ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8680| Title: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Стійка корпуса» |
| Authors: | Шматков, Валерій Юрійович Рябець, Андрій Вікторович |
| Keywords: | Технологічний процес виготовлення деталі |
| Issue Date: | 2025 |
| Abstract: | Анотація На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Стійка корпуса»» Виконавець: здобувач групи ПМ-11 Рябець Андрій Вікторович Керівник: Шматков Валерій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 86 сторінку формату А4, 11 рисунків, 25 таблиць, 22 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «Стійка корпуса», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі «стійка корпуса», а також контрольний пристрій для вимірювання відхилення від перпендикулярності двох площин. В розділі охорона та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто Перелік документів з охорони праці, які повинні бути розроблені на підприємстві. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8680 |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Рябець.pdf Restricted Access | 2.86 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2025р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Стійка корпуса»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-11
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій машинобудування»
Рябець Андрій Вікторович
Керівник: Шматков В.Ю.
Рецензент: Васильківський О.В., начальник
виробництва ТОВ «МНВК «Станко Груп»»
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2025 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
Завідувач кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________20___р.
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра
______________________________Рябець Андрій Вікторович _______________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Стійка корпуса»
Керівник роботи Шматков Валерій Юрійович
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
05» березня 2025р. №63/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи _____________
3. Вихідні дані до роботи: кресленик стійки корпуса________________________
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуаціях
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): Стійка корпуса; Стійка корпуса
(заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій
контрольний; Охорона праці тпа безпека в надзвичайних ситуаціях (перелік
документів з охорони праці на підприємстві)
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Шматков В. Ю.
4 Цікановський В.Л.
7. Дата видачі завдання 01.03.2025
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
2. Технологічний розділ
3. Конструкторський розділ
4. Охорона праці
5. Оформлення технічної документації
Здобувач ___________ Андрій РЯБЕЦЬ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Керівник ___________ Валерій ШМАТКОВ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Стійка корпуса»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-11 Рябець Андрій Вікторович
Керівник: Шматков Валерій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 86 сторінку формату А4, 11
рисунків, 25 таблиць, 22 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі,
проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва,
обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес
виготовлення деталі «Стійка корпуса», здійснено вибір технологічного
обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі «стійка
корпуса», а також контрольний пристрій для вимірювання відхилення від
перпендикулярності двох площин.
В розділі охорона та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто Перелік
документів з охорони праці, які повинні бути розроблені на підприємстві.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the part "Case rack""
Performer: applicant of group PM-11 Ryabets Andriy Viktorovich
Supervisor: Shmatkov Valery Yurievich
The bachelor's qualification work contains 86 pages of A4 format, 11 figures, 25
tables, 22 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the technological
process for the manufacture of the part "Case rack" was developed, the selection of
technological equipment was made, calculations, cutting modes and time standards
were made.
Designed: a special machine tool for processing the part "case rack", as well as a
control device for measuring the deviation from the perpendicularity of two planes.
In the section on protection and safety in emergency situations, the List of
documents on labor protection that must be developed at the enterprise was considered.
ЗМІСТ
Вступ………………………………………………………………………….5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу ……………...6
1.2 Визначення типу виробництва…………………………………………..11
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі…………………………….15
1.4 Попередній вибір заготовки та методу її одержання………………….17
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталей та формулювання
основних технологічних рішень……………………………………………..22
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь..………………..29
2.3 Розробка маршруту обробки деталі ………………………………………30
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ………………………….36
2.5 Встановлення режимів різання …………………………….………..........44
2.6 Нормування операцій………………………………………………...........53
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою……………………………………55
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою…65
4 Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Перелік документів з охорони праці, які повинні бути розроблені на
підприємстві……………………………………………………………………....68
Висновки…………………………………………………………………………..84
Список використаних джерел……………………………………………………85
Додатки
4
ВСТУП
Машинобудування є однією з ключових сфер національної економіки. Його
прогрес визначається сукупністю чинників. Для забезпечення конкурентної
переваги продукції на міжнародному ринку та отримання відчутного
економічного ефекту необхідно акцентувати увагу на підвищенні
результативності виробів. З цією метою ще на стадії проєктування варто обрати
найбільш раціональний спосіб виготовлення заготовок, беручи до уваги, що
критерії оптимальності варіюються залежно від типу виробництва.
Вагоме значення мають також властивості матеріалів ріжучого,
допоміжного інструменту та засобів контролю і вимірювання. Правильний підбір
технологічного обладнання і верстатів також істотно впливає на якість і
продуктивність.
З урахуванням новітніх досягнень науки й техніки необхідно
впроваджувати передові, ефективні технологічні рішення, використовувати
комплексну автоматизацію проєктування, а також сучасне високопродуктивне
обладнання та інструментарій.
У цій роботі ставиться завдання реалізувати конструкторсько-
технологічний процес виготовлення деталі «стійка корпуса». Метою є практичне
застосування набутого теоретичного матеріалу зі спеціальних дисциплін для
вирішення виробничих завдань, зокрема — розробка ефективних і якісних
робочих технологічних процесів виготовлення деталей.
5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу
Дана деталь «Стійка корпуса» далі по тексту «Корпус» є базовою деталлю
вузла. Корпус в комплекті з приєднувальними деталями (кришка підшипника і
інші) утворює порожнину для встановлення вкладишів підшипника.
Корпус не коробчатої форми знизу закінчується горизонтальною площиною
основи.
Основною базовою поверхнею корпуса є площини основи 55x65, 20х65 за
допомогою яких деталь орієнтується у виробі. По двох інших напрямках
(площини), та від повороту корпус базується двома болтами.
Виконавча поверхня - поверхня двох отворів 75Н7 мм (але ці отвори
обробляються після складальної операції, в зборі з кришкою підшипника, тому
обробка цих отворів не входить в даний ТП і відокремлена в інший ТП).
Допоміжними базами є площини 25x65, 37,5x65, 10x65, торці 75/110.
Деталь «Корпус» не має складної форми, проте відіграє важливу роль у
загальній конструкції механізму. Її головна функція полягає в об’єднанні окремих
елементів у єдиний функціональний вузол, що забезпечує точне взаємне
розташування складових і надійне функціонування кінематичних ланцюгів.
Виходячи з цього, до корпусу висуваються наступні вимоги:
достатня геометрична точність для забезпечення правильного з’єднання з
іншими деталями;
висока жорсткість і стійкість до вібрацій, що гарантує безперебійну та
стабільну роботу механізму;
здатність точно витримувати взаємне розміщення елементів і
забезпечувати узгоджену роботу всіх вузлів.
Усі характеристики точності корпусу визначаються його функціональним
призначенням, умовами експлуатації та вимогами до розміщених у ньому
механізмів. У цьому випадку корпус працює в стандартних умовах без дії
агресивних середовищ чи надмірних навантажень.
Підбір матеріалу для виготовлення деталі здійснюється з урахуванням таких
6
чинників [1]:
необхідного рівня міцності конструкції;
зручності обробки (механічної, термічної, хімічної);
економічної доцільності (вартість, доступність, собівартість виготовлення).
Крім того, беруться до уваги[1]:
хімічний склад матеріалу;
фізико-механічні характеристики (твердість, міцність, пружність);
експлуатаційні властивості (здатність протистояти зносу, втомній
міцності);
технологічні параметри (легкість обробки, можливість зварювання,
термічної обробки).
У розглянутому випадку деталь «Корпус» працює в умовах сталого
навантаження без змін напрямку зусилля, із забезпеченим змащенням. Це знижує
вимоги до міцності та специфічних властивостей матеріалу. Відтак немає
необхідності використовувати дорогі або спеціальні високоміцні сплави.
Доцільним рішенням є застосування звичайної конструкційної сталі або чавуну,
що не є дефіцитним і має стандартні експлуатаційні характеристики.
Корпус хоча й є важливою частиною механізму, не має складної форми.
Вибір матеріалу, рівня точності та жорсткості здійснено відповідно до умов його
роботи й функціонального призначення. Такий технічно та економічно
обґрунтований підхід дозволяє досягти потрібних показників якості при
мінімальних витратах, що особливо важливо для ефективного виробництва.
Для виготовлення даної деталі приймаємо сірий чавун СЧ 15 ДСТУ
8833:2019
Як матеріал-замінник для деталі приймаємо СЧ 18 ДСТУ 8833:2019.
Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
табл.1.1 [2].
Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в табл.1.2
[2].
7
Таблиця 1.1- Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника [2]
Марка Твердість Межа Межа Межа Межа Відносне Відносне
чавуну НВ, міцності міцності міцності міцності подовженн звуження
кгс/мм2 при при при при я δ, % ,%
розтягу- стискув. крученні згинанні
ванні в, с, МПа кр, зг, МПа
МПа МПа
СЧ15 165 98 700 300 300
1 1
СЧ18 170 98 710 300 300
1 1
Відливки з СЧ мають добру циклічну в'язкість, що сприяє демпфуванню
коливань.
Таблиця 12 - Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника, %[2]
Марка Фосфор, Сірка,
Вуглець, С Кремній, Sі Марганець, Мn
чавуна P S
СЧ15 3,5-3,7 2-2,4 0,5 - 0,8 <0,2 <0,15
СЧ18 3,4-3,6 1,9-2,3 0,5-0,7 <0,2 <0,15
Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
табл.1.3 [2].
Таблиця 1.3 - Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника[2]
Марка Модуль Коефіцієнт Теплоєм- Щільність Питома
алюмініє- пружнос- лінійного кість матеріалу, теплоєм- Питомий
вого ті, Е 10'5, розширен- матеріалу, , кг/м3 кість мате- електроопір,
сплаву МПа ня, α106, 9
Вт/(мград) ріалу, С R 10 , Омм
1/Град
Дж/(кгград)
СЧ 15 0, 8 9, 0 59 7 0 00 460-480 40,7
СЧ18 0,8 9,0 59 7 200 460 - 490 40,9
8
Відпалювання — це процес, під час якого виливку нагрівають у термопечі
до заданої температури, витримують протягом певного часу, а далі повільно
охолоджують разом із піччю до температури 250–300 °C.
Режим термообробки наведений у таблиці 1.4 [1].
Таблиця 1.4 - Режим термообробки[1]
Вид обробки Швидкість Температура Час Швидкість
нагріву, 0C/год нагріву, 0С витримки, охолодження,
год. 0С/год
Стабілізуючий Повільно, разом
50-150 500 - 600 2,5 -10
відпал з піччю 30 - 50
Найбільшої точності обробки вимагають отвори 75Н7 (обробка
відокремлена в інший ТП), паз 130Н8 мм. Є обмеження похибок форми та
взаємного розташування поверхонь деталі. Два отвори виконані з точністю
26Н7(+0,021), і необхідні для подальшого базування заготовки і обробки на
наступних операціях.
Розглянемо послідовно зазначені вимоги з точки зору їх доцільності та
відповідності функціональному призначенню деталі:
- термічна обробка (зокрема стабілізуючий відпал) є обґрунтованою та
необхідною для покращення оброблюваності литих заготовок шляхом різання,
усунення внутрішніх напружень та підвищення загальної механічної міцності
матеріалу. Така обробка сприяє збереженню стабільності розмірів деталі після
механічної обробки в умовах експлуатації.
- два отвори (технологічні) виконані з точністю 26Н7(+0,021),
необхідні для подальшого базування заготовки, суміщення та сталості баз і
обробки на наступних операціях;
- точність розміру паза 130Н8 мм, Ra= 2,5 мкм, обумовлена
характером з'єднання, і призначена з умови забезпечення виконання деталлю
свого службового завдання;
- взаємне розташування поверхонь деталі визначені: відхиленням від
перпендикулярності двох площин 10x65, відносно бази Б, не більше 0,04 мм;
відхиленням від паралельності двох площин 37,5x65, відносно бази Б, не більше
9
0,16 мм; відхиленням від перпендикулярності торців 75/110, відносно баз В і
Г не більше 0,02 мм (обробка відокремлена в інший ТП); відхиленням від
співвісності отворів 75Н7 не більше 0,04 мм (обробка відокремлена в інший
ТП).
- задана шорсткість (Rа = 2,5 мкм) поверхонь паза 130Н8 мм, торцевих
поверхонь 75/110 (Rа = 3,2 мкм) і інших поверхонь відповідає вимогам, щодо
їхньої точності. Основа корпуса має шорсткість Rа= 6,3 мкм. Отвори 75Н7
виконані з шорсткістю Rа= 1,25 мкм (обробка відокремлена в інший ТП), інші
отвори менш відповідальні і виконані з шорсткістю Rа= 12,5 мкм.
Інші поверхні корпуса виконані з точністю, яка задовільняє вимогам
службового призначення вузла, Rа= 20 мкм (технологічно).
10
1.2 Визначення типу виробництва
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою[3,4].:
∑ О
КЗ.О. = (1.1)
∑ Рпр
де - ∑ О − сумарна кількість операцій;
∑ Рпр − сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[3]:
�� ·∑ ��
С = зап шт.к.
�� (1.2)
60·��д·��зн
де ��зап − програма запуску;
Тшт.к. − штучно-калькуляційний час по кожній операції ТП;
��д = 4060 - дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи металорізального
обладнання [3].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[3]:
�� ��
��зап = ��вит · �� · (1 + + ) (1.3)
100 100
де ��вит = 1200 шт - програма випуску виробів;
m = 1 - кількість деталей у виробі;
α = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку[3];
β = 10% - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та
комплектуючих[3].
Відповідно річна програма запуску:
5 10
��зап = 1200 · 1 · (1 + + ) = 1380 шт/рік
100 100
��зн = 0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [3].
Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримане
значення Ср.
С
�� = ��
фз (1.4)
��
11
фз1 = Ср1/Р1 = 0,018/1 = 0,018
фз2 = Ср2/Р2 = 0,0401/1 = 0,0401
фз3 = Ср3/Р3 = 0,015/1 = 0,015
фз4 = Ср4/Р4 = 0,022/1 = 0,022
фз5 = Ср5/Р5 = 0,0408/1 = 0,0408
Отримані значення заносимо до таблиці 1.5, підраховуємо сумарні значення
О і Р і заносимо до таблиці 1.6, визначаємо Кз.о. та тип виробництва.
Таблиця 1.5 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції ТП
№ Тщт.к=ƩЕок,
Т 10-3
о , хв
Назва операції, короткий зміст переходу хв
п Формула Розр ƩТо к знач
1 2 3 4 5 6 7
Горизонтально-фрезерна
1. Фрезерувати дві площини основи 55x65, і
1
одну 20x65, набором фрез, начорно, одночасно,
напрохід, витримуючи розмір 40h12, кінцево. 7l 0,87 0,87 1,84 1,60
Вертикально-свердлильна 0,2 dl
1. Цекувати два отвора 50Н12, в розмір 3,
0,21 dl 0,11
витримуючи розмір: 240±0,2, кінцево. 3,01 1,72 5,18
2
2. Зенкерувати два отвора до 25,75, напрохід,
0,41
під розвертання попереднє, витримуючи розмір:
240±0,2.
12
Продовження таблиці 1.5 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції
ТП
1 2 3 4 5 6 7
3. Розвернути два отвора до 25,95, попередньо,
00,43 dl 0,83
напрохід, під розвертання чистове, витримуючи
розміри згідно креслення.
2
4. Розвернути два отвора до 26Н7, начисто, 1,66
0,86 dl
напрохід, кінцево, витримуючи розміри згідно
креслення.
3 Г оризонтально-фрезерна
1. Фрезерувати дві площини 25x65, набором
7l 0,67 0,67 1,84 1,24
фрез, начорно, одночасно, напрохід,
витримуючи розмір 100h12, кінцево.
Вертикально-свердлильна
4 1. Зенкерувати два отвора 23Н12, напрохід,
витримуючи розмір: 130±0,2, 55±0,2, кінцево 0,21 dl 1,01 1,01 1,72 1,74
5 Вертикально -фрезерна
1. Фрезерувати два уступа, начорно, напрохід,
під фрезерування напівчистове, витримуючи
розміри: 90h12,130.
2. Фрезерувати дві площини, напівчисто,
напрохід, під фрезерування чистове, 3,67 1,84 6,76
витримуючи розмір: 130 6l 0,78
3. Фрезерувати дві площини, начисто, напрохід, 6l 0,90
витримуючи розмір: 130Н8, кінцево. 4l 1,20
4. Фрезерувати дві фаски 1,5x45°, начорно, 6l 0,78
напрохід, кінцево.
13
Таблиця 1.6 - Сумарні значення О і Р
Марка
№п/п Тип верстату Тщт.к Ср Р фз О
верстату
Горизонтально-
6Р82Г 44
1 фрезерний 1,60 0,018 1 0,018
Вертикально-
2 2Н150 5,18 0,041 1 0,041 20
свердлильний
Горизонтально-
3 6Р82Г 1,24 0,015 1 0,015 53
фрезерний
4 Вертикально-
2Н135 1,74 0,022 1 0,022 36
свердлильний
5 Вертикально -
6Т12 6,76 0,048 1 0,048 17
фрезерний
Всього: 16,52 5 170
Коефіцієнт закріплення операцій:
Кз.о. = О/ Р = (44+20+53+36+17)/5 = 34
Цьому значенню коефіцієнта згідно ДСТ 14004-74 відповідає
дрібносерійний тип виробництва. Цей тип виробництва характеризується
періодичним виготовленням одних і тих самих деталей (серій). [3,4]
Розмір виробничої партії:
a⋅N 6⋅1380
�� = = = 33шт, (1.5)
F 254
де а – кількість робочих днів на які потрібний запас заготовок на складі, а
=6днів,
N – річний обсяг виробництва, N=1380шт,
F – кількість робочих днів на протязі року, F=254днів.
14
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі
Рівень трудомісткості виготовлення деталей значною мірою визначається їх
технологічністю, що включає раціональний вибір матеріалу, правильне нанесення
розмірів, геометричну форму поверхонь та їх взаємне розташування з
урахуванням заданої точності й вимог до якості обробки [1].
Конструкція деталі відповідає основним технологічним вимогам:
забезпечує необхідну жорсткість, яка не обмежує режими різання і дає
змогу використовувати багатоінструментальну обробку;
передбачає відкритість і доступність оброблюваних поверхонь для
зручного підведення й відведення інструменту;
дозволяє здійснювати обробку площин проходом, що спрощує
технологічний процес.
У загальному, деталь можна вважати технологічною: вона має достатню
жорсткість, наявні зручні базові поверхні, які можуть слугувати одночасно
конструктивними і технологічними базами. Обробка деталі можлива як на
універсальних верстатах, так і на багатоцільовому обладнанні, зокрема верстатах
із числовим програмним керуванням (ЧПК).
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[3] :
Кт =1-1./Тср. (1.6)
де Тср. - середній квалітет точності.
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[3] :
Тср =(Σni·Тi)/Σni (1.7)
де Ті - і-ий квалітет;
nі – кількість поверхонь і-того квалітету.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.7.
За формулами (1.6), (1.7) отримуємо значення:
Кт= 1-1/15,5= 0,0645,
Тср =(Σni·Тi)/Σni =186/12=15,5
15
Таблиця 1.7 - Квалітети точності поверхонь [3]
Ti ni Ti ni
7 2 14
8 2 16
12 13 156
- Σni=12 Σni·Тi=186
Коефіцієнт шорсткості обчислюється, за формулою[3] :
Кш = 1./Шср (1.8)
де Шср.- середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[3]:
Шср = (Σni·Raі)/Σni (1.9)
де Raі і- шорсткість поверхні.
Значення nі, Raі беремо з таблиці 1.8.
Таблиця 1.8 - Шорсткість поверхонь[3]
Rai , мкм ni ni·Raі
Ra12,5 4 50
Ra6,3 9 56,7
Ra2,5 2 5
Ra 1,25 2 2,5
Σni=17 Σni·Raі=124,2
За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення:
Шш= 1/7,3=0,136;
Шср = (Σni·Raі)/Σni =124,2/17=7,3
16
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання
Вибір методу отримання заготовки визначається її функціональним
призначенням, конструктивними особливостями деталі, типом матеріалу,
технічними вимогами, а також економічною доцільністю виготовлення [5]. Для
більш обґрунтованого вибору способу виготовлення застосовується матриця
впливу факторів (табл. 1.9).
У цьому випадку вимоги до точності та якості заготовки не є високими, а
технологічні характеристики матеріалу не обмежують можливі методи її
одержання.
З урахуванням властивостей обраного матеріалу — сірого чавуну марки
СЧ15 — та конструкції деталі, як оптимальні способи виготовлення заготовки
можна розглядати такі методи лиття[5]:
у піщано-глинисті форми з використанням машинної формовки;
у кокіль.
Таблиця 1.9 – Матриця впливу факторів[5]
Спосіб Фактори
виготов- Форма і Точність Техно- Річна Виробни- Всього
лення розміри і якість логічні програма чі мож-
заготовки заготовки поверх- властивості ливості
невого матеріала
шару
В піщано-
глинисті + - + + - 3
форми
В кокіль
- + + + + 4
Порівняльна характеристика способів отримання заготовок наведена в
таблиці 1.10.
17
Таблиця 1.10 - Порівняльна характеристика методів отримання заготовки
Тип Коефі-
Тов- Точні- Шорст-
ви- Маса цієнт
Спосіб щина сть кість
роб- Матеріал виливка викорис-
лиття стінок вили- виливка,
ниц- , кг тання
, мм вка, ІТ Rz, мкм
тва матеріалу
В піщано-
глинисті Чавун,
форми з сталь,
О, С 10-1000 ≥3 14-17 320-80 0,55-0,70
машинною кольоров
формов- і метали
кою
Чавун,
легована
В кокіль С сталь, 0,1-50 ≥3 12-15 80-20 0,70-0,80
кольоров
і метали
Собівартість отримання заготовок литвом в піщані форми та в кокіль
визначаємо за формулою[3]:
С ��
�� = ( і �� ⋅ К ⋅ К ⋅ К ⋅ К ⋅ К ) − (�� − ��) відх
заг Т с В М П (1.10)
1000 1000
де Сi - базова вартість однієї тони заготовок, у.о.. Сi=65500 у.о.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп—коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи складності,
маси, марки матеріалу і обсягу виробництва Кт = 1,17 [3], Кс = 1,2 [3], Кв = 0,79
[3]; Км=1,04 [3], Кп= 1,0 [3];
q — маса готової деталі, кг.;
SВІДХ - вартість однієї тони відходів, у.о., SВІДХ=6500 у.о.
Вартість заготовки, отриманої литвом в піщано-глинясті форми за
формулою 1.10 буде дорівнювати:
65500 6500
��заг = ( 9,79 ⋅ 1,17 ⋅ 1,2 ⋅ 0,79 ⋅ 1,04 ⋅ 1,00) − (9,79 − 6,85) = 720,81у. о.
1000 1000
18
Аналогічно за формулою 1.10 визначаємо вартість заготовки, отриманої
литвом в кокіль :
67750 6500
��заг = ( 8,56 ⋅ 1,27 ⋅ 1,2 ⋅ 0,91 ⋅ 1,04 ⋅ 1,0) − (8,56 − 6,85) = 825,3 у. о.
1000 1000
Сi - базова вартість однієї тони заготовок, у.о.. Сi=67750 у.о.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп—коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи складності,
маси, марки матеріалу і обсягу виробництва Кт = 1,27 [3], Кс = 1,2 [3], Кв = 0,91
[3]; Км=1,04 [3], Кп= 1,0 [3];
q — маса готової деталі, кг.;
SВІДХ - вартість однієї тони відходів, у.о., SВІДХ=6500 у.о.
Таблиця 1.11 - Розрахунок собівартості заготовки
В піщано-глинисті Лиття в
Коефіцієнт Позначення
форми кокіль
Маса заготовки, кг Q 9,79 8,56
Маса деталі, кг q 6,85 6,85
Базова вартість тони відл., С 6550 6775
грн. - 9 7
Клас точності - 4 4
Група складності - 7 7
Група серійності 1,17 1,27
Коефіцієнт точності Km 1,2 1,2
Коефіцієнт складності Кс 0,79 0,91
Коефіцієнт ваги Кв 1,04 1,04
Коефіцієнт матеріалу Км 1,0 1,0
Вартість тони відходів, грн. Sвідх 650 675
Вартість заготовок, у.о. Sзаг 72,06 82,49
Масу заготовок оцінюємо за коефіцієнтом використання матеріалу, який
приймаємо:
- при литті в піщано-глинисті форми з машинною формовкою Квм1=
0,70 [3],
- при литті в кокіль Квм2= 0,80 [3],
19
Маси заготовок відповідно:
Мз1= Мд/Квм1= 6,85/0,70= 9,79 кг,
М32= Мд/Квм2= 6,85/0,80= 8,56 кг
Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені в
таблиці 1.10
Ефективність способів отримання заготовки оцінюємо за технологічною
собівартістю, яку укрупнено розраховуємо за формулою[3]:
Сд=(ЦвМз)/1000+(Цс/1000) × (Мз-Мд) (1.11)
де Цв - ціна відливки,
Мз - маса заготовки,
Мд - маса деталі,
Цс - ціна затрат на механічну обробку, приймаємо;
Цс1=50000 у.о./т; Цс2=50000 у.о./т
Ціну відливки по кожному варіанту визначаємо за формулою
Цв=Цв'·Кц·Кт·Кс, (1.12)
де Цв' - оптова ціна на відливки з базової марки сплаву СЧ18 третьої групи
складності, яка залежить від маси заготовки:
Цв'1 = 36000у.о./т, Цв'2=45000у.о./т.
Масу заготовок оцінюємо за коефіцієнтом використання матеріалу, який
приймаємо:
Кц - коефіцієнт, який враховує марку матеріалу, СЧ18, Кц=1,00 [3],
Кт – коефіцієнт, який враховує доплати за точність, Кт1=1,00, Кт2=1.00 [3].
Кс - коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який залежить від групи
серійності, Кс1=1,00, Кс2=1,00[3]
Отже отримуємо за формулою (1.12):
Цв1,=36000×1,00×1,00×1,00=36000 у.о./т,
Цв2=45000×1,00×1,00×1,00=45000 у.о./т.
Собівартість деталей за формулою (1.13):
Сд1=(36000×9,79)/1000+50000×(9,79-6,85)/1000=499,44 у.о
Сд2=(45000×8,56)/1000+50000× (8,56-6,85)/1000=470,7у.о.
20
Таблиця 1.12- Порівняльна характеристика способів лиття
Варіанти І варіант ІІ варіант
Способи лиття В піщано-глинисті
В кокіль
форми
Маса заготовки, кг 9,79 8,56
Коефіцієнт використання 0,7 0,8
матеріалу
Вартість заготовки, грн./т 720,81 825,3
Собівартість деталі, у.о. 499,44 470,7
Приймаємо лиття в кокіль. Це дає можливість зменшити припуски на 25 -
30 % і трудомісткість механічної обробки на 20 - 25 %.
21
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень
Виходячи із службового призначення корпуса, він повинен забезпечити
перпендикулярність двох площин 10x65, відносно бази Б, не більше 0,04 мм,
паралельність двох площин 37,5x65, відносно бази Б, не більше 0,16 мм. Тобто це
є основні параметри. До основних параметрів також належать: точність форми,
розмір, шорсткість отворів 26Н7, паза 130Н8.
Корпус також має низку другорядних параметрів, які не є визначальними
для його службового призначення, проте впливають на загальну якість
виготовлення. До таких параметрів належать точність форми та взаємного
розташування розмірів, шорсткість поверхонь допоміжних елементів — зокрема
торцевих площин, фасок, а також їх співвісність та взаємне положення.
Виходячи з виявлених розмірних зв’язків і вимог до точності та якості
поверхонь, формулюємо основні технологічні задачі, які слід вирішити при
розробці ТП:
1. Забезпечити точність форми і розміру 26Н7(+0 021);
2. Забезпечити точність розміру 130Н8(+0,063);
3. Забезпечити точність форми і розміру 23Н12(+0,21);
4. Забезпечити точність розміру 40h12(-0,25);
5. Забезпечити точність розміру 90h12(-0,35 );
6. Забезпечити точність розміру 100h12(-0,35);
7. Забезпечити відхилення від перпендикулярності двох площин
10x65, відносно бази Б, не більше 0,04 мм;
8. Забезпечити відхилення від паралельності двох площин 37,5x65,
відносно бази Б, не більше 0,16 мм;
9. Забезпечити шорсткість поверхонь: Rа1,25; Rа2,5; Rа6,3; Rа12,5.
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Згідно креслення деталі, методу одержання заготовки та згаданої схеми
приймаємо такі етапи обробки і приводимо їх у вигляді таблиці 2.1.
22
Таблиця 2.1 – Укрупнена типова схема раціональної послідовності етапів
обробки заготовки [1]
Етап Назва Зміст етапів і вихідні параметри
Термообробка для зняття внутрішнього
Е3 Термічний І
напруження І і II роду.
Обробка поверхонь, які будуть
Е1 Попередній І використовуватись як технологічні бази на
наступних етапах.
Е2 Попередній II Чорнова обробка виконавчих (головних)
поверхонь, які не припускають наявності
дефектів. Точність розмірів ІТ12...ІТ14, форма і
розташування 10-12 ступеня, Rz = 10...20 мкм, Rа
= 2,5...5 мкм.
Напівчистова обробка поверхонь (технологічні
отвори). Точність розмірів ІТ10...ІТ12, форма і
Е4 Напівчистовий
розташування 8 - 9 ступеня, Rz = 6,3... 10 мкм, Rа
= 1.25...2,5 мкм.
Чистова обробка поверхонь. Точність розмірів
Е6 Чистовий ІТ7... ІТ9, форма і розташування 6-7 ступеня, Rz
= 3,2... 6,3 мкм, Rа = 0,63... 1,25 мкм
Виконання другорядних операцій (свердління
Е7 Додатковий
кріпильних отворів, нарізування різьби і інше).
Е10 Контрольний Остаточний контроль.
Для зручності користування принциповою схемою обробки при розробці
маршруту обробки деталі (МОД), зведемо цю схему до виду - таблиця 2.2, для
цього пронумеруємо всі оброблювані поверхні деталі (див. рисунок 2.1).
23
Таблиця 2.2 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі «Корпус»
Квалі Етапи
№ поверхні
тет
точно
сті
17 Заготівельний
16
15
14
13 Е2 чорновий
12
11 Е4 Напівчи-
10 стовий
9
8 Е6 чистовий
7
Вибір і обґрунтування технологічних баз
На першому етапі згідно таблиці 2.2 треба обробити поверхні 1 - 17, і в
першу чергу поверхні під чистові технологічні бази у якості яких бажано
використати поверхні 1,2,3 і 12,13.
Теоретична схема базування для обробки поверхні 1,2:
1.Задача- обробити поверхню 1,2,3, витримуючи розмір 40h12 мм,
Rа=6,3мкм.
2. В комплект баз достатньо мати одну поверхню (неповна схема
базування), цією поверхнею повинні бути необроблені поверхня (рис. 2.1) (за
принципом суміщення баз).
3.Ця база повинна бути установчою- позбавляє заготовку трьох ступенів
вільності. Відповідно ця схема базування реалізується за принципом суміщення і
забезпечує виконання технологічної задачі 1.2.
Ескіз теоретичної схеми базування (ТСБ), при встановленні заготовки у
24
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
пристрій (лещата) наведено на рисунку 2.1.
Рисунок 2.1 - Теоретична схема базування №1для обробки поверхонь 12,13
Теоретична схема базування для обробки поверхонь 12,13:
1. Задача - обробити два отвора 12,13 (26Н7), Rа= 1,25 мкм,
забезпечуючи при цьому розміри 240±0,2 мм.
2. Комплект баз має три поверхні (повна схема базування), цією
поверхнею повинна бути поверхня 1,2,3 і бокова і торцева поверхні (див. рис. 2.1)
(за принципом суміщення баз).
3. Ця база поверхня 1,2,3 повинна бути установчою – позбавляє
заготовку трьох ступенів вільності, бокова поверхня напрямною – двох ступенів
вільності, і торцева поверхня упорною - одного ступеня вільності.
Ескіз теоретичної схеми базування (ТСБ), при встановленні заготовки у
верстатний пристрій наведено на рисунку 2.2.
За цією схемою за одне встановлення можна також обробити поверхні
16,17.
Рисунок 2.2 – Теоретична схема базування №2для обробки поверхні 8,9
25
Теоретична схема базування для обробки поверхні 8,9:
1. Задача - обробити поверхні 8,9 (130Н8) Rа= 2,5 мкм, забезпечуючи
при цьому розміри 90h12, 100h12 мм.
2. Комплект баз має три поверхні (повна схема базування), цією
поверхнею повинні бути поверхні 1,2,3 і два отвора 12,13 (див. рис. 2.1) (за
принципом суміщення баз).
3. Ця база поверхня 1,2,3 повинна бути, установчою - позбавляє
заготовку трьох ступенів вільності, одна поверхня 12 подвійною напрямною
(циліндричний палець) - двох ступенів вільності, і інша поверхня 13 упорною
(зрізаний палець) - одного ступеня вільності. Відповідно ця схема базування
реалізується за принципом суміщення і забезпечує виконання технологічної
задачі 3.2 (використовується пристрій верстатний).
Ескіз теоретичної схеми базування (ТСБ), при встановленні заготовки у
пристрій верстатний наведено на рисунку 2.3.
За цією схемою за одне встановлення можна також обробити поверхні
4,5,14,15,6,7,10,11.
Рисунок 2.3 - Теоретична схема базування №3
26
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
Досягнення необхідної точності поверхні можливе шляхом застосування
різних комбінацій технологічних методів обробки. Найбільш доцільним
вважається той варіант, який забезпечує задані параметри з мінімальною
кількістю технологічних переходів. Один із способів визначення оптимальної
кількості ступенів обробки ґрунтується на методі розрахунку ступенів уточнення.
Число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [3]
T n
3 1 2 ... n i
Tд i1 (2.1)
де - загальне уточнення;
і – окремі ступені уточнення;
Тз, ТД, – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки
деталі, і –го ступеня.
При розділенні загального уточнення на співмножники (ступені) слід
керуватися такими рекомендаціями[3]:
чорнова обробка (IT 14 - IT 12)- 16,
напівчистової обробки (IT 11 - IT 8) - 2=34׃,
чистової обробки (IT 5 - IT 7) - 3=1,52׃.
Розрахунок уточнення для операції обробки отвору 26Н7(+0,021):
0,52
24,7
0,021
lg 24,7
n 3,0
0,46
n – число ступенів обробки;
Зенкерування одноразове:
T
з Tз 520
1 ,T1 114мкм
T1 1 4,55
Розвертання попереднє:
T
1 T
,T 1 114
2 2 36мкм
T2 2 3,21
Розвертання чистове:
27
Tз Tз 520
3 ,T1 114мкм
T1 1 4,55
Уточнення всього процесу:
=123=4,553,211,69=24,7 (2.2)
Умова виконується, таким чином прийнятий комплекс методів забезпечить
необхідну точність виготовлення поверхні 25Н7(+0,021) мм.
Таблиця 2.3 – Методи обробки поверхонь 1-й варіант
Номер Квалітет Параметри Варіант методів обробки
Вид, розмір
поверх точності шосткості, поверхонь
поверхні
ні мкм 1-й варіант
1,2 Плоска 55х65 12 (Ra=6,3) 1.Стругання чорнове
3 Плоска 20х65 12 (Ra=6,3) 1.Стругання чорнове
4,5 Плоска 25х65 12 (Ra=6,3) 1.Стругання чорнове
6,7 Плоска 37,5х65 12 (Ra=6,3) 1.Стругання чорнове
8 (Ra=2,5) 1.Стругання чорнове
8,9 Плоска 10х65 2. Стругання напівчистове
3. Стругання чистове
12 (Ra=6,3) 1.Фрезерування чорнове
10,11 Плоска 1,5х65
7 (Ra=1,25) 1.Розточування попереднє
Циліндрична
12,13 2. Розточування чистове
внутрішня 26
3. Розточування тонке
Циліндрична 12 (Ra=12,5) 1.Розсвердлювання
14,15
внутрішня 23 одноразове
Циліндрична 12 (Ra=12,5) 1. Зенкерування оноразове
16,17
внутрішня 50
28
Таблиця 2.4 — Методи обробки поверхонь 2-й варіант
Номер Квалітет Параметри Варіант методів обробки
Вид, розмір
поверх точності шосткості, поверхонь
поверхні
ні мкм 2-й варіант
1,2 Плоска 55х65 12 (Ra=6,3) 1.Фрезерування чорнове
3 Плоска 20х65 12 (Ra=6,3) 1.Фрезерування чорнове
4,5 Плоска 25х65 12 (Ra=6,3) 1.Фрезерування чорнове
Плоска 12 (Ra=6,3) 1.Фрезерування чорнове
6,7
37,5х65
8 (Ra=2,5) 1.Фрезерування чорнове
8,9 Плоска 10х65 2. Фрезерування напівчистове
3. Фрезерування чистове
10,11 Плоска 1,5х65 12 (Ra=6,3) 1.Фрезерування чорнове
Циліндрична 7 (Ra=1,25) 1.Зенкеруваня одноразове
12,13 внутрішня 2. Розвертання попереднє
26 3. Розвертання чистове
Циліндрична 12 (Ra=12,5) 1.Зенкерування одноразове
14,15 внутрішня
23
Циліндрична 12 (Ra=12,5) 1. Цекування одноразове
16,17 внутрішня
50
29
2.3. Розробка маршруту обробки деталі
Відповідно до креслення деталі, загальної схеми маршруту обробки, а
також запланованих схем базування і послідовності обробки поверхонь,
здійснюється об’єднання окремих поверхонь у технологічні комплекси.
В перший комплекс повинні увійти поверхні, що представляють комплект
технологічних баз. Раніше було визначено, що такими поверхнями є поверхня
1,2,3 (площина основи корпусу) і поверхні 12,13 (кріпильні отвори для болтів).
Однак вони належать до різних класів і характеризуються абсолютно
неоднорідними комплектами параметрів.
Тому розділимо ці поверхні на два комплекси.
Перший комплекс подаємо поверхнею 1,2,3, ці поверхні мають абсолютно
однорідні комплекти параметрів і можуть бути оброблені за один установ.
Другий комплекс - двома поверхнями 12,13.
Третій комплекс подаємо поверхнями 4,5,6,7,10,11, ці поверхні мають
відносно однорідні комплекти параметрів і можуть бути оброблені за один
установ.
До четвертого комплексу включаємо поверхні 14,15,16,17, ці поверхні
також мають абсолютно однорідні комплекти параметрів і також можуть бути
оброблені за один установ.
До п’ятого комплексу включаємо поверхні 8,9, ці поверхні мають
абсолютно однорідні комплекти параметрів.
З додаткових операцій призначаємо миття і контроль. Результати розробки
МОД заносимо в таблицю 2.17 для подальшого аналізу й оцінки.
Розроблений маршрут обробки деталі наведено нижче в таблиці 2.5.
30
Таблиця 2.5 - Маршрут обробки деталі.
№ і назва операції Схема Тип Переходи
базування обладнання Прийнятий варіант МОП згідно
01 Горизонтально- ТСБ №1 Горизонтально Варіант 2: табл. 2.15
фрезерна (обробка -фрезерний 1.Фрезерувати дві площини
поверхні 1, 2, 3) основи 1,2 і одну 3, набором
фрез
ТСБ №2 Вертикально- Варіант 2:
02 Вертикально-
свердлильний 1. Цекувати два отвора 16,17
свердлильна
2. Зенкерувати два отвора 12,13
(обробка поверхонь
3. Розвернути два отвора 12,13
12,13, 16, 17)
4. Розвернути два отвора 12,13
03 Фрезерна з ЧПК ТСБ№3 Вертикально- Варіант 2:
(обробка поверхонь фрезерний 1. Фрезерувати дві площини 4,5,
4,5,14,15,6,7,8,9, консольний набором фрез
10,11) верстат з ЧПК і 2. Зенкерувати два отвора 14,15
револьверною 3. Фрезерувати два уступа
головкою 6,7,8,9
4. Фрезерувати дві площини 8,9
5. Фрезерувати дві площини 8,9
6. Фрезерувати дві фаски 10,11
04 Промивка - Мийна машина Мити деталі у мийній машині.
05 Контрольна - Універсальний Перевірити деталь на
інструмент відповідність кресленню та
технологічним вимогам.
Формування раціональної структури операції
При формуванні структури операцій треба розв’язати такі питання:
- уточнити зміст операцій (намічений при розробці маршруту);
- визначити послідовність і зміст переходів.
При формуванні раціональної структури операцій за основу беремо варіант
31
МОД (див. табл. 2.6).
Отже в даному технологічному процесі (для універсальних верстатів і
верстатів з ЧПК) враховуючи дрібносерійний тип виробництва використовуємо
одномісну одноінструментну послідовну схему обробки.
Для верстата з ЧПК (фрезерного обробного центра) застосовуємо
концентрацію операцій - з’єднання декількох простих технологічних переходів в
одну складну операцію. При концентрації операцій скорочується число установів
заготовки на верстат. При цьому підвищується точність взаємного розташування
оброблюваних поверхонь, продуктивність обробки за рахунок зниження
основного і допоміжного часу, скорочується тривалість виробничого циклу,
спрощується календарне планування.
Таблиця 2.6 – Варіант маршрутно-операційного технологічного процесу
обробки деталі «стійка корпусу»
№ і назва операції Схема Тип Пристрій Переходи
базування обладнання
1 2 3 4 5
А. Встановити й
зняти заготовку.
ТСБ №1
УБП 1. Фрезерувати
Горизонтально дві площини
-фрезерний основи 55x65, і
01 Горизонтально- 6Р82Г одну 20x65,
фрезерна (обробка набором фрез,
поверхні 1,2,3) начорно,
одночасно,
напрохід,
витримуючи
розмір 40h12,
кінцево.
32
Продовження таблиці 2.6 – Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі «стійка корпусу»
1 2 3 4 5
02 Вертикально- ТСБ №2 Вертикально- УНП А. Встановити й
свердлильна (обробка свердлильний зняти заготовку.
поверхонь 2Н150 1. Цекувати два
12,13,16,17) отвора 50Н12, в
розмір 3,
витримуючи
розмір: 2400,2,
кінцево.
2.Зенкерувати
два отвора до
25,75, напрохід,
під розвертання
попереднє,
витримуючи
розмір: 2400,2.
3. Розвернути два
отвора до 25,95,
попередньо,
напрохів, під
розвертання
чистове,
витримуючи
розміри згідно
креслення.
4. Розвернути два
отвора до 26Н7,
33
Продовження таблиці 2.6 – Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі «стійка корпусу»
1 2 3 4 5
начисто, нап-
рохід, кінцево,
витримуючи
розміри згідно
креслення.
03 ТСБ №2 Вертикально- НСП А. Встановити й
Фрезерна з ЧПК фрезерний зняти заготовку.
(обробка поверхонь консольний 1. Фрезерувати
4,5,14,15,6,7,8,9,10,11) верстат з ЧПК дві площини
і 25х65, начорно,
револьверною напрохід, витри-
головкою муючи розмір
6Р13РФ3 100h12, кінцево.
2. Зенкерувати
два отвора
23Н12, напро-
хід, витримуючи
розмір: 1300,2,
550,2, кінцево
3. Фрезерувати
два уступа,
начорно, напро-
хід, під фрезе-
рування напів-
чистове, витри-
муючи розміри:
90h12, 130.
34
Продовження таблиці 2.6 – Варіант маршрутно-операційного
технологічного процесу обробки деталі «стійка корпусу»
1 2 3 4 5
4. Фрезерувати
дві площини,
напівчисто,
напрохід, під
фрезерування
чистове,
витримуючи
розмір:130
5. Фрезерувати
дві площини,
начисто, напро-
хід, витримую-
чи розмір:
130Н8, кінцево.
6. Фрезерувати
дві фаски
1,5х45,
начорно, напро-
хід, кінцево.
04 - Мийна - Мити деталь у
Промивка машина мийній машині
05 - Універсальний - Перевірити
Контрольна інструмент деталь на
відповідність
кресленню та
технологічним
вимогам.
35
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення
Вибір технологічного обладнання[6-8]:
- горизонтально-фрезерний верстат 6Р82Г;
- вертикально-свердлильний верстат 2Н150;
- вертикально-фрезерний консольний верстат 6Р13РФЗ з ЧПК і
револьверною головкою.
Приведемо технічні характеристики вибраних верстатів.
Горизонтально-фрезерний верстат 6Р82Г.
Верстат призначений для фрезерування всіляких деталей зі сталі, чавуну і
кольорових металів циліндричними, дисковими, фасонними, кутовими,
торцевими, кінцевими і іншими фрезами в умовах індивідуального і серійного
виробництва. Можливість настройки верстата на різні напівавтоматичні та
автоматичні цикли дозволяє успішно використовувати верстати для виконання
робіт операційного характеру в поточних і автоматичних лініях в
великосерійному виробництві. Горизонтально-фрезерний верстат 6Р82Г дозволяє
обробляти вертикальні і горизонтальні площини, пази, кути, рамки, зубчасті
колеса і т. д. Технологічні можливості верстата можуть бути розширені з
застосуванням ділильної головки, поворотного круглого столу, накладної
універсальної головки і інших пристосувань. В умовах великосерійного
виробництва верстати можуть бути успішно використані також для виконання
робіт операційного характеру. Технічна характеристика і висока жорсткість
верстатів дозволяють повністю використовувати можливості як швидкоріжучого,
так і твердосплавного інструменту. Верстати автоматизовані і можуть бути
налаштовані на різні, автоматичні цикли, що підвищує продуктивність праці,
виключає необхідність обслуговування верстатів робочими високої кваліфікації і
полегшує можливість організації багатоверстатного обслуговування[6].
Особливості конструкції[6]:
Широкі діапазони величин подач столу
Швидкозмінне кріплення інструменту
Наявність механізму уповільнення подачі
Уповільнення робочої подачі в автоматичному циклі
36
Можливість роботи в автоматичних циклах, включаючи обробку по
рамці
Автоматичне мастило вузлів
Застосування безконтактних швидкодіючих електромагнітних муфт в
приводі подач
Підвищена точність верстата за рахунок розташування гвинта
поперечної подачі по осі фрези
Можливість переміщення столу одночасно за двома і трьома
координатами
Можливість застосування електродвигуна постійного струму в
приводі подач
Можлива подальша автоматизація верстатів за рахунок застосування
цифрової індикації та пристроїв оперативного управління.
Технічні характеристики горизонтально-фрезерний верстат 6Р82Г[6]
Відстань від торця шпинделя до стола, мм- 30…450
Розміри робочого столу, мм – 1250х320
Найбільше повздовжнє переміщення столу, мм- 800
Кінець шпинделя по ГОСТ 836-82- 50
Кількість швидкостей шпинделя- 70
Частота обертання шпинделя, хв.-1 31,5…1600
Число ступенів подач стола- 16
Подача стола, повздовжня і поперечна ,мм/хв.- 25…1250
Потужність електродвигуна, кВт:
- головного руху- 7,5
- подачі стола- 1,5
Габарити верстата, мм- 2305х1950х2040
Маса, кг - 3180
Вертикально-свердлильний верстат 2Н150, з умовним діаметром свердління
50 мм, використовується на підприємствах з одиничним та дрібносерійним
випуском продукції та призначені для виконання наступних операцій: свердління,
розсвердлювання, зенкування, зенкерування, розгортання, нарізування різьблення
та підрізування торців[7].
37
Верстат 2Н150 допускає обробку деталей у широкому діапазоні розмірів з
різних матеріалів з використанням інструменту з високовуглецевих та
швидкорізальних сталей та твердих сплавів[7].
Клас точності H
Найбільший діаметр свердління у сталі 45 ГОСТ 1050-74, мм 50
Розміри конуса шпинделя за ГОСТом 25557-82 Морзе 5
Відстань від осі шпинделя до напрямних колон, мм 350
Найбільший хід шпинделя, мм 300
Відстань від торця шпинделя, мм:
- до стола 0-800
- до плити 700-1250
Найбільша (установна) переміщення свердлильної головки, мм 2 50
Переміщення шпинделя за один оберт штурвала, мм 131.68
Робоча поверхня столу, мм 500x560
Найбільший хід столу, мм 360
Установний розмір Т-подібних пазів у столі за ГОСТом 1574-75:
- центрального 18H9
- крайних 18H11
Відстань між двома Т-подібними пазами за ГОСТ 6569-75, мм 100
Кількість швидкостей 12
Межі частоти обертання шпинделя, 1/хв 22,4-1000
Кількість подавання 12
Грани поач, мм/об 0.05-2.24
Найбільша кількість отворів, що нарізаються, на годину 50
Керування циклами роботи Ручне
Напруга мережі живлення, В 380/220
Габаритні розміри, мм:
- висота 2930
- ширина 890
- довжина 1355
Маса станка, кг 1870
38
Вертикальний фрезерний верстат 6Р13Ф3 призначається для обробки
різноманітних деталей складного профілю зі сталі, чавуну, кольорових металів,
що важко обробляються, головним чином торцевими і кінцевими фрезами,
свердлами в середньосерійному і дрібносерійному виробництві[7].
Фрезерний верстат моделі 6Р13Ф3-37 оснащений, що дозволяє вести
обробку виробів у режимі програмного управління одночасно за трьома
координатами: поздовжньою та поперечною (переміщення столу та санок з
оброблюваною деталлю) та вертикальною (переміщення повзуна з інструментом)
[7].
Принцип роботи та особливості конструкції верстата
Програмоване вертикальне переміщення (координата Z) здійснюється
рухом повзуна. Консоль фрезерного верстата з ЧПУ 6Р13Ф3 має тільки
настановне переміщення, що виключає позиціонування та роботу в режимі, що
стежить, консолі, що має значну масу. Підвищується точність обробки, тому що в
процесі різання консоль завжди затиснута.
Верстат 6Р13Ф3 оснащений регульованими приводами подач з
високомоментними електродвигунами постійного струму[7].
Застосування регульованих приводів, що слідкують, з двигунами
постійного струму забезпечує швидкість швидкого переміщення столу до 4,8 м/хв
і виключає брак деталі при контурній обробці у разі відмови приводу подач по
одній з координат[7].
Введено централізоване мастило напрямних.
У верстаті застосовується електромеханічний пристрій затиску інструменту,
що забезпечує стабільне зусилля затиску 2000 кг.
Для виносного обладнання є готова електропроводка зі штепсельними
роз'ємами.
Шорсткість обробленої поверхні Rz = 20 мкм.
Клас точності верстата - Н за ГОСТ 8-82.
Технічні характеристики верстат 6Р13Ф3[7] Параметри
Розміри робочої поверхні столу, мм 400 х 1600
Шорсткість обробленої поверхні Rz, мкм 20
39
Технічні характеристики верстат 6Р13Ф3[7] Параметри
Максимальне навантаження на стіл (по центру), кг 300
Найбільше поздовжнє переміщення столу (X), мм 1000
Найбільше поперечне переміщення столу (Y), мм 400
Найбільше вертикальне настановне переміщення
столу, мм 420
Найбільше вертикальне переміщення повзуна (Z), мм 250
Межі робочих подач. Поздовжніх, поперечних,
вертикальних, мм/хв. 3 - 4800
Швидкість швидкого переміщення столу та повзуна,
мм/хв. 4800
Відстань від торця шпинделя до столу, мм 70 - 490
Відстань від осі шпинделя до вертикальних
напрямних станини, мм 500
Подача за один імпульс, мм 0,01
Точність позиціонування по осі X, мм 0,065
Точність позиціонування по осі Y, Z, мм 0,040
Найбільший діаметр свердління, мм 30
Найбільший діаметр кінцевої фрези, мм 40
Найбільший діаметр торцевої фрези, мм 125
Частота обертання шпинделя, мін-1 40 - 2000
Кількість швидкостей шпинделя 18 років
Найбільший момент, що крутить, кгс.м 62,8
Кінець шпинделя ГОСТ 836-72 7:24
Електродвигун приводу головного руху, кВт 7,5
Електроприводи подачі по осях X, Y, Z, кВт 2,2
40
Технічні характеристики верстат 6Р13Ф3[7] Параметри
Електропривод налагоджувального переміщення
консолі, кВт 2,2
Електропривод затиску інструменту, кВт 0,18
Електропривод насоса охолодження, кВт 0,12
Електродвигун мастила, кВт 0,27
Сумарна потужність електродвигунів, кВт 16,87
Габаритні розміри верстата (ДхШхВ), мм 3450 х 3970 х 2965
Вибір пристроїв
У дрібносерійному типі виробництва широко застосовуються універсальні
налагоджувальні (УНП), збірно-розбірні пристрої (СРП-ЧПУ), універсальні збірні
механізовані пристрої (УСПМ-ЧПУ). Тому обираємо універсальні пристрої по
операціям та переходам, [9-12].
Результати вибору заносимо до таблиці 2.7.
Таблиця 2.7 – Вибір пристроїв
№
Назва пристрою та його характеристика Умовне позначення
операції
Лещата для верстатних робіт з
045 пневмоприводом: Н=20мм; h=80мм; Лещата 7201-0019 ГОСТ
L=400мм; А=220мм 14904-80
075 Верстатний пристрій
090 Контрольний пристрій
Технічна характеристика пристрою БВ-2027 [11].
Розміри інструмента, що настроюється, мм:
- по діаметру 0-300
- по вильоту - 124-400
41
Крок дискретності, мм - 0,001
Збільшення мікроскопа М-12, крат - 30х
Ціна поділки індикатора 1МИГ, мм - 0,001
Робоча відстань мікроскопа М-12, мм: 60
Похибка встановлення координат, мм:
- по діаметру - 0,015
- по вильоту - 0,030
Габарити, мм- 450x500x1530
Маса, кг - 540
Вибір різального і допоміжного інструменту[9-12].
У дрібносерійному типі виробництва широко застосовується універсальний
різальний і допоміжний інструмент [9-12].
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
горизонтально-фрезерної операції 045[9-12]:
- фреза 2200-0105 ВК8 ГОСТ 8721-79 (80 мм, циліндрична з напайними
гвинтовими пластинами з ВК8 по ГОСТ 3882-74).
Допоміжний інструмент:
- оправка 6225-0158 ГОСТ 15067-75;
- кільце 6030-0866 ГОСТ 15071-75;
- кільце 6030-0837 ГОСТ 15071-75.
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
вертикально-свердлильної операції 060[9-12]:
- цековка 2350-0777 ВК8 ГОСТ 26258-87 (50 мм);
- зенкер 2320-0053 №1 ВК8 ГОСТ 3231-81 (25,75 мм, №1)
- розвертка 2363-2071 №2 ВК6 ГОСТ 11175-80 (тип 1, 25,95мм, №2
під доводку);
- розвертка 2363-2072 Н7 ВК6 ГОСТ 11175-80 (тип 1, 26Н7 мм).
Допоміжний інструмент:
- оправка 6033-0008 ГОСТ 2682-82;
- патрон 16-2-В18 ГОСТ 8522-79.
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання і
фрезерної операції 075 з ЧПК[9-12]:
42
- фреза 2223-1145 ТУ 2-035-812-81 (32мм, кінцева,з гвинтовими
твердосплавними пластинами ВК8 по ГОСТ 3882-84);
- фреза ЧДТУ.502125.008 (20 мм, кінцева твердосплавна ВК6+
АlТіN);
- зенкер 2320-0055 №2 ВК8 ГОСТ 3231-81 (23мм, №2);
- фреза 2280-0041 Р6М5 ГОСТ 29118-91 (25 мм, кінцева углова 45°).
Допоміжний інструмент[9-12]:
- втулка перехідна 6103-0002 ГОСТ 13790-78 (з конусністю 7:24 для
інструменту с конічним хвостовиком);
- цанга затискна 191.113.050.002-05 ГОСТ 17201-81;
- патрон цанговий 191.113.040 ТУ 2-035-682-79.
Вибір засобів контролю на технологічних операціях.
У дрібносерійному типі виробництва широко застосовуються калібри,
універсальний вимірювальний інструмент[9-12].
Складаємо перелік засобів контролю:
Контроль лінійних, діаметральних розмірів:
- штангенциркуль ШЦ-І-125-0,05 ГОСТ 166-89;
- калібр-пробка 8140-0251 Н7 ГОСТ 14825-79;
Контроль шорсткості поверхонь:
- зразки шорсткості поверхонь ГОСТ 9378-80.
Контроль відхилення від перпендикулярності двох площин 10x65, відносно
бази Б, не більше 0,04 мм:
- головка вимірювальна (важільно-зубчаста) 2ИГМ ГОСТ 18883-83.
43
2.5 Встановлення режимів різання
Розрахунок припусків та операційних розмірів при обробці отвору 26Н7
виконуємо розрахунково-аналітичним методом i нормативним
методом(табличним). На решту оброблюваних поверхонь заготовки припуски
визначаємо за ГОСТ 26645-85 [3].
Технологічний маршрут обробки включає три переходи: зенкерування
одноразове, розвертання попереднє, розвертання чистове.
Заготовка представляє собою виливок 14 класу точності.
Мінімальні припуски на переходи визначаємо за формулою:
�� (2.3)
��������=2[(���� +�� 2 2
��−1 ��−1)+√����−1+ �� ]
де Rzi-1 – висота нерівностей профілю на попередньому переході;
Ti-1 – глибина дефектного шару на попередньому переході.
Визначаємо значення, що характеризують якість литих заготовок:
Rz=200мкм, Т=300мкм [3].
Після першого технологічного переходу Т для деталей з чавуну
виключається з розрахунків, тому знаходимо тільки значення Rz, згідно [3]:
- зенкерування одноразове: Rz =40мкм;
- розвертання попереднє: Rz =10мкм;
- розвертання чистове: Rz=5мкм.
Сумарне значення просторових відхилень[3]:
�� ��
�� = √��������. + ����
����. (2.4)
Визначаємо величину короблення[3]:
2
kop. (k d) ( 2
k l) (2.5)
де k – величина питомого короблення заготовки k = 0,7
d=26мм – діаметр оброблюваного отвору;
l=37 мм – довжина отвору.
�� = √(0,7 ⋅ 26)2 + (0,7 ⋅ 37)2
������. = 32мкм.
Сумарні зміщення отвору у відливці відносно зовнішньої її поверхні
представляє геометричний додаток в двох взаємно перпендикулярних площинах:
44
��
�� Б. ��
����. = √( )2 + ( Г.)2мкм (2.6)
2 2
де Б =90мкм, Г=90мкм – допуски на розміри 30 та 32,5 по класу точності 7,
який відповідає даному виливку [3]
90 2 90 2
������. = √( ) + ( ) = 34мкм;
2 2
Тоді: �� = √322
заг. + 342 = 47мкм.
Визначаємо величину остаточного просторового відхилення після:
-зенкерування одноразове:
ρ1=0,05·ρ3=0,05·47=2мкм (2.7)
-розвертання попереднього:
Ρ2=0,03·ρ3=0,0347=1мкм
Похибка базування по довжині оброблюваного отвору:
b=ltgα=370,0004=0,02=20мкм
Де tgα- найбільший кут повороту заготовки на пальцях.
Похибка закріплення заготовки 3=100мкм [3]
Тоді похибка установки при попередньому розточуванні:
�� = √��2 + ��2 = √202 + 1002
1 б з = 120мкм (2.8)
Остаточна похибка встановлення при:
Розвертанні попередньому і чистовому:
2=0,051+інд.=0,05120+0=5 мкм
3=0,031+інд.=0,03120+0=3 мкм
Так як зенкерування одноразове, попереднє і чистове розвертання
виконується при одному установі інд.=0.
Проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків:
Мінімальний припуск під зенкерування одноразове, розвертання попереднє
і чистове:
2zmin 1 = 2 ⋅ (200 + 300 + √472 + 1202) = 2 ⋅ 629мкм,
2zmin 2 = 2 ⋅ (40 + √22 + 52) = 2 ⋅ 45мкм.
2z = 2 ⋅ (10 + √12 + 32
min 3 ) = 2 ⋅ 13 мкм.
Допуски на переході маємо такі:
45
- заготовка приймаємо по 14 квалітету Т3=520мкм;
- зенкерування одноразове, приймаємо по 12 квалітету Т1=130мкм;
- розвертання попереднє, приймаємо по 9 квалітету Т2=52мкм;
- розвертання чистове, приймаємо по 7 квалітету Т3=21мкм;
Таким чином, маємо розрахунковий розмір після останнього переходу
(розвертання чистового 26,21мм), для інших переходів отримуємо:
- для розвертання чистового:
dр1= 26,021-0,026= 25,99 мм,
-для зенкерування одноразового:
dр2= 25,99-0,09= 25,90 мм.
- для заготовки
dр3= 25,90-1,26=24,64 мм,
Значення допусків кожного переходу приймаємо по [3] у відповідності з
квалітетом кожного виду обробки.
Отримуємо mах граничні розміри (dmax) і найменші граничні розміри (dmin):
- для розвертання чистового:
dmax = 26,021мкм, dmin=26,021-0,021=26,00 мм
- для розвертання попереднього
dmax1 = 25,99мкм, dmin1=25,99-0,052=25,94 мм
- для зенекрування одноразового:
dmax2 = 25,90мкм, dmin2=25,90-0,13=25,77 мм
- для заготовки
dmax3 = 24,64мкм, dmin3=24,64-0,52=24,12 мм
Визначаємо граничні значення припусків: Z гр і Z гр
min max
- для розвертання чистового:
2Zminгр
1=26,021-25,99=0,029мм=29 мкм
2Zmахгр
1=26,00-25,94=0,060мм=60 мкм
- для розвертання попереднього:
2Zminгр
2=25,99-25,90=0,092мм=92 мкм
2Zmахгр
2=25,94-25,77=0,170мм=170 мкм
- для зенкерування одноразового:
2Zminгр
3=25,90-24,64=1,26мм=1260 мкм
46
2Zmахгр
3==25,77-24,12мм=1,65мм=1650 мкм
Загальний припуск Z0min та Z0max визначаємо, сумуючи проміжні припуски:
2Z0min=1260+92+29=1381мкм
2Z0max=1650+170+60=1880мкм
Загальний номінальний припуск
Z0ном.=Z0min+Вз.-Вд.=1381+260-21= 1620 мкм (2.9)
Dзном.=Ddном.-Z0ном.=26-1,62= 24,38мм (2.10)
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
Zгр. -Zгр.
max1 min1=60-29=30 мкм (2.11
Т2-Т1=52-21=30 мкм
Zгр. -Zгр.
max2 min2=170-92=78 мкм
Т3-Т2=130-52=78 мкм
Zгр.
max3-Z
гр.
min3=1650-1260=390 мкм
Т3-Т2=520-130=390 мкм
Результати розрахунків зводимо до таблиці 2.8.
На основі результатів визначення припусків розрахунково-аналітичним
методом, приводимо графічну схему розташування припусків і допусків на
рисунку 2.4
Таблиця 2.8- Розрахунок припусків і граничних розмірів для 26Н7(+0,021)
Елементи припуску,
Розрах.
Переходи мкм Доп Гран.розм.
припу Розрах. мм Припуски,
обробки уск,
ск, розмір, мкм
поверхні Rz Т Т,
2Zmin, dр, мм
26Н7(+0,021)
мкм
мкм dmin dmax 2Zmin 2Zmax гр
Заготовка 200 300 47 - - 24,64 520 24,12 24,64 г-р -
Зенкеру-
вання 40 - 2 120 2629 25,90 130 25,77 25,90 1260 1650
одноразове
Розвертання
10 - 1 5 245 25,99 52 25,94 25,99 92 170
попереднє
Розвертання 5 - - 3 213 26,021 21 26,00 26,021 29 60
чистове
.
47
Рисунок 2.4 – Схема графічного розташування припусків і допусків на
обробку отвору 26Н7(+0,021)
Визначення припусків на механічну обробку табличним методом
Лиття в кокіль відповідає 7 класу точності розмірів і мас та другому ряду
припусків [3].
Визначаємо припуски і дані заносимо в таблицю 2.8.
Таблиця 2.8 – Припуски і допуски на заготовку
№ поверхонь 1,2,3 4,5 10,11, 6,7 8,9 12,13 14,15
17,16
Розмір 40 100 90 130 26 23 75
Допуск [7] 0,90 1,10 1,10 1,20 0,90 0,80 1,10
Припуск основний на 1,4- 1,6- 1,6- 1,6- 1,4- 1,3- 1,6-
сторону [7] 2,0 2,4 2,4 2,4 2,0 1,8 2,4
Припуск додатковий [7] - - - - - - -
Сумарний припуск 1,4- 1,6- 1,6- 1,6- 1,4- 1,3- 1,6-
2,0 2,4 2,4 2,4 2,0 1,8 2,4
48
Напуск
Позначення поверхонь наводимо на рисунку 2.5.
Рисунок 2.5 – Ескіз деталі з простановкою поверхонь
Розрахунок режимів різання.
Процес формоутворення деталі на верстатах не можливий без визначення
правильних режимів різання, які безпосередньо впливають на якість обробки
деталі, технологічний час, економічні показники та інше.
Розраховуємо режими різання, для вертикально-свердлильної операції 060:
Перехід. Розвернути два отвора до 26Н7, начисто, напрохід, кінцево.
Рисунок 2.6 – Розвертка циліндрічна
49
Інструмент – розвертка 2363-2072 Н7 ВК6 ГОСТ 11175-80.
Глибина різання - t=0,03мм [12].
Подача – S= 0,8мм/об [12].
Період стійкості розвертки – Т=30 [90].
Швидкість різання:
C
v v Kv
T m S y t x (2.12)
86
= ⋅ 0,83 =
300,20⋅0,030,15⋅0,80,40 41,3 м/хв
де Сv = 86- коефіцієнт при розвертуванні [12];
х=0,15; у=0,40; m=0,20 – показники ступеня [12];
Кv – коефіцієнт впливу параметрів обробки:
Кv=KmvKпvKиv (2.13)
Кv =1,01,00,83=0,83
де Кмv- поправочний коефіцієнт фізико-механічних властивостей
оброблюваного матеріалу:
190 ������ 190 1,25
Км�� = ( ) = ( ) = 1,0
���� 190
де nv=1,25-показник ступеня [12];
К nv=1,0- коефіцієнт впливу стану поверхні заготовки [12];
Киv=0,83-коефіцієнт впливу інструментального матеріалу [12];
Розрахункова частота обертання шпинделя np.:
1000��
���� = (2.14)
��
100041,3
���� = = 505,9хв−1
3,1426
Розрахункову частоту обертання шпинделя корегуємо за паспортними
даними верстату nд=500хв-1, згідно [12];
Дійсна швидкість різання:
����д
��д = (2.15)
1000
3,1426500
��д = = 39,3хв−1
1000
Крутний момент Мкр і осьова сила різання Ро по формулам:
Mkp=10CmDqmsymKp (2.16)
50
Po=10CpDqpsypKp (2.17)
де Cm=0,01 і Сp=32,8-постійні коефіцієнти [12];
qm=2,2 і qp=1,2 – показники степені при діаметрі [9012];
ym=0,8 і yp=0,75 – показники степені при подачі [12];
Кр – поправочний коефіцієнт, який враховує умови різання:
Kp=Kmp
де Kmp =1,08 – коефіцієнт, який враховує вплив матеріала деталі на силові
залежності [12]:
Kp=1,08
Тоді, згідно формул:
Mkp=100,01262,20,80,81,08=1,57Нм,
Ро=1032,8261,20,80,751,08=323,82Н
Знаходимо ефективну потужність, яка витрачається на різання:
��
���� = ���� ��
= ���� (2.18)
60103 60103
323,8239,3
���� = = 0,25кВт
60103
Визначаємо потужність на шпинделі верстата:
���� 0,25
��дв = = = 0,32 кВт (2.19)
0,8
де =0,8-ККД верстата [12].
Основний час:
��
То = �� (2.20)
������
43
То = 2 = 0,22 хв де і = 2 – кількість проходів (два отвора);
5000,8
L – довжина шляху обробки:
L=l1+l2+l3=3+37+3=43 мм (2.21
де l1 =3 мм – довжина врізання [12];
l2=37 мм-довжина обробки;
l3= 3мм – довжина перебігу інструменту [12].
Результати розрахунків режимів різання приводимо в таблиці 2.9.
51
Таблиця 2.9 – Режими різання оброблюваних поверхонь
Sо,
t, L, мм/о V, n, То,
Перехід
мм мм Sz, м/хв. хв-1 хв
мм/зуб
Фрезерувати дві площини основи 55х65 1,2 65 0,25 158,3 630 0,61
Цекувати два отвора 50Н12 8,5 3,0 0,6 55,7 355 0,03
Зенкерувати два отвора до 25,75 0,9 37 0,56 81,1 1000 0,15
Розвернути два отвора до 25,95, 0,1 37 1,12 28,9 355 0,20
попередньо
Розвернути два отвора до 26Н7,
0,03 37 0,8 39,3 500 0,22
начисто
Фрезерувати дві площини 25х65 1,2 65 0,20 80,4 800 0,63
Зенкерувати два отвора 23Н12 0,9 70 0,56 72,2 1000 0,27
Фрезерувати два уступа, начорно 1,2 65 0,20 80,4 800 0,63
Фрезерувати дві площини, напівчисто 0,6 65 0,12 100,5 1600 0,85
Фрезерувати дві площини, начисто 0,12 65 0,08 125,6 2000 1,03
Фрезерувати дві фаски, 1,5х45 1,5 65 0,20 80,4 800 0,63
52
2.6. Нормування операцій
Оскільки попереднє визначення типу виробництва показало, що ми маємо
дрібносерійне виробництво з груповою формою організації, то нормою часу є
штучно-калькуляційний час Тшт.к.
Нормування технологічного процесу здійснюють для кожної операції,
методом технічного розрахунку, при якому тривалість операцій встановлюють
розрахунком за мікроелементами на основі аналізу послідовності і змісту дій
робітника і верстата [3].
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі на універсальних
верстатах [3].
Т
Т пз
шт.к Тшт
n , хв (2.22)
де Тпз.— підготовчо-заключний час для партії заготовок [3];
n — кількість деталей в партії, шт.;
Тшт — штучний час на виконання однієї операції[3]:
Тшт=То.+Тдk+Тоб.от., хв (2.23)
де То — основний (технологічний) час,хв;
Тд-допоміжний час:
Тд=Твст+Тзак+Тупр+Твим, хв (2.24)
де Твст. – час на встановлення і зняття деталі [3].;
Тзак – час на закріплення і відкріплення деталі [3];
Твим – час на вимірювання деталі [3];
K= 1,85 – коефіцієнт для серійного виробництва [3].
Тоб.от. – загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок, в серійному
виробництві визначається як сумма двох складових Тоб і Тпер в процентах від
оперативного часу [3].:
Т
Т оп Поб.от
об.от
100 , хв (2.25)
де Топ- оперативний час:
Топ.=То.+Тд, хв (2.26)
53
Аналогічно проводимо розрахунок То для всіх операцій та переходів
механічної обробки. Результати розрахунків заносимо до таблиці 2.10 і 2.11.
Таблиця 2.10 – Технічні норми часу по операціям, хв
Тдоп.
Тоб.+
Назва операції То. Твст+ Топ. Тшт. Тпз. n Тшт.к.
Тупр. Твим. +Тпер
+Тзак.
Горизонтально 0,020
-фрезерна 0,61 +0,02 0,06 0,08 0,79 0,05 0,84 15 33 1,46
5
Вертикально- 0,018
свердлильна 0,60 +0,02 0,26 0,28 1,19 0,05 1,73 12 33 2,10
8
Таблиця 2.11 - Технічні норми часу по операціям, хв
№ to tд Топ tтех tф Tп.з txx Тшт Тп.з n Тшт.к
операції tорг ti tk tп Tп.і. . .
Фрезерн 4,0 0,5 4,5 0,3 0,2 0,5 0,1 0,2 0,1 0,2 5,9 18 3 6,47
а з ЧПК 4 3 7 2 1 5 9 1 8 4 2 3
54
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального верстатного
пристрою
Назва і галузь Спеціальний пристрій для обробки деталі «стійка корпуса» на
застосування фрезерній операції 075 з ЧПК, на верстаті 6Р13РФЗ.
1 2
Службове Забезпечення точного встановлення, надійного закріплення і
призначення базування заготовки корпуса, а також постійного в часі
пристрою положення заготовки відносно стола верстата і різального
інструмента з метою одержання заданої точності
оброблюваних поверхонь, їх взаємного розташування.
Підстава для Операційна карта ТП механічної обробки деталі - корпус
розробки (операція 075)
Технологічні Проектований пристрій повинен забезпечити:
вимоги до -одержання двох площин 25x65, в розмір 100h12, з параметром
розробки шорсткості Rа = 6,3 мкм (точність і шорсткість-технологічні);
-одержання двох отворів 23Н12, з параметром шорсткості Rа
= 12,5 мкм (точність і шорсткість-технологічні);
-одержання двох площин 37,5x65, в розмір 90h12, з
параметром шорсткості Rа = 6,3 мкм (точність і шорсткість-
технологічні);
-одержання двох площин 10x65, в розмір 130Н8, з параметром
шорсткості Rа = 2,5 мкм (точність і шорсткість-технологічні);
-відхилення від перпендикулярності двох площин 10x65,
відносно бази Б, не більше 0,04 мм;
-відхилення від паралельності двох площин 37,5x65, відносно
бази Б, не більше 0,16 мм.
55
Продовження таблиці 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою
1 2
Тактико- Тип виробництва-дрібносерійний. Програма випуску - 1380
технічні штук за рік. Життєвий цикл виробництва - 2,5 роки. Пристрій
умови роботи обслуговується оператором 4-го розряду. Переходи, що
пристрою виконуються, різальний інструмент, режими різання і норми
часу- згідно з даними, наведеними в операційній карті.
Техніко- Розміри пристрою повинні відповідати розмірам стола
організаційні верстата 6Р13РФЗ. Час закріплення заготовки - не більше -
вимоги до 0,024 хв. Бажаний тип затискного механізму - гвинтовий
розробки ручний.
Рівень стандартизації і уніфікації деталей пристрою - 90%.
Характеристи -розміри робочої поверхні стола 400x1600 мм;
ка робочої -найбільша відстань від торця шпинделя до середини стола -
зони верстата 500 мм;
-найбільше поперечне переміщення столу - 400мм.
Вихідні дані Матеріал заготовки СЧ15. Виливок, корпусна деталь.
про заготовку На операцію 075 заготовка потрапляє після вертикально-
свердлильної операції, базові поверхні оброблені.
Габаритні розміри заготовки: 300x75x100.
Параметр шорсткості площини основи Rа= 6,3 мкм, двох
отворів Rа= 1,25мкм.
Документація, Креслення загального вигляду пристрою.
що підлягає Пояснювальна записка ( конструкторський розділ).
розробці
Формулювання службового призначення пристрою
Спеціальний пристрій для фрезерної операції №075 на верстаті
6Р13ФРЗ з ЧПК
Призначення пристрою:
Спеціально розроблений пристрій забезпечує надійне базування та
56
закріплення деталі «Стійка корпуса» під час виконання фрезерної операції
№075 на верстаті 6Р13ФРЗ з числовим програмним керуванням.
Основна функція:
Гарантування точного і стабільного положення заготовки у системі
координат верстата, що є критично важливим для якісної обробки на ЧПК-
обладнанні, зокрема при виконанні складних контурних або комбінованих
фрезерних переходів.
Функціональні характеристики пристрою
1. Надійне базування за технологічними базами:
Забезпечується точне позиціювання оброблюваних поверхонь відносно
базових елементів.
Запобігає зміщенню деталі під дією різальних зусиль.
2. Жорстка та повторювана фіксація:
Конструкція пристрою забезпечує стабільність деталі в процесі
обробки.
Притискачі та базові елементи підібрані з урахуванням вимог до
точності позиціювання.
3. Підвищення продуктивності:
Пристрій дозволяє швидко встановлювати та знімати заготовку.
Це скорочує тривалість допоміжних операцій і підвищує ефективність
обробки.
4. Повна сумісність із верстатом 6Р13ФРЗ:
Пристрій адаптований до розмірів і можливостей столу верстата.
Забезпечується стабільне закріплення з урахуванням переміщення
заготовки по всіх трьох координатах.
Переваги використання пристрою:
Забезпечення високої геометричної точності оброблюваних площин та
отворів.
Досягнення повторюваності результатів обробки.
Мінімізація похибок базування та скорочення підготовчо-заключного
часу.
Схема базування:
57
Установча база – площина основи, яка позбавляє заготовку трьох
ступенів вільності.
Циліндричний палець – виконує роль подвійної напрямної бази,
обмежуючи два ступені вільності.
Зрізаний палець – упорна база, яка фіксує один ступінь вільності.
Схема базування і затиску заготовки, а також розміщення установчих
елементів показана на рисунку 3.1.
Рисунок 3.1- Схема базування корпуса
Розробка розрахункової схеми та силовий розрахунок пристрою
Розрахункова схема пристрою формується на основі попереднього ескізного
компонування. У ній відображаються всі сили та моменти, що діють на заготовку
під час обробки, із зазначенням точок їх прикладання. Також у схемі вказуються
установчі та притискні елементи, включаючи їх основні геометричні параметри та
взаємне розташування.
При проведенні розрахунків враховується найбільш критичний режим
роботи – коли сили різання та прикладені моменти досягають максимальних
значень. Зазвичай це відповідає умовам чорнового фрезерування, де
навантаження на заготовку є найвищим. У таких умовах визначається необхідне
зусилля закріплення, яке має гарантувати стабільне положення заготовки
протягом усього циклу обробки.
У даній конструкції для фіксації заготовки застосовано важільний
затискний механізм, який забезпечує рівномірний та надійний притиск до
58
установчої бази. Такий механізм дозволяє компенсувати можливі коливання сили
натиску, зменшуючи ризик зсуву або вібрацій деталі під час обробки.
Розрахункова схема наведена на рисунку 3.2.
Рисунок 3.2 – Розрахункова схема для визначення затискних зусиль
заготовки від зміщення
Розрахунок сил затиску[15-18].
Інструмент для обробки – фреза кінцева 2223-0505 ГОСТ 20537-85
(32мм). Розрахунок проводиться для найбільш навантаженого випадку -
чорнового фрезерування.
Режими різання: t= 1,2 мм; Sz= 0,20 мм/зуб; V = 80,4 м/хв; n = 800 хв-1
На деталь діє зсувна сила Рh= 173 Н, та осьова сила Рv = 625 Н (рис. 3.2).
Сила Рv відриває заготовку від опор. Сила закріплення має бути достатньою
для забезпечення контакту заготовки з опорами пристрою і запобігання зсуву в
напрямі дії сили Рh.
Першій умові відповідає рівність:
W K1 PV (3.1)
Другій умові відповідає рівність:
K2P
h W f1 W PV f2 (3.2)
Звідси:
P f K P
W V 2 2 h (3.3)
f1 f2
Відповідно: �� ′ = 3,0 ⋅ 625 = 1875��
59
625⋅0,16+3,0⋅173
�� = = 1925��
0,18+0,16
де К1, К2= 3,0- коефіцієнт запаса [13];
f 0,18 , f 0,16- коефіцієнти тертя [13].
1 2
Отже приймаємо найбільше значення сили закріплення W 1925 Н.
Розрахунок початкової сили
Визначення діючих сил у важільному механізмі проводимо за рисунком 3.3.
Рисунок 3.3 - Розрахункова схема визначення діючих сил у важільному
механізмі
При l1 l і if const
��(��+ℎ��) 1925⋅(25+22⋅0,18)
�� = = = 3207�� (3.4)
(��1−ℎ1��1) (28−22⋅0,16)
де l 25мм; l 28мм; h 22 мм; h 22мм– розмірна характеристика важільного
1 1
механізму; f 0,18 ; f 0,16 - коефіцієнти тертя.
1
Затиск заготовки виконуємо за допомогою стандартного гвинтового
затискача. Вказані гвинтові затискачі використовуються при проектуванні
верстатних пристроїв завдяки компактності конструкції та зручності при
експлуатації.
Діаметр різьби шпильки d, мм, визначаємо за формулою:
�� 3207
�� = ��√ = 1,4√ = 8,95мм (3.5)
[] 80
де С=1,4-коефіцієнт для метричної різьби;
[]=80-100МПа- допустиме напруження у різьбі [16].
Діаметр різьби шпильки приймаємо конструктивно для забезпечення
60
жорсткості, згідно стандартного ряду - М10.
Визначимо необхідний момент затягування гайки М, Нмм, для створення
осьового зусилля W за формулою:
М= 0,2dQ = 0,2103207= 6423 Нмм (3.6)
Довжина рукоятки ключа L, мм, за формулою:
�� ��������
�� = = = ����, �� мм (3.7)
[��] ������
де [Р]=100-150Н – допустиме зусилля на рукоятці ключа [16].
Для затиску заготовки можна використати стандартний торцевий ключ на
17 з довжиною рукоятки 80 мм по ГОСТ 3447-78.
Розрахунок верстатного пристрою на точність обробки
Орієнтування фрезерного пристрою на верстаті з ЧПК
У даному випадку фрезерний пристрій орієнтується на верстаті за
допомогою центрувальних пальців, що дозволяє забезпечити автоматичне
позиціювання з необхідною точністю без додаткового вивірювання. Такий підхід
спрощує процес налаштування та знижує підготовчо-заключний час.
Верстат обладнаний системою числового програмного керування (ЧПК).
Під час його налагодження визначається положення початкової (нулевої) точки,
яка матеріалізується через установчі елементи пристрою. Це положення є базовим
для подальшої програми обробки.
Похибка положення цієї початкової точки позначається як n(у) і
безпосередньо визначає точність обробки. При цьому, незалежно від обраного
способу налагодження, у цю похибку завжди входить похибка самого верстата –
εв, оскільки під час обробки переміщується стіл верстата разом із закріпленим на
ньому пристроєм та заготовкою.
Отже, для верстата з ЧПК сумарна статична похибка[16]:
2 2 2 2 2
б зм ст n.т і в.і (3.8)
І відповідно умови забезпечення точності розміру оброблюваної поверхні
набирає вигляду:
2
б
2
зм
2
n.т
2
і
2
ст в.і пр (3.9)
ст
Т з ст
61
де Тз= 0,063- мм допуск на витримуваний розмір (допустима похибка
обробки);
б = 0 - похибка базування заготовки, при встановленні заготовки на
площину, яка є конструкторською базою[16].
зм - похибка зміщення заготовки дорівнює максимальному зазору в
з’єднанні установчого елемента і базового отвору заготовки[16]:
Dmax−dmin (3.10)
Smax б.о. ц.п. 26,021−25,98
зм= = = =0,020мм
2 2 2
max
де Dб.о = 26+0,021 = 26,021 мм - максимальний діаметр базового отвору
заготовки;
d min
ц.п = 26-0,020 = 25,98 мм - мінімальний діаметр центрувального пальця
(установчого елемента).
п.т = n( у ) - похибка положення «початкової точки» (п.т.):
п.т = в + n( у ) = 0,02+0,02= 0,04 мм (3.11)
де в = 0,02 мм - похибка верстата [16];
n( у ) = 0,02 мм – похибка положення установчого елемента пристрою [16];
i = 0,022 мм - похибка різального інструменту (для верстатів з ЧПК), це
похибка його налагодження (биття фрези і похибки її діаметра);
в.і - похибка встановлення інструменту:
ві в і в = 0,02+ 0 = 0,02 мм (3.12)
де в = 0,02 мм - похибка верстата [16];
і в = 0 - похибка положення елементів інструменту для його
встановлення на верстаті (оскільки в з’єднанні хвостовика оправки та конусного
отвору шпинделя зазору не має).
Отже згідно формули (3.8) сумарна статична похибка:
����ст = √0 + 0,0202 + 0,042 + 0,0222 + 0,022 = 0,054мм
62
Тз = 0,063 0,054 мм
Умова точності виконується, отже пристрій автоматично забезпечує
точність обробки.
Опис конструкції пристрою, принципу його роботи, складання
технічного паспорта
Принципова схема та спосіб базування пристрою на верстаті:
- основа пристрою повинна мати два отвори для болтів М18. Пристрій
кріпиться до столу верстата за допомогою двох болтів М18 (відстань між пазами
90 мм). Для точного фіксування пристрою на столі використовуються кругла
шпонка 15 і циліндричний палець 8.
Базування заготовки на верстатному пристрої:
- установча база - площина основи корпуса (позбавляє заготовку трьох
ступенів вільності), поверхня циліндричного пальця 6 - напрямна база (позбавляє
заготовку - двох ступенів вільності), поверхня зрізаного пальця 7, які
встановлюються безпосередньо в корпусі пристрою - упорна база (заготовка
позбавляється одного ступеня вільності).
Кількість одночасно оброблюваних заготовок -1.
Вимоги до безпечної роботи та обслуговування:
- заготовку знімати та ставити при виключеній подачі;
- стружку змітати при виключеній подачі та відключеному шпинделі
верстата.
Пристрій призначений для обробки деталі на фрезерній операції з ЧПК.
Конструкція та робота пристрою:
Деталь «стійка корпуса» встановлюється на пристрій зображений на
рисунку 3.4, на опорні постійні пластини 9 (які кріпляться до корпуса 1 гвинтами
4) і на два пальці: циліндричний 6 і зрізаний 7. За допомогою двох прихватів 10
заготовка притискується до опорних постійних пластин 9, таким чином проходить
самовстановлення і закріплення заготовки. Закріплення заготовки відбувається за
рахунок загвинчування гайок 3, відкріплення відбувається в зворотньому
напрямку.
63
Рисунок 3.4 - Загальний вигляд верстатного пристрою
64
3.2 Проектування спеціального контрольно – вимірювального
пристрою
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального контрольно-
вимірювального пристрою
Назва і галузь Контрольний пристрій для вимірювання відхилення від
застосування перпендикулярності двох площин 10x65, відносно бази Б,
не більше 0,04 мм
Службове Вимірювання відхилення від перпендикулярності двох
призначення площин 10x65, відносно бази Б, не більше 0,04 мм
пристрою
Підстава для Операційна карта ТП механічної обробки корпуса
розробки (операція 090)
Тактико-технічні Тип виробництва- дрібносерійний. Програма випуску -
умови роботи 1380 штук за рік. Життєвий цикл виробництва - 2,5 роки.
пристрою
Документація, Креслення загального вигляду спеціального пристрою.
що підлягає Пояснювальна записка (конструкторсько технологічний
розробці розділ)
Службове призначення пристрою.
Контрольний пристрій для вимірювання відхилення від перпендикулярності
двох площин 10x65, відносно бази Б, не більше 0,04 мм.
Опис конструкції пристрою, принципу його роботи, складання технічного
паспорта
Встановлення пристрою: пристрій встановлюється на стіл контролера.
Кількість одночасно контролюємих деталей -1.
Конструкція та робота пристрою:
Готова деталь «стійка корпусу» (для контролю відхилення від
перпендикулярності двох площин 10x65, відносно бази Б, не більше 0,04 мм),
встановлюється на постійні опорні пластини 14 (позбавляє деталь трьох ступеней
вільності), на циліндричний палець 13 (два ступеня вільності), і на зрізаний
65
палець 12 (один ступінь вільності), та прижимається рукою до пластин 14, які
закріплені на корпусі 2 гвинтами 10 (рисунок3.4).
Вимірювання здійснюється головкою вимірювальною 1 (важільно- зубчаста
2ИГМ ГОСТ 18883-83) з ціною поділки 0,002 мм. Головка вимірювальна 1
закріплена у стержні 5, за допомогою притискного гвинта 7.
Рисунок 3.5 – Контрольний пристрій
Головку вимірювальну 1 встановлюють так, щоб її наконечник торкався
утворюючої площини і був перпендикулярний до неї. Головку вимірювальну 1
переміщають у вертикальному напрямку (по напрямній кронштейна 3), виміри
проводять в двох протилежних положеннях, а відхилення визначають як
найбільшу алгебраїчну різницю показань індикатора в двох положеннях,
віднесену до базової довжини.
Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою на точність
Складові сумарної похибки можуть бути знайдені розрахунком за
довідковими даними або експериментальним шляхом. Сумарну похибку
вимірювання на контрольно-вимірювальному пристрої визначають за формулою
[16]:
2 2 2 2 2 2 2 2
уе nn ум б ус з в умв м н п (3.13)
деб = 0 – похибка базування (при встановленні на площину, яка є
конструкторською базою) [16];
66
уе = 0,003 мм– похибка, спричинена неточністю одержання лінійних
розмірів установчих елементів або виконання технічних вимог[16];
ус = 0,002 мм – похибка, спричинена деформацією поверхонь деталі та
установчого елемента при їх стискуванні за рахунок наявності на цих поверхнях
мікронерівностей, а також перекошування[16];
з = 0,001 - похибка закріплення, спричинена коливанням величини
прикладеної сили закріплення, зміною місця її прикладання[16];
пп = 0 - похибка передатних пристосувань[16];
в = 0 - випадкова похибка спричинена наявністю зазорів між осями та
отворами важелів, неточністю їх переміщення та іншими випадковими
причинами[16];
ум = 0,004 мм- систематична похибка виготовлення установчих мір[16];
умв= 0,004 мм- випадкова похибка виготовлення установчих мір[16];
м = 0,008 мм - похибка властива кожному методу вимірювання і залежить
від конструктивних особливостей пристрою, кваліфікації контролерів і т. ін., ця
похибка є випадковою незалежною величиною[16].
н 0,005
похибка налагодження пристрою;
п 0,004
похибка пристрою.
Отже, згідно формули (3.12), маємо сумарну похибку вимірювання на
контрольно-вимірювальному пристрої:
2 2 2 2 2 2 2 2
уе nn ум б ус з в умв м н п
0,003 0,002 0,004 02 0,0022 0,0012 0,0012 0,0042 0,0082 0,0052 0,0042 0,0202 мм
Для забезпечення точності пристрою необхідно виконати умову: < Т
0,0202 мм < 0,04 мм
де Т= 0,04 мм – допустимий допуск паралельності.
Умова виконується, відповідно пристрій забезпечує точність вимірювання.
67
4 Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1 Перелік документів з охорони праці, які повинні бути розроблені на
підприємстві
Система управління охороною праці (СУОП)
У ній повинні бути подані найважливіші напрями в роботі по
забезпеченню безпеки праці, сформульовані основні обов'язки працівників в
цьому напрямі, починаючи від першого керівника і закінчуючи виконавцями
(робочими) всієї вертикалі управління. Структура охорони праці підприємства та
взаємозв’язки. Положення про систему управління охороною праці підприємства
повинно бути розроблено у відповідності до «Рекомендації щодо побудови,
впровадження та удосконалення системи управління охороною праці»
затвердженої наказом Держгірпромнагляду від 07.02.2008 №35.
Журнал обліку вступних інструктажів
Вступний інструктаж проводиться спеціалістом служби охорони праці або
іншим фахівцем відповідно до наказу (розпорядження) по підприємству, який в
установленому Типовим положенням порядку пройшов навчання і перевірку
знань з питань охорони праці. Вступний інструктаж проводиться в кабінеті
охорони праці або в приміщенні, що спеціально для цього обладнано, з
використанням сучасних технічних засобів навчання, навчальних та наочних
посібників за програмою, розробленою службою охорони праці з урахуванням
особливостей виробництва. Програма та тривалість інструктажу затверджуються
керівником підприємства.
Запис про проведення вступного інструктажу робиться в журналі реєстрації
вступного інструктажу з питань охорони праці, який зберігається службою
охорони праці або працівником, що відповідає за проведення вступного
інструктажу, а також у наказі про прийняття працівника на роботу.
Програма вступного інструктажу повинна зважати на специфіку
підприємства.
Перелік виробництв (і професій), при роботі в яких обов'язкове
проходження медичних оглядів
68
Складається на підстав наказу керівника підприємства про затвердження
тимчасових переліків шкідливих, небезпечних речовин і виробничих чинників, а
також робіт, при виконанні яких проводяться попередні і періодичні огляди
працівників. Обов'язково враховується "Перелік робіт, де є потреба у
професійному доборі", затверджений наказом МОЗ України від 10 грудня 1993
року, зареєстрований в Міністерстві юстиції України 22 грудня 1993 року під №
194 та „Порядку проведення медичних оглядів працівників певних категорій”,
затвердженим наказом МОЗ України від 21.05.2007 №246, зареєстрованим в
Міністерстві юстиції України 23.07.2007 №846/14133.
Графік проведення періодичних медичних оглядів
Його, як правило, складає відділ кадрів спільно з керівниками підрозділів.
При ухиленні працівника від проходження медичного огляду працедавець
зобов'язаний не допускати його до виконання ним трудових обов'язків. Медогляд
проводиться за рахунок працедавця.
Список працівників, зобов'язаних проходити періодичні медичні
огляди
Складається поіменний список працівників, зайнятих на важких роботах,
роботах з шкідливими і небезпечними умовами праці, а також таких, які
вимагають професійного відбору. У списку указуються шкідливий або
небезпечний чинник, що впливає на працівника, професія, стаж роботи по цій
професій. Поіменний список узгоджується з органами санепідемстанції, і один
екземпляр передається до медичної установи, з якою укладений договір на
проведення медичного огляду.
Заключний акт за наслідками періодичного медичного огляду Складає
лікар лікувально-профілактичної установи, що проводила медогляд (при
необхідності - за участю профпатолога або лікарів інших спеціальностей), з
представниками служби санепідемстанції, профспілкової організації і працедавця.
Один екземпляр завершального акту передається в місцеві органи
санепідемстанції, другий залишається в організації. Проведення оздоровчих
заходів (у разі їх наявності) працедавцем є обов'язковим.
Перелік безкоштовно видаваного спеціального одягу, спеціального
взуття та інших засобів індивідуального захисту
69
Перелік складається на підстав “Норм безкоштовної видачі”, затверджених
наказами Держнаглядохоронпраці України. В даному випадку необхідно
користуватися "Державним реєстром ДНАОП", який містить весь перелік
нормативних актів, що діють на території України. Типові норми слід розглядати
як мінімум, яким працедавець зобов'язаний забезпечити працівника. Перелік
повинен бути узгоджений з профспілковим комітетом або з іншим
представницьким органом тих, що працюють.
Особиста картка обліку спецодягу, спецвзуття
На кожного працівника заводиться така картка, в якій він розписується за
отримання спецодягу, спецвзуття. Картка необхідна, бо при нещасному випадку з
працівником буде потрібно документи, підтверджуючі видачу йому спецодягу і
інших засобів індивідуального захисту.
Забезпечення спецодягом проводиться у відповідності до «Положення про
порядок забезпечення працівників спеціальним одягом, спеціальним взуттям та
іншими засобами індивідуального захисту», затвердженого наказом
Держгірпромнагляду від 24.03.2008 №53.
Журнал реєстрації інструктажу з охорони праці
Про проведення первинного інструктажу на робочому місці, повторного,
позапланового, цільового, стажування і допуску до роботи працівник, що
проводив інструктаж, робить запис в “Журналі реєстрації інструктажів” на
робочому місці з обов'язковим підписом хто інструктується і інструктує. При
реєстрації позапланового інструктажу вказують причину його проведення.
Первинний, повторний, позаплановий та цільовий інструктаж проводить
безпосередній керівник (майстер).
Стажування
Всі робочі, зокрема випускники профтехучилищ, учбово-виробничих
комбінатів, після первинного інструктажу на робочому місці повинні протягом
перших 2-15 змін (залежно від характеру роботи, кваліфікації працівника) пройти
стажування під керівництвом осіб, призначених наказом.
Керівництво цеху, ділянки за узгодженням із службою охорони праці і
профспілковим комітетом може звільняти від стажування працівника, що має
стаж роботи за фахом не менше трьох років, перехідного з одного цеху в іншій,
70
якщо характер його роботи і тип устаткування, на якому він працював раніше, не
міняються.
Проходження стажування, закріплення відповідальних осіб, допуск до
самостійної роботи оформляються наказами та робиться відмітка в журналі.
Програма первинного інструктажу
Первинний інструктаж на робочому місці проводять по програмах,
розроблених і затверджених наказом підприємства, для окремих професій або
видів робіт з урахуванням вимог стандартів, відповідних правил, норм і
інструкцій з охорони праці і іншої технічної документації. Програми погоджують
із службою охорону праці і профспілковим комітетом.
Перелік професій і посад працівників, звільнених від інструктажів на
робочому місці
Затверджується наказом підприємства і узгоджується з профспілковим
комітетом або з іншим представницьким органом трудового колективу та
службою охорони праці. Від проходження інструктажу звільняються особи, не
пов'язані з обслуговуванням, випробуванням, монтажем, наладкою і ремонтом
устаткування, використанням інструменту, обладнання (комп’ютер) зберіганням і
застосуванням сировини і матеріалів.
Журнал розпоряджень
Рекомендується мати на ділянці, в цеху. Тут повинні фіксуватися всі
розпорядження, що стосуються стажування, допуску до самостійної роботи,
закріплення відповідальних осіб і тому подібне. Всі особи, поіменно в
розпорядженнях, повинні бути ознайомлені з ними під підпис, що підвищує
відповідальність і дисциплінованість.
Перелік професій, робота по яких вимагає навчання та проходження
перевірки знань
Працівники, пов'язані з виконанням робіт або обслуговуванням об'єктів
(установок устаткування) підвищеної небезпеки і таких, що потребують
професійного добору повинні проходити періодичну перевірку знань з охорони
праці в терміни, встановлені Положенням про порядок навчання і перевірки знань
з питань охорони праці, що діють на підприємстві.
71
Проведення перевірки знань працівників з охорони праці оформляють
протоколом.
Перед черговою перевіркою знань на підприємствах організовують заняття,
лекції, семінари, консультації по питаннях охорони праці.
Всі працівники, що мають перерву в роботі по даному виду робіт, посади,
професії більше трьох років, а при роботі з підвищеною небезпекою — більш за
один рік, повинні пройти навчання з охорони праці до початку самостійної
роботи.
Наказ про призначення комісії з перевірки знань охорони праці
Склад комісії з перевірки знань визначається Положенням про порядок
проведення навчання і перевірки знань з питаннях охорони праці, що діють на
підприємстві. Число членів комісії повинне бути не менше трьох. Участь в комісії
представника органу державного нагляду є обов'язковою при перевірці знань
працівників, що виконують роботи підвищеної небезпеки.
Члени комісії з перевірки знань повинні бути навчені і мати документ, що
засвідчує їх повноваження.
Проведення перевірки знань повинно бути оформлено протоколом і
скріплено підписами членів комісії.
Графік перевірки знань з охорони праці
Затверджується наказом підприємства. Слід вести регулярний контроль за
його виконання, а також своєчасно вносити необхідні доповнення при штатних
змінах. Особи, що проходять перевірку знань, повинні бути заздалегідь
ознайомлені з вказаним графіком.
Програми навчання працівників з охорони праці
Повинні бути складені по всіх професіях і видах робіт, затверджені наказом
і узгоджені із службою охорони праці і профспілковим комітетом.
Екзаменаційні білети з охорони праці
Керівники, фахівці і працівники повинні бути ознайомлені до початку
перевірки знань (як мінімум за місяць) із екзаменаційними білетами.
Рекомендується проводити спеціальні семінари, заняття з тими, що
екзаменуються.
72
Після навчання екзаменаційна комісія проводить перевірку теоретичних
знань і практичних навиків. Результати перевірки знань оформляють протоколом.
Посвідчення для інженерно-технічних працівників і робочих
Посвідчення виписуються після перевірки знань на підставі протоколу. При
черговій перевірці знань в посвідченні робиться лише відмітка по результатах
перевірки, що закріплюється підписом голови комісії і печаткою. Порядок
зберігання посвідчень визначається керівником підприємства.
Журнал видачі посвідчень з охорони праці веде інженер з охорони праці,
видача посвідчення проводиться під розпис.
Перелік професій і видів робіт, по яких повинні бути розроблені
інструкції з охорони праці.
Перелік розробляється на основі затвердженого на підприємстві штатного
розкладу відповідно до тарифно-кваліфікаційного довідника робіт і професій
робочих і кваліфікаційного довідника посад службовців, затверджених у
встановленому порядку.
Перелік складається службою охорони праці за участю керівників
підрозділів, служб, головних фахівців (головного технолога, головного механіка,
головного енергетика і ін.) служби організації праці і заробітної плати,
затверджується керівником підприємства і розсилається у всі структурні
підрозділи (служби) підприємства.
Перелік діючих інструкції з охорони праці
Повинен охоплювати всі види робіт і професій підприємства. Перелік
узгоджується з профспілковою організацією або з іншим уповноваженим органом
трудового колективу. Інструкції розробляються з урахуванням вимог "Положення
про розробку інструкцій з охорони праці", затвердженого наказом
Держгірпромнагляд України від 29 січня 1998 року № 9, зареєстрованого в
Міністерстві юстиції України 7 квітня 1998 року під № 226/2666. Інструкції
затверджуються наказом керівника. Кожній інструкції повинні бути присвоєні
найменування і номер.
Наказ по підприємству про розробку (перевиданні, продовженні
терміну дії інструкції з охорони праці)
73
Інструкції для працівників по професіях і на окремі види робіт
розробляються відповідно до переліку.
Розробка інструкції з охорони праці здійснюється на підстав плану
розробки, затвердженого наказом.
Інструкції для працівників по професіях або по видах робіт повинні
систематично, не рідше за один раз в 5 років, а для працівників або по видах
робіт, пов'язаних з підвищеною небезпекою, - не рідше за один раз на 3 роки,
перевірятися на відповідність вимогам чинних нормативно-правових актів з
охорони праці.
Якщо протягом зазначених термінів умови праці працівників на
підприємстві не змінилися, то наказом по підприємству дія інструкції для
працівників продовжується на наступний термін, про що робиться запис на
першій сторінці інструкції (ставляться штамп «Переглянуто», дата і підпис особи,
відповідальної за перегляд інструкції).
Інструкції з охорони праці
Кількість інструкції повинна відповідати переліку. Інструкції для
працівників розробляються, як правило, керівниками цехів (ділянок при без
цехової структурі), відділів, лабораторій і інших відповідних ним підрозділів
підприємства за участю служб охорони праці.
Для нових виробництв, що вводяться в дію, допускається розробка
тимчасових інструкції для працівників. Тимчасові інструкції розробляються на
строк до приймання вказаних виробництв в експлуатацію державною
приймальною комісією, але не більше ніж на 2 роки.
Інструкції затверджуються наказом з дотриманням процедури узгодження і
візування, які визначені "Положенням про розробку інструкцій з охорони праці".
Посадові інструкції з розділом про обов'язки, права і відповідальність в
галузі охорони праці складаються на кожне посадову особу підприємства.
Посадові особи підприємства керують, організовують і контролюють роботу з
охорони праці у сфері своєї діяльності безпосередньо на своїх ділянках, у
виробництвах, цехах, підрозділах. Посадова інструкція не є нормативним актом з
охорони праці.
74
Розроблені та затверджені інструкції з охорони праці реєструються в
журналі. Записується код, назва інструкції та термін дії. .
Працедавець забезпечує інструкціями всі підрозділи підприємства. Видача
інструкції повинна проводитися службою охорони праці з реєстрацією в
“Журналі обліку видачі інструкції” під розпис.
Накази про призначення відповідальних осіб за ведення робіт підвищеної
небезпеки на осіб, що мають право видачі нарядів-допусків, на керівників і
виконавців робіт підвищеної небезпеки.
Журнал реєстрації нарядів-допусків на робіт підвищеної небезпеки
зберігається на ділянці (у цеху). При перевірках слід перевіряти якість ведення
журналу. У журналі вказуються дата видачі, номер наряду-допуску, прізвище
того, що видає наряд, прізвище виконавця робіт, місце виконання робіт, дата
закриття наряду-допуску, прізвище того, що закриває.
У переліку найменування робіт підвищеної небезпеки, що виконуються по
спеціальних правилах і документів, що регламентує порядок виконання захисних
робіт (Правила пожежної безпеки при проведень зварювальних робіт і інших
вогняних робіт, Правила безпечної експлуатації електроустановок споживачів і
ін.).
Стандарт підприємства або інструкція про порядок виконання робіт
підвищеної небезпеки з урахуванням вимог нормативно-правових актів про
охорону праці в частині порядку виконання робіт підвищеної небезпеки. У
стандарт або інструкцію включається перелік робіт підвищеної небезпеки на
даному підприємстві. Стандарт (інструкція) затверджується наказом.
Журнал реєстрації видачі документації з охорони праці
Інженер з охорони праці повинен всю документацію і нормативно-правові
акти з охорони праці видавати під підпис, інакше в майбутньому можуть
виникнути непорозуміння, оскільки багато працівників досить недбало
поводяться з документацією з охорони праці.
Журнал реєстрації вхідної документації з охороні праці
Необхідно реєструвати всю вхідну документацію з охорони праці. На
службу охорони праці покладений обов'язок ознайомлення працівників зі всією
новою документацією, що стосується безпеки праці.
75
Комплексні заходи щодо досягнення встановлених нормативів безпеки,
гігієни праці та виробничого середовища, підвищення існуючого рівня
охорони праці, запобігання випадкам виробничого травматизму,
професійного захворювання, аваріям і пожежам.
Є невід'ємною частиною колективного договору, складаються з урахуван-
ням проблем і специфіки підприємства, визначають обсяги та джерела фінан-
сування заходів.
Комплексні заходи розробляються у відповідності до «Переліку заходів та
засобів з охорони праці, витрати на здійснення та придбання яких включаються
до валових витрат» затверджених постановою Кабінету Міністрів України від 27
червня 2003 р. №994 (в редакції станом на 07.07.2013р).
Плани роботи з охорони праці
План може бути місячним або квартальним, в ньому плануються як заходи,
що періодично повторюються, так і разові. В обов'язковому порядку слід
передбачати постійне інформування про зміни в законодавстві про охорону праці.
Журнал реєстрації нещасних випадків на виробництві зберігається в службі
охорони праці. В ньому фіксуються всі нещасні випадки на виробництві по яких
було складено акт за формою Н-1.
Кожен акт про нещасні випадки на виробництві форми Н-1 зберігається
підприємством за місцем роботи потерпілого і реєструється в “Журналі реєстрації
нещасних випадків”. У акті формою Н-1 детально описуються обставини і
причини нещасного випадку, а також указуються особи, що допустили
порушення вимог з охорони праці.
Акти зберігаються 45 років, тому слід уважно відноситися до їх зберігання.
Слід пам'ятати, що акт формою Н-1 передається до Фонду соціального
страхування і для виплати відшкодування збитку, до територіального управління
Держпраці, відділу охорони праці міської ради.
У разі тривалого періоду оплати витрат, пов'язаних з нещасним випадком,
повідомлення повторюються після закінчення кожного року до завершення
оплати остаточних витрат. Необхідні дані слід офіційно запрошувати у Фонду
соціального страхування.
76
Для безпосереднього виконання функцій по організації безпечної
експлуатації електроустановок працедавець призначає відповідального за
електрогосподарство, а також особу, що його заміщає.
За наявності на підприємстві посади головного енергетика обов'язку
відповідального за електрогосподарство даного підприємства, як правило,
покладаються на нього. Наказ про призначень відповідального за
електрогосподарство і особи, що заміщає його в періоди тривалої відсутності,
видається після перевірки знань правил безпечної експлуатації електроустановок
споживачів, інструкцій і привласнення відповідної групи з електробезпеки: V —
напругою вище 1000 В, IV — напругою до 1000 В.
На підприємствах при використанні ними тільки освітлювальних установок,
електроінструменту і електромашин напругою до 220 В відповідальність за
безпечну експлуатацію електроустановок може бути за письмовим погодженням з
місцевими органами Енергонагляду покладена на керівника або власника
підприємства, господарства.
Електротехнологічний персонал потрібний для обслуговування установок
електротехнологічних процесів (електрозварювання, електроліз, електротермія і
тому подібне) а також складного енергонасиченого виробничо-технологічного
устаткування, при роботі якого потрібні постійне технічне обслуговування
регулювання електроапаратури, електропроводів і елементів електропостачання.
Керівники, в підпорядкуванні яких знаходиться електротехнологічний
персонал, повинні мати кваліфікаційну групу по електробезпеці не нижче, ніж у
підлеглого персоналу. Вони повинні здійснювати технічне керівництво (спільно з
енергослужбою) і нагляд за його роботою. Службі охорони праці слід звертати
особливу увагу на своєчасність проведення перевірок знань у цієї категорії осіб,
оскільки вони не входять в штат енергослужби.
Навчання не електротехнічного персоналу проводить особа відповідальна за
електрогосподарство з кваліфікаційною групою по електробезпеці не нижче IV.
Результати перевірки оформляються в Журналі. Посвідчення не видається.
Допускається робити запис про проведення навчання на І групу електробезпеки в
журналі інструктажів з охорони праці.
77
Перевірку знань у керівників і фахівців повинні проводити кваліфікаційні
комісії в складі не менше 3 чоловік.
Для підприємств, що не мають кваліфікованих фахівців для складу комісії,
перевірка знань у відповідальних за електрогосподарство підприємств
здійснюється в комісіях, що створюються органами енергонагляду.
Перевірка знань кожного працівника з електротехнічного персоналу
проводиться індивідуально. Результати перевірки знань заносяться в Журнал
встановленої форми і підписуються всіма членами комісії. Результати перевірки
знань можуть оформлятися і протоколом.
Якщо перевірка знань декількох працівників проводилася в один день і
склад кваліфікаційної комісії не мінявся, то члени комісії можуть розписатися 1
раз після закінчення роботи, при цьому повинно бути вказано прописом загальне
число осіб, у яких проведена перевірка знань.
Після перевірки знань до призначення на самостійну роботу або при
переході на іншу роботу (посада), а також при перерві в роботі як
електротехнічний персонал понад 1 рік, кожен працівник з оперативного
персоналу повинен пройти стажування на робочому місці тривалістю 2-15 змін
під керівництвом досвідченого працівника, після чого він може бути допущений
до самостійної роботи. Допуск до стажування і самостійної роботи оформляється
наказом.
Наказ про призначень відповідальної особи за технічний стан електро
(пневмо) інструменту і засобів малої механізації
Періодичні випробування машин, інструментів і світильників проводить
спеціально закріплений персонал з групою по електробезпеці не нижче III.
Наказ затвердження списку осіб, яким дозволяється працювати з
переносним електроінструментом
Список осіб, яким дозволяється працювати з переносним
електроінструментом, електричними машинами, затверджується наказом.
Журнал перевірки несправності електроінструменту
Електроінструмент (електродрилі всієї напруги, електроножиці,
електрорубанки, електровібратори, електропаяльники, электростругальні машини
і так далі) повинен не рідше за 1 раз на шість місяців згідно Правилам і, як
78
правило, на практиці - раз на місяць проходити перевірку для визначення опору
ізоляції, яка повинна бути не нижче 0,5 МОм, а для виробів класу II, до якого
відносяться вироби, що мають подвійну або посилену ізоляцію і що не мають
елементів для заземлення, — не нижче 2,0 МОм. Періодичні випробування
електричних машин, інструментів і світильників проводить підприємство, яке має
відповідну ліцензію
Журнал перевірки несправності пневмоінструменту
Пневматичний інструмент, незалежно від умов його роботи та справності,
необхідно не рідше 1 разу на шість місяців розбирати, промивати, змащувати
його деталі, роторні лопатки – заправляти, виявлені при огляді пошкоджені чи
дуже зношені частини змінити новими. Після проведення цих робіт робиться
запис в журналі. Вимоги до виконання робіт електро і пневмоінструментом
викладені в «Правилах безпечної роботи з інструментом і пристосуваннями»
(ДНАОП 1.1.10-1.04-01).
Протоколи вимірювання опорів ізоляції електроустановок, апаратів,
вторинних ланцюгів і електропроводок до 1000 В
Протоколи і акти випробувань додаються до паспортних даних або
журналів з перерахуванням електроустаткування. Паспортні карти і журнали
знаходяться в службі енергетика.
Протоколи вимірювання опору заземлюючих пристроїв
Для визначення технічного стану заземлюючого пристрою повинні
періодично проводитися:
- вимірювання опору заземлюючого пристрою;
- перевірка стану ланцюгів між заземлювачами і елементами, що
заземлюються;
- вимірювання напруги дотику в електроустановках, що заземлюють
пристрої яких виконані по нормах на напругу дотику.
Журнал обліку і випробувань захисних засобів слід зберігати у керівника
підрозділу. В журналі вказуються інвентарний номер засобу захисту, дата
випробування, дата наступних випробувань, дата і результат періодичного огляду,
дата наступного огляду, місцезнаходження. Для засобів захисту, що знаходяться в
79
індивідуальному користуванні, додають графи «Дата видачі» і «Підпис особи, що
отримала засіб захисту в індивідуальне користування».
Журнал приймання і огляду лісів і підмостей знаходиться безпосередньо у
інженерно-технічного працівника, що експлуатує засоби підмощування. Вимоги
до виконання цих робіт викладені в «Правилах безпечної роботи з інструментом і
пристосуваннями» .
Накази по організації роботи автотранспортних засобів
Повинні бути підготовлені накази: про порядок перевезення вантажів
негабаритів, про призначень відповідальних за випуск автотранспорті, про
призначень старшого при перевезенні людей (включаючи паспорти маршрутів і
графіки перевезення людей), про водіїв, допущених до перевезення людей, про
порядок роботи із етил-бензином і антифризом, про призначення відповідального
за шиномонтажний стенд.
Вимоги до виконання цих робіт викладені в «Правилах охорони праці на
автомобільному транспорті».
Наказ про призначення відповідальних осіб по безпечній експлуатації
вантажопідйомних машин
Наказом повинні бути призначені, після відповідної атестації, відповідальні
особи: по здійсненню відомчого нагляду за утриманням та безпечною
експлуатацією вантажопідіймальних машин, за утриманням в справному стані
вантажопідіймальних машин, за безпечним проведенням робіт
вантажопідіймальними машинами.
Журнал обліку і періодичних оглядів вантажопідйомних машин і
механізмів. Журнал обліку і періодичних оглядів знімних вантажоза-
хоплювальні пристосувань і тари. Журнал приймання і здачі змін
вантажопідйомних машин і механізмів
Журнали ведуться за наявності на підприємстві вантажопідйомних машин і
механізмів.
Вимоги до виконання цих робіт викладені в «Правилах будови і безпечної
експлуатації вантажопідіймальних кранів».
Журнал обліку і періодичних оглядів механізмів і агрегатів, не
підконтрольних Держпраці
80
До таких механізмів відносяться: газозварні генератори, апарати
електрозварювань, підйомники, транспортери, електротельфери, кран-балки,
керовані з підлоги, лебідки, електрокари, землерийні машини, компресори, насоси
і так далі
Повинен бути список осіб, відповідальних за огляд механізмів. Необхідно
також вести облік видачі таких механізмів і проведення їх періодичних оглядів.
Такий акт повинні скріпляти підписами особа, що здала механізм в експлуатацію
(гл. механік або енергетик), і особу, що прийняла механізм в експлуатацію.
Механізм повинен бути змонтований, випробуваний відповідно до правил, що
діють.
Наказ про порядок виробництва робіт поблизу ліній електропередачі
У організаціях, що експлуатують пересувні вантажопідйомні машини або
що проводять роботи поблизу ліній електропередачі, нерідкі випадки
електротравматизму. Наказом необхідно чітко встановити порядок роботи
поблизу ліній електропередачі. З ним необхідно ознайомити під підпис
кранівників, механізаторів, стропальників і інших зацікавлених осіб. Бажано
наказ оновлювати періодично (раз на рік), провівши новий інструктаж.
Наказ на призначення комісії із спостереження за станом і
експлуатацією будівель і споруд
Склад комісій із загального огляду будівель і споруд призначається
наказом. Як правило, очолює комісію керівник підприємства або його заступник.
До складу комісій включаються особи, що спеціально займаються
спостереженням за експлуатацією будівель, представники служб, ведучих
експлуатацію окремих видів інженерного устаткування будівель
(електроосвітлення, санітарно-технічних пристроїв), і залізничний або
транспортний цехи, а також начальники цехів, майстерень, відділів, що
безпосередньо експлуатують будівлю. Слід проводити постійний моніторинг
технічного стану будівель і споруд.
Паспорт на виробничу будівлю
Паспорт є основним документом по об'єкту, містить його конструктивну і
техніко-економічну характеристику. Додатками до паспорта є світлокопії робочих
креслень планів, розрізів, фасадів будівель з внесеними до них відступами від
81
проекту; перелік вимог по забезпеченню нормальної експлуатації будівлі.
Технічний паспорт складається в 2-х екземплярах, один з яких зберігається в
архіві Відділу експлуатації і ремонту будівель підприємства, другий - в цеху
(відділі), що експлуатує будівлю або споруду.
Акти за наслідками оглядів будівель і споруд
Результати всіх видів технічних оглядів будівель і споруд оформляються
актами, в яких наголошуються виявлені дефекти, а також необхідні дії для їх
усунення з вказівкою термінів виконання робіт.
Періодичні технічні огляди можуть бути загальними і первинними. Чергові
загальні технічні огляди будівель проводяться 2 рази на рік — навесні і осінню.
Можуть бути позачергові огляди будівель і споруд після стихійних лих і
аварій.
Наказ на особу, відповідальну за газове господарство
Призначається з числа ІТР за наявності устаткування, підконтрольного.
Вимоги до виконання цих робіт викладені в «Правилах безпеки систем
газопостачання України», затверджених наказом Держпраці №254 від 01.10.1997
року.
Звіт про травматизм на виробництві (7-тнв) надається щорічно до 25 січня
до обласного управління статистики.
Інформація про роботу підприємства з питань охорони праці надається
щоквартально до 3 числа наступного місяця у відділ охорони праці міської ради
Положення про службу охорони праці підприємства розробляється на
підприємстві у відповідності до Типового положення про службу охорони праці
підприємства (Наказ Держгірпромнагляду №225 від 15.11.2004).
Положення про порядок проведення навчання і перевірки знань з питань
охорони праці підприємства розробляється на підприємстві у відповідності до
Типового положення про порядок проведення навчання і перевірки знань з питань
охорони праці підприємства (Наказ Держгірпромнагляду №15 від 26.02.2005).
Положення про комісію з питань охорони праці підприємства
розробляється на підприємстві у відповідності до Типового положення про
комісію з питань охорони праці підприємства (Наказ Держгірпромнагляду №55
від 21.03.2007р)
82
Положення про діяльність уповноважених найманими працівниками осіб з
охорони праці розробляється на підприємстві у відповідності до Типового
положення про діяльність уповноважених найманими працівниками осіб з
охорони праці (Наказ Держгірпромнагляду №56 від 21.03.2007р).
Положення про трьохступеневий контроль. Журнал оперативного
контролю.
У кожному структурному підрозділі ведеться журнал оперативного
контролю в якому робиться запис про всі виявлені недоліки в роботі механізмів,
машин, обладнання. 1,2,3 ступені контролю проводяться у відповідності до
Положення про трьохступеневий контроль затвердженого наказом керівника.
83
Висновки
В кваліфікаційній роботі бакалавра проведено: аналіз технологічності
конструкції деталі «стійка корпуса», здійснено вибір та обґрунтування
матеріалу, з якого буде виготовлено деталь. Визначено тип виробництва для
даної деталі. Проведено розрахунки по визначенню штучно-калькуляційного
часу на операціях. Проведено вибір методів і кількості ступенів обробки
поверхонь, розроблено маршрут обробки деталі «стійка корпуса» (маршрутно-
операційні карти), здійснено вибір технологічного обладнання та оснащення,
здійснено розрахунки режимів різання та норм часу.
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
«стійка корпуса» на фрезерну операцію з ЧПК, на верстаті 6Р13РФЗ. Також
спроектовано спеціальний контрольний пристрій для вимірювання відхилення
від перпендикулярності двох площин 10x65, відносно бази Б, не більше 0,04 мм
В розділі охорона та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто
Перелік документів з охорони праці, які повинні бути розроблені на
підприємстві.
84
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
2. ДСТУ 8833:2019 виливки із сірого чавуну з пластинчастим
графітом
3. Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С.
Зенкін та ін. – Львів : Новий Світ – 2000, 2009. – 358 с.
4. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні
поняття
5. Руденко, П. О. Вибір, проектування і виробництво заготовок
деталей машин [Текст] / П. О. Руденко, В. О. Харламов, О. Г. Шустик. — К. :
Вища школа , 1993. —288 с.
6. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для
виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
7. Бочков В.М. Металорізальні верстати: Навч. Посібник/ В.М.
Бочков, Р.І. Сілін, О.В. Гаврильченко. – Львів.: ВидавництвоНаціонального
університету «Львівська політехніка», 2009. – 268с.
8. Кузнецов Ю.Н. Станки с ЧПУ. - К.: Вища школа, 1991. - 278 с.
9. Мощенок, Василь. Основи обробки металів різанням : навч. посіб.
/ Василь Мощенок, Ігор Пімонов, Микола Скрипник. ‒ London : LAMBERT
Academic Publishing, 2025. ‒ 264 с.
10. Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н.
Технологічне оснащення для високоефективної обробки на токарних верстатах
/ за ред. Ю.М. Кузнєцова . – К. – Тернопіль; Терно-граф, 2011. – 692с.
11. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
85
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
12. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с
13. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів
різання металів: Навч. Посіб. – Д.: РВВ ДНУ, 2005. – 76 с.
14. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е изд.,
перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
15. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220.
16. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки. Проєктування:
навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 «Прикладна механіка»,
133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков – Харків:
НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
17. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с.
18. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
19. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
20. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
21. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний
опис. Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М.– Львів, 2008 – 20с.
22. ДСТУ. 3008-95 – До кументація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.
86