ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8717| Title: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Ступиця» |
| Authors: | Коваленко, Юрій Іванович Кушніров, Роман Русланович |
| Keywords: | Технологічний процес виготовлення деталі |
| Issue Date: | 2025 |
| Abstract: | Анотація На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Ступиця»» Виконавець: здобувач групи ПМ-11 Кушніров Роман Русланович Керівник: Коваленко Юрій Іванович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 89 сторінку формату А4, 12 рисунків, 19 таблиць, 25 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «ступиця», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для закріплення деталі «ступиця» на вертикально-свердлильній операції, а також контрольний пристрій для встановлення похибки перпендикулярності торця відносно центрального отвору. В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто вимоги охорони праці під час технологічних процесів. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8717 |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Кушніров.pdf Restricted Access | 5.95 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2025р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Ступиця»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-11
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Кушніров Роман Русланович
Керівник: Коваленко Ю.І.
Рецензент: Якушев І. В., провідний інженер
ДП «Семпал»
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2025 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
Завідувач кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________20___р.
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра
__________________ Кушніров Роман Русланович ________________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Ступиця»
Керівник роботи: Коваленко Юрій Іванович
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«05» березня 2025р. №63/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи ___________
3. Вихідні дані до роботи: кресленик ступиці
______________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека
в надзвичайних ситуаціях
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): Ступиця; Ступиця (заготовка);
Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій контрольний;
Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях (функції служби охорони
праці на підприємстві)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Коваленко Ю.І.
4 Цікановський В.Л.
7. Дата видачі завдання ___________
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
2. Технологічний розділ
3. Конструкторський розділ
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних
ситуаціях
5. Оформлення технічної документації
Здобувач ___________ Роман КУШНІРОВ
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Керівник ___________ Юрій КОВАЛЕНКО
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Ступиця»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-11 Кушніров Роман Русланович
Керівник: Коваленко Юрій Іванович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 89 сторінку формату А4, 12
рисунків, 19 таблиць, 25 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розроблений
технологічний процес виготовлення деталі «ступиця», здійснено вибір
технологічного обладнання, проведено розрахунки, режимів різання та норм
часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для закріплення деталі
«ступиця» на вертикально-свердлильній операції, а також контрольний
пристрій для встановлення похибки перпендикулярності торця відносно
центрального отвору.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто
вимоги охорони праці під час технологічних процесів.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the manufacture of the "hub" part""
Executor: applicant of the PM-11 group Roman Ruslanovich Kushnirov
Supervisor: Yuriy Ivanovych Kovalenko
The bachelor's qualification work contains 89 pages of A4 format, 12 figures,
19 tables, 25 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
carried out, the material for the manufacture of the part was selected, the type of
production was determined, the choice of the workpiece was justified, the
technological process for manufacturing the "hub" part was developed, the selection
of technological equipment was made, calculations were made, cutting modes and
time standards were made. Designed: a special machine tool device for fixing the
"hub" part in a vertical drilling operation, as well as a control device for setting the
error of the perpendicularity of the end face relative to the central hole.
The section on occupational health and safety in emergency situations
discusses occupational health and safety requirements during technological processes.
ЗМІСТ
Вступ……………………………………………………………………………..5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Інженерні розрахунки заданої деталі ……………….…………………..…6
1.2. Визначення типу виробництва …………………………………………….10
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі ……………...………………..14
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання……………………..18
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та формулювання
основних технологічних задач ……………………………………………….. 24
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ……………... ….30
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталію ……………………………..33
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення ……………………......... 40
2.5. Встановлення режимів різання …………………………………………….49
2.6. Нормування технологічного процесу ………………………………..........59
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою ………………………………… ….61
3.2. Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою..…67
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1. Вимоги до оформлення матеріалів та розпорядчих документів за
результатами проведення планових чи позапланових перевірок суб’єктів
господарювання посадовою особою Держпраці………………………………..71
4.2 Вимоги охорони праці під час електрохімічної обробки металів………….76
4.3 Вимоги охорони праці під час технологічних процесів…………………….82
Висновки………………………………………………………………………..….87
Список використаних джерел…………………………………………………...88
Додатки
4
ВСТУП
Машинобудування є однією з ключових галузей національної економіки.
Його розвиток визначається низкою факторів, серед яких особливу роль
відіграє ефективність і якість продукції. Для забезпечення
конкурентоспроможності продукції на світовому ринку та отримання реальних
прибутків необхідно вже на етапі проектування передбачити оптимальні
технологічні рішення, зокрема — вибір найдоцільнішого способу виготовлення
заготовки. При цьому слід враховувати, що критерії оптимізації залежать від
типу виробництва.
Важливу роль у технологічному процесі відіграє вибір матеріалів для
виготовлення ріжучого й допоміжного інструменту, контрольно-
вимірювальних засобів, а також технічного оснащення та машин. Надзвичайно
важливо впроваджувати сучасні технології, ґрунтуючись на досягненнях науки
і техніки, застосовувати комплексну автоматизацію проєктування,
використовувати високопродуктивне обладнання та сучасні інженерні рішення.
У межах даної кваліфікаційної роботи ставиться завдання забезпечити
конструкторсько-технологічну підготовку до виготовлення деталі "Ступиця".
Метою проєкту є практичне застосування знань, здобутих під час вивчення
спеціалізованих дисциплін, для вирішення реальних виробничих задач —
зокрема, розробки ефективного та якісного технологічного процесу
виготовлення деталі.
5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу
Службове призначення будь-якої деталі визначається її функціональною
роллю в межах складальної одиниці, до складу якої вона входить, та тією
задачею, яку виконує під час роботи вузла. Воно має відображати основну
функцію деталі, значення її поверхонь у реалізації цієї функції, а також вимоги
до параметрів міцності, жорсткості, вібростійкості, точності та інших
характеристик[1].
У розглянутому випадку деталь «Ступиця» виступає складовою частиною
редуктора та виконує функції, визначені її місцем і роллю у цьому механізмі.
Деталь «Ступиця» встановлюється в корпусі, передає крутний момент.
Деталь “Ступиця” - відповідальна деталь, яка призначена для передачі
крутного моменту і забезпечення взаємного розташування елементів, що
кріпляться на ньому.
Основними технічними вимогами до деталі є:
1. Забезпечення точності, та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
2. Забезпечити точність розміру 40k6(+0,018
+0 ,002) і відхилення від
радіального биття не більше 0,02 мм.
3. Забезпечити точність розміру 50h8(0
−0,039) і відхилення від
радіального биття не більше 0,02 мм. і
4. Забезпечити точність розміру 25Н8(+0,033
0 ).
5. Точність шпоночного пазу 8Js9.
6. Перпендикулярність торців відносно бази А не більше 0,02 мМ.
7. Паралельність шпонки відносно бази А не більше 0,02 мм.
8. Симетричність шпонки не більше 0,025 мм відносно бази А.
6
9. Шорсткість бічних поверхонь шліцьових пазів Rа=3,2 мкм.
Матеріал деталі: сталь 45 ДСТУ 7809:2015 та його замінник - сталь ДСТУ
7809:2015. З огляду на те, що дана деталь функціонує в умовах циклічних
навантажень, при середніх та високих швидкостях і питомих тисках,
особливого значення набувають вимоги до міцності та зносостійкості
матеріалу.
Крім того, необхідно враховувати економічну доцільність вибору
матеріалу, а також специфіку майбутньої механічної обробки. Спираючись на
наявні знання з матеріалознавства, можна зробити висновок про доцільність
застосування конструкційних якісних сталей для виготовлення цієї деталі,
оскільки вони відповідають як експлуатаційним, так і технологічним вимогам.
Хімічний склад вказаних сталей та їх механічні властивості наведено,
відповідно, у таблицях 1.1 та 1.2.
Таблиця 1.1– Хімічний склад матеріала деталі та матеріала замінника [2]
Марка С Si Мп Не більше Ni Cr
сталі S Р
Сталь 45 0,42 - 0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,04 0,035 0,3 0,25
Сталь 50 0,47-0,55 0,17-0,37 0,5-0,8 0,04 0,035 0,3 0,25
Умовні позначення в таблиці:
С - вуглець; Si — кремній; Мп - марганець; S - сірка; Р — фосфор; Ni -
нікель; Cr — хром
Таблиця 1.2 – Механічні властивості сталі[2]
МПа Без Після відпалу або
Марка В Т δ;% ,% термообробки; високого відпуску; НВ
сталі НВ не більше не більше
Не менше МПа кгс/мм2 МПа кгс/мм2
Cталь 45 600 355 16 40 2246 229 1933 197
Cталь 50 630 375 .14 40 2364 241 2031 207
7
Умовні позначення в таблиці:
В - межа міцності при розтягненні, МПа;
Т - межа текучості при розтягненні, МПа;
δ - відносне подовження зразка при розриві;
- відносне звуження площі поперечного перерізу зразка при розриві.
Фізичні властивості сталі 45 і 50 ДСТУ 7809:2015 наведені в таблиці 1.3:
Таблиця 1.3 – Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу-
замінника[2]
Матеріал Густина γ, г/см3 Коефіцієнт лінійного Теплопровідність λ,
розширення α106, °С1 кал/смс°С
Сталь 45 7,814. 11,649 0,162
Сталь 50 7,814 11,649 0,162
Як видно з таблиці 1.3 матеріали мають однакові фізичні властивості.
Технологічні властивості матеріалу, зокрема зварюваність та
оброблюваність, залежать від його хімічного складу й внутрішньої структури.
Зварюваність сталі значно вища порівняно з сірим чавуном. Під час
зварювання чавуну при стандартних режимах утворюється перехідна зона з
підвищеною крихкістю, що сприяє виникненню тріщин. Натомість сталь можна
зварювати як газовим, так і електродуговим методом без необхідності
спеціальної технології[2].
Оброблюваність матеріалу визначається, зокрема, його твердістю (НВ),
при цьому існує обернена залежність — чим твердіший матеріал, тим
складніше його обробляти. Цей показник оцінюється за такими критеріями, як
стійкість різального інструменту, допустимі швидкості різання, чистота
обробленої поверхні тощо[2].
Оцінку оброблюваності часто проводять на основі економічної швидкості
різання (Vек) — допустимої швидкості обробки, яка забезпечує задану стійкість
8
інструменту. Vек залежить від режимів обробки та твердості сталі: зі
зростанням твердості матеріалу економічна швидкість зазвичай знижується.
Умовно приймається, що Vек = 1,0 при твердості НВ = 190. Для конкретних
матеріалів значення Vек наведені в таблиці 1.4.
Таблиця 1.4 – Значення ек. для матеріалу деталі та матеріалу –
замінника[2]
Матеріал Сталь 45 Сталь 50
Твердість, НВ 229 241
ек 0,77 0,85
Деталі, що виготовляються з конструкційної якісної сталі мають добру
оброблюваність різанням Технологічні та експлуатаційні властивості
дозволяють використовувати ці сталі для виготовлення деталей, що потребують
високої міцності при середній в’язкості. Отже, для забезпечення даних
властивостей в процесі виготовлення деталь піддається термічній обробці для
надання їй максимальної міцності (НRС 42...50) і мінімальної пластичності.
Нормалізація для всієї деталі – вирівнювання мікроструктури шару поверхні[2].
9
1.2. Визначення типу виробництва
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою [3]:
∑О
К З .О .=∑ (1.1)
Рпр
де - ∑О−¿сумарна кількість операцій;
∑ Рпр−¿сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[3]:
N зап ·∑ T
С = шт .к .
P (1.2)
60 · Fд · ηзн
де N зап−¿програма запуску;
Тшт .к .−¿штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП;
Fд- дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи металорізального
обладнання, приймаємо Fд=4055.
ηзн=¿0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [3].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[3]:
α β
N зап=N вит ·m·(1+ + (1.3)
100 100 )
де N вит= 900 шт - програма випуску виробів;
m = 1 - кількість деталей у виробі[3];
α = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку[3];
β = 10% - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та
комплектуючих[3].
Відповідно річна програма запуску:
10
N зап=
5 10
900 ·1 ·(1+ + )=1035шт / рік
100 100
Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримане
значення Ср. [3]
Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта
завантаження робочого місця за формулою[3]:
С
η P
фз= (1.4)
P
Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою[3]:
Оз=ηзн /ηфз (1.5)
Загальна кількість операцій обчислюється за формулою[3]:
О = Р + Оз (1.6)
Отримані значення заносимо до таблиці 1.5, підраховуємо сумарні
значення О і Р, заносимо до таблиці 1.6, визначаємо КЗ.О та тип виробництва.
Таблиця 1.5 – Розрахунок типу виробництва деталі “Ступиця”
№ Назва операції і зміст переходу Основний техн.час К Тшт
опе Т -3
0, 10 хв хв.
р
005 Штампувальна
010 Контрольна
015 Транспортна
020 Термічна (відпуск)
025 Контрольна
030 Транспортна
035 Токарно-гвинторізна з ЧПК 2,14 2,3
1. Підрізати торець в розмір 70 мм. 0,171=136
2. Точити начорно, напівначисто, 0,17d1+0.17d1+0,1d1=
тонко в розмір 40k6 l=20h14 =136+136+80=352
3.Підрізати торець в розмір 48 мм 0,171=86
4.Точити начорно, начисто в розмір 0,17d1+0,1d1=378
50 1=28h14
11
5.Підрізати торець в розмір 20 мм. 0,17l=56
6.Точити 2 фаски 1,5x45 0,17d1+0,17d1=23
7.Точити начорно в розмір 37,5 0,17d1=12
1=1,9h14
Продовження таблиці 1.5 – Розрахунок типу виробництва деталі
“Ступиця”
№ Назва операції і зміст переходу Основний техн.час К Тшт
опе
Т , 10-3
0 хв хв.
р
8.Точити начорно в розмір 37,9 0,17d1=19,3
1=3 h14
040 Контрольна
045 Транспортна
050 Токарно-гвинторізна з ЧПК 2,14 3,8
1.Підрізати торець в розмір 68 мм. 128
2. Підрізати торець в розмір 10 мм. 18
3. Точити начорно, начисто в розмір 0,17d1+0,1d1=
95 1=10h14 =161,5+95=256,5
4. Точити начорно, напівначисто, 0,17d1+0,1d1+0,1d1=
тонко в розмір 50h8 1=10h14 =85+50+50=185
5. Точити начорно, напівначисто, 0,17d1+0,1d1+0,1d1=
тонко в розмір 25Н8 1=68h14 =289+170+170=629
6.Точити начорно в розмір 49.5 0,17d1=25,2
1=3h14
7.Точити 2 фаски 1,5 x 45 0,17d1=38
055 Контрольна
060 Транспортна
065 Горизонтально-протяжна 61=408 1,84 1,2
1.Фрезерувати паз 8 x68
070 Контрольна
075 Транспортна
080 Вертикально-свердлильна 0,52d14=179 1,84 0,4
1.Свердлити, зняти фаску 8,6
1=10мм 4 отв.
85 Різьбонарізна 0,19d14=76 2,14 0,16
1.Нарізати різьбу М10-6Н 1=10мм
090 Контрольна
095 Транспортна
100 Термічна
12
105 Контрольна
110 Транспортна
115 Очистка
120 Контрольна
125 Транспортна
Таблиця 1.6 – Дані для уточнення типу виробництва
№ Операція Тшт Розрахун- Прийня- Коеф. Кільк. Кількість
Оп кова та кіль- зав. чол.,Р операцій
. кількість кість роб. О
верстатів, верстатів місця,
mР , mР 3ф
035 Токарно- 2,30 0,012 1 0,012 1 16
гвинторізна з
ЧПК
050 Токарно- 3,80 0,02 1 0,02 1 22
гвинторізна з
ЧПК
065 Горизонтально- 1,2 0,006 1 0,006 1 30
протяжна
080 Вертикально- 0,4 0,013 1 0,013 1 16
свердлильна
085 Різьбонарізна 0,16 0,005 1 0,005 1 36
Всього 7,86 - 5 - 5 120
Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати:
128
К З .О .= =24
5 (1,7)
Цьому значенню коефіцієнта згідно ДСТУ 14004-84 відповідає
середньосерійний тип виробництва.
Величина операційної партії заготовок обчислюється за формулою[3]:
N ·α 1035 ·12
n= зап = =49 (1.8)
F 254
де α - періодичність запуску-випуску партії деталей, α = 12 днів;
F - кількість робочих днів на рік. F=254 дня.
13
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі
Технологічність заготовки визначається поєднанням її форми, розмірів і
механічних властивостей матеріалу, які впливають на оброблюваність —
здатність матеріалу до ефективної механічної обробки[4].
Рівень оброблюваності матеріалу заготовки безпосередньо впливає на
досягнення необхідної шорсткості поверхонь. Оскільки на шорсткість впливає
значна кількість чинників, дати універсальні рекомендації для кожного
конкретного матеріалу складно. Проте слід враховувати такі загальні
положення [4]:
Зі збільшенням твердості матеріалу (за інших рівних умов)
зменшується шорсткість обробленої поверхні. Найкращі результати
досягаються при обробці легованих сталей після загартування з високим
відпуском до твердості приблизно HRC 35.
Раціональним є вибір заготовки, яка максимально наближена за
формою й розмірами до готової деталі. У випадку деталі «Ступиця» доцільно
застосовувати поковку як тип заготовки.
Для забезпечення ефективної механічної обробки продуктивними
методами до деталей висуваються такі технологічні вимоги:
наявність достатньої жорсткості деталі та зручність її встановлення
на верстат;
розділення складних деталей із важкооброблюваною конфігурацією
на кілька простіших компонентів, які згодом з'єднуються (зварюванням,
запресуванням тощо);
перенесення окремих складних елементів конструкції на суміжні
деталі, що полегшує виготовлення;
можливість одночасної обробки кількох однакових деталей;
чіткий поділ між оброблюваними та необроблюваними поверхнями;
14
можливість наскрізної (прохідної) обробки;
доступність усіх елементів для обробки й контролю;
зручне врізання та вихід інструмента під час обробки.
відповідність форми та розмірів оброблюваних поверхонь
можливостям стандартного інструменту;
рівномірне, плавне (безударне) знімання шару матеріалу;
спрощення фасонних поверхонь, які підлягають механічній обробці;
уніфікація елементів конструкції та окремих деталей;
розміщення оброблюваних площин на одному рівні, паралельно або
перпендикулярно одна до одної.
Водночас технологічність значною мірою залежить від типу
металорізального обладнання, що використовується. Зокрема[4]:
а) Для деталей, які обробляються на токарних автоматах, бажано:
наявність максимальної кількості поверхонь тіл обертання;
мінімізація кількості діаметрів.
б) Для деталей, що виготовляються на багаторізцевих токарних верстатах,
доцільно:
використовувати довжини оброблюваних ділянок, кратні
стандартним;
формувати переходи між діаметрами, які допускають обробку
прохідними різцями;
передбачати послідовне зменшення діаметрів у одному напрямку.
в) Для деталей, які обробляються на горизонтальних свердлильно-
фрезерних верстатах, бажано уникати:
внутрішніх підрізок на торцевих поверхнях;
ступінчастих отворів;
кільцевих канавок і виточок;
глухих отворів та різьблень.
15
г) Для деталей, оброблюваних на протяжних верстатах, рекомендовано:
забезпечити рівномірну товщину стінок;
передбачити достатній поперечний переріз для протягування.
Оцінка технологічності конструкції:
1. Якісна оцінка – проводиться на всіх етапах проєктування, базується на
досвіді інженера, і характеризується загальними критеріями («добре / погано»,
«доцільно / недоцільно»).
2. Кількісна оцінка — ґрунтується на порівнянні фактичних показників із
базовими і включає розрахунок таких величин, як:
коефіцієнт використання матеріалу (визначається після
встановлення припусків та побудови креслення заготовки);
трудомісткість обробки (оцінюється після нормування операцій);
собівартість виготовлення (розраховується після розробки
технологічного процесу);
точність і шорсткість (оцінюються при остаточному уточненні
конструкції).
Підхід до покрокової оптимізації конструкції:
виявлення основних конструктивних елементів;
адаптація допоміжних елементів до вимог технологічності.
Якісна оцінка. Деталь “Ступиця” виготовляю із сталі 45 ДСТУ 7809:2015,
заготовка - поковка. Конфігурація зовнішнього контуру та внутрішніх
поверхонь не викликає значних труднощів при обробці. Усі поверхні
технологічні і легко можуть бути оброблені за мінімальну кількість установок.
Складність становить довжина деталі відносно її діаметра, деталь довга:
l/d=68/95=0,72, що потребує при токарній обробці підтискання її заднім
центром для підвищення жорсткості. Деталь оброблюється стандартним
інструментом.
16
Враховуючи те, що деталь працює без ударних навантажень, в умовах
середніх і високих швидкостей, питомих тисків, вибираю заготовку - поковка.
Найвідповідальнішими і найточнішими елементами «Ступиці» є:
1. Точність розміру 40k6(+0,018
+0,002) і відхилення від радіального биття не
більше 0,02мм.
2. Точність розміру 50h8(0
−0,039) і відхилення від радіального биття не
більше 0,02мм.
3. Точність розміру 25Н8(+0,033
0 ).
4. Точність шпоночного пазу 8Js9.
5. Паралельність шпонки відносно бази А не більше 0,02 мм.
6. Симетричність шпонки не більше 0,025 мм відносно бази А.
7. Шорсткість бічних поверхонь шліцьових пазів Rа=3,2 мкм.
8. Загальна довжина «Ступиця» становить 68 мм.
9. Інші поверхні менш відповідальні, тому виконуються за 14-им
квалітетом з параметром шорсткості Ra6,3 мкм.
Кількісна оцінка. Коефіцієнт використання матеріалу:
Кв.м = Мд / Мз,
де Мд - маса деталі, кг; Мд=1,18кг;
Мз - маса заготовки, кг., Мз=1,44кг.
Отже, Кв.м=1,18/1,44 = 0,82
Коефіцієнт точності Km=1- 1/Тср, Тср= ТI nI / nI
де ТI квалітет поверхні; nI – поверхня
тоді Тср=6х5+8х2+9х1+14х11/10=9,8, КТ= 1-1/9,8=0,9
Коефіцієнт шорсткості: Кш= 1/Бср, Бср = ШI nI / nI
Де ШI – шорсткість поверхні.
Тоді Бср = 0,8х2+3,2х4+6,3х3+3,2х10/ 10 =3,98, Кш=1/3,98=0,25
Основною конструктивною та технологічною базою „ступиця” являється
його геометрична вісь. Виходячи з експлуатаційного призначення деталі
17
розглядуваного класу, визначаю основні конструктивно-технологічні вимоги до
неї, які заключаються в наступному: прямолінійність геометричної вісі і точне
розміщення шпонкових гнізд нарізки як відносно вісі, так і по поперечним
перерізам деталі. .
Матеріалом для виготовлення ступиці звичайно служить сталь 45 ДСТУ
7809:2015. Для того щоб забезпечити якісне і економічне виготовлення
«Ступиця», враховуючи перераховані вище загальні вимоги до нього,
необхідно в процесі проектування дотримуватись наступних основних вимог:
1. Ступицю доцільно обробляти в кулачковому патроні.
2. Ступиця повинна мати по можливості невеликі перепади діаметрів.
Ступені по довжині бажано передбачати однаковими або кратними. Такі
ступені можна обробляти одночасно багатьма різцями.
3. На поверхні ступиці потрібно уникати гребенів, шпонок,
виготовлених з ними за одне ціле.
На основі виконаного аналізу та розрахунків, можна зобити висновок, що
конструкція деталі задовольняє умовам технологічності. Всі вище перелічені
вимоги дотримуються. !
18
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання
Виготовлення заготовок є одним із ключових етапів машинобудівного
виробництва, який безпосередньо впливає на витрати матеріалів,
трудомісткість, якість деталей і, як наслідок, на їхню собівартість. Зокрема, у
верстатобудуванні витрати на виготовлення заготовки (включаючи матеріал і
трудові витрати) можуть досягати до 70% загальної вартості виготовлення
деталі[4].
Саме тому при розробці технологічних процесів виробництва машин і
приладів інженер-технолог повинен володіти глибокими знаннями з
проєктування та виготовлення заготовок, адже це безпосередньо впливає на
забезпечення високої якості, надійності та економічної ефективності
продукції[4].
У даному випадку як метод виготовлення заготовки обрано штампування.
Кування – один із різновидів обробки тиском. Воно застосовується для
виготовлення заготовок масою від 0,2 до понад 350 кг і використовується в
умовах одиничного та малосерійного виробництва. Процес кування
здійснюється на кувальних молотах та гідравлічних пресах, а вихідним
матеріалом можуть слугувати виливки, прокат простих профілів або порізані
заготовки[4].
Ковані заготовки мають низьку точність, великі припуски та високу
шорсткість поверхні (Rz = 320…80 мкм). Для покращення цих показників,
особливо при виготовленні складних заготовок у малосерійному виробництві,
застосовуються підкладні штампи, які[4]:
дозволяють зменшити припуски;
усувають напуски;
знижують шорсткість поверхні;
19
забезпечують економію собівартості на 15–20% у порівнянні з
універсальним інструментом.
Використання підкладних штампів доцільне при кількості заготовок
одного типу – 30–50 штук.
Об'ємна штамповка дозволяє отримувати заготовки складної конфігурації
та різної маси – від кількох грамів до однієї тонни. Вона виконується[4]:
у гарячому або холодному стані;
у відкритих або закритих штампах;
у штампах для видавлювання.
Заготовки, виготовлені методом об’ємного штампування, відзначаються:
високою якістю поверхні (Rz = 80–20 мкм);
щільною мікроструктурою;
точністю обробки до 12-го квалітету.
Цей метод широко застосовується для серійного виробництва заготовок із
вуглецевих і легованих сталей, алюмінієвих, мідних та титанових сплавів. У
порівнянні з традиційним куванням, припуски при об’ємному штампуванні
зменшуються у 2–3 рази[4].
Вибір оптимального методу виготовлення заготовки залежить від низки
чинників, серед яких[4]:
службове призначення деталі;
вимоги до точності та якості;
форма і розміри;
тип конструкційного матеріалу;
тип виробництва (одиничне, серійне тощо).
На попередньому етапі прийняття рішення щодо оптимального способу
отримання заготовки доцільно використати матрицю впливу факторів, яка
дозволяє об’єктивно оцінити всі альтернативи за рядом техніко-економічних
критеріїв[4].
20
Проаналізувавши форму деталі можна зробити висновок, що прокат не
можна застосувати, так як при цьому більшість матеріалу прутка йде у відходи.
Вартість заготовки визначаємо за формулою[5]:
Sзаг = ((Сз/1000)·Q·Кт·Кс·Кв·Км·Кп) – (Q-q) · Sвідх/1000),у.о. (1.9)
де Сз - базова вартість 1 т заготовок, у.о.., 4-а група складності; Сз=5500у.о. [4]
Q - маса заготовки, кг; Q= 1,44 кг; q - маса готової деталі, кг; q = 1,18 кг
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок:
Кт = 1,02 [5], Км = 1,0,[5], Кс = 1, [5], Кп=1,0, Кв =0,0,87 [5], Кп=1,0[5],
Кт- коефіцієнт, який враховує доплати за точність, якщо вона відрізняється від
базової за який прийнятий 11-й клас точності [5], Кп – коефіцієнт, що враховує
доплати за серійність, який залежить від групи серійності приймаємо – 1,0 [5],
S відх – ціна 1 тони відходів, у.о.; S відх=25,4 у.о. [5],
Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки
використовуємо матрицю впливу факторів[5].
Вартість заготовки отриманої штампуванням за вище приведеною
формулою буде дорівнювати:
5500 25,4
S заг=( ·1,44 ·1,02 ·1,0 ·0,87 ·1,0 ·1,0)−(1,44−1,18 ) · =20,21 у .о
1000 1000
Вартість заготовки отриманої куванням за вище приведеною формулою
буде дорівнювати:
=(5500 25,4
S заг ·1,51 ·1,021,0 ·0,87 ·1,0 ·1,0)−(1,44−1,18 ) · =19,87 у .о .
