ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8316| Title: | Проект автотранспортного підприємства на 140 автомобілів для перевезення будівельних вантажів в Одеській області |
| Authors: | Йовченко, Алла Василівна Гвоздь, Владислав Олександрович |
| Issue Date: | 2022 |
| Abstract: | Об’єкт дослідження: Процес технічної експлуатації та організація роботи вантажного АТП в умовах південного регіону України. Мета роботи: Проєктування спеціалізованого підприємства на 140 одиниць техніки для забезпечення потреб будівельної галузі Одещини в перевезенні сипучих та навалочних вантажів. Основні результати: • Обґрунтування техніки: Проведено порівняльний аналіз самоскидів КрАЗ-65032, SCANIA P380 та DAF CF 85.410. Для роботи обрано автомобілі КрАЗ-65032 (6х6) вантажопідйомністю до 20 тонн, пристосовані до складних дорожніх умов. • Вантажна база: Робота орієнтована на транспортування піску (кар’єрного, річкового), гравію та щебеню з родовищ Одеської та сусідніх областей. • Виробнича програма: Розраховано обсяги технічного обслуговування та поточного ремонту для парку зі 140 машин. • Конструкторська частина: Розроблено пристосування для очистки ресорних листів, що дозволяє підвищити ефективність ремонтних робіт у межах АТП. • Організаційні рішення: Враховано географічне положення Одеської області як великого транспортного вузла для оптимізації маршрутів перевезень. Ключові слова: АТП, будівельні вантажі, самоскид КрАЗ-65032, технічне обслуговування, Одеська область, очистка ресорних листів. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8316 |
| Appears in Collections: | 274 Автомобільний транспорт (Автомобільний транспорт) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Гвоздь.pdf Restricted Access | 2.92 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний університет (ЧДТУ)
18006, м. Черкаси, бул. Шевченка, 460, тел./факс (0472) 71 00 92
ЗАТВЕРДЖУЮ
зав. кафедри автомобілів та
технології їх експлуатації, доцент
______________ Л. А. Тарандушка
«___» __________________2022 р.
Кваліфікаційна робота бакалавра
на тему:
«Проект автотранспортного підприємства на 140 автомобілів для
перевезення будівельних вантажів в Одеській області»
Рецензент:
____________________ _______________ ______________
Керівник роботи:
к.т.н., доцент ______________ А.В. Йовченко
(посада) (підпис) (Ініціали, прізвище)
Виконавець:
студент 4 курсу, гр. АВ-83
спеціальності 274 – Автомобільний
транспорт _____________ В.О. Гвоздь
(підпис) (Ініціали, прізвище)
2022
РЕФЕРАТ
Тема роботи: Проєкт автотранспортного підприємства на 140 автомобілів для
перевезення будівельних вантажів в Одеській області.
Об’єкт дослідження: Процес технічної експлуатації та організація роботи
вантажного АТП в умовах південного регіону України.
Мета роботи: Проєктування спеціалізованого підприємства на 140 одиниць
техніки для забезпечення потреб будівельної галузі Одещини в перевезенні
сипучих та навалочних вантажів.
Основні результати:
• Обґрунтування техніки: Проведено порівняльний аналіз самоскидів
КрАЗ-65032, SCANIA P380 та DAF CF 85.410. Для роботи обрано
автомобілі КрАЗ-65032 (6х6) вантажопідйомністю до 20 тонн,
пристосовані до складних дорожніх умов.
• Вантажна база: Робота орієнтована на транспортування піску (кар’єрного,
річкового), гравію та щебеню з родовищ Одеської та сусідніх областей.
• Виробнича програма: Розраховано обсяги технічного обслуговування та
поточного ремонту для парку зі 140 машин.
• Конструкторська частина: Розроблено пристосування для очистки
ресорних листів, що дозволяє підвищити ефективність ремонтних робіт у
межах АТП.
• Організаційні рішення: Враховано географічне положення Одеської
області як великого транспортного вузла для оптимізації маршрутів
перевезень.
Ключові слова: АТП, будівельні вантажі, самоскид КрАЗ-65032, технічне
обслуговування, Одеська область, очистка ресорних листів.
1 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ РОБОТИ
1.1 Призначення і загальна характеристика автотранспортного
підприємства
Одеська область — найбільша область України, розташована на південному
заході країни. Одна з найрозвиненіших областей країни в туристичному,
економічному, науковому та культурному напрямках. На сході та півночі межує
з Кіровоградською, Вінницькою та Миколаївською областями, на заході —
із Молдовою, на півдні — з Румунією.
Омивається водами Чорного моря. До складу області входить острів
Зміїний.
Площа області подібна з територією таких країн, як Бельгія та Молдова.
Станом на 1 січня 2022 р. кількість населення області становить
2 351 392 осіб (5,7 % мешканців України, без урахування тимчасово окупованої
території Автономної Республіки Крим і м. Севастополя) [1].
1.2 Аналіз характеру вантажу
Будівництво промислових і цивільних будівель і споруд пов'язане з
переміщенням значної кількості вантажів. По мірі зростання обсягів капітального
будівництва в нашій країні обсяг перевезень буде незмінно зростати.
Вантажними автомобілями відбувається транспортування піска, гравія,
щебня. Пісок добувають в таких районах: Іванівський на засипку, пісок
кар'єрний біляївський сіяний, пісок херсонський білий дрібний, пісок річковий
Вознесенський, пісок річковий Нікітинський.
Даними вантажами в м. Одеса займаються: «Мой перевозчик»; ТОВ
«Автобаза №1»; ТОВ «Снабженец»; ЧП «Гидрострой»; ЧП «Стройпоставщик»;
ТОВ «Омега»; ФЛП «Волков А.П.»; ТОВ «Одтранс»; ЧП «Алехин», ТОВ
«Стройтехград» та ін.
1.3 Вибір транспортного засобу
Наведемо декілька транспортних засобів, що можуть забезпечити
транспортування піска, гравія, щебня.
Рисунок 1.1 – Габаритні розміри та загальний вигляд КрАЗ-65032
Самоскид КрАЗ-65032 з посиленою задньою підвіскою призначений для
перевезення будівельних сипучих та навалочних вантажів за всіма видами доріг.
Передня та задня підвіски - залежні, на двох поздовжніх напівеліптичних
ресорах, передня з двома гідравлічними амортизаторами, задня-балансирного
типу. Рульовий механізм – механічний, з гідравлічним підсилювачем. Гальмівна
система – пневматичного типу. Робочі гальма – гальмівні механізми барабанного
типу, з внутрішніми колодками. Гальма стоянки - трансмісійне гальмо
барабанного типу на вихідному валу роздавальної коробки; механічний привід.
Допоміжні гальма - дросельного типу, пневматичний привід, встановлений в
системі випуску газів. Кліматичне виконання: помірне та тропічне, температура
навколишнього повітря від -45°С до +50°С. На вимогу замовника автомобіль
КРАЗ може комплектуватися: передпусковим підігрівачем; додатковим
обігрівачем кабіни. Самоскид КрАЗ 65032-043 комплектується передпусковим
підігрівачем "Вебасто".
Таблиця 1.1 - Технічні характеристики КрАЗ-65032
колісна формула 6x6
Маса спорядженого автомобіля, кг 13300
- передана через шини переднього мосту, кг 5400
- переданий через шини візки, кг 7900
Маса автомобіля повна, кг 31300 (33300*)
- передана через шини переднього мосту, кг 6800 (7000*)
- переданий через шини візки, кг 24500 (26300*)
Вантажопідйомність, кг 18000 (20000*)
Конструктивно допустима вантажопідйомність, кг 20000
Об'єм платформи, м3 12
ЯМЗ-238Д (EURO-0),
Двигун дизельний, V-подібний з турбонаддувом
ЯМЗ-238ДЕ2 (EURO-2)
Число циліндрів 8
Робочий об'єм, л 14,86
Потужність, кВт (к.с.) при 2100 хв-1 243 (330)
Максимальний момент двигуна, що крутить, Н*м
(кгс*м) ЯМЗ-238Д при 1200-1400 хв-1 1225 (125)
ЯМЗ-238ДЕ2 при 1100-1300 хв-1 1274(130)
Напруга бортової мережі, 24
Зчеплення - ЯМЗ-238Д - дводискове, сухе
ЯМЗ-238ДЕ2 однодискове, сухе
Коробка передач - механічна, дводіапазонна,
восьмиступінчаста
7,30; 4,86; 3,50; 2,48; 2,09;
Передавальні числа коробки
1,39; 1,00; 0,71
Задній хід 10,46; 2,99
1 2
Роздавальна коробка механічна, двоступінчаста з
відключенням приводу переднього моста
Передавальне число роздавальної коробки 0,95/1,31
Головна передача - мости центральні,
двоступінчасті, одношвидкісні, з міжколісними
диференціалами, що блокуються, середній міст
прохідного типу з міжосьовим блокованим
диференціалом
Передавальна кількість головної передачі 8,173
Шини 12.00R20 (320R-508)
Паливний бак, л 250
Максимальна швидкість, км/год 75
Максимальний підйом, що долається, % 30
Контрольна витрата палива КрАЗ при постійній
швидкості 60 км/год, л/100 км ЯМЗ-238Д 36,7 (38,2 *)
ЯМЗ-238ДЕ2 35,3 (36,6 *)
Радіус повороту, м 12,6
Рисунок 1.2 – Загальний вигляд SCANIA P380 B6X4hZ
Технічні характеристики SCANIA P380 B6X4hZ:
− самоскидний кузов WIELTON, Об `єм 16 м3;
− сталь сталь HB450, товщина 8 мм;
− стінки сталь S700, товщина 6 мм;
− гідравліка HYVA Alfa;
− кут підйому: 48 градусів, обмежений пневмоклапаном;
− тент синтетичний із лебідкою, на передньому борту;
− передній борт прямий, з козирком проти обсипання;
− задній борт похилий, з примусовою фіксацією;
− обігрів кузова вихлопними газами;
− Двигун: модель DC13 152; потужність 380 к.с.; макс. обертальний момент
1975 Нм; екологічний стандарт Euro 5; система упорскування палива PDE;
− Шасі: колісна формула 6х4; рама, тип F958 (9,5 мм + 8 мм); максимально
допустиме навантаження на передній міст 9000 кг; вантажопідйомність
15 000 кг; Колісна база 3350 мм; передня підвіска 4x28, параболічні ресори;
задня підвіска 8x30/90, багатолистові ресори.
Рисунок 1.3 – Загальний вигляд DAF CF 85.410
Технічні характеристики DAF CF 85.410
− марка DAF, серія CF, модифікація 85.410;
− двигун дизельний;
− модель двигуна PACCAR MX;
− Вантажопідйомність 17000 кг.;
− об'єм двигуна (л. або см3) 12.9;
− потужність 410 к.с.;
− Крутний момент 2000 об/хв;
− Клас вихлопу Євро 5;
− Модель КПП AS-Tronic;
− Тип КПП автомат/механіка.
Для подальших розрахунків обрано автомобіль з можливістю перевозити
максимальну вагу вантажу, тобто КрАЗ-65032. Обслуговування даного
самоскиду відрізняється більш низькою вартістю, що є значною перевагою.
1.4 Вибір та обґрунтування вихідних даних проекту
Рухомий склад автотранспортного підприємства складається з 140
вантажних автомобілів.
Виходячи з дорожнього покриття, а саме автомобільні дороги з
асфальтобетонним, цементнобетонними і прирівненими до них покриттями в
приміській зоні, проїзні частини вулиць невиликих міст обираю категорію
експлуатації II [1].
Природно-кліматичні умови характеризуються середньомісячними
температурами і кліматом.
Середньодобовий пробіг автомобіля Lсд=160 км..
Спосіб зберігання автомобілів - відкритий.
Тип дорожнього покриття - D-2 (бітумомінеральні суміші).
Рельєф місцевості - Р-1 (рівнинний).
Категорія умов експлуатації - II, так як експлуатуються автомобільні дороги
з асфальтобетонним, цементно-бетонним і прирівненими до них покриттями в
приміській зоні, проїзні частини вулиць невеликих міст.
Вибрані та обгрунтовані вихідні дані зводимо до табл. 1.2.
Таблиця 1.2 - Вихідні дані до дипломного проектування
№ п/п Показник Значення
1 Число рухомого складу 140
2 Середньодобовий пробіг автомобіля, км 160
3 Нормативний ресурсний пробіг автомобіля, км 200000
4 Нормативна періодичність ТО-1, км 4000
5 Нормативна періодичність ТО-2, км 16000
6 Коефіцієнт врахування категорії умов експлуатації 0,9
7 Коефіцієнт, що враховує модифікацію рухомого 1,2
складу
8 Коефіцієнт, що враховує кліматичну зону 1,0
9 Кліматичний район помірно-
континентальний
10 Кількість робочих днів підприємства 302
11 Дільниця, що проектується агрегатна
12 Марка автомобіля KpA3-65032
2 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗРАХУНОК АВТОТРАНСПОРТНОГО
ПІДПРИЄМСТВА
2.1 Розрахунок виробничої програми. Вибір і корегування
нормативної періодичності ТО і ресурсного пробігу
Коригування норм пробігу до капітального ремонту (КР) і періодичність
ТО.
Періодичність ТО і пробіг до КР можна визначити за формулами:
' (H )
LТО−1 = LТО−1 K1 K3 , (2.1)
де (H )LТО−1 – нормативна періодичність ТО-1, км.
'
LТО−1 = 4000 0,9 1 = 3600 км,
' (H )
LТО−2 = LТО−2 K1 K3 , (2.2)
де (H )LТО−2 – нормативна періодичність ТО-2, км.
'
LТО−2 = 16000 0,9 1 = 14400км,
Пробіг до КР:
(H )
L = L K K K ;
рес рес 1 2 3 (2.3)
Lрес = 200000 0,9 1 1 = 180000км;
де (H )
Lpес – нормативний ресурсний пробіг автомобіля, км.
2.1.1 Кількість технічних впливів за цикл
Число технічних впливів на один ТЗ визначається відношенням циклового
пробігу Lц до даного виду впливу. Цикловий пробіг відповідає ресурсному
(Lц=LКР=180000 км), тобто число списань одного АТЗ за цикл пробігу дорівнює
1. Число ТО-1 за цикл не включає обслуговування ТО-2.
Періодичність виконання ЩО відповідає середньодобовому пробігу.
Таким чином КР, ТО-1, ТО-2 можна визначити за формулами:
Lц 180000
NКР = = = 1;
(2.4)
Lрес 180000
де NКР - кількість КР за цикл; Lц – цикловий пробіг автомобіля, км; Lрес -
пробіг до капітального ремонту, км.
Кількість ЩО за цикл визначається за формулами:
L
рес
N = ;
ЩO
(2.5)
cд
де NЩO - кількість ЩО за цикл; cд - середньодобовий пробіг.
180000
NЩO = = 1125;
160
Кількість ТО-2 за цикл:
Lрес 180000
N2 = − Nc = −1 = 12;
(2.6)
LТО−2 14400
де LТО−2 - періодичність виконання ТО-2, км; N2 - кількість ТО-2 за цикл.
Кількість ТО-1 за цикл:
Lрес 180000
N1 = − (Nc + N )
2 = − (1 + 12) = 37; (2.7)
LТО−1 3600
де N1 - кількість ТО-1 за цикл; LТО−1 – періодичність виконання ТО-1 за
цикл;
Дані розрахунків заносимо в табл. 2.1.
Таблиця 2.1 - Кількість технічних обслуговувань на один автомобіль за цикл
Умовне N N N N
КР 1 2 ЩO
позначення
Кількість 1 37 12 1125
Пробіг АТЗ за рік відрізняється від його пробігу за цикл. Для визначення
числа ТО за рік виконуємо перераховуємо набутих значень за цикл,
використовуючи коефіцієнт переходу від циклу до року р.
Річне число ЩО, ТО-1 та ТО-2 на один обліковий автомобіль складає:
N = N
ЩОР ЩО Р (2.8)
N = N A
ЩОР ЩОР CП (2.9)
N = N
1Р 1 Р … (2.10)
N = N A
1Р 1Р CП (2.11)
N = N
2Р 2 Р (2.12)
N = N A
2Р 2Р CП (2.13)
де Р – відношення річного пробігу ТЗ Lр до його пробігу за цикл; АСП –
облікова кількість ТЗ, тобто:
L
= Р
Р
L (2.14)
рес
Річний пробіг автомобіля:
L = Д l
Р роб сд Т (2.15)
де Дроб – кількість робочих днів підприємства за рік; Т – коефіцієнт
технічної готовності.
У цикловому методі розрахунку виробничої програми по ТО простоювання
АТЗ за цикл по організаційних причинах не враховується. При розрахунку
річного пробігу АТЗ у формулі використовується не коефіцієнт випуску
автомобіля, а коефіцієнт технічної готовності за цикл:
1
T =
d Д
1+ L TOiПO
КР (2.16)
+
cд 1000 L
КР
де Lcд - середньодобовий пробіг автомобіля;
dТОіПР – тривалість простою на технічному обслуговуванні та в поточному
ремонті на АТП на 1000 км пробігу [1, с.43, дод. Ж];
ДКР - тривалість (кількість днів) простою в КР на авторемонтному
підприємстві [1, с.43, дод. Ж].
1
T = = 0,901
0,5 30
1 + 160 +
1000 180000
LР = 302 160 0,901 = 43536 км.
43536
Р = = 0,24
180000
NЩОР = 1125 0,24 = 270
NЩОР = 270 140 = 37800
N1Р = 37 0,24 = 9
N1Р = 9 140 = 1260
N2Р = 12 0,24 = 3
N2Р = 3 140 = 420
Дані розрахунків заносимо в табл. 2.2.
Таблиця 2.2 - Кількість технічних впливів за рік на один автомобіль та на весь
парк
Кількість технічних впливів на 1 Кількість технічних впливів по
автомобіль всьому АТП
NЩОР N1Р N2Р NЩОР N1Р N2Р
270 9 3 37800 1260 420
2.1.2 Визначення діагностичних впливів на АТП
Діагностування, як окремий вид обслуговування, не планується. Роботи з
діагностування ТЗ входять в обсяг робіт ПР та ТО. Діагностування АТЗ можна
проводити на окремих постах, або поєднувати із ТО. В цьому випадку
діагностичний вплив визначається для наступного розрахунку постів
діагностування та його організації. В АТП передбачається два види
діагностування АТЗ: Д1 та Д2.
Д1 призначено для визначення технічного стану агрегатів, систем та вузлів
автомобіля, що забезпечують безпеку руху.
Д2 призначено для визначення економічних та потужнісних показників
автомобіля. Д2 проводиться в окремих випадках при ПР, з періодичністю ТО-2.
Кількість автомобілів, що направляються на Д2 при ПР, прийнято 20 % від
річної програми ТО-2.
Кількість діагностувань Д1 на весь парк за рік розраховують за формулою:
N Д1Р = 1,1 N1Р + N2Р = 1,1 1260 + 420 = 1806 (2.17)
де N
Д 1Р - кількість діагностувань Д1 на весь парк за рік.
Кількість діагностувань Д2 на весь парк за рік розраховують за формулою:
N
Д 2Р = 1,2 N2Р = 1,2 420 = 504 (2.18)
де N
Д 2Р - кількість діагностувань Д2 на весь парк за рік;
1,2 – коефіцієнт, що враховує число автомобілів, що діагностовані при ПР.
Кількість автомобілів, що направляються на Д2 при ПР, прийнято
дорівнювати 20 % від річної програми ТО-2.
20
N
Д2ПРР = N Д 2Р = 504 0,2 = 101 (2.19)
100
2.1.3 Визначення добової програми по ТО і діагностуванню автомобілів
Критерієм вибору методу організації ТО є добова виробнича програма. Вона
служить вихідним показником для розрахунку числа постів і ліній ТО.
По видах ТО-1, ТО-2, ЩО та діагностування Д2 та Д1 добова виробнича
програма Niд визначається за формулою:
N
N = iР ,
iд
Д (2.20)
роб .Рi
де Дроб.Рi – річне число робочих днів зони, призначеної для виконання того
або іншого виду ТО й діагностування автомобілів [1, с.43, дод. Ж];
NiР – річна програма по кожному виду ТО або діагностування окремо.
37800
NЩО Д = = 89
302
1260
NТО−1Д = = 4
302
420
NТО−2 Д = 2
302
1652
N Д1Д = 7
302
504
N Д 2 Д = 2
302
2.2 Планування виробничого корпусу
2.2.1 Обґрунтування, вибір методу ТО та діагностування автомобілів
Критерієм вибору методу ТО є добова виробнича програма по кожному
виду обслуговування однотипних ТЗ. Д-1 залежно від добової програми й
методу проведення ТО-1 може бути організоване на окремих постах, або разом з
ТО-1.
«Якщо ТО-1 проводиться на універсальних постах, то діагностування Д-1
доцільно організовувати на окремому виділеному пості. Місце розташування
повинно забезпечити зручний заїзд автомобілів з різних виробничих зон» [1].
Розрахункову трудомісткість ЩО tЩО можна визначити з наступного
виразу:
t н
ЩO = tЩO K4 KM , люд.год
(2.21)
де t н
ЩO – нормативна трудомісткість (ЩО), люд.год. [1, с.43, дод. Л].
К4=1 – коефіцієнт, що враховує кількість одиниць технологічно сумісного
рухомого складу, а відповідно і розмір АТП [1, с.42, дод. Е].
КМ=1–М/100 – коефіцієнт, що враховує зниження трудомісткості за рахунок
механізації робіт ЩО (приймається в межах 0,35...0,75).
tЩO = 0,5 10,5 = 0,25люд.год
Нормативна скорегована трудомісткість ТО-1, ТО-2 для РС проектованого
АТП визначається:
t н
і = tі K2 K4 , люд.год
(2.22)
де t н
ЩO – нормативна трудомісткість ТО-1, ТО-2, люд.год. [1, с.45, дод. Л].
tТО−1 = 7,8 1,15 1,1=10люд.год
tТО−2 = 31,2 1,15 1,1= 40люд.год
Питома нормативна трудомісткість поточного ремонту, люд.год/1000км
коригується таким чином:
t = t нПР ПР K1 K2 K3 K4 K5 , люд.год
(2.23)
де t н
ЩO – нормативна трудомісткість ТО-1 і ТО-2, люд.год. [1, с.45, дод. Л];
К1, К2, К3, К4, К5 – коефіцієнти, що враховують відповідно категорію умов
експлуатації рухомого складу, модифікацію рухомого складу й організацію його
роботи, природно-кліматичні умови експлуатації рухомого складу, кількість
одиниць технологічно сумісного рухомого складу, способу зберігання рухомого
складу [1, с.41, дод. Е].
tПР = 6,10,9 1,111,15 1,0 = 8,5люд.год
Розрахунок трудомісткості діагностування при виконанні Д-1:
tд−1 = 0,25 tТО−1 = 0,25 10 = 2,5люд.год
Розрахунок трудомісткості Д-2:
tд−2 = (0,1...0,2) tТО−2 = 0,2 40 = 8люд.год (2.25)
Трудомісткість СО:
20
tСО = tТО−2 = 40 = 8люд.год (2.26)
100 100
де δ – частка робіт СО, від трудомісткості ТО-2,% (50% - частка дуже
холодного і жаркого районів; 30% - для жаркого і холодного районів, 20% - для
інших районів).
2.2.2 Розрахунок річного об'єму робіт по технічному обслуговуванню і
ремонту рухомого складу
Річний об'єм робіт по ТО і ПР, люд.год.:
ТЩО.Р = NЩО.Р tЩО = 378000,25 = 9450 люд.год. (2.24)
Т1.Р = N1.Р tТО−1 =1260 10 =12600 люд.год. (2.25)
Т2.Р = N2.Р tТО−2 = 420 40 =16800 люд.год. (2.26)
Тд−1.Р = Nд1.Р tд−1 =1806 2,5 = 4515 люд.год. (2.27)
Тд−2.Р = Nд2.Р tд−2 = 504 8 = 4032 люд.год. (2.28)
Lp Anр tпр 43536140 8,5
Т ПР.Р = = = 51808 люд.год. (2.29)
1000 1000
Об'єм робіт CО за рік в цілому по парку, люд.год:
ТСО.Р = 2Апр КСО tТО−2 = 2 140 0,2 40 = 2240люд.год. (2.30)
де Апр – кількість приведених автомобілів кожної групи ТЗ; КСО=0,2 –
коефіцієнт трудомісткості ТО-2.
Річні трудомісткості ТО повинні уточнюватися після розрахунку
відповідних зон обслуговування.
2.2.3 Розрахунок зон ТО і ПР
«При розрахунку зон ТО, ПР вибирається метод обслуговування, режим
роботи зони. Визначається кількість постів, потокових ліній, уточнюються річні
трудомісткості робіт ТО. Режим роботи зон ТО, ПР приймається залежно від
режиму роботи автомобілів. Роботи ЩО, ТО-1 виконуються в міжзмінний час,
ПР і ТО-2 - під час роботи більшості ТЗ на лініях» [1].
«Роботу зони ПР – в 2…3 зміни, зон ТО рекомендується планувати в 1…2
зміни. Вибір методу ТО виконується шляхом порівняння ритму виробництва (R),
такту посту (). Якщо такт поста рівний, або більше 3R для ТО-1, 2R для ЩО, 4R
для ТО-2, то можливе використання потокового методу виробництва. Якщо дана
умова не виконується, необхідно проектувати для проведення ТО універсальні
пости» [1].
Ритм виробництва визначається за формулою:
60 T
R зм Сзм
i = , (2.31)
Ni.д
де Сзм – число змін;
Тзм – тривалість зміни (8 год.), год.;
Ni.д – добова виробнича програма розділена по кожному виду ТО.
Такт поста i-ої зони:
60 8 1
R
ЩО = = 5
89
60 8 1
RТО−1 = =140
4
60 8 1
RТО−2 = = 240
2
Такт поста i-ї зони:
60 t
= i + t , (2.32)
i ПЕР
РП
де ti – трудомісткість робіт даного виду обслуговування, виконуваного на
посту, люд.год.; tПЕР – час, що витрачається на пересування автомобіля при
установці його на пост і з'їзд з поста, (1-3 хв.); РП – число робітників, що
одночасно працюють на посту [2, с.54, дод. Т].
60 0,25
ЩО = + 2 = 6
4
60 10
ТО = + 2 = 202
−1
3
60 40
ТО−2 = + 2 = 602
4
Кількість постів ТО-1, Д1, ТО-2, Д2, ЩО визначається за формулою:
Ti.P K
X = н
i (2.33)
Д рп п tзм Р Квик
де Д рп - кількість робочих днів поста за рік; n – кількість змін роботи на
добу;Ti.P - річний обсяг робіт певного виду, який виконується на постах,
люд.год.;K н - коефіцієнт нерівномірності завантаження [1, с.63]; Р – кількість
робітників, які одночасно працюють на одному посту [2, с.54, дод. Т]; tзм -
тривалість зміни; K вик - коефіцієнт використання робочого часу поста (для
середніх умов праці 0,8-0,9).
9450 1,5
XЩО = 2
302 18 4 0,85
126001,5
XТО−1 = 3
302 18 30,9
168001,5
XТО−2 = 3
302 18 4 0,85
45151,5
X Д −1 = 1
302 18 30,9
40321,5
X Д −2 = 1
302 18 30,9
2.2.4 Розрахунок зони поточного ремонту
Роботи по ПР виконуються на універсальних або спеціалізованих постах.
Загальна кількість постів ПР визначається за формулою:
T
X = ПР
i (2.34)
Д рп п tзм Р п
де TПР – річний об'єм робіт, виконуваний на постах ПР , люд.год.
- коефіцієнт нерівномірності надходження автомобілів на пости
(=1,2…1,5); Д рп – число робочих днів в році постів ПР; tзм – тривалість робочої
зміни, година; n – число змін; Р – число робітників на посту; п – коефіцієнт
використовування робочого часу поста (п=0,75…0,9)
518081,2
X ПР = 7
302 18 4 0,9
2.2.5 Визначення сумарного річного об'єму робіт ТО і ПР рухомого
складу
Сумарний річний об'єм робіт ТО і ПР рухомого складу:
T = Т ЩО.Р +Т1.Р +Т2.Р +Тд−1. р +Тд−2. р +ТСО.Р +Т ПР.Р
(2.35)
= 9450+12600+16800+ 4515+ 4032+ 2240+ 51808 =101445
де TЩО.Р , – уточнені річні об'єми робіт відповідно ЩО, люд.год; T1.Р , T2.Р ,
Tд−1.Р Tд−2.Р TСО.Р , TПР.Р – річні об'єми робіт відповідно ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО та
ПР, люд.год.
2.2.6 Визначення річного об'єму робіт по самообслуговуванню
підприємства
«Річний об'єм робіт по СО підприємства встановлюється в процентному
відношенні від річного об'єму ТО і ПР рухомого складу (20%)» [1].
Роботи по СО підприємства розподіляються по видах згідно табл. 2.3.
Таблиця 2.3 - Приблизний розподіл робіт по самообслуговуванню
Види робіт Співвідношення, % люд. год.
Електротехнічні 25 5072
Слюсарні 16 3246
Механічні 10 2029
Зварювальні 4 812
Ковальські 2 406
Мідницькі 1 203
Жестяницькі 4 812
Трубопровідні 22 4464
Ремонтно-будівельні і деревообробні 16 3246
Всього 100 20289
2.2.7 Розподіл об'ємів робіт ТО, ПР і самообслуговування підприємства
між виробничими зонами, ділянками і відділеннями
«Об'єми робіт розподіляються по структурних підрозділах АТП, виходячи з
організаційних і технологічних ознак. ТО-1 та ЩO (прибирально-мийні роботи)
виконуються на постах чи потокових лініях відповідних зон» [1].
«ТО-2 виконуються частково на постах або лініях зони (80% від загального
об'єму робіт) і частково на ділянках (20%). Об'єм робіт, які виконуються на
ділянках, рівномірно розподіляється між акумуляторним, електротехнічним,
шиномонтажном та ділянкою по ремонту приладів системи живлення» [1].
Роботи СО виконуються разом з роботами ТО-2.
Роботи по ПР виконуються на постах зони ПР і на ділянках.
Таблиця 2.4 - Розподіл об'ємів робіт по структурних підрозділах
Структурний підрозділ люд.год.
- зона ЩО: 9450
- зона ТО-1: 12600
- зона ТО-2: 16800
- зона ПР: 51808
2.2.8 Розрахунок кількості працівників
«При розрахунку кількості виробничих працівників визначається
технологічно необхідне Рт і штатна Рш кількість працівників. Розрахунок
ведеться окремо для кожної ділянки і зони» [1].
Технологічно необхідна кількість працівників визначається за формулою:
РТ = Т i.Р ФМ , (2.37)
де Тi.Р – річна трудомісткість робіт i-ї дільниці, люд.год.;
ФМ – річний фонд часу робочого місця (2070), год.
Штатна кількість працівників визначається за формулою:
РШ = Т i.Р ФР , (2.38)
де ФР – річний фонд часу штатного працівника (1610 – для шкідливих
виробництв, 1820…1840 – для нормальних умов праці).
Таблиця 2.5 - Розрахунок чисельності виробничих робітників
Прийнята
кількість Кількість
технологічно
№ Назва зон і дільниць Річний
по змінах
Σ
1 2
Зони ТО і ПР
1 Пости ЩО 9450 4,57 5 5 1860 5,08 5
2 Зона ТО-1 12600 6,09 6 6 1860 6,77 7
3 Зона ТО-2 16800 8,12 8 8 1840 9,13 9
4 Зона Д-1 4515 2,18 2 2 1840 2,45 2
5 Зона Д-2 4032 1,95 2 2 1840 2,19 2
6 Зона ПР (пости) 15542 7,51 8 6 2 1840 8,45 8
7 Всього 62939 31 29 2 33
Виробничі дільниці
8 Агрегатні 6931 3,35 3 3 - 1840 3,77 4
Ремонт приладів систем
9 385 0,19 1 1 - 1820 0,21 1
живлення
10 Слюсарно-механічні 7701 3,72 4 4 - 1840 4,19 4
11 Електротехнічні 1540 0,74 1840 0,84
2 2 2
12 Акумуляторні 1540 0,74 - 1820 0,85
13 Шиномонтажні 770 0,37 1820 0,42
2 2 - 2
14 Вулканізаційні 2310 1,12 1820 1,27
15 Ковальсько-ресорні 1540 0,74 1820 0,85
16 Мідницькі 770 0,37 2 2 - 1820 0,42 2
17 Жерстяницькі 1155 0,56 1840 0,63
18 Зварювальні 1925 0,93 1 1 - 1820 1,06 1
19 Оббивні 4621 2,23 2 2 - 1820 2,54 3
20 Фарбувальні 6931 3,35 3 3 1820 3,81 4
Разом 38506 20 20 23
Всього 101445 51 56
Річний обсяг
робіт в зоні або на
дільниці, люд.-
год.
Розрахована
кількість
Розрах
Прийм.
2.2.9 Розрахунок площ приміщень
Площі зон при обслуговуванні і ремонті ТЗ на тупикових постах
визначається за формулою:
FЗ = faX П КП , (2.39)
де fа=8,552,5=21,4 м2
– площа, яку займає автомобіль за габаритними
розмірами; ХП – кількість постів, що розміщені в зоні; КП – коефіцієнт густини
розстановки [1, с.26].
FЗЩО = 21,4 2 4 =171 м2
F = 21,4 3 4 = 257 м2
ТО−1
FТО−2 = 21,4 34 = 257 м2
FД −1 = 21,4 14 = 86 м2
FД −2 = 21,4 14 = 86 м2
F 2
ЗПР = 21,4 7 4 = 599 м
2.2.10 Площі робочих дільниць і відділень
Площі ділянок розраховують за площею приміщення, що займається
устаткуванням та коефіцієнту густини його розташування.
Площа ковальсько-ресорної дільниці:
F = f
y сумКП (2.40)
де fсум – сумарна площа горизонтальних проекцій за габаритними розмірами
устаткування, fсум=16 м2; К’П – коефіцієнт густини розташування устаткування
[1, с.26].
Fy =16 4 = 64 м2
Площа дільниць за питомими показниками площі на одного працівника:
FД = f р + f 'p (n −1) (2.41)
де fр - питома площа на першого робітника [2, с.34, дод. К3].
f ’
р – питома площа на кожного наступного робітника [2, с.34, дод. К3].
n – кількість робітників.
Якщо на виробничих дільницях передбачаються пости для ТЗ, то до площі
дільниці додається площа ТЗ в плані:
FД = f р + f 'p (n −1) + fa Kп (2.41)
Таблиця 2.7 - Розрахунок площі зон і дільниць
№ Назва дільниці
1 Агрегатні 3 22 14 50 25,89 4 103,56 105
Ремонт приладів
2 1 14 8 14 2,04 4 8,16
систем живлення 14
3 Слюсарно-механічні 4 18 12 54 20 4 80 80
4 Електротехнічні 1 15 9 15 7,18 4 28,72 30
5 Акумуляторні 1 21 15 21 5,5 4 22 22
6 Шиномонтажні 1 18 15 18 6,94 4 27,76 28
7 Вулканізаційні 1 12 6 12 8,2 4 32,8 32
8 Ковальсько-ресорні 1 21 5 42 16 4 64 64
9 Мідницькі 1 15 9 15 7,02 4 28,08 30
10 Жерстяницькі 1 18 12 18 4,02 4 16,08 20
11 Зварювальні 1 15 9 36 4,08 4 16,32 36
12 Оббивні 2 18 5 44 17 4 68 70
13 Фарбувальні 3 24 18 81 4,5 4 18 81
422 612
К-ть працівників
Питома площа на
першого
працівника, м2
Питома площа на
наступних
робітників, м2
Розрахункове
значення, м2
Площа
устаткування в
плані, м2
Коефіцієнт
густини
розстановки
устаткування
Розрахункова
площа по
устаткуванню, м2
Прийнята
2.2.11 Розрахунок площ складських приміщень
Розрахунок площ складських приміщень за питомими нормами на пробіг:
Lp Au fnum
Fск = K pc K p K різ (2.42)
106
де Lp - річний пробіг автомобіля; Au - кількість автомобілів;
f num - питома площа складу на 1 млн. км. пробігу, м2 [2, дод. К];
K pc - коефіцієнт, що враховує тип рухомого складу;
K p - коефіцієнт, що враховує кількість автомобілів;
K різ - коефіцієнт, що враховує різномарочність рухомого складу.
Склад запасних частин:
43536140 3,5
F = 11,11,2 = 28 м2
ск
106
Склад агрегатів:
43536140 5,5
Fск = 11,11,2 = 44 м2
106
Склад матеріалів:
43536140 3,0
Fск = 11,11,2 = 24 м2
106
Склад шин:
43536140 2,3
Fск = 11,11,2 =19 м2
106
Склад мастильних матеріалів:
43536140 3,5
Fск = 11,11,2 = 28 м2
106
Склад лакофарбових матеріалів:
43536140 1
Fск = 11,11,2 = 8 м2
106
Склад хімікатів:
43536140 0,25
Fск = 11,11,2 = 2 м2
106
Склад інструментів:
43536140 0,25
Fск = 11,11,2 = 2 м2
106
Проміжний склад – 15…20% від складу запасних частин і агрегатів
Fск = 0,2(28+ 44) =14 м2
Fcк = 28+ 44+ 24+19+ 28+8+ 2+ 2+14 =170 м2
2.2.12 Розрахунок зони зберігання рухомого складу
Fзб = fа Азб Кп (2.43)
де Fзб - зона зберігання рухомого складу; fа - площа, яку займає
автомобіль у плані, м2; Азб - кількість місць зберігання; Кп - коефіцієнт
щільності розміщення автомобілів (2,5…3,0).
Fзб = 21,4 140 3 = 8988 м2
2.2.13 Розрахунок загальної площі головного виробничого корпусу
Після розрахунку складових частин ГВК вимагається визначити його
загальну площу для подальшого планування і викреслювання.
FГВК = (1,10...1,15)(Fщо + F1 + F2 + FД1 + FД 2 + Fпр + Fд + Fск + Fo ) (2.44)
де FЩО – площа зони ЩО, м2 (якщо зона розташована в ГВК);
F1, F2, FД1, FД2, FПР, Fд - відповідно площі зон ТО-1, Д-1, ТО-2, Д2 і ПР і
ділянок м2; Fск – загальна площа складів, м2;
Fдоп – загальна площа допоміжних приміщень, м2 (регламентовано);
Fо – площа зон очікування, м2.
60 t
FОі = і + tn (2.45)
Р
де t і - нормативна скорегована трудомісткість і-го виду робіт;
Р – кількість штатних працівників на дільниці.
60 t
F = ТО−1 60 10
ОТО−1 + tn = + 2 = 77м2
Р 8
tn = 2
60 t 60 40
F = ТО−2 + t = + 2 = 269 м2
ОТО−2 n
Р 9
60 tПР 60 8,5
FО ПР = + t м2
n = + 2 = 59
Р 9
FО Д −1 = 0,25 tТО−1 = 0,25 10 = 2,5 м2 (2.46)
FО Д −2 = 0,25 tТО−2 = 0,25 40 =10 м2 (2.47)
F0 = 77+ 269+59+ 2,5+10 418 м2
FГВК =1,1 (171+ 257+ 257+86+86+ 599+ 612+170+ 418) = 2922м2
2.2.14 Генеральне планування автотранспортного підприємства
Необхідна площа ділянки визначається за формулою:
10−2 (FГВК + F
F доп + Fзб ) (2.50)
діл = , га
k з
де Fділ – необхідна площа ділянки, га; FГВК - площа забудови виробничо-
складськими приміщеннями, м2; Fдоп - площа забудови допоміжними будівлями,
м2; Fзб - площа відкритих зон для зберігання рухомого складу, м2; k3 - щільність
забудови території, %.
10−2 (2922+14+8988)
Fділ = = 2,63га
45
2.2.15 Розрахунок стін і колон для виробничого корпусу
«Колони одноповерхових і багатоповерхових будівель і споруд
виготовляють на заводах будівельних конструкцій із збірного залізобетону. Вони
уніфіковані, мають квадратний, прямокутний або двогілчастий перетин» [1].
При проектуванні будівель чи споруд рекомендується використовувати
залізобетонні колони прямокутного перетину розміром 400х400, 500х600, і
600х600 мм залежно від їхнього прольоту, кроку і висоти.
Для виробничого корпусу обираю колони 400х400, висотою 7,4 м.
Розробляючи виробничі будівлі автотранспортних підприємств, доцільно
використовувати збірні залізобетонні попередньо напружені конструкції
покриття: балки, прольотом 12 м, будівельні ферми прольотом 12, 18, 24 м.
«Несучі стіни безкаркасних промислових будівель роблять із силікатної, або
червоної цегли, а іноді з природних або бетонних каменів, товщиною 510 мм (в 2
цеглини). Розділові перегородки застосовують для поділу приміщень із різними
технологічними або виробничими процесами. Їх роблять суцільними на всю
висоту цеху, повністю ізолюючи суміжні приміщення від проходження пилу,
шуму, тепла, вологи, газів і інших виділень. Розділові перегородки виконують із
цегли товщиною 100-125 мм» [1].
Для прорізів воріт в автотранспортних підприємствах рекомендується
приймати розміри прорізів 3х3; 3,6х3,0; 4х3; 4х3,6; 4х4,2 м. Приймаємо 4х4,2 м.
Розміри віконних прорізів повинні бути кратними за висотою 600 мм, за
шириною 1000 мм.
2.3 Проектування ковальсько-ресорної дільниці
2.3.1 Призначення ковальсько-ресорної дільниці
Ковальсько-ресорна дільниця призначена для виконання робіт по ремонту
ресор шляхом розбирання, складки і заміни непридатних листів і деталей,
виготовлення і відновлення деталей і інструменту.
Ремонт ресор на ділянці проводиться на базі нових і колишніх в роботі
годних листів. Виготовлення нових листів і термічна обробка на ділянці не
проводиться.
Основними роботами по ремонту ресор є: розбірно-складальні,
переклепування пластин і хомутів, рубка листів, свердління отворів в листах,
пластинах, прокладках, робота по виготовленню деталей, виготовленню
кронштейнів, заготівок ресор, хомутиків і ін. Устаткування ділянки підбирається
і розташовується відповідно до вимог технологічного ремонту ресор і виконання
інших ковальських робіт. Устаткування ділянки представлене в таблиці.
2.3.2 Вибір основного обладнання ковальсько-ресорної дільниці АТП
Перелік основного обладнання ковальсько-ресорної дільниці АТП
приведено в табл. 2.1.
Таблиця 2.1 – Перелік обладнання ковальсько-ресорної дільниці
№
Назва обладнання Кільк. Тип, модель
п/п
1 Верстак токарно-шліфувальний двосторонній 1 3Б664
2 Стелаж з полицями та шафою 2
3 Лещата стулові 1 ГОСТ 7225-75
4 Ящик для ковальського інструменту 1
5 Молот ковочний 1 МА-4132
6 Стелаж для ресори 1
7 Кран консольно-поворотний 1
8 Стенд для розбирання та збирання ресор 1
9 Верстак слюсарний 1
10 Лещата слюсарні 1 ГОСТ 4045-75
11 Станок вертикально-свердлильний 1 2М1121
12 Підставка під обладнання 1
13 Пристрій для очищення ресорних листів 1
14 Візок 1
3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
3.1 Класифікація способів складання-розбирання з’єднань з натягом
Для розробки було вибране пристосування для очищення листів ресор від
іржі, бруду, окалини. Така обробка проводиться в ковальсько-ресорній ділянці. Її
можна виробляти декількома способами: дробометною і дробоструйною
обробкою, металевими щітками, електричним способом. Для маленьких об'ємів
робіт в зоні найбільш підходить спосіб металевих щіток як найдешевший.
Типова схема механізму приведена на рис. 3.1.
Ре д у к т о р
Щі т к и Ел е к т р о д в и г у н
Му ф т а
Рисунок 3.1 - Схема приводу
3.2 Вибір електродвигуна
Двигун є одним з найважливіших елементів машинного агрегату. Від типу
двигуна, його потужності, частоти обертання залежать конструктивні і інші
характеристики робочої машини і її приводу.
Необхідні зусилля на щітці складають F=1500 Н.
Для повного очищення ресори його потрібно розвинути повною мірою, тоді
момент на вихідному валу буде рівний 13.
Tвих = F l =1500 0.055 = 82.5 Нм (3.1)
де l - плече, радіус щітки, м.
Приймаємо діаметр щітки рівним 110 мм, тоді l=r=0,055 м.
Вибираємо частоту обертання п=750 об/хв, тоді необхідна потужність
двигуна буде рівна [13]:
P 1,2
Pдв = вих = =1,29кВт (3.2)
заг 0,97 0,980,992
де Pвих - потужність на щітках редуктора; заг - загальний ККД редуктора.
Т
P = вих вих 82,5 750
(3.3)
вих = =1,2кВт
9550 9550
nзаг = nел.дв. = 750об/хв.
Приймаємо двигун серії 4А типу 100L8/700 [13]: Pдв =1,5 кВт; п=750 об/хв,
не реверсивний.
3.3 Кінематичні розрахунки
Приймаємо передавальне число U=1, обертаючий момент на валах
Т=82,5Нм.
Розрахунок зубчатої передачі
Вибір матеріалу
Сталь в даний час - основний матеріал для виготовлення зубчатих коліс. Для
рівномірного зношування зубів і кращої їх пророблюваності твердість шестерні
призначається більше твердості колеса.
Вибираємо колеса із Сталі 40Х [13]; твердість НВ=350; Gm=540 Нм;
термообробка поліпшення; розміри Дперед =125 мм, Sпеpeд = 80 мм.
Визначення контактних напруг, що допускаються
Середня твердість коліс [13]:
HBср = 0,5 (HB 2
min +HBmax ) = 0,5 (235+ 262) = 248.5Н мм (3.4)
Базова кількість циклів навантажень:
- при розрахунку на контактну міцність [13]
N = (HB )3 =15 106 2
HO сер Н мм (3.5)
- при розрахунку на вигин [13] N 6 2
FO = 4 10 Н мм
Дійсні числа циклів зміни напружень:
N1 = N2 = 60 n2 ln = 60 750 2040 = 91,8 106 (3.6)
де l - строк експлуатації, l = 5 років: l = 5 255 8 0.2 = 2040год.;
n n n
де 0,2 - коефіцієнт завантаження в зміну [13].
Коефіцієнт довговічності при розрахунку по контактних напругах [13]:
NHO 15 106
К 6
HL = КHL = 6 = 0.79 2.6 (3.7)
N max
1.2 91.8 106
де КHL = 2.6 при ТО – покращення [13]
max
Оскільки N = NHO , то КHL =1.
Коефіцієнт довговічності при розрахунку на вигин [13]:
4 106 4 106
К = m
FL К 6
FL = = 0.67 2.8 (3.8)
N max 91.8 106
де m - показник ступеня в рівнянні кривої утомленості, m =6 при ТО -
поліпшення. Оскільки N = 4 106 , КFL=1.
Приймаємо значення:
Н
GHO =1.8HBср + 67 =1.8 248,5+ 67 = 514,3 (3.9)
мм2
Контактні напруги, що допускаються, і напруга вигину визначаються по
формулах [13]:
H
GFO =1.03HBср =1.03248.5 = 256 , (3.10)
мм2
Контактні напруги, що допускаються, і напруги вигину визначаються по
формулах [13]:
H
GH = KHL GHO =1514.3 = 514.3 , (3.11)
мм2
H
GF = K GFO =1256 = 256 , (3.12)
FL
мм2
3.4 Розрахунок циліндричної зубчатої передачі
Проектний розрахунок виконується по контактних напругах, що
допускаються, з метою визначення геометричних параметрів пари редуктора.
Після остаточного визначення параметрів зачеплення виконують перевірочний
розрахунок.
Визначаємо міжосьову відстань [13]:
Kн Т2
a K (U +1) 3a , (3.13)
2
а U2 Gн
де K - коефіцієнт міжосьової відстані для прямозубих коліс, K =49,5;
a a
а - коефіцієнт ширини, а =0,4 для симетрично розташованих відносно
опор коліс [13]; Kн - коефіцієнт концентрації навантаження, Kн =1, оскільки
ТО - поліпшення.
182.5
a 49.5 (1+1) 3 =110.2мм , приймаємо a =110мм .
0.4 12 514.32
Визначаємо розміри коліс [13]:
2 a
d = U 2 110 1
2 = =110мм (3.14)
(U +1) (1+1)
Модуль передачі:
2 Km T2 2 6.8 82.5
m =1.64мм. (3.15)
d2 b2 GF 0.110.044 256
де b - ширина зубчатих коліс, мм; K - коефіцієнт модуля, K =6,8 для
2 m m
прямозубих. Приймаємо m =2 мм.
z 100
z1,2 = = = 55 , (3.16)
(U 1) (1+1)
2 a 2 100
z = = =110, (3.17)
m 2
Тоді z =55 зубів.
1,2
Фактичне передавальне число:
z
U = 2 =1, (3.18)
ф
z1
Визначаємо розміри коліс [13]:
- ділильний діаметр d1,2 = z1 m = 55 2 =110мм , (3.19)
- діаметри вершин і западин зубів da1,2 = d1,2 + 2m =110+ 2 2 =114мм , (3.20)
df1,2 = d1,2 − 2.5 m =110− 2.5 2 =105мм ,(3.21)
Приймаємо 1,2=44 мм.
Визначаємо сили в зачепленні [11]:
2 T 2 82.5
- окружна F = 2 = = 2727H , (3.22)
t
d2 0.11
F tg 2727 0.364
- радіальна F t
r = = =1000H , (3.23)
cos 1
- осьова F = F tg = 0 , (3.24)
a t
Перевірка зубів коліс на вигин
Вибираємо ступінь точності коліс 8 [13]:
KF KF KFV YF Ft 111.2 3.65 2727 Н
GF = = =135.7 G
F , (3.25)
2 b2 m 44 2 мм2
де K - для прямозубих коліс, K =1; K - коефіцієнт форми зуба, K =1;
F F F F
K - коефіцієнт швидкості, K =1,2; Y - коефіцієнт форми зуба, Y = 3,65.
FV FV F F
G G - умова дотримується.
F F
Перевірка зубів коліс по контактних напругах [13]:
KH KH KHV (U +1) Fb 111.2 (1+1) 2727
GH = 376 = 376 =
b2 d2 44 110 , (3.26)
=138 514.3Н / мм2 GH
де K - коефіцієнт навантаження, K =1.2; K - коефіцієнт розподілу
HV HV H
навантаження між зубами, для прямозубих, K =1.
H
Умови дотримуються.
3.5 Визначення консольних сил
Консольне навантаження викликається муфтою, що сполучає двигун з
редуктором і редуктор з робочим органом [13]:
Fм =100 Т =100 82,5 = 3873Н , (3.27)
2 0,86 Т 2 0,86 82,5
F = = = 5400Н , (3.28)
щ
dщ 0,1
3.6 Силова схема навантаження валів редуктора
Визначаємо напрям сил в зачепленні редукторної пари, консольних сил з
боку муфти і редукторної пари, консольних сил з боку муфти і щіток, реакцій в
підшипниках, а також напряму обертаючих моментів і кутових швидкостей
валів.
у
z x Д
RД х
R
С Д y
Fщ R
Д
Fу щ R Fr 2 с х
R Ft 2 c y Ft 1 R
F Rc
B
х щ
Fм
R F
А r 1 В
Т1 1
RА y B
RА х
А
Fх щ
Fу щ Fщ
Рисунок 3.2 - Силова схема навантаження валів
3.7 Проектний розрахунок валів
Основними критеріями працездатності проектованих валів є міцність і
витривалість. Вони випробовують складну деформацію сумісну з дією кручення,
вигину і розтягування.
Приймаємо вали із Сталі 40Х, термообробка поліпшення НВ=269...302;
GB=790 Н/мм2; GT=640 Н/мм2; GІ=410 Н/мм2
Приймаємо допустиме навантаження на кручення [К]=10...20 Н/мм2.
Визначаємо геометричні розміри ступенів валів [13]:
M 103 82,5 103
d = k
3 = 3
1 =19,6мм , (3.29)
0.2 к 0.2 10
Приймаємо d =25 мм.
1
L1=(1,0...1,5)d = 25 мм - ступінь під муфту [11].
1
d2 = d1 + 2 t = 25+ 2 2.2 = 29.4мм (3.30)
де t - висота буртика, t=2,2. Приймаємо d = 30 мм.
2
L2=1,5d2=45 мм.
d3 = d2 + 3.2 r = 30+ 3.2 2 = 36.4мм , (3.31)
де r - радіус закруглення, r = 2. Приймаємо d =40 мм.
3
L3 - не визначається. d4=d2=30 мм, L4=45 мм., d5=25 мм під щітки,
L5=100 мм.
3.8 Вибір підшипників
Приймаємо підшипник радіальний однорядний по ГОСТ 8338-75 №306
d=30 мм, D=72 мм, В=19 мм, F=2 мм.
Вантажопідйомність GF=29,1 кН; GOF=14,6 кН.
3.9 Розрахунок валів редуктора
Виконується в два етапи, перший - визначення реакцій в опорах заздалегідь
вибраних підшипників. За наслідками першого етапу проводять перевірочний
розрахунок підшипників; другий етап - визначення реакцій в опорах остаточно
вибраних підшипниках, побудова епюр згинаючих і крутних моментів і
складання схеми навантаження валів; виконується при перевірочному
розрахунку валів на міцність.
Визначення реакцій в підшипниках
Для тихохідного валу
Дано: Ft2=2727 Н; Fr2=1000 Н; Fхщ=Fщcos 30=4676 Н; Fущ=Fщsin30=2700 H;
d2=110 мм.
Вертикальна площина:
l
M = 0 ; F (l + l )−R l + F T
4 y оп Т CY T r2 = 0 ,
2
l
Fy (l
T
оп + lТ )+ Fr2
2 2700(115+85)+1000 42.5
RCY = = = 6403H
lT 85
l
M = 0 ; R l − F T
2 DY T r2 + FущLоп = 0 ,
2
l
F T
r2 − FущLоп
2 100 42.5− 2700 115
RDY = = = −3603H
lT 85
Y = 2700 − 6403+100 + 3603 = 0
Будуємо епюру згинаючих моментів щодо осі X:
M = 0 , M X1 = Fy lоп = 2700 115 = 310,5Нм
X1
M = 0 , M X = Fy lоп = 2700 (115+ 42,5)−640342,5 =153,1Нм
X 2 2
Горизонтальна площина:
l
M = 0 , − FX (lon + lT )− RCX lT + Ft T = 0
X 4 2 2
Fу щ
R С
щ Ft 2 Д RД х
R Rc x
F с у
к щ T2 2 RД
RC RД у
Lo n = 1 1 5 Lr / 2 = 4 2 , 5 L r / 2 = 4 2 , 5
31 0 . 5
Mx , Н м
+
-
M , 27 4
у Н м
53 7
- 15 0
Mz , Н м
Rr 2 = 1 2 6 1 2 Н Rr 1 = 7 3 9 8 Н
Рисунок 3.3 - Побудова епюр навантаження тихохідного валу
l
− F T
X (lon + lT )+ Ft
2 2 − 4676(115+85)+ 2727 42.5
RCX = = = −10866HH
lT 85
l
M = 0 , RDX lT − F T
t − FX Lon = 0
2 2 2
l
F T
t + FX L
2 on
2 2727 42.5+ 4676 115
RDX = = = 6462H
lT 85
Будуємо епюру згинаючих моментів щодо осі У:
М у = 0 ; М у = Fx lon = 4676 115 = 537.7Нм
1 2
l
М T
у = Fx 157.5− RCX = 4676 157.5+1086642.5 = 274.6Нм
3 2
l
М у = 0; Му3 = R T
DX = 646242.5 = 274.6Нм
4 2
Будуємо епюру крутних моментів:
Ft2 d2 2727 110
M K =M Z = = =150Нм
2 2
Визначаємо сумарні радіальні реакції:
R = R2 + R2 2
C CX CY = 10866 + 64032 =12612Н
R = R2 2 2 2
D DX + RDY = 6462 +3603 = 7398Н
Визначаємо сумарні згинаючі моменти в найбільш навантажених перерізах:
M 2 2 2 2
2 = M X 2 +MY 2 = 310.5 +537 = 620Нм
M 2 2 2
3 = M X 3 +MY 3 = 153 + 273,62 = 314Нм
Для швидкохідного вала
Дано: Ft = 2727H , Fr =1000H , Fщ = 5400H , Fм = 3873H
1 1
Fy = Fщsin30 = 2700H ; Fx = Fщcos30 = 4676H
Вертикальна площина
l
M = F l − F T + R L = 0
2 y on r BY t
2
l
F T
r − Fy lon
2 100 42.5− 2700 115
RBY = = = −3603H
Lt 85
l
M 4 = Fy (l + l )+ F T
on T r1 − RAY Lt = 0
2
l
F (l + l )+ F T
y on T r1
2 2700 200+100 42.5
RAY = = = 6403H
Lt 85
Y = 2700 − 6403+100 + 3603 = 0
Будуємо епюру згинаючих моментів щодо осі X:
М X = 0 ; М
1 X = Fy lon = 2700 115 = 310.5Нм
2
RА RB
y RА у FM
R RB y
А х F
z t 1
F А Fr 1 RB x x ш B
x Fу ш
Fш
11 5 11 5 85 50
31 0 . 5
Mx , Н м 15 4 . 4
+
- 16 6
Mу , Н м
53 8
-
Mz , Н м 15 0
Рисунок 3.4 - Побудова епюр навантаження швидкохідного валу
l
М = F 157.5− R T
X3 y AY = 2700157.5−640342.5 =154.4Нм
2
l
М T
X = 0; М
4 X3 = RBY = −360242.5 =154.4Нм
2
Горизонтальна площина
M 2 = 4676 115− 2727 42.5+ RB 85 = 0
2727 42.5− 4676 115−3873115
RB = = −12341H
85
M 4 = 4676 200+ 2727 42.5− RAY 85 = 0
4676200+ 2727 42.5+387350
RAY = =13417H
85
X = 4676−13417+ 2727+12341+ 3873 = 0
Будуємо епюру згинаючих моментів щодо осі У:
МY = 0 ; МY = Fx lon = 4676 115 = 538Нм
1 2
l
МY = Fx 157.5− R T
AY = 4676157.5−13417 42.5 =166Нм
3 2
МY = FM 50 = 387350 =193.6Нм
4
Будуємо епюру крутних моментів відносно осі:
Ft1 d 2727 110
Мк = Мz = = =150Нм
2 2
Визначаємо сумарні реакції:
R 2
A = RAX + R2AY = 134172 + 64032 =14866Н
RB = R2BX + R2 2 2
BY = 12341 +3603 =12856Н
Визначаємо сумарні згинаючі моменти:
M = M 2
2 X 2 +M 2 2 2
Y 2 = 310.5 +537 = 620Нм
M 3 = M 2
X 3 +M 2
Y 3 = 1532 +1662 = 266Нм
Перевірочний розрахунок підшипників
Перевірочний розрахунок підшипників заздалегідь вибраних раніше
виконується окремо для швидкохідного і тихохідного валів. Придатність
підшипників визначається зіставленням розрахункової динамічної
вантажопідйомності з базою або базової довговічності з тією, що вимагається за
умовою [13].
Gгр G r або lloh lh
Базова динамічна вантажопідйомність підшипника є постійним радіальним
навантаженням, яке підшипник може сприйняти при базовій довговічності, що
складає 10 оборотів внутрішнього кільця. Розрахункова динамічна
вантажопідйомність визначається по формулах [13]:
L
G m
гр = Re 573 h , (3.32)
106
де R - еквівалентне динамічне навантаження; - кутова швидкість валу,
e
=78,5 с-1; m - показник ступеня для кулькових підшипників, m=3; L - строк
h
експлуатації.
Lh = 365 Lr te Le = 365 5 8 1=14600годин , (3.33)
Re =V Rr KG KT =1148661.2 1=17839.2H , (3.34)
де V - коефіцієнт обертання; V =1, при внутрішньому кільці підшипника, що
обертається; R - радіальне навантаження підшипника, R =14866 Н; K -
r r G
коефіцієнт безпеки, приймаємо K =1,2.
G
Підшипник придатний.
Ми визначили придатність найбільш напруженого підшипника, отже і решта
підшипників працездатна.
Перевірочний розрахунок шпонок
Призматичні шпонки перевіряються на зминання. Перевірці підлягають дві
шпонки на провідному валу і одна на відомому. Умова міцності має вигляд [13]:
F
G = t G , (3.35)
зм зм
Aзм
де F - окружна сила на колесі, F =2727 Н; A - площа зминання, мм2;
t t çì
G - допустима напруга на зминання, G =110...190 Н/мм2 [13].
çì çì
Aзм = (0,94h - t1)Lp , (5.36)
Aзм1 = (0,94 4 -3)20 =15.2мм2 ; Aзм2 = (0,94 5-3)35 = 59,5мм2
2727 2727
Gзм1 = =1794 Gзм ; G зм2 = = 46 G зм
15,2 59,5
Перевірочний розрахунок валів
Проектний розрахунок валів на чисте кручення виготовлений раніше за
перевірочний розрахунок валів на сумісну дію вигину і кручення. Мета
розрахунку - визначити коефіцієнт запасу міцності в небезпечних перетинах
валу і порівняти їх з допустимими:
S S , (3.37)
Найбільш небезпечним перетином валу є 25 під щітками. Присутній
концентратор навантаження - перехід між ступенями валу з канавкою.
Нормальні напруги визначаються по формулі [13]:
М сум 103 621103
Ga = = = 358,44Н/мм 2 , (3.38)
Wнетто 1562,5
де М сум - сумарний згинаючий момент в даному перетині, М сум =621 Нм;
Wнетто - осьовий момент опору перетину валу, мм3;
W 3
нетто = 0.1d = 0.1253 =1562.5мм3 , (3.39)
Дотичні навантаження змінюються від нульового циклу, при якому
амплітуда циклу рівна половині розрахункових навантажень кручення [13]:
М
= r = к 150 1000 Н
а = = 48 , (3.40)
2 2 Wgннетт 3125 мм2
де М к - крутний момент, М к =150 Нм; W - полярний момент інерції
gíåòòî
опору перерізу валу, мм3;
W 3
gннетт = 0,2 d = 0,2 253 = 3125мм3 , (3.41)
Визначаємо коефіцієнти концентрації нормальних і дотичних напружень
[13]:
K 1
(KG ) =
+ K −1F , (3.42)
D
K K y
де K і K - ефективні коефіцієнти концентрації напруг; K =1,45; K =1,3;
K - коефіцієнт впливу шорсткості поверхні, K =1,0;
F F
K - коефіцієнт впливу зміцнення поверхні, K 1,6;
y y
Визначаємо коефіцієнти запасу міцності [13]:
1.45
( ) 1 1.3( ) 1
K = +1−1 =1.18 , K = +1−1 =1.05
G D G D
0.77 1.6 0.77 1.6
Визначаємо коефіцієнти запасу міцності [13]:
(
S = −1)D
, (3.43)
a
( )
S = −1 D , (3.44)
a
де і - межі витривалості гладких зразків при симетричному циклі
−1 −1
вигину кручення, =410 Н/мм2.
−1
−1 = 0.58 −1 , (3.45)
= 0.58 410 = 237.8 Н/мм2
−1
410 237
S = =1.4 , S = = 4.31,
358 48
Визначаємо загальний коефіцієнт запасу міцності по формулі [13]:
S S
S = S
2 2
S S
де [S] – допустимий коефіцієнт запасу міцності, [S] - 1,2...1,6 [13]
Умова дотримується.
3.10 Розробка загального виду пристосування
Редуктор і двигун з'єднуються за допомогою пружної втулочно-пальцевої
муфти, що дає можливість компенсувати осьову невідповідність валів. Щітки
кріпляться до редуктора за допомогою шайб, які підтискаються стягнутими
гвинтами. Крім того, для відсутності провертання щіток прийнята перехідна
посадка між цапфою щітки і валом.
Пристосування розміщується на чавунній плиті розміром 500x1000 мм, яка
згодом встановлюється на стіл і кріпиться стягнутими струбцинами.
Щітки повинні бути закриті кожухом і розташовані так, щоб частинки бруду
і окалини, що вилітають, були направлені убік протилежну працюючому.
4 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА
4.1 Організація охорони праці і техніки безпеки на автотранспортному
підприємстві
4.1.1 Організація і управління охорони праці на підприємстві
Для створення безпечних умов роботи трудове законодавство зобов'язує
адміністрацію підприємства вживати необхідні заходи по створенню безпечних і
здорових умов праці, попередженню нещасних випадків на виробництві, вмісту
робочих місць в належному санітарному стані.
4.1.2 Управління охорони праці на підприємстві
За загальний стан охорони праці несе відповідальність головний інженер
підприємства. Він зобов'язаний вживати всі необхідні заходи для створення
безпечних умов праці, по попередженню нещасних випадків і змісту робочих
місць в належному санітарному стані.
Керівник підприємства планує заходи щодо техніки безпеки і виробничої
санітарії, а також здійснює їх фінансування.
Головний інженер організовує систематичну пропаганду безпечних і
здорових умов праці. Для цього проводяться наради, лекції, створюються
кабінети і куточки по техніці безпеки, проводяться інструктажі і курсове
навчання робочих і інженерно-технічних працівників по техніці безпеки,
підвищення їх кваліфікації з питань ВІД. Головний інженер також очолює
роботу комісії по перевірці знань по техніці безпеки.
У компетенцію і обов'язки головного інженера підприємства входить:
- своєчасний розгляд проектів виробництва робіт;
- технологічних карт і іншої технологічної документації;
- забезпечення обов'язкового виконання діючих правил техніки безпеки;
- створення безпечних і нешкідливих умов праці на виробництві.
4.1.3 Вимоги охорони праці до території і автотранспортному
підприємстві
Територія АТП примикає до дороги загального користування, огороджена
забором заввишки 1,6 м, освітлюється в нічний час джерелами штучного світла.
Біля в'їзних воріт встановлений попереджувальний напис «Бережись
автомобіля». Ворота забезпечені фіксаторами відкритого положення і замками.
Прохід людей на територію АТП здійснюється через прохідну.
Територія АТП повинна міститися в чистоті і порядку. Сміття, виробничі
відходи, непридатні запасні частини повинні регулярно забиратися. Для
зберігання різних матеріалів відведені спеціальні майданчики.
Територія обладнана водовідведеннями і водостоками. Люки водостоків
закриті.
В цілях зменшення запорошеної і зниженні рівня шуму вільна територія
уздовж забору засаджена зеленими насадженнями. Вся територія АТП має
тверде покриття асфальт.
Територія для зберігання рухомого складу має тверде покриття з ухилом для
стоку води. На майданчику є розмітка, виконання незмивною фарбою з
вказівкою місця стоянки автобуса і їх проїзд. На стоянці заборонена заправка
паливом, злив палива з баків і масла з картера.
4.1.4 Характеристика приміщення ковальсько-ресорної ділянки
Виробниче приміщення ковальсько-ресорної ділянки - це приміщення
підлозі промислового типу, площею 64 м2 (1-й поверх), заввишки 6,45 м, з
несучою здатністю підлоги 10 т/м2, дверима шириною 1,6 м.
Устаткуванням ковальсько-ресорної ділянки є верстат токарно-
шліфувальний, ванна гартівна, сурма ковальська, молот кувальний, ковадло,
стенд для розбирання збірки ресор, верстат вертикально-свердлильний, слюсарні
верстаки, шафи, стелажі, для транспортування і переміщення ресор,
передбачений кран консольно-поворотний, а також система пожежогасіння.
Комунікація ковальсько-ресорної ділянки - це каналізація, гаряча і холодна
вода, електропостачання 220/380 В (споживана потужність 50 кВт).
4.1.5 Техніка безпеки на ковальсько-ресорній ділянці
При роботі на ковальсько-ресорній дільниці пред'являються наступні
вимоги безпеки до устаткування, пристосувань і інструментів:
- виробниче устаткування, пристосування і інструменти повинні під час
всього періоду експлуатації відповідати вимогам безпеки згідно ГОСТ 12.2.003-
91, нормативно-технічної документації;
- небезпечні місця на устаткуванні повинні захищатися;
- засоби колективного захисту повинні виконувати своє призначення
безперервно в процесі функціонування устаткування або при виникненні
небезпечної ситуації;
- конструкція устаткування і його окремих частин повинна виключати
можливість їх падіння, опускання, перекидання і мимовільного зсуву за всіх
передбачених умов експлуатації і монтажу (демонтажу);
- частини устаткування (зокрема трубопроводи, гідро-пневмо-системи,
запобіжні клапани), механічне пошкодження яких може викликати виникнення
небезпеки, повинні бути захищені або розташовані так, щоб уникнути їх
випадкового пошкодження;
- устаткування, що діє за допомогою неелектричної енергії (гідравлічним,
пневматичним), повинно бути виконане так, щоб небезпека, викликана цими
видами енергії, була виключена;
- пристрої для установки і пуску устаткування повинні розміщуватися так,
щоб ними можна було зручно користуватися з робочого місця і виключати
можливість мимовільного їх включення і створення небезпечних ситуацій через
порушення працюючими послідовності дій на органи управління;
- поверхні пристроїв і елементів виробничого устаткування, які можуть
служити джерелом небезпеки для працюючих, повинні забарвлюватися згідно
ГОСТ 12.4.026 - 76 і галузевим нормативним документам;
- устаткування в процесі експлуатації не повинне забруднювати виробниче
середовище викидами шкідливих речовин в кількості, більшій допустимих
значень;
- вибраковування інструменту, пристосувань повинне виконуватись
відповідно до встановленого графіка, але не рідше за один раз в три місяці;
- на несправне устаткування керівник ділянки вивішує попереджуючі
таблички.
Аналіз шкідливих і небезпечних чинників.
При виконанні ковальсько-ресорних робіт можуть мати місце такі
небезпечні і шкідливі виробничі чинники:
- падіння ресор, ресорних листів, оброблюваних заготовок;
- відлітаючі осколки металу і обрубані частини металу;
- термічні чинники (опіки рук і ніг);
- підвищена температура повітря, тепло;
- підвищені рівні шуму, вібрації.
Організація і виконання робіт на ковальсько-ресорній ділянці повинна
відповідати вимогам Правил по охороні праці в ковальсько-пресовому
виробництві (розділ 2, п. 21 цих Правил) і цим Правилам.
Ковальсько-ресорні роботи повинні проводитися в окремому
одноповерховому приміщенні, оснащеним устаткуванням, пристосуваннями і
інструментом згідно нормативно-технічної документації.
Ковальсько-ресорні роботи повинні виконуватися при працюючій
вентиляції.
Ковадло для ручного кування повинне бути закріплена на дерев'яній
підставці, посиленій залізним обручем і встановлена так, щоб робоча поверхня її
була горизонтальною. Висота ковадла над рівнем підлоги повинна бути в межах
600-800мм.
Для міцного утримування оброблюваних заготівок на рукоятки кліщів слід
надягати затискні кільця. Кліщі слід вибирати за розміром так, щоб при
захопленні поковок зазор між рукоятками кліщів був не менше 45мм. Для
обмеження зближення рукояток повинні передбачатися упори.
Перед куванням нагрітий метал необхідно очистити від окалини металевою
щіткою або скребком. Класти заготівку необхідно на середину ковадла так, щоб
вона щільно прилягала до неї. При виконанні ковальсько-ресорних робіт
допускається підтримувати заготівки руками за умови забезпечення безпеки
праці працюючих. Коваль повинен тримати інструмент так, щоб рукоятка
знаходилася не проти нього, а збоку.
Перед початком робіт на молоті слід перевірити холостий хід педалі,
справність огорожі (блокування), а також прогріти бойки молота шматком
гарячого металу, затискаючи його між верхнім і нижнім бойками.
Команду молотобійцю «Бій!» може подавати тільки коваль. При команді
«Стій!», ким би вона не була подана, молотобоєць повинен негайно припинити
роботу.
Коваль без попередження молотобійця не накладає інструмент на поковку і
не змінює її положення. При рубці металу в напрямі, куди можуть відлітати
обрубані його шматки, повинні встановлюватися переносні захисні щити.
Для охолоджування ручного інструменту біля устаткування (ковадл
гарячого кування) повинні встановлюватися ємності з водою.
При виконанні ковальських робіт забороняється:
- кувати чорний метал, охолоджений нижче 800 °С;
- кувати метал на мокрому або замасленому ковадлі;
- застосовувати не підігрітий інструмент (кліщі, облямовування);
- торкатися руками (навіть в рукавицях) гарячої заготівки;
- встановлювати заготівку під край бойка молота;
- допускати неодружені удари верхнього бойок молота по нижньому;
- вводити руку в зону дії бойок і класти поковку руками;
- працювати інструментом, що має наклеп;
- стояти проти кінця оброблюваної поковки.
Гарячі поковки і обрубування металу необхідно складати в стороні від
робочого місця. Не дозволяється накопичення їх на робочому місці.
Перед ремонтом рами автобуса вона повинна встановлюватися в стійке
положення на підставки (козелки). Забороняється виконувати ремонт рам,
вивішених на підйомних механізмах або встановлених на ребро.
Піднімати, транспортувати і перевертати автобусні рами слід тільки за
допомогою підйомних механізмів. Гідравлічні струбцини для клепки повинні
надійно підвішуватися до стелі або спеціального пристрою.
Для вигину смугового металу або виготовлення ушек листів ресор повинні
застосовуватися спеціальні стенди, забезпечені затискним гвинтом для кріплення
смуги.
Рихтування ресор може вироблятися тільки на спеціальній установці.
Забороняється:
- обрубувати не нагріті листи ресор;
ставити листи ресор, ресори і підресорники до стіни вертикально; їх слід
класти на стелажі в горизонтальному положенні.
4.2 Виробнича санітарія
Виробнича санітарія включає комплекс організаційних, гігієнічних і
санітарно-технічних заходів і засобів, що запобігають виробничі шкідливості.
Основними нормативними документами, якими керуються для забезпечення
необхідних санітарно-гігієнічних умов при проектуванні, експлуатації і ремонті
підприємств автомобільного транспорту, є санітарні норми і будівельні норми і
правила.
Правила і норми по виробничій санітарії і гігієні мають на меті захист
організму від перевтоми, хімічної, атмосферної дії т.п. Ці правила і норми
встановлюють вимоги по впорядкуванню і правильному використовуванню
території, виробничих і побутових приміщень підприємств, устаткуванню
робочих місць та т.п.
4.2.1 Розрахунок освітлення
Для освітлення виробничих приміщень використовують два види: штучне і
природне. Штучне освітлення передбачається в приміщеннях, в яких не досить
природного світла або для освітлення приміщення в ту годину, коли природнє
світло відсутнє.
По конструктивному виконанню штучне освітлення може бути двох видів -
загальне і комбіноване, коли до загального освітлення додається місцеве, що
концентрує світловий потік безпосередньо на робочих місцях.
Загальне освітлення підрозділяється на загальне рівномірне освітлення (при
рівномірному розподілі світлового потоку без урахування розташування
устаткування) і загальне локалізоване освітлення (при розподілі світлового
потоку з урахуванням розташування робочих місць).
Застосування одного місцевого освітлення всередині будівель не
допускається.
Методика розрахунку штучного освітлення передбачає спочатку розрахунок
загального освітлення, а потім комбінованого, яке є сумою місцевого і
загального освітлення.
На роботах, пов'язаних із забрудненням, робочим видається безкоштовно по
встановлених нормах мило, змиваючі і знешкоджуючі засоби.
На роботах з шкідливими умовами праці робітникам і службовцям
видаються безкоштовно по встановлених нормах молоко або інші рівноцінні
харчові продукти. На роботах з особливо шкідливими умовами праці надається
безкоштовно по встановлених нормах лікувально-профілактичне живлення.
Для працюючих робітників, зайнятих на роботі шкідливими умовами праці,
встановлюється скорочена тривалість робочого часу не більш 36 год. в тиждень і
надаються додаткові відпустки.
Робочі, зайняті на важких роботах і на роботах з шкідливими або
небезпечними умовами праці, а також на роботах, пов'язаних з рухом
транспорту, проходять обов'язкові попередні (під час вступу на роботу) і
періодичні медичні огляди для визначення придатності їх до роботи і
попередження професійних захворювань.
Робочим, працюючим в холодну пору року на відкритому повітрі або в
закритих приміщеннях, що не обігріваються, вантажникам, зайнятим на
вантажно-розвантажувальних роботах, а також деяким іншим категоріям
працівників у випадках, передбачених законодавством, надаються спеціальні
перерви для обігріву і відпочинку, які включають в робочий час.
Робочих, потребуючих в наданні легшої роботи, адміністрація підприємства
зобов'язана перекласти з їх згоди на таку роботу відповідно до медичного
висновку тимчасово або без обмеження терміну.
4.2.2 Виробниче освітлення на ковальсько-ресорній ділянці
Раціонально спроектоване освітлення приміщення дозволяє підвищити
якість ТО та ПP автобусів, а також продуктивність і безпеку праці.
Залежно від споживчого джерела освітлення, виробниче освітлення
підрозділяється на два типи: освітлення, створене сонячним світлом; штучне,
здійснене електролампами.
У свою чергу, штучне освітлення по конструктивному виконанню буває
двох видів: загальне; комбіноване, коли до загального додається місцеве, що
концентрує світловий потік на робочих місцях.
4.2.3 Розрахунок освітлення
Спочатку розраховують загальне освітлення, потім комбіноване.
Розрахунок загального освітлення проводять по формулі [15]:
E S K z
F = , (4.1)
n
де E - норма освітленості; K - коефіцієнт запасу, K =1,5 [15];
S - площа ковальсько-ресорної дільниці, S=64 м2;
z - коефіцієнт нерівномірності освітлення, z=1,2 1,2 [15];
- коефіцієнт використовування освітлювальної установки;
n - необхідна кількість ламп.
Норма освітленості E приймається по СНіПП-А9-71, залежно від розряду
зорової роботи. Для розряду Va приймаємо Е - 200 Лк [15].
Для визначення коефіцієнта використовування освітлювальної установки
необхідно заздалегідь обчислити показник приміщення і.
Показник приміщення визначається по формулі [15]:
a b 10,6 6
i = = = 0,71, (4.2)
Hc (a +b) 5,4 (10,6+ 6)
де a - довжина приміщення, a=10,6 м; b - ширина приміщення, b=6 м;
H - висота розташування світильників, H =5,4 м.
c c
Згідно [15] знаходимо =0,27.
Для освітлення вибираємо люмінесцентні без спіральні лампи ЛБ-80 з
світловим потоком F=5220 лк [15].
Визначаємо необхідну кількість ламп з формули (4.1):
E S K z
n = , (4.3)
F
Площу знаходимо за формулою: S = a b =10,6 6 = 64м2
150 64 1,5 1,5
n = =15,3
0,27 5220
Приймаємо n=16 ламп, кількість світильників 6, розташування світильників
рівномірне в два ряди.
6.3.1 Пожежна безпека при ковальсько-ресорних роботах
Основними джерелами небезпеки є сурма і нагрітий метал. Попередження
пожежі в ковальських відділеннях досягається побудовою стін приміщень з
матеріалів, що не згорають. Не допускається, щоб печі на твердому паливі
примикали до конструкцій, що згорають. Домоводи обладнані
іскровловлювачами. При роботі печей на рідкому паливі забороняється зберігати
рідке паливо безпосередньо у печей. Мазуту необхідно підігрівати парою або
гарячою водою, але не джерелом відкритого вогню. Система подачі палива
обладнана автоматичними заслінками, здатними миттєво перекрити подачу
палива.
Основними причинами виникнення пожеж на ковальсько-ресорній ділянці є:
- необережне поводження з вогнем;
- порушення правил пожежної безпеки при зварювальних і інших роботах;
- порушення правил експлуатації електроустаткування;
- несправність опалювальних приладів;
- самозагорання промаслених обтиральних матеріалів, просочених маслом;
- статична і атмосферна електрика.
Виключення причин виникнення пожеж - одна з найважливіших умов
забезпечення пожежної безпеки на ділянці і на підприємстві в цілому. Перед
роботою на ковальсько-ресорній ділянці слюсар-ремонтник зобов'язаний пройти
інструктаж і заняття по пожежо-технічному мінімуму. На території, у
виробничих, адміністративно-побутових, складських і допоміжних приміщень
необхідно встановити протипожежний режим. Повинні бути відведені і
обладнані спеціальні місця для куріння. Для використаного обтирального
матеріалу на ковальсько-ресорній ділянці передбачаються металеві ящики з
кришками. Для зберігання легкозаймистих і горючих речовин визначають місця і
встановлюють допустимі кількості їх одноразового зберігання. На ділянці
призначається відповідальний за забезпечення пожежної безпеки. Для
забезпечення швидкої евакуації людей, устаткування і інших матеріальних
цінностей на АТП розробляють план евакуації з ділянки.
При протипожежній профілактиці дотримуються наступні вимоги:
- територія ділянки повинна міститися в чистоті і порядку;
- сміття і відходи систематично вивозяться за межі ділянки;
- стежити за справністю освітлювальних приладів, при виявленні
несправностей добиватися їх усунення, не приступаючи до експлуатації;
ВИСНОВКИ
Під час виконання даної кваліфікаційної роботи бакалавра (КРБ) було
проведено технічний розрахунок АТП на 55 автомобілів, який включає в себе
визначення виробничої програми з ТО і ремонту РС автомобільного транспорту
АТП за попередньо відкорегованими нормативами профілактичного
обслуговування, розрахунок об’ємів робіт за їх видами. Обгрунтування і вибір
методів організації виробництва, розрахунок кількості виробничого персоналу,
технологічного обладнання, площ приміщень допоміжного і основного
виробництва, визначення характеристик споруд, будівель та вцілому
генерального плану підприємства. В результаті було спроектовано виробничий
корпус, генеральний план підприємства, агрегатну дільницю з обладнанням.
Наведено обладнання, що використовується на даній дільниці.
У третьому розділі було спроектовано пристрій для запресування і ви
пресування поршневих пальців, що дозволяє знімати з поршневі пальці із шатуна
і поршня, описано його принцип дії.
Розроблені рекомендації та заходи з охорони праці, що дозволяють
покращити умови праці робітників. Розраховано систему загальнообмінної
штучної вентиляції для агрегатної дільниці.
Отже, виконання КРБ допомогло набути практичних навичок, щодо
проектування АТП і краще засвоїти знання, отримані на протязі всього навчання.
ПЕРЕЛІК ДЖЕРЕЛ ПОСИЛАННЯ
1. Методичні рекомендації до виконання кваліфікаційної роботи
бакалавра для студентів спеціальності 274 «Автомобільний транспорт)» всіх
форм навчання [Електронний ресурс] /[Упоряд.: Л. А. Тарандушка, А. В.
Йовченко]; М-во освіти і науки України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси:
ЧДТУ, 2022. – 71 с.
2. Методичні вказівки до виконання розрахунково-графічної роботи з
дисципліни «Технічне проектування АТП та СТО» Черкаси ЧДТУ, 2008 – 39 с.
3. Андрусенко. С.І. Технологічне проектування автотранспортних
підприємств: Підручник. – К.: „Каравела”, 2009. - 367 с.
4. Лудченко О.А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів:
організація і управління: Підручник.- К.: Знання-Прес, 2004. - 478 с.
5. Лудченко О.А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів:
Підручник. – К.: Знання, 2003.
6. Канарчук В.Є. та ін. Організація виробничих процесів на транспорті в
ринкових умовах, - К.: Логос, 1996. - 348 с.
7. Канарчук В.Є. та ін. Основи технічного обслуговування і ремонту
автомобілів. У 3-х кн. кн.2. Організація, планування й управління: Підручник
/В.Є. Канарчук, О.А. Лудченко, А.Д. Чигринець, - К.: Вища шк., 1994. –383 с.
8. ДБН В.2.3-15:2007 “Автостоянки і гаражі для легкових автомобілів”
9. Положення про технічне обслуговування та ремонт дорожніх
транспортних засобів автомобільного транспорту, - К.: Мінтранс України, 1998. -
16 с.
10. Лудченко О. Л. Технічна експлуатація і обслуговування автомобілів:
технологія. – Київ: Вища школа, 2007. – 527 с.
11. Кисликов В. Ф., Лущик В. В. Будова й експлуатація автомобілів. –
Київ: Либідь, 2006. – 400 с.
12. Андрусенко С. І. (ред.). Технологічне проектування автотранспортних
підприємств. – Київ: Каравела, 2009. – 368 с.
13. Малащенко В. О., Янків В. В. Деталі машин. Проектування елементів
механічних приводів : навчальний посібник. – Львів : Новий Світ-2000, 2017. –
264 с.
14. Правові аспекти охорони праці. – Режим доступу:
http://zakon2.rada.gov.ua/laws/show/1556-18. – (дата звернення 13.06.2017).
15. Про охорону праці [Електронний ресурс]: закон України від
15.07.2021р. – Режим доступу: https://zakon.rada.gov.ua/laws/show/2694-12#Text. –
(дата звернення 16.06.2022).
16. Охорона праці (Законодавство. Організація роботи): Навч. посіб. /За
заг. ред. к.т.н., доц. І.П.Пістуна. - Львів: "Тріада плюс", 2010. - 648 с.
ДОДАТКИ
Додаток А – Виробничий корпус
Додаток Б – Планування ковальсько-ресорної дільниці
Додаток В – Генеральний план
Додаток Г – Пристосування для очистки ресорних листів
Додаток Д – Специфікація «Пристосування для очистки ресорних листів»
Додаток Ж – План штучного освітлення ковальсько-ресорної дільниці