ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7913| Title: | Проєкт організації виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту на ремонтно-транспортних підприємствах фермерських господарств |
| Authors: | Солтус , Анатолій Петрович Стеценко, Андрій Олексійович |
| Issue Date: | 2023 |
| Abstract: | В даній кваліфікаційній роботі бакалавра виконано проєкт організації виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту на ремонтнотранспортних підприємствах фермерських господарств. В ході виконання кваліфікаційної роботи бакалавра було досліджено виробничий процес ремонтно-транспортного підприємства фермерського господарства, розраховано його виробничу програму, виконано проєкт планування центральної ремонтної майстерні (ЦРМ), розроблено графік річного завантаження ЦРМ, описана технологія ремонту двигуна Д-240, для полегшення ручної праці робітників під час розбирання блоку циліндрів двигуна Д-240, розроблено пристосування для випресовування гільз з блоку циліндрів, розраховано природне та штучне освітлення, вентиляцію, опалення та витрати води для ЦРМ. Кваліфікаційна робота бакалавра виконана на 91 стор. друкованого тексту, складається зі вступу, змісту, 5 розділів, висновків, списку використаної літератури та додатків. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7913 |
| Appears in Collections: | 274 Автомобільний транспорт (Автомобільний транспорт) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Стеценко А.О.pdf Restricted Access | 3.71 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний університет (ЧДТУ)
18006, м. Черкаси, бул. Шевченка, 460, тел./факс (0472) 71 00 92
ЗАТВЕРДЖУЮ
зав. кафедри автомобілів та
технології їх експлуатації, професор
______________ Л. А. Тарандушка
«_» __________________20__ р.
Кваліфікаційна робота бакалавра
на тему:
«Проєкт організації виконання робіт з технічного обслуговування та
ремонту на ремонтно-транспортних підприємствах фермерських
господарств»
Рецензент:
____________________ _______________ ______________
Керівник роботи:
професор, д.т.н. _____________А.П. Солтус
(посада) (підпис) (Ініціали, прізвище)
(дата)
Виконавець:
студент 4 курсу, гр. АВ-93
спеціальності 274 – Автомобільний
транспорт _______________А.О. Стеценко
(підпис) (Ініціали, прізвище)
(дата)
2023
РЕФЕРАТ
В даній кваліфікаційній роботі бакалавра виконано проєкт організації
виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту на ремонтно-
транспортних підприємствах фермерських господарств. В ході виконання
кваліфікаційної роботи бакалавра було досліджено виробничий процес
ремонтно-транспортного підприємства фермерського господарства, розраховано
його виробничу програму, виконано проєкт планування центральної ремонтної
майстерні (ЦРМ), розроблено графік річного завантаження ЦРМ, описана
технологія ремонту двигуна Д-240, для полегшення ручної праці робітників під
час розбирання блоку циліндрів двигуна Д-240, розроблено пристосування для
випресовування гільз з блоку циліндрів, розраховано природне та штучне
освітлення, вентиляцію, опалення та витрати води для ЦРМ.
Кваліфікаційна робота бакалавра виконана на 91 стор. друкованого тексту,
складається зі вступу, змісту, 5 розділів, висновків, списку використаної
літератури та додатків.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
2
ЗМІСТ
РЕФЕРАТ ........................................................................................................................... 2
ВСТУП ................................................................................................................................ 5
1 ХАРАКТЕРИСТИКА І АНАЛІЗ ГОСПОДАРСТВА ................................................. 6
1.1 Сучасний стан сфери ремонтно-технічного обслуговування
сільськогосподарських товаровиробників .................................................................. 6
1.2 Характеристика приватного акціонерного товариства "Вільшанське
ремонтно-транспортне підприємство" ...................................................................... 11
1.3 Склад і ремонтно-технічна база Вільшанського ремонтно-транспортного
підприємства ................................................................................................................ 12
2 ОРГАНІЗАЦІЙНИЙ РОЗДІЛ ...................................................................................... 14
2.1 Узагальнення останніх досягнень в області організації ТО і ремонту
автомобілів ................................................................................................................... 14
2.2 Обґрунтування і вибір схеми виробничого процесу технічного
обслуговування та ремонту сільськогосподарських машин ................................... 15
2.3 Розрахунок кількості ремонтів та технічних обслуговувань ............................ 16
2.4 Розрахунок об'єму ремонтно-обслуговуючих робіт .......................................... 23
2.5 Розробка плану виконання ремонтно-обслуговуючих робіт ............................ 30
2.6 Розробка графіку завантаження центральної ремонтної майстерні ................ 31
2.7 Вибір та обґрунтування виробничих дільниць центральної ремонтної
майстерні та розподіл об'єму робіт за видами .......................................................... 33
2.8 Визначення кількості робітників ......................................................................... 35
2.9 Розрахунок і вибір потрібної кількості верстатів і іншого технологічного
устаткування ................................................................................................................ 36
2.9.1 Підбір кількості металорізальних верстатів ................................................... 39
2.8.3 Визначення необхідної кількості стендів ........................................................ 40
2.9.2 Визначення ремонтних площ підприємства .................................................... 41
2.9.3 Розрахунок допоміжних площ .......................................................................... 43
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
3
2.10 Загальне компонування виробничого корпусу і технологічне планування
дільниць ........................................................................................................................ 43
2.11 Вибір підйомно-транспортних засобів .............................................................. 45
3 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ ....................................................................................... 47
3.1 Дефекти деталей машин та існуючі способи їх ремонту .................................. 47
3.2 Технологія складання двигуна ............................................................................. 49
3.3 Складання двигуна Д-240 ..................................................................................... 50
3.4 Відновлення блоку циліндрів Д-240 ................................................................... 56
3.4 Технологічний процес ремонту гільзи циліндрів .............................................. 58
4 КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ ............................................................................... 64
4.1 Призначення пристосування для випресовування гільз ................................... 64
4.2 Опис конструкції і особливості роботи пристосування для випресовування
гільз ............................................................................................................................... 64
4.3 Технічна характеристика конструкції ................................................................. 65
4.4 Розрахунок зусилля випресовки гільзи циліндрів ............................................. 65
5 ОХОРОНА ПРАЦІ І ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ............................................................... 68
5.1 Стан охорони праці на підприємстві ................................................................... 68
5.1.1 Розрахунок природного і штучного освітлення .............................................. 69
5.2 Розрахунок природної і штучної вентиляції ...................................................... 73
5.3 Розрахунок опалювання і енергозабезпечення цеху ......................................... 75
5.4 Розрахунок річної потреби у воді ........................................................................ 78
ВИСНОВКИ ..................................................................................................................... 81
СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ ................................................................ 82
ДОДАТКИ ....................................................................................................................... 83
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
4
ВСТУП
Успішність сфери сільськогосподарського виробництва неможлива без
забезпечення належного його ремонтно-технічного обслуговування
агросервісними підприємствами, у тому числі ремонтно-транспортних
підприємств (РТП) – із одного боку, та без належного забезпечення
сільськогосподарською технікою – з іншого. Відтак, можна стверджувати, що
рівень розвитку агросервісних підприємств опосередковано визначає
ефективність діяльності сільськогосподарських виробників та, відповідно, рівень
продовольчої безпеки країни. З огляду на це, сфера сільськогосподарського
машинобудування, ремонтно-технічного обслуговування та безпосередньо
сільськогосподарського виробництва тісно взаємопов’язані між собою. Система
ремонтно-технічного обслуговування формується в залежності від попиту на її
послуги. Такий попит визначають споживачі – сільськогосподарські
товаровиробники, в залежності від рівня їх розвитку, ступеня самозабезпеченості
сервісними операціями, а також платоспроможності.
Головною метою даної кваліфікаційної роботи бакалавра є проєкт
організації виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту на
ремонтно-транспортних підприємствах фермерських господарств на прикладі
ПрАТ «Вільшанське ремонтно-транспортне підприємство», що за реєстроване за
адресою 19523, Черкаська область, Городищенський район, смт. Вільшана,
вулиця Шевченка, будинок 258 та займається вирощуванням зернових та
технічних культур, ремонтом, технічним обслуговуванням і монтажем інших
машин та устаткування для сільського та лісового господарства, а також
технічним обслуговуванням та ремонтом автомобілів.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
5
1 ХАРАКТЕРИСТИКА І АНАЛІЗ ГОСПОДАРСТВА
1.1 Сучасний стан сфери ремонтно-технічного обслуговування
сільськогосподарських товаровиробників
Ремонтно-транспортні підприємства (РТП) вивільняють галузі
сільськогосподарського виробництва від виконання операцій із обслуговування
і, в такий спосіб, створюють можливість зосередити зусилля на процесі
виробництві. Крім того, сфера ремонтно-технічного обслуговування пов’язана із
промисловим виробництвом (сільськогосподарської техніки, обладнання,
устаткування), адже продаж матеріально-речових товарів породжує попит на їх
обслуговування, яке поступово трансформується у невід’ємну складову товару
(ремонт, гарантійне обслуговування, технічне обслуговування, транспортування
тощо), і навпаки, – надання послуг створює попит на обладнання та інші
промислові товари. Отже, ремонтно-технічне обслуговування виконує роль
сполучної ланки між промисловим виробництвом та власне
сільськогосподарським виробництвом.
У зв’язку зі створенням ринкової інфраструктури щодо продукції аграрного
сектора спостерігається пожвавлення в частині налагодження системи
матеріально-технічного постачання через агролізингові компанії, фірмові
технічні центри, станції сервісного обслуговування, агроторговельні дома,
спеціалізовані підприємства матеріально-технічного постачання та інші.
Динаміка ремонтно-транспортних підприємств України та основні
показники про надання ними послуг сільськогосподарським товаровиробникам
(сільськогосподарським підприємствам та господарствам населення) наведена у
табл.1.1 і табл.1.2.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
6
Таблиця 1.1 - Основні показники про надання послуг сільськогосподарським
товаровиробникам ремонтно-транспортними підприємствами України [1]
Відхилення 2021 р.
Рік по відношенню до
Вид послуги
2018 р.
2018 2019 2020 2021 +/– %
1 2 3 4 5 6 7
Кількість РТП,
213 205 202 142 -71 -33,3
одиниць
Ремонт
сільськогосподарської 29962,09 31844,0 25809,5 54176,0 24213,91 180,8
техніки, тис. грн.
Реалізація
сільськогосподарської
73237,69 150065,8 136587,4 47060,1 -26177,59 -35,7
техніки та запасних
частин, тис. грн.
Інші послуги, тис.
27066,31 65147,8 60355,2 34319,0 7252,69 126,8
грн.
Всього послуг, тис.
130244,59 246442,6 222137,2 119050,0 -11194,59 -8,6
грн.
Надано послуг у
середньому одним 611,47 1202,16 1099,69 838,38 226,91 37,1
РТП, тис. грн.
Видно, що динаміка кількості ремонтно-транспортних підприємств має
тенденцію до спаду. За 2018-2021 рр. кількість РТП зменшилась на 71
підприємство або на 33,3 %, що негативно могло вплинути на результати роботи
сільськогосподарських товаровиробників.
У 2021 р. спостерігається різке зменшення кількості ремонтно-
транспортних підприємств на 29,7 % у порівнянні з 2020 р. Дане скорочення
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
7
характерне для Вінницької, Закарпатської, Київської, Кіровоградської,
Луганської та Сумської областей. Потрібно зазначити, що найбільша кількість
ремонтно-транспортних підприємств наявна у Вінницькій, Донецькій,
Полтавській та Харківській областях.
Таблиця 1.2 - Кількість ремонтно-транспортних підприємств, які
існують в різних регіонах [1]
Кількість РТП, одиниць
№ п/п Регіони та області
2018 р. 2019 р. 2020 р. 2021 р.
1 2 3 4 5 6
1. Вінницька 20 19 19 10
2. Волинська 3 3 2 3
3. Дніпропетровська 5 5 5 4
4. Донецька 14 14 14 14
5. Житомирська 7 7 6 6
6. Закарпатська 4 4 4 0
7. Запорізська 6 6 5 5
8. Ів.-Франківська 10 8 8 8
9. Київська 12 12 12 5
10. Кіровоградська 21 21 21 8
11. Луганська 10 10 10 6
12. Львівська 5 4 4 4
13. Миколаївська 5 7 7 7
14. Одеська 11 11 11 8
15. Полтавська 9 8 8 9
16. Рівненська 4 3 3 3
17. Сумська 12 12 12 3
18. Тернопільська 4 4 4 4
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
8
Закінчення таблиці 1.2
19. Харківська 12 11 11 10
20. Херсонська 6 6 6 3
21. Хмельницька 6 4 4 4
22. Черкаська 6 6 6 4
23. Чернівецька 8 8 8 5
24. Чернігівська 6 5 5 4
ВСЬОГО 213 205 202 142
Якщо аналізувати структуру сільськогосподарських послуг за 2018-2021
рр., то можна сказати, що частка видів послуг по рокам неоднозначна: у 2018-
2020 рр. вагома частка належать послугам із реалізації сільськогосподарської
техніки та запасних частин, у той час послугам із ремонту сільськогосподарської
техніки відводиться незначна частка. У 2020 р. структура сільськогосподарських
послуг дещо трансформується: зростають послуги з ремонту
сільськогосподарської техніки (45,51 % у структурі послуг), зменшуються
величина послуг із реалізації сільськогосподарської техніки та запасних частин
(39,5 % у структурі витрат і в порівнянні з 2018 р. на 65,5 % зменшення).
Дані перетворення спричинені тим, що внаслідок недостатнього
забезпечення сільськогосподарських підприємств технікою відбулося стрімке
підвищення значимості технічного обслуговування та ремонту
сільськогосподарської техніки для своєчасного і якісного виконання
механізованих технологічних процесів у рослинництві та тваринництві.
На ринку технічного сервісу все більш зростає деформація та
невідповідність між попитом і пропозицією. Фактично пропозицію на ринку
формує фірмовий технічний сервіс, який домінує та визначає взаємовідносини.
Попит на такий сервіс формують великі господарства, агрохолдинги, які мають
можливість закупляти складну, надійну техніку зарубіжного виробництва. Вони
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
9
мають кошти, користуються фірмовим сервісом як в гарантійний, так і
післягарантійний період (на договірній основі).
Переважна частина господарств, а це середні та малі сільськогосподарські
підприємства, якщо і можуть фінансувати придбання нової техніки, то вже не
мають можливості фінансувати фірмовий сервіс у післягарантійний період.
Фактично потреба в технічному сервісі у них є, але оскільки така потреба не
підтверджена фінансами, вона не може скласти попит на фірмовий техсервіс.
І тому у післягарантійний період вимоги до технічного обслуговування, ре-
гламенти порушуються, що зумовлює зростання потреби у виконанні ремонтів.
Якщо ремонт більш простої техніки господарства можуть виконати власними
силами, то з ремонтом сучасних тракторів, комбайнів, іншої складної техніки та
обладнання для тваринництва виникають проблеми. Як правило, представники
фірм ремонти проводять на основі заміни вузлів, агрегатів, що здорожує
собівартість ремонту.
Ремонтувати техніку іншими суб'єктами ринку, крім фірм, практично дуже
складно через відсутність технічної документації та ремонтно-технологічного
обладнання, якими фірми не забезпечують споживачів. Ця ситуація не сприяє
розвитку альтернативних сервісних центрів та гальмує розвиток ринку послуг з
технічного сервісу.
Низький рівень забезпеченості сільськогосподарською технікою та
неповне використання природного і виробничого потенціалів у сільському
господарстві зумовлені не тільки низьким рівнем розвитку ремонтно-технічного
обслуговування, але й процесами, що пов’язані із виробництвом та
сільськогосподарської техніки.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
10
1.2 Характеристика приватного акціонерного товариства
"Вільшанське ремонтно-транспортне підприємство"
ПрАТ "Вільшанське ремонтно-транспортне підприємство" розташоване за
адресою Черкаська область, Городищенський район, смт. Вільшана, вулиця
Шевченка, будинок 258. Це підприємство займається вирощуванням зернових та
технічних культур та надає транспортні послуги у сфері сільського господарства,
ремонт, технічне обслуговування автомобілів, монтаж інших машин та
устатковання для сільського та лісового господарства [2].
Успішність сфери сільськогосподарського виробництва неможлива без
забезпечення належного його ремонтно-технічного обслуговування
агросервісними підприємствами, у тому числі ремонтно-транспортних
підприємств. Відтак, можна стверджувати, що рівень розвитку агросервісних
підприємств опосередковано визначає ефективність діяльності
сільськогосподарських виробників. Ремонтно-транспортні підприємства
вивільняють галузі сільськогосподарського виробництва від виконання операцій
із обслуговування і, в такий спосіб, створюють можливість зосередити зусилля
на процесі виробництві.
Клімат.
Клімат Городищенського району помірно континентальний із
середньорічною температурою повітря від +7°C до +9°C. Абсолютний мінімум
температури дорівнює −41°C, а максимум від +38°C до +40°C.
Переважний напрямок вітру в літні і зимові місяці північно-західний зі
швидкістю до 4,4 м/секунду. Середньорічна кількість опадів коливається в
межах від 457 мм до 529 мм. Висота сніжного покриву в середньому становить
13—16 сантиметрів. Глибина промерзання ґрунту сягає 125 см [3].
Рельєф.
Територія Черкаської області в цілому рівнинна і умовно поділяється на
дві частини — правобережну і лівобережну. Переважна частина правобережжя
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
11
розміщена в межах Придніпровської височини з найвищою точкою області, що
має абсолютну висоту 275 м над рівнем моря.
Низинний, подекуди заболочений рельєф має лівобережна частина області,
яка розташована в межах Придніпровської низовини.
Ґрунти.
У ґрунтовому покриві на правобережжі переважають чорноземи, на
піднесених місцях — сірі і світло-сірі ґрунти. На лівобережжі поширені дерново-
глеєві, могутні лучні і дерново-підзолисті ґрунти [3].
1.3 Склад і ремонтно-технічна база Вільшанського ремонтно-
транспортного підприємства
Нині в господарстві є п'ять машино-тракторних бригад, парк яких
представлений в таблиці 1.3.
Таблиця 1.3 - Склад тракторного та автомобільного парку
Найменування і марка машин Кількість машин
шт.
Трактори: Т-70С 2
Т-150К 5
ДТ-75М 6
ЮМЗ-6Л 8
МТЗ-80 11
Т-40М, Т-25А 14
Автомобілі: ГАЗ-53 9
ЗИЛ-130 2
КамАЗ-5320 2
Комбайни:
Зернозбиральні СК-5 2
Дон-1500 А 1
кукурудзозбиральні Dafang 4YZ 2
Увесь парк тракторів складається з 46 тракторів, що знаходяться в робочому
стані. При необхідності використання потужніших тракторів типу До-700, До-
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
12
701 господарство звертається в інші організації. У господарстві немає нових
тракторів, багато хто вже морально застарів.
З табл. 1.3 можна зробити висновок, що господарство погано оновлює
техніку сучасними с/г машинами, комбайнами. Старі знаряддя, що виробили свій
ресурс і морально застарілі, знижують якість проведених технологічних
операцій. Під час прибирання збільшені втрати, понижена продуктивність і
якість збираної продукції, із-за вироблення ресурсу, несвоєчасного технічного
обслуговування і ремонту.
Ремонтно-технічна база.
Ремонтно-технічна база господарства розташована в 5-ти бригадах. У
кожній бригаді є майстер. У деяких бригадах бокси обладнані електроталями.
У господарстві є центральна майстерня по ремонту тракторів, с/г машин і
комбайнів, в ній проводять обслуговування і ремонт с/г техніки до капітального
ремонту двигунів, який роблять підприємства сільгосптехніки.
Паливно-мастильні матеріали зберігаються на базі ГСМ і доставляються у
бригади у бочках або цистернах для палива. Кожен ранок здійснюється заправка
тракторів дизельним паливом на базі зберігання ГСМ, а потім в міру
необхідності у бригаді або в полі.
У центральній майстерні господарства також здійснюють ремонт паливної
апаратури. Майстерня обладнана стендами для регулювання паливної апаратури.
Зберігання с/г техніки здійснюється за правилами встановленим
Держтехнаглядом. Трактори, самохідні машини і комбайни зберігаються у
боксах, або в період роботи на відкритих майданчиках. Сільськогосподарські
знаряддя і машини зберігаються на відкритих майданчиках в підвішеному стані.
Заздалегідь з них знімають ремені, ланцюги і усе, що може підвернутися
фізичному зносу і руйнуванню за період зберігання.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
13
2 ОРГАНІЗАЦІЙНИЙ РОЗДІЛ
2.1 Узагальнення останніх досягнень в області організації ТО і
ремонту автомобілів
Одним з головних напрямів ремонтного виробництва, що забезпечують
зниження витрат на ТО і ремонт техніки і підвищення якості цих робіт, слід
рахувати концентрацію, спеціалізацію і кооперацію пунктів ТО і ремонтних
підприємств загального призначення.
Організація виробничого процесу полягає в розробці і здійсненні
найбільш ефективних поєднаннях процесів живої праці і матеріальних ресурсів з
метою неухильного підвищення продуктивності праці, зниження собівартості і
підвищення якості продукції.
Раціональна організація ремонтного виробництва в підприємствах з
різними виробничими програмами, досягається різними методами [4].
У практиці ремонту машин найбільшого поширення набували одиничний
(бригадний), бригадно-вузловий і потоковий методи організації виробництва.
Нерідко на великих ремонтних підприємствах застосовують декілька
методів організації ремонтного виробництва одночасно. Так, наприклад,
підприємства по ремонту повнокомплектних машин можуть отримувати окремі
вузли і агрегати, відремонтовані на інших підприємствах по кооперації, тобто
застосовувати агрегатний ремонт. У той час частина агрегатів і вузлів
ремонтується безпосередньо на підприємствах із застосуванням потокових
методів організації виробництва.
Одним з важливих питань, пов'язаних з раціональним чергуванням праці
і відпочинку, є режим змінності підприємства. Ритмічна і планомірна робота -
основа високої продуктивності праці.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
14
Продуктивність праці слід збільшувати не за рахунок підвищення
інтенсивності праці, а за рахунок зменшення напруженості праці і створення
найбільш сприятливих умов роботи [4].
2.2 Обґрунтування і вибір схеми виробничого процесу технічного
обслуговування та ремонту сільськогосподарських машин
Центральні ремонтні майстерні (ЦРМ) кооперативів і фермерських
господарств призначені для виконання поточного ремонту і складного
технічного обслуговування тракторів, комбайнів, автомобілів,
сільськогосподарських машин, електродвигунів і устаткування. Виробничу
діяльність майстерень кооперують з роботою ремонтних підприємств, що
проводять капітальний ремонт машин, агрегатів і вузлів, а також централізоване
відновлення деталей, ремонт автотракторної гуми і акумуляторних батарей.
Після ретельного очищення зовнішніх поверхонь і внутрішніх картерів,
машину частково розбирають і направляють на ремонтно-монтажну ділянку з
двома лініями ремонту.
На лінію, прокладену уздовж майстерні, встановлюють важкі машини, а
на лінію з тупиковим розташуванням - машини масою до 3 тон. При цьому
використовують підвісний кран. Агрегати, що поступили на розбірно-мийну
ділянку і дефектувальну дільницю, повністю або частково розбирають на вузли і
деталі, і подають в мийну установку. Очищені вузли і деталі направляють на
відповідні виробничі дільниці для проведення нескладного ремонту і
випробування.
У майстерні передбачені дільниці поточного ремонту і регулювання
паливної апаратури, силового і автотракторного електроустаткування системи
мастила і гідросистеми. Для відновлення деталей майстерня має в розпорядженні
слюсарно-механічну, мідницько-жерстяницьку, ковальсько-зварювальну
дільниці.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
15
Поточний ремонт простих сільськогосподарських машин проводять на
окремій дільниці.
У центральній ремонтній майстерні передбачена столярно-шпалерна
дільниця, а також дільниця діагностики і технічного обслуговування, яка має
окремий вхід з двору.
Після технічного обслуговування, ремонту і усунення несправностей,
трактори встановлюються на бетонний майданчик для стоянки машин після
ремонту і обслуговування.
2.3 Розрахунок кількості ремонтів та технічних обслуговувань
Щоб завантажити на 100% ремонтне підприємство необхідно
обслуговувати не лише техніку ПрАТ "Вільшанське ремонтно-транспортне
підприємство", але і автомобілі фізичних осіб та інших підприємств з сусідніх
селищ.
Для цього в розрахунки включається техніка сусіднього підприємства і
фізичних одиниць.
Таблиця 2.1- Напрацювання і трудомісткість тракторів
Марка Середнє Середня
трактора напрацювання мото-години трудомісткість люд.-год.
до КР до ПР ТО-2 ТО-3
Т-70С 5000 1920 4,1 25
Т-150К 6500 1920 6,5 47
ДТ-75М 5000 1920 10,6 26
ЮМЗ-6Л 6500 1920 7,6 29
МТЗ-80 6000 1920 7,7 22
Т-40 5000 1920 7,5 20
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
16
Кількість капітальних ремонтів (КР) тракторів розрахуємо за наступною
формулою [4]:
WВП NК = i
КР , шт. (2.1)
WКР
де WВП - планове напрацювання (га, мото-годин);
Ni - кількість машин цієї марки (шт.);
WКР - періодичність КР (га, мото-годин);
Визначаємо кількість ПР трактора за формулою:
WВП NiКТР= − К , шт. (2.2)
КР
WТР
де WТР - планове напрацювання до ТР (мото-годин).
Визначаємо кількість ТО-3 тракторів по наступній формулі:
W
К = ВП Ni
ТО-3 − (К КР + КТР ) , шт. (2.3)
WТО−3
де WТО - 3 - планове напрацювання в мото-годин до виконання ТО-3.
Визначаємо кількість ТО-2 тракторів по наступній формулі:
WВП NiКТО-2= − (К КР + КТР + КТО−3 ), шт. (2.4)
WТО−2
де WТО - 2 - планове напрацювання в мото-годин до проведення ТО-2.
Для тракторів WТО - 3=1000 мото-годин. WТО - 2=250 мото-годин.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
17
Таблиця 2.2 - Загальний склад ПрАТ "Вільшанське ремонтно-транспортне
підприємство"
Найменування і марка машин Кількість машин
шт.
Трактори: Т-70С 2
Т-150К 5
ДТ-75М 6
ЮМЗ-6Л 8
МТЗ-80 11
Т-40М, Т-25А 14
Автомобілі: ГАЗ-53 9
ЗИЛ-130 2
КамАЗ-5320 2
Комбайни:
Зернозбиральні СК-5 2
Дон-1500 А 1
кукурудзозбиральні комбайни Dafang 2
4YZ
Плуги: ПЛН-5-35;ПН-4-40 13
Культиватори КПС-4 17
Лущильники ЛДГ-5А 1
Сівалки СЗ-3,6 7
Борони дискові БДТ-10 6
Борони зубові ЗБ-0,8 60
Обприскувачі ОПГ-1260 2
Т-70С: К 950 2
КР = = 0.38 приймаємо К КР =0
5000
К 950 2
ТР = −0 = 0.99 приймаємо КТР =1
1920
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
18
950⋅2
КТО-3 = − (0 + 1) = 0,9 приймаємо КТО−3=1
1000
950⋅2
КТО-2= − (0 + 1 + 1) = 5,6 приймаємо КТО−2=5
250
2000⋅5
Т-150К: К КР = = 1,53 приймаємо К =1
6500 КР
2000⋅5
КТР = − 1 = 4,2 приймаємо КТР =4
1920
2000 5
КТО-3= − (1+ 4)= 5
1000
2000 5
КТО-2= − (1+ 4 + 5) = 30
250
1300 6
ДТ-75: К КР = =1,56 приймаємо К КР =1
5000
К 1300 6
ТР = −1 = 3.06 приймаємо КТР =3
1920
1300 6
КТО-3= − (1+3)= 3,8 приймаємо КТO−3=4
1000
1300 6
КТО-2= − (1+3+ 4)= 23.2 приймаємо КТО−2=23
250
800 8
ЮМЗ-6Л: К КР = = 0,98 приймаємо К КР =1
6500
К 800 8
ТР= −1= 2,3 приймаємо КТР =2
1920
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
19
800 8
КТО-3= − (1+ 2)= 3,4 приймаємо КТО−3=3
1000
800 8
КТО-2= − (1+ 2+3)=19,6 приймаємо КТО−2=19
250
950 11
МТЗ-80: К КР = =1,6 приймаємо К КР =1
6500
К 950 11
ТР= −1= 4,4 приймаємо КТР =4
1920
950 11
КТО-3= − (1+ 4)= 5,4 приймаємо КТО−3=5
1000
950 11
КТО-2= − (1+ 4 + 5) = 31.8 приймаємо КТО−2=32
250
650 14
Т-40М: К КР = =1.82 приймаємо К КР =2
5000
К 650 14
ТР= − 2 = 2.7 приймаємо КТР =2
1920
650 14
КТО-3= − (2+ 2)= 5.1 приймаємо КТО−3=5
1000
650 14
КТО-2= − (2 + 2 + 5) = 27.4 приймаємо КТО−2=27
250
Визначаємо кількість ПР і КР для автомобілів за аналогічними формулами:
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
20
WВП NК КР = i , шт. (2.5)
WКР
де W КР - планове напрацювання до КР:
ГАЗ-53 W КР=175000 км, ЗИЛ-130 W КР=300000 км
400009
ГАЗ-53: К КР = =1,4 приймаємо К КР =1
250000
40000⋅2
ЗИЛ-130: К КР = = 0,26 приймаємо К КР =0
300000
40000⋅2
КамАЗ-5320: К КР = = 0,26 приймаємо К КР =0
300000
Визначаємо кількість ПР автомобілів :
��
К = ВП⋅����
ПР − ККР , шт. (2.6)
��ПР
где W ПР - планове напрацювання до ПР, км.
ГАЗ-53: W ПР=60000 км, ЗИЛ-130: W ПР=75000 км.
ГАЗ-53: К 400009
ПР= −1= 5
60000
40000⋅2
ЗИЛ-130: КПР= − 0 = 1,06 приймаємо К =1
75000 ПР
40000⋅2
КамАЗ-5320: КПР= − 0 = 1,06 приймаємо КПР=1
75000
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
21
Визначаємо кількість ТО-2 і ТО-1 автомобілів по формулах:
W Ni
КТО-2=
ВП − (К КР ) , шт. (2.7)
WТО−2
WВП NiКТО-1= − (К КР + КТО−2 ) , шт. (2.8)
WТО−1
де WТО - 2 і WТО - 1 - планове напрацювання до відповідного виду ТО [2]:
ГАЗ-53: WТО-2 =15000 км, WТО-1=3750 км
ЗИЛ-130: WТО-2=19000 км, WТО-1=4750 км
КамАЗ -5320: WТО-2=19000 км, WТО-1=4750 км
400009
ГАЗ-53: КТО-2= − 2 = 22
15000
40000 9
КТО-1= − (2 + 22) = 72
3750
40000⋅2
ЗИЛ-130: КТО-2= − 0 = 4,2 приймаємо КТО-2=4
19000
40000⋅2
КТО-1= − (0 + 4) = 12,84 приймаємо КТО-1=13
4750
40000⋅2
КамАЗ-5320: КТО-2= − 0 = 4,2 приймаємо КТО-2=4
19000
40000⋅2
КТО-1= − (0 + 4) = 12,84 приймаємо КТО-1=13
4750
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
22
Визначаємо кількість ПР комбайнів і інших с/г машин:
КПР=КОС∙Ni , шт. (2.9)
Комбайни:
де КОС - коефіциєнт осягнення, КОС=0,8
СК-5: КПР=0,8∙2=1,6 приймаємо КПР=1
ДОН-1500А: КПР=0,8∙1=0,8 приймаємо КПР=1
Dafang 4YZ: КПР=0,8∙2=1,6 приймаємо КПР=1
Сільськогосподарські машини:
КGР=КОC∙Niс/гм, шт. (2.10)
де КОC - коефіцієнт осягнення, КОС=0,8 - для засобів, що піддаються
абразивному зносу, для інших КОС=0,65.
Плуги ПЛН5-35, ПН-4-40: КПР=0,8∙13=10,4 приймаємо КПР=10.
Культиватори КПС-4: КПР=0,8∙17=13,6 приймаємо КПР=13.
Лущильники ЛДГ-5А: КПР=0,8∙1=0,8 приймаємо КПР=1.
Сіялки СЗ-3,6: КПР=0,65∙7=4,55 приймаємо КПР=4.
Борони дискові БДТ-10: КПР=0,8∙6=4,8 приймаємо КПР=5.
Борони зубові ЗБ-0,8: КПР=0,8∙60=48.
Оприскувачі ОПГ-1260: КПР=0,65∙2=1,3 приймаємо КПР=1.
2.4 Розрахунок об'єму ремонтно-обслуговуючих робіт
Об'єм робіт ЦРМ визначається як сума витрат праці по виконанню ТО, КР
і ПР. Але оскільки КР виконується на спеціалізованих підприємствах, то при
плануванні роботи ЦРМ об'єму робіт по КР не враховується.
Трудомісткість на виконання ПР тракторів розраховуємо по формулі [1]:
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
23
∑ ТПР = ∑��
��=1(��ПР ⋅ ТПР��) , люд.-год. (2.11)
де ТПР - сумарна трудомісткість тракторів ПР, люд.-год.;
��ПР - кількість ПР по кожній марці машин;
ТПР�� - середня трудомісткість на виконання ПР одній з машин, люд.-год.
(див. табл.1.2).
Таблиця 2.3 - Нормативна трудомісткість ПР тракторів
Марка тракторів Трудомісткість, люд.-год.
Т-70С 113
Т-150К 168
ДТ-75М 156
ЮМЗ-6Л 85
МТЗ-80 94
Т-40М 73
Визначаємо трудомісткість ПР тракторів :
Т-70С: 1∙113=113
Т-150К: 4∙168=672
ДТ-75М: 3∙156=468
ЮМЗ-6Л: 2∙85=170
МТЗ-80: 4∙94=376
Т-40М: 2∙73=146
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
24
Сумарна трудомісткість буде:
∑ ТПР =113+672+468+170+376+146=1945 люд.-год.
Сумарна трудомісткість на виконання ТО-3 і ТО-2 по тракторам визначається за
формулою:
n
Т =(К , люд.-год. (2.12)
ТО−i ТОi ТТОi )
i=1
Трудомісткість ТО-3 по тракторам:
Т-70С: ТТО-3= 1∙25=25
Т-150К: ТТО-3= 5∙47=235
ДТ-75М: ТТО-3= 4∙26=104
ЮМЗ-6Л: ТТО-3= 3∙29=87
МТЗ-80: ТТО-3= 5∙22=110
Т-40М: ТТО-3= 5∙20=100
Сумарна трудомісткість на виконання ТО-3:
ТТО−3 =25+235+104+87+110+100=661 люд.-год.
Трудомісткість ТО-2 по тракторам:
Т-70С: ТТО-2= 5 ∙ 4,1=20,5
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
25
Т-150К: ТТО-2= 30 ∙6,5=195
ДТ-75М: ТТО-2= 23∙10,6=243,8
ЮМЗ-6Л: ТТО-2= 19 ∙7,6=144,4
МТЗ-80: ТТО-2= 32 ∙7,7=246,4
Т-40М: ТТО-2= 27 ∙7,5=202,5
Сумарна трудомісткість на виконання ТО-2 по тракторам:
ТТО−2 =20,5+195+243,8+144,4+246,4+202,5=1052,6 люд.-год.
Визначаємо сумарну трудомісткість ремонтних і обслуговуючих робіт по
тракторам:
ТТРиО =ТТР +ТТО−3 +ТТО−2 =1945+661+1052,6=3658,6 люд.-год.
Визначаємо трудомісткість по автомобілям:
ТПРавт.=0,001 WВП N i g i , люд.-год. (2.13)
де gi - трудомісткість на виконання ПР, люд.-год.;
З розрахунку на 1000 км пробігу:
ГАЗ-53: gi=9,6 люд.-год, ЗИЛ-130: gi=10,4 люд.-год.
ГАЗ-53: ТТРавт.=0,001 40000 9 9,6 = 3456 люд.-год.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
26
ЗИЛ-130: ТТРавт.=0,001 40000 2 10,4 = 832 люд.-год.
КамАЗ-5320: ТТРавт.=0,001 40000 2 10,4 = 832 люд.-год.
Сумарна трудомісткість автомобілів: ∑ ТПРавт.= .3456+832+832=5120 люд.-год.
Визначаємо трудомісткість ТО-2 автомобілів по формулі:
ТТО-2= (К Т ) + (К Т ) (К Т ) , люд.-год (2.14)
ТО−2 ТО−2 ЗИЛ−130 ТО−2 ТО−2 ГАЗ−53 ТО−2 ТО−2 КамАЗ
де КТО-2 - кількість ТО-2;
ТТО-2 КамАЗ= 19,5 люд.-год, ТТО-2 ЗИЛ-130= 19,5 люд.-год, ТТО-2 ГАЗ-53= 16,8 люд.-
год.
ТТО-2 = 22∙16,8+ 4∙19,5+4∙19,5=525,6 люд.-год.
Визначаємо трудомісткість ТО-1 автомобілів по формулі:
ТТО-1=(К Т ) + (К Т ) + (К Т ) , люд.-год. (2.15)
ТО−1 ТО−1 ЗИЛ−130 ТО−1 ТО−1 ГАЗ−53 ТО−1 ТО−1 КамАЗ
де КТО-1 - кількість ТО-1;
ТТО-1 ЗИЛ-130= 5,9 люд.-год., ТТО-1 ГАЗ-53= 5,2 люд.-год.
ТТО-1 = 72∙5,2+ 13∙5,9+13∙5,9=527,8 люд.-год.
Визначаємо сумарну трудомісткість по ТО для автомобілів за формулою:
ТТО авт.=525,6+527,8=1053,4 люд.-год
Визначаємо трудомісткість по ПР, ТО-2 і ТО-1:
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
27
Тзаг. авт. =ТТР авт.+ТТОавт.=5120+1053,4=6173,4 люд.-год.
Визначаємо сумарну трудомісткість на ПР комбайнів по формулі:
ТТРкомб.=КТРзерн.∙ТТРзерн.+ КТРкорм.∙ТТРкорм., . (2.16)
де КПР - кількість ПР для комбайнів,
ТПРзерн.=165 люд.-год,
ТПРкук.=180 люд.-год
ТПРкомб.=2∙165+1∙220=550 люд.-год
Таблиця 2.4 - Нормативна трудомісткість с/г машин [7]:
Назва с/г машини Трудомісткість, люд.-год
Плуги 37
Культиватори 32
Лущильники 50
Сівалки 52
Борони дискові 39
Борони зубові 1,25
Обприскувачі 38
Визначаємо трудомісткість с/г машин за формулою:
∑ТПРсгм=ТПРпл.∙КПРпл.+ТПРкул.∙КПРкул.+ТПРлущ.∙КПРлущ.+ТПРсіялки∙КПРсіялки+
+ТПРбор.д.∙КПРбор.д.+ ТПРбор.з.∙КПРбор.з, люд.-год (2.17)
∑ТПРсгм=37∙10+32∙13+50∙1+52∙4+39∙5+1,25∙48+38∙1=1337 люд.-год
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
28
Визначаємо сумарний об'єм по ремонту і обслуговуванню [1]:
∑ТМТПзаг.=∑ТТРАКТ.+∑ТАВТ.+∑ТКОМБ.+∑ТСГМ.=3658, 6+6173,4+550+1337=
=11719 люд.-год
Визначаємо трудомісткість по ремонту устаткування ЦРМ за формулою:
ТЦРМ=(8-10%)∙ТМТПзаг=0,1∙ТМТПзаг.=0, 1∙11719=1171,9 люд.-год
Визначаємо трудомісткість на виготовлення і відновлення деталей за
формулою:
Твиг і відн.=(5-7%)∙ТМТПзаг.=0, 07∙ТМТПзаг.=0, 07∙11719=820,3 люд.-год
Визначаємо трудомісткість на ремонт оснащення по формулі:
Трем. оснащ.=(3-5%)∙ТМТПзаг.=0, 04∙ТМТПзаг.=0, 04∙11719=468,7 люд.-год
Визначуваний сумарний об'єм по ремонту і обслуговуванню по формулі:
Т=(5-8%)∙ТМТПзаг.=0, 08∙ТМТПзаг.=0, 08∙11719=937,5 люд.-год.
Визначаємо трудомісткість на інші ремонтні роботи по формулі:
Тпр.=(10%)∙ТМТПзаг.=0,1∙ТМТПзаг.=0,1∙11719=1171,9 люд.-год
.
∑Тдоп.=1852,1+1296,4+740,8+1481,7+1852,1=4570,3 люд.-год.
Визначуваний загальний об'єм трудомісткості по ЦРМ по формулі:
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
29
ТЦРМзаг.=∑ТМТПзаг.+∑Тдоп.= 11719+4570,3=16289,3 люд.-год.
T K
X i =
i.P н (2.18)
Д рп п tcм Р К вик
де Ti.P - річний обсяг робіт певного виду, який виконується на постах,
люд.год.
K н - коефіцієнт нерівномірності завантаження [2, с.313, додаток 21].
Д рп - кількість робочих днів поста за рік [2, с.313, додаток 21].
n – кількість змін роботи на добу [2, с.313, додаток 21].
tсм - тривалість зміни [2, с.313, додаток 21].
Р – кількість робітників, які одночасно працюють на одному посту [2, с.314,
додаток 2].
K вик - коефіцієнт використання робочого часу поста (для середніх умов
праці 0,8-0,9).
2767 1,2
X = = 2
ТО
305 18 10,9
8952 1,2
X = = 5
ТР
305 18 10,9
2.5 Розробка плану виконання ремонтно-обслуговуючих робіт
Розробка плану-графіку виконується з урахуванням планованих робіт, які
виконуватимуться в ЦРМ. У ЦРМ виконуються ТР, ТО-1 і ТО-2 за
автомобілями, ТО-2 і ТО-3 за тракторами і додатковими роботами. Розробку
плану-графіку здійснюємо з урахуванням зайнятості машин по агросроку. При
цьому в зимові місяці планується до 80% виконання ТР за тракторами, решта в
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
30
осінньо-весняний період. ТО тракторів розподіляємо до 70-75% літа і 25-30% в
зимовий період. Об'єм робіт по ремонту і ТО автомобілів рекомендується
розподіляти рівномірно впродовж року. Об'єм робіт в плані-графіці розподіляємо
так, щоб забезпечити готовність сільськогосподарських машин за 20 днів до
початку польових робіт. Ремонт зернозбиральних і спеціальних комбайнів
плануємо рівномірно, починаючи відразу після закінчення польових робіт.
При розподілі об'єму робіт по місяцях потрібно добитися рівномірного
розподілу навантаження по кожному місяцю. Рівномірність може бути досягнута
за рахунок коригування термінів ремонту комбайнів і додаткових робіт.
2.6 Розробка графіку завантаження центральної ремонтної
майстерні
Виходячи з об'єму робіт по кожному місяцю і по видах робіт,
розраховуємо потрібну кількість робітників в ЦРМ по формулі:
Т
�� = ��
р , люд.-год (2.17)
Фнр
де Т�� - трудомісткість відповідного виду робіт, плануємо у відповідному
місяці, люд.-год;
Фнр - номінальний місячний фонд робочого часу, визначається за
формулою:
Фнр = Др ∙ ��зм, год (2.18)
де Др. - кількість передсвяткових днів;
��зм - тривалість зміни, год.
При 5-денному робочому тижні t =8.2 год, при 6-денній t =7 год.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
31
Для побудови графіку завантаження ЦРМ, виходячи з даних таблиці 1.3,
складаємо початкові дані для побудови графіку завантаження і зведемо їх в
таблицю.
Ф1 = (31− 9 − 3) 8,2 = 155,8 год.
Ф2 = (29 − 9 − 0) 8,2 = 164 год.
Ф3 = (31− 8 −1) 8,2 = 180,4 год.
Ф4 = (30 −8 − 0) 8,2 =180,4 год.
Ф5 = (31−10 − 0) 8,2 = 172,2 год.
Ф6 = (30 − 8 − 0) 8,2 = 180,4 год.
Ф7 = (31− 9 − 0) 8,2 = 180,4 год.
Ф8 = (31− 9 −1) 8,2 = 172,2 год.
Ф9 = (30 − 8 − 0) 8,2 = 180,4 год.
Ф10 = (31−10 − 0) 8,2 = 172,2 год.
Ф11 = (30 − 8 − 0) 8,2 = 180,4 год.
Ф12 = (31− 8 − 0) 8,2 = 188,6 год.
Дійсний фонд часу устаткування:
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
32
ФДУ = ФНУ ∙ �� = 2107,4 ∙ 0,95 = 2002,3 год. (2.19)
де ФДУ - Дійсний фонд часу устаткування
�� - коефіцієнт, що враховує простій устаткування на ремонті,
Використовуючи дані, визначаємо кількість робочих по кожному виду робіт
на кожен місяць.
2.7 Вибір та обґрунтування виробничих дільниць центральної
ремонтної майстерні та розподіл об'єму робіт за видами
Центральна ремонтна майстерня кооперативів складається в основному з
наступних виробничих відділень (дільниць) :
• зовнішньої мийки;
• розбірно-мийочної дільниці;
• дефектації і комплектування;
• мотороремонтної;
• мідницько-жерстяницкої;
• ремонту електроустаткування;
• ремонту паливної апаратури;
• ремонту гідросистем;
• випробувальної;
• ремонтно-монтажної з фарбуванням;
• ремонту сільськогосподарських машин;
• ковальсько-зварювальної;
• слюсарно-механічної;
• столярна
• малярна;
• діагностики і ТО.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
33
Крім того, в майстерні передбачаються допоміжні приміщення:
• інструментально-роздавальна комора;
• склад;
• санвузол;
• кабінет завідувача майстерні.
Вибір зазначених дільниць найбільш доцільний, оскільки забезпечує в
повному об'ємі ремонт тракторів, сільськогосподарських машин, автомобілів і
так далі.
Трудомісткість робіт усіх видів розподіляють по відділеннях центральною
ремонтною майстернею. Процентне співвідношення трудомісткості приведені в
табл. 2.5
Таблиця 2.5 - Звідні дані за визначенням кількості виробничих робітників по
відділеннях (дільницям).
№ Найменування Трудомі Фонд робочого Число робітників
п/п дільниці сткість часу, год.
робіт, Номі- Дійс- явочне облікове
люд/год наль- ний Фдр Розра- Прийня Розрах Прийня
ний, хун- те/ ункове те/
Фнр кове
1 Розбирально- 1325,89 2066 1839 0,64
мийна 0,72
2 Дефектува- 235,84 2066 1859 0,11 0,12
льно-
комплектува-
льна
3 Агрегатна 132,09 2066 1839 0,06 1 0,07 1
4 Ремонт 96,95 2066 1839 0,04 7 0,05 7
паливної
апаратури
5 Пост 2767 2066 1859 1,33 1,48
діагностуванн
я та ТО
6 Пост 8952 2066 1859 4,3 4,8
поточного
ремонту
7 Слюсарно- 2999,93 2066 1859 1,45 1,61
механічна
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
34
Закінчення табл.2.5
8 Випробуваль 844,13 2066 1839 0,4 0,46
но-
регулювальна 1 1
9 Електроремон 841,85 2066 1859 0,4 0,45
тна
10 Шиноремонт 321,9 2066 1839 0,15 0,17
на
11 Мідницько- 706,26 2066 1818 0,34 0,38
жерстяницька
12 Слюсарно- 7243,48 2066 1859 3,5 5 3,89 6
верстатна
13 Ковальсько- 1831,92 2066 1818 0,88 1
зварювальна
14 Столярно- 614,04 2066 1818 0,29 0,33
малярна
РАЗОМ 28913,28 14 15
2.8 Визначення кількості робітників
Кількість виробничих робітників складає 15 осіб.
Середнє Кр = 15
Число допоміжних робітників приймають у розмірі 5% від середньої
кількості виробничих робітників [1]:
Кдоп = 15 ∙ 0,05 = 0,75 ≈ 1 ос. (2.20)
Приймаємо комірника-інструментальника. Число інженерно-технічних
робітників (ІТР) і службовців приймають у розмірі 12% від середньорічної
кількості виробничих і допоміжних робітників.
Кітр = 16 ∙ 0,12 = 1,92 ≈ 2 ос. (2.21)
Приймаю 2 особи.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
35
До складу ІТР майстерні входять:
• завідувач майстерні;
• технік-нормувальник.
Кількість молодшого обслуговуючого персоналу (МОП) при розрахунках
беруть у розмірі 8% від суми середньорічного числа Кпр і Кдоп :
Кмоп = 16 ∙ 0,08 = 1,28 ≈ 2 ос. (2.22)
До складу МОП входить прибиральниця.
Штат центральної ремонтної майстерні складає:
До = Крпр + Кдоп + Кітр + До МОП; (2.23)
де, Крпр - облікове число виробничих робітників;
Кдоп - число допоміжних робітників;
Кітр - число інженерно-технічних працівників;
Кмоп - число молодшого обслуговуючого персоналу.
І тоді:
До = 15 + 1 + 2 + 2 = 20 осіб.
2.9 Розрахунок і вибір потрібної кількості верстатів і іншого
технологічного устаткування
До основного устаткування ЦРМ відноситься устаткування, на якому
виконуються основні, найбільш складні і трудомісткі технологічні операції
ремонту машин, агрегатів і відновлення деталей. Це мийна машина, токарні,
фрезерні, свердлувальні і інші верстати, стенди для обкатки і випробування
агрегатів і машин в цілому і так далі.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
36
В даному випадку, для ЦРМ розраховують кількість мийних машин,
металорізальних верстатів і обкатувально-гальмівних стендів.
Решту устаткування розраховують аналогічно або підбирають за типовим
проектом майстерні.
Число мийних машин періодичної дії визначають по формулі [5]:
��∙��
��м = (2.24)
Фдо∙��∙ℎ��∙ℎ��
де, Q - загальна маса деталей, що підлягають миттю за планований період в
цій машині, приймається у розмірі 30% від маси машини;
�� - час миття однієї партії деталей (вузлів), зазвичай t = 0,5;
Фдо - дійсний фонд робочого часу мийної машина, годин.
При однозмінній роботі Фдо = 2025 (у ЦРМ це значення може мінятися).
�� - маса деталей одного завантаження (вантажопідйомність поворотного
столу), кг
Приймаємо �� = 300 кг.
ℎ�� – коефіцієнт, який враховує одночасне завантаження мийної машина по
масі, рівній 0,6 - 0,8 [4];
ℎ�� - коефіцієнт використання мийної машина за часом, рівний 0,8 - 0,9 [4]
Загальну масу деталей і складальних одиниць, що підлягають миттю,
визначають з вираження:
Q = B1 ∙ Q'p ∙ Np+B2 ∙ Q'a ∙ Na (2.25)
Q = 0,4 ∙ 5500 ∙ 272 + 0,6 ∙ 650 ∙ 272 = 704480 кг
де B1 і B2 - коефіцієнти, що враховують долю маси деталей (складальних
одиниць), що підлягають миттю, відповідно від загальної маси трактора і
двигуна, B1 = 0,4 - 0,6; B2 = 0,6 - 0,8;
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
37
Q'p, Q'a - відповідно маса трактора і двигуна;
Np, Na - відповідно число ремонтів трактора і двигуна.
704480 ∙ 0,5 352240
��м = = = 0,805 ≈ 1
2025 ∙ 300 ∙ 0,8 ∙ 0,9 437400
Приймають одну мийну машина з урахуванням того, що вимагається
проводити двократне миття.
Число ванн для миття корпусних і інших деталей застосовують для
очищення корпусів, задніх мостів, видалення лакофарбових покриттів,
видалення стійких вуглецевих відкладень з голівки блоків і інших деталей.
Визначають число ванн з виразу:
Q
S = в
в (2.26)
Фдо∙qв∙ha∙ht
де Qв - загальна маса деталей, що підлягають виварюванню у ваннах
(згідно даних підприємства) 3733 кг;
qв - маса деталей, які можна виварити у ванні за годину (qв = 100-200
кг/годину).
При розрахунках загальну масу деталей, що підлягають виварюванню,
приймають рівною 28-30% для автомобілів; 15% для тракторів; 40% для
тракторних двигунів і для автомобільних двигунів 60 - 80% від їх загальної маси
3733 3733
��в = = = 0,0013 ≈ 1
2025 ∙ 200 ∙ 0,8 ∙ 0,9 291600
Усю решту устаткування мийної дільниці підбирають згідно з
технологічним процесом.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
38
2.9.1 Підбір кількості металорізальних верстатів
Число металорізальних верстатів визначають по трудомісткості верстатних
робіт. Подібний метод застосовують у разі, коли номенклатура оброблюваних
деталей точно не встановлена і різноманітна:
��вр∙Кн
��вр = (2.27)
Фдо∙��про
де, ��вр - річна трудомісткість верстатних робіт, ��вр = 2508,6 люд.год.;
Кн - коефіцієнт нерівномірності завантаження підприємства (Кн = 1,0 . 1,3);
при рівномірному завантаженні Кн = 1,0 [4]
��про - коефіцієнт використання верстатного устаткування, ��про = 0,86 . 0,90.
2508,6∙1,3 3261,18
��вр = = = 1,79 ≈ 2 (2.28)
2025∙0,9 1822,5
Розраховане число верстатів розподіляють по видах, користуючись
наступним процентним співвідношенням: токарні - 35%, розточувальні, - 8%,
строгальні, - 8%, фрезерні, - 10%, свердлувальні, - 10%, шліфувально-обдирні, -
12% [5].
Користуючись цим процентним співвідношенням ми отримаємо наступне
число верстатів по видах: токарний - 1 шт.; розточувальний - 1 шт.; строгальний
- 1 шт.; фрезерний - 1 шт.; свердлувальний - 1 шт.; шліфувально-обдирний - 1
шт.
При виборі інших верстатів можуть бути внесені необхідні зміни.
Заточні верстати приймають без розрахунку.
Отримане число верстатів розподіляють по марках. При цьому необхідно
передбачити можливість обробки на верстатах великогабаритних деталей, що
визначається, наприклад, заввишки і відстанню між центрами токарних
верстатів, розмірами столів фрезерних верстатів і так далі.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
39
При виборі габаритів токарних верстатів треба врахувати, що 90%
оброблюваних деталей мають розміри по діаметру до 200 мм і довжині не більше
300 мм.
Як правило, вибирають універсальне устаткування.
Решту устаткування підбирають згідно з технологічним процесом [5].
2.8.3 Визначення необхідної кількості стендів
Визначення необхідної кількості стендів для обкатки і випробування
двигунів розраховують по формулі [2]:
����⋅��в⋅С
��в = (2.29)
Фдо⋅��ст
де ���� - число двигунів, що проходять обкатку і випробування в
розрахунковому періоді; ���� = 33.
��в- час холодної обкатки двигуна (з урахуванням монтажних робіт), ��в = 3,5
год.
С - коефіцієнт, що враховує можливість повторної обкатки і випробування
двигуна, 1,05 - 1,1.
��ст - коефіцієнт використання стендів η сд = 0,9 - 0,95.
33 ⋅ 3,5 ⋅ 1,1 127,05
��в = = = 0,07 ≈ 1
2025 ⋅ 0,95 1923,8
Приймаємо один стенд для обкатки і випробування двигунів.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
40
2.9.2 Визначення ремонтних площ підприємства
Займана ремонтним підприємством загальна площа включає площу
виробничих, адміністративно-конторських, побутових і складських приміщень.
До виробничих площ дільниць ремонтного підприємства відносяться:
площі, зайняті технологічним устаткуванням; робітниками місцями, у тому числі
верстаками, стендами; заготовками, деталями і складальними одиницями, що
знаходяться біля робочих місць і устаткування, а також робочими зонами,
проходами і проїздами між устаткуванням.
При розрахунку виробничих площ дільниць зовнішнього очищення,
враховуємо перехідний коефіцієнт згідно формули
Fділ = (F уст + Fм) ∙ �� (2.30)
де F уст, Fм - площі, займані устаткуванням і машинами (транспортними
засобами), м².
�� - коефіцієнт, що враховує робочі зони і проходи [5].
Площі інших дільниць розраховують по площі, займаній устаткуванням, з
урахуванням робочих зон і проходів по формулі:
F уст = Fм ∙ �� (2.31)
Отримані розрахунки площ дільниць заносимо в таблицю 2.6.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
41
Таблиця 2.6. - Звідні дані за розрахунком площ дільниць.
25 Розбирально- - 13 3,0 39 42
миййочна
24 Дефектувально - 15,0 3,0 45 42
-комплекту-
вальна
16 Агрегатна - 24 4,5 108 108
15 По ремонту - 3,85 4,5 17,3 36
паливної
апаратури
17 Слюсарно- - 15,5 4,5 69,75 72
механічна
13 Пост діагности- - 97,5 4,5 438,75 440
ки та ТО
19 Пост поточного - 97,5 4,5 438,75 440
ремонту
26 Випробувально 24 9,07 3,0 99,21 102
-регулювальна
21 Електроремонт - 12,58 4 50,32 72
на
14 Шиноремонт- - 16,8 3,5 58,8 72
на
22 Мідницько- - 3,84 4 15,36 18
жерстяницька
27 Ковальсько- - 24,11 5 120,35 144
зварювальна
1 Малярна 24 5,19 4,5 131,35 180
20 Столярна 7,75 9 69,75 72
23 Слюсарно- - 13,5 4 54 54
верстатна
РАЗОМ 96,27 821,27 1250
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
42
Номер позиції на
технологічному
плануванні
Назва дільниці
Площа, займана
машинами Fм. м²
Площа, займана
обладнанням
Fоб, м²
Значення
прийнятого
коефіциєнта
��
Розрахункова площа
Fділ, м²
Площа, прийнята
після планування
виробничогокорпусу
майстерні Fпр. м²
2.9.3 Розрахунок допоміжних площ
До допоміжних приміщень відноситься контора, санвузол, склади, комори
та ін. Комора і санвузол розміщуються у виробничому корпусі, їх площі
приймають з типових проектів.
Згідно рекомендації [5], площа адміністративної будівлі з розрахунку 5 м2.
на службовця. У нашому випадку Fз = 5 ∙ 2 = 10 м2.
Площа гардеробу з розрахунку 0,8 м.кв. на одну людину. У нашому
випадку Fгар = 0,8 ∙20 = 16 м2.
Площа умивальника з розрахунку 1 умивальний кран площею 0,5 м2 на 10
осіб.
Площа душових з розрахунку 1 кабінка душової 2 м2 на 5 осіб. У нашому
випадку F = 6 м2
душ .
Площа туалету рівна з розрахунку 30 м2 на 15 осіб. У нашому випадку
30
Fтуал = ∙ 20=40 м2.
15
2.10 Загальне компонування виробничого корпусу і технологічне
планування дільниць
Вибір схеми потоку.
Приступаючи до планування виробничого корпусу ремонтного
підприємства, необхідно, передусім, вибрати схему основної лінії виробничого
процесу, тобто лінії розбірно-складальних робіт.
Залежно від шляху переміщення основної базової деталі, розрізняють
схеми компонування виробничих дільниць з прямим, Г і П - образним потоком.
Прямий потік найбільш прийнятний для майстерень
сільськогосподарських кооперативів і загального призначення.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
43
Габарити виробничого корпусу вибирають виходячи з його площі.
Найбільше поширення отримали будівлі прямокутної форми, довжину яких
визначають по формулі [6]:
��
��з = з (2.32)
��
де ��з - площа будівлі ЦРМ, м2.
�� - ширина будівлі, м.
Ширину будівлі приймають стандартною, згідно можливої сітки колон,
тобто рівною 6, 12; 18; 24; 36; 48; 54; 72 м.
1250
��з = ≈ 72 м2
18
Отримана довжина будівлі приймається кратній довжині плит, які
використовуються в будівництві тобто 6 м, і має бути пов'язана з довжиною лінії
розбірно-складальних робіт.
Площа будівлі після уточнення її довжини складає:
��з = ��з ∙ ��
F3 = 72 ∙ 18 = 1296 м2
Висота виробничого корпусу визначається характером виконуваних робіт,
габаритами ремонтованих виробів і набраного вигляду вантажопідйомних
пристроїв.
Типові габаритні схеми передбачають застосування одного, двох-, трьох- і
чотирьох пролітних будівель з кроком середніх колон 12 і крайніх 6 м і
прольотами 12, 18 і 24 м.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
44
Загальне компонування виробничого корпусу проводять на підставі
розрахунків площ дільниць, а також загальної довжини лінії основного
виробничого потоку.
Технологічне планування устаткування кожної дільниці проводять на
основі компонувального плану виробничого корпусу ремонтного підприємства.
На технологічних плануваннях повинні показуватися будівельні елементи
будівлі, що чинять вплив на розставляння устаткування, технологічне і
підйомно-транспортне устаткування, місце розташування робітників при
виконанні роботи, місце підведення електроенергії, стислого повітря, води, пари,
газу і так далі, майданчики для зберігання деталей і складальних одиниць,
проходи, проїзди.
Нумерація усіх видів устаткування на дільниці береться з відомості
устаткування. Номер устаткування вказують усередині контура арабськими
цифрами або поза ним.
Біля устаткування у відповідному масштабі вказують місце розташування
робітника у вигляді круга ø500 мм половину круга затушовують.
На кожній дільниці вказується його площа і підкреслюється.
2.11 Вибір підйомно-транспортних засобів
При проєктуванні нових ремонтних підприємств і в проєктах по
реконструкції залежно від характеру виконуваних робіт на дільниці вибирають і
обґрунтовують необхідне підйомно-транспортне устаткування.
Вантажопідйомність підйомно-транспортних засобів залежить від маси
найбільшого переміщуваного вантажу і продуктивності вибраного типу
устаткування. Устаткування вибирають по марках транспортних засобів,
виходячи з вантажопідйомності машин і устаткування. Результати розрахунку і
вибору підйомно-транспортного устаткування приведені в таблиці 2.7.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
45
Таблиця 2.7 - Основні дані підйомно-транспортного устаткування
Найменування Найменування підйомно- Основні параметри
дільниці транспортного устаткування устаткування
1 2 3
Пост ПР Мостовий однобалочний Q = 1т
кран з електроталлю L = 6м
1АЗ - 10,8 - 9 - 6
ГОСТ - 7890 - 73
Випробувально- Кран-укосина з елекроталлю Кут повороту до 270°
регулювальна Візок для вузькоколійного Q = 2т
шляху
Пост ТО і Д Мостовий однобалочний Q = 1т
кран з електроталлю L = 30м
ГОСТ - 7890 - 73
Розбирально- Мостовий однобалочний Q = 1т
мийочна кран з електроталлю L = 6м
ГОСТ - 7890 - 67
Агрегатна Мостовий однобалочний Q = 1т
кран з електроталлю L = 6м
ГОСТ - 7890 - 67
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
46
3 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ
3.1 Дефекти деталей машин та існуючі способи їх ремонту
Про працездатність машин зазвичай судять за її технічними
характеристиками (продуктивності, якості виконуваної роботи і іншим). Будь-
яке відхилення характеристик від нормальних свідчить про ту або іншу
несправність в машині. Багато важливих характеристик машин залежать від
стану сполучення деталей.
Робочим показником сполучення зазвичай служить характер з'єднання
деталей, тобто посадка, а її порушення визначає несправність сполучення. У
свою чергу, всяке порушення посадки обумовлене змінами в розмірах і формі
деталей.
Можливі дефекти деталей, можна розділити на три групи: знос, механічні
ушкодження і хіміко-теплові ушкодження.
Знос деталей машин визначається умовами роботи і характеризується
величиною питомого тиску, виникненням циклічних навантажень, режимом
змащення, швидкістю переміщення поверхонь тертя, температурним режимом
роботи деталей, довкіллям і мірою її агресивності, характером напруженого
стану поверхонь тертя. Найбільша кількість несправностей машин, що
виникають в період їх експлуатації, відбувається в результаті природного
зношування окремих деталей, що призводить до порушення необхідної посадки
в сполученнях [5].
Відновлюють посадку деталей трьома методами: без зміни розмірів деталі,
зі зміною їх початкових розмірів і відновленням початкових розмірів деталі.
Метод відновлення посадки без зміни розмірів деталей сполучення ведеться
двома способами: регулюванням проміжку і заміною зношених деталей або
перестановкою їх в додаткову робочу позицію.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
47
Спосіб відновлення посадки регулюванням проміжку зазвичай
застосовують для легкодоступних і маловідповідальних сполучень, і зводиться
до переміщення однієї або декількох деталей.
Відновлення посадки заміною деталі або її перестановкою в додаткову
робочу позицію повністю не відновлюють працездатність сполучення, оскільки в
цьому випадку нова деталь або зношена поверхня старої, як правило, працює в
сполученні з іншою деталлю, вже частково зношеною.
Метод відновлення посадки зміною початкових розмірів деталей
сполучення ведеться двома способами: застосуванням ремонтних розмірів і
застосуванням додаткових ремонтних деталей.
Спосіб ремонтних розмірів завдяки своїй простоті, доступності і надійності
отримав широке поширення в ремонтному виробництві. В цьому випадку
сполученню повертається початковий проміжок, а деталі отримують необхідну
геометричну форму. Завдяки виправленню геометричної форми і отриманню
необхідної якості поверхні майже повністю відновлюється первинна надійність
сполучення.
Спосіб додаткових ремонтних деталей полягає в тому, що для відновлення
сполучення застосовують втулки, кільця, накладки і інші додаткові деталі.
Метод відновлення посадки доведенням розмірів деталей до початкових
величин якнайповніше вирішує питання відновлення сполучення, якщо це не
супроводжується змінами в структурі ремонтованих виробів
Відновлення початкових розмірів деталей в основному ведеться двома
способами: нарощуванням зношеної поверхні і пластичною деформацією
зношених деталей.
Спосіб нарощування зношеної поверхні виконується наплавленням,
гальванічним і хімічним нарощуванням і іншими.
Спосіб пластичних деформацій заснований на відновленні найбільш
важливих початкових розмірів зношених деталей шляхом деякого перерозподілу
матеріалу під впливом зовнішнього зусилля. Пластична деформація полягає в
обробці деталей, як в гарячому, так і в холодному стані одним з наступних
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
48
технологічних прийомів: роздачею, обтисканням, осіданням, витягом,
розкочуванням і накаткою.
3.2 Технологія складання двигуна
Складання, регулювання, обкатка і випробування двигуна - це завершальні і
дуже відповідальні операції ремонту. Від якості виконання цих операцій багато в
чому залежать довговічність і надійність відремонтованого двигуна.
Трудомісткість складання складає близько 2/3 загальних об'єму ремонтних
робіт, а рівень її механізації - всього близько 5%. Особливо в двигуні багато
різьбових з'єднань (70-75% усіх видів з'єднань).
Фактична зборка двигуна починається на місцях по ремонту окремих
вузлів і деталей. Завершує цей процес складання двигуна з вузлів і деталей на
спеціальних стендах і конвеєрах (залежно від розміру ремонтного підприємства і
форм організації процесу).
У невеликих ремонтних майстернях двигун збирають на пересувних
універсальних стендах і у міру складання стенд пересувають від одного робочого
місця до іншого. Використовують нерухомі (стаціонарні) стенди.
В цьому випадку окремі вузли і деталі поступають до місця зборки з
відділення комплектування або безпосередньо з робочих місць. Усі роботи по
складанню і регулювання двигуна виконує одна бригада висококваліфікованих
робітників-слюсарів, що складається з 2-3 чоловік. При такій організації праці
дуже важко механізувати складальні роботи, оскільки велика частина їх
сконцентрована на одному робочому місці, а якість зборки багато в чому
залежить від кваліфікації робітників [5].
На спеціалізованих ремонтних підприємствах двигуни збирають на
потоковій лінії. Для переміщення двигуна, що збирається обладнали естокади
спеціальними каретками, що пересуваються на роликах (підшипниках) по
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
49
двотавровим балкам естокади. Пристрій таких кареток дозволяє повертати
закріплений двигун на 360 ° і фіксувати його в зручному для роботи положенні.
У міру зборки двигун переміщається від поста до поста. Робітники виконують
завжди одну і ту ж операцію. Така організація зборки дозволяє оснастити кожен
пост механізованим інструментом, значно скоротити витрати праці і підвищити
якість зборки. Лінію складального конвеєра обладнують підвісним і
механізованим електричним або пневматичним інструментом. Незважаючи на
різні форми організації зборки послідовність операцій технологічного процесу і
технологічних вимог до зборки окремих вузлів і усього двигуна залишаються
незмінними. Крім того послідовність зборки двигунів різних марок також
приблизно однакова, тому для прикладу нижче розглядається послідовність
зборки двигуна Д-240.
3.3 Складання двигуна Д-240
Складання двигуна ведеться в такій послідовності. При зборці блоку
встановлюють гільзи і укладають колінчастий вал в постілі блоку.
Встановлюють в корпус ущільнення, картер маховика, маховик, картер
шестерень, штовхач, розподільчий вал, проміжні шестерні приводу паливного
насоса, паливний насос. Монтують шатунно-поршневу групу, масляний насос і
масляний піддон. Ставлять кришку шестерень, передню опору, штифт
колінчастого вала і храповика. Далі встановлюють гідронасос у зборі з
приводом, голівку циліндрів, штанги штовхальників і клапанний механізм,
вантажний кронштейн, випускний колектор, водяну трубу і водяний насос, бічні
кришки. Після цього кріплять фільтри грубого очищення палива, стартер,
монтують кронштейн генератора, масляний фільтр у зборі, кронштейн і фільтр
тонкої очистки палива, очисник повітря. У завершенні під'єднують паливо
проводи високого низького тиску, обкатують, випробовують і балансують
двигун.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
50
Потім доукомплектовують і здають на склад готової продукції.
Зборка блоку і укладання колінчастого валу.
Перед складанням усі масляні канали блоку циліндрів, колінчастого вала
промивають в спеціальній установці або за допомогою пристосувань гарячим
розчином (80-85°С) препарату МС-8 концентрацією 5 г/л. Коли немає
спеціальних установок і пристосувань масляні канали прочищають і промивають
гасом. За допомогою йоржа і продувають стислим повітрям.
Зборка блоку циліндрів.
Спочатку встановлюють на блок усі бракуючі шпильки і штифти. Висота
їх повинна відповідати технічним умовам, не перпендикулярність відносно
приварювальних поверхонь не більше 0,5 мм. Не дозволяється встановлювати
шпильки з зірваною або пошкодженою різьбою. Перед ввертуванням різьблення
шпильок змащують білилами або сурином.
Запресовують штифти молотком з мідним бойком. Висоту їх перевіряють
шаблонам або штангенциркулем.
Потім встановлюють палець проміжної шестерні, бракуючі направляючі
втулки запресовують необхідними заглушками. Далі перевіряють правильність
комплектування блоку гільзами. Усі гільзи мають бути однієї розмірної групи і
торці їх виступати над поверхнею блоку в межах допустимих технічними
умовами. Різниця виступу торців окремих гільз в одному блоці не повинна
перевищувати 0,03мм.
Після цього перевіряють правильність комплектування кришок по ліжках
блоку.
Складання і укладання колінчастого валу.
Перевіряють чи встановлені сепаруючі трубки в порожнинах шатунних
шийок. Ввертають і шплінтують заглушки. Виступання заглушок і шплінтів за
площину шийок не допускається. Запресовують настановні штифти у фланець
колінчастого валу.
Нагрівають в мастилі до t 110 °С-130 °С шестерню або блок шестерень і
запресовують на передній палець вала до упору.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
51
Перевіряють правильність комплектування колінчастого вала вкладишами,
вони мають бути підібрані відповідно до маркування, нанесеного на поверхні
колінчастого вала або відповідно до ремонтного розміру шийок колінчастого
вала. Відкручують гайки і кришки корінних підшипників. Протирають вкладиші
і гнізда підшипників, змащують постіль блоку і поверхні кришок і встановлюють
вкладиші відповідно до порядкового номера корінного підшипника і маркування
верхніх і нижніх вкладишів. Зазвичай у вкладишах встановлюваних в постілі
блоку передбачений отвір для мастила, який повинен співпадати з масляним
клапаном у блоці. У вкладишах, встановлених в кришках, отворів немає, кочення
вкладишів в гніздах або зависання їх на виступах не допускається.
Встановлюють упорні півкільця (якщо вони є в конструкції), ставлять
кришки на місця і затягують їх гайками з номінальним моментом затягування,
рівним для двигуна.
Підшипники затягують в такій послідовності: 3, 1, 5, 2 і 4. Індикаторним
нутроміром вимірюють внутрішній розмір вкладишів, він має дорівнювати
номінальному розміру встановлених вкладишів. Конусність допускається не
більше 0,02 мм, а овальність в площині роз'ємів вкладишів в межах 0,02-0,03 мм.
Нормальний проміжок між шийкою валу і вкладишем для більшості двигунів
рівний 0,10-0,16 мм. Його визначають як різницю між виміром отворів
вкладишів затягнутих у блоці і шийкою валу.
Потім знімають кришки і перевіряють по фарбі щільність прилягання
вкладишів до ліжок блоку і кришок, вона має бути не менше 85%.
Після цього встановлюють вкладиші на місце, протирають і мобільно
змащують їх маслом. Змащують також шийки колінчастого валу, укладають їх у
блок і провертають на 1-2 обороти.
Встановлюють по своїх місцях кришки і затягують гайки з номінальним
зусиллям.
Вал повинен вільно обертатися від зусилля руки. Номінальний осьовий
проміжок валу складає 0,2-0,4мм, 0,5мм, що допускається. Гайки або болти
корінних підшипників комплектують замковими шайбами або дротом.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
52
Комплектування, зборка і установка шатуново-поршневої групи.
Шатун.
Їх підбирають по масі. Різниця в масі шатунів що входять в один комплект
для багатьох двигунів допускається в межах 8-15 г. Зі збільшенням маси шатуна
різниця, що допускається, зростає. У шатунах автомобільних двигунів крім того
перевіряють і урівноважують масу нижньої і верхньої голівки.
Поршні
Поршні підбираються відповідно до гільз або циліндрів блоку. Усі гільзи і
поршні в комплектах мають бути однієї розмірної групи. Мітки вказано на
днищі поршня і на верхньому торці гільзи. Якщо гільзи або циліндри були
розраховані, то поршні підбирають до кожного циліндра окремо таким чином:
стрічку щуп шириною 13мм і завдовжки 200мм вставляють з боку протилежної
до розрізу направляючої частини поршня (автомобільні двигуни) і протягають її
динамометром. Зусилля на динамометр визначене технічними умовами для
кожного двигуна. Для автомобільних двигунів воно в середньому рівне 35-45Н.
Номінальний проміжок між циліндром і направляючою частиною поршня для
більшості транспортних двигунів знаходиться в межах 0,15-0,20 мм, а проміжок,
що допускається без ремонту - в межах 0,35-0,40 мм. Поршні, підібрані по
гільзах або циліндрах зважують. Різниця у вазі не повинна перевищувати
допустимого значення. Для поршнів двигуна Д-240 воно рівне не більше 10 гр.
При необхідності поршні урівноважують проточуванням внутрішніх поверхонь
направляючої частини поршня.
Поршневі кільця.
Поршневі кільця підбирають нормального або відповідного
ремонтного розміру. Цифра ремонтного розміру нанесена на торцевій поверхні
кільця біля замку. При підборі по циліндру, кільця вставляють в калібр з
внутрішнім розміром. Циліндром рівним діаметром вирівнюють положення
кільця і щупом вимірюють проміжок в замку. Номінальний проміжок для
комплексних кілець більшості автомобільних двигунів складає 0,5-0,80мм.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
53
Одночасно перевіряють кільця на щільність прилягання до стінок
циліндра. Допускається просвіт не більше ніж в двох місцях між кільцями і
стінками циліндра на дузі не більше 30° від замку.
Кільця з проміжком в замку з меншою величиною від допустимої
обробляють напилком в стику до отримання номінального зазору. Кільця з
великими проміжками в замку або поганим приляганням до стінки циліндра не
допускаються. При підборі кілець до поршня їх по черзі прокатують по канавках
і щупом заміряють проміжок між кільцем і стінкою канавки. Якщо кільце заїдає
в канавці або проміжок менший від допустимого,то торцеву поверхню кільця
шліфують на листі наждачним папером. Підібрані кільця перевіряють на
пружність на приладі для перевірці пружності пружин. Кільце стискує напрям,
перпендикулярно горизонтальної площини, що проходить через замок, до
отримання нормального проміжку в замку. По вагах визначають пружність
кільця. З пружністю меншою від допустимої на зборку не направляють.
Поршневі пальці.
Підбирають відповідно до розмірної групи отворів у бобишках поршня.
У верхній голівці шатуна змащений поршневий палець повинен легко
провертатися від руки, не мати відчутних поперечних гойдань і випадати з
шатуна під дією власної маси. Номінальний зазор між кільцями і втулкою
знаходиться в межах 0,03-0,06 мм.
Шатунні вкладиші.
Підбирають відповідно до розмірів шатунових шийок колінчастого валу
також, як і корінних.
Комплектування і складання.
Складання шатуново-поршневої групи ведеться на робочому місці,
обладнаному необхідними монтажними і контрольно-вимірювальними
пристосуваннями.
Перед складанням скомплектовані деталі прополіскують і продувають
стислим повітрям. Поршень прогрівають в спеціальній духовці до t 80°С -85°С,
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
54
сполучають пальцем шатун на пристосуванні або під пресом і палець стопорять
кільцями.
Перпендикулярність осі поршня до осі нижньої голівки шатуна визначають
щупом на пристосуванні для перевірки погнутості і скручуванні шатунів по
приляганню направляючої частини поршня і плиті або на спеціальних
пристосуваннях. У останньому випадку шатун встановлюють на центрову
оправу, розтискають стислим повітрям до упору. Потім шатун повертають на
180° і знову відмічають положення поршня індикатором. По різниці в цих
даних можна судити про не перпендикулярність поршня до нижньої голівки
шатуна. Зібраний поршень з шатуном перевіряють по масі, різниця їх маси в
одному комплекті для двигуна не повинна перевищувати допустимих значень.
Поршневі кільця встановлюють за допомогою спеціальних пристосувань
виточкою вгору. Кільця на поршні повинні плавно переміщатися в канавках і
потопати в них під впливом власної маси при поверненні поршня в
горизонтальному положенні.
Перед установкою шатуна в зборі у блок знімають кришку нижньої голівки
і вкладиші, встановлюють на поршні кільця, що поруч стоять, так, щоб замки
розташовувалися під кутом 120 ° по колу, але в той же час не знаходилися проти
отвору під палець. Змащують шатуни вкладиші, шийки і поршень дизельним
маслом, надівають на поршень спеціальне пристосування (оправляння), для
стискання поршневих кілець встановлюють шатун і поршень у блоці.
Сполучають шатун з шийкою колінчастого валу і затягують гайки заданим
зусиллям. Так само встановлюють інші шатуни.
Перевіряють подовжній розбіг нижньої голівки шатуна. Верхня голівка
шатуна повинна розташовуватися поперечно до бобишек поршня і мати
приблизно однаковий проміжок між торцями голівки шатуна і бобишек поршня.
Номінальний проміжок шатунових підшипників в середньому рівний 0,08-0,15
мм. Для двигуна Д-240 нормальними вважаються виступання поршнів 0,15-0,30
мм.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
55
3.4 Відновлення блоку циліндрів Д-240
Блоки циліндрів відносяться до класу «корпусних деталей з товстими
стінками». Їх виготовляють для двигунів Д-240 з сірого чавуну №3; НВ170-229.
Кришки корінних підшипників в процесі ремонту з блоками циліндрів не
розукомплектовуються, як і картери зчеплення.
Тріщини можна закладати епоксидною пастою, якщо вони не проходять
через поверхні основного навантаження. Поверхні навколо тріщин обробляють
під кутом 60-90° на глибину ¾ товщини стінки, а потім їх заварюють. Кінці
тріщин на блоці відлитих з чавуну засвердлюють свердлом (3-4 мм) і в
отриманий отвір забивають заглушку з мідного або алюмінієвого дроту.
У зоні навколо тріщини шириною 30мм створюють шорсткість струминно-
абразивною обробкою або насічкою і знежирюють її ацетоном.
На суху поверхню наносять перший шар пасти завтовшки до1мм. Потім
наносять другий шар пасти не менше 2мм. Загальна товщина шару по усій
поверхні 3-4 мм. Блок встановлюють в сушарну шафу, де при температурі 100°С
витримують 1годину.
Пробоїни.
Пробоїни ремонтують накладенням латок. На зачищені і знежирені краї
наносять пасту, на яку накладають латку із склотканини завтовшки 0,3 мм і
накочують роликом. Латка повинна перекривати пробоїну з усіх боків на 15-20
мм. Потім на латку і поверхню блоку навколо латки наносять другий шар пасти і
накладають латку, так щоб вона перекривала першу. У такому порядку
накладають до восьми шарів склотканини. Останній шар покривають повністю
пастою. Пробоїни у блоках можна усувати також приварюванням металевих
латок.
Зношені торці кришки першого корінного підшипника
При товщині її менше 26,9мм відновлюють установкою півкілець або
наплавленням сплавом ЛОМНА з наступною обробкою під розмір робочого
креслення. Задири або деформацію на торцевих поверхнях задньої опори
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
56
підшипника ковзання при товщині не менше 27,98мм усуваю гальванічним
напиленням.
Знос верхнього і нижнього отвору під гільзу більше 125,11 і 122,09 мм і
відновлюють гальванічним натиранням або нанесенням синтетичних матеріалів.
Знос отвору під штовхальником.
Знос до 25,04 мм відновлюють розгортанням під один з ремонтних
розмірів 0,2-0,4 мм на радіально-свердлильному верстаті. Блок циліндрів
встановлюється під кутом 45° на пристосуванні. Використовують як базу
установочну площину і технологічні отвори. Потім з тієї ж установки знімають
фаску 1,5х45°.
При зносі отвору під штовхачем до 25,8мм, їх відновлюють установкою
ДРД; отвір розгортають до 30,0+0,045мм, знімають фаску 05х45°, запресовують
втулки, і поєднавши масляні отвори у втулці і блоці розгортають втулки під
розмір робочого креслення. Шорсткість цих поверхонь повинна відповідати
Rа=0,63мкм.
Знос отвору під втулки розподільчого валу.
Вони відновлюються розточуванням на верстаті під один з двох ремонтних
розмірів з інтервалом 0,25мм. Шорсткість поверхні після розточування повинна
відповідати Rа=1,25мкм. У основні або ремонтні отвори втулки запресовують
втулки розподільчого валу і розточують їх на верстаті. При запресовуванні
втулок необхідно забезпечити збіг масляних отворів у блоці і втулці.
Знос гнізда вкладиша корінних підшипників
Дефекти відновлюють наступною технологією. Кришки корінних
підшипників знімають і маркірують. Потім прилеглі площини шліфують на
величину 0,7-0,8мм. Встановлюють на місце, затягують болти із зусиллям 110-
130 Н∙м і розточують за один прохід, забезпечують шорсткість поверхні
Rа=0,63мкм.
Після ремонту блок циліндрів випробовують на герметичність: блок
накачують водою під тиском 0,4 МПа, підтікання води не допускається.
Відновлені блоки повинні відповідати наступним технічним вимогам:
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
57
• не перпендикулярність осей поверхні під гільзи циліндрів відносно
загальної осі гнізд під вкладиш корінних підшипників не більше 0,10 мм на
довжині 100 мм;
• не співвісність отворів втулок розподільчого валу не більше 0,03 мм на
усій довжині;
• не паралельність загальної осі отворів у втулках розподільного валу
відносно осі гнізда під вкладиш крайніх корінних підшипників не більше
0,06мм;
• не перпендикулярність осей отворів під штовхальники відносно загальної
осі отворів під втулки розподільного валу не більше 0,08мм на довжину 10мм.
Отвір втулок розподільного валу, як і отвір штовхачів повинні мати
однаковий розмір (по робочому кресленню або один з ремонтних).
3.4 Технологічний процес ремонту гільзи циліндрів
Гільзи циліндрів відносяться до класу «порожнистих стрижнів». Їх
виготовляють у двигунів Д-240 з сірого чавуну СЧ 18-36, з твердістю НВ 179-
229.
Таблиця 3.1 - Основні дефекти гільз
Найменування дефекту Спосіб усунення
Розточування з наступним
Знос або задири отвору під поршень хонінгуванням під РР. Армуванням
стрічкою.
Знос нижнього посадочного Гальванічним натиранням до розміру
поясочка на робочому кресленні.
Знос верхнього посадочного Гальванічним натиранням до розміру
поясочка на робочому кресленні.
Мийочна операція.
Мийочна операція виконується з метою очищення валу від забруднень. Для
миття первинних валів використовують спеціальні кошики, які разом з валами
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
58
подаються в мийну машина. У кошик одночасно можна встановлювати 10 валів.
Тривалість миття 15 хвилин.
Основний технологічний час миття валу визначаємо по формулі [4]:
t
Т = м
осн (3.1)
n
де tм - основний технологічний час миття, мін;
n - кількість деталей партії завантаження.
15
Tосн = =1,5хв.
10
Допоміжний час на миття партії складає 5 хв, отже, одного валу:
t
Т в
В = (3.2)
n
5
Т В = = 0,5 хв.
10
Додатковий час визначається по формулі:
(Т осн + Т в )
Т Д = , (3.3)
100
де - співвідношення додаткового часу і оперативного у відсотках, =8%
(1,5+ 0,5)8
Т Д = = 0,16 хв.
100
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
59
Штучний час визначається по формулі:
Т шт =Т осн +Т Д +Т В (3.4)
Тшт =1,5+ 0,5+ 0,16 = 2,16 хв.
Норма часу на миття визначається по формулі [4]:
Т
Т =Т + Т + Т + пз
н о в доп , (3.5)
n
де Тпз - підготовчо-завершальний час, хв; Тпз=5 хв.
5
Т н =1,5+ 0,5+ 0,16 + = 2,66 хв.
10
Дефектувальна операція.
Час на дефектацію деталей складає: То=4,2 хв; Тв=3,5 хв (див. типові карти).
Додатковий час:
(4,2 + 3,5)8
Т Д = = 0,62 хв.
100
Штучний час:
Тшт = 4,2+3,5+0,62=8,32 хв.
Норма часу :
Тн=4,2+3,5+0,62+3=11,32 хв.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
60
Розточувальна операція.
Час на правку деталей складає: То=0,5 хв; Тв=5,3 хв [10].
Додатковий час:
t = 0,5(D − d ) = 0,5 (75 − 74.5) = 0,25мм
Подача S=0,1 мм/об
100,6 30,50,3
V = 0,8 = 65м / хв
300,4 0,250 0.10,65
C q
V = vD K
T mt xs y
v
Cv = 100,6
q = 0,3
x = 0
y = 0,65
m = 0,4
K v = 0,8
C t xp s
yDz
М = (3.8)
кр
2 100
C p = 300,0
x = 1
y = 0,75
z = 5
300,0 0,251 10,75 30,5 5
М кр = = 57,1Н м
2 100
Потужність різання :
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
61
M крn
N р = , (3.9)
9750
57,1600
N р = = 3,51кВт
9750
Основний час:
DL 3,14 30,5 80
T = = = 0,11хв (3.10)
o
1000Vs 1000 68,3 1
Тв=2,5 хв.
(Т
Т = осн + Т в )
Д
100
(0,11+ 2,5)6
Т Д = = 0,15 хв.
100
Штучний час:
Тшт = 0,11+2,5+0,15=2,75 хв.
Норма часу :
Тн=0,11+2,5+0,15+2=4,75 хв.
Контрольна операція.
Час на контроль деталей складає: То=3,2 хв; Тв=2,5 хв. (див. типові карти).
Додатковий час:
(3,2 + 2,5)8
Т Д = = 0,46 хв.
100
Штучний час:
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
62
Тшт=3,2+2,5+0,46=6,16 хв.
Норма часу :
Тн=3,2+2,5+0,46+3=9,16 хв.
Норма часу на відновлення балки :
Тн_заг = ∑ Тн (3.11)
Т = 2,6+11,32+9,84+ 4,75+ 4,75+9,16 = 42,48хв
н_заг
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
63
4 КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ
4.1 Призначення пристосування для випресовування гільз
Щоб полегшити ручну працю робітників і збільшити продуктивність праці
при розбиранні блоку циліндрів двигуна автомобіля, мною розроблено
пристосування для випресовування гільз з блоку циліндрів двигуна автомобіля.
Пристосування для випресовування гільз циліндрів двигуна є
універсальним, оскільки до нього розроблений також комплект оправ для різних
гільз циліндрів двигунів сімейства Д-240, ЗМЗ.
4.2 Опис конструкції і особливості роботи пристосування для
випресовування гільз
Пристосування призначене для випресовування гільз циліндрів двигунів Д-
240, ЗМЗ.
Гідроциліндр 1 (див. складальне креслення) встановлений на підставці 2.
Тиск в порожнині гідроприводу створюється індивідуальною насосною
установкою (на кресленні не показана).
Для випресовування гільз циліндрів двигуна шток гідроприводу сполучають
з оправкою 3 сполучним пальцем 5. Потім пристосування встановлюють на блок
циліндрів, який розбирають, так, щоб оправка увійшла до гільзи, що видаляється.
Коли кінець оправки вийде з нижньої кромки гільзи, поворотні упори 4
захоплюють гільзу.
Подаючи тиск під поршень, випресовують гільзу. Потім пристосування
разом з гільзою знімають з блоку циліндрів, виймають палець і витягають з гільзи
оправку.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
64
4.3 Технічна характеристика конструкції
Тип: гідравлічний
Тиск в гідросистемі, мПа 3
Зусилля на штоку циліндра, мПа 324
Хід поршня, мм 70
Габаритні розміри, мм
Висота 570
Діаметр 190
Маса, кг 30
Приймаємо індивідуальну насосну установку типу Г-1-Б2, що створює тиск
в гідросистемі не менше 3 мПа.
4.4 Розрахунок зусилля випресовки гільзи циліндрів
Визначаємо зусилля випресовування гільзи циліндрів із формули [8]:
�� = ���� ∙ �������� ∙ �� ∙ �� ∙ ��, (4.1)
���� = ��1 ∙ ��2 (4.2)
де ��1 =1,2 – коефіцієнт тертя при запресовуванні.
��2 =0,1 - коефіцієнт тертя при випресовуванні.
�� – номінальний діаметр гільзи, мм.
�� - довжина гільзи, мм.
�������� - питомий тиск при максимальному натягу, Па.
���� = 1,2∙0,1 = 0,12
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
65
Рmax - питомий тиск при максимальному натягу визначаємо по формулі:
��������−��
�� ш
������ = с1 с2 (4.3)
��нс∙( + )
Е1 Е2
де Nмах – максимально допустимий натяг обирається за ГОСТ 25347-82.
��ш - коефіцієнт, який залежить від шорсткостей спряжених поверхонь.
��ш = 1,2 ∙ (��отв + ����) = 1,2(10 + 6,3) = 19,6
R
1+
d
c = − (4.4)
R
1−
d
де µ =0,3 - коефіцієнт Пуансона.
R – шорсткість спряженої поверхні, мкм.
d – діаметр спряженої поверхні, мм.
с1 і с2 – коефіцієнти Ляме, які визначають по формулі (4.4):
10
1+
120
c1= − 0,3 = 0,88
10
1−
120
6,3
1+
120
c2 =
− 0,3 = 0,81
6,3
1−
120
Е1, Е
5 2
2 – модулі пружності матеріалів гільзи і блоку циліндрів, 1,55∙10 Н/м ;
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
66
(117−19,6)∙10−6
�� = −1 2
������ 0,88 0,82 = 0,74 ∙ 10 кн/м
120∙(
1,55∙105+ )
1,55∙105
R = 0,12 0,74 ∙ 10−1∙3,14∙120∙10 = 3,3∙103 Н
Вибираємо по ГОСТу необхідний нам розмір гідроциліндра. По ГОСТ 6440-
80 був вибраний циліндр з внутрішнім діаметром 200 мм і діаметр штока dшm
50мм.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
67
5 ОХОРОНА ПРАЦІ І ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ
5.1 Стан охорони праці на підприємстві
У господарстві за охорону праці несе відповідальність інженер з охорони
праці і техніки безпеки. На нього покладається велика відповідальність за
порушення законів про працю, правил техніки безпеки, пожежної безпеки і
виробничої санітарії.
У господарстві необхідно багато працювати у напрямі підвищення рівня
умов праці. Приміщення у бригаді для ТО і ПР погано оснащені устаткуванням,
і не дотримуються норми санітарії.
Що стосується проведенні заходів спрямованих на забезпечення
пожежної безпеки, слідує, відмітити, що в господарстві на території тракторної
бригади, автопарку, є недостатньо добре обладнані пожежні щити.
Інженер по охороні праці забезпечує і проводить контроль наявності і
справності засобів пожежного захисту, призначає відповідальних за
протипожежний стан об'єктів, за стан пожежних щитів.
Характерні порушення вимог охорони праці і техніки безпеки в
господарстві:
- порушення правил експлуатації машин і устаткування;
- не дотримання правил безпеки при роботі в нічний час;
- порушення правил перевезення людей на роботу і назад;
- порушення правил пожежної безпеки.
Окрім цих порушень, є і порушення повсякденного характеру:
- у робочих приміщеннях погане освітлення;
- у майстерні і поблизу немає води;
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
68
5.1.1 Розрахунок природного і штучного освітлення
Поточний ремонт і технічне обслуговування техніки робиться в закритих
приміщеннях ЦРМ. Продуктивність праці великою мірою залежить від
освітлення робочого місця. Неправильне освітлення робочих місць часто
служить причиною нещасних випадків і захворювання зорових органів.
При проєктуванні усіх виробничих і допоміжних приміщень повинне
передбачатися природне і штучне освітлення. Природне світло має високу
біологічну і гігієнічну цінність. Тому прагнуть максимально використовувати
природне освітлення.
Природне освітлення може проникати крізь верхні і бічні пристрої. Бічні
пристрої виконуються в зовнішніх стінах будівлі у вигляді віконних отворів.
Верхні і бічні пристрої проектують так, щоб природного світла на робоче місце
потрапляла максимальна кількість, але без попадання прямих сонячних променів
на освітлювану поверхню.
Штучне освітлення повинне відповідати наступним вимогам:
забезпечити освітлення робочого місця без різкої різниці яскравості.
Застосовують дві системи штучного освітлення: загальну і комбіновану.
Розрахунок природного освітлення ведеться по формулі:
��0 = �� ∙ ��п (5.1)
де: ��0 - площа вікон, м².
�� - коефіцієнт природної освітленості.
��п - площа підлоги приміщення, м².
В якості прикладу розраховуємо освітлення в шиноремонтній дільниці.
��0 = 0,18 ∙ 72 = 13 м²
Кількість вікон визначаємо за виразом:
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
69
��
���� = �� (5.2)
ℎ��∙��
де: ℎ�� - висота вікна, м.
�� - ширина вікна, м.
13
���� = = 1,3
4 ∙ 2,5
Приймаємо: 1.
Результати інших розрахунків природного освітлення по дільницях
зводимо в таблицю 5.1.
Таблиця 5.1 - Норми природного освітлення і розрахунок кількості вікон на
дільницях цеху.
№Найменування Коефіциєнт Площа Площа Кількість вікон
№ дільниці природнього приміще вікон, м²
п/ освітлення, ння, м²
п ∂ Розрах Прий
унок нято
1 2 3 4 5 6 7
1 Розбирально- 0,16 42 10 0,756 1
мийочна
2 Дефектувально- 0,18 42 10 0,756 1
комплектувальна
3 Агрегатна 0,18 108 10 1,944 2
4 По ремонту 0,18 36 10 0,648 1
паливної апаратури
5 Слюсарно- 0,18 72 10 1,296 1
механічна
6 Пост діагностики та 0,18 195 20 3,51 2
ТО
7 Пост поточного 0,18 440 20 7,92 4
ремонту
Закінчення таблиці 5.1
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
70
1 2 3 4 5 6 7
8 Випробувально- 0,18 102 10 1,836 2
регулювальна
9 Електроремонтна 0,18 72 10 1,296 1
10 Шиноремонтна 0,18 72 10 1,296 1
11 Мідницько- 0,18 18 10 0,324 1
жерстяницька
12 Ковальсько- 0,18 144 10 2,592 3
зварювальна
13 Малярна 0,18 180 10 3,24 4
14 Столярна 0,18 72 10 2,296 3
Розрахунок штучного освітлення зводиться до визначення потрібної
кількості ламп за нормами освітленості.
Світловий потік, необхідний для освітлення приміщення визначається з
виразу:
��∙�� ∙Е
��сп = п (5.3)
��сп
де �� - коефіцієнт запасу освітленості, що враховує її зниження внаслідок
забруднення ламп або світильників �� = 1,3 [5].
��п - площа підлоги приміщення, м2.
Е - мінімальна нормативна освітленість.
��сп - коефіцієнт використання світлового потоку, приймаємо рівний 0,45.
1,3∙144∙55
��сп = = 5084,4 Лк
0,45
Кількість ламп визначають із співвідношення:
��сп∙��
��л = (5.4)
��л
де Fл - світловий потік однієї електролампи, лм (люменів).
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
71
5084,4
��л = = 0,67
7560
Приймаємо 1.
Результати розрахунку штучного освітлення зведений в таблицю 5.2.
Таблиця 5.2 - Результати розрахунку штучного освітлення за дільницями цеху
№ п/п Найменування Площа Норма Потуж- Кількість ламп, шт.
дільниці приміщен штучного ність Розрахун Прийнята
ня F , м2
п . освітлення, лампи Вт кова
Е, лк
1 Розбирально- 42 55 500 1,9 2
мийочна
2 Дефектувально 42 55 500 3,47 4
-комплекту-
вальна
3 Агрегатна 108 75 500 1,03 1
4 По ремонту 36 55 500 0,67 1
паливної
апаратури
5 Слюсарно- 72 75 500 0,33 1
механічна
6 Пост 195 75 500 1,44 2
діагностики та
ТО
7 Пост 440 60 300 0,65 1
поточного
ремонту
8 Випробувально- 102 60 500 0,65 1
регулювальна
9 Електроремон- 72 60 300 0,40 1
тна
10 Шиноремонтна 72 75 300 1,96 2
11 Мідницько- 18 75 500 1,96 2
жерстяницька
12 Ковальсько- 144 60 300 1,05 1
зварювальна
13 Малярна 180 75 500 5,58 6
14 Столярна 72 75 60 10,95 11
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
72
5.2 Розрахунок природної і штучної вентиляції
У майстерні, що реконструюється, для очищення повітря від шкідливих
домішок застосовується припливно-витяжна система вентиляції. Природна
вентиляція проектується в тих приміщеннях, де по існуючих нормах годинна
кратність обміну повітря менше трьох. У приміщеннях, де кратність вище трьох,
передбачається припливно-витяжна система вентиляції із примусовою
циркуляцією. Для природної вентиляції потрібні площа кватирок у вікнах,
критична площа фрамуг з розрахунку 2 . 4% площі підлоги. Передбачається
також наскрізне природне провітрювання усіх приміщень. Штучна вентиляція
залежно від умов застосування підрозділяється на витяжну, припливну і
припливно-витяжну.
Витяжна вентиляція видаляє шкідливі речовини прямо з місця їх освіти.
Припливна система вентиляції працює за принципом нагнітання свіжого повітря
вентилятором, а внутрішнє повітря виходить природним чином. Припливно-
витяжна система вентиляції забезпечує одночасно механічну подачу повітря і
його відтік.
Необхідний повітрообмін для заданої дільниці визначають за формулою:
�� = �� ∙ �� (5.6)
де �� - повітрообмін, м3/годину
�� - об'єм приміщення.
�� - коефіцієнт повітрообміну [6].
В якості прикладу розраховуємо необхідний повітрообмін в
дефектувальній дільнинці: V = 72 ∙ 6 = 432 м3
W = 432 ∙ 1,5 = 648 м3//год.
Інші розрахунки за визначенням вентиляції на відповідних дільницях
приведені в таблиці 5.4.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
73
Таблиця 5.4 – Результати розрахунку вентиляції по дільницях
№ Найменування Коефіцієнт Об'єм Повітрообмін,
п/п дільниці повітрообміну, приміщення, W
год. V, м.куб. м.куб./годину
1 Розбирально-мийочна 1,5 252 378
2 Дефектувально- 1,5
комплектувальна 252 378
3 Агрегатна 1,5 648 972
4 По ремонту паливної 1,5
апаратури 216 324
5 Слюсарно-механічна 1,5 432 648
6 Пост діагностики та 1,5
ТО 1170 1755
7 Пост поточного 1,5
ремонту 2640 3960
8 Випробувально- 1,5
регулювальна 612 918
9 Електроремонтна 1,5 432 648
10 Шиноремонтна 1,5 432 648
11 Мідницько- 1,5
жерстяницька 108 162
12 Ковальсько- 1,5
зварювальна 864 1296
13 Малярна 1,5 1080 1620
14 Столярна 1,5 432 648
ВСЬОГО 14355
Повітря, що забирається, повинне замінюватися такою ж кількістю
свіжого. Для того, щоб приміщення не охолоджувалося, повітря, що поступає
підігрівають під дією калориферів.
Кількість припливного повітря визначаємо по формулі:
Wпр = (1,1 ÷ 1,2) W, м³/год (5.7)
Wпр = 1,2 ∙ 648 = 777,6 м³/год
Величину Wпр умовно приймаємо за продуктивність вентилятора.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
74
Необхідну потужність електродвигуна вентилятора знаходять по
формулі:
��⋅��∙��
��ел = , кВт (5.8)
3600∙102∙��у��п
де Nел - потужність електродвигуна вентилятора, кВт;
W - об'єм повітря, що переміщується вентилятором, м³/год;
В - коефіцієнт запасу, рівний 1,15…1,3; [6]
Н - тиск, що розвивається вентилятором;
ηу - ККД вентилятора, що приймається від 0,5 до 0,55; [6]
ηn - ККД передачі для ремінної - 0,92, для клино-ременної - 0,96 [6].
1,2 ⋅ 14355 ∙ 95
��ел = = 9,03 кВт
3600 ∙ 102 ∙ 0,53 ∙ 0,96
5.3 Розрахунок опалювання і енергозабезпечення цеху
У діючих і ЦРМ, що реконструюються, застосовується дві системи
опалювання: опалювання з нагрівальними приладами і система повітряного
опалювання. В якості теплоносія служить пара високого тиску або перегріта
вода. Нагрівальними приладами застосовують: ребристі труби - для виробничих
приміщень, радіатори - для адміністративних і конторських приміщень.
Джерелом тепла можуть служити котельні установки і міські теплоцентралі.
При проектуванні необхідно визначити потребу тепла для технологічних
і комунально-побутових цілей.
- Годинна витрата тепла на обігрів будівлі рівна:
��о = ��0(��в − ��з) ∙ V, кДж/год. (5.9)
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
75
де ��0 - годинна витрата тепла на обігрів 1 м³ об'єму будівлі, приймається
2,1...2,5 кДж/год. м³.˚С;
��в -внутренняя температура приміщення (16-18˚С)
��з - зовнішня температура, ˚С;
V - об'єм будівлі, м³.
��о = 2,5 ∙ (17 − (−7)) ∙ 20,736 = 1244, кДж/год.
-Годинна витрата тепла на підігрівання вентиляційного повітря рівна:
��в = ��в(��в − ��з) ∙ V (5.10)
де ��в - годинна витрата тепла на вентиляцію 1 м.3 об'єму будівлі при
різниці внутрішньої і зовнішньої температури в 1˚С, приймається 0,62 - 1,25
кДж/год.м3.
��в = 0,72 ∙ (17 − (−7)) ∙ 20,736 = 895 кДж/год.
-Загальна годинна витрата тепла на обігрів підприємства буде:
��заг = ��о + ��в (5.11)
��заг = 1244 + 895 = 2139 кДж/год.
Витрата тепла на технологічні потреби визначаються незалежно від
розрахунку тепла на обігрів приміщення.
-Площа поверхні нагрівальних приладів визначається із співвідношень:
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
76
1,2∙��
�� = заг
К (5.12)
��
де ��заг - загальна годинна витрата тепла, кДж/год;
�� - кількість тепла, що отримується з 1 м2 поверхні нагріву, приймається
від 25 116 до 33 488 кДж/ м2год.
1,2∙2139
��К = = 91 м2
28
Річна витрата тепла на опалювання підприємства визначається по
формулі:
0,857∙��∙��(��в−��з)+��оп(5−��ср)
��річ = (5.13)
(��в−��з)∙103
де �� - тривалість опалювального періоду в році, дні;
�� - кількість годин роботи підприємства в день;
��ср - середня температура опалювального періоду.
0,857∙140∙8∙124252∙10+73470∙140(24−0,857∙8)(5+5)
��річ = 3 = 119262,039 Дж
10∙10
Для визначення сумарної річної витрати силової електроенергії, ЦРМ, що
реконструюється, заздалегідь робиться розрахунок встановленої потужності
електроенергії по кожній дільниці. Потім по кожній групі електроприймачів
визначають активну потужність:
��а = ��п ∑ ��уст (5.15)
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
77
де ��п - коефіцієнт попиту, що враховує недовантажену по потужності і не
одночасність роботи електроприймача, втрати в мережі і в електродвигунах.
Річна витрата електроенергії ��р для цеху визначається за формулою:
��р = ∑ ��а ∙ Фд ∙ ��з = ��п ∙ ∑ ��устФд ∙ ��з, кВт (5.16)
де ∑ ��а - сума активних потужностей електроприймачів в цеху кВт-год;
Фд - дійсний річний фонд часу устаткування;
��з - коефіцієнт завантаження устаткування за часом, в середньому рівний
0,25 - 0,6. [6]
��р = 0,5 ∙ 138,07 ∙ 2030 = 140141 кВТ
Розрахована середньорічна витрата освітлювальної енергії за формою:
��р ос = Тос ∙ ��ос/1000 (5.17)
де Тос - річне число годин використання максимального освітлювального
навантаження.
��ос - потужність, витрачена на освітлення, кВт
650∙15160
����ос = = 9854 кВт
1000
5.4 Розрахунок річної потреби у воді
Розрахункова витрата води в мийочних ваннах
��
�� = 1
в (5.18)
��
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
78
де ��1 - місткість ванни (��1 = 2 м3)
�� - час між замінами води у ваннах, t (32 - 82), хв.
2
��в = = 0,033 м3/хв.
60
Розрахункова річна витрата води на виробничі потреби по майстерні.
��р = ��з витр ∙ Фдв (5.19)
��з витр = ��вмог + ��верст (5.20)
де ��верст - витрата води для приготування емульсії на металорізальні
верстати.
4 ∙ ��верст
��верст =
8 ∙ 1000
��верст - прийнята кількість верстатів
4∙2
��верст = = 0,001 м3/год.
8∙1000
��з витр = 0,033 + 0,001 = 0,034 м3/год.
��р = 0,034 ∙ 2030 = 69,02 м3
Розрахунок води на господарські потреби. Воду на господарчо-побутові
потреби розраховують в співвідношенні з діючими санітарними нормами.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
79
Витрату води приймаємо 25 л в зміну на одного працюючого. Коефіцієнт
одночасного водоспоживання працюючими приймають в межах 0,35 - 0,40 [6].
��гп = 25 ∙ 11 ∙ 0,38 = 104,5 л.
Потребу води на душові приймаємо з розрахунку 400 - 500 л на одну
душову кабінку в зміну
��д = 450 ∙ 4 = 1800 л.
Для умивальників - 180 - 200 л на кран в зміну.
��у = 4 ∙ 180 = 720 л.
Денна витрата води на господарчо-побутові потреби:
��денна = ��гп + ��д + ��у
��денна = 104,5 + 1800 + 720 = 2624,5 л.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
80
ВИСНОВКИ
Під час виконання кваліфікаційної роботи бакалавра було проаналізовано
принцип роботи ПрАТ "Вільшанське ремонтно-транспортне підприємство".
Також було визначено, що в центральній майстерні господарства проводять
ПР та ТО транспортного складу підприємства та транспорту приватного сектору.
В ході роботи було визначено , що продуктивність праці слід
збільшувати не за рахунок підвищення інтенсивності праці, а за рахунок
зменшення напруженості праці і створення найбільш сприятливих умов роботи.
В другому розділі кваліфікаційної роботи бакалавра було визначено
сумарну трудомісткість ремонтних і обслуговуючих робіт всього машинного
парку та було розроблено план-графік розподілу робіт в Центральній ремонтній
майстерні (ЦРМ) та графік завантаження ЦРМ за місяцями.
Також було проведено вибір і обґрунтування необхідних виробничих
дільниць в ЦРМ та було спроектовано план ЦРМ.
В технологічному розділі описана технологія складання двигуна Д-240.
Описані можливі дефекти двигуна та способи їх відновлення. Також розраховані
режими різання та нормування операцій при відновленні гільз блоку циліндрів.
В конструкторській частині для полегшення ручної праці робітників і
збільшення продуктивності праці при розбиранні блоку циліндрів двигуна
автомобіля, мною розроблено пристосування для випресовування гільз з блоку
циліндрів двигуна автомобіля.
Також було визначено зусилля, що необхідні при випресовуванні гільз
циліндрів та згідно стандартів вибраний необхідний гідроциліндр.
В розділі «Охорона праці та техніка безпеки» розраховано природне та
штучне освітлення, вентиляцію, опалення та витрати води для ЦРМ. Отже,
виконання кваліфікаційної роботи бакалавра допомогло набути практичних
навичок для організації роботи ремонтно-транспортного підприємства і краще
засвоїти знання, отримані протягом всього навчання.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
81
СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ
1. Промисловість України у 2016-2020 рр.. Статистичний збірник. – К.:
Держкомстат України, 2021. – 296 с.
2. https://youcontrol.com.ua/catalog/company_details/00908840/ - Вільшанське
ремонтно-транспортне підприємство. Дата звернення 11.04.23.
3. https://ck-oda.gov.ua/ - Черкаська обласна державна адміністрація.
Офіційний портал. Дата звернення 11.04.23.
4. Методичні рекомендації до виконання кваліфікаційної роботи бакалавра
для здобувачів першого (бакалаврського) рівня вищої освіти спеціальності
274 «Автомобільний транспорт» всіх форм навчання [Електронний
ресурс] /[Упоряд.: Л. А. Тарандушка, А. П. Солтус, А. В. Йовченко]; М-во
освіти і науки України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси: ЧДТУ, 2023.
– 71 с.
5. Андрусенко. С. І Технологічне проектування автотранспортних
підприємств : Підручник. – К.: „Каравела”, 2009.- 367 с.
6. Лудченко О.А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів:
організація і управління: Підручник.- К.: Знання-Прес, 2004.-478 с.
7. Лудченко О.А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів:
Підручник. – К.: Знання, 2003. -286 с.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.87.000.ПЗ
82
ДОДАТКИ
Додаток А – Графік річного завантаження ЦРМ
Додаток Б – Центральна ремонтна майстерня
Додаток В – Центральна ремонтна майстерня вдосконалена
Додаток Г – Генеральний план ПрАТ "Вільшанське ремонтно-транспортне
підприємство"
Додаток Д – Карта дефектації гільзи циліндра двигуна Д-240
Додаток Ж – Пристрій для випресовки гільз
Додаток К – Пристрій для випресовки гільз (специфікація)
Додаток Л – Норми вентиляції по постах та дільницях
№ Найменування Коефіцієнт Об'єм Повітрообмін,
п/ дільниці повітрообміну, приміщення, W м3 /год.
п год. V, м3
1 Розбирально- 1,5
мийочна 252 378
2 Дефектувально- 1,5
комплектувальна 252 378
3 Агрегатна 1,5 648 972
4 Ремонту паливної 1,5
апаратури 216 324
5 Слюсарно- 1,5
механічна 432 648
6 Пост діагностики 1,5
та ТО 1170 1755
7 Пост поточного 1,5
ремонту 2640 3960
8 Випробувально- 1,5
регулювальна 612 918
9 Столярна 1,5 432 648
10 Шиноремонтна 1,5 432 648
11 Мідницько- 1,5
жерстяницька 108 162
12 Ковальсько- 1,5
зварювальна 864 1296
13 Малярна 1,5 1080 1620
ВС ЬОГО 13707