмів нагнітального поршня та відсічної заслінки, а також
удосконалення робочого процесу, для чого потрібно збільшити об’єм буферної
камери та знизити тиск до 0,1 МПа. Останнє дозволяє зменшити робочі навантаження
на всі елементи машини, полегшити конструкцію та зробити її рухомою шляхом
установки на чотири ролики з фіксаторами, подібно тому, як це зроблено на
тістоділильних машинах «Діва», С-70 та ін.
1.3.2 Тістоділильні машини з валковим нагнітачем
Нагнітання за допомогою парних валків із рифленою поверхнею звичайно
застосовують при переробці пшеничного тіста, їх використання відомо на порівняно
старих машинах ХДВ, РТ-2, але й на новіших А2-ХЛС-9, системи Целіка, ФАТВ та
ін. Останнім часом нагнітальні валки застосовують у комбінації з іншими нагнітачами
як допоміжний орган. Основними недоліками валкових нагнітачів є незручність
регулювання змінення подачі тіста, а також відсутність стабілізатора тиску в робочій
камері подільника.
22
Однак валкові нагнітачі мають і суттєві переваги: простоту будови, надійність
в роботі та позитивний вплив на структуру тіста.
23
Агрегат А2-ХЛІ-С9 для ділення і округлювання (рис. 1.4) складається з
подільника з валковим нагнітачем і конусного округлювача призначений для поділу
заготовок з пшеничного тіста. Застосовується при виробленні дрібних штучних
булочних виробів масою від 0,05 кг до 0,23 кг.
1 – приймальна лійка; 2– дверцята; 3 – живильні валики; 4 – валики; 5 – подільний
барабан; 6 – регулювальний гвинт; 7– планки; 8 – станина; 9 – головний вал;
10 – клиновий варіатор; 11 – редуктор; 12– привідний електродвигун; 13 – привід
округлювача; 14 – конічний округлювач; 15 – спеціальний механізм; 16 – гільзи;
17 – ніж для зачищання від тіста
Рисунок 1.4 – Агрегат А2-ХЛІ-С9 для ділення і округлювання
24
В агрегаті є приймальна лійка 1 з дверцятами 2, що легко знімаються, два
живильних валики 3 великого діаметра та два валики 4 і 6 меншого діаметра, роз-
ташованих по дугі біля подільного барабана 5. Біля переднього валика 3 встановлений
ніж 17 для зачищання від тіста. У подільному барабані є чотири радіальних вікна, в
яких запресовані гільзи 16, що утворюють разом із плаваючим поршнем мірні камери.
В кожному ряду поршні з’єднані по два планкою 7, а планки – регулювальним
гвинтом 6, що дозволяє змінювати об’єм мірних камер за допомогою спеціального
механізму 15. Подільна головка кріпиться до станини 8, в середині якої розміщений
привідний електродвигун 12 із клиновим варіатором 10, редуктор 11 та головний вал
9. Конічний округлювач 14 має окремий привід 13 і, по суті, нічим, крім розмірів, не
відрізняється від типового округлювача ТІ-ХТН.
Подільна головка забезпечена регулятором маси заготовки, що працює без
зупинки машини.
Тісто самопливом заповнює тістову лійку та за допомогою валиків 3
нагнітається в робочу камеру, яка утворюється поверхнею подільного барабана 5 на
дугі 115º та половиною бокової поверхні живильних валиків. Під нижнім валиком є
ніж, за допомогою якого регулюється повертання тіста з робочої камери в приймальну
лійку.
Подільний барабан 5 обертається безперервно, та коли мірні кишені
з’єднуються з простором робочої камери, поршні за допомогою копіра
переміщуються вліво, а звільнений простір мірного об’єму заповнюється тістом. При
подальшому переміщенні заповнені камери відходять від робочої камери. Потім
заготовки з тіста виштовхуються поршнями і падають в округлювач, де після обробки
набувають форми кулі та виводяться з машини по лотку.
У протилежно розташованих мірних камерах процес заповнення однієї камери
тістом відбувається одночасно з виштовхуванням заготовки.
До переваг агрегату слід віднести порівняно компактну та просту будову, а
також застосування механічного переміщення поршня в мірному циліндрі, що
полегшує заповнення його тістом.
25
До недоліків конструкції подільника відносяться надмірна кількість
нагнітальних валиків, половина поверхні яких звернена в робочу камеру і здійснює
корисну роботу, а друга половина, котра повернута до приймальної лійки, – не
здійснює. Останнє є головною причиною підвищеного споживання енергії приводом
машини. Отже, система нагнітання тіста за допомогою двох живильних валиків з
приводом, що регулюється окремо, в порівнянні з існуючим чотиривалковим
дозволить на цьому агрегаті зменшити споживання енергії приводу, покращити якість
заготовок з тіста, спростити привід, значно полегшити машину та підвищити її
довговічність.
1.3.3 Тістоділильні машини зі шнековим нагнітачем
Машини призначені в основному для поділу житнього та житньо-пшеничного
тіста на заготовки великої маси. Відрізняються відносною простотою будови та
інтенсивним механічним впливом, який для житнього тіста є позитивним. Для тіста з
пшеничного сортового борошна такий вплив небажаний. Недолік машин – вельми
незручне очищення шнеку від тіста при довготривалих зупинках. У більшості машин
після очищення в робочій камері залишається частина тіста (від 7 кг до 18 кг), яке
перекисає, псується та викликає корозію чавунного корпусу робочої камери. Тому
настав час ставити питання про виконання робочих камер всіх тістоділильних машин
із кислотостійких нержавіючих матеріалів.
Автомат для ділення та укладання тіста ДПА має нагнітач, що складається з
одного шнеку та барабанну подільну головку зі спареними плаваючими поршнями,
що періодично обертається. Стабілізатор тиску відсутній. Привід головки
здійснюється від однообертової муфти, котра дозволяє одночасно періодично
переміщувати транспортер-укладальник для відведення тіста. Автомат забезпечує
поділ тіста на шматки овальної форми, укладання їх на лотковий транспортер із
наступним завантаженням у форми, розташовані на люльках конвеєра для
вистоювання.
Продуктивність автомата до 80 шматків на хвилину, що дозволяє забезпечити
укладання заготовок на люльки печей для випікання хліба типу АІДХ, ХПА-40 та
ФТЛ-2.
26
Рис. 4. Подільно-укладальний автомат ДПА
1 – приймальна лійка; 2– циліндрична робоча камера; 3 – нагнітальний шнек;
4 – патрубок; 5 – горловина; 6 – подільна головка; 7– механізми повороту головки;
8 – ролик; 9 – планки механізму для перекидання; 10 – ланцюговий транспортер;
11 – металічні ківші; 12– палець; 13 – зірочки; 14 – рама; 15 – привідний
електродвигун; 16 – вал зірочок; 17 – редуктор; 18 – станина; 19 – діафрагма
Рисунок 1.5 – Автомат для ділення та укладання тіста ДПА
В автоматі є приймальна лійка 1 (рис. 1.5), циліндрична робоча камера 2, в якій
розташований нагнітальний шнек 3. До робочої камери приєднаний патрубок 4 з
горловиною 5, на якій закріплена подільна головка 6. Під нею розташований
ланцюговий транспортер 10 з металічними ківшами 11. Ланцюговий транспортер
натягнутий на чотири блоки зірочок 13. Верхній на рисунку блок є приводним. Лотки
27
одним боком за допомогою пальця 12 шарнірно поєднані з ланцюгом, а на іншому
боці укріплений ролик 8, який за допомогою планки 9 механізму для перекидання
утримує ківші в горизонтальному положенні при завантаженні. На ланцюговому
транспортері закріплені упори на відстані, що відповідає кількості заготовок, які
укладають на одній люльці розстійної шафи. Довжина ланцюгового транспортера
прийнята кратною кількості заготовок, які укладають на люльки. При підході
завантажених лотків до кінця люльки упор натискує кінцевий вимикач, котрий
зупиняє привідний електродвигун 15 автомата. Перекидання ківшів та завантаження
заготовок з тіста у форми люльки здійснюється в момент підходу люльки з порожніми
формами під ланцюговий транспортер і вмикання механізму перекидання. Останній
подає сигнал на вмикання приводного електродвигуна машини, і цикл повторюється.
Така система синхронізації роботи подільника, укладача та вистійно-пічного
агрегату проста, зручна і надійна в експлуатації.
Привод автомата здійснюється від електродвигуна 15 через редуктор 17. За
допомогою ланцюгових передач оберти передаються шнеку і головному валу 16, від
якого за допомогою зірочок та ланцюгової передачі приводяться до руху механізми
повороту головки 7 і ланцюговий транспортер ковшового укладача, закріплений на
рамі 14. Станина 18 машини зварна, виконана з кутової сталі. Для підтримання
постійного рівня тіста в приймальній лійці на її бічній стінці змонтована діафрагма
19 з кінцевим вимикачем.
Подільна головка відрізняється тим, що мірні поршні мають овальну форму і
завдяки збільшенню площі мірної кишені проти циліндричної зменшені її висота та
діаметр подільного барабана. Зміна маси заготовки здійснюється шляхом зближення
або віддалення поршнів за допомогою гвинтового пристрою. Відмірена заготовка з
тіста має видовжену форму і добре заповнює хлібопекарську форму.
Тісто з приймальної камери нагнітається шнеком у горловину і потім в мірний
циліндр подільної головки, яка періодично повертається на 180° за допомогою
однообертової муфти. При заповненні тістом мірної кишені з іншого боку головки
спарений поршень виштовхує раніше відмірену заготовку на лоток укладача.
Одночасно з обертом подільної головки відбувається переміщення ланцюгового
28
конвеєра на один крок. Так послідовно заповнюються заготовками з тіста лотки
укладача, і коли набереться кількість, відповідна кількості форм на люльці,
відключається приводний двигун і подільник зупиняється. В момент підходу люльки
вистійної шафи під лотки укладача кулачковий механізм повертає планку перекидача
і лотки під дією маси заготовки передаються, а заготовки з тіста потрапляють у форми
люльки. При подальшому русі розстійного конвеєра кулачковий механізм повертає у
вихідне положення планку перекидача, після чого цикл знову повторюється.
Основними перевагами автомата є простота конструкції, надійність та достатня
точність поділу.
При доробці конструкції слід звернути увагу на забезпечення зручності
розбирання елементів тістової камери та подільної головки для очищення їх від тіста
при довготривалих зупинках (більше 2 год).
1.4 Функціональні схеми тістоділильних машин з лопатевим нагнітанням
Тістоділильні машини з лопатевим нагнітачем у вигляді поворотної лопаті, яка
жорстко закріплена на центральному валу, та поворотною подільною головкою
зображені на рис. 1.6.
1 – нагнітальна лопать
2 – подільна головка;
3 – мірна камера;
4 – відсікаюча
демпферуюча заслінка;
5 – приймальна лійка;
6 – стабілізатор.
Рисунок 1.6 Функціональна схема тістоділильної машини з лопатевим
нагнітачем (жорстко закріплена лопать) і подільною головкою
29
До них належать порівняно нові тістоділильні машини А2-ХТН, розроблені
УкрНДІПродмашем. Ці машини відкривають новий напрямок у конструюванні.
Стабілізація тиску в робочій камері здійснюється за рахунок пружинного демпфера,
встановленого на важелі заслінки, що відсікає. Подільна головка двома кишеньками
із спареними плаваючими поршнями, що переміщуються за рахунок тиску тіста.
Тістоділильні машини з лопатевим нагнітачем у вигляді лопаті, що коливається,
та додаткового валкового живильника без подільної головки зображені на рис. 1.7.
Відділення заготовки здійснюється шляхом відсікання за допомогою ножа маси з
тіста, що видавлюється через мундштук.
1 – приймальна лійка;
2 – нагнітальний валик;
3 – лопать, що коливається;
4 – поворотний барабан;
5 – мундштук;
6 – відсічний ніж.
Рисунок 1.7 Функціональна схема тістоділильної машини з лопатевим
нагнітачем (лопать, що коливається) без подільної головки
Сюди належать тістоділильні машини, що випускають в багатьох закордонних
країнах: «Діва», «Ультима» (ФРН), «Соча» (Сербія), С-70 (Угорщина) та ін. Машини
цієї групи відрізняються порівняно м’яким механічним впливом на тісто, низьким
тиском в робочій камері, високою точністю поділу та малим споживанням енергії.
Однак їх конструкція складна, відрізняється великою кількістю передач та важільних
механізмів, що швидко зношуються.
30
31
Тістоділильні машини з лопатевим нагнітачем, виконані у вигляді барабана з
лопаттю, що забирається, та подільною головкою з механічним приводом мірних
поршнів зображена на рис. 1.8. Ці машини являють собою новий напрямок. У
промисловості такі машини ще не працюють, але захищені авторськими винаходами
та мають істотні переваги.
2 3 4 5 6
1 – стабілізатор тиску;
2 – мірний поршень;
3 – подільна головка;
4 – приймальна лійка;
5 – барабан, що обертається;
6 – лопать, яка забирається
Рисунок 1.8 Функціональна схема тістоділильної машини з лопатевим
нагнітачем (поворотна лопать, яка забирається) і подільною головкою:
1.5 Тістоділильна машина А2-ХТН
1.5.1 Призначення тістоділильної машини А2-ХТН
Тістоділильна машина А2-ХТН належить до групи машин з лопатевим
нагнітачем. До цієї групи належать порівняно нові тістоділильні машини, створені в
останні 15÷30 років, їх характерною ознакою є універсальність: вони можуть
переробляти пшеничне та житнє тісто всіх сортів.
Тістоділильна машина А2-ХТН призначена для ділення пшеничного тіста на
заготовки однакової маси. Використовується на підприємствах хлібопекарної
промисловості для випікання хліба і хлібобулочних виробів подових сортів з
пшеничного борошна. Конструкція тістоділильна машина А2-ХТН розроблена
товариством з обмеженою відповідальністю (ТОВ) «УКРНДІПРОДМАШ» і
випускається ПрАТ «Завод КИЇВПРОДМАШ».
32
Тип машини: з нагнітанням тіста лопатями, що безперервно обертаються.
Машина випускається серійно та є основною моделлю для хлібопекарської
промисловості, а тому заслуговує особливої уваги та детального вивчення її робочого
процесу і конструктивних особливостей.
1.5.2 Технічна характеристика тістоділильної машини А2-ХТН
Таблиця 1.2 – Технічна характеристика тістоділильної машини А2-ХТН
Технічна продуктивність:
для заготовок масою до 0,45 кг:
найменша, шт/хв 30
найбільша, шт/хв 40
для заготовок масою більше 0,45 кг:
найменша, шт/хв 30
найбільша, шт/хв 60
Похибка ділення:
для заготовок масою до 0,55 кг, %, не більше: ±2,0
для заготовок масою більше 0,55 кг, %, не більше: ±1,5
Маса заготовок з тіста, кг 0,22÷ 1,2
Число каналів ділильної головки, шт 1
Потужність електродвигуна, кВт 3
Маса тістоділильної машини А2-ХТН, кг 1000
Габаритні розміри:
довжина з конвеєром, мм 2700
довжина без конвеєра, мм 1245
ширина 1550
висота 1000
1.5.3 Склад виробу і комплект поставки
Тістоділильна машина А2-ХТН (рис.1.9) складається з основи з приводом 1,
станини 3, приймального бункера 5, камера для тіста 6, ділильної головки 4, конвеєра
2, шафи для управління 7, огородження 8, дверцята 9, кришка 10, решітка 11.
В комплект поставки входять:
- тістоділильна машина А2-ХТН, 1 шт;
- шків, 1 шт;
- конвеєр, 1 шт;
- барабан натяжний, 1 шт;
33
- натяжний болт, 2 шт;
- кантувач, 1 шт;
- гайка М16-6H.6.019 ДСТУ ISO 4032:2006, 2 шт;
- стрічка транспортерна х/б (бавовна): ширина 250 мм; товщина 4 мм; довжина
3780 мм, 1 шт;
- нитки капронові № 18 ДСТУ 2136-93, 5м.
- інструмент: ключі, 4 шт;
- документи: паспорт на машину; паспорт на редуктор; пакувальний лист.
1 – основа; 2– конвеєр; 3 – станина; 4 – ділильна головка;
5 – приймальний бункер; 6 – камера для тіста; 7 – шафи для управління;
8 – огородження; 9 – кришка; 10 – дверцята; 11 – решітка
Рисунок 1.9 – Тістоділильна машина А2-ХТН
1.5.4 Будова тістоділильної машини А2-ХТН
Основними вузлами тістоділильної машини А2-ХТН (рис.1.9) є: основа з
приводом 1, станина 3, приймальний бункер 5, камера для тіста 6, ділильна головка 4,
конвеєр 2, шафа для управління 7, огородження 8, дверцята 9, кришка 10, решітка 11.
Основа (рис. 1.10) являє собою зварений каркас 7, на якому змонтований
електродвигун з ведучим шківом 6 та циліндричний редуктор Ц-2У-31,5 1. Ведучий
34
шків, закріплений на валу електродвигуна, зв’язаний з веденим шківом редуктора 2
пасом варіатора 3. На вихідному валу редуктора встановлена шестерня, що приводить
в обертальний рух вали станини. Для натягування пасової передачі служить натяжний
пристрій 4 та гвинт для регулювання 5.
Пристрій для занулення (заземлення) для споживача
1 – редуктор; 2– ведений шків редуктора; 3 – пас варіатора ; 4 – натяжний пристрій;
5 – гвинт для регулювання; 6 – електродвигун з ведучим шківом; 7 – каркас
Рисунок 1.10 – Основа тістоділильної машини А2-ХТН
Станина зображена на рис. 1.11, рис. 1.12 та рис. 1.13.
Станина встановлена встановлюється на верхній площині основи і складається
з двох боковин 1 та 11 (рис. 1.11), з’єднаних стяжками.
У станині розташовані механізми, необхідні для передачі руху на вал лопаті 12
(рис.1.11) і ділильної головки 9 (рис. 1.13), а також привід заслінки 3 (рис. 1.11),
пристрій повороту заслінки 4 і 7 (рис. 1.13), механізм дроселювання 5 (рис. 1.13).
Зубчастий блок 13 (рис. 1.11), встановлений на головному валу 2, передає
обертання з валу 1 (рис. 1.13) на вал лопаті 12 через зубчасте колесо 8 (рис. 1.11).
Привід заслінки складається із закріпленого на головному валу кривошипу 1
(рис. 1.12) з пальцем. Корпус шатуна 2 шарнірно пов’язаний з пальцем кривошипа і
через стяжку 4 з важелем 6, встановленому на валу 5.
35
1 – боковина; 2 – головний вал; 3 – привід заслінки; 4, 5 і 6 – гайки для регулювання;
7 – пристрій повороту заслінки; 8 – зубчасте колесо; 9 – маточина зубчастого колеса;
10 – штифт; 11 – боковина; 12 – вал лопаті; 13 – зубчастий блок
Рисунок 1.11 – Станина в зборі тістоділильної машини А2-ХТН: розріз А-А
Привід валу 9 (рис. 1.13) ділильної головки здійснюється зубчастою передачею
від валу лопаті.
36
1 – кривошип; 2– корпус шатуна; 3 і 8– гайки для регулювання; 4 – стяжка;
5 – вал; 6 – пристрій повороту заслінки; 7 –
Рисунок 1.12 – Станина в зборі тістоділильної машини А2-ХТН: вид Б
Привід конвеєра відбувається від валу 1 (рис. 1.13) на вал 16 через зубчасту пару
2, 15. Привід скидача здійснюється через зубчасті передачі 10, 12 і 12, 13 від валу
барабана для ділення.
Механізм дроселювання 5 (рис. 1.13) через пристрій повороту заслінки 7
передає коливальний рух на вал заслінки, розташованої в камері для тіста.
Зубчастий блок 13 (рис. 1.11), встановлений на головному валу 2, передає
обертання з валу 1 (рис. 1.13) на зубчасте колесо 12 через зубчасте колесо 8 (рис. 1.11).
Камера для тіста кріпиться консольно до боковини 11 (рис. 1.11).
До корпусу камери для тіста 18 (рис. 1.14) примикає козирок 10, що охоплює
ділильну головку 8. Зазор між циліндричними поверхнями козирка та ділильної
головки регулюється гайками 11.
37
1 – вал; 2 і 15 – зубчаста пара; 3 – вал; 4, 7 – пристрій повороту заслінки;
5 – механізм дроселювання; 6 – пружина; 8 – зубчасте колесо; 9 – вал лопаті;
10 і 12 – зубчаста передача; 11 – зубчасте колесо; 12 і 13– зубчаста передача;
14 – боковина; 16 – вал;
Рисунок 1.13 Станина в зборі тістоділильної машини А2-ХТН: розтин В-В
Гумовий шнур 14 служить ущільненням поверхонь сполучення камери для тіста
та козирка. Усередині камери для тіста є лопать 17, що безперервно обертається і
нерухома заслінка 16, що кріпиться до валу трьома конічними штифтами 15.
До боковини на кронштейні 4 кріпиться ніж 7, призначений для відділення
заготовки з тіста від ділильної головки.
До верхнього поясу камери для тіста кріпиться чотирма болтами 12
приймальний бункер 13 (рис. 1.14). На край бункера кріпиться кришка 11 (рис. 1.9).
38
1 – вал привідного барабана транспортера; 2 – шпильки для кріплення
транспортера; 3 – стрічковий транспортер; 4 – кронштейн; 5 – скидач; 6 – шестерня;
7 – ніж; 8 – ділильна головка; 9 –кожух; 10 – козирок (скоба); 11 – шпильки;
12 – болти для кріплення; 13 – приймальний бункер; 14 – гумовий шнур;
15 – нерухома заслінка; 16 – нерухома заслінка; 17 – лопать;
18 – корпус камери для тіста; 19 – шафа управління
Рисунок 1.14 – Тістоділильна машина А2-ХТН: поздовжній розтин
по робочій камері
Ділильна головка 8 (рис. 1. 14) має безперервний обертальний рух і періодично
з’єднується з камерою для тіста загальним каналом. Циліндричний корпус 3 (рис.
1.15) головки із запресованою в нього гільзою 4 кріпиться до фланця валу шпильками
15.
39
1 – гвинт; 2 – корпус; 3 – циліндричний корпус; 4 – гільза; 5 – ; 6 – редуктор;
7 – гільза; 8 – гвинт; 9 – гальмівна шайба; 10 – маховик; 11 – втулка різьбова;
12 – контргайка; 13 – кришка; 14 – гвинт; 15 – шпилька; 16 – втулка
Рисунок 1.15 – Ділильна головка тістоділильної машина А2-ХТН
40
Усередині гільзи 4 знаходиться плаваючий мірний поршень, що складається з
двох головок 7, пов’язаних між собою різьбовою втулкою 11 і гвинтами 1 і 8 з правою
і лівою різьбою. Два напрямні стрижня 5 утримують головки поршня від провертання.
Розсування головок поршня відбувається за рахунок спільного обертання
втулок з шліцами 2 і 5, що приводяться в обертання через конічну пару редуктора 6
маховиком 10.
Гвинт центрує і утримує від зміщення корпус 2, в якому знаходиться конічний
редуктор.
Обертання маховика 10 можливе тільки після відтискання його руками на себе
від гальмівної шайби 9, що його утримує. Маховик фіксується контргайкою 12.
Поворот маховика повинен відбуватися одночасно з відтисканням його від гальмівної
шайби.
Стрічковий конвеєр 3 (рис. 1.13) кріпиться консольно двома шпильками 2 і
може змінювати кут нахилу в межах від 15° до 20°.
Шафа керування 19 (рис. 1.13) кріпиться до станини і містить основні органи
керування електроустаткуванням, встановленим на машині.
Розподіл тіста в машині проводиться за об’ємним принципом з підтриманням
постійної густини тіста в шматках.
1.5.5 Принцип роботи тістоділильної машини А2-ХТН
Машина працює в такий спосіб.
З бункера 13 (рис. 1.14) тісто потрапляє камеру для тіста 18, де захоплюється
лопаттю 17, що безперервно обертається.
Заслінка 16 здійснює обертальний рух, узгоджений з рухом лопаті та ділильної
головки. Гази, що містяться в тісті, при ущільненні в зоні між лопаттю ротора і
заслінки виштовхуються в бункер.
Коли заслінка знаходиться в крайньому нижньому положенні, тісто під тиском
лопаті, що обертається, заповнює мірну кишеню ділильної головки 8 в період
з’єднання з камерою для тіста мірної кишені.
Постійний тиск у зоні нагнітання забезпечується пружиною механізму
дроселювання 5 (рис. 1.13).
41
Надлишок тіста потрапляє знову в бункер через проміжок між лопатою і
заслінкою, що починає підніматися після завершення нагнітання. При наступному
заповненні мірної кишені поршень виштовхує відмірений раніше шматок тіста, який
відсікає ніж 7 (рис. 1.14) від ділильної головки і за допомогою скидача 5
переміщається на стрічку конвеєра 3.
Маса заготовок з тіста змінюється зі зміною об’єму мірної кишені ділильної
головки.
Електроустаткування машини складається з: електродвигуна; блокувальних
вимикачів кінцевих (кожуха головки; вікна камери для тіста; захисних дверей та
кришки бункера); електрошафи (з апаратами управління, захисту, комунікації та
світлової сигналізації).
1.5.6 Кінематична схема тістоділильної машини А2-ХТН
Кінематична схема машини представлена на рис.1.16.
1 – приводний електродвигун; 2 – варіатор; 3 – редуктор; 4 – головний вал;
5 – транспортер; 6 – робоча камера; 7 – ділильна головка;
8 – привід відсічної заслінки
Рисунок 1.16 – Кінематична схема тістоділильної машини А2-ХТН
42
43
1.5.7 Циклограми тістоділильної машини А2-ХТН
На рис.1.17 показаний ряд послідовних положень робочих органів
тістоділильної машини А2-ХТН. Оскільки на валу нагнітача розміщені дві лопаті, то
за один оберт валу виконуються два робочих цикли.
Рисунок 1.17 – Положення робочих органів тістоділильної машини А2-ХТН
Фаза а – від горизонтального положення лопаті до повороту її на кут 25º
правіше від вертикальної осі робочої камери. В цьому положенні створюється
невеликий надлишковий тиск перед нагнітальною лопаттю і релаксується в об’ємі
робочої камери. Суттєвого стиснення тіста не виникає до тих пір, поки заслінка не
опуститься і не торкнеться валу нагнітальної лопаті.
Фаза б – до повороту лопаті на 35º від умовного нуля стиснення тіста, ділильна
головка повертає мірну кишеню до горловини і під дією тиску тіста спарені поршні
зміщуються вліво, одночасно виштовхуючи відміряний об’єм із зовнішньої сторони
головки.
44
Фаза в – до повороту лопаті на 60º від умовного нуля створення максимального
тиску тіста в робочій камері закінчується, коли нагнітаюча лопать торкнеться зрізу
горловини.
Фаза г – до повороту лопаті на 180º від умовного нуля відбувається різкий спад
тиску в робочій камері.
Для побудови циклограми проводиться відлік кута повороту лопаті від
умовного нуля. На циклограмі показано цикли роботи: нагнітальної лопаті; заслінки;
ділильної голівки; поршня.
Циклограма тістоділильної машини А2-ХТН показана на рис. 1.18.
9 0 Е
6 0 Е 12 0 Е
ст и с н е н н я т іс т а
за к р и т т я
30 Е 15 0 Е
і д
й х
о с
т и
хо л
х о м
и й и й
у ро б о
ч
е р хі д
н х і д
0 Е I
р.
I I I I I I V 18 0 Е
36 0 Е
. х і д
м и й
р
о б о ч
и й
у х о
р хі д не р
і д
и й
х
о л о
с т
х
33 0 Е за к р и т т 2 1 0 Е
я
ст и с н е н н я
т іс т а
30 0 Е 2 4 0 Е
2 7 0 Е
ст в
н о
а р
д е
л н
и н
ш я
к
о
в н
о е
г в
о
е
л
т и
и к
в
о
с
і г
д
о
к р к у
и
т
т
я
ст в
і
д к
н в о р и
а
т
д
р
т
л е
и
н я
н
ш
к
я
о
в
н
о
е
г в
о
е
л
т и
и к
с о
к г
у о
р і з к
и й
я
о сп а д
р е
н н о г
ь н а
и с к у
в о л
т
т м а
іс т
с с и т
с к а
н н я
а к у м с к
и т и
л у
ти пр в а
о і д п а т ло
н н я
к а
р и т
и с у
п о в
а л я о
д п а т
і н н г
ло о р
е ь н
о
в а л
т а
и й с
т
и м
т іс рі з к с у
сп а д
ма
к
и с
к
ти с к у
т
45
I – нагнітальна лопать; II – заслінка; III – ділильна головка; IV – поршень
Рисунок 1.18 – Циклограма тістоділильної машини А2-ХТН
46
1.6 Монтаж і підготовка до роботи тістоділильної машини А2-ХТН
1 Тістоділильна машина поставляється замовнику упакованою в ящик. При
розвантаженні та транспортуванні кантувати машину забороняється.
Перед розпакуванням слід оглянути ящик і переконатися у його цілісності.
Допускається упаковка машини на санях.
2 Після розпакування перевіряють комплектність згідно з пакувальним листом.
3 Схема стропування тістоділильної машини А2-ХТН при монтажі показана на
рис. 1.19.
Рисунок 6.19 – Схема стропування тістоділильної машини А2-ХТН
Матеріал круга, за який кріпляться стропи з крюками, виготовлений зі сталі
механічні властивості якої не нижче ніж у сталі вуглецевої звичайної якості марки
Ст3. що відповідає ДСТУ 2651:2005.
47
4 Потім потрібно видалити з поверхні машини консерваційне мастило,
пофарбовані поверхні витерти сухими чистими ганчірками.
5 Двері машини відкриваються при повороті ручки протягом годинної стрілки.
6 Далі потрібно витягнути з каналу ділильної головки поршневий пристрій і
попередньо провернув маховик від 10 до 15 оборотів у бік збільшення маси заготовок
(«Більше» на табличці). Обертання маховика можливе при відтяжці його від
гальмівної шайби.
Для виймання поршневого пристрою з ділильної головки виконують такі
операції:
- вкрутити ключ в отвір на торці головки поршня;
- відпускають гвинт;
- відпускають контргайку;
- вигвинчують втулку спільно з механізмом регулювання, що знаходиться в ній;
- потягнути поршневий пристрій за ключ, який він увінчав, і виймають пристрій
з головки. Витяг поршневого пристрою зручно проводити при розташуванні каналу
ділильної головки під кутом 45° до вертикалі.
Ключ не знімають з поршневого пристрою до встановлення його в ділильну
головку.
7 Усі поверхні робочих органів (бункер, його кришку, камеру для тіста,
ділильну голівку, ніж, скидач, поршневий пристрій), що стикаються з тістом,
обтирають ганчіркою, промивають гарячим розчином з миючим засобом, дозволеним
до застосування в харчовій промисловості, а потім змивають чистою теплою водою.
8 Далі потрібно виконати змащення машини згідно схеми змащення (рис. 1.16)
та таблиці 1.2. Під час змащення поршневого пристрою кільцеві канавки і всі
порожнини наполовину об’єму заповнити густим маргарином.
9 Після мащення встановлюють поршневий пристрій у ділильну головку.
Для встановлення поршневого пристрою в ділильну головку виконують такі
операції:
- тримають пристрій за вкручений ключ, вставляють пристрій у канал ділильної
головки так, щоб вісь конічного зубчастого колеса приблизно збіглася з віссю отвору
48
в кришці;
- вкручують механізм регулювання так, щоб кінець втулки охопив конічний
виступ на корпусі редуктора і притиснув його до гільзи стінки;
- обертаючи маховик перевіряють правильність установки редуктора, головки
повинні розсуватися;
- закручують гайку;
- закручують гвинт до упору.
10 Потім виконують додаткове складання машини:
- встановлюють бункер, насувають на нього кришку (решітку);
- встановлюють конвеєр;
- встановлюють натяжний барабан на конвеєр;
- зшивають стрічку та регулюють її натяг;
- встановлюють кантувач.
11 Після виконання попередніх робіт машину надійно заземлюють.
12 Далі підключають машину до мережі змінного струму згідно з електричною
схемою. Натисканням кнопок «Пуск-стоп» перевіряють напрямок обертання шківа на
валу електродвигуна (при знятому ремені варіатора).
Напрямок обертання валу електродвигуна повинний збігатися з покажчиком-
стрілкою, нанесеною на торець привідного шківа, встановленого на валу
електродвигуна.
13 Після перевірки напрямку обертання шківа потрібно одягнути ремінь.
14 Короткочасним включенням електродвигуна (кнопками «Пуск-стоп»)
здійснюють робочий цикл в декілька прийомів і включають машину. Після пробного
пуску машина повинна працювати спокійно, без ривків.
1.7 Мащення тістоділильної машини А2-ХТН
Схема змащення тістоділильної машини А2-ХТН показана на рис 6.20.
На схемі змащення показані точки змащення.
В таблиці мащення 1.2 показано: найменування механізму, що змащується та
номер позиції на рис. 1.16; найменування змащувальних матеріалів згідно (солідол
49
УС-2 ДСТУ 3437-96, маргарин розтоплений ДСТУ 4465:2005, маргарин твердий
ДСТУ 4465:2005); кількість точок змащування; спосіб нанесення змащувальних
матеріалів (шприцювання, набивання чи покриття тонким шаром); періодичність
перевірки і заміни мастила.
1 – шків-варіатор; 2 – зубчаті колеса; 3 – підшипники проміжного валу;
4 – підшипники привідного валка транспортера; 5 – підшипники головного валу;
6 – підшипники валу лопаті ; 7 – зубчаті колеса; 8 – підшипники валу ділильної
головки; 9 – зубчаті колеса; 10 – підшипники валу для скидання; 11 – підшипники
паразитного зубчатого колеса; 12 – підшипники механізму приводу заслінки;
13 – палець механізму дроселювання; 14 – шток механізму дроселювання;
15 – палець механізму приводу заслінки; 16 – підшипники валу для важелів;
17 – підшипник механізму приводу заслінки; 18 – підшипник валу транспортера;
19 – транспортерна стрічка; 20 – скидач; 21 – лопаті; 22 – камери для тіста; 23 –
ділильна голівка; 24 – заслінка; 25 – поршні ділильної головки
Рисунок 6.20 – Схема змащення тістоділильної машини А2-ХТН
50
Таблиця 1.2 – Таблиця мащення
Найменування Найменування Спосіб нанесення Періодичність
механізму, номер змащувальних змащувальних перевірки і
позиції на рис. 1.16 матеріалів матеріалів заміни мастила
1 2 3 4 5
Солідол УС-2 Один раз в 3
Шків-варіатор – 1 1 Шприц (100 г)
ДСТУ 3437-96 місяці
Вінця зубчатих Солідол УС-2 Один раз в
4 Набивка (100 г)
коліс – 2 ДСТУ 3437-96 неділю
Підшипники Солідол УС-2 Один раз в 6
2 Набивка (20 г)
проміжного валу – 3 ДСТУ 3437-96 місяців
Підшипники
Солідол УС-2 Один раз в 6
привідного валка 2 Набивка (20 г)
ДСТУ 3437-96 місяців
транспортера – 4
Підшипники Солідол УС-2 Один раз в 6
2 Набивка (20 г)
головного валу – 5 ДСТУ 3437-96 місяців
Підшипники валу Солідол УС-2 Один раз в 6
2 Набивка (20 г)
лопати – 6 ДСТУ 3437-96 місяців
Вінця зубчатих Солідол УС-2 Один раз в
3 Набивка (100 г)
коліс – 7 ДСТУ 3437-96 неділю
Підшипники валу Солідол УС-2 Один раз в 6
2 Набивка (20 г)
ділильної головки – 8 ДСТУ 3437-96 місяців
Вінця зубчатих Солідол УС-2 Один раз в
Набивка (100 г)
коліс – 9 ДСТУ 3437-96 неділю
Підшипники валу для Солідол УС-2 Один раз в 6
2 Набивка (20 г)
скидання – 10 ДСТУ 3437-96 місяців
Підшипники
Солідол УС-2 Один раз в 6
паразитного зубчатого 1 Шприц (10 г)
ДСТУ 3437-96 місяців
колеса – 11
Підшипники
Солідол УС-2 Один раз в 6
механізму приводу Набивка (100 г)
ДСТУ 3437-96 місяців
заслінки – 12
Палець механізму Солідол УС-2 Один раз на
2 Шприц (30 г)
дроселювання – 13 ДСТУ 3437-96 зміну
Шток механізму Солідол УС-2 Один раз на
1 Шприц (30 г)
дроселювання – 14 ДСТУ 3437-96 зміну
Палець механізму Солідол УС-2 Один раз на
1 Шприц (10 г)
приводу заслінки – 15 ДСТУ 3437-96 зміну
Підшипники валу для Солідол УС-2 Один раз в 6
2 Набивка (20 г)
важелів – 16 ДСТУ 3437-96 місяців
К-сть
51
Закінчення таблиці 1.2
1 2 3 4 5
Підшипник механізму Солідол УС-2 Один раз в 6
1 Набивка (20 г)
приводу заслінки – 17 ДСТУ 3437-96 місяців
Підшипник валу Солідол УС-2 Один раз в 6
2 Набивка (20 г)
транспортера – 18 ДСТУ 3437-96 місяців
Маргарин
Транспортерна Покриття тонким Один раз на
розтоплений
стрічка – 19 шаром (100 г) зміну
ДСТУ 4465:2005
Маргарин
Поверхня Покриття тонким На початку
розтоплений 1
скидання – 20 шаром (10 г) зміни
ДСТУ 4465:2005
Маргарин
Покриття тонким На початку
Поверхня лопаті – 21 розтоплений 1
шаром (20 г) зміни
ДСТУ 4465:2005
Маргарин
Внутрішня поверхня Покриття тонким На початку
розтоплений 1
камери для тіста – 22 шаром (100 г) зміни
ДСТУ 4465:2005
Маргарин
Поверхня ділильної Покриття тонким На початку
розтоплений 1
головки – 23 шаром (40 г) зміни
ДСТУ 4465:2005
Маргарин
Покриття поверхні Покриття тонким На початку
розтоплений 1
заслінки – 24 шаром (30 г) зміни
ДСТУ 4465:2005
Простір між Маргарин
Один раз на
поршнями ділильної твердий 1 Набивка (100 г)
зміну
головки – 25 ДСТУ 4465:2005
1.8 Наладка тістоділильної машини А2-ХТН
Функціональні робочі органи тістоділильної машини А2-ХТН встановлені
заводом-виробником (розроблена ТОВ «УКРНДІПРОДМАШ» і випускається ПрАТ
«Завод КИЇВПРОДМАШ») відповідно до наведеної нижче схеми (рис. 6.21).
1 Номінальний зазор між кінцем заслінки і ротором становить 5 мм. Залежно
від продуктивності машини, маси заготовок і виду тіста, що переробляється величина
зазору може змінюватися. Однак збільшення зазору не повинно впливати на точність
поділу, а зменшення не повинно викликати перевантаження машини. Розмір зазору
регулюється поворотом стяжки 4 ( рис. 1.12 ). Після встановлення зазору стягування
слід затягнути гайками 8 і 3.
52
2 Постійний тиск у зоні нагнітання тестової камери забезпечує механізм
дроселювання. Максимальне розтягнення пружини 6 (рис. 1.13) механізму
дроселювання не повинно перевищувати 30 мм (розмір на рис. 1.13).
Збільшення маси заготовок має супроводжуватись збільшенням попереднього
розтягування пружини. Для регулювання маси заготовок потрібно здійснювати
обертання втулки 5 (рис. 1.13). Неправильне регулювання попереднього розтягування
пружини та неправильний вибір зазору між заслінкою та лопаттю може призвести до
виходу з ладу пружини. Зазор між циліндричними поверхнями розподільчого
барабана та козирка повинен бути не більше 0,15 мм у площині, що проходить через
вісь барабана та валу лопаті. Регулювання зазору здійснюється обертанням гайок 11
(рис. 1.14) на шпильках.
Нижнє положення заслінки
Рисунок 6.21 – Схема взаємного розташування ротора
і поршня ділильної головки
3 Зазор між лезом ножа та барабаном регулюється переміщенням всього
кронштейна 4 (рис. 1.14), який кріпиться до станини за допомогою трьох болтів. Ніж
53
повинен прилягати до барабана із зазором не більше 0,1 мм, не повинен залишати
рисок на ньому.
4 Зазор між циліндричною поверхнею скидача та лезом скребка має бути не
більше 0,1 мм.
Величина зазору визначається дослідним шляхом з найкращого відділення
тестових заготовок від скидача. Зазор регулюється переміщенням скребка на
кронштейні.
5 Розміри шківів, що встановлюються на машині і змінних частин, що
поставляються в комплекті, дозволяють забезпечити наступний ряд продуктивності
тістоділильної машини А2-ХТН: 30, 32, 39, 45, 55, 60 заготовок за хвилину.
Встановлені шківи забезпечують продуктивність 39 заготовок за хвилину.
Залежність продуктивності тістоділильної машини від розмірів шківів наведена
у таблиці 1.3
Таблиці 1.3 – Залежність продуктивності від розмірів шківів
Розрахункові діаметри шківів на валах, мм
Продуктивність, шт/хв
електродвигуна редуктора
30 130 183
32 140 183
39 130 140
45 140 130
55 183 140
60 183 130
6 Для переведення машини з одної продуктивності на іншу, необхідно
обертаючи маховик натягування ременів 5 (рис. 1.10) проти ходу годинникової
стрілки, максимально ослабити натяг ременів, зняти передній щиток 7, встановити
потрібну комбінацію шківів, що забезпечує необхідну продуктивність машини.
Величини розрахункових діаметрів нанесені на шківах.
7 Регулювання маси заготовок з тіста проводиться маховиком 10 (рис. 1.15).
Обертання маховика можливе при віджиманні (відтягуванні) його на себе від
гальмівної шайби 9.
54
1.9 Порядок роботи тістоділильної машини А2-ХТН
1 Перед початком роботи необхідно:
- Перед увімкненням вхідного вимикача переконатися, що в машині немає
сторонніх предметів, а потім очистити і змастити розтопленим маргарином поверхні
машини, що торкаються тіста;
- Увімкнути вимикач машини. Короткочасними включеннями кнопок «Пуск-
стоп» необхідно здійснити повний робочий цикл в кілька прийомів. Потім увімкнути
машину натисканням кнопки «Пуск»;
- Заповнити бункер машини тістом. Закрити бункер кришкою (решіткою).
Кришка знімається та знову ставиться на місце при кожному новому завантаженні
бункера;
- Встановити необхідну продуктивність дільника, встановивши шківи згідно
табл. 1.3.
2 Під час роботи.
- Періодично, особливо на початку фасування нової діжі, перевіряти масу
заготовок і, за потреби, коригувати її;
- Встановивши потрібний виробіток, підтримувати постійну кількість тіста в
бункері;
- Періодично слідкувати за станом поверхонь робочих органів. З появою
подряпин та інших пошкоджень необхідно зупинити машину;
- Один раз на зміну робити очищення простору між поршнями, вийнявши
поршневий пристрій з ділильної головки.
3 Після закінчення роботи.
- Вимкнути машину вимикачем;
- Очистити камеру для тіста, попередньо знявши кришку камери для тіста.
- Витягнути з каналу ділильної головки поршень.
- Не рідше ніж один раз на місяць необхідно знімати ротор для очищення
лабіринтного ущільнення.
- Очищені від тіста робочі органи, що контактують з тістом, обтирають
ганчіркою, промивають гарячим розчином з миючим засобом, що дозволений до
55
застосування в харчовій промисловості, потім миють чистою теплою водою, витають
і змащують гарячим мастилом або розтопленим маргарином.
- Кільцеві канавки на головках поршня заповнюють маргарином.
1.10 Технічне обслуговування тістоділильної машини А2-ХТН
Технічні огляди тістоділильної машини А2-ХТН проводиться з метою
визначення якості виготовлення, монтажу, ремонту, реконструкції і модернізації,
умов та строку подальшої безпечної експлуатації устаткування, оцінки технічного
стану складових частин, деталей або їх елементів, перевірки їх на відповідність
технічним вимогам тощо.
1. Під час експлуатації машини слід виконувати:
- щоденний технічний огляд
- щотижневий технічний огляд;
- технічні огляди не рідше 1 разу в 3 місяці;
- профілактичний ремонт не рідше 1 разу на рік.
2 Щоденний технічний огляд включає такі перевірки:
- стан клинопасових передач;
- роботу блокуючих пристроїв;
- стан основних робочих органів машини (розподільчої головки, поршневого
пристрою, камери для тіста).
3 Щотижневий технічний огляд включає такі перевірки:
- стан кріплення двигуна і редуктора;
- стан болтових і гвинтових з’єднань;
- стан механізму дроселювання і варіатора;
- роботи приводу заслінки і лопаток.
4 Технічний огляд (не рідше одного разу на три місяці) включає такі роботи:
- перевірку рівня мастила в редукторі;
- ревізію електродвигуна і електрообладнання;
- перевірку зубчастих передач.
56
5 Профілактичний ремонт (не рідше одного разу на рік) включає такі роботи:
- розборку і чистку деталей;
- заміну мастила в редукторі;
- промивку і набивку змазкою підшипникових вузлів;
- заміну зношених деталей.
6 Обслуговування редуктора зводиться до спостереження за станом оливи:
- заливання оливи (марки ІТП-200 ДСТУ 4246:2003) проводиться через пробку
в кришці редуктора 1 (рис. 6.22) у кришці редуктора при відкритій контрольній
пробці;
1 – пробка для заливання оливи; 2 – контрольна пробка;
3 – пробка для зливання оливи
Рисунок 6.22 – Редуктор циліндричний
- мастило заливають до тих пір, поки олива не виступить з контрольного отвору
корпусу;
- об’єм оливи що заливається в редуктор згідно технічним характеристикам
заводу-виробника – 0,9 л;
- періодичність заміни оливи проводять через 1000 годин роботи тістоділильної
машини А2-ХТН;
- тістоділильна машина А2-ХТН згідно паспорта працює при температурі
оточуючого середовища від мінус 20 0С до плюс 50 0С;
- відпрацьована олива зливається через зливний отвір закритий зливною
пробкою 3;
57
- для полегшення знімання кришки редуктора на передній або задній полиці
корпусу є отвір під віджимний болт.
- у період експлуатації редуктора необхідно періодично проводити
регулювання підшипників. Регулювання підшипників проводиться наступним чином:
попередньо відкручені регулювальні болти затягнути до відмови, після чого
відпустити на 0,5 ÷ 1 крок відміток на торцях регулювальних гвинтів та закріпити
замками.
В процесі експлуатації тістоділильної машини А2-ХТН можуть виникнути
деякі несправності, які потрібно усунути, вияснивши причини відмови в роботі
обладнання.
Характерні несправності тістоділильної машини А2-ХТН і методи їх усунення
приведені в табл. 1.4.
Таблиця 1.4 – Характерні несправності тістоділильної машини А2-ХТН і
методи їх усунення
Несправність Причина відмови Метод усунення
Неправильно
Стук в пружині механізму відрегульовано Відрегулювати натяг
дроселювання попередній натяг пружини
пружини
Не ввімкнений вхідний Ввімкнути вхідний
Не вмикається
вимикач. Не закриті вимикач. Закрити
електричний привід
дверцята і щитки дверцята та щитки
Поршневий пристрій не
Довго не чистили
доходить до упорного Очистити поршневий
поршневий пристрій і
гвинта, що його втримує. пристрій і канал від тіста,
канал головки від тіста і
Велике відхилення маси виконати їх змащення
не змащували їх
заготовок
Не забезпечується
необхідна циклічна Встановлені не ті шківи Встановити інші шківи
продуктивність машини
Протікає тісто через Знос ущільнювальної Замінити ущільнювальну
ущільнення валу лопаті манжети манжету
Недостатньо підтягнуте
Підтягнути притискну
Протікає тісто через ущільнення.
втулку. Замінити
ущільнення валу заслінки Ущільнювальний
сальникову набивку
матеріал зносився
58
1.11 Розрахункова частина
1.11.1 Розрахунок продуктивності
Вихідною умовою проектування тістоділильної машини є те, що він повинен
забезпечити продуктивність печі.
Вихідні дані для розрахунку:
Марка хлібопекарської печі тунельної………………………………….…БН-25
Довжина пекарної камери ��пк, мм………….………………………………12000
Ширина поду печі ��, мм……………………………………………………...2100
Назва виробу, ґатунок……………………………………Хліб білий пшеничний
Маса холодного хліба ��хх, кг…………………………………………………..1,0
Діаметр готового виробу, мм…………………………………………………..220
Час випікання, хв…………………………………………………………………40
Маса гарячого хліба ��гх, кг……………………..............................................1,040
Маса заготовки з тіста ��тз, кг………………………………………………..1,150
1 Продуктивність печі (годинна) по холодному хлібу:
60�� · �� · ��хх 60 · 44 · 7 · 1
Пгод = = = 462 кг/год, (1.1)
��вип 40
де �� – кількість рядів виробів по довжині поду в пекарній камері тунельної печі,
�� = 44 шт;
�� – кількість виробів в ряду по ширині поду тунельної печі, �� = 7 шт;
��вип – час випікання, ��вип = 40 хв;
��хх – маса холодного хліба, ��хх = 1 кг.
Величини �� для тунельної печі визначається розрахунком за формулою:
��пк − �� 12000 − 50
�� = = = 44,26 шт, (1.2)
�� + �� 220 + 50
де ��пк – довжина пекарної камери, ��пк = 1200 мм;
59
�� – зазор між виробами, �� = 30 ÷ 50 мм;
�� – діаметр виробу, �� = 220 мм.
Приймаємо �� = 44 шт.
Кількість виробів в ряду по ширині поду тунельної печі визначається таким
чином:
�� − �� 2100 − 50
�� = = = 7,59 шт, (1.3)
�� + �� 220 + 50
Приймаємо �� = 7 шт.
2 Продуктивність печі (годинна) по гарячому хлібу:
60�� · �� · ��гх 60 · 44 · 7 · 1,04
Пгод = = = 480,5 кг/год, (1.4)
��вип 40
1.11.2 Розрахунок робочого процесу
Тісто виготовляється з пшеничного борошна І ґатунку.
На підставі теоретичного аналізу процесу і відомих експериментальних даних,
що забезпечують раціональний режим робочої камери тістоділильної машини,
приймаємо такі вихідні дані:
Робочий тиск в камері, Па……….……….……………………….…..�� = 2 · 105
1
Початковий тиск, Па………………………………………………....�� 5
0 = 0,1 · 10
Розмір робочої камери, м…………………...�� = 0,19 м; �� = 0,145 м; �� = 0,25 м
Об’єм робочої камери…………………………………..……...��0 = 5,61 · 10−3 м3
Напруга зсуву тіста…………………………………………………....�� = 3200 Па
1 Визначаємо роботу, що витрачається на стиснення тіста в робочій камері, з
рівняння:
��0 + ��1
��1 = ��0(1 − ��1), (1.5)
2
де �� 5
0 – початковий тиск, ��0 = 0,1 · 10 Па;
60
��1 – робочий тиск в камері, ��1 = 2 · 105 Па;
��0 – об’єм робочої камери, ��0 = 25,61 · 10−3 м3;
��1 – коефіцієнт стиснення.
Для визначення коефіцієнта стиснення скористаємося залежністю:
��0 0,855
��1 = = = 0,94 (1.6)
��1 0,910
де ��0 – питомий об’єм, ��0 = 0,855 · 10−3 м3;
��1 – питомий об’єм, ��1 = 0,910 · 10−3м3.
Робота, що витрачається на стиснення тіста в робочій камері:
0,1 · 105 + 2 · 105
��1 = 5,61 · 10−3(1 − 0,94) = 35,3 Дж , (1.7)
2
Об’єм камери стискування:
��1 = ��1 · ��0 = 0,94 · 5,61 · 10−3 = 5,27 · 10−3 м3 (1.8)
Об’єм мірних камер становить:
��4 = 2��0 · ��0 = 2 · 0,855 · 10−3 · 1,15 = 1,97 · 10−3 м3 (1.9)
де �� – питомий об’єм, �� = 0,855 · 10−3 м3
0 0 ;
��0 – коефіцієнт, ��0 = 1,15.
Коефіцієнт стиснення тіста:
�� 1,97 · 10−3
4
��4 = = = 0,35 (1.10)
��0 5,61 · 10−3
61
Об’єм стабілізації визначається в залежності від прийнятої конструкції і
розміру буферного об’єму.
Вважаючи буферний об’єм ��5 = 0, отримаємо:
��2 + ��3 = ��1 − ��4 (1.11)
Тоді:
�� + �� = 5,27 · 10−3
2 3 − 1,97 · 10−3 = 3,3 · 10−3 м3 (1.12)
Мінімальній стабілізації тиску відповідає коефіцієнт ��2 = 0,035, тоді при
максимальному об’ємі заготовок:
��2 = ��2 · ��0 = 0,035 · 5,61 · 10−3 = 0,2 · 10−3 м3 (1.13)
Величину буферного об’єму визначимо по різниці з формули 1.11:
��3 = ��1 − ��2 − ��4 =
= 5,27 · 10−3 − 0,2 · 10−3 − 1,97 · 10−3 = 3,1 · 10−3м3 (1.14)
Коефіцієнт буферного об’єму:
��3 3,1 · 10−3
��3 = = = 0,553. (1.15)
��0 5,61 · 10−3
Справедливість розрахунків перевіряємо за рівнянням:
��′
1 = ��2 + ��3 + ��4 + ��5 = 0,035 + 0,553 + 0,35 + 0 = 0,938 (1.16)
Зіставляючи із знайденим раніше значенням ��1 = 0,94 ≈ ��′
1 = 0,938, доходимо
висновку, що збіжність розрахунку є достатньою.
62
2 Робота на подолання сил опору при переміщенні тіста в робочій камері:
��2
2 · ��
�� = (�� + ��)2
2 (�� − �� + ��) =
2
1,492 · 3200
= (0,19 + 0,145)2(0,19 − 0,145 + 0,25) = 117,6 Дж, (1.17)
2
де ��2 – кут нагнітання, визначається за циклограмою, �� = 1,49 рад.
Робота, що витрачається на стабілізацію тиску:
�� + �� 0,19 + 0,145
��3 = ��1 · ��л · ��3 = 2 · 105 · 0,011 · 0,136 = 50,1 Дж. (1.18)
2 2
Робота, що витрачається на привід подільної головки:
��4 = (��2 · �� 2
г + ��с)��4 = (2,83 · 0,22 + 20,5)1,22 = 27,2 Дж (1.19)
де �� – кутова швидкість обертання головки, �� = 2,83 рад/с;
��г – момент інерції головки, ��г = 0,22 кг · м2;
��с – момент від подолання опору тіста при повороті головки, ��с = 20,5 Н/м;
��4 – за циклограмою кут ��4 = 1,22 рад.
Момент від подолання опору тіста при повороті головки:
��с = �� · ��2 · ��4 · �� = 0,25 · 0,1452 · 1,22 · 3200 = 20,5 Н · м. (1.20)
3 Робота, що витрачається на повернення тіста з робочої камери в приймальну
лійку, ��5 = 0, оскільки повернення тіста немає.
4 Робота, що витрачається на переміщення нагнітача:
��6 = (��2 · ��б + ��б)��6 = (2,832 · 0,55 + 105,6)4,93 = 542,3 Дж (1.21)
де �� – кутова швидкість обертання головки, �� = 2,83 рад/с;
63
��б – момент інерції веденої маси нагнітального барабану відносно осі
обертання, ��б = 0,55 кг · м · с2.
��б – момент від подолання опору нагнітального барабану, ��б = 105,6 Н/м;
��6 – за циклограмою кут ��6 = 4,93 рад.
Момент інерції веденої маси нагнітального барабану відносно осі обертання:
�� · ��2
��б = = 0,55 кг · м · с2. (1.22)
6
Момент від подолання опору тіста нагнітального барабану:
��б = 2 · �� · ��2 · �� · �� = 2 · 0,25 · 0,1452 · 3,14 · 3200 = 105,6 Н · м. (1.23)
5 Роботу, що витрачається на привід транспортера і посипання борошна:
��7 = ��7 · ��с = 300 · 2,1 = 630 Дж, (1.24)
де ��7 – потужність, яка витрачається на привід транспортера і посипання
борошна, приймаємо без розрахунку, вважаючи що ��7 = 300 Вт;
��с – тривалість циклу, ��с = 2,1 с.
6 Сумарна циклова робота складе:
�� = ��1 + ��2 + ��3 + ��4 + ��5 + ��6 + ��7 =
= 35,3 + 117,6 + 50,1 + 27,2 + 0 + 542,3 + 630 ≈ 1403 Дж. (1.25)
Для машин з короткочасним циклом від 1с до 5 с можна приводну потужність
визначити віднесенням значення роботи до часу її виконання у відповідності з
циклограмою і отримане значення буде потужністю на валу електродвигуна,
вважаючи ККД редуктора рівним 1, а ККД внутрішніх передач орієнтовно 0,86.
64
Потужність на валу електродвигуна:
�� 1403
�� = = = 893 Вт. (1.26)
�� · ��р · ��п 2,1 · 0,87 · 0,86
Враховуючи специфіку роботи тістоділильної машини, необхідно прийняти
запас потужності кратний 3, щоб врахувати можливість зростання навантажень при
попаданні тіста і засихання його між поверхнями деталей, що труться. Тому
приймаємо:
��дв = 3 · �� = 3 · 893 = 2679 Вт. (1.27)
По додатку Б (таблиця 1) [11] вибираємо асинхронний електродвигун АІР100S4
потужністю �� = 3 кВт; числом обертів валу �� = 1435 хв−1 та коефіцієнтом корисної
䳿 �� = 0,826.
Для зменшення частоти обертання по каталогу підбираємо циліндричний
редуктор з передаточним числом ��ч = 31,5. Частота обертання вихідного валу
редуктора при прямому з’єднанні з електродвигуном �� −1
вв = 45,5 хв (1435:31,5).
Оскільки при заданій частоті обертання нагнітального барабану частота проміжного
валу складає ��пв = 35,4 хв−1, для узгодження обертів необхідно встановити
проміжну передачу:
��вв 45,5
��12 = = = 1,29. (1.28)
��пв 35,4
За технічною характеристикою черв’ячного редуктора уточнюємо його ККД:
�� = 0,77.
Момент на валу приводу нагнітальної лопаті визначаємо за середньою
квадратичною потужністю при виконанні робіт ��1, ��2 і ��3 з урахуванням тривалості
впливу згідно циклограми:
30�� 30 · 893
��1 = = = 5,95 Н · м. (1.29)
�� · �� 3,14 · 1435
65
Оскільки система приводу має велике передаточне число, а вихідний вал –
низьку частоту обертання, максимальне розрахункове навантаження можна знайти за
формулою:
р 2(�������� − ��с)��1
�������� = + �� =
�� с
1 + ��2
2(35,68 − 2,81)0,048
= + 2,81 = 30,34 Н, (1.30)
0,048 + 0,056
де �������� – максимальний момент електродвигуна;
��1 – приведений момент інерції ведучої ланки барабана, �� 2
1 = 0,048 кг/м ;
��2 – приведений момент інерції веденої ланки барабана, ��2 = 0,056 кг/м2;
��с – приведений момент статичних навантажень, ��с = 2,81.
Максимальний момент електродвигуна:
�������� = 2 · ��н = 2 · 17,84 = 35,68 Н · м, (1.31)
де ��н – номінальний момент електродвигуна.
Номінальний момент електродвигуна:
30��дв 30 · 2679
��н = = = 17,84 Н · м. (1.32)
�� · �� 3,14 · 1435
Максимальне перевантаження електродвигуна:
�������� 35,68
= = 2. (1.33)
��н 17,84
Через те що максимальне перевантаження менше допустимого, можна вважати,
що вибраний електродвигун відповідає вимогам експлуатації машини, і при роботі не
буде динамічного перевантаження.
66
Висновок до розділу 1
Тістоділильні машини призначені для відмірювання однакових об’ємів тіста,
що здійснюється за допомогою мірних карманів, або вимірюванням довжини шматка,
або регулюванням частоти обертання відсічного ножа при постійній швидкості
виходу тіста з машини.
Процес поділу тіста на шматки однакової маси складається з приймання тіста,
передачі його в робочу камеру, нагнітання тіста, відмірювання об’єму, забезпечення
постійної і рівномірно розподіленої густини, відокремлення відміряного об’єму тіста,
виштовхування чи відсікання шматків і видалення їх з машини.
Основним якісним показником роботи тістоділильних машини є точність ваги
шматків тіста, що утворюються в цій машині.
Як бачимо тістоділильні машини відіграють велику роль в формуванні
хлібобулочних виробів.
В конструкторському розділі розглянуто: техніко-економічне обґрунтування
проекту; опис технологічної лінії виробництва тіста; будову і принцип роботи
тістоділильних машин; функціональні схеми тістоділильних машин з лопатевим
нагнітанням; тістоділильна машина А2-ХТН; мащення тістоділильної машини;
наладка тістоділильної машини А2-ХТН; порядок роботи тістоділильної машини;
технічне обслуговування тістоділильної машини А2-ХТН; розрахунок
продуктивності і робочого циклу тістоділильної машини А2-ХТН.
67
РОЗДІЛ 2
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ
2.1 Формулювання службового призначення деталі
Зубчаста передача слугує для передачі крутного моменту від одного валу до
другого. Зубчата передача складається з шестерні і зубчастого колеса. Для розробки
технологічного процесу виготовлення деталі вибираємо зубчасте колесо.
2.2 Матеріал деталі та матеріал-замінник
Матеріал деталі сталь 40Х, матеріал-замінник сталь 45Х, сталі відносяться до
класу конструкційних легованих. Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу-
замінника представлений в табл. 2.1.
Таблиця 2.1 – Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу-замінника
Компоненти, %
Сталь
С Mn Ni S P Cr Cu Si
40Х 0,36 – 0,44 0.5 – 0,8 0.3 0,035 0,035 0,8 – 1,1 0,3 0,17 –
45Х 0,41 – 0,49 0,5 – 0,8 0.3 0,035 0,035 0,8 – 1,1 0,3 0,37
2.3 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Нумеруємо поверхні деталі. Нумерація поверхонь показана на рис. 2.1.
Визначаємо точність обробки поверхонь. Варіанти методів обробки поверхонь
показано в табл. 2.2. Варіанти методів обробки поверхонь
2
1
8
9 3
5
4
6 7
№пов.РисуноВикд 2.1 – НуРмоземрірацШіояр сотб-роТбз,люТвда,них повnе,рхонь шеВсатреіарнтіи МОП
поверхні кість мкм мкм шт 1 2
1, 2 Зовнішня 140h11 Ra3,2 1000 250 4 1 Фрезерув. чорнове Точіння чорнове
торцева
3 Внутрішня 70Н7 Ra2.5 740 30 24.7 3 Розсвердлювання Розточування:
циліндрична Зенкерування чорнове
Розгортання півчистове
чистове
4 Зубчаста m=5 Ra1.25 - - - - Зубофрезерування Зубодовбання
Зубошліфування Зубошевінгування
5 Шліцева 20Js6 Ra3.2 - 6.5 - - Протягування Прошивання
6, 7 Зовнішня конічна 2х45Ra6,3 - 250 - - Точіння чорнове Шліфування чорнове
8, 9 Внутрішня конічна 4х45 Ra6,3 - 300 - - Точіння чорнове Зенкерування
Лит. Масса Масштаб
Изм. Лист №докум. Подп. Дата Варіанти методів
Разраб. Кравець - -
Пров. Хандюк обробки поверхонь
Т.контр. Лист Листов 1
Н.контр. ЗПВ- 31
Утв. Осипенко
Копировал Формат A1
Инв. №подл. Подп. и дата Взам. инв. № Инв. №дубл. Подп. и дата Справ. № Перв. примен.
68
Принципова схема маршруту обробки деталі – укрупнений план обробки
заготовки, що встановлює послідовність обробки різанням, а також місце в плані
обробки термічних, гальванічних, слюсарних та контрольних операцій. Як
початковий матеріал використано рекомендації літературних джерел щодо поділу
технологічного процесу на етапи.
Таблиця 2.2 – Варіанти методів обробки поверхонь деталі
2.4 Вибір і обґрунтування технологічних баз
Для отримання готової деталі потрібно виконати ряд операцій, кожна з яких
матиме відповідну схему базування.
Оптимальний варіант базування вибирається за такими критеріями:
- більша точність обробки;
- більша простота реалізації теоретичної схеми базування за допомогою
пристроїв;
- придатність тієї чи іншої поверхні для використання, як бази.
Аналізуючи вищенаведені критерії, а також функції, які виконують поверхні
деталі згідно свого службового призначення, та розмірні зв’язки між поверхнями
деталі визначаю технологічні бази деталі на першій та наступних операціях і
пропоную варіант базування, наведений у додатку.
69
Маршрути обробки поверхонь деталі показано в таблиці 2.3.
Таблиця 2.3 – Маршрути обробки поверхонь деталі
№ поверхні Стан Позначення
17 Отримання заготовки Заготівельна
16
15
14 Чорнова обробка Однократна обробка
13
12
11 Напівчистова обробка Попередня обробка
10
9
8 Чистова обробка Остаточна обробка
7
6
2.5 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)
На вибір МОП впливає: службове призначення деталі; функціональне
призначення поверхонь; вимоги по точності, шорсткості; геометричної форми тощо.
Визначення числа ступенів обробки на основі розрахунків уточнення:
��
��з ��з ��1 ����−1
�� = = ∙ ∙ … ∙ = ��1 ∙ ��2 ∙ … ∙ ���� = ∑ ���� (2.1)
��д ��1 ��2 ����
��=1
де �� – загальне уточнення;
��з – допуск параметра, що розглядається відповідно до заготовки;
��д – допуск параметра, що розглядається відповідно до деталі;
���� – допуск параметра, що розглядається відповідно і-ого ступеня обробки
��1 – Уточнення всього процесу окремі ступені уточнення;
���� – Уточнення всього процесу n-ний ступінь уточнення;
п – число ступенів обробки;
���� – Уточнення всього процесу і-тий ступінь уточнення
Квалітет
1
2
3
4
5
6
7
8
9
70
Розробляємо маршрутну схему поетапної механічної обробки поверхонь деталі.
Визначення числа ступенів обробки на основі розрахунків загального уточнення:
Величина уточнення: для першого ступеня чорнової обробки величина
уточнення �� < 6; для проміжних ступенів напівчистової обробки �� = 3 ÷ 4; для
ступенів чистової обробки з допусками точності IT5 – IT7 �� = 1,5 ÷ 2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовується формула:
log ��р
�� = (2.2)
0,46
Поверхні 1, 2, розмір 140h11, допуск на розмір заготовки ��з = 1,0 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
��з 1,0
��р = = = 4 (2.3)
��д 0,25
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
log ��р log 4
�� = = ≈ 1 (2.4)
0,46 0,46
Варіанти МОП:
- фрезерування чорнове (IT11) ��1 = 0,25 мм:
��з 1,0
��1 = = = 4 (2.5)
��1 0,25
- точіння чорнове (IT11) ��1 = 0,25 мм
��з 1,0
��1 = = = 4 (2.6)
��1 0,25
71
Поверхня 3, розмір 70Н7, допуск на розмір заготовки ��з = 0,74мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
��з 0,74
��р = = = 24,7 (2.7)
��д 0,08
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
log ��р log 24,7
�� = = ≈ 3 (2.8)
0,46 0,46
Варіанти МОП:
- розсвердлювання (IT11) ��1 = 0,22 мм:
��з 0,74
��1 = = = 3,89 (2.9)
��1 0,19
зенкерування (IT9) ��1 = 0,22мм:
��з 0,19
��2 = = = 2,57 (2.10)
��2 0,074
- розгортання (IT7) ��1 = 0,22мм:
��з 0,074
��3 = = = 2,47 (2.11)
��3 0,08
Уточнення всього процесу:
��1 ∙ ��2 ∙ ��3 = 3,89 ∙ 2,57 ∙ 2,47 = 24,7 ≥ ��р = 24,7 (2.12)
72
- розточування чорнове (IT11) ��1 = 0,22 мм:
��з 0,74
��1 = = = 3,89 (2.13)
��1 0,19
- розточування напівчистове (IT9) ��1 = 0,22мм:
��з 0,19
��2 = = = 2,57 (2.14)
��2 0,074
- розточування чистове (IT7) ��1 = 0,22мм:
��з 0,074
��3 = = = 2,47 (2.15)
��3 0,08
Уточнення всього процесу:
��1 ∙ ��2 ∙ ��3 = 3,89 ∙ 2,57 ∙ 2,47 = 24,7 ≥ ��р = 24,7 (2.16)
��1 = 2,4 = ��р = 24 (2.17)
Аналогічно проводимо розрахункове уточнення, число ступенів обробки,
варіанти МОП, уточнення всього процесу для поверхонь 4, 5, 5,7, 8 і 9.
2.6 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)
Обидва варіанти передбачають отримання заготовки з відливки, та обробку
заготовок на універсальному обладнанні.
Два варіанти маршруту обробки деталі (базовий і поліпшений) наведені нижче
в таблицях 2.5 і 2.6 відповідно.
73
Таблиця 2.5 – Маршрут №1 виготовлення деталі
74
Закінчення таблиці 2.5
Таблиця 2.6 – Маршрут №2 виготовлення деталі
75
Закінчення таблиці 2.6
76
Пропонуємо дещо змінити маршрут обробки деталі, зокрема відмовитися від
використання вертикально фрезерного верстата, зубофрезерного та
зубошліфувального, натомість використати зубодовбальний та зубофевінгувальний.
Висока точність даних верстатів дозволяє проводити обробку з високими
параметрами точності форми і взаємного розташування поверхонь. Для того щоб
розробити маршрут обробки деталі треба розбити всі поверхні деталі на комплекси
поверхонь.
До першого комплексу повинні увійти поверхні які будуть використані в якості
технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних поверхонь. До
цього комплексу входять та два торці деталі, та внутрішня циліндрична поверхня. До
другого комплексу увійдуть поверхні які будуть оброблені на наступній операції від
першого комплексу баз. Тобто це всі інші оброблювані поверхні. З додаткових
операцій призначаю термічну обробку, миття і контроль.
2.7 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є:
1 Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки;
2 Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих параметрів
шорсткості;
3 Можливість використання стандартного різального, вимірювального
інструменту і пристроїв;
4 Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і
вимірювальних інструментів;
5 Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому.
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установок та переустановок.
Параметри шорсткості в обох маршрутах однакові.
Як в першому так і в другому маршрутах можна використовувати стандартний
різальний та вимірювальний інструмент.
77
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується за рахунок
скорочення допоміжного часу, часу на переналадку верстатів за рахунок
використання зменшення кількості використаних верстатів, а також за рахунок
зменшення кількості спеціальних верстатних пристроїв.
Зваживши на все, приходимо до висновку, що другий варіант МОД є більш
раціональним, тому приймаю його за базовий для подальшої розробки.
2.8 Вибір пристроїв і інструменту
2.8.1 Пристрої
При дрібносерійному типі виробництва доцільно застосовувати як універсальні
так і спеціальні верстатні пристрої, тобто при неможливості або ускладненості
застосування універсального обладнання можливе використання спеціального. Для
обробки даної деталі на токарно-гвинторізній операції з ЧПК її конструкція дозволяє
застосувати універсальні патрони. На інших операціях, а саме вертикально-фрезерна
та вертикально-свердлильна можна використати різні лещата, притискачі, підкладки,
пластини і т.д.
2.8.2 Різці
Різці є одним із найпоширеніших і найпростіших металорізальних інструментів.
Вони застосовуються на токарних, стругальних, револьверних та ін. верстатах. Різці
бувають підрізні, прохідні, відрізні, розточувальні, стругальні. Всі типи різців
зазвичай мають пластинку з інструментального матеріалу, яка механічно закріплена
на корпусі різця. Це дуже перспективний інструмент. Робоча частина різця
проектуються залежно від форми оброблювальної поверхні деталі, що обробляється
на токарній операції та напряму подачі [11]. Стандарти рекомендують форми робочої
частини і мають спеціальне позначення. Основною відмінністю між ними є значення
кутів у плані. Напрям подачі також впливає на форму робочої частини через те, що
залежно від нього головна різальна кромка може бути ліворуч або праворуч.
2.8.3 Свердла
Свердла є різальним інструментом. що використовуються для обробітку
різноманітних отворів в суцільному матеріалі або для розсвердлювання отворів при
78
одночасних рухах, що відбуваються: поступальному русі інструменту уздовж осі і
обертанні його навколо своєї осі.
У промисловості використовують такі основні типи свердел: центрувальні,
перові, спіральні, рушничні, гарматні, для кільцевого свердління та спеціальні.
Виготовляють свердла зі сталі швидкорізальної марок Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р9К5 та ін.
Спіральне свердло є основним типом свердел, найбільш широко поширеним в
промисловості. Воно використовується при свердлінні і розсвердлюванні отворів
діаметром до 8 мм і забезпечує обробку отворів по 4-5-у класу точності і з чистотою
поверхонь 2-3-го класів.
2.8.4 Фрези
Фрезами є багатозубі інструменти, які для створення головного руху різання
повинні обертається навколо своєї осі. Фрези широко використовують для обробки
площини, фасонних поверхонь, пазів, тіл обертання та для розрізування. При
фрезеруванні із заготовкою контактує декілька зубів, які знімають стружку різної
товщини. Так як велика сумарна довжина різальних кромок та висока швидкість
фрезерування (що можлива внаслідок постійного охолодження зубів при
періодичному виході їх із зони різання) забезпечує високу продуктивність процесу.
2.8.5 Зубонарізні інструменти
Інструменти для нарізання зубів працюють переважно за методами
обкочування або копіювання. Методом копіювання називають такий метод, при
якому профіль інструмента буде збігається з профілем западини шестерні чи колеса
зубчастого. Метод обкочування буде імітувати зчеплення шестерень чи зубчастих
коліс. При цьому однією ланкою цього механізму слугує інструмент, а іншою ланкою
буде заготовка. Рухи будуть забезпечуватися кінематикою верстата.
4.9 Вибір верстатів
Згідно маршруту №2 виготовлення шестерні попередньо обладнання
вибираємо паралельно з розробкою МОД відповідно до типу виробництва. Згідно з
класифікацією верстатів, верстатне обладнання поділяється на такі види: верстати
широкого або загального призначення (універсальні); верстати високої
79
продуктивності; верстати спеціалізовані та спеціальні. Верстати широкого або
загального призначення застосовують у серійному та одиничному виробництвах.
У відповідності із визначеним типом виробництва для виготовлення заданої
деталі (по формі і розмірам) можна запропонувати такі види технологічного
обладнання, які забезпечать також точність і продуктивність обробки.
Заготовку отримуємо ливарним способом. Для покращення технологічних
властивостей заготовки використовуємо піч камерну. Для обробки деталі
використовуємо верстати: токарно-гвинторізний верстат 16К20Ф3 з системою ЧПК;
горизонтально-протяжний верстат для внутрішнього протягування 7А523;
зубодовбальний верстат 5М161; зубошевинговальный станок 5702.
Для покращення експлуатаційних властивостей використовуємо піч ТВЧ.
Використання цих верстатів дасть змогу обробити деталь повністю.
Висновки до розділу 2
Зубчаста передача слугує для передачі крутного моменту від одного валу до
другого. Зубчата передача складається з шестерні і зубчастого колеса. Для розробки
технологічного процесу виготовлення деталі вибираємо зубчасте колесо.
В розділі розроблено підрозділи:
- формування службового призначення деталі;
- матеріал деталі та матеріал-замінник
- вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
- вибір і обґрунтування технологічних баз
- вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)
- вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)
- логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного
- вибір пристроїв і інструменту
- вибір верстатів
80
РОЗДІЛ 3
ОХОРОНА ПРАЦІ
3.1 Вказівки заходів безпеки при роботі тістоділильної машини А2-ХТН
3.1.1 Загальна частина
- Машина має бути заземлена згідно з вимогам ДСТУ 2781-94, ДСТУ 2817-94
та ПУЕ від болта заземлення (знаходиться на корпусі машини) до зовнішнього
контуру заземлення цеху;
- До роботи на машині допускається навчений роботі та проінструктований з
техніки безпеки персонал;
- Одяг робітників, які обслуговують машину, повинен бути типу «комбінезон»
або подібний до нього, рукави повинні закінчуватися манжетами;
- Робоче місце має бути освітлене відповідно до вимог правил техніки безпеки
та промислової санітарії ДБН.2.5-28-2006.
- Зона обслуговування має бути вільною від сторонніх предметів, захаращення
проходів не допускається.
- В машині не повинно бути сторонніх предметів; не допускати попадання в
бункер із тістом болтів, гайок та інших деталей, що призводять до аварії.
- Працювати на машині дозволяється тільки при встановлених захисних та
облицювальних щитках та огородженнях.
- Ремонт та налагодження машини повинні проводитися тільки після
відключення вимикача з обов’язковим вивішуванням табличок «Не вмикати»,
«Ремонтні роботи».
3.1.2 Заходи безпеки перед початком роботи
- Зробити зовнішній огляд машини, переконайтеся у відсутності сторонніх
предметів у камері для тіста, каналах ділильної головки, на стрічці конвеєра та
поблизу частин, що рухаються. Торцеву кришку камери для тіста можна зняти,
відвернувши на кілька обертів болти, що фіксують її, і повернувши на 90° притискачі.
Для зняття торцевої кришки передбачено дві ручки на лицьовій стороні.
- Переконайтеся, що запуск машини не загрожує небезпекою.
81
- Перевірте справність машини шляхом короткочасного включення
електродвигуна (натисканням кнопок «пуск-стоп») так, щоб повний робочий цикл
було здійснено за декілька прийомів.
- Перевірте роботу електричного блокування. При відкриванні: задніх дверей,
щитка ділильної головки, кришки камери для тіста, кришки бункера, машина повинна
зупинитися.
3.1.3 Заходи безпеки під час роботи
- Необхідно утримувати робоче місце у чистоті та порядку, не захаращувати
проходи.
- Не залишати машину без періодичного нагляду.
- Негайно зупинити машину вимкненням вимикача у таких випадках:
- при тимчасовому припиненні роботи;
- при перервах у подачі електроенергії;
- при появі електричної напруги на корпусі машини;
- при появі підвищеного стуку, шуму та вібрації;
- для налагодження, усунення несправності, ремонту, очищення та
мащення.
3.1.4 Заходи безпеки після закінчення роботи
- Вимкнути вимикач.
- Очистити камеру для тіста і поршневий пристрій та зовнішні поверхні
машини. При вийманні поршневого пристрою з ділильної головки закрутіть ключ до
упору в отвір на торці головки поршня.
3.2 Загальні правила безпеки
Технологічний процес виробництва хліба у відношенні безпеки
життєдіяльності ніякої небезпеки для операторів не несе. Хоча при недотриманні
правил техніки безпеки і аварійних ситуаціях можливе отримання травми.
Робітника цеху забезпечують захисними елементами (окуляри, навушники,
захисні екрани, перчатки, спеціальний одяг), які захищають від впливу шкідливих
факторів: шуму, теплового потоку.
82
3.2.1 Загальні правила безпеки для операторів
1 До роботи з обладнанням допускаються лише особи, що пройшли спеціальне
навчання (курси) по техніці грамотного і безпечного обслуговуванню.
2 Повинні бути виконані і строго дотримуватися при експлуатації всі вимоги
«Правил протипожежної безпеки».
3 Чищення і мащення механізмів при роботі обладнання забороняється.
4 Забороняється ремонт та регулювання електроапаратури та
електроприводів на ходу без відключення напруги .
5 Забороняється робота при знятому огородженні приводу, привідної і
натяжної станцій.
6 Двері електрощита повинні бути закриті на спеціальний клюк, який
знаходиться в чергового електрика.
7 Категорично забороняється експлуатація тістоділильної машини А2-ХТН
без заземлення. Тістоділильна машина повинна бути заземлена відповідно до
діючих правил і норм.
8 При зупинці тістоділильної машини на довгий час або на час технічного
обслуговування повинні бути вжиті заходи по надійному (додатковому) відключенню
машини від електромережі.
3.2.2 Загальні правила поведінки працівників
- Створення безпечних і нешкідливих умов праці, дотримання режиму робочого
часу і відпочинку на виробництві охороняється законом. Тому кожний працівник
повинен дотримуватися елементарних вимог по переміщенню по території промислових
площадок хлібопекарного підприємства, які передбачені правилами внутрішнього
розпорядку і інструкціями. На території підприємства не дозволяється заходити у
виробничі приміщення, якщо це не пов’язано з виробничою необхідністю.
- Забороняється спостерігати навіть здалеку за ходом виконання технологічних
операцій (зварка, різка металу, робота на верстатах, фарбування, виконання ремонтних
робіт і т. д.) і категорично забороняється брати участь у виконанні таких операцій, коли
посадовці не давали відповідного розпорядження і працівник не є членом бригади, що
виконує дані операції. Залучення до таких робіт за ініціативою працівників, що
83
виконують дані роботи або власної ініціативи розцінюється як грубе порушення
трудової дисципліни.
- Особлива увага і чіткість у виконанні вимог інструкцій по професіях і видах робіт
потрібна від працівників, зайнятих на роботах з підвищеною небезпекою, на
вибухонебезпечних і пожежонебезпечних об’єктах. На території таких об’єктів
забороняється палити, користуватися легкозаймистими і горючими матеріалами, якщо
це не передбачено технологічним процесом. Для вживання таких матеріалів слід мати
спеціальний дозвіл, а на виконання цих робіт повинен бути оформлений наряд-допуск,
в якому передбачаються відповідні заходи безпеки.
- Якщо працівників доставляють на роботу транспортом, наданим підприємством,
то повинні бути розроблені маршрути руху транспорту. Відхилення від затвердженого
маршруту також є порушенням трудової дисципліни.
- Категорично заборонено в’їжджати на територію вибухонебезпечних і
пожежонебезпечних об’єктів приватному транспорту і транспортним засобам, які не
обладнані іскрогасниками.
- Поява на робочому місці працівника в нетверезому стані є надзвичайно
небезпечним явищем і часто приводить до трагічних наслідків, створює небезпеку для
життя і здоров’я самого працівника людей навколо його. Тому допускати до роботи
працівника в нетверезому стані категорично забороняється. Поява працівника в
нетверезому стані на територій підприємства розглядається як грубе порушення трудової
дисципліни. У разі появи працівника на робочому місці або на території підприємства в
нетверезому стані або вживання ним алкогольних напоїв на території підприємства,
посадовець, в чиєму підпорядкуванні знаходиться даний працівник, повинен вжити
заходів по виведенню працівника з території підприємства і подальшого притягнення
його до дисциплінарної відповідальності.
3.3 Евакуація людей з приміщень
3.3.1 Загальні положення
У всіх будівлях і спорудах на випадок пожежі повинна бути передбачена і
забезпечена евакуація людей з приміщень, що горять, через евакуаційні виходи.
84
Виходи вважаються евакуаційними, якщо вони ведуть з приміщень:
- першого поверху назовні безпосередньо або через коридор, вестибюль чи
сходову клітку;
- з будь-якого поверху, крім першого, в коридор, що веде на сходову клітку, в
тому числі через хол. При цьому сходові клітки повинні мати вихід назовні
безпосередньо або через вестибюль, відокремлений від прилеглих коридорів
перегородками з дверима;
- в сусіднє приміщення на цьому ж поверсі, що забезпечене виходами,
вказаними в попередніх двох пунктах.
Евакуаційні виходи повинні бути розосереджені. Мінімальна відстань між
найбільш віддаленими один від одного евакуаційними виходами з приміщення
визначається за формулою:
�� = 1√��, (3.1)
де �� – периметр приміщення, м.
3.3.2 Аналіз пожежної безпеки
Для запобігання пожежі необхідно передбачити:
- захист електрообладнання від струмів короткого замикання плавкими
запобіжниками;
- захист електроприладів від перенавантаження, тобто автоматичне
відключення їх від мережі;
- розміщення вогнегасників ОУ-5, ОВП(ОП);
- розміщення пожежних щитів;
- складання ганчірок в металеві ящики і періодичне вивезення;
- вибір електрообладнання закритого типу.
На дільницях необхідно передбачити спеціалізовані місця, де будуть
розташовані засоби гасіння пожежі. Також необхідно передбачити шляхи для
евакуації шириною не менш 3 м. Відстань від робочого місця до виходу не повинна
перевищувати 35 м.
85
Виробництво по ступеню пожежної безпеки визначено ДБН В.1.1-7:2016
«Пожежна безпека об’єктів будівництва. Загальні вимоги».
В цеху є 2 евакуаційних виходи. Відстань від найбільш віддаленого
евакуаційного виходу до робочого місця не перевищує 30мм.
Для гасіння пожежі в цеху є внутрішній пожежний водопровід з шістьма
пожежними кранами. Крани розміщені в легко доступних місцях на відстані від
підлоги, мають рукав та ствол, які знаходяться в спеціальних шафах.
В цеху є два пожежні щити на кожному з яких є два вогнегасника та один
вуглекислотний, відро, дві сокири. Біля кожного щита є ящик з піском.
3.3.3 Обов’язки відповідальних осіб на випадок пожежі в цеху
При виявленні пожежі:
- Особи, які виявили загорання, повинні негайно повідомити про пожежу
пожежну охорону. При цьому слід назвати місце виникнення пожежі, обстановку на
пожежі, наявність людей, а також повідомити своє прізвище;
ПРИКЛАД ПОВІДОМЛЕННЯ: Озвучити гучним голосом повідомлення:
«Тривога! Термінова евакуація!». Повідомити адміністрацію та майстра про пожежу;
- Негайно вивести людей з усіх приміщень будівлі через найближчі евакуаційні
не задимлені виходи найкоротшим шляхом. Евакуація провадиться за вказівкою
керівників підрозділів або інших старших посадових осіб. У разі прямої загрози
безпеці людей евакуацію проводять негайно, не очікуючи вказівок. Відвести
евакуйованих на безпечну відстань від будівлі, зібрати їх разом;
- Перерахувати всіх евакуйованих із будівлі, поіменно звірити їх наявність. У
разі виявлення відсутності будь-якого співробітника негайно з’ясувати, хто та де його
востаннє бачив, і передати цю інформацію представникові пожежного підрозділу,
який прибув для гасіння пожежі;
- Негайно організувати гасіння пожежі із застосуванням вогнегасників та (за
необхідності) пожежних стволів із внутрішніх пожежних кранів;
- Якщо немає прямої загрози життю людей, евакуювати передовсім такі
матеріальні цінності: обліково-бухгалтерську документацію; найважливіші
документи, неважкі матеріальні цінності тощо;
86
Місце зустрічі організовують поблизу входу до будівлі. Співробітник, який
зустрічає керівника підрозділу пожежної охорони, що прибув за викликом,
зобов’язаний поінформувати про таке: чи весь персонал евакуйований із будівлі;
місце виникнення пожежі (загоряння); яке чи які приміщення горять, куди
поширюються полум’я та дим.
Далі надавати будь-яку довідкову інформацію на вимогу представників
пожежної охорони.
Висновки до розділу 3
Для покращення умов праці необхідно; підвищити рівень безпеки технологій,
механізмів, машин, приміщень та інших об’єктів; покращити санітарно-гігієнічні
показники (зниження рівнів вібрацій, шумів, покращенням освітлення, мікроклімату
і т. п.); покращити рівень психофізіологічних показників (зниження підвищених
фізичних та нервово-психічних навантажень, в тому числі рутинної праці)4
покращити естетичні показники.
В розділі розроблено розділи:
- Вказівки заходів безпеки при роботі тістоділильної машини А2-ХТН
- Загальні правила безпеки;
- Евакуація людей з приміщень
87
ЗАГАЛЬНИЙ ВИСНОВОК
В КРБ «Тістоділильна машина лінії виробництва хліба» розроблено:
- Конструкторський;
- Технологічний розділ;
- Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
В конструкторському розділі розглянуто: техніко-економічне обґрунтування
проекту; опис технологічної лінії виробництва тіста; будову і принцип роботи
тістоділильних машин; функціональні схеми тістоділильних машин з лопатевим
нагнітанням; тістоділильна машина А2-ХТН; мащення тістоділильної машини;
наладка тістоділильної машини А2-ХТН; порядок роботи тістоділильної машини;
технічне обслуговування тістоділильної машини А2-ХТН; розрахунок
продуктивності і робочого циклу тістоділильної машини А2-ХТН.
В технологічному розділі показано розробку технологічного процесу
виготовлення деталі. Для розробки вибрана деталь зубчасте колесо. В розділі
розглянуто: формування службового призначення деталі; матеріал деталі та матеріал-
замінник; вибір принципової схеми маршруту обробки деталі; вибір і обґрунтування
технологічних баз; вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП);
вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД); логічна оцінка варіантів МОД і
вибір найбільш прийнятного; вибір пристроїв і інструменту; вибір верстатів.
Для покращення умов праці необхідно підвищити рівень безпеки технологій,
механізмів, машин, приміщень та інших об’єктів, покращити санітарно-гігієнічні
показники (зниження рівнів вібрацій, шумів, покращенням освітлення, мікроклімату
і т. п.), покращити рівень психофізіологічних показників (зниження підвищених
фізичних та нервово-психічних навантажень, в тому числі рутинної праці),
покращити естетичні показники.
В розділі розроблено: вказівки заходів безпеки при роботі тістоділильної
машини А2-ХТН; загальні правила безпеки; евакуація людей з приміщень.
Тема КРБ відповідає галузі дослідження, за фахом. Випускна робота відповідає
поточному рівню розвитку техніки і науки.
88
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. Рвачов В.В., Гуртовий М.В. Технологічне обладнання харчових виробництв.
Механічне обладнання. Навчальний посібник для студентів вищих навчальних
закладів. – О.: Астропринт, 2005. – 348 с.
2 Боровик А.І. Монтаж, діагностика, ремонт технологічного обладнання,
навчальний посібник: – Черкаси: ЧДТУ. - 2006 р. – 311 с.
3 П.С. Берник, З.А. Стоцько, І.П. Паламарчук, В.В. Яськов, І.А. Зозуляк.
Механічні процеси і обладнання переробного та харчового виробництва. – Львівська
політехніка, 2004р.
4 Малежик І.Ф. Процеси та апарати харчових виробництв . – К.: НУХТ, 2003. –
400 с.
5 Богомолов О.В., Гурський П.В., Богомолова В.П. Курсове та дипломне
проектування обладнання переробних і харчових підприємств: Навч. посібник для
студ. вищих навч. закл. – Х.: Еспада, 2005. – 429 с.
6 Закалов О.В., Закалов І.О, Технологічне обладнання харчових виробництв. –
Тернопіль, 2000. – 406 с.
7 Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Технологічне
обладнання харчових виробництв та галузі» для студентів денної та заочної форм
навчання освітньо-професійного рівня бакалавр за напрямом підготовки 6.050503
«Машинобудування» /Укладачі: А.Л. Яцук – Дніпродзержинськ, ДДТУ, 2015. – с. 35.
8 Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: «Технологічне
обладнання харчових та торгівельних підприємств» для здобувачів освітнього
ступеня бакалавр зі спеціальності 133 «Галузеве машинобудування» освітньо-
професійної програми «Обладнання харчових, торгівельних та машинобудівних
підприємств» всіх форм навчання /Укладачі В.І. Осипенко, О.В. Батраченко Л.М.
Мізнік, М.В. Хандюк – Черкаси: ЧДТУ, 2021. – 78 с.
9 Методичний посібник щодо написання та захисту кваліфікаційної роботи
бакалавра для здобувачів освітнього ступеню бакалавр спеціальності 133 «Галузеве
машинобудування» освітня програма «Обладнання харчових, торгівельних і
89
машинобудівних підприємств» [Електронний ресурс] / [упоряд. Василь Осипенко,
Олександр Батраченко, Лариса Мізнік, Микола Хандюк ]; М-во освіти і науки
України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси : ЧДТУ, 2023. – 45 с.