Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В1.45.02.25»

Хромець, Віталій Вікторович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8707

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В1.45.02.25»
Authors:	Лега, Андрій Юрійович Хромець, Віталій Вікторович
Keywords:	Технологічний процес виготовлення деталі
Issue Date:	2025
Abstract:	АНОТАЦІЯ На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В1.45.02.25»» Виконавець: здобувач групи ЗПМ-11 Хромець Віталій Вікторович Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 70 сторінок формату А4, 25 рисунків, 14 таблиць, 27 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі «Вал В1.45.02.25», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовані верстатний пристрій для обробки на шліцефрезерному верстаті 5350А, пристрій для контролю деталей радіального биття, безпосередньо на верстаті. В розділі охорона праці розглянуто модульно-штирьову систему заземлення.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8707
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Хромець.pdf Restricted Access		2.06 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » 2025р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал
В1.45.02.25»»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ЗПМ-11

Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Хромець Віталій Вікторович

Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович

Рецензент: Майстренко В.О., Інженер-технолог
ТОВ «Юджин ЛТД» м. Черкаси

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач:
підпис

Черкаси 2025 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський
Спеціальність 131 «Прикладна механіка»
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
Завідувач кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » 2025_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

Хромець Віталій Вікторович
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Вал В1.45.02.25»
Керівник роботи: Лега Андрій Юрійович, к.і.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«05» березня 2025р. №63/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 30.05.2025
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі ««Вал В1.45.02.25»

4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці

5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Вал В1.45.02.25»; «Вал В1.45.02.25»
(поковка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій
контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях (Модульно-
штирьова система заземлення)

6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується

Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Лега А.Ю. 01.03.2025 28.05.2025
4 Цікановський В.Л. 01.03.2025 28.05.2025

7. Дата видачі завдання 01.03.2025
Календарний план

№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.03.2025 Виконано
2. Технологічний розділ 28.03.2025 Виконано
3. Конструкторський розділ 26.04.2025 Виконано
4. Охорона праці 11.05.2025 Виконано
5. Оформлення технічної документації 28.05.2025 Виконано

Здобувач Віталій ХРОМЕЦЬ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник Андрій ЛЕГА
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
АНОТАЦІЯ
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В1.45.02.25»»
Виконавець: здобувач групи ЗПМ-11 Хромець Віталій Вікторович
Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 70 сторінок формату А4, 25
рисунків, 14 таблиць, 27 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі,
проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва
обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі «Вал
В1.45.02.25», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки,
режимів різання та норм часу.
Спроектовані верстатний пристрій для обробки на шліцефрезерному верстаті
5350А, пристрій для контролю деталей радіального биття, безпосередньо на
верстаті.
В розділі охорона праці розглянуто модульно-штирьову систему заземлення.
4
ABSTRACT
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and Technological
Support for the Production of the Part 'Shaft V1.45.02.25'"
Executor: student of group ZPM-11, Vitaliy Khromets
Supervisor: PhD, Associate Professor Andriy Leha
The bachelor's qualification work consists of 70 pages in A4 format, 25 figures, 14
tables, and 27 literary sources.
The qualification work includes an analysis of the functional purpose of the part,
selection of the material for its production, determination of the type of production,
justification of the choice of the blank, development of the processing route for the part
"Shaft V1.45.02.25," selection of tooling and control methods, and calculations of cutting
modes and time norms.
A machine device for processing on the spline milling machine 5350A has been
designed, as well as a device for checking the radial runout of parts directly on the
machine.
In the section on occupational safety, a modular-pin grounding system is discussed.
5
Зміст
Вступ ............................................................................................................................. 7
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі ....................................................... 8
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі ............................................. 8
1.2 Визначення типу виробництва ...................................................................... 12
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі ................................................... 16
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання ........................... 21
Розділ 2. Технологічний розділ ............................................................................. 25
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень ..............................................25
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ...................... 31
2.3 Розробка маршруту обробки деталі .......................................................36
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ............................................ 40
2.5 Встановлення режимів різання ..................................................................... 46
2.6 Нормування операцій .................................................................................... 49
Розділ 3. Конструкторський розділ ...................................................................... 52
3.1 Проектування верстатного пристрою ............................................................. 52
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою ........... 55
Розділ 4. Охорона праці ......................................................................................... 57
4.1 Модульно-штирьова система заземлення ..................................................... 57
4.2 Монтаж системи заземлення ......................................................................... 63
Висновки ................................................................................................................. 67
Список використаних джерел .................................................................................... 68
6
Вступ
В умовах переходу до ринкових відносин велику увагу слід приділяти новим
технологічним процесам, забезпечивши значну економію матеріалу, енергоносіїв,
які підвищать продуктивність виробництва при достатньо високій якості
продуктивності.
Всі ці завдання можна реалізувати, застосовуючи технологічне обладнання з
високою ступеню концентрації операцій. При цьому такий вид обладнання можна
компонувати, створюючи гнучкі виробничі системи, технологічні лінії з
використанням засобів електронно-обчислювальної техніки.
Для розширення технологічних можливостей обладнання доцільно
застосувати засоби технологічного забезпечення: пристосування із зручними
швидкодіючими затискними пристроями; комбіновані види ріжучого інструменту,
оснащеного новими матеріалами, або які мають оригінальні конструктивні чи
геометричні параметри; контрольні пристосування, які забезпечують комплексну
перевірку декількох розмірів і параметрів одночасно.
Велику увагу при цьому необхідно приділити застосуванню прогресивних
видів заготовок, форма і розміри яких максимально приближені до форми і розмірів
готової деталі, а також маючих найменші припуски на механічну обробку.
Все це в значній мірі залежить від детального аналізу технологічності
конструкції і можливе змінення конструкції оброблених деталей
Успіх рішення цих питань залежить від типу виробництва і технічного рівня
підприємства, галузі і підготовки інженерно-технологічних робітників.
Частина перелічених завдань, що завжди виникають перед
машинобудівниками, знайшла відображення в даній роботі.
7
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі
Формулювання службового призначення деталі і вимог до неї
Службове призначення будь-якої деталі витікає із службового призначення
складальної одиниці куди вона входить і тією роллю що вона виконує при
функціонуванні вузла. Службове призначення деталі повинно відображати
функцію що на неї покладено, роль поверхонь у виконанні цих функцій, вимоги до
параметрів міцності, вібростійкості, жорсткості, параметрів точності і ін. Службове
призначення деталі також як і машини в цілому повинно складатись з двох частин
загальної і уточнень.
Вали призначені для орієнтації деталей, які вони несуть у складальній одиниці,
і наданням деталям обертового руху з визначеною швидкістю і крутильним
моментом.
Службове призначення будь-якої деталі витікає із службового призначення
складальної одиниці куди вона входить тією роллю, яку вона виконує при
функціонуванні вузла. В даному випадку деталь «Вал» є складальною одиницею
редуктора.
Деталь «Вал В1.45.02.25» встановлюється в корпусі. Деталь передає крутний
момент.
Деталь “ Вал В1.45.02.25”  відповідальна деталь, яка призначена для передачі
крутного моменту і забезпечення взаємного розташування елементів, що
кріпляться на ньому.
Основними технічними вимогами до деталі є:
1. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
2. Забезпечити точність розміру Ø25m6( 0.021
0,008 ) і відхилення від співвісності та

паралельності не більше 0,016 мм.
3. Забезпечити точність розміру Ø30m6( 0.021
0,008 ) і відхилення від співвісності та

паралельності не більше 0,006 мм.
8
4. Забезпечити точність розміру Ø28js6( 0,0065
0,0065 ) і радіальне биття зубів відносно

поверхні Г не більше 0,03 мм.
5. Забезпечити точність розміру Ø36h7( 0,025 ).
6. Забезпечити шорсткість посадочних шийок Ra 2.5 мкм.
7. Забезпечення точності взаємного розташування та розмірів другорядних
поверхонь, що обробляються:
- торцевих поверхонь 162мм, ;
- фасок 2х450;
центрових отворів. У “ Вал В1.45.02.25” передбачений центровий отвір типу
В. Розміри вибираємо у залежності від діаметра вала: d=3мм, d =6,7мм, d =8,5 мм,
1 2
l=1,4мм, l =3,52H12мм, l =3,2H12 мм.
1 2

Рисунок 1.1 - Центровий отвір

Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної
обробки
У завданні задано матеріал деталі: сталь 45 ГОСТ 1050 – 88 та його замінник
- сталь 50 ГОСТ 1050 – 88. Враховуючи те, що дана деталь працює при циклічних
вантаженнях, в умовах середніх і високих швидкостей, питомих тисків, тому
важливу роль відіграють вимоги до міцності та зносостійкості матеріалу. Також
потрібно зважати на економічну доцільність та в даному випадку, на вимоги до
механічної обробки. Використовуючи вже набуті знання про матеріали, можна
зробити висновок про придатність конструкційних якісних сталей для
виготовлення саме цієї деталі. Хімічний склад вказаних сталей та їх механічні
властивості наведено, відповідно, у таблицях 1.1 та 1.2.
9
Таблиця 1.1 - Хімічний склад сталі, %.

Марка С Si Mn Не більше Ni Cr
сталі S P

сталь 45 0,42 - 0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,04 0,035 0,3 0,25
сталь 50 0,47–0,55 0,17-0,37 0,5-0,8 0,04 0,035 0,3 0,25
Умовні позначення в таблиці:
С – вуглець; Si – кремній; Mn – марганець; S – сірка; P – фосфор; Ni – нікель;
Cr – хром.
Таблиця 1.2 - Механічні властивості сталі

МПа Без Після відпалу або
Марка    ;%  ;% термообробки; високого відпуску; НВ
B T
сталі НВ не більше не більше
Не менше МПа кгс/мм2 МПа кгс/мм2
сталь 45 600 355 16 40 2246 229 1933 197
сталь 50 630 375 14 40 2364 241 2031 207
Умовні позначення в таблиці:

 - межа міцності при розтягненні, МПа;
B

 - межа текучості при розтягненні, МПа;
T
 - відносне подовження зразка при розриві;
 - відносне звуження площі поперечного перерізу зразка при розриві.
Фізичні властивості сталі 45 і 50 ГОСТ 1050-88 наведені в таблиці 1.3.
Таблиця 1.3  Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу-замінника

Матеріал Густина , г/см3 Коефіцієнт лінійного Теплопровідність
розширення 106, С-1 , кал/смсС
Сталь 45 7,814 11,649 0,162
Сталь50 7,814 11,649 0,162
Як видно з таблиці 1.3 матеріали мають однакові фізичні властивості.
Технологічні властивості матеріалу (зварюваність і оброблюваність)
визначаються його складом та структурою. Зварюваність сталі значно краща ніж
сірого чавуну, так як при звичайних режимах зварювання виникає перехідна зона,
що визначається високою крихкістю, що може привести до утворення тріщин.
10
Тому газова і електродугова сварка сталі може проводитися не по спеціальній
технології.
Оброблюваність матеріалу деталі та матеріалу-замінника пов’язана з його
твердістю НВ оберненою залежністю. Оброблюваність оцінюється стійкістю
різального інструмента, допустимими швидкостями різання, чистотою
оброблювальної поверхні і т.д. Оцінку оброблюваності часто проводять по
економічній швидкості різання (ек), що визначає допустиму швидкість обробки
при забезпеченні певної стійкості різця. Швидкість ек залежить від режиму
обробки і твердості сталі, причому з підвищенням твердості вона звичайно
зменшується. Умовно прийнято, що ек=1,0 при НВ190. Для заданих матеріалів
значення ек наведено в таблиці 1.4.
Таблиця 1.4  Значення ек для матеріала деталі та матеріалу-замінника

Матеріал Сталь 45 Сталь 50
Твердість, НВ 229 241
ек 0,77 0,85
Деталі, що виготовляються з конструкційної якісної сталі мають добру
оброблюваність різанням.
Технологічні та експлуатаційні властивості дозволяють використовувати ці
сталі для виготовлення деталей, що потребують високої міцності при середній
в’язкості.
Отже, для забезпечення даних властивостей в процесі виготовлення деталь
піддається термічній обробці для надання її максимальної міцності (HRC 32...40) і
мінімальної пластичності. Загартування СВЧ по поверхні 76h7 з наступним
відпуском. Нормалізація для всієї деталі – вирівнювання мікроструктури шару
поверхні.
Аналіз параметрів і норм точності деталі
Враховуючи те, що деталь працює без ударних навантажень, в умовах середніх
і високих швидкостей, питомих тисків, вибираю заготовку  поковка.
Найвідповідальнішими і найточнішими елементами «Вал В1.45.02.25» є:
11
1. Забезпечити точність розміру Ø25m6( 0.021
0,008 ) і відхилення від співвісності та

паралельності не більше 0,016 мм.
2. Забезпечити точність розміру Ø30m6( 0.021
0,008 ) і відхилення від співвісності та

паралельності не більше 0,006 мм.
3. Забезпечити точність розміру Ø28js6( 0,0065 ) і радіальне биття зубів відносно
0,0065

поверхні Г не більше 0,03 мм.
4. Забезпечити точність розміру Ø36h7( 0,025 ).
Загальна довжина «Вал В1.45.02.25» становить 162 мм.

Бокові поверхні шліців виконуються за сьомим квалітетом з Ra=3,2мкм.

Інші поверхні менш відповідальні, тому виконуються за 14-им квалітетом з
параметром шорсткості Ra=6,3мкм.
1.2 Визначення типу виробництва
Тип виробництва згідно з ГОСТ 3.1121-84 визначається коефіцієнтом
закріплення операцій за формулою [3, с.15]:
КЗ.О =  О /  Р ,
де  О – кількість різних операцій, які виконуються на робочих місцях
дільниці чи цеху, шт.;
 Р – кількість робочих місць на дільниці чи в цеху, шт.
Якщо за робочим місцем, незалежно від завантаження, закріплено тільки одну
операцію, то КЗО = 1, що відповідає масовому виробництву. При 1 < КЗО < 10
виробництво  великосерійне, при 10< КЗО <20  середньосерійне, при 20<КЗО<40
– малосерійне, при КЗО > 40 – одиничне.
За завданням керівника КП режим роботи підприємства – двозмінний.

Для кожної операції визначаємо необхідну кількість верстатів за формулою [3,
с.20]:
T  N
m  ØÒ .Ê ÇÀÏ
p ,
F  60
ä çí
де mp – розрахункова кількість верстатів, шт; ТШТ.К. – норма часу, год.;
12
NЗАП – програма запуску деталей у виробництво, шт./рік; NЗАП =3150 шт/рік;
Fд – дійсний річний фонд часу роботи верстата при роботі в дві зміни, год;
Fд=4055 год [3, с.148].
зн  нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, зн =0,8.
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво.
NЗАП = NВИП m (1 + /100 +  /100 +  /100) , шт./рік
де NВИП – програма випуску виробів, шт./рік; NВИП = 3150 шт./рік;
m  кількість деталей в виробі, шт; m=1 шт;
 процент невідворотних витрат (брак),  ; = 5%;
  процент незавершеного виробництва, який залежить від галузі
машинобудування, терміну виробничого циклу та інше, ;  = 5%;
  процент запасних частин, ;  = 5%.
NЗАП = 31501(1 + 5/100 + 5/100 + 5/100) = 3623 шт./рік,
Середній штучний час знаходять з базового технологічного процесу для двох-
трьох найбільш складних операцій. У разі відсутності даних по трудомісткості
операцій штучний час знаходять орієнтовно за наближеними формулами:
ТШТ.К =  ТО,
K

де   коефіцієнт, який залежить від типу виробництва і методу обробки
K

поверхонь [3, с.147].
Для всіх операцій знаходимо фактичний коефіцієнт завантаження робочого
місця за формулою [3, с.20]:
m
 р
 ,
зф
mn
де mn – прийнята кількість верстатів, шт;
Кількість операцій, які виконуються на робочому місці визначаємо за
формулою [3, с. 20]:
13

  зн
зф
де зф  фактичний коефіцієнт завантаження обладнання,
Дані до розрахунку заносяться в таблицю 1.5
Таблиця 1.5 - Розрахунок типу виробництва деталі “ Вал В1.45.02.25”

№ опе- Назва операції і зміст переходу Основний  ТШТ
K
рації технологічний хв.
час Т0,10-3 хв.
1 2 3 4 5
005 Поковка
010 Контрольна
015 Транспортна
020 Термічна (відпуск)
025 Контрольна
030 Транспортна
035 Фрезерно-центрувальна 2,14 2,40
1. Фрезерувати торці Ø56мм, l=162±0.36мм.
0,19D2=1097
040 Контрольна
045 Транспортна
050 Токарно-гвинторізна 2,14 3,80
Установ А
1.Точити начорно Ø28h10-0,84 мм. l=17±0.26мм 0,17dl=136
2. Точити начисто Ø26h8-0,039 мм. l=17±0.26мм 0,1dl=76
3. Точити начорно Ø24,5h10-0,84 мм. l=3±0.15мм 0,17dl=36
0 0,1dl=8
4. Точити начорно Ø26h8 мм. 1.6х45
0.039
5.Точити начисто Ø35h14 0,62 мм. l=6±0.15мм 0.17dl=55

6.Точити начорно Ø35h9 0,25 мм. 1.6х450
0,17dl=16
7. Точити начорно Ø26h9
0,062 мм. l=70мм
0,17dl=548
8. Точити начорно Ø56h14 0,72 мм. l=5±0.15мм 0,17dl=79
9.Точити начорно Ø36h7
0,025 мм. l=4±0.15мм
0,17dl=49
Установ Б
0,17dl=46
Токарно-гвинторізна
1.Точити начорно Ø14h14-0.12 мм. l=13±0.26мм 0,17dl=6
2. Точити начорно Ø14h14 мм. 1х450 0,17dl=11
-0.12
3. 0,17dl=266
Точити начорно Ø12h14-0.12 мм. l=2±0.1мм
4. Точити начорно Ø28h14-0.62 мм. l=28мм 0,17dl=14
0,17dl=161
5. Точити начорно Ø28h14-0.62 мм. 2х450
0,17dl=154
6. Точити начорно Ø31h14-0.62 мм. l=18±0.26мм
0,17dl=7
7. Точити начисто Ø30h8-0.039 мм. l=18±0.26мм
0,17dl=41
8. Точити начорно Ø30h14-0.039 мм. 2х450
Σ=1709
9. Точити начорно Ø29h14-0.62 мм. l=3±0.26мм
055 Контрольна
060 Транспортна
14
065 Вертикально-свердлильна 1,84 0,16
1.Свердлити, зняти фаску 4 l=5мм 4отв. 0,52dl4=63
070 Контрольна
075 Транспортна
080 Шліцефрезерна 1,84 5,30
1.Фрезерувати щліци D-8x23x28js6x6h9 l=28мм 9lz = 2880
085 Контрольна
090 Транспортна
095 Різьбонарізна 2,14 0,11
1. Нарізати різьбу М14х1.25-6Н l=13±0.26мм 0,19dl=52
100 Контрольна
105 Транспортна
110 Термічна
115 Контрольна
120 Транспортна
125 Круглошліфувальна 2,1 19,70
0,021
1. Шліфувати Ø25m6 l=14±0.15мм
0,008 5dl = 2625
2. Шліфувати Ø36h7-0.021мм. l=4±0.15мм 5dl =2280
0,021
3.Шліфувати Ø30m6 мм. l=15±0.15мм 5dl =3000
0,008 Σ=9345
130 Контрольна
135 Транспортна
140 Шліцешліфувальна 4,6lz=1472 2.1 3,10
1.Шліфувати шліци D-8x23x28js6x6h9 l=28мм
145 Контрольна
150 Транспортна
155 Слюсарна
160 Транспортна
165 Контрольна
СГД
Усі отримані значення для кожної операції заносимо до таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 - Дані для уточнення типу виробництва
№ Тшт.к. Розрахункова Прийнята Коефіцієнт Кількість, Кількість
опе- Операція кількість кількість завантаження чол.,Р операцій
О
рації верстатів, верстатів, робочого
m m місця,
Р зф
n
035 Фрезерно-
центрувальна 2,40 0,03 1 0,03 1 26
050 Токарно-гвинторізна 3,80 0,08 1 0,08 1 10
065 Вертикально-
свердлильна 0,16 0,02 1 0,02 1 40
080 Шліцефрезерна 5,30 0,03 1 0,03 1 26
095 Різьбонарізна 0,11 0,01 1 0,01 1 80
125 Круглошліфувальна 19,70 0,74 1 0,74 1 1
140 Шліцешліфувальна 3,10 0,08 1 0,08 1 10
Всього 34,57 - 7  7 193
15
193
Коефіцієнт закріплення операцій: КЗ.О. =  28
7
Відповідно тип виробництва – дрібносерійний.
Згідно до вимог ГОСТу 14.312-74 є дві форми організації технологічних
процесів - групова та потокова.
Доцільність застосування потокової форми організації виробництва
встановлюють на основі порівняння середнього штучного часу ТШТ.СР. з
розрахунковим тактом ТВ випуску:
КЗ.Ф.= ТШТ.СР. / ТВ
При КЗ  0,6 вибирають потокову форму організації виробництва, в іншому
разі – групову.
ТШТ.СР. = 34,57 / 7 = 5,0 хв.
Тривалість такту залежить від типу лінії, для одно номенклатурної:
ТВ = 60 х ФД.О. КЗ / Nзап = 60 х 4055 х 0,8 / 3623 = 47,7 хв.,
де КЗ = 0,8 [13, с.17].
Тоді КЗ.Ф.=5 / 47,7 = 0,1.
Отже, формула організації технологічних процесів – групова. Вона
характеризується запуском деталей у виробництво невеликими партіями.
N  a
Кількість деталей у партії: n  çàï
F
де F – кількість робочих днів на рік, днів; F = 254 дні;
а – періодичність запуску, днів, а = 12 /13, с.29/.
362312
Отже : n   171øò
254
Приймаю n =171шт.
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі
Технологічність заготовки залежить від сполучення форм і розмірів з
механічними властивостями матеріалу, що впливають на її оброблюваність, тобто
здатність піддаватись механічній обробці. Оброблюваність матеріалу заготовки
обумовлює в процесі механічної обробки досягнення потрібної шорсткості
16
поверхні. На шорсткість поверхні після обробки впливає велика кількість факторів,
тому важко дати цілком певні рекомендації для досягнення заданої шорсткості
поверхні для кожного матеріалу заготовки, проте необхідно врахувати таке:
• збільшення твердості, при інших рівних умовах, дає можливість зменшити
шорсткість поверхні. Леговані сталі краще всього обробляються після загартування
з високим відпущенням до твердості HRC35.
Раціональним вибором заготовок передбачається застосування заготовок
близьких за формою і розмірами готової деталі, в даному випадку для заданої
деталі “Вал” використовуємо заготовку - поковку.
З метою забезпечення механічної обробки продуктивними методами до
деталей ставляться такі вимоги:
• належна жорсткість деталей і зручність їх установлення на верстаті для
обробки;
• розчленування важкооброблених деталей складної конфігурації на декілька
простих по конфігурації деталей, з'єднуваних зварюванням, запресуванням і
іншими способами;
• перенесення окремих важковиготовлених конструктивних елементів деталі і
їх функцій на сполучувані деталі;
• одночасна обробка декількох деталей;
• чітке розмежування оброблюваних і необроблюваних поверхонь;
• можливість обробки на прохід;
• хороша доступність до всіх елементів деталі для обробки і вимірювання;
• зручність врізання і виходу інструменту,
• відповідність форми і розмірів оброблюваних поверхонь нормальному
інструменту;
• рівномірний і безударний зйом матеріалу на оброблюваних поверхнях;
• спрощення форми механічно оброблюваних фасонних поверхонь;
• уніфікація деталей і їх геометричних елементів;
• розташування оброблюваних плоских поверхонь деталей на одному рівні,
паралельно чи перпендикулярно одна до одної.
17
В той же час вимоги технологічності форми механічно оброблюваних деталей
в значній мірі залежать від методів обробки на металорізальних верстатах У зв'язку
з цим:
а)деталі, що оброблюються на токарних автоматах, повинні мати:
• максимальну кількість поверхонь, що мають форму тіл обертання;
• мінімальну кількість різних діаметрів;
б)деталі, що оброблюються на багаторізцевих токарних верстатах, повинні
мати:
• рівні чи кратні довжини оброблюваних поверхонь;
• форми перехідних східців між діаметрами, що допускають обробку
прохідними різцями;
• зменшуючі в один бік розміри діаметрів;
в) деталі, що оброблюються на горизонтальних свердлильно-фрезерних
верстатах, по можливості не повинні мати;
• внутрішніх підрізок торцевих поверхонь;
• отворів ступінчастої форми;
• кільцевих канавок і виточок;
• глухих отворів і нарізок;
г) деталі, що оброблюються на протяжних верстатах, повинні мати:
• рівномірну товщину стінок;
• достатньо мідні перерізи;
Більш докладні рекомендації з питань підвищення технологічності
конструкції деталей надано в [34] і інших літературних джерелах.
Оцінка технологічності конструкції може бути двох видів: якісна і кількісна.
Якісна характеризує технологічність конструкції узагальнено на підставі
досвіду виконавця і проводиться на всіх стадіях проектування, як попередня, її
характеризують показники: добре-погано, а напрямки аналізу - викладено вище.
Кількісна оцінка базується на визначенні відношення досягнутих показників
до базових.
Рекомендується поетапне відпрацювання конструкції на технологічність:
18
виявлення головних конструктивних елементів; відпрацювання на технологічність
допоміжних конструктивних елементів.
Більшість кількісних показників технологічності конструкції деталі можна
визначити під час розробки або в кінці проектування технологічного процесу.
Наприклад, коефіцієнт використання матеріалу можна визначити після розрахунку
припусків на технологічну обробку і розробки креслення заготовки.
Технологічність конструкції деталі за трудоємкістю та собівартістю остаточно
визначається лише після розробки та нормування технологічного процесу. Решту
кількісних показників технологічності (за шорсткістю, точністю і ш.) можна
визначити тільки тоді, коли в конструкцію деталі внесено зміни.
Якісна оцінка. Деталь “ Вал В1.45.02.25” виготовляю із сталі 45 ГОСТ 1050-
88, заготовка – поковка. Конфігурація зовнішнього контуру та внутрішніх
поверхонь не викликає значних труднощів при обробці. Усі поверхні технологічні
і легко можуть бути оброблені за мінімальну кількість установів. Складність
становить довжина деталі відносно її діаметра, деталь довга: l/d = 162/56=2,9, що
потребує при токарній обробці підтискання її заднім центром для підвищення
жорсткості. Деталь оброблюється стандартним інструментом. Високі вимоги
поверхні Ø36h7( 0 ) та співвісність і паралельність Ø25m6( 0,021 ), Ø30m6( 0,021 )
0.025 0,008 0,008

вимагає використання на круглошліфувальної операції. Усі інші поверхні не
потребують високоточної обробки.
Кількісна оцінка. Коефіцієнт використання матеріалу:
КВ.М = МД / МЗ,
де МД – маса деталі, кг; МД =12.4кг;
МЗ – маса заготовки, кг.
Масу заготовки обчислюємо за формулою: М = ПR2
З l ,
де R – радіус заготовки; R = 39,3 мм = 3,93 см;
l – довжина заготовки; l = 162 мм;
 – питома вага сталі;  = 7,82 г/см3 .
Тоді М 2
З=3,14х3,93 х1,62 7,82=15.1кг.
19
Отже, КВ.М = 12.4/15.1 = 0,82
1
Коефіцієнт точності: Кт=1- , Тср = T n
I I ,
Òñð  nI
де ТІ – квалітет поверхні;nI – поверхня.

1
Тоді Тср= 6  2  7  2  12  6
 9.8, Ê  1   0,9
Ò
10 9.8

1
Коефіцієнт шорсткості: Кш=
Бср

 Ø n
² I ,де ШІ – шорсткість поверхні.
ÁÑ Ð 
n
I

Тоді Á 1.251 0,633  6,33  3,23
ñð   3,98
10
1
Ê   0,25
Ø
3,98

Основною конструктивною та технологічною базою „ Вал В1.45.02.25”
являється його геометрична вісь. Виходячи з експлуатаційного призначення деталі
розглядуваного класу, визначаю основні конструктивно-технологічні вимоги до
неї, які заключаються в наступному: прямолінійність геометричної вісі і точне
розміщення шпонкових гнізд нарізки як відносно вісі, так і по поперечним
перерізам деталі.
Матеріалом для виготовлення валу звичайно служить сталь 45 ГОСТ 1050-
88. Для того щоб забезпечити якісне і економічне виготовлення «Вал В1.45.02.25»,
враховуючи перераховані вище загальні вимоги до нього, необхідно в процесі
проектування дотримувати наступні основні вимоги:
1. Вал доцільно обробляти в центрах. Присутність центрів спрощує контроль.
2. Вал повинен мати по можливості невеликі перепади діаметрів. Ступені по
довжині бажано передбачати однаковими або кратними. Такі ступені можна
обробляти одночасно багатьма різцями.
3. На поверхні валу потрібно уникати гребенів, шпонок, виготовлених з ними
за одне ціле.
20
4. При конструюванні валу з шпонковими пазами потрібно віддавати перевагу
пазам, які виготовлені дисковою фрезою.
5. При проектуванні валу з шліцами потрібно передбачати вільний вихід
різального інструмента.
На основі виконаного аналізу та розрахунків, приходжу до висновку, що
конструкція деталі задовольняє умовам технологічності. Всі вище перелічені
вимоги дотримуються.
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання
Виготовлення заготовок - один з основних етапів машинобудівного
виробництва, який безпосередньо впливає на витрати матеріалу, якість виробу,
трудомісткість його виготовлення і в кінцевому рахунку - на собівартість виробу.
Витрата на отримання заготовки (матеріал разом з трудомісткістю виготовлення)
наприклад у верстатобудуванні складають до 70% від загальних витрат на
виготовлення деталі. Тому розробляючи технологію виготовлення машин і
приладів, забезпечуючи на практиці їх високу якість та надійність, а також низьку
собівартість інженер-технолог повинен добре володіти методами проектування і
виробництва заготовок.
В даному випадку для отримання заготовки використовую обробку тиском.
Кування є одним із видів обробки тиском. Кування застосовується для
виготовлення заготовок масою від 0,2 до 350 кг, і більше, в одиночному та
малосерійному виробництві. Кування виконують на кувальних молотах та
гідропресах В якості початкового матеріалу застосовують виливки, прокат самих
простих профілів, порізаний на штучні заготовки, ковані заготовки мають великі
припуски, низьку точність розмірів, велику шорсткість Rz=320...80 мкм. Тому в
умовах малосерійного виробництва для більш складних заготовок застосовують
прості підкладні штампи, котрі дають можливість зменшити припуски, ліквідувати
напуски, знизити шорсткість поверхонь. Застосування підкладних штампів
виправдовується при кількості заготовок одного найменування 30-50 шт., що
зменшує собівартість на 15-20% у порівнянні з універсальним інструментом.
Об'ємною штамповкою отримують заготовки більш складної конфігурації, різної
21
форми і масою від грамів до 1 т. Об'ємна штамповка виконується в горячому і
холодному стані, у відкритих та закритих штампах, а також в штампах для
видавлювання. Поковки виготовлені об'ємною штамповкою мають високу якість
поверхонь, Rz=80-20 мкм, щільну мікроструктуру, точність розмірів досягає до 12
квалітета. Цим способом виготовляють заготовки з вуглецевих, легованих сталей,
алюмінієвих, мідних і титанових сплавів у серійному виробництві. Порівняно з
ковкою припуски зменшуються в 2 ... З рази.
Спосіб отримання тієї чи іншої заготовки залежить від службового
призначення деталі та вимог до неї, від її конфігурації та розмірів, виду
конструкційного матеріалу, типу виробництва та інших факторів.
На попередньому етапі вибору оптимального способу отримання заготовки
використаємо матрицю впливу факторів.
Таблиця 1.7  Матриця впливу факторів

Спосіб Фактори
виготов- форма та точність та техноло- річна Виробничі
лення розміри якість гічні вла- прог- можливості сума
заготовки заготовки поверхневого стивості рама підприємства
шару матеріалу
Штампу- + - + + + 4
вання
Кування + - + + - 3
Прокат + - + - + 3
Проаналізувавши форму деталі можна зробити висновок, що прокат не можна
застосувати, так як при цьому більшість матеріалу прутка іде у відходи.
Вартість заготовки визначаємо за формулою:

C S
S 1
заг=( QКТКСКвКМКn)-(Q-q) від грн,
1000 1000
де С1 базова вартість (тонни заготовок, грн.) [7] ;
КТ, КС, Кв, КМ, Кn  коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і об’єму виробництва заготовок. [3, c.34-36] ;
Q  маса заготовки ;
q  маса готової деталі ;
Sвід  вартість однієї тонни відходів. [3]
22
Вартість заготовки, отриманої штампуванням за вище приведеною формулою
буде дорівнювати:
5500 25,4
SЗАГ штамп.=( 16.4 1,021,00 0,871,001,00 )-(16.4-12.4) =20,21 грн.
1000 1000

Вартість заготовки, отриманої куванням за вище приведеною формулою буде
дорівнювати:
5500 25,4
SЗАГ куван.=( 15.11,021,00 0,871,001,00 )-(15.1-12.4) =19,87 грн.
1000 1000

Таблиця 1.8  Розрахунок собівартості заготовки [2].

Коефіцієнт Позначення Штампування Кування Прокат
Маса заготовки, кг Q 14.5 15.1 22,1
Маса деталі, кг q 12.4 12.4 12.4
Базова вартість тонни, грн C1 5500 5500 
Клас точності - 8 8 8
Група складності - III III III
Група серійності - 7 7 7
Коефіцієнт точності КТ 1,02 1,02 
Коефіцієнт складності КС 1,00 1,00 
Коефіцієнт ваги Кв 0,87 0,87 
Коефіцієнт матеріалу КМ 1,00 1,00 
Обсяг виробництва Кn 1,00 1,00 
Вартість тонни відходів, грн. S
від 25,4 25,4

Вартість заготовки, грн. SЗАГ. 20,21 19,87 12
Ефективність способів отримання заготовки оцінюємо за технологічною
собівартістю, яку укрупнено розраховуємо за формулою:
СД=(SЗАГМЗ)/100+(ЦС/10)( МЗ- МД)
де SЗАГ  ціна заготовки;
МЗ  маса заготовки;
МД  маса деталі;
ЦС  ціна затрат на механообробку, грн/т, приймаю ЦС=500 грн/т [4].
Отже, собівартість отримання деталі при різних методах отримання
заготовки буде становити:
СД шт.=(20,2114.5)/100+(500/10)(14.5-12.4)=74,84 грн.,
23
СД кув.=(15,8715.1)/100+(500/10)(15.1-12.4)=71,31 грн.,
СД прок.=(1222,1)/100+(500/10)(22,1-12.4)=65,81 грн.,
Таблиця 1.9  Порівняльна характеристика методів отримання деталі

Спосіб виготовлення заготовки Штампування Поковка Прокат
Маса заготовки, кг 14.5 15.1 22,1
Вартість заготовки, грн 20,21 15,87 12
Собівартість деталі, грн 74,84 61,31 65,81
Отже, з розрахунків видно, що найекономічніший метод отримання
заготовки - поковка.
Поковку виконують на ковочних молотах і гідравлічних пресах. Поковкам
придають просту форму, обмежену плоскими або циліндричними поверхнями.
Потрібно максимально приблизити конфігурацію поковки до конфігурації деталі.
Ковка коротких уступів і виїмок економічно не доцільна. В нашому випадку
використовуємо ковку на молотах. Спочатку назначають основні припуски і
відхилення на діаметри, загальну довжину, проектуємо заготовку [9, ст.104].
24
Розділ 2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
Службове призначення деталі забезпечую рядом параметрів, які визначають
правильне взаємне розташування двох циліндричних зовнішніх поверхонь Ø36h7(
0 0.021 0.021 0,0065
0,025 ), Ø25m6( 0,008 ), Ø30m6( 0,008 ), та Ø28js6( 0,0065 ). До цих основних параметрів

також належать: точність форми, розташувань, розмірів, шорсткість цих поверхонь
та їх співвісність.
До другорядних параметрів можна віднести точність форми, розташувань
розмірів, шорсткість поверхонь інших елементів, таких як центрові отвори,
шпонковий паз, торцеві поверхні, фаски, їх взаємне розташування та співвісність.
Для даної деталі на основі вище розробленого аналізу можна сформувати такі
задачі:
1. Забезпечити точність розміру Ø25m6( 0.021 ) і відхилення від співвісності
0,008

та паралельності не більше 0,016 мм.
2. Забезпечити точність розміру Ø30m6( 0.021 ) і відхилення від співвісності
0,008

та паралельності не більше 0,006 мм.
3. Забезпечити точність розміру Ø28js6( 0,0065 ) і радіальне биття зубів
0,0065

відносно поверхні Г не більше 0,03 мм.
4. Забезпечити точність розміру Ø36h7( ).
0,025
5. Забезпечити шорсткість посадочних шийок Ra 2.5 мкм.

6. Забезпечення точності взаємного розташування та розмірів другорядних
поверхонь, що обробляються: торцевих поверхонь; фасок; центрових отворів.
Вибір принципової схеми маршруту обробки.
Для деталі “ Вал В1.45.02.25” маршрутна схема поетапної механічної
обробки поверхонь приводимо у вигляді таблиці 2.1 в залежності від точності
поверхонь деталі.

25

Рисунок 2.1 - Номерація поверхонь деталі
Таблиця 2.1 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі.
Номер поверхні Етапи обробки
Ква-
літет 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
точ-
ності
16 х х х х х х х х х х х х х х Заготівельний
15 х х х х х х х х х х х х х х
14 х х х х х х х х х х х х х х Чорновий
13 х х х х х х х х
12 х х х х х х х х
11 х х х х х х х х Напівчистовий
10 х х х х х х х х
9 х х х х х х х х
8 х х х х х Чистовий
7 х х х х х
6 х х х х

Вибір і обґрунтування технологічних баз
Усі питання, які вирішуються при проектуванні технологічного процесу,
нерозривно пов’язані між собою. Особливо це стосується визначення
технологічних баз і маршруту обробки. Призначення баз є одним із
найскладніших і принципових розділів проектування технологічних процесів.
Від правильного вибору технологічних баз значною мірою залежить:
правильність взаємного розташування поверхонь; ступінь складності пристроїв,
26
різальних та вимірювальних інструментів; загальна продуктивність обробки
заготовок та інше.
Вихідними даними при виборі баз є: робоче креслення деталі, технічні
умови на її виготовлення, вид заготовки та стан її поверхонь, бажаний ступінь
автоматизації. Розробка маршруту обробки та вибір баз повинні проводитись
паралельно.
Вибір баз на першій операції передує визначення поверхонь, що будуть
використовуватися як бази на подальших операціях. Визначивши технологічні
бази для наступних операцій, вибирають технологічні бази для першої операції.
Призначення баз – це багатоваріантний процес, тому однозначних рекомендацій
немає. Основні з них :
1. Базові поверхні мають бути простими за формою та мати достатню
протяжність. Заготовка повинна займати в пристрої відповідне їй місце під
дією власної ваги, а не в результаті прикладення затискаючих зусиль.
2. Чорнові базові поверхні повинні бути найбільш відповідальними поверхнями
готової деталі. У цьому випадку при їх обробці на наступних операціях
забезпечуються рівномірність припусків та однорідна за якістю поверхня.
3. З метою забезпечення правильного взаємного розташування оброблюваних
поверхонь відносно необроблюваних, базами для першої операції обирають
ті поверхні, які в готовій деталі повинні залишатись необробленими.
4. Після першої операції технологічні бази повинні бути замінені. Чорнові бази
використовуються одноразово.
5. На всіх наступних операціях необхідно дотримуватися принципу суміщення
технологічних, конструкторських та вимірювальних баз, а також принципу
постійності баз.
6. Бази повинні забезпечувати можливість обробки з однієї установки
максимальної кількості поверхонь. Ця вимога особливо важлива при обробці
деталей на повздовжньо-фрезерних верстатах.
27
7. При відсутності у заготовки надійних технологічних баз можна створювати
штучні бази, наприклад, у вигляді бобишок, технологічних і центрових
отворів та інших.
8. Вибрані технологічні бази разом із закріплюючими засобами повинні
забезпечувати надійне закріплення заготовки на весь процес обробки, а також
просту конструкцію пристрою.
Одночасно реалізувати всі перелічені рекомендації неможливо, тому
розробляється декілька варіантів базування і проводиться аналіз кожного з них.
Для отримання готової деталі потрібно виконати фрезерно-центрувальну,
токарну, різьбонарізну, шліцефрезерну і шліфувальну операції, кожна з яких
матиме відповідну схему базування.
Для виконання фрезерно-центрувальної операції на верстаті ФЦ-1 заготовка
встановлюється в спеціальний пристрій. При цьому зовнішня поверхня є
подвійною напрямною, що позбавляє заготовку чотирьох ступенів волі, торець є
упором, який додатково позбавляє заготовку однієї ступені волі. Точного кутового
положення заготовки при обробці непотрібно, тому заготовка позбавляється лише
п'ятьох ступенів волі, тобто використовується неповна схема базування (рисунок
2.2).

Рисунок 2.2 - Схема базування при фрезерно-центрувальній операції
Для виконання токарної операції на верстаті 1И611ПМФ3 та токарно-
гвинторізної операції заготовка встановлюється в центрах верстата на короткі
конічні поверхні. При цьому лівий центровий отвір водночас є напрямною та
упорною базою, що позбавляє заготовку трьох ступенів волі, правий - лише
28
напрямним і додатково позбавляє заготовку двох ступенів волі. Точного кутового
положення заготовки при обробці непотрібно, тому заготовка позбавляється лише
п'ятьох ступенів свободи, тобто використовується неповна схема базування. Ця
схема дозволяє вільний підхід інструмента і забезпечує зручність встановлення і
закріплення заготовки. За цією схемою базування ми обробляємо всі ступені валу
та канавки під вихід шліфувального круту(рисунок 2.3).
44 33
55
11 2

Рисунок 2.3 - Схема базування при токарній операції
Для виконання свердлильної операції використовуємо спеціальний пристрій
з призмами. Циліндрична зовнішня поверхня є подвійною напрямною, а торцева -
упорною базою. Орієнтації заготовки в кутовому положенні непотрібно. Пристрій
забезпечує швидке і надійне закріплення заготовки і дозволяє обробити поверхні
за одне встановлення (рисунок 2.4).

3
2

5

Рисунок 2.4 - Схема базування при вертикально-свердлильній операції
29
4
1

Рисунок 2.5 - Схема базування при шліцефрезерній операції

4
3
5
1
1 2

Рисунок 2.6 - Схема базування при різьбонарізній операції
Для виконання круглошліфувальної операції використовуємо схему
базування як і для токарної обробки.

Рисунок 2.7 - Схема базування при круглошліфувальній операції
30

Рисунок 1.8 - Схема базування при зубошліфувальній операції

2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
Остаточне компонування МОД здійснюється на основі прийнятої спочатку
принципової схеми маршруту та відібраних до виконання маршрутів обробки
окремих поверхонь (МОП), які комплектують за принципом їх сумісності. Це
завдання є тим складнішим, чим більше існує у деталі поверхонь, що точно
обробляються. При цьому завжди існує кілька прийнятних варіантів
технологічного процесу. При доборі оптимального варіанта керуються таким:.
1. Згідно з принципами технологічної та часової сумісності виявляють
технологічні комплекси поверхонь, що характеризують абсолютно, відносно чи
умовно однорідними комплектами параметрів, тобто тих поверхонь, які можна
обробляти з використанням принципів сталості баз та єдності методів обробки.
2 Першим для обробки вибирають базовий комплекс, в який включають
поверхні, що на наступних операціях будуть використані як технологічні бази.
3 Порядок обробки інших комплексів визначають відповідно до етапу
обробки, на якому знаходиться виконавча поверхня деталі або представник
поверхні. При цьому в межах кожного етапу черговість обробки така поверхні
основні, потім першого, другого і т. д рангів.
4 Операції, де є вірогідність браку через дефекти матеріалу або складності
механічної обробки, повинні виконуватись на початку процесу, що дозволяє
звільнитись від подальшої безцільної обробки явно неконденційних заготовок.
5 На початку процесу слід обробляти поверхні, з яких знімається найтовстіший
шар металу, оскільки при цьому, по-перше, легше виявити внутрішні дефекти
31
заготовки, а по-друге, в найбільшій мірі відбувається перерозподіл внутрішніх
напружень заготовки. При цьому вона коробиться інтенсивніше і отже на
наступних стадіях обробки стабільніше й легше забезпечується потрібна точність
обробки.
6 Слід розділяти чорнову і числову обробки, що дає можливість підвищити
точність обробки і раціональніше використовувати верстати та кваліфікацію
виконавців: на чорновій обробці - потужні і менш точні верстати при невисокій
кваліфікації працівників, а на чистовій - менш потужні, але більш точні верстати
при вищій кваліфікації працівників. Однак при обробці металомістких заготовок,
при значних затратах допоміжного часу на встановлення оброблюваної
заготовки, коли заготовка важка, громіздка, має високу жорсткість, а припуски на
обробку невеликі - розділяти чорнову і чистову обробки необов'язково.
7 На початку процесу слід виконувати обробку тих поверхонь, при знятті
металу з яких найменше зменшується жорсткість заготовки. Наприклад, при
чорновій обробці ступінчастого вала доцільно в першу чергу оброблювати ступені
більшого діаметра, канавки оброблювати якомога пізніше і т. ін.
8 Після чорнової обробки послідовність обробки поверхонь встановлюється
зворотньо ступеню їх точності й шорсткості. Чим точнішою й менш шорсткою
повинна бути поверхня, тим пізніше вона обробляється, оскільки зняття кожного
шару з поверхні заготовки викликає перерозподіл внутрішніх напружень і
деформацію заготовки. Тому поверхні найбільш точні й найменш жорсткі повинні
оброблюватись останніми, чим виключається або зменшується можливість зміни
розмірів і ушкодження остаточно оброблених поверхонь.
9 Для крупних, важких заготовок послідовність обробки може
обумовлюватись забезпеченням можливо меншого числа перестановок.
10 Послідовність виконання операцій механічної обробки деталей
встановлюється також з урахуванням термічної обробки. Місце термообробки в
технологічному процесі залежить від її призначення. Так старіння для повного або
часткового зняття внутрішніх напружень у матеріалі заготовки передбачають перед
механічною обробкою або після чорнової обробки. Загальне загартування деталі
32
супроводжується значними деформаціями, у зв'язку з чим передбачається перед
кінцевою обробкою /як правило, шліфуванням/. Ціанування і азотування для
збереження міцного шару планують після кінцевої обробки або перед
оздоблюваною обробкою.
11 Операції допоміжного або другорядного характеру /свердління дрібних
отворів, зняття фасок, прорізка канавок, зняття задирків тощо/ звичайно
виконується на стадії чистової обробки. Послідовність виконання цих операцій
може змінюватись, оскільки вона не впливає на якісні показники й економіку
процесу в цілому.
12 Контрольні операції звичайно призначають після тих етапів обробки, де
вірогідна підвищена кількість браку перед складними й відповідальними
операціями і після них, перед операціями, які виконуються в Інших цехах, перед
термічною обробкою та після неї, а також у кінці обробки.
13 Вибір обладнання для кожного комплексу поверхонь та уточнення схем
базування на всіх етапах обробки.
Таким чином, будь-який процес механічної обробки повинен вкладатись в
таку схему послідовності обробки:
1 Обробка поверхонь - баз для наступних операцій.
2 Чорнова й чистова обробка основних поверхонь деталей.
3 Чорнова й чистова обробка другорядних поверхонь.
4Термічна обробка заготовки, якщо вона передбачена кресленням і
технічними умовами.
5 Виконання другорядних операцій, пов'язаних із термічною обробкою.
6 Виконання оздоблювальних операцій основних поверхонь.
Аналізуючи дану деталь приймаємо метод обробки різанням, як найбільш
поширений у машинобудуванні. Обираємо шлях пошуку – визначення числа
ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [19].

Ò N 
  Ç
   
1 2    
N ² ,
Ò I 1
Ä
33
де  - загальні уточнення;
 - окремі уточнення;
1

N – число ступенів обробки;

ТД, ТЗ – відповідно допуски деталі і заготовки, мм.

Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовується
формула [13, с.168]:
n  lg  / 0,46 .
Для прикладу зробимо розрахунок обробки розміру 28js6( 0,0065 ) мм. В цьому
0,0065

випадку маємо Тз=1,00 мм, Тд = 0,025 мм.

 = 1,00
р  40
0,025

Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски:
Чорнове точіння Т1=0,16;
Чистове точіння Т1=0,039;
Алмазне точіння Т1=0,025.
Визначаємо уточнення по переходах:

0,039
 1,00
1=  6,25 ; 2= 0,16  4,1; 3=  1,56 ;
0,16 0,039 0,025

Уточнення всього процесу :
 1 2 3 = 6,254,11,56 =40= р=40
Отже, умова виконується. Таким чином, прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні 28js6( 0,0065 ) мм.
0,0065
Таблиця 2.2  Варіанти методів обробки поверхонь
34

У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач, розробляю маршрут механічної обробки деталі за
комбінованим варіантом обробки поверхонь.
35
2.3 Розробка маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) - це укрупнений план
обробки заготовки що встановлює послідовність операцій (чи груп операцій)
обробки різанням, а також зміст і місце в плані обробки термічних, гальваничних,
слюсарних та контрольних операцій. Найбільш високі квалітети точності мають
виконавчі поверхні, за допомогою яких деталь виконує своє службове призначення.
Таким чином, побудова МОД повинна бути підпорядкована одному з головних
принципів - забезпеченню службового призначення деталі. З цієї причини значний
вплив на послідовність операцій технологічного процесу має прийнятий маршрут
обробки виконавчих поверхонь деталей.
Наведені в додатку етапи необов'язкові для всіх технологічних процесів,
оскільки далеко не всі деталі потребують термічної обробки, покриттів та
опоряджувальних операцій. Для прецизійних заготовок може не бути чорнових,
напівчистових і навіть чистових етапів обробки. Маршрут обробки таких заготовок
будується з пропуском тих етапів, в яких немає необхідності. Оскільки виконавчі
поверхні деталі мають найвищу точність і мінімальну шорсткість, то чистовою або
викінчувальною обробкою цих поверхонь і повинен закінчуватись маршрут
обробки деталі в цілому. Ті поверхні, точність і шорсткість яких нижча, ніж у
виконавчих, закінчують свій маршрут на рівні етапу напівчистової або навіть
попередньої обробки.
Звичайно, від цього основного правила побудови МОД можуть бути деякі
відхилення. Так на кінець маршруту часто виносять обробку поверхонь, які легко
пошкодили (зовнішні нарізки і ін.). Для деталей досить жорстких часто з метою
виявлення внутрішніх дефектів на більш ранніх стадіях обробки призначають
чистову обробку відразу ж після напівчистової або попередньої. Так діють при
обробці плоскої поверхні на карусельне- і барабано-фрезерних верстатах. У цьому
випадку досягається більш високий ступінь концентрації обробки, зменшується
число установів деталі, зменшуються затрати на механічну обробку тих деталей,
що потім можуть виявитись бракованими через внутрішні дефекти.
Таблиця 2.3
36

37
Перевірка забезпечення точності розмірів за варіантами технологічного
процесу
Визначення обґрунтованих допусків на операційні розміри є дуже важливим
етапом проектування технологій, оскільки це питання нерозривно пов’язано з
обґрунтуванням технологічних баз (розділ 1.2.3.), визначенням маршруту обробки,
розрахунком припусків і технологічних розмірів, собівартістю обробки та
продуктивністю. У будь-якому випадку, величина допуску на операційний розмір
не повинна бути менша за можливі похибки, які виникають при виконанні операції.
У тому випадку, коли конструкторські і операційні розміри на останніх операціях
технологічного процесу співпадають ((діє принцип суміщення баз), точність
конструкторських розмірів забезпечується автоматично. Точність обробки при
цьому визначається технічними можливостями і технічним станом
технологічної системи.
Сумарну похибку обробки можна визначити розрахунково-аналітичним
методом [11, 37], згідно з яким:
W
ÑÓÌ  W ,
i
де W - похибка, обумовлена і-тим фактором.
i
Сумарна очікувана похибка складається з похибок обробки і похибок
вимірювання:
W  W W .
ÑÓÌ ÎÁÐ ÂÈÌ
Очікувані похибки обробки визначаються на основі розмірних зв’язків всієї
технологічної системи, які виникають в процесі виготовлення з включенням
розмірних зв’язків верстата, деталі, інструменту і пристроїв. Для технологічних
систем з ланками, які регулюються (підналагодження інструмента, регулювання
вильоту інструмента), можна розглядати спрощені розмірні зв’язки (ланцюги). У
цих ланцюгах взаємозв’язані розміри деталей верстата, пристрою та інструмента
заміняються замикаючою ланкою Ан. р., яка є налагоджувальним розміром
ріжучого інструмента відносно установочних елементів пристрою, еталона або
нерухомих частин верстата. При обробці різанням в розмірний ланцюг
38
технологічної системи включається своїми розмірами оброблювана деталь. Під
дією сил різання та інших факторів початковий розмірний ланцюг налагодження
змінюється і в ньому утворюється нова ланка – Ат. с. Величина і точність ланки Ат.
с залежить від технічного стану технологічної системи. У спрощені розмірні
ланцюги включають додаткові ланки, які враховують похибки, що виникають при
зміні взаємного положення ріжучого леза інструмента і оброблюваної поверхні.
Формула для очікуваної похибки обробки:
W  W W W W .
ÎÁÐ Í .Ð. Ò.Ñ . Ó ÄÎÄ

При виявленні розмірних ланцюгів технологічної системи в розрахунках
похибки обробки слід враховувати ряд обставин.
1. Похибка налагодження і похибки, які вносяться технологічною
системою (W W W ) завжди мають місце незалежно від параметрів, які
Í .Ð. Ò.Ñ. Ñ
потрібно витримати. Інші похибки (W ,W ,W ) можуть бути або не бути при
Ó Ð.Á . ÄÎÄ

здійсненні конкретної операції. У відповідності до цього і розмірні ланцюги у
своєму складі будуть мати різні складові ланки.
2. Окремі складові елементи (W ,W ) загальної похибки параметру,
ÄÎÄ Ó

який потрібно витримати, можуть бути величиною другого порядку у порівнянні з
середньостатистичною точністю обробки і складати приблизно (0,1...0,2) W . У
Ñ
таких випадках при розрахунках можна ними знехтувати.
Похибки вимірювання можуть бути визначені з аналізу розмірних зв’язків
системи: вимірювальний інструмент або прилад – деталь, яка вимірюється. При
роботі на налагодженому обладнанні не завжди слід враховувати похибку
вимірювання. Точність налагодження верстатів перевіряється шляхом
вимірювання, тим самим похибка вимірювання вже врахована у величині середньої
статистичної точності обробки (W ). У цьому випадку її не потрібно враховувати.
Ñ
Це положення справедливе у тих випадках, коли вимірювальною базою є чисто
оброблена поверхня, похибка форми якої незначна за величиною.
39
Розрахунки проведено для найбільш точних поверхонь. Усі поверхні можливо
обробити не перевищуючи допустиму похибку обробки. Поверхні меншої точності
тим більш можливо обробити із заданою точністю.
Отже, можливо розробити висновок, що обробка першим варіантом
задовольняє точності, а також містить в собі меншу кількість операцій.
Формування раціональної структури операцій

Вибір раціональної послідовності установів та переходів операції є
багатоваріантною задачею. Критеріями оцінки варіантів операції, що проектується,
можуть бути: оперативний час, штучний час, собівартість виконання операції. Усі
ці критерії зменшуються за умови скорочення числа переходів та їх одночасного
виконання. Число переходів передусім залежить від числа ступенів обробки кожної
елементарної поверхні деталі.
Чим менше ступенів обробки необхідно для кожної поверхні і чим вищою є
їх технологічно та часова сумісність, тим більше можливостей скорочення часу
виконання операції, тим нижче собівартість її виконання. Обираючи схему
обробки, слід пам’ятати, що із зменшенням числа інструменту в налагодженні,
продуктивність росте до певної межі. При певній кількості інструменту ростуть
затрати на зміну і регулювань інструменту, знижується швидкість різання,
зменшується подача.
Можливість суміщення технологічних переходів встановлюють залежно від
жорсткості заготовки, взаємного розташування поверхонь, які оброблюються,
зручності виведення стружки, технічної можливості розміщення інструменту в зоні
обробки. Обробку поверхонь з високими квалітетами точності виділяють в окрему
операцію, застосовуючи одномісні одноінструментальні послідовні схеми.
На основі цього формується остаточна послідовність обробки деталі та
будується раціональна структура операцій прийнятого варіанту МОД.
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення
При проектуванні технологічних процесів необхідно володіти даними, що
характеризують обладнання, яким буде обладнано дільницю.
40
Вибір верстата перш за все визначається можливістю забезпечення технічних
вимог до обробленої деталі у відношенні точності її розмірів, форми та чистоти
поверхонь. Якщо по характеру обробки виконання цієї вимоги можливо досягнути
на різних верстатах, то вибір того чи іншого верстата для здійснення певної
операції потрібно проводити на основі таких принципів:
1) відповідність основних розмірів верстат габаритним розмірам
оброблюваної деталі або декількох одночасно оброблюваних деталей;
2) відповідність виробництва верстата кількості деталей, які повинні
оброблюватись за рік;
3) по можливості найбільш повне використання верстата за потужністю
та часом;
4) найменша затрата часу на обробку;
5) найменша собівартість обробки;
6) відносно менша відпускна вартість верстата;
7) реальна можливість придбання того чи іншого верстата;
8) необхідність використання наявних верстатів.
На вибір типу верстата значно впливають необхідна ступінь точності розмірів
та форми деталі та чистота її оброблюваних поверхонь, чим вищі ці вимоги, тим
дорожчий верстат, тим більше часу на обробку, необхідна кваліфікація робочого та
відповідно вища собівартість обробки. При виборі верстата потрібно враховувати
сучасні досягнення верстатобудування.
Як видно, вирішальним фактором при виборі того чи іншого верстата (якщо
виконання даної операції можливо на різних верстатах, що забезпечують
виконання технічних вимог до деталі) є економічність процесу обробки.
На основі цього проводимо вибір верстатів для даного технологічного
процесу.
Операція фрезерно-центрувальна: верстат фрезерно-центрувальний ФЦ-1
Розміри робочої поверхні столу (ширина х довжина), мм 250х
1000 Найбільше переміщення стола ,мм :
в повздовжньому напрямі 630
41
в поперечному напрямі 200
в вертикальному напрямі
320
Число подач столу
16
Границі чисел подач стола:

повздовжнього, м/хв
36 - 1020
поперечного , м/хв
28 -790
вертикального, м/хв
14 – 390
Конус шпинделя
конус 45°
Частота обертання шпинделя , хв.-1 50 - 1600
Потужність електроприводів, кВт 10
Габаритні розміри, мм:

довжина 1480
ширина 1990
висота 630
Маса верстата, кг 2280

Операція Токарна з ЧПК – верстат токарно-гвинтовий з числовим
програмним керуванням 1И611ПМФ3 /5, с.16, табл. 9/
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:
- над станиною 400
- над супортом 220
Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір шпинделя
Найбільша довжина заготовки 53
Крок різі, що нарізається: 1000
- метричної
- дюймової, число ниток на дюйм до 20
- модульної, модуль -
- пітчевої, пітч -
Частота обертання шпинделя, хв.-1 -
Число швидкостей шпинделя 12,5 – 2000
Найбільше переміщення супорта: 22
- повздовжнє
- впоперек 900
Подача супорта, мм/об (мм/хв.): 250
- повздовжня
- впоперек (3 - 1200)
Число ступеней подач (1,5 - 600)
Швидкість швидкого переміщення супорта, мм/хв.: Б/С
42
- повздовжнього 4800
- впоперек 2400
Потужність електродвигуна головного привода, кВт 10
Габаритні розміри (без ЧПК):
- довжина 3360
- ширина 1710
- висота 1750
Маса, кг 4000
Ціна, грн. 21500
Операція «Шліцефрезерна» – верстат зубофрезерний 5350А
Найбільший оброблюваний діаметр, мм 150
Відстань між центрами, мм 1000
Найбільший нарізуваний модуль, мм 6
Найбільший діаметр фрези, мм 150
Найбільша довжина фрезерування, мм 675
Кількість нарізуваних шліців 4...36
Частота обертання шпинделя фрези,хв-1 80...250
Кількість ступенів частоти обертання шпинделя фрези 6
Подача оброблюваної деталі, мм/об 0,63...5
Число ступенів подач 10
Діаметр оправки фрези, мм 27;32;40
Швидкість зворотного ходу каретки, мм/хв. 1,92
Потужність електродвигуна приводу черв’ячної фрези, кВт 7,5
Габарити верстата 2335х1550
Ціна,грн. 5590
Операція «Шліцешліфувальна»– зубофувальний верстат 3451
Найбільші розміри заготовки, що встановлюється:
- діаметр 320
- довжина 700
Довжина шліфування: 650
Найбільший діаметр шліцевого вала 25…125
Діаметр шліфувального круга 90…200
Частота обертання шліфувального круга, хв.-1 2880,4550,6
Потужність електродвигуна привода головного руху, кВт 300
Габаритні розміри (з приставленим обладнанням):
- довжина 3
- ширина 2600
Маса (з приставленим обладнанням), кг 1513
Ціна, грн. 3500
Операція Круглошліфувальна – круглошліфувальний верстат 20000
3М151 /5, с.29, табл.18/
Найбільші розміри заготовки, що встановлюється:
- діаметр 140
- довжина 500
43
Найбільший діаметр шліфування:
- зовнішнього 450
Висота центрів над столом 90
Найбільше повздовжнє переміщення стола, 0:
- за годинниковою стрілкою 6
- проти годинникової стрілки 7
Швидкість автоматичного переміщення стола (безступінчате
регулювання), м/хв. 0,02 – 5
Частота обертання, хв.-1, шпинделя заготовки з безступінчатим
регулюванням 50 – 1000
Конус Морзе шпинделя передньої бабки та пінолі задньої бабки
Найбільші розміри шліфувального кругу: 4
- зовнішній діаметр
- висота 500
Переміщення шліфувальної бабки: 63
- найбільше
- за одну поділку лімба 100
- за один оберт штовхальної руківки 0,0025
Частота обертання шпинделя шліфувального кругу, хв.-1, при 0,001
шліфуванні:
- зовнішньому
Швидкість врізної подачі шліфувальної бабки, мм/хв. 1900
Потужність електродвигуна привода головного руху, кВт 0,05 – 5
Габаритні розміри (з приставленим обладнанням): 7,5
- довжина
- ширина 2700
- висота 2540
Маса (з приставленим обладнанням), кг 1950
Ціна, грн. 4000
21250
Операція Різьбонарізна – різьбонарізний верстат 2053
Найбільший діаметр нарізуваної нарізки, мм 3
Найбільша відстань від торця шпінделя до стола, мм 130
Найбільший ход шпінделя, мм 35
Виліт шпінделя від колонни, мм 100
Конус шпінделя Конус Морзе 1а
Границі кроків нарізуваних нарізок 0,2-0,5
Подача шпінделя ручна

Кількість швидкостей шпінделя 4
Границі чисел обертів шпінделя, об/хв

44
робочий хід 1250-1600
холостий хід 1600-2000
Потужність електродвигуна 0,18 кВт
Вибір різального та допоміжного інструменту.
Різальний інструмент
1. Фреза торцева насадна 2210-0071 ГОСТ 9304-69, Р6М5
Д = 63 мм; d = 27 мм; d1 = 36 мм; L = 40 мм; l = 22 мм; Z = 14 , /14,с.290,
табл.40/.
2. Свердло спіральне з циліндричним хвостовиком 2300-6974 ГОСТ 886-
77
d = 6,2 мм; L = 148 мм; L = 97 мм, /14,с.269, табл.25/.
3. Терпуг 2820-0018 ГОСТ 1465-80.
4. Різець токарний прохідний упорний з механічним кріпленням
твердосплавних пластин Т15К6.
Різець 2101-0601 Т15К6 ГОСТ 20872-80
h хв. = 20 х 20 мм; h1 = 20 мм; h2 = 27 мм; l1 = 25 мм; L = 150 мм, /14,с.264,
табл.22/.
5. Різець токарний прохідний з механічним кріпленням твердосплавних
пластин Т15К6.
Різець 2101-0642 Т15К6 ГОСТ 20872-80
h хв. = 20 х 20 мм; h1 = 20 мм; h2 = 27 мм; l1 = 25 мм; L = 150 мм, /14,с.264,
табл.22/.
6. Різець токарний для метричної різі з кутом в плані 600 Т15К6.
Різець 2660-0007 Т15К6 ГОСТ 18885-73
h x b = 32 х 20 мм; L = 170 мм; m = 5 мм; тип пластин за ГОСТ 2209-82 48,
крок Р = 6 мм.
7. Фреза 2220-0008 Т15К6 ГОСТ 18372-73, Т15К6 d = 9,5 мм; L = 45 мм; l
= 20 мм; Z = 4 /5,с.176, табл.71/.
8. Фреза кінцева 2220-0009 ГОСТ 17025-71, Р6М5. d = 10 мм; L=50 мм;
l=20мм; Z = 4, /5,с.176, табл.71/.
45
9. Фреза Ø54f7-C ГОСТ 8027-86
10. Круглошліфувальний ПП 200х16х32 39Л50СМ210К ГОСТ 2424-83,
/14,с.387, табл.8/.
Допоміжний інструмент
1. Центр обертовий А – 1 – НП ЧПУ ГОСТ 87 42-75, /14,с.227, табл.25/.
Вибір методів і засобів технічною контролю якості деталей.
2. Лінійка 250 ГОСТ 427-75, /5,с.467/.
3. Штангенциркуль ШЦ – ІІ – 250-0,1 ГОСТ 166-80, /14,с.568, табл.21/.
4. Калібр 8154 – 0222 – 10N9 ГОСТ 24121-80.
5. Калібр – скоба 8113 – 0122 k6 ГОСТ 18352-73.
6. Калібр – скоба 8113 – 0117 h7 ГОСТ 18362-73.

2.5 Встановлення режимів різання
Призначення і розрахунок режимів обробки.
Процес формотворення деталі на верстатах неможливий без правильних
режимів різання, які безпосередньо впливають на якість обробки деталі,
технологічний час, економічні показники та інше.
Факторами, що впливають на вибір режимів різання, є : матеріал, форма та
жорсткість оброблюваної заготовки, вид інструмента та матеріал ріжучої частини,
надійність закріплення заготовки на верстаті, потужність верстата.
Прийнятий режим різання повинен повністю задовольняти технологічним
вимогам у відношенні до заданої шорсткості поверхні та точності обробки.
Розрахуємо чорнове і чистове шліфування: 30m6( 0.021 ) l=4±0.15мм
0.008
46

V Sn
к n

V3

Sn

l

Рисунок 1.9 – Схема обробки. Шліфування кругле зовнішнє
Вибираємо шліфувальний інструмент та встановлюємо його характеристику.
Профіль: прямий плоский.
Розміри: 500х63х140 14, стор. 29.
Абразивний матеріал: 14А 14, стор. 422.
Зернистість: 25Н 14, стор. 422.
Твердість: С1 14, стор. 423.
Зв’язка: К1 14, стор. 247.
Структура: 7 14, стор. 423.
Клас точності: 6 14, стор. 250.
Клас нерівноваженості: 1.
Допустима швидкість: 35 м/с.
Отримуємо абразивний круг: ПП 500х63х140 14А25НС17К1 35 м/с 1 кл.Б.
Вибираємо кількість стадій обробки: 1.
Так припуск для обробки валу: 1=0,5 мм;
Розраховуємо частоту обертання шліфувального круга n, хв-1:
60000V 60000 3.5 1
n  ê   133.75õâ
D 3,14  500
ê

nд 1900хв1
,
47
d
де Vк - допустима швидкість обертання круга;
Dк - зовнішній діаметр круга.
Розраховуємо частоту обертання оброблюваної заготовки 14, стор. 301:
для шліфування: V 1.5 ;
ç
Частота обертання заготовки:
1000 1.5 1
n ç  16õâ ,
3,14  30

По паспорту частота обертання заготовки 50-1000 хв-1:
S  kB  0,3  63 18,9мм1
для шліфування: 1n k
де Bk - висота шліфувального круга, мм;
k - коефіцієнт, який залежить від виду шліфування.
Швидкість руху повздовжньої подачі:
S n
V  1n ç 18,9 16
  0.3ì / õâ
1Sn
1000 1000
По паспорту VSn  0,05  5м/ хв .
У даного верстата швидкість руху повздовжньої подачі регулюється
безступінчато від 0,02 до 5 м/хв 14, стор. 29.
Призначаємо поперечну подачу 14, стор. 301:
S  0,003ìì / õ³ä;
nn
Ефективна потужність різання:
N  C r x y g  1,3 150,75  0,0030,85 18,90,7 1  0,53кВт
1e N V 1 з S 1 nn S 1 n d з
CN 1,3;r  0,75; x  0,85; y  0,7; g  0 14, стор. 303.

Потужність двигуна верстата 5М130 N  N   7,5 0,75  5,625кВт .
шп СТ

3,87
Необхідна потужність: N N
дв  e   4,9кВт
 0,8

Тобто обробка можлива ( Nріз  Nдв , 4,9  5,625 )

Основний час:
48
�� = 2���� 46.5 ⋅ 0,5
0 �� �� �� �� = 16 ⋅ 18,9 ⋅ 0,03 1,2 = 2.5хв
з �� ����
Таблиця 2.4

№ Назва операції, № Подача Швидкість Часто- Максимальна
опе- тип верстата пере- S , мм/об S , мм/зуб різання та обертання потужність
O Z
рації ходу V , м/хв. n, хв. Різання N , кВт
035 Фрезерно- 1 1,4 0,1 31,7 160 4
центрувальна 2 0,2 - 19,5 1000 0,3
050 Токарна 1 0,6 - 165 1250 2,3
з ЧПК 2 0,6 - 141 1250 4,3
3 0,6 - 156,4 1250 2,1
4 0,4 - 176,7 1250 5,3
5 0,6 - 165 1250 4,8
6 0,6 - 165 1250 2,1
1 0,6 - 165 1250 2,3
2 0,4 - 141 1250 2,1
065 Вертикально- 1 0,12 0,03 39,77 1250 0,29
свердлильна
080 Шліце 1 0,9 0,09 45,2 160 0,37
фрезерна 2 0,5 0,05 70,7 250 0,06
095 Різьбонарізна 1 0,32 24 955 2,3
2 1,5 12,1 320 1,5
125 Кругло- 1 18,9 - 34,8( м ) 1300 0,53
шліфувальна с
-
140 Шліце- 1 4,5 - 22,5( м ) 1350 0,04

шліфувальна с

2.6 Нормування операцій
Однією з складових частин розробки технологічного процесу, окрім
встановлення режимів різання, є визначення норм часу на виконання заданої
роботи.
У мілкосерійному виробництві при груповій організації технологічного
процесу визначається норма штучно-калькуляційного процесу:

Т  Т / n  Т ,
ШТ . К П . З ШТ

де Т - підготовчо-заключний час, хв.,
П . З
n - кількість деталей у налагоджувальній партії, шт.

Т  Т  Т  Т  Т - штучний час,
ШТ О Д ОБ ВІДП

де Т - основний час, хв.;
О
49

Т - час на перерви, відпочинок і особисті потреби, хв.;
ВІДП

Т - допоміжний час, хв.
Д

Допоміжний час складається із затрат часу на окремі заходи:

Т  Т  Т  Т  Т ,
Д ВСТ З . В УП ВИМ

де Т - час на встановлення і зняття деталі, хв.;
ВСТ
Т - час на закріплення і відкріплення деталі, хв.;
З . В
Т - час на управління, хв.;
УП
Т - час на виміри, хв.;
ВИМ

Т - час на обслуговування робочого місця, хв.:
ОБ

Т  Т  Т ,
ОБ ТЕХ ОРГ

де Т - час на технічне обслуговування робочого місця, хв.;
ТЕХ
Т - час на організаційне обслуговування, хв.
ОРГ
Приклад розрахунку штучно – калькуляційного часу для операції

065 Вертикально-свердлильна

Т  0,1хв.
О
Т  Т  Т  Т
П .З П .З1 П .З 2 П .З 3
де Т  10хв. - час на встановлення пристрою /3,с.217, табл.6.5/;
П.З1

Т  2хв. - час на встановлення фрези /3,с.217, табл.6.5/;
П.З 2
Т  7хв. - час на отримання та здачу інструменту /3,с.218, табл.6.5/.
П .З 3
Тоді Т 10  2  7 19хв.
П.З
Ò  0,1õâ. /14,с.199, табл.5.5/;
ÂÑÒ
50
Ò  0,15õâ. /14,с.202, табл.5.7/;
Ç.Â

ТУП = 0,1хв. /14,с.202, табл.5.8/;
Т  0,16хв. /14,с.209, табл.5.16/.
ВИМ

Допоміжний час:Ò  0.1 0,15  0,1 0,16  0,51õâ.
Ä

Час обслуговування:

ТВІДП = 11% × ТОП = 6% × (ТО + ТД) = 0,11 × (0,1 + 0,51) =
0,52хв.,/3,с.213, табл.5.22/.

ТТЕХ = 4,5/193 = 0,19хв., (табл.5.2);
ТОРГ = 7%ТОП = 0.07 × (0,3 + 0,51) = 0,24хв., (табл.5,18).
Тоді ТОБ = 0,19 + 0,24 = 0,43хв.
Отже ТШТ.К = 19/193 + 1 + 0,51 + (0.19 + 0.24) + 0,52 = 2.56хв.
На операції, що залишилися, норми часу розраховуються аналогічно, дані
заносяться до таблиці 2.5.
Таблиця 2.5 - Зведена таблиця технічних норм часу на операції, хв.

№ ТД ТОБ
опе- Назва операції ТО ТОП ТВІДП ТШТ ТП.З n ТШТ.К
Т
ра- ВС+ ТУП ТВИМ ТТЕХ ТОРГ
ції +ТЗ.В
035 Фрезерно-
центрувальна 2,90 0,34 0,01 0,24 0,49 0,047 0,017 0,06 2.40 22 193 3,99
050 Токарна з ЧПК 3,32 0,22 0,01 0,57 1,05 0,052 0,042 0,08 3.80 24 193 4.90
065 Вертикально-
свердлильна 2,16 0,08 0,01 0,16 0,15 0,019 0,014 0,05 0,16 10 193 2,56
080 Шліцефрезерна 3,71 0,08 0,01 0,16 1,65 0,019 0,011 0,04 5,30 10 193 6.50
095 Різьбонарізна 1,31 0,2 0,01 0,57 0,13 0,019 0,024 0,05 0.11 10 193 2,12
125 Круглошліфувальна 2.50 0,57 0,01 0,16 0,84 0,019 0,011 0,02 19.70 24 193 22,50
140 Шліцешліфувальна 4,10 0,24 0,01 0,21 1,76 0,19 0,011 0,04 3,10 7 193 6,53
Разом 34.57 49,14
51
Розділ 3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Розробка технічного завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою.
Технічне завдання на проектування спеціального верстатного пристрою

Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій двомісний для утримання заготовок при
застосування фрезеруванні шліців на шліцефрезерному верстаті 5350А
Основа для розробки Операційна карта технологічного процесу механічної
обробки деталі «вал».
Мета і призначення Пристрій, який проектується повинен забезпечити:
розробки — точне встановлення і надійне закріплення деталі, а
також постійне у часі положення заготовки відносно столу
верстата і різального інструменту з метою отримання
точності розмірів і їх положення відносно інших
поверхонь заготовки,
— зручність встановлення і зняття заготовки.
Технічні вимоги Тип виробництва — дрібносерійний.
Програма запуску – 171 шт.
Матеріал заготовки — Сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Шорсткість — Rа6,3
Розмір заготовки — 58165.5 мм.
Документація, яка
використовується при Дивися список використаної літератури. [13]
розробці
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка
підлягає розробці

Вихідні дані
Технічна характеристика верстата:
Робоча поверхня столу — 2501000 мм.
Потужність верстату — 2,2 кВт.
- Інструмент для обробки: фреза шліцева 2234-0365 ГОСТ 9140-78.
- Режими і сили різання: V=24,8 м/хв, S=0,012 мм/об, t=5 мм, Pz= 135 Н.
- В пристрої застосовується ручне закріплення заготовки. Кріплення
виконується за допомогою ексцентрикового затискачу.
- Для забезпечення безпечної роботи необхідно, щоб пристрій з
достатнім зусиллям був прижатий до столу верстату, а заготовка надійно була
закріплена в пристрої.
- Умови роботи пристрою — нормальні.
- Документація, яка підлягає розробці :
- креслення загального виду;
- пояснювальна записка
Теоретична схема базування:

Рисунок 2.10 — Теоретична схема базування
Розрахунок пристрою на точність
Точність пристрою повинна забезпечувати умові
T  
ç  (1.6.6)
де Тз = 0,5 мм – допуск на витримуваний розмір (допуск симетричності
шпонкового пазу відносно осі)
ωΣ – дійсна сумарна похибка.

1 
   2   2   2  2
 á ç ï í .³ (1.6.7)
K
c
де ωб=0 – похибка базування деталі на призмі;
ωз=0 – похибка закріплення;
ωп=0,05 – похибка пристрою: найбільший зазор у з’єднанні паз стола –
шпонка пристрою;
53
ωн.і=0,05 – похибка налагодження положення пристрою за допомогою
шаблона;
Кс=0,7 – коефіцієнт, що враховує частку статичної складової в загальній
похибці.
1
 2
 0  0  0,05  0,052  0,3

0,7

Звідси видно, що сумарна похибка ωΣ = 0,3 < 0,5 = Тз , тобто пристрій
задовольняє умові точності.
Опис конструкції пристрою, принципу роботи, складання технічного
паспорту
Спеціальний пристрій призначений для встановлення двох заготовок деталі
«Вал В1.45.02.25». Деталь 12 встановлюється на призми 7 і притискується торцем
до упору 6. Деталі затискуються затискачами 9. Затискне зусилля передається на
затискувач 9 від рукоятки 3 ексцентрикового затискача 4, через ричаг 5 і тягу 11.
При знятті затискного зусилля притискував 9 повертається у вихідне положення за
допомогою пружини 8. Для полегшення зняття деталей з пристрою притискачі 9
повертаються на 90° навколо своєї осі. Для зменшення зносу корпусу 1 пристрою,
який виникає при ковзанні ексцентрика 4, на корпусі встановлюються
твердосплавні пластини 2. Пристрій базується на столі верстата за допомогою двох
шпонок 13 і закріплюється гвинтами крізь пази у корпусі.
9
7 8 10
1 2 3 4 5 6

11 12 13 14
15
16 17
54
Рисунок 2.11 — Загальний вигляд верстатного пристрою
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою
Технічне завдання на проектування контрольного пристрою

Розділ Зміст розділу
Назва і область Пристрій контролю радіального биття зовнішніх
застосування поверхонь деталі «Вал» Ø25m6 0.021 , Ø30 m6 0.021
0.008 0.008
Основа для розробки Основа для розробки. Операційна карта контролю деталі
«Вал».
Мета і призначення Призначений для контролю радіального биття зовнішніх
розробки поверхонь деталі «Вал» Ø25m6 0.021 ,
0.008
Ø30 m6 0.021
0.008
Технічні вимоги Тип виробництва — дрібносерійний.
Габаритні розміри заготовки 58165.5 мм.
Точність обробки шийок валу
Шорсткість обробки Ra 6,3 мкм
Документація, яка Дивися список використаної літератури. [13]
використовується при
розробці
Документація, яка Креслення загального виду. Пояснювальна записка
підлягає розробці Специфікація
Розрахунок контрольного пристрою на точність
Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані
параметри потрібно щоб виконувалась умова:
1
T    2 2 2
2з  
 I  п  H
3 Ќ
де Тз – допуск на витримуваний параметр, Тз=0,04 мм
 – сумарна похибка контрольного пристрою;
Б – похибка базування деталі, Б =0мм;
І – похибка вимірювання індикатором, І=0,005 мм;
П – похибка пристрою, П=0,002 мм;
Н – похибка налагодження пристрою, Н=0,005 мм.
1
 0,04  2 2 2
2  0,005  0,002  0,005  0,006
3 0
55
Умова виконується, отже, пристрій забезпечує задану точність вимірювання.
0.013  0,006
Опис конструкції та принцип роботи спеціального контрольного
пристрою
Спеціальний пристрій призначений для контролю деталей після шліфування.
Деталь встановлюється на обробку в центра. Зміна розміру, що контролюється
передається через передавальний шток на індикатор годинникового типу.
Притиснення штока до контрольованої шийки відбувається за допомогою
пружини. Пристрій дозволяє виключити контролювання цього розміру після
обробки і підвищити продуктивність обробки.

Рисунок 1.13 — Схема контрольного пристрою
56
Розділ 4. Охорона праці
4.1 Модульно-штирьова система заземлення

Рисунок 4.1 Модульно-штирьова система заземлення

Модульна штирьова система заземлення
Цю систему утворюють вертикальні сталеві стрижні і з’єднувальні муфти.
Дивіться рис.4.2 і рис.4.3. Стрижні, кожен довжиною 1,5 м, покриті шаром міді.
Муфти, виконані з латуні, призначені для з’єднання стрижнів між собою.

Рисунок 4.2 Стрижень заземлення 58-11″UNC
▪ довжина стрижня: 1500 мм.
▪ діаметр стрижня: 14,2 мм
▪ різьблення: 5/8”-11UNC з двох сторін, обміднені.
▪ довжина різьблення: 30 мм.
▪ вага, 1,85 кг
▪ латунь Л-63 (допускається виготовлення з бронзи).
▪ довжина 70мм.
▪ діаметр 22 мм
▪ різьба внутрішня: 5/8”-11UNC.
▪ довжина різьби 60 мм.
▪ вага 0,114 кг.

Рисунок 4.3 Муфта з’єднувальна МС-58-11
В комплект пристрою входять латунний затиск, необхідний для з’єднання
вертикальної і горизонтальної складових контуру заземлення. Вертикальною
складовою я буду називати сталевий стрижень, горизонтальною – сталеву смугу
або мідний дріт від розподільного щитка до контору заземлення. Дивіться рис.4.4.
До складу обладнання входять два типи сталевих наконечників,які накручуються
на стрижень, що вертикально забивається в землю. Кожен наконечник
застосовується для свого типу ґрунту: грунт підвищеної твердості або звичайний
грунт.
58

Рисунок 4.4 Затискачі універсальні МС-58-11
▪ довжина наконечника – 42 мм.
▪ діаметр сталевого наконечника 20 мм.
▪ різьба: внутрішня 5/8”-11UNC.
▪ довжина різьблення: 20 мм.
▪ вага 0,045 кг

59
Рисунок 4.5 Наконечник 58-11″UNC
До основного обладнання системи додається посадочний майданчик рис. 4.6.і
спеціальна насадка рис. 4.7. Вони потрібні для програми і передачі зусиль
вібраційного молота.

Рисунок 4.6. Посадочний майданчик 5/8”-11UNC

Рисунок 4.7 Насадка ударна НУ
▪ довжина 53 мм.
▪ діаметр 23,6 мм
▪ різьба зовнішня 5/8”-11UNC.
▪ довжина різьби 35 мм.
▪ вага 0,110 кг.
▪ довжина 265 мм
60
▪ діаметр основної частини 18 мм.
▪ діаметр робочої частини 11,7 мм.
▪ довжина робочої частини 14,5 мм
До основного обладнання додаються антикорозійна електропровідна рідка
паста для захисту від корозії рис. 4.8 та захисна стрічка рис. 4.9 для затискного
з’єднання вертикальної і горизонтальної складових системи.
Електропровідне графітове мастило служить для отримання постійного
електричного ланцюга заземлюючого вертикального електроду. Це всесезонний
мастильний електропровідний склад. Мастило наносять на різьбові з’єднання всіх
конструктивів монтажу. У нього гарне зчеплення з поверхнею і його параметри не
змінюються з часом при нагріванні стику з’єднання струмом 1,2 кА до температури
+ 40С. Воно захищає від корозії, і підтримує сталість електричного опору в умовах
експлуатації. При застосуванні мастила вдається зменшити на 9-11% опір стику.
При нагріванні мастило не тече, а опір стиків на 55-60% зменшується за рахунок
гарного заповнення нерівностей стику.

Рисунок 4.8. Мастило антикорозійне струмопровідне

Рисунок 4.9. Стрічка антикорозійна
61
Для використання рекомендую стрічку антикорозійну PREMTAPE, 30 мм, 10
м, стрічку антикорозійну полімерно-асмольну «Ліам» або бутилову антикорозійну
клейку стрічку, вологонепроникну.
Стрічка використовується для захисту підземних і надземних труб, стрижнів,
клапанів, арматури, металевих фітингів від корозії. Вона володіє хорошою
пластичністю навіть під впливом температур. Володіє стійкістю до кислот, лугів,
солей і мікроорганізмів, не пропускає воду, водяний пар і гази.

Рисунок 4.10 Вібромолот
Для зручності встановлення цієї системи треба мати в користуванні
вібромолоти рис.4.10., а для контролю опору розтіканню основних заземлювачів –
прилад вимірювання опору рис. 4.11. Я рекомендую використовувати вібромолоти
типу BOSCH GSH 11 E Professional ф. Bosch або MH 1202 E Makita ф. Makita. В
якості приладу для вимірювання опору заземлення раджу взяти прилад типу
Ф4103-М1
62

Рисунок 4.11 Прилад вимірювання опору
4.2 Монтаж системи заземлення
Установка приладу для вимірювання опору
Прилад для вимірювання опору ми встановимо поруч з місцем, де зібралися
виконувати монтаж контуру заземлення. Місцем для цього ми визначаємо яму 200
х 200 х 200 мм, вириту на відстані 1,5 м від виходу з стіни будинку горизонтальної
складової контуру заземлення. Це може бути сталева смуга або мідний дріт.
Вимірювальні електроди, необхідні для виконання вимірів, розміщуємо на відстані
25 і 10 м по різні сторони від приладу і вганяємо їх у землю. Потім електроди
підключаємо до приладу Ф4103-М1.
Схему установки вимірювальних електродів дивіться на рис. 4.12.
63

Рисунок 4.12. Схема підключення вимірювальних електродів
Монтаж першого вертикального модульного штиря
Приступаємо до монтажу самого заземлення. Накручуємо на один кінець
стрижня наконечник. Вся різьба на сталевому обладнанні, що гарантує нам фірма,
нанесена після покриття стрижня і наконечників міддю. Перш, ніж виконати
з’єднання, опрацюємо наконечник антикорозійною струмопровідною пастою. На
другий кінець стрижня накручуємо сполучну муфту, яку також потім заливаємо
антикорозійною струмопровідною пастою. Зверху накручуємо посадкову головку
для докладання зусиль вібромолота. Змонтований стрижень, наконечником донизу,
як можна далі зусиллям рук встромляємо в підготовлену яму, в грунт. Далі
використовуємо вібромолот. Він у нас працює від мережі 220В. Приставляємо
ударний пристрій вібромолота до майданчика стрижня, включаємо молот і
притримуючи це поєднання, буквально за 20 секунд, встромляємо стрижень на всю
довжину в землю, залишивши 20 см над дном ями, щоб з’єднати з іншим стрижнем.
Вимірювання проміжного опору розтікання
Знімаємо посадочний майданчик із штиря і проводимо вимірювання опору
розтікання. Ми з’єднуємо прилад Ф4103-М1 з встановленим стрижнем. Опір на
глибині 1,5 м становить, припустимо, 485 Ом.
64
Для досягнення заданого опору розтікання модульна штирьова система
пропонує поглиблювати вертикальні штирі, нарощуючи секції заземлення, один на
одного. Виконуємо всі рекомендації по інструкції.
Монтаж наступних вертикальних модульних штирів
Обробляємо сполучну муфту пастою і вкручуємо у неї другий мідний
стрижень. На стрижень накручуємо другу сполучну муфту, обробивши
антикорозійною пастою, і знову кріпимо посадкову голівку. До пристрою
прикладаємо вібромолоти і повторюємо попередній процес. Контролюємо опір
розтіканню.
Процес нарощування стрижнів ми будемо виконувати до тих пір, поки опір
розтіканню не досягне значення менше 4 Ом. При виконанні цього процесу ми не
будемо забувати обробляти з’єднання кожної секції заземлення захисною
антикорозійною пастою. Нарешті, після установки сьомого стрижня, ми отримали
опір розтіканню, припустимо, 3,35 Ом на глибині 10,5м.
Монтаж горизонтального заземлювача в модульній штирьовій системі
Тепер приступаємо до монтажу з’єднання вертикального і горизонтального
заземлювача заземлювального провідника. Для підключення сталевої смуги або
кабелю до стрижня використовують латунний затискач. Одна складова частина
затиску адаптована для підключення штиря, інша половина є посадковим місцем
сталевої смуги або кабелю. На той, що виступає з землі, кінець стрижня кріпимо
латунний затискач болтовими з’єднаннями. До цього ж затискача підводимо
горизонтальну складову заземлення: сталеву смугу або мідний кабель і також
кріпимо за допомогою болтових з’єднань. Кабель (смугу) та штир поділяє
спеціальна розділова пластинка, яка необхідна для запобігання вогнища
біметалевої корозії при контакті різнорідних металів. Після підключення смуги або
кабелю болтові з’єднання обробляємо спеціальною стрічкою типу PREMTAPE.
Вона забезпечує додатковий захист від корозії контакту вертикальної і
горизонтальної складових заземлення.
65
Контур заземлення, виконаний з допомогою модульної штирьової системи,
може мати конфігурацію одно крапкового або багато точкового контурів
заземлення, який дозволить досягти необхідного опору заземлювачів.
Переваги модульної штирьової системи заземлення
Нарисувавши графік рис.4.14, що відображає залежність опору розтіканню
від глибини заземлюючого стрижня, підіб’ємо підсумок виконаної роботи.
Встановлена система заземлення менш ніж за годину дозволила досягти опору
розтіканню менш ніж 4 Ома.

Рисунок 4.14. Динаміка зміни опору заземлення від глибини стрижня
Для виконання заземлення модульним штирьовим способом потрібен, по-
перше, вібромолот, щоб позбавити монтажника від зусиль; по-друге,
вимірювальний прилад, і по-третє, другий монтажник-помічник, щоб підтримувати
стрижень під час роботи вібромолота.
Встановлюємо, в чому ж переваги системи модульного штирьового контуру
заземлення порівняно з загальновизнаним і всюди використовуваним класичним
контуром заземлення.
▪ модульна штирьова система зайняла площу менше одного квадратного
метра, тобто обмеженість території монтажу їй не перешкода;
▪ відсутні виснажливі земляні роботи, все робить один вібромолот;
▪ не потрібно зварювання, всі з’єднання модульної штирьової системи
проводяться сполучними муфтами;
▪ високий термін служби більше 30 років, завдяки антикорозійним покриттям
і змащенням, тобто висока стійкість до грунтової та електролітичної корозії;
66
▪ використання глибинної модульної штирьової системи дозволяє не
залежати від особливостей грунту;
▪ проста конструкції по влаштуванню і доступна кожному по частині
монтажу, може впоратися навіть одна людина.
Звичайно, постане питання про вартість такої системи. Вартість обладнання
для пристрою контуру заземлення з допомогою модульної штирьової системи
складе приблизно 500USD. Вартість робіт по монтажу системи складе 120USD.
Класична система заземлення за матеріалами буде коштувати 100USD і 120USD
оцінюються монтажні роботи. Але хочу сказати, що, хоча класична система
дешевше, всі сім перерахованих вище переваг виправдовують витрати на
встановлення модульної штирьової системи заземлення.
Після виконання пристрою контуру заземлення необхідно оформити
документи: протокол вимірювань; акт прихованих робіт; паспорт заземлення зі
схемою. Все це повинно зберігатися у власника.
Висновки
В кваліфікаційній роботі розкрито службове призначення деталі „ Вал
В1.45.02.25„ дано характеристику виробництва, перевірено забезпечення точності
розмірів за варіантами технологічного процесу.
В роботі виконано: аналіз технологічності конструкції деталі, обґрунтований
вибір заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі „ Вал
В1.45.02.25„ (МОК - маршрутно-операційна карта), вибрано оснащення і методи
контролю, виконано розрахунки припусків, режимів різання та норм часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі „ Вал
В1.45.02.25„, а також - контрольний пристрій.
В розділі охорона праці розглянуто модульно-штирьову систему заземлення.
67
Список використаних джерел
1. Аверченков В. І. та ін. Збірник задач і вправ з технології
машинобудування. Житомир. ЖДТУ, 2001. 315с.
2. Тарасов О. Ф., Алтухов О. В., Сагайда П. І. та ін. Автоматизоване
проєктування і виготовлення виробів із застосуваннямCAD/CAM/CAE-систем
3. Муляр Ю. І., Репінський С. В. Автоматизація виробництва в
машинобудуванні. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ, 2019..
4. Муляр Ю. І., Репінський С. В. Автоматизація виробництва в
машинобудуванні. Ч. 2. Вінниця : ВНТУ, 2020.
5. Мироненко О. М. Проектування пристосувань. Вінниця : ВНТУ, 2004.
6. Дерібо О. В. Основи технології машинобудування. Ч. 1. Вінниця :
ВНТУ, 2013.
7. Дерібо О. В., Дусанюк Ж. П., Репінський С. В., Сухоруков С. І. Основи
технології машинобудування. Ч. 2. Вінниця : ВНТУ, 2021.
8. Бондаренко С.Г Розмірні розрахунк механоскладального виробництва.
Київ, ІСДО, 1993 р, 544 с.
9. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
10. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального виробництва.
- К.:Кондор 2008. -726 с.
11. Яковенко І. Є., Пермяков О. А., Фесенко А. В. Технологічні основи
машинобудування.
12. Паливода Ю. Є., Дячун А. Є. Заготовки у машинобудівному
виробництві. Тернопіль : ТНТУ, 2022.
13. ГОСТ 2.105-95 Общие требования к текстовым документам. Киев.
Госстандарт Украины. 1995. 37 с.
14. Кальченко В. В., Пасов Г. В. Верстати з ЧПК та ВК. Чернігів : ЧНТУ,
2019. 96 с.
15. Дубровський С. С. Допуски і посадки в машинобудуванні (міжнародні та
68
національні аспекти стандартизації). Львів : Новий Світ-2000, 2020.

16. Допуски и посадки: Справочник. Ю.Е. Кирилюк.-К. :Вища шк.
Головное издательство, 1987. - 120 с.
17. Набродов В. З. Допуски, посадки та технічні вимірювання. Київ :
Літера ЛТД, 2019.
18. Жидецький В.Ц. Практикум з охорони праці.- Львів, Афіша,2000.-
352с.
19. ДСТУ 3321:2003. Система конструкторської документації. Терміни
та визначення основних понять.
20. Терлецький Т. В., Кайдик О. Л., Ткачук А. А., Речун О. Ю. Основи
технічної документації. Луцьк : ЛНТУ, 2021.
21. Грибан В. Г., Фоменко А. Є., Казначеєв Д. Г. Безпека
життєдіяльності та охорона праці. Дніпро, 2022.
22. Когут М.С. Механоскладальні цехи та дільниці у машинобудуванні.
Підручник. Львів «Львівська політехніка» 2000.352 с.
23. Кондрашев П. В. Матеріалознавство. Київ : КПІ ім. Ігоря
Сікорського, 2023.
24. Оформлення технологічних документів у курсових і дипломних
проектах ( Укл П.О. Руденко). - Черкаси: ЧІТІ, 1993 - 64 с.
25. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. – Чинний від 01.07.2017. – 26 с..
26. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний опис.
Загальні вимоги та правила складання: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К.,Штогрин І. М.- Львів, 2008 – 20с. ДСТУ.
27. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.
69

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets