ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7778| Title: | Проєкт автотранспортного підприємства на 65 автомобілів для перевезення підлогового покриття у місті Вінниця |
| Authors: | Лук'янченко, Олександр Юрійович Яценко, Олексій Сергійович |
| Issue Date: | 2024 |
| Abstract: | Цей проект складається з аркушів пояснювальної записки та трьох аркушів графічної частини. На аркушах записки наведено 8 таблиць та один малюнок. На аркушах графічної частини зображення виробничий корпус АТП, зона ЩО та пристосування. Об'єктом проектування було АТП на 65 вантажних автомобілів Iveco |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7778 |
| Appears in Collections: | 274 Автомобільний транспорт (Автомобільний транспорт) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Яценко О.С..pdf Restricted Access | 902.65 kB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Реферат
Цей проект складається з аркушів пояснювальної записки та трьох аркушів
графічної частини. На аркушах записки наведено 8 таблиць та один малюнок. На
аркушах графічної частини зображення виробничий корпус АТП, зона ЩО та
пристосування.
Об'єктом проектування було АТП на 65 вантажних автомобілів Iveco
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
Розробив Літера Аркуш Листів
Перевірив
Н.контр.
Утв.
Вступ 6
1 Технологічна частина 7
1.1 Розрахунок виробничої програми ТО та ТР 7
1.1.1 Коригування нормативних періодичностей ТО 7
1.1.2 Розрахунок середньоциклового пробігу 7
1.1.3 Коригування пробігів до ТО та КР за кратністю із
середньодобовим пробігом 8
1.1.4 Розрахунок кількості ТО та КР на один автомобіль за цикл 9
1.1.5 Число днів простою автомобіля в ремонті та ТО-2 за цикл 10
1.1.6 Число календарних днів у циклі 10
1.1.7 Річний пробіг автомобіля 11
1.1.8 Коефіцієнт переходу від циклу до року 11
1.1.9 Кількість ТО на весь парк за рік 11
1.1.10 Розрахунок річної кількості діагностичних впливів 12
1.1.11 Розрахунок добової виробничої програми за видами ТО та
діагностування 12
1.1.12 Вибір методу організації ТО та діагностування 13
1.2 Розрахунок річних обсягів робіт з ТО та ТР 13
1.2.1 Вибір та коригування нормативних трудомісткостей ТО та ТР 13
1.2.2 Розрахунок річних обсягів робіт з ТО, ТР та діагностики 16
1.2.3 Розрахунок річного обсягу робіт із самообслуговування АТП 17
1.3 Розрахунок чисельності виробничих робітників 17
1.4 Розрахунок виробничих підрозділів 21
1.4.1 Склад виробничих підрозділів 21
1.4.2 Вибір та обґрунтування режиму роботи зон та цехів 22
1.4.3 Розрахунок кількості універсальних постів ТО та спеціалізованих
постів діагностування 23
1.4.4 Розрахунок потокових ліній ТО та діагностування 24
1.4.5 Розрахунок потокових ліній ЩО 24
Арку
Змін. Арку 4
№ докум. Підпис Дата
1.4.6 Розрахунок кількості постів ПР 26
1.4.7 Розрахунок кількості постів Контрольно-технічного пункту 27
1.4.8 Розрахунок потреби у технологічному обладнанні 27
1.5 Розрахунок площ виробничо-складських та допоміжних приміщень
28
1.5.1 Розрахунок площ зон ТО, ПР та діагностування 28
1.5.2 Розрахунок площ виробничих ділянок (цехів) 28
1.5.3 Розрахунок площ складських приміщень 30
1.5.4 Розрахунок площі зони зберігання автомобілів 31
2 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА 32
2.1 Призначення, будова і принцип дії обладнання (пристрою) 32
2.2 Розрахунок деталі на міцність 33
3 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА 34
3.1 Техніка безпеки 34
3.2 Пожежна безпека 34
3.3 Охорона навколишнього середовища 3
Арку
5
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
Вступ
Ефективність роботи автомобільного транспорту значною мірою залежить
від технічної готовності рухомого складу, що забезпечується своєчасним та
якісним виконанням технічного обслуговування та ремонтів.
З усіх видів транспорту автомобільний є найбільш трудомістким та
фондомістким. Щороку з його технічне зміст витрачаються величезні кошти.
Незважаючи на це, техніко-економічні показники роботи автомобільного парку
підвищуються дуже повільно.
Однією з основних причин такого стану є відставання у розвитку та
вдосконаленні виробничої бази автотранспортних підприємств від темпів
зростання рухомого складу. Для ефективної експлуатації та технічного змісту
рухомого складу потрібні не просто нові, а якісно нові підприємства.
Таким чином, необхідний подальший розвиток виробничо-технічної бази
автомобільного транспорту, що передбачає будівництво нових, розширення,
технічне переозброєння та реконструкцію діючих авторемонтних підприємств. Ці
завдання вирішуються насамперед у процесі високоякісного проектування АТП,
що передбачає розробку найбільш раціональних планувань виробничих
підрозділів. Застосування прогресивних форм та методів ТО та ТР рухомого
складу, високий рівень механізації виробничих процесів, використання сучасних
засобів діагностування технічного стану автомобілів, наукову організацію праці.
Таке проектування має повною мірою відповідати будівельним, архітектурним та
іншим вимогам, враховувати конструкційні особливості рухомого складу,
сучасний рівень технології та організації виробництва, перспективи розвитку
АТП.
Арку
6
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
1 Технологічна частина
1.1 Розрахунок виробничої програми з ТО і ТР
1.1.1 Кориговане значення періодичності ТО-1 та ТО-2 визначається за
формулою:
Li = Lн
i ⋅ K1K3 , (1.1)
де L н
i - нормативне значення періодичності ТО-1, ТО- 2, км;
К 1 - коефіцієнт, що враховує категорію умов експлуатації;
К 3 - коефіцієнт, що враховує природно-кліматичні умови.
L н
1 =4000 км L н
2 =16000 км
К1 = 0,9 К3 = 0,9
L 1 = 4000 · 0,8 · 1 = 3200 км;
L 2 = 16000 · 0,8 ·1 = 12800 км.
1.1.2 Розрахунок середньоциклового пробігу
����ц.ср = ����сп ∙ ����1 ∙ ����2 ∙ ����2, (1.2)
К2 - Коефіцієнт, що враховує модифікацію рухомого складу;
К3 - коефіцієнт, що враховує природно-кліматичні умови.
Ан = 150 Ак = 150
До 2 = 0,85 До 3 =0,9
����ц.ср = 500000 ∙ 0.8 ∙ 1 ∙ 1 = 400000.
1.1.3 Коригування пробігів до ТО та КР за кратністю із середньодобовим
пробігом
Коефіцієнт кратності між значеннями періодичності ТО-1 та
середньодобового пробігу визначається за формулою:
Арку
КП 190601..000 ПЗ
7
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
L1
П1 =
l , (1.3)
сс
де, l сд - Середньодобовий пробіг автомобіля; l сд = 240км.
П 3200
1 = =13.3 ,
240
тоді прийняте значення скоригованої періодичності ТО-1 визначається за такою
формулою:
L1 = lсс ⋅ П1 =3192 км. (1.4)
Коефіцієнт кратності між значеннями періодичності ТО-2 та прийнятої ТО-
1 визначається за формулою:
L
П2 = 2 ; (1.5)
L1
П = 12800
2 = 4.
3192
Тоді прийняте значення скоригованої періодичності ТО-2 визначається за
такою формулою:
L2 = L1 ⋅ П2 =12768 км. (1.6)
Коефіцієнт кратності між значеннями середньоциклового пробігу та
прийнятої періодичності ТО-2 визначається за формулою:
L
П = ц.ср.
3 ; (1.7)
L2
П = 400000
3 = 31.33 ≈ 31
12768
Тоді прийняте значення скоригованого середньоциклового пробігу
визначається за такою формулою:
Lц.ср. = L2 ⋅ П3 ; (1.8)
����ц.ср = 12768 ∙ 31 = 395808 км.
Арку
Змін. Арку 8
№ докум. Підпис Дата
Результати розрахунків зведено до таблиці 1
Таблиця 1 - скориговані пробіги до ТО- 1, ТО-2 та КР
Значення пробігу, км
Прийняті
Пробіг Позначення Нормативні Корективні за
до
корективні кратністю
розрахунку
До ТО-1 L 1 3200 240 · 13.3 3192
До ТО-2 L 2 12800 3192·4 12768
До СП L ц. 400000 12768 · 31 395808
1.1.4 Розрахунок кількості ТО на один автомобіль за цикл
Кількість ТО-2 за цикл:
����
���� = ц.ср
2 ; (1.9)
����2
���� = 395808
2 = 31.
12768
Кількість ТО-1 на один автомобіль за цикл визначається за формулою:
L
N ц.ср.
1 = − N к − N2 ; (1.10)
L1
���� = 395808
1 − 1 − 31 = 92.
3192
Кількість ЩО на один автомобіль за цикл визначається за формулою:
���� = ����ц.ср
ЩО ; ( l.11 )
����сд
���� 395808
ЩО = =1649.
240
1.1.5 Число днів простою автомобіля в ремонті та ТО-2 за цикл:
Річний пробіг автомобіля:
(2.13)
Арку
Змін. Арку 9
№ докум. Підпис Дата
LР = Д робlсдαТ
�������� = 302 ∙ 240 ∙ 0.93 = 67406.4
де Дроб – кількість робочих днів підприємства за рік;
αТ – коефіцієнт технічної готовності.
У цикловому методі розрахунку виробничої програми по ТО простоювання
автомобіля за цикл по організаційних причинах не враховується. Тому при
розрахунку річного пробігу автомобіля у формулі використовується не коефіцієнт
випуску автомобіля, а коефіцієнт технічної готовності за цикл:
де dТОіПР – тривалість (кількість днів) простою на технічному обслуговуванні
та в поточному ремонті на АТП на 1000 км пробігу (додаток Ж);
α 1
T = d (2.15)
1+ l TOiПP
cд 1000
�������� = 1
0.3 =0,93
1+2401000
(1.13)
Д е.ц. - Дні експлуатації автомобіля за цикл;
Де.ц = ����ЩО = 1649 дн.
1.1.8 Коефіцієнт переходу від циклу до року
L
η Г
г =
L , (1.18)
ц.ср.
���� 67406.4
г = =0.170
395808
1.1.9 Кількість ТО-1 на весь парк протягом року визначається за формулою:
NГ
1 = N1 ⋅ A сп ⋅η г , (1.20)
����г
1 = 92 ∙ 65 ∙ 0.170=1016.6.
Кількість ТО-2 на весь парк протягом року визначається за формулою:
NГ
2 = N 2 ⋅ A сп ⋅η г , (1.21)
����г
2 = 31 ∙ 65 ∙ 0.170=342.6.
Арку
Змін. Арку 10
№ докум. Підпис Дата
Кількість ЩО на весь парк протягом року визначається за формулою:
����г
ЩО = ����ЩО ∙ АСП ∙ ����г, (1.22)
����г
ЩО = 1649 ∙ 65 ∙ 0.170=18221.5.
Річна кількість сезонного обслуговування визначається за формулою:
NГ
СО = 2 ⋅ A сп , (1.23)
����г
СО = 2 ∙ 65=130.
1.1.10 Розрахунок річної кількості діагностичних впливів визначається за такою
формулою:
NГ
Д1 = 1,1⋅ NГ
1 + NГ
2 , (1.24)
����г
Д1 = 1.1 ∙ 342.6 + 1016.6=1393.5.
Базова кількість Д 2 визначається за формулою:
NГ
Д2 =1,2 ⋅ NГ
2 , (1.25 )
����г
Д2 = 1.2 ∙ 342.6=411.12.
1.1.11 Розрахунок добової виробничої програми з видів технічних впливів:
N
N i
ci = (1.26)
Д р.Г .i.
де, N Г
i - річна програма по i -му виду технічних впливів (ЩО, ТО-1, ТО-2, Д-1 та
Д-2);
���� = 18221.5
СЩО =60.3;
302
���� 1016.6
С1 = =3.37;
302
���� 342.6
С2 = =1.13;
302
���� = 1393.5
СД1 =4.6;
302
���� = 411.12
СД1 =1.36.
302
Арку
Змін. Арку 11
№ докум. Підпис Дата
1.1.12 За отриманими результатами добових виробничих програм
вибираємо методи організацій технічного обслуговування та діагностування
ЩО на потоковій лінії
ТО-1 на поточній лінії
ТО-2 на поточній лінії
Д-1 на поточній лінії
Д-2 на постах
Арку
Змін. Арку 12
№ докум. Підпис Дата
1.2 Розрахунок річних обсягів робіт з ТО та ПР
1.2.1 Скоригована трудомісткість ЩО визначається за такою формулою:
����ЩО = ����НЩО ∙ К4 ∙ Км (1.27)
н
де tЩO – нормативна трудомісткість щоденного огляду (ЩО), люд. год.
(додаток Л); К4 – коефіцієнт, що враховує кількість одиниць технологічно
сумісного рухомого складу, а відповідно і розмір АТП (додаток Е);
КМ=1–М/100 – коефіцієнт, що враховує зниження трудомісткості за
рахунок механізації робіт ЩО (приймається 0.5).
Значення М, залежно від ступеня механізації окремих операцій ЩО може
бути обране виходячи з розподілу трудомісткості ЩО по видах робіт (додаток 11).
При повній механізації збирально-мийних робіт необхідно передбачати
трудомісткість для роботи оператора по керуванню механізованими установками
(приблизно 10% від трудомісткості tЩО).
����ЩО = 0.3 ∙ 1 ∙ 0.5=0.15
Скоригована трудомісткість ТО-1 та ТО-2 визначається за формулою:
�������� = ������������ ∙ К2 ∙ К4 (1.28)
де, t Н
i - нормативна трудомісткість ТО-1, ТО-2, чол.
К П - коефіцієнт, що враховує зниження трудомісткості ТО за потокового
методу обслуговування.
t Н
i = 3 чол. t Н
2 = 10,9 чол.
����1 = 3 ∙ 1 ∙ 1.19=1.5
����2 = 10.9 ∙ 1 ∙ 1.19 = 12.97
Трудомісткість сезонного обслуговування визначається за такою
формулою:
t СО = 0,3 ⋅ t 2 (1.29)
����СО = 0.3 ∙ 12.97=3.9
Арку
Змін. Арку 13
№ докум. Підпис Дата
Питома скоригована трудомісткість поточного ремонту визначається за
такою формулою:
���� ����
ПР = ����ПР ∙ ����1 ∙ ����2 ∙ ����3 ∙ ����4 ∙ ����5 , (1.3 0)
де, t Н
ПР – нормативна питома трудомісткість ПР, приймається 3.7 чол.ч/1000км
����ПР = 3.7 ∙ 1.2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1.19 ∙ 1=5.3
Трудомісткість діагностики Д-1:
t = 0,25 ⋅ (1.32)
Д −1 t1
����Д−1 = 0.25 ∙ 1.5=0.38
При суміщеній діагностиці загальна трудомісткість ТО-1 з Д-1
збільшується на 10% за рахунок включення до технології додаткових
діагностичних операцій:
t Д 1 = 1,1⋅
+ t
1
����Д+1 = 1.1 ∙ 1.5=1.65 люд. / год
Трудомісткість поглибленого діагностування Д-2 визначається за такою
формулою:
t Д-2 = α ⋅ t2 (1.35)
де, α - частка поглибленого діагностування Д-2 у трудомісткості ТО-2,
α = 0,1 %
����Д−2 = 0.1 ∙ 12.97 =1.3 люд. / год
Остаточна розрахункова трудомісткість ТО-2 визначається за такою формулою:
t'2 = (1−α ) ⋅ t 2 − t Д −1 (1.36)
����`
2 = (1 − 0.1) ∙ 1.3 − 0.38=0.79
Результати розрахунку зведені до таблиці 2 та таблиці 3.
Таблиця 2 - скориговані нормативи трудомісткості ТО та ТР
Арку
Змін. Арку 14
№ докум. Підпис Дата
Коефіцієнт зміни трудомісткості Нормативна
Вид ТО Рухомий Нормативна ТО та ПР
трудомісткість скоректована
та ПР склад люд.год. трудомісткість
Кн , люд.год.
К1 К2 К3 К4 К5
Кп
ЩО 0,45 - 1 - - 1 0,5 0, 15
ТО-1 IVECO Daily 3 - 1 - - 1 0,5 1,5
ТО-2 70C15 10.9 - 1 - - 1 0,5 12,97
ПР 3.7 1.2 1 1 1.19 1 - 5,3
Таблиця 3 - трудомісткості ТО та діагностування прийняті для розрахунку
Метод організації Вид ТО та Прийняті значення трудомісткості
діагностування діагностування чол.
Д-1 поєднано з ТО-1 ТО-1 з Д-1 1.65
Д 2 1,3
Д 2
ТО - 2 0.79
1.2.2 Річний обсяг робіт за видами ТО та діагностики визначається за
формулою:
Г Г
Ti = Ni ⋅ ti (1.37)
ЩО ТРЩО = 18221.5 ∙ 0.15 =2733.23 люд.год
ТО-1 з Д-1 T Г Г Г
1+д = N1 ⋅ t1−д + 0,1⋅ N1 ⋅ tд−1
ТР1+д = 1016.6 ∙ 0.38 + 0.1 ∙ 1016.6 ∙ 0.38= 424.94 люд.год.
ТО-2 ТРТО−2 = 342.6 ∙ 0.79=270.7 люд.год
Д 2 ТРД−2 = 411.12 ∙ 1.3=534.5 люд.год
Арку
Арку 15
Змін. № докум. Підпис Дата
СО ТРСО = 130 ∙ 3.9= 507 люд.год
Річний обсяг робіт з поточного ремонту визначається за такою формулою:
L ⋅ А
Т Г
ТР = Г сп ⋅ t ТР (1.38 )
1000
ТР = 67406.4∙65
ПР ∙ 5.3=23221.5 люд.год
1000
1.2.3 Річний обсяг робіт із самообслуговування АТП визначається за
формулою:
T Г Г
сам = (Т ЕО +Т Г
1 + Г +
+д Т 2 Т Г Г Г Г −4
Д −1 +Т Д −2 +Т СО +Т ТР) ⋅ К ВСП ⋅ К сам ⋅10 (1.39 )
де, К всп – обсяг допоміжних робіт АТП, %
Ксам - обсяг робіт із самообслуговування підприємства. %
Квсп = 29% До сам = 35%
ТР −4
сам = (2733.23 + 424.94 + 270.7 + 534.5 + 507 + 23221.5) ∙ 29 ∙ 35 ∙ 10 =2810.72 люд.год
Арку
16
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
1.3 Розрахунок чисельності виробничих робітників
Технологічно необхідна кількість робочих визначається за такою
формулою:
г
P T
тi = (1.40)
Фн
де, Т - річний обсяг робіт i -ї виробничої зони чи цеху, чол.ч.
Ф н - номінальний річний фонд часу ремонтного робітника або річний фонд часу
робочого місця, год; Ф н = 2070ч.
Штатна кількість ремонтних робітників визначається за формулою:
P T г
мi = (1.41)
Фд
де, Ф д - дійсний фонд часу ремонтного робітника, год.
У таблиці 4 наведено розподіл річних обсягів робіт, а таблиці 5 наведено
чисельності виробничих робочих.
Таблиця 4 - розподіл річних обсягів робіт ТР, цехових робіт ТО-2 та робіт
із самообслуговування АТП
Річний обсяг робіт ТР
З
ТО-2 у Сумарний
ТР самообслуговува
Види робіт цехах за АТП
ння
люд. / люд. / люд. / люд. /
% % %
год. год. год. год.
1 2 3 4 5 6 7 8
Постові 1 993,38 - - - - 993,38
Загальне діагностування
Поглиблене діагностування 1 993,38 - - - - 993,38
Регулювальні та розбирально- 35 34768 - - - - 34768
складальні
Зварювальні 4 3974 - - - - 3974
Арку
Змін. Арку 17
№ докум. Підпис Дата
Жестяницькі 3 2980 - - - - 2980
Малярні 6 5960 - - - - 5960
Деревообробні - - - - -
Разом 50 49669 - - - - 49669
Річний обсяг робіт ТР
З
Сумарний
ТР ТО-2 у цехах самообслуговува
Види робіт за АТП
ння
люд. / люд. / люд. / люд. /
% % %
год. год. год. год.
Цехові : Агрегатні 18 17880 - - - - 1788 0
Слюсарно-механічні 10 993 3,8 - - 26 3316 13249,8
Електротехнічні 5 4966,9 25 404,3 - - 5371,2
Акумуляторні 2 1987 25 404,3 - - 2391,2
За системою живлення 4 3973,5 25 404,3 - - 4377,8
Шиномонтажні 1 993,38 25 404,3 - - 1397,7
Вулканізаційні 1 993,38 - - - - 993,38
Ковальсько-ресорні 3 2980 - - 2 255 3235
1 2 3 4 5 6 7 8
Медницькі 2 1987 - - 1 127,6 2114,6
Зварювальні 1 993,38 - - 4 510 1503,4
Жестяницькі 1 993,38 - - 4 510 1503,4
Арматурні 1 993,38 - - - - 993,38
Шпалерні 1 993,38 - - - - 993,38
Таксомоторні - - - - - -
Радіоремонтні - - - - - -
Разом 50 49669 100 1617,2 37 4718 56005,3
Арку
Змін. Арку 18
№ докум. Підпис Дата
Самообслуговування АТП
Електротехнічні - - - - 25 1968 3189
Трубопровідні - - - - 22 1732 2806
Ремонтно-будівельні - - - - 16 1259,7 2041
Разом - - - - 63 4959,7 8036
Усього 100 99338 100 13529 100 12505,22 139431,9
Таблиця 5 - Розрахунок чисельності виробничих робітників
Прийнята
кількість
Річна Розрахункова технологічно Річний Прийнята
Найменування трудомісткість кількість необхідних фонд часу кількість
цехів та зон робіт з цеху технологічно робітників штатного штатних
чи зоні необхідних робітника, робітників,
робітників за Ф д Р Ш
чол. змінами
1 2 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Арку
Змін. Арку 19
№ докум. Підпис Дата
Продовження таблиці 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Зона ТО, ТР
ЕО 7223 3, 5 4 2 2 - 1860 4
ТО-1 з Д-1 3385 ,8 1,6 2 1 1 - 1840 2
ТО-2 13528,5 7,8 8 4 4 - 1840 9
Д 2 1940,8 0,9 1 1 0 - 1840 1
ТР (пости) 4 9 669,5 22,5 22 11 11 - 1840 25
Разом 75390,6 36,3 37 24 18 - 11060 41
Виробничі цехи 17880
Агрегатні 8,6 9 5 4 - 1840 10
Слюсарно-механіч. 13249,8 6,4 6 3 3 - 1840 7
Електротехнічні 5371,2 2,6 3 2 1 - 1840 3
Акумуляторний 2391,3 1,2 1 1 0 - 1820 1
За системою 4377,8
живлення 2,1 2 1 1 - 1820 2
Шиномонтажний 1397,7
Вулканізаційний 993 ,38 1,2 1 1 0 - 1840 1
3235
Ковальсько-ресорний
Медницький 2114,6
Зварювальний 3,9 4 2 2 - 1820 4
1503,4
Жестяницький
1503,4
Арматурний 993,38
Шпалерний 993,38 1 1 1 0 - 1840 1
Таксомоторний
Радіоремонтний - - - - - - - -
Разом 56005,3 27 27 16 11 - 16500 29
Цехи самообслуговування
Електромеханічний 3189 1,5 2 1 1 - 1840 2
Трубопровідний 2806 1,4 1 1 0 - 1840 2
Ремонтно-
будівельник. 2041 0,9 1 1 0 - 1840 1
Разом 8036 3,8 4 3 1 - 5460 5
Усього 139431,9 67,1 68 43 30 - 33020 75
Для повного завантаження робітників деяких спеціальностей об'єднують
ряд цехів: шиномонтажна і вулканізаційна ділянки об'єднані в шинну ділянку,
ділянки ковальсько-ресорна, мідницька, зварювальна і жестяницька об'єднані в
Арку
Арку 20
Змін. № докум. Підпис Дата
теплову ділянку, а арматурна і шпалерна ділянки об'єднані в арматурно-
таксомоторний та радіоремонтний ділянки.
1.4 Розрахунок виробничих підрозділів
1.4.1 Склад виробничих підрозділів
Технічна служба складається з наступних основних виробничих
комплексів та окремих підрозділів:
1. Комплекс технічного обслуговування та діагностування. До складу
комплексу входять спеціалізовані бригади, що виконують такі технічні
впливи: ЕО, ТО-1, ТО-2 та діагностування.
2. Комплекс поточного ремонту об'єднує підрозділи, які виконують
роботи із заміни агрегатів, вузлів, деталей, а також кріпильні та інші роботи з
поточного ремонту, безпосередньо на автомобілях.
3. Комплекс ремонтних ділянок об'єднує ділянки, що здійснюють
обслуговування та ремонт знятих з автомобілів агрегатів, вузлів та деталей,
виготовлення нових деталей та інші роботи, не пов'язані з виконанням їх на
автомобілі.
4. Комплекс підготовки виробництва поєднує такі підрозділи, що
забезпечують підготовку виробництва:
а) група комплектації, що об'єднує комплектування оборотного фонду,
добір запасних частин за завданням центру управління виробництвом,
необхідні виконання ремонтних робіт і доставку їх у робоче місце;
б) проміжний склад забезпечує зберігання агрегатів, вузлів та підтримка
їхнього рівня запасу;
в) транспортна група здійснює перегін автомобілів та транспортування
великовагових деталей та вузлів;
г) дефектово-мийна ділянка здійснює дефектування деталей, вузлів та
Арку
Змін. Арку 21
№ докум. Підпис Дата
агрегатів, а також миття всіх агрегатів, вузлів та деталей, знятих з автомобілів
перед їх дефектуванням;
д) інструментальна ділянка забезпечує виготовлення та ремонт
інструментів та пристроїв.
5. Центр управління виробництвом забезпечує планування та оперативне
управління роботою всіх ділянок та комплексів. Центр управління
виробництвом складається з групи оперативного управління та групи обробки
та аналізу інформації.
6. Технічний відділ.
7. Відділ головного механіка.
8. Відділ постачання.
9. Відділ технічного контролю.
1.4.2 Вибір та обґрунтування режиму роботи зон та цехів
При технологічному проектуванні зон ТО та ТР режим їх роботи
вибирається з урахуванням режиму роботи рухомого складу на лінії, зокрема
він повинен узгоджуватися з графіком повернення та випуску автомобілів.
Щоденне обслуговування та ТО-1, як правило, виконують у міжзмінний
час – період між поверненням першого автомобіля та випуском останнього.
Тривалість міжзмінного часу визначається за такою формулою:
Т мс = 24 − (Т н + Т о − Т в ) (1.42)
де, Т н – час роботи автомобілів на лінії;
Т 0 - час обідньої перерви;
Т - тривалість випуску автомобілів на лінію;
Т н = 12,8 год Т 0 = 1ч. Т = 2, 5 год.
Т мс = 24 − (12,8 +1− 2,5) = 12,7ч.
Ритм виробництва визначається за такою формулою:
Арку
Змін. Арку 22
№ докум. Підпис Дата
R Tcmi ⋅ 60 ⋅Ci
i = (1.43 )
Nci
де Т cmi - тривалість роботи зміни i -і виробничої зони, год;
С i - кількість змін роботи i - та виробничої зони;
Т см = 8ч.
R 8 ⋅ 60 ⋅1
1 = = 24,61мин R 8 ⋅ 60 ⋅1
2 = = 78,69мин
19,5 6,1
R 8 ⋅ 60 ⋅1
Д-2 = = 65мин R 8 ⋅ 60 ⋅1
Д-1 = = 17,45мин
7,4 27,5
R 8 ⋅ 60 ⋅1
ЕО = = 1,85мин
259,5
1.4.3 Розрахунок кількості універсальних постів ТО-2 та спеціалізованих-
них постів діагностування Д-2
Такт посту визначається за такою формулою:
t ⋅ 60
τ i
i = + tпер (1.44)
Pn
де, t i - трудомісткість робіт i -го виду ТО чи діагностування, чол.ч;
P n - середня кількість робочих, що одночасно працюють на посту, чол;
t пер - час пересування автомобіля при встановленні його на пост та з'їзд з
поста.
τ 1,04 ⋅ 60
Д-2 = + 3 = 34,2мин
2
Кількість постів ТО-2 та Д-2 визначається за формулою:
X τ
i = i (1.45)
Ri ⋅η
де , η - коефіцієнт, що враховує проведення на постах додаткової роботи;
η Д-2 = 0,75
X 34
Д-2 = = 11пост
65 ⋅ 0,75
1.4.4 Розрахунок потокових ліній ТО-1 з Д-1 та ТО - 2
Арку
Арку 23
Змін. № докум. Підпис Дата
Такт лінії визначається за такою формулою:
⋅ 60
τ = ti + t (1.46)
лi P пер
лi
де, t - трудомісткість i- го виду технічного обслуговування, чол-год;
i
Pлi - загальна кількість необхідних робітників на лінії;
t - час переміщення автомобіля з посади на пост, хв.
пер
τ 2,1⋅ 60
л1 д1 = + 0,53 + 6,83 = 12,39мин
+ 12
τ 8,7 ⋅ 60
2 = + 0,53 = 33,1мин
16
Кількість робочих лінії Pлi приймається рівним чи кратним величині,
розрахованої раніше за формулою (1.39). При цьому має дотримуватися умова:
Pлi = X лi ⋅ P (1.47)
срi
де X лi - кількість постів на лінії ТО;
P - Середня кількість робітників на посаді.
срi
Pл1 д1 = 4 ⋅3 + 6 = 18чел
+
Pл2 = 4 ⋅ 4 = 16чел
Кількість ліній ТО-1 c Д-1 та ТО - 2 визначається за формулою:
т = τ лi (1.48)
i Ri
т 5,56
1 = = 0,2 m 6,83
Д 1 = = 0,4
24,61 − 17,45
т 33,1
2 = = 1линия т1 д1 = 0,2 + 0,4 = 1линия
76,69 +
1.4.5 Розрахунок потокових ліній ЕО
Такт лінії ЩО визначається за такою формулою:
60 60
τ Л .ЕО = = = 3
N y 20
Арку
24
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
ШВИДКІСТЬ КОНВЕЄРА:
(La + A) ⋅ N
V y
k = (1.50)
60
де L a - габаритна довжина автомобіля;
L a = 8м
А – інтервал між автомобілями на лінії, м;
V до - швидкість пересування автомобіля конвеєром, м/хв;
V (8 +1,5) ⋅ 20
k = = 3,2м / мин
60
Число ліній ЕО визначається за формулою:
N − N
m = c .ЕО cууг.м
ЕО (1.52)
N y ⋅Tвозв
N сугл.м = NС1 + NС 2 + NСtp
N ctp = 60 Tвозв = 2,5
N сугл.м = 19,5 + 6,1+ 60 = 85,6
m 259 − 85,6
ЕО = = 3линии
20 ⋅ 2,5
Число універсальних постів збиральних робіт визначається за формулою:
aв ⋅ tео ⋅ 60
τ уб = + t ,
100 ⋅ P пер
n
Де a -коефіцієнт механізації збиральних робіт; приймається = 0,9
В- частка збиральних робіт у трудомісткості ЩО, %; =23;
τ 0,9 ⋅ 23 ⋅ 0,5 ⋅ 60
уб = + 3 = 5,1
100 ⋅3
(La + a)
τ 8 +1,5
Л .ЕО = = = 2,9лин.
Vk 3,2
N 60 60
y = = = 20,7авт / ч
τ лео 2,9
Кількість робітників на постах ручної обробки визначається за такою
формулою:
Арку
Змін. Арку 25
№ докум. Підпис Дата
t ⋅ 60
Р ЕО
ЕО.Р = (1.53)
τ Л.ЕО
0,11⋅ 60
РЕО.Р = = 2,3чел ( ПРИЙМАЄМО 2 ЧОЛ .)
2,9
Приймається трипостова лінія ЕО: перший пост збирання вручну – одна
людина, другий пост механізована мийка, третій пост механізована обтирка – одна
людина.
1.4.6 Розрахунок кількості постів поточного ремонту
Кількість постів ПР визначається за такою формулою:
Т ⋅ϕ
Х пост
тр = (1.55)
Д РГ ⋅ Тсм ⋅ С ⋅ Рп ⋅η
де Т пост - трудомісткість постових робіт поточного ремонту, чол.ч
Р п - середня кількість робітників на посаді
φ - коефіцієнт, що враховує нерівномірність надходження автомобілів у
ремонт
Т см - час зміни, год
η п - коефіцієнт використання робочого часу посту С - число змін
Т пост =49669,5 = 1,09 С = 2
η п = 0,85 Р п = 2 Т см = 8ч.
Х 49669,5 ⋅1,09
тр = = 8постов
253 ⋅8 ⋅ 2 ⋅ 2 ⋅ 0,85
1.4.7 Розрахунок кількості постів контрольно-технічного пункту (КТП)
Кількість виїзних постів КТП визначається за такою формулою:
Х Аспα ϕ
d = Т
Т R (1.56)
возвр
Арку
Змін. Арку 26
№ докум. Підпис Дата
де, αТ - Коефіцієнт технічної готовності парку;
ϕ- Коефіцієнт нерівномірності повернення автомобілів з лінії, ϕ= 1,2;
R – годинна пропускна здатність одного посту, R = 40 авт/год,
Т повернення - Тривалість повернення автомобілів з лінії, Т повернення = 2,5
год.
Х 300 ⋅ 0,7 ⋅1,2
d = = 2,5
2,5 ⋅ 40
Загальна кількість Х d = 3 пости
Загальна кількість Х КТП = Х d · 3 = 2,5 · 3 = 7,5 постів.
1.4.8 Розрахунок потреби у технологічному обладнанні
Кількість одиниць технологічного обладнання, що визначається
розрахунком за трудомісткістю робіт визначається за формулою:
Q = T 0 (1.57)
0 Д ⋅Т см ⋅С ⋅
р.г Р0 ⋅η об
де, Т 0 - Річна трудомісткість по цій групі або виду робіт, чол-год;
Д р.г - кількість робочих днів у році;
Т см – тривалість робочої зміни, год;
С – кількість робочих змін;
Р 0 - Число робітників, одночасно працюють на даному виді обладнання,
чол;
η про - коефіцієнт використання обладнання за часом (η про = 0,86).
Q 2114,6
= = 0,2
0 253 ⋅8 ⋅ 2 ⋅3 ⋅ 0,86
Відомість технологічного обладнання наведено у таблиці 7.
Арку
Арку 27
Змін. № докум. Підпис Дата
1.5 Розрахунок площ виробничо-складських та допоміжних приміщень
1.5.1 Площа зон ТО, ТР та діагностування визначається за формулою:
FO = fa ⋅ X1 ⋅ Kп (1.58)
де f а - площа автомобіля в плані;
X 1 – кількість постів;
До n - коефіцієнт щільності розміщення постів;
f = 14м2
а До n = 5
F ТО-1 + д1 = 14 · 3 · 5 = 420м 2
F 2
ТО-2 = 14 · 4 · 5 = 280м
F Д - 2 = 14 · 1 · 5 = 70м 2
F ТР = 14 · 8 · 5 = 560м 2
F ЕО = 14 · 9 · 5 = 630м 2
1.5.2 Розрахунок площ виробничих ділянок
Орієнтовний розрахунок площі цеху провадиться за формулою:
Fљ = f р1 + f р 2 (PТ −1 ) , (1.59 )
де, fр 1 і fр2 - відповідно питомі площі, що припадають на 1-го та кожного
наступного робітника.
Р Т - кількість технологічно необхідних робітників у найбільш
численній зміні, чол.
Розрахунок площ виробничих ділянок оформлений як таблиці 6.
Таблиця 6 - Зведена таблиця площ виробничих цехів АТП
Питома площа Площа
Найменування цехів fр 1 f
р2
Агрегатний 15 12 123
Слюсарно-механічний 12 10 72
Арку
28
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
Акумуляторний 8 5 8
Ковальсько-ресорний 10 8 34
Зварювальний 12 10 42
Арматурний 15 10 15
Шпалерний 30 15 30
Електротехнічний 15 10 35
Медницький 15 10 45
Жестяницький 8 5 23
Шиномонтажний 15 10 15
Вулканізаційний 20 15 20
Усього 175 120 462
Таблиця 7 - Відомість розташованого на ділянці обладнання
Встановлен Габаритні Займана
Обладнання та Модель, а Розміри в площа
інвентар тип Характеристика Потужність План, мм Підлоги, м 2
,
кВт
1 2 3 4 5 6
Установка для Очищення здійснюється
очищення радіаторів 2024 розчином каустичної 1,0 1596 ×1064 1,7
від накипу соди
1 2 3 4 5 6
Поворотний стенд 2354, Поворотний. Кількість
для ремонту радіа- стаціо- фіксованих положень-8 _ 750 ×400 0,3
торів нарний
Ванна для 5008, Випробування повітрям
випробування стаціо- під тиском _ 1600 ×800 1,3
паливних баків ав- нарна
автомобілів
Стенд для ремонту
радіаторів _ _ 1,0 0,9 ×1,25 1,2
Арку
29
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
Стенд для розпаювання З місцевим відсмоктуванням
та протруювання _ шкідливої пари _ 1280 ×925 1,2
радіаторів
Стіл із трьома тиглями
для заливальних 2272 _ _ 2000 ×800 1,6
робіт
Верстат для ремонту Вбудована ванна з паровим
радіаторів на одне _ підігрівом. _ 2400 ×900 2,2
робоче місце Витрата пари 25 кг/год
Верстат для ремонту 3600 ×990
радіаторів на два _ Витрата пари 50 кг/год _ 3,5
робочих місць
Верстат слюсарний _ _ _ 1200 ×900 1,2
Стелаж для радіа-
торів та паливних _ _ _ 2000 ×800 1,6
баків
Разом: 8,9
1.5.3 Розрахунок площ складських приміщень
Спрощено площі складських приміщень визначається за такою формулою:
Fскл = LГ ⋅ Aсл ⋅ f −6
у ⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ K5 ⋅ K вс ⋅10 (1.61)
де, f y - Питома площа складу на один мільйон кілометрів пробігу рухомого складу
;
К 1 - коефіцієнт, що враховує категорію експлуатації;
К 2 - коефіцієнт, що враховує тип рухомого складу;
До 5 - Коефіцієнт враховує чисельність парку;
К нд - коефіцієнт, що враховує висоту складування;
До 1 = 1,05 К 2 =0,8 К 5 = l До Нд = 0,0000016
Результати розрахунків зведено до таблиці 8
Арку
Змін. Арку 30
№ докум. Підпис Дата
Таблиця 8 - Площі складських приміщень
Найменування складських приміщень Питома площа, м 2 Площа, м2
1 2 3
Запасних частин та деталей 3,4 72,08
Двигунів, агрегатів, вузлів 3,8 80,56
Експлуатаційних матеріалів 2,6 55,12
Мастильних матеріалів 2,4 50,88
Лакофарбових матеріалів 0,7 14,84
Інструменту 0,2 4,24
Кисню та ацетилену 0,25 5,3
Пиломатеріалів 0,5 10,6
Металу, металобрухту та цінного брухту 0,35 7,42
Шин 2,4 50,88
Запасних частин та матеріалів ОДМ 0,7 14,84
Разом 17,3 366,76
1.5.4 Розрахунок площі зони зберігання
Площа зони зберігання автомобілів визначається за такою формулою:
F хр = f ⋅ Аст ⋅ К П (1,62)
0
де, f 0 - Площа, займана автомобілем у плані, м 2 ;
А ст – кількість автомобілемісць зберігання;
К п - коефіцієнт щільності розміщення автомобілемісць зберігання.
Число автомобілемісць зберігання при знеособленні місць у стоянці:
Аст = Асп − Х то − Х тр − А − А (1.63)
кр л
де Х то Х тр відповідно кількість постів ТО, ТР;
А кр – кількість автомобілів, що у КР;
А л – середня кількість автомобілів, які постійно відсутні на АТП.
А ст = 300 - 7 -4 -30 - 6 = 253 шт.
Арку
31
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
тоді, F хр = 14 · 253 · 3 = 10 626 м 2 .
Арку
32
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
2 Конструкторська частина
2.1 Призначення розроблюваного пристрою
Розроблений стенд призначений для перевірки та ремонту радіаторів. Він
складається із кронштейна, на якому за допомогою гвинтів закріплюють радіатор.
Випускний патрубок заглушають дерев'яною пробкою, а до заливної
горловини підводять шланг зі стисненим повітрям. За допомогою пневматичного
циліндра опускають радіатор у ванну з водою
Помітивши місця, де виходить повітря, піднімають радіатор із ванни,
запаюють місця проходження повітря та здійснюють подальшу перевірку.
2.2 Визначення необхідної сили на штоку пневмоциліндра
Для підняття-опускання радіатора необхідно докласти силу, велику вагу
радіатора. Для універсалізації пристрою приймемо максимальну силу, яку
потрібно прикласти до захоплення, що дорівнює 200 Н.
Визначимо необхідну силу штоку (рисунок 1).
Р
L
А
Fш т
l
Рисунок 1 – До визначення зусилля на штоку.
Знайдемо F шт із умови
Арку
Арку 33
Змін. № докум. Підпис Дата
ΣМ А = 0;
F шт ∙ l − Р ∙ L = 0; (2.1)
де L - Довжина кронштейна, L = 2 м;
l − відстань від шарніру до гідроциліндра, l = 0,5 м.
F шт = Р ∙ L / l = 200 ∙ 2 / 0,5 = 800 Н.
2.3 Вибір пневмоциліндра
Розрахуємо необхідний діаметр поршня пневмоциліндра при зусиллі на
штоку 800 Н.
Зусилля штока, що розвивається пневмоциліндром
F шт = S ∙ ρ, (2.2)
де S - площа поршня, м 2 ;
ρ− питомий тиск на 1 м2площі поршня ρ= 2 МПа;
Площа поршня обчислюється за формулою
S = π∙ d 2/4
тр , (2.3)
де d тр - Необхідний діаметр поршня.
F 2
шт = π∙ d тр / 4 ∙ ρ, (2.4)
Звідси:
d 2
тр = 4 ∙ F шт / ( π∙ ρ). (2.5)
Необхідне зусилля штока F шт = 800 Н тоді
d 2
тр = 4 ∙ 800 / (3,14 ∙ 2 ∙ 10 6 ) = 0,51 ∙ 10 −3 м 2 ;
d тр = 0,51⋅10−3 = 22,6 ∙ 10 −3 м.
Застосуємо пневмоциліндр з діаметром поршня 50 мм.
2.4 Розрахунок пальця пневмоциліндра на зріз
Проведемо розрахунок пальця кріплення пневмоциліндра.
Арку
Змін. Арку 34
№ докум. Підпис Дата
dо = 0 , 0 1 м
Fш т / 2 = 4 0 0 Н
Fс м 1
Fш т = 8 0 0 Н
Fс м 2
Fш т / 2 = 4 0 0 Н
Fс м 3
а в
Fш т = 8 0 0 Н
τ
б
Малюнок 2 – До розрахунку пальця пневмоциліндра на зріз:
а – додаток сил зсуву; б – схема навантаження на зріз;
в – схема площі зминання.
Розрахуємо діаметр пальця на зріз (рисунок 2) за умовою міцності
F шт / F ср ≤ [ τ ср ]. (2.6)
Площа зрізу пальця
F ср = π ∙ d 2 / 4. (2.7)
Для матеріалу пальця [σ] = 280 МПа, звідки допустима напруга на зріз:
[ τ ср ] = 0,6 ∙ 280 = 168 МПа.
Підставимо формулу 7 у формулу 6
F шт / (π ∙ d 2 / 4) ≤ [ τ ср ], (2.8)
звідки
4 ⋅ F
d ≥ øò 4 ⋅800
= 6 = 0,002 м.
π ⋅ [ τñð ] 3,14 ⋅168 ⋅10
Приймаємо d = 10 мм.
Арку
Змін. Арку 35
№ докум. Підпис Дата
h = 0 , 0 1 м h = 0 , 0 1 м h = 0 , 0 1 м
2.5 Розрахунок пальця на зминання
Розрахунок пальця на зминання проводять за умовою
F шт / F см ≤ [ σ см ], (2.9)
де F см – площа зминання.
У нашому випадку мінімальна площа зминання (рисунок 2.в) буде
F см = d 0 ∙ h , (2.10)
де d 0 - Діаметр отвору, d 0 = 0,01 м;
h − мінімальна довжина отвору у пластині, h = 0,01 м;
F = 0,01 ∙ 0,01 = 0,1 ∙ 10 −3 2
см м
Для матеріалу пальця напруга, що допускається, на зминання [ σ см ] = 160
МПа.
Підставляємо отримані значення формулу ( 2.9 )
800 / 0,1 ∙ 10 −3 ≤ 160 ∙ 10 6 ,
8 ∙ 10 6 ≤ 160 ∙ 10 6
Умова міцності виконується, отже, палець витримає все прикладене
навантаження.
2.6 Розрахунок кронштейна на вигин
Розрахуємо кронштейн на згин (рисунок 3).
Згинальна напруга
σ = М
изг . (2.11)
W
У небезпечному перерізі момент буде
М изг = Р ∙ ( L − l ) = 200 ∙ (2 − 0,5) = 300 Н∙м.
Кронштейн у своєму перерізі представляє коло діаметром 0,04 м.
Визначимо момент його опору вигину.
Момент опору перерізу щодо нейтральної осі (для круглого перерізу )
Арку
Змін. Арку 36
№ докум. Підпис Дата
розраховується за формулою:
W z = π ∙ d 3 / 32 = 0,1 ∙ d 3 ; ( 2. 12)
де d – діаметр перерізу.
W z = 0,1 ∙ 0,04 3 = 6,4 ∙ 10 −6 м 3 .
Визначимо напругу, що виникає від вигину
σ -6
изг = M изг / W = 300 / (6,4 ∙ 10 ) = 46,9 МПа.
Умова міцності: [σ изг ] ≥ σ изг .
Для матеріалу стріли − стали Ст3 − напруга, що допускається на вигин [σ
изг ] = 160 МПа.
Умова міцності виконується, тому що допустима напруга на вигин більше
дійсного.
Р
L
А
Fш т
l
Ми з г
Рисунок 3 – До розрахунку кронштейна на вигин
2.7 Розрахунок на міцність зварювального з'єднання стійки
Для розрахунку візьмемо зварне з'єднання основи кріплення стійки.
Катет шва h = 0,004 м. Довжина шва, що проходить по колу
Арку
Змін. Арку 37
№ докум. Підпис Дата
l = π ∙ d , (2.13)
де d − діаметр поверхні, що зварюється, d = 0,2 м;
l = 3,14 ∙ 0,2 = 0,63 м.
В даному випадку розрахунок ведеться за умовною методикою,
геометрично підсумовуючи напруги вигину та розтягування
τ ' = τ 2 +τ 2
м а , (2.14)
де τ ' - напруга в зварювальному шві,
м - напруга від моменту,
а – напруга від сили Р.
Напруга від сили Р = 200 Н, тоді напруга від сили, що розтягує, у шві буде
а = Ð = 200 = 5,6 МПа .
2 ⋅ l ⋅ 0,7 ⋅ h 2 ⋅ 0,63 ⋅ 0,7 ⋅ 0,004
Напруга від моменту
м = М / W з , (2.15)
де М - момент, що діє на зварювальний шов;
W 3
с – момент опору зварного шва, см
Момент, що діє на один зварювальний шов
М = Н ∙ Р, (2.1 6)
де Н - Висота докладання сили, Н = 1,6 м;
М = 1,6 ∙ 200 = 320 Н∙м.
Момент опору зварного шва визначається за формулою
W = 2 · 0,7 · l 2
с · h / 6, (2.1 7)
де h – катет шва;
l - Довжина шва;
W с = 2 ∙ 0,7 ∙ 0,63 2 ∙ 0,004 / 6 = 37,04 ∙ 10 –6 м 3 .
Напруга від моменту буде
=
м = 320 / 37,04 ∙ 10 -6 8,6 МПа.
Загальна напруга у зварювальному шві
Арку
Змін. Арку 38
№ докум. Підпис Дата
τ ' = 5,62 + 8,62 = 10,2 МПа.
Так як напруга, що допускається в зварювальному шві дорівнює 70 МПа,
то робимо висновок, що всі шви витримають необхідне навантаження.
2.8 Розрахунок зварного з'єднання кронштейна на міцність
Для розрахунку візьмемо зварне з'єднання кріплення вилки кронштейна до
важеля.
Катет шва h = 6 мм= 0,006 м.
Довжина шва, що проходить по колу
l = π ∙ d , (2.1 8)
де d − діаметр поверхні, що зварюється, d = 0,08 м;
l = 3,14 ∙ 0,08 = 0,25 м.
В даному випадку розрахунок ведеться за умовною методикою,
геометрично підсумовуючи напруги вигину та розтягування
τ ' = τ 2
м + τ 2
а , ( 2.19)
де τ ' - Напруга в зварювальному шві;
м - напруга від моменту;
а – напруга від сили Р.
2.8.1 Розрахунок напруги зварного шва від сили
Напруга від сили Р = 200 Н, тоді напруга від сили, що розтягує
а = Р = 200 = 0,1 МПа .
2 ⋅ l ⋅0,7 ⋅ h 2 ⋅ 0,25 ⋅ 0,7 ⋅ 0,006
2.8.2 Розрахунок напруги зварного шва від моменту
Напруга від моменту
м = М / W з , (2. 20)
Арку
39
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
де М - момент, що діє на зварювальний шов;
W с - момент опору зварного шва, м3 .
Максимальний згинальний момент
М изг = Р ∙ l , (2. 21 )
де l – плече докладання сили, l = 0,72 м.
М виг = 200 ∙ 0,72 = 144 Н∙м.
Момент опору зварного шва визначається за формулою
W с = 2 · 0,7 · l 2 · h / 6, (2.2 2)
де h – катет шва;
l - Довжина шва;
W с = 2 ∙ 0,7 ∙ 0,25 2 ∙ 0,006 / 6 = 87,5 ∙ 10 –6 м 3 .
Напруга від моменту буде
м = 144 / 87,5 ∙ 10 -6 = 1,6 МПа.
2.8.3 Розрахунок загальної напруги зварного шва
Загальна напруга у зварювальному шві
τ ' = 0,12 + 1,62 = 1,6 МПа.
Гранично допустима напруга зварного шва:
[τ′] = 0,6 δ
⋅ Т , (2.2 3)
S
де δт - межа плинності, δт = 120 МПа;
S - запас міцності, S = 3.
[ τ '] = 0,6 · 120 = 24 МПа.
3
Так як допустима напруга в зварювальному шві дорівнює 24 МПа, то
робимо висновок, що всі шви витримають необхідне навантаження.
2.9 Розрахунок гвинтів кріплення радіатора
Арку
Змін. Арку 40
№ докум. Підпис Дата
Визначимо силу R, яку необхідну прикласти до гвинта при його
загвинчуванні до появи в стрижні (різьблення М12) напруг, рівних межі
плинності.
Плечо додаток сили:
L = 15 ∙ d; (2.2 4)
L = 15 ∙ 0,012 = 0,18 м.
Осьова сила F при якій напруга в стрижні болта досягає межі плинності:
π ⋅ d 2
F 1 ⋅ δ
= Т
4 , (2.2 5)
де d 1 - Внутрішній діаметр різьблення, d 1 = 0,016 м;
δ Т – межа плинності матеріалу, δ Т = 100 МПа
F 3,14 ⋅0,0162 ⋅100 ⋅106
= = 20,1 кн.
4
Максимально допустимий момент при затягуванні
М ≈ 0,15 ∙ F ∙ d 0 ; (2.2 6)
М = 0,15 ∙ 20,1 ∙ 10 3 ∙ 0,018 = 54,27 Н∙м.
Визначимо максимальну силу R, яку допускається прикласти до гвинта:
R = М/ L ; (2.2 7)
R = 54,27/0,18 = 301,5 Н.
2.10 Розрахунок різьбового з'єднання на зріз
Проведемо розрахунок різьбового з'єднання місць кріплення кабіни до
поворотної рами з умови міцності на зріз
Q / F ср ≤ [ τ ср ], (2. 28)
де F ср - площа зрізу;
Q – осьове зусилля у різьбовому з'єднанні;
Арку
Змін. Арку 41
№ докум. Підпис Дата
[ τ ср ] - допустима напруга на зріз.
Площа зрізу витків
F ср = π ∙ d ∙ l / 2, (2. 29)
де l - Довжина різьблення гвинта, l = 0,1 м;
d − діаметр різьблення, d = 0,018 м;
F ср = 3,14 ∙ 0,018 ∙ 0,1 / 2 = 2,8 ∙ 10 −3 м 2 .
Осьове зусилля досягає
Q = 20,1 кН.
Допустима напруга на зріз
[ τ ср ] = 0,2 ∙ [σ];
[ τ ср ] = 0,2 ∙ 200 = 40 МПа. (2. 30)
Умови міцності
Q / F ср = 20,1 ∙ 10 3 / 2,8 ∙ 10 −3 = 7,2 МПа < [ τ ср ] = 40 МПа.
Умову міцності виконують.
Арку
Змін. Арку 42
№ докум. Підпис Дата
2 Конструкторська частина
2.1 Призначення розроблюваного пристрою
Розроблений стенд призначений для перевірки та ремонту радіаторів. Він
складається із кронштейна, на якому за допомогою гвинтів закріплюють радіатор.
Випускний патрубок заглушують дерев'яною пробкою, а до заливної горловини
підводять шланг зі стисненим повітрям. За допомогою пневматичного циліндра
опускають радіатор у ванну з водою.
Помітивши місця, де виходить повітря, піднімають радіатор із ванни, запаюють
місця проходження повітря та здійснюють подальшу перевірку.
2.2 Визначення необхідної сили на штоку пневмоциліндра
Для підняття-опускання радіатора необхідно докласти силу, велику вагу
радіатора. Для універсалізації пристрою приймемо максимальну силу, яку потрібно
прикласти до захоплення, що дорівнює 200 Н.
Визначимо необхідну силу штоку (рисунок 1).
Р
L
А
Fш т
l
Рисунок 1 – До визначення зусилля на штоку.
Знайдемо F шт із умови
ΣМ А = 0;
F шт ∙ l − Р ∙ L = 0; (2.1)
де L - Довжина кронштейна, L = 2 м;
Арку
Змін. Арку 43
№ докум. Підпис Дата
l − відстань від шарніру до гідроциліндра, l = 0,5 м.
F шт = Р ∙ L / l = 200 ∙ 2 / 0,5 = 800 Н.
2.3 Вибір пневмоциліндра
Розрахуємо необхідний діаметр поршня пневмоциліндра при зусиллі на штоку
800 Н.
Зусилля штока, що розвивається пневмоциліндром
F шт = S ∙ , (2.2)
де S - площа поршня, м 2 ;
− питомий тиск на 1 м2площі поршня = 2 МПа;
Площа поршня обчислюється за формулою
S = ∙ d тр 2/4 , (2.3)
де d тр - Необхідний діаметр поршня.
F шт = ∙ d тр 2 / 4 ∙ , (2.4)
Звідси:
d тр 2 = 4 ∙ F шт / ( ∙ ). (2.5)
Необхідне зусилля штока F шт = 800 Н, тоді
d тр 2 = 4 ∙ 800 / (3,14 ∙ 2 ∙ 10 6 ) = 0,51 ∙ 10 −3 м 2 ;
d тр = = 22,6 ∙ 10 −3 м.
Застосуємо пневмоциліндр з діаметром поршня 50 мм.
2.4 Розрахунок пальця пневмоциліндра на зріз
Проведемо розрахунок пальця кріплення пневмоциліндра.
Арку
Змін. Арку 44
№ докум. Підпис Дата
dо = 0 , 0 1 м
Fш т / 2 = 4 0 0 Н
Fс м 1
Fш т = 8 0 0 Н
Fс м 2
Fш т / 2 = 4 0 0 Н
Fс м 3
а в
Fш т = 8 0 0 Н
τ
б
Малюнок 2 – До розрахунку пальця пневмоциліндра на зріз:
а – додаток сил зсуву; б – схема навантаження на зріз;
в – схема площі зминання.
Розрахуємо діаметр пальця на зріз (рисунок 2) за умовою міцності
F шт / F ср ≤ [ τ ср ]. (2.6)
Площа зрізу пальця
F ср = π ∙ d 2 / 4. (2.7)
Для матеріалу пальця [σ] = 280 МПа, звідки допустима напруга на зріз:
[ τ ср ] = 0,6 ∙ 280 = 168 МПа.
Підставимо формулу 7 у формулу (2.6)
F шт / (π ∙ d 2 / 4) ≤ [ τ ср ], (2.8)
звідки
d ≥ = = 0,002 м.
Приймаємо d = 10 мм.
Арку
Арку 45
Змін. № докум. Підпис Дата
h = 0 , 0 1 м h = 0 , 0 1 м h = 0 , 0 1 м
2.5 Розрахунок пальця на зминання
Розрахунок пальця на зминання проводять за умовою
F шт / F см ≤ [ σ см ], (2.9)
де F см – площа зминання.
У нашому випадку мінімальна площа зминання (малюнок 2.в) буде
F см = d 0 ∙ h , (2.10)
де d 0 - Діаметр отвору, d 0 = 0,01 м;
h − мінімальна довжина отвору у пластині, h = 0,01 м;
F см = 0,01 ∙ 0,01 = 0,1 ∙ 10 −3 м 2
Для матеріалу пальця напруга, що допускається, на зминання [ σ см ] = 160 МПа.
Підставляємо отримані значення формулу (2.9)
800 / 0,1 ∙ 10 −3 ≤ 160 ∙ 10 6 ,
8 ∙ 10 6 ≤ 160 ∙ 10 6
Умова міцності виконується, отже, палець витримає все прикладене
навантаження.
2.6 Розрахунок кронштейна на вигин
Розрахуємо кронштейн на згин (рисунок 3).
Згинальна напруга
У небезпечному перерізі момент буде
М виг = Р ∙ ( L − l ) = 200 ∙ (2 − 0,5) = 300 Н∙м.
Кронштейн у своєму перерізі представляє коло діаметром 0,04 м. Визначимо
момент його опору вигину.
Момент опору перерізу щодо нейтральної осі (для круглого перерізу )
розраховується за такою формулою:
W z = π ∙ d 3 / 32 = 0,1 ∙ d 3 ; ( 2. 12)
де d – діаметр перерізу.
W z = 0,1 ∙ 0,04 3 = 6,4 ∙ 10 −6 м 3 .
Визначимо напругу, що виникає від вигину
σ виг = M виг / W = 300 / (6,4 ∙ 10 -6 ) = 46,9 МПа.
Умова міцності: [σ изг ] ≥ σ изг .
Арку
46
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
Для матеріалу стріли − стали Ст3 − напруга, що допускається на вигин [σ изг ] =
160 МПа.
Умова міцності виконується, тому що допустима напруга на вигин більше
дійсного.
Р
L
А
Fш т
l
Ми з г
Рисунок 3 – До розрахунку кронштейна на вигин
2.7 Розрахунок на міцність зварювального з'єднання стійки
Для розрахунку візьмемо зварне з'єднання основи кріплення стійки.
Катет шва h = 0,004 м. Довжина шва, що проходить по колу
l = π ∙ d , (2.13)
де d − діаметр поверхні, що зварюється, d = 0,2 м;
l = 3,14 ∙ 0,2 = 0,63 м.
В даному випадку розрахунок ведеться за умовною методикою, геометрично
підсумовуючи напруги вигину та розтягування
τ ' = , (2.14)
де τ ' - напруга в зварювальному шві,
τ м - напруга від моменту,
а – напруга від сили Р.
Арку
Змін. Арку 47
№ докум. Підпис Дата
Напруга від сили Р = 200 Н, тоді напруга від сили, що розтягує, у шві буде
а = = = 5,6 МПа.
Напруга від моменту
м = М / W з , (2.15)
де М - момент, що діє на зварювальний шов;
W с – момент опору зварного шва, см 3
Момент, що діє на один зварювальний шов
М = Н ∙ Р, (2.1 6)
де Н - Висота докладання сили, Н = 1,6 м;
М = 1,6 ∙ 200 = 320 Н∙м.
Момент опору зварного шва визначається за формулою
W с = 2 · 0,7 · l 2 · h / 6, (2.1 7)
де h – катет шва;
l - Довжина шва;
W с = 2 ∙ 0,7 ∙ 0,63 2 ∙ 0,004 / 6 = 37,04 ∙ 10 –6 м 3 .
Напруга від моменту буде
м = 320 / 37,04 ∙ 10 -6 = 8,6 МПа.
Загальна напруга у зварювальному шві
τ ' = = 10,2 МПа.
Так як напруга, що допускається, в зварювальному шві дорівнює 70 МПа, то
робимо висновок, що всі шви витримають необхідне навантаження.
2.8 Розрахунок зварного з'єднання кронштейна на міцність
Для розрахунку візьмемо зварне з'єднання кріплення вилки кронштейна до
важеля.
Катет шва h = 6 мм= 0,006 м.
Довжина шва, що проходить по колу
l = π ∙ d , (2.1 8)
де d − діаметр поверхні, що зварюється, d = 0,08 м;
l = 3,14 ∙ 0,08 = 0,25 м.
В даному випадку розрахунок ведеться за умовною методикою, геометрично
Арку
48
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
підсумовуючи напруги вигину та розтягування
τ ' = , ( 2.19)
де τ ' - Напруга в зварювальному шві;
м - напруга від моменту;
а – напруга від сили Р.
2.8.1 Розрахунок напруги зварного шва від сили
Напруга від сили Р = 200 Н, тоді напруга від сили, що розтягує
а = = = 0,1 МПа.
2.8.2 Розрахунок напруги зварного шва від моменту
Напруга від моменту
м = М / W з , (2. 20)
де М - момент, що діє на зварювальний шов;
W с - момент опору зварного шва, м3 .
Максимальний згинальний момент
М изг = Р ∙ l , (2. 21 )
де l – плече докладання сили, l = 0,72 м.
М виг = 200 ∙ 0,72 = 144 Н∙м.
Момент опору зварного шва визначається за формулою
W с = 2 · 0,7 · l 2 · h / 6, (2.2 2)
де h – катет шва;
l - Довжина шва;
W с = 2 ∙ 0,7 ∙ 0,25 2 ∙ 0,006 / 6 = 87,5 ∙ 10 –6 м 3 .
Напруга від моменту буде
м = 144 / 87,5 ∙ 10 -6 = 1,6 МПа.
2.8.3 Розрахунок загальної напруги зварного шва
Загальна напруга у зварювальному шві
τ ' = = 1,6 МПа.
Арку
Змін. Арку 49
№ докум. Підпис Дата
Гранично допустима напруга зварного шва:
, (2.2 3)
де т - межа плинності, т = 120 МПа;
S - запас міцності, S = 3.
[ τ '] = 0,6 · = 24 МПа.
Так як допустима напруга в зварювальному шві дорівнює 24 МПа, то робимо
висновок, що всі шви витримають необхідне навантаження.
2.9 Розрахунок гвинтів кріплення радіатора
Визначимо силу R, яку необхідну прикласти до гвинта при його загвинчуванні
до появи в стрижні (різьблення М12) напруг, рівних межі плинності.
Сили які прилягають на плече:
L = 15 ∙ d; (2.2 4)
L = 15 ∙ 0,012 = 0,18 м.
Осьова сила F при якій напруга в стрижні болта досягає межі плинності:
, (2.2 5)
де d 1 - Внутрішній діаметр різьблення, d 1 = 0,016 м;
δ Т – межа плинності матеріалу, δ Т = 100 МПа
= 20,1 кн.
Максимально допустимий момент при затягуванні
М ≈ 0,15 ∙ F ∙ d 0 ; (2.2 6)
М = 0,15 ∙ 20,1 ∙ 10 3 ∙ 0,018 = 54,27 Н∙м.
Визначимо максимальну силу R, яку допускається прикласти до гвинта:
R = М/ L ; (2.2 7)
R = 54,27/0,18 = 301,5 Н.
Арку
Змін. Арку 50
№ докум. Підпис Дата
2.10 Розрахунок різьбового з'єднання на зріз
Проведемо розрахунок різьбового з'єднання місць кріплення кабіни до
поворотної рами з умови міцності на зріз
Q / F ср ≤ [ τ ср ], (2. 28)
де F ср - площа зрізу;
Q – осьове зусилля у різьбовому з'єднанні;
[ τ ср ] - допустима напруга на зріз.
Площа зрізу витків
F ср = π ∙ d ∙ l / 2, (2. 29)
де l - Довжина різьблення гвинта, l = 0,1 м;
d − діаметр різьблення, d = 0,018 м;
F ср = 3,14 ∙ 0,018 ∙ 0,1 / 2 = 2,8 ∙ 10 −3 м 2 .
Осьове зусилля досягає
Q = 20,1 кН.
Допустима напруга на зріз
[ τ ср ] = 0,2 ∙ [σ];
[ τ ср ] = 0,2 ∙ 200 = 40 МПа. (2. 30)
Умови міцності
Q / F ср = 20,1 ∙ 10 3 / 2,8 ∙ 10 −3 = 7,2 МПа < [ τ ср ] = 40 МПа.
Умову міцності виконують.
Арку
51
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
4 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА
Загальні вимоги безпеки.
Профілактичне обслуговування та ремонт транспортних засобів необхідно
виконувати згідно з Положенням про профілактичне обслуговування та ремонт
рухомого складу автомобільного транспорту, Правилами технічної експлуатації
рухомого складу автомобільного транспорту, Правилами охорони праці на
автомобільному транспорті.
Профілактичне обслуговування та ремонт / ПО і Р/ т/з проводиться на
спеціально відведених дільницях /постах/, які оснащені необхідним
устаткуванням, пристроями, інструментом, приладами згідно з нормативно-
технологічною документацією.
Розташування постів ПО і Р, відстань між автомобілями, що установлені на
цих постах, а також між автомобілями і конструкціями будівель повинні
відповідати нормам технологічного проектування /основні відстані наведені в
правилах ОП на АТП.
Установлювати автомобілі в кількості, що перевищує норму, порушувати
спосіб розстановки, зменшувати відстань між т/з і елементами будівель
забороняється.
Виробниче устаткування і робочі місця слід розташовувати з урахуванням
безпеки працюючих, зручності при виконанні технологічних операцій згідно з
нормами технологічного проектування підприємств автомобільного транспорту.
Робітники, які проводять ПО і Р т/з, агрегатів, вузлів та деталей, повинні
забезпечуватись справним інструментом та пристроями, що відповідають
вимогам безпеки, які були попередньо розглянуті.
Пристрої та інструменти, необхідні для виконання робіт, повинні
використовуватись за призначенням, їх, слід розміщувати у легкодоступних
місцях таким чином, щоб виключалась можливість випадкового переміщення або
падіння. Під час роботи устаткування не допускається його чищення,
Арку
Змін. Арку 52
№ докум. Підпис Дата
змащування або ремонт.
Робочі місця, виконання робіт на яких пов'язано з небезпекою для
працюючих, повинні позначатися знаками безпеки згідно з вимогами Технічного
регламенту знаків безпеки і захисту здоров'я працівників.
Для зняття, установлення, а в окремих випадках транспортування
деталей,вузлів,агрегатів вагою більше 20 кг необхідно використовувати підйомні
механізми, які обладнані спеціальними пристроями /захватами/.
У приміщеннях, де виділяється пил або шкідливі речовини, робота повинна
виконуватись при увімкнених загальній припливно-витяжній і місцевій
вентиляціях. При виконанні робіт на автомобілях із працюючим двигуном
повинні застосовуватись пристрої для відведення відпрацьованих газів. Відходи
виробництва, відпрацьовані матеріали тощо повинні після кожної зміни
прибиратися з робочого місця. Пролиті ЛЗР повинні бути негайно видалені.
Прибирати робочі місця від пилу, ошурків, стружки, дрібних металевих обрізків
дозволяється тільки щіткою. Забороняється здувати їх стиснутим повітрям.
Пуск двигуна та зрушення автомобіля з місця, його в'їзд і виїзд з
виробничих приміщень слід проводити за умови забезпечення безпеки людей.
Забороняється знаходження сторонніх осіб на робочих місцях, де виконуються
роботи з підвищеною небезпекою. Робітники повинні користуватись 3I3; при
роботі на оглядових канавах, підйомниках, естакадах - працювати у захисних
касках.
Безпека при перевірці технічного стану транспортних засобів, митті
автомобілів, агрегатів, вузлів, деталей.
У місцях виконання та під час виконання робіт з перевірки технічного
стану т/з можуть мати місце такі основні НШВФ: - наїзди автомобілів на
працівників; - падіння працюючих з буфера, підніжки, естакади, в оглядову
канаву тощо; - падіння деталей, вузлів, агрегатів;- знижена температура повітря
Арку
Арку 53
Змін. № докум. Підпис Дата
у холодний період року; - недостатня освітленість.
Перевірку технічного стану при випуску т/з на лінію та поверненні їх з лінії
необхідно проводити при непрацюючому двигуні та загальмованих колесах.
Виняток - випробування гальм та рульового керування.
Входити в оглядову канаву для перевірки технічного стану т/з та виходити
з неї необхідно через тунель, розташований збоку від проїзду.
Для огляду т/з при недостатньому освітленні необхідно користуватися
переносним світильником, який відповідає вимогам безпеки, що були розглянуті
раніше.
На території КТП не повинно бути пролитих ПММ та льоду. У холодний
період року температура повітря в оглядових канавах КТП повинна бути не
нижче +16° С.
Ворота КТП відчиняються тільки для в'їзду /виїзду/ автомобілів.
Забороняється утримувати ворота відчиненими та проходження людей через них.
Швидкість руху автотранспорту через КТП - не більше 10 км/год.
Випробування гальм на ходу проводять на спеціально обладнаній
площадці. Для регулювання гальм після їх перевірки необхідно зупинити
автомобіль і виключити двигун. При випробуванні гальм на стенді необхідно
вжити заходи, що виключають самовільне скочування автомобіля з валиків
стенда.
У місцях миття т/з, агрегатів, вузлів і деталей можуть мати місце такі
основні НШВФ: - падіння працівників, а також падіння деталей, вузлів, агрегатів;
- наїзди т/з на працівників; - термічні фактори /опіки гарячою рідиною,
концентрованими лужними розчинами, полум'ям; - наявність у повітрі робочої
зони шкідливих речовин; - підвищена відносна вологість повітря.
Миття автомобілів, агрегатів, вузлів та деталей повинно проводитися у
спеціально відведених приміщеннях або на відкритих площадках. Для
миття та знежирення повинні застосовуватись негорючі суміші, пасти,
розчинники та емульсії, а також ультразвукові та інші безпечні у пожежному
Арку
Арку 54
Змін. № докум. Підпис Дата
відношенні установки.
Підлога на постах миття повинна мати шорстку /рифлену/ поверхню.
Робоче місце машиніста мийних машин при механізованому митті автомобілів
повинне розташовуватися у водонепроникній кабіні. Перед в'їздом до
приміщення механізованої мийки повинна бути обладнана світлова сигналізація,
яка сповіщає, що дозволяється заїзд автомобілів на пост; Під час роботи
механізованої мийки забороняється знаходитися на шляху руху автомобілів.
Пост відкритого шлангового /ручного/ миття повинен розміщуватись в зоні,
ізольованій від відкритих струмонесучих провідників та обладнання, що
знаходяться під напругою.
Миття деталей, які контактують з етилованим бензином, здійснюють
тільки після нейтралізації відкладеньтетраетилсвинцю. Концентрація лугових
розчинів повинна бути не більше 2-5 %; після миття ними потрібне обов'язкове
промивання гарячою водою. Забороняється застосовувати бензин та інші ЛЗР
невідомого складу для протирання автомобілів, знежирення і миття деталей,
вузлів і агрегатів.
Безпека виконання обов'язкових робіт профілактичного обслуговування
та ремонту.
Основні НШВФ, які можуть мати місце при виконанні таких видів робіт: -
падіння вивішених частин т/з; - падіння кузова автомобіля-самоскида при
обслуговуванні та ремонті гідропідйомника;- падіння перекидної кабіни
вантажного автомобіля;- падіння деталей, вузлів, агрегатів, інструменту; -
падіння працюючих; - наїзд автомобіля; - термічні фактори, в т.ч. пожежі;
осколки металу, що відлітають; - наявність у повітрі робочої зони шкідливих
речовин; - недостатнє освітлення; знижена температура повітря у холодний
період року.
Автомобіль на оглядовій канаві повинен бути установлений так, щоб був
Арку
55
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
вільним не тільки основний, а й запасний вихід.
В'їзд - виїзд у приміщення і постановка автомобілів на пости ПО і Р
здійснюється з дозволу та під керівництвом відповідальної особи - майстра чи
начальника дільниці.
Автомобілі, агрегати та деталі, що направляються на пости ПО і Р, повинні
бути вимиті, очищені від бруду і снігу.
При обслуговуванні автомобіля на підйомнику на пульті управління
підйомником повинна бути вивішена табличка з написом "Підйомник не
включати - працюють люди". Плунжер підйомника у робочому /піднятому/
положенні повинен надійно фіксуватися упором /штангою/що гарантує
неможливість довільного опускання підйомника.
У приміщеннях ПО і Р з потоковим рухом автомобілів обов'язкове
улаштування сигналізації яка своєчасно попереджує працюючих на лінії
обслуговування про момент початку руху автомобіля з поста на пост або про
виїзд автомобіля. Переміщення здійснюється тільки після подання сигналу.
Перед вивішуванням частини автомобіля підйомними механізмами /крім
стаціонарних/ необхідно спочатку встановити т/з на рівній поверхні, зупинити
двигун, загальмувати стоянкове гальмо, підставити під колеса, що не
підіймаються, упорні колодки у автобуса перевірити стан опорної площадки
кузова. Під вивішені частини т/з повинні бути встановлені підставки /козелки/ у
місцях, вказаних в технологічній документації.
У виконанні робіт, пов'язаних із зняттям та установленням агрегатів,
повинні брати участь два слюсарі з ремонту автомобілів /або замість одного
слюсаря - водії, після проходження відповідного інструктажу/.
При підніманні перекидної кабіни, вона повинна бути надійно зафіксована.
Забороняється підіймати кабіну з несправним запірним механізмом, упором-
обмежувачем, страховим пристроєм.
При виконанні робіт на висоті понад 1 м робітники повинні бути
забезпечені і користуватися спеціальними помостами, естакадами, площадками
Арку
56
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
або драбинами - стрем'янками. Застосовувати приставні драбини не
дозволяється. Забороняється виконувати одночасно роботи в одній площині на
декількох рівнях. При проведенні робіт на висоті інструмент, деталі чи матеріали
повинні знаходитись у сумці або спеціальних ящиках.
При використанні перекидача попередньо надійно укріплюють на ньому
автомобіль, зливають паливо, охолоджувальну рідину, щільно закривають
маслоналивну горловину двигуна, знімають акумуляторну батарею.
Забороняється пуск двигуна автомобіля на постах ПО і Р працівникам, які
не мають на це права. При включенні двигуна необхідно передбачати відведення
вихлопних газів за межі приміщення.
При необхідності виконання робіт під автомобілем, що перебуває поза
межами оглядової канави, підйомника, естакади, робітники повинні
забезпечуватися і користуватися лежаками.
Для роботи попереду та позаду автомобіля і для переходу через оглядову
канаву необхідно користуватися перехідними містками.
Усі регулювальні роботи на двигуні, за винятком регулювання
карбюратора та кута випередження запалювання, повинні проводитися при
виключеному двигуні.
При проведенні ремонту паливних баків, а також паливо проводів, через
які може витікати паливо із баків, останні перед ремонтом повинні бути повністю
звільнені від нього. Зливання палива здійснюється у місцях, що виключають
можливість його загорання.
Важкодоступні точки мащення необхідно змащувати за допомогою
наконечників з гнучким шлангом або наконечників з шарнірами.
При ПО і Р т/з забороняється:
- виконувати будь-які роботи на автомобілі, який вивішений тільки на
одних підйомних механізмах;
- підкладати під вивішені частини замість підставок диски коліс, цеглу та
інші випадкові предмети;
Арку
Змін. Арку 57
№ докум. Підпис Дата
- установлювати домкрат на випадкові предмети або підкладати їх під
плунжер домкрата;
- знімати і ставити ресори на т/з без попереднього їх розвантаження від
маси кузова шляхом його вивішування;
- підіймати /вивішувати/ автомобіль за буксирні пристрої /гаки/ шляхом
захоплення їх тросами, ланцюгами або гаком підйомного механізму;
- підіймати /навіть короткочасно/ вантажі масою більше підйомності
механізму;
- знімати, установлювати та транспортувати агрегати при зчалюванні їх
тросами або канатами без спеціальних захватів;
- транспортувати агрегати на візках, не обладнаних пристроями, що
запобігають їх падінню;
- працювати без упору під піднятим кузовом автомобіля-самоскида, або
використовувати замість упора випадкові підставки;
- запускати двигун та переміщувати автомобіль при піднятому кузові.
Виконання робіт в ємностях /цистернах/ з-під небезпечних вантажів
дозволяється тільки після проведення цільового інструктажу і оформлення
наряд-допуску. Перед роботою ємність очищається від залишків цих речовин і
заземлюється. Робітники повинні бути забезпечені спецодягом, шланговим
протигазом, рятувальним поясом з мотузкою. При цьому один робітник виконує
роботи в середині ємності і два помічники перебувають зовні.
Зняті з автомобіля вузли й агрегати слід установлювати на спеціальні стійкі
підставки, а довгі деталі - тільки на горизонтальні стелажі.
Безпека шиномонтажних та вулканізаційних робіт.
При виконанні шиномонтажних робіт можуть мати місце такі НШВФ:
- виліт замкового кільця при накачуванні чи підкачуванні шини; розрив
покришки при накачуванні шини;
Арку
Арку 58
Змін. № докум. Підпис Дата
- падіння вивішеної частини автомобіля;
- самовільний рух автомобіля;
- падіння робітників при відкручуванні чи закручуванні гайок кріплення
коліс;
- падіння колеса чи шини; ураження електричним струмом;
- знижена температура повітря в холодний період року.
Проведення шиномонтажних робіт повинно здійснюватись на спеціально
відведеній дільниці /посту/, яка оснащена устаткуванням, пристроями та
інструментом згідно з нормативно-технологічною документацією.
Перед зняттям колеса перевіряють положення замкового кільця,
ослаблюють затягнення гайок, автомобіль вивішують.
Перед демонтажем шини /з диску/ повітря із камери повинно бути
повністю випущене. Демонтаж виконують на спеціальному стенді або за
допомогою знімного пристрою; на лінії - монтажним інструментом.
Перед монтажем шини перевіряють справність і чистоту ободу, диска,
бортового і замкового кілець, а також шини. Ободи і їх елементи не допускається
до монтажу при виявленні на них деформацій, тріщин, гострих кромок і задирок,
іржі у місцях контакту з шиною, розроблення кріпильних отворів більше за
допустимі розміри.
Забороняється: при демонтажі шини вибивати диск кувалдою, молотком;
зняття одного із здвоєних коліс без застосування домкрата шляхом наїзд другого
на предмет, що виступає; при накачуванні шини поправляти її положення на
диску постукуванням; монтувати шини на диски, що не відповідають розмірам
шин; під час накачування шини, або коли шина під тиском, поправляти
положення бортового та замкового кілець, бити по них молотком чи іншими
предметами; накачувати шину більше норми, встановленої заводом-
виготовлювачем; перекочувати вручну колеса, диски та шини масою понад 20 кг;
застосовувати замкові та бортові кільця, що не відповідають даній моделі.
Накачування та підкачування знятих з т/з шин в умовах підприємствах
Арку
Арку 59
Змін. № докум. Підпис Дата
повинно виконуватись тільки в запобіжних клітях або з використанням інших
запобіжних пристроїв, що перешкоджають вильоту кілець та травмуванню
працюючих при розриві шини.
При накачуванні в дорожніх умовах необхідно використовувати перенос ні
запобіжні пристрої, запобіжну вилку відповідної довжини, та міцності, або
покласти колесо замковим кільцем униз.
Накачування шин слід вести у два етапи: спочатку до тиску 0,05 МПа /0,5
кг/см/ з перевіркою положення замкового кільця, а потік, переконавшись, що
кромка кільця знаходиться під бортом шини, до максимального тиску,
встановленого інструкцією. При неправильному положенні кільця випускають
повітря, поправляють кільце і повторюють накачування. При повторному
неправильному положенні замкового кільця його слід замінити.
Підкачування шин без демонтажу слід проводити, якщо тиск повітря в них
знизився не більше як на 40 % від норми і є упевненість, що правильність
монтажу не порушена.
На дільниці накачування шин повинен бути установлений дозатор тиску
повітря або манометр, що дозволяють регулювати величину тиску для різних
шин. Редуктор на стенді для демонтажу та монтажу шин повинен бути закритий
кожухом.
Для огляду внутрішньої поверхні шини необхідно застосовувати спредер.
При огляді шин працювати тільки в рукавицях.
Основні НШВФ при виконанні вулканізаційних робіт: термічні фактори
/пожежі, вибухи вулканізаційних апаратів, опіки рук/; ураження електричним
струмом; наявність в повітрі робочої зони шкідливих речовин /пилу гуми, парів
бензину/.
Роботи по вулканізації шин і камер повинні виконуватися в окремому
приміщенні.
Робітникові, який обслуговує парогенератор або вулканізаційний апарат,
забороняється покидати робоче місце під час роботи апарата або допускати до
Арку
60
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
роботи на ньому інших осіб. При роботі вулканізаційного апарата слід постійно
контролювати рівень води у котлі, тиск пари по манометру та дію запобіжного
клапана, який регулюється на гранично допустимий робочий тиск для
попередження вибуху котла. При зниженні рівня води її підкачують невеликими
порціями.
При експлуатації вулканізаційного апарата забороняється: працювати без
клапана, а також з несправним або неопломбованим клапаном; встановлювати па
клапан додатковий вантаж; користуватись несправним неопломбованим або з
простроченим терміном перевірки манометром; працювати на несправному
вулканізаційному апараті, а також ремонтувати його при наявності у котлі тиску.
Шини перед ремонтом повинні бути очищені. Роботи по шорсткості шин
проводять тільки в захисних окулярах і при увімкненій місцевій вентиляції.
При вирізанні латок лезо ножа слід переміщувати від себе. Ніж повинен
бути гострим і мати справне руків'я. Роботи виконують на спеціальних столах,
покритих рівними і гладкими листами кольорового металу. Бензин і клей
зберігають у кількості, що не перевищує змінну потребу, у зачиненій тарі, яка
відкривається тільки при потребі.
Забороняється використання етилованого бензину для приготування
гумового клею.
Виймати камеру із струбцини після вулканізації можна тільки після того,
як відновлена ділянка охолоне.
Безпека зварювальних та мідницьких робіт
При виконанні зварювальних робіт можуть мати місце такі основні НШВФ:
термічні фактори (пожежі, вибухи паливних баків, ацетиленових
генераторів, барабанів з карбідом кальцію);
ураження електричним струмом;
падіння робітників з висоти;
Арку
61
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
падіння деталей, вузлів, агрегатів;
наявність в повітрі робочої зони шкідливих речовин (аерозолів марганцю
та його сполук, аерозолів інших металів тощо);
понижена температура повітря в холодний період року.
Зварювальні роботи на стаціонарних постах повинні виконуватися при
працюючій вентиляції. На постах зварювання при ремонті транспортних засобів
слід застосовувати пересувні або переносні витяжки.
Тимчасові місця зварювання необхідно огороджувати вогнестійкими
ширмами, щитами та забезпечувати засобами пожежогасіння. Виконання
працюючими зварювальних робіт на тимчасових робочих місцях, дільницях,
площадках, де це не передбачено технологічним процесом, дозволяється тільки
після проведення цільового інструктажу і оформлення наряд-допуску.
При виконанні електрозварювальних робіт на відкритому повітрі над
зварювальними постами слід споруджувати навіси із вогнестійких матеріалів.
При відсутності навісів електрозварювальні роботи під час дощу або снігопаду
повинні бути припинені.
Забороняється проводити зварювання або різання в приміщеннях, в яких
містяться або зберігаються легкозаймисті матеріали, або проводяться з ними
роботи.
Особи, які зайняті на виконанні зварювальних робіт, повинні
використовувати при роботі засоби індивідуального захисту згідно з
установленими нормами. Якщо роботи виконуються на висоті більше 1 м від
рівня підлоги слід користуватися драбинами-стремянками або спеціальними
помостами.
Після закінчення роботи або під час короткочасних перерв у роботі газові
пальники дозволяється класти тільки на спеціальні підставки.
Переносні ацетиленові генератори для роботи слід установлювати на
відкритих площадках або у добре провітрюваних приміщеннях. У приміщенні,
де встановлено ацетиленовий генератор, забороняється зберігати карбід кальцію
Арку
Арку 62
Змін. № докум. Підпис Дата
у кількості, що перевищує змінну потребу.
При застосуванні інших горючих газів замість ацетилену необхідно
дотримуватися правил безпечного використання цих газів.
Усі газороздаточні трубопроводи повинні бути заземлені. Наземні
газопроводи та балони повинні фарбуватись: ацетиленові - в білий колір, кисневі
- в блакитний, пропан-бутанові - в червоний.
На стаціонарному зварювальному посту балони з ацетиленом (пропан-
бутаном) і киснем повинні зберігатися роздільно у металевій шафі з
перегородкою.
Приєднання та від'єднання від мережі електрозварювальних установок
повинно виконуватися тільки електриком. Довжина проводів від електромережі
до зварювальної установки не повинна перевищувати 10 м. Ізоляція проводів
повинна бути захищена від механічних пошкоджень. З'єднання зварювальних
проводів слід виконувати паянням, зварюванням або гвинтовим
затисканням; місце з'єднання надійно ізолюється.
При проведенні зварювальних робіт безпосередньо на автомобілі повинні
бути вжиті заходи для попередження пожеж; поверхні прилеглих ділянок
закрити металевими чи азбестовими листами.
При виконанні мідницьких робіт можуть мати місце такі основні НШВФ:
- термічні фактори (вибухи паливних баків, ємностей з-під легкозаймистих
і горючих рідин, паяльних ламп; опіки кислотою, припоєм, полум'ям);
- падіння радіаторів і паливних баків;
- наявність у повітрі робочої зони шкідливих речовин (аерозолю свинцю,
парів кислот та ін.).
Мідницькі роботи повинні виконуватися в спеціальному приміщенні,
оснащеному устаткуванням згідно вимог технології робіт, а також справною
системою вентиляції.
Робочі місця повинні бути очищені від горючих матеріалів. Паяння
великих деталей виконують на спеціальних підставках. Паяння паливних баків
Арку
Змін. Арку 63
№ докум. Підпис Дата
та інших ємностей з-під вибухонебезпечних речовин виконувати тільки після їх
видалення, знешкодження, нейтралізації. Зберігати флюс, кислоту необхідно у
витяжній шафі у кількостях, що не перевищує змінну потребу. Паяльні лампи
необхідно перевіряти на герметичність та справність з реєстрацією у
відповідному журналі. У приміщенні повинні бути нейтралізуючі розчини для
знешкодження шкідливих речовин.
Безпека при виконанні робіт з антикорозійної обробки та фарбування
При виконанні фарбувальних робіт та робіт з антикорозійного оброблення
можуть існувати такі основні НШВФ:
термічні фактори (пожежі, вибухи...); падіння працюючих з висоти
(помостів, драбин...); падіння деталей, вузлів, агрегатів;
наявність у повітрі робочої зони шкідливих речовин (ацетону, уайт-
спіриту, ксилолу, толуолу...).
Роботи повинні виконуватися при працюючій вентиляції в окремих
приміщеннях, які оснащені устаткуванням, пристроями та інструментом згідно з
нормативно-технологічною документацією.
Запас матеріалів на дільниці необхідно зберігати у закритій тарі і він не
повинен перевищувати змінної потреби. Тара повинна мати чіткі написи (бирку)
з точним найменуванням речовини (матеріалу).
При роботі з пульверизатором повітряні шланги повинні бути надійно
з'єднані; роз'єднання допускається тільки після припинення подання повітря.
Забороняється підіймати тиск у фарбонагнітальному бачку вище робочого.
Забороняється застосовувати для пульверизаторного фарбування емалі,
фарби та матеріали, що містять у собі з'єднання свинцю (крім за погодженням з
державним санітарно-епідеміологічним наглядом коли неможлива заміна цих
речовин з технічних причин, при цьому застосовуються засоби захисту).
Лакофарбувальні матеріали, до складу яких входять дихлоретан та
Арку
64
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
метанол, дозволяється застосовувати тільки при фарбуванні щіткою.
При фарбуванні кузовів фургонів і автобусів, кабін, цистерн та на висоті
більше І м необхідно користуватися надійними помостами з поручнями,
переносними драбинами - стрем'янками.
Перед антикорозійним обробленням, фарбуванням і особливо сушінням
газобалонного автомобіля необхідно повністю випустити (злити) газ із балонів
на посту випуску, а балони продути стиснутим повітрям або азотом до повного
видалення залишків газу.
Розміри фарбувальних камер повинні забезпечувати зручний підхід
робітників до автомобіля. Прохід між автомобілем і стіною камери повинен мати
ширину не менше 1,2 м.
При виконанні цих видів робіт забороняється:
- виконувати роботи без засобів захисту (респіратор, окуляри, спецодяг);
- користуватися відкритим вогнем, палити у приміщеннях і на дільницях;
- використовувати матеріали та речовини невідомого складу;
- користуватися інструментом із можливим іскроутворенням (в т.ч. при
ударі) а також електроінструментом;
- ЛЗР зберігати у відкритій тарі;
- зберігати порожню тару у робочих приміщеннях;
- зберігати у приміщеннях продукти харчування та вживати їжу.
Безпека ковальсько-ресорних, кузовних та оббивальних робіт
Основні НШВФ при виконанні ковальсько-ресорних робіт: падіння ресор,
ресорних листів, заготовок; відлітаючі осколки металу; термічні фактори (опіки);
підвищені рівні шуму та вібрації; підвищена температура повітря, променисте
тепло. Роботи повинні виконуватись в окремому одноповерховому приміщенні,
оснащеному відповідним обладнанням та вентиляцією.
Перед куванням нагрітий метал очищають від окалини металевою щіткою
Арку
65
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
чи скребком.
Перед початком робіт на молоті слід перевірити холостий хід педалі,
справність огородження (блокування), а також прогріти бойки молота куском
гарячого металу.
При рубанні металу в напрямку, куди можуть відлітати його шматки,
повинні установлюватися переносні захисні щити. Для охолодження ручного
інструменту біля устаткування повинні установлюватися ємності з водою.
Рихтування ресор виконується тільки на спеціальній установці.
Гарячі поковки й обрубки металу не дозволяється накопичувати на
робочому місці, їх необхідно складати у стороні від робочого місця.
Забороняється: обрубувати не нагріті листи ресор, ставити їх до стіни
вертикально, кувати чорний метал охолоджений нижче 800 0 С, а також не
підігрітим, мокрим чи замасленим інструментом, доторкатися руками (навіть у
рукавицях) до гарячих заготовок, вводити руку в зону дії бойка молота, стояти
проти кінця поковки, що обрубується.
Основні НШВФ при виконанні кузовних робіт:
- відлітаючі частини абразивних кругів;
- гострі кромки деталей та виробів;
- термічні фактори (опіки рук при газорізанні);
- підвищені рівні шуму.
Кузови та кабіни, що ремонтуються, повинні установлюватися і надійно
закріплятися на спеціальних підставках. Забороняється правити деталі на вису.
Перед правкою деталей з листової сталі ( крила і т.п.) їх слід очистити від іржі
металевою щіткою біля місцевого витяжного пристрою.
Забороняється: при вирізанні газовим зварюванням пошкоджених місць
притримувати вирізувані частини руками; працювати зачисною машиною без
захисного кожуха; працювати на механічних ножицях з металом, товщина якого
перевищує допустиму величину для даного устаткування; виконуючи роботи на
висоті більше 1 м працювати на випадкових підставках та з приставних драбин;
Арку
66
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
виконувати одночасно роботу на драбині, помостах та унизу під ними;
працювати без рукавиць.
При виконанні оббивальних робіт можуть існувати такі основні НШВФ:
колючі та різальні предмети (голки, нитка при обриві рукою...); рухомі частини
швейних машин, пил.
Роботи виконуються в окремому приміщенні, оснащеному обладнанням та
інструментом згідно з документацією, а також місцевою вентиляцією, де
виконують розбирання-збирання сидінь.
У приміщенні допускається зберігання змінного запасу клею у витяжній
шафі. Синтетичні оббивні матеріали, що мають різкий запах, повинні зберігатися
в рулонах у спеціальних шафах, або на стелажах, обладнаних місцевою
витяжкою.
Усі машини з електроприводом повинні відповідати вимогам
електробезпеки (заземлення, огородження струмопровідних частин...).
Основні вимоги безпеки при роботі на верстатах
При виконанні робіт на механічних дільницях можуть мати місце такі
основні НШВФ:
- обертові частини верстатів і деталі, що обробляються;
- деталі, заготовки та їх осколки, стружка, а також вилітаючий інструмент
(абразивні круги, різальний інструмент);
- ураження електричним струмом;
- підвищений рівень шуму.
Вимоги безпеки до процесів обробки повинні бути викладені в
технологічних документах і виконуватися протягом усього технологічного
процесу.
Верстати, при роботі на яких виділяються шкідливі речовини, повинні
працювати з ввімкненою місцевою вентиляцією для їх видалення із зони різання.
Арку
Змін. Арку 67
№ докум. Підпис Дата
На кожному робочому місці біля верстата на підлозі повинні бути дерев'яні трапи
на всю довжину робочої зони і шириною не менше 0,6 м від частин верстата, що
виступають. Для працюючих, які беруть участь у
технологічному процесі різання, повинні бути забезпечені зручні робочі
місця, де б ніщо не заважало їх діям під час виконання робіт.
Верстати повинні приводитись у дію та обслуговуватись тільки тими
особами, за якими вони закріплені. Ремонт повинен виконуватись спеціально
призначеними особами. Біля кожного верстата повинна бути вивішена табличка
із зазначенням особи, яка відповідає за його експлуатацію.
Перед початком роботи на верстаті необхідно перевірити справність та
наявність усіх огороджень і пристроїв, надійність закріплення інструменту, а
також випробувати верстат на холостому ходу.
При роботі на верстатах повинні застосовуватись передбачені на них
засоби колективного захисту. При відсутності чи несправності захисних щитків
(екранів), робітники повинні працювати в захисних окулярах, чи
використовувати інші засоби індивідуального захисту у відповідності до вимог
інструкції.
Робоче місце верстатника і приміщення повинні завжди утримуватися в
чистоті і не захаращуватися виробами та матеріалами. Матеріали та деталі
повинні складуватися в стійкому положенні у відведених для цього місцях.
Видалення стружки з верстата повинно робитися відповідними пристроями
(щітками, гачками...), а не руками чи стиснутим повітрям.
Мастильно-охолоджувальні рідини, що використовуються для обробки
різанням, повинні мати відповідний дозвіл МОЗ.
При залишенні робочого місця (навіть короткочасному) верстатник
повинен вимкнути живлення верстата. Вимкнення також обов'язкове при
припиненні подання струму, при зміні робочого інструменту, закріпленні та
установленні чи знятті деталей, ремонті, чищенні, змащенні, прибиранні
відходів.
Арку
68
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
1 Правила пожежної безпеки на атп
Пожежна безпека АТП повинна відповідати вимогам ДСТ 12.1.004—85,
будівельним нормам і правилам, типовим правилам пожежної безпеки для
промислових підприємств і Правилами пожежної безпеки для підприємств
автомобільного транспорту загального користування.
Територію АТП необхідно містити в чистого і систематично очищати від
виробничих відходів. Промаслені обтиральні матеріали і виробничі відходи
варто збирати в спеціально відведених місцях, і по закінченні робочих змін
видаляти.
Розлиті паливно-мастильні матеріали треба негайно забирати.
Дороги, проїзди, під'їзди до будинків і пожежним водоісточникам,
протипожежні розриви між будинками і спорудженнями і підступи до
пожежного інвентарю й устаткування повинні бути завжди вільними.
На територію складів легкозаймистих і пальних речовин в'їзд транспортних
засобів допускається тільки при наявності на вихлопних трубах іскрогасників.
Щоб уникнути пожежі поблизу місць стоянки автомобілів і збереження
пальних матеріалів не дозволяється курити і користуватися відкритим вогнем.
Виробничі, службові, адміністративні, господарські, складські і допоміжні
приміщення треба вчасно забирати, технологічне і допоміжне устаткування
очищати від пального пилу й інших пальних відходів. Проходи, виходи,
коридори, тамбури, сход повинні бути вільними і не захаращуватися
устаткуванням, сировиною і різними предметами.
У входу у виробниче приміщення повинна бути напис із указівкою його
категорії і класів вибухо- і пожежонебезпеки.
У сходових клітках будинків заборонено влаштовувати які-небудь
приміщення, прокладати промислові газопроводи, трубопроводи з
легкозаймистими і пальними рідинами, відкрито прокладати електричні кабелі і
воздуховоди.
У підвальних приміщеннях і цокольних поверхах виробничих будинків
Арку
Арку 69
Змін. № докум. Підпис Дата
заборонене збереження легкозаймистих і вибухових речовин, балонів з газами,
що знаходяться під тиском, і речовин з підвищеної вибухо- і пожежонебезпекою,
а в підвалах з виходами в загальні сходові клітки будинків — пальних речовин і
матеріалів.
У цехових коморах для збереження пальних і легкозаймистих рідин
установлюють норми їхнього збереження.
На робочих місцях у виробничих приміщеннях легкозаймисті і пальні
рідини (паливо, розчинники, лаки, фарби) зберігають у щільно закритих
емкостях у кількості, що не перевищує змінну потребу.
Паління у виробничих приміщеннях допускається тільки в спеціально
відведених для цього місцях, обладнаних резервуарами з водою й урнами. У цих
місцях повинна бути вивішена табличка з написом «Місце для паління».
У виробничих і адміністративних будинках АТП забороняється:
• захаращувати проходи до місця розташування первинних засобів
пожежегасіння і до внутрішніх пожежних кранів;
• забирати приміщення з застосуванням легкозаймистих і пальних рідин
(бензину, гасу й ін.);
• залишати в приміщеннях після закінчення роботи печі, що топляться,
прилади, включені в електромережу, незнеструмлене технологічне і
допоміжне устаткування, легкозаймисті і пальні рідини, не прибрані в
спеціально відведені місця або комори;
• користуватися електронагрівальними приладами в місцях, не обладнаних
спеціально для цієї мети;
• користуватися опалювальними приладами кустарного виробництва;
• відігрівати замерзлі труби різних систем (водопроводу, каналізації,
опалення) за допомогою відкритого вогню;
• робити роботи з застосуванням відкритого вогню в не передбачених для цієї
мети місцях, а також користуватися відкритим вогнем для висвітлення при
ремонтних і інших роботах;
Арку
Змін. Арку 70
№ докум. Підпис Дата
• зберігати тарові з-під легкозаймистих і пальних рідин.
Для усунення умов, що можуть привести до пожеж і загорянь, всі
електроустановки варто обладнати апаратами захисту від струмів короткого
замикання. З'єднувати, відгалужувати і зашпаровувати кінці жил проводів і
кабелів необхідно за допомогою обпресування, зварювання, пайки або
спеціальних затисків. Освітлювальні і силові лінії монтують з таким
розрахунком, щоб виключити зіткнення світильників з пальними матеріалами.
Маслонаповненні електроустаткування (трансформатори, вимикачі, кабельні
лінії) захищають стаціонарними або пересувними установками пожежегасіння.
Повітронагрівальні й опалювальні прилади мають у своєму розпорядженні
такий образ, щоб до них був забезпечений вільний доступ для огляду. У
приміщеннях зі значним виділенням пального пилу встановлюють нагрівальні
прилади з гладкими поверхнями, що перешкоджають скупченню пилу.
Димарі казанових установок, що працюють на твердому паливі,
обладнають іскрогасниками. Для запобігання загорянь усередині димаря один
раз у 2 місяці її очищають від сажі.
У кожної печі перед топковим отвором на дерев'яних статях прибивають
металевий лист.
Вентиляційні камери, циклони-фільтри, воздуховоди періодично
очищають від, що зібралися в них пального пилу.
У випадку, якщо в приміщеннях виділяються пари легкозаймистих рідин
або вибухонебезпечні гази, то в них установлюють вентиляційні системи з
регуляторами і вентиляторами, що виключають искроутворення. Вентиляційні
установки, що обслуговують пожаро- і вибухонебезпечні приміщення,
обладнають дистанційними пристроями їхнього включення або відключення при
пожежах.
Арку
71
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
2 Правила пожежної безпеки на атп
Пожежна безпека АТП повинна відповідати вимогам ДСТ 12.1.004—85,
будівельним нормам і правилам, типовим правилам пожежної безпеки для
промислових підприємств і Правилами пожежної безпеки для підприємств
автомобільного транспорту загального користування.
Територію АТП необхідно містити в чистого і систематично очищати від
виробничих відходів. Промаслені обтиральні матеріали і виробничі відходи варто
збирати в спеціально відведених місцях, і по закінченні робочих змін видаляти.
Розлиті паливно-мастильні матеріали треба негайно забирати.
Дороги, проїзди, під'їзди до будинків і пожежним водоісточникам, протипожежні
розриви між будинками і спорудженнями і підступи до пожежного інвентарю й
устаткування повинні бути завжди вільними.
На територію складів легкозаймистих і пальних речовин в'їзд транспортних
засобів допускається тільки при наявності на вихлопних трубах іскрогасників.
Щоб уникнути пожежі поблизу місць стоянки автомобілів і збереження пальних
матеріалів не дозволяється курити і користуватися відкритим вогнем.
Виробничі, службові, адміністративні, господарські, складські і допоміжні
приміщення треба вчасно забирати, технологічне і допоміжне устаткування
очищати від пального пилу й інших пальних відходів. Проходи, виходи, коридори,
тамбури, сход повинні бути вільними і не захаращуватися устаткуванням,
сировиною і різними предметами.
У входу у виробниче приміщення повинна бути напис із указівкою його категорії
і класів вибухо- і пожежонебезпеки.
У сходових клітках будинків заборонено влаштовувати які-небудь приміщення,
прокладати промислові газопроводи, трубопроводи з легкозаймистими і пальними
рідинами, відкрито прокладати електричні кабелі і воздуховоди.
У підвальних приміщеннях і цокольних поверхах виробничих будинків
заборонене збереження легкозаймистих і вибухових речовин, балонів з газами, що
знаходяться під тиском, і речовин з підвищеної вибухо- і пожежонебезпекою, а в
Арку
72
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
підвалах з виходами в загальні сходові клітки будинків — пальних речовин і
матеріалів.
У цехових коморах для збереження пальних і легкозаймистих рідин установлюють
норми їхнього збереження.
На робочих місцях у виробничих приміщеннях легкозаймисті і пальні рідини
(паливо, розчинники, лаки, фарби) зберігають у щільно закритих емкостях у
кількості, що не перевищує змінну потребу.
Паління у виробничих приміщеннях допускається тільки в спеціально відведених
для цього місцях, обладнаних резервуарами з водою й урнами. У цих місцях
повинна бути вивішена табличка з написом «Місце для паління».
У виробничих і адміністративних будинках АТП забороняється:
• захаращувати проходи до місця розташування первинних засобів
пожежегасіння і до внутрішніх пожежних кранів;
• забирати приміщення з застосуванням легкозаймистих і пальних рідин
(бензину, гасу й ін.);
• залишати в приміщеннях після закінчення роботи печі, що топляться,
прилади, включені в електромережу, незнеструмлене технологічне і
допоміжне устаткування, легкозаймисті і пальні рідини, не прибрані в
спеціально відведені місця або комори;
• користуватися електронагрівальними приладами в місцях, не обладнаних
спеціально для цієї мети;
• користуватися опалювальними приладами кустарного виробництва;
• відігрівати замерзлі труби різних систем (водопроводу, каналізації,
опалення) за допомогою відкритого вогню;
• робити роботи з застосуванням відкритого вогню в не передбачених для цієї
мети місцях, а також користуватися відкритим вогнем для висвітлення при
ремонтних і інших роботах;
• зберігати тарові з-під легкозаймистих і пальних рідин.
Для усунення умов, що можуть привести до пожеж і загорянь, всі
Арку
73
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
електроустановки варто обладнати апаратами захисту від струмів короткого
замикання. З'єднувати, відгалужувати і зашпаровувати кінці жил проводів і
кабелів необхідно за допомогою обпресування, зварювання, пайки або
спеціальних затисків. Освітлювальні і силові лінії монтують з таким розрахунком,
щоб виключити зіткнення світильників з пальними матеріалами.
Маслонаповненні електроустаткування (трансформатори, вимикачі, кабельні
лінії) захищають стаціонарними або пересувними установками пожежегасіння.
Повітронагрівальні й опалювальні прилади мають у своєму розпорядженні такий
образ, щоб до них був забезпечений вільний доступ для огляду. У приміщеннях зі
значним виділенням пального пилу встановлюють нагрівальні прилади з гладкими
поверхнями, що перешкоджають скупченню пилу.
Димарі казанових установок, що працюють на твердому паливі, обладнають
іскрогасниками. Для запобігання загорянь усередині димаря один раз у 2 місяці її
очищають від сажі.
У кожної печі перед топковим отвором на дерев'яних статях прибивають
металевий лист.
Вентиляційні камери, циклони-фільтри, воздуховоди періодично очищають від,
що зібралися в них пального пилу.
У випадку, якщо в приміщеннях виділяються пари легкозаймистих рідин або
вибухонебезпечні гази, то в них установлюють вентиляційні системи з
регуляторами і вентиляторами, що виключають искроутворення. Вентиляційні
установки, що обслуговують пожаро- і вибухонебезпечні приміщення,
обладнають дистанційними пристроями їхнього включення або відключення при
пожежах.
Автотранспортне підприємство, з точки зору екологів, є досить небезпечним
об'єктом. З огляду на виробничу діяльність АТП екологічні небезпеки, що можуть
утворюватися в результаті її здійснення, розділяють на забруднення стічних вод,
забруднення фунту, забруднення повітряного середовища та проблеми, пов'язані
Арку
Арку 74
Змін. № докум. Підпис Дата
з утилізацією відходів.
Сучасний транспорт спричинив багато негативних явищ. З відпрацьованими
газами в атмосферу викидаються сотні мільйонів тон шкідливих речовин щорічно.
В усіх великих містах України автотранспорт є основним джерелом забруднення
повітря (70...90% загального забруднення). Автомобіль - один із основних
чинників шумового забруднення. В результаті погіршується здоровя людей,
отруюються грунти й водоймища, потерпає рослинний і тваринний світ. Отже, з
одного боку, автомобіль полегшує людині життя, а з іншого - отруюює її в
прямому розумінні цього слова.
Визначено, що один автомобіль щорічно поглинає з атмосфери 4 т кисню,
викидаючи з відпрацьованими газами приблизно 800 кг оксиду вуглецю, близько
40 кг оксиду азоту та майже 200 кг різних вуглеводнів. Забруднення
навколишнього середовища токсичними компонентами відпрацьованих газів
призводить до великих економічних втрат.
Головна причина забруднення повітря полягає в неповному й нерівномірному
згорянні палива, всього 15% його витрачається на рух автомобіля, 80 % - "летить
на вітер".
Багато шкідливих речовин утворюється під час роботи двигуна на холостому ходу
та гальмування двигуном, коли дросельна заслінка закрита й система холостого
ходу карбюратора дає дуже збагачену суміш, і через недостатню подачу повітря в
циліндри вона згоряє повільно й не до кінця. В цьому разі зменшити викид
шкідливих речовин з відпрацьованими газами можна регулюванням системи
холостого ходу.
Ефективний спосіб захисту водоймищ від шкідливих викидів автомобілів -
зведення споруд для очищення зливових вод на АТП, які утворюються під час
миття машин. Тому на автотранспортних підприємствах слід будувати установку
для відстою і фільтрування стічних вод, яка забезпечить не потрапляння технічних
вод у водоймища і підземні води.
Для захисту атмосфери від шкідливих викидів виробництва на витяжні
Арку
75
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
вентиляції'встановлюються фільтрувальні системи.
Для запобігання забруднення водоймищ і грунтів нафтопродуктами, слід особливу
увагу звернути на комплектування постів заправки маслорозда-вальними
пістолетами, зливання відпрацьованих масел тільки у відведені спеціальні
резервуари, використаний обтирочний матеріал повинен бути централізовано
утилізований.
На АРП, а саме на мийному пості краще використовувати метод вторинного
використання води. Тобто брудна вода, яка потрапляє у водо-відстійник,
очищується спеціальними фільтрами і знову використовується, таким чином
чином менше бруду потрапляє в річки.
Методи очищення стічних вод.
При вторинному використанні води на мийних постах краще використовувати
очищувальні установки, принцип яких заснований на коа-гуляціі води.
Коагуляція - процес, коли вода звертується у хлоп'я речовини, які знахо-дяться у
воді в колоїдальному стані і випадають в осад. В якості коагулянту
використовують сіркокислий алюміній, який вступаючи в з'єднання з
двуокислими солями магнію і кальцію, дає хлоп'я, які при осаду захоплюють різні
осади.
Запобігання забруднення грунту.
Кожен автомобіліст знає, що вилити весь бензин з шлангу неможливо, трохи
обов'язково вихлюпнеться на землю, спричиняючи забруднення грунту. Якщо
враховуючи кількість автомобілів, то стане зрозуміло. Що цю проблему треба
вирішувати, наприклад, створити заправні автомати нової конструкції, які б дали
змогу не проливати на землю жодної краплі пального.
Запобігання забруднення повітряного середовища.
Для зменшення забруднення повітряного середовища, треба переходити з
карбюраторних чи дизельних двигунів на газові, переходити на газове пальне, тоді
рівень забруднення повітряного середовища буде зменшений і тим саме
збільшиться об'єм чистого повітря.
Арку
Арку 76
Змін. № докум. Підпис Дата
Арку
77
Змін. Арку № докум. Підпис Дата
Висновок
При виконанні проекту було вирішено комплекс технічних, організаційних
та конструкторських завдань у галузі організації та технології технічного
обслуговування та ремонту рухомого складу. А також були освоєні методи
технологічного розрахунку, основи проектування та організації виробництва,
набуті навички користування спеціальною та довідковою літературою.
Проведені розрахунки щодо проектування автотранспортного
підприємства на 300 вантажних автомобілів ЗІЛ-130 дали такі результати:
- технологічно необхідну кількість робітників 68 чол.;
- Річний обсяг робіт становить 139431,9 чол.ч.;
Кількість універсальних спеціалізованих постів Д-2 1пост, кількість постів
ТР складає 8 постів.
- кількість потокових ліній ЕО становить 3 лінії;
- кількість потокових ліній ТО-1 з Д-1 - 1 лінія, ТО-2-1 лінія
Арку
Змін. Арку 78
№ докум. Підпис Дата