ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8327| Title: | Проект автотранспортного підприємства на 140 автомобілів для перевезення зернових культур в Одеській області |
| Authors: | Тарандушка , Людмила Анатоліївна Погорілий, Сергій Андрійович |
| Issue Date: | 2022 |
| Abstract: | В даній кваліфікаційній роботі бакалавра виконане проектування автотранспортного підприємства на 140 автомобілів для перевезення зернових культур в Одеській області. Основними елементами проекту є генеральний план АТП, план виробничого корпусу, план агрегатної дільниці, проект освітлення агрегатної дільниці та конструкторська частина, в рамках якої спроектовано універсальний знімач (складальне креслення та специфікація). Кваліфікаційна робота бакалавра виконана на 74 стор. друкованого тексту, складається зі вступу, змісту, 4 розділів, висновків, переліку джерел посилання і додатків. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8327 |
| Appears in Collections: | 274 Автомобільний транспорт (Автомобільний транспорт) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Погорілий С.А..pdf Restricted Access | 1.56 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
«Проект автотранспортного підприємства на 140 автомобілів для
перевезення зернових культур в Одеській області»
Керівник роботи:
зав. кафедри АТЕ, д.т.н. _______________Л.А. Тарандушка
(посада) (підпис) (Ініціали, прізвище)
(дата)
Виконавець:
студент 4 курсу, гр. АВ-83
спеціальності 274 – Автомобільний
транспорт _______________ С.А. Погорілий
(підпис) (Ініціали, прізвище)
(дата)
2022
РЕФЕРАТ
В даній кваліфікаційній роботі бакалавра виконане проектування
автотранспортного підприємства на 140 автомобілів для перевезення зернових
культур в Одеській області. Основними елементами проекту є генеральний план
АТП, план виробничого корпусу, план агрегатної дільниці, проект освітлення
агрегатної дільниці та конструкторська частина, в рамках якої спроектовано
універсальний знімач (складальне креслення та специфікація).
Кваліфікаційна робота бакалавра виконана на 74 стор. друкованого тексту,
складається зі вступу, змісту, 4 розділів, висновків, переліку джерел посилання і
додатків.
ЗМІСТ
1 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ ПРОЕКТУ ................................. 5
1.1 Призначення і загальна характеристика автотранспортного підприємства ..... 5
1.2 Аналіз клімату і місцевості .................................................................................... 7
1.3 Аналіз характеру вантажу ...................................................................................... 8
1.4 Вибір транспортного засобу ................................................................................... 9
1.5 Вибір та обґрунтування вихідних даних проекту .............................................. 14
2 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗРАХУНОК АВТОТРАНСПОРТНОГО
ПІДПРИЄМСТВА ....................................................................................................... 17
2.1 Розрахунок виробничої програми. Вибір і корегування нормативної
періодичності ТО і ресурсного пробігу .................................................................... 17
2.2 Розрахунок виробничої програми АТП за кількістю технічних впливів ........ 18
2.2.1 Кількість технічних впливів за цикл ................................................................ 18
2.2.3 Визначення програми діагностичних впливів по АТП .................................. 22
2.2.4 Визначення добової програми з ТО і діагностування автомобілів ............... 24
2.3 Планування виробничого корпусу ...................................................................... 25
2.3.1 Обґрунтування та вибір методу ТО і діагностування автомобілів ............... 25
2.3.2 Розрахунок річного об'єму робіт з технічного обслуговування та ремонту
рухомого складу .......................................................................................................... 27
2.3.3 Розрахунок зон ТО і ПР ..................................................................................... 28
2.3.4 Розрахунок зони поточного ремонту ............................................................... 31
2.3.5 Визначення сумарного річного об'єму робіт з ТО та ПР рухомого складу . 32
2.3.6 Визначення річного об'єму робіт з самообслуговування підприємства ....... 32
2.3.7 Розподіл об'ємів робіт з ТО, ПР та самообслуговування підприємства між
виробничими зонами, дільницями та відділеннями ................................................ 33
2.3.8 Розрахунок кількості працівників .................................................................... 34
2.3.9 Розрахунок площ приміщень ............................................................................ 35
2.3.10 Площі робочих дільниць і відділень .............................................................. 36
2.3.12 Розрахунок адміністративних і побутових приміщень ................................ 40
2.3.14 Розрахунок загальної площі головного виробничого корпусу ................... 40
2.3.16 Вибір конструктивних елементів виробничого корпусу ............................. 42
2.4.Планування агрегатної дільниці .......................................................................... 45
2.4.1 Визначення потреби в технологічному устаткуванні..................................... 45
3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА ........................................................................ 48
3.1 Проектування універсального знімача ................................................................ 48
3.2 Розрахунок гвинта ................................................................................................. 49
4.3 Розрахунок гайки ................................................................................................... 55
3.4. Розрахунок рукоятки ............................................................................................ 59
4 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА .......................... 61
4.1 Розрахунок штучного освітлення ........................................................................ 61
ВИСНОВКИ ................................................................................................................. 66
СПИСОК ДЖЕРЕЛ ПОСИЛАНЬ .................... Помилка! Закладку не визначено.
ДОДАТКИ .......................................................... Помилка! Закладку не визначено.
1 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ ПРОЕКТУ
1.1 Призначення і загальна характеристика автотранспортного
підприємства
Миколаївський район Одеської області - район сільськогосподарської
спрямованості, основний напрямок сільськогосподарських підприємств - зерно -
м'ясо молочний розвиток.
Територія району - 109,3 тис.га.в тому числі сільськогосподарських угідь -
95,6 тис. га., із них ріллі 79,4 тис. га. Розташований в північно - східній частині
Одеської області, територіально межує з півдня - з Березівським районом
Одеської області, з заходу - з Ширяєвським районом Одеської області, з півночі -
з Любашівським районом Одеської області і Врадіївським районом Миколаївської
області [1].
Адміністративний і культурний центр району - селище міського типу
Миколаївка, розташоване в північно - східній частині району на відстані 153 км.
від обласного центра м. Одеса.
В процесі реформування агропромислового комплексу району на базі
колишніх колективних сільськогосподарських підприємств створено нові
формування [1]:
— приватні підприємства — 20
— товариства з обмеженою відповідальністю — 35
— фермерські господарства — 267
Сільське господарство спеціалізується на виробництві зерна, м'яса, молока.
Таблиця 1.1 –Перелік агроформувань Миколаївського району [1]
№ Назва підприємства Місце Вид діяльності
знаходження
підприємства
1 ПАФ «Золотий колос» с. Гонятичі Вирощування
зернових культур,
ріпаку
2 ПАФ «Дністер» м. Миколаїв Вирощування
зернових культур;
підсобні промисли
(добування піску)
3 ПАФ ім. Сагайдачного с. Колодруби Вирощування
зернових культур,
овочів, ВРХ
4 СГ ТзОВ «Горуцьке» с.Гірське Вирощування
зернових культур,
картоплі, овочів,
ріпаку, вирощування
ВРХ
5 ПАФ «Промінь» с.Суха Долина Вирощування
зернових культур,
підсобні промисли
(добування піску
6 ФГ «Мрія» с. Демня Вирощування
зернових культур
7 ФГ Мелешко В.П. с.Київець Вирощування
зернових культур,
ріпаку,
вирощування ВРХ,
свиней, овець
8 ФГ Галичанка с. В.Горожанна Вирощування
зернових культур
9 ФГ Промінь с.Н.Опарська Вирощування
зернових культур,
овочів
10 ФГ Надія с. Гірське Вирощування
зернових культур і
картоплі
11 ФГ Поляна с. Поляна Вирощування
зернових культур,
вирощування свиней
12 ФГ Верин с.Верин Вирощування
зернових культур
13 ФГ Дім - Ко с.Красів Вирощування
зернових
14 ФГ Вінал с. Берездівці Вирощування
зернових культур,
ріпаку
15 ФГ Стамік с. Раделичі Вирощування
зернових культур і
свиней
Закінчення табл. 1.1
16 ПП Добробут с.Берездівці Вирощування
зернових культур,
вирощування
молодняка птиці
(інкубатор)
17 ПП Пан-Кос с. В.Горожанна Вирощуванням
зернових культур,
овочів
18 с. Крупсько Вирощування
ПАФ «Надія» зернових культур
19 ФГ «Хлібороби» с. Поляна Вирощування
зернових культур
ФГ «Толк» с. Колодруби Вирощування
зернових культур
Для району з сільськогосподарським спрямуванням, особливо з такою
кількістю агроформувань, що спеціалізуються по вирощуванню зернових культур
необхідне автотранспортне підприємство, яке б задовольняло їх потреби в
перевезеннях зернових вантажів
Для забезпечення безперебійної роботи підприємства, а також
максимального зниження затрат на обслуговування та інших витрат на утримання
АТП доцільно знижувати різномарочність рухомого складу. Тому для
перевезення зернових вантажів проаналізуємо декілька автомобілів аналогів, які б
забезпечили перевезення тих об’ємів зернових, які вирощують агропідприємства в
Миколаївському районі.
1.2 Аналіз клімату і місцевості
Миколаївський район знаходиться на окраїні Російської платформи в
Причорноморському степу і характеризується помірно континентальним
степовим сухим кліматом. Рельєф району переважно рівнинний. На території
району відсутні значні водойми. З півночі на південь він перетинається долинами
і балками рік Тилигул і Чичиклія, які пересихають влітку. Уздовж русел цих
річок, в основному, і розташовані села району, які мають витягнуту конфігурацію,
неорганізовану забудову.
Територія району - 109,3 тис.га.в тому числі сільськогосподарських угідь -
95,6 тис. га., із них ріллі 79,4 тис. га. Розташований в північно - східній частині
Одеської області, територіально межує з півдня - з Березівським районом
Одеської області, з заходу - з Ширяєвським районом Одеської області, з півночі -
з Любашівським районом Одеської області і Врадіївським районом Миколаївської
області [1].
