Проєкт дільниці з технічного обслуговування та передпродажної підготовки автобусів «Атаман» на АТ «Черкаський автобус»

Голов, Дмитро Ігорович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7962

Title:	Проєкт дільниці з технічного обслуговування та передпродажної підготовки автобусів «Атаман» на АТ «Черкаський автобус»
Authors:	Тарандушка , Людмила Анатоліївна Голов, Дмитро Ігорович
Issue Date:	2023
Abstract:	В даній кваліфікаційній роботі бакалавра виконано проєкт поста передпродажної підготовки АТ «Черкаський автобус», розраховано виробничу програму по передпродажній підготовці, діагностуванню та складанню автобусів «Атаман» А092Н6, визначено кількість робітників в зоні передпродажної підготовки, зоні ТО і в зоні ремонту. В ході виконання кваліфікаційної роботи бакалавра було досліджено виробничий процес поста передпродажної підготовки, визначено необхідне обладнання, спроектовано освітлення зони предпродажної підготовки автобусів Атаман 092Н06 та генеральний план АТ «Черкаський автобус». В конструкторському розділі було спроектовано пневматичний підйомник, призначений для вивішування автобусів типу Атаман 092Н06 на шиномонтажній дільниці для монтажу коліс. Підйомник монтується на підлозі в приміщенні шиномонтажної дільниці. Кваліфікаційна робота бакалавра виконана на 85 стор. друкованого тексту, складається зі вступу, змісту, 5 розділів, висновків, переліку джерел посилань та додатків.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/7962
Appears in Collections:	274 Автомобільний транспорт (Автомобільний транспорт)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Голов Д.І.pdf Restricted Access		3.33 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України

Черкаський державний університет (ЧДТУ)

18006, м. Черкаси, бул. Шевченка, 460, тел./факс (0472) 71 00 92

ЗАТВЕРДЖУЮ
зав. кафедри автомобілів та
технології їх експлуатації, професор
______________ Л. А. Тарандушка
«_» __________________20__ р.

Кваліфікаційна робота бакалавра
на тему:
«Проєкт дільниці з технічного обслуговування та передпродажної
підготовки автобусів «Богдан» на АТ «Черкаський автобус»»

Рецензент:
____________________ _______________ ______________

Керівник роботи:
професор, д.т.н. _____________Л.А. Тарандушка
(посада) (підпис) (Ініціали, прізвище)
(дата)
Виконавець:
студент 4 курсу, гр. АВ-93
спеціальності 274 – Автомобільний
транспорт _______________Д.І. Голов
(підпис) (Ініціали, прізвище)
(дата)

2023

РЕФЕРАТ

В даній кваліфікаційній роботі бакалавра виконано проєкт поста
передпродажної підготовки АТ «Черкаський автобус», розраховано виробничу
програму по передпродажній підготовці, діагностуванню та складанню автобусів
«Атаман» А092Н6, визначено кількість робітників в зоні передпродажної
підготовки, зоні ТО і в зоні ремонту. В ході виконання кваліфікаційної роботи
бакалавра було досліджено виробничий процес поста передпродажної
підготовки, визначено необхідне обладнання, спроектовано освітлення зони
предпродажної підготовки автобусів Атаман 092Н06 та генеральний план АТ
«Черкаський автобус». В конструкторському розділі було спроектовано
пневматичний підйомник, призначений для вивішування автобусів типу Атаман
092Н06 на шиномонтажній дільниці для монтажу коліс. Підйомник монтується
на підлозі в приміщенні шиномонтажної дільниці.
Кваліфікаційна робота бакалавра виконана на 85 стор. друкованого тексту,
складається зі вступу, змісту, 5 розділів, висновків, переліку джерел посилань та
додатків.

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 2
м н. рк. докум. пис Дата

ЗМІСТ

ВСТУП .......................................................................................................................... 5
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПІДПРИЄМСТВА .............................................................. 6
1.1 Аналіз техніко-економічних показників підприємства ..................................... 9
1.2 Загальна характеристика технічної бази ........................................................... 10
2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА .............................................................................. 15
2.1 Розрахунок виробничої програми по передпродажній підготовці,
діагностуванню та складанню автобусів «Атаман» А092Н6 ............................... 15
2.2 Розрахунок числа робітників в зоні передпродажної підготовки і ТО і в зоні
ремонту ....................................................................................................................... 18
2.3 Розрахунок чисельності професійного складу виробничих зон ..................... 19
2.4 Визначення площ виробничих і допоміжних приміщень ............................... 20
2.5 Розрахунок кількості постів ............................................................................... 22
2.6 Розрахунок і підбір технологічного устаткування .......................................... 25
2.7 Компонування підприємства та технічне забезпечення зони передпродажної
підготовки .................................................................................................................. 30
3 ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА ............................................................................. 33
3.1 Організація передпродажної підготовки автобусів ......................................... 33
3.2 Методи організації виробництва ....................................................................... 35
3.3 Режим роботи і фонд часу .................................................................................. 36
3.4 Форми організації праці на автомобільних підприємствах ............................ 37
3.5 Контроль якості ................................................................................................... 38
4 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА ...................................................................... 50
4.1 Аналіз конструкторських розробок ................................................................... 50
4.2 Призначення, конструкція і принцип роботи підйомника .............................. 55
4.3 Розрахунок конструктивних елементів ............................................................. 57
4.4 Виготовлення пневмобалона .............................................................................. 64
4.5 Складання і випробування підйомника ............................................................ 66
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 3
м н. рк. докум. пис Дата

4.6 Технічна експлуатація пневмопідйомника ....................................................... 69
4.7 Техніка безпеки при роботі з підйомником ...................................................... 69
5 ОХОРОНА ПРАЦІ ................................................................................................. 71
5.1 Розрахунок штучного освітлення ...................................................................... 71
ВИСНОВКИ ............................................................................................................... 76
ПЕРЕЛІК ДЖЕРЕЛ ПОСИЛАНЬ ............................................................................ 77
ДОДАТКИ .................................................................................................................. 78

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 4
м н. рк. докум. пис Дата

ВСТУП

Запроваджувані в теперішній час форми і методи управління в
організаційних структурах, спрямованих на зменшення вартості та поліпшення
якості виробів автозаводів часто є не досить ефективними. Однією з основних
причин цього є слабка організаційно-технологічна структура виробництв. Тому
для вирішення цієї проблеми потрібно вдосконалювати організацію
виробництва.
Стан справ погіршується ще й тим, що відсутня серйозна система
контролю якості виробництва, що суттєво пригальмовує як розвиток
підприємства, так оптимізацію роботи.
Метою написання даного проекту є удосконалення організації роботи на
АТ Черкаський автобус.
Предметом дослідження є АТ Черкаський автобус, який займається
складанням автобусів Богдан.
Об’єктом, що досліджується в даному проекті є оптимізація виробництва,
за рахунок впровадження дільниці по передпродажній підготовці.

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 5
м н. рк. докум. пис Дата

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПІДПРИЄМСТВА

АТ «ЧЕРКАСЬКИЙ АВТОБУС» зформований на базі і є
правонаступником Черкаського авторемонтного заводу («ЧАРЗ»).
Будівництво Черкаського авторемонтного заводу було почато в лютому
1964 року, як бази для проведення капітального ремонту автобусів ПАЗ-652 із
проектною потужністю 1500 одиниць у рік. У грудні 1966 р. Державна комісія
прийняла завод в експлуатацію. В 1972 р. «ЧАРЗ» вийшов на повну проектну
потужність і аж до припинення ремонтних робіт у 1993 р. на ньому було
відремонтовано 25115 автобусів [1].
До 1993 р. було випущено 1235 одиниць виробів. У 1992 р., у зв’язку зі
зміною ситуації на ринку, на заводі було налагоджене виробництво причепів для
легкових автомобілів, а також освоєна технологія переустаткування автомобілів
ІЖ-2715 під вантажно-пасажирський варіант. З 1994 р. відповідно до Указу
Президента України від 15.06.1993 р. була почата приватизація підприємства, що
завершилася 14 серпня. На базі «ЧАРЗ» було створено відкрите акціонерне
товариство «Черкаський авторемонтний завод».
Приватизація ознаменувала собою початок масштабної реорганізації
виробництва і розширення асортименту продукції, що випускається. У 1996р.
був освоєний випуск мікроавтобуса на базі автомобіля «ГАЗЕЛЬ», а також
методика переустаткування суцільнометалевого автомобіля під мікроавтобус на
12 місць і вантажний варіант на 5-7 місць. Надійшла у виробництво аварійна
мобільна майстерня, на базі шасі автомобіля КрАЗ-260М. Майстерня
призначалася для транспортування ремонтної бригади і необхідного
устаткування до місця аварії, а також проведення в польових умовах ремонтних
робіт магістральних газопроводів - у будь-який час доби при температурі від -
40°C до + 50 °C [1].
У 1998р. почався новий етап у розвитку заводу, що зв’язаний з
підготовкою до випуску принципово нової продукції: малого міського автобуса
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 6
м н. рк. докум. пис Дата

А-091 «Богдан». У цей період було зроблено капітальний ремонт цехів,
перепланування технологічного процесу, виготовлення не стандартизованого
устаткування, придбання і монтаж нового обладнання, навчено персонал для
виготовлення нової продукції.
В 1999 році на заводі розпочато виробництво міських автобусів. Розробку
принципово нового для України малого автобуса А-091 було проведено ВАТ
"Укравтобуспром" за завданням концерну "Укрпромінвест". На той час автобус
ввібрав в себе сучасні світові технічні досягнення в автомобілебудуванні.
Автобус повністю відповідав правилам ЄЕК ООН № 36 та ГОСТу 27815-88,
яким повинен відповідати громадський транспорт.
12 листопада 2000 р. ВАТ «ЧАРЗ» був перейменований у ВАТ
«Черкаський автобус». Планувалося досягти виробничої потужності заводу 500
автобусів у рік, з цією метою на початку 2002р. був розроблений новий план
реконструкції підприємства, реалізація якого дозволила протягом 2-х років
досягнути виробничої потужності - 500 автобусів у рік. З травня по грудень 2002
р. був виконаний перший етап реконструкції заводу: введена в дію нова
фарбувально-сушильна дільниця і цех склопластику. Фарбувальна дільниця має
у своєму складі 4 фарбувально-сушильні камери і 4 місця підготовки.
Фарбувально-сушильні камери фірми SMAYTL (Польща) - сухого типу,
теплоносій - дизельне паливо, довжина камер – 13 м, температура сушіння –
(+60°С). Місця підготовки і фарбування обладнані примусово - витяжною
вентиляцією з підігрівом повітря теплогенераторами SMAYTL. Продуктивність
малярної дільниці піднялася з 1 до 4 кузовів у зміну. Наново побудований цех
склопластику займає площу 1536 м2 і дозволяє робити 1500 комплектів деталей
автобусів «Богдан» у рік. Цех обладнаний примусово - витяжною вентиляцією.
Комплекс устаткування «KLIMA» (Польща) дозволяє підтримувати постійну
робочу температуру в цеху +20°С. Виготовлення деталей виробляється методами
контактного машинного формування на базі американського устаткування МVР.
Протягом 2003 року на підприємстві власними силами було розроблено та
поставлено на виробництво нову модель міського автобуса А092. В цій моделі
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 7
м н. рк. докум. пис Дата

були враховані всі недоліки, що були виявлені експлуатацією автобусів
попередньої моделі А091. Починаючи з другого півріччя 2005 року, завод
припинив виробництво автобусів А091 і повністю перейшов на випуск автобусів
А092.
Наразі створено кілька модифікацій автобуса А-092: А09201, А09202,
А09204, А0921, А09211, А09212, А09214, а також А144, А145, автобус
надвеликої місткості А231, перевізний рентгено-флюрографічний кабінет
"Квант", гірничорятувальний автобус, «Шкільний» автобус [1].
Конструкція і технологія виробництва автобусів постійно
вдосконалюються, впроваджуються заходи щодо зниження трудомісткості
виробництва, собівартості, підвищення якості продукції.
Протягом 1999–2006 років відбулося комплексне переоснащення
виробництва: збудовано нову фарбувальну дільницю, цех склопластику, новий
зварювальний цех, проведено реконструкцію виробничих приміщень,
газифікацію, придбано нове обладнання. Це позитивно відобразилося на темпах
зростання виробництва, що наведено в табл.1.1.
Таблиця 1.1 – Аналіз темпів зростання виробництва
Рік Обсяг виробництва Чисельність
персоналу
Автобуси (штук) Вантажні автомобілі
(штук) (чол.)
2017 702 127 475
2018 389 158 501
2019 319 89 440
2020 330 69 408
2021 371 36 372
В залежності від потреб ринку в кількості автобусів, чисельність персоналу
підприємства постійно змінюється. Найменша чисельність персоналу на ВАТ
«Черкаський автобус» була у 1999 році - 210 осіб, найбільша у 2005 році – 1577
осіб, станом на 2021 рік на підприємстві працювало 372 осіб.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 8
м н. рк. докум. пис Дата

У вересні 2010 року, згідно закону України «Про акціонерні товариства»,
ВАТ «Черкаський автобус» було перейменовано у АКЦІОНЕРНЕ
ТОВАРИСТВО «ЧЕРКАСЬКИЙ АВТОБУС». На початку 2011 року АТ
«ЧЕРКАСЬКИЙ АВТОБУС» вийшов із складу Корпорації «Богдан» і став
самостійним підприємством. Підприємство зареєструвало власну торгову марку
«АТАМАN» для всієї продукції , що виробляється на підприємстві.
З 2014 року інженерно-технічний персонал АТ «ЧЕРКАСЬКИЙ
АВТОБУС» почав проектні роботи із створення нових моделей на заміну
морально застарілих моделей і на протязі 2015 -2016 років завод перейшов на
випуск нових сучасних автобусів «АТАМАN» моделей А096 – туристичний,
А092Н6 – міський, А09216 – міжміський (автобуси класу II), D093S201 –
спеціалізований шкільний, А09620 – міжнародний (автобуси класу III).
Всі ці автобуси відповідають екологічним вимогам за рівнем викидів
ЕВРО-5 і вище.
У 2016 році почалося переоснащення механообробної дільниці механо-
заготівельного цеху сучасним обладнанням - введені в дію фрезерні, токарні
верстати і верстати для гнуття труб з числовим програмним керуванням [1].

1.1 Аналіз техніко-економічних показників підприємства

Аналіз техніко-економічних показників роботи підприємства за 2019-2021
роки приведені в табл. 1.2.

Таблиця 1.2 - Аналіз роботи АТ «ЧЕРКАСЬКИЙ АВТОБУС»
Показники Од.вимі
рювання
2019 2020 2021
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 9
м н. рк. докум. пис Дата

1 2 3 5 7
1 Виручка від продажу Тис грн. 130769 166666 198425
продукції, робіт і
послуг, усього
2 Прибуток
тис. грн. 4813 9516 13318
3Средньосписочна чол. 440 408 372
чисельність
4 ФОП облікового тис. 10721 12978 14851
складу
грн.
5 Середньомісячна грн. 2030 2650 3326
заробітна плата 1-го
працюючого

Аналізуючи табл. 1.2 видно, що усі основні показники підвищилися.
Заробітна плата по підприємству за останні три роки підвищилася, середній
показник приросту склав 25% за рік. Так само зріс прибуток на підприємстві за
останні 3 року на 48%, а виручка від продажів, робіт і послуг, підвищилася на
29%, що говорить про те, що підприємство рухається по вірному шляху розвитку
і є процвітаючим [2].

1.2 Загальна характеристика технічної бази

Забезпеченість АТ «ЧЕРКАСЬКИЙ АВТОБУС» устаткуванням і
виробничими приміщеннями представлена в табл. 1.3.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 10
м н. рк. докум. пис Дата

Таблиця 1.3 -Виробничо-технічна база АТ «ЧЕРКАСЬКИЙ АВТОБУС»
Найменування Площа Технологічне устаткування
дільниці м2
Найменування Модель К-ть
1 2 3 4 5
Слюсарно- 48 Кран балка КБ-12Т 1
механічний цех
Гайковерт ИП-3126 4
пневмотичний
Набір інструментів Matrix 13555 4
216 предметів
Спеціальний ключ 1
Устаткування для C - 508 6
заміни оливи
Підйомник для ПГ-30 1
автобусів
Набір спеціального Wabco 1
інструменту для
ремонту супортів
Устаткування для Р-205 2
мастила вузлів
автомобілів
Інструментальний 1550 S 4
ящик
Верстак слюсарний ВС-1024 4
Домкрат підкатний АЕ&Т 2
Т32010
Страхувальні СС-5 8
стійки
Спеціальне ОЗС- 1
устаткування для 10
заміни вітрового
скла

Закінчення таблиці 1.3
Дільниця 33 Стенд Hunter WT 1
діагностики регулювання
автобусів розвал сходження
Стенд діагностики SMC - 2001 1
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 11
м н. рк. докум. пис Дата

паливної системи ED
Стенд для PNS H 1
діагностики
пневмосистеми
Стенд для VCI - 560 1
діагностики систем
ABS EDC ESP
Електротехнічна 46 Зарядний пристрій ЗУ-1М 2
дільниця
Устаткування для «KNORR - 1
діагностики BREMSE«
електроланцюга
автомобіля
Тестер СТМ-2 1
Склад запчастин 27 Стелаж 4
Підйомник ПМ-250 1
міжстелажний

АТ «ЧЕРКАСЬКИЙ АВТОБУС» має мережу дилерських центрів, які
роблять обслуговування техніки, що випускається, в гарантійний період, і
упродовж усього терміну експлуатації.
Богдан А092Н6 багатофункціональний автобус, і може працювати як:
міський, приміський, шкільний. Коробка передач - механічна, шестиступінчаста.
На автобусі встановлена робоча гальмівна система з ABS.

Рисунок 1.1 – Автобус «Атаман» А092Н6
Таблиця 1.4 – Технічні характеристики автобусу «Атаман» А092Н6
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 12
м н. рк. докум. пис Дата

Модель А092Н6
Тип кузова Несівний, вагонного типу
Колісна формула 4х2.2
Довжина, мм 8220
Ширина, мм 2320
Висота, мм 2700
Колісна база, мм 4395
Кількість місць для сидіння пасажирів 19/22
Загальна пасажиромісткість 52
Порожня маса, кг, не більше 5240
Повна маса, кг, не більше 8780
Двигун ISUZU - 4HK1E5NC, екологічний рівень
Евро 5
Тип Дизель, чотиритактний, рядний, з Common
Rail, з турбонаддувом та проміжним
охолодженням
Робочій об’єм, л 5,193
Номінальна потужність,кВт (к.с.), при 114 (154)
2600хв-1 не меньше
Гальмова система Дискового типу, гідравлічна, з
підсилювачем, двоконтурна з ABS категорії
1, ASR, EVSC
Стоянкова З колодковим гальмом, діючім на
трансмісію. Привод механічний
Допоміжна Газодинамічна на випускному тракті
двигуна
Запасна Кожен з контурів робочої гальмової
системи
Підвіска передня Залежна, ресорна з стабілізатором
поперечної стійкості та двома
телескопічними гідравлічними
амортизаторами двосторонньої дії.

Закінчення таблиці 1.4
Підвіска задня Залежна, пневморесорна, обладнана двома
пружними елементами, з телескопічними
гідравлічними амортизаторами
двосторонньої дії та двома регуляторами
положення кузова.
Кермове керування Кермовий механізм інтегрованого типу з
гідропідсилювачем. Кермова колонка
регульована за кутом нахилу та по висоті.
Система опалення Комбінована, від автономного рідинного
підігрівача з’єднаного з системою
охолодження двигуна, та опалювачів
радіаторного типу, встановлених у
пасажирському салоні.
Система вентиляції та кондиціонування Природна, припливно-витяжна через люк(и)
даху та кватирки бічних вікон. Базова
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 13
м н. рк. докум. пис Дата

комплектація включає кондиціонер
робочого місця водія. Додатково може бути
встановлений кондиціонер салону.
Колеса/шини Сталеві, обод 6х17,5 / Шини пневматичні,
безкамерні 215/75 R17,5
Електрообладнання Однопровідна система, 24V

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 14
м н. рк. докум. пис Дата

2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Розрахунок виробничої програми по передпродажній підготовці,
діагностуванню та складанню автобусів «Атаман» А092Н6

Загальна трудомісткість по підприємству складається з трудомісткості
передпродажної підготовки і трудомісткості по діагностуванню і складанню
автобусів. [2]
Трудомісткість передпродажної підготовки розраховується по формулі :

Тпр.п. = ��тр ∙ ��пр.п (2.1)
де
��тр - кількість автобусів, що продаються, на підприємстві;
��пр.п - трудомісткість передпродажної підготовки;
Трудомісткість передпродажної підготовки автобусів «Атаман» А092Н6
складає 4,2 людино/години. Трудомісткість передпродажної підготовки за рік:

Тпр.п. = 372 ∙ 4,2 = 1562,4 люд.∙ год.

Розрахунок трудомісткості робіт по діагностуванню та складанню.
По об'ємах робіт, по діагностуванню автобусів «Атаман» А092Н6 в 2019 -
2021 році, для кваліфікаційної роботи бакалавра приймаємо наступні об'єми, які
зводимо в табл.2.1.

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 15
м н. рк. докум. пис Дата

Таблиця 2.1 - Показники кількості робіт для автобусів «Атаман» А092Н6 за
місяць
№ п/п Вид робіт «Атаман» А092Н6,
шт
1 Передпродажна 372
підготовка
2 Діагностування 372
3 Складання автобусів 372
Трудомісткість робіт визначаємо добутком числа відповідних видів робіт
на нормативні показники трудомісткості цих видів робіт.
Таблиця 2.2 - Трудомісткість видів робіт для одного автобуса
Найменування Трудомісткість для одного автобуса, люд.∙ год.
Передпродажна Діагностування Складальні
підготовка роботи
«Атаман» А092Н6 4,2 5,7 36

Трудомісткість діагностування [3]:

ТД = 372 ∙ 5,7 = 2120,4 люд.∙ год.

Трудомісткість складальних робіт :

ТСк.р = 372 ∙ 36 = 13392 4 люд.∙ год.

Отримані дані заносимо в табл.2.3.

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 16
м н. рк. докум. пис Дата

Таблиця 2.3 - Річна трудомісткість робіт
Марка Види робіт
автобуса Передпродажна Діагносту- Складальні Всього
підготовка вання роботи
Автобуси 1562,4 2120,4 13392 17074,8
«Атаман»
А092Н6
Таким чином трудомісткість робіт складе:

Т = 1562,4 + 2120,4 + 13392 = 17074,8 люд.∙ год.

Загальна трудомісткість складе:
Додаткові роботи приймаємо 7% від загальної трудомісткості

17074,8
∙ 7 = 1195,3 люд.∙ год.
100

Сумарна трудомісткість робіт для автобусів «Атаман» А092Н6 складє [3]:

Тсум = 17074,8 + 1195,3 = 18270,1 люд.∙ год.

Таблиця 2.4 - Річна Програма трудовитрат роботи
Марка Вид Трудо- Пост % Склада % Дільн %
технічної дії місткість перед- льний иця
продаж- пост діагно
ної стики
підгото
вки
«Атама Передпрода 1562,4 1562,4 8,55 - - - -
н» жна
А092Н6 підготовка
Діагносту- 2120,4 - - - - 2120,4 11,6
вання
Складальні 13392 - - 13392 73,3 - -
роботи
Додаткові 1195,3 - - 1195,3 6,5 - -
роботи
Разом 18270,1 4217 27 11302 73
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 17
м н. рк. докум. пис Дата

2.2 Розрахунок числа робітників в зоні передпродажної підготовки і ТО і в зоні
ремонту

Розрахунок необхідної кількості робітників виконують за формулою:

Т
М = в
і (2.3)
Фр

де, Тв - річна трудомісткість, люд.∙ год.
Фр - дійсний фонд робочого часу визначається по формулі:

Фр = (365 − Дв − Дп − Двід − Дпп) ∙ ��мс ∙ Кх (2.4)

де:
Двід - число днів відпустки в році;
Дпп - число днів невиходу на роботу з поважних причин (хвороби,
виконання державних обов'язків та ін.);
Кх - коефіцієнт втрат робочого часу по хворобі і іншим поважним
причинам Кб = 0,95;

Фр = (365 − 104 − 12 − 28 − 7) ∙ 8 ∙ 0,95 = 1626

Розрахунок робитися по формулі (2.3)
Тпр.п. 1562,4
Мпр.п. = = = 0,96 ≈ 1 особа
Фр 1626

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 18
м н. рк. докум. пис Дата

ТД 2120,4
МД = = = 1,3 ≈ 2 особи
Фр 1626

ТСк.р 13392
МСк.р = = = 8,2 ≈ 8 осіб
Фр 1626

ТД.р. 1195,3
МД.р. = = = 0,9 ≈ 1 особа
Фр 1626

2.3 Розрахунок чисельності професійного складу виробничих зон

Для визначення чисельності професійного складу різних дільниць
необхідно визначити по кожній операції [4]:
1 Слюсарні роботи - 50% від загальних
трудовитрат 9135,05 люд.∙ год.
2 Верстатні роботи - 14% 2557,8 люд.∙ год.
3 Ковальські роботи - 5% 913,5 люд.∙ год.
4 Зварювальні роботи - 6% 1096,2 люд.∙ год.
5 Випробувальний - регулювальні роботи - 6% 1096,2 люд.∙ год.
6 Ремонт електроустаткування - 9% 1644,3 люд.∙ год.
7 Шиномонтажні роботи - 6% 1096,2 люд.∙ год.
Маючи дані про розподіл загального об'єму трудовитрат по видах робіт
розраховується кількість робітників Мі кожної i -ої спеціальності по формулі
(2.3).
Розраховуємо кількість робітників Мі кожної спеціальності цеху
1 кількість слюсарів Мі = 9135,05 /1626 = 5,52 = 6 осіб
2 кількість токарів Мі = 2557,8 /1626 = 1,57 = 2 особи
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 19
м н. рк. докум. пис Дата

3 кількість ковалів Мі = 913,5 /1626 = 0.56 = 1 особа
4 кількість зварювальників Мі = 1096,2 /1626 = 0,67 = 1 особа
5 кількість майстрів по наладці верстатів
Мі = 1096,2 /1626 = 0,67 = 1 особа
6 кількість електриків (електроустаткування)
Мі = 1644,3 /1626 = 0,67 = 1 особа
7 кількість шиномонтажників
Мі = 1096,2/1626 = 0,67 = 1 особа
Всього 25 працівників.

2.4 Визначення площ виробничих і допоміжних приміщень

Склад приміщень. Виробничі площі по своєму функціональному
призначенню підрозділяються на три основні групи: виробничі - складські, для
зберігання і допоміжні.
До складу виробничих та складських приміщень входять пости складання,
шиномонтажу, передпродажної підготовки, діагностики, різні склади, а так само
технічні приміщення енергетичних і санітарно - технічних служб і пристроїв.
Загальна площа підприємства розраховується по формулі [5]:

�� = �� ∙ �� (2.9)

де �� - питома площа на одного працюючого, м2
�� = 35м2/люд.
�� - число технологічно необхідних робітників

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 20
м н. рк. докум. пис Дата

�� = 35 ∙ 25 = 875 м2

Площа зони передпродажної підготовки і зони ТО

�� = �� ∙ Мі (2.10)

де Мі - кількість робітників на ділянці передпродажної підготовки і ТО;
�� - питома площа на одного працюючого, м2

�� 2
пр.п. = 35 ∙ 1 = 35 м

Шиномонтажна дільниця:

��ш = 35 ∙ 1 = 35 м2

Площа посту складальних робіт (2.10)

��Ск.р = 25 ∙ 8 = 200 м2

Розрахунок площі посту діагностування

��Д = 25 ∙ 2 = 50 м2

Слюсарно-механічний цех:

��с−м = 25 ∙ 2 = 50 м2

Зварювальна дільниця:
��з = 25 ∙ 1 = 25 м2
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 21
м н. рк. докум. пис Дата

Електротехнічна дільниця :

�� 2
ел = 25 ∙ 2 = 50 м

2.5 Розрахунок кількості постів

Початковими величинами для розрахунку постів обслуговування служать
ритм виробництва і такт поста [5].
Ритм виробництва R - цей час, що доводиться в середньому на випуск
одного виробу з цього виду робіт, або інтервал часу між випуском двох
послідовно обслужених виробів з цієї зони:

�� = 60 ∙ ��зм ∙ З/(��і.д ∙ ��) (2.4)

��
��і.д = (2.5)
��
де
��зм - тривалість зміни, год.;
З - число змін;
��і.д - добова виробнича програма окремо по кожному виду робіт;
�� - трудомісткість;
�� - число робочих днів в році;
�� - коефіцієнт, що враховує нерівномірність вступу виробів на пости
Коефіцієнт �� залежить від багатьох чинників у тому числі від числа машин
на підприємстві, інтенсивності їх експлуатації, тривалості роботи постів і видів
виконуваних на постах робіт, ��= 1,03-1,4
Передпродажна підготовка:
1562,4
��і.д = = 7,3 люд.∙ год.
214

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 22
м н. рк. докум. пис Дата

1
��пр.п = 8 ∙ = 0,91
7,3 ∙ 1,2

Діагностування
2120,4
��і.д = = 9,9 люд.∙ год.
214

1
��Д = 8 ∙ = 0,67
9,9 ∙ 1,2

Складальні роботи

13392
��Ск.р = = 62,57 люд.∙ год.
214

1
��Ск.р = 8 ∙ = 0,1
62,57 ∙ 1,2

Такт поста r, є середній час зайнятості. Він складається з часу простою
транспортного засобу під обслуговуванням на цьому посту і часу, пов'язаного з
установкою транспортного засобу на пост :

��
�� = 60 ∙ і
і + ���� (2.6)
����
де
��і - трудомісткість робіт цього виду обслуговування, що виконується на
посту, люд.∙ год.;
����- число робітників, одночасно працюючих на посту;
���� - час, витрачений на пересування транспортного засобу при установці
його на пост і з'їзд з поста;
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 23
м н. рк. докум. пис Дата

Час ���� залежить від габаритних розмірів транспортного засобу. Приймають
рівним 1-3 хвилини. Число робітників на посту встановлюють залежно від типу
транспортно-технологічної машини, виду робіт.

4,2
��пр.п = 60 ∙ + 3 = 255 хв.
1

5,7
��Д = 60 ∙ + 3 = 345 хв.
1

36
��Ск.р = 60 ∙ + 3 = 1083 хв.
2

Число постів обслуговування X визначається з відношення загального часу
простою усіх транспортних засобів під обслуговуванням до фонду часу одного
поста.

T 
X = і (2.7)
i
Д п  t Р 
рп cм п

 - коефіцієнт нерівномірності надходження автомобілів на пости
(=1,2…1,5);
Д рп – число робочих днів в році постів ПР;
tсм – тривалість робочої зміни, година;
n – число змін;
Р – число робітників на посту;
п – коефіцієнт використовування робочого часу поста (п=0,75…0,9)
Число постів обслуговування в зоні передпродажної підготовки [5]:

1562,4⋅1,2
��пр.п = = 0,82≈1
353⋅1⋅8⋅1⋅0,8

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 24
м н. рк. докум. пис Дата

Число постів обслуговування в зоні діагностування:

2120,4⋅1,2
��Д = = 1,1≈1
353⋅1⋅8⋅1⋅0,8

Число постів для зони складальних робіт:

13392⋅1,2
��Ск.р = = 3,55≈4
353⋅2⋅8⋅1⋅0,8

2.6 Розрахунок і підбір технологічного устаткування

Під технологічним устаткуванням розуміється: верстати, стенди, прилади і
пристосування виробничий інвентар, який забезпечує виконання виробничого
процесу ПТС.
Усе устаткування виробничих підприємств підрозділяють за призначенням
на виробниче, допоміжне і енергетичне. Виробниче устаткування призначене для
виробництва форми і стану нових деталей, допоміжне - для виконання роботи
по обслуговуванню об'єктів основного виробництва, енергетичне - для
забезпечення енергією різних видів.
Розрахунок устаткування і числа робочих місць виконують відповідно до
технологічного процесу, трудомісткості виконуваних робіт. Пристосування і
оснащення комплектують довільно, виходячи з умов виконання усіх операцій
технологічного процесу [6].
Далі вибираємо типаж і моделі устаткування і заносимо дані у відомість.

Таблиця 2.5 - Відомість технологічного устаткування в зоні передпродажної
підготовки
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 25
м н. рк. докум. пис Дата

Устаткування Назва Опис
Слюсарне 1. Гайковерт 1. Гайковерт
пневматичний
пневматичний
HUBERTH з
регулюванням моментів HUBERTH призначений
затягування для для затягування
обтяжки різьбових потрібних моментів на
з’єднань підвіски. різьбових з’єднаннях.

2. Набір інструменту
2. Набір інструменту
Matrix призначений для
Matrix 216 предметів.
виконання різного роду
слюсарних робіт.
3. Люфтомір. 3. Люфтомір
призначений для
перевірки механізму
рульового управління.
4. Шаблон для 4. Шаблон призначений
перевірки сходження для перевірки
коліс. сходження коліс.
5. Верстак слюсарний 2-
5.Універсальний верстак
х тумбовий.
слюсаря
Електроустаткування 1. Комп’ютер для 1. Комп’ютер
комп’ютерної
призначений для
діагностики
електронного швидкої діагностики і
обладнання. контролю роботи
електроустаткування

автобусів - стартерів і
генераторів 12 і 24 В, а
також різних елементів

електроустаткування
дизельних автобусів.

Таблиця 2.6 - Відомість технологічного устаткування на складальному пості
Устаткування Назва Опис
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 26
м н. рк. докум. пис Дата

Слюсарне 1. Trommelberg Прес 1. Підлоговий прес з
підлоговий 65 т ручним/ножним пневмо
приводом

3. Пневматичний
3. Гайковерт ударний
ударний гайковерт
пневматичний
HUBERTH
4. Набір інструменту 4.Інструмент для
Matrix 216 предметів виконання слюсарних
робіт

5.Спеціальний
5. Спеціальний набір
інструмент для
інструменту для
розбирання/зборки
автобусів Богдан, 23
вузлів і агрегатів
предмети
автобусів
6. BE630 BAHCO Набір
6.Спеціальний
знімачів масляних
інструмент
фільтрів, 30шт

8.Універсальний верстак
8. Верстак слюсарний 2х
слюсаря
тумбовий
9. Підйом за колеса
9. Пересувний
автобусів з діаметром
автомобільний
колісного диска від 20
підйомник ПП-30
до 22,5 дюймів і
загальною масою до 30
тонн.

10. Використовується
10.Інструментальний
для зберігання
візок
інструменту

Таблиця 2.7 - Відомість технологічного устаткування в слюсарно-механічному
цеху
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 27
м н. рк. докум. пис Дата

Верстатне 1. Токарний верстат 1. Призначений для
ТШ3-01 механічної обробки
виробів з металів.

2. Верстат з ручним
2. Настільний
управлінням
свердлильний верстат
призначений для
СН-16
виконання операцій
свердління,
зенкерування,

розгортання в різних
матеріалах.
3. Набір інструменту 3. Інструмент для
Matrix 216 предметів виконання слюсарних
робіт

Таблиця 2.8 - Відомість технологічного устаткування на зварювальній дільниці
Зварювальне 1. DECA Зварювальний 1. Зварювальний
напівавтомат D - MIG напівавтомат для
525Т зварювання в
середовищі інертного

або активного газу
MIG/MAG великої
гамми матеріалів від

сталі до алюмінію, 1
роз'їм EURO для
підключення

пальників;
регулювання сили
зварювального струму

20-220 А.

Закінчення таблиці 2.8
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 28
м н. рк. докум. пис Дата

2. Пост 2. Пост газосварочный
газозварювальний ПГУ- ПГУ-10А призначений
10А для ручного
зварювання і пайки
металів, різання
вуглецевих і легованих
сталей і інших видів
газополум'яної обробки
металів із
застосуванням
ацетилен-кислородного
полум'я.

Таблиця 2.9 - Відомість технологічного устаткування на посту діагностики
автобусів

Електроустаткування 1.Стенд перевірки 1. Стенд призначений
паливних насосів для випробування і
високого тиску EPS - налаштування
815 дизельних паливних
насосів високого тиску

і компонентів.

2. Прилад для
2. Призначений для
діагностики форсунок
виміру кількості
паливних систем типу
палива, повертаного
Common Rail.
форсунками у бак.

Таблиця 2.10 - Відомість технологічного устаткування на ковальсько-ресорній
дільниці
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 29
м н. рк. докум. пис Дата

1 2 3
Ковальське 1. UNV2 Універсальний 1. Універсальний
верстат верстат з повним
набором операцій -
відмінне рішення для
компактного
ковальського
виробництва. Дозволяє
виконати
найпоширеніші операції
по виготовленню
кованих елементів.
Режими ручного і
цифрового управління.

2.7 Компонування підприємства та технічне забезпечення зони
передпродажної підготовки

Компонування підприємства технічного сервісу полягає в правильному
розташуванні усіх об'єктів і дільниць.
Розміри виробничого корпусу приймаються за правилами компонування
тобто розміри мають бути кратними 6. В даному випадку розрахункова площа
дорівнює 875 м2, отже компонувальну площу приймаємо рівну 1134 м2 (ширина
54 м, довжина 21 м). Коефіцієнт компонування дорівнює 1,3.
Отже технічне забезпечення зони передпродажної підготовки складається з
необхідного обладнання для проведення наступних передпродажних робіт [7]:
1. Перевірка рульового механізму і сходження
Для забезпечення безпечної експлуатації автобуса за допомогою
спеціального приладу - Люфтомір проводиться перевірка механізму рульового
управління. Також проводиться контроль кутів сходження за допомогою
шаблону.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 30
м н. рк. докум. пис Дата

2. Перевірка роботи електронного обладнання
На цьому етапі передпродажної підготовки в цілях безпечної експлуатації
автобуса перевіряється робота двигуна. Проводиться комп’ютерна діагностика
електронного обладнання. У випадку неправильної роботи виконуються всі
необхідні регулювання.
3. Перевірка гальмівної системи
Перевіряється робота гальмівної системи під час руху і проводиться її
регулювання у разі неправильної роботи.
4. Перевірка моменту затягування коліс
Для забезпечення безпеки руху перевіряються всі колісні болти намомент
затягування, який становить від 6,65 до 9,45 кгс * м. Перевірка проводитьсяза
допомогою динамометричного ключа. При необхідності недоліки кріплення
усуваються.
5. Контроль освітлення, світлової та звукової сигналізації
Для впевненої і безпечної експлуатації автомобіля здійснюється контроль
освітлення, світлової та звукової сигналізації за допомогою органолептичних
методів контролю.
6. Контроль штатного обладнання
Для того, щоб покупець отримав автобус з справним штатним
обладнанням, проводиться перевірка роботи замків дверей, багажника, капота,
двірників, склопідйомників.
7. Перевірка комплектації автобуса
Перевірка наявності дзеркал, двірників, бризковиків, килимків, запасного
колеса, домкрату, балонного ключа, та ін.
8. Установка і перевірка акумулятора
Для кращого збереження батареї заряд акумулятора при транспортуванні
складає 70%. Для приведення акумулятора в робочий стан проводиться його
зарядка. На цьому етапі передпродажної підготовки також перевіряється
кріплення батареї і клем.
9. Контроль рівнів рідин
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 31
м н. рк. докум. пис Дата

З заводу автобуси доставляються з мінімальним рівнем рідин, необхідним
для транспортування. Для того, щоб клієнт після покупки зміг вільно залишити
територію салону і впевнено експлуатувати машину, проводиться контроль рівня
всіх рідин:
a. охолоджувальної рідини,
б. мастил в двигуні і коробці передач, в диференціалі заднього моста.
в. омивача скла в бачку.
Обладнання та інструмент для передпродажної дільниці.
1. Оглядова канава.
2. Гайковерт пневматичний HUBERTH з регулюванням моментів затягування
для обтяжки різьбових з’єднань підвіски.
4. Набір інструменту Matrix 216 предметів.
5. Люфтомір для перевірки механізму рульового управління.
6. Шаблон для перевірки сходження коліс.
7. Комп’ютер для комп’ютерної діагностики електронного обладнання.
8. Верстак слюсарний 2-х тумбовий.
На шиномонтажній дільниці розташоване таке обладнання:
1. Балансувальний стенд для коліс (380В).
2. Пневматичний підйомник 8,3 т.
Вдала компоновка виробничого корпусу, зон складання і зони
передпродажної підготовки є не менш важливим завданням, адже від вдалого
компонування залежить продуктивність підприємства не менше, ніж від
кваліфікованого персоналу або сучасного технологічного обладнання. Вдала
компоновка виробничого корпусу може підняти продуктивність підприємства на
10-15%.

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 32
м н. рк. докум. пис Дата

3 ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА

3.1 Організація передпродажної підготовки автобусів

Якість автобуса на момент продажу має відповідати вимогам технічних
умов автомобільного заводу та іншій нормативно-технічній документації.
Проведення передпродажної підготовки є обов'язковою умовою для
забезпечення гарантій автомобільного заводу, про що робиться запис у сервісній
книжці або в документі, який його заміняє. Автомобіль, що надходить у магазин
з заводу, покритий протикорозійним препаратом для збереження лакофарбового
покриття, який видаляють перед продажем. Під час транспортування автобуса
поверхня кузова і внутрішня частина салону забруднюється, тому їх необхідно
вимити й прибрати. Перед продажем автобус оглядають, виконують необхідні
регулювальні й контрольно-діагностичні роботи. Велику увагу приділяють
технічному стану вузлів і систем, які забезпечують безпеку руху. Всі виявлені
відмови і несправності ліквідують.
Передпродажна підготовка втобусів включає три комплекси робіт:
обов'язкові; за потреби; додаткові, які виконуються за бажанням покупця і за
його рахунок [8].
Комплекс обов'язкових робіт: включає зняття консерваційного покриття і
проведення прибирально-мийних робіт; перевірку відповідності номерів
товаросупроводжувальної документації з номерами двигуна і кузова автобуса;
перевірку наявності технічної документації; комплектуючих виробів і речей;
перевірку і регулювання вузлів і систем, що забезпечують безпеку руху;
виявлення механічних пошкоджень (подряпин і вм'ятин кузова). Трудомісткість
робіт становить близько 4 люд.-год залежно від моделі автобуса.
Комплекс робіт за потреби включає роботи з усунення несправностей, а
інколи і відмов, які неможливо ліквідувати під час проведення регулюваль-них
робіт обов'язкового комплексу. Як показує практика, виконання названих робіт
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 33
м н. рк. докум. пис Дата

потребують 3,5—4,5 % автобусів, що продаються. Виконують такі роботи
відповідно до договорів між торговельними організаціями та автомо-більними
заводами.
Комплекс допоміжних робіт може включати такі роботи, як, наприклад,
установлення протиугінних пристроїв та ін.
Для якісного проведення робіт з передпродажної підготовки автобусів на
облаштовують спеціальні виробничі дільниці з використанням підйомних
механізмів та іншого обладнання. Підготовлений до продажу автобус поступає в
зону зберігання і видачі, а при виявлені дефекту своєчасно повертаються на
відповідні дільниці заводу.
Гарантійне обслуговування (ГО) автобусів. Гарантії автомобільних заводів
визначають їх відповідальність за якість автобусів і передбачають забезпечення
безкоштовного усунення дефектів, які не викликані порушенням правил продажу
й експлуатації автобусів, і заміни передчасно спрацьованих або зруйнованих
агрегатів, вузлів і деталей через приховані дефекти.
Гарантійний ресурс експлуатації автобусів встановлюють заводи-
виробники за пробігом або часом з початку експлуатації. Гарантійний ресурс
починається з дати продажу автобуса, що фіксується у відповідних документах
(довідка-рахунок, сервісна книжка, паспорт та ін.).
Система ГО включає проведення ГО автобусів і основних агрегатів;
виконання робіт ГО відповідно до вимог, рекомендацій і технічних умов
автомобільних заводів; включення в ТО автобусів комплексу заходів,
направлених на створення необхідних і достатніх умов для нормальної
експлуатації автобусів у гарантійний період.
Для забезпечення ГО виконують такі види робіт: ТО автобусів,
гарантійний ремонт автобусів і основних агрегатів, надання клієнтам
консультацій технічних і правових питань.
ТО в гарантійний період проводиться в планово-попереджувальному
порядку та ГО і включає мийно-прибиральні, контрольно-діагностичні,
кріпильно-регулювальні й заправно-мастильні роботи. Види, періодичність,
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 34
м н. рк. докум. пис Дата

перелік операцій ТО і технічні умови їх виконання встановлюють автомобільні
заводи, виходячи з конструктивних і технічних особливостей автобуса.
Гарантійний ремонт здійснюють у таких випадках: виникнення відмов або
несправностей з вини автомобільних заводів; неякісне обслуговування автобуса
при відновленні його працездатності; невідповідність автобуса технічним
умовам випуску в експлуатацію.
На підприємствах ГО для власників автобусів проводять безплатні
консультації з правил експлуатації, технічного обслуговування і зберігання
автобусів, а також навчання їх самостійному виконанню окремих регулювальних
робіт [8].
Власники автобусів мають право звертатися з претензіями не тільки у
пункти ГО, а й на автомобільні заводи відповідно до діючих керівних технічних
матеріалів для служб ГО з питань розгляду й обліку претензій власників
автобусів до якості обслуговування.

3.2 Методи організації виробництва

Організацію ремонту і планування розвитку ремонтної бази здійснюються
по наступних напрямах:
- засновано на оптимальному розміщенні ремонтних підприємств з
урахуванням собівартості ремонту машин, агрегатів, вузлів і відновлення
деталей. Собівартість прийнята за основний критерій при виборі найбільш
раціональних схем організації.
- ремонт розглядають як рух системи, ланцюг перетворень її стану. При
організації і проектуванні ремонтного виробництва і технологічного процесу
пропонують враховувати усі властивості процесу з метою отримання
максимального ефекту.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 35
м н. рк. докум. пис Дата

- у основі напряму лежать організаційні питання ремонту машин в умовах
нового господарського механізму, підвищення якості ремонту, розвиток оптової
торгівлі, забезпечення повної самостійності у сфері ремонтного виробництва.
Нові методи господарювання вимагають постійного пошуку нового в
технології і організації і економіці виробництва, є комплекс підприємств, що
розташованих на цій території і забезпечують виконання усього об'єму робіт.

3.3 Режим роботи і фонд часу

Режим роботи підприємства включає: число робочих днів в році; число
робочих змін в добу; тривалість кожної зміни в годинах.
Найчастіше ремонтно-обслуговуючі підприємства не відносяться до
безперервного виробництва. У такому разі розрахункове число робочих днів в
році дорівнює числу календарних днів за вирахуванням вихідних і святкових
днів. Проте на деяких підприємствах можуть бути окремі дільниці, які по
виробничо-технічним умовам вимушені працювати без вихідних і навіть
святкових днів (наприклад, ливарні). Для таких підрозділів число робочих днів в
році визначають окремо. Зазвичай роботу ремонтних підприємств організовують
в одну або дві зміни, в окремих цехах з дорогим устаткуванням - тільки у дві
зміни.
Тривалість робочої зміни залежить від умов і графіку роботи підприємства.
У нашій країні тривалість робочого тижня для робітників і службовців,
працюючих в нормальних умовах, складає 40 годин в тиждень, а при роботі в
шкідливих умовах праці - 36 годин в тиждень, тобто тривалість кожної зміни при
п'ятиденному тижні і двох вихідних днях для працюючих в нормальних умовах
складе 8 годин в день, при роботі в шкідливих умовах праці - 7 годин в день.
Розрізняють номінальний і дійсний річні фонди часу робітників і
устаткування.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 36
м н. рк. докум. пис Дата

Номінальний річний фонд часу роботи - ця кількість годин в році
відповідно до режиму роботи без урахування втрат робочого часу. При
проектуванні підприємства номінальний річний фонд часу робітників і
устаткування при роботі в одну зміну приймають рівним 2070 годин в
нормальних умовах, і 1830 годин на підприємствах з шкідливими умовами праці.
Дійсний (розрахунковий) річний фонд часу - цей фактично відпрацьований
час робітниками або устаткування з урахуванням втрат (чергові відпустки,
хвороби, відпустки по навчанню і так далі). Втрати робочого часу устаткування
можуть бути із-за простоїв, пов'язаних з ТО і Р, а також зі змінністю роботи. При
використанні устаткування в дві і три зміни втрати його робочого часу
зростають [9].
На підприємстві ПАТ «Черкаський автобус» організація робочого процесу
проходить в одну зміну з восьми вартовим робочим днем (з 8:00 до 17:00),
оскільки умови роботи на підприємстві вважаються нормальними.

3.4 Форми організації праці на автомобільних підприємствах

Форми організації праці залежать від об'єму робіт і ремонтованих об'єктів.
Форми організації праці :
- бригадна
- постова
- бригадно-постова
Бригадна форма організації праці передбачає виконання усього об'єму
основних робіт (розбірно-складальних, слюсарних, регулювальних) певною
групою робітників. Тільки окремі роботи, такі, як зварювальні, ковальські,
механічні, здійснюють спеціальні робітники.
Ця форма праці має недоліки: розподіл праці між окремими виконавцями;
низька продуктивність праці, висока вартість ремонту і низька якість. Така
форма організації праці зручна при ремонті простих сільськогосподарських
машин, а також одиничних спеціальних машин.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 37
м н. рк. докум. пис Дата

Постова форма - це така форма організації праці, при якій увесь
виробничий процес ремонту розчленований на групи операцій, кожна з яких
завершує технологічний процес, наприклад, ремонт і зборка шатунно- поршневої
групи, ремонт голівок циліндрів, ремонт і зборка коробок передач і так далі
Ця форма організації праці передбачає наявність постійних робочих місць
по кожному елементу технології ремонту машин, обладнаних і оснащених усіма
необхідними приладами, пристосуваннями і інструментом
і постійних виконавців на цих робочих місцях. Кваліфікація виконавців повинна
відповідати операціям, що виконуються на тому або іншому місці.
Переваги такої форми організації праці - висока продуктивність праці і
хороша якість ремонту, низька собівартість. Постову форму організації праці
доцільно застосовувати на спеціалізованих ремонтних підприємствах, а також у
великих ремонтних майстрових господарств і в деяких випадках в районних
майстернях загального призначення.
Бригадно-постова форма організації праці є поєднанням перших двох
форм. При цьому значну частину робіт по ремонту машин (розбирання, зборка і
ремонт найбільш простих комплектних груп) виконує бригада, а спеціальні
роботи (механічні, зварювальні та ін.) - на спеціалізованих робочих постах.
Бригадно-постову форму організації праці доцільно використовувати в
центральних ремонтних майстрових господарств з малим числом ремонтів
однотипних машин [9].
На підприємстві ПАТ «Черкаський автобус» використовується постова
форма організації праці, оскільки вона є найбільш відповідною для цього
підприємства.

3.5 Контроль якості

Контроль якості, незалежно від досконалості використовуваних для цього
методик, пропонує, передусім, відокремлення хороших виробів від поганих.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 38
м н. рк. докум. пис Дата

Природно, що якість виробу не підвищується за рахунок вибраковування
неякісних виробів. Сучасні фірми зосереджують увагу не на виявленні браку, а
на його попередженні та ретельному контролі виробничого процесу, і
здійснюють свою діяльність відповідно до концепції «регулювання якості».
Велику роль в забезпеченні якості продукції грають статистичні методи.
Метою методів статистичного контролю є виключення випадкових змін
якості продукції. Такі зміни викликаються конкретними причинами, які треба
встановити і усунути. Статистичні методи контролю якості засновані на
застосуванні:
- статистичного приймального контролю за альтернативною ознакою;
- вибіркового приймального контролю за варіюючими характеристиками
якості;
- стандартів статистичного приймального контролю;
- системи економічних планів;
- планів безперервного вибіркового контролю;
- методів статистичного регулювання технологічних процесів;
Кожен з різновидів статистичних методів контролю якості має свої
переваги і недоліки. Наприклад, вибірковий приймальний контроль за
варіюючими характеристиками має перевагу, що вимагає меншого об'єму
вибірки. Недолік цього методу полягає в тому, що для кожної контрольованої
характеристики потрібний окремий план контролю. Якщо кожен виріб
перевіряється за п'ятьма характеристиками якості, необхідно мати п'ять окремих
планів перевірок.
Як правило, плани вибіркового приймального контролю проектують так,
щоб максимально зменшити ймовірність помилкового бракування придатної
продукції, тобто зменшити «ризик виробника». Більшість планів вибіркового
контролю проектуються так, щоб значення «Ризику виробника» складало не
більше 5%.
Якщо при встановленому плані вибіркового контролю рівень прийнятної
якості відповідає передбачуваній долі браку в генеральній сукупності, то
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 39
м н. рк. докум. пис Дата

вважають, що ймовірність забракувати придатну продукцію мало відрізняється
від 5%. Тому рівень прийнятної якості відповідає способу плану вибіркового
контролю. Важливо також, щоб план приймального вибіркового контролю
складався з таким розрахунком, щоб ймовірність приймання продукції низької
якості була мала, тобто був малий «ризик споживача». Межа між хорошою
продукцією і поганою називається допустимою долею браку в партії. Система
управління якістю продукції на ремонтних підприємствах передбачає сукупність
заходів, методів і засобів, спрямованих на встановлення, забезпечення і
підтримку необхідної якості ремонту виробів. Комплексна система управління
якістю повинна забезпечувати ефективне використання передових форм і
методів організації ремонтного виробництва і його елементів, а так само сприяти
вдосконаленню організаційної структури управління.
При розробці системи управління якістю ремонту виробів проводять
об'єктивну оцінку стану ремонтного фонду; проектують, впроваджують і
освоюють передові технології; підтримують стабільну якість; забезпечують
трудову і технологічну дисципліну; підвищують ефективність за рахунок
скорочення втрат від браку і усунення рекламацій; організовують і
удосконалюють збір, аналіз і використання інформації про якість ремонту
виробів; підвищують кваліфікацію і організовують навчання персоналу
прогресивним формам і методам ремонту; удосконалюють форми і методи
матеріального і морального стимулювання праці; посилюють відповідальність за
виготовлення і випуск недоброякісної ремонтної продукції, управляють якістю
ремонту (цю частину управління виробництвом здійснюють органи управління
ремонтного підприємства).
На підприємстві система управління якістю включає організаційне,
технічне, технологічне, економічне, інформаційне і соціальне управління,
критеріями яких є:
- організаційне управління - включає визначення площі підприємства,
спеціалізації виробництва, рівня механізації, порядку використання виробничих
потужностей і інтенсивності завантаження устаткування;
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 40
м н. рк. докум. пис Дата

- технічне управління - визначає структури основних виробничих фондів,
технічну озброєність праці, фондомісткості технологічних процесів,
прогресивність і терміни служби устаткування, рівні автоматизації і роботизації
виробництва, міри фізичного і морального зносу устаткування, порядок
оновлення устаткування;
- технологічне управління - визначення оснащеності устаткуванням,
прогресивними технологіями і оснащенням, розміру виробничої площі;
- економічне управління - визначає продуктивність праці, фондовіддачу і
рентабельність підприємства, собівартість ремонту одиниці продукції, ефективне
використання площ;
- інформаційне і соціальне управління - навчання і підвищення кваліфікації
персоналу і стимулювання його на підвищення якості послуг, що робляться, і
продукції.
Приведені критерії можуть бути уточнені експертами. Для організаційно –
технічної оцінки підприємства найдоцільніше мати 20...25 критеріїв.
Мета технічного контролю - проведення ремонту машин відповідно до
встановлених технічних умов, попередження браку, недопущення випуску
недоброякісної продукції. Якість ремонту машин визначається технічними
умовами, будь-яке відхилення від яких призводить до виробничого браку.
Залежно від міри відхилення встановлених вимог і технічних умов виробничий
брак підрозділяють на остаточний, поправний, умовний.
Остаточний брак має місце при значних відхиленнях від технічних умов,
коли виріб не піддається виправленню, наприклад тріщина в кільцях
підшипників кочення, що виникла в результаті неправильного монтажу.
Поправний брак можливий при таких відхиленнях від технічних умов, при
яких виріб може бути виправлений, наприклад шліфовка шийок колінчастого
валу під наступний ремонтний розмір.
Умовний брак - це брак, викликаний незначними відхиленнями від
технічних умов. При цьому виріб може знаходитися в роботі з деяким
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 41
м н. рк. докум. пис Дата

зниженням його технічного ресурсу. Прикладом такого браку може бути
застосування невідповідних фарб.
Виробничий брак призводить до збитків і дезорганізації виробництва.
Збитки від остаточного браку визначаються вартістю виробу, від справного
браку - вартістю додаткових операцій і скороченням технічного ресурсу виробу.
Причини, що викликають брак, розділяють на прямі і непрямі. Прямими
причинами можуть бути помилки в кресленнях, застосування невідповідного
матеріалу, погана вентиляція і тому подібне. Для попередження і виявлення
браку здійснюють технічний контроль за запасними частинами, що поступають
на підприємство, матеріалами, станом технічного устаткування, пристосувань,
різального і вимірювального інструментів, виявленням і попередженням браку,
з'ясуванням причин його виникнення.
Залежно від виробничих взаємин між контролером і начальником
виробничої ділянки розрізняють три системи технічного контролю: залежну,
напівзалежну, незалежну.
При залежній системі контролю, контролери підкоряються безпосередньо
начальнику виробничої дільниці, відділення. Таку систему практикують на
ремонтних заводах. Але вона не дозволяє досить об'єктивно контролювати
продукцію, що випускається, тому використовують як цеховий, так і внутрішній
контроль.
Напівнезалежна система контролю передбачає підпорядкування
контролера безпосередньо керівникові підприємства. Призначає і звільняє
контролера від роботи вищестояща організація. Наприклад, інженер по
технічному контролю підкоряється керівникові районним об'єднанням, а
призначає його обласне виробниче об'єднання.
При незалежній системі контролю, контролер підпорядкований
вищестоящій організації, а не керівництву ремонтним підприємством. Така
система контролю найбільш об'єктивна. В умовах ремонтного виробництва
можуть застосовувати технічну інспекцію, що періодично направляється на
ремонтні підприємства.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 42
м н. рк. докум. пис Дата

Види контролю встановлюють залежно від організації роботи на
підприємстві і вимог до якості продукції.
По охопленню операцій розрізняють контроль післяопераційний (вироби
перевіряють після кожної операції), груповий (вироби перевіряють після
декількох операцій), остаточний (усі вироби перевіряють на відповідність їх
вимогам, стандарту або технічним умовам).
По охопленню виробів, що перевіряються, розрізняють контроль
вибірковий і суцільний. При вибірковому контролі перевіряють окремі вироби з
партії; здійснюють його на ремонтних підприємствах при прийманні запасних
частин і матеріалів на склад, отриманні відремонтованих по кооперації агрегатів.
При суцільному контролі перевіряють усі без виключення деталі і агрегати;
здійснюють його при дефектації деталей, випробувань відповідальних агрегатів,
таких як двигун, паливний насос і тому подібне
Розрізняють також періодичний, вибірковий і цільовий контроль.
Періодичний контроль проводять через певний проміжок часу для різних
операцій технологічного процесу ремонту: розбирання, миття і так далі;
вибірковий - вибірково, як по окремих операціях, так і по окремих деталях і
агрегатах, на розсуд інженера по технічному контролю; цільовий - як правило,
для виявлення причин значного браку, виявленого на визначениих дільницях.
На ремонтних підприємствах застосовують наступні методи контролю
якості виробів: зовнішній огляд, перевірка геометричних параметрів, перевірка
окремих властивостей, випробування.
Зовнішнім оглядом встановлюють комплексність агрегатів, машин, видимі
неозброєним оком тріщини або злами, зриви різьблення. До цього ж методу
відносять перевірку на дотик, на слух. Для перевірки геометричних параметрів
контролюють лінійні і кутові розміри, відхилення форми, розташування
поверхонь, використовуючи вимірювальні інструменти і прилади.
При перевірці окремих властивостей визначають твердість, пружність,
герметичність і так далі.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 43
м н. рк. докум. пис Дата

Випробуванню піддають відповідальні деталі і агрегати (голівки циліндрів,
блоки, паливні насоси, двигуни та ін.)
Запасні частини, що поступають на ремонтні підприємства, контролюють,
встановлюючи їх відповідність технічним умовам. При прийманні перевіряють
основні властивості отримуваних матеріалів, наприклад у металів - хімічні і
механічні властивості, твердість. Машини і агрегати, що поступають на ремонт,
оглядаються для установки їх комплектності. Остаточний стан машини
визначають після розбирання і виявлення дефектів. Для з'ясування придатності
деталей до подальшого використання або відновлення проводять їх дефектацію
за допомогою універсальних засобів виміру і калібрів.
Система контролю якості – це сукупність методів і засобів контролю й
регулювання компонентів, що визначають рівень якості продукції на стадіях
стратегічного маркетингу, наукових, дослідно-конструкторських робіт та
виробництва, а також технічного контролю на всіх стадіях виробничого процесу.
Однією з найважливіших умов підвищення ефективності контролю є
постійне спостереження та облік, тобто функціонування системи обліку за всіма
показниками, що передбачає дотримання наступних вимог:
– повнота інформації за всіма показниками якості, кількості й
ресурсомісткості товарів, різних підрозділів, процесів, операцій тощо;
– динамічність обліку – отримання й оброблення інформації, а також облік
показників якості та їх аналіз у динаміці розвитку процесів;
– системність;
– автоматизація обліку на основі його комп’ютеризації;
– спадковість, можливість повторного використання і перспективність
обліку;
– використання результатів обліку в стимулюванні якості праці.
Контроль можна класифікувати:
• за стадією життєвого циклу;
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 44
м н. рк. докум. пис Дата

• за об’єктом контролю – предмет праці, засоби виробництва,
технологія, організація процесів, умови праці, власне праця, оточення, параметри
інфраструктури, документація, інформація;
• за стадією виробничого процесу – вхідний, операційний контроль
готової продукції, транспортування та зберігання;
• хто виконавець (контролю) – самоконтроль, контроль майстра, відділ
технічного контролю, державний, міжнародний контроль;
• за методом контролю – руйнівний і неруйнівний;
• за способом прийняття й утілення рішення – активний
(попереджуючий) і пасивний (за відхиленнями) контроль;
• за режимом контролю – посилений (прискорений) та нормальний;
• за формою механізації – ручний, механізований, автоматизований і
автоматичний;
• за строками здійснення – попередній, поточний, завершальний;
• за способом отримання й оброблення інформації – розрахунково-
аналітичний, статистичний та реєстраційний контроль.
На будь-якому підприємстві однією з основних функцій організації
виробництва є технічний контроль якості продукції – перевірка дотримання
технічних умов і вимог, що ставляться до якості продукції на всіх стадіях її
виготовлення, а також виробничих умов і факторів, які забезпечують необхідну
якість.
Технічний контроль є комплексом взаємопов'язаних контрольних
операцій, що виконуються згідно з установленим порядком.
До загальних принципів раціональної організації технічного контролю
відносяться наступні:
• технічний контроль повинен охоплювати всі елементи і стадії
виробничого процесу;
• техніка, методи й організаційні форми контролю мають повністю
відповідати особливостям техніки, технології та організації виробництва;
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 45
м н. рк. докум. пис Дата

• ефективність раціональної організації технічного контролю слід
обґрунтовувати відповідним економічним розрахунком;
• система контролю має чітко й виважено розподіляти обов'язки і
відповідальність між окремими виконавцями та різними підрозділами
підприємства;
• система контролю має базуватися на ефективних методах
статистичного контролю якості.
Залежно від конкретних завдань, які поставлені перед технічним
контролем, розрізняють такі його види:
1. Профілактичний – має за мету попереджати появу браку в процесі
виробництва продукції.
2. Приймальний – здійснюється з метою виявлення та ізоляції браку.
3. Комплексний – вирішує обидва завдання: профілактику і приймання.
4. Спеціальний – відповідає за спеціально визначенні окремі завдання
(наприклад, інспекційний контроль, контроль експлуатації виробів і под.).
Контроль також поділяється за такими параметрами, що вимірюються:
• контроль геометричних розмірів і форм;
• контроль зовнішнього вигляду та документації;
• контроль фізико-механічних властивостей матеріалів,
напівфабрикатів тощо.
Залежно від ступеня охоплення виробничих операцій розрізняють
• поопераційний контроль;
• груповий контроль, що виконується після декількох операцій.
За місцем здійснення контрольні операції поділяються на:
• стаціонарні;
• нестаціонарні, що виконуються безпосередньо на робочих місцях.
На підприємстві технічний контроль якості – це частина виробничого
процесу, яка має за мету перевірку продукції на її відповідність установленим
вимогам.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 46
м н. рк. докум. пис Дата

Процес здійснення технічного контролю якості охоплює систему методів,
інструментів і заходів (включаючи процедуру їх планування), за допомогою яких
ідентифікуються якість готової продукції, напівфабрикатів, сировини; всі стадії
підготовки виробництва, виробничого процесу, проведення контролю та
випробувань на їх відповідність системі стандартів та інших міжцехових норм. У
результаті цього підприємство випускає конкурентоспроможну продукцію
світового рівня якості.
Завдання технічного контролю:
• планування і практична реалізація всіх процедур та інструментів
системи тотального управління якістю TQM на підприємстві, що безпосередньо
стосуються виробництва продукції;
• постійна реалізація циклу PDCA («планування-виконання-перевірка-
реакція») на всіх рівнях виробництва;
• установлення якості готової продукції;
• попередження впливу імовірнісних і суб'єктивних факторів на якість
продукції, що випускається;
• забезпечення встановленого технічного режиму.
Як уже зазначалось, організація системи управління якістю на
підприємстві полягає у створенні організаційної структури в межах
підприємства, яка охоплює всі сфери його діяльності й підрозділи в сукупності з
відповідними функціями, процесами та ресурсами, що забезпечують здійснення
ефективного функціонування даної системи на всіх етапах її життєвого циклу і в
кожному її елементі.
Такою системою є ТQМ – основа діяльності сучасних підприємств і
міжнародних стандартів ІSО серій 9000 із питань організації забезпечення
належного рівня якості продукції та виробництва.
Концепція ТQМ передбачає цілеспрямоване й належно скоординоване
використання методів управління якістю на всіх етапах виробничої діяльності –
від досліджень та розроблень до післяпродажного обслуговування за цілісності
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 47
м н. рк. докум. пис Дата

системи управління і сфери реалізації при раціональному використанні
технічних та інших можливостей. Тотальне управління якістю включає:
1. Контроль у процесі розроблення нової продукції.
2. Оцінювання якості дослідного зразка, планування (проектування)
якості продукції і виробничого процесу, контроль, оцінювання й планування
якості матеріалів, що постачаються.
3. Вхідний контроль матеріалів.
4. Контроль готової продукції.
5. Оцінювання якості продукції (її сертифікація).
6. Оцінювання якості виробничого процесу (його сертифікація).
7. Контроль якості продукції та виробничого процесу.
8. Аналіз спеціальних процесів (спеціальні дослідження у сфері якості
продукції).
9. Збирання та використання інформації про якість продукції.
10. Контроль апаратури, за допомогою якої отримується інформація про
якість продукції та процесів.
11. Навчання працівників методам забезпечення якості, підвищення
кваліфікації персоналу.
12. Гарантійне обслуговування.
13. Координацію робіт у галузі якості.
14. Сумісну роботу з постачальниками із забезпечення якості продукції.
15. Використання циклу РDCА (РІаN-Dо-Сheск-Асt).
16. Організацію роботи гуртків якості.
17. Управління і використання людського фактора шляхом сприяння
зацікавленості всіх учасників у кінцевому результаті виконання їх обов'язків або
роботи.
18. Розроблення державної політики (законодавчої бази, стандартів) в
галузі якості, приведення національних стандартів у відповідність із діючими
міжнародними стандартами якості продукції, послуг і робіт.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 48
м н. рк. докум. пис Дата

19. Розроблення відповідних галузевих, регіональних стандартів,
стандартів якості підприємства, розроблення й утілення відповідних заходів на
всіх рівнях підприємства.
20. Формування культури якості, матеріальної та інших форм
заохочення всіх працівників і службовців у підвищенні якості продукції,
підготовку управлінських кадрів для керівництва в галузі якості.
21. Розроблення критеріїв відповідальності за якість для всіх рівнів
керівництва процесами впродовж усього життєвого циклу продукції та послуг.
Тотальна система управління якістю складається з [9]:
1. Базова система – це способи, які використовуються для аналізу й
дослідження. Вони базуються на використанні загальних принципів математики
та статистичних методів контролю.
2. Система технічного забезпечення – це прийоми і програми, що дають
змогу навчити персонал володіти базовою системою та правильно її
використовувати.
3. Система вдосконалення і розвитку ТQМ передбачає адаптацію
наукових підходів, економічних законів функціонування ринкових відносин,
законів організації, структури й принципів управління якістю до конкретних
умов і потреб ринку.
Мета тотального управління якістю – досягти більш високого рівня якості
продукції та послуг.

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 49
м н. рк. докум. пис Дата

4 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

4.1 Аналіз конструкторських розробок

Для виконання робіт по заміні коліс застосовуються різні спеціалізовані
підйомники. В даний час розроблено декілька типів підйомників, які можна
класифікувати за типом приводу, по способу установки, за вантажопідйомністю,
за місцем установки, за кількістю робочих органів.

Підйомники

За способом установки За типом привода За вантажопідйомністю

Стаціонарні Електромеханічні Для вивішування одного
моста
Рухомі Гідравлічні
Для вивішування
автомобіля
Пневматичні
Для вивішування
автопоїздів

За місцем встановлення

За кількістю робочих органів

Підлогові

Одностоїчні
Канавочні

Багатостоїчні

Площадочні

Рисунок 4.1 - Классификация підйомників
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 50
м н. рк. докум. пис Дата

Після вивчення різних літературних та інтернет-джерел, що містять
інформацію про конструкції підлогових оглядових пристроїв для автомобілів,
виділимо кілька конструкцій підйомників.
а) Підйомник 10 т для навантажувачів KP174 Італія - 4-х стійковий
електромеханічний підйомник для навантажувачів загальною масою до 10 т.

Рисунок 4.2 - Підйомник для шиномонтажу, модель KP174

Таблиця 4.1 – Технічні характеристики підйомнику KP174
Параметр Значення
Вантажопідйомність підйомника KP174 10 т
Довжина платформи 3740 мм
Ширина платформи 700 мм
Відстань між платформами 600 мм
База 2510 мм
Висота підйому 1830 мм
Двигуни 380 В 2х4 кВт
Вага підйомника 2310 кг

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 51
м н. рк. докум. пис Дата

Спеціальний чотиристійковий електромеханічний підйомник для
обслуговування автобусів вагою до 10 т.
Особливості конструкції підйомника.
• Конструкція і габарити підйомників проводяться у відповідності зі
специфічними вимогами виробників навантажувачів, зроблені потужно, з
хорошим запасом.
• Підйомники мають досить компактні розміри, що зручніше, ніж
використовувати більш універсальні підйомники для вантажівок.
• Платформу підйомника можна розсовувати - під конкретний розмір колії.
• Витяги з електромеханічним приводом - 2 двигуна - 3 кВт.
• Підйом-опускання проводиться за допомогою гвинтової пари.
• Кожна колона має по 2 гайки - основна і контрольна запобіжна.
• Передача моменту проводиться через високонадійні редуктори в масляній
ванні
• Синхронізація та передача крутного моменту на колони від двигуна - через
трансмісійний вал.
Високий рівень безпеки та надійності.
• Збалансована передача моменту розвантаження двигунів.
• Кінцеві вимикачі положення платформ.
• Запобіжний мікровимикач на випадок зносу або поломки основної гайки.
• Автоматичне мастило гайок плунжерним насосом.
• Запобіжний вимикач спуску в разі перешкоди.
• Тепловий захист електродвигунів від перевантаження.
б) Підйомник ножичний 9 т (13 т) для вантажівок RAV Італія
Вантажні підйомники-ножиці для обслуговування вантажних і
комерційних автомобілів, автобусів.
Сучасні підйомники
• Найбільша перевага ножичних підйомників - зручність, якість і мінімальні
габарити по займаній площі ремонтної зони.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 52
м н. рк. докум. пис Дата

• Встановлюються підйомники врівень з підлогою (і тоді підйомників в
ремонтній зоні взагалі не видно) або з напільного установкою.
• Зручний підхід спереду і збоку підйомника розташовують до приємного
обслуговування вантажівок і транспорту.
• Витяг з надійним електрогідравлічним приводом і вбудованим стартовим
пристроєм для полегшеного початку підйому (патент Равальоли).
• Потужні силові гідроциліндри.
• Самозмащувані необслуговувані підшипники у всіх з'єднаннях ножиць.
• Система точної синхронізації підйому-опускання платформ.
• Надійний механізм паркування для безпеки підйомника, пневматична
распарковка.
• Звуковий сигнал наприкінці опускання для безпеки.

Рисунок 4.3 - Підйомник для шиномонтажу, модель RAV

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 53
м н. рк. докум. пис Дата

Таблиця 4.2 – Технічні характеристики підйомнику RAV
Параметр Значення
Вантажопідйомність RAV709 9 т
Вантажопідйомність RAV713 13 т
Довжина платформи RAV709 6000 мм
Довжина платформи RAV713 7000 мм
Ширина платформи 750 мм
Відстань між платформами 1150 мм
Висота підйому 1935 мм
Гідростанція 3,5 кВт

Для зручності роботи з підвіскою автомобіля, на підйомник можна
встановити гідравлічні траверси:
J50HT - гідравлічна траверса вантажопідйомністю 5 т з ручним приводом
J50PHT - пневмогідравлічна траверса вантажопідйомністю 5 т.
в) Домкрат пересувний посиленої конструкції, моделі 629 .
Служить для вивішування колеса автомобіля при проведенні
шиномонтажних робіт. Домкрат пересувний, на роликах. Привід гідравлічний.
Конструкція домкрата моделі 629 показана на рисунку 4.4.

Рисунок 4.4 - Домкрат пересувний посиленої конструкції, моделі 629

Технічні характеристики домкрата:
➢ Вантажопідйомність 15000кг
➢ Висота підйому 800мм
➢ Мінімальний кліренс 120мм
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 54
м н. рк. докум. пис Дата

➢ маса 80кг
➢ довжина 1400мм
➢ Ширина 440мм
З усього розмаїття конструкцій підйомників можна побачити те, що
найбільш складною частиною підйомників є привід підйомного механізму. В
електромеханічних підйомниках це передача гвинт-гайка, редуктор і
електродвигун, в гідравлічних це гидроцилиндр і насосна станція. В умовах
АТП виготовити подібні вузли не представляється можливим, а їх купівля
дорога. З цього випливає, що простота підйомного механізму, можливість
його виготовлення і ремонту в умовах АТП є в кінцевому рахунку
визначальною умовою працездатності підйомника.
Тому розглянувши всі типи приводів зупиняємося на пневматичному.
Пневмопривод має низку істотних переваг перед іншими, він простий по
конструкції, надійний в роботі, безпечний (в порівнянні з електричним),
володіє високою плавністю і чистотою ходу (в порівнянні з гідравлічним).

4.2 Призначення, конструкція і принцип роботи підйомника

Підйомник призначений для вивішування автобусів типу Атаман 092 на
шиномонтажній дільниці для монтажу коліс. Підйомник монтується на підлозі в
приміщенні шиномонтажної дільниці.
Підйомник представляє собою жорстку металеву конструкцію, що
складається з двох рам: нижньої нерухомої і верхньої рухомої. Вони шарнірно
з'єднані між собою. Підйомний механізм складається з двох платформ: нижньої
нерухомої і верхньої рухомої, між якими поміщений пневмоелемент.
Пневмоелемент - це квадратний мішок, на одну сторону якого вулканізується
вентиль. Верхня і нижня платформи підйомного механізму пов'язані
напрямними, по яких переміщається верхня платформа. Платформа має роликові
опори через які вона тисне на верхню раму і піднімає її.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 55
м н. рк. докум. пис Дата

Підйомник має два підйомних механізми, розміщених в крайніх секціях
підйомника. Шарнірне з'єднання, верхня і нижня рами утворюють паралелограм,
що забезпечує рівномірне підняття верхньої рами при нерівномірних
навантаженнях в різних її частинах.
Підйомник має наступні технічні характеристики:
➢ Вантажопідйомність – 8300 кг.
➢ Привід - пневматичний.
➢ Робочий тиск повітря, МПа (кг / см2) - 0,5 (5).
➢ Висота підйому - 250мм.
Після установки автобуса на підйомник, на пульті, поворотом рукоятки
пневморозподільника відкривається доступ стисненого повітря в пневмобаллон.
Пневмобаллон, наповнюючись повітрям, піднімає верхню платформу
підйомного механізму, яка в свою чергу через роликову опору піднімає верхню
раму, вивішуючи автомобіль. Висота підйому обмежується довжиною шарнірів.
У вивішанному стані автобус утримується стисненим повітрям. Для того, щоб
при різкому падінні тиску повітря, не відбулося різкого падіння автобуса, в
живлення встановлений зворотний клапан.
З метою підтримки робочого тиску в мережі встановлений клапан
регулювання тиску, а для контролю за тиском - монометр.
Для опускання автомобіля потрібно повернути ручку розподільника в
зворотному напрямку, при цьому пневмобаллон з'єднається з атмосферою і, в
міру випуску повітря, верхня рама почне опускатися. Для забезпечення
плавності опускання, в випускну мережу встановлений регульований дросель.
При налагодженні підйомника дросель регулюється таким чином, щоб автобус
опускався не менше ніж за 20 секунд.
Для глушіння шуму при випуску повітря, на наконечник вихлопної труби
встановлюється глушник.
Для глушіння ударів рам, при опусканні підйомника, між ними кріпиться
смуга гумова, що поглинає енергію удару.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 56
м н. рк. докум. пис Дата

4.3 Розрахунок конструктивних елементів

Для розрахунку вантажопідйомного механізму приймемо такі вихідні
дані: вантажопідйомність – 8300 кг, тобто вага 83000Н; висота підйому
l=250мм; робочий тиск повітря Р=0,5 МПа (5 кг / см2); висота пневмобаллона
у вільному стані l0 = 40мм; кількість підйомних механізмів n = 2.
Площа робочої поверхні пневмобаллона.

G
S = A (4.1)
Р
P n

де: S - площа робочої поверхні, м2.
Р
GA - сила тяжіння автомобіля, що діє на підйомний механізм, Н.
Р - робочий тиск повітря в пневмобаллонамі, Па.
n - кількість підйомних механізмів.

83000
S = = 0,15м2 =1500см2
Р
0,5 106 2

Геометричні параметри пневмобаллона.
Геометричні параметри пневмобаллона наведені на рис 4.5.

Рисунок 4.5 - Схема пневмобалона
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 57
м н. рк. докум. пис Дата

Розмір робочої поверхні знайдемо з розрахункової площі:

c = F = 1500 = 38,7см  390 мм (4.2)

Висота пневмобаллона складається з розміру балона у вільному стані і
висоти підйому рами:
h = l + l0 (4.3)

h = 250 + 40 = 290 мм

Тоді b = c + h = 390 + 290 = 680 мм , а периметр баллона:

П = 2  c +  h (4.4)

П = 2  390 + 3,14  290 = 1690,6мм

Розміри пластин для виготовлення пневмобалона 760х760 мм.
Зусилля на розрив, що діє по периметру пневмобалона:

N = Р  S (4.5)

де: N - зусилля на розрив, що діє по периметру пневмобалона, Н.
Р - робочий тиск повітря в пневмобаллонамі, Па.
S - площа пневмобаллона, м2.

S = c  h +  h2 (4.6)

S = 390  290 + 3,14  290 2 = 377174 мм2 = 0,377 м2

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 58
м н. рк. докум. пис Дата

N = 0,5 106 0,377 = 188500 Н

З умови граничної міцності на розрив [σ 5
Р] = 90 10 Па визначимо товщину
стінки балона і марку гумової пластини. [10].

S
t = (4.7)
4 b   P 

188500
t = = 7,7 10−3 м  8мм
4 0,68 90 105

Приймаємо гумову пластину: пластина II, лист ПБМ-С-3-9-1000х2000х4.8
ГОСТ 7338-77 - пластина типу II з трьома тканинними прокладками, товщиною 9
мм, розміром 1000х2000 мм, підвищеної масло-бензостійкості, працездатної в
середовищі нафтових масел при температурі від -40 до + 80 ° С. [10]
Розрахунок лонжерона верхньої рами на прогин.
Лонжерони рами перевіряємо на прогин з умови максимального
навантаження розміщеної в центрі лонжерона. Схема навантаження
представлена на рис. 4.6.

P  l 3
y =  y (4.8)
48  I X  E

де: IX = 491см4 – осьовий момент інерції швеллера №14; [10]
Е = 2·106 кг/см2 = 2·1011Па – модуль пружності для Ст3; [10]
Р = 3175кг = 31750Н – половина масси автобуса «Атаман», що припадає
на задній візок;
L = 2м = 200мм – проліт балки;
[y] = 8мм – допустимий згин.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 59
м н. рк. докум. пис Дата

Рисунок 4.6 - Схема навантаження

31752003
y = = 0,54см = 5,4мм  y= 8мм
48 4912 106

Перевірка на згин лонжеронів підйомного механізму.
Лонжерони підйомного механізму перевіряємо на згин з умови дії в центрі
нього вантажопідйомного механізму. Схема навантаження представлена на рис.
4.7.

P  l 3
y =  y (4.9)
192  E  IY  n

де: Р = 8300кг = 83000Н – вантажопідйомність механізму;
l = 1,3м = 130см – відстань між опорами;
Е = 2·106 кг/см2 = 2·1011Па – модуль пружності для Ст3; [10]
IY = 45,4см4 – осьовий момент інерції швеллера №14 по осі у; [10]
N =3 – кількість лонжеронів;
[y] = 4мм – допустимий згин.

8300 1303
y = = 0,32см = 3,2мм  y= 4мм
192 2 106 45,4 3

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 60
м н. рк. докум. пис Дата

Рисунок 4.7 - Схема навантаження

Розрахунок болтів з'єднуючих лонжерон підйомного механізму з верхньою
рамою.
Визначимо діаметр западини болта з умови дії на нього навантаження, на
розтяг від дії підйомного механізму.

Р  к
d = 1,3  (4.10)
1
n  [ P ]

де: Р = 83000Н – вантажопідйомність механизму;
к = 1,1 – коефіцієнт нерівномірності навантаження болтів; [10]
n = 12 – кількість болтів;
[σP] = 733·105Па – припустиме напруження на розтяг для Ст3; [10]

83000 1,1
d =1,3  = 0,013м =13мм
1
12 733 105

Вибираємо: Болт М16х40.58 ГОСТ 7805-70 з найближчим великим значенням
діаметра западин.
Перевірка осей шарнірів на зріз.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 61
м н. рк. докум. пис Дата

Рисунок 4.8 - Схема навантаження

Р
С =    (4.11)
d 2 C
 
4

де: Р = 18750Н – навантаження на вісь;
d = 30мм = 0,03м – діаметр осі;
[τC] = 600·105Па – припустиме напруження на зріз для Ст3; [10]

18750
С = = 265 105 Па  C = 600 105 Па
0,032
3,14 
4

Перевірка осей шарнірів на зминання.

Р
СМ =  СМ  (4.12)
d  S

где: S = 60мм = 0,06м – довжина втулки;
[τСМ] = 800·105Па – припустиме напруження на зминання для Ст3; [10]

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 62
м н. рк. докум. пис Дата

18750
СМ = = 104,2 105 Па  СМ = 800 105 Па
0,03 0,06

Перевірка нижньої опори шарніра на кручення.
При роботі підйомника може статися навантаження двох нижніх опор
моментом, створеним стійкою шарніра від вантажопідйомного механізму. При
цьому плече діючої сили дорівнюватиме проекції шарніра на підлогу l =
320мм, а діюча сила Р = 8300кг, звідки момент скручування дорівнює:

Р  l
М = = 1200Н  м (4.13)
10  2 1000

Перевіримо нижню опору на скручування.

М
 К =   K  (4.14)
WP

де: WP = 0,2·d3 = 0,2·73 = 68,6см3

- Момент опору перерізу нижньої опори (за умови її виготовлення з дроту
діаметром 70мм);
[τK] = 1800 • 105Па - припустиме напруження на кручення для сталі 50
поліпшеної; [10]
1200 106
 К = = 1749 105 Па   K = 1800 105 Па
68,6

Розрахунок і вибір фундаментальних болтів.
Внутрішній діаметр болта знайдемо з умови міцності болта на розтяг.

Р
d = 1,31 (4.15)
 Р  n
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 63
м н. рк. докум. пис Дата

где: Р = 8300кг = 83000Н – максимально можлива сила;
n = 14 – кількість фундаментальних болтів;
[τP] = 900·105Па – допустиме напруження на розтяг для Ст3; [10].

83000
d =1,31 =1,65 10−2 м =16,5мм
900 14 105

4.4 Виготовлення пневмобалона

Пневмобалон підйомного механізму виготовлений з гумово-текстильної
пластини по ГОСТ 7338 - 77.
Виготовлення пневмобаллона починають з виготовлення вентиля. Вентиль
виготовляють з труби 15х2,5 по ГОСТ 3262 - 75 з установкою на нижньому кінці
містка з сталевої пластини товщиною 4 мм.
Потім з сирої гуми завтовшки 2 мм виготовляють три круглі заготовки
діаметром 180, 170 і 90 мм. Між двома першими з цих заготовок укладають два
шари прогумованого чефера (також у формі кола діаметром 150 мм), і
попередньо на обидві сторони заготовок наносять клей концентрації 1:10, який
потім просушують.
У центрі заготовок роблять отвір діаметром 20 мм і заготовки діаметром
180 і 170 мм надягають на вентиль. На місток вентиля накладають третю
заготовку. Зібрану заготовку (рис. 4.9) накочують роликом, після чого в зборі з
вентилем вулканізіруют в спеціальній формі при температурі 145 ± 5ºС протягом
25 хв при односторонньому обігріві. Утворилися в процесі вулканізації задирки
зрізають.
Другим етапом з гумово-текстильного пластини вирізують дві квадратні
заготовки 760х760 мм, кути заготовок заокруглені радіусом 100 мм (див. Рис.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 64
м н. рк. докум. пис Дата

4.10). Краї пластин зрізають по верствам тканини ступенями по периметру
пластин, при цьому ширина кожної сходинки повинна бути не менше 20 мм.
Потім в центрі однієї з пластин пробивають отвір діаметром 15 мм і
поверхню навколо отвору шерохують на 100 мм навколо отвору. На
зашероховану ділянку пластини, а також зашероховану внутрішню поверхню
п'яти вентиля наносять двічі клей концентрації 1:10, кожен раз просушуючи
клейову плівку. Крй п'яти вентиля обкладають шарованою гумою товщиною 0,9
мм у вигляді кільця з шириною пояса 40 мм і зовнішнім діаметром 170 мм з
попередньо нанесеним і висушеним клеєм.
П'яту накладають на заготовку з листа, так щоб отвори в них співпали,
потім накочують п'яту роликом, і застосовуючи спеціальну форму
привулканізовують п'яту до пластини при температурі 145 ± 5ºС протягом 20
хвилин.
Після цього ступені обох пластин освіжають бензином і промащують двічі
клеєм концентрації 1:10, просушуючи кожен шар при температурі 40ºС протягом
1 години. Потім пластини складають внутрішніми сторонами і накладають
пошарово по периметру на кожну сходинку, прогумований корд товщиною 1,2
мм і прошарову гуму товщиною 0,7 мм, кожен шар ретельно промазують клеєм і
накочують роликом, всередину першого шару корду, в торець довгої частини
ступені, укладають шнур з сирої гуми завтовшки 2 мм і шириною 2 мм по
всьому периметру (див. рис. 4.11). Верхній шар шарової гуми повинен заходити
на пластину не менше ніж на 20 мм. Корд укладається на ступені таким чином,
щоб напрям ниток був паралельний до краю пластини - 1 шар і
перпендикулярний - 2 шар, при цьому нитки сусідніх шарів корду повинні
перехрещуватися.
Після складання елемент вулканізіруют на настільному вулканізаторі
частинами, при температурі 145 ± 5ºС протягом 25 хв кожну частину.
Отриманий балон обробляють, і перевіряють зовнішнім оглядом на відсутність
тріщин в вулканізованих аркушах, а потім випробовують на герметичність і
міцність при тиску 6,3 кг / см3 (0,63 МПа).
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 65
м н. рк. докум. пис Дата

Рисунок 4.9 - Заготовка вентиля з п’яткою в зборі

Рисунок 4.10 - Заготовка пластини

Рисунок - 4.11 Зборка пневмобалона
4.5 Складання і випробування підйомника

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 66
м н. рк. докум. пис Дата

Збірка підйомника здійснюється на рівному майданчику. На майданчик
укладається нижня рама, потім шарніри встановлюються навпроти отворів
нижньої рами, в отвори якої вставляються ковпачки в зборі з осями і
регулювальними шайбами. Ковпачки кріпляться гвинтами до рами. Потім на
нижню раму укладається верхня, так щоб отвори в ній збіглися з отворами
верхньої головки шарнірів. Поєднуючи отвори шарнірів і рами, в отвори
останньої встановлюються ковпачки в зборі з осями і регулювальними шайбами.
Ковпачки кріпляться гвинтами до рами. Перед складанням ковпачки, осі і
шарніри слід змастити. Після складання рами її слід перевірити на
працездатність, для цього зачепивши верхню раму кран-балкою підняти її на
повну висоту, при цьому верхня рама повинна підніматися без перекосів і
заїдань. У разі виникнення несправностей слід встановити їх причину і усунути.
Після складання рами її встановлюють на фундамент і кріплять.
Зборку підйомного механізму починають з установки на нижній опорі
пневмобалона, який укладають на опорну площадку, а вентиль пропускають в
отвір в ній. На вентиль встановлюють гумовий рукав. Складену таким чином
нижню опору підйомного механізму встановлюють на фундамент і кріплять до
нього. Потім в напрямні нижньої опори встановлюють верхню платформу
підйомного механізму. Перед установкою верхньої платформи напрямні і
стрижні підйомного механізму змастити.
Після складання підйомного механізму випробувати його на
працездатність, для цього в пневмобалон подати стиснене повітря під тиском
0,05 ÷ 0,1 МПа (0,5 ÷ 1 кг / см3), при цьому верхня платформа підйомного
механізму повинна плавно без заїдань і перекосів піднятися . А після
припинення подачі повітря і з'єднання пневмобалона з атмосферою верхня
платформа повинна без перекосів і заїдань опуститися до упору в напрямні
нижньої опори.
Після складання і випробування підйомного механізму, слід, попередньо
змастивши ролікоопори підйомного механізму встановити на поперечки рами
лонжеронів підйомного механізму і закріпити їх болтами.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 67
м н. рк. докум. пис Дата

Останнім етапом складання є монтаж трубопроводів і апаратури пневмосистеми.
При цьому слід звернути особливу увагу на надійність і герметичність всіх
з'єднань.
Після складання підйомника слід провести його випробування в трьох
режимах:
- Режим холостого ходу
У пневмосистему подається повітря під тиском 0,2 ÷ 0,25 МПа (2 ÷ 2,5 кг /
см3), без навантаження на верхню раму, при цьому перевірити герметичність
системи, плавність підйому і опускання верхньої рами, відсутність перекосів і
ударів при опусканні.
- Режим робочого навантаження
На верхню раму встановити автобус «Атаман» А092Н6, в пневмосистему
подати повітря під тиском 0,5 ± 0,02 МПа (5 ± 0,2 кг / см3). При цьому верхня
рама повинна піднятися разом з автобусом без заїдань, перекосів, руйнування і
механічних пошкоджень частин підйомника і автобуса.
Після підняття відключити подачу повітря і з'єднавши повітряний
трубопровід з атмосферою перевірити герметичність системи, при цьому верхня
рама повинна опуститися не менше ніж за 1 хвилину. У разі якщо ця умова не
дотримана слід після видалення з підйомника автобуса перевірити герметичність
пневмосистеми і працездатність зворотного клапана. Після усунення знайдених
несправностей випробування повторити.
Крім герметичності в цьому режимі слід перевірити плавність опускання
автобуса при перемиканні розподільника в режим опускання. При цьому час
опускання автобуса не повинен бути менше 20 секунд, а якщо він не відповідає
заданному, відрегулювати прохідний перетин дроселя.
- Режим повного навантаження (Р випробування = 1,33 Рном)
На верхню раму встановити автобус «Атаман» А092Н6 навантажений
таким чином, щоб його маса становила 8,3 тонн. Відрегулювати тиск в
пневмосистемі до 0,63 МПа (6,3 кг / см3), а потім відійшовши на безпечну
відстань подати, повітря в пневмосистему підйомника. При цьому не повинно
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 68
м н. рк. докум. пис Дата

статися руйнування підйомника і його частин, прогинів рами, лонжеронів,
шарнірів і т. Д.
Після закінчення випробування на бирці проставляється термін
випробування, і термін коли повторити випробування. Пневмосистема
регулюється на робочий тиск - 0,5 ± 0,02 МПа (5 ± 0,2 кг / см3).

4.6 Технічна експлуатація пневмопідйомника

Пневмопідйомник простий по конструкції і надійний в експлуатації, але,
як і будь-який механізм вимагає періодичного обслуговування.
В обслуговування входять наступні види робіт: кріпильні, регулювальні,
мастильні.
Кріпильні та мастильні роботи слід проводити не рідше 1 разу на шість
місяців, а регулювальні роботи і перевірку пневмобаллона не рідше 1 разу на два
місяці, при цьому випробування пневмобаллона проводиться без навантаження
при тиску 0,63 МПа (6,3 кг / см3), а герметичність як було описано в режимі
робочого навантаження.
Змащення тертьових вузлів слід проводити через встановлені для цієї мети
маслянки мастилом УС - 2 ГОСТ 1033 - 75, або (ролики підйомного механізму)
накладкою зовні.
Періодично слід видаляти бруд з підйомника і його частин і відновлювати
їх забарвлення. Виконання цих простих рекомендацій продовжить термін
служби підйомника і збільшить надійність його роботи. Не слід працювати
підйомником при знятому огородженні, це може призвести до травм
працюючого і пошкодження підйомника.
4.7 Техніка безпеки при роботі з підйомником

До роботи з підйомником допускається особа, навчена правилам його
експлуатації, призначений працювати на ньому.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 69
м н. рк. докум. пис Дата

При роботі з підйомником слід виконувати загальні правила техніки
безпеки для підприємств автомобільного транспорту.

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 70
м н. рк. докум. пис Дата

5 ОХОРОНА ПРАЦІ

5.1 Розрахунок штучного освітлення

Раціонально виконане освітлення виробничих приміщень надає
позитивного психофізіологічного впливу на працюючих, сприяє підвищенню
якості продукції та продуктивності праці, забезпеченню її безпеки, знижує
втому і травматизм на виробництві, зберігає високу працездатність в процесі
праці.
До освітлення надаються певні вимоги:
• освітлення на робочих місцях повинно бути достатнім для виконання
даної роботи;
• освітлення повинно бути рівномірним по робочій поверхні;
• на робочій поверхні не повинно бути тіні, особливо рухливої;
• в полі зору не повинно бути прямого і відбитого блиску (блиск-
підвищена яскравість освітленої поверхні, яка викликає осліплення);
• величина освітленості повинна бути постійною в часі;
• спектральний склад світла повинен відповідати характеру роботи (ця
вимога особливо суттєва для забезпечення правильної кольоропередачі);
• освітлювальні установки не повинні бути джерелом додаткових
небезпек та шкідливостей;
• установки повинні бути економні, прості та надійні в роботі.
Класифікація освітлення.
При освітленні виробничих приміщень використовують:
• природне освітлення, створене світлом небосхилу;
• штучне, яке здійснюється за допомогою електричних ламп;
• сумісне освітлення, при якому недостатнє за нормами природне освітлення
доповнюють штучним.
Природне освітлення передбачається в приміщеннях з постійним
перебуванням людей у відповідності з вимогами ДБН В.2.5-28-2006 «Природне
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 71
м н. рк. докум. пис Дата

і штучне освітлення».
За конструктивним виконанням штучне освітлення може бути загальним і
комбінованим (до загального додається місцеве, встановлене безпосередньо на
робочих місцях). Використання тільки місцевого освітлення забороняється.
Штучне освітлення за призначенням поділяється на:
• робоче, призначене для виконання виробничого процесу;
• аварійне, забезпечує мінімальне освітлення на робочому місці для
продовження роботи при відключенні робочого освітлення;
• евакуаційне, призначене для евакуації людей з приміщення при
відключенні робочого освітлення, встановлюється в місцях пересування людей;
• чергове, освітлення поза робочим часом.
Джерела світла.
В якості джерел світла для освітлення застосовують газорозрядні лампи і
лампи розжарювання.
Лампи розжарювання відносяться до джерел світла теплового
випромінювання. Переваги: зручні при експлуатації, не потребують додаткових
пристроїв для вмикання в мережу, прості у виготовленні. Недоліки: низька
світловіддача 7-20 лм/Вт, малий термін служби (до 2000 годин), в спектрі
переважають жовті і червоні промені (дуже відрізняє спектральний склад цих
ламп від сонячного світла), скривлюють кольоропередачу (тому їх не
застосовують при роботах, де потрібно розрізняти кольори).
Газорозрядні лампи - це прилади, в яких випромінювання оптичного
діапазону виникає в результаті електричного розряду в середовищі інертних
газів і парів металів, а також за рахунок явища люмінесценції. Переваги: велика
світловіддача 40-110 лм/Вт, високий термін служби ( до 10 000 годин), від
газорозрядних ламп можна одержувати світловий потік практично в будь-якій
частині спектру, підбираючи відповідним чином інертні гази і пари металів.
Недоліки: пульсації світлового потоку, період розгорання може досягати 10
хвилин, утворення радіоперешкод, при використовуванні газорозрядних ламп
через пульсацію світлового потоку можлива поява стробоскопічного ефекту.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 72
м н. рк. докум. пис Дата

Розрахунок освітлення містить у собі визначення кількості ламп
загального освітлення і їхня потужність. Велике значення на рівномірність
освітлення надає відстань між світильниками (Z) і висота їхньої підвіски (h).
При розрахунку варто мати на увазі, що перший ряд світильників повинен
розташовуватися від стіни на відстані, рівному 1/3Z якщо біля стіни
перебувають робочі місця, в інших випадках – 1/2Z.
Довжина виробничої дільниці L = 6,12 м, ширина b = 6,700 м, висота
приміщення H= 3,5 м.
Визначення кількість світильників типу «У» - універсал, необхідних для
даного приміщення.
Знаходимо відстань між центрами світильників:

Z = H 1.6 = 3,5 1,6 = 5,6м (5.1)

Відстань від стіни до першого ряду світильників при наявності робочих
місць у стіни приймаємо:

1 1
a = Z = 5,6 =1,9 м (5.2)
3 3

Розраховуємо відстань між крайніми рядами світильників, розташованих
у протилежних стін (по ширині приміщення):

C = b − 2 a = 6,70− 2 1.9 = 2,9м. (5.3)
1

Визначаємо кількість рядів світильників, які можна розташувати між
крайніми рядами (по ширині приміщення):
C 2.90
n = 1 −1= −1 0 (5.4)
1
Z 6.3
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 73
м н. рк. докум. пис Дата

n1 = 0
Розраховуємо загальну кількість рядів по ширині приміщення:

n = n1 + 2 = 0+ 2 = 2 (5.5)

Знаходимо відстань між крайніми рядами світильників (по довжині):

C = L − 2  a = 6,12 − 2  2.1=1,92 м (5.6)
2

Знаходимо кількість рядів світильників, які можна розташувати між
крайніми рядами (по довжині приміщення):

C 1,92
n = 2 −1= −1 0 (5.7)
2 Z 5,6

Визначаємо загальну кількість рядів світильників (по довжині
приміщення):

n = n + 2 = 0 + 2 = 2 (5.8)
2

Отже, у цьому приміщенні світильники загального освітлення повинні
розташовуватися по довжині 2 ряди, по ширині в 2 ряди, усього повинно бути 4
світильники.
Визначаємо загальну потужність ламп, необхідну для освітлення цього
приміщення:
W = L b W1 R
де W1 – питома потужність Вт/м2;
R – коефіцієнт, що враховує запиленість і «старіння» ламп накалювання
(в умовах автотранспортного підприємства).
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 74
м н. рк. докум. пис Дата

W = 6,12 6,70 10,8 1,3 = 575,7Вт (5.9)

Визначаємо необхідну потужність кожної лампи:

W 575,7
W = = =144Вт (5.10)
л
4 4

Отже, для одержання необхідної освітленості даного приміщення
(відповідно до норм) необхідно встановити 4 світильники з потужністю лампи
150 Вт. Для цього обираю дволампові світильники ОРК-140 з габаритними
розмірами 1270х180х115 мм.

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 75
м н. рк. докум. пис Дата

ВИСНОВКИ

Під час виконання кваліфікаціцйної роботи бакалавра було проведено
технічний розрахунок автотранспортного підприємства АТ Черкаський автобус,
який включає в себе визначення виробничої програми з складання та
передпродажної підготовки автобусів Атаман 092Н6. Вибір і обгрунтування
методів організації виробництва, розрахунок кількості виробничого персоналу,
технологічного обладнання, площ приміщень основного і допоміжного
виробництва, визначення характеристик будівель, споруд та вцілому
генерального плану підприємства. В результаті даних розрахунків було виконане
креслення виробничого корпусу площею 1134 м2, також креслення генерального
плану пдприємства площею 5,7 га.
В другому розілі було визначено трудомісткість та кількість постів на
складальній дільниці та дільниці передпродажної підготовки.
У третьму розділі було визначено методи організації виробництва та
методи контролю якості на АТ Черкаський автобус.
В четвертому розділі було спроектовано пневматичний підйомник.
Підйомник призначений для вивішування автобусів типу Атаман 092Н06
на шиномонтажній дільниці для монтажу коліс. Підйомник монтується на
підлозі в приміщенні шиномонтажної дільниці.
Проведено розрахунок конструктивних елементів на міцність. Розроблені
рекомендації та заходи з охорони праці, що дозволяють покращити умови праці
робітників.
В п’ятому розділі проведено розрахунок штучного освітлення посту
передпродажної підготовки.
Отже, виконання кваліфікаційної роботи бакалавра допомогло набути
практичних навичок, щодо проектування автотранспортного підприємства і
краще засвоїти знання, отримані напротязі всього навчання.
рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 76
м н. рк. докум. пис Дата

ПЕРЕЛІК ДЖЕРЕЛ ПОСИЛАНЬ

1. Сайт ПАТ Черкаський атобус: http://www.bus.ck.ua – дата звернення
19.04.23.
2. Методичні рекомендації до виконання кваліфікаційної роботи бакалавра
для здобувачів першого (бакалаврського) рівня вищої освіти спеціальності
274 «Автомобільний транспорт» всіх форм навчання [Електронний
ресурс] /[Упоряд.: Л. А. Тарандушка, А. П. Солтус, А. В. Йовченко]; М-во
освіти і науки України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси: ЧДТУ, 2023.
– 71 с.
3. Методичні вказівки до виконання розрахунково-графічної роботи з
дисципліни «Технічне проектування АТП та СТО» Черкаси ЧДТУ, 2008 –
39 с.
4. Андрусенко. С. І Технологічне проектування автотранспортних
підприємств : Підручник. – К.: „Каравела”, 2009.- 367 с.
5. Лудченко О.А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів: організація
і управління: Підручник.- К.: Знання-Прес, 2004.-478 с.
6. Лудченко О.А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів: Підручник.
– К.: Знання, 2003

рк.
ЧДТУ.ФЕТАМ.АВ93.23.18.000 ПЗ 77
м н. рк. докум. пис Дата

ДОДАТКИ
Додаток А – Виробничий корпус

Додаток Б – Пост передпродажної підготовки

Додаток В – Підйомник для вивішування автобусів

Додаток Г – Підйомник для вивішування автобусів специфікація

Додаток Д –Охорона праці

Додаток Ж - Генеральни план АТ Черкаський автобус

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets