Конвеєр-водовідділювач лінії виробництва ікри кабачкової

Груздєв, Іван Артемович
Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7705
Назва:	Конвеєр-водовідділювач лінії виробництва ікри кабачкової
Автори:	Хандюк , Микола Васильович Груздєв, Іван Артемович
Ключові слова:	ЕЛЕВАТОР-ВОДОВІДДІЛЮВАЧ;ТЕХНІЧНА ДОКУМЕНТАЦІЯ
Дата публікації:	14-гру-2022
Короткий огляд (реферат):	Мета КРБ полягає у вивченні конвеєра-водовідділювача лінії виробництва ікри кабачкової. Об’єкт роботи. Процес відділення кабачків від води. Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на обґрунтуванні технологічного процесу відділення кабачків від води. В першому розділі зроблено маркетингове обґрунтування; розглянута схема потоково-механізованої технологічної лінії виробництва овочевої ікри; зроблено аналітичний огляд елеваторів; зроблено опис конструкції елеватора-водовідділювача, його монтаж та технічне обслуговування і ремонт. Також зроблено розрахунки: технологічний; кінематичний. Описали конструкцію машини, її обслуговування та монтаж. В другому розділі вибрали швидкозношувану деталь машини «Напівмуфту». Для неї вибрали матеріал деталі, принципову схему обробки поверхонь. Зробили: вибір і обґрунтування технологічних баз; вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні; вибір варіантів обробки деталі; логічну оцінку варіантів МОД та вибір найбільш прийнятного. Після цього вибрали оснащення для технологічного процесу виготовлення деталі «Напівмуфта» та розглянули технологічний процес ремонту деталі методом використання зварювання. В розділі з охорони праці розглянуто аналіз потенційних небезпек та шкідливих факторів і загальні правила безпеки для операторів та загальні правила поведінки працівників.
URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу):	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7705
Розташовується у зібраннях:	133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств)
Файли цього матеріалу:
Файл	Опис	Розмір	Формат
КРБ Груздєв.pdf Restricted Access	Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. КРБ виконана на 70 сторінках, включає 60 формул, 15 рисунків, 8 таблиць, дев’ять літературних джерел та три додатки. Графічна частина складається з чотирьох креслень та двох плакатів формату А1.	1.92 MB	Adobe PDF	Переглянути/Відкрити Запит копії
Показати повний опис матеріалу Перегляд статистики
Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.
Extracted text
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
(повне найменування вищого навчального закладу)  
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
(повна назва факультету) 
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління 
(повна назва кафедри) 
 
 
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА 
до кваліфікаційної роботи  
 
на тему: КОНВЕЄР-ВОДОВІДДІЛЮВАЧ ЛІНІЇ ВИРОБНИЦТВА ІКРИ 
КАБАЧКОВОЇ 
 
 
Перший (бакалаврський) 
(освітньо-кваліфікаційний рівень) 
 
 
ГМ92. 133023. 000. РПЗ 
 
 
 
 
Виконав: здобувач вищої освіти групи ГМ-92 
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування 
        (шифр і назва спеціальності) 
Обладнання харчових, торгівельних 
і машинобудівних підприємств 
       (освітня програма) 
     Іван ГРУЗДЄВ 
  (ім’я та прізвище) 
 Керівник Микола ХАНДЮК 
       (ім’я та прізвище) 
Рецензент Валентин ПОДА 
     (ім’я та прізвище) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Черкаси 2023  
 
 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
(повна назва факультету) 
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління 
(повна назва кафедри) 
Освітньо-кваліфікаційний рівень магістр 
Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування» 
Спеціалізація «Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств» 
(шифр і назва напряму підготовки, спеціальності) 
 
ЗАТВЕРДЖУЮ: 
завідувач кафедри 
 Василь ОСИПЕНКО
  
(підпис) (ім’я та прізвище) 
« » 2023 року 
 
ЗАВДАННЯ 
на кваліфікаційну роботу бакалавра студенту 
Івану ГРУЗДЄВУ 
(ім’я та прізвище) 
1. Тема магістерської роботи: «Конвеєр-водовідділювач лінії виробництва ікри 
кабачкової» 
Керівник магістерської роботи: Микола ХАНДЮК, старший викладач 
                                     (ім’я та  прізвище, науковий ступінь, вчене звання) 
Затверджені наказом Черкаського державного технологічного університету від 
«___»____________2023 року №_____ 
2. Строк подання студентом кваліфікаційної роботи бакалавра    05.06.2023 р. 
3. Вихідні дані до кваліфікаційної роботи бакалавра: технологічні інструкції; робочі 
інструкції; патенти; конструкторська документація, наукова та довідкова література 
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно 
розробити): 
Реферат; перелік умовних позначень та скорочень, вступ; 
Конструкторський розділ; 
Технологічний розділ; 
Розділ з охорони праці; 
Загальні висновки, перелік використаних літературних джерел, додатки. 
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень) 
Складальне креслення конвеєра-водовідділювача; 
Складальне креслення приводу конвеєра-водовідділювача; 
Складальне креслення барабану конвеєра-водовідділювача; 
Робочі креслення деталей приводу та барабану конвеєра-водовідділювача;  
Плакат маршрут обробки поверхні; 
Плакат з охорони праці.  
 
 
РЕФЕРАТ 
Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку 
умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і 
додатків. КРБ виконана на 70 сторінках, включає 60 формул, 15 рисунків, 8 таблиць, 
дев’ять літературних джерел та три додатки. Графічна частина складається з чотирьох 
креслень та двох плакатів формату А1. 
Мета КРБ полягає у вивченні конвеєра-водовідділювача лінії виробництва ікри 
кабачкової. 
Об’єкт роботи. Процес відділення кабачків від води. 
Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на 
обґрунтуванні технологічного процесу відділення кабачків від води. 
В першому розділі зроблено маркетингове обґрунтування; розглянута схема 
потоково-механізованої технологічної лінії виробництва овочевої ікри; зроблено 
аналітичний огляд елеваторів; зроблено опис конструкції елеватора-водовідділювача, 
його монтаж та технічне обслуговування і ремонт. Також зроблено розрахунки: 
технологічний; кінематичний. Описали конструкцію машини, її обслуговування та 
монтаж. 
В другому розділі вибрали швидкозношувану деталь машини «Напівмуфту». 
Для неї вибрали матеріал деталі, принципову схему обробки поверхонь. Зробили: 
вибір і обґрунтування технологічних баз; вибір методів і кількості ступенів обробки 
поверхні; вибір варіантів обробки деталі; логічну оцінку варіантів МОД та вибір 
найбільш прийнятного. Після цього вибрали оснащення для технологічного процесу 
виготовлення деталі «Напівмуфта» та розглянули технологічний процес ремонту 
деталі методом використання зварювання. 
В розділі з охорони праці розглянуто аналіз потенційних небезпек та шкідливих 
факторів і загальні правила безпеки для операторів та загальні правила поведінки 
працівників. 
Ключові слова: ЕЛЕВАТОР-ВОДОВІДДІЛЮВАЧ, КАБАЧКИ, 
ПРОДУКТИВНІСТЬ, ТЕХНІЧНА ДОКУМЕНТАЦІЯ, КОНСТРУКЦІЯ, МОНТАЖ, 
РЕМОНТ, ОБРОБКА.  
 
 
ABSTRACT 
The bachelor's qualification work (KRB) consists of an abstract, a list of conditional 
designations, an introduction, three sections, conclusions, a list of used sources and 
appendices. KRB is made on 70 pages, includes 60 formulas, 15 figures, 8 tables, nine 
literary sources and three appendices. The graphic part consists of four drawings and two 
A1 format posters. 
GoalKRBconsists in the study of the conveyor-water separator of the production line 
of zucchini caviar. 
Object of work.The process of separating zucchini from water. 
Subject of work.Solving practical tasks aimed at substantiating the technological 
process of separating zucchini from water. 
In the first chaptermarketing justification is made; the scheme of the flow-mechanized 
technological line for the production of vegetable caviar is considered; an analytical review 
of the elevators was made; a description of the design of the elevator-water separator, its 
installation, maintenance and repair was made. Calculations were also made: technological; 
kinematic. The design of the machine, its maintenance and installation were described. 
In the second section, we selected a fast-wearing part of the "Half-coupling" machine. 
For her, they chose the material of the part, the basic scheme of surface treatment. Made: 
inselection and justification of technological bases; choice of methods and number of 
degrees of surface treatment; selection of detail processing options; logical evaluation of the 
MOD options and the selection of the most acceptable one. After that, equipment was 
selected for the technological process of manufacturing the "Semi-coupling" part and the 
technological process of repairing the part by using welding was considered. 
In the section on labor protection, aanalysis of potential hazards and harmful factors 
and general safety rules for operators and general rules of conduct for employees. 
Keywords: ELEVATOR-WATER SEPARATOR, ZUCCHINI, PRODUCTIVITY, 
TECHNICAL DOCUMENTATION, CONSTRUCTION, INSTALLATION, REPAIR, 
PROCESSING. 
 
  
 
 
ЗМІСТ 
 
Перелік умовних позначень і скорочень…………………………………………6 
Вступ………………………………………………………………………………..7 
Розділ 1. Конструкторський розділ……………………………………………….9 
 . 1.1 Маркетингове обґрунтування проекту……………..……………………9 
1.2 Опис потоково механізованої лінії виробництва овочевої ікри………...10 
1.3 Аналітичний огляд обладнання…………………………………………..15 
 1.4 Опис конструкції елеватора-водовідділювача……………………….….19 
1.5 Монтаж елеватора-водовідділювача……………………………………..22 
1.6 Технічне обслуговування і ремонт елеватора-водовідділювача………..23 
1.7 Технологічні розрахунки………………………………………………….28 
1.8 Кінематичний розрахунок………………………………………………...31 
 Висновки до розділу 1………………………………………………………..…34 
Розділ 2. Технологічний розділ………………………………………………….35 
2.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі…….……………..35 
2.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз……………………………….36 
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні…………………..37 
2.4 Вибір варіантів обробки деталі…………………………………………..40 
2.5 Логічна оцінка варіантів МОД та вибір найбільш прийнятного……….41 
2.6 Вибір інструменту…………………………………………………………46 
2.7 Вибір верстатів…………………………………………………………….49 
2.8 Технологічний процес ремонту деталі…………………………………...51 
Висновки до розділу 2………………………………………………………..….54 
Розділ 2. Охорона праці………………………………………………………….55 
3.1. Аналіз потенційних небезпек та шкідливих факторів…………………55 
3.2. Загальні правила безпеки……………………………………………….66 
Висновки до розділу 3……………………………………………………………68 
Загальні висновки………………………………………………………………..69 
Перелік використаних літературних……………………………………………70 
Додатки………………………………….……………………………………..71 
 
 
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ 
 
АПК – агропромисловий комплекс 
ТУ – технічні умови 
ДСТУ – Державний стандарт України 
ГОСТ – Государственный стандарт 
КРБ –кваліфікаційна робота бакалавра 
МОП – методи обробки поверхні 
МОД – методи обробки деталі 
МО – Міжремонтне обслуговування 
ОП – Охорона праці 
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет 
СУОП – Система охорони праці 
РМЦ – Ремонтно-механічний цех 
ТБ – Техніка безпеки 
ТО – Технічне обслуговування 
ППР – планово-попереджувальний ремонт 
ТО – Охорона праці 
ППБ – Правила пожежної безпеки 
ДБН – Державні санітарні норми 
 
 
 
 
 
 
  
 
 
ВСТУП 
 
Підйомно-транспортні машини – основа комплексної механізації та 
автоматизації виробництва. Технологічний процес виробництва нерозривно 
пов’язаний з переміщуванням великої кількості вантажів, починаючи від подавання 
сировини до видання готової продукції. На 1 т готової продукції різні види 
виробництва потребують до 10 тон сировини, які транспортуються і складаються 
комплексами підйомно-транспортної техніки. Тому від правильного вибору 
раціональних типів машин залежить продуктивна робота окремих цехів, дільниць і 
підприємств в цілому. Але досі в різних галузях виробництва на допоміжних 
транспортних, вантажно-розвантажувальних і складських роботах використовується 
ручна праця, витрати на яку становлять 10 – 60% загальних втрат на виробництво. 
Підйомно-транспортна техніка дає можливість здійснювати комплексну механізацію 
транспортних, вантажно-розвантажувальних робіт і складських операцій у 
промисловості, підвищити продуктивність праці на цих роботах і вивільнити значну 
кількість працівників.  
Елеватор-водовідділювач виконує функцію відділення кабачків від води, які 
подаються на нього гідравлічним транспортером. Елеватор водовідділювач 
відноситься більш до транспортного обладнання, так як головним робочим органом 
являється стрічковий транспортер. 
Останніми роками спостерігається значне технічне переозброєння підприємств 
консервної промисловості: упроваджуються високопродуктивні механізовані і 
автоматизовані технологічні лінії в основне виробництво, росте рівень механізації 
допоміжного виробництва, вводяться в дію нові великі заводи, реконструюються ті, 
що існують. Основними видами устаткування на сучасному консервному заводі є 
технологічне і транспортне. 
До транспортної групи відносяться установки і машини, що переміщають 
сировину, напівфабрикати і готову продукцію, наприклад пневмотранспорт, 
транспортери, підйомники, насоси і т. д. 
 