1.3 Аналіз характеру вантажу
Сипучість зернових вантажів тим більше, чим менше кут природного укосу і
кут тертя. Кутом тертя називається найменший кут, при якому зернова маса
починає ковзати по якій-небудь поверхні, у зернових 35º.
Зерно, а також продукти його переробки (мука, крупа) володіють активною
здатністю поглинати з навколишнього середовища пари і гази різних пахнучих
речовин і міцно утримувати їх. Цю властивість зерна і продуктів його переробки
необхідно строго враховувати при підготовці транспортних засобів під
завантаження зернових вантажів, а також при їх розміщенні в трюмах судів, у
вагонах, автовантажних майданчиках і зберіганні на складах. Майданчики
вантажівок і приміщення складів, призначені для перевезення або зберігання
хлібних вантажів і продуктів переробки зерна, не повинні видавати ніякого
стороннього запаху, що залишився від попереднього пахучого вантажу
Вологість зерна збільшується з підвищенням відносної вологості повітря.
Вологість є важливим чинником, що робить істотний вплив на кількісні і якісні
зміни зерна в процесі його транспортування і зберігання [1].
Підвищена вологість зерна дуже шкідлива і небезпечна тим, що викликає
активний розвиток мікроорганізмів і шкідників зерна, а також сприяє прояву
фізіологічних процесів зерна, що виражаються в посиленому його диханні.
При диханні клітки насіння отримують необхідне для їх життєдіяльності тепло
за рахунок окислення і розпаду органічних речовин, що містяться в зерні.
Наслідком інтенсивного дихання зернових мас при їх транспортуванні або
зберіганні є: втрата ваги сухої речовини зерна, збільшення вологості і
накопичення тепла в зерновій масі.
Інтенсивність дихання зернової маси, наявність в ній різних мікроорганізмів,
комах і кліщів, що виділяють в результаті своєї життєдіяльності деяку кількість
тепла, за відсутності достатньої вентиляції і поганої теплопровідності зернової
маси, сприяють накопиченню тепла і підвищенню в ній температури. Це явище
носить назву самозігрівання зерна.
Згідно правилам, до перевезень автомобільним транспортом не допускаються
зерно і зернопродукти [1]:
а) що знаходяться в стані самозігрівання;
б) вологістю вище 16%;
в) заражені шкідниками: кліщем вище за перший ступінь, довгоносиком і ін. -
незалежно від ступеня зараженості;
1.4 Вибір транспортного засобу
Вантажний автомобіль КрАЗ-65032 [1].
Рисунок 1.1 – Зовнішній вигляд та габаритні розміри автомобіля КрАЗ-65032
Автомобіль-самоскид КРАЗ-65032-0000060-02, оснащений посиленою
задньою підвіскою, об'ємною платформою (16м3) із заднім бортом, призначений
для перевезення сипких і навалювальних вантажів по всіх видах доріг.
Колісна формула 6х4, однодисковое сухе зчеплення, широкопрофільна гума
12.00R20 – все це складає ту базу, завдяки якій автомобіль здатний перевозити
вантажі масою 18 т із швидкістю 75 км/ч. При цьому він легко долає підйоми в
30% (17°) і маневрує по труднопрохідних дорогах. Під капотом у вантажівки
могутній 8-циліндровий двигун ЯМЗ-238ДЕ2, оснащений турбонадувом і що
працює на дизельному паливі. Основні параметри автомобіля приведені в табл.
1.2 [1].
Таблиця 1.2 - Таблиця основних параметрів КрАЗ-65032
№ Назва параметру Параметр
п/п
1 2 3
1. Вид автомобіля вантажний
2. Компановочна схема 6х4
3. Вантажопідйомність, кг 18000
4. Маса спорядженого автомобіля, кг 13000
5. Маса автомобіля повна, кг 31100
6. Максимальна швидкість, км/год. 75
7. Двигун дизельний, V-образний, з ЯМЗ-238Д (EURO-O)
турбонадувом
8. Число циліндрів 8
9. Робочий об'єм, л 14,86
10. Потужність, кВт 243
11. Зчеплення Одно дискове, сухе
12. Коробка передач механічна,
дводіапазонна, восьми
ступінчаста
Закінчення табл. 1.2
13. Передавальні числа коробки передач 7,30; 4,86; 3,50; 2,48;
2,09; 1,39; 1,00; 0,71
14. Задній хід 10,46; 2,99
15. Провідні мости центральні,
двоступінчаті,
одношвидкісні з
міжколісними
диференціалами, що
блокуються
16. Передавальне число головної передачі 8,173
17. Шини 12,00R20
18. Паливний бак, л 250
19. Радіус повороту, м 11
Технічні характеристики автомобіля КамАЗ-65115:
Автомобіль-самоскид КамАЗ-65115 призначений для перевезення різних
сипких, будівельних і промислових вантажів по дорогах, розрахованих на пропуск
автомобілів з осьовим навантаженням до 10 т. На шасі автомобіля можливий
монтаж спеціалізованого устаткування масою до 15,5т. Основні параметри
автомобіля приведені в табл. 1.3 [1].
Рисунок 1.2 – Зовнішній вигляд та габаритні розміри автомобіля КамАЗ-65115
Таблиця 1.3- Таблиця основних параметрів КамАЗ-65115
№ Назва параметру Параметр
п/п
1 2 3
1. Вид автомобіля вантажний
2. Компановочна схема 6х4
3. Вантажопідйомність, кг 15000
4. Маса спорядженого автомобіля, кг 10050
5. Маса автомобіля повна, кг 25200
6. Максимальна швидкість, км/год. 80
7. Об’єм кузова, м3 11
8. дизельний з турбонадувом, з проміжним 740.51-260
охолоджуванням надувочного повітря
9. Число циліндрів 8
10. Робочий об'єм, л 10,85
11. Потужність, кВт 245
12. Зчеплення дводискове, фрікційне
сухе
13. Коробка передач механічна, десяти
ступінчаста
14. Передавальні числа коробки передач 7,82; 6,38; 4,03; 3,29;
2,5; 2,04;1,53; 1,25; 1,00;
0,815
15. Задній хід 7,38; 6,02
16. Передавальне число головної передачі 5,43
17. Шини 10.00 R20
18. Паливний бак, л 250
19. Радіус повороту, м 9
Так як КрАЗ-65032, КамАЗ-65115 належать до одного класу то буду
продовжувати розрахунки для автомобіля з більшими габаритними розмірами,
тобто для КрАЗ-65032.
1.5 Вибір та обґрунтування вихідних даних проекту
Рухомий склад автотранспортного підприємства складається з 140
вантажних автомобілів.
Виходячи з дорожнього покриття, а саме автомобільні дороги з
асфальтобетонним, цементно-бетонними і прирівняними до них покриттями в
приміській зоні, проїзні частини вулиць невеликих міст обираю категорію
експлуатації ІІ [2].
Природно-кліматичні умови характеризуються середньомісячними
температурами і кліматом. В Миколаївському районі клімат помірно-
континентальний.
Середньодобовий пробіг автомобіля, км. L сс = 160.
Спосіб зберігання автомобілів - відкритий.
Тип дорожнього покриття - D-2 (бітумно-мінеральні суміші).
Рельєф місцевості - Р-1 (рівнинний).
Категорія умов експлуатації - ІІ, так як експлуатуються автомобільні дороги з
асфальтобетонним, цементно-бетонним і прирівняними до них покриттями в
приміській зоні, проїзні частини вулиць невеликих міст.
Вибрані вихідні дані заносимо до таблиці 1.4
Таблиця 1.4 - Вихідні дані до кваліфікаційної роботи
№ п/п Показник Значення
1 Число рухомого складу 140
2 Середньодобовий пробіг автомобіля, км 160
3 Нормативний ресурсний пробіг 200000
автомобіля, км
4 Нормативна періодичність ТО-1, км 4000
5 Нормативна періодичність ТО-2, км 16000
6 Коефіцієнт врахування категорії умов 0,9
експлуатації
7 Коефіцієнт, що враховує модифікацію 1,2
рухомого складу
8 Коефіцієнт, що враховує кліматичну зону 1,0
9 Кліматичний район помірно-
континентальний
10 Кількість робочих днів підприємства 302
Закінчення табл. 1.4
11 Дільниця, що проектується агрегатна
12 Марка автомобіля КрАЗ-65032
Режим роботи АТП:
Для проектованого АТП кількість робочих днів приймаємо 302 дні. Робота
зон ЩО, ТО і ПР організовується у 2 зміни по 7 годин. Інші зони АТП мають 8-
годинний робочий день в одну зміну.
2 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗРАХУНОК АВТОТРАНСПОРТНОГО
ПІДПРИЄМСТВА
2.1 Розрахунок виробничої програми. Вибір і корегування нормативної
періодичності ТО і ресурсного пробігу
Коригування норм пробігу до КР і періодичність ТО [2].
Періодичність ТО і пробіг до КР визначають за формулами:
L' ( H )
ТО−1 = LТО−1 ⋅ K1 ⋅ K3 , (2.1)
де:
L(H )
ТО−1 – нормативна періодичність ТО-1, км.
L'ТО−1 = 4000 ⋅ 0.9 ⋅1 = 3600 км,
L' ( H )
ТО−2 = LТО−2 ⋅ K1 ⋅ K3 , (2.2)
де L(H )
ТО−2 – нормативна періодичність ТО-2, км.
L'
ТО−2 = 16000 ⋅ 0,9 ⋅1 = 14400 км,
Пробіг до КР:
L ( H )
рес = Lрес ⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ K3 ; (2.3)
Lрес = 200000 ⋅ 0,9 ⋅1 ⋅1 = 180000 км;
де L(H )
pес – нормативний ресурсний пробіг автомобіля, км;
2.2 Розрахунок виробничої програми АТП за кількістю технічних
впливів
2.2.1 Кількість технічних впливів за цикл
Кількість технічних впливів на один вантажний автомобіль за цикл
визначається відношенням циклового пробігу Lц пробігу до даного виду впливу.
Враховуючи, що в розрахунку цикловий пробіг відповідає ресурсному
(Lц=LКР=180000 км), то число впливів одного автомобіля за цикл пробігу буде
дорівнювати 1. У даному розрахунку число ТО-1 за цикл не включає
обслуговування ТО-2.
Періодичність виконання впливів з ЩО дорівнює середньодобовому
пробігу вантажного автомобіля.
Таким чином кількість впливів з КР, ТО-1, ТО-2 вираховують за формулами
[2]:
Lц 180000
NКР = = = 1;
L 180000 (2.4)
рес
де N КР - кількість КР за цикл;
Lц – цикловий пробіг автомобіля, км;
Lрес - пробіг до капітального ремонту, км.
Кількість щоденного обслуговування (ЩО) за цикл
L
N = рес
ЩO ;
(2.5)
cд
де NЩO - кількість ЩО за цикл.
cд - середньодобовий пробіг.
180000
NЩO = = 1125;
160
Кількість ТО-2 за цикл [2]:
Lрес 180000
N 2 = − Nc = −1 = 12;
L 14400 (2.6)
ТО−2
де N2 - кількість ТО-2 за цикл;
LТО−2 - періодичність виконання ТО-2, км.
Кількість ТО-1 за цикл [2]:
Lрес ( ) 180000
N1 = − Nc + N 2 = − (1+ 12) = 37;
L 3600 (2.7)
ТО−1
де N1 - кількість ТО-1 за цикл;
LТО−1 – періодичність виконання ТО-1 за цикл;
Дані розрахунків заносимо в таблицю 2.1.
Таблиця 2.1 - Кількість технічних обслуговувань на один автомобіль за цикл
Умовне N КР N1 N 2 NЩO
позначення
Кількість 1 37 12 1125
Пробіг автомобіля за рік відрізняється від його пробігу за цикл, а виробничу
програму в основному розраховують за рік, тому для визначення числа ТО за рік
необхідно зробити відповідний перерахунок набутих значень за цикл,
використовуючи коефіцієнт переходу від циклу до року ηр.
Річна кількість впливів з ЩО, ТО-1 і ТО-2 на один обліковий вантажний
автомобіль складе [2]:
NЩОР = NЩО ⋅ηР (2.8)
∑ NЩОР = NЩОР ⋅ ACП (2.9)
N1Р = N1 ⋅ηР … (2.10)
∑ N1Р = N1Р ⋅ ACП (2.11)
N 2 Р = N 2 ⋅ηР (2.12)
∑ N 2 Р = N 2 Р ⋅ ACП (2.13)
де:
АСП – облікова (списочна) кількість автомобілів.
ηР – відношення річного пробігу автомобіля Lр до його пробігу за цикл,
тобто [2]:
L
ηР = Р (2.14)
L .
рес
Річний пробіг автомобіля:
LР = Д роб ⋅ lсд ⋅αТ (2.15)
де:
Дроб – кількість робочих днів підприємства за рік;
αТ – коефіцієнт технічної готовності
У цикловому методі розрахунку виробничої програми по ТО простоювання
вантажного автомобіля за цикл з організаційних причин не враховується. Тому
при розрахунку річного пробігу автомобіля у формулі використовується не
коефіцієнт випуску автомобіля, а коефіцієнт технічної готовності за цикл [2]:
1
αT =
d (2.16)
1+ L ( TOiПO Д
cд + КР )
1000 LКР
де:
Lcд - середньодобовий пробіг автомобіля.
dТОіПР – тривалість (кількість днів) простою на технічному обслуговуванні та
в поточному ремонті на АТП на 1000 км пробігу [1];
ДКР - тривалість (кількість днів) простою в КР на авторемонтному
підприємстві [2].
1
αT = = 0.901
0.5 30
1+ 160( + )
1000 180000
LР = 302 ⋅160 ⋅ 0.901 = 43536 км.
43536
ηР = = 0.24
180000
NЩОР = 1125 ⋅ 0.24 = 270
∑ NЩОР = 270 ⋅140 = 37800
N1Р = 37 ⋅ 0.24 = 9
∑ N1Р = 9 ⋅140 = 1260
N 2 Р = 12 ⋅ 0.24 = 3
∑ N 2 Р = 3 ⋅140 = 420
Дані розрахунків заносимо в таблицю 2.2.
Таблиця 2.2 - Кількість технічних впливів за рік на один вантажний автомобіль та
на весь парк
Кількість технічних впливів на 1 Кількість технічних впливів по
автомобіль всьому АТП
NЩОР N1Р N2Р ∑NЩОР ∑N1Р ∑N2Р
270 9 3 37800 1260 420
2.2.3 Визначення програми діагностичних впливів по АТП
Відповідно до Положення, діагностування як окремий вид обслуговування
не планується, і роботи з діагностування рухомого складу входять в обсяг робіт
ТО та ПР. При цьому, залежно від способу організації АТП, діагностування
автомобілів може виконуватись на окремих постах або бути поєднане із процесом
ТО. Отже, число діагностичних впливів визначається для АТП відповідно до
Положення, де передбачаються два види діагностування рухомого складу: Д1 і
Д2.
Діагностування Д1 призначене головним чином для визначення технічного
стану агрегатів, вузлів і систем вантажного автомобіля, що забезпечують безпеку
руху. Д1 передбачається для вантажних автомобілів при ТО-1, після ТО-2 ( по
вузлах і системах, які забезпечують безпеку руху) та при ПР (за вузлами, що
забезпечують безпеку руху). Кількість автомобілів, що пройшли діагностування
під час ПР, відповідно до статистичних даних і норм проектування, приймається в
розмірі 10 % від програми ТО-1 за рік. Діагностування Д2 призначене для
визначення потужності вантажного автомобіля та економічних показників
автомобіля, а також для виявлення обсягів впливів з ПР. Д2 проводиться з
періодичністю ТО-2 і в окремих випадках при ПР. Кількість вантажних
автомобілів, що направляються на Д2 під час ПР, прийнято приймати в розмірі 20
% від річної програми ТО-2. Таким чином, кількість впливів з Д1 на весь автопарк
за рік розраховують за формулою [3]:
∑ N Д 1Р = 1,1∑ N1Р + ∑ N 2 Р = 1,1 ⋅1260 + 420 = 1806 (2.17)
де ∑ N Д 1Р - кількість діагностувань Д1 на весь парк за рік.
Кількість впливів з Д2 на весь парк за рік розраховують за формулою:
∑ N Д 2 Р = 1,2∑ N 2 Р = 1,2 ⋅ 420 = 504 (2.18)
де ∑ N Д 2 Р - кількість впливів з Д2 на весь парк за рік.
1,1 і 1,2 – коефіцієнти, що враховують число автомобілів, які пройшли
діагностування під час ПР.
Кількість вантажних автомобілів, що направляються на Д2 під час ПР, приймають
в розмірі 20 % від річної програми ТО-2.
20
∑ N Д ПР Р = ∑ N Д 2 Р ⋅ = 504 ⋅ 0,2 = 101
2 100 (2.19)
2.2.4 Визначення добової програми з ТО і діагностування автомобілів
Добова виробнича програма є критерієм вибору способу організації
технічного обслуговування та відповідає вихідним показником для розрахунку
числа постів і ліній з ТО.
За видами ТО (ЩО, ТО-1, ТО-2) і діагностування (Д1 і Д2) добова
виробнича програма Niд визначається за формулою [3]:
∑ N
N iР
iд = ,
Д (2.20)
роб .Рi
де:
Σ NiР – річна програма по кожному виду ТО або діагностування окремо;
Дроб.Рi – річне число робочих днів зони, призначеної для виконання
відповідного виду ТО та діагностування автомобілів [1].
37800
NЩО Д = = 89
302
1260
NТО−1 Д = = 4
302
420
NТО−2 Д = = 2
302
1652
N Д 1 Д = = 7
252
504
N Д 2 Д = = 2
302
2.3 Планування виробничого корпусу
2.3.1 Обґрунтування та вибір методу ТО і діагностування автомобілів
Критерієм, за яким обирають метод технічного обслуговування (потоковий
або на універсальних постах) є добова виробнича програма з кожного виду
обслуговування вантажних однотипних автомобілів. Застосування потокової
організації обслуговування при ЩО стає доцільним при NЩОд =100, з ТО-1 - при
N1д = 12 автомобілів і з ТО-2 - при N2д =5. При меншій добовій програмі
приймається метод обслуговування на універсальних постах [4].
Діагностування Д-1 залежно від добової програми та методу проведення
ТО-1 може бути організоване на окремих постах (виділене діагностування Д-1)
або разом з ТО-1.
Якщо ТО-1 проводиться на універсальних постах, то діагностування Д-1
доцільне організувати на окремому виділеному пості, місце розташування якого
забезпечило б зручний заїзд та обслуговування вантажного автомобіля з різних
виробничих зон АТП.
Трудомісткість на пості ЩО tЩО, що реалізується шляхом ручної обробки
при потоковому методі виробництва можна визначити [4]:
t н
ЩO = tЩO ⋅ K 4 ⋅ KM , люд.год. (2.21)
де:
t н
ЩO – нормативна трудомісткість щоденного огляду (ЩО) , люд. год. [1],
К4 – коефіцієнт, що враховує кількість одиниць однотипного рухомого
складу[1];
КМ = 1–М/100– коефіцієнт, що враховує зниження трудомісткості за рахунок
механізації робіт ЩО (приймається в межах 0,35.. .0,75).
tЩO = 0,5 ⋅1 ⋅ 0,5 = 0,25 люд.год.
Нормативна трудомісткість з ТО (ТО-1, ТО-2) для рухомого складу
проектованого АТП визначається:
t = t н
і і ⋅ K 2 ⋅ K 4 (2.22)
де:
t н
і – нормативна трудомісткість відповідно ТО-1 і ТО-2 , люд. год. [1].
Нормативна скорегована трудомісткість ТО-1, ТО-2 для рухомого складу
проектованого АТП:
tТО−1 = 7,8 ⋅1,15 ⋅1,1 = 10 люд.год.
tТО−2 = 31,2 ⋅1,15 ⋅1,1 = 40 люд.год.
Питома нормативна трудомісткість поточного ремонту, люд.год/1000км
корегується таким чином:
t н
ПР = tПР ⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ K3 ⋅ K 4 ⋅ K5 (2.23)
н
де: tПР – нормативна трудомісткість витрат при поточному ремонті , люд.
год. [1];
К1, К2, К3, К4, К5, – коефіцієнти, що враховують відповідно категорію умов
експлуатації рухомого складу, модифікацію рухомого складу й організацію його
роботи, природно-кліматичні умови експлуатації рухомого складу, кількість
одиниць технологічно сумісного (однотипного) рухомого складу, способу
зберігання рухомого складу [3].
tПР =6,1⋅1,1⋅1,15⋅1,0⋅1,1⋅1=8,5 люд.год.
2.3.2 Розрахунок річного об'єму робіт з технічного обслуговування та
ремонту рухомого складу
Річний об'єм робіт з ТО і ПР, люд.год. [4]:
Т ЩО.Р = ∑N ЩО.Р ⋅ tЩО = 31500 ⋅0,25 = 7875 люд.год. (2.24)
Т1.Р = ∑N1.Р ⋅ tТО−1 = 1120 ⋅10 = 11200 люд.год. (2.25)
Т 2.Р = ∑N 2.Р ⋅ tТО−2 = 420 ⋅ 40 = 16800 люд.год. (2.26)
Т д−1.Р = ∑Nд−1.Р ⋅ tд−1 = 1652 ⋅0,5 = 826 люд.год. (2.27)
Тд−2.Р = ∑Nд−2.Р ⋅ tд−2 = 504 ⋅1,3 = 655,2 люд.год. (2.28)
Lp ⋅ Anр ⋅ tТ пр 43536 ⋅140 ⋅8,5
ПР.Р = = = 43059 люд.год. (2.29)
1000 1000
Об'єм робіт сезонного обслуговування за рік в цілому по парку, люд.год:
ТСО.Р = 2Апр ⋅КСО ⋅ t2 = 2 ⋅140 ⋅0,2 ⋅ 40 = 2240 люд.год. (2.30)
де КСО – коефіцієнт трудомісткості ТО-2 (КСО=0,2).
Апр – кількість приведених автомобілів кожної групи автомобілів.
Річні трудомісткості технічних впливів з ТО, які виконуються на потокових
лініях, повинні прийматися після розрахунку відповідних зон обслуговування.
2.3.3 Розрахунок зон ТО і ПР
При розрахунку зон ТО і ПР вибирається режим роботи зони, обирається
спосіб обслуговування (на потокових лініях або окремих постах), визначається
кількість постів та потокових ліній, визначаються річні трудомісткості робіт ТО.
Режим роботи зон ТО і ПР приймається залежно від режиму роботи
вантажних автомобілів на лінії. Роботи з ЩО і ТО-1 виконуються в міжзмінний
час, з ТО-2 і ПР - під час роботи справних вантажних автомобілів на лініях.
Роботу зон технічного обслуговування рекомендується планувати в 1…2
зміни, зони ПР – в 2…3 зміни. Тривалість зміни визначається законодавством
України (40 годин в тиждень).
Вибір методу технічного обслуговування виконується шляхом порівняння
такту поста τ з ритмом виробництва R. Якщо такт поста рівний або більше 2R для
зони ЩО, 3R для ТО-1, 4R для ТО-2, то можливе застосування потокового методу
виробництва. Якщо дана умова не виконується, то необхідно проектувати для
виконання впливів з ТО універсальні пости [5].
Ритм виробництва:
60 ⋅Tсм ⋅СR cм
i = , (2.31)
N i.д
де Тсм – тривалість зміни (8 год.), година;
Ссм – число змін;
Ni.д – добова виробнича програма з кожного виду ТО.
Ритм поста i-ї зони:
R 60 ⋅8 ⋅1
ЩО = = 6
89
R 60 ⋅8 ⋅1
ТО−1 = = 120
4
R 60 ⋅8 ⋅1
ТО−2 = = 240
2
Такт поста i-ї зони:
τ 60 ⋅ t
= i
i + t
Р ПЕР
П , (2.32)
де ti – трудомісткість робіт з відповідного виду обслуговування, люд.год.;
tПЕР – час, що витрачається на постановку автомобіля для виконання
технічного впливу (1-3хв.);
РП – число робітників, що одночасно працюють на посту [2].
τ 60 ⋅ 0,25
ЩО = + 2 = 6
4
τ 60 ⋅10
ТО−1 = + 2 = 202
3
τ 60 ⋅ 40
ТО−2 = + 2 = 602
4
Оскільки τЩО ≤ 2RЩО , τ ТО−1 ≤ 3RТО−1 , τ ТО−2 ≤ 4RТО−2 , то необхідно проектувати
універсальні пости для проведення ТО на території АТП.
Кількість постів з ЩО, ТО-1, ТО-2 визначається:
Ti.P ⋅KX = н
i (2.33)
Д рп ⋅ п ⋅ tcм ⋅ Р ⋅Квик
де Ti.P - річний обсяг робіт певного виду, який виконується на постах,
люд.год.
K н - коефіциєнт нерівномірності завантаження [2].
Д рп - кількість робочих днів поста за рік [2].
n – кількіть змін роботи на добу [2].
tсм - тривалість зміни [2].
Р – кількість робітників, які одночасно працюють на одному посту [2].
K вик - коефіцієнт використання робочого часу поста (для оптимальних умов
праці 0,8-0,85).
X 7875 ⋅1,5
ЩО = = 2
302 ⋅1⋅8 ⋅ 4 ⋅ 0,85
X 11200 ⋅1,25
ТО−1 = = 3
302 ⋅1⋅8 ⋅3 ⋅ 0,85
X 11200 ⋅1,25
ТО−2 = = 2
302 ⋅1⋅8 ⋅ 4 ⋅ 0,85
2.3.4 Розрахунок зони поточного ремонту
Роботи з ПР проводяться на універсальних або спеціалізованих постах.
Загальна кількість постів ПР визначається за формулою [2]:
X T
= ПР ⋅ϕ
i (2.34)
Д рп ⋅ п ⋅ tcм ⋅ Р ⋅ηп
де TПР – річний об'єм робіт, що виконується на постах ПР, люд.год.
TПР = Т ПР.Р ⋅К П = 43059 ⋅1,5 = 64588
КП – коефіцієнт, що враховує частку робіт ПР, які виконуються на постах;
ϕ - коефіцієнт нерівномірності надходження автомобілів на пости
(ϕ=1,2…1,5);
Д рп – число робочих днів в році постів ПР;
tсм – тривалість робочої зміни, година;
n – число змін;
Р – число робітників на посту;
ηп – коефіцієнт використовування робочого часу поста (ηп=0,75…0,9)
X 64588 ⋅1,3
ПР = = 3
305 ⋅2 ⋅7 ⋅8 ⋅0,8
2.3.5 Визначення сумарного річного об'єму робіт з ТО та ПР рухомого
складу
Сумарний річний об'єм робіт з ТО та ПР рухомого складу [2]:
T = Т ЩО.Р +Т1.Р +Т 2.Р +Т д−1. р +Т д−2. р +Т СО.Р +Т ПР.Р (2.35)
= 7875 +11200 +16800 + 826 + 655,2 + 43059 + 2240 = 82655,2
де TЩО.Р , T1.Р – розрахункові річні об'єми робіт відповідно з ЩО і ТО-1 на
потокових лініях, люд.год;
T2.Р ,Tд−1.Р , Tд−2.Р TСО.Р ., TПР.Р – річні об'єми робіт відповідно з ТО-2, ТО-1,
перед ТО-2, сезонного обслуговування (СО) та робіт ПР, люд.год .
2.3.6 Визначення річного об'єму робіт з самообслуговування
підприємства
Річний об'єм робіт з самообслуговування підприємства встановлюється в
процентному відношенні від річного об'єму допоміжних робіт:
Роботи з самообслуговування підприємства розподіляються за видами
згідно таблиці 2.3.
Таблиця 2.3- Розподіл робіт з самообслуговування
Види робіт Співвідно люд. Види робіт Співвідно- люд.год.
-шення, год. шення,
% %
Електротехнічні 25,0 20664 Жерстяницькі 4,0 3307
Механічні 10,0 8266 Мідницькі 1,0 826
Слюсарні 16,0 13224 Трубопровідні 22,0 18185
Ковальські 2,0 1654 Ремонтно-будівельні і 16,0 13225,2
деревообробні
Зварювальні 4,0 3307 Всього 100 82655,2
2.3.7 Розподіл об'ємів робіт з ТО, ПР та самообслуговування
підприємства між виробничими зонами, дільницями та відділеннями
Об'єми робіт розподіляються за структурними підрозділами АТП,
враховуючи технологічні і організаційні ознаки. ЩO (прибирально-мийні роботи)
і ТО-1 виконуються на постах або потокових лініях відповідних зон.
ТО-2 виконуються частково на постах або лініях зони ТО (приймаю 80% від
загального об'єму робіт) і частково на дільницях (20%). Об'єм робіт, які
виконуються на дільницях, рівномірно розподіляється між електротехнічним,
акумуляторним, шиномонтажним дільницям. Роботи сезонного обслуговування
виконуються разом з роботами ТО-2. Роботи з ПР виконуються на постах зони ПР
[4].
Об'єми робіт всіх технічних впливів за видами робіт розподіляються
відповідно до нормативів. Роботи з самообслуговування можуть виконуватися як
на дільницях з ТО і ПР, так і на спеціальній дільниці відділу головного механіка
(ВГМ).
Отже, об'єми робіт за структурними підрозділами матимуть наступні
значення (див. табл. 2.4).
Таблиця 2.4 - Розподіл об'ємів робіт за структурними підрозділами
Структурний підрозділ люд.год.
- зона ЩО: 7875
- зона ТО-1: 11200
- зона ТО-2: 16800
- зона ПР: 43059
2.3.8 Розрахунок кількості працівників
Під час виконання розрахунку кількості виробничих працівників необхідно
визначити технологічну Рт і штатну Рш кількість працівників.
Розрахунок ведеться окремо для кожної дільниці та зони. Технологічно
необхідна кількість працівників [2]:
РТ = Тi.Р ФМ , (2.37)
де Тi.Р – річна трудомісткість робіт i-ї дільниці, люд.год.;
ФМ – річний фонд часу робочого місця (2070), год.
Штатна кількість працівників:
РШ = Тi.Р ФР , (2.38)
де ФР – річний фонд часу штатного працівника (1610 – для шкідливих
виробництв, 1820…1840 – для нормальних умов праці), г.
Таблиця 2.5 - Річний фонд часу штатних робітників
Виробничий Річний фонд Дільниці Річний фонд
підрозділ робітника, робітника,
год. год.
Зона ЩО 1860 Акумуляторна 1820
Зона ТО-1 1840 Ремонт приладів 1840
системи живлення
Зона ТО-2, СО 1840 Шиноремонтна 1820
Пости ПР 1840 Ковальсько- 1820
мідницька
Дільниці: Зварювальна 1820
Діагностики 1840 Жерстяницька 1820
Агрегатна 1840 Кузовна 1840
Слюсарно- 1840
механічна Малярна 1610
Електротехнічна 1840 Столярна 1610
Таблиця 2.6 – Розрахункова кількість виробничих робітників
Назва зон і дільниць Річний Розрахункова Прийнята кількість Річний Кількість штатних
обсяг кількість технологічно фонд часу робітників
робіт в технологічно необхідних штатного
зоні або необхідних робітників робітника,
на робітників Всього За год Розрахована Прийнята
дільниці, змінами
люд.год 1 2
Зона ЩО 7875 3,80 4 2 2 1860 4,2 5
Зона ТО-1 11200 5,4 6 3 3 1840 6,01 6
Зона Д-1 826 0,4 1 1 - 1840 0,45 1
Зона Д-2 655,2 0,32 1 1 - 1840 0,36 1
Зона ТО-2 19040 9,2 10 5 5 1840 10,3 11
Разом 39606,2 - 22 12 10 - 24
Дільниці:
Агрегатні 7750 3,7 4 2 2 1840 4,2 5
Слюсарно- 9248 4,47 5 5 - 1840 5,02 5
механічні
Електротехнічні 9270 4,47 5 5 - 1840 5,03 5
Акумуляторні 861 0,4 1 1 - 1820 0,5 1
Ремонт приладів 1722 0,8 1 1 - 1820 0,9 1
систем живлення
Шиномонтажні 1291 0,62 1 1 - 1820 0,7 1
Вулканізаційні 430 0,2 1 1 - 1820 0,2 1
Ковальсько-ресорні 1292 0,6 1 1 - 1820 0,7 1
Мідницькі 861 0,4 1 1 - 1820 0,5 1
Жерстяницькі 2153 1,04 1 1 - 1840 1,17 2
Зварювальні 3014 1,46 2 2 - 1820 1,66 2
Арматурні 2153 1,04 1 1 - 1840 1,17 2
Оббивні 3014 1,46 2 2 - 1820 1,66 2
Разом 43059 - 27 25 2 - - 29
Всього 82655,2 - 49 37 12 - - 53
2.3.9 Розрахунок площ приміщень
Площі зон ТО і ремонту
Площі зон при обслуговуванні та ремонті ТЗ на тупикових постах
FЗ = fa X П КП , (2.39)
де fа–площа, яку займає автомобіль за габаритними розмірами, м2;
ХП – кількість постів, розміщених в зоні;
КП – коефіцієнт густини розстановки [4].
F 2
ЗЩО = 23,26 ⋅2 ⋅3 =139,56 м
FТО−1 = 23,26 ⋅3 ⋅4 = 279,12 м2
FТО−2 = 23,26 ⋅2 ⋅4 =139,56 м2
FЗПР = 23,26 ⋅3 ⋅4 = 279,12 м2
2.3.10 Площі робочих дільниць і відділень
Площі ділянок розраховують за площею приміщення, займаної
устаткуванням, і коефіцієнту густини його розташування.
Площа агрегатної дільниці:
Fy = fоб КП′ (2.40)
де fоб – сумарна площа горизонтальних проекцій за габаритними розмірами
устаткування, м2;
К’П – коефіцієнт густини розташування устаткування [3].
Fy = 25.89 ⋅4 =103.56 м2
Площа дільниць за питомими показниками площі на одного працівника:
F = f + f '
Д р p ⋅ (n −1) (2.41)
де fр - питома площа на першого робітника [3].
f ’
р – питома площа на кожного наступного робітника [3].
n – кількість робітників.
Таблиця 2.7 - Розрахунок площі зон і дільниць
Площа, м2
Агрегатна 4 64 25,89 4 103,56 105 105
Слюсарно- 2 30 8,5 4 34 34 34
механічна
Електротехнічна 1 15 7,18 4 28,72 30 30
Акумуляторна 1 21 5,5 4 22 22 22
Ремонт приладів 1 14 2,04 4 8,16 14 14
систем живлення
Шиномонтажна 1 18 7,05 4 28,2 29 29
Вулканізаційна 1 20 8,2 4 32,8 33 33
Ковальсько- 1 21 12,36 5 61,8 62 62
ресорна
Мідницька 1 15 7,02 4 28,08 29 29
Жерстяницька 1 18 4,02 5 20,1 20 20
Закінчення табл. 2.7
Зварювальна 1 15 4,08 5 20,4 21 21
Арматурна 1 12 4,5 5 22,5 23 23
Оббивна 1 18 5,2 4 20,8 21 21
Дільниця, відділення
К-ть працівників в найбільш
навантажену зміну, чол
Розрахункова площа по
кількості працівників, м2
Площа устаткування в плані,
м2
Коефіцієнт густини
розстановки устаткування
Розрахункова площа по
устаткуванню, м2
Прийнята
Прийнята після
планування
2.3.11 Розрахунок площ складських приміщень
Розрахунок площ складських приміщень за питомими нормами на пробіг
[5]:
Lp ⋅ Au ⋅ f
Fск =
num
6 ⋅K pc ⋅K p ⋅K різ (2.42)
10
де Lp - річний пробіг автомобіля.
Au - кількість автомобілів.
f num - питома площа складу на 1 млн. км. пробігу, м2, [3]
K pc - коефіцієнт, що враховує тип рухомого складу.
K p - коефіцієнт, що враховує кількість автомобілів.
K різ - коефіцієнт, що враховує різномарочність рухомого складу.
Склад запасних частин [5]:
F 43536 ⋅140 ⋅3,5
ск = 6 ⋅1,0 ⋅1,2 ⋅1,2 = 30,7 м2
10
Склад агрегатів [5]:
F 43536 ⋅140 ⋅5,5
ск =
2
106 ⋅1,0 ⋅1,2 ⋅1,2 = 48.24 м
Склад матеріалів [5]:
F 43536 ⋅140 ⋅3,0
ск = 6 ⋅1,0 ⋅1,2 ⋅1,2 = 26.3 м2
10
Склад шин [5]:
F 43536 ⋅140 ⋅2,3
ск = 6 ⋅1,0 ⋅1,2 ⋅1,2 = 20.2 м2
10
Склад мастильних матеріалів [5]:
F 43536 ⋅140 ⋅3,5
ск = 6 ⋅1,0 ⋅1,2 ⋅1,2 = 30,7 м2
10
Склад лакофарбових матеріалів [5]:
F 43536 ⋅140 ⋅1,0
ск = 6 ⋅1,0 ⋅1,2 ⋅1,2 = 8,8 м2
10
Склад хімікатів [5]:
F 43536 ⋅140 ⋅0,25
= ⋅1,0 ⋅1,2 ⋅1,2 = 2,2 м2
ск 106
Склад інструментів [5]:
F 43536 ⋅140 ⋅0,25
ск = 6 ⋅1,0 ⋅1,2 ⋅1,2 = 2,2 м2
10
Проміжний склад – 15…20% від складу запасних частин і агрегатів
Fск = 0.18(30,7 + 48,24) =14,2 м2
∑Fcк = 30,7 + 48,24+ 26,3+ 20,2+ 30,7 +8,8+ 2,2+ 2,5+14,2 =183,84 м2
2.3.12 Розрахунок адміністративних і побутових приміщень
Так як адміністративні і побутові приміщення розміщенні на другому
поверсі головного виробничого корпусу, то розрахунок їх площ не проводимо.
2.3.13. Розрахунок зони зберігання рухомого складу
Fзб = fа ⋅ Азб ⋅Кп (2.43)
де Fзб - зона зберігання рухомого складу;
fа - площа, яку займає автомобіль у плані, м2.
Азб - кількість місць зберігання.
Кп - коефіцієнт щільності розміщення автомобілів (2,5…3,0) [5].
Fзб = 23,26 ⋅140 ⋅3 = 9769,2 м2
2.3.14 Розрахунок загальної площі головного виробничого корпусу
Після розрахунку складових частин ГПК вимагається визначити його
загальну площу для подальшого планування і викреслювання [5].
FГВК = (1,10...1,15)(Fщо + F1 + F2 + Fпр + Fy + Fск + Fдоп + Fo ) (2.44)
де FЩО – площа зони ЩО, м2 (якщо зона розташована в ГВК);
F1, F2, FПР,Fу - відповідно площі зон ТО-1, ТО-2 і ПР і ділянок м2;
F 2
ск – загальна площа складів,м ;
Fдоп – загальна площа допоміжних приміщень,м2 (регламентовано);
F 2
о – площа зон очікування,м .
F 60 ⋅ t
Оі =
і + tn (2.45)
Р
де tі - нормативна скорегована трудомісткість і-го виду робіт.
Р – кількість штатних працівників на дільниці.
F 60 ⋅ t
= ТО−1 t 60 ⋅10
+ = + 2 =102 м2
ОТО−1 Р n 6
tn = 2
F 60 ⋅ tТО−2 60 ⋅40
ОТО−2 = + tn = + 2 = 268,67 м2
Р 9
F 60 ⋅ tПР t 60 ⋅8,5
О ПР = + n = + 2 = 257 м2
Р 2
FО Д −1 = 0,25 ⋅ tТО−1 = 0,25 ⋅10 = 2,5 м2 (2.46)
FО Д −2 = 0,25 ⋅ t = 0,25 ⋅ 40 = 10 м2
ТО−2 (2.47)
F0 =102 + 268,67 + 257 + 2,5 +10 = 640,17 м2
FГВК =1,1⋅ (139,56 + 279,12 +139,56 + 279,12 +103,56 +
+183,84 +14 + 640,17) =1956,82 м2
2.3.15 Генеральне планування автотранспортного підприємства
Необхідна площа ділянки під АТП визначається за формулою [5]:
10−2 ⋅ (F
F = ГВК + Fдоп + Fзб )
діл , га (2.50)
k з
де Fділ – необхідна площа ділянки під АТП, га;
FГВК - площа забудови виробничо-складськими приміщеннями, м2;
Fдоп - площа забудови допоміжними будівлями, м2;
Fзб - площа відкритих зон для зберігання рухомого складу, м2;
k3 - щільність забудови території АТП, %.
−2
F 10 ⋅ (1956,82 +14 + 9769,2)
діл = = 2,6 га
45
2.3.16 Вибір конструктивних елементів виробничого корпусу
Залізобетонні конструкції та вироби використовуються для будівництва
виробничого корпусу. Високі техніко-економічні показники залізобетонних
конструкцій та виробів дають змогу легко виготовляти вироби необхідної форми
та розмірів при дотриманні заданої міцності. Сучасні залізобетонні конструкції
класифікуються за декількома ознаками: за способом виконання (монолітні,
збірні, збірно-монолітні), за видом бетону, що застосовується для їх виготовлення
(з важких, легких, комірчастих, жаростійких та інших бетонів), за видом
напруженого стану (звичайні та попередньо напружені).
У монолітному залізобетоні виконано велику кількість унікальних споруд. В
сучасній будівельній практиці монолітні залізобетонні конструкції набули
широкого поширення, що пояснюється головним чином відсутністю уніфікації
[5]
параметрів та типізації конструкцій будівель та споруд .
Залежно від призначення в будівництві житлових, громадських,
промислових будівель та споруд розрізняють такі найбільш поширені збірні
залізобетонні конструкції та вироби: для фундаментів та підземних частин
будівель та споруд (фундаментні блоки та плити, панелі та блоки стін підвалів);
для каркасів будівель (колони, ригелі, прогони, підкранові балки, кроквяні та
підкроквяні балки, ферми); для зовнішніх та внутрішніх стін (стінові та
перегородкові панелі та блоки); для міжповерхових перекриттів та покриттів
будівель (панелі, плити та настили); для сходів (сходові марші та майданчики);
для санітарно-технічних пристроїв (опалювальні панелі, блоки вентиляційні та
сміттєпроводів, санітарно-технічні кабіни).
Збірні залізобетонні конструкції виготовляють переважно на механізованих
підприємствах та частково на обладнаних полігонах. Технологічний процес
виробництва залізобетонних виробів складається з низки операцій, що послідовно
виконуються: приготування бетонної суміші, виготовлення арматури (арматурних
каркасів, сіток, гнутих стрижнів і таке подібне), армування виробів, формування
виробів (укладання бетонної суміші та її ущільнення), що забезпечує необхідну
міцність бетону, оздоблення лицьової поверхні виробів .
До несучих конструкцій одноповерхових будівель відносяться колони, стіни
(несучі), балки та ферми покриттів, підкранові балки тощо.
У будівництві одноповерхових виробничих будівель застосовують збірні
залізобетонні колони квадратного або прямокутного перерізів та двотаврові.
Колони квадратного перерізу 400х400 мм застосовуються в будинках без кранів, при
кроці колон 6-12 м, прольотах 12-24 м і при висоті будівлі до 9,6 м. Колони крайніх
рядів таких будівель виконують без консолей, а середніх рядів - з двома
консолями, що забезпечують необхідну площу спирання ферм або покрівельних
балок [5].
У будинках висотою до 10,8 м, обладнаних мостовими кранами
вантажопідйомністю до 20 т, застосовують колони прямокутного перерізу
400x600 мм. По висоті такі колони складаються з двох частин: надкранової, званої
надколонником і призначеної для спирання несучих конструкцій покриття, і
підкранової - для передачі навантаження на фундамент від надколонника та
підкранових балок, що спираються на консолі колони.
Конструкції колон уніфіковані та мають висоту, кратну модулю 600 мм. Для
кріплення стінових панелей, підкранових балок та інших елементів каркасу в
колони при виготовленні встановлюються металеві заставні частини, забезпечені
анкерами. Перетин та кількість анкерів заставних частин визначаються
розрахунком. Для запобігання руйнуванню металу від корозії закладні частини
покриваються ізоляцією або оцинковуються.
Колони прямокутного перерізу зазвичай виконуються з бетону марок 200,
300 і 400, двотаврові - з бетону марок 300 і 400.
Для виробничого корпусу проектованого АТП обираю колони
прямокутного перерізу 400х400мм.
Товщина стін та перегородок залежить від їх призначення та матеріалу. В
основному застосовуються стінові панелі з керамзитобетону завтовшки 250 мм.
Двері у виробничих приміщеннях зазвичай мають висоту 2,4 м і ширину:
однопільні – 1 м [5].
Розміри воріт визначаються з наступних умов: висота повинна
перевищувати на 0,2 м габаритну висоту найбільшого автомобіля в АТП, а
ширина – габаритну ширину автомобіля при проїзді перпендикулярно до
площини воріт на 1,2 м, а при проїзді під іншим кутом – на 2 м в залежно від
категорії автомобіля. У будинках АТП застосовують ворота розмірами: 3х3 м.
Усі виробничі відділення повинні мати природне освітлення.
Розміри вікон виробничих приміщень приймають по висоті 1,2 м і по
ширині 2 м, забезпечуючи рівні відстані між ними [5].
2.4.Планування агрегатної дільниці
2.4.1 Визначення потреби в технологічному устаткуванні
Для забезпечення технологічним обладнанням агрегатної дільниці,
необхідно знати перелік технологічних операцій, які будуть виконуватись на цій
дільниці. Звідси стає можливим визначити обладнання, яке забезпечує виконання
даних операцій, а також ступінь його використання. Обладнання загального
призначення можна розрахувати за кількістю робітників дільниці.
Кількість обладнання [2]:
T T
Q 0 0
об = = (2.36)
Ф0 Д роб ⋅ п ⋅ tcм ⋅ Р ⋅ηоб
де Т0 – річна трудомісткість робіт, що виконується на даному обладнанні,
люд.год;
Ф0 – річний фонд часу робочого місця (одиниці устаткування), год;
Д роб - кількість робочих днів на рік [2].
Р – число робітників, що одночасно працюють на даному виді устаткування,
чол.;
tсм – тривалість робочої зміни, год.
п – число робочих змін [2].
ηоб – коефіцієнт використовування устаткування за часом. В умовах АТП ηоб
=0,75…0,9.
Q 82655,2
об = = 21
302 ⋅ 2 ⋅7 ⋅1⋅0,9
Таблиця 2.8 - Технологічне обладнання для агрегатної дільниці
Найменування Тип, модель Коротка Кількість Загальна Місце
устаткування характеристи площа, встановлення
ка м2 (№ поста)
Установка для D37825 Для миття 1 1,2 2
миття деталей різних деталей
двигуна двигуна та
інших
агрегатів
автомобіля,
інструменту
2.0х6.0 м
Стенд для ЦКБ- Устаткування 1 2,96 6
розбирання і для
регулювання Р207 оснащення
зчеплення дільниць по
автомобілів з ремонту
дизельним агрегатів
двигуном автомобілів
2,087х1,42 м
Стенд для Р640 0,850х0,650 1 0,55 6
розбирання,
збирання
редукторів
Шліфувальний K 2700U Призначений 1 1,22 10
верстат для шліфовки
валів та інших
поверхонь
1,35х0,9 м.
Верстат СМ 2500V Для 1 1 11
розточний розточування
блоків
циліндрів
1,064х0,93 м.
Закінчення табл. 2.8
Верстат 2Г-125 2,46х0,65 м. 1 1,6 11
вертикально-
сверлильний
Стенд для Р-238д 1,06х0,93 м. 1 0,99 7
випробування
двигунів
Верстак Ф-40СК 1,570х0,78 4 1,22-1 шт 1
слюсарний з 4,88
лещатами
Токарно- 16К20 2,4х1,34 м. 1 3,22 5
гвинторізний
верстат
Стенд для СР1800 1,28х1,16 м. 1 1,5 4
розбирання і
збирання КП
Стенд для 25А 2,550х0,925 1 1,18 4
випробування КП
Стелаж ---------- Для 4 0,98-1шт 10
зберігання 3,92
різного
інструменту
та деталей
1,96х0,5 м.
Стенд для М-2450 1,300х1,180 1 1,53 3
ремонту передніх
і задніх мостів
автомобілів
(пересувні
гвинтові зажими)
Ящик для відходів Власне 0,4х0,35 2 0,14 11
виконання
Всього - - 21 25,89 -
3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
3.1 Проектування універсального знімача
Рисунок 3.1 - Універсальний знімач
Гвинтові знімачі призначені для розбирання вузлів з деталями, які мають
посадку з натягом. Особливістю знімача є два або три приєднаних різним чином
до корпусу знімача захоплення. При ручному приводі для обертання гвинта і
гайки використовуються рукоятки.
Призначення передач гвинт-гайка - перетворення обертального руху в
поступальний. Передачі забезпечують великий виграш у силі, можливість
отримання повільного руху, велику несучу здатність при малих габаритах,
можливість досягнення високої точності переміщень, простоту конструкції та
виготовлення, тому гвинтові механізми отримали широке поширення [6].
Вихідні дані:
Зусилля F: 10000H
Хід гвинта: 330 мм
Кількість захватів: 2
Різьба упорна по ГОСТ 10177-82
Матеріал гвинта: 65Г загартована.
Матеріал гайки: БрАЖН 10-4-4
Рисунок 3.2 - Кінематична схема знімача
Так як механізм відповідальний і сприймає велике навантаження, то в якості
матеріалу гвинта призначаємо якісну сталь, а для гайки – безолов’янисту бронзу
[6].
Гвинт: Сталь 65Г ГОСТ 1050-74 (σт=1200 МПа);
Гайка: БрАЖН 10-4-4 ГОСТ 493-41 (σв=650 МПа);
3.2 Розрахунок гвинта
Гвинти повинні задовольняти кільком умовам:
міцність на стиск з урахуванням стійкості [6]:
σ 4кF
= 2 ≤ [σ ]ϕ
πd3 (1−α 2 )
де F – задане зовнішнє навантаження;
d3 – внутрішній діаметр різьби гвинта;
k – коефіцієнт, що враховує скручування тіла гвинта моментом в
небезпечному перерізі ( k=1.3);
φ – коефіцієнт зменшення основного допустимого напруження, обраний з
таблиці значень для попередньо заданої гнучкості λ=90, φ=0.54;
[σ ] - допустиме напруження;
[ σ
σ ] = T
S
де:
σT – межа текучості матеріала гвинта; для сталі 65Г загартована: σT=1200
МПа,
S – коефіцієнт запаса міцності для гвинтів знімачів S=2…3.
[σ ]=1200/2 = 600 (МПа) (3.1)
Знайдемо внутрішній діаметр різьби гвинта з формули [6]:
d 4кF 4 ⋅1,3 ⋅10000
1 = [ = = 7,149
π σ ]ϕ(1−α 2 ) 3,14 ⋅600 ⋅0,54 (мм) (3.2)
Допустима гнучкість(λ<100 – за методикою Ясінського) [6]
λ νl νl
= = ≤ [λ]
imin θd1
де imin – радіус інерції перерізу гвинта;
υ=1 – коефіцієнт приведення довжини гвинта;
θ=0,25 – коефіцієнт повноти переріза;
[λ] – допустима гнучкість (приймається така ж, як і в розрахунку на
міцність, з урахуванням стійкості при виборі φ) [λ] =90;
l – довжина гвинта;
З виразу знайдемо значення діаметра d1 [6]:
d ν ⋅ l 1⋅500
1 = [ ] = = 22,22
θ λ 0,25 ⋅90 (мм) (3.3)
Зносостійкість робочих поверхонь витків різьби (обмеження питомого
тиску)
F F
уд = ≤ [F ]
πd уд
2hz
Звідки:
d F
2 = πψ nψ H [Fуд ]
де
F – задане зовнішнє навантаження;
d2 – средній діаметр витків різьби;
h – висота витка профіля різьби;
z – число витків різьби;
ψ H
H =
d 2 - коефіцієнт висоти гайки ψ H =1,2;
ψ h
n = = 0,5
p - коефіцієнт висоти різьби;
P – крок різьби;
[Fуд ] - допустимий питомий тиск, що залежить від матеріалів пари тертя і
обраний за таблицею значень допустимих питомих тисків;
[Fуд ] =5…7 Н/мм2 для сталі по безолов’янистій бронзі.
Підставивши чисельні значення в формулу отримаємо [6]:
d 10000
2 = = 29,74
3,14 ⋅0,5 ⋅1,2 ⋅6 (мм) (3.4)
За розрахованим значенням діаметрів d2 і d3 вибираю найближчий
стандартний гвинт з упорною різьбою, що задовольняє всім перерахованим вище
умовам.
D1=23,586 мм;
P=6 мм;d2=29,5 мм; d=34 мм;
d'
1=25 мм.
P ho Г
a
В
Рисунок 3.3 - Основні розміри упорної різьби
Визначимо кут підйому різьби [6]:
ψ = arctg t
πd 2 (3.5)
де
h1
d1 '
d1
d2
H
d
t=sz – хід різьби;
d2 – середній діаметр різьби;
z – число заходів різьби .
Підставивши чисельні значення у вираз отримаємо [6]:
ψ = arctg 6
= 3°42'
3,14 ⋅ 29,5 (3.6)
Різьба повинна задовольняти умові самогальмування ψ<ρ́
ρ′ = arctg f
cosα (3.7)
де α – кут нахилу робочої грані різьби (для упорної різьби α=3˚);
f – коефіцієнт тертя, f=0,12.
Підставивши чисельні значення в формулу отримаємо [6]:
ρ′ = arctg0.12 = 6°51'
(3.8)
Визначимо момент Мвп, що виникає в гвинтовій парі [6]:
Мвп d
= F ⋅ 2 tg(ψ + ρ′)
2 (3.9)
Підставивши знайдені величини в вираз отримаємо [6]:
Мвп 10000 29,5
= ⋅ tg(3°42' + 6°51' ) = 27470,67
2 (Н·мм)
Робота тертя гвинтових передач характеризується коефіцієнтом корисної дії
[6]:
η tgψ
=
tg(ψ + ρ′) (3.10)
Після підстановки, в вираз чисельних значень знайдених раніше,
отримаємо:
tg3°42'
η = ( ' ⋅100% = 34,7%
tg 3°42 + 6°51' )
Перевірочний розрахунок.
Напруження стиску від осьової сили [6]:
σ F
СЖ =
A (3.11)
де F – осьове навантаження;
A – площа перерізу:
A π
= ⋅ d 2 3,14
1 = ⋅ 23,5862 = 436,92
4 4 (мм2) (3.12)
Підставимо чисельні значення у вираз:
σ 10000
СЖ = = 22,89
436,92 ( МПа ) (3.13)
Напруження, що отримує гвинт під час кручення:
τ Tкρ
кр = Wρ , (3.14)
Де [6]:
τ М вп 27470,67
кр = = =10,66
Wp 2576,28 (Н/мм2), (3.15)
3
W π ⋅ d1 3,14 ⋅ 23,5863
ρ = = = 2576,28
16 16 3
( мм ).
Із умови міцності витікає:
σ 2 2
ПР = σ СЖ + 4τ КР ≤ϕ[σ ] (3.16)
σ ПР = 22,892 + 4 ⋅10,662 = 31,28 (МПа) ,
ϕ[σ ]= 0,54 ⋅600 = 324 (МПа) ,
Умова міцності виконується σ ПР < ϕ[σ ]:
31,28 < 324.
4.3 Розрахунок гайки
Конструкцію гайки приймаю у вигляді циліндричної втулки, запресованої в
сталевий корпус.
Число витків гайки визначаю з рівняння [6]:
z 4F
= [F ]π [d 2 − (d1′)2 ] (3.17)
[F ] - допустимий питомий тиск, рівний 5…7 H/ мм2
Підставивши чисельні значення в формулу отримаємо:
z 4 ⋅10000
= = 4,99
6 ⋅3,14(342 − 252 )
Приймаю z=5.
Висоту гайки визначаю за формулою [6]:
Hг = z·S=5·6=30 (мм), (3.18)
Нг = ψп · d2= 1,2·29,5 = 35,4 (мм), (3.19)
Із знайдених висот вибираю більшу Hг=36 мм.
Визначаю діаметр гайки з рівняння [6]:
F = 0,78[D2 − (d ′)2k ]⋅ [σ ] (3.20)
Підставляємо знайдені величини в формулу:
D 4k ⋅ F (d ′)2 4 ⋅1,3 ⋅10000
= [ ] + 1 = + 252 = 25,5
π ⋅ σ 3,14 ⋅650 (мм)
З конструктивних міркувань приймаю зовнішній діаметр рівним 26 мм.
Товщина стінки гайки за умовою міцності виявилася малою, зовнішній
діаметр гайки призначаю конструктивно [6]:
D = d ′ + 4S = 34 + 4 ⋅6 = 58 (мм) (3.21)
τ F
ср = ≤ [τ ]
zπd ′h ср
0 (3.22)
Підставивши чисельні значення у вираз маю [6]:
τ 10000
ср = = 7,4МПа
4 ⋅3,14 ⋅ 24 ⋅ 4,5
Перевіряю гайку на зріз:
τ ср = 0.6[σ и ] =117 (МПа); (3.23)
[σ u ] = 0,3 ⋅σ в = 0,3 ⋅650 =195(МПа); (3.24)
Перевіряю різьбу на зминання [6]:
σ F ⋅ h 2 2
= 1 ⋅3 3 ⋅10000 ⋅6,5
2 = 2 = 4,6 ≤ [σ и ]h 2
0 ⋅π ⋅ d ⋅ z 15,21⋅3,14 ⋅34 ⋅5 (3.25)
З'єднання гайки з корпусом має наступний вигляд (рис. 3.4).
Рисунок 3.4 - З'єднання гайки з корпусом
Гайку в корпус встановлено по посадці з гарантованим натягом. Для
зменшення натягу гайка в корпусі фіксується штифтом, який повинен утримувати
гайку від провертання при роботі механізму, штифт буде працювати на зріз [6]:
τ 2 ⋅4 ⋅M ВП
ср = 2 ≤ [τ ср ]π ⋅D ⋅d ; [τ ср ]=117(МПа)
H 0 (3.26)
де d0 - діаметр штифта;
і зминання:
σ 2 ⋅М ВП
см = ≤ [σ ]
d0 ⋅ l ⋅D
см
H ; [σ см ] = 390(МПа) (3.27)
де l - довжина штифта, що входить в гайку.
d 2 ⋅ 4 ⋅ 27470,67
0 = = 3,16(мм)
3,14 ⋅58 ⋅117
приймаю d0 = 5мм;
l 2 ⋅М 2 ⋅ 27470,67
= ВП
[ ] = =1,31(мм)
d0 ⋅ σ см ⋅DH 3,16 ⋅390 ⋅34 (3.28)
Довжину штифта обираю конструктивно l = 12 (мм).
Приймаю Штифт 5×12 ГОСТ 3128-70.
3.4. Розрахунок рукоятки
Рисунок 3.5 - Сили які діють на рукоятку
Для рукоятки конструктивно вибираю Сталь 3, [σ И ] = 72(МПа)
Визначаю потрібну довжину рукоятки, мм, виходячи із робочого зусилля
Q=200 Н [6]:
l Мp
= +100
Q (3.29)
l 27980,67
= +100 = 239,90(мм)
200
Приймаю довжину рукоятки рівною 240 мм.
Визначаю діаметр рукоятки з розрахунку її на згин як консольної балки,
умовно забитої по осі гвинта [6]:
Мp = Ql = 0.1d 3[σ И ] (3.30)
Звідки:
d θ l
= 3
0.1[σ И ] (3.31)
Підставивши чисельні значення у вираз, маю:
d 200 ⋅ 240
= 3 =18,8(мм)
0.1⋅72
Приймаю діметр рукоятки, рівний 20 мм.
Перевірка ручки на зминання [σ см ] =144(МПа) :
м 6М
σ Q
см = σ см +σ θ р
см = +
d ⋅D 2 d ⋅D ; (3.32)
Підставляю знайдені значення у формулу:
σ 6 ⋅ 200 ⋅ 240 200
см = 2 + = 4,4(МПа)
20 ⋅58 20 ⋅58 < [σ см ]
Умова міцності виконується.
4 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА
4.1 Розрахунок штучного освітлення
У промисловому виробництві застосовуються такі види освітлення як
природне, штучне та аварійне.
Природне освітлення. Під ним мається на увазі сонце, промені якого прямо
або у відбитому вигляді потрапляють на предмет, що освітлюється. Є кілька видів
природного освітлення у будівлі: верхнє, бічне та комбіноване. У першому
випадку світло потрапляє у приміщення через прорізи у перекриттях. При
бічному, світло проникає всередину через прорізи у стінах. Обидва варіанти
поєднує комбіноване освітлення [7].
Штучне освітлення. Потреба у ньому у виробництві виникла через
мінливості природного джерела – сонця. Робоче та чергове (друге
використовується в неробочий час) забезпечує видимість на робочих місцях. Для
цього в будинках встановлюють промислові світильники з люмінесцентними,
газорозрядними лампами високого тиску або LED-джерела.
Аварійне освітлення. Воно застосовується у надзвичайних ситуаціях та
ділиться на два види: для евакуації та для безпеки. Перше забезпечує належні
умови для оперативної евакуації людей з будівлі та є приладами з написами та
вказівниками. Аварійні промислові світильники встановлюють біля виходів чи
точок розташування засобів пожежної безпеки. Освітлення виробничих
приміщень з метою безпеки потрібно тоді, коли відключення основного джерела
призводить до виникнення небезпечної ситуації: пожежі, отруєння, порушення
технологічного процесу [7].
Одним із різновидів штучного робочого освітлення є світлодіодне.
Промислові LED-світильники економічні та ергономічні. Їх можна
використовувати в умовах підвищеної вологості, при високих та низьких
температурах, у запилених будинках. Це досягається за рахунок особливої
конструкції корпусу, яка зводить до мінімуму зовнішній вплив на них та
виключає перегрів. Останнє завдання вирішується використанням радіаторів для
відведення тепла.
Світлодіодні елементи використовуються на виробничих підприємствах та у
великих будівлях. Вони здатні в 4-7 разів зменшити витрати на електрику в
порівнянні з люмінесцентними та традиційними джерелами. LED-світильники
довговічні та не вимагають спеціального догляду чи обслуговування. Вони мають
високий запас міцності, оскільки колба виготовлена з полімерного матеріалу,
тому підходять для складних умов експлуатації. Навіть при розбиванні з них не
виділяються токсичні речовини, як у випадку з люмінесцентними, тому вони не
загрожують здоров'ю для людей, присутніх у приміщенні [7].
Настельні світильники. Промислові настельні світильники кріпляться
безпосередньо до стелі і створюють не спрямоване, а розсіяне світло, рівномірно
освітлюючи весь цех, склад або іншу будівлю. Бувають вбудованими чи
накладними. Стельові світильники прості в обслуговуванні, економічні і навіть
використовуються для організації аварійного освітлення [7].
Індивідуальне освітлення. Його застосовують для того, щоб максимально
виділити робочу область співробітників, акцентувати увагу на деталях або
забезпечити виконання правил техніки безпеки. Таким типом освітлення є сенс
оснастити місце оператора на конвеєрній стрічці або за верстатом. Тут будуть
доречні точкові LED-світильники з яскравим спрямованим пучком, який
потрапляє на робоче місце одного або двох-трьох працівників [7].
Розрахунок освітлення складається з визначення кількості ламп загального
освітлення та їх потужності. Рівномірність освітлення залежить від відстані між
світильниками (Z) та висотою їх розташування (h).
Вихідні умови: Довжина агрегатної дільниці L = 12 м, ширина В = 8,750 м,
висота приміщення H= 3,5 м.
Визначемо кількість універсальних світильників типу «У», які забезпечать
оптимальне освітлення дільниці.
Відстань між центрами світильників [7]:
Z = H ⋅1.8 = 3.5 ⋅1.8 = 6.3м (4.1)
Відстань від стіни до першого ряду світильників:
a 1 Z 1
= ⋅ = ⋅6.3 = 2.1м. (4.2)
3 3
Відстань між крайніми рядами світильників по ширині дільниці [7]:
C1 = b − 2 ⋅ a = 8.75 − 2 ⋅ 2.1 = 4.55 м. (4.3)
Кількість рядів освітлювачів, між крайніми рядами по ширині агрегатної
дільниці [7]:
n C1 4.55
= −1= −1< 0 (4.4)
1 Z 6.3
n1 = 0
Таким чином, загальна кількість рядів по ширині агрегатної дільниці [7]:
n = n1 + 2 = 0+ 2 = 2 (4.5)
Відстань між крайніми рядами світильників по довжині агрегатної дільниці
[7]:
C2 = L − 2 ⋅a =12− 2 ⋅2.1= 7.8 м (4.6)
Кількість рядів освітлювачів, що розташовуються між крайніми рядами по
довжині агрегатної дільниці [7]:
n C2 1 7.8
= − = −1= 0.15 ≈1 (4.7)
2 Z 6.3
Загальна кількість рядів світильників по довжині агрегатної дільниці [7]:
n = n2 + 2 =1+ 2 = 3 (4.8)
В результаті розрахунку визначено, що на стелі агрегатної дільниці будуть
використовуватись світильники загального освітлення. Їх розташовуватися по
довжині в 3 ряди, по ширині - в 2 ряди, усього використовується 6 світильників.
Загальну потужність освітлювачів для агрегатної дільниці [7]:
W = L ⋅b ⋅W1 ⋅R (4.9)
де W1 – питома потужність Вт/м2;
R – коефіцієнт, що враховує запиленість і «старіння» освітлювачів.
W =12 ⋅8.75 ⋅10.8 ⋅1.3 =1474Вт (4.10)
Визначаємо необхідну потужність кожного освітлювача [7]:
W W 1474
= = = 246 Вт (4.11)
л 6 6
Для оптимального освітлення агрегатної дільниці необхідно встановити 6
освітлювачів з потужністю лампи 300 Вт. Для цього обираю дволампові
світильники ОРК-240 з габаритними розмірами 1270х180х115 мм. Розташування
світильників нарис.4.1.
Рисунок 4.1 - Система освітлення агрегатної дільниці
ВИСНОВКИ
В кваліфікаційній роботі бакалавра було виконано технологічний
розрахунок автотранспортного підприємства на 140 автомобілів для перевезення
зернових культур в Одеській області. Даний розрахунок складався з розрахунку
виробничої програми для виконання технічного обслуговування та ремонту
вантажних транспортних засобів АТП. Було виконано проект виробничого
корпусу, агрегатної дільниці, технологічний розрахунок освітленості агрегатної
дільниці та генеральний план автотранспортного підприємства в Одеській
області. В третьому розділі було спроектовано універсальний знімач гвинтовий,
призначений для розбирання вузлів з деталями, які мають посадку з натягом.
Описано принцип роботи пристрою, виконано необхідні розрахунки деталей
знімача для забезпечення його працездатності.
Наведено розрахунок освітлення агрегатної дільниці для забезпечення
необхідних умов праці.
Таким чином кваліфікаційна робота бакалавра дала змогу закріпити
практичні навички з проектування автотранспортних підприємств для вантажних
перевезень.