ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8679| Title: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Обойма» |
| Authors: | Шматков, Валерій Юрійович Суржок, Артем Вікторович |
| Keywords: | Технологічний процес виготовлення деталі |
| Issue Date: | 2025 |
| Abstract: | Анотація На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Обойма»» Виконавець: здобувач групи ПМ-11 Суржок Артем Вікторович Керівник: Шматков Валерій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 88 сторінку формату А4, 6 рисунків, 17 таблиць, 24 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «обойма»»», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі «обойма»»», а також контрольний пристрій для контролю параметрів биття. В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто правила охорони праці під час роботи з абразивним інструментом. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8679 |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Суржок.pdf Restricted Access | 6.67 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2025р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Обойма»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-11
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Суржок Артем Вікторович
Керівник: Шматков В.Ю.
Рецензент: Васильківський О.В. начальник
виробництва ТОВ «МНВК «Станко Груп»»
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2025 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
Завідувач кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________20___р.
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра
______________________________ Суржок Артем Вікторович
_______________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Обойма»
Керівник роботи Шматков Валерій Юрійович
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
05» березня 2025р. №63/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи ____________
3. Вихідні дані до роботи: кресленик обойма________________________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
у надзвичайних ситуаціях
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): Обойма; Обойма (заготовка);
Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій контрольний;
Охорона праці та безпека у надзвичайних ситуаціях (вимоги охорони праці при
роботі на заточувальному верстаті
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Шматков В. Ю.
4 Цікановський В.Л.
7. Дата видачі завдання 01.03.2025
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
2. Технологічний розділ
3. Конструкторський розділ
4. Охорона праці
5. Оформлення технічної документації
Здобувач ___________ Артем СУРЖОК
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Керівник ___________ Валерій ШМАТКОВ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Обойма»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-11 Суржок Артем Вікторович
Керівник: Шматков Валерій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 88 сторінку формату А4, 6
рисунків, 17 таблиць, 24 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «обойма»»», здійснено вибір
технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм
часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
«обойма»»», а також контрольний пристрій для контролю параметрів биття.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто
правила охорони праці під час роботи з абразивним інструментом.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Clip""
Performer: applicant of group PM-11 Surzhok Artem Viktorovich
Supervisor: Shmatkov Valeriy Yuriyovich
The bachelor's qualification work contains 88 pages of A4 format, 6 figures, 17
tables, 24 references.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for the manufacture of the part "clip""" was developed, the
selection of technological equipment was made, calculations were made, cutting
modes and time standards.
Designed: a special machine tool for processing the part "clip""", as well as a
control device for controlling the parameters of the accuracy of the shape and
location of the surfaces.
In the section on labor protection and safety in emergency situations, labor
protection rules when working with an abrasive tool are considered
ЗМІСТ
Вступ………………………………………………………………………………..5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу……………………6
1.2. Визначення типу виробництва ……………………………………………….13
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі ………………………………….18
1 1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання……………………21
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та формулювання
основних технологічних задач…………………………………………………….24
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь …………………….29
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі…………………………………..32
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення ……………………………..40
2.5. Встановлення режимів різання……………………………………………….51
2.6. Нормування технологічного процесу………………………………………..60
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою………………………………………..63
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою……..68
4.Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Правила охорони праці під час роботи з абразивним інструментом ………71
4.2 Вимоги щодо безпеки під час шліфування…………………………………..79
4.3. Вимоги щодо безпеки при здійсненні полірування…………………………82
4.4. Вимоги щодо безпеки при здійсненні зачищення ливарних дефектів…….83
Висновки…………………………………………………………………………..86
Список використаних джерел…………………………………………………..87
Додатки
4
ВСТУП
Машинобудування — одна з ключових галузей народного господарства
України, яка відіграє визначальну роль у забезпеченні технічного прогресу,
модернізації економіки та підвищенні обороноздатності держави.
Розвиток цієї галузі залежить від низки чинників, серед яких особливу
увагу слід приділяти:
підвищенню економічної ефективності виробництва;
забезпеченню конкурентоспроможності продукції на внутрішньому і
світовому ринку;
зниженню собівартості без втрати якості.
Вже на етапі проєктування необхідно обирати оптимальні методи
отримання заготовок, з урахуванням типу виробництва, оскільки критерії
оптимальності залежать від серійності, точності, технологічності та економіки
процесу. До найважливіших елементів техніко-економічного обґрунтування
технологічного процесу належать:
правильний вибір матеріалів для ріжучого та допоміжного інструменту;
використання високоточних контрольно-вимірювальних засобів;
впровадження сучасного обладнання, пристосувань і технологічної
оснастки;
застосування автоматизованих та адаптивних систем керування, а також
САПР (систем автоматизованого проєктування);
комплексна автоматизація та цифровізація виробництва.
Метою даної роботи є розробка прогресивного технологічного процесу
виготовлення деталі відповідно до заданої програми випуску, з орієнтацією на
підвищення продуктивності, забезпечення високої точності та якості обробки.
5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу
Дана деталь ’’Обойма” є силовою частиною пульта керування одного із
приладів і призначена для передавання відповідних команд на виконавчі
механізми приладу за допомогою обертаючих трансформаторів, які
встановлюються в отвори 20Н7.
Деталь утворена в основному із внутрішніх і зовнішніх циліндричних
поверхонь та плоских торців. Поверхні 13Js7 призначені для встановлення
зубчатого грибу з кульковими підшипниками.
Поверхні 78g6 призначені для базування вузла в складі виробу.
Всі інші поверхні, отвори призначені для кріплення деталей вузла.
Деталь працює в нормальних кліматичних умовах з навантаженнями, які
створюються рукою оператора, і у відповідності із ергономічними відомостями.
Для забезпечення гарантованої точності встановлення приєднувальних
деталей в заданій обоймі передбачаються високі вимоги до точності обробки
установчих площин: паралельність, биття, співвісність, шорсткість, а також
види термічної обробки, які забезпечують ці вимоги у часі.
Переважна більшість поверхонь обойми оброблені з шорсткістю Rz=40
мкм. Найвищі вимоги щодо шорсткості пред’явлені до класних отворів і
складають Ra0,08 мкм. Найбільша точність вимагається від отворів 13Js7,
78g6, МЗ-6Н. До основних вимог, які висуваються до деталі відносяться:
• витримати відхилення від паралельності площини відносно бази Е в
межах 0,03 мм;
• витримати відхилення від співвісності отворів відносно бази В в
межах 0,03 мм;
• забезпечити биття в межах 0,02 мм до площин відносно бази В.
6
Рисунок 1.1 – Ескіз деталі «Обойма»
Виходячі зі службового призначення деталі, визначаємо відповідний
матеріал, необхідну термічну обробку.
На основі креслення деталі та технічних умов на виріб відомо:
- назва деталі - обойма;
- маса деталі - 0,48 кг;
- габаритні розміри деталі - 88h 12x31,5,5 мм;
- середня товщина стінки - 10 мм.
Крім того, виливок відноситься:
-за призначенням до 2 групи - виливки відповідального призначення;
-за масою до 2 групи - середні;
-за конструктивно-технологічною складністю - до 2 групи.
Виливки, що застосовуються в машинобудуванні, повинні відповідати
ряду технічних вимог, які поділяються на[1]:
загальні – геометрична точність, шорсткість поверхонь, механічні
властивості;
7
спеціальні – герметичність, корозійна стійкість, зносостійкість,
термостійкість, стабільність розмірів, декоративність тощо.
Усі вимоги регламентуються відповідними нормативно-технічними
документами, а їх дотримання є обов’язковою умовою забезпечення якості
деталі[1].
Згідно з кресленням, граничні відхилення розмірів деталізуються як такі,
що відповідають 14-му квалітету точності (середній клас).
Відхилення форми та розташування поверхонь на кресленні не задані
окремо, отже вважаються такими, що регламентуються за умовчанням —
відповідно до допусків на розміри та загальноприйнятих стандартів.
На кресленні вказані різні параметри шорсткості для окремих поверхонь,
зокрема Rz 40 мкм.
Інші поверхні, для яких не вказані конкретні параметри, повинні мати
шорсткість, отриману безпосередньо після лиття, згідно з технологічним
процесом.
Спеціальні вимоги (герметичність, зносостійкість, термостійкість) на
кресленні не вказані.
Механічні характеристики також не уточнено, тому добір матеріалу
здійснюється виходячи з службового призначення деталі.
З метою забезпечення необхідних експлуатаційних характеристик обрано
матеріал сталь 45Л згідно з ДСТУ 8781:2018 [2]— литий конструкційний
матеріал, який застосовується для деталей, що працюють під статичними та
динамічними навантаженнями, з підвищеними вимогами до міцності та
зносостійкості.
Основні технологічні властивості сталі 45Л[2]:
задовільна оброблюваність різанням;
хороша корозійна стійкість;
висока рідкоплинність, що сприяє точному заповненню форми при литті;
низький коефіцієнт усадки, що дозволяє зменшити припуски;
8
мала схильність до утворення гарячих тріщин і пористості, що підвищує
надійність виливків.
Конструктивно-технологічні особливості виливка[2]:
перевага надається простим, прямолінійним контурам, які спрощують
виготовлення як ливарної форми, так і самого виливка.
Обрана конструкція та матеріал деталі забезпечують її технологічність
при литті та дозволяють досягти необхідного рівня якості без ускладнень у
подальшій механічній обробці.
У випадку відсутності на виробництві вище приведеної марки матеріалу,
для виготовлення деталі рекомендується застосувати матеріал-замінник, а саме
-сталь 50Л ДСТУ 8781:2018. Даний матеріал володіє схожими технологічними
властивостями. Хімічний склад і механічні властивості даних матеріалів
представлені в табл.1.1, 1.2 відповідно.
Таблиця 1.1 – Хімічний склад матеріалів[2]
Матеріал Вміст, %
C Mn Si Не більше
Cr Ni Cu S P
Сталь 45Л 0,42-0,5 0,4-0,9 0,2-0,52 0,3 0,3 0,3 0,045 0,04
Сталь 50Л 0,47-0,55 0,4-0,9 0,2-0,52 0,3 0,3 0,3 0,045 0,04
Таблиця 1.2-Механічні властивості матеріалів[2]
Матеріал в, МПа δ,% , % НВ
Сталь 45Л 520 10 18 150
Сталь 50Л 580 11 20 160
Порівнюючи дані таблиць, можемо зробити висновок, що основний
матеріал сталь 45Л задовольняє усім вимогам службового призначення деталі,
матеріал-замінник володіє схожими механічними властивостями, що дає змогу
9
використовуючи його у виробництві[2].
У процесі виготовлення заготовка проходить два етапи термічної
обробки, а також хіміко-термічне покриття, що є важливими для досягнення
необхідних експлуатаційних характеристик деталі.
1. Повний відпал (після заготівельних операцій) [1]:
Мета – зниження твердості та міцності металу для поліпшення
оброблюваності.
Наслідки – зменшення зусиль різання, зниження зношування
інструменту, підвищення стабільності процесу механічної обробки
2. Стабілізуюче старіння (після чорнових операцій):
Мета – усунення залишкових внутрішніх напружень, які виникли під час
первинної обробки.
Результат – зменшення ризику деформацій при остаточній обробці,
забезпечення геометричної стабільності.
3. Хіміко-термічна обробка (перед заключними операціями):
Наноситься захисне покриття для підвищення корозійної стійкості.
Захист від вологи та агресивних середовищ;
Покращення зовнішнього вигляду (опціонально – декоративна функція).
З урахуванням службового призначення деталі, яке полягає в
забезпеченні стабільного взаємного розташування з’єднуваних елементів як у
статиці, так і під час експлуатації, до точності її виготовлення висуваються
відповідні вимоги:
Чорнова база на першій операції – необроблена поверхня, жорстко
пов’язана з оброблюваною поверхнею через конструкторський розмір.
У подальшому використовуються чистові бази, які співпадають з
конструкторськими базами. Це забезпечує нульову похибку базування, тобто
максимально точне положення при обробці.
Поверхні з підвищеними вимогами до точності:
Отвір ⌀13 Js7;
Зовнішня циліндрична поверхня ⌀78 g6;
10
Обидві поверхні критично важливі для функціонування складального
вузла, тому до їх обробки висуваються високі вимоги щодо геометричної
точності та шорсткості.
Загальні вимоги:
Більшість розмірів мають помірні або невисокі допуски, що узгоджується
з призначенням деталі.
Основний акцент зроблено на високу точність взаємного розташування
поверхонь, що безпосередньо впливає на функціональність вузла в цілому.
Раціональне поєднання термічних та хіміко-термічних операцій,
правильний вибір баз та контроль точності критичних поверхонь дають змогу
забезпечити стабільну якість деталі, відповідно до її функціонального
призначення в складальному вузлі[1].
До допоміжних параметрів відноситься забезпечення точності
міжосьових відстаней та призначених параметрів шорсткості.
Підсумовуючи і деталізуючи вище написане остаточно формулюю задачі:
1. Забезпечити точность і правильне розташування оброблених
поверхонь.
2. Забезпечити допуски радіального та торцьового биттів згідно
креслення;
3. Забезпечити допуски співвісностї R0,01, R0,03 та R,05 мм згідно
креслення;
4. Відхилення від паралельності поверхні А відносно бази Е в межах
0,03мм;
5. Точність форми і розташування отворів 20H7 та 13Js7, МЗ-6Н,
М2-6Н та зовнішньої циліндричної поверхні 78g6;
6. Шорсткість отворів 13Js7 в межах Ra=0,63 мкм;
7. Шорсткість зовнішньої циліндричної поверхні 78g6 в межах Ra
1,25мкм;
8. Шорсткість отворів 20Н7 в межах Ra=2,5 мкм:
9. Забезпечити шорсткість різьбових отворів в межах Ra=5 мкм;
11
10.Забезпечити точність розміру інших поверхонь згідно креслення (Н14,
h 14) та шорсткість обробки по Rz 40;
11. Забезпечити точність міжосьових відстаней.
12. Мати достатню механічну міцність.
13. Мати однорідну мікрострукту матеріалу.
14. Забезпечувати герметичність.
Конфігурація деталі підчиняється вимогам конструкції виробу та вимогам
технологічності з точки зору механічної обробки. Основа виконана з
шорсткістю Ra 6,3 - що є достатнім для функціонального призначення цієї
площини.
Технічні вимоги і норми точності деталі витікають із службового
призначення машини і є результатом перетворення якісних і кількісних
показників службового призначення машини в показники розмірних зв’язків її
виконавчих поверхонь. Найбільша точність розміру відповідає шостому
квалітету, шорсткість Ra 1,25мкм.
Пр аналізую параметри і норми точності поверхонь деталей.
Поверхні 13Js7 та 78g6 є найбільш точними і відповідальними, мають
параметри шорсткості відповідно Ra0,63 мкм та Ra1,25 мкм. Такі вимоги
зумовлені тим, що з даними поверхнями 13Js7 контактують підшипники, по
поверхні 78g6 базується вузол в складі виробу.
До поверхонь торців ставляться вимоги по відхиленню биття у межах
0,02мм. До поверхонь отворів ставляться вимоги по співвісності у межах 0,01-
0,05 мм. На паралельність торців не повинна перевищувати 0,03 мм.
Отвори 3 (запресовуються штифти) та МЗ-6Н призначені для
приєднування деталей до “Обойми”. Інші поверхні, які сопрягаються з
поверхнями інших деталей, піддаються обробці, але підвищених вимог по
точності та шорсткості до них не висувається.
Технічні вимоги та норми точності, розроблені конструктором, достатні
для виконання деталлю свого призначення. Таким чином всі конструктивні
елементи обойми вирішують функціональні завдання, які до неї висуваються.
12
1.2. Визначення типу виробництва
Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва [3,4].
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [3,4]:
∑О
К З .О .=∑ (1.1)
Рпр
де - ∑О−¿сумарна кількість операцій;
∑ Рпр−¿сумарна кількість робочих місць.
Таблиця 1.3 – Визначення операційного часу обробки
№ Операція Основний час Tшт.к.=åT0к
T -3
010 , хв.
åT0 к Тшт.
1 2 3 4 5 6 7
1 Токарно-гвинторізна
1. Свердлити отвір 10 0,52dl 0,17
напрохід 0,296 2,14 0,7
2. Розсвердлити отвір до 12,5 0,31dl 0,08
+0,18(l=3,7)
3. Точити канавку згідно 0,17dl 0,036
2 креслення.
4. Обточити фаску 0,8х45 0,1dl 0,009
Токарно-гвинторізна
3 1.Розточити 12,5+0,18(l=12,6) 0,31dl 0,08 0,089 2,14 0,2
2. Розточити фаску 1,05х45 0,1dl 0,009
Токарно-гвинторізна
1. Розточити 72Н11 (l=4,6) 0,18dl 0,07 0,1 2,14 0,214
13
Продовження таблиці 1.3 – Визначення операційного часу обробки
1 2 3 4 5 6 7
1. Розточити 72Н11 (l=4,6) 0,18dl 0,07
2. Розточити 13,2Н12(l=4) 0,18dl 0,02
3. Розточити 13Js7 з підрізкою 0,18dl 0,01
торця в розмір 8.
Токарно-гвинторізна
0,15 2,14 0,321
1. Розточити 13Js7(l=4) 0,18dl 0,01
2. Точити 78g6 (l=8) 0,17dl 0,14
Фрезерна з ЧПК
1. Розточити 2 отв.17Н9 2(0,18dl) 0,02
напрохід
2. Розточити 2 отв. 20Н7(l=4) 2(0,18dl) 0,025
4
3. Центрувати 8 отв.М3, 2 0,52dl 0,01
отв.М2 2 отв, 3, 4. Отв. 3,5
по краям пазів
4. Фрезерувати 2 паза b=10+0,36 2(6l) 0,2
5. Фрезерувати 4 паза b=3,5+0,25 4(6l) 0,29
1,16 1,84 2,14
6. Фрезерувати виборку R20,2 6l 0,1
7. Фрезерувати 2 паза b=6 2(6l) 0,05
8. Свердлити 8 отв. 2,5+0,1 під 8(0,52dl) 0,08
різьбу М3-6Н
9. Свердлити 2 отв.1,6+0,07 під 2(0,52dl) 0,01
М2-6Н
10. Свердлити 2 отв.3+0,25 2(0,52dl) 0,02
напрохід
Продовження таблиці 1.3 – Визначення операційного часу обробки
14
1 2 3 4 5 6 7
11. Свердлити і зенкувати 4 0.52( d 1 l1 0,05
отв.3,4/6,5х901 + d 2 l2)4
12. Зенкувати фаску 0,5х45 в 2 2(0,21dl) 0,008
отв.
5 13.Нарізати нарізку в 8 отв 3 8(0,4dl) 0,06
напрохід.
6 14. Нарізати нарізку в 2 отв. 2(0,4dl) 0,01
напрохід
7 Універсально-фрезерна
Фрезерувати 2 паза b=1,2 (l=2) 2(6l) 0,024 0,024 1,84 0,05
Якщо за робочим місцем, незалежно від завантаження, закріплено тільки
одну операцію, то К =
30 1, що відповідає масовому виробництву. При 1<Кзо<10
виробництво - великосерійне, при 10<Кзо<20 - середньосерійне, при 20<Кзо<40 –
малосерійне, при Кзо>40 - одиничне[3,4].
Режим роботи підприємства - двозмінний.
Програма запуску деталі у виробництво визначається за наступною
формулою:
N зап= α β γ 5 5 5
N річ(1+ + + )=4500(1+ + + )=45001,15=5175шт / рік
100 100 100 100 100 100
де N річ -річна програма випуску виробів, N річ =4500 шт/рік;
α-відсоток невідворотних втрат (брак), а = 5 [7];
β-відсоток незавершеного виробництва, β=5 [7];
γ-відсоток запасних частин, γ = 5 [7].
Таблиця 1.4 – Визначення коефіцієнта завантаження обладнання
15
Операція Ʃtшт mp mп зф 0
1.Токарна з ЧПК 0,7 0,03 1 0,03 23
2 Токарно-гвинторізна 0,735 0,02 1 0,02 41
3. Фрезерна з ЧПК 1,9 0,055 1 0,05 12
4. Універсально-фрезерна 0,05 0,007 1 0,007 65
5. Різьбонарізна 0,24 0,01 1 0,01 80
ƩО 221
Коефіцієнт закріплення операцій: Кз .о .= = =38,2
ƩР 5
Визначений коефіцієнт закріплення операцій знаходиться в межах, що є
характерними для мілкосерійного типу виробництва 20 Кз.о. 40 [3,4].
Згідно до вимог ГОСТу 14.312-85 є дві форми організації технологічних
процесів - групова та потокова. Доцільність використання потокової форми
організації виробництва встановлюється на основі порівняння середнього
штучного часу для кількох основних операцій з розрахунковим тактом випуску.
Визначаємо форму організації технологічного процесу шляхом порівняння
середнього штучного часу Тшт.с для основних операцій з розрахунковим тактом
випуску Тв, тобто за числом робочих місць Rм, що припадають на одну
операцію [3
Rм=Тшт/Тв (1.2)
При цьому середній штучний час визначається за формулою:
=Тшт=1,04+0,535+1,9+0,05+0,24Тшт .с . =0,753 хв (1.3)
n 5
де п - кількість типів верстатів.
Тривалість такту випуску залежить від типу лінії (для одно
номенклатурної лінії) [3]:
=60F д Кз=6040550,8Тв =43,3 хв (1.4)
N річ 4500
де Кз- плановий нормативний коефіцієнт завантаження обладнання.
16
За формулою (1.2) визначаю числом робочих місць Rм, що припадають
на одну операцію:
=Тшт=0,753Rм =0,017
Тв 43,3
Оскільки нерівність Rм 0,6 не виконується обираємо групову форму
організації виробництва [3], яка характеризується однорідними
конструктивними ознаками виробів, єдністю засобів технологічного оснащення
однієї або кількох технологічних операцій та спеціалізацією робочих місць.
Основа такої форми - групування виробів за конструктивно-технологічними
ознаками. Для даного виду виробництва характерною є періодичність запуску
виробів партіями.
Розмір партії запуску П3 на стадії проектування визначається за
наступною формулою [3]:
=N запа=517512Пз =244,4 245 (1,5)
254 254
де а- періодичність запуску, днів (а=3, 6, 12, 24 днів) [3]; 254-кількість
робочих днів за рік.
17
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі
Деталь досить технологічна, має добрі базові поверхні, які дозволяють
поєднувати конструкторські та технологічні бази. Обробку деталі можливо
вести на верстатах ЧПК. Основною метою забезпечення технологічності
конструкції деталі є підвищення продуктивності праці і якості виробу при
максимальному зниженні затрат часу і коштів на розробку, ремонт і
експлуатацію. [5]
Технологічність конструкції механічно оброблюваних деталей
обумовлюються[5]:
- раціональним вибором заготовки;
- технологічністю форми деталі;
- раціональною простановкою розмірів;
- призначенням оптимальної точності розмірів і параметрів шорсткості.
Вихідним видом заготовки є виливок. Пропоную виготовляти заготовку
литтям по виплавляємим моделям. Це дозволить отримати заготовку
наближену до деталі з малими припусками на механічну обробку, високими
параметрами точності і шорсткості. Ця пропозиція значно знижує
трудомісткість виготовлення деталі, так як жодна з внутрішніх поверхонь не
буде піддаватися механічній обробці. Це, зокрема, підвищить міцність деталі.
Параметри точності і шорсткості деталі низькі, але деталь має дуже складку
конфігурацію. Саме тому вважаю за необхідне застосовувати такий метод
лиття. Це дозволить на стадії виготовлення заготовки одержати криволінійні
поверхні, які при механічній обробці вважалися нетехнологічними. Тобто
складні для обробки елементи виключаються з механічної обробки тим самим
спрощуючи її[1].
Деталь вважаю жорсткою.
Більша частина розмірів має можливість обробки напрохід. Більшість
обробляємих поверхонь представляють собою циліндричні або плоскі поверхні,
що не мають ухилів.
18
Визначаю кількісні показники технологічності деталі:
Коефіцієнт точності[3]:
К т= − 1
1 (1.6)
Тср
де Аср - середній параметр точності:
Тср=ƩmiAi/ Ʃmi (1.7)
де Тi - квалітет і-го розміру; mi- кількість розмірів з Т-тим квалітетом.
Таблиця 1.5 – Коефіцієнт точності[3]
тi 6 7 11 12
mi 3 2 1 16
=63+72+111+1216Тср =10,7
22
Кт=1− 1 =0,91
10,7
Коефіцієнт шорсткості[3]:
Кш=1/Rср. (1.8)
де Бср - середній параметр шорсткості поверхні:
R
ср=ƩRі mi /Ʃ mi, (1.9)
де Rі; - параметр шорсткості і-тої поверхні, мкм;
mi -кількість поверхонь з такою шорсткістю.
Таблиця 1.6 – Коефіцієнт шорсткості
Rі 0,63 1,25 2,5 Rz20 Rz40
mi 2 1 3 4 23
0,632+1,251+2,53+54+823
Rср= =6,5
2+1+3+4+23
1
Кш= =0,150
6,5
19
На основі аналізу технологічності деталі приходимо до висновку, що, в
цілому, струкція деталей відповідає нормам технологічності.
20
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання
В залежності від певних технологічних факторів, пов’язаних з формою і
розмірами деталі, точністю і якістю поверхонь, властивостей матеріалу і
програми випуску, порівняю декілька методів виготовлення заготовок[1].
Аналізуючи креслення деталі роблю висновок про те, які методи
неприйнятні для виготовлення заготовки, а саме використання штамповки та
обробка тиском. У випадку виготовлення заготовки з штамповки коефіцієнт
використання матеріалу дуже низький, а обробка характеризується високою
трудомісткістю і складністю робіт. Обробка тиском не забезпечить
виготовлення необхідної конфігурації заготовки[1].
Найкращим і єдиним можливим в даному випадку варіантом
виготовлення заготовки є лиття. Розглянемо який метод лиття є прийнятним за
всіма технологічними факторами. Деталь - складної форми, невеликих розмірів,
зі значними внутрішніми порожнинами. Більшість внутрішніх поверхонь не
вимагають механічної обробки[1].
Таблиця 1.7 - Основні характеристики методів лиття[1]
Метод виготовлення Досяжна Досяжна Оптимальна Коефіцієнт
заготовки (лиття) точність шорсткість товщ. стінок використання
Rz,мкм (досяжна),мм матеріалу
В піщані форми 14-17 320-80 5-8(3) 0,55...0,7
По виплавляємим 11 - 14 40-10 2 - 5 (2) 0,85...0,95
моделям
В кокіль 12-15 80-20 5 - 8 (2) 0,71...0,75
Основні характеристики методів лиття наведені в таблиці 1.7.
Порівняльний аналіз запропонованих методів приводимо у вигляді матриці
впливу факторів в таблиці 1.8.
21
Таблиця 1.8 - Матриця впливу факторів[1]
Метод Конфігурація Товщина Точність Маса Річна Сума
виготовлення і форма стінки програма
заготовки заготовки
+
В пісчані форми + - - + 3
+ + + + + 5
По виплавляємим
моделям
В кокіль - + + + + 4
Порівняю два методи, які задовольняють вимогам шоло параметрів
отриманої заготовки: лиття по виплавляємим моделям та в кокіль. Порівняю за
собівартістю. Вартість заготовки визначаю за формулою [3]:
Sзаг = (Сі/1000) ·Q·Кт·Кс·Кв·Км·Кп) – (Q-q) · Sвідх/1000), у.о (1.10)
де Сі - базова вартість 1 т заготовок, у.о.;
Q - маса заготовки, кг;
q - маса готової деталі, кг;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення виробництва;
Sвід – вартість однієї тонни відходів .
Вартість заготовки, отриманої литвом по виплавляємим моделям за
форм.2.10 буде дорівнювати: Сі=7960 у.о. /т; Кт=1; Кс=1,2; Кв=1; Км=1,5;
Кп=1,23; [3] Sотх=4150 у.о./т
S1=((7960/1000)0,6911,21,511,23)-(0,69-0,48)4150/1000=113 у.о.
Аналогічно за формулою 1.10 визначаємо вартість заготовки, отримманої
литтям в кокіль: С2=С1=7960у.о./т; Кт=1,1, Кс=1,1, Кв=1; Км=3,2; Кп=1,09 [3]
S2=((7960/1000)0,71,11,113,21,09)-(0,7-0,48)4150/1000=223у.о.
Розрахунки показують, що собівартість заготовки, виговленої методом
лиття ло виплавляємим моделям нижча, ніж заготовки, отриманої литтям в
кокіль. Лиття по виплавляємим моделям дозволяє отримати заготовку,
22
конфігурація якої максимально наближена до конфігурації деталі. При умові
використання лиття в кокіль певні елементи довелось би виготовляти
механічною обробкою. При цьому трудомісткість виготовлення деталі значно
збільшилася б, і технологічний процес був би інший. Необхідно зазначити, що
лиття по виплавляємим моделям застосовується при різних типах виробництва.
Аналізуючи можливі недоліки і переваги того чи іншого з методів, вибираю
лиття по виплавляємим моделям методом отримання заготовки для вихідної
деталі[3].
23
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних задач
Виходячи із службового призначення складального вузла, службове
призначення деталі - забезпечення сталої точності відносного розташування
деталей в статиці і в процесі експлуатації. Чорновою базою на першій операції
є необроблена поверхня, зв'язана з обробляємою безпосереднім
конструкторським розміром. В якості чистових баз в процесі обробки
використовуються декілька поверхонь, при цьому конструкторська база
співпадає з технологічною, тобто похибка базування дорівнює нулю[5].
Найвищі вимоги пред'явлені до точності отворів 13Js7 та зовнішньої
циліндричної поверхні 78g6. які відповідають за виконання вузлом свого
службового призначення.
Точність більшості розмірів невисока, що відповідає службовому
призначенню деталі. Основні вимоли представлені до параметрів точності
взаємного розташування поверхонь.
До допоміжних параметрів відноситься забезпечення точності
міжосьових відстаней та призначених параметрів шорсткості.
Підсумовуючи і деталізуючи вище написане остаточно формулюю задачі:
1. Забезпечити точність і правильне розташування оброблених
поверхонь.
2. Забезпечити допуски радіального та торцьового биттів згідно
креслення;
3. Забезпечити допуски співвісності R0,01, R0,03 та R0,05 мм згідно
креслення;
4. Відхилення від паралельності поверхні А відносно бази Е в межах
0,03мм;
5. Точність форми і розташування отворів 20Н7 та 13Js7, МЗ-6Н,
24
М2-6Н та зовнішньої циліндричної поверхні 78g6;
6. Шорсткість отворів 13JS7 В межах Rа=0,63 мкм;
7. Шорсткість зовнішньої циліндричної поверхні 78g6 в межах
Ra1,25 мкм;
8. Шорсткість отворів 20Н7 в межах Rа=2,5 мкм;
9. Забезпечити шорсткість різьбових отворів в межах Rа=5 мкм;
10. Забезпечити точність розміру інших поверхонь згідно креслення
(Н14h14) та шорсткість обробки по Rz 40.
11. Забезпечити точність міжосьових відстаней.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі.
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) - це укрупнений план
обробки заготовки що встановлює послідовність операцій (чи груп операцій)
обробки різанням, а також зміст і місце в плані обробки термічних,
гальванічних, слюсарних та контрольних операцій. Найбільш високі квалітети
точності мають виконавчі поверхні, за допомогою яких деталь виконує своє
службове призначення. Таким чином, побудова МОД повинна бути
підпорядкована одному З головних принципів - забезпеченню службового
призначення деталі. З цієї причини значний вплив на послідовність операцій
технологічного процесу має прийнятий маршрут обробки виконавчих
поверхонь деталей[5].
Звичайно, від цього основного правила побудови МОД можуть бути деякі
відхилення. Так на кінець маршруту часто виносять обробку поверхонь, які
легко пошкодили (зовнішні нарізки і ін.). Для деталей досить жорстких часто з
метою виявлення внутрішніх дефектів на більш ранніх стадіях обробки
призначають чистову обробку відразу ж після напівчистової або попередньої.
Так діють при обробці плоскої поверхні на карусельно- і барабанно-фрезерних
верстатах[5].
25
Таблиця 2.1 - Принципова схема маршруту механічної обробки деталі
Номер поверхні
Заг х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х 1
отів
3
ель
ний х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х х 1
2
Нап х х х х х х х х х х х х х х х х х х 1
івчи
1
сто
вий х х х х х х х х х х х х х 1
0
Чис х х х х 9
тов
ий х х х х 8
Вик х х х х 7
інч
ува х 6
льн
ий
26
Етапи
обробки
Рисунок 2.1 - Схема розташування поверхонь деталі
У цьому випадку досягається більш високий ступінь концентрації
обробки, зменшується число установів деталі, зменшуються затрати на
27
механічну обробку тих деталей, що потім можуть виявитись бракованими через
внутрішні дефекти.
Вибір і обґрунтування технологічних баз.
Аналізуючи функції, які виконують поверхні деталі згідно свого
службового призначення та розмірні зв’язки між поверхнями деталі, визначаю
технологічні бази деталі на першій та наступних операціях. При цьому керуюся
принципом суміщення і сталості баз[5].
В якості чорнової бази на першій операції приймаю поверхню, яка не
піддається механічній обробці і безпосередньо пов’язана з поверхнею, яка буде
використовуватися в якості чистової бази. На операціях на верстатах з ЧПК в
якості основної бази буде використовуватися зовнішня циліндрична поверхня, а
в якості допоміжних баз необроблені поверхні[5].
Схеми базування на кожній операції будуть представлені в маршрутах
обробки деталі. При цьому бази вибираються так, щоб забезпечувалися
необхідні розміри, а установча база співпадала з технологічною, тим самим
виключаючи наявність похибки базування. Одні й ті самі чистові бази
використовуються на різних операціях, це дозволяє зменшити похибки, що
можуть з’явитися внаслідок обробки від різних баз, тобто виконується принцип
сталості баз. Всі бази є плоскими та циліндричними поверхнями.
При виборі баз керуюся правилами вибору чорнових і чистових баз,
викладеними в [5].
28
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі
фактори, як службове призначення деталі, функціональне призначення
поверхонь, вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми тощо.
Пошук рішення про методи обробки поверхонь здійснюємо із
застосуванням розрахунків уточнень [3]:
T
ε= 3
T (2.1)
д
де Tз, Tд – відповідно допуски заготовки і деталі.
Для прикладу зробимо розрахунок обробки розміру 78g6 мм. В цьому
випадку маємо Т3=0,3 мм, Тд=0,019 мм.:
Ер=
0,3 =15,8
0,019
Таблиця 2.2 - Варіанти методів обробки поверхонь
№ Шорст- Варіанти МОП
Вид поверхні Квалітет
кість 1 2
1 2 3 4 5 6
1 Цил.внутр. 010 14 Rz 40 Свердління Свердління
2,3 Циліндрична 7 Rа 0,63 Розсвердлювання
Розсвердлю-
внутрішня 13 Розточування
вання
Циліндрична Однократне Розсвердлю-
4 12 Rz 20
внутрішня 13,2 розточування вання
Цилін. внут.17 14 Rz 40 Розточування Розсвердлю-
5 вання
6 Циліндрична Розточування: Розточування:
внутрішня 20 7 Ra 2,5 двукратне, тонке двукратне, тонке
7 Цил. внутр.3 14 Rz 40 Свердління Свердління
29
Продовження таблиці 2.2 - Варіанти методів обробки поверхонь
1 2 3 4 5 6
8 Циліндрична Rz 20 Розточування Розточування
11
внутрішня 72 двукратне двукратне
9 Циліндрична 6 Ra1,25 Обточування: Обточування:
зовнішня 78 попер., чистове. попереднє,
Шліфування. чистове, тонке.
Різьбова Rz20 Свердління, Свердління,
10 6
нарізання різьби нарізання різьби.
11 Паз 14 Rz40 Фрезерування Фрезерування.
Rz40
12 Виборка 14 Фрезерування Фрезерування.
Цил-на внутр. 14 Rz40 Свердління, Свердління,
13
3,4/6,5 Зенкування Зенкування
Rz40
14 Канавка 14 Розточування Розточування
Регламенована послідовність обробки і технологічні допуски [3]:
- попереднє обточування Т1=0,074 мм.;
- чистове обточування Т3=0,019 мм.
Визначаємо уточнення по переходах:
= 0,3 = =0,074= = 0,03
Е1 4,05 ; Е2 2,5 ; Е3 =1,6
0,074 0,03 0,019
Уточнення всього процесу:
Е1хЕ2хЕ3=4,05х2,5х1,6=15,7=Ер=15,8 (2.2)
Умова виконується, таким чином, прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні 78h6 мм.
Можливі варіанти МОП вибираємо з урахуванням прийнятих
технологічних баз. Результати вибору надано в табл.2.2. Остаточне визначення
МОП буде здійснено при розробці маршруту обробки деталі (МОД). Номера
30
поверхонь в табл.2.2 визначені згідно схеми деталі, зображеної на рис.2.2.
Рисунок 2.2 - Схема розташування поверхонь деталі
31
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі
Базовий варіант методів обробки поверхонь передбачає обробку на
універсальному обладнанні. Так як заготовка - сотовий прокат круглого
перерізу, то трудомісткість обробки за базовим технологічним процесом
висока. При цьому коефіцієнт використання матеріалу низький. В проектному
варіанті заготовка має конфігурацію, близьку до форми деталі. Завдяки
використанню обладнання з числовим програмним керуванням обробка
проводиться з меншою кількістю установів, що зменшує похибки, пов‘язані із
багаторазовим встановленням і зняттям заготовки. Висока точність даних
верстатів дозволяє проводити обробку з високими параметрами точності форми
і взаємного розташування поверхонь. Це дає можливість виключити деякі
фінішні операції, метою яких є забезпечення саме цих параметрів.
Для того, щоб розробити маршрут обробки деталі, треба розбити всі
поверхні деталі на комплекси поверхонь.
До першого комплексу повинні увійти поверхні, які будуть використані в
якості технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних
поверхонь. До цього комплексу входить зовнішня циліндрична поверхня. До
другого комплексу увійдуть поверхні, які будуть оброблені на наступній
операції від першого комплексу баз. Тобто це всі інші оброблювані поверхні. З
додаткових грацій призначаємо миття і контроль.
Варіант №1
Операція 005 Ливарна
Операція 010 Контрольна
Операція 015 Транспортна
Операція 020 Термообробка
Операція 025 Контрольна
Операція 030 Транспортна
Операція 035 Токарно-гвинторізна.
Операція 040 Токарно-гвинторізна:
32
Операція 045 Токарно-гвинторізна.
Операція 050 Токарно-гвинторізна:
Операційна карта.
Операція 055 Контрольна.
Операція 060 Фрезерна з ЧПК.
Операція 065 Контрольна.
Операція 070 Слюсарна.
Операція 075 Миття.
Операція 080 Транспортна.
Операція 085 Термообробка.
Операція 090 Контрольна.
Операція 095 Транспортна.
Операція 100 Токарно-гвинторізна:
Розточити отвір 72 Н11(+0,19) з підрізкою торця в розмір 4,6+0,18.
Розточити отвір 13,2 Н12(+0,18), витримуючи розмір 4+0,36.
Розточити отвір 13 Js7 з підрізкою торця в розмір 8+0,22.
4Притупити гострі кромки.
Операція 105 Токарно-гвинторізна:
Розточити отвір 13 Js7 з підрізкою торця в розмір 4 Н12(+0,12).
Точити пов. 78 g6 з підрізкою торця в розмір 6,4±0,075.
Притупити гострі кромки.
Операція 110 Контрольна.
Операція 115 Координатно-розточна:
Розточити 2 отв. 17Н9 напрохід згідно креслення.
Розточити 2 отв. 20 Н7 з підрізкою торця в розмір 1,4±0,1.
Зацентрувати 8 отв. МЗ-6Н; 2 отв. М2-6Н; 2 отв. 3; 4 отв. 3,4.
Операція 120 Контрольна.
Операція 125 Слюсарна.
Операція 130 Вертикально-свердлильна:
33
Свердлити 8 отв. 2,5+0,1 під різьбу МЗ-6Н напрохід.
Свердлити 2 отв. 1,6+0,07 під різьбу М2-6Н напрохід.
Свердлити 2 отв. 3+0,25 напрохід.
Свердлити 4 отв. 3,4+0,3 напрохід.
Зенкувати 4 отв. 6,5+0,02х90°.
Зенкувати фаску 0,5x45 в 2х отв. 3+0,25 з 2х сторін.
Притупити гострі кромки.
Операція 135 Контрольна.
Операція 140 Розмітка.
Розміти 2 паза b=1,2 згідно креслення.
Операція 145 Універсально-фрезерна:
Фрезерувати 2 паза 6+0,3 витримуючи розміри 1+0,25; R3; 45±30; 225°±30';
4+0,3
Операція 150 Універсально-фрезерна:
Фрезерувати 2 паза 1,2+0,25, витримуючи розміри 2+0,25; R3; 135°±30'; 315°
±30'.
Операція 155 Слюсарна.
Операція 160 Контрольна.
Операція 165 Різьбонарізна:
Нарізати нарізку МЗ-6Н в 8-ми отворах напрохід.
Нарізати нарізку М2-6Н в 2х отворах напрохід.
Операція 170 Контрольна.
Операція 175 Миття.
Операція 180 Транспортна.
Операція 185 Покриття.
Операція 190 Контрольна.
Операція 195 Транспортна.
СГД
Варіант № 2
Операція 005 Ливарна
34
Операція 010 Контрольна.
Операція 015 Транспортна.
Операція 020 Термообробка.
Операція 025 Контрольна.
Операція 030 Транспортна.
Операція 035 Токарно-гвинторізна:
Операція 040 Токарно-гвинторізна:
Розточити отвір 12,5+0,18, витримуючи розмір 12,6.
Розточити фаску 1,05x45°.
Операція 045 Токарно-гвинторізна:
Розточити отвір 72 Н11(+0,19) з підрізкою торця в розмір 4,6+0,18.
1 Розточити отвір 13,2 Н12(+0,18), витримуючи розмір 4+0,36.
Розточити отвір 13Js7 з підрізкою торця в розмір 8+0,22.
Притупити гострі кромки.
Операція 050 Токарно-гвинторізна:
Розточити отвір 13Js7 з підрізкою торця в розмір 4 Н12(+0,12).
Точити пов. 78g6 з підрізкою торця в розмір 6,4±0,075.
Притупити гострі кромки.
Операція 055 Контрольна
Операція 060 Фрезерна з ЧПК:
Нарізати нарізку МЗ-6Н в 8-ми отворах напрохід.
Нарізати нарізку М2-6Н в 2х отворах напрохід.
Операція 065 Контрольна
Операція 070 Слюсарна.
Операція 075 Миття
Операція 080 Транспортна
Операція 085 Термообробка
Операція 090 Контрольна
Операція 095 Транспортна
Операція 100 Розмітка:
35
Розмітити 2 паза b=1,2 згідно креслення.
Операція 105 Універсально-фрезерна.
Операція 110 Універсально-фрезерна:
Фрезерувати 2 паза 1,2+0,25, витримуючи розміри 2+0,25; R3; 135°±30'; 315°
±30'.
Операція 115 Контрольна.
Операція 120 Слюсарна.
Операція 125 Миття.
Операція 130 Транспортна.
Операція 135 Покриття.
Операція 140 Контрольна.
Операція 145 Транспортна.
СГД
Наведені два варіанти МОД є лише одні з можливих. Використовуючи
запропоновані раніше схеми базування та МОП, можна розробити ще декілька
варіантів, але обмежимося наведеними. Обладнання обиралось за такими
ознаками:
- вид обробки;
- габарити робочої зони верстата;
- точність обробки на верстаті.
Формування раціональної структури операцій
Вибір раціональної послідовності установів та переходів операції є
багатоваріантною задачею. Критеріями оцінки варіантів операції, що
проектується, можуть бути: оперативний час, штучний час, собівартість
виконання операції. Усі ці критерії зменшуються за умови скорочення числа
переходів та їх одночасного виконання. Число переходів передусім залежить
від числа ступенів обробки кожної елементарної поверхні деталі. [5]
Чим менше ступенів обробки необхідно для кожної поверхні і чим вищою
є їх технологічно та часова сумісність, тим більше можливостей скорочення
часу виконання операції, тим нижче собівартість її виконання. Обираючи схему
36
обробки, слід пам’ятати, що із зменшенням числа інструменту в налагодженні,
продуктивність росте до певної межі. При певній кількості інструменту ростуть
затрати на зміну і регулювань інструменту, знижується швидкість різання,
зменшується подача.
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є згідно [5]:
1. Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки;
2. Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих
параметрів шорсткості;
3. Можливість використання стандартного різального, вимірювального
інструменту і пристроїв;
4. Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і
вимірювальних інструментів;
5. Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому.
Матеріал деталі — сталь 45Л ДСТУ 8781:2018. Заготовку отримуюю методом
лиття по виплавляємим моделям. Такі методи виготовлення заготовки як
штампування, кування не можуть забезпечити необхідну форму і розміри
заготовки. Лиття по виплавляємим моделям дає менші припуски на подальшу
механічну обробку. В першому варіанті заготовка - сортовий прокат круглого
перерізу. При цьому всі поверхні деталі обробляються. В другому варіанті
зовнішні поверхні залишаються необробленими.
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установів та
переустановів. Параметри шорсткості в обох маршрутах однакові.
Як в першому так і в другому маршрутах можна використовувати
стандартний різальний та вимірювальний інструмент.
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується по-перше
за рахунок скорочення основного часу шляхом запровадження більш точного
методу лиття; по-друге допоміжного часу, часу на переналадку верстатів за
рахунок використання верстатів з числовим програмним керуванням.
При зміні випускаємої продукції переналадка буде складатися лише із
37
зміни керуючої програми, що також є важливим моментом в умовах активної
гнучкої і швидкозмінної сучасної праці. Для верстатів з ЧПК необхідно
проектувати спеціальні верстатні пристрої. Це дозволить проводити обробку з
меншою кількістю переустановів, що зменшує похибки обробки та знижує
трудомісткість виготовлення деталей.
Зваживши на все, приходжу до висновку, що другий варіант МОД є більш
раціональним, тому приймаю його за базу для подальшої розробки.
Дані по формуванню структури операцій.
Операція 005 Ливарна
Операція 010 Контрольна.
Операція 015 Транспортна.
Операція 020 Термообробка.
Операція 025 Контрольна.
Операція 030 Транспортна.
Операція 035 Токарно-гвинторізна:
Операція 040 Токарно-гвинторізна:
Розточити отвір12,5 +0,18, витримуючи розмір 12,6.
Розточити фаску 1,05x45°.
Операція 045 Токарно-гвинторізна:
1.Розточити отвір 72 H11(+0,19) з підрізкою торця в розмір 4.6+0,18
2.Розточити отвір 13,2 H12(+0,18). витримуючи розмір 4+0,36.
3.Розточити отвір 13Js7 з підрізкою торця в розмір 8+0,22.
4.Притупити гострі кромки.
Операція 050 Токарно-гвинторізна:
1.Розточити отвір 13Js7 з підрізкою торця в розмір 4 Н12(+0,12).
2.Точити пов. 78 g6 з підрізкою торця в розмір 6.40,075.
3.Притупити гострі кромки.
Операція 055 Контрольна
Операція 060 Фрезерна з ЧПК:
Нарізати нарізку МЗ-6Н в 8-ми отворах напрохід.
38
Нарізати нарізку М2-6Н в 2х отворах напрохід.
Операція 065 Контрольна
Операція 070 Слюсарна.
Операція 075 Миття
Операція 080 Транспортна
Операція 085 Термообробка
Операція 090 Контрольна
Операція 095 Транспортна
Операція 100 Розмітка:
Розмітити 2 паза b=1,2 згідно креслення.
Операція 105 Універсально-фрезерна:
Операція 110 Універсально-фрезерна:
Фрезерувати 2 паза 1,2+0,25, витримуючи розміри 2+0,25; R3; 135°±30'; 315°
±30'.
Операція 115 Контрольна
Операція 120 Слюсарна
Операція 125 Миття
Операція 130 Транспортна
Операція 135 Покриття
Операція 140 Контрольна
Операція 145 Транспортна
СГД
.
39
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення
Вибір технологічного обладнання[6-12]
Напівавтомат моделі ЛФ260МФЗ - призначений для багатоопераційної
обробки деталей з різних матеріалів в дрібносерійному виробництві[9].
Компонування напівавтомата характеризується вертикальним
розташуванням шпинделя та горизонтальним – робочого столу.
Формоутворюючими рухами є вертикальне переміщення шпиндельної бабки по
напрямних стійки, поздовжнє переміщення столу по напрямних санок,
поперечне переміщення санок по напрямних підстави[9].
Наявність інструментального магазину та пристрою автоматичної зміни
інструменту дозволить послідовно виконувати різноманітні операції, не
знімаючи деталь з напівавтомата[9].
Як система програмного управління використана кроково-імпульсна
система з кроковими серводвигунами. Слідкуючий привід на напівавтоматі
являє собою гідравлічну слідкувальну систему з циліндрами і золотниковими
копіювальними пристроями[9].
Застосування для всіх приводів подач гідравлічної системи стежки з
гідроциліндрами забезпечує повну відсутність зазорів в ланцюгу подач, а також
високу надійність, довговічність і тривале збереження точності[9].
Багатоінструментальний вертикально-фрезерний верстат з
магазином різальних інструментів моделі ЛФ260МФЗ[9]:
розмір робочої поверхні столу, мм. 250x630
найбільші переміщення столу, мм.:
повздовжнє 500
поперечнє 250
Дискретність відліку по вісях координат, мм 0,01
Вертикальний хід шпінделя бабки, мм 350
Граничні частоти обертання шпінделя (18ступенів), об/хв. 31,5-1600
Граничні робочі подачі по координатах при безступінчатому
40
регулюванні, мм/хв. 5-1200
Швидкість швидких переміщень по координатах, мм/хв 4800
Кількість інструментів в магазині 20
Поггужність головного приводу, кВт 8
Час зміни інструмента, с. 13
Габарити верстата з пристроями, мм
Довжина 2000
Ширина 2020
Висота 2150
Маса, кг 5000
Токарно-гвинторізний верстат 16К20 по призначений для обробки
циліндричних, конічних і складних поверхонь - як внутрішніх, так і зовнішніх,
а так само для нарізування різьблення. Для обробки торцевих поверхонь
заготовок застосовуються різноманітні різці, розгортки, свердла, зенкери, а так
само плашки і мітчики. На ньому можна точити зовнішні та внутрішні поверхні
у вигляді циліндрів, конусів, різних профілів; розточувати внутрішні поверхні;
обробляти торці; нарізати кілька типів зовнішньої та внутрішньої різьблення;
обробляти осьовим інструментом; відрізати, підрізати та інші операції. Технічні
характеристики верстата дозволяють ефективно виконувати обробку деталей як
з холоднокатаного, так і гарячекатаного металопрокату[6].
Верстата 16К20[6]:
верстат дозволяє обробляти деталі вагою до 1300кг, довжиною до 2000мм
та діаметром до 400мм;
встановлена на масивну основу станина верстата, забезпечує необхідну
жорсткість конструкції;
точність позиціонування та обертання шпинделя гарантують прецизійні
підшипники кочення;
для контроля за поперечними та поздовжніми рухами інструменту
верстат обладнаний лінійками з візирами;
41
надійна фіксація інструментів забезпечується оригінальною конструкцією
тримачів різця;
для забезпечення безпеки під час роботи верстат обладнаний комплектом
огороджувальних та блокувальних елементів, а також пристроєм
екстреного відключення руху супорта.
Верстат має клас точності Н (нормальний)
Технічні характеристики верстата 16К20[6] Параметри
Діаметр оброблення над станиною, мм 400
Діаметр оброблення над супортом, мм 220
Відстань між центрами 1000 / 1500
Клас точності за ГОСТ 8-82 Н
Морзе 6
Розмір внутрішнього конуса в шпинделі
М80
Кінець шпинделя за ГОСТ 12593-72 6К
Діаметр наскрізного отвору в шпинделі, мм 55
Максимальна маса заготовки, закріпленої в патроні,
300
кг
Максимальна маса деталі, закріпленої в центрах, кг 1 300
Кількість ступенів обертання шпинделя, шт. 23
Кількість щаблів частот зворотного обертання
12
шпинделя
Найбільший переріз різця, мм 25
Потужність електродвигуна головного привода 10 кВт
Потужність електродвигуна приводу швидких
0,75 или 1.1
переміщень супорту, кВт
Потужність насоса охолодження, кВт 0,12
Маса верстата, кг 3 035
Токарно-гвинторізний верстат 16Б16КА призначений для виконання
різноманітних токарних робіт, а також для нарізування метричної, дюймової,
42
модульної та пітчевої резьб. Токарно-гвинторізний верстат 16Б16А - особливо
високої точності[7].
Діаметр обробки над станиною, мм 360 / 320
Діаметр обробки над супортом, мм 180
Відстань між центрами 500,
Клас точності по ГОСТ 8-82 А
Розмір внутрішнього конуса в шпинделі Морзе 5
Діаметр наскрізного отвору в шпинделі, мм 36 / -
Потужність електродвигуна головного приводу, кВт 7,5
Довжина верстата, мм 2280
Ширина верстата, мм 1100
Висота верстата, мм 1505
Маса верстата, кг 2100
Верстат різьбонарізний вертикальний настільний 2053 призначений для
нарізання правозахідних метричних різьблень машинними та ручними
мітчиками в умовах індивідуального користування. Від шківа електродвигуна
через верхню гілок ременя обертання передається на верхній шків шпинделя,
через нижню гілка ременя обертання передається на нижній шків шпинделя.
Таким чином шківи обертаються в різних напрямках і є половинами відповідно
верхньої і нижньої конусних муфт, жорстко закріплених на шпинделі. Шківи
встановлені через підшипники кочення на втулку, що вільно переміщається в
осьовому напрямку по шпинделю за допомогою рукоятки. При переміщенні
ручки вниз включається нижня конусна муфта і шпиндель отримує обертання
робочого ходу. Включення холостого ходу походить від пружини. Натяг
клинового ременя здійснюється роликом[7].
Особливості конструкції верстата 2053[7]:
• Унікальна різьбонарізна головка з приводом одним клиновим ременем і
лише рукояткою управління;
• Переміщення висувної пінолі;
• Нарізання глухих різьблень здійснюється за регульованими упорами, що
43
обмежують хід шпинделя на довжину різьби, що нарізається;
• Введення різального інструменту (мітчика) здійснюється вручну;
• Автоматичний реверс напрямку обертання зворотного ходу відбувається
за допомогою спеціальних муфт;
• Електроустаткування з пристроєм захисного відключення, що
забезпечує безпеку.
Технічні характеристики верстату 2053[7]
Параметри 2053
Основні параметри верстата
Діапазон різьблення, що нарізається, мм М3
Крок нарізання різьблення, мм 0,2..0,5
Відстань від торця шпинделя до столу (до оправки), мм 130
Відстань від осі вертикального шпинделя до напрямних
100
стійки (виліт), мм Робочий стіл
Ширина робочої поверхні столу, мм
Число Т-подібних пазів 140 х 140
Ширина Т-подібного паза (ГОСТ 1574-91), мм 1
Шпіндель 10А3
Найбільше переміщення шпиндельної головки, мм
Хід гільзи шпинделя, мм -
Подача при нарізуванні різьблення 35
Частота обертання шпинделя у прямому напрямку,
ручная
об/хв
Частота обертання шпинделя у зворотному напрямку,
1250, 1600
об/хв
Кількість швидкостей шпинделя 1600, 2000
Конус шпинделя 4
44
Свердлильний патрон КМ 1
Привід 4-В10
Напруга живлення,
Електродвигун приводу головного руху, кВт (об/хв) 380
Габарит та маса верстата 0,18 (2800)
Габарити верстата (довжина ширина висота), мм
Маса верстата, кг 465 х 265 х 530
Основні параметри верстата 40
Фрезерний широкоуніверсальний верстат ВМ-130В призначений для
фрезерування деталей циліндричними, дисковими та фасонними фрезами за
допомогою горизонтального шпинделя, та торцевими, кінцевими та
шпонковими фрезами за допомогою поворотного вертикального шпинделя[8].
Фрезерний верстат ВМ-130В призначений для фрезерування,
розточування та свердління поверхонь деталей типу корпусів, важелів та
фланців із чорних та кольорових металів та їх сплавів в умовах дрібносерійного
та серійного виробництва. Верстат рекомендується використовувати для точної
та чистової обробки[8].
На верстаті можна виконувати ряд фрезерних та розточувальних робіт з
високою точністю, яка може бути досягнута, якщо верстат встановлений у
приміщенні з постійною температурою 20±2°С та вологістю 65±5%, якщо
поблизу верстата немає джерел тепла та вібрації. На верстаті можна виконувати
також свердління і розсвердлювання, довбання, центрування, цекування,
зенкерування, розгортання, розточування[8].
Технічні характеристики фрезерного верстата ВМ-130В[8]
Найменування параметра ВМ-130В
Класс точності В
Розміри рабочей поверхности горизонтального (углового) 250 х 630
45
стола, мм
Розміри рабочей поверхности вертикального стола
160 х 500
(основного), мм
Відстань від осі горизонтального шпинделя до столу при
60..360
ручному переміщенні, мм
Максимальне навантаження на стіл (по центру), кг 140
Число Т-подібних пазів Розміри Т-подібних пазів 3
Найбільше поздовжнє переміщення столу (си X), мм 250
Найбільше вертикальне переміщення столу (ручне/ від
300
механічної подачі) (си Z), мм
Найбільше поперечне переміщення вертикальної головки (си
200
Y), мм
Переміщення столу на один поділ лімба (поздовжнє,
0,02
поперечне, вертикальне), мм
Швидкість швидкого поздовжнього ходу столу (си X), мм/хв 800
Швидкість швидкого поперечного ходу головки (си Y), мм/хв 800
Швидкість швидкого вертикального ходу столу (си Z), мм/хв 800
Число ступенів робочих подач столу 9
Число ступенів робочих подач шпиндельної бабки 9
Найбільше зусилля, допустиме для поперечної подачі (по осі
572
Y), (кгс)
Найбільше зусилля, що допускається для вертикальної подачі
498
(осі Z), (кгс)
Частота обертання горизонтального шпинделя, об/хв 45..2000
Кількість швидкостей горизонтального шпинделя 12
Внутрішній конус горизонтального шпинделя. Морзе 4
Частота обертання шпинделя свердлильно-фрезерної 90..4000
46
поворотної головки, об/хв.
Кількість швидкостей шпинделя свердлильно-фрезерної
12
поворотної головки
Найбільше переміщення гільзи (пінолі) вертикального
60
шпинделя, мм
Механічна подача шпинделя свердлильно-фрезерної
0,05
поворотної головки, мм/об
Відстань від торця шпинделя свердлильно-фрезерної головки
335
до столу, мм
Внутрішній конус шпинделя свердлильно-фрезерної головки. Морзе 2
Частота обертання шпинделя фрезерно-розточувальної
45..2000
поворотної головки, об/хв.
Кількість швидкостей шпинделя фрезерно-розточувальної
12
поворотної головки
Відстань від торця шпинделя фрезерно-розточувальної
330
головки до столу, мм
Кут повороту фрезерно-розточувальної головки у
±90°
вертикальній площині, мм
Внутрішній конус шпинделя фрезерно-розточувальної
Морзе 4
поворотної головки.
Кількість електродвигунів на верстаті 2
Габарити станка (довжина ширина висота), мм 1400 х 1000 х
1720
Вибір пристроїв[10-14]
Для токарної операції використовую спеціальний верстатний пристрій.
Деталь базується на плиті, двох циліндричних пальцях і закріплюється зверху
прихватами.
47
Для обробки деталі застосовуються декілька спеціальних пристроїв і
універсальні верстатні пристрої. Майже на кожній операціїї механічної обробки
неможливо обробити деталь без її закріплення у пристрої. На токарній операції
з ЧПК та деяких токарно-гвинторізних використовується патрон 7100-0009
ГОСТ 2675-80, на універсально-фрезерній - поворотний стіл 7204-0001 ГОСТ
16936-81. Також передбачається використовувати спеціальний пристрій для
встановлення та закріплення деталі на програмно-комбінованих операціях.
Для контролю параметрів точності взаємного розташування поверхонь
передбачається проектування спеціального контрольного пристрою.
Вибір різального і допоміжного інструментів[10-14]
В залежності від розмірів оброблюваної заготовки, виду і точності
обробки, типу виробництва вибираю різальний і допоміжний інструмент.
Для закріплення деталі на токарно-гвинторізній операції:
Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80
Для свердління отворів:
Свердло 2301-3578 ГОСТ 10903-87
Свердло 2300-8145 ГОСТ 10902-87
Свердло 2300-8101 ГОСТ 10902-87
Свердло 2300-0161 ГОСТ 10902-87
Свердло 2300-3439 ГОСТ 10902-87
Свердло 2317-0104 ГОСТ 14952-87
Свердло 2301-0050 ГОСТ 10903-87
Свердло 2300-0208 ГОСТ 10902-87
Свердло 2300-7533 ГОСТ 10902-87
Для розточування отворів:
Різець 2141-0006 ГОСТ 18883-83
Різець 2141-0022 ГОСТ 18883-83
Для точіння канавки: Різець 2103-0069 ГОСТ 18879-83
Для зняття заусенців на слюсарній операції:
Щітка 3154 ОТС 17-180-84, Шабер МН477-88
48
Для притуплювання гострих кромок: Терпуг 2822-0058 ГОСТ 1465-80
Для закріплення деталі при токарній обробці: спеціальна оправка Для
фрезерування канавок[10-14]:
Фреза І 63x1,2 ГОСТ 2679-81
Фреза 2220-0011 ГОСТ 17025-81
Фреза 2220-0003 ГОСТ 17025-81
Фреза 2220-0005 ГОСТ 17025-81
Для закріплення свердла:
Патрон 7100-0003 ГОСТ 2675-80
Патрон 191113040 ТУ 2-035-986-85
Патрон 8-В12 ГОСТ 8522-89
Державка 191112041 ТУ 2-035-763-80
Для нарізання нарізки:
Мітчик 2620-1059-Н6 ГОСТ 3266-81
Мітчик 2620-1011-Н6 ГОСТ 3266-81
Для обробки одночасно отворів 3,4/6,5:
Свердло-зенковка 3,4/6,5 ЧДТУ.502217.009.
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі[10-14]
Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-80,
штангенциркуль ШЦ-ІІ-160-0,05 ГОСТ 166-80,
штангенглубономір ШГ-200 ГОСТ 162-80 - для контролю лінійних,
діаметральних та міжосьових розмірів.
Калібр-пробка 8133-0927-Js7 ГОСТ 14810-87 - для контролю отвору
13Js7.
Калібр-пробка 8133-0931-Н9 ГОСТ 14810-87 - для контролю отвору 17.
Калібр-пробка 8133-0934-Н7 ГОСТ 14810-87 - для контролю отвору
20Н7.
Калібр-пробка 8133-0617-Н12 ГОСТ 14807-87 - для контролю отвору
2,5+0,1 під різьбу МЗ-6Н.
Калібр-пробка 8133-0609-Н12 ГОСТ 14807-87 - для контролю отвору
49
1,6+0,07 під різьбу М2-6Н.
Калібр-скоба 8113-0152g6 ГОСТ 18362-83 - для контролю вала 78g6.
Калібр-пробка різьбова 8221-3019 ГОСТ 17758-82 - для контролю різьби
в отворі МЗ-6Н.
Калібр-пробка різьбова 8221-3013 ГОСТ 17758-82 - для контролю різьби
в отворі М2-6Н.
Зразки шорсткості ГОСТ 9378-85 - для візуального контролю шорсткості.
Передбачаю використання спеціального контрольного пристрою для
контролю відхилень торцьового биття.
50
2.5. Встановлення режимів різання
Розрахунок припусків та операційних розмірів при обробці отвору 78g6
виконуємо розрахунково-аналітичним методом та нормативним методом
(табличним). На решту оброблюваних поверхонь заготовки припуски
визначаємо по ГОСТ 26645-85 (див. табл. 2.4).
Мінімальні припуски на переходи визначаємо за формулою[3]:
2Z
min=2 [ (Rzi−1+T i−1 )+√ ρ2i−1+ε2 (2.3)
i ]
де Rzi-1 – висота нерівностей профілю на попередньому переході;
Ti-1 – глибина дефектного шару на попередньому переході[3].
i-1 – сумарні відхилення розташування поверхні:
ρi−1=√ ρ2kop .+ρ2cm . (2.4)
кор – відхилення при коробленні:
кор =k D кор=178=78мкм (2.5)
де k – питоме короблення прокату k = 1[3]
ст – відхилення при зміщенні, ст =1,0мкм [3]
Тоді, ρзаг .=√782+12=78м
Залишкове просторове відхилення після подальших переходів:
1= 0,0678=4,68мкм; 2= 0,0478=3,12 мкм
1-похибка встановлення в радіальному напрямку, 1=0 тому, що обробка
ведеться в патроні.
Мінімальний припуск:
На попереднє точіння – 2zmin1=2 (40+170+78)=20,29мм,
На чистове точіння - 2zmin2=2 (50+50+4,68)=20,1мм
На тонке точіння 2zmin3=2 (30+30+3,12)=20,06мм.
Маючи останній розмір після останнього переходу (точіння тонке
77,971мм) визначаємо для інших переходів, шляхом додавання розрахованого
мінімального припуску кожного технологічного переходу.
Для чистового точіння:
51
dp3=dp+2 zmin3 = 77,971+20,1=78,171 мм,
Для попереднього точіння:
dp2=dp3+2 zmin2 = 78,171+20,16=78,491 мм,
Для заготовки:
dp1=dp2+2 zmin1 = 78,491+21,2=80,891 мм.
Значення допусків:
- для заготовки- δ4=0,3мм,
- для попереднього точіння- δ3=0,074мм,
- для чистового точіння – δ2=0,3мм,
- для тонкого точіння – δ1=0,019мм
Мінімальні граничні значення припусків:
2 zпрmin=dmax(i) - dmax(i+1) (2.6)
2 zпрmin=dmin(i) - dmin(i+1) (2.7)
Загальний припуск отримуємо додаючи проміжні припуски:
2Z0min=0,52+0,2+0,12=0,84мм, 2Z0min=0,81+0,244+0,13=1,184мм
Загальний номінальний припуск
2Z0ном=2Z0ном+Тз.-Тд.=0,84+0,3-0,019=1,121 мм, (2.8)
Dз.ном=dd.ном+2Z0ном.=78+1,121=79,121 мм (2.9)
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
2Zпр пр
max3- 2Z max3=0,13-0,12=0,01мм; δ2-δ3=0,03-0,019=0,01мм.
0,01мм=0,01мм;
2Zпр
max2- 2Z пр
max2=0,244-0, 2=0,044мм; δ1-δ2=0,074-0,03=0,044мм.
0,044мм=0,044мм;
2Zпр - 2Z пр
max1 max1=0,81-0,52=0,29мм; δ3-δ1=0,03-0,074=0,29мм.
0,29мм=0,044мм;
Розрахунки розрахунків зводимо до таблиці 2.7
Таблиця 2.3 – Розмірний аналіз технологічного процесу
52
Розра- Розраху Допуск Граничний Граничний
Перехід хун. н-ковий δ, мкм розмір, припуск,
при- розмір, мм мкм
Rz Т пуск, dp мкм dmin dmax 2Zmin 2Zmax
2zmin
мкм
Заготовка 40 170 78 - 78,871 0,3 78,871 79,171 - -
Обточення 50 50 4,68 20,29 78,291 0,074 78,291 78,365 0,52 0,81
попереднє
Обточення 30 30 3,12 20,1 78,091 0,03 78,091 78,121 0,2 0,244
чистове
Обточення 3 77,971 0,019 77,971 77,99 0,13
0 20,06 0,12
тонке
Всього 0,84 1,184
Таблиця 2.4 - Припуски і допуски на операції механічної обробки деталі
№ пов. Технологічні переходи Припуск Допуск Кінцевий
1 2 3 4 5
1 Заготовка - - -
Свердлити - 0.0-9 10+0,09
2,3 - 010+0’09
Заготовка 0,09
Розточити: попередньо 2 0,07 12±0,035
чисто 0,95 0,026 12,950,013
тонко 0,5 0,18 130,009
4 Заготовка - 0,018 130,009
Розточити 0,2 0,18 13,2+0,18
Заготовка - 0,18 16,8+0,18
5 Розточити 0,2 0,18 17+0,18
Продовження таблиці 2.4 - Припуски і допуски на операції механічної
53
обробки деталі
1 2 3 4 5
6 Заготовка - 17+0,18
0,18
Розточити: двукратно 2,5 0,052 19,5+0,052
тонко 0,5 0,021 20+0,021
Заготовка - - -
7
Свердлити - 0,1 3+0,1
8 Заготовка - 0,3 71,5+0,3
Розточити 0,5 0,19 72+0,19
Заготовка, - - -
Свердлити - 0,1 2,5+0,1
14 Нарізати нарізку 0,5 0,05 М3-6Н
Заготовка - - -
Свердлити - 0,3 3,4+0,3
16 Зенкувати - 0,22 6,5+0,22
Заготовка -
Свердлити - 0,07 1,6+0,07
17 Нарізати нарізку 0,4 0,044 М2-6Н
Заготовка - - -
18 Фрезерувати - 0,12 3,5+0,12
Заготовка - - -
19
Фрезерувати - 0,6 840,3
Заготовка - -
-
20 Фрезерувати 0,12 6+0,12
Заготовка - - -
21 Фрезерувати - 0,1 1,2+0,1
Заготовка - - -
29
Розточити - 0,46 77,7-0,46
На основі результатів визначення припусків розрахунково-аналітичним
методом, приводимо графічну схему розташування припусків і допусків на
54
рисунку 2.3.
Рисунок 2.3 – Схема графічного розташування припусків і допусків на
обробку 78g6
Матеріал заготовки - сталь 45Л ДСТУ 8781:2018, відливаємо по
виплавляємим моделям. За ГОСТ 26645-89:
- клас точності розмірів і мас виливка 5;
- ряд припусків 1;
- група технологічної складності виливка II (проста геометрична форма у
простих співвідношеннях з невеликими ребрами, виступами, порожнинами).
Найменшу досяжну товщину стінки заготовки визначаємо з довідкової
55
літератури. Вона складає 3 мм. Мінімальний розмір отворів, який можна
пролити
dmin=7+0,1S=7+0,4=7,4мм
Таким чином ми не можемо вилити пази, отвори діаметром 13, 10, отвори
малих діаметрів під різьбу, але можемо вилити отвір діаметром 16 мм.
Формувальні нахили призначаю за ГОСТ 3212-80 в залежності від
розмірів, западин і висоти формоутворюючої поверхні. Після оформлення
заготовки призначаю технічні вимоги :
1. Термообробка - стабілізуючий відпал НВ 50.
2. Матеріал-замінник сталь 50Л ДСТУ 8781:2018.
3. Невказані радіуси заокруглень в межах R2.
4. Точність виливка 5-5-4-1 ГОСТ 26645-85.
Для однієї операції режими різання розраховую аналітичним методом, а
для всіх інших розрахунки зводжу в табл.2.12.
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки одної з
найбільш точних поверхонь - внутрішньої циліндричної поверхні 13Js7.
Знаходимо геометричні параметри різця: задній кут α=6, передній кут
γ=10, =5, радіус вершини різця rв=1,0мм. [13]
Призначаємо подачу S:
Sчорн=0,7мм/об, Sчист=0,15мм/об, Sтонк=0,06 мм/об.
Знаходимо швидкість різання обмежену стійкістю інструмента за
формулою
C
v= v ⋅K
Tm⋅S y⋅t x v
(2.10)
де KV = Kнv Kмv Kиv=11,91=1,9 (2.11)
де Kмv = Кr (750/в) n
v ; (2.12)
де Кr – коефіцієнт що враховує групу чавуну по оброблюваності Кr = 1
14;
в – межа міцності при розтягу в=520 МПа;
56
nV – показник ступіня nV= 1,7514 ;
Kмv = 1 (750/520 )1,75 =0,9;
Kнv – коефіцієнт що враховує стан поверхні заготовки Kнv=1 14;
Киv – коефіцієнт що враховує вплив інструментального матеріалу
Kиv=114 ;
KV =0,80,961 =0,77;
Показники степенів для чорнового точіння14:
СV =350; m = 0,2; y = 0,35; x = 0,15;
Показники ступеней для чистового точіння14:
С V =420; m = 0,2; y = 0,2; x = 0,15;
Показники ступеней для тонкого точіння14
С V =420; m = 0,2; y = 0,15; x = 0,15;
м/хв;
м/хв;
м/хв;
Знаходимо силу різання:
P x y n
z чорн = 10 Cp t S V Kp, Н; (2.13)
де Kp=Kм K K K Kr (2.14)
K n 075
м = (в/750) = (520/750) =0,7614;
K – коефіцієнт від кута K =114;
K – коефіцієнт від кута K =0,8914;
K – коефіцієнт від кута K =114;
Kr – коефіцієнт від радіуса вершини різця Kr =09314;
Kp = 0,76 1 0,89 1 093=063;
Значення показників ступеней та показник Cp: 14
Cp =200; y=0,75; x=10; n=0;
57
Pz чорн =102000,351070750,63=338Н.