 
 
Елеватор відноситься до нестандартного обладнання та виготовляється 
безпосередньо в цеху. Нестандартні вузли та деталі виготовляються в ремонтно 
механічного цеху (РМЦ). Для виготовлення елеватора використовується: стандартні 
прокатні матеріали (кутник, швелер, двутавр, труби, листовий метал); покупні вироби 
(тягові та привідні ланцюги, редуктори, електродвигуни, підшипники, манжети, 
стрічки транспортерні, шківи, зірочки, клинопасові ремні); метізи (болти, гайки, 
шайби, гровери, шпильки, шпонки та ін.) та нестандартні деталі виготовлені в РМЦ 
підприємства. 
Мета КРБ полягає вивченні конвеєра-водовідділювача лінії виробництва ікри 
кабачкової. 
Об’єкт роботи. Процес відділення кабачків від води. 
Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на 
обґрунтуванні технологічного процесу відділення кабачків від води. 
 
 
  
 
 
РОЗДІЛ 1 
КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ  
 
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту 
 
За станом виробничо-технічної бази, структурою, техніко-економічними 
показниками й розвитком інфраструктури харчова промисловість України значно 
відстає від економічно розвинених країн. 
Нестача коштів для формування фондів соціального розвитку підприємств не 
дає можливості проводити роботи з реконструкції і технічного переозброєння 
обладнання. Практика свідчить: найбільш ефективні напрямки капіталовкладень у 
харчовій промисловості – реконструкція й технічне переоснащення виробництва. Це 
дає змогу в коротші строки, з меншими затратами, ніж при новому будівництві, 
оновлювати матеріально-технічну базу, освоювати нові потужності.  
Технічне переоснащення діючих підприємств передбачає встановлення нових 
машин і устаткування на діючих площах, впровадження автоматизованих систем 
управління і контролю, сучасних методів управління виробництвом, модернізацію і 
технічне переоснащення природоохоронних об’єктів, опалювальних і вентиляційних 
систем, підключення до централізованих джерел тепло - й електропостачання. Його 
слід здійснювати за проектами й кошторисами на окремі об’єкти або види робіт, які 
розробляють на основі єдиного техніко-економічного обґрунтування і згідно з планом 
підвищення техніко-економічного рівня галузі.  
Реконструкція діючих підприємств зумовлює перебудову, пов’язану з 
удосконаленням виробництва і підвищенням його техніко-економічного рівня та 
потребує комплексного проекту, який передбачає розширення виробничих 
потужностей, поліпшення якості та асортименту продукції (в основному без 
збільшення чисельності працюючих), поліпшення умов праці та охорони 
навколишнього середовища. 
  
 
 
1.2 Опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри 
 
Лінія потоково-механізована для виробництва ікри овочевої представлена на 
рис. 1.1. 
1 2 3 4 5 6 8 17 18 20 21
7 9 11 12 13 14 22 23
10 15 16 19
1 – приймання сировини; 2 – машина для миття кабачків барабанно-щіткова ВК-
1. ПриймаБнЩня сМиро;в и3н и–.  елеватор-водовідділювач; 41 2–.  Вренотлилияктоорвнаимйа шіиннаспдлеякмцитітйянзиелйен ті ВрКа-МнБсВп1.ортер; 
2. Машина для миття кабачків барабанно-щіточна ВК-БЩМ. 13. Машина для очищення цибулі від кожури ВК-КЧК.
3. Волого5ві д–ді лмюваачш. ина для нарізання кабачків; 6 1–4 .Смтааншціяипнриаг одтулвяан нбялтаанриш. ування ВК-КБА;7 – 
4. Роликовий інспекційний транспортер. 15. Автомат дозувально-наповнюючий БЧ-КДК- 22.
5. Машишнандлеякноарвізианйн яткрабаанчксівпКо6р-ФтВеПрЗ-;2 800 –.  машина дл1я6 .пЗмоішдурваічб.нення (вовчок); 9 – місткість для 
6. Машина для бланшування ВК-КБА. 17. Завантажувальний шнек.
7. Шнпекеорвиеймтіршансупворатнерн. я; 10 – насос для дозуванн1я8.;З 1бі1рн и–к- пмідаігшріваичндаля діклрия.  обробки коренеплодів; 
8. Машина для подрібнення (вовчок) К6-ФВПЗ- 200. ВК-КНМ 19. Насос для перекачування ікри.
9. Мі1ст2к іс–т ьвделня тпеирелмяіштуоварнняаВ Км-РаПш- 0и1.1н0.а для миття зел2е0.нНіа;п о1вн3ю в–ач м. ашина для очищення цибулі від 
10. Насос для дозування. 21. Автомат для закручування БЧ-К3К- 89А.
11. Машкиноаждлуяробир;о б1ки4к –ор еснтепалнодців.ія приготування тар2и2;. Т1р5ан с–по артпеар.рат дозувально-наповнюючий; 
23. Навантажувач автоклавних корзин банками.
16 – змішувач; 17 – завантажувальний шнек; 18 – збірник-підігрівач для ікри; 
19 – насос для перекачування ікри; 20 – наповнювач; 21 – автомат для закручування; 
22 – транспортер; 23 – укладач банок в корзини. 
Рисунок 1.1 – Потоково-механізована лінія виробництва овочевої ікри 
 
Призначення лінії: виробництво ікри овочевої (кабачкової, гарбузової, 
баклажанної та ін.). 
Виробництво складається з таких операцій (для виробництва ікри кабачкової): 
 
 
- Приймання сировини 
Свіжі кабачки дозрілі до технічної стадії з недозрілими зернами, з тугою 
м'якоттю, неогрубілою шкіркою приходять навалом на консервне підприємство. 
Цибуля і морква поставляється в сітках або навалом і складається на піддони чи 
контейнери для зберігання в сировинному відділенні. 
Цукор, сіль і спеції поставляються в мішках, ефірне масло кропу – в каністрах 
по 10 кг. Олія рослинна – в цистернах спеціального призначення. 
Контроль: ваги типу А-25(Б) (від 500 кг до 25т); ваги від 100 кг до 2 т. 
- Зберігання: 
Допустимі терміни зберігання до переробки: кабачки – 36 годин; цибуля ріпчаста 
і морква,– 72 години. Спеції і сіль, зберігають на піддонах в сухих складах (вологість 
повітря до 75%). Для зберігання кабачків до переробки їх вивантажують в ємності з 
водою (бетонні басейни). 
Контроль: психрометр ВИТ. 
- Сортування: 
Сортування проводять на столах виготовлених з нержавіючої сталі. 
Недоброякісні, пошкоджені шкідниками, гнилі, запліснявілі плоди відбраковують. На 
цибулі відрізають корінці та хвостики і готують до механічної очистки.  
Обладнання: ножами вручну.  
- Мийка овочів: 
Сировину (кабачки, моркву) миють в чистій холодній воді у послідовно 
встановлених двох мийних машинах  
Обладнання: машина мийна барабанна, марка А9-КМ2. 
- Очищення: 
Цибулю і моркву очищають, інспектують і дочищають, укладають в ящики для 
подальшої різки. Кабачки перед різкою інспектують, вилучають некондиційні і після 
різки знову інспектують. Ріжуть кабачки на кружки товщиною від 15 мм до 50 мм. 
Сировину (морква, цибуля), після ополіскування в ваннах виготовлених з сталі 
нержавіючої, нарізають кружальцями товщиною від 3 мм до 5 мм, на машині 
 
 
шинкувальній з дисковими серповидними ножами, дрібну моркву і цибулю можна 
обсмажувати в цілому вигляді. 
Обладнання: транспортер стрічковий; машина марки РЗ-КИЖ для нарізання 
кабачків; машина марки МШ–10000для шинкування. 
- Обсмажування: 
Кабачки обсмажують в паромасляній механізованій печі при температурі від 
110 0С до 130 0С. Для реєстрації температури в печі використовують самописець 
(пристрій регулює і реєструє температуру). Цибулю і моркву обсмажують в 
різноманітних ручних печах на рослинному маслі. Після обсмажування сировини 
відводиться час для стікання олії (температура обсмажування від 100 0С до 120 0С). 
Обладнання: паромасляна піч, печі для ручного обсмажування. 
- Дробіння: 
Кабачки, моркву і цибулю після обсмажування та стікання олії подрібнюють. 
Обладнання: дробарка марки ДІ-7,5. 
- Протирання: 
Кабачки, моркву і цибулю подають після подрібнення на протирання. 
Протирають обсмажені кабачки, моркву і цибулю на двоступеневій машині для 
протирання. Діаметр сита першої ступені 3 мм а другої – 1,5 мм. Моркву, цибулю 
протирають на ситах діаметром 2 мм. 
Обладнання: Машина для протирання марки АД-КИМ. 
- Дозування: 
Протерту масу кабачків, цибулі, моркви, підготовлених згідно рецептури 
допоміжних матеріалів (цукор, сіль, томатна паста, спеції подають в проміжний 
збірник-змішувач, і після ретельного перемішування компонентів подають на варку. 
Обладнання: ємність-збірник калібрований; насос марка НВ-10(20). 
Контроль: ваги електронні «Маса К»-ПВ-15. 
- Підготовка допоміжних матеріалів: 
Сіль-екстра і цукор просіюють через сита; молоті прянощі просіюють через 
сито з діаметром отворів 1 мм та магнітний уловлювач. Бочки з томатною пастою 
 
 
(асептичного консервування) оглядають, ополіскують, відкривають і беруть пробу на 
кислотність та сухі речовини. 
Обладнання: нестандартного типу. 
- Підготовка тари: 
Тільки нові скляні банки на завод поступають упаковані в полети. На 
технологічній лінії проводять підготовку тари: миють гарячою водою не нижче 60 0С, 
на протязі 30 с, обробляють гострим паром, після чого банки потрапляють на 
світловий екран, де відбраковують дефекти та заводський брак. 
Обладнання: установка для миття тари нестандартного типу; транспортер; 
світловий екран. 
- Уварювання: 
Уварюють ікру кабачкову у вакуум-випарних апаратах при температурі від 60 
0С до 70 0С, при вакуумі від 620 мм рт. ст до 670 мм рт. ст. Уварюють масу до 
розчинних сухих речовин по рефрактометру до 12,5 %. Після чого підігрівають до 
температури 80 ± 2 0С і передають на фасування. Температура фасування має бути не 
менше 70 0С. 
Обладнання: вакуум-випарний апарат типу МЗС-320. 
- Фасування: 
Підігріту кабачкову ікру подають в наповнювач карусельного типу, де банки 
заповнюють до повного об’єму, вагу контролюють вибірково, Н = 520 г ± 3%. 
Обладнання: наповнювач карусельного типу ДНЗ-ІІІ-125; контроль: ваги: РН–
10Ц13М (від 10кг); електронні «Маса К»-ПВ-15. 
- укупорка та миття: 
Після наповнення та контролю ваги банки подають на укупорку та миття банок 
від залишку продукту. Контроль тиску від 1,5 атм до 2,0 атм. Подають воду з 
жорсткістю від 0,1 Моль/м до 3 Моль/м.  
Обладнання: паро-вакуумна укупорювальна машина марки SLW-560. 
Манометри: основний 0-16 bar NAHE; допоміжний 0-4, bar KL 1,6; допоміжний 
0-4, bar GEWAL. 
 
 
 
- Контроль укупорки: 
При завантаженні банок в автоклавні корзини, візуально проводять контроль 
укупорки, відбраковують негерметичні банки. Укупорені банки до стерилізації 
зберігають не більше 30 хв. 
- Стерилізація: 
Стерилізацію проводять у вертикальних або горизонтальних автоклавах. 
Формула стерилізації «Ікра кабачкова «Екстра», банка ІІІ-66-500. 
Після стерилізації банки охолоджують до температури води (40 ± 2) 0С. 
Обладнання: автоклав вертикальний Б4-КАВ-4; автоклав горизонтальний. 
- Контроль банок після стерилізації, мийка, сушка, палетування: 
Після стерилізації банки піддають контролю, відбраковують биті, 
негерметичні, некондиційні по вазі. Після контролю направляють на машину для 
миття, ополіскують, сушать і пакетують. На кожен палет заповнюється 
палетувальний паспорт та виробничий паспорт. Обов’язково палету присвоюють 
номер. Палетувальний паспорт заповнює особа відповідальна за палетування та здачу 
консервів на склад. 
Обладнання: Мийна машина нестандартного типу; палетоукладальник. 
- Вистоювання: 
Полети з консервного цеху передають на склад, де проходить вистоювання 
протягом 15 днів згідно вимог на виготовлення консервів овочевих в скляній та 
жерстяній тарі. Вимоги до складських приміщень: чисті сухі з хорошою вентиляцією, 
вологість повітря не більше75%, температура не більше 25 0С.  
- Етикетування, пакування: 
Після вистоювання проводять браковку банок: 
- банки з признаками бомбажу; 
- банки з признаками мікробіологічного псування (помутніння, наявність 
плісняви); 
- некондиційні банки (биті та тріснуті банки в результаті механічних 
пошкоджень, з признаками корозії кришок). 
 
 
Після бракування банки подають на етикетування, пакування. Етиковані банки 
формують в блоки по 12 штук, пакують в термоусаджувальну плівку, складають на 
дерев’яний піддон. На кожен піддон складають консерви одного найменування і дати 
виробництва. Оформлюють пакувальний лист, де вказують: назву консервів, завод 
виробник, зміна пакування. 
 
