Мультиплікатор міксера змішування рідкого тіста для випікання тортів

Левандовський, Роман Денисович
Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7694
Title:	Мультиплікатор міксера змішування рідкого тіста для випікання тортів
Authors:	Хандюк , Микола Васильович Левандовський, Роман Денисович
Keywords:	ПРОДУКТИВНІСТЬ;РІДКЕ ТІСТО
Issue Date:	19-Dec-2023
Abstract:	Мета КРБ полягає у вивченні міксера кондитерської лінії виробництва. Об’єкт роботи. Замішування рідкого тіста. Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на обґрунтуванні технологічного процесу замішування рідкого тіста. В першому розділі зроблено маркетингове обґрунтування; розглянута схема потоково-механізованої технологічної лінії виробництва кондитерських виробів;. Також зроблено розрахунки: технологічний; кінематичний. Описали конструкцію машини, її обслуговування та монтаж. В другому розділі вибрали швидкозношувану деталь машини «КОЛЕСО ЗУБЧАСТЕ». Для неї вибрали матеріал деталі, принципову схему обробки поверхонь. Зробили: вибір і обґрунтування технологічних баз; вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні; вибір варіантів обробки деталі; логічну оцінку варіантів МОД та вибір найбільш прийнятного. Після цього вибрали оснащення для технологічного процесу виготовлення деталі «КОЛЕСО ЗУБЧАСТЕ» та розглянули технологічний процес ремонту деталі. В розділі з охорони праці розглянуто аналіз потенційних небезпек та шкідливих факторів і загальні правила безпеки для операторів та загальні правила поведінки працівників.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7694
Appears in Collections:	133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств)
Files in This Item:
File	Description	Size	Format
КРБ Левандовський.pdf Restricted Access	Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. КРБ виконана на 63 сторінках, включає 24 формул, 15 рисунків, 5 таблиць, дев’ять літературних джерел та два додатки. Графічна частина складається з чотирьох креслень та двох плакатів формату А1.	1.49 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy
Show full item record
Extracted text
1 
  МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
(повне найменування вищого навчального закладу)  
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
(повна назва факультету) 
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління 
(повна назва кафедри) 
 
 
КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА БАКАЛАВРА 
 
на тему: МУЛЬТИПЛІКАТОР МІКСЕРА ЗМІШУВАННЯ РІДКОГО ТІСТА 
ДЛЯ ВИПІКАННЯ ТОРТІВ 
 
Перший (бакалаврський) 
(освітньо-кваліфікаційний рівень) 
 
ГМ02. 133024. 000. 000 
 
 
 
 
 
 
 
Виконав: студент 4 курсу, групи ГМ-92 
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування 
       (шифр і назва спеціальності) 
Обладнання харчових, торгівельних 
і машинобудівних підприємств 
      (освітня програма) 
    Роман ЛЕВАНДОВСЬКИЙ 
  (ім’я та прізвище) 
Керівник Микола ХАНДЮК 
      (ім’я та прізвище) 
Рецензент В’ячеслав КРАСНОКУТСЬКИЙ 
        (ім’я та прізвище) 
 
 
 
 
 
 
 
Черкаси 2024  
2 
ЗАВДАННЯ 
на кваліфікаційну роботу бакалавра студенту 
Роману ЛЕВАНДОВСЬКОМУ 
(ім’я та прізвище) 
1. Тема бакалаврської роботи: «МУЛЬТИПЛІКАТОР МІКСЕРА 
ЗМІШУВАННЯ РІДКОГО ТІСТА ДЛЯ ВИПІКАННЯ ТОРТІВ» 
Керівник бакалаврської роботи: Микола ХАНДЮК, старший викладач 
                                     (ім’я та  прізвище, науковий ступінь, вчене звання) 
Затверджені наказом Черкаського державного технологічного університету від 
«___»____________2024 року №_____ 
2. Строк подання студентом кваліфікаційної роботи бакалавра    05.06.2024 р. 
3. Вихідні дані до кваліфікаційної роботи бакалавра: технологічні інструкції; 
робочі інструкції; патенти; конструкторська документація, наукова та довідкова 
література 
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно 
розробити): 
Реферат; перелік умовних позначень та скорочень, вступ; 
Конструкторський розділ; 
Технологічний розділ; 
Розділ з охорони праці; 
Загальні висновки, перелік використаних літературних джерел, додатки. 
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень) 
Складальне креслення міксера; 
Складальне креслення приводу міксера; 
Складальне креслення мультиплікатора; 
Робочі креслення деталей приводу та мултипрікатора міксера  
Плакат маршрут обробки поверхні; 
Плакат з охорони праці. 
  
3 
РЕФЕРАТ 
Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку 
умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і 
додатків. КРБ виконана на 63 сторінках, включає 24 формул, 15 рисунків, 5 таблиць, 
дев’ять літературних джерел та два додатки. Графічна частина складається з чотирьох 
креслень та двох плакатів формату А1. 
Мета КРБ полягає у вивченні міксера кондитерської лінії виробництва. 
Об’єкт роботи. Замішування рідкого тіста. 
Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на 
обґрунтуванні технологічного процесу замішування рідкого тіста. 
В першому розділі зроблено маркетингове обґрунтування; розглянута схема 
потоково-механізованої технологічної лінії виробництва кондитерських виробів;. 
Також зроблено розрахунки: технологічний; кінематичний. Описали конструкцію 
машини, її обслуговування та монтаж. 
В другому розділі вибрали швидкозношувану деталь машини «КОЛЕСО 
ЗУБЧАСТЕ». Для неї вибрали матеріал деталі, принципову схему обробки поверхонь. 
Зробили: вибір і обґрунтування технологічних баз; вибір методів і кількості ступенів 
обробки поверхні; вибір варіантів обробки деталі; логічну оцінку варіантів МОД та 
вибір найбільш прийнятного. Після цього вибрали оснащення для технологічного 
процесу виготовлення деталі «КОЛЕСО ЗУБЧАСТЕ» та розглянули технологічний 
процес ремонту деталі. 
В розділі з охорони праці розглянуто аналіз потенційних небезпек та шкідливих 
факторів і загальні правила безпеки для операторів та загальні правила поведінки 
працівників. 
Ключові слова: РІДКЕ ТІСТО, ПРОДУКТИВНІСТЬ, ТЕХНІЧНА 
ДОКУМЕНТАЦІЯ, КОНСТРУКЦІЯ, МОНТАЖ, РЕМОНТ, ОБРОБКА.  
4 
ABSTRACT 
The bachelor's qualification work (KRB) consists of an abstract, a list of conditional 
designations, an introduction, three sections, conclusions, a list of used sources and 
appendices. KRB is made on 63 pages, includes 24 formulas, 15 figures, 5 tables, nine 
literary sources and two appendices. The graphic part consists of four drawings and two A1 
format posters. 
The purpose of KRB is to study the mixer of the confectionery production line. 
Object of work. Kneading liquid dough. 
Subject of work. Solving practical tasks aimed at substantiating the technological 
process of kneading liquid dough. 
In the first section, the marketing justification is made; the scheme of the flow-
mechanized technological line for the production of confectionery products is considered; 
Calculations were also made: technological; kinematic. The design of the machine, its 
maintenance and installation were described. 
In the second section, the fast-wearing part of the machine "GEAR WHEEL" was 
selected. For her, they chose the material of the part, the basic scheme of surface treatment. 
Made: selection and substantiation of technological bases; choice of methods and number 
of degrees of surface treatment; selection of detail processing options; logical evaluation of 
the MOD options and the selection of the most acceptable one. After that, equipment was 
selected for the manufacturing process of the "GEAR WHEEL" part and the technological 
process of repairing the part was considered. 
The section on labor protection deals with the analysis of potential hazards and 
harmful factors and general safety rules for operators and general rules of employee 
behavior. 
Keywords: LIQUID DOUGH, PRODUCTIVITY, TECHNICAL 
DOCUMENTATION, DESIGN, ASSEMBLY, REPAIR, PROCESSING.  
5 
ЗМІСТ 
Перелік умовних позначень і скорочень…………………………………………6 
Вступ………………………………………………………………………………..7 
Розділ 1. Конструкторський розділ……………………………………………….8 
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту……………..…………………….......8 
1.2 Опис потоково механізованої лінії виробництва ………...............................9 
1.3 Класифікація міксерів ......................................................................................11 
1.4 Огляд міксерів з описом ..................................................................................14 
1.5 Опис міксера і мультиплікатора .....................................................................18 
1.6 Аналітичний огляд обладнання………………………………………….......21 
1.7 Опис транспортного бункера……………………….….................................27 
1.8 Монтаж і обслуговування трансортного бункера………………………….28 
1.9 Технічне обслуговування і ремонт трансопртного бункера..........………..29 
Висновки до розділу 1………………………………………………………..…..30 
Розділ 2. Технологічний розділ………………………………………………….31 
2.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі…….…………….......31 
2.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз………………………………......32 
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні………………….......33 
2.4 Вибір варіантів обробки деталі…………………………………………........35 
2.5 Логічна оцінка варіанта МОД ……….............................................................36 
2.6 Вибір інструменту………………………………………………………….....37 
2.7 Вибір верстатів……………………………………………………………......41 
2.8 Технологічний процес ремонту деталі………………………………….......42 
Висновки до розділу 2………………………………………………………..….45 
Розділ 3. Охорона праці………………………………………………………….46 
3.1. Аналіз потенційних небезпек та шкідливих факторів………………….....46 
3.2. Загальні правила безпеки………………………………………………......49 
Висновки до розділу 3……………………………………………………………59 
Додатки………………………………….…………………………………….......60 
Перелік використаних літературних…………………………………………….63 
6 
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ 
 
АПК – агропромисловий комплекс 
ТУ – технічні умови 
ДСТУ – Державний стандарт України 
ГОСТ – Государственный стандарт 
КРБ –кваліфікаційна робота бакалавра 
МОП – методи обробки поверхні 
МОД – методи обробки деталі 
МО – Міжремонтне обслуговування 
ОП – Охорона праці 
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет 
СУОП – Система охорони праці 
РМЦ – Ремонтно-механічний цех 
ТБ – Техніка безпеки 
ТО – Технічне обслуговування 
ППР – планово-попереджувальний ремонт 
ТО – Охорона праці 
ППБ – Правила пожежної безпеки 
ДБН – Державні санітарні норми 
 
 
 
 
 
 
  
7 
ВСТУП 
 
У сучасному світі кондитерська промисловість займає важливе місце у галузі 
харчової продукції, задовольняючи потреби споживачів у солодощах та інших 
кондитерських виробах. Одним із ключових компонентів кондитерського 
виробництва є кондитерська лінія - комплекс технічних засобів і обладнання, які 
використовуються для виробництва різноманітних кондитерських виробів. 
Створення та ефективне функціонування кондитерської лінії вимагає 
комплексного підходу, який враховує не лише технічні аспекти, але й технологічні, 
економічні та якісні показники виробництва. Ця бакалаврська робота присвячена 
вивченню та аналізу кондитерських ліній з метою розкриття їх структури, принципів 
роботи, а також виявлення факторів, які впливають на їх ефективність та якість 
продукції. 
У рамках даної роботи будуть досліджені основні компоненти кондитерської 
лінії, зокрема технологічне обладнання, системи автоматизації, контроль якості 
продукції та інші аспекти, що впливають на її функціонування. Також буде 
проведений аналіз сучасних тенденцій у виробництві кондитерських виробів та їх 
вплив на розвиток кондитерської промисловості. 
Отже, ця робота має на меті розширити розуміння процесів виробництва 
кондитерської продукції та сприяти вдосконаленню технологій в цій сфері для 
забезпечення якісної та конкурентоспроможної продукції на ринку. 
Мета КРБ полягає вивченні міксера кондитерської лінії виробництва. 
Об’єкт роботи. Процес замішування рідкого тіста. 
Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на 
обґрунтуванні технологічного процесу замішування рідкого тіста. 
 
  
8 
РОЗДІЛ 1 
КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ  
 
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту кондитерської лінії виробництва 
Маркетингове обґрунтування проекту кондитерської лінії виробництва є 
важливим етапом у визначенні його доцільності та ефективності на ринку. Для 
досягнення успіху у кондитерському виробництві необхідно враховувати потреби та 
попит споживачів, а також особливості ринкової конкуренції. У даному розділі буде 
проведений аналіз ринкового середовища, визначено цільову аудиторію та виявлені 
основні конкурентні переваги проекту. 
Аналіз ринкового середовища 
Перед початком проекту кондитерської лінії виробництва необхідно провести 
аналіз ринкового середовища з метою виявлення основних тенденцій та потенційних 
можливостей. Ринок кондитерської продукції характеризується стабільним попитом 
на різноманітні солодощі та кондитерські вироби, що забезпечує стійкість сектору та 
сприяє його розвитку. 
Однак, зростаюча конкуренція та зміна вподобань споживачів вимагають від 
учасників ринку постійного вдосконалення продукції та впровадження нових 
технологій. У зв'язку з цим, запровадження кондитерської лінії виробництва є 
актуальним та перспективним кроком для підприємства. 
Цільова аудиторія 
Цільова аудиторія проекту кондитерської лінії виробництва включає в себе 
широкий спектр споживачів, починаючи від дітей та підлітків до дорослих та літніх 
людей. Основними категоріями цільової аудиторії є: 
1. Сімейні споживачі, які шукають якісні та смачні кондитерські вироби для 
своєї родини. 
2. Молодь, яка цінує оригінальність та новаторство в кондитерській 
продукції. 
3. Професійні кондитери та кухарі, які шукають якісне обладнання для 
власної творчості та розвитку бізнесу. 
9 
Конкурентні переваги проекту 
Проект кондитерської лінії виробництва має декілька конкурентних переваг, які 
забезпечують йому конкурентоспроможність на ринку: 
1. Використання передових технологій та обладнання, що гарантує високу 
якість та ефективність виробництва. 
2. Гнучкість та можливість налаштування лінії під потреби різних клієнтів 
та виробничих завдань. 
3. Широкий асортимент продукції, який задовольняє різноманітні смакові 
та стилістичні вподобання споживачів. 
Отже, маркетингове обґрунтування проекту кондитерської лінії виробництва 
підтверджує його доцільність та потенціал на ринку кондитерської продукції, що 
робить його привабливим для інвесторів та підприємств 
 
1.2 Опис потоково-механізованої лінії виробництва замішування рідкого 
тіста 
Потоково-механізована лінія виробництва замішування рідкого тіста є 
ключовим компонентом виробництва кондитерських виробів, таких як кекси, 
бісквіти, пироги та інші вироби. Ця лінія відіграє важливу роль у забезпеченні якості 
та ефективності виробництва, дозволяючи автоматизувати процеси замішування тіста 
та забезпечити стабільність продукції. 
Основні компоненти потоково-механізованої лінії виробництва замішування 
рідкого тіста включають: 
1. Бункер для сировини: Це початкова точка виробництва, де зберігається 
сировинний матеріал, такий як борошно, цукор, яйця, молоко та інші інгредієнти. 
2. Система вагового дозування: Ця система автоматично вимірює необхідну 
кількість кожного інгредієнту відповідно до рецептури тіста. 
3. Змішувальний барабан: Цей механізм змішує інгредієнти разом, 
створюючи рідке тісто з потрібною консистенцією та текстурою. 
4. Помпова система: Ця система переносить готове рідке тісто до наступних 
етапів виробництва, таких як формування та випічка. 
10 
5. Контрольна система якості: Ця система відстежує якість тіста на кожному 
етапі виробництва, виявляючи будь-які відхилення від заданих параметрів. 
Потоково-механізована лінія виробництва замішування рідкого тіста дозволяє 
забезпечити стабільність якості продукції, зменшити витрати праці та часу, а також 
підвищити ефективність виробництва. Ця система стає важливим елементом 
сучасного кондитерського виробництва, сприяючи виготовленню високоякісних та 
конкурентоздатних продуктів. 
Додатково до основних компонентів, варто звернути увагу на деякі додаткові 
аспекти потоково-механізованої лінії виробництва замішування рідкого тіста: 
6. Система регулювання: Ця система дозволяє налаштовувати параметри 
змішування, такі як швидкість обертання барабана, тиск та температура, для 
досягнення оптимального результату. 
7. Автоматичне очищення: Деякі моделі ліній обладнані автоматичною 
системою очищення, що дозволяє ефективно видаляти залишки тіста та інгредієнтів 
із змішувального обладнання, забезпечуючи гігієнічність виробничого процесу. 
8. Моніторинг та діагностика: Деякі сучасні лінії обладнані системами 
моніторингу та діагностики, які автоматично виявляють будь-які несправності або 
відхилення в роботі обладнання, що дозволяє оперативно реагувати та уникнути 
простою виробництва. 
9. Можливість інтеграції з іншими лініями: Потоково-механізована лінія 
виробництва замішування рідкого тіста може бути легко інтегрована з іншими 
виробничими лініями, такими як формування, наповнення або пакування, для 
створення комплексної системи виробництва кондитерських виробів. 
Ці додаткові аспекти доповнюють функціональність та ефективність потоково-
механізованої лінії виробництва замішування рідкого тіста, роблячи її надійним та 
зручним інструментом для виробництва високоякісних кондитерських виробів 
 
 
 
 
11 
1.3 Класифікація міксерів 
Міксери це машини, які призначені для перемішування та збивання продуктів. 
Промисловість випускає два види міксерів: Побутові міксери (ручні) -
використовуються в навчальних лабораторіях та в побуті;  
Планетарні міксери використовуються на підприємствах харчування. 
Будову побутових міксерів розглянемо: Міксер побутовий складається із 
основи підставки на які ставиться корпус, ємкості для збивання робочих органів, яких 
може бути дві або чотири пари, також до складу деяких міксерів входить насадка для 
блендера. На корпусі розташовані такі кнопки:  
кнопка турборежиму;  
кнопка звільнення від насадок. 
Будова міксера планетарного дуже подібна до будови збивальних машин, 
можна сказати, що він є аналогом їх. Лише існують деякі відмінності. 
Основа 
- Корпус; 
- Бак для збивання; 
- Робочий орган. 
Процес збивання і перемішування, широко поширений на підприємствах 
громадського харчування, полягає B насиченні оброблюваного продукту повітрям 
(аерація), внаслідок чого продукт набуває пишноти і збільшується в об'ємі. 
Основними частинами збивальних машин і механізмів є стаціонарний (що 
перекидається при розвантаженні) або легкознімний бачок з сферичним днищем, в 
який одночасно або в передбаченою рецептурою послідовності закладаються 
продукти, що підлягають обробці, і змінні робочі інструменти 
збивачі. 
Планетарні міксери і якими вони бувають 
Перш ніж зупинитися на видовому різноманітті професійних планетарних 
міксерів, варто звернути увагу на їхню головну відмінність, яка вирізняє їх з-поміж 
«побратимів». Отже, у подібних агрегатах крутяться не тільки насадки, але й 
платформа, до якої вони прикріплені. Завдяки подвійному обертанню процес 
12 
змішування інгредієнтів в такому обладнанні відбувається швидше й якісніше. 
Насамперед воно розроблялось для великих підприємств, зокрема пекарень та 
промислових кондитерських, а трохи пізніше було адаптовано для закладів 
громадського харчування й для побутового використання. 
З цієї особливості випливає поділ планетарних міксерів на типи: 
 Промислові агрегати. Використовуються ці моделі в закладах 
громадського харчування, що спеціалізуються на кондитерці. Вирізняються вони 
великими габаритами. Зустрічаються навіть моделі, обсяг чаші яких досягає 140 л. 
Промислові планетарні міксери доцільно купити для великих й середніх 
хлібокомбінатів Києва, Харкова та інших міст нашої країни; 
 Напівпромислові моделі. Поєднуючи в собі високу потужність й невеликі 
габарити, подібні прилади широко застосовуються в кафе, ресторанах, барах й в 
невеликих кондитерських. Об’єм їхньої чаші може варіюватися від 5 до 15 л – все 
залежить від потреб вашого підприємства. Такі планетарні міксери дозволяють 
приготувати тісто будь-якого складу всього за 15-30 хв. Однак, якщо ви плануєте 
придбати подібне технологічне обладнання в Івано-Франківську, Дніпрі або в будь-
якому іншому регіоні України, подбайте про присутність на кухні потужної розетки. 
Адже воно характеризується значним енергоспоживанням; 
 Побутові планетарні міксери. Вони розраховані на застосування 
виключно на домашній кухні. Їхні діжі за обсягом не перевищують 8 літрів, але цього 
достатньо для замішування тіста або збивання крему (мусу) в незначних об’ємах. 
Планетарний міксер і його беззаперечні переваги 
 Багатофункціональність. Річ у тім, що будь-яка модель подібного 
технологічного обладнання укомплектована, як мінімум, трьома насадками – 
вінчиком, плоским бітером й крюком, – завдяки яким є можливість виконувати різні 
операції по збиванню й перемішуванню інгредієнтів. До того ж кожен прилад має 
кілька швидкісних режимів; 
 Економія часу. Професійний планетарний міксер дозволяє приготувати 
тісто любої консистенції в максимально стислі терміни. Досягається це за рахунок 
вінчика, який виконує складні рухи; 
13 
 Незмінно висока якість вимішування тіста й збивання харчових сумішей 
по всьому об’єму діжі. Це стає можливим завдяки планетарному обертанню мішалки 
– одночасно й довкола своєї осі, а також навколо центральної осі діжі. В результаті 
ви отримуєте еластичне й гладке тісто, а також легкі й повітряні креми та муси; 
Під час роботи міксера 
- Не торкатися руками до насадок під час роботи міксера. 
- Використовувати насадки міксера за призначенням. 
- Не дозволяти приладу неспинно працювати тривалий час це може привести до 
перегріву мотора. 
 - Не використовувати прилад більш як 5 хв. 
-  Не використовувати міксер для тих цілей, для яких він не призначений. 
 - Не закривати вентиляційні отвори на приладі, це може відбитися на роботі 
двигуна. 
Після закінчення роботи: 
- Після закінчення роботи переконатися, що прилад виключений і від'єднайте шнур 
від електромережі. 
- Не висмикувати шнур із розетки, потрібно брати за вилку. 
- Насадки звільняти, натиснувши на кнопку звільнення насадок, а не шарпати, рвати 
чи стукати по міксеру. 
- Щоб уникнути удару електричним струмом не можна мити корпус двигуна під 
водою. 
В аварійних ситуаціях: 
- Якщо прилад потрапив під воду, чи якусь іншу рідину потрібно від 'єднати його від 
мережі, насухо витерти і показати електрику. 
Міксери побутові 
Переваги: 
- Зручний в експлуатації та обслуговуванні; 
- Можна використовувати при невеликих об'ємах роботи; 
- Займає мало площі;  
Недоліки: 
14 
- Крем збивається тільки у малих кількостях; 
- Не досягається білизна крему; 
- Тривалий процес приготування крему; 
- Не має пишноти сам крем. 
Міксери планетарні 
Переваги: 
- Зручний в експлуатації та обслуговуванні; 
- Можна використовувати як при великих об'ємах роботи, так при малих 
- Споживає небагато електроенергії. 
- Крем виходить бездоганної якості; 
- Можна досягти найвищої білизни характерної даному виду крему. 
Недоліки: 
- Висока ціна закупки;  
- Потребує делікатного поводження при роботі; 
- Для роботи потрібні кваліфіковані працівники. 
 
1.4 Огляд міксерів з описом 
Планетарні міксери розроблені для замісу рідкого тіста, збивання 
кондитерських кремів, суфле і мусів, також при їхній допомозі можна приготувати 
майонез або обробити пюре. Відмінний результат досягається завдяки особливій 
траєкторії руху місильного органу. Він обертається навколо своєї осі і одночасно 
рухається по периметру чаші, імітуючи рух планет. Міксер комплектується трьома 
видами насадок: гак, вінчик і лопатка. Змінна діжа легко демонтується або 
замінюється. Устаткування працює в трьох швидкісних режимах. Таймер дозволяє 
контролювати час замісу.  
Характеристики: 
1. Габаритні розміри, мм: 336/483/558 
2. Потужність, кВт: 0,65 
3. Напруга, В: 230 
4. Об'єм діжі, л: 9,5 
15 
 
Рисунок 1.4.1 – Hurakan HK-P12D 
 
Планетарний міксер Hurakan HKN-IP10F призначений для замісу різного 
виду тіста рідкої консистенції, у тому числі білкового, заварного, дріжджового, 
бісквітного, а також для збивання кремів на підприємствах громадського харчування 
та торгівлі, у пекарнях та кондитерських. Знімна діжа виготовлена з нержавіючої 
сталі. 
 
Рисунок 1.4.2 – Міксер Hurakan HKN-IP10F  
 
Завдяки міцному корпусу та потужному двигуну планетарні міксери KINGLINE 
ідеально підходять як для ремісничого, так і для професійного використання. 
Простий дизайн і висока якість матеріалів гарантують низький рівень шуму, 
довговічність і не вимагають спеціального обслуговування. 
Завдяки ремінному приводу, розробленому спеціально для моделі, було 
знижено рівень зносу, тоді як збільшилася продуктивність робочого інструмента. 
16 
Доступна у 4-х версіях: 
- 3 швидкості 
- Інвертер із регулюванням швидкості потенціометром 
- Дисплей PLC із можливістю збереження до 99 програм 
- дисплей із можливістю збереження до 99 програм 
- Максимальна гнучкість та зручність експлуатації. 
- Ручне підіймання діжи важелем (стандарт) або швидка інноваційна система 
автоматичного підйому (опція). 
 
Рисунок 1.4.3 – Планетарний міксер KINGLINE 
 
Технічні характеристики: 
Міксер планетарний серії KINGLINE. 
Об'єм - 60 л. 
Має варіатор швидкості та таймер. 
Частота обертання - 100-500 об/хв. 
Оснащений потужнішим двигуном (3,0 кВт). 
Корпус із потовщеної сталі, покритої порошковою фарбою. 
Захисна кришка з нержавіючої сталі. 
Регульована ніжка для покращення стабільності. 
Споживання енергії знижено за рахунок високопродуктивної ремінної передачі, 
здатної максимізувати потужність двигуна. 
У комплект входять також 3 насадки: віночок, гак та лопатка. 
17 
Напруга, 380 
Потужність, кВт 3 
Габаритні розміри (ДхШхВ), см 68 х 98 х 140 
Планетарний міксер Hendi – електромеханічне обладнання, яке призначення 
для замішування тіста, перемішування пюре, приготування кремів тощо. Широко 
використовується у рестораціях, пекарнях, їдальнях та інших закладах сфери HoReCa. 
Дане обладнання в рази полегшить та пришвидшить роботу працівників. 
Корпус сталевий, білого кольору. Чаша, вінчик, мішалка та гак. Які входять у 
комплект, виготовлені з харчової нержавіючої сталі. 
Швидкість обертання насадки регулюється від 100 до 500 об/хв. Діжа об'ємом 
9,5 л. Для зручності використання встановлений таймер до 30 хв. 
Тип установки – настільний. Резинові краї основи допоможуть запобігти 
скользінню агрегата. 
 
Рисунок 1.4.4 – Міксер Hendi 
18 
1.5 Опис міксера і мультиплікатора 
1.5.1Опис міксера 
Даний міксер багатоцільовий, його можна використовувати також для збивання 
кремів. Це відбувається завдяки заміні місильного органа  та використання 
частотного перетворювача для зміни обертів вала мультиплікатора. 
 
Рисунок 1.5.1 – Міксер Л4-ШВМ-60 
 
На кресленні показано вигляд з переду та вид А з боку. 
Основні складові міксера: траверса і місильний орган (2); мультиплікатор (3); 
механізм підйому (4); лапа (5,6); пристрій натяжний (7); станина (8); 
електрообладнання (9); вал (10);  огородження (12); каретка (13); важіль (17). 
Принцип роботи міксера: 
Перед запуском міксера діжа з продуктом підкатується між лапи міксера і 
закріплюється на траверсі (2). Далі діжа піднімається до місильного органу за 
допомогою оберта важіля (17) і фіксується. Огорожа (19) опускається на діжу (техніка 
безпеки) і включає кінцевий вимикач. Кнопкою «пуск» включається електродвигун. 
19 
Передача обертання від електродвигуна до місильного органу здійснюється 
через вал (10), пасову і цепну передачі та мультиплікатор (2). Конструкція 
мультиплікатора забезпечує рух місильного органу як обертальний навколо своєї осі, 
так і планетарний кругом вісі діжі. Це забезпечує якісне замішування.  
1.5.2 Опис мультиплікатора 
Мультиплікатор міксера є важливою частиною механізму, яка дозволяє 
ефективно збільшити обертовий момент та швидкість обертання місильного органа. 
 
Рисунок 1.5.2 – Мультиплікатор міксера 
20 
На рисунку зображений мультиплікатор міксера замішування рідкого тіста. 
Основні елементи мультиплікатора:  
Вхідний вал: отримує обертальний рух від електродвигуна; Шестерні: 
механічні компоненти, які змінюють швидкість та обертовий момент; Корпус 
мультиплікатора: захищає внутрішні компоненти та забезпечує їх стабільність; 
Вихідний вал: передає обертальний рух місильному органу. 
Принцип роботи мультиплікатора базується на передачі та перетворенні 
механічної енергії від електродвигуна до валу міксера. Давайте розглянемо основні 
етапи роботи мультиплікатора міксера: Передача руху від електродвигуна: 
Електродвигун генерує обертальний рух, який передається на вхідний вал 
мультиплікатора. Це забезпечується через систему передачі, яка може включати 
ремені, шестерні або ланцюги. 
Перетворення швидкості та обертового моменту: В середині мультиплікатора 
знаходяться шестерні з різним передавальним числом. Ці шестерні знижують або 
збільшують швидкість обертання, залежно від конструкції мультиплікатора, 
одночасно змінюючи обертовий момент. Основна мета мультиплікатора – збільшити 
обертовий момент на вихідному валу для ефективного перемішування тіста. 
Вихідний вал: Вихідний вал мультиплікатора з'єднаний з валом місильного 
органа. Завдяки цьому місильний орган отримує необхідний обертовий момент і 
швидкість для забезпечення ефективного перемішування тіста. 
Регулювання роботи: Сучасні мультиплікатори можуть бути обладнані 
системами регулювання, що дозволяють змінювати швидкість обертання місильного 
органа залежно від вимог рецептури тіста. Це досягається шляхом зміни 
передавального числа шестерень або використанням електронних регуляторів. 
Загалом, мультиплікатор виконує функцію перетворювача, який адаптує 
потужність і швидкість електродвигуна до оптимальних параметрів для роботи 
місильного органа. Це забезпечує високу ефективність і продуктивність міксера, 
дозволяючи отримувати однорідне та якісне тісто, що є важливим для кондитерського 
виробництва. 
 
21 
1.3 Аналітичний огляд обладнання 
1.3.1 Загальні положення 
Важливе значення в кондитерській промисловості має переміщення сировини, 
тари, готової продукції для якого використовується транспортне обладнання. Воно є 
ланцюгом, що зв’язує між собою різні види технологічного обладнання, а також під 
час транспортування можуть виконуватися різноманітні технологічні процеси (миття 
та інспекція сировини і тари, наповнення, укупорювання). 
Транспортне обладнання для замішування рідкого тіста міксером зазвичай 
включає в себе систему конвеєрів та підйомників, які допомагають переміщати 
сировину та готове тісто з одного етапу виробництва до іншого. Ось деякі типи 
транспортного обладнання, що використовуються в цьому процесі: 
Конвеєрна система: Це основний вид транспортного обладнання, яке 
використовується для переміщення сировини, наприклад, борошна, цукру, яєць та 
інших інгредієнтів, до міксера для замішування. Конвеєри можуть мати різні 
конфігурації, включаючи прямі лінії, поворотні конвеєри та конвеєри з 
підйомниками. 
Підйомники (лифти): Підйомники використовуються для підняття та спуску 
сировини та готового тіста на різні рівні виробничої лінії. Це дозволяє ефективно 
організувати простір виробництва та забезпечити безперервність виробничого 
процесу. 
Транспортні лотки та контейнери: Ці обладнання використовуються для 
транспортування невеликих партій сировини або готового тіста з одного виробничого 
етапу до іншого, особливо в разі потреби у ручному завантаженні та розвантаженні. 
Роликові доріжки: Ці роликові доріжки можуть бути використані для 
транспортування готового тіста від міксера до інших елементів виробничої лінії, 
таких як формувальні машини або випічкова піч. 
Роботизовані системи переміщення: Деякі сучасні виробництва 
використовують роботизовані системи переміщення, які автоматично переміщають 
сировину та готове тісто між різними етапами виробництва. 
22 
Системи автоматизованого завантаження та вивантаження: Деякі виробництва 
використовують спеціалізовані системи для автоматичного завантаження сировини 
до міксера та вивантаження готового тіста. Ці системи можуть бути обладнані 
роботизованими руками або конвеєрами для автоматичного переміщення матеріалів. 
Транспортні бункери: Великі транспортні бункери можуть використовуватися 
для зберігання сировини перед її подачею до міксера. Це дозволяє забезпечити 
постійний потік матеріалів до змішувального процесу та оптимізувати час 
переключення між партіями різних інгредієнтів. 
Системи контролю та моніторингу: Деякі транспортні системи можуть бути 
обладнані системами контролю та моніторингу, які відстежують рівень сировини, 
контролюють швидкість та напрямок руху, а також виявляють будь-які аномалії або 
перешкоди на шляху руху. 
Транспортні системи з контрольованою температурою: У випадку, коли деякі 
інгредієнти потребують зберігання при певній температурі, можуть бути використані 
спеціальні транспортні системи з контрольованою температурою для забезпечення 
оптимальних умов зберігання під час транспортування. 
Розглянемо деяке обладнання яке використовується в консервній 
промисловості: 
1.3.2 Стрічкові конвеєри 
Стрічковий конвеєр складається з ряду основних компонентів, які спільно 
створюють систему для транспортування матеріалів, у нашому випадку - рідкого тіста 
в кондитерській промисловості. Ось основні компоненти, з яких складається 
стрічковий конвеєр: 
1. Стрічка: Це основний елемент конвеєра, що представляє собою довгий, 
гнучкий матеріал, який рухається вздовж системи. Стрічка може бути виготовлена з 
різних матеріалів, таких як гума, поліуретан, метал або пластик, залежно від вимог до 
транспортованого матеріалу та умов експлуатації. 
2. Ролики: Ролики забезпечують рух стрічки, вони можуть бути розташовані 
під стрічкою для підтримки її нижньої частини та/або зверху для направлення руху. 
23 
3. Напрямні доріжки: Ці компоненти розміщуються з боків стрічки і 
служать для утримання її на місці та уникнення зміщення відносно осі руху. Вони 
можуть мати різні форми та розміри залежно від конструкції конвеєра. 
4. Привід: Це механізм, який забезпечує рух стрічки. Привід може бути 
електричним, гідравлічним або пневматичним, в залежності від потужності та вимог 
системи. 
5. Стійки: Стійки встановлюються під стрічкою для підтримки та підйому 
конвеєра на необхідну висоту. Вони можуть мати регульовану висоту для 
налаштування кута нахилу стрічки. 
6. Бокові бортики: Ці компоненти встановлюються по боках стрічки для 
утримання матеріалу на місці під час транспортування та уникнення його випадання 
з конвеєра. 
Ці основні компоненти разом утворюють функціональну систему стрічкового 
конвеєра, яка використовується для транспортування рідкого тіста та інших 
матеріалів у кондитерській промисловості. 
Стрічкові конвеєри в кондитерській промисловості можуть бути використані 
для транспортування рідкого тіста з одного етапу виробництва до іншого. Ось деякі 
особливості та переваги їх використання: 
Неперервний потік: Стрічкові конвеєри дозволяють створювати неперервний 
потік руху рідкого тіста вздовж лінії виробництва, що сприяє збільшенню 
продуктивності та ефективності процесу. 
Регульована швидкість: Багато моделей стрічкових конвеєрів мають 
можливість регулювання швидкості руху стрічки, що дозволяє підлаштовувати темп 
транспортування під потреби конкретного виробничого процесу. 
Гігієнічність: Стрічкові конвеєри зазвичай виготовлені з матеріалів, які легко 
чистити та дезинфікувати, що є важливим для дотримання стандартів гігієни в 
харчовій промисловості. 
Можливість маневрування: Деякі моделі стрічкових конвеєрів мають 
можливість виконувати повороти та змінювати напрямок руху, що дозволяє 
24 
ефективно організовувати простір виробництва та мінімізувати втрати часу на 
транспортування. 
Автоматизація: Інтеграція стрічкових конвеєрів у виробничий процес може 
допомогти автоматизувати транспортування рідкого тіста, що зменшує необхідність 
у ручній роботі та підвищує ефективність виробництва. 
Завдяки цим перевагам стрічкові конвеєри є популярним та ефективним 
вибором для транспортування рідкого тіста у кондитерській промисловості. 
 
 
 
Рисунок 1.3.1 - Стрічковий конвеєр 
 
1.4 Опис транспортного бункера 
Для переміщення рідкого тіста після замішування міксером використовуємо 
транспорті бункери. Транспортний бункер - це спеціальна споруда, діжа або 
контейнер, який використовується для зберігання та транспортування матеріалів, 
таких як рідке тісто, в кондитерській промисловості. Ось загальний опис такого 
бункера: 
Конструкція: Транспортний бункер зазвичай складається з міцної металевої 
або пластикової конструкції, яка може бути закрита або відкрита зверху. Він може 
мати кришку або двері для зручного завантаження та вивантаження матеріалів. 
Розміри: Розміри транспортного бункера можуть варіюватися від невеликих до 
25 
великих в залежності від обсягу виробництва та потреб конкретного підприємства. 
Деякі бункери можуть мати стандартні розміри, тоді як інші можуть бути виготовлені 
на замовлення з урахуванням конкретних вимог виробництва. Матеріал: Бункери 
зазвичай виготовляються з міцних матеріалів, таких як нержавіюча сталь або 
спеціальні пластикові композити. Це дозволяє забезпечити міцність та довговічність 
конструкції та забезпечити безпечне зберігання матеріалів. Внутрішній об'єм: 
Внутрішній об'єм бункера може бути розрахований на зберігання необхідної кількості 
матеріалів відповідно до виробничих потреб. Бункери можуть мати різну вмісткість, 
що дозволяє забезпечити ефективне виробництво без зайвих перерв на підтоварку. 
Системи керування: Деякі бункери можуть бути обладнані системами 
автоматизованого керування, які дозволяють контролювати рівень матеріалів у 
бункері та автоматично регулювати потік відповідно до потреб виробництва. 
З'єднання з іншими системами: Транспортні бункери можуть бути підключені до 
інших елементів виробничої лінії, таких як транспортні конвеєри або міксери, для 
забезпечення безперервного потоку матеріалів виробництва. 
 
Рисунок 1.3 – Транспортна діжа 
26 
Принцип завантаження бункера рідким тістом може залежати від конкретної 
конструкції бункера та особливостей виробництва. Однак основні кроки 
завантаження можуть виглядати наступним чином: 
Підготовка бункера: Спочатку необхідно підготувати бункер до завантаження. 
Це може включати очищення його внутрішньої поверхні для забезпечення 
гігієнічності та перевірку стану всіх елементів, щоб уникнути будь-яких проблем під 
час завантаження. 
Підготовка рідкого тіста: Рідке тісто повинно бути готове для завантаження. Це 
може включати перемішування або підготовку інгредієнтів, які будуть використані 
для приготування тіста. 
Завантаження бункера: Після підготовки бункера та рідкого тіста, останнє може 
бути завантажено в бункер. Це може бути здійснене різними способами, включаючи 
напрямне наливання з великого контейнера або транспортного конвеєра або за 
допомогою спеціалізованих насосів чи трубопроводів. 
Контроль рівня та рівномірного розподілу: Під час завантаження важливо 
контролювати рівень рідкого тіста у бункері, щоб уникнути перевантаження або 
недоліків. Крім того, важливо переконатися, що тісто рівномірно розподіляється 
всередині бункера. 
Перевірка збереження гігієнічності: Після завантаження важливо перевірити, 
щоб бункер був правильно закритий або захищений, щоб уникнути забруднення або 
зміни якості тіста під час зберігання. 
Транспортні бункери в кондитерській промисловості використовуються для 
зберігання та транспортування рідкого тіста між різними етапами виробництва. Ось 
як вони зазвичай використовуються: 
Зберігання інгредієнтів: Транспортні бункери можуть використовуватися для 
зберігання основних інгредієнтів, які використовуються для приготування рідкого 
тіста, таких як борошно, цукор, молоко, яйця тощо. Це дозволяє підтримувати 
постійний доступ до необхідних інгредієнтів на різних етапах виробництва. 
Міксування інгредієнтів: Перед тим як інгредієнти будуть використані для 
приготування тіста, їх може бути необхідно змішати разом. Транспортний бункер 
27 
може служити як місце для цього процесу, де інгредієнти додаються і змішуються до 
отримання необхідної консистенції. 
Транспортування тіста до міксера: Після того як тісто готове, його можна 
перекласти до транспортного бункера для тимчасового зберігання або 
транспортування до наступного етапу виробництва. Це особливо корисно в тих 
випадках, коли тісто потрібно перемістити на великі відстані або між різними 
ділянками виробничого приміщення. 
Зберігання тіста перед випічкою: У деяких випадках транспортний бункер може 
використовуватися для зберігання тіста перед тим, як воно буде випічено. Це дозволяє 
підтримувати постійний потік продукції та готувати тісто заздалегідь для 
ефективного виробництва. 
Регулювання потоку матеріалу: Транспортні бункери можуть бути обладнані 
механізмами для регулювання потоку матеріалу, що дозволяє контролювати кількість 
тіста, яке переходить до наступного етапу виробництва. 
Загалом, транспортні бункери в кондитерській промисловості є важливим 
компонентом для ефективного управління та транспортування рідкого тіста між 
різними етапами виробництва. 
 
1.5 Монтаж і обслуговування транспортного бункера 
1.5.1 Монтаж транспортного бункера: 
Монтаж транспортного бункера та його обслуговування є ключовими 
аспектами для забезпечення ефективності та безперебійності виробничого процесу в 
кондитерській промисловості. Ось деякі кроки, які можуть бути включені у процес 
монтажу та обслуговування: 
Підготовка місця: Перед початком монтажу необхідно підготувати місце для 
розташування бункера. Це може включати підготовку підставки або підготовку 
поверхні для розташування бункера. 
Складання бункера: Після підготовки місця розташування, бункер може бути 
зібраний за допомогою інструкцій від виробника. Це може включати з'єднання різних 
частин конструкції та закріплення їх у відповідних місцях. 
28 
Підключення до системи: Після зібрання бункера важливо підключити його до 
системи транспортування та будь-яких інших елементів виробничого процесу. Це 
може включати підключення до транспортного конвеєра або системи живлення. 
Тестування та налаштування: Після підключення, бункер повинен бути 
протестований для переконання в його правильному функціонуванні. Це може 
включати налаштування систем керування та перевірку всіх елементів на 
відповідність. 
1.5.2 Обслуговування бункера: 
Регулярна очистка: Бункер потребує регулярної очистки від залишків 
матеріалів, що можуть випадково накопичуватися всередині. Це допомагає уникнути 
забруднення та підтримує гігієнічні стандарти. 
Періодична перевірка стану: Важливо періодично перевіряти стан бункера та 
всіх його компонентів для виявлення будь-яких ознак зношення чи пошкодження. Це 
допомагає запобігти виникненню непередбачених проблем та забезпечити 
безперебійну роботу. 
Змащення та заміна деталей: Якщо це необхідно, деякі частини бункера можуть 
потребувати змащення або заміни, щоб забезпечити їх правильне функціонування. Це 
може включати заміну роликів, систем керування або інших зношених деталей. 
Підтримка безпеки: Важливо також дотримуватися всіх вимог безпеки під час 
обслуговування бункера, включаючи вимоги щодо робочого одягу, використання 
захисного обладнання та процедур безпеки при виконанні робіт. 
 
1.6 Технічне обслуговування та ремонт транспортного бункера 
1.6.1 Технічне обслуговування 
При технічному обслуговуванні транспортного бункера важливо 
дотримуватися певних правил та процедур, щоб забезпечити безпеку персоналу, 
збереження обладнання і надійну роботу всієї системи виробництва. Ось деякі 
загальні правила, якими слід користуватися: 
1. Дотримання інструкцій виробника: Перш ніж розпочати будь-які технічні 
роботи, завжди важливо ознайомитися з інструкціями виробника щодо 
29 
обслуговування та ремонту бункера. Це дозволить уникнути пошкоджень обладнання 
та недопущення порушення гарантійних умов. 
2. Вимкнення електроподачі: Перед початком робіт забезпечте вимкнення 
електроподачі до бункера, щоб уникнути травматичних ситуацій та пошкоджень 
електрообладнання. 
3. Використання захисного обладнання: Користуйтеся захисними 
окулярами, рукавичками та іншим захисним обладнанням для запобігання 
травматичних ситуацій та контакту з небезпечними матеріалами. 
4. Перевірка стану електрообладнання: Регулярно перевіряйте стан 
електричних проводів, роз'ємів та інших електронних компонентів, щоб уникнути 
короткого замикання або інших несправностей. 
5. Змащення рухомих частин: Регулярно змащуйте рухомі частини бункера, 
такі як ролики або механізми приводу, за допомогою спеціальних мастильних 
матеріалів, щоб запобігти зносу та підвищити тривалість служби обладнання. 
6. Перевірка систем безпеки: Регулярно перевіряйте роботу систем безпеки, 
таких як аварійне вимикання або сигналізація, і переконайтеся, що вони працюють 
належним чином. 
7. Очищення та зняття залишків: Після завершення обслуговування, 
обов'язково очистіть бункер від залишків матеріалів та іншого сміття, щоб уникнути 
накопичення забруднень та зберегти гігієнічний стан робочого місця. 
8. Документація: Ведіть журнал технічного обслуговування, в якому 
фіксуйте всі проведені роботи та виявлені проблеми, а також заходи, вжиті для їх 
вирішення. 
Дотримання цих правил допоможе забезпечити безпеку персоналу та ефективну 
роботу транспортного бункера в кондитерській промисловості. 
1.6.2 Ремонт обладнання транспортного бункера: 
1. Діагностика проблеми: Перш ніж розпочати ремонт, необхідно провести 
діагностику проблеми. Це може включати огляд обладнання, аналіз причини 
поломки та визначення необхідних запчастин. 
30 
2. Заміна деталей: Якщо виявлено деталі, які потребують заміни, їх 
необхідно замінити на нові. Це може включати ролики, механізми приводу, 
електронні компоненти та інше. 
3. Проведення ремонтних робіт: Після заміни деталей або виправлення 
проблеми, необхідно провести ремонтні роботи. Це може включати налаштування 
механізмів, змащення рухомих частин та інші роботи. 
4. Тестування та перевірка: Після завершення ремонтних робіт, обладнання 
потрібно протестувати та перевірити його на належну роботу. Це дозволить 
переконатися в ефективності виконаних ремонтних заходів. 
 
Висновки до розділу 1 
В розділі зроблено маркетингове обґрунтування; розглянута схема потоково-
механізованої технологічної лінії виробництва рідкого тіста; зроблено аналітичний 
огляд; зроблено опис конструкції, його монтаж та технічне обслуговування і ремонт.  
 
  
31 
РОЗДІЛ 2 
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ 
2.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі 
Вибираємо для розробки технологічного процесу деталь колесо 
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) – це укрупнений план 
обробки заготовки. План встановлює послідовність обробки заготовки різанням, а 
також зміст і місце в плані обробки термічних, гальванічних, слюсарних та 
контрольних операцій. Як початковий матеріал використано рекомендації 
літературних джерел щодо поділу технологічного процесу на етапи. 
Нумеруємо поверхні деталі та показуємо на схемі обробки поверхонь деталі 
(рис. 2.1). 
 
Рисунок 2.1 – Схема обробки поверхонь деталі 
Визначаємо точність обробки пронумерованих поверхонь. Заносимо результати 
маршрутної обробки поверхонь деталі до таблиці 2.1. 
 
Таблиця 2.1 – Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі 
32 
№ поверхні Стан Позначення 
 
17             
Отримання 
16             Заготівельна 
заготовки 
15             
14             
Чорнова Однократна 
13             
обробка обробка 
12             
11             Напів- 
Попередня 
10             чистова 
обробка 
9             обробка 
8             
Чистова Остаточна 
7             
обробка обробка 
6             
 
2.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз 
Для виготовлення готового виробу (далі деталі) виконують ряд операцій, які 
матимуть відповідну схему базування. 
Оптимальний варіант базування деталі вибирається за такими основними 
критеріями: 
- більша точність обробки; 
- більша простота реалізації схеми базування за допомогою різноманітних 
пристроїв; 
- придатність різних поверхонь для використання, як бази. 
Аналізуючи приведені вище критерії, а також функції, які виконують поверхні 
деталі згідно свого службового призначення та розмірні зв’язки між поверхнями 
деталі визначаю технологічні бази деталі на першій та наступних операціях і 
пропоную варіант базування. 
 
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь  
Квалітет 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
33 
На вибір методу обробки поверхонь (МОП) заготовки впливають такі фактори, 
як службове призначення деталі, функціональне призначення поверхонь, вимоги по 
точності, шорсткості, геометричної форми тощо. 
Визначаємо число ступенів обробки поверхні на основі розрахунків уточнення: 
 
��
��з
�� = = ��1 · ��2 · … · ���� = ∑ ���� ,                                         (2.1) 
��д
��=1
де �� – загальне уточнення; 
���� – окремі і-ті ступені уточнення; 
�� – число ступенів обробки; 
��з – допуски параметрів, що розглядаємо відповідно до заготовки деталі; 
��д – допуски параметру, що розглядаємо відповідно до і-го ступеня заготовки. 
 
Розкладаючи загальне уточнення на ступені потрібно врахувати: 
- для першого ступеня чорнової обробки – �� < 6; 
- для проміжних ступенів напівчистової обробки – �� = 3 – 4; 
- для ступенів чистової обробки – �� = 1,5 – 2. 
Для найбільш прийнятного вибору числа ступенів використовую формулу: 
 
log ��
�� = .                                                              (2.2) 
0,46
 
Для прикладу розраховуємо уточнення та кількість ступенів обробки для 
розміру 45Н7: 
��з
�� = ,                                                                (2.3) 
��д
де ��з – допуски заготовки; 
��д – допуски деталі. 
Допуски заготовки в нашому випадку: 
 
34 
��з = 0,64 мм.                                                           (2.4) 
 
Допуски деталі: 
��д = 0,025 мм.                                                          (2.5) 
 
Уточнення для всього процесу: 
 
0,64
��р = = 25,6.                                                      (2.6) 
0,025
 
Регламентована послідовність обробки заготовки та технологічні допуски: 
розточування чорнове: 
��1 = 0,3 мм.                                                             (2.7) 
розточування чистове: 
��д = 0,090 мм.                                                           (2.8) 
розточування тонке: 
��д = 0,046 мм.                                                           (2.9) 
 
Визначаємо уточнення по переходах: 
 
1,2
��1 = = 4,0;                                                         (2.10) 
0,3
 
0,3
��2 = = 3,33;                                                      (2.11) 
0,09
 
0,09
��3 = = 1,96.                                                       (2.12) 
0,046
 
Уточнення для всього процесу: 
 
35 
��1 · ��2 · ��3 = 4,0 · 3,33 · 1,96 = 26,1 > ��р = 25,6.                        (2.13) 
 
Умова уточнення для всього процесу згідно формули 2.13 виконується, тому 
прийнятий комплекс методів забезпечить точність виготовлення поверхні 45Н7 мм. 
Уточнення всього процесу по переходах більше за уточнення всього процесу: 
 
26,1 > ��р = 25,6.                                                     (2.14) 
 
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих 
технологічних задач розробляю маршрут механічної обробки деталі. 
 
2.4 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі 
По вибраному базовому варіанту МОП передбачено отримання заготовки з 
круга стального прокатного. В проектному варіанті заготовка вибирається для 
одиничного виробництва. Коефіцієнт використання матеріалу при цьому відносно 
невисокий. Обробка його виконується на універсальному обладнанні. Час обробки та 
кількість операцій є значними, а відповідно і кількість обладнання значна.  
Для того щоб розробити МОД треба розбити поверхні деталі на комплекси. До 
першого комплексу повинні увійти поверхні які будуть використані в якості 
технологічних баз на наступних операціях обробки більш точних поверхонь. До цього 
комплексу входять два торці, та внутрішня поверхня. До другого комплексу увійдуть 
поверхні які будуть оброблені на наступній операції від першого комплексу баз. З 
додаткових операцій призначаємо термічну обробку, миття і контроль. 
Варіанти маршруту обробки деталі наведений нижче в таблиці 2.3. 
 
 
 
 
 
 
36 
Таблиця 2.3 – Варіанти маршруту обробки деталі 
№ і назва     
операції Ескіз операції  Обладнання Мета операції Топ, 
хв 
005 Відсутній Молот 0,5т 1. Кування заготовки     - 
Заготівельна 
010 Відсутній Електрокар 1.Транспортування      
Транспортування на термічну дільницю     - 
015 Відсутній  1.Відпалювання після  
Термообробка - штампування     - 
020 Відсутній - 1.Очищення після    - 
Піщано-струйна термообробки 
025 Відсутній Електрокар 1.Передача заготовки  
Транспортна в механічний цех - 
030  Токарно-гвинторізний 1.Чорнова обробка  
Токарно- верстат 16К20 поверхонь ⌀ 144  
гвинторізна 2.Підрізання торцю   
⌀  
 144  
 
3.Підрізання торцю  
 
⌀ 72 19,43 
4. Свердління отвору 
⌀ 30 
5. Розточити отвір до 
⌀ 45Н9 
6.  Розточити отвір до 
⌀ 45Н7 начисто 
035  Токарно-гвинторізна 16К20 1. Точити торець   
Токарно- Спец. оправка ⌀144 в розмір 50  
гвинторізна 2. Точити торець   
⌀ 6,01 
72 в розмір 60-0,2 
3. Точити фаску 
⌀ 72х450 
040  Вертикально 1. Свердлити 2 отвори  
Вертикально свердильний  ⌀16+0,5  
свердлильна 2Н135 
045  Довбальний 1. Довбати 2 пази 8 ±  
Довбальна 7А412 0,018 
050  Зубофрезерний 1. Фрезерувати зуби   
Зубофрезерна мод. 5К310  z = 69; m = 2 на 
Спец. оправка ⌀143,656-0,4 
055  Електрокар 1. Передача деталі до  
Транспортування  термічної дільниці 
060   Закалка зубів 40-45  
Термообробка HRC, на глибину 
0,8…1мм 
065  Електрокар Передача деталі на  
Транспортна складальну дільницю 
 
37 
2.5 Логічна оцінка варіанта МОД  
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є: 
1. Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки; 
2. Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих параметрів 
шорсткості; 
3. Можливість використання стандартного різального, вимірювального 
інструменту і пристроїв; 
4. Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і 
вимірювальних інструментів; 
5. Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому. 
Матеріал деталі – Сталь 45 ДСТУ 7809.  
За маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по лінійним 
розмірам більша за рахунок меншої кількості установок та перестановок. 
 
2.6 Вибір інструменту 
2.6.1 Вибір пристроїв 
При дрібносерійному типі виробництва доцільно застосовувати як універсальні 
так і спеціальні верстатні пристрої, тобто при неможливості або ускладненості 
застосування універсального обладнання можливе використання спеціального. Для 
обробки даної деталі на токарно-гвинторізній операції з ЧПК її конструкція дозволяє 
застосувати універсальні патрони. На інших операціях, а саме вертикально-фрезерна 
та вертикально-свердлильна можна використати різні лещата, прижими, підкладки, 
пластини і т. д.  
В залежності від розмірів оброблюваної заготовки, виду і точності обробки, 
типу виробництва вибираємо різальний і допоміжний інструмент. 
Для закріплення деталі на токарній операції з ЧПК використовуємо патрон 
показаний на рис. 2.2. 
38 
 
Рисунок 2.2 – Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-85 
 
 
2.6.2 Різці  
Різці призначені для обточки зовнішніх поверхонь обертання, тобто 
циліндричних валиків, конічних поверхонь і подібних до них деталей.  
Для виготовлення колес доцільно використовувати прохідні різці. 
 
Рисунок 2.3 – Відігнуті різці 
 
Прохідні різці бувають прямі і відігнуті. 
39 
Відігнуті різці зображені на рис. 2.3. 
Характеристики токарних прохідних упорних різців з кутом в плані 900 (праві і 
ліві) зображені на рис. 2.4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рисунок 2.4 – Характеристики токарних прохідних упорних різців 
з кутом в плані 900 
 
Відігнуті різці отримали широке застосування із-за їх універсальності, більшій 
жорсткості, можливості вести обробку в менш доступних місцях. Відігнутими 
різцями можна працювати при подовжній і поперечній подачах і вести обточування 
зверху, підрізування торців, зняття фасок.  
Прохідні різці можуть бути чорнові і чистові. Чистові різці мають більший 
радіус закруглення, що забезпечує чистіше отримання обробленої поверхні. Для 
виготовлення шківів обираємо два різця: для чорнового та чистового точіння. 
2.6.3 Свердла 
Свердло є різальним інструментом для обробки отворів в суцільному матеріалі, 
або для розсвердлювання отворів при двох одночасних рухах, що відбуваються: 
обертанні свердла навколо його осі і поступальному русі подачі уздовж осі 
інструменту. 
У промисловості застосовуються наступні основні типи свердел: спіральні, 
перові, гарматні, рушничні, для кільцевого свердління, для центрування, спеціальні. 
Свердла виготовляються зі швидкорізальної сталі марок Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р9К5 та 
ін. 
Спіральне свердло є основним типом свердел, найбільш широко поширеним в 
промисловості. Воно використовується при свердлінні і розсвердлюванні отворів 
40 
діаметром до 8 мм і забезпечує обробка отворів по 4 – 5-у класам точності і з чистотою 
поверхонь 2 – 3-го класів.  
Геометричні характеристики та креслення свердла зображено на рисунку 2.5. 
 
Рисунок 2.5 – Свердло. Геометричні характеристики 
 
2.6.4 Фрези 
Фреза – різальний багатолезовий інструмент у вигляді тіла обертання із зубами 
для фрезерування. Бувають циліндричні, торцеві, черв'ячні та ін. Матеріал різальної 
частини – швидкорізальна сталь, твердий сплав, минералокерамика, алмаз. 
Торцева фреза зображена на рисунку 2.6. 
 
 
Рисунок 2.6 – Торцева фреза. 
2.7 Вибір верстатів 
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОД відповідно 
до типу виробництва. Згідно з класифікацією верстатів, верстатне обладнання 
41 
поділяється на такі види: верстати широкого або загального призначення 
(універсальні), верстати високої продуктивності, верстати спеціалізовані та 
спеціальні. Верстати широкого або загального призначення застосовують у серійному 
та одиничному виробництвах. 
У відповідності із визначеним типом виробництва для виготовлення заданої 
деталі (по формі і розмірам) можна запропонувати такі види технологічного 
обладнання, які забезпечать також точність і продуктивність обробки. 
Для обробки деталі використовуємо верстати: токарно-гвинторізний верстат 
мод. 16К20, вертикально-свердлильний станок мод. 2Н135, довбальний верстат мод. 
7А412, зубофрезерний верстат мод. 5К310  
Використання цих верстатів дасть змогу обробити деталь повністю. 
Технічні характеристики верстатів: 
Токарно-гвинторізний верстат моделі мод.16К20 
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки: 
над станиною …………………………………………………..…..…..250 
над супортом…………………………………………………......…….145 
Найбільший діаметр прутка приходящого через 
отвір шпинделя ……………………………………………………………..….16 
Найбільша довжина оброблюваної заготовки………………….........500 
Крок нарізаючої різьби метричної…………………………...........0,2-28 
Частота обертання шпинделя  хв-1……………………………….30-3000 
Поздовжня подача, мм/об …………………………………….…0,02-0,35 
 Поперечна подача мм/об ….…………………………………...0,01-0,175 
Потужність електродвигуна головного руху  кВт………………..…..1,5 
Габаритні розміри, мм 
 довжина…………………………………………………………..1510 
 щирина……………………………………………………..…..….725 
висота…………………………………………...........................1360 
Маса верстата, кг……………………………………………..………....715 
 
42 
Вертикально-свердлильний верстат мод.2Н135 
Найбільший діаметр свердління ………………………………..………25 
Робоча поверхня стола……………………………………….........400х450 
Найбільша відстань від торця шпинделя 
до робочої поверхні стола……………………………………………...700 
Найбільший  хід шпинделя……………………………………….……200 
Найбільше вертикальне переміщення: 
свердлильної головки…………………………………………....170 
стола……………………………………………………………....270 
Конус Морзе отвору шпинделя……………………………………….….3 
Число швидкостей шпинделя………………………………………..….12 
Частота обертання шпинделя  хв-1………………………….……45-2000 
Число подач шпинделя………………………………………………….....9 
Подача шпинделя, мм/об…………………………………………....0,1-1,6 
Потужність електродвигуна головного руху  кВт………………….…2,2 
Габаритні розміри, мм 
 довжина………………………………………………………..…..915 
 щирина………………………………………………………….….785 
висота………………………………………………………….….2350 
Маса верстата, кг……………………………………………………..….880 
 
2.8 Технологічний процес ремонту деталі 
Зварювання металів – це процес, в результаті якого утворюється нероз’ємне 
з’єднання шляхом встановлення міжатомного зв’язку між зварюваними частинами 
при їх місцевому або загальному нагріванні, пластичній деформації або при 
спільному впливі того й іншого. Сучасні технології дозволяють виробляти зварку 
практично в будь-яких умовах: як у спеціально обладнаному цеху, так і на відкритому 
повітрі, під водою і навіть у космосі. Для виконання зварних з'єднань необхідне 
джерело енергії, ним може бути: електрична дуга, газ, що горить, електронний 
промінь, лазерне випромінювання, ультразвук, тертя. 
43 
За основними фізичними ознаками виділяють три класи зварних з'єднань, в 
залежності від використовуваної форми енергії: термічний клас – використовується 
теплова енергія, термомеханічний клас – теплова енергія і тиск, механічний клас – 
механічна енергія і тиск. 
До термічного класу відносять такі види зварювання: електродугове, 
газополум’яне, плазмове, лазерне, електронно-променеве, електрошлакове. Самий 
перший в історії вид зварювання металів – ковальський, відноситься до 
термомеханічної класу, також до цього класу відносять: контактний, дифузійний, 
зварку високочастотними струмами і зварювання тертям. Механічний клас включає 
зварку вибухом, ультразвукове і холодне зварювання. 
Зварювання використовують для усунення тріщин, пробоїн, відламів та інших 
механічних пошкоджень деталей. До переваг зварювання можна віднести швидкість 
виконання операцій, відносно нескладне технологічне обладнання та економічність 
процесів. Проте зварювання має і ряд недоліків: змінювання структури основного 
металу в зоні термічного впливу і поява місцевих напружень, що призводить до 
жолоблення деталей, зниження втомленої міцності і навіть появи тріщин. 
Самим широко поширеним способом зварювання металів є електродугове 
зварювання. Електричне дугове зварювання – це процес з’єднання металевих 
заготовок шляхом розплавлення їх кромок теплом електричної дуги з наступною 
сумісною кристалізацією розплавленого металу. Для дугового зварювання 
застосовують як постійний, так і змінний струм. Джерелами  постійного струму 
служать зварювальні генератори постійного струму і зварювальні випрямлячі. При 
зварюванні змінним струмом використовують переважно зварювальні 
трансформатори. Оскільки режим дугового зварювання характеризується частими 
короткими замиканнями, то для обмеження струму короткого замикання джерела 
струму у більшості випадків мають так звану спадну зовнішню характеристику. 
Зовнішньою характеристикою – називається залежність між напругою U на 
затискувачах джерела струму і струмом навантаження I. Спадною ж характеристикою 
називається такий характер цієї залежності, коли зі збільшенням струму 
навантаження напруга на клемах джерела струму зменшується. 
44 
Для ручного дугового зварювання використовують електроди, що 
розплавляються, і електроди, що не розплавляються. Найчастіше зварювання 
проводять електродами, що розплавляються. Їх виготовляють із сталевого 
зварювального дроту у вигляді стержнів діаметром від 1 мм до 12 мм (у більшості 
випадків до 6 мм) і довжиною від 150 мм до 450 мм, на які нанесені покриття. 
Електроди класифікують за такими ознаками: матеріалом, з якого вони виготовлені; 
призначенням для зварювання відповідних сталей; товщиною покриття, нанесеного 
на стержень; видом покриття; характером шлаку, який утворюється при розплавленні 
покриття; технічними властивостями металу шва; просторовими положеннями 
зварювання, родом та полярністю зварювального струму.  
Ручна дугова зварка зручна при виконанні коротких і криволінійних швів, 
наприклад, при виготовленні закладних деталей, і при роботі у важко доступних 
місцях, наприклад, при виготовленні металоконструкцій на замовлення і їх монтажі. 
Автоматичне зварювання під флюсом застосовують у серійному і масовому 
виробництвах при необхідності влаштування довгих прямолінійних або кільцевих 
швів, наприклад, при виготовленні підкранових балок. 
Підготовка деталей до зварювання. 
У більшості випадків деталі, що надходять у ремонт, бувають дуже забруднені, 
покриті іржею чи фарбою, тому вони мають бути очищені. 
Тріщини (якщо дозволяє характер подальшої роботи деталі) заварюються перед 
наплавлювальними роботами. Потім це місце ретельно зачищається і обробляється. 
Перед зварюванням тріщин (з’єднань у стик тощо) необхідно точно встановити  
розташування тріщини (стика), а потім виконати скіс кромок згідно з ГОСТ 5264-80. 
Кромки скошують механічним способом або газокисневим різанням. Дрібні 
тріщини з невеликою глибиною усуваються і шліфуванням ручною переносною 
машинкою чи місцевим вирубуванням. Неусунені  тріщини, залишаючись під шаром  
наплавленого металу, під час експлуатації  розповсюджуються далі в основний і 
наплавлений метал. 
45 
Раніше наплавлений метал, особливо якщо наплавлення було здійснено 
електродами з іонізуючим покриттям (крейдовим), необхідно видалити механічним 
способом. 
Зношена чи пошкоджена нарізка перед наплавленням повністю видаляється. У 
деталей з внутрішньою нарізкою отвори розточуються, якщо на наплавлюваній 
частині треба зберегти пази, канавки, отвори, то їх ізолюють мідними, графітовими 
чи вугільними вставками. 
Поверхні деталі, що не піддаються наплавленню, ізолюють сухим чи мокрим 
азбестовим картоном. 
При обмеженій чи поганій зварюваності деталі піддають відпалюванню при 
температурі від 350 °С до 400 °С і після зварювання піддають загартуванню і 
відпусканню. 
Непровари і особливо кратери шкідливі при наплавлювальних роботах. В цих 
місцях часто виникають тріщини, які потім розповсюджуються на основний метал. 
Тому кратери і непровари необхідно виводити з межі робочої поверхні, що 
наплавляється, використовуючи для цього приставні тимчасові планки, кільця, 
втулки тощо.  
Висновки до розділу 2 
В розділі розробка технологічного процесу виготовлення деталі розроблено: 
 - Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі; 
- Вибір і обґрунтування технологічних баз; 
- Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні; 
- Вибір варіанта обробки деталі; 
- Логічна оцінка варіанта МОД; 
- Вибір інструменту; 
- Вибір верстатів; 
- Технологічний процес ремонту деталі 
  
46 
РОЗДІЛ 3 
ОХОРОНА ПРАЦІ 
 
3.1 Аналіз потенційних небезпек та шкідливих факторів 
3.1.1 Виробничі чинники 
Несприятливі чинники, в тому числі й виробничі, підрозділяються на шкідливі 
та небезпечні. 
Шкідливий виробничий чинник – виробничий чинник, вплив якого за певних 
умов може призвести до захворювання, зниження працездатності або негативного 
впливу на здоров’я нащадків. 
Небезпечний виробничий чинник – виробничий чинник, вплив якого на пра-
цівника в певних умовах призводить до травм, отруєння, іншого раптового різкого 
погіршення здоров’я або до смерті. 
Відповідно небезпечні та шкідливі чинники за природою дії поділяються на такі 
групи: 
- фізичні – рухомі частини механізмів, підвищена запиленість і загазованість 
повітря, підвищений рівень шуму, вібрації, недостатня освітленість, підвищена чи 
понижена температура поверхонь устаткування, матеріалів чи повітря робочої зони; 
- хімічні – токсичні, канцерогенні, мутагенні; 
- біологічні – бактерії, віруси; 
- психофізіологічні – фізичні і нервово-психічні навантаження. 
Використовуючи таку класифікацію, проаналізуємо небезпечні фактори 
робочого місця оператора елеватора-водовідділювача підготовчого відділення цеху 
по виробництву овочевої ікри. 
Цех, в якому знаходяться робочі місця операторів обладнання, має 
залізобетонну підлогу, тому при пробої струмоведучих частин устаткування існує 
небезпека ураження електричним струмом. Для запобігання цього передбачена 
система заземлення. 
При роботі обладнання виникають шум, вібрації, пил. 
47 
Одноманітність виконуваної роботи погіршує психічний стан робітника, 
притупляє його увагу і може призвести до небезпечних випадків. 
Розглянемо конкретніше рівень стану охорони праці на робочому місці 
оператора елеватора-водовідділювача. 
3.1.2 Температурно-вологовий режим 
Допустимі норми температурно-вологового режиму в приміщенні для постійних і 
непостійних (дані в дужках) робочих місць при категорії робіт працюючих 1б приведені в 
таблиці 3.1: 
 
Таблиця 3.1 – Допустимі норми температурно-вологового режиму 
Умови праці 
Температура повітря, °С Вологість повітря, % Швидкість руху повітря, м/с 
Холодний Теплий Холодний Теплий Холодний Теплий 
період період період період період період 
20-24 22-28 75 75 0,2 0,3 
(17-25) (22-30) (75) (75) (0,2) (0,3) 
 
Шкідливими факторами впливу на працюючих є надлишки вологи та тепла від 
працюючого обладнання: гідравлічних транспортерів, мийних машин, підігрівачів та 
паромасляних печей. 
Для зменшення впливу на працюючих надлишку тепла від печей в усіх 
приміщеннях передбачена існуюча припливно-витяжна вентиляція; передбачені 
місцеві відсмоктувачі від обладнання з аспірацією повітря. Конструкцією печі 
передбачене місцеве відсмоктування гарячого повітря, яке вмикається під час 
відкривання кришок печі і видаляє гаряче повітря за межі приміщення цеху. 
Для зменшення вологи використовується система каналізації. 
В приміщенні цеху підтримується температура і вологість повітря, яка відповідає 
технології виробництва згідно технологічних інструкцій на виробництво 
напівфабрикатів та і санітарним нормам. 
 
48 
3.1.3 Виробниче освітлення 
Освітлення приміщення підготовчого відділення цеху виробництва кабачкової 
та баклажанної ікри проводиться за допомогою природного і штучного освітлення. 
Використовуємо такі види штучного освітлення: загальне та місцеве робоче; аварійне 
та евакуаційне. У відповідності зі санітарними нормами і правилами працю 
операторів можна віднести до зорових робіт середньої точності розряду – IVв. 
Нормативна освітленість складає 200 лк. Для загального освітлення 
використовуються світильники типу ПВЛМ з люмінесцентними лампами ЛХБ 80. 
Умови праці відносяться до допустимих. 
3.1.3.1 Вимоги до природнього освітлення 
На харчових підприємствах освітлення повинне відповідати вимогам ДБН 
В.2.5-28-2006. Приміщення підприємств повинні бути забезпечені природним 
освітленням. Виробничі і адміністративні приміщення, як правило, повинні мати 
природне освітлення (бічне або верхнє). Без природного освітлення можуть бути 
гардеробні, туалети, вмивальні, душові, білизняні, комори, буфети, мийні, 
приміщення для нарізки хліба, завідуючого виробництвом, роздаточні, сервізні, 
експедиції і технічні приміщення. В охолоджуваних камерах природне освітлення не 
допускається.  
На підприємствах може застосовуватися також верхнє освітлення (при 
устаткуванні світлових отворів і ліхтарів в стелі) і комбіноване. При недостатньому 
природному освітленні допускається суміщене освітлення – одночасне 
використовування природного і штучного світла – у вестибюлях, гардеробних, 
буфетах. Сонцезахисні пристрої слід передбачати для підприємств, розташованих в 
південній кліматичній зоні території України з урахуванням вимог відповідних глав 
ДБН і інших нормативних документах. по будівництву, проектуванню, затверджених 
в установленому порядку. Для кращого використовування світлового потоку, що 
поступає в приміщення, стіни, стелі і устаткування повинні бути забарвлені в світлі 
тони. Особливо важливе забарвлення віконних палітурок, стель, верхніх частин стін, 
які відображають максимум світлового проміння. Чищення шибок повинне 
проводитися 1 раз на місяць. 
49 
3.1.3.2 Вимоги до штучного освітлення 
Системи штучного освітлення належить влаштовувати відповідно до норм 
ДБН. Вживання одного місцевого освітлення у середині будівель харчових 
підприємств не допускається. На підприємстві повинна використовуватися закрита 
арматура для освітлення. Допускається використовування світильників рівномірно 
розсіяного світла, випромінюючі світловий потік у верхню і нижню півсфери. Для 
живлення світильників загального освітлення повинна застосовуватися напруга не 
більше 220 В.  
В світильниках повинні бути забезпечені: 
- кріплення знімних частин, що виключає можливість випадання їх при 
експлуатації; безпечне знімання або відкидання частин, що перегороджують доступ 
до ламп і підлягаючих чищенню в процесі експлуатації; 
- штепсельні вилки і розетки повинні виконуватися так, щоб їх токоведучі і 
заземляючі деталі частково або повністю зв’язані один з одним були недоступні 
дотику; 
- штепсельні розетки, подовжувачі і розгалужувачі повинні виконуватися так, 
щоб була виключена можливість однополюсного включення в них вилок; 
- з’єднання між заземлюючими контактами вилки і штепсельної розетки 
повинні встановлюватися до того, як увійдуть до зіткнення токоведучі контакти, 
порядок відключення повинен бути зворотним; 
- токоведучі частини електроапаратів, розподільні пристрої, повинні бути 
захищені від випадкових дотиків. Відрита (без захисних кожухів) установка апарату 
не допускається; 
- при зміні технологічного процесу або перестановці устаткування, 
освітлювальна установка повинна бути приведена відповідно до нового 
розташування устаткування або з новим технологічним процесом; 
- зовнішнє освітлення повинне мати управління, незалежне від управління 
освітленням усередині будівлі; 
- очищення світильників повинна проводитися не рідше 1 разу в 3 – 6 місяців; 
50 
- для зовнішнього освітлення висота установки освітлювальних приладів 
повинна бути не менше 3,5 м. 
- висота підвісу світильників над рівнем підлоги повинна бути не менше 2,5 м. 
При неможливості виконання даної вимоги допускається встановлювати світильники 
з люмінесцентними лампами на висоті менше 2,5 м від підлоги за умови 
неприступності їх токоведучих частин для випадкових дотиків, або використовувати 
для живлення світильників з лампами розжарювання напругу не вище 42 В. 
3.1.3.3 Вимоги до аварійного освітлення 
- аварійне освітлення для продовження роботи (в приміщеннях або місцях 
проведення зовнішніх робіт) слід влаштовувати згідно ДБН. 
- аварійне освітлення для евакуації людей з підприємства належить 
влаштовувати з числом працюючих осіб та осіб які перебувають на території 
чисельністю більше 50 чоловік (в приміщеннях або місцях проведення зовнішніх 
робіт) в місцях, безпечних для проходу людей, а також в основних проходах і на 
сходах для евакуації; 
- у виробничих приміщеннях з постійно працюючими в них людьми, де вихід 
людей з приміщення при раптовому відключенні робочого освітлення пов’язаний з 
небезпекою травматизму, а також виробничих приміщеннях з числом працюючих 
більше 50 чоловіі (незалежно від ступеня небезпеки травматизму) і в інших 
приміщеннях, де можуть одночасно знаходитися більше 100 чоловік. 
- для аварійного освітлення дозволяється застосовувати: лампи розжарювання; 
люмінесцентні лампи (в приміщеннях з мінімальною температурою повітря не менше 
10 °С і за умови живлення ламп у всіх режимах змінним струмом з напругою на 
лампах не менше 90 % номінального значення). Світильники аварійного освітлення 
повинні відрізнятися від світильників робочого освітлення типом, розміром або 
спеціально нанесеними на них знаками. 
- виходи з виробничих приміщень площею більше 150 м2 і тих, які не мають 
природного світла і з інших приміщень, де можуть знаходитися одночасно більше 100 
чоловік, повинні бути відзначені світловими покажчиками, приєднаними до мережі 
аварійного освітлення. 
51 
- світильники аварійного освітлення для продовження роботи і евакуації людей 
з будівель без природного світла, а також світильники для продовження робіт в 
будівлях з природним світлом повинні приєднуватися до незалежного джерела 
живлення або перемикатися на нього автоматично при раптовому відключенні 
робочого освітлення (аварії). 
- в процесі експлуатації освітлювальних установок підприємства необхідно 
періодично, не рідше одного разу на рік, перевіряти рівень загальної освітленості 
приміщень. 
3.1.4 Виробничий шум і вібрація 
Заходи по захисту від шуму розроблені і спрямовані на досягнення 
нормативного рівня звукового тиску на робочих місцях підготовчого відділення 
напівфабрикатів згідно ДСН 3.3.6.037-99 «Санітарні норми виробничого шуму, 
ультразвуку та інфразвуку». 
В тих випадках, коли джерело шуму або приміщення можуть бути обладнані 
ізолюючими конструкціями, правильний вибір шумоізолюючих конструкцій 
забезпечує необхідне зниження шуму. 
Шумоізолюючі кожухи, як правило, являються найбільш ефективним засобом 
зменшення шуму від обладнання та дозволяє значно знизити шум в безпосередній 
близькості джерела. 
Кожухи можуть бути з’ємними або розбірними, мати оглядові вікна, двері які 
відчиняться, а також отвори для вводу комунікацій. Кожухи виготовляються зі сталі, 
дюралюмінію та інших матеріалів. Внутрішні поверхні стінок кожухів слід 
облицьовувати матеріалом, що поглинає звук товщиною не менше 50 мм. 
Шумоізулюючі кожухи встановлюють на пружних прокладках, не допускаючи 
жорсткого зв’язку елементів кожуха з ізолюючим обладнанням або його 
фундаментом. Отвори для циркуляції повітря або проходу комунікацій повинні бути 
оснащені щілинними глушниками довжиною від 0,5 м до 1,0 м з шириною щілини від 
20 мм до 40 мм з двостороннім облицюванням звукопоглинаючим матеріалом та від 
10 мм до 20 мм з одностороннім облицюванням. 
Існує декілька основних видів звукопоглинаючих матеріалів, наприклад: 
52 
- ІЗОТОН В – звукопоглинаючий матеріал, складається з лицьової 
перфорованої плівки, еластичного пінополіуретана та клеєного монтажного шару, 
захищений антиадгезійною прокладкою. Лицьове покриття маслобензостійке. 
Ефективне звукопоглинання матеріалів знаходиться в діапазоні частот від 600 до 4000 
Гц. Матеріал має товщину від 10 до 40 мм. Матеріал працездатний при температурах 
від мінус 10 °С до плюс 100 °С. Міцність зв’язку матеріалу з несущою поверхнею не 
менше 4 Н/см. 
- ІЗОТОН ЛМ – звукопоглинаючий матеріал, складається з лицьової прозорої 
лавсанової металізованої плівки, еластичного пінополіуретана та клеєного 
монтажного шару, захищений антиадгезійною прокладкою. Лицьове покриття 
маслобензостійке. Матеріал також має теплоізолючі властивості. Єфективне 
звукопоглинання матеріалів знаходиться в діапазоні частот від 600 до 4000 Гц. 
Матеріал має товщину від 10 до 40 мм. Матеріал працездатний при температурах від 
мінус 10 °С до плюс 100 °С. Міцність зв’язку матеріалу з несущою поверхнею не 
менше 4 Н/см. 
- СТІЗОЛ – звукопоглинаючий, теплоізолюючий, ущільнюючий матеріал, 
складається з пінополіетилену товщиною від 5 до 50 мм. Теплопровідність 0,038 Вт/м. 
Стізол КС – з клеєним монтажним шаром. Матеріал еластичний, водостійкий. 
Експлуатуватися при температурах від мінус 70 °С до плюс 80 °С. 
- СПЛЕН або СТІЗОЛ КС – звукопоглинаючий матеріал, ІЗОЛОН ППЕ 
(пінополиіетилен) або СТИЗОЛ (газонаповненний пінополиіетилен) з клеєвим 
шаром. Володіє теплоізолюючими властивостями. Матеріал легко монтується на 
вертикальні та криволінійні поверхні, вологостійкий і не розкладається під дією 
зовнішнього середовища. Товщина матеріалів вісім мм. СПЛЕН може 
експлуатуватися при температурі від мінус 40 °С до плюс 70 °С а СТІЗОЛ КС від 
мінус 40 °С до плюс 80 °С.  
- БІТОПЛАСТ – звукопоглинаючий ущільнюючий матеріал на основі 
пінополіуретана з липким шаром, захищений антиадгезійною прокладкою, 
спеціально оброблена для надання матеріалу водостійкості, довговічності, покращує 
його звукопоглинаючі здібності і значно покращує стійкість до ультрафіолетових 
53 
променів. Матеріал може експлуатуватись при температурах від мінус 40 °С до плюс 
100 °С. 
- МАДЕЛІН – ущільнюючий та декоративний матеріал на основі тканини 
(чорного кольору) товщиною від 1мм до 1,5 мм; з клеєним шаром, захищений 
антиадгезійною прокладкою. Матеріал може експлуатуватися в діапазоні температур 
від мінус 40 °С до плюс 60 °С. Міцність зв’язку матеріалу з несущою поверхнею не 
менше 3 Н/см. 
Схема зниження шуму звукопоглинаючими матеріалами показано на рис. 3.1. 
 
 
Рисунок 3.1 – Схема зниження шуму звукопоглинаючими матеріалами 
 
Зниження шуму і вібрації, що впливає на людину, здійснюється наступними 
заходами: 
- Заміною технологічних процесів і операцій, пов’язаних з виникненням шуму і 
вібрації, процесами або операціями, при яких ці чинники виявляються менш 
інтенсивно; 
- Установкою агрегатів механізмів на спеціальні амортизаційні, плаваючі 
фундаменти і т. д.; 
54 
- Облицьовуванням приміщень і цехів звукоізоліруючими матеріалами, 
використовування для стін і стель вентиляційних камер звукопоглинальних 
матеріалів (азбестової плити і скловати, повсті, перфорованого картону); 
- Локалізацією шуму і вібрації шляхом високоякісного виготовлення, монтажу 
і ремонту устаткування і балансування частин, що обертаються;  
- Вживанням гнучких вставок, що відділяють агрегати і апарати від систем 
трубопроводів; 
- Поліпшенням обслуговування і ремонту діючого устаткування, заміною 
морально застарілих машин, механізмів і апаратів; 
- Вибором раціонального режиму праці і відпочинку, скорочення часу 
знаходження в галасливих умовах, лікувально-профілактичні заходами і т. д. 
Зниження шуму від вентиляційних, опалювальних установок і установок для 
кондиціонування повітря забезпечується наступними заходами: 
- Забезпечення систем шумопоглиначами і звукоізолюючими 
повітропроводами; 
- Установку вентиляторів і електродвигунів здійснювати на вібро- і 
звукопоглинальних підставах; 
- Забезпечити розриви між фундаментами під устаткуванням і стінами будівлі; 
- Сполучати вхідні і вихідні отвори кожуха вентилятора з повітропроводами з 
допомогою гнучких вставок; 
- Періодично оглядати і мастити, або замінювати підшипники; 
– Усувати биття шківів або сполучних муфт, клинопасових і плоскопасових 
передач; 
- Підтримувати стійке балансування колеса вентилятора і ротора 
електродвигуна. 
3.1.5 Електропостачання 
При проектуванні електропостачання, силового електрообладнання і 
електроосвітлення передбачені у відповідності з вимогами ПУЕ такі заходи по охороні 
праці: 
55 
- в приміщенні підготовчого відділення, який має II ступінь вогнестійкості, 
встановлюється апаратура управління, що постачається комплектно з обладнанням, до 
обладнання прокладаються кабелі марки ВВГ, з’єднання і окінцювання яких виконується 
за допомогою зварювання, паяння або опресовування; 
- передбачена система захисного заземлення шляхом приєднання металевих 
корпусів електрообладнання, електродвигунів та вентиляційних систем до заземлюючих 
провідників і існуючого внутрішнього контуру заземлення; 
- відкриті кабельні ліній прокладаються на недоступній висоті (п’ять метрів в 
лотках).Через вибухонебезпечні зони транзитні кабелі не прокладаються. 
- електрообладнання передбачене у виконанні, яке відповідає вимогам категорій 
приміщень. 
Електрогосподарство повинно бути згідно проекту укомплектоване необхідними 
основними (штанги, інструменти з ізолюючими ручками, струмовимірювальні кліщі, 
діелектричні рукавиці) та допоміжними (діелектричні коврики, калоші, підставки, 
плакати, огородження) засобами захисту в електроустановках. 
3.1.6 Основні вимоги до водопостачання та каналізації 
- Виробничі приміщення повинні бути обладнані системами виробничого, 
протипожежного та господарсько-питного водогонів, господарсько-побутовою та 
виробничою каналізацією. Виключення складають невеликі виробництва (з кількістю 
працюючих до 25 чоловік в зміну), що розміщені в районах без центральної системи 
водогону та каналізації. 
- При проектуванні систем водопостачання та каналізації необхідно впро-
ваджувати найбільш прогресивну технологію і устаткування для підготовки та подачі 
води, відведення та очистки промислових стоків, забезпечувати найменшу 
забрудненість стічних вод, можливість утилізації та використання відходів 
виробництва. 
- Норма витрат води на пиття та побутові потреби для цехів зі значним 
надлишком тепла на одну людину в одну зміну повинна складати 45 літрів, а в інших 
цехах та відділеннях – 25 літрів. 
56 
- В проходах між цехами, вестибюлях, приміщеннях для відпочинку необхідно 
передбачати фонтанчики чи установки з газованою водою. В гарячих цехах повинні 
бути передбачені місця площею від 2 м2 до 3 м2 для установок з охолодженою 
підсоленою газованою водою (5 г солі на 1 літр води). 
- Відстань від найбільш віддаленого робочого місця до пристроїв питного 
водопостачання не повинна перевищувати 75 м. Не допускається з’єднання мереж 
господарсько-питного водогону з мережами спеціальних виробничих та 
протипожежних водогонів, що подають непитну воду. 
- Всі стічні води спускаються в міську каналізаційну мережу. Зливання в 
каналізаційну мережу відпрацьованих розчинів кислот, лугів, електролітів та інших 
хімічних речовин допускається лише після їх нейтралізації та очищення. 
Забороняється зливати в каналізаційну мережу толуол, ацетон, бензин, мінеральні 
мастила. 
- На дільницях шліфування, полірування та при застосуванні мокрих способів 
оброблення пилових матеріалів стічні води повинні надходити до системи загальної 
каналізації через відстійники. На окремих дільницях каналізаційних мереж необхідно 
розташовувати пристрої для вловлювання нафтопродуктів. 
3.1.7 Пожежна безпека 
Постачання холодною водою здійснюється від існуючої водопровідної мережі.  
Приміщення відноситься до категорії Г по пожежо-вибухо-небезпеці. 
Згідно СНиП 2.04.02-84 сумарні витрати води приведені в таблиці 3.2. 
 
Таблиця 3.2 – Сумарні витрати води  
Види витрат води Одиниця виміру Показник 
Об’єм цеху мЗ 6972 
Витрати води на внутрішнє пожежогасіння л/сек 5,0 
Витрати води на технологічні потреби т еж  0,014 
 
Внутрішнє пожежогасіння здійснюється від існуючих пожежних кранів 
діаметром 50 мм з розрахунку в два струменя по 5,0 л/с кожний. Розміщення 
57 
пожежних кранів забезпечує гасіння двома струменями при довжині пожежного рукава 
20 м та висоті компактного струменя 12 м з тиском у пожежного крана 19,9 м. 
Крім того в приміщенні установлюються шість порошкових вогнегасників ВП-
5Б ємністю п’ять 5 л. Оснащення об’єкту первинними засобами пожежогасіння 
показано в таблиці 3.3. 
Таблиця 3.3 – Оснащення об’єкту первинними засобами пожежогасіння 
Назва Види первинних засобів Площа, що 
приміщення Порошковий Вуглекислотний Пожежні захищається 
вогнегасник вогнегасник щити від пожежі, 
ємкістю 5 л ємкістю 5 л м2 
Підготовче 
5 5 4 6972 
відділення 
 
Будівельно-монтажні роботи повинні виконуватись у відповідності з 
«Правилами пожежної безпеки» ППБ-05-86. 
Відповідна ширина евакуаційних шляхів та вогнестійкість дверей і 
перегородок забезпечує безпечну-евакуацію працюючих при пожежі. 
 
3.2 Загальні правила безпеки 
3.2.1 Загальні правила безпеки для операторів  
- До роботи з обладнанням допускаються лише особи, що пройшли спеціальне 
навчання (курси) по техніці грамотного і безпечного обслуговуванню. 
- Повинні бути виконані і строго дотримуватися при експлуатації всі вимоги 
«Правил пожежної безпеки». 
-  Чищення і  мащення механізмів при роботі обладнання 
забороняється. 
- Забороняється ремонт або регулювання електроапаратури і 
електроприладів на ходу без зняття напруги.  
- Забороняється робота при знятому огородженні приводу, привідної і 
натяжної станцій. 
58 
- Двері електрощита повинні бути закриті на спеціальний ключ.  
- Категорично забороняється експлуатація обладнання без заземлення. 
Обладнання повинне бути заземлене відповідно до діючих правил і норм. 
- При зупинці обладнання на довгий час або на час технічного 
обслуговування повинні бути вжиті заходи по надійному (додатковому) відключенні 
обладнання від електромережі. 
3.2.2 Загальні правила поведінки працівників 
- Створення безпечних і нешкідливих умов праці, дотримання режиму робочого 
часу і відпочинку на виробництві охороняється законом. Тому кожний працівник 
повинен дотримуватися елементарних вимог по переміщенню по території промислових 
площадок підприємства, передбачені правилами внутрішнього розпорядку і 
інструкціями. На території підприємства не дозволяється заходити у виробничі 
приміщення, якщо це не пов’язано з виробничою необхідністю. 
 Забороняється спостерігати навіть здалека за ходом виконання технологічних 
операцій (зварка, робота на верстатах, фарбування, виконання ремонтних робіт і т. д.) і 
категорично забороняється брати участь у виконанні таких операцій, коли посадовці не 
давали відповідного розпорядження і працівник не є членом бригади, що виконує дані 
операції. Залучення до таких робіт за ініціативою працівників або власної розцінюється 
як порушення трудової дисципліни. 
- Особлива увага і чіткість у виконанні вимог інструкцій по професіях і видах робіт 
потрібна від працівників, зайнятих на роботах з підвищеною небезпекою, на 
взривопожежонебезпечних об’єктах. На території таких об’єктів забороняється палити, 
користуватися легкозаймистими і горючими матеріалами, якщо це не передбачено 
технологічним процесом. Для вживання таких матеріалів слід мати спеціальний дозвіл, 
а на виконання цих робіт повинен бути оформлений наряд-допуск, в якому 
передбачаються відповідні заходи безпеки. 
- Якщо працівників доставляють на роботу транспортом, наданим підприємством, 
то повинні бути розроблені маршрути руху транспорту. Відхилення від затвердженого 
маршруту також є порушенням трудової дисципліни. 
59 
- Категорично заборонено в’їжджати на територію взривопожежонебезпечних 
об’єктів транспортним засобами, не обладнаним іскрогасниками. 
- Поява на робочому місці працівника в нетверезому стані є надзвичайно 
небезпечним явищем і часто приводить до трагічних наслідків, створює небезпеку для 
життя і здоров’я самого працівника і навколишніх його людей. Тому допускати до роботи 
працівника в нетверезому стані категорично забороняється. Поява працівника в 
нетверезому стані на територій підприємства розглядається як грубе порушення трудової 
дисципліни. У разі появи працівника на робочому місці або на території підприємства в 
нетверезому стані або вживання ним алкогольних напоїв на підприємстві, посадовець, в 
чиєму підкоренні знаходиться даний працівник, повинен вжити заходів по видаленню 
працівника з території підприємства і подальшого залучення його до дисциплінарної 
відповідальності.  
60 
ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ 
 
1 Богомолов О.В., Гурський П.В., Богомолова В.П. Курсове та дипломне 
проектування обладнання переробних і харчових підприємств: Навч. посібник для 
студ. вищих навч. закл. – Х.: Еспада, 2005. – 429 с. 
2 Боровик А.І. Монтаж, діагностика, ремонт технологічного обладнання, 
навчальний посібник: - Черкаси: ЧДТУ. - 2006 р. – 311 с. 
3 Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської 
документації: Навч. Посіб. 3-вид. – К.: Каравела, 2004. – 160 с. 
4 ДСН 3.3.6.037-99 «Санітарні норми виробничого шуму, ультразвуку та 
інфразвуку».  
5 Закалов О.В., Закалов І.О, Технологічне обладнання харчових виробництв. – 
Тернопіль, 2000. – 406 с. 
6 Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Технологічне 
обладнання харчових виробництв та галузі» для студентів денної та заочної форм 
навчання освітньо-професійного рівня бакалавр за напрямом підготовки 6.050503 
«Машинобудування» /Укладачі: А.Л. Яцук – Дніпродзержинськ, ДДТУ, 2015. – с. 35. 
7 Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: «Технологічне 
обладнання харчових та торгівельних підприємств» для здобувачів освітнього 
ступеня бакалавр зі спеціальності 133 «Галузеве машинобудування» освітньо-
професійної програми «Обладнання харчових, торгівельних та машинобудівних 
підприємств» всіх форм навчання /Укладачі В.І. Осипенко, О.В. Батраченко Л.М. 
Мізнік, М.В. Хандюк – Черкаси: ЧДТУ, 2021. – 78 с. 
8 Методичний посібник щодо написання та захисту кваліфікаційної роботи 
бакалавра для здобувачів освітнього ступеню бакалавр спеціальності 133 «Галузеве 
машинобудування» освітня програма «Обладнання харчових, торгівельних і 
машинобудівних підприємств» [Електронний ресурс] / [упоряд. Василь Осипенко, 
Олександр Батраченко, Лариса Мізнік, Микола Хандюк ]; М-во освіти і науки 
України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси : ЧДТУ, 2023. – 45 с. 
9. ППБ-05-86 «Правилами пожежної безпеки»  
61 
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
(повне найменування вищого навчального закладу)  
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
(повна назва факультету) 
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління 
(повна назва кафедри) 
 
 
КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА БАКАЛАВРА 
 
на тему: МУЛЬТИПЛІКАТОР МІКСЕРА ЗМІШУВАННЯ РІДКОГО ТІСТА ДЛЯ 
ВИПІКАННЯ ТОРТІВ 
 
Перший (бакалаврський) 
(освітньо-кваліфікаційний рівень) 
 
ГМ02. 133024. 000. 000 
 
 
 
 
 
 
 
Виконав: студент 4 курсу, групи ГМ-92 
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування 
       (шифр і назва спеціальності) 
Обладнання харчових, торгівельних 
і машинобудівних підприємств 
      (освітня програма) 
    Роман ЛЕВАНДОВСЬКИЙ 
  (ім’я та прізвище) 
Керівник Микола ХАНДЮК 
      (ім’я та прізвище) 
Рецензент В’ячеслав КРАСНОКУТСЬКИЙ 
        (ім’я та прізвище) 
 
 
 
 
 
 
 
Черкаси 2024
62 
6. Консультанти розділів кваліфікаційної роботи бакалавра 
 
Ім’я та прізвище, посада Підпис, дата 
Розділ 
керівника завдання видав завдання прийняв 
Розділ 1 Микола Хандюк, ст. викладач                  12.02.24                  30.06.24 
Розділ 2 Микола Хандюк, ст. викладач                  12.02.24                  30.06.24 
Розділ 3 Микола Хандюк, ст. викладач                  12.02.24                  30.06.24 
    
    
    
    
 
7. Дата видачі завдання                                                                            12.02.24 р. 
 
КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН 
Строк   
№ Назва етапів дипломного 
виконання Примітка 
з/п проекту (роботи) 
етапів МКР 
1. Креслення 1 15.03.24  
2. Конструкторський розділ 29.03.24  
3. Креслення 2 12.04.24  
4. Креслення 3 26.04.24  
5. Технологічний розділ 10.05.24  
6. Креслення 4 17.05.24  
7. Розробка заходів з охорони праці 17.05.24  
8. Креслення 5 23.05.24  
9. Креслення 6 28.05.24  
10. Оформлення пояснювальної записки 28.05.24  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Черкаси 2024
ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