Знаходимо швидкість різання обмежену потужністю верстата, V, м/хв
V = Ne 60000 / Pz, м/хв; (2.15)
де Ne - потужність двигуна головного руху верстата Ne=2,6 кВт;
– ККД верстата =08514;
Vчорн=2,608560000/338 = 422,5 м/хв;
Приймаємо Vчорн=Vчорн mіn=22,8 м/хв.
Знаходимо частоту обертання, n, хв-1
n чорн=1000V/D=100022,8/31412,15=294,9 хв-1 (2.16)
Приймаємо nчорн = 300 хв-1.
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд чорн, м/хв
Vд чорн=nD/1000=31412,15300/1000 =23,5 м/хв.
Знаходимо частоту обертання, n, хв-1
nчист=1000V/D=1000 34,2/31412,85 =360 хв-1
Приймаємо nчист=350 хв-1
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд чист, м/хв
Vд чист=nD/1000=31412,85350/1000=33,9 м/хв.
Знаходимо частоту обертання, n, хв-1
nтонк=1000V/D=100035,6/31412,95=249 хв-1
Приймаємо n =250 хв-1
тонк
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд тонк, м/хв
Vд тонк=nD/1000=31412,95250/1000=35,7 м/хв.
За подібними формулами використовуючи довідкову літературу 14,
обчислюю режими обробки на кожну операцію (на кожний перехід). Отримані
значення режимів різання представлено у вигляді табл. 2.5
Таблиця 2.5 – Розраховані режими різання на обробку деталі
Перехід t,мм L, мм So, V, n,
мм/об м/хв хв-1
58
Свердлити отвір 10 напрохід 5 - 0,15 66,2 1400
Розточити отвір до 12,5+0’18 1,25 3,7 0,4 35 800
Точити канавку згідно креслення 1 1 0,06 25,13 200
Обточити фаску 0,8x45° 0,8 0,8 0,1 39,56 315
Розточити 12,5+0,18 2,5 12,6 0,2 40,8 250
Розточити фаску 1x45° 1,05 1,05 0,1 39,56 315
Розточити 72Н11 0,5 4,6 0,3 40,8 250
Розточити 13,2 Н12 0,7 4 0,3 40,8 250
Розточити 13Js7 з підрізкою торця 0,35 8 0,7 28,8 300
точіння чорнове 0,1 8 0,15 34,2 350
точіння чистове 0,05 8 0,06 35,6 250
Точити 78g6 0,6 8 0,4 39,66 315
точіння попереднє 0,4 8 0,02 40,8 250
точіння чистове 0,12 8 0,1 50,37 400
тРоочзітнончяи ттио.н 2к еотв. 17Н9 напрохід 1 - 0,3 25,13 200
Фрезерувати 2 паза b=10+0,36 0,6 90 0,09 76 185
Розточити 2 отв. 20Н7 2,6 4 0,3 40,8 250
точіння двукратне 0,4 4 0,2 50,37 400
точіння тонке
Фрезерувати 4 паза b =3,5+0,25 0,6 35 0,05 87 400
Фрезерувати виборну R2±0,2 0,6 35 0,05 87 400
Фрезерувати 2 паза b = 6 0,6 3 0,09 76 200
Свердлити 8 отв. 2,5+0,1 під різьбу
63,2
МЗ-6Н напрохід 1,25 - 0,06 1400
Свердлити 2 отв. 1,6+0,07 під різьбу М2- 0,8 - 0,06 53 1400
С6Нве нрадплриотхиі д2 отв. 3+0,25 напрохід 1,5 - 0,06 65 1400
Свердлити і зенкувати 4 отв. 1,7 - 0,06 67 1400
Зе3н,к4у/ва6т,и5 хф9а0с°к±у1 с0,5x45° в 2 отв. 0,5 0,5 0,05 25,1 350
Фрезерувати 2 паза b = 1,2 0,6 2 0,04 95 600
Нарізати нарізку в 8 отв. 3 напрохід 0,4 15 1,5 1,3 35
Нарізати нарізку в 2 отв. 2 напрохід 0,34 15 1,5 1,3 35
2.6. Нормування технологічного процесу
Оскільки попереднє визначення тішу виробництва показало, що ми маємо
59
дрібносерійне виробництво з груповою формою організації, то нормою часу є
штучно-калькуляційний час Нормування технологічного процесу здійснюють
для кожної операції, методом технічного розрахунку, при якому тривалість
операцій встановлюють розрахунком за мікроелементами на основі аналізу
послідовності і змісту дій робітника і верстата.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі [3]:
Т
Т пз
шт .к= +Т
n шт
(2.17
де Тпз. – підготовчо-заключний час для партії заготовок; який для партії
заготовок буде дорівнювати згідно [3] 16 хв; n-величина операційної партії
заготовок, n=245шт; Тшт -штучний час обробки деталей.
Штучний час обробки деталей [3]:
Тшт=То.+Тд.+Тоб.от. (2.18)
де, То. – основний час операції; Тд. -допоміжний час; Тоб.-загальний час на
обслуговування робочого місця; Тот. – час перерв на відпочинок і особисті
потреби.
Тд.=(Ту.с.+Тз.о.+Тупр.+Тизм)К (2.19)
де, Ту.с.- час на встановлення та зняття деталі; Тз.о. – час на закріплення та
відкріплення деталі; Тупр. -час на вкл/викл. верстата; Тизм- час на вимірювання
деталі; К-коефіцієнт (для середньосерійного типу виробництва К=1,85).
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок [3]:
Т +П
Т = оп об .от
об .от (2.20)
100
де Поб.от. — затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок в
відсотковому відношенні до оперативного часу, Топ. — оперативний час [3]:.
Топ.=То.+Тд. (2.21)
Результати розрахунків норм часу на кожну операцію заносимо в
таблицю 2.6
Таблиця 2.6 – Розрахунок основного часу по операціям
60
№Назва операції Подач Частота n, Довжина
№ а, Sо, об/хв обробки Основний Сумарний
пов мм/об L, мм час Tо, хв час ƩTо, хв
1 Токарно- 1 0,15 1400 31,6 0,17 0,32
2 0,4 800 12.6 0,05
гвинторізна 3 0,06 200 1 0,08
4 0,1 315 0,8 0,02
Токарно- 1 0,2 250 3,7 0,15 0,25
2 2 0,1 315 1,05 0,1
гвинторізна
Токарно- 1 0,3 250 8 0,16 1,38
3
гвинторізна 2 0,3 250 8 0,16
3 0,7 300 8 0,06
4 0,15 350 8 0,2
5 0,06 250 8 0,8
4 Токарно- 1 0,7 300 8 0,06 1,7
гвинторізна 2 0,15 350 8 0,2
3 0,06 250 8 0,8
4 0,4 315 8 0,1
5 0,2 250 8 0,24
6 0,1 400 8 0,3
5 Фрезерна з 1 0,3 200 3 0,1 13,84
ЧПК 2 0,3 250 4 0,1
3 0,2 400 45 0,1
4 0,09 185 13 5,8
5 0,05 400 17,5 3,6
6 0,05 400 3 1,1
7 0,09 200 3 0,8
8 0,06 1400 3 0,8
9 0,06 1400 3 0,17
10 0,06 1400 3 0,17
11 0,06 1400 3 0,8
12 0,05 350 0, 5 0,3
Універсально-
6
фрезерна 1 0,04 600 2 0,6 0,6
Універсально- 1 1,5 35 3 0,5 1
7
фрезерна 2 1,5 35 3 0,5
Таблиця 2.7 – Розрахунок штучно-калькуляційного часу
61
№ То+Тд, Тоб.от., Тп.з., Тшт, Т
Назва операції ƩТо, хв Тд, хв
п/п хв хв (Т шт.к.,
от) хв. хв.
хв.
1 Токарно-гвинторізна 0,32 1,5 1,82 0,2 10 0,7 2,07
2
Токарно-гвинторізна 0,25 1,5 1,75 0,1 8 0,2 1,9
Токарно-гвинторізна 1,8 3,18 0,4 10 0,214 3,7
3 1,38
Токарно-гвинторізна 1,7 3,4 0,42 8 0,321 3,86
4 1,7
5 Фрезерна з ЧПК 13,84 2,6 16,44 0,8 24 2,14 17,4
Універсально-
0,8 1,4 0,11 16 0,25 1,6
6 фрезерна 0,6
Універсально-
1,5 2,5 0,1 8 0,25 2,65
7 фрезерна 1
Всього 19,04 11,4 30,49 2,13 84 3,625 33,18
62
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Розробка спеціального верстатного пристрою, спеціального контрольного
пристрою17-22.
Таблиця 3.1 Технічне завдання на проектування спеціального пристрою
Розділ Зміст розділу
1 2
Назва і область Пристрій для обробки деталі на верстаті 16Б16А на
застосування токарно-гвинторізній операції
Основа для розробки Маршрутно-розширений технологічний процес механічної
обробки деталі “Обойма"
Мета і Пристрій призначений для точного встановлення,
призначення надійного закріплення деталі, також постійного в часі
розробки положення деталі відносно стола верстата ТА різального
інструмента під час механічної обробки з метою
забезпечення виконання всіх вимог щодо точності форми і
взаємного розташування поверхонь, також положення
відносно інших поверхонь
Техніко-організаційні Розміри пристрою повинні відповідати розмірам стола
вимоги до розробки верстата. Регулювання конструкції не допускається.
Характнристика Розмір робочої поверхні столу 200x350мм. Найбільша
робочої зони верстата відстань від осі шпинделя до робочої поверхні верстата
320 мм.
Технічні вимоги Тип виробництва - мілкосерійний. Програма випуску 4500
шт/рік. Переходи, що виконуються., різальний інструмент,
режими різання і норми часі згідно технологічного
процесу та пояснювальної записки.
63
Продовження таблиці 3.1 Технічне завдання на проектування
спеціального пристрою
1 2
Вихідні данні про Матеріал деталі - сталь 45Л ГОСТ 977-88. Розміри
заготовку заготовки 88x32 (виливок). Параметр шорсткості
Rz=40мкм
Документація, яка Креслення загального виду, специфікація, пояснювальна
підлягає розробці записка.
Силовий розрахунок пристрою
Затискним елементом пристрою є шайба та два болти M10-8gx25.,58.05
ГОСТ7805-80. Визначимо затискне зусилля заготовки від зміщення під дією
сил різання. З розрахункової схеми видно, що сила Р, яка виникає при обробці
заготовки, та сила закріплення W притискають заготовку до опор пристрою.
При Р=const W=0. Якщо виникають додаткові зсувні сили N проти сил
закріплення, то
W=K P /( fоп+ fзм ) (3.1)
де K – коефіцієнт запасу:
К=К0К1К2К3К4К5. (3.2)
K0=1,3 – гарантований коефіцієнт запасу18;
K1=1,1 – враховуючий збільшення сил різання через випадкові
нерівності18;
K2=1,2 – враховуючий збільшення сил різання через затуплення
інструменту18;
K3=1,2 – враховуючий збільшення сил різання при переривчастому
різанні18;
K4=1,2 – характеризує постійність сили затискання затискного
механізму18;
K5=1,0 – враховуючий ергономіку затискного механізму18;
64
К=1,31,11,21,21,21=2,24
N - сила, ідо виникає при обробці різанням, Р=Рг=1338 Н.
Fоп =0,1 коефіцієнт тертя на опорах18;
Fзм =0,7 – коефіцієнт тертя на затискному механізмі18.
W=KPz/ (fоп+fзм)=13382,24/(0,1+0,7)=3746Н (3.3)
Номінальний діаметр гвинта визначається по формулі:
d= W
c √ [ ] (3.4)
С- коефіцієнт, для основної метричної нарізки приймаємо с=1,4 [18]
[]=80 ..100мПа [18] - напруження розтягу для болтів зі сталі 45 з
урахуванням спрацювання нарізки.
= √W = √ 2476d c 1,4 =9,032мм
[ ] (3.5)
90
З конструктивних міркувань приймаю гвинт М10-8gх25.58.05 ГОСТ
7805-80. Для болта М10 довжина ключа -120 мм, вихідне зусилля на ключі - 2,5
кгс, сила зажиму - 300 кгс.
Розрахунок верстатного пристрою на точність обробки
Проведемо розрахунки для одного з переходів. Аналізуючи розміри
поверхонь, обробка яких проводиться на даній операції, визначаю розмір,
забезпечення точності якого буду перевіряти. Це розмір 13Js7 за параметром
торцьового биття 0,02 відносно бази В.
Точність при проектуванні пристрою необхідно перевіряти за умовою
[18]:
1
T З≥ω= √ω2 +ω2 +ω2 2
K ВЗ П BП+ωB (3.6)
c
де, Kс — коефіцієнт, що враховує частку статичної складової в сумарній
похибці, Кс=0,8 18; Тз — допуск на витримуваний розмір, Тз=0,02 мм;
в.з. — похибка встановлення заготовки в пристрій;
п — похибка пристрою;
в.п. – похибка встановлення пристрою, в.п. =0, оскільки оправку
встановлено без зазорів у шпиндель верстату18;
65
в. – похибка верстата, приймаємо згідно рекомендацій в. =0,015. З
урахуванням запасу на спрацювання оправки останній вираз набирає
вигляду18:
> 1Т з √ (❑ 2 2 2 2
К в . з .+❑спр . ) +❑n+❑в .n .+❑в (3.7)
с
Похибка встановлення заготовки в пристрій визначається за формулою:
S
❑ = max=0,009+0,01в . з . =0,0097 мм . (3.8)
2 2
де Smax- максимальний зазор між оправкою та оброблюваною обоймою.
в.з.+спр.=0,0097+0,01=0,0197 мм.
Похибка пристрою визначається за формулою:
❑ 1
n= Тз=1 0,018=0,0036 мм . (3.9)
5 5
1
Тоді, Т =0,02> √0,01972з +0,00362+0,0152=0,014
0,8
Як бачимо, допуск деталі більше розрахованої похибки, тобто точність
обробки забезпечується.
Рисунок 3.1 – Верстатний пристрій
66
На кресленні зображено верстатний пристрій для токарної обробки деталі
типу "обойма". Це оправка для затискання циліндричної деталі, яка потребує
надійної фіксації без деформації при обертанні шпинделя.
Оправа призначена для закріплення обойми під час токарної обробки
зовнішніх або внутрішніх поверхонь. Конструкція забезпечує надійне
центрування і затиск без пошкодження тонких стінок деталі.
Принцип роботи:
1. Встановлення оправки в шпиндель верстата:
Конічна частина з посадкою Морзе 5 (ГОСТ 25557-82) вставляється в
отвір шпинделя.
Фіксація здійснюється гвинтом або затискною планкою через різьбу М20-
7Н.
2. Установка деталі (обойми):
Обойма надягається на циліндричну частину оправки до упору в торець.
3. Затиск деталі:
o Деталь фіксується за допомогою притискного кільця або фланця
(поз. 2), яке підтискається гвинтами (поз. 6).
4. Передача обертання:
o Пристрій обертається разом із шпинделем, а отже, і оброблювана
деталь також обертається.
o В такому положенні можна виконувати токарну обробку зовнішніх
поверхонь, торців або внутрішніх отворів.
5. Зняття деталі:
o Після обробки деталь звільняється шляхом відкручування гвинтів,
зняття фланця і демонтажу.
Переваги такої оправки:
Надійне центрування;
Можливість обробки тонкостінних деталей без деформації;
Простота встановлення/зняття;
Підвищена точність позиціонування.
67
3.2. Проектування спеціального контрольно-вимірювального
пристрою
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування контрольного пристрою
Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій для контроля параметрів точності форми і
застосування розташування поверхонь
Основа для розробки Маршрутно - розширений технологічний процес
механічної обробки деталі “Обойма”
Мета і призначення Пристрій призначений для контролю параметрів биття.
розробки Використовується в контрольних операціях.
Технічні вимоги Тип виробництва - мілкосерійний; програма випуску
4500 шт/рік
Вихідні данні про Матеріал деталі - сталь 45Л ДСТУ 8781:2019. Розміри
заготовку заготовки 88x32 (виливок).
Документація, що Креслення загального виду, специфікація, пояснювальна
підлягає розробці записка.
Контрольний пристрій служить для контролю допуску відхилення від
биття торцю відносно бази В (вісі внутрішньої циліндричної поверхні 13Js7).
Деталь встановлюється на стіл контролера. Вимірювання здійснюється
індикатором ІЧ-10 ГОСТ 9696-82 з ціною поділки 0.01мм. Індикатор
закріплений в установчій планці корпуса пристроя 1 за допомогою прижимного
гвинта 4. Пристрій за допомогою рукоятки 3 можна повертати навколо вісі
отвору в деталі. В пристрої використовується диференційний метод контролю.
В основний отвір деталі встановлюємо пристрій установчим пальцем 2. З
одного боку пристрій упирається упором 6, а з другого боку в торець
упирається ніжка індикатора. При опусканні пристроя до упора на деталь, в
положення контролю, стрілка індикатора вкаже відхилення. Перед
вимірюванням стрілку індикатора обов’язково встановити на нульову позначку
68
відносно упора 6.
Рисунок 3.2 – Схема контрольного пристрою
Контроль проводиться для:
забезпечення точності взаємного розташування поверхонь;
запобігання дисбалансу під час обертання;
дотримання допусків згідно з технічними умовами.
Розрахунок контрольного пристрою на точність
Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані
параметри потрібно щоб виконувалась умова [18]:
69
1
Т Ʃ=√❑2+❑2
з Б І+❑2 2
П+❑Н (3.10)
3
Де Тз-допуск на витримуваний параметр, Тз=0,02мм
Ʃ - сумарна похибка контрольного пристрою;
Б – похибка базування деталі, Б =0,002 мм;
І – похибка вимірювання індикатором, І =0,002 мм [18] ;
П – похибка пристрою, П =0,004 мм;
Н – похибка налагодження пристрою, Н =0,003 мм [18].
1
0,02√0,0022+0,0022+0,0042+0,0032=0,057
3
0,0060,0057
Умова виконується - пристрій забезпечує задану точність вимірювання.
70
4.Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Правила охорони праці під час роботи з абразивним інструментом
Працівники під час прийняття на роботу, що пов’язана з використанням
абразивного інструменту, проходять попередній медичний огляд, а протягом
трудової діяльності - періодичні медичні огляди відповідно до вимог Порядку
проведення медичних оглядів працівників певних категорій, затвердженого
наказом Міністерства охорони здоров’я України від 21 травня 2007 року № 246,
зареєстрованого у Міністерстві юстиції України 23 липня 2007 року за №
846/14113.
Роботодавець повинен згідно зі статтею 5 Закону України «Про охорону
праці» під час укладання трудового договору поінформувати працівника під
розписку про умови праці та про наявність на його робочому місці небезпечних
і шкідливих виробничих факторів, які ще не усунуто, і можливі наслідки їх
впливу на здоров’я та про права працівника на пільги і компенсації за роботу в
таких умовах відповідно до законодавства і колективного договору.
Навчання і перевірка знань з питань охорони праці працівників
підприємств проводяться відповідно до Типового положення про порядок
проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці, затвердженого
наказом Державного комітету України з нагляду за охороною праці від 26 січня
2005 року № 15, зареєстрованого у Міністерстві юстиції України 15 лютого
2005 року за № 231/10511 (далі - НПАОП 0.00-4.12-05).
Працівники та посадові особи, які у встановленому порядку не пройшли
навчання, інструктаж і перевірку знань з питань охорони праці, до роботи не
допускаються.
Роботодавець зобов’язаний забезпечити всіх працівників спеціальним
одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту
відповідно до вимог Норм безплатної видачі спеціального одягу, спеціального
взуття та інших засобів індивідуального захисту працівникам металургійної
промисловості, затверджених наказом Державного комітету України з
71
промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 27 серпня 2008
року № 187, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 1 жовтня 2008 року
за № 918/15609 (далі - НПАОП 27.0-3.01-08), а також мийними і
знешкоджувальними засобами за встановленими нормами згідно з вимогами
чинного законодавства.
Не допускаються до роботи працівники без відповідних засобів
індивідуального захисту.
Порядок забезпечення засобами індивідуального захисту працівників
здійснюється відповідно до Положення про порядок забезпечення працівників
спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального
захисту, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової
безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 24 березня 2008 року № 53,
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 21 травня 2008 року за №
446/15137 (далі - НПАОП 0.00-4.01-08).
Відповідно до статті 7 Закону України «Про охорону праці» працівники,
зайняті на роботах з важкими та шкідливими умовами праці, безоплатно
забезпечуються лікувально-профілактичним харчуванням, молоком або
рівноцінними харчовими продуктами, газованою солоною водою.
Вимоги щодо створення безпечних умов праці
Для створення безпечних умов праці в цехах, в яких проводиться обробка
заготовок абразивним інструментом, необхідно передбачати:
ефективну аерацію будинків;
установку вентиляційних й аспіраційних пристроїв, повітряне й
повітряно-водяне душування робочих зон і робочих місць;
кондиціонування повітря;
захист від джерел тепловипромінювання, електричних,
електромагнітних і магнітних полів, ультразвуку, шуму;
широке використання засобів колективного та індивідуального
захисту;
нормальне освітлення;
72
систематичне та ретельне прибирання приміщень.
Інструкції з охорони праці повинні відповідати вимогам Положення про
розробку інструкцій з охорони праці, затвердженого наказом Комітету по
нагляду за охороною праці Міністерства праці та соціальної політики України
від 29 січня 1998 року № 9, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 7
квітня 1998 року за № 226/2666 (далі - НПАОП 0.00-4.15-98), Порядку
опрацювання і затвердження власником нормативних актів про охорону праці,
що діють на підприємстві, затвердженого наказом Державного комітету
України по нагляду за охороною праці від 21 грудня 1993 року № 132,
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 7 лютого 1994 року за №
20/229 (далі - НПАОП 0.00-6.03-93).
При обробці токсичних металів для захисту шкірного покриву рук від
впливу мастильно-охолоджувальних рідин (далі - МОР) і пилу повинні
застосовуватися дерматологічні засоби (профілактичні пасти, мазі тощо) та
засоби індивідуального захисту працівників відповідно до НПАОП 27.0-3.01-
08.
При абразивній обробці працівники повинні забезпечуватися
респіраторами, захисними окулярами та іншими засобами індивідуального
захисту відповідно до НПАОП 27.0-3.01-08.
Обладнання та комунікації повинні бути заземлені від статичної
електрики згідно з ДСТУ 7237:2011 «ССБП. Електробезпека. Загальні вимоги
та номенклатура видів захисту».
На робочому місці, де виконується робота кругами різного діаметра, на
видному місці необхідно вивішувати табличку із зазначенням діаметра круга,
його робочої швидкості та числа обертів у хвилину шпинделя верстата.
При укладаннi заготовок, готових деталей та інших матеріалів на
робочому місці повинна забезпечуватися їх стійкість і зручність стропування
при застосуванні вантажопідйомних пристроїв.
73
Не допускається захаращення проходiв i проїздiв різними предметами, а
також укладання в них заготовок та деталей. Заготовки й деталі повинні
зберігатися в місцях, обладнаних стелажами, ящиками тощо.
Стелажі повинні бути такої висоти, щоб працівнику було зручно та
безпечно брати та укладати заготівлі, деталі та інші предмети, що зберігаються.
Шафи, якi застосовуються для укладання інструменту i пристосувань, повинні
відповідати формі предметів, для зберігання яких вони призначені. Для важких
предметів необхідно відводити місце на нижніх полицях.
При завантаженні стелажа необхідно враховувати допустиме на нього
навантаження, яке повинне бути зазначене в прикріпленій до нього табличці.
Заготовки, якi зберiгаються, а також деталі, інструменти тощо не повинні
виступати за габарити стелажів.
Покриття верхньої частини столу (металеві, фіброві та iншi аркуші) не
повинні виступати за габарити столу та мати гострих кутів. Гвинти, що
кріплять покриття столів, повинні бути з потайними голівками.
Для розміщення дрібних заготовок та готових деталей на робочому місці
повинна бути передбачена спеціальна тара, що допускає безпечне
транспортування i зручне зачалювання при підйомі краном.
Транспортувати і зберігати абразивний інструмент, шліфувальні
матеріали і абразивні пасти необхідно з урахуванням їх вигляду, типу і марки в
коробках, пакетах, мішках, бочках, ящиках, контейнерах, піддонах ящиків -
окремо від металевих деталей і виробів.
При транспортуванні і виконанні вантажно-розвантажувальних робіт
абразивний інструмент не повинен піддаватися різким поштовхам, ударам і дії
вологи.
Для запобігання пошкодженням шліфувальних кругів перекочування їх
вручну в складських приміщеннях допускається тільки по підлозі, покритій
матеріалами, що оберігають такі круги від пошкоджень.
74
При транспортуванні абразивного інструменту і паст, а також
шліфувальних матеріалів їх необхідно захищати від дії атмосферних опадів
шляхом використання для цього контейнерів і критих транспортних засобів.
При перевезенні шліфувальних кругів в межах підприємства їх необхідно
захищати від пошкоджень, що досягається підкладенням під них буферної
подушки з пружного матеріалу (гуми, пінопласту, повсті тощо) і застосуванням
для їх перевезення візків на ресорах і колесах з гумовими ободами, дно і борти
яких обшиті пружним матеріалом.
Круги необхідно перевозити стопками заввишки до 500 мм, і між кругами
діаметром 500 мм і більше прокладати амортизуючі прокладки завтовшки не
менше 0,5 мм і діаметром не менше 1/2 діаметра кругів, що перевозяться.
Вимоги до експлуатації виробничого обладнання
Повинні проводитися огляд та перевірка абразивного інструменту перед
його встановленням, випробування і експлуатація абразивного інструменту,
встановлення пристосувань на верстатах і захисних кожухах.
На кожному абразивному крузі, який після отримання його із заводу-
виготівника пройшов випробування, повинна бути зроблена відмітка фарбою
або на його неробочу поверхню повинен наклеюватися спеціальний ярлик з
зазначенням порядкового номера круга, дати проведення випробування,
умовного знака або підпису працівника, відповідального за проведення
випробувань.
Не дозволяється експлуатація кругів з тріщинами на поверхні, а також
кругів, що не мають відмітки про проведення випробувань на механічну
міцність або з простроченим терміном зберігання.
Абразивний інструмент повинен відповідати вимогам нормативно-
технічної документації, а саме: стандартам, технічним умовам тощо на нього і
технологічної документації на проведення конкретної роботи.
На шліфувальних і відрізних кругах діаметром 250 мм і більше, а також
на шліфувальних кругах, призначених для роботи на ручних шліфувальних
машинах, повинні бути нанесені кольорові смуги, що характеризують
75
швидкість обертання кругів: жовта - 60 м/с; червона - 80 м/с; зелена - 100 м/с;
зелена і синя - 120 м/с.
Допускається нанесення кольорових смуг на етикетку - за умови, що її
міцно скріплено з кругом.
Перед встановленням на верстат заготовки, які належать до обробки, а
також пристосування повинні бути очищені від пилу, мастила та інших
забруднень.
Настроювання верстатів для роботи необхідно проводити за режимами,
що зазначені в технологічній документації.
Кріплення інструмента, заготовок та інших знімних елементів на верстаті
незалежно від їх розміру і маси повинне бути надійним, що виключає
мимовільне ослаблення кріплення при роботі.
При установці інструмента на шпиндель верстата необхідно, щоб
закріпляюча гайка або гвинт мали спрямоване різьблення, зворотне напрямку
обертання інструмента.
Биття шпинделя не повинне перевищувати величин, передбачених у
паспорті на даний верстат або зазначених у технологічній документації.
Швидкість руху інструмента в процесі роботи не повинна перевищувати
величини, установленої в технічних умовах на даний інструмент.
Установка і зняття інструмента, заготовок, пристосувань на верстат,
виміри заготовок міряльним інструментом повинні проводитися тільки після
вимикання верстата і повної зупинки частин, що рухаються. Допускається зміна
заготовок при інструменті, що рухається, якщо забезпечено відвід його на
безпечну відстань.
Виправлення абразивних кругів необхідно проводити тільки
виправлювальними інструментами.
Неробочі частини кругів, шліфувальних стрічок, а також обертові
виступаючі кінці шпинделя та кріпильних деталей необхідно обгороджувати
кожухами або іншими захисними пристроями.
76
При зовнішньому круглому шліфуванні довгомірних заготовок на
круглошліфувальних верстатах необхідно застосовувати стрічки.
При роботі на внутрішньошліфувальних верстатах необхідно
застосовувати знімні захисні пристрої, що обгороджують небезпечну зону
інструменту при виході з оброблюваної заготовки.
Полірувально-шліфувальна обробка дрібних заготовок і таких заготовок,
що важко утримуються, повинна проводитись на верстатах із застосуванням
пристосувань і оправлень, зазначених у технологічній документації.
Обробка заготовок торцевими поверхнями кругів повинна проводитися
тільки спеціально призначеними для цього інструментами. Інструмент для
обробки торцевими поверхнями повинен бути обгороджений.
У процесі обробки з використанням змащувально-охолоджувальних рідин
необхідно застосовувати захисні пристрої, що не допускають розбризкування
рідини за межі зони обробки.
При обробці заготовок необхідно застосовувати місцеві витяжки, які
забезпечують видалення пари, що утворюється, а також аерозолів із зони
обробки.
При переході від обробки шліфувальним кругом насухо до обробки з
охолоджувальною рідиною верстат повинен бути відключений, а шліфувальний
круг охолоджений до температури навколишнього середовища.
Введення й вивід пристроїв для подачі змащувально-охолоджувальних
рідин у зону обробки повинні виконуватись так, щоб унеможливлювався дотик
цих пристроїв і рук працівника до інструменту або частин верстата, які
рухаються.
При обробці заготовок, різального інструменту, які неможливо жорстко
закріпити на верстаті, необхідно застосовувати пристосування.
Обдування верстатів, заготовок, інструментів, спецодягу з метою
видалення з них металевого і абразивного пилу, стружки тощо стисненим
повітрям не допускається.
77
Транспортування відходів (абразивні та металеві ошурки, стружка, шлам
тощо) від верстатів повинно бути механізованим. У випадку неможливості
застосування механізованих пристроїв допускається збирання відходів у тару,
яка обладнана кришками та може бути переміщувана за допомогою
легкорухомих і зручних ручних візків.
78
4.2 Вимоги щодо безпеки під час шліфування
Необхідно забезпечити дотримання швидкісних параметрів роботи
абразивного інструменту залежно від типу матеріалу зв'язки (керамічна,
бакелітова, вулканітова), методу подачі інструмента або оброблюваної деталі і
типу інструмента.
Необхідно забезпечити оптимальний режим роботи інструменту по
зніманню стружки та зношування інструменту.
Кабіна оператора шліфувальних верстатів повинна мати: подвійні
утеплені звуконепроникні стінки, облицювання пластиком, кондиціонер,
засклені частини повинні бути спрямовані у бік шліфування.
На круглошліфувальних верстатах повинне бути забезпечене правильне
центрування виробу, який підлягає шліфуванню.
На плоскошліфувальних верстатах з електромагнітними плитами для
попередження відкидання деталі при раптовому розмагнічуванні стола на
кінцях стола необхідно встановлювати щитки, а також включати контрольну
лампу в ланцюг постійного струму, від якого виконується живлення стола.
При установці на верстат абразивний інструмент повинен бути ретельно
оглянутий і перевірений на відсутність тріщин легкими ударами дерев'яного
молотка. Застосовувати круги з деренчливим звуком не дозволяється.
Після установки на верстаті шліфувальний круг повинен обертатися
вхолосту при робочому числі обертів не менше 5 хвилин за наявності захисного
кожуха.
Для освітлення робочого місця в круглошліфувальних і всередині
шліфувальних верстатів рекомендується дзеркальний світильник з лампою 25
Вт і напругою 12-36 В. Світильник необхідно закріплювати на верстаті
праворуч від абразивного круга.
Заточні і шліфувальні верстати повинні бути обладнані:
блокувальними пристроями - для зупинки стола і шліфувального
круга при припиненні подачі електроенергії на плиту - верстати з
електромагнітними плитами;
79
люнетами - круглошліфувальні верстати. Люнети дозволяють
шліфувати довгі деталі, у яких відношення довжини до діаметра більше або
рівне 8;
пристроями, які відсмоктують пил, - верстати, при роботі на яких в
повітрі робочої зони утворюється пил, концентрація якого перевищує гранично
допустиму;
груповими або індивідуальними установками для відсмоктування
шкідливих аерозолів із зони обробки - шліфувальні верстати, що працюють з
використанням охолоджувальної рідини.
Зазор між отвором круга і посадочним місцем повинен бути в межах
допусків на діаметр посадочного отвору згідно з вимогами ДСТУ ГОСТ 21963-
2002 «Круги відрізні. Технічні умови».
Шліфувальні і заточні верстати з горизонтальною віссю обертання круга,
що призначаються для обробки вручну і без підведення змащувально-
охолоджувальної рідини в стаціонарному виконанні, на тумбі або встановлені
на столі, повинні бути оснащені стаціонарним захисним екраном для очей.
Захисний екран повинен задовольняти такі вимоги:
екран повинен виготовлятися з цільного матеріалу завтовшки не
менше 3 мм;
конструкція екрана повинна передбачати можливість переустановки
його відповідно до розміру оброблюваної деталі і ступеня зносу шліфувального
круга;
екран повинен розташовуватися симетрично по відношенню до
шліфувального круга;
ширина екрана повинна перевищувати висоту круга не менше, ніж
на 150 мм.
При неможливості використання стаціонарного захисного екрана повинні
застосовуватися захисні окуляри з міцним склом, респіратори та інші засоби
індивідуального захисту відповідно до НПАОП 27.0-3.01-08.
80
Процес установки і зняття шліфувальних кругів масою більше 15 кг
повинен бути механізований.
Не дозволяється при виконанні робіт із застосуванням шліфувального
круга:
працювати бічними (торцевими) поверхнями шліфувального круга -
якщо він не призначений для виконання цього виду робіт;
гальмувати шліфувальний круг, що обертається, натисненням на
нього яким-небудь предметом;
застосовувати насадки на гайкові ключі і ударний інструмент - при
закріпленні шліфувального круга;
застосовувати важіль для збільшення зусилля натиснення
оброблюваних деталей на шліфувальний круг - на верстатах з ручною подачею
виробів;
виконувати роботу без застосування змащувально-охолоджувальної
рідини - для інструменту, що призначається для роботи із застосуванням
змащувально-охолоджувальної рідини.
Вимоги щодо безпеки при здійсненні гонінгування
При гонінгуванні обов'язкова рясна подача змащувально-
охолоджувальної рідини: для отворів діаметром 60-100 мм - 20-30 л/хв; для
отворів діаметром 300-400 мм - 50-200 л/хв.
Для попереднього гонінгування використовується гас, а при остаточному
гонінгуванні - гас із добавкою 10-20% веретенної оливи. Температура
змащувально-охолоджувальної рідини не повинна перевищувати 40-50 оС за
допомогою холодильних установок.
81
4.3. Вимоги щодо безпеки при здійсненні полірування
Під час полірування на станках всі приводи верстата повинні мати знімне,
міцне, суцільне огородження і гальмові пристрої.
При роботі на верстатах для захисту очей від влучення абразивних
матеріалів необхідно використовувати захисні окуляри та зручний спецодяг, що
захищає від дії суспензій, хімікатів та інших рідин.
Освітлення на робочому місці повинне унеможливлювати пряме влучення
світла в очі працівника.
Верстати та устаткування повинні мати надійне видиме заземлення.
Під час полірування абразивним струменем і пульпою абразивна
суспензія повинна складатися за вагою з 20-50% абразивного зерна і 75-50%
содової емульсії з добавками нітрату натрію 0,5-1,0%.
Тиск повітря в системі необхідно встановлювати залежно від насиченості
рідини абразивом і його зернистості.
82
4.4. Вимоги щодо безпеки при здійсненні зачищення ливарних
дефектів
Ручні електричні машини і пристосування для зачищення виливків
повинні бути напругою не більше 42В.
Робота обдирково-шліфувальних верстатів і ручних шліфувальних машин
без захисних кожухів для шліфувальних кругів не допускається, за винятком
зачищення внутрішніх важкодоступних порожнин машинами зі шліфувальними
кругами діаметром не більше 63 мм.
Кількість повітря, яке підлягає витяжці з-під кожуха-укриття
стаціонарних обдирково-шліфувальних верстатів з переміщуваною
шліфувальною головкою, повинна бути встановлена з розрахунку створення в
зазорі між кожухом і абразивним кругом швидкості повітря, рівної 30% колової
швидкості круга, але не менше 2 куб.м/год на 1 мм діаметра круга. Обдирково-
шліфувальні верстати з абразивним кругом діаметром більше 0,4 м, що
обертається з коловою швидкістю понад 50 м/с, допускається обладнати
кожухами-укриттями із внутрішніми перегородками; при цьому кількість
повітря, що підлягає витяжці, встановлюється не менше 30%.
Стаціонарні обдирково-шліфувальні верстати з переміщуваною
головкою, у тому числі спеціалізовані верстати для абразивного зачищення
поверхні виливків, повинні бути обладнані захисно-забезпечуючими кожухами-
укриттями або повним укриттям з тамбуром з боку подачі і виходу виливків
довжиною не менше 0,5 м. Допускається розміщення верстатів поруч із
рухливими вирвами або стаціонарними камерами для вловлювання пилового
потоку.
Підвісні обдирково-шліфувальні верстати повинні бути обладнані
кожухами-укриттями, з яких проводиться витяжка повітря за допомогою
гнучких рукавів, які приєднують до витяжної вентиляційної мережі.
Допускається розміщення верстатів перед камерами для вловлювання пилового
потоку. Кількість повітря, яке підлягає витяжці з-під кожуха-укриття або
83
камери, а також площа витяжного прорізу камери приймаються такими, як у
стаціонарних обдирково-шліфувальних верстатів.
Дільниці очищення виливків ручним або механізованим інструментом з
абразивними кругами повинні бути обладнані місцевою витяжною вентиляцією
з обладнанням бічних пилоприймачів, ґрат у підлозі або верстаті.
При видаленні дефектів прокату за допомогою абразивних кругів cпociб
їх кріплення на шпинделі зачисної машини, необхідне влаштування захисного
кожуха i блокування, що виключає самочинне запускания шліфувального
круга.
Для захисту шкіри від впливу охолоджувальних рідин необхідно
застосовувати екрани з прозорих матеріалів, блокування насоса для подавання
охолоджувальної рідини з пусковим пристроєм верстата.
Вимоги щодо безпеки при заточуванні різців
Для заточування різального інструменту застосовуються верстати двох
типів:
універсальні - для заточування будь-якого різального інструменту;
спеціалізовані - для заточування одного виду різального
інструменту (свердел, різців, черв'ячних фрез).
Заточування piзaльного інструменту виконується із застосуванням та без
застосування змащувально-охолоджувальної рідини. При заточуванні
інструменту застосовуються водяні змащувально-охолоджувальні рідини,
масляні емульсії та масла.
При установці і закріпленні інструменту, що оброблюється в центрах:
не можна застосовувати центри із зношеними конусами;
необхідно перевіряти кріплення задньої бабки і пиноли.
Під час обробки в центрах слід застосовувати безпечні хомутики й
повідкові патрони. Надійно кріпити хомутик на інструменті, щоб інструмент не
повертався при заточуванні.
При заточуванні або доведенні інструмента абразивним або алмазним
кругом, щоб уникнути їх розриву, треба:
84
при ручній подачі - подавати круг або інструмент на круг плавно,
без ривків i різкого натиску;
заточування осьового інструмента, що заточується в центрових
бабках, робити тільки зi справними центровими отворами; не допускати, щоб
вершина центрів упиралася в дно центрових oтвopiв; інструмент повинен
щільно входити в обидва центри вciєї конусної поверхні центрових отворів;
при автоматичному циклі роботи верстата слід дотримуватися
заданих режимів заточування (швидкість різання та подача) відповідно до
технології.
85
Висновки
В кваліфікаційній роботі бакалавра проведено: аналіз технологічності
конструкції деталі «обойма», здійснено вибір та обґрунтування матеріалу, з
якого буде виготовлено деталь. Визначено тип виробництва для даної деталі.
Проведено розрахунки по визначенню штучно-калькуляційного часу на
операціях. Проведено вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь,
розроблено технологічний процес виготовлення деталі «обойма», здійснено
вибір технологічного обладнання та оснащення, а також ріжучого інструменту,
проведено розрахунки режимів різання, припусків на обробку та норм часу.
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі на верстаті
16Б16А на токарно-гвинторізній операції
Також спроектовано спеціальний контрольний пристрій, який
використовується для контролю параметрів биття деталі «обойма»
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто
правила охорони праці під час роботи з абразивним інструментом.
86
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. Руденко, П. О. Вибір, проектування і виробництво заготовок
деталей машин [Текст] / П. О. Руденко, В. О. Харламов, О. Г. Шустик. — К. :
Вища школа , 1993. —288 с.
2. ДСТУ 8781:2018 виливки із сталі
3. Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С.
Зенкін та ін. – Львів : Новий Світ – 2000, 2009. – 358 с.
4. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні
поняття
5. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
6. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник
для виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
7. Бочков В.М. Металорізальні верстати: Навч. Посібник/ В.М.
Бочков, Р.І. Сілін, О.В. Гаврильченко. – Львів.: ВидавництвоНаціонального
університету «Львівська політехніка», 2009. – 268с.
8. Агрегатно-модульне технологічне обладнання : навчальний
посібник : у 3-х ч. / В.А. Крижанівський [та ін.] ; під заг. ред. Ю.М. Кузнєцова ;
Кіровоградський держ. техн. унтет, НТУУ "КПІ". - Кіровоград : Імекс, 2003.
9. Кузнецов Ю.Н. Станки с ЧПУ. - К.: Вища школа, 1991. - 278 с.
10. Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н.
Технологічне оснащення для високоефективної обробки на токарних
верстатах / за ред. Ю.М. Кузнєцова . – К. – Тернопіль; Терно-граф, 2011. – 692с.
11. Мощенок, Василь. Основи обробки металів різанням : навч. посіб. /
Василь Мощенок, Ігор Пімонов, Микола Скрипник. ‒ London : LAMBERT
Academic Publishing, 2025. ‒ 264 с.
12. Технологія машинобудування. Навчальний посібник./ І.І.Назаренко,
М.М. Ручинський, О.П.Дєдов, Є.О.Міщук/. – Київ: ФОП Ямчинський О.В.,
2024. – 164 с.
87
13. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
14. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
15. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання
металів: Навч. Посіб. – Д.: РВВ ДНУ, 2005. – 76 с.
16. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
17. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220.
18. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення:
Навчальний посібник.-К, 1996.-488с.
19. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.: Кондор 2008. -726 с.
20. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
21. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки.
Проєктування: навчальний посібник для студентів спеціальностей 131
«Прикладна механіка», 133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А.
Пермяков – Харків: НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
22. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
23. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний
опис. Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М.– Львів, 2008 – 20с.
24. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.
88