1.3 Аналітичний огляд обладнання 
 
1.3.1 Загальні положення 
Важливе значення в консервній промисловості має переміщення сировини, 
тари, готової продукції для якого використовується транспортне обладнання. Воно є 
ланцюгом, що зв’язує між собою різні види технологічного обладнання, а також під 
час транспортування можуть виконуватися різноманітні технологічні процеси (миття 
та інспекція сировини і тари, наповнення, укупорювання). 
Транспортні засоби можна розділити на такі групи: 
- Гідравлічне транспортне обладнання 
- Транспортери 
- Елеватори і підіймачі 
- Безрейковий транспорт 
Елеватор-водовідділювач відноситься до третьої групи, тому розглянемо деяке 
обладнання яке використовується в консервній промисловості. 
До елеваторів відносять обладнання для безперервного транспортування 
вантажів у вертикальному чи похилому напрямку. 
До підіймачів відносять ліфти, електроталі і електротельфери. 
1.2.2 Елеватори 
Елеватори «Гусяча шия» в консервній промисловості широко 
використовуються для транспортування плодів, овочів та ягід, під кутом до 550, тобто 
сировина одночасно переміщується горизонтально і піднімається. Це необхідно для 
передачі вантажу між технологічним обладнанням, вивантажувальний і 
завантажувальний бункер яких знаходиться на різних рівнях. 
 
 
Схема елеватора «Гусяча шия» показана на рис. 1.2. Елеватор складається з 
нижньої і верхньої горизонтальних станин, які зв’язані перехідними зігненими 
частинами з похилим каркасом, який в залежності від висоти транспортування 
збирається з окремих секцій 4. По направляючим привареним до каркасу і секцій з 
допомогою приводних зірочок переміщуються на роликах два тягові ланцюги, між 
якими кріпляться ківші 3. Привод 5 розміщений на верхній станині а пристрій для 
натягування 1 знаходиться на нижній станині. Стійкість конструкції придає стійка 6 і 
стяжка 7. Сировина подається в бункер 2. Недоліком елеваторів є відривання ківшів, 
висипання вантажу вниз при переповнення ківшів сировиною. 
 
1 – пристрій для натягування; 2 – бункер; 3 –ківш; 4 – похилий каркас; 
5 – привод; 6 – стійка;7 – стяжка 
Рисунок 1.2 – Елеватор «Гусяча шия» 
 
1.3.3 Норії 
Норії – це стрічкові чи ланцюгові вертикальні кошові елеватори для підіймання 
сипких вантажів (різноманітне зерно, гранульовані комбікорми і ін.). Норії 
використовуються в технологічних лініях при великій продуктивності і значній 
висоті підіймання. 
Найбільш поширеними є стрічкові норії (рис. 1.3). Норій складаються з 
башмака 1, головки 6, норійних труб 3, стрічки 4 з ківшами 5. Привод 7 знаходиться 
на головці і складається з електродвигуна, редуктора, пускової апаратури і 
 
 
стопорного пристрою, який запобігає самовільному зворотному ходу стрічки при 
зупинці елеватора. 
Головка і башмак є відповідно верхньою і нижньою частиною кожуха. Головка 
обладнується розвантажувальним патрубком 8, а башмак одним або двома 
завантажувальними патрубками 2, між головкою і башмаком знаходяться норійні 
труби прямокутного розрізу. Натягування стрічки проводиться натяжним пристроєм 
9. 
Розвантажування ківшів відбувається за рахунок відцентрово-гравітаційних 
сил. Продуктивність норій в залежності від виду вантажу коливається від 2,5 до 20 
т/год. 
 
1 – башмак; 2 – два завантажувальні патрубки; 3 – норійні труби; 
4 – стрічка; 5 – ківш; 6 – головка; 7 – привод; 
8 – розвантажувальний патрубок; 9 – натяжний пристрій 
Рисунок 1.3 Норія стрічкова 
 
1.3.4 Транспортер елеваторний 
Транспортер елеваторний в технологічних лініях консервної промисловості 
використовується для підіймання овочів і плодів на висоту до 2,5 м. Транспортер 
 
 
елеваторний – це розміщений похило під кутом від 200 до 450 транспортер стрічковий 
2 з стрічкою шириною 0,4 м, на якій закріплені дерев’яні планки, які не дають 
скочуватися вниз сировині. В верхній частині знаходиться барабан привідний 3, а в 
нижній частині – барабан натяжний 1. Транспортер елеваторний розміщений на 
рухомій платформі 4. 
Схему транспортеру елеваторного зображено на рис. 1.4. 
 
1 – барабан натяжний; 2 – транспортер стрічковий; 
3 – барабан привідний; 4 – платформа рухома 
Рисунок 1.4 Транспортер елеваторний 
 
1.3.5 Люлькові і поличні підіймачі 
Люлькові і поличні підіймачі використовують для підіймання та опускання 
бочок, мішків, ящиків, коробів та інших штучних вантажів. 
Схему люлькового та поличного підіймачів зображено на рис. 1.5. 
Розглянемо схему поличного підіймача (рис. 1.5 а). 
В поличних підіймачах до двох тягових ланцюгів жорстко кріпляться консольні 
захвати (площадки). 
Розглянемо схему люлькового підіймача (рис. 1.5 б). 
 
 
 
 
Рисунок 1.5 Поличні та люлькові підіймачі 
 
Люлькові підіймачі – це елеватори з двома ланцюгами, в яких до шарнірів 
ланцюгів кріпляться люльки (площадки), що забезпечує постійне знаходження їх в 
горизонтальному положенні. 
 
1.4 Опис конструкції елеватора-водовідділювача 
 
Елеватор-водовідділювач (далі елеватор) являє собою конвеєр стрічковий із 
ємністю (ванною). Загальний вигляд одного з видів елеватора зображено на рис. 1.6. 
Складальне креслення елеватора приведено в графічній частині кваліфікаційної 
роботи бакалавра на кресленні ГМ92. 133023. 001. СК. 
Кабачки з мийної машини 2 рис. (1.1) з потоком води до ємкості елеватора 3. 
Потім стрічковим транспортером з планками елеватора передаються в машину на 
роликовий інспекційний транспортер 4. 
 
 
 
Рисунок 1.6 – Елеватор-водовідділювач 
 
Ємкість встановлюється нижче рівня землі на два метри. Вона виконана із 
нахилом для стікання води. Для жорсткості до ємкості приварюють швелер. Ємкість 
спирається на ніжки із п’ятами. У верхній частині ємкості знаходяться чотири рем-
болта, що призначені для завантаження і розвантаження для транспортування. 
Ємкість виконана зі стального листа товщиною 4 мм. Ніжки опори виконані із 
швелера №10, ребра жорсткості – із швелера №8. 
Через дві труби діаметром 100 мм воду викачують із ємкості. 
Між ємкістю та транспортером для герметизації встановлюють прокладку з 
гуми. Транспортер кріпиться за допомогою болтів. 
Для запобігання забруднення труб сміттям встановлюється лист-решітка, яка 
кріпиться до приварених до ємкості кутників болтами. 
По боках ємкості приварюються кутники, на які спирається та до яких кріпиться 
нижня частина конвеєра. 
 
 
Верхня частина конвеєра знаходиться вище рівня землі. Вона спирається на 
ніжки із п’ятами.  
Елеватор складається з двох секцій. Секції між собою з’єднуються болтами. 
Кожна секція являє собою зварну конструкцію. 
Для зручності перевезення конвеєра опори зварюються між собою попарно 
кутниками. Після доставки та встановлення на місці, вони зварюються із основним 
каркасом. 
У верхній частині конвеєра розташовано натяжний пристрій. Регулювання 
натяжної стрічки проводиться двома натяжними болтами М20 х 400. Хід натягування 
200 мм. Вал натяжного барабана встановлюється на підшипниках кочення. Привід 
складається із двигуна та редуктора. Поєднуються вони між собою за допомогою 
муфти. Ланцюгова передача передає обертання від тихохідного валу редуктора до 
привідного барабана. Передача закрита кожухом, що кріпиться до каркаса. 
В нижній частині конвеєра вал барабана встановлюється на підшипниках 
кочення. Лоток призначено для розвантаження конвеєра. 
Несуче полотно являє собою харчову гумову литу стрічку із захватами. Кабачки 
з водою потрапляють на стрічку з захватами та подається догори вивантажувального 
до лотка. Верхня робоча частина стрічки ковзає по  напрямним кутникам та швелерах, 
а нижня ковзає по кутникам. Під нижньою гілкою знаходиться лоток для відбору 
води, за яким вода стікає вниз до ємкості. 
 
Технічна характеристика елеватора водовідділювача 
1. Продуктивність Q = 10т/год.; 
2. Ширина стрічки B = 650мм.; 
3. Висота скребка h = 120мм.; 
4. Ширина скребка b = 530мм.; 
5. Насипна здатність γ = 500кг/м3 ; 
6. Довжина конвеєра (проекція осей) L' = 7500мм.; 
7. Кут конвеєра β = 30º; 
8. Довжина транспортування (в осях) L = 8660мм.; 
 
 
9. Діаметри барабанів D = 270мм.; 
10. Погонна вага стрічки qЛ = 4,8кг·м.; 
11. Кут обхвату α = 180º; 
12. Коефіцієнти опору руху стрічки wВ = 0,6; 
13. Коефіцієнт опору руху скребків по кутникам wН = 0,4; 
14. Коефіцієнт збільшення натягу стрічки при прогині барабанів K = 1,1; 
15. Коефіцієнт зчеплення μ = 0,2; 
 
1.5 Монтаж елеватора водовідділювача 
 
Монтаж повинен здійснюватися кваліфікованим персоналом, відповідно за 
місцевими, національними та європейськими положеннями. 
При монтажі елеватора потрібно дотримуватися правил з техніки безпеки (ТБ) 
для такелажних, слюсарних і електромонтажних робіт. Перед монтажем елеватора 
проводять його розконсервацію і при необхідності усувають випадкові пошкодження, 
отримані при транспортуванні. 
Вантажно-розвантажувальні роботи, а також підіймання і установку елеватора 
на місці монтажу проводять у відповідності зі схемою стропування приведеною в 
паспорті на обладнання. При встановленні машини в потоково-механізовану лінію 
виготовлення ікри кабачкової необхідно витримати ширину проходів згідно норм для 
технічного обслуговування (ТО) та нормальної експлуатації елеватора. 
Елеватор встановлення на міцний бетонний фундамент. Монтаж елеватора 
виконується силами замовником або спеціалізованими монтажними підприємствами. 
Корпус елеватора виставляється за рівнем і кріпиться анкерними болтами 
залитими в фундамент. Якщо висота елеватора не кратна трьом метрам (довжина 
одної секції елеватора), то кінцеві короби вкорочують до потрібної довжини і 
приварюють фланці. 
При недостатній щільності стиків рекомендується застосування герметиків або 
іншого аналогічного матеріалу. У місцях проходження елеватора прорізи перекриття 
секції необхідно закріпити. 
 
 
Головка елеватора виставляється за рівнем і кріпиться до секцій елеватора. 
Особливу увагу необхідно звернути на виставлення валу голівки. Вал повинен мати 
строго горизонтальне положення і знаходиться в одній вертикальній площині з валом 
основи. При значній висоті елеватора від підлоги для зручності рекомендується 
встановити майданчики обслуговування. 
Стрічка спочатку за допомогою замка скріплюється і потім на неї кріпляться 
полички. Натяжку стрічки проводять рівномірно за допомогою натяжних гвинтів. 
Полиці повинні кріпитися без перекосів. Значний перекіс валу (більше 3 град) 
призводить до виходу з ладу сепараторів підшипників. 
По закінченні монтажу елеватора перевіряють відсутність сторонніх предметів 
в порожнинах. Потім прокручують елеватор вручну. Переконавшись, що рухомі 
частини обертаються плавно і без заїдань, включають елеватор і проганяють його 
вхолосту. 
Елеватор заземляють, для чого на корпусі передбачений спеціальний болт. Опір 
між заземлювальним болтом і кожною доступною до торкання неструмоведучою 
металевою частиною виробу, що може виявитися під напругою не повинно 
перевищувати 0,1 Ом. 
Прокладку електропроводки для під’єднання елеватора до напруги здійснюють 
в металевих рукавах або трубах, що захищають її від механічних пошкоджень. 
Підключення приводу, датчика контролю швидкості і датчика підпору до 
заводської електромережі виконати згідно з «Правил пристроїв електроустановок». 
Перед пуском в експлуатацію елеватор повинен бути обкатаний на холостому 
ходу на протязі чотирьох годин безперервної роботи. При обкатці перевіряють 
нагрівання підшипників (допускається температура нагріву підшипників до 60 0С), 
відсутність стороннього шуму. 
Після випробування елеватора вхолосту складається акт. Випробування під 
навантаженням проводять при першому надходженню кабачків протягом не менше 
72 годин. Складається акт проведеного випробовування, підписується комісією і з 
цього моменту обладнання вважається здане в експлуатацію. 
 
 
 
1.6 Технічне обслуговування та ремонт елеватора водовідділювача 
 
1.6.1 Технічне обслуговування 
При технічному обслуговуванні елеватора потрібно користуватися наступними 
правилами: 
1. Під час роботи елеватора необхідно стежити за тим, щоб транспортувалися 
матеріали, які зазначені в паспорті машини, та надходили в достатній кількості, але 
не перевищували їх для уникнення завалу. 
2. Стрічка повинна бути натягнута (повинен матися запас ходу натяжної 
станції). 
3. Уникати зворотного ходу елеватора щоб уникнути його поломки. 
4. Слідкувати, щоб у елеватор не потрапляли сторонні предмети, які можуть 
явитися причиною деформації або відриву поличок від стрічки. 
5. Полички не повинні зачіпати за корпус елеватора. Погнуті і поламані полички 
слід негайно замінити. 
6. Для нормальної роботи елеватора необхідно вчасно і правильно робити 
змащування всіх деталей, що труться: 
а) один раз на місяць набивати корпуси підшипників натяжної та привідної 
головки солідолом УС ГОСТ 1033-73. 
б) щодня змащувати гальмо солідолом УС ГОСТ 1033-73; 
в) постійно підтримувати рівень масла в корпусі редуктора в межах між 
контрольними рисками на щупі вказівника масла. Для змащення редуктора 
застосовується масло компресорне 19 (Т) ГОСТ 1861-73. Після перших двох тижнів 
роботи необхідно промити редуктор гасом і замінити масло. Наступні заміни масла 
проводити не рідше одного разу на 6 місяців; 
г) один раз на 6 – 8 місяців замінити мастило (консталін УТ ГОСТ 1957-73) в 
підшипниках електродвигунів. 
7. Експлуатацію електрообладнання елеватора виконувати в суворій 
відповідності з «Правилами технічної експлуатації та безпеки обслуговування 
електроустановок промислових підприємств». 
 
 
Перед запуском поличного елеватора необхідно: 
1. Підтягнути всі болтові з’єднання. 
2. Наповнити всі підшипники і гальмо свіжим мастилом згідно інструкції. 
3. Очистити робочу зону елеватора від сміття та сторонніх предметів. 
4. Прокрутити елеватора і переконатися, що стрічка не сходить на бік та 
полички не чіпляються за корпус. 
5. Після усунення недоліків, виявлених при огляді, пропустити елеватор без 
навантаження протягом двох годин. 
 
1.6.2 Ремонт обладнання 
Для проведення планово-попереджувального ремонту (ППР) елеватора 
проведемо розрахунки трудомісткості, тривалості ремонту обладнання, тривалості 
простою обладнання в ремонті. 
Трудомісткість (люд. год) ремонту ��р машини (агрегату, лінії) визначають за 
формулою: 
��р = ��р · ��,                                                             (1.1) 
де ��р – норма трудомісткості ремонту, (люд-год) на одну умовну одиницю; 
�� – категорія ремонтної складності. 
 
Таблиця 1.1 – Структура ремонтних циклів і тривалість міжремонтних періодів 
Назва Структура Періоди між ремонтами, міс. 
обладнання К С Т О 
К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-
Елеватор О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О- 24 12 6 1 
О-О-К 
 
 
Для елеватора подачі кабачків: 
 
��р = ��р · �� = 115 · 5 = 575 люд.  год.,                                  (1.2) 
 
 
 
Трудомісткість ремонтного циклу елеватора (люд. год): 
 
��р.ц = �� (35 + 17,4 ∑ �� + 4,4 ∑ �� + 0,6 ∑ ��),                       (1.3) 
 
де ∑ ��, – трудомісткість середнього огляду (люд. год); 
∑ ��, – трудомісткість поточного ремонту (люд. год); 
∑ ��, – трудомісткість профілактичного огляду (люд. год). 
 
Для елеватора: 
 
��р.ц = 5(35 + 17,4 · 1 + 4,4 · 2 + 0,6 · 20) = 366 люд. год.              (1.4) 
 
Кількість слюсарів потрібна для міжремонтного обслуговування (МО) по цехам 
і видам обладнання: 
∑ ��
Чм.о = ,                                                          (1.5) 
Д
де Чм.о – кількість явочних робітників, необхідна для забезпечення МО в зміну; 
∑ �� – сума ремонтних одиниць обладнання, що обслуговується; 
Д – норма МО, умовні ремонтні одиниці на одного робітника в зміну. 
 
Норми МО (в умовних ремонтних одиницях за зміну на одного робітника) 
становлять: 
300 – для устаткування з категорією складності ремонту R > 5 (автоматичні лінії 
й агрегати поточні, поточно-механізовані лінії); 
600 – для обладнання з R < 5. 
Для цеху: 
5
Чм.о = = 0,017.                                                   (1.6) 
300
 
 
 
Тривалість ремонту обладнання (у змінах) при складанні місячних планів 
ремонту обладнання визначають по формулі: 
 
��р · �� · ��н
�� = ,                                                        (1.7) 
�� · ��с · ��
де ��р – норма трудомісткості на ремонт однієї умовної одиниці, (люд. год); 
�� – категорія ремонтної складності даного агрегату; 
�� – кількість ремонтників, що працюють в одну зміну; 
��с –  тривалість зміни, год; 
�� – змінність роботи на ремонті даногоагрегату; 
��н – коефіцієнт виконання норм часу (не вище 1). 
 
Для елеватора подачі сировини: 
 
35 · 5 · 0,95
�� = = 20,78 змін.                                        (1.8) 
1 · 8 · 1
 
Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при складанні річного 
плану ремонту визначають по формулі: 
 
24 · Пр · ��
�� =                                                           (1.9) 
����
де Пр – норма простою обладнання в ремонті на одну ремонтну одиницю. 
 
Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при однозмінному 
робочому дні і при капітальному ремонті для машини елеватора подачі сировини: 
 
24 · 0,8 · 5
�� = = 12 змін.                                            (1.10) 
8
 
  
 
 
1.7 Технологічні розрахунки 
 
1.7.1 Схема розрахункова 
Схема для технологічних розрахунків елеватора приведена на рис. 1.7. 
 
Рисунок 1.7 – Схема для технологічних розрахунків елеватора 
подачі кабачків в машину для миття 
 
1.7.2 Розрахунок довжини транспортування 
Міжосьова висота транспортування розраховується по формулі: 
 
�� = tan 300 · ��′,                                                         (1.11) 
де ��′ – довжина транспортера елеватора по горизонталі: 
 
�� = 0,5774 · 7500 = 4330 мм.                                          (1.12) 
 
Довжина транспортування кабачків: 
 
��′ 7500
�� = = = 8660 мм,                                         (1.13) 
cos 300 0,866
 
 
1.7.3 Розрахунок швидкості транспортування 
Швидкість транспортування: 
 
��
�� = ,                                                        (1.14) 
3600 · �� · ��
де �� – продуктивність, �� = 10 т/год; 
�� – насипна маса, �� = 0,5 т/м3; 
�� – розрахункова площа перерізу кабачків перед скребком (м2). 
 
Розрахункова площа перерізу перед скребком: 
 
�� = �� · ℎ · ��3 · ��,                                                       (1.15) 
де �� – коефіцієнт заповнення скребка, �� = 0,8; 
��3 – коефіцієнт (залежить від кута нахилу транспортера елеватора), при �� = 300 
��3 = 0,6. 
�� – ширина скребка; 
ℎ – висота скребка. 
 
�� = 0,12 · 0,53 · 0,6 · 0,8 = 0,03 м3.                                     (1.16) 
Отже: 
10 м
�� = = 0,185 .                                       (1.17) 
3600 · 0.03 · 0.5 с
Приймаємо швидкість транспортування кабачків по стандартну 0,2 м/с. 
 
1.7.4 Розрахунок скребків та продуктивності машини 
Розрахункова схема зображена на рис. 1.8. 
Довжина скребка транспортера: 
 
ℎ 0.12
�� = = = 170 мм,                                         (1.18) 
tan 300 0,7002
 
 
 
Рисунок 1.8 – Розрахункова схема 
 
Розрахунковий об’єм кабачків перед скребком: 
 
�� · ℎ · �� 0,17 · 0,12 · 0,53
�� = = = 0,0054 м2.                             (1.19) 
2 2
 
Продуктивність: 
�� 10
��об = = = 20 м3/год.                                           (1.20) 
�� 0,5
 
Кількість скребків: 
��ОБ 20
��скр/год = = = 3704.                                     (1.21) 
��ОБ 0,0054
 
Крок скребків: 
�� · 3600 0.2 · 3600
�� = = = 0,2 м.                                  (1.22)  
��скр/год 3704
 
Довжина стрічки: 
 
�� = 2 · �� · �� + 2 · �� = 2 · 3,14 · 140 + 2 · 8660 = 18,2 м.              (1.23) 
 
Кількість скребків: 
 
��1 − 200 18200 − 200
��скр = + 1 = + 1 = 91.                         (1.24) 
�� 200
 
 
Кількість скребків на одному погонному метрі стрічки: 
 
1 1
= = 5.                                                           (1.25) 
�� 0,2
 
Розрахункова кількість вантажу перед одним скребком: 
 
��р = ��ОБ · �� = 0,054 · 0,5 т = 2,7 кг.                                  (1.26) 
 
Кількість вантажу перед одним скребком з урахуванням коефіцієнта 
заповнення: 
�� = ��р · �� = 2,7 · 0,8 = 2,16 кг.                                       (1.27) 
 
Кількість вантажу перед п’ятьма скребках (на один погонний метр): 
 
��в = �� · �� = 2,16 · 5 = 10,8 кг.                                        (1.28) 
 
Маса скребка – 1,5 кг. 
Маса 5 скребків – 1,5·5 = 7,5 кг. 
Погонна маса стрічки – 4,8кг·м 
Погонна маса стрічки зі скребками: 
 
��п = 4,8 + 7,5 = 12,3 кг · м.                                          (1.29) 
 
1.8 Кінематичний розрахунок 
 
Частота обертання барабана: 
 
�� · 60 0,2 · 60
��б = = = 14,15 хв−1.                                (1.30) 
�� · ��б 3,14 · 0,27
 
 
Загальне передатне число: 
 
��дв 893
��заг = = = 63.                                                (1.31) 
��б 14,15
 
Крутний момент на тихохідному валу редуктора: 
 
��дв · 9740 · �� · ��заг 1,25 · 9740 · 0,66 · 63
���� = = = 567 �� · м.          (1.32) 
��дв 893
Приймаємо редуктор Ч-100-63-52-1-2-У3 [11]. 
 
Необхідна розрахункова потужність: 
 
���� · ��дв 567 · 893
��р = = = 1,1 кВт.              (1.33) 
9740 · ��р · ��р 9740 · 0,75 · 63
 
��р = 1,25 ≥ ��р = 1,1                                                 (1.34) 
 
Розрахунок необхідної потужності електродвигуна. 
Розрахунки проводимо за методом тягового розрахунку за контуром [14]: 
 
��1 = ��зб.                                                             (1.35) 
 
�� ′
2 = ��1 + �� · �� · �� − ��л · �� = ��1 + 12,3 · 0,4 · 8,66 − 12,3 · 4,33 = ��1 − 10,625. (1.36) 
 
��3 = �� · ��1 = 1,1(��1 − 10,625) = 1,1 · ��1 − 11,72.                      (1.37) 
 
��4 = ��3 + (��л + ��гр) · ���� · ��′ + (��л + ��гр) · �� = 1,1 · ��1 + 208,3.              (2.38) 
 
��нб = ��4 = 1,1 · ��1 + 208,3.                                           (1.39) 
 
 
��нб = �� · ����·��
1 = 1,87 · ��1.                                            (1.40) 
 
1,1 · ��1 + 208,3 = 1,87 · ��1.                                           (1.41) 
 
��1 = 270,6.                                                           (1.42) 
 
��4 = 1,87 · 270,6 = 506.                                                (1.43) 
 
Тягове (колове) зусилля на приводному барабані: 
 
��0 = ��нб − ��зб = ��4 − ��1 = 506 − 271 = 235.                         (1.44) 
 
Необхідна потужність електродвигуна: 
 
1,2 · ��0 · �� 1,2 · 235 · 0,2
��дв = = = 1,1 кВт,                          (1.45) 
102 · �� 102 · 0,5
де 1,2 – коефіцієнт запасу потужності. 
 
Приймаємо двигун АИР80В6, �� = 1,1 кВт, �� = 920 хв−1 [11]. 
 
Визначаємо габаритні розміри барабану. Розрахунок проводимо по 
проковзуванню ременя: 
 
360 · ��0 360 · 235
��б ≥ = = 0,115 м.           (1.46) 
��л · ��ср · �� · �� · �� 65 · 100 · 3,14 · 180 · 0,2
де ��ср – допустима величина середнього питомого тиску, ��ср = 100 кг · м. 
 
Приймаємо барабан �� = 270 мм. 
  
 
 
Висновки до розділу 1 
В розділі зроблено маркетингове обґрунтування; розглянута схема потоково-
механізованої технологічної лінії виробництва овочевої ікри; зроблено аналітичний 
огляд елеваторів; зроблено опис конструкції елеватора-водовідділювача, його монтаж 
та технічне обслуговування і ремонт. Також зроблено розрахунки: технологічний; 
кінематичний; потужності електродвигуна приводу стрічкового транспортера 
елеватора. 
 
  
 
 
РОЗДІЛ 2 
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ 
 
2.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі 
Вибираємо для розробки технологічного процесу деталь шків. 
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) – це укрупнений план 
обробки заготовки. План встановлює послідовність обробки заготовки різанням, а 
також зміст і місце в плані обробки термічних, гальванічних, слюсарних та 
контрольних операцій. Як початковий матеріал використано рекомендації 
літературних джерел щодо поділу технологічного процесу на етапи. 
Нумеруємо поверхні деталі та показуємо на схемі обробки поверхонь деталі 
(рис. 2.1). 
 
Рисунок 2.1 – Схема обробки поверхонь деталі 
 
Визначаємо точність обробки пронумерованих поверхонь. Заносимо результати 
до маршрутної таблиці обробки поверхонь деталі таблиці 2.1.  
 
 
Таблиця 2.1 – Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі 
№ поверхні 
17               
Отримання 
16               Заготівельна 
заготовки 
15               
14               
Чорнова Однократна 
13               
обробка обробка 
12               
11               Напів- 
Попередня 
10               чистова 
обробка 
9               обробка 
8               
Чистова Остаточна 
7               
обробка обробка 
6               
 
2.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз 
 
Для виготовлення готового виробу (далі деталі) виконують ряд операцій, які 
матимуть відповідну схему базування. 
Оптимальний варіант базування деталі вибирається за такими основними 
критеріями: 
- більша точність обробки; 
- більша простота реалізації схеми базування за допомогою різноманітних 
пристроїв; 
- придатність різних поверхонь для використання, як бази. 
Аналізуючи приведені вище критерії, а також функції, які виконують поверхні 
деталі згідно свого службового призначення та розмірні зв’язки між поверхнями 
деталі визначаю технологічні бази деталі на першій та наступних операціях і 
пропоную варіант базування. 
Квалітет 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
13 
14 
Стан 
Позначення 
 
 
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь  
На вибір методу обробки поверхонь (МОП) заготовки впливають такі фактори, 
як службове призначення деталі, функціональне призначення поверхонь, вимоги по 
точності, шорсткості, геометричної форми тощо. 
Визначаємо число ступенів обробки поверхні на основі розрахунків уточнення: 
 
��
��з
�� = = ��1 · ��2 · … · ���� = ∑ ���� ,                                         (2.1) 
��д
��=1
де �� – загальне уточнення; 
���� – окремі і-ті ступені уточнення; 
�� – число ступенів обробки; 
��з – допуски параметрів, що розглядаємо відповідно до заготовки деталі; 
��д – допуски параметру, що розглядаємо відповідно до і-го ступеня заготовки. 
 
Розкладаючи загальне уточнення на ступені потрібно врахувати: 
- для першого ступеня чорнової обробки – �� < 6; 
- для проміжних ступенів напівчистової обробки – �� = 3 – 4; 
- для ступенів чистової обробки – �� = 1,5 – 2. 
Для найбільш прийнятного вибору числа ступенів використовую формулу: 
 
log ��
�� = .                                                              (3.2) 
0,46
 
Для прикладу розраховуємо уточнення та кількість ступенів обробки для 
розміру 45Н7: 
��з
�� = ,                                                                (2.3) 
��д
де ��з – допуски заготовки; 
��д – допуски деталі. 
 
 
Допуски заготовки в нашому випадку: 
 
��з = 0,64 мм.                                                           (2.4) 
 
Допуски деталі: 
��д = 0,025 мм.                                                          (2.5) 
 
Уточнення для всього процесу: 
 
0,64
��р = = 25,6.                                                      (2.6) 
0,025
 
Регламентована послідовність обробки заготовки та технологічні допуски: 
розточування чорнове: 
��1 = 0,3 мм.                                                             (2.7) 
розточування чистове: 
��д = 0,090 мм.                                                           (2.8) 
розточування тонке: 
��д = 0,046 мм.                                                           (2.9) 
 
Визначаємо уточнення по переходах: 
 
1,2
��1 = = 4,0;                                                         (2.10) 
0,3
 
0,3
��2 = = 3,33;                                                      (2.11) 
0,09
 
0,09
��3 = = 1,96.                                                       (2.12) 
0,046
 
 
Уточнення для всього процесу: 
 
��1 · ��2 · ��3 = 4,0 · 3,33 · 1,96 = 26,1 > ��р = 25,6.                        (2.13) 
 
Умова уточнення для всього процесу згідно формули 2.13 виконується, тому 
прийнятий нами комплекс методів забезпечить необхідну точність виготовлення 
поверхні 45Н7 мм. 
Для усіх інших поверхонь використовуємо метод на основі літературних 
джерел. Визначені ступені обробки можна представити в таблиці 2.2. 
 
Таблиця 2.2 – Методи обробки поверхонь 
 
 
 
Аналізуючи варіанти методів механічної обробки поверхонь, попередньо для 
подальшої розробки приймаємо другий варіант, так як він займає менше часу на 
виготовлення, вимагає меншої кількості обладнання та використовується дешевший 
різальний інструмент. 
Уточнення всього процесу по переходах більше за уточнення всього процесу: 
 
26,1 > ��р = 25,6.                                                     (2.14) 
 
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих 
технологічних задач розробляю маршрут механічної обробки деталі. 
 
2.4 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі 
По вибраному базовому варіанту МОП передбачено отримання заготовки з 
круга стального прокатного (так як обладнання виготовляється для консервного 
підприємства по замовленню з індивідуальними технічними умовами). В проектному 
варіанті заготовка вибирається для одиничного виробництва. Коефіцієнт 
використання матеріалу при цьому відносно невисокий. Обробка його виконується на 
універсальному обладнанні. Час обробки та кількість операцій є значними, а 
відповідно і кількість обладнання значна. Тому пропонуємо об’єднати декілька 
операцій замінивши частину універсальних станків на станки з числовим програмним 
управлінням (ЧПК).  
Завдяки використанню станків з ЧПК обробка проводиться з меншою кількістю 
установок, завдяки чому зменшуються похибки, пов’язані із багаторазовим 
встановленням і зняттям заготовки. Висока точність верстатів з ЧПУ дозволяє 
обробляти деталь з високими параметрами взаємного розташування поверхонь і 
точності форми. Також це виключає деякі фінішні операції і операції розмітки, метою 
яких і є забезпечення цих параметрів.  
Для того щоб розробити МОД треба розбити всі поверхні деталі на комплекси 
поверхонь. До першого комплексу повинні увійти поверхні які будуть використані в 
 
 
якості технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних 
поверхонь. До цього комплексу входять два торці деталі, та внутрішня циліндрична 
поверхня. До другого комплексу увійдуть поверхні які будуть оброблені на наступній 
операції від першого комплексу баз. Тобто це всі інші оброблювані поверхні. З 
додаткових операцій призначаємо термічну обробку, миття і контроль. 
Два варіанти маршруту обробки деталі (базовий і поліпшений) наведені нижче 
в таблицях 2.3 і 2.4 відповідно. 
 
2.5 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного 
 
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є: 
1. Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки; 
2. Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих параметрів 
шорсткості; 
3. Можливість використання стандартного різального, вимірювального 
інструменту і пристроїв; 
4. Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і 
вимірювальних інструментів; 
5. Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому. 
Матеріал деталі – Сталь45 ГОСТ 1050-88. Заготовку отримуємо з круга 
стального прокатного методом. 
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по 
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установок та переустановок. 
Параметри шорсткості в обох маршрутах однакові.  
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується за рахунок 
скорочення основного часу шляхом запровадження більш точного методу лиття; по-
друге допоміжного часу, часу на переналадку верстатів за рахунок використання 
верстатів з числовим програмним керуванням, а також за рахунок зменшення 
кількості спеціальних верстатних пристроїв.   
 
 
Таблиця 2.3 – Маршрут №1 виготовлення деталі 
 
 
 
Продовження таблиці 2.3 
 
 
 
Таблиця 2.4 – Маршрут №2 виготовлення деталі 
 
 
 
Продовження таблиці 2.4 
 
 
Як в першому так і в другому маршрутах можна використовувати стандартний 
різальний та вимірювальний інструмент.  
При зміні продукції, що випускається, переналадка буде складатися лише із 
зміни керуючої програми, що також є важливим моментом в умовах активної гнучкої 
і швидкозмінної сучасної праці. За рахунок використання верстату з ЧПК 
зменшується парк обладнання, яке потрібне для обробки деталі, що знижує 
собівартість деталі. 
Зваживши на все, приходжу до висновку, що другий варіант МОД є більш 
раціональним, тому приймаю його за базовий для подальшої розробки. 
 
 
2.6 Вибір інструменту 
 
2.6.1 Вибір пристроїв 
При дрібносерійному типі виробництва доцільно застосовувати як універсальні 
так і спеціальні верстатні пристрої, тобто при неможливості або ускладненості 
застосування універсального обладнання можливе використання спеціального. Для 
обробки даної деталі на токарно-гвинторізній операції з ЧПК її конструкція дозволяє 
застосувати універсальні патрони. На інших операціях, а саме вертикально-фрезерна 
та вертикально-свердлильна можна використати різні лещата, прижими, підкладки, 
пластини і т. д.  
В залежності від розмірів оброблюваної заготовки, виду і точності обробки, 
типу виробництва вибираємо різальний і допоміжний інструмент. 
Для закріплення деталі на токарній операції з ЧПК використовуємо патрон 
показаний на рис. 2.2. 
 
Рисунок 2.2 – Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-85 
 
2.6.2 Різці  
Різці призначені для обточки зовнішніх поверхонь обертання, тобто 
циліндричних валиків, конічних поверхонь і подібних до них деталей.  
 
 
Для виготовлення напівмуфт доцільно використовувати прохідні різці. 
Прохідні різці бувають прямі і відігнуті. 
Відігнуті різці зображені на рис. 2.3. 
 
Рисунок 2.3 – Відігнуті різці 
 
Характеристики токарних прохідних упорних різців з кутом в плані 900 (праві і 
ліві) зображені на рис. 2.4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рисунок 2.4 – Характеристики токарних прохідних упорних різців 
з кутом в плані 900 
 
Відігнуті різці отримали широке застосування із-за їх універсальності, більшій 
жорсткості, можливості вести обробку в менш доступних місцях. Відігнутими 
 
 
різцями можна працювати при подовжній і поперечній подачах і вести обточування 
зверху, підрізування торців, зняття фасок.  
Прохідні різці можуть бути чорнові і чистові. Чистові різці мають більший 
радіус закруглення, що забезпечує чистіше отримання обробленої поверхні. Для 
виготовлення шківів обираємо два різця: для чорнового та чистового точіння. 
 
2.6.3 Свердла 
Свердло є різальним інструментом для обробки отворів в суцільному матеріалі, 
або для розсвердлювання отворів при двох одночасних рухах, що відбуваються: 
обертанні свердла навколо його осі і поступальному русі подачі уздовж осі 
інструменту. 
У промисловості застосовуються наступні основні типи свердел: спіральні, 
перові, гарматні, рушничні, для кільцевого свердління, для центрування, спеціальні. 
Свердла виготовляються зі швидкорізальної сталі марок Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р9К5 та 
ін. 
Спіральне свердло є основним типом свердел, найбільш широко поширеним в 
промисловості. Воно використовується при свердлінні і розсвердлюванні отворів 
діаметром до 8 мм і забезпечує обробка отворів по 4 – 5-у класам точності і з чистотою 
поверхонь 2 – 3-го класів.  
Геометричні характеристики та креслення свердла зображено на рисунку 2.5. 
 
Рисунок 2.5 – Свердло. Геометричні характеристики 
  
 
 
2.6.4 Фрези 
Фреза – різальний багатолезовий інструмент у вигляді тіла обертання із зубами 
для фрезерування. Бувають циліндричні, торцеві, черв'ячні та ін. Матеріал різальної 
частини – швидкорізальна сталь, твердий сплав, минералокерамика, алмаз. 
Торцева фреза зображена на рисунку 2.6. 
 
 
Рисунок 2.6 – Торцева фреза. 
 
2.7 Вибір верстатів 
 
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОД відповідно 
до типу виробництва. Згідно з класифікацією верстатів, верстатне обладнання 
поділяється на такі види: верстати широкого або загального призначення 
(універсальні), верстати високої продуктивності, верстати спеціалізовані та 
спеціальні. Верстати широкого або загального призначення застосовують у серійному 
та одиничному виробництвах. 
У відповідності із визначеним типом виробництва для виготовлення заданої 
деталі (по формі і розмірам) можна запропонувати такі види технологічного 
обладнання, які забезпечать також точність і продуктивність обробки. 
Для обробки деталі використовуємо верстати: токарно-гвинторізний верстат 
мод. 250НТВМФ1 з системою ЧПК вертикально-свердлильний станок мод. 2Н125, 
шпоночко-фрезерний верстат мод. 6Т104, круглошліфувальний станок мод. 3М153,  
 
 
Використання цих верстатів дасть змогу обробити деталь повністю. 
Технічні характеристики верстатів: 
Токарно-гвинторізний верстат моделі мод.16Б05П 
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки: 
над станиною …………………………………………………..…..…..250 
над супортом…………………………………………………......…….145 
Найбільший діаметр прутка приходящого через 
отвір шпинделя ……………………………………………………………..….16 
Найбільша довжина оброблюваної заготовки………………….........500 
Крок нарізаючої різьби метричної…………………………...........0,2-28 
Частота обертання шпинделя  хв-1……………………………….30-3000 
Поздовжня подача, мм/об …………………………………….…0,02-0,35 
 Поперечна подача мм/об ….…………………………………...0,01-0,175 
Потужність електродвигуна головного руху  кВт………………..…..1,5 
Габаритні розміри, мм 
 довжина…………………………………………………………..1510 
 щирина……………………………………………………..…..….725 
висота…………………………………………...........................1360 
Маса верстата, кг……………………………………………..………....715 
Вертикально-свердлильний верстат мод.2Н125 
Найбільший діаметр свердління ………………………………..………25 
Робоча поверхня стола……………………………………….........400х450 
Найбільша відстань від торця шпинделя 
до робочої поверхні стола……………………………………………...700 
Найбільший  хід шпинделя……………………………………….……200 
Найбільше вертикальне переміщення: 
свердлильної головки…………………………………………....170 
стола……………………………………………………………....270 
Конус Морзе отвору шпинделя……………………………………….….3 
 
 
Число швидкостей шпинделя………………………………………..….12 
Частота обертання шпинделя  хв-1………………………….……45-2000 
Число подач шпинделя………………………………………………….....9 
Подача шпинделя, мм/об…………………………………………....0,1-1,6 
Потужність електродвигуна головного руху  кВт………………….…2,2 
Габаритні розміри, мм 
 довжина………………………………………………………..…..915 
 щирина………………………………………………………….….785 
висота………………………………………………………….….2350 
Маса верстата, кг……………………………………………………..….880 
 
2.8 Технологічний процес ремонту деталі 
 
Зварювання металів – це процес, в результаті якого утворюється нероз’ємне 
з’єднання шляхом встановлення міжатомного зв’язку між зварюваними частинами 
при їх місцевому або загальному нагріванні, пластичній деформації або при 
спільному впливі того й іншого. Сучасні технології дозволяють виробляти зварку 
практично в будь-яких умовах: як у спеціально обладнаному цеху, так і на відкритому 
повітрі, під водою і навіть у космосі. Для виконання зварних з'єднань необхідне 
джерело енергії, ним може бути: електрична дуга, газ, що горить, електронний 
промінь, лазерне випромінювання, ультразвук, тертя. 
За основними фізичними ознаками виділяють три класи зварних з'єднань, в 
залежності від використовуваної форми енергії: термічний клас – використовується 
теплова енергія, термомеханічний клас – теплова енергія і тиск, механічний клас – 
механічна енергія і тиск. 
До термічного класу відносять такі види зварювання: електродугове, 
газополум’яне, плазмове, лазерне, електронно-променеве, електрошлакове. Самий 
перший в історії вид зварювання металів – ковальський, відноситься до 
термомеханічної класу, також до цього класу відносять: контактний, дифузійний, 
 
 
зварку високочастотними струмами і зварювання тертям. Механічний клас включає 
зварку вибухом, ультразвукове і холодне зварювання. 
Зварювання використовують для усунення тріщин, пробоїн, відламів та інших 
механічних пошкоджень деталей. До переваг зварювання можна віднести швидкість 
виконання операцій, відносно нескладне технологічне обладнання та економічність 
процесів. Проте зварювання має і ряд недоліків: змінювання структури основного 
металу в зоні термічного впливу і поява місцевих напружень, що призводить до 
жолоблення деталей, зниження втомленої міцності і навіть появи тріщин. 
Самим широко поширеним способом зварювання металів є електродугове 
зварювання. Електричне дугове зварювання – це процес з’єднання металевих 
заготовок шляхом розплавлення їх кромок теплом електричної дуги з наступною 
сумісною кристалізацією розплавленого металу. Для дугового зварювання 
застосовують як постійний, так і змінний струм. Джерелами  постійного струму 
служать зварювальні генератори постійного струму і зварювальні випрямлячі. При 
зварюванні змінним струмом використовують переважно зварювальні 
трансформатори. Оскільки режим дугового зварювання характеризується частими 
короткими замиканнями, то для обмеження струму короткого замикання джерела 
струму у більшості випадків мають так звану спадну зовнішню характеристику. 
Зовнішньою характеристикою – називається залежність між напругою U на 
затискувачах джерела струму і струмом навантаження I. Спадною ж характеристикою 
називається такий характер цієї залежності, коли зі збільшенням струму 
навантаження напруга на клемах джерела струму зменшується. 
Для ручного дугового зварювання використовують електроди, що 
розплавляються, і електроди, що не розплавляються. Найчастіше зварювання 
проводять електродами, що розплавляються. Їх виготовляють із сталевого 
зварювального дроту у вигляді стержнів діаметром від 1 мм до 12 мм (у більшості 
випадків до 6 мм) і довжиною від 150 мм до 450 мм, на які нанесені покриття. 
Електроди класифікують за такими ознаками: матеріалом, з якого вони виготовлені; 
призначенням для зварювання відповідних сталей; товщиною покриття, нанесеного 
на стержень; видом покриття; характером шлаку, який утворюється при розплавленні 
 
 
покриття; технічними властивостями металу шва; просторовими положеннями 
зварювання, родом та полярністю зварювального струму.  
Ручна дугова зварка зручна при виконанні коротких і криволінійних швів, 
наприклад, при виготовленні закладних деталей, і при роботі у важко доступних 
місцях, наприклад, при виготовленні металоконструкцій на замовлення і їх монтажі. 
Автоматичне зварювання під флюсом застосовують у серійному і масовому 
виробництвах при необхідності влаштування довгих прямолінійних або кільцевих 
швів, наприклад, при виготовленні підкранових балок. 
Підготовка деталей до зварювання. 
У більшості випадків деталі, що надходять у ремонт, бувають дуже забруднені, 
покриті іржею чи фарбою, тому вони мають бути очищені. 
Тріщини (якщо дозволяє характер подальшої роботи деталі) заварюються перед 
наплавлювальними роботами. Потім це місце ретельно зачищається і обробляється. 
Перед зварюванням тріщин (з’єднань у стик тощо) необхідно точно встановити  
розташування тріщини (стика), а потім виконати скіс кромок згідно з ГОСТ 5264-80. 
Кромки скошують механічним способом або газокисневим різанням. Дрібні 
тріщини з невеликою глибиною усуваються і шліфуванням ручною переносною 
машинкою чи місцевим вирубуванням. Неусунені  тріщини, залишаючись під шаром  
наплавленого металу, під час експлуатації  розповсюджуються далі в основний і 
наплавлений метал. 
Раніше наплавлений метал, особливо якщо наплавлення було здійснено 
електродами з іонізуючим покриттям (крейдовим), необхідно видалити механічним 
способом. 
Зношена чи пошкоджена нарізка перед наплавленням повністю видаляється. У 
деталей з внутрішньою нарізкою отвори розточуються, якщо на наплавлюваній 
частині треба зберегти пази, канавки, отвори, то їх ізолюють мідними, графітовими 
чи вугільними вставками. 
Поверхні деталі, що не піддаються наплавленню, ізолюють сухим чи мокрим 
азбестовим картоном. 
 
 
При обмеженій чи поганій зварюваності деталі піддають відпалюванню при 
температурі від 350 °С до 400 °С і після зварювання піддають загартуванню і 
відпусканню. 
Непровари і особливо кратери шкідливі при наплавлювальних роботах. В цих 
місцях часто виникають тріщини, які потім розповсюджуються на основний метал. 
Тому кратери і непровари необхідно виводити з межі робочої поверхні, що 
наплавляється, використовуючи для цього приставні тимчасові планки, кільця, 
втулки тощо.  
 
Висновки до розділу 2 
В розділі розробка технологічного процесу виготовлення деталі розроблено: 
 - Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі; 
- Вибір і обґрунтування технологічних баз; 
- Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні; 
- Вибір варіантів обробки деталі; 
- Логічна оцінка варіантів МОД та вибір найбільш сприйнятного; 
- Вибір інструменту; 
- Вибір верстатів; 
- Технологічний процес ремонту деталі 
 
 
  
 
 
РОЗДІЛ 3 
ОХОРОНА ПРАЦІ 
 
3.1 Аналіз потенційних небезпек та шкідливих факторів 
 
3.1.1 Виробничі чинники 
Несприятливі чинники, в тому числі й виробничі, підрозділяються на шкідливі 
та небезпечні. 
Шкідливий виробничий чинник – виробничий чинник, вплив якого за певних 
умов може призвести до захворювання, зниження працездатності або негативного 
впливу на здоров’я нащадків. 
Небезпечний виробничий чинник – виробничий чинник, вплив якого на пра-
цівника в певних умовах призводить до травм, отруєння, іншого раптового різкого 
погіршення здоров’я або до смерті. 
Відповідно небезпечні та шкідливі чинники за природою дії поділяються на такі 
групи: 
- фізичні – рухомі частини механізмів, підвищена запиленість і загазованість 
повітря, підвищений рівень шуму, вібрації, недостатня освітленість, підвищена чи 
понижена температура поверхонь устаткування, матеріалів чи повітря робочої зони; 
- хімічні – токсичні, канцерогенні, мутагенні; 
- біологічні – бактерії, віруси; 
- психофізіологічні – фізичні і нервово-психічні навантаження. 
Використовуючи таку класифікацію, проаналізуємо небезпечні фактори 
робочого місця оператора елеватора-водовідділювача підготовчого відділення цеху 
по виробництву овочевої ікри. 
Цех, в якому знаходяться робочі місця операторів обладнання, має 
залізобетонну підлогу, тому при пробої струмоведучих частин устаткування існує 
небезпека ураження електричним струмом. Для запобігання цього передбачена 
система заземлення. 
При роботі обладнання виникають шум, вібрації, пил. 
 
 
Одноманітність виконуваної роботи погіршує психічний стан робітника, 
притупляє його увагу і може призвести до небезпечних випадків. 
Розглянемо конкретніше рівень стану охорони праці на робочому місці 
оператора елеватора-водовідділювача. 
 
3.1.2 Температурно-вологовий режим 
Допустимі норми температурно-вологового режиму в приміщенні для постійних і 
непостійних (дані в дужках) робочих місць при категорії робіт працюючих 1б приведені в 
таблиці 3.1: 
Таблиця 3.1 – Допустимі норми температурно-вологового режиму 
Умови праці 
Температура повітря, °С Вологість повітря, % Швидкість руху повітря, м/с 
Холодний Теплий Холодний Теплий Холодний Теплий 
період період період період період період 
20-24 22-28 75 75 0,2 0,3 
(17-25) (22-30) (75) (75) (0,2) (0,3) 
 
Шкідливими факторами впливу на працюючих є надлишки вологи та тепла від 
працюючого обладнання: гідравлічних транспортерів, мийних машин, підігрівачів та 
паромасляних печей. 
Для зменшення впливу на працюючих надлишку тепла від печей в усіх 
приміщеннях передбачена існуюча припливно-витяжна вентиляція; передбачені 
місцеві відсмоктувачі від обладнання з аспірацією повітря. Конструкцією печі 
передбачене місцеве відсмоктування гарячого повітря, яке вмикається під час 
відкривання кришок печі і видаляє гаряче повітря за межі приміщення цеху. 
Для зменшення вологи використовується система каналізації. 
В приміщенні цеху підтримується температура і вологість повітря, яка відповідає 
технології виробництва згідно технологічних інструкцій на виробництво 
напівфабрикатів та і санітарним нормам. 
 
 
3.1.3 Виробниче освітлення 
Освітлення приміщення підготовчого відділення цеху виробництва кабачкової 
та баклажанної ікри проводиться за допомогою природного і штучного освітлення. 
Використовуємо такі види штучного освітлення: загальне та місцеве робоче; аварійне 
та евакуаційне. У відповідності зі санітарними нормами і правилами працю 
операторів можна віднести до зорових робіт середньої точності розряду – IVв. 
Нормативна освітленість складає 200 лк. Для загального освітлення 
використовуються світильники типу ПВЛМ з люмінесцентними лампами ЛХБ 80. 
Умови праці відносяться до допустимих. 
3.1.3.1 Вимоги до природнього освітлення 
На харчових підприємствах освітлення повинне відповідати вимогам ДБН 
В.2.5-28-2006. Приміщення підприємств повинні бути забезпечені природним 
освітленням. Виробничі і адміністративні приміщення, як правило, повинні мати 
природне освітлення (бічне або верхнє). Без природного освітлення можуть бути 
гардеробні, туалети, вмивальні, душові, білизняні, комори, буфети, мийні, 
приміщення для нарізки хліба, завідуючого виробництвом, роздаточні, сервізні, 
експедиції і технічні приміщення. В охолоджуваних камерах природне освітлення не 
допускається.  
На підприємствах може застосовуватися також верхнє освітлення (при 
устаткуванні світлових отворів і ліхтарів в стелі) і комбіноване. При недостатньому 
природному освітленні допускається суміщене освітлення – одночасне 
використовування природного і штучного світла – у вестибюлях, гардеробних, 
буфетах. Сонцезахисні пристрої слід передбачати для підприємств, розташованих в 
південній кліматичній зоні території України з урахуванням вимог відповідних глав 
ДБН і інших нормативних документах. по будівництву, проектуванню, затверджених 
в установленому порядку. Для кращого використовування світлового потоку, що 
поступає в приміщення, стіни, стелі і устаткування повинні бути забарвлені в світлі 
тони. Особливо важливе забарвлення віконних палітурок, стель, верхніх частин стін, 
які відображають максимум світлового проміння. Чищення шибок повинне 
проводитися 1 раз на місяць. 
 
 
3.1.3.2 Вимоги до штучного освітлення 
Системи штучного освітлення належить влаштовувати відповідно до норм 
ДБН. Вживання одного місцевого освітлення у середині будівель харчових 
підприємств не допускається. На підприємстві повинна використовуватися закрита 
арматура для освітлення. Допускається використовування світильників рівномірно 
розсіяного світла, випромінюючі світловий потік у верхню і нижню півсфери. Для 
живлення світильників загального освітлення повинна застосовуватися напруга не 
більше 220 В.  
В світильниках повинні бути забезпечені: 
- кріплення знімних частин, що виключає можливість випадання їх при 
експлуатації; безпечне знімання або відкидання частин, що перегороджують доступ 
до ламп і підлягаючих чищенню в процесі експлуатації; 
- штепсельні вилки і розетки повинні виконуватися так, щоб їх токоведучі і 
заземляючі деталі частково або повністю зв’язані один з одним були недоступні 
дотику; 
- штепсельні розетки, подовжувачі і розгалужувачі повинні виконуватися так, 
щоб була виключена можливість однополюсного включення в них вилок; 
- з’єднання між заземлюючими контактами вилки і штепсельної розетки 
повинні встановлюватися до того, як увійдуть до зіткнення токоведучі контакти, 
порядок відключення повинен бути зворотним; 
- токоведучі частини електроапаратів, розподільні пристрої, повинні бути 
захищені від випадкових дотиків. Відрита (без захисних кожухів) установка апарату 
не допускається; 
- при зміні технологічного процесу або перестановці устаткування, 
освітлювальна установка повинна бути приведена відповідно до нового 
розташування устаткування або з новим технологічним процесом; 
- зовнішнє освітлення повинне мати управління, незалежне від управління 
освітленням усередині будівлі; 
- очищення світильників повинна проводитися не рідше 1 разу в 3 – 6 місяців; 
 
 
- для зовнішнього освітлення висота установки освітлювальних приладів 
повинна бути не менше 3,5 м. 
- висота підвісу світильників над рівнем підлоги повинна бути не менше 2,5 м. 
При неможливості виконання даної вимоги допускається встановлювати світильники 
з люмінесцентними лампами на висоті менше 2,5 м від підлоги за умови 
неприступності їх токоведучих частин для випадкових дотиків, або використовувати 
для живлення світильників з лампами розжарювання напругу не вище 42 В. 
1.3.1.3 Вимоги до аварійного освітлення 
- аварійне освітлення для продовження роботи (в приміщеннях або місцях 
проведення зовнішніх робіт) слід влаштовувати згідно ДБН. 
- аварійне освітлення для евакуації людей з підприємства належить 
влаштовувати з числом працюючих осіб та осіб які перебувають на території 
чисельністю більше 50 чоловік (в приміщеннях або місцях проведення зовнішніх 
робіт) в місцях, безпечних для проходу людей, а також в основних проходах і на 
сходах для евакуації; 
- у виробничих приміщеннях з постійно працюючими в них людьми, де вихід 
людей з приміщення при раптовому відключенні робочого освітлення пов’язаний з 
небезпекою травматизму, а також виробничих приміщеннях з числом працюючих 
більше 50 чоловіі (незалежно від ступеня небезпеки травматизму) і в інших 
приміщеннях, де можуть одночасно знаходитися більше 100 чоловік. 
- для аварійного освітлення дозволяється застосовувати: лампи розжарювання; 
люмінесцентні лампи (в приміщеннях з мінімальною температурою повітря не менше 
10 °С і за умови живлення ламп у всіх режимах змінним струмом з напругою на 
лампах не менше 90 % номінального значення). Світильники аварійного освітлення 
повинні відрізнятися від світильників робочого освітлення типом, розміром або 
спеціально нанесеними на них знаками. 
- виходи з виробничих приміщень площею більше 150 м2 і тих, які не мають 
природного світла і з інших приміщень, де можуть знаходитися одночасно більше 100 
чоловік, повинні бути відзначені світловими покажчиками, приєднаними до мережі 
аварійного освітлення. 
 
 
- світильники аварійного освітлення для продовження роботи і евакуації людей 
з будівель без природного світла, а також світильники для продовження робіт в 
будівлях з природним світлом повинні приєднуватися до незалежного джерела 
живлення або перемикатися на нього автоматично при раптовому відключенні 
робочого освітлення (аварії). 
- в процесі експлуатації освітлювальних установок підприємства необхідно 
періодично, не рідше одного разу на рік, перевіряти рівень загальної освітленості 
приміщень. 
 
3.1.4 Виробничий шум і вібрація 
Заходи по захисту від шуму розроблені і спрямовані на досягнення 
нормативного рівня звукового тиску на робочих місцях підготовчого відділення 
напівфабрикатів згідно ДСН 3.3.6.037-99 «Санітарні норми виробничого шуму, 
ультразвуку та інфразвуку». 
В тих випадках, коли джерело шуму або приміщення можуть бути обладнані 
ізолюючими конструкціями, правильний вибір шумоізолюючих конструкцій 
забезпечує необхідне зниження шуму. 
Шумоізолюючі кожухи, як правило, являються найбільш ефективним засобом 
зменшення шуму від обладнання та дозволяє значно знизити шум в безпосередній 
близькості джерела. 
Кожухи можуть бути з’ємними або розбірними, мати оглядові вікна, двері які 
відчиняться, а також отвори для вводу комунікацій. Кожухи виготовляються зі сталі, 
дюралюмінію та інших матеріалів. Внутрішні поверхні стінок кожухів слід 
облицьовувати матеріалом, що поглинає звук товщиною не менше 50 мм. 
Шумоізулюючі кожухи встановлюють на пружних прокладках, не допускаючи 
жорсткого зв’язку елементів кожуха з ізолюючим обладнанням або його 
фундаментом. Отвори для циркуляції повітря або проходу комунікацій повинні бути 
оснащені щілинними глушниками довжиною від 0,5 м до 1,0 м з шириною щілини від 
20 мм до 40 мм з двостороннім облицюванням звукопоглинаючим матеріалом та від 
10 мм до 20 мм з одностороннім облицюванням. 
 
 
Існує декілька основних видів звукопоглинаючих матеріалів, наприклад: 
- ІЗОТОН В – звукопоглинаючий матеріал, складається з лицьової 
перфорованої плівки, еластичного пінополіуретана та клеєного монтажного шару, 
захищений антиадгезійною прокладкою. Лицьове покриття маслобензостійке. 
Ефективне звукопоглинання матеріалів знаходиться в діапазоні частот від 600 до 4000 
Гц. Матеріал має товщину від 10 до 40 мм. Матеріал працездатний при температурах 
від мінус 10 °С до плюс 100 °С. Міцність зв’язку матеріалу з несущою поверхнею не 
менше 4 Н/см. 
- ІЗОТОН ЛМ – звукопоглинаючий матеріал, складається з лицьової прозорої 
лавсанової металізованої плівки, еластичного пінополіуретана та клеєного 
монтажного шару, захищений антиадгезійною прокладкою. Лицьове покриття 
маслобензостійке. Матеріал також має теплоізолючі властивості. Єфективне 
звукопоглинання матеріалів знаходиться в діапазоні частот від 600 до 4000 Гц. 
Матеріал має товщину від 10 до 40 мм. Матеріал працездатний при температурах від 
мінус 10 °С до плюс 100 °С. Міцність зв’язку матеріалу з несущою поверхнею не 
менше 4 Н/см. 
- СТІЗОЛ – звукопоглинаючий, теплоізолюючий, ущільнюючий матеріал, 
складається з пінополіетилену товщиною від 5 до 50 мм. Теплопровідність 0,038 Вт/м. 
Стізол КС – з клеєним монтажним шаром. Матеріал еластичний, водостійкий. 
Експлуатуватися при температурах від мінус 70 °С до плюс 80 °С. 
- СПЛЕН або СТІЗОЛ КС – звукопоглинаючий матеріал, ІЗОЛОН ППЕ 
(пінополиіетилен) або СТИЗОЛ (газонаповненний пінополиіетилен) з клеєвим 
шаром. Володіє теплоізолюючими властивостями. Матеріал легко монтується на 
вертикальні та криволінійні поверхні, вологостійкий і не розкладається під дією 
зовнішнього середовища. Товщина матеріалів вісім мм. СПЛЕН може 
експлуатуватися при температурі від мінус 40 °С до плюс 70 °С а СТІЗОЛ КС від 
мінус 40 °С до плюс 80 °С.  
- БІТОПЛАСТ – звукопоглинаючий ущільнюючий матеріал на основі 
пінополіуретана з липким шаром, захищений антиадгезійною прокладкою, 
спеціально оброблена для надання матеріалу водостійкості, довговічності, покращує 
 
 
його звукопоглинаючі здібності і значно покращує стійкість до ультрафіолетових 
променів. Матеріал може експлуатуватись при температурах від мінус 40 °С до плюс 
100 °С. 
- МАДЕЛІН – ущільнюючий та декоративний матеріал на основі тканини 
(чорного кольору) товщиною від 1мм до 1,5 мм; з клеєним шаром, захищений 
антиадгезійною прокладкою. Матеріал може експлуатуватися в діапазоні температур 
від мінус 40 °С до плюс 60 °С. Міцність зв’язку матеріалу з несущою поверхнею не 
менше 3 Н/см. 
Схема зниження шуму звукопоглинаючими матеріалами показано на рис. 3.1. 
 
 
Рис. 3.1 – Схема зниження шуму звукопоглинаючими матеріалами 
 
Зниження шуму і вібрації, що впливає на людину, здійснюється наступними 
заходами: 
- Заміною технологічних процесів і операцій, пов’язаних з виникненням шуму і 
вібрації, процесами або операціями, при яких ці чинники виявляються менш 
інтенсивно; 
- Установкою агрегатів механізмів на спеціальні амортизаційні, плаваючі 
фундаменти і т. д.; 
 
 
- Облицьовуванням приміщень і цехів звукоізоліруючими матеріалами, 
використовування для стін і стель вентиляційних камер звукопоглинальних 
матеріалів (азбестової плити і скловати, повсті, перфорованого картону); 
- Локалізацією шуму і вібрації шляхом високоякісного виготовлення, монтажу 
і ремонту устаткування і балансування частин, що обертаються;  
- Вживанням гнучких вставок, що відділяють агрегати і апарати від систем 
трубопроводів; 
- Поліпшенням обслуговування і ремонту діючого устаткування, заміною 
морально застарілих машин, механізмів і апаратів; 
- Вибором раціонального режиму праці і відпочинку, скорочення часу 
знаходження в галасливих умовах, лікувально-профілактичні заходами і т. д. 
Зниження шуму від вентиляційних, опалювальних установок і установок для 
кондиціонування повітря забезпечується наступними заходами: 
- Забезпечення систем шумопоглиначами і звукоізолюючими 
повітропроводами; 
- Установку вентиляторів і електродвигунів здійснювати на вібро- і 
звукопоглинальних підставах; 
- Забезпечити розриви між фундаментами під устаткуванням і стінами будівлі; 
- Сполучати вхідні і вихідні отвори кожуха вентилятора з повітропроводами з 
допомогою гнучких вставок; 
- Періодично оглядати і мастити, або замінювати підшипники; 
– Усувати биття шківів або сполучних муфт, клинопасових і плоскопасових 
передач; 
- Підтримувати стійке балансування колеса вентилятора і ротора 
електродвигуна. 
 
3.1.5 Електропостачання 
При проектуванні електропостачання, силового електрообладнання і 
електроосвітлення передбачені у відповідності з вимогами ПУЕ такі заходи по охороні 
праці: 
 
 
- в приміщенні підготовчого відділення, який має II ступінь вогнестійкості, 
встановлюється апаратура управління, що постачається комплектно з обладнанням, до 
обладнання прокладаються кабелі марки ВВГ, з’єднання і окінцювання яких виконується 
за допомогою зварювання, паяння або опресовування; 
- передбачена система захисного заземлення шляхом приєднання металевих 
корпусів електрообладнання, електродвигунів та вентиляційних систем до заземлюючих 
провідників і існуючого внутрішнього контуру заземлення; 
- відкриті кабельні ліній прокладаються на недоступній висоті (п’ять метрів в 
лотках).Через вибухонебезпечні зони транзитні кабелі не прокладаються. 
- електрообладнання передбачене у виконанні, яке відповідає вимогам категорій 
приміщень. 
Електрогосподарство повинно бути згідно проекту укомплектоване необхідними 
основними (штанги, інструменти з ізолюючими ручками, струмовимірювальні кліщі, 
діелектричні рукавиці) та допоміжними (діелектричні коврики, калоші, підставки, 
плакати, огородження) засобами захисту в електроустановках. 
 
3.1.6 Основні вимоги до водопостачання та каналізації 
- Виробничі приміщення повинні бути обладнані системами виробничого, 
протипожежного та господарсько-питного водогонів, господарсько-побутовою та 
виробничою каналізацією. Виключення складають невеликі виробництва (з кількістю 
працюючих до 25 чоловік в зміну), що розміщені в районах без центральної системи 
водогону та каналізації. 
- При проектуванні систем водопостачання та каналізації необхідно впро-
ваджувати найбільш прогресивну технологію і устаткування для підготовки та подачі 
води, відведення та очистки промислових стоків, забезпечувати найменшу 
забрудненість стічних вод, можливість утилізації та використання відходів 
виробництва. 
- Норма витрат води на пиття та побутові потреби для цехів зі значним 
надлишком тепла на одну людину в одну зміну повинна складати 45 літрів, а в інших 
цехах та відділеннях – 25 літрів. 
 
 
- В проходах між цехами, вестибюлях, приміщеннях для відпочинку необхідно 
передбачати фонтанчики чи установки з газованою водою. В гарячих цехах повинні 
бути передбачені місця площею від 2 м2 до 3 м2 для установок з охолодженою 
підсоленою газованою водою (5 г солі на 1 літр води). 
- Відстань від найбільш віддаленого робочого місця до пристроїв питного 
водопостачання не повинна перевищувати 75 м. Не допускається з’єднання мереж 
господарсько-питного водогону з мережами спеціальних виробничих та 
протипожежних водогонів, що подають непитну воду. 
- Всі стічні води спускаються в міську каналізаційну мережу. Зливання в 
каналізаційну мережу відпрацьованих розчинів кислот, лугів, електролітів та інших 
хімічних речовин допускається лише після їх нейтралізації та очищення. 
Забороняється зливати в каналізаційну мережу толуол, ацетон, бензин, мінеральні 
мастила. 
- На дільницях шліфування, полірування та при застосуванні мокрих способів 
оброблення пилових матеріалів стічні води повинні надходити до системи загальної 
каналізації через відстійники. На окремих дільницях каналізаційних мереж необхідно 
розташовувати пристрої для вловлювання нафтопродуктів. 
 
3.1.7 Пожежна безпека 
Постачання холодною водою здійснюється від існуючої водопровідної мережі.  
Приміщення відноситься до категорії Г по пожежо-вибухо-небезпеці. 
Згідно СНиП 2.04.02-84 сумарні витрати води приведені в таблиці 3.2. 
 
Таблиця 3.2 – Сумарні витрати води  
Види витрат води Одиниця виміру Показник 
Об’єм цеху мЗ 6972 
Витрати води на внутрішнє пожежо- гасіння л/сек 5,0 
Витрати води на технологічні потреби т еж  0,014 
 
Внутрішнє пожежогасіння здійснюється від існуючих пожежних кранів 
діаметром 50 мм з розрахунку в два струменя по 5,0 л/с кожний. Розміщення 
 
 
пожежних кранів забезпечує гасіння двома струменями при довжині пожежного рукава 
20 м та висоті компактного струменя 12 м з тиском у пожежного крана 19,9 м. 
Крім того в приміщенні установлюються шість порошкових вогнегасників ВП-
5Б ємністю п’ять 5 л. Оснащення об’єкту первинними засобами пожежогасіння 
показано в таблиці 3.3. 
Таблиця 3.3 – Оснащення об’єкту первинними засобами пожежогасіння 
Назва Види первинних засобів Площа, що 
приміщення Порошковий. Вуглекислотний Пожежні Захищається 
вогнегасник вогнегасник щити від пожежі, 
ємкістю 5 л ємкістю 5 л м2 
Підготовче 
5 5 4 6972 
відділення 
 
Будівельно-монтажні роботи повинні виконуватись у відповідності з 
«Правилами пожежної безпеки» ППБ-05-86. 
Відповідна ширина евакуаційних шляхів та вогнестійкість дверей і 
перегородок забезпечує безпечну-евакуацію працюючих при пожежі. 
 
3.2 Загальні правила безпеки 
 
3.2.1 Загальні правила безпеки для операторів  
- До роботи з обладнанням допускаються лише особи, що пройшли спеціальне 
навчання (курси) по техніці грамотного і безпечного обслуговуванню. 
- Повинні бути виконані і строго дотримуватися при експлуатації всі вимоги 
«Правил пожежної безпеки». 
-  Чищення і  мащення механізмів при роботі обладнання 
забороняється. 
- Забороняється ремонт або регулювання електроапаратури і 
електроприладів на ходу без зняття напруги. 
- Забороняється робота при знятому огородженні приводу, привідної і 
натяжної станцій. 
 
 
- Двері електрощита повинні бути закриті на спеціальний ключ. 
- Категорично забороняється експлуатація обладнання без заземлення. 
Обладнання повинне бути заземлене відповідно до діючих правил і норм. 
- При зупинці обладнання на довгий час або на час технічного 
обслуговування повинні бути вжиті заходи по надійному (додатковому) відключенні 
обладнання від електромережі. 
 
3.2.2 Загальні правила поведінки працівників 
- Створення безпечних і нешкідливих умов праці, дотримання режиму робочого 
часу і відпочинку на виробництві охороняється законом. Тому кожний працівник 
повинен дотримуватися елементарних вимог по переміщенню по території промислових 
площадок підприємства, передбачені правилами внутрішнього розпорядку і 
інструкціями. На території підприємства не дозволяється заходити у виробничі 
приміщення, якщо це не пов’язано з виробничою необхідністю. 
’ Забороняється спостерігати навіть здалека за ходом виконання технологічних 
операцій (зварка, робота на верстатах, фарбування, виконання ремонтних робіт і т. д.) і 
категорично забороняється брати участь у виконанні таких операцій, коли посадовці не 
давали відповідного розпорядження і працівник не є членом бригади, що виконує дані 
операції. Залучення до таких робіт за ініціативою працівників або власної розцінюється 
як порушення трудової дисципліни. 
- Особлива увага і чіткість у виконанні вимог інструкцій по професіях і видах робіт 
потрібна від працівників, зайнятих на роботах з підвищеною небезпекою, на 
взривопожежонебезпечних об’єктах. На території таких об’єктів забороняється палити, 
користуватися легкозаймистими і горючими матеріалами, якщо це не передбачено 
технологічним процесом. Для вживання таких матеріалів слід мати спеціальний дозвіл, 
а на виконання цих робіт повинен бути оформлений наряд-допуск, в якому 
передбачаються відповідні заходи безпеки. 
- Якщо працівників доставляють на роботу транспортом, наданим підприємством, 
то повинні бути розроблені маршрути руху транспорту. Відхилення від затвердженого 
маршруту також є порушенням трудової дисципліни. 
 
 
- Категорично заборонено в’їжджати на територію взривопожежонебезпечних 
об’єктів транспортним засобами, не обладнаним іскрогасниками. 
- Поява на робочому місці працівника в нетверезому стані є надзвичайно 
небезпечним явищем і часто приводить до трагічних наслідків, створює небезпеку для 
життя і здоров’я самого працівника і навколишніх його людей. Тому допускати до роботи 
працівника в нетверезому стані категорично забороняється. Поява працівника в 
нетверезому стані на територій підприємства розглядається як грубе порушення трудової 
дисципліни. У разі появи працівника на робочому місці або на території підприємства в 
нетверезому стані або вживання ним алкогольних напоїв на підприємстві, посадовець, в 
чиєму підкоренні знаходиться даний працівник, повинен вжити заходів по видаленню 
працівника з території підприємства і подальшого залучення його до дисциплінарної 
відповідальності. 
 
Висновки до розділу 3 
В розділі охорона праці розглянуто: 
- виробничі чинники; 
- температурно-вологовий режим; 
- виробниче освітлення; 
- виробничий шум і вібрація; 
- електропостачання; 
- основні вимоги до водопостачання та каналізації 
- та пожежна безпека; 
- Загальні правила безпеки для операторів; 
- Загальні правила поведінки працівників. 
  
 
 
ЗАГАЛЬНИЙ ВИСНОВОК 
 
В кваліфікаційній роботі бакалавра тему «Конвеєр-водовідділювач лінії 
виробництва ікри кабачкової» було розглянута технологію виробництва ікри овочевої 
та конвеєр-водовідділювач сировини від води. 
В першому розділі зроблено маркетингове обґрунтування; розглянута схема 
потоково-механізованої технологічної лінії виробництва овочевої ікри; зроблено 
аналітичний огляд елеваторів; зроблено опис конструкції елеватора-водовідділювача, 
його монтаж та технічне обслуговування і ремонт. Також зроблено розрахунки: 
технологічний; кінематичний елеватора. Описали конструкцію машини, її 
обслуговування та монтаж. 
В другому розділі вибрали швидкозношувану деталь машини «Напівмуфту». 
Для неї вибрали матеріал деталі, принципову схему обробки поверхонь. Зробили: 
вибір і обґрунтування технологічних баз; вибір методів і кількості ступенів обробки 
поверхні; вибір варіантів обробки деталі; логічну оцінку варіантів МОД та вибір 
найбільш прийнятного. Після цього вибрали оснащення для технологічного процесу 
виготовлення деталі «Напівмуфта», а саме вибір інструменту і верстатів та 
розглянули технологічний процес ремонту деталі методом використання зварювання. 
В розділі з охорони праці розглянуто аналіз потенційних небезпек та шкідливих 
факторів і загальні правила безпеки для операторів та загальні правила поведінки 
працівників. 
Тема КРБ відповідає галузі дослідження за фахом. Випускна робота відповідає 
поточному рівню розвитку техніки і науки. 
  
 
 
ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ 
 
1 Богомолов О.В., Гурський П.В., Богомолова В.П. Курсове та дипломне 
проектування обладнання переробних і харчових підприємств: Навч. посібник для 
студ. вищих навч. закл. – Х.: Еспада, 2005. – 429 с. 
2 Боровик А.І. Монтаж, діагностика, ремонт технологічного обладнання, 
навчальний посібник: - Черкаси: ЧДТУ. - 2006 р. – 311 с. 
3 Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської 
документації: Навч. Посіб. 3-вид. – К.: Каравела, 2004. – 160 с. 
4 ДСН 3.3.6.037-99 «Санітарні норми виробничого шуму, ультразвуку та 
інфразвуку».  
5 Закалов О.В., Закалов І.О, Технологічне обладнання харчових виробництв. – 
Тернопіль, 2000. – 406 с. 
6 Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Технологічне 
обладнання харчових виробництв та галузі» для студентів денної та заочної форм 
навчання освітньо-професійного рівня бакалавр за напрямом підготовки 6.050503 
«Машинобудування» /Укладачі: А.Л. Яцук – Дніпродзержинськ, ДДТУ, 2015. – с. 35. 
7 Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: «Технологічне 
обладнання харчових та торгівельних підприємств» для здобувачів освітнього 
ступеня бакалавр зі спеціальності 133 «Галузеве машинобудування» освітньо-
професійної програми «Обладнання харчових, торгівельних та машинобудівних 
підприємств» всіх форм навчання /Укладачі В.І. Осипенко, О.В. Батраченко Л.М. 
Мізнік, М.В. Хандюк – Черкаси: ЧДТУ, 2021. – 78 с. 
8 Методичний посібник щодо написання та захисту кваліфікаційної роботи 
бакалавра для здобувачів освітнього ступеню бакалавр спеціальності 133 «Галузеве 
машинобудування» освітня програма «Обладнання харчових, торгівельних і 
машинобудівних підприємств» [Електронний ресурс] / [упоряд. Василь Осипенко, 
Олександр Батраченко, Лариса Мізнік, Микола Хандюк ]; М-во освіти і науки 
України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси : ЧДТУ, 2023. – 45 с. 
9. ППБ-05-86 «Правилами пожежної безпеки».  
 
 
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
(повне найменування вищого навчального закладу)  
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
(повна назва факультету) 
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління 
(повна назва кафедри) 
 
 
КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА БАКАЛАВРА 
 
на тему: КОНВЕЄР-ВОДОВІДДІЛЮВАЧ ЛІНІЇ ВИРОБНИЦТВА 
ІКРИ КАБАЧКОВОЇ 
 
 
 
Перший (бакалаврський) 
(освітньо-кваліфікаційний рівень) 
 
ГМ92. 133023. 000. 000 
 
 
 
 
 
 
 
Виконав: здобувач вищої освіти групи ГМ-92 
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування 
       (шифр і назва спеціальності) 
Обладнання харчових, торгівельних 
і машинобудівних підприємств 
      (освітня програма) 
    Іван ГРУЗДЄВ 
(ім’я та прізвище) 
Керівник Микола ХАНДЮК 
      (ім’я та прізвище) 
Рецензент Валентин ПОДА 
       (ім’я та прізвище) 
 
 
 
 
 
 
Черкаси 2023
 
 
6. Консультанти розділів кваліфікаційної роботи бакалавра 
 
Ім’я та прізвище, посада Підпис, дата 
Розділ 
керівника завдання видав завдання прийняв 
Розділ 1 Микола Хандюк, ст. викладач                  16.02.23                  05.06.23 
Розділ 2 Микола Хандюк, ст. викладач                  16.02.23                  05.06.23 
Розділ 3 Микола Хандюк, ст. викладач                  16.02.23                  05.06.23 
    
    
    
    
 
7. Дата видачі завдання                               16.02.23 р. 
 
КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН 
 
Строк   
№ Назва етапів дипломного 
виконання Примітка 
з/п проекту (роботи) 
етапів МКР 
1. Креслення 1 17.03.23  
2. Конструкторський розділ 31.03.23  
3. Креслення 2 14.04.23  
4. Креслення 3 28.04.23  
5. Технологічний розділ 12.05.23  
6. Креслення 4 19.05.23  
7. Креслення 5 23.05.23  
8. Розробка заходів з охорони праці 26.05.23  
9. Креслення 6 05.06.23  
10. Оформлення пояснювальної записки 05.06.23  
 
 
 
 
 
 
Здобувач вищої освіти    __________ Іван ГРУЗДЕВ 
 
 
Керівник магістерської роботи                          Микола ХАНДЮК
Репозиторій ЧДТУ
