ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7704| Title: | Гомогенізатор лінії виробництва молочних продуктів |
| Authors: | Мізнік, Лариса Миколаївна Глущенко Ігор Васильович, Ігор Васильович |
| Keywords: | Гомогенізатор;технологічний розрахунок |
| Issue Date: | 14-Dec-2022 |
| Abstract: | В кваліфікаційній бакалаврській роботі на тему «Гомогенізатор лінії виробництва молочних продуктів» виконано опис гомогенізатора лінії виробництва молочних продуктів, порядок монтажу та технологічного обслуговування. Проведено технологічний розрахунок та розрахунок конструктивних параметрів гомогенізуючої головки, розрахунок запобіжних клапанів, визначено конструктивні параметри насосного блоку і розрахунок потужності на привід, виконано розрахунок клинопасових передач. На деталь типу «муфта» розроблено методи обробки деталі. Проведено аналіз обробки поверхонь, маршрут обробки деталі. Розроблено заходи з охорони праці та вимоги безпеки при експлуатації гомогенізатора. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7704 |
| Appears in Collections: | 133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| КРБ Глущенко.pdf Restricted Access | Пояснювальна записка виконана на аркушах формату А4 кількість сторінок – 55, таблиць – 6, літературних джерел – 11, формул – 47, креслення виконано на форматі А1 – 5 аркушів. | 948.27 kB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
ФАКУЛЬТЕТ ЕЛЕКТРОННИХ ТЕХНОЛОГІЙ, АВТОТРАНСПОРТУ ТА
МАШИНОБУДУВАННЯ
КАФЕДРА ПРОЕКТУВАННЯ ХАРЧОВИХ ВИРОБНИЦТВ ТА ВЕРСТАТІВ
НОВОГО ПОКОЛІННЯ
КВАЛІВФІКАЦІЙНА РОБОТА БАКАЛАВРА
на тему: ГОМОГЕНІЗАТОР ЛІНІЇ ВИРОБНИЦТВА МОЛОЧНИХ
ПРОДУКТІВ
Перший (бакалаврський)
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
ГМ92.133023.000.000
Виконав: ЗВО 4 курсу, групи ГМ-92
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання харчових, торгівельних і
машинобудівних підприємств
(освітня програма)
Ігор Глущенко
(ім’я та прізвище)
Керівник Лариса Мізнік
(ім’я та прізвище)
Рецензент Олександр Макадзеба
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2023
1
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
ФАКУЛЬТЕТ ЕЛЕКТРОННИХ ТЕХНОЛОГІЙ, АВТОТРАНСПОРТУ ТА
МАШИНОБУДУВАННЯ
КАФЕДРА ПРОЕКТУВАННЯ ХАРЧОВИХ ВИРОБНИЦТВ ТА ВЕРСТАТІВ
НОВОГО ПОКОЛІННЯ
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: ГОМОГЕНІЗАТОР ЛІНІЇ ВИРОБНИЦТВА МОЛОЧНИХ
ПРОДУКТІВ
Перший (бакалаврський)
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
ГМ92.133023.000 РПЗ КРБ
Виконав: ЗВО 4 курсу, групи ГМ-92
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання харчових, торгівельних і
машинобудівних підприємств
(освітня програма)
Ігор Глущенко
(ім’я та прізвище)
Керівник Лариса Мізнік
(ім’я та прізвище)
Рецензент Олександр Макадзеба
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2023
2
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
Освітньо-кваліфікаційний рівень бакалавр
Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування»
Освітня програма «Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних
підприємств»
ЗАТВЕРДЖУЮ:
завідувач кафедри
Василь Осипенко
(підпис) (ім’я та прізвище)
« » 2023 року
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра здобувачу вищої освіти
Глущенко Ігор Васильович
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема кваліфікаційної роботи бакалавра « Гомогенізатор лінії виробництва
молочних продуктів»
Керівник кваліфікаційної роботи бакалавра Мізнік Л.М., к.т.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджені наказом Черкаського державного технологічного університету
від «28» лютого 2023 року №45/04
2.Строк подання здобувачем вищої освіти випускної роботи 31.05.23р.
3. Вихідні дані до випускної роботи. Технічна документація, технологічні та
робочі інструкції, довідкова література.
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно
розробити). Реферат. Вступ. Зміст.1.Конструкторський розділ.
2.Технологічний розділ. 3.Розділ з охорони праці. Висновок. Перелік
використаних джерел.
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень):
Гомогенізатор А1. Гомогенізуюча головка А1,Креслення деталей вісь,
клапан, муфта, ролик шайба А1. Маршрут обробки деталі А1. БЖД А1.
3
6. Консультанти розділів кваліфікаційної роботи бакалавра
Підпис, дата
Ім’я та прізвище
Розділ завдання видав завдання
керівника або консультанта
прийняв
Розділ 1 Лариса Мізнік, к.т.н., доцент
Розділ 2 Лариса Мізнік, к.т.н., доцент
Розділ 3 Лариса Мізнік, к.т.н., доцент
7. Дата видачі завдання_______________________________
КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН
№ Строк
Назва етапів дипломного
з/ виконання Примітка
проекту (роботи)
п етапів КРБ
1. Розділ 1
2. Лист 1
3. Лист 2
4. Лист 3
5. Розділ 2
6. Лист 4
7. Розділ 3
8. Лист 5
Здобувач ступеня бакалавра __________ Ігор Глущенко
(підпис) (ім’я та прізвище)
Керівник кваліфікаційної роботи бакалавра __________ Лариса Мізнік
(підпис ) (ім’я та прізвище)
4
Зміст
Реферат 6
Перелік умовних позначень, символів та скорочень 7
Вступ 8
1 Конструкторський розділ 9
1.1 Поточно-технологічна лінія виробництва молока 10
1.2 Опис конструкції і роботи гомогенізатора 12
1.3 Порядок монтажу і наладки гомогенізатора 17
1.4 Технічне обслуговування, експлуатація та ремонт 19
гомогенізатора
1.5 Розрахунок і вибір конструктивних параметрів гомогенізуючої 21
головки
1.6 Розрахунок запобіжних клапанів 24
1.7 Визначення конструктивних параметрів насосного блоку і 26
розрахунок потужності на привід
1.8 Розрахунок клинопасових передач 28
1.9 Розрахунок на довговічність 30
2 Технологічний розділ 32
2.1 Вибір матеріалу деталі 33
2.2 Розрахунок величини допуску 35
2.3 Розрахунок режимів різання 36
2.4 Маршрут обробки деталі 46
3 Розділ охорона праці 47
3.1 Вимоги безпеки при роботі гомогенізатора виробництва 48
молочних продуктів
3.2 Виробнича санітарія на молочному підприємстві 49
3.3 Охорона навколишнього середовища 51
Висновки 53
Список використаних джерел 54
5
Реферат
В кваліфікаційній бакалаврській роботі на тему «Гомогенізатор лінії
виробництва молочних продуктів» виконано опис гомогенізатора лінії
виробництва молочних продуктів, порядок монтажу та технологічного
обслуговування. Проведено технологічний розрахунок та розрахунок
конструктивних параметрів гомогенізуючої головки, розрахунок запобіжних
клапанів, визначено конструктивні параметри насосного блоку і розрахунок
потужності на привід, виконано розрахунок клинопасових передач.
На деталь типу «муфта» розроблено методи обробки деталі. Проведено
аналіз обробки поверхонь, маршрут обробки деталі.
Розроблено заходи з охорони праці та вимоги безпеки при експлуатації
гомогенізатора.
Пояснювальна записка виконана на аркушах формату А4 кількість
сторінок – 55, таблиць – 6, літературних джерел – 11, формул – 47,
креслення виконано на форматі А1 – 5 аркушів.
6
Перелік умовних позначень, символів та скорочень
КШМ – кривошипно-шатунний механізм;
v - кінематична в’язкість, м2/с;
dk – діаметр клапана, м;
π – продуктивність гомогенізатора, м/с;
Р – тиск гомогенізації, Па;
c – питома теплоємність молока, Дж/(кгК);
ρ – щільність молока, кг/м3;
К - поправочний коефіцієнт;
f – площа перерізу каналу перед клапаном, м2;
ΔP - робочий тиск гомогенізатора, Н/м2;
V - об'ємна продуктивність гомогенізатора, м3/с;
Т – потужність, Вт.
е – основа натурального логарифма;
Cl – коефіцієнт, враховує довжину ременя;
Cp – коефіцієнт, враховує режим и характер роботи;
L0 – базова довжина клинового ременя;
а – число шківа;
Т0 – напрацювання ременя, год.;
λ – частота циклів зміни напружень.
7
Вступ
Кисломолочні продукти відіграють важливу роль підчас харчування у
дітей, людей старшого віку, а особливо хворих. Молоко та молочні продукти
покращують імунну систему організму, бактерії що знаходяться в молоці
впливають на роботу шлунку та збуджують апетит. Наявність у молочних
продуктах бактерій, регулярного вживання кефіру або ряжанки та ін., дає
можливість уникнути різних шлункових захворювань а також під час
отруєння відбувається припинення утворення отруйних продуктів розпаду
білка, що надходять у кров людини.
Процеси гомогенізації та диспергування досить поширені в різних
отраслях харчової промисловості. Гомогенізацією називається процес
подрібнення молока за рахунок високого тиску і проходження його через
вузьку щілину, що дає змогу розбити його на дуже маленькі кульки.
Важливою стадією розробки кисломолочних продуктів є механічне
вплив на вихід сировини, тобто гомогенізація. Вона не тільки запобігає
відстоюванню жиру, покращити якість окремого виду молочних продуктів,
гарно засвоюється організмом людини вітамінів, що містяться в ньому.
Гомогенізація у виробництві кисломолочних продуктів (простокваш,
йогурт, кефір) підвищує міцність білкових згустків, що утворюються при
кислотному згортанні молока. Гомогенізація молока покращує консистенцію
згустків, у яких частинки білка утворюють безперервну просторову сітку
(простокваша), а також згустків зі структурою коагуляційного типу, яка має
меншу міцність. Гомогенізоване молоко утворює м'який потік, що покращує
його перетравлюваність [5].
8
1 Конструкторський розділ
9
1.1 Поточно-технологічна лінія виробництва молока
Виробництво пастеризованого молока включає наступні стадії:
очищення, охолодження; нормалізацію за вмістом жиру; гомогенізацію;
пастеризацію молока; охолодження; розлив. Апаратурно-технологічна схема
лінії виробництва пастеризованого молока наведено на рис. 1.1.
1- відцентрові насоси; 2 - лічильник-витратомір; 3, 10 - ємність;
4 - пластинчастий охолоджувач; 5 - зрівняльний бачок; 6 - установка для
охолодження при пастеризації молока; 7 – сепаратор для очистки молока;
8 - гомогенізатор; 9 - пластинчастий пастеризатор нормалізують
змішуванням
Рисунок 1.1 – Апаратурно-технологічна схема лінії
виробництва молока
Спочатку оцінюється якість молока і виробляється його приймання, у
процесі якої молоко перекачується відцентровими насосами 1 з цистерн. На
підприємстві обов’язково визначають скільки молока що потрапить на лінію
для переробки, застосовують лічильник-витратомір 2. Молоко, яке потрапляє
на переробку заповнюється в ємкості 3 з відповідними датчиками. Молоко
очищають від можливих домішок, пропускаючи через різного роду фільтри,
потім охолоджують за допомогою пластинчастого охолоджувача 4, насоси 1
які встановленні в лінії перекачують молоко в бачок 5, а з бачка потрапляє в
ємкість 3. В ємності молоко охолоджується і поступово нормалізується.
10
В ємність де молоко нормалізується добавляються сухі речовини, це
може бути сухе молоко відповідної жирності, яке покращить якість молока і
підвищить його жирність а іноді і зменшить, щоб відповідало вимогам
ДСТУ.
Молоко під час переробки в потоковій лінії нормалізується у потоці або
шляхом змішування. Для нормалізації в лінії застосовується сепаратор, який
дозволяє не тільки нормалізувати молоко і одночасно очищати його від
негативних включень.
Коли молоко потрапляє в сепаратор, з установки 6 для охолодження при
пастеризації молока, його спочатку нагрівають до температури відповідно
ДСТУ 45оС.
На лініях по переробці молока малої потужності проводять нормалізацію
молока змішуючи додаткові компоненти в ємності 3. До молока що
знаходиться в ємності 3 додають сухі вершки щоб підвищити жирність
молока, або не жирне сухе молоко щоб знизити жирність, розчин сухих
продуктів проводиться в ємності 10, що знаходиться на лінії.
При виготовлені топленого молока, для запобігання відстою жиру та
утворення прослойки в тарі де зберігатиметься молоко, його обов’язково
підігрівають і направляють в сепаратор для очистки молока 7, з сепаратора
під тиском 14 МПа направляється по трубам в гомогенізатор 8 для
гомогенізації. Після гомогенізації відбувається пастеризація молока, його
поступово нагрівають витримуючи температуру нагріву а потім
охолоджують для цього використовують установку для охолодження молока
при пастеризації 6. Такий процес пастеризації вважається дуже ефективним.
Виготовлення молока топленого може відбуватися в пластинчастому
пастеризаторі 9, а от його топлення у закритих ємностях 3 протягом 3...4
годин. Після топлення молоко охолоджують у пластинчастих
пастеризаційно-охолоджувальні установки, далі у ємність 3, з неї по
трубопроводу направляється на фасування. Перед фасуванням вироблений
продукт перевіряють, чи відповідає ДСТУ.
11
Молоко фасують в пакети паперові, з полімерної плівки, а також
розливають у фляги, цистерни із термоізоляцією, контейнери різної
місткості. Фасування молока може відбуватися на спеціалізованій лінії, яка
включає в себе ряд машин, що з’єднуються між собою конвеєрами.
Лінії з фасування молока в пластмасові пляшки має високу
продуктивність. Закупорювання пляшок кришками проводиться на
закупорювальній машині. Рівень молока у пляшках контролюється
відповідними датчиками. Потім пляшки автоматично укладаються у ящики.
Все ширше використовують в молочній промисловості пакети з
полімерної плівки та пластикові пляшки. Вони легкі, компактні, виключає
складний процес миття, гігієнічна, зручна для споживача та транспортування,
потребує менших виробничих площ, та затрат трудових ресурсів
Пакети з полімерної плівки що рухаються по стрічці одночасно
стерилізується (бактерицидною лампою), наповнюється молоком і
спеціальним елементом під певною температурою склеюються. Потім ножі
відділяють один пакет від іншого і перекладають в тару.
Тару, у якій випускають пастеризоване молоко, обов'язково пломбують і
ставлять відмітки про терміни вживання даного продукту.
Молоко та молочні продукти необхідно зберігати у холодильних камерах
з температурою не вище 8°С та вологістю 85...90 .
У торговельну мережу та підприємства громадського харчування
пастеризоване молоко доставляють спеціальним автотранспортом із
ізотермічними чи закритими кузовами.
1.2 Опис конструкції і роботи гомогенізатора
Гомогенізація - це роздроблення (диспергування) жирових кульок
шляхом на молоко чи вершки значних зовнішніх зусиль. Під час
гомогенізації молоко розбивається на маленькі кульки до 1 мкм , під час
12
такого процесу проходить розподіл молочного жиру за рахунок чого
гомогенізоване молоко не відстоюється [2,5].
Гомогенізатор А1-ОГМ складається з наступних основних вузлів:
кривошипно-шатунного механізму 4 з системою мастила 21 і охолодження,
плунжерного блоку 11 з гомогенізуючою 10 і манометричною головками,
електродвигуна (рис. 1.2). Технічна характеристика гомогенізатора
відображена у таблиці 2.1.
1 – електродвигун; 2 - станина; 4 – плунжер;
3 - кривошипний механізм; 5 – манометр;
6 – головка гомогенізатора; 7 - маслонасос
Рисунок 1.2 – Гомогенізатор А1-ОГМ
Кривошипно-шатунний механізм (КШМ) гомогенізатора призначений
для перетворення обертального руху, що передається клинопасовій передачі
від електродвигуна.
Гомогенізатор має примусову систему мастила найбільш навантажених
пар, що труться, яка застосовується в поєднанні з розбризкуванням масла в
13
корпусі гомогенізатора, за рахунок цього тепловіддача починає
збільшуватися. Для охолодження гомогенізатора застосовують воду яка
потрапляє по трубам, яку охолоджують спеціальним пристроєм який
знаходиться в самому гомогенізаторі, плунжери охолоджують за рахунок
розбризгуваням води.
Таблиця 2 – Технічна характеристика гомогенізатора А1-ОГМ
Показник Значення
Продуктивність, л/год. 5000
Робочий тиск гомогенізації, МПа (кгс/см2), не більше 20 (200)
Температура продукту, поступаючого на
45-80
гомогенізацію, оС
Потужність електродвигуна, кВт 37
Число ступенів гомогенізації 2
740 х 1100 х
Розміри гомогенізатора, мм
1685
Маса, кг 1710
До корпусу КШМ плунжер кріпиться гвинтами. Плунжер застосовується
в обладнані для всмоктування з трубопроводу продукту (молока) і
перекачування його в головку гомогенізатора. До торцевої площини
плунжерного блоку кріпиться гомогенізуюча головка, призначена для
виконання двоступінчастої гомогенізації молока під час перекачування з
однієї ступіні в іншу по щілині в кожному ступені з відповідним тиском.
Гомогенізуюча головка являє собою дві одноступінчасті головки
аналогічної конструкції, з'єднані разом і зв'язані каналом між собою, продукт
поступово переходить від однієї ступіні до іншої. Ступені двоступінчастої
гомогенізуючої головки складається з корпусу, клапана, сідла клапана та
14
натискного пристрою, що включає склянку, шток, пружину та гвинт
натискний з рукояткою.
Регулювання тиску гомогенізації здійснюється спеціальним гвинтом. Під
час гомогенізації на початку процесу встановлюється початковий тиск при
переході на другий ступінь починає підвищуватися тиск і на цьому процесі
тиск є робочим.
Корпус гомогенізатора є звареною конструкцією з профілів до яких
прикріпленні листи сталі, вони захищають обладнання від зовнішніх
пошкоджень. Електродвигун кріпиться до плити яка знаходиться в середині
станини на двох кронштейнах, з боків закріплена гвинтами і регулює
ременів. Зверху корпус гомогенізатора закритий для уникнення пошкоджень
і інших шкідливих впливів.
В гомогенізаторі до плунжерного блоку направляється молоко за
допомогою встановлених каналів і під високим тиском потрапляє до
гомогенізуючої головки де відбувається процес проходження через першу і
другу ступінь. При цьому відбувається диспергування жирової фази
продукту.
На рис.1.3 показана двоступінчаста головка гомогенізатора, вона включає
в себе корпус 3, головним елементом являється сідло клапана 7 а також
клапан 2, який взаємодіє з пружиною 6 та разом з пружиною, штоком 7 і
склянкою 8 утворює натискне пристосування 4. Молоко за допомогою насоса
створює тиск, це допомагає змінити пружність пружини за рахунок зсуву
клапана від встановленого сідла.
Процес гомогенізації це спосіб механічної обробки молока за рахунок
якого підвищується дисперсність жирових фаз, а також при зберіганні
молочних продуктів не відбувається відстоювання молочного жиру, молоко
знаходиться в однорідному стані.
За допомогою гомогенізації:
- молочні продукти набувають однорідного стану;
15
- процеси пастеризації і стерилізації – продовжують терміни зберігання
молока і молочних вершків;
185
5
6
7
8
4 3 2 1
205
Рисунок 1.3 - Двоступінчаста гомогенізуюча головка
(I - перший ступінь; II - другий ступінь)
- кисломолочних продуктів (сметани, кефіру, йогурту та ін.) - підвищення
міцності та поліпшення консистенції білкових згустків та виключення
утворення відстою молочного жиру;
- запобігання виділенню жирової фази при тривалому зберіганні;
- сухе молоко – може сприяти уменшенню вмісту жиру та підвищити
швидкість скисання під дією зовнішніх факторів;
16
228800
110000
- молоко та кисломолочні напої з додаванням різноманітних смакових
інгредієнтів - поліпшення смаку, підвищення в'язкості та зниження
ймовірності утворення осаду.
Диспергування жирових кульок, тобто зменшення їх розмірів та
рівномірний розподіл в молочних продуктах відбувається за рахунок тиску,
ультразвукової обробки у спеціальних машинах – гомогенізаторах. [4]
Принцип дії гомогенізатора полягає в наступному. На молочний продукт
впливає тиск в середині гомогенізатора, він проходить через щілину з
значною швидкістю, що утворюється між клапаном і сідлом, це і є процес
гомогенізації молока. [5]. Це можливо при досягненні значного тиску в
циліндрі гомогенізатора, він може підвищуватися а потім зменшитись,
молоко що знаходиться в цьому потоці змінює свою форму і починає
ділитися на маленькі кульки.
1.3 Порядок монтажу і наладки гомогенізатора
Монтаж гомогенізатора А1-ОГМ для молока та рідких молочних
продуктів. Обслуговування, монтаж, ремонт виконують робітники
підприємства які склали іспит з влаштування та принципу дії апарату.
Гомогенізатор є машина безперервної дії, робота якої заснована на
принципі дроблення жирових кульок з наступним рівномірним розподілом їх
в продукті, що обробляється.
По конструкції гомогенізатор є горизонтально розташований
триплунжерний насос високого тиску.
Плунжери приводяться в дію від електродвигуна через клинопасову
передачу і кривошипно-шатунний механізм. Тиск гомогенізації контролюють
спеціальним манометром, встановленим на манометричній головці.
Манометр розрахований на тиск 250 атм. та має герметично закриту трубку,
заповнену трансформаторним маслом.
17
Залежно від проектного рішення встановлюють на фундаменті чи чистій
підлозі. Вивірку установки проводять у поздовжньому та поперечному
напрямках за рівнем, що встановлюється на оброблених поверхнях станини.
Після вивіряння та закріплення гомогенізатора на фундаменті монтують
трубопроводи для води та продукту.
Тиск гомогенізації контролюють спеціальним манометром. Підвідний
патрубок, на якому обов'язково встановлюють сітчастий фільтр з розмірами
осередків не більше 1 мм, можна встановлювати як з правого, так і з лівого
боку блоку циліндрів, відповідно підключаючи трубопровід для молока, який
незалежно від способу подачі його самопливом або насосом монтують з
ухилом в бік гомогенізатора [5].
Налагодження гомогенізатора. Індивідуальне випробування
гомогенізатора вхолосту проводять зі знятими гомогенізуючою та
манометричною головками. Спочатку протягом 1 години випробують
електродвигун при знятих клинових ременях. При цьому перевіряють також
напрямок обертання валу електродвигуна, який, якщо дивитися з боку шківа,
повинен обертатися за годинниковою стрілкою (напрямок обертання
електродвигуна вказують стрілкою на огорожі клинопасової передачі). Після
випробування електродвигун перевіряють на надійність кріплення всіх
вузлів, регулюють натяг клинових ременів та промивають масляну ванну.
Для цього в масляну ванну заливають до середини рівня масловказівника,
керосин і включають електродвигун на 3-4 хв. Після цього керосин зливають
через спускну пробку, заливають у масляну ванну мастило індустріальне 45
або 50 і знову включають електродвигун на 5-6 хв. Масло, що змішалося з
залишками керосину, зливають через спускну пробку і знову заливають свіже
масло до середини рівня маслопокажчику. Після цього перевіряють
набивання сальників, що ущільнюють плунжери в блоці циліндрів. У разі
необхідності заміни сальників слід користуватися бавовняним просоченим
сальником набивним наскрізного плетіння зі стороною квадрата 8х8 мм.
Після проведених підготовчих робіт включають подачу води для
18
охолодження плунжерів і відчувають вхолосту гомогенізатор протягом 1 год.
Для проведення випробувань під навантаженням манометричну та
гомогенізуючу головку необхідно попередньо ретельно вимити теплою
водою. Під час розбирання гомогенізуючої головки слід для виїмки
всмоктувальних та нагнітальних клапанів користуватися спеціальними
щипцями, що є в комплекті інструменту, які постачаються з гомогенізатором.
Після складання і установки на блок циліндрів манометричної і
гомогенізуючої головок в останній вивертають регулюючий гвинт до повного
ослаблення пружини гомогенізуючого клапана, а регулюючий гвинт
манометричної головки вивертають наполовину. Після включення
електродвигуна регулюючий гвинт на гомогенізуючій головці починають
поступово повертати, спостерігаючи одночасно за тиском по манометру. При
доведенні тиску до 12,5 МПа гвинт залишають у відрегульованому
положенні. Одночасно з підвищенням гомогенізації тиску за допомогою
регулюючого гвинта на манометрі домагаються, щоб коливання стрілки
манометра були в межах не більше ±1,5 МПа. Гомогенізатор під
навантаженням випробовують протягом 15-20 хв. Як при випробуванні
вхолосту, так і під навантаженням, гомогенізатор повинен працювати без
помітного тремтіння та сторонніх стуків. Нагрів частин, що труться, повинен
бути не вище 55°С. Тиск гомогенізації має бути стійким, без різких коливань.
1.4 Технічне обслуговування, експлуатація та ремонт
гомогенізатора
Обслуговування гомогенізатора. Щоб уникнути нещасних випадків при
обслуговуванні гомогенізатора потрібно щодня розбирати та промивати
гомогенізуючу головку та клапани.
Тиск у нагнітальній камері гомогенізатора не повинен перевищувати
встановлений паспортом. На гомогенізаторі повинен бути справний
19
манометр, що має пломбу, з нанесеною червоною рискою, що показує
гранично допустимий тиск. Запобіжний клапан гомогенізатора повинен бути
відрегульований для відкриття його при досягненні гранично допустимого
тиску. Сальники плунжера надійно ущільнюють, за станом ущільнення
ведеться регулярне спостереження.
Шківи та ремінний привід гомогенізатора необхідно огороджувати та
пусковий прилад встановлювати у робочого місця.
Гомогенізатор повинен мати надійне заземлення. Перед включенням
електродвигуна гомогенізатора обов'язково відкрити вентиль подачі
охолоджувальної води на плунжер, інакше неминуча аварія.
Ремонт гомогенізатора. Відключити електродвигун від мережі, від'єднати
трубопроводи змивної води та молока. Зняти огорожі. Злити масло з картера.
Зробити загальне розбирання гомогенізатора: зняти клинові ремені, ведений і
ведучий шківи, електродвигун, блок циліндрів з гомогенізуючою і
манометричною головками, масловказівник, кришки шатуна з вкладишами,
кришки колінвала, демонтувати колінвал, зняти повзун [9]. Вийняти старі
сальники, прокладки та набивання. Ретельно очистити та промити картер
станини та калібрувати різьбові отвори. Виготовити та повернути в корпус
шпильки.
Встановити фільтр. Розібрати на деталі блок циліндрів, промити їх та
визначити знос. Калібрувати різьбові отвори корпусу блоку циліндрів.
Зенкувати по сідла під всмоктувальний та нагнітальний клапани. Клапани
притерти по сідлах. Зібрати гвинт із ручкою на корпусі блоку і зупинити.
Притерти сферичну поверхню з двох сторін гомогенізуючого клапана та по
сідлу клапана. Виготовити комплект прокладок та відрізати за розміром
сальникове набивання. Зібрати блок циліндрів без манометричної головки.
Промити манометричний пристрій. Встановити мембранний роздільник з
манометричною головкою та закріпити. Розібрати шатун у збиранні на
деталі, промити їх та визначити знос. Підібрати вкладиш, шатуни та колінвал
за порядковим номером. Виготовити спеціальних штифтів, 6 шатунних
20
болтів та шайб. Зібрати шатуни, вкладиші з колінвалом із перевіркою на
дотик по кожному коліну. Пришарувати вкладиші. Розібрати та промити. У
шатуни запресувати 3 втулки, просвердлити 3 отвори для змащення.
Виготовити та підігнати по шківах та валах шпонки. Замінити кріплення
приводу. Встановити шків на вал електродвигуна.
Перед загальним складанням всі деталі промити і змастити частини, що
труться. Встановити 2 кільця роликопідшипників №7314 на шийки колінвала.
Виготовити набір прокладок. Встановити фланці з прокладками та закріпити
їх болтами. Зібрати 3 повзуни з шатунами і встановити їх у 3 отвори фланців.
Встановити колінвал із заміною манжети та закріпити кришки валу.
Встановити кришки шатуна із вкладишами; обтиснути шатунні болти та
відрегулювати обертання колінвала. Встановити на колінвал шків та
закріпити. Закріпити на санках електродвигун зі шківом. Встановити 6
клинових ременів та відрегулювати їх натяг. Встановити олію-покажчик.
Встановити зібраний блок на опорний майданчик станини, відрегулювати
його положення. Зафіксувати ковпачкові гайки. Встановити та закріпити
манометричний пристрій. Під'єднати змивний пристрій та молочні
трубопроводи, налити в картер масло до масловказівника. Випробувати
гомогенізатор на холостому ходу та під навантаженням з усуненням
виявлених дефектів.
1.5 Визначення параметрів гомогенізатора
При роботі гомогенізатора молочний продукт з відповідною швидкістю
потрапляє в гомогенізуючу головку, де створюється тиск в щілині клапана.
Швидкість потоку молочного продукту може змінюватися і залежить від
ряду вимог, особливо від тиску в процесі гомогенізації. Враховуючи це,
визначаємо швидкість молочного продукту в гомогенізуючій головці за
формулою Торрічеллі:
21
V = 2g (1.1)
m
m - маса рідини, m = 100071.43 Н/м3;
m = g (1.2)
Тоді:
22 106
V = 29.81 = 207м / с
10071.43
При роботі з молочним продуктом залишається постійним число
Рейнольдса при будь-яких режимах роботи [1]:
(1.3)
де v - кінематична в’язкість, м2/с;
Отже, число Re для потоку в клапанній щілині залежить від
продуктивність машини, розмірів клапана і в'язкості рідини. Зазвичай при
роботі гомогенізаторів число Re =25000…35000.
(1.4)
В процесі роботи гомогенізатора клапанна щілина може змінювати
розміри в залежності від кількості рідини яка проходить через неї за
формулою (1.3):
Товщина тарілки клапана [1]:
(1.5)
де р – тиск гомогенізації, Па;
[σ] = 24. 107 Па – допустима напруга для матеріалу клапана [1];
22
dk – діаметр клапана, м
(1.6)
де π – продуктивність гомогенізатора, м/с
υd – допустима швидкість рідини в сідлі, м/с.
ΔS – площа перерізу хвостовика, м2
(1.7)
де rn – радіус хвостовика, м2.
Із рівняння (1.5), (1.6), (1.7) визначаємо:
Робота гомогенізатора впливає на температуру молочної сировини.
Визначаємо температуру за формулою:
(1.8)
де Р - тиск гомогенізації, Па
c = 3850 Дж/(кгК) - питома теплоємність молока;
ρ - густина молока.
Визначаємо за формулою Барановського Н. В. розмір молочної жирової
кульки:
(1.9)
1.6 Розрахунок запобіжних клапанів
В процесі гомогенізації молоко проходить через клапан сідла
гомогенізуючої головки. На сам процес впливає діаметр отвору сідла, а також
23
якої в’язкості продукт проходить скрізь нього. Визначаємо діаметр отвору
сідла за формулою:
(1.10)
рв – тиск, що виникає в клапані сідла, МПа;
П – продуктивність клапана сідла, м3/год.;
δв – маси рідини, що перекачується;
Тиск який виникає під час гомогенізації молочних продуктів впливає
на пружину. Вона значно жорстка, за рахунок чого створюється потрібний
тиск на клапан в гомогенізуючій головці, при такому процесі виникає в
пружині напруга, τмак виражається формулою:
(1.11)
Визначаємо залежить коефіцієнта від індексу пружини [1] :
(1.12)
Пружина повинна задовольняти умові τмак<[τ]. Напруга, що
допускається, на кручення [τ], залежить від ряду властивостей, основним є її
діаметр. Діаметр визначаємо за формулою:
(1.13)
Сила необхідна для затягування клапану гомогенізатора визначаємо за
формулою:
Р = f · ΔP; (1.14)
де f – площа перерізу каналу перед клапаном, м2;
ΔP - робочий тиск гомогенізатора, Н/м2;
24
;
;
;
.
1.7 Технологічний розрахунок приводу
гомогенізатора
З продуктивності плунжерного гомогенізатора П, м3/с [2]:
(1.15)
Де z = 3 - число плунжерів;
φ - 0,85 – к.к.д. насоса.
Знаходимо діаметр плунжера:
.
Розраховуємо необхідну потужність насосу за формулою:
(1.16)
V - об'ємна продуктивність гомогенізатора, м3/с;
;
Тоді:
25
d1=40· .
Зайдемо діаметр відомого шківа:
d2=u· d1(1-ξ) ; (1.17)
Підставляючи вище зазначені значення, отримаємо діаметр шківа
d2 = 646,14 мм.
Прирівнюючи до стандартного ряду розраховані діаметри шківа,
вибираємо: d1 = 224 мм, d2 = 680 мм.
Обчислюємо відстань а за формулою [4]:
а = 0,55(d1 + d2) + h; (1.18)
Висоту шківа вибираємо згідно ГОСТ1284.1-89 і становить h=10,5мм;
а=0,55(224+680)+10,5=507,7 мм.
З урахуванням всіх розрахунків визначаємо довжину шківа:
L=2·507,7+3.14(224+680)/2+(680-224)/4=2548,42 мм. (1.19)
Довжину клинових ременів уточнюють за стандартним рядом: L=2800.
Потім перераховують міжосьову відстань за формулою:
Визначаємо кут обхвату ременем меншого шківа [2]:
α1=180° - 57(680 - 224)/602,5=136,85°.
Для клинопасової передачі α1≥90°.
Визначаємо силу натягу шківа за формулою:
Ft=2T/V; (1.20)
де Т – потужність що передається, Вт.
;
V=3.14·224·732/60·103=8,580 м/с;
Тоді:
Ft = 15000/8,580 = 1748,2 м/с;
26
Визначаємо натяги шківа за формулами:
(1.21)
Підставляючи відповідні значення отримаємо:
Визначаємо силу натягу шківа:
Визначаємо σ1 шківа:
σ1=F1/A=3067,8/230=13,34 Н/мб; (1.22)
Найбільша напруга вигину виникає на ведучому шківу:
σu = Eδ/d1, (1.23)
де Е - модуль пружності матеріалу шківа: для резинотканиних ременів
Е = 200...350 МПа;
δ/d1 - відносне подовження шківа :
для плоскоремінних передач δ/d1=1/100…1/250.
σu=300·1/40=7,5 МПа.
Визначаємо коефіцієнт натягу шківа:
φ = Ft/(2Fo); (1.24)
φ=1748,2/(2·2284,7)=0,38
27
1.6 Розрахунок клинопасових передач
Основні параметри клинових кордошнурових пасів і методи контролю
визначати згідно ГОСТ1284.1-89 і ГОСТ1284.2-89. Розрахунок клинових
кордошнурових пасів ведеться з урахуванням потужності, коефіцієнта
передаточного числа, довжини паса та характеру роботи.
Визначаємо коефіцієнт що враховує довжину пасу:
L
С = 6 ; (1.25)
1
Lo
L0 – базова довжина клинового пасу:
2800
С 6
1 = = 0,86;
3550
Рр=6,02·0,868·1,14·0,96·0,8=4,57 кВт.
Передаточне число пасів в передачі:
P
Z = ; (1.26)
Pp Cz
де Р – потужність, що передається, кВт
Сz – коефіцієнт, що враховує нерівномірність розподілу навантаження
між пасами.
Значення коефіцієнта набувають залежно від попереднього числа
ременів, з наступних співвідношень:
z1 =1; 2..3; 4…6
Сz =1; 0,95; 0,9
Попереднє число пасів:
z1 =Р/Рр ; (1.27)
z1 =15/4,57=3,3;
z≥15/4,57*0,9=2,95.
Під час виготовлення клинопасових пасів можуть виникнути деякі
похибки, тому доречно користуватися правилами при яких рекомендується з
огляду на розрахунок відповідні значення.
28
1.7 Розрахунок клинових пасів
Робота гомогенізатора супроводжується великими нагрузками, це
приводить до розриву пасів, а також залежить від загрузки яка в процесі
роботи може декілька разів змінюватися. Визначаємо кількість пробігу
клинових пасів:
N = 3600·а Т0·λ; (1.28)
де а – число шківа,
Т0 – напрацювання пасів, год.
λ – частота циклів зміни напружень.
Напрацювання пасів, год.:
7
−1 10 L C C
Т о =
u n ; (1.29)
( мак )m 3600 a V
де σ –1 – межа витривалості, що відповідає базовому числу циклів
зміни напруги.
Тоді:
Сu =1.53 2.8 = 2.1; Т0= 0,4; N = 8694,25.
Клинопасові поліклинові шківи.
До шківів які застосовуються в гомогенізаторі пред’являються високі
вимоги до матеріалу, з якого він виготовлений, та його розміру. Для плоских
пасів і для клинових пасів нормальних перерізів необхідно робити
розрахунок його діаметру і ширини, решта визначаємо за ГОСТом.
Ширина шківа клинопасової поліклинової:
М=(n-1)l+2f; (1.30)
n – число канавок на шківу.
М=(4-1)·25,5+2·17=110,5мм.
Товщина обода клинових передач : δ = (1,1…1,3)h ;
δ = (1,1..1,3)·1,43=17,16 мм.
Виходячи з розрахунків, гомогенізатор задовольняє технологічним,
технічним, економічним та ін. вимогам.
29
2 Технологічний розділ
30
2.1 Вибір матеріалу деталі «хомут»
Сталь 45 - вуглецева конструкційна якісна сталь – одна з
найпопулярніших, в силу оптимального поєднання невеликої ціни та високих
споживчих якостей. Подібні за складом та властивостями сталі - 40Х, 50,
50Г2.
Виробляється сталь 45 і поставляється споживачам у вигляді прокату
сортового, в т.ч. та фасонного, каліброваних та шліфованих прутків, тонкота
товстолистового прокату, стрічок, смуг, дроту, труб тощо.
Частка вуглецю сталі 45 варіюється в межах 0,42-0,5%. Така концентрація
зумовлює високий показник твердості металу. Крім того, до складу сталі в
незначних кількостях входять: кремній, хром, марганець, нікель, мідь,
фосфор, сірка, миш'як. Загальний відсотковий вміст домішок – максимум
2,57%. Ступінь розкислення – сп.
Щільність цієї марки сталі становить 7826 кг/м3. Ця величина вписується
в рамки середнього значення щільності конструкційної сталі, що дорівнює
7700-7900 кг/м³.
Критичні точки (Чернова), за яких відбувається зміна структури металу
та фазового стану: Ас₁ = 730°С, Ас₃ = 755°С, Ар₁ = 690°С, Ar₃ = 780°С.
Межа плинності стали 45 при підвищенні температури випробувань від
200 до 1200С падає від 340 МПа до 15 МПа.
Відповідно до ГОСТу твердість металопродукції зі сталі 45:
• гарячекатаною, без термічної обробки – 229 НВ;
• гарячекатаною після відпалу або високої відпустки – 197 НВ;
• каліброваної зі спеціальною обробкою нагартованої поверхні – 241НВ;
• каліброваної та зі спеціальною обробкою поверхні після відпалу або
високої відпустки – 197 НВ.
Технологічні властивості сталі 45:
• сталь 45 – важко зварювана, відноситься до 3 групи зварюваності;
• сталь 45 не чутлива до утворення флокенів;
31
• не схильна до відпускної крихкості;
• кування проводиться при початковій температурі 1250 °С;
• процес різання сталі 45 також не простий через низький показник
прожарювання;
• слабкі антикорозійні властивості.
Про зварюваність варто сказати окремо. Справа в тому, що сталь 45
чутлива до концентрації напруг, схильна до утворення тріщин у місцях
зварювання. Заготовки, що зварюються, повинні попередньо прогріватися, а
також бажано прогрівати в процесі зварювання для отримання рівномірних
швів (для листа товщиною 15 мм температура прогріву - 100°С).
Рекомендовані електроди для зварювання - УОНІ-13/45 та УОНІ-13/55.
Якість швів обов'язково перевіряється після закінчення зварювальних робіт
або сучасними методами ультразвукової діагностики або рентгеном, або
методом навантаження - шов піддається навантаженню, що на 30% більше
передбачуваного.
Сталь 45 стійко переносить перепади температур, цінується за
витривалість і зносостійкість, піддається обробці. Тому вона широко
застосовується в машинобудуванні, верстатобудуванні, будівництві.
З неї роблять редуктори, зубчасті колеса та вали-шестірні, ланцюгові
приводні зірочки, кулачки, супорти, шпинделі та інші деталі, що піддаються
в процесі експлуатації навантаженням та тертю.
Щоб продовжити термін експлуатації шестерень у конічних або
циліндричних передачах, їх додатково зміцнять будь-яким з відомих способів
(термічним або хімічним).
Також із сталі 45 виготовляють всілякі кріпильні елементи. Листовий
прокат із цієї сталі широко застосовують для обшивки верстатів та
механізмів, для виробництва штампованих деталей.
В таблицях наведено хімічний склад та механічні властивості матеріалу
Сталь 45.
32
Таблиця 2.1 – Властивості хімічні Сталь 45
Мате Вуглець Кремній Марга- Не більше
ріал (С), % (Si), % нець
Мідь Ні- Сірка Фос- Хром
(Mn), % (Cu), кель (S),% фор (Cr),%
% (Ni), (P),
% %
Сталь 0,42- 0,20- 0,40- 0,30 0,30 0,045 0,04 0,30
45 0,50 0,52 0,90
2.2 Розрахунок величини допуску
Для розробленого типу кондуктора формула для визначення
розрахунку величини допуску [7]:
�� − �� ℎ + ��
±�� ≥ ����′ вн св
��вир ± �� ± ����рб ± ��(��вн − ��св) (2.1)
��конд 2 ��
F – коефіцієнт, що враховує ймовірну межу відхилення координат
центрів отворів у кондукторі, для нормальної точності кондуктора F = 0,8;
y´ - величина крайнього відхилення розмірів кондуктора, для
кондукторів нормальної точності у´ = ±0,05 мм;
К – коефіцієнт, що враховує найбільш імовірну межу зазорів у
спряженнях і найбільш імовірне зміщення, для нормальної точності
кондукторів К = 0,5;
dвн – найбільший діаметр отвору робочої втулки, dвн = 4G7 = 4,020 мм;
dсв – найменший діаметр свердла, dсв. = 4 мм;
m – коефіцієнт, що враховує найбільш імовірну величину
ексцентриситету змінної втулки, m = 0,4;
εрб – ексцентриситет робочої втулки, не повинен перевищувати 0,005-
0,01 мм, приймемо εрб = 0,005 мм;
Р – коефіцієнт, що враховує найбільш імовірну величину перекосу
свердла, для кондукторів нормальної точності Р = 0,35;
h – відстань між торцем втулки та заготовкою, приймемо h = 4 мм;
b – глибина свердлення, b = 11,5 мм;
33
l – довжина направляючого отвору робочої втулки, l = 18 мм.
yLвир – величина допуску розміру деталі, за кресленням по 12 квалітету
для розміру 17 yLвир = 0,090 мм
4,020 − 4 4 + 18
±0,090 ≥ ±0,8 ∙ 0,05 ± 0,5 ± 0,4 ∙ 0,005 ± 0,35(4,020 − 4)
2 14
= ±0,059 мм
±0,090 > ±0,059
Отже, обчислена величина допуску кондуктора задовольняє величину
допуску на розташування отвору.
2.3 Розрахунок режимів різання
Токарна операція. Точити торець в розмір 14.
Глибина різання в даному випадку
t = 2 мм
Вибираємо подачу. Для різців перетином стержня 16х25 при
обробленні заготовки зі сталі діаметром 70 мм при глибині різання до 3 мм
рекомендуються подачі 0,6 мм/об.
Для заданої операції вибираємо значення s рівним 2 мм/об.
Вибираємо залежність для визначення швидкості різання [7]:
��v 120
V = = (2.2)
ТmtxSy Т0,2t0,15S0,45
Приймаємо стійкість різця Т = 60 хв.
Тоді маємо:
120
V = = 47,7 м/хв
600,2 ∙ 20,15 ∙ 10,45
Необхідна частота обертання шпинделя:
1000V 1000 ∙ 47,7
n = = = 217 об/хв
πdз 3,14 ∙ 70
Приймаємо за паспортними даними верстата nв = 200 об/хв.
Тоді дійсна швидкість різання буде дорівнювати:
πdзnв 3,14 ∙ 70 ∙ 200
Vд = = = 44 м/хв
1000 1000
34
Основний час на виконання переходу:
L
tО1 = (2.3)
S ∙ nв
�� = �� + ��1 + ��2 + ��3
l – довжина оброблення безпосередньо на деталі, l = 21,5 мм;
l1 – величина подачі інструменту;
l2 – величина врізання інструменту, l2 = 2 мм;
l3 – величина перебігу різця, l3 = 2 мм.
�� = 21,5 + 2 + 2 + 2 = 27,5 мм
27,5
ТO = = 0,14
1 ∙ 200
Допоміжний час на виконання переходу:
ТД = Т1 + Т2 + Т3 (2.4)
Т1 – час який необхідний для встановлення інструменту при точінні;
Т2 – час для першої операції перша операція і виставлення
параметрів, буде Т2 = 0,05+0,05 = 0,1;
Т3 – додатковий час, становить Т3 = 0.
ТД = 0,05 + 0,1 = 0,15 хв.
Точити торець в розмір 45.
Глибина різання в даному випадку: t = 2 мм
Вибираємо подачу. Для різців перетином стержня 16х25 при
обробленні заготовки зі сталі діаметром 27, подача інструменту приймаємо
від 0,3 до 0,5. Вибираємо залежність для визначення швидкості різання:
��v 150
V = = (2.5)
ТmtxSy Т0,2t0,15S0,35
Приймаємо стійкість різця Т = 60 хв.
Тоді маємо:
35
150
V = = 75,9 м/хв.
600,2 ∙ 20,15 ∙ 0,50,35
Необхідна частота обертання шпинделя
1000V 1000 ∙ 75,9
n = = = 895 об/хв.
πdз 3,14 ∙ 27
Приймаємо за паспортними даними верстата число обертів 800 за
хвилину.
Визначаємо Vд:
πdзnв 3,14 ∙ 27 ∙ 800
Vд = = = 67,8 м/хв.
1000 1000
Довжина обробки:
�� = �� + ��1 + ��2 + ��3 (2.6)
l = 13,5 мм; l1 = 2 мм; l2 = 2 мм; l3 = 2 мм.
L = 13,5 + 2 + 2 + 2 = 19,5 мм
Основний час на виконання переходу:
19,5
Т2 = = 0,05 хв.
0,5 ∙ 800
Допоміжний час на виконання переходу:
ТД = 0,05 + 0,1 = 0,15 хв.
Точити поверхню Ø25.
Глибина різання в даному випадку: t = 2 мм
Вибираємо подачу. Для різців перетином стержня 16х25 при
обробленні заготовки зі сталі діаметром 27 мм при глибині різання до 3 мм.
Вибираємо залежність для визначення швидкості різання:
150
V = (2.7)
Т0,2t0,15S0,35
Приймаємо стійкість різця Т = 60 хв.
Тоді маємо:
150
V = = 75,9 м/хв.
600,2 ∙ 20,15 ∙ 0,50,35
36
Необхідна частота обертання шпинделя:
1000 ∙ 75,9
n = = 895 об/хв.
3,14 ∙ 27
Приймаємо за паспортними даними верстата nв = 800 об/хв.
Тоді дійсна швидкість різання буде дорівнювати:
3,14 ∙ 27 ∙ 800 м
Vд = = 67,8 .
1000 хв
Довжина обробки:
�� = �� + ��1 + ��2 + ��3 (2.8)
При l = 31 мм;
�� = 31 + 2 = 33 мм
Основний час на виконання переходу:
33
ТO = = 0,08 хв.
0,5 ∙ 800
Допоміжний час на виконання переходу:
ТД = 0,05 + 0,6 = 0,65 хв.
Точити фаску 1х45.
При знятті фаски на величину 1,5 мм з заданої поверхні то необхідний
час становитиме 0,15 хв.
Визначаємо час для заданої операції:
ТО = ∑ �� = 0,14 + 0,05 + 0,08 = 0,27 хв.
Допоміжний час на виконання операції [7]:
ТД = ��у + ∑ ����і (2.9)
tу – допоміжний час на установлення, кріплення і зняття деталі, при
закріпленні у 3-кулачковому патроні tу = 0,18 хв.
ТД = 0,18 + 0,15 + 0,15 + 0,65 = 1,13 хв.
Операційний час:
Топ = ТО + ТД + Топ = 0,27 + 1,13 + 0,18 = 1,58 хв.
37
Штучний час становить [7]:
Тшт = Топ + Тоб + Тпп (2.10)
Приймаємо час для прибирання та перепочинку, який становитиме
від 2 до 4 процентів від операційного часу.
Тшт = 1,58 + (0,02 + 0,04) ∙ 1,58 = 1,67 хв
Підготовчо-завершальний час [7]:
Тпз = Тпз1 + Тпз2 (2.11)
Для встановлення інструменту в патрон приймаємо час 5 хв., а для
отримання відповідної документації та інструментів приймаємо час 11 хв.
Тпз = 5 + 11 = 16 хв.
Час для виробництва заданої деталі буде:
16
Т = 1,67 + = 1,76 хв.
200
Визначаємо скільки деталей буде виготовлено за одну годину:
N = 60/1.76 = 34 деталі/год.
Фрезерна операція. Фрезерувати поверхню на висоту 9, витримавши
розміри 17 та 6.
Глибина фрезерування:
t = 3,5 мм
Вибираємо подачу. При фрезеруванні площини кінцевою фрезою при
діаметрі фрези 10 мм рекомендовані подачі на зуб фрези Sz = 0,02-0,06
мм/зуб. Приймаємо Sz = 0,05 мм/зуб.
Для визначення швидкості різання для кінцевих фрез з
швидкорізальної сталі при фрезеруванні сталей вибираємо залежність[7]:
28D0,45
ф
V = 0,5 (2.12)
Т0,33��0,5S В0,1��0,1
��
Період стійкості фрези Т = 120 хв.
Тоді:
38
28 ∙ 100,45
V = = 26,11 м/хв.
1200,33 ∙ 3,50,5 ∙ 0,050,5 ∙ 100,1 ∙ 50,1
Необхідна частота обертання шпинделя:
1000 ∙ 26,11
n = = 831,5 об/хв.
3,14 ∙ 10
Приймаємо згідно паспортних даних nв = 725
Визначаємо:
3,14 ∙ 10 ∙ 725
Vд = = 22,77 м/хв.
1000
Визначаємо хвилинну подачу:
�� = 0,05 ∙ 5 ∙ 725 = 181 мм/хв.
Приймаємо хвилинну подачу, яка становить 130 мм/хв.
Основний час на виконання операції:
T1= L/S
l1 – добавка на перехід інструменту з робочою подачею до моменту
різання, l1 = 3 мм.
�� = 3,5 + 3 = 6,5 мм
6,5
Т1 = = 0,05 хв.
130
Допоміжний час, пов’язаний з переходом, з автоматичним
переміщенням стола довжиною до 750 мм, при фрезеруванні фрезою,
установленою на розмір щупом за встановленням у пристрої, tд1 = 0,22 хв.
Фрезерувати поверхню в розмір 18, витримавши розміри 17 та 6.
Даний перехід аналогічний попередньому, тому
Т2 = 0,05 хв.
Т1 = 0,22 хв.
Основний час на виконання операції:
ТО = 0,05 + 0,05 = 0,1 хв
Допоміжний час на виконання операції:
ТД = Т + Тд
39
Допоміжний час на установлення і зняття деталі:
Ту = Ту1 + Ту2
Ту1 – допоміжний час безпосередньо на установлення і зняття деталі,
Ту1 = 0,30 хв.
Ту2 – допоміжний час на очищення місця установлення від стружки,
Ту2 = 0,1 хв.
Ту = 0,3 + 0,1 = 0,4 хв.
Допоміжний час на виконання операції:
ТД = Ту + Тд = 0,4 + 0,22 + 0,22 = 0,84 хв.
Операційний час:
Топ = ТО + ТД = 0,1 + 0,84 = 0,94 хв.
Штучний час становить:
Тшт = Топ + Тоб + Тпп
Час на обслуговування робочого місця Тоб = 4% від операційного часу
та 7% на перепочинок від операційного часу:
Тшт = 0,94 + (0,04 + 0,07) ∙ 0,94 = 1,04 хв.
Підготовчо-завершальний час:
Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3
Додатковий час приймаємо 7 хв., час на налагодження установки
деталі у спеціальному пристрої вручну Тпз2 = 14 хв., час на установлення фрез
Тпз3 = 2 хв.
Тпз = 7 + 14 + 2 = 23
Тоді час для фрезерування поверхні даної деталі становитиме:
Т = 1,04 + 23/200 = 1,155
Тоді виготовлення даної деталі за одну годину буде:
N = 60/1,155 = 51деталь/год.
Свердлильна операція. Свердлити отвір Ø4, витримавши розміри 17
та 6.
40
Припуск на оброблення під час свердління становить половину
діаметра свердла d, тобто:
�� 4
t = = = 2 мм
2 2
Вибираємо подачу. Для сталі при свердленні отвору ∅4
рекомендуються подачі 0,05-0,08 мм/об.
Приймаємо згідно паспортних даних s = 0,1 мм/об.
Для визначення швидкості різання вибираємо залежність [7]:
3.5d 0.4
V = ;
0.2 0.4 (2.13)
T S
Беремо стійкість свердла Т = 15 хв.
Тоді:
3,5 ∙ 40,4
�� = = 17,7 м/хв
150,2 ∙ 0,10,7
Необхідна частота обертання шпинделя:
1000 ∙ 17,7
n = = 1409 об/хв
3,14 ∙ 4
Приймаємо n = 1400 об/хв.
Тоді дійсна швидкість різання буде дорівнювати:
3,14 ∙ 4 ∙ 1400
Vд = = 17,6 м/хв.
1000
Основний час на виконання переходу.
Визначаємо:
�� = �� + ��1 + ��2 + ��3
l – глибина свердлення, l = 18 мм;
l1 – величина на підведення свердла, l1 = 2 мм;
l2+l3 – додаток на врізання і перебіг свердла, l2+l3=2,5 мм.
L = 18 + 2 + 2,5 = 22,5 мм
22,5
tO1 = = 0,32 хв.
0,05 ∙ 1400
Допоміжний час на перехід становить 0,06.
41
Приймаємо операційний час:
ТО = 0,32 хв
Допоміжний час на виконання операції [7]:
ТД = Т + Тд
Т – допоміжний час на установлення, кріплення і зняття деталі,
становить 0,34 хв.
Тоді:
ТД = 0,34 + 0,06 = 0,4 хв.
Операційний час:
Топ = ТО + ТД = 0,32 + 0,4 = 0,72 хв.
Штучний час становить:
Тшт = Топ + Тоб + Тпп
Час на обслуговування робочого місця Тоб = 1,5% Топ і час на
відпочинок і природні потреби Тпп = 6% Топ.
Тшт = 0,72 + (0,015 + 0,06) ∙ 0,72 = 0,774 хв.
Підготовчо-завершальний час:
Тпз = Тпз1 + Тпз2
Для установки деталі у пристрої вручну приймаємо Тпз2 = 5 хв., на
інші потреби беремо до 10 хв.
Тпз = 10 + 5 = 15 хв.
Операційний час:
15
Т = 0,774 + = 0,85 хв.
200
Кількість деталей виготовлених за годину становить:
N = 60/0.85 = 70 деталей/ год.
42
Таблиця 2.2 – Час по операціям
Назва і № № То, Тд, Ттех, Торг, Т, Т1, Тпз, Тк,
операції переходу хв. хв. хв. хв. хв. хв. хв. хв.
015 1 0,94 - - - - - - -
Токарна 2 3,24 - - - - - - -
3 1,54 - - - - - - -
4 0,57
5 0,2
Всього 6,49 0,23 0,403 0,538 0,168 7,82 8,1 15,92
020 1 3,59 - - - - - - -
Токарна 2 1,10 - - - - - - -
3 0,2 - - - - - - -
4 0,36 - - - - - - -
5 1,52 - - - - - - -
6 0,2 - - - - - - -
7 0,2 - - - - - - -
Всього 7,17 0,4 0,455 0,606 0,19 8,821 4,6 12,42
035 1 1,31 - - - - - - -
Протяжна
Всього 1,31 0,052 0,082 0,108 0,034 1,58 10,25 11,84
040 1 1,54 - - - - - - -
Зубонарізна
Всього 1,54 1,02 0,153 0,204 0,064 2,98 1,5 4,48
055 1 5,5 - - - - - - -
Свердлильна
Всього 5,5 2,05 0,453 0,604 0,189 8,79 4,8 13,59
Загальний час 58,26
2.4 Маршрут обробки деталі
Виконано маршрут обробки деталі «муфта».
Таблиця 2.3 – Маршрут обробки деталі «муфта»
№ Назва операції, Тип Переходи
опер. ескіз обробки деталі обладнання
005 Штампувальна Отримання заготовки
010 Транспортна Транспортування
015 Токарна Підрізати торець 1, точити
поверхню 4 з підрізкою торця 7,
точити поверхню 8, зняти фаску 3.
43
020 Токарна Підрізати торець 16, точити
поверхню 10 з підрізкою торця 15,
зняти фаску 12, точити поверхні
13, 14. Свердлити отвір 6,
розточити даний отвір, зняти
фаски 2, 11, хонінгувати отвір 6.
025 Слюсарна Верстак Зняти заусениці, притупити гострі
слюсарний кромки
030 Контрольна Стіл Перевірка розмірів та шорсткості
контролера поверхні
035 Протяжна Протягнути поверхню 5, 17.
040 Зубонарізна Обробити поверхню 3, 4, 8.
44
045 Слюсарна Верстак Зняти заусениці, притупити гострі
слюсарний кромки
050 Контрольна Стіл Перевірка розмірів та шорсткості
контролера поверхні
055 Свердлильна Обробити отвори 9
060 Слюсарна Верстак Зняти заусениці, притупити гострі
слюсарний кромки
065 Промивка Ванна Очищення деталі від бруду
070 Контрольна Стіл Перевірка точності виготовлення
контролера деталі
075 Транспортна Транспортування
СГД
Таблиця 2.4 – Варіанти методів обробки поверхонь
№ Розмір Допуск Допуск Варіант методів обробки поверхонь
поверхні заготов- деталі,
1 ε 2 ε
квалітет ки, мм мм
точності
1,16 82h12 0,870 0,350 Точити торець 2,48 Фрезерувати 2,48
напівчисто торець напівчисто
2,11, 2х45 ̊ 0,520 0,210 Точити напівчисто 2,5 Точити одноразово 2,5
3,12 1.6х45 ̊ 0,520 0,210 Точити напівчисто 2,5 Точити одноразово 2,5
4,10 Ø50h12 0,620 0,250 Точити напівчисто 2,48 Точити одноразово 2,48
5 35,1h12 0,620 0,250 Протягнути 2,48 Протягнути 2,48
поверхню начорно поверхню начорно
6 Ø30Н7 0,620 0,025 Свердлити отвір 2,5 Свердлити отвір 2,5
Розточити дворазово 4,03 Зенкерувати отвір 4,03
Хонінгувати 2,48 Розвернути отвір 2,48
45
7 48,4h12 0,620 0,250 Точити напівчисто 2,48 Точити одноразово 2,48
8 Ø107,5h12 0,870 0,350 Точити напівчисто 2,48 Точити одноразово 2,48
9 Ø10Н12 0,360 0,150 Свердлити отвір 2,4 Свердлити отвір 2,4
13,14 9,5h12 0,360 0,150 Точити напівчисто 2,4 Точити одноразово 2,4
15 14,6h12 0,430 0,180 Точити напівчисто 2,4 Точити одноразово 2,4
2.5 Процес виготовлення деталі
Таблиця 2.5 – Режими різання оброблювальних поверхонь
Назва і № операції № Розмір t, S0 V n N
переходу поверхні мм
015 1 Ø50 1,2 0,9 62,8 315 2,5
Токарна 2 48,4 1,0 0,6 115 380 2,5
3 Ø107,5 0,7 0,8 40 400 1,2
4 18 0,5 0,44 47,1 125 0,8
5 1,6х45̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
020 1 Ø50 1,2 0,9 62,8 315 2,5
Токарна 2 18 1,0 0,7 95 300 2,5
3 1,6х45̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
4 9,5 0,3 0,1 55 250 2,5
5 Ø30Н7 1,8 0,8 85 300 1,8
6 2х45̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
7 2х45 ̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
035 1 10N9 1,5 0,8 31 350 1,2
Протяжна
040 1 9,5 0,5 0,4 25,1 160 0,5
Зубонарізна
055 1 Ø10Н12 1,8 0,9 37,7 400 0,9
Свердлильна
46
3 Розділ з охорони праці
47
3.1 Вимоги безпеки при роботі гомогенізатора виробництва
молочних продуктів
Гомогенізатор повністю відповідає вимогам ГОСТ-27-00-216-75, ГОСТ
12.3.002–75 та ГОСТ 12.2.048-80. Гомогенізатор з усіх боків укладений у
кожух, що повністю виключає виробничий травматизм під час його
експлуатації. Машина забезпечена системою автоматичного відключення при
зміні будь-якого технологічного параметра. Перед пуском гомогенізатора
слід перевірити наявність та рівень олії у масляній ванні, справність
манометра. Потім пускають воду на охолодження плунжерів. Тиск у
нагнітальній камері гомогенізатора не повинен перевищувати межі,
встановленої паспортом (червона риса на манометрі вказує гранично
допустимий робочий тиск). Гомогенізатор зупиняють, якщо стрілка
манометра робить різкі стрибки або показує тиск вище допустимого рівня.
До повної зупинки гомогенізатора забороняється розкривати голівку,
ущільнювати сальники плунжерів і проводити ремонт машини або
комунікацій.
При технічному обслуговуванні та ремонті слід користуватися
спеціальним інструментом та пристроями. Забороняється використання
випадкових підручних засобів.
По електробезпеці гомогенізатор А1-ОГМ повністю відповідає вимогам
ГОСТ12.2.007-75. Захисний кожух машини повністю унеможливлює
ураження людини електричним струмом. При переході на металеві частини
гомогенізатора передбачено занулення та автоматичне відключення машини.
Наш час характеризується тим, що кожна людина пов'язані з використанням
електричної енергії. Крім цього, електричний струм дуже небезпечний для
людини, виявити яка напруга в обладнанні можливо лише за допомогою
вольтметра. Це обладнання застосовують якщо людина стикається з
струмопровідними частинами. Тому великого значення набувають питання
48
захисту обслуговуючого персоналу від ураження електричним струмом. Для
забезпечення електробезпеки на підприємствах молочної промисловості
використовують спеціальні захисні прилади та одяг:
- обов’язкове заземлення основних приладів;
- примінення невеликих напруг;
- вся проводка обладнання повинна бути не пошкоджена;
- працівники під час роботи повинні бути в спеціальному одязі;
- профілактичні прилади.
Гомогенізатор є відносно нешкідливою з погляду охорони праці
машиною. У ньому не використовуються такі потенційні небезпечні
речовини, як газ, пара тощо. , немає викиду в атмосферу будь-яких
шкідливих речовин. Можливість аварії у разі порушення правил пуску
обладнання. При пуску холодного обладнання гомогенізатора клапан
повинен бути відкритий і тиск гомогенізації повинен дорівнювати 0. В
іншому випадку при пуску рідини в гомогенізатор можливе виникнення
гідравлічного удару, в цьому випадку можуть бути зруйновані нагнітальні
клапани гомогенізатора. Плунжерний насос повинен мати запобіжний
клапан, розрахований на максимальний тиск та манометр, що реєструє тиск
гомогенізації. Крім того, проектований гомогенізатор керується дистанційно,
в ньому передбачено ряд автоматичних блокувань у разі порушення будь-
якого технологічного параметра (тиск продукту, тиск масла, зміна сили
струму в мережі живлення). Інтерес представляє лише шум, створюваний
частинами машини, що труться, і рідини, що рухається. [10]
3.2 Виробнича санітарія на молочному підприємстві
Виробнича санітарія включає: оздоровлення повітряного середовища та
нормалізацію параметрів мікроклімату робочої зони, захист працюючих від
шуму, вібрації, забезпечення необхідних нормативів природного та штучного
49
освітлення, підтримання відповідно до санітарних вимог території
підприємства, основних виробничих та допоміжних приміщень.
Розрахунок рівня звукового тиску створюваного гомогенізатором під час
роботи обов’язково проводиться до початку запуску лінії по виробництву
молочних продуктів а особливо самого гомогенізатора. Це дозволяє
уникнути професійних захворювань, та зберегти здоров’я працівників
підприємства. Для цього на робочих місцях де шум перевищує норму
обов’язково користуються спеціальними навушниками, які будуть захищати
від шуму в цеху.
Рівень звукового тиску повинен відповідати ГОСТ 12.1.003-83 "ГОСТ.
Шум. Загальні вимоги". Допустимі рівні звукового тиску становлять від 66 до
82 дБ. Встановлені норми шуму важливі і на підприємстві ними
користуються, проводиться ряд важливих комплексних заходів щоб шум не
перевищував всі встановлені норми. А також отримані результати не
перевищують гранично допустимі значення рівня звукового тиску.
Все обладнання гомогенізатора заземлене, його періодично перевіряють,
для уникнення поломок. Це робиться з певною періодичністю, включають на
холостий хід роботу гомогенізатора і виявляють недоліки.
Забороняється проводити ремонтні роботи, та змащувати частини
обладнання,проводити прибирання коли воно працює, тобто находиться під
напругою. Привід гомогенізатора повинен бути захищений кожухами.
Максимально допустимий робочий тиск треба обов'язково перевіряти щоразу
перед роботою. Робочий тиск у нагнітальній камері регулюють штурвалом
гомогенізуючої головки. Воно має перевищувати паспортного значення. У
пускової кнопки електродвигуна приводу гомогенізатора обов'язково має
бути вивішена табличка з написом "Перед включенням електродвигуна пусти
воду на охолодження плунжерів". Зупиняти машину тільки після розтискання
до пружини гомогенізуючої головки. При недотриманні цієї вимоги
діафрагми манометрів виходить з ладу. Після роботи блок циліндра
промивають на ходу машини, пропускаючи через нього спочатку теплу,
50
потім гарячу воду доти, доки вода не виходитиме чистою. Потім розбирають
гомогенізуючу частину і добре промивають у гарячій воді, сушать та
збирають блок.
3.3 Охорона навколишнього середовища
Державна охорона санітарного нагляду та охорони навколишнього
середовища повинні здійснювати постійний контроль за дотриманням
чинних правил які дозволяють шкідливі відходи підприємства певної
концентрації спочатку очищати а потів викидати в середовище.
Молочна промисловість являється не виключенням, вона також має різні
джерела забруднення атмосфери: викиди відходів санітарної обробки та
миття обладнання, а також всієї лінії по переробці молочної продукції, це
також газові та вентиляційні викиди та інші види забруднення. При
виробництві молочних продуктів а особливо сухого молочного продукту де
задіяні такі установки як сушильні, вогневі калорифери; бляшанобаночний
цех застосування процесів лудіння, тралення, паяння; виробництво казеїну
це обладнання дробарки, казеїносушарки; відділення миття тари та
обладнання; виробництво морозива - піч для випікання вафель; сироробний
процес це парафінери, копчення сирів та ряд інших процесі є також
осередками забруднення атмосфери.
Підприємства по виробництву молочної продукції за результатами
викидів в навколишнє середовище поділяються на такі групи [10]:
• викиди, що утворюються під час виробництва енергії та в результаті
використання транспортних засобів;
• викиди, що супроводжують основні технологічні процеси;
• викиди допоміжних цехів та виробництв.
Підприємства молочної промисловості витрачають чисту воду, що у її
використання забруднюється різними домішками, зокрема і органічними.
Органічні речовини є гарним живильним середовищем для різноманітних
51
бактерій. Тому для підтримки гарного санітарного стану приміщень та
територій підприємство в процесі роботи виводить по трубам спрацьовані
відходи в спеціальні відстійники, які розташовують за межами міста або
району де знаходиться дане підприємство. В молочній промисловості такі
відходи поділяють на відходи виробництва та господарські.
Під час миття обладнання та виробничих приміщень використовуються
хімічні миючі засоби, вони дозволяють розчинити жир та удалити різного
виду накипи. Відходи молочного підприємства по трубам потрапляють в
каналізацію міста де воно знаходиться і лише після попереднього очищення
(механічного, біологічного), потрапляють у водойми. Якість, безпека
харчової продукції та здатність її задовольняти фізіологічні потреби людини
визначаються відповідністю її гігієнічним нормативам, встановленим
санітарними правилами та нормами. Вимоги, якими мають відповідати
органолептичні властивості харчової продукції, встановлюються у
нормативних актах та стандартах ДСТУ. Важливе значення має безпечне
використання молочної сировини та харчових продуктів в епідемічному та
радіаційному відношенні, а також за вмістом хімічних забруднювачів
визначається їхньою відповідністю до гігієнічних нормативів.
Гігієнічні нормативи включають потенційно небезпечні хімічні сполуки
та біологічні об'єкти, присутність яких у харчовій продукції не повинна
перевищувати допустимий рівнів їх вмісту у заданій масі (обсязі)
досліджуваної продукції.
52
Висновок
В кваліфікаційній роботі бакалавра на тему «Гомогенізатор лінії
виробництва молочних продуктів» проведено аналіз гомогенізатора, що
найбільш ефективними та поширеними в промисловості є гомогенізатори
клапанного типу, що дають необхідний ступінь диспергування продукту, не
надаючи якихось значних негативних змін його властивостей. Ці
гомогенізатори застосовуються при переробці сировини, що йде на
вироблення різноманітних кисломолочних напоїв та сметани.
Кваліфікаційна робота має три розділи.
В конструкторському розділі висвітлені питання з монтажу, експлуатації
та ремонту обладнання. Проведено технологічний розрахунок та розрахунок
конструктивних параметрів гомогенізуючої головки, розрахунок запобіжних
клапанів, визначено конструктивні параметри насосного блоку і розрахунок
потужності на привід, виконано розрахунок клинопасових передач.
В технологічній частині виконано розробку технологічного процесу
виготовлення деталі «хомут». Розраховано режими різання та проведено
нормування технологічного процесу Розроблено маршруту обробки деталі
(МОД).
Розроблено креслення швидкозношувальних деталей – вісь, муфта,
клапан, хомут.
Розділі з охорони праці описано вимоги безпеки при роботі
гомогенізатора лінії виробництва молочних продуктів та вимоги безпеки при
його експлуатації.
53
Список використаних джерел
1. Власенко В.В. «Технологія виробництва і переробки молока і молочних продуктів» - В.
2000г.
2.Технологія молочних продуктів: підручник / Г. Є. Поліщук, О. В. Грек, Т.
А. Скорченко та ін. – К. : НУХТ, 2013. – 502 с.
3. Скорченко Т.А. Технологія молочних консервів / Т. А. Скорченко. – К:
НУХТ, 2007 – 232 с.
4.Грек О. В. Технологія продуктів зі знежиреного молока, молочної
сироватки і маслянки: Навч. посіб. / О.В. Грек, Г.Є.Поліщук,
О.О.Онопрійчук. – К.: НУХТ, 2010. – 258 с.
5.Хімічний склад і фізичні характеристики молочних продуктів: довідник:
навч. посіб. / О. М. Скарбовійчук, О. В. Кочубей-Литвиненко, О. А.
Чернюшок, В. Г. Федоров. – К.: НУХТ, 2012. – 311 с.
6.Технологічні розрахунки у молочній промисловості: навч. посіб. / Г. Є.
Поліщук, О. В. Грек, Т.А. Скорченко та ін. – К. : НУХТ, 2013. — 343 с.
7. Довідник з молочної справи / М.Ф. Яременко, М.Й. Вовченко, О.Л.
Проценко, Б.Ф. Ступницький. — К.: Урожай, 1971.
8. Машкін М.І. Молоко і молочні продукти. — К.: Урожай, 1996. — 336 с.
9. Ніконенко В.М. Обладнання та технологія молочного виробництва. — К.:
Урожай, 1995. — 296 с.
10. Машкін М.І. Технологія виробництва молока і молочних продуктів:
Навчальне видання / М.І. Машкін, Н.М. Париш. – К. : Вища освіта, 2006. –
351 с.
11. Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі (зі змінами): ДСТУ
3662: 97. – [Чинний від 2002-07-01]. – К. : Держспоживстандарт України,
2002. - 13 с. – (Національні стандарти України)
54