1000 1000
де Сз= 5500 у.о Кт = 1,02 [2,6], Км = 1,0,[2], Кс = 1, [2], Кп=1,0, Кв =0,0,87 [2],
Кп=1,0[2], Q- маса заготовки, кг; Q=1,51кг., q=1,18кг.
21
Таблиця 1.7 – Матриця впливу факторів [5]
Фактори
Точність Техноло- Виробничі
Спосіб Річна
Форма і і якість гічні можли- Всьо
виготовлення прог-
розміри поверх- власти- вості го
заготовки рама
заготовки невого вості підпри-
шару матеріалу ємства
Штампування + - + + + 4
Кування + - + + - 3
Прокат + - + - + 3
Таблиця 1.8 - Розрахунок вартості заготовки
Коефіцієнт Позначення Штампування Кування Прокат
Маса заготовки, кг Q 1,44 1,51 2,21
Маса деталі, кг q 1,18 1,18 1,18
Базова вартість тони, у.о. C1 5500 5500 -
Клас точності - 8 8 8
Група складності - ІІІ ІІІ ІІІ
Група серійності - 7 7 7
Коефіцієнт точності KT 1,02 1,02 -
Коефіцієнт складності КC 1,00 1,00 -
Коефіцієнт ваги Кв 0,87 0,87 -
Коефіцієнт матеріалу КM 1,00 1,00 -
Обсяг виробництва Кn 1,00 1,00 -
Вартість тони відходів, грн. Sвід 25,4 25,4 -
Вартість заготовки, грн Sзаг 20,21 19,87 12
Економічний ефект виготовлення заготовки оцінюємо за технологічною
собівартістю[5]:
Сд = (Цв · Мз)/1000+(Цс/10)·(Мз−Мд ) (1.10)
де Цв – ціна заготовки, Мз – маса заготовки, Мд – маса деталі, Цс- ціна
затрат на механічну обробку, приймаємо Цс = 500у.о/т [5].
22
Отже собівартість отримання деталі при різних методах отримання
заготовки буде становити:
Сдшт=(20,21·1,44)/1000+(500/10)·(1,44-1,18)=74,84у.о.
Сдкув=(19,87·1,55)/1000+(500/10)·(1,55-1,18)=71,31у.о.
Сдшт=(12·2,21)/1000+(500/10)·(2,21-1,18)=65,81у.о.
Отже, з розрахунків видно, що найекономічніший метод отримання
заготовки - є штамповка.
Штамповці придають- просту форму, обмежену плоскими або
циліндричними поверхнями. Потрібно максимально приблизити конфігурацію
штамповки до конфігурації деталі.
Таблиця 1.9 — Порівняльна характеристика методів отримання деталі
Спосіб виготовлення заготовки Штампування Поковка Прокат
Маса заготовки, кг 1,44 1,51 2,21
Вартість заготовки, грн 20,21 19,87 12
Собівартість деталі, грн 74,84 71,31 65,81
23
2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних задач
Службове призначення деталі забезпечую рядом параметрів, які
визначають правильне взаємне розташування двох циліндричних зовнішніх
поверхонь 50h8(0 +0,018 +0,033
−0,039), 40k6(+0,002), 25Н8(0 ). До цих основних параметрів
також належать: точність форми, розташувань, розмірів, шорсткість цих
поверхонь та їх співвісність.
До другорядних параметрів можна віднести точність форми, розташувань
розмірів, шорсткість поверхонь інших елементів, таких як центрові отвори,
шпонковий паз, торцеві поверхні, фаски, їх взаємне розташування та
співвісність. Найвідповідальнішими і найточнішими елементами «Ступиця» є:
Основними технічними вимогами до деталі є:
1. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
2. Забезпечити точність розміру 40k(+0,018
+0,002 ), і відхилення від
радіального биття не більше 0,02 мм/
3. Забезпечити точність розміру 50h8(0
−0,039) і відхилення від
радіального биття не більше 0,02 мм.
4. Забезпечити точність розміру 25Н8(+0,033
0 ).
5. Точність шпоночного пазу 8Js9.
6. Перпендикулярність торців відносно бази А не більше 0,02 мм.
7. Паралельність шпонки відносно бази А не більше 0,02 мм.
8. Симетричність шпонки йе більше 0,025 мм відносно бази А.
9. Шорсткість бічних поверхонь шліцьових пазів Rа=3,2 мкм.
24
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі.
Для деталі “Ступиця” маршрутна схема пjетапної механічної обробки
поверхонь приводимо у вигляді таблиці 1.10 в залежності від точності
поверхонь деталі:
Рисунок 2.1 – Номерація поверхонь деталі
Таблиця 2.1 – Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі[5]
Ква- Номер поверхні Етапи обробки
літет
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
точ-
ності
16 X X X X X X X X X X X X X X X X X Заготівельний
15 X X X X X X X X X X Х X X X X X X
14 X X X X X X X X X X X X X X X X X Чорновий
13 X X X X X X
12 X X X X X X
11 X X X X X X Напівчистовий
10 X X X X X X
9 X X X X X X
8 X X X X X Чистовий
7 X X X
6 X X X
25
Вибір і обґрунтування технологічних баз.
Проєктування технологічного процесу є цілісною системою, де всі етапи
тісно взаємопов’язані. Особливо це стосується визначення технологічних баз та
маршруту обробки. Призначення технологічних баз — один із
найвідповідальніших і найскладніших аспектів проєктування, оскільки саме від
правильного вибору баз залежить точність взаємного розташування поверхонь,
складність пристосувань, ріжучого та вимірювального інструменту, а також
загальна продуктивність обробки[1,5].
Основою для вибору технологічних баз слугують[1,5]:
робоче креслення деталі;
технічні умови на її виготовлення;
тип заготовки та стан її поверхонь;
передбачений рівень автоматизації процесу.
Розробку маршруту обробки й вибір технологічних баз слід виконувати
одночасно, з урахуванням взаємного впливу кожного з рішень.
При цьому вибір баз для першої операції має передувати визначенню баз на
наступних етапах. Тобто, спочатку визначають бази для фінішних операцій,
після чого логічно обирають базові поверхні для початкової операції[1,5].
Оскільки призначення баз — процес багатоваріантний, не існує єдино
правильного рішення. Проте, можна орієнтуватися на низку базових принципів:
Основні принципи вибору технологічних баз[1,5]:
1. Прості й протяжні поверхні. Базові поверхні мають бути простими
за формою, достатньо великими, щоб заготовка самостійно зайняла стале
положення під власною вагою, без надмірного затиску.
2. Використання відповідальних поверхонь. Чорнові бази доцільно
обирати з майбутніх відповідальних поверхонь готової деталі. Це дозволяє
досягти рівномірних припусків і стабільної якості після обробки.
26
3. Вибір необроблюваних поверхонь. Для першої операції варто
використовувати ті поверхні, які у готовій деталі залишаться необробленими,
щоб забезпечити правильне просторове розташування оброблюваних елементів.
4. Замінність чорнових баз. Після першої операції чорнові бази слід
змінити на чистові. Чорнові бази, як правило, застосовуються одноразово.
5. Суміщення баз. На наступних операціях необхідно дотримуватись
принципів суміщення технологічних, конструкторських і вимірювальних баз, а
також принципу сталості базування.
6. Максимальна кількість оброблюваних поверхонь з однієї установки.
Бази повинні забезпечити можливість обробки якомога більшої кількості
поверхонь без переустановки заготовки, що особливо актуально для
поздовжньо-фрезерних верстатів.
7. Штучні бази. У випадку відсутності природних базових поверхонь
на заготовці, дозволяється створювати штучні бази — у вигляді бобишок,
центрових або технологічних отворів.
8. Надійність закріплення. Обрані бази разом із засобами фіксації
повинні забезпечувати надійне, стабільне закріплення заготовки протягом
усього процесу обробки, а також сприяти простоті конструкції пристрою.
Оскільки одночасне виконання всіх вимог практично неможливе, у
процесі проєктування розглядається кілька варіантів базування, з подальшим
аналізом та вибором найбільш ефективного.
Для виготовлення готової деталі передбачено виконання таких основних
операцій[1,5]:
токарна,
різьбонарізна,
шпоночно-фрезерна,
– кожна з яких потребує розробки відповідної схеми базування з
урахуванням принципів, наведених вище.
27
Для виконання операції токарної з ЧПК застосовуємо трьохкулачковий
самоцентруючий патрон. Це забезпечує швидке і надійне закріплення[1,5].
Рисунок 2.2 – Схема базування при токарній операції з ЧПК
Для виконання свердлильної операції використовуємо спеціальний
пристрій з призмами. Циліндрична зовнішня поверхня є подвійною напрямною,
а торцева - упорною базою. Орієнтації заготовки в кутовому положенні
непотрібно. Пристрій забезпечує швидке і надійне закріплення заготовки і
дозволяє обробити поверхні за одне встановлення (рисунок 2.3).
Рисунок 2.3 – Схема базування при горизонтально-протяжній операції
28
Рисунок 2.4 – Схема базування при свердлильній і різьбонарізній операції
29
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
Розрахунки кількості переходів для кожної поверхні деталі зводимо до;
таблиці. В нашому випадку пошук рішення про методи обробки поверхонь
здійснювався із застосуванням розрахунків уточнень: [1,5]
T
ε= 3
T (2.1)
д
де - загальне уточнення;
n – число ступенів обробки;
Тз, Тд, – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки
деталі.
Для прикладу проведемо розрахунки обробки розміру 82Н8 мм. В
цьому випадку маємо Тз=0,35 мм, Тд=0,054 мм.
= 0,350
ε =6,48
0,054
Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски [5]:
Чорнове розточування Т1=0,20;
Напівчистове розточувацня Т2=0,06;
Тонке розточування Т3 = 0,054;
Визначаємо уточнення по переходах:
T
ε 3
1= =0,350=1,75,
T 1 0,2
T
= 1 = 0,2
ε2 =3,33,
T 2 0,06
T 2 0,06
ε3= = =1,11,
T 3 0,054
Уточнення всього процесу:
ε=ε1 · ε2 · ε3=1,75 ·3,33 ·1,11=6,48 (2.2)
Умова виконується, таким чином, прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні 25Н8 мм.
30
Таблиця 2.2 – Варіанти методів обробки поверхонь деталі «Ступиця»
№ Розмір До- До- Уточ Кі Варіанти методів обробки
пов. поверхні пуск пуск нен- ль поверхонь
заго- деталі ня кіс І варіант ІІ варіант
товки, мкм ть
мкм
1 72 1600 400 4 1 Підрізати Підрізати
начорно начорно
2 40k6 600 60 4 1 Точити начорно Точити начорно
(+0,018
+0,002 ) Точити Точити
напівчисто напівчисто
Точити начисто Шліфувати
однократно
3 1400 54 26 1 Підрізати Підрізати
начорно начорно
4 50h14 740 87 17 1 Точити начорно Точити начорно
Точити начисто Точити начисто
5 48 1600 400 4 1 Підрізати Підрізати
начорно начорно
6 95 740 54 14 1 Точити начорно Точити начорно
Точити начисто Точити начисто
7,8, 1,5х450 740 350 2 1 Точити начорно Точити начорно
9,17 фаску фаску
10 375-0,25 l=3 1400 54 26 1 Точити начорно Точити начорно
11 37.9, l=3 1850 460 4 2 Точити начорно Точити начорно
12 25H8+0,03, 1850 460 4 2 Розточити Розточити
l=68мм начорно начорно
Розточити Розточити
напівчисто напівчисто
Розточити Розточити
начисто начисто
13 8Js9 - - - 2 Протягнути Протягнути
шпоночний паз шпоночний паз
14 М10-6Н - - - 4 Свердлити Свердлити
Нарізати різьбу Нарізати різьбу
мітчиком мітчиком
15 50h8-0,039 600 60 4 1 Точити начорно Точити начорно
l=10мм Точити Точити
напівчисто напівчисто
31
Точити начисто Точити начисто
16 49,5 l=3 1400 54 23 1 Точити начорно Точити начорно
Рисунок 2.5 – Номерація поверхонь деталі
У відповідності технологічних задач, до вибраних методів обробки
розробляю маршрут механічної та сформульованих обробки деталі за
комбінованим варіантом обробки поверхонь.
32
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) — це укрупнений
план, який визначає послідовність виконання операцій під час обробки
заготовки. До цього плану включаються як основні операції різання, так і
додаткові: термічна обробка, гальванічні покриття, слюсарні й контрольні
операції[1].
Особливої уваги потребують виконавчі поверхні, адже саме вони
забезпечують функціональне призначення деталі. Вони, як правило, вимагають
найвищих квалітетів точності та мінімальної шорсткості поверхні. Отже,
побудова маршруту обробки повинна підпорядковуватися головному принципу
– забезпеченню службового призначення деталі. Через це значний вплив на
послідовність операцій має маршрут обробки саме виконавчих поверхонь.
Слід зазначити, що етапи обробки, наведені у типовій схемі маршруту, не
є обов’язковими для всіх виробів.
Для прецизійних заготовок можуть бути відсутні чорнові, напівчистові
або навіть чистові етапи.
У таких випадках маршрут обробки будується з пропущенням зайвих
етапів, виходячи з вимог до точності й чистоти поверхні.
Загальний принцип побудови МОД такий[1]:
Маршрут повинен завершуватись фінішною (чистовою або
викінчувальною) обробкою виконавчих поверхонь[1].
Поверхні з нижчими вимогами до точності та шорсткості можуть
завершити обробку на попередньому або напівчистовому етапі.
Водночас можливі обґрунтовані відхилення від цього принципу.
Наприклад: поверхні, які легко пошкодити (наприклад, зовнішні різьби), часто
обробляються на завершальному етапі, щоб зменшити ризик пошкоджень. Для
жорстких деталей, з метою виявлення внутрішніх дефектів, чистова обробка
може бути виконана одразу після напівчистової або навіть чорнової обробки –
33
особливо це стосується обробки на карусельних або барабано-фрезерних
верстатах. У таких випадках досягається високий рівень концентрації обробки,
зменшується кількість установок, а також витрати на обробку потенційно
бракованих деталей [1].
Таблиця 2.3 – Варіанти маршрутів обробки деталі (МОД) 1 –й вараант
№ Назва операції Ескіз операції Мета операції Тип,
опера хв
ції
1 2 3 4 5
005 Штампувальна Отримати
заготовку
010 Контрольна Контролювати
параметри
точності і якості
015 Транспортна
020 Термічна
025 Контрольна Контролювати
параметри
точності і якості
030 Транспортна
035 Токарно- А Встановити 2,30
гвинторізний з заготовку
ЧПК 1И11ПМФЗ 1. Підрізати
торець в розмір
70мм
2. Точити
начорно, напів-
чисто, тонко в
розмір 40k6
(+0,018
+0,002), l=20h14
3. Підрізати
торець в розмір
48мм
4. Точити
начорно, начисто
в розмір 50,
l=28h14
Продовження таблиці 2.3 – Варіанти маршрутів обробки деталі (МОД) 1 –
й варіант
34
1 2 3 4 5
5.Підрізати торе-
ць в розмір 20мм
6. Точити 2
фаски 15х450
7. Точити
начорно в розмір
37.5, l=1,9h14
8.Точити
начорно в розмір
37,9, l=3h14
040 Контрольна Контролювати
параметри
точності і якості
045 Транспортна
050 Токарно- А Встановити 2,80
гвинторізний з заготовку
ЧПК 1И11ПМФЗ 1. Підрізати
торець в розмір
68мм
2. Підрізати
торець в розмір
10мм
3.Точити
начорно,
начисто, в
розмір 95,
l=10h14
4.Точити
начорно,
начисто в розмір
50h9(-0.039),
l=28h14
5.Точити
начорно,
напівчисто,
тонко в розмір
25H8(+0.033),
l=68h14
Продовження таблиці 2.3 – Варіанти маршрутів обробки деталі (МОД) 1 –
й варіант
35
1 2 3 4 5
6.Точити начорно в
розмір 49.5, l=68h14
7. Точити 2 фаски
15х450
055 Контрольна Контролювати
параметри точності і
якості
060 Транспортна
065 Горизонтально- Протягнути шпонку 1,20
протяжна 8х7х68 l=28
7Б55У
070 Контрольна Контролювати
параметри точності і
якості
075 Транспортна
080 Свердлильний Свердлити 9.6 4отв1 056
2Н112 l=10h12
085 Різьбонаразний Нарізати різьбу 4отв.
М10-6Н l=10h12
090 Контрольна Контролювати
параметри точності і
якості
095 Транспортна
100 Термічна
105 Контрольна Контролювати
параметри точності і
якості
110 Транспортна
115 Очистка Очистити від бруду
поверхні заготовки
120 Контрольна Контролювати
параметри точності і
якості
125 Транспортна
Всього 7,86
Таблиця 2.4 – Варіанти маршрутів обробки деталі (МОД) 2 –й варіант
№ Назва операції Ескіз операції Мета операції Ти
36
опера п,
ції хв
1 2 3 4 5
005 Штампувальна Отримати
заготовку
010 Контрольна Контролювати
параметри
точності і якості
015 Транспортна
020 Термічна
025 Контрольна Контролювати
параметри
точності і якості
030 Транспортна
035 Токарно-гвинторізний А Встановити 2,5
з 1А616 заготовку 6
1. Підрізати
торець в розмір
70мм
2. Точити
начорно,
напівчисто,
тонко в розмір
40k6(+0,018
+0,002 ),
l=20h14
3. Підрізати
торець в розмір
48мм
4. Точити
начорно,
начисто в розмір
50, l=28h14
5.Підрізати
торець в розмір
20мм
6. Точити 2
фаски 15х450
Продовження таблиці 2.4 – Варіанти маршрутів обробки деталі (МОД) 2 –
й вараант
37
1 2 3 4 5
7. Точити начорно в
розмір 37.5,
l=1,9h14
8.Точити начорно в
розмір 37,9,
l=3h14
040 Контрольна Контролювати
параметри точності
і якості
045 Транспортна
050 Токарно- А Встановити 3,
гвинторізний з заготовку 39
1А616 1. Підрізати торець
в розмір 68мм
2. Підрізати торець
в розмір 10мм
3.Точити начорно,
начисто, в розмір
95, l=10h14
4.Точити начорно в
розмір 49.5,
l=10h14
5. Точити 2 фаски
15х450
055 Контрольна Контролювати
параметри точності
і якості
060 Транспортна
065 Свердлильний Свердлити, 1,
2Н112 зенкувати, 59
розвернути
38
Продовження таблиці 2.4 – Варіанти маршрутів обробки деталі (МОД) 2 –
й вараант
1 2 3 4 5
25Н8 l=68h14
Свердлити
8.6 4отв1
l=10h12
070 Різьбонаразний Нарізати різьбу
4отв. М10-6Н
l=10h12
075 Контрольна Контролювати
параметри
точності і
якості
080 Транспортна
085 Горизонтально- Протягнути 1,20
протяжна 7Б55У шпонку 8х7х68
l=28
090 Контрольна Контролювати
параметри
точності і
якості
095 Транспортна
100 Термічна
105 Контрольна Контролювати
параметри
точності і
якості
110 Транспортна
115 Очистка Очистити від
бруду поверхні
заготовки
120 Контрольна Контролювати
параметри
точності і
якості
125 Транспортна
Всього 8,74
39
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення
Вибір технологічного обладнання
У процесі проєктування технологічних процесів важливо мати повну
інформацію про обладнання, яке планується використовувати на виробничій
дільниці.
Вибір верстата насамперед визначається його здатністю забезпечити
технічні вимоги до обробленої деталі — зокрема точність розмірів, форми та
шорсткість поверхонь. Якщо досягнення цих параметрів можливе на кількох
типах верстатів, вибір оптимального обладнання для виконання конкретної
операції здійснюється на основі таких основних принципів[6-9]:
1. Відповідність габаритів верстата розмірам оброблюваної деталі (або
групи деталей, які можуть оброблятися одночасно);
2. Відповідність продуктивності верстата річному обсягу випуску
деталей;
3. Максимальне завантаження верстата по потужності й часу роботи;
4. Мінімальні витрати часу на виконання операції;
5. Найнижча собівартість обробки;
6. Оптимальна (нижча) відпускна вартість верстата;
7. Реальна можливість придбання чи наявність доступу до обраного
обладнання;
8. Можливість ефективного використання вже наявних на
підприємстві верстатів.
Рівень точності розмірів, форми та шорсткості поверхонь деталі прямо
впливає на вибір типу верстата. Чим вищі вимоги до точності, тим дорожче
обладнання, вища трудомісткість обробки, зростають вимоги до кваліфікації
персоналу і, відповідно, підвищується собівартість виготовлення[6-9].
40
При цьому доцільно враховувати сучасні досягнення верстатобудування,
автоматизації та цифрового керування, що дозволяють зменшити витрати часу,
підвищити точність та знизити вплив людського чинника[6-9].
Таким чином, вирішальним критерієм при виборі обладнання, за умови
рівноцінності з точки зору точності, є економічність обробки — мінімальні
витрати за максимальної ефективності[6-9].
На основі вищезазначених принципів виконується обґрунтований вибір
верстатів для реалізації даного технологічного процесу[6-9].
1И611ПМФ3 -токарний верстат з числовим програмним управлінням
1И611ПМФ3 призначений для токарної обробки деталей типу тіл обертання з
прямолінійним, ступінчастим та криволінійним профілем, у тому числі, для
нарізування різьблень у напівавтоматичному режимі в патроні та центрах;
використовується в дрібносерійному та серійному виробництві [9].
Керуючі програми з переміщення інструменту, керування головним
приводом та допоміжними командами вводяться в пам'ять системи управління з
клавіатури пульта оператора, а також з персонального комп'ютера через
послідовний інтерфейс і можуть коригуватися з пульта оператора УЧПУ.
Підтримується постійна швидкість. Для роботи в режимі налагодження
можливе застосування електронних штурвалів[9].
Привід затискання деталі від пневмоциліндра, що обертається, в
клиновому патроні, можливе виконання з порожнистим клиновим патроном для
обробки відрізка прутка в автоматичному циклі із застосуванням пристрою
захоплення прутка, встановленого на супорті[9].
Токарно-гвинторізний з числовим програмним керуванням 1И611ПМФЗ
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки;
над станиною 400
над супортом 220
Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір шпинделя 53
41
Найбільша довжина заготовки 1000
Крок різі, що нарізається:
метричної до 20
дюймової, число ниток на дюйм -
модульної, модуль -
пітчевої, пітч -
Частота обертання шпинделі; хв.-1 12,5-2000
Число швидкостей шпинделя 22
Найбільше переміщення супорта:
- повздовжнє 900
- впоперек 2 50
Подача супорта, мм/об (мм/хв.):
- повздовжня 3-1200
- впоперек 1,5-600
Число ступеней подач Б/С
Швидкість швидкого переміщення супорта, мм/хв.:
- повздовжнього 4800
- впоперек 2400
Потужність електродвигуна головного привода, кВт 10
Габаритні розміри (без ЧПК);
- довжина 3360
- ширина 1710
Верстат свердлильний настільний 2Н112.
Свердлильний настільний верстат 2Н112 призначений для свердління
отворів та нарізування різьблення в дрібних деталях із чавуну, сталі,
кольорових сплавів та неметалічних матеріалів в умовах промислових
підприємств, ремонтних майстерень та побутових майстерень[6].
42
Відлік глибини свердління провадиться за плоскою шкалою або упором.
Оригінальна конструкція натягу ремінної передачі дозволяє швидко
змінювати положення ременя на шківах для отримання потрібної швидкості
різання[6].
Використання тумби для установки верстата 2Н112 дає можливість
свердліти торці довгих деталей, наприклад валів. Діаметр валу – до сто
двадцяти міліметрів, довжина – до тисячі міліметрів[6].
Свердлильний верстат 2Н112 дозволяє виконувати такі операції:
свердління
зенкерування
розгортання
розсвердлювання
нарізування різьблення
Шпиндель верстата 2Н112 отримує 7 швидкостей обертання від 4-
ступінчастих шківів приводу, що забезпечує вибір швидкостей різання в
діапазоні від 500 до 4000 об/хв.
Кінець шпинделя – зовнішній укорочений конус морзе КМ2, позначення
В18 за ГОСТ 9953 (Конуси інструментальні укорочені) – конус укорочений: D
= 17,780 мм, довжина конуса 37,0 мм.
Укороченому конусу В18 відповідає свердлильний трикулачковий патрон
16-го типорозміру за ГОСТ 8522 (Патрони трикулачкові свердлильні) з
діапазоном затиску від 3 до 16 мм.
Вертикально-сверлильний верстат 2Н112[6]
Найбільший діаметр сверління по сталі, мм 12
Найбільше зусилля подачі, Н 5600
Конус Морзе шпинделя 7 №2
9
43
Кількість ступенів частоти обертання Частота обертання 180-2800
шпинделя, хв-1
Найбільше переміщення шпинделя, мм 150
Кількість ступенів подач 6
Подача шпинделя, мм/об v 0,1 -0,56
Розміри столу, мм 320-360
Потужність електродвигуна, кВт 1,5
Габаритні розміри, мм 910x550
Верстат різьбонарізний 2053 настільний підвищеної точності[7].
Верстат різьбонарізний вертикальний настільний 2053 призначений для
нарізання правозахідних метричних різьблень машинними та ручними
мітчиками в умовах індивідуального користування[7].
Від шківа електродвигуна через верхню гілок ременя обертання
передається на верхній шків шпинделя, через нижню гілка ременя обертання
передається на нижній шків шпинделя. Таким чином шківи обертаються в
різних напрямках і є половинами відповідно верхньої і нижньої конусних муфт,
жорстко закріплених на шпинделі. Шківи встановлені через підшипники
кочення на втулку, що вільно переміщається в осьовому напрямку по
шпинделю за допомогою рукоятки. При переміщенні ручки вниз включається
нижня конусна муфта і шпиндель отримує обертання робочого ходу.
Включення холостого ходу походить від пружини. Натяг клинового ременя
здійснюється роликом[7].
Особливості конструкції верстата 2053 [7]
Унікальна різьбонарізна головка з приводом одним клиновим
ременем і лише рукояткою керування;
Переміщення висувної пінолі;
Нарізання глухих різьблень проводиться по регульованих упорах,
що обмежують хід шпинделя на довжину різьби, що нарізається;
Введення різального інструменту (мітчика) проводиться вручну;
44
Автоматичний реверс напрямку обертання зворотного ходу
відбувається за допомогою спеціальних муфт;
Електроустаткування із пристроєм захисного відключення, що
забезпечує безпеку.
Верстат складається з різьбонарізної головки з електродвигуном та
основою.
Електродвигун, встановлений збоку на корпусі головки верстата, передає
обертання через шківи приводні шпинделю. Включення прямого та зворотного
обертання шпинделя здійснюється фрикційними та конусними муфтами.
Шпиндель верстата обертається в сталевих гартованих втулках із
хромистої сталі [7].
Подача шпинделя здійснюється вручну і регулюється завзятим гвинтом.
Різьбонарізний верстат 2053 [7].
Найбільший діаметр нарізуваної нарізки, мм, 3
Найбільша відстань від торця шпінделя до стола, мм 130
Найбільший ход шпінделя, мм 35
Виліт шпінделя від колонки, мм
100
Конус шпінделя Конус Морзе 1а
Границі кроків нарізуваних нарізок Подача шпінделя ручна 0,2-0,5
Кількість швидкостей шпінделя Границі чисел обертів шпінделя, 4
об/хв
робочий хід 1250-1600
холостий хід 1600-2000
Потужність електродвигуна 0,18 кВт
Горизонтально-протяжний верстат 7Б55У призначений для обробки
методом протягування попередньо оброблених або чорнових наскрізних
45
отворів різної геометричної форми та розмірів деталей із чорних та кольорових
металів та сплавів. За допомогою спеціальних пристроїв можна обробляти
зовнішні поверхні. Протяжний верстат 7Б55У відрізняється великою
продуктивністю, високою точністю обробки [8].
Найбільш ефективно використання верстата 7Б55У - у масовому та
великосерійному виробництві. Простота переналагодження верстата дозволяє
застосовувати його в дрібносерійному та одиничному виробництві.
При оснащенні автоматизованими пристроями для подачі та знімання
деталей, що обробляються, верстат 7Б55У може працювати в автоматичному
циклі, а також вбудовуватися в автоматичні лінії [8].
Привід верстата 7Б55У гідравлічний, регулювання швидкості робочого та
зворотного ходів безступінчасте. Для зручності обслуговування у верстаті
передбачено механізм регулювання довжини ходу робочих санок,
централізоване примусове мастило напрямних, сигналізація про затуплення
протяжки за допомогою електроконтактного манометра, фільтрація олії в
гідросистемі. Підвищена жорсткість та вібростійкість конструкції верстата
дозволяє працювати у всьому діапазоні робочих швидкостей та тягових зусиль,
зберігаючи при цьому високий клас чистоти обробленої поверхні та стійкість
протягування[8].
Висока надійність роботи електроустаткування завдяки застосуванню
безконтактних колійних перемикачів, слаботочної електроапаратури керування
та електромагнітів постійного струму[8].
Можливість вбудовування верстата в автоматичну лінію
За особливим замовленням за окрему плату верстат комплектується
підтримувальною призмою, що дозволяє компенсувати масу оброблюваної
деталі та спростити процес її встановлення щодо осі протягування та
вантажопідйомником для встановлення та зняття важких оброблюваних
деталей та протяжок.
46
Верстат атестований за першою категорією якості.
Шорсткість оброблених поверхонь Rz20-Ra 0,63 мкм (V5 - V8).
Клас точності верстата Н згідно з ГОСТ 8-77.
Горизонтально-протяжний верстат 7Б55У[8].
Номінальне тягове зусилля, т 10
Довжина робочого ходу повзуна, мм 100...1250
Швидкість робочого ходу повзуна, м/хв. 1,5…..11,5
Швидкість зворотного ходу, .м/хв. 25
Потужність електродвигуна, кВт 17
Габарити верстата, мм 4070x2090
Вибір пристроїв
Як необхідна складова технологічного оснащення вибираються такі
пристрої [11-13]:
Центр обертовий А - 1 - НП ЧПУ ГОСТ 87 42-75.
Патрон трьохкулачковий. Патрон 7100-009 ГОСТ 2675-80
Спеціальний верстатний пристрій для фрезерування шпонкового паза.
Вибір різальних і допоміжних інструментів [11-13]
1. Різець токарний підрізний 2112-0035 Т15К6 ГОСТ 18871-83
2. Різець токарний прохідний упорний 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-83
3. Різець токарний розточний 2141-0058 ГОСТ 18883-83
4. Різець канавочний спеціальний Р6М5
5. Свердло (8,6) 2301-3197 ГОСТ 12121-87
6. Мітчик М10 ГОСТ 3266-81
7. Фреза шпоночна 2210-0073 ГОСТ 9304-69, Р6М5
8. Терпуг 2820-0018 ГОСТ 1465-80.
Допоміжний інструмент [11-13]
1. Втулка 40-3 ОСТ 2 ПІ2-7-84
47
2. Патрон 6251-0181 ГОСТ: 14077-83
3. Втулка 6100-0316 ГОСТ 13598-85
4. Оправка 40-32-165,4 ОСТ 2 П14-6-84
5. Поводок 32-28 ОСТ 2 ЙІ6-1-84
6. Втулка 50-2 ОСТ 2 ПІ2-7-84
7. Втулка 6100-0204 ГОСТ 13598-85
8. Оправка 6225-0131 ГОСТ 15067-75
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі [11-13]
1. Штангенциркуль ШЦ-І-100-0,1-2 ГОСТ 166-80, [14]
2. Калібр-скоба 8113-0122k6 ГОСТ 18352-73.
3. Калібр-скоба 9113-0107 h8 ГОСТ 18365-73.
4. Калібр - пробка 9113 - 0108 Н8 ГОСТ 18365-73.
48
2.5. Встановлення режимів різання
Розрахунок припусків аналітичним шляхом на обробку поверхні
025Н8(+0,033):
а) отримання заготовки штампуванням;
б) розточування по 12-му квалітету точності
в) розточування по 10-му квалітету точності
Рисунок 2.6 – Схема обробки отвору 25Н8(+0,033)
Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-аналітичним
методом і нормативним методом. Розрахунково-аналітичним методом
розраховуємо припуски на одну поверхню 25Н8(+0.033). На підставі результатів
визначення припусків розрахунково-аналітичним методом будуємо графічну
схему розташування припусків. На інші поверхні припуски призначаємо за
ГОСТ 26645- 85. [5]
Технологічний маршрут обробки внутрішньої циліндричної поверхні
25Н8(+0.033) складається з трьох переходів: чорнового, напівчистового та
тонкого розточування, заготовка – штамповка.
Аналітичним методом розраховую припуски та операційний розмір
отвору 25Н8(+0.033). На інші оброблювані поверхні заготовки припуски
визначаємо по ГОСТ 26645-85.
Мінімальні припуски на переходи визначаємо за формулою[5]:
2Z =2 (Rz +h )+√ ρ2 +ε2
min i−1 i−1 i−1 i (2.3)
де Rzi-1 – висота нерівностей профілю на попередньому переході[5];
49
hi-1 – глибина дефектного шару на попередньому переході[5].
Визначаємо ці величини:
- для чорнового розточування це параметри заготовки: Rz=50мкм, [5]
- для чистового розточування це параметри після чорнового
розточування: Rz=20мкм, [5]
ρ1-1 – сумарні відхилення розташування поверхні[5]:
ρ 2 2
і−1=√ ρkop .+ρcm . (2.4)
кор.– відхилення при коробленні[5]:
ρkop .=√( Δ 2
k⋅d ) +( Δ 2
k⋅l ) (2.5)
де k – питоме короблення відливок k = 0,7 [5]
ρkop .=√(0,7 ⋅120 )2+(0,7 ⋅47 )2=117мкм.
ст. – відхилення при зміщенні [5]:
δ δ
ρ =√( б .
cm . )2+( г . )2
2 2 (2.6)
де б та г – допуски на розміри по класу точності, відповідному даній
штамповці[5]
ρ 2
cm .=√1000 +10002= 1 414мкм;
Тоді: ρзаг .=√1172+14142=1419мкм.
Залишкове просторове відхилення після чернового розточування ρ1=0,05:
ρ 3=0,05·ρ=0,05·1419=71
1 - похибка встановлення при чорновому розточуванні[5]
ε1=√ε2
б+ε2
з=√02+1502=150 мкм (2.7)
2=0 - похибка базування [5]
з -похибка закріплення заготовки з=150мкм [5]
Залишкова похибка установки при чистовому розточуванні [5]
2=0,051+інд. (2.8)
50
2=0, тому що чорнове та чистове, точне розточування проводиться в
одному установі [5]
2=0,05150=7,5 мкм
Мінімальні припуски на чорнове розточування:
2 z 2 2
min1=2⋅ (80+√1419 +15 0 )=2⋅1427мкм
Мінімальні припуски на чистове розточування:
2 zmin2=2⋅ (50+√712+72 )=2⋅71мкм
Мінімальні припуски на тонке розточування:
2 zmin3=2⋅0,02 мкм.
Маючи останній розмір після останнього переходу (чистове розточування
25.033мм) визначаємо для інших переходів
- для напівчистового розточування [5]
dр3= dр4 – 2zmin3=25.03-20.02=24.985 мм, (2.9)
-для чорнового розточування[5]
dр2= dр2 – 2zmin1 =24,985-2 0.071= 24.843 мм. (2.10)
- для заготовки[5]
dр1= dр3 – 2zmin2 =24,843-2 1.427= 22.989 мм, (2.11)
Значення допусків: кожного переходу приймаємо по [5] у відповідності з
квалітетом кожного виду обробки. [5]
для тонкого розточування складає =40 мкм
для чистового розточування складає =100 мкм
для чорнового розточування =160 мкм
для заготовки =260 мкм
Граничні розміри[5]:
Отримуємо mах граничні розміри (dmax) і найменші граничні розміри
(dmin):
- для тонкого розточування:
51
найбільші dmax1 = 25,033мм
найменьший dmin1=25,00 мм
- для напівчистового розточування
найбільші dmax2 = 24,026мм
найменьший dmin2= 25,021-0,1=24,898 мм
- для чорнового розточування
найбільші dmax3 = 24,879мм
найменьший dmin3= 24,879-0,4=24,479 мм
- для заготовки
найбільші dmax4 = 22,03мм
найменьший dmin4=24,025-1,2=22,825 мм
Мінімальні граничні значення допусків:
2 zпр
min=dmax ( i )−dmax (i+1 ) (2.12)
2 zпр
max=dmin ( i )−dmin (i+1 ) (2.13)
Визначаємо граничні значення припусків: Zminгр і Zmaxгр
- для тонкого розточування
2 zпр
min3=25.033-25.026=0.004мм=4 мкм
2 zпр
max3=25-24.898=0.102мм=102 мкм
- для напівчистового розточування
2 zпр
min2=25.026-24,879=0,142мм=142 мкм
2 zпр
max 2=24,898-24,479=0.442мм=442 мкм
- для чорнового розточування
2 zпр
min1=24,879-22,025=2,856мм=2856 мкм
2 zпр
max1=24,479-20,825=3,656мм=3656 мкм
Загальний припуск отримуємо додаючи проміжні додаючи проміжні
припуски:
2Z0min=2856+142+4=3002мкм=3,0мм
2Z0max=3656+442+102==4200мкм=4,2мм
52
Загальний номінальний припуск
2Z0ном.=2Z0min+Тз-Тд=3038+1200-4=4234 мкм (2.14)
dз.ном.=ddном.-2Z0ном.=55-4,234=50,766 мм (2.15)
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
2Zпр. -2Zпр.
max3 min3=102-42=60 мкм (2.16)
1-2=100-4=96 мкм;
2Zпр. -2Zпр.
max2 min2=442-142=300 мкм (2.17)
2-3=400-100=300 мкм
Z гр .minгр
max 2- Z 2=304-124=180 мкм
1-2=300-120=180 мкм
2Zпр. пр.
max1-2Z min1=3656-2856=800 мкм (2.18)
3-1=1200-400=800 мкм Розрахунки проведені правильно.
Основуючись на розрахунках будую схему розміщення пропусків та
допусків на механічну обробку отвору 25Н8(+0,033), яка показана на рис. 2.7
Таблиця 2.6 – Розрахунок припусків і операційних розмірів розміру
25Н8(+0.033)
Технологічні Елементи Розраху РозрахунДопу Граничний Припуски,
переходи припуску, нковий ковий ск Т, розмір, мкм
мкм припускрозмір, мкм мм
, мкм мкм
Rz Т 2z d d 2 zпр
min min max min 2 zпр
max
Заготовка 80 250 1419 - -
22.025 1200 22,825 22,025 — —
Чорнове
50 - 71 150 2·1427 24,856 400 24,479 24,856 2856 3656
розточування
Чистове
20 - 1 - 7 2·71 24,998 100 24,898 24,998 142 442
розточування
Тонке -
5 - 2 2·2 25,033 4 25,00 25,033 42 102
розточування
3040 4200
53
Рисунок 2.7 — Схема розміщення припусків та допусків на механічну
обробку отвору 25Н8(+0,033)
На іншій поверхні, що оброблюється значення припусків та допусків
назначаю згідно ГОСТ 26645-85 та по таблицям економічної точності [5].
Таблиця 2.7 — Значення припусків та операційних розмірів
Розмір Квалітет Припуск, мм Розмір заготовки
Шорсткість,Rа
68 14 12,5 4,0 71
Ø95 10 3,2 3,0 Ø98
Ø50 14 2,5 3,0 Ø53
Деталь – “Ступиця”
а) вид заготовки: штамповка
б) матеріал: cталь 45 ДСТУ 7809:2015
в) оброблювані поверхні:
54
- розточити начорно, начисто і тонко отвір 25Н8
2. Верстат: 1И611ПМФЗ
1. Вибираю тип різця залежно від виду обробки: токарний розточний
різець з кутом у плані φ = 950, φ 0
1 = 5 [10]
Рисунок 2.8 – Ескіз різця
Розміри різця: h=16мм, b=12мм, L=170мм, Р=80мм, п=6,0мм, R=1мм.
[10,11]
Матеріал різальної частини Р6М5
Форма твердосплавної пластини - ромбічна
Спосіб кріплення пластини - пайка.
Геометричні параметри інструмента: α = 50, γ = 100, φ = 950
Послідовність виконання розрахунків.
Розрахунок виконуємо в такій послідовності:
1) Визначаємо глибину різання (припуск на обробку): tмах= 1,5 мм
2) Визначаємо величину подачі:
для розточування отвору S2=0,1-0,15 мм/об.
Враховуючи паспортні дані верстату приймаю: S1=0.125 мм/об
Визначаємо швидкість різання[12,13]:
55
C
V= v
m y x ⋅K v , м / хв (2.19)
T ⋅S ⋅ t
де Т – період стійкості інструмента, хв., Т=60хв
Kv поправочний коефіцієнт
KV = Kμv · Knv · Kuv (2.20)
де Kмv коефіцієнт, що враховує властивості оброблювального
матеріалу[13]
750
K μB=( ) , Kσ μV=1.2 (2.21)
B
Kпv=1 – коефіцієнт що враховує стан оброблювальної поверхні
тоді КV=1,2·0,8=0,96[13]
a) для точіння: Сv1=420; m1=0.2; x1=0.15; y1=0.2 [13]
V чор= 420 ∙0,96 420 ∙0,96
тоді 1
600,2 ⋅0,1250,2 0,15 = =244,7 м / хв
∙1,5 2,27 ∙0,66 ∙1,1
3) Визначаємо частоту обертання шпинделя[13]:
=1000V
n , хв−1 (2.22)
π D
=1000 ∙ v=1000 ∙244.7
n =3247.1хв-1
1 приймаю. N =2000хв-1
π ∙ D 3.14 ∙24 1п
Тоді дійсна швидкість різання буде становити [13]
π ∙ D ∙n
V д= д , м/хв (2.23)
1000
Vд1=150,7мм/хв
Визначаємо силу різання
При точінні [13]
Pz = 10·с ·tx
p ·Sy·Vn·kp, Н (2.24)
Ср=300, х=1, у=0,75, n=-0.15[13]
Визначаємо потужність різання
P ∙Vд
= z =235,5 ∙272.2
N e =1,43кВт (2.25)
1060 ∙10 1060 ∙60
56
Процес різання виконується при виконанні умови
Nкт>Nріз(7,5кВт>1.43кВт), тобто умова виконується. Таким чином обраних
режимах можлива.
Визначаємо основний час, хв[13]:
l
t 0
0= ∙ i ,хв (2.26)
S ∙n
де l– довжина обробки, мм; l1– величина врізання інструментів, мм І1=4мм; l2 –
довжина перебігу інструмента, мм, l2=0 (обробка ведеться в упор)
S, n – режим обробки, і – кількість переходів.
Розточити начорно, начисто і тонко отвір 25Н8
68 ∙3
t0= =0.59 х
0.125 ∙500
Таблиця 2.7 – Режими різання оброблюваних поверхонь[13]
№ Назва операції Табличні Прийняті
опер Короткий зміст переходів Sт, Vт, nт Sn, Vт, nт
мм/об м/хв хв-1 мм/об м/хв хв-1
1 2 3 4 5 6 7 8
Токарна з ЧПК
1. Підрізати торець в розмір 70 мм. 0,32 25,0 758,3 0,35 25,0 800
2. Точити начорно, напівначисто,
тонко в розмір Ø40k6 l=20h14 0,32 24,0 727,9 0,35 24,0 800
3. Підрізати торець в розмір 48 мм. 0,32 24,0 730,2 0,35 24,0 800
035 4. Точити начорно, начисто в розмір
Ø50 1=28h14 0,32 24,0 720,0 0,35 24,0 800
5. Підрізати торець в розмір 20 мм. 0,32 24,0 727,9 0,35 24,0 800
6. Точити 2 фаски 1,5x45 0,32 24,0 730,2 0,35 24,0 800
7. Точити начорно в розмір Ø37,5
1=1,9М4 0,32 24,0 720,0 0,35 24,0 800
57
8. Точити начорно в розмір 037,9
l=3h14 0,32 24,0 727,9 0.35 24,0 800
Токарна з ЧПК
1. Підрізати торець в розмір 68 мм. 0,32 25,0 758,3 0,125 25,0 800
2. Підрізати торець в розмір 10 мм. 0,32 24,0 727,9 0,35 24,0 800
Продовження таблиці 2.7 – Режими різання оброблюваних поверхонь
1 2 3 4 5 6 7 8
050 3. Точити начорно, начисто в розмір
Ø95 l= 10h14 0,32 25,0 758,3 0,125 25,0 800
4. Точити начорно, напівначисто,
тонко в розмір Ø50h8 l= 10h14 0,32 24,0 727,9 0,35 24,0 800
5. Точити начорно, напівначисто,
тонко в розмір Ø50h8 l= 3h14 0,32 24,0 758,3 0,35 23,6 800
6. Точити начорно в розмір Ø49
l= 3h141=ЗЬ14 0,32 24,0 727,9 0,35 2314 710
7. Точити 2 фаски 1,5x45 0,32 24,0 730,2 0,35 23,4 710
065 Г оризонтально-протяжна
1 фрезерувати паз 8x68 0.8 40.0 730.0 0.46 23,4 710
Вертикально-свердлильна
080 1.Свердлити, зняти фаску Ø8.6 l=
10мм 4отв. 0,4 24,0 1000 0,4 25,0 1000
Різьбонарізна
085
Нарізати різьбу М10-6Н 4отв. l=10 0.25 40,0 650,0 0,35 40,0 650
58
2.6. Нормування технологічного процесу
Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
проводжу згідно нормативів [1,5,15]. Для операції “ свердлильної” розрахунки
норм часу навожу в пояснювальній записці:
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі [15]:
Т
Т = пз
шт .к +Т
n шт (2.27)
де Тпз. – підготовчо-заключний час, хв;
n – кількість деталей у налагоджувальній партії, шт.
Тшт — штучний час. [15]
Тшт= То+Тд+Тоб+Твідп (2.28)
де То — основний час, хв.; Тв — допоміжний час;
Твідп – час на перерви, відпочинок і особисті потреби, хв;
Допоміжний час складається із затрат часу на окремі заходи[15]:
Тд=Твст+Тзв+Тнп+Твим (2.29)
Де Твст- час на встановлення і зняття деталі, хв;
Тзв – час на закріплення і відкріплення деталі, хв; [15]
Ту – час на управління,хв.; [15]
Туп- час на управління, хв.; [15]
Твим – час на виміри,хв.; [15]
Тоб- час на обслуговування робочого місця[15]
Тоб.=Ттех.+Торг. (2.30)
де Ттех.— час на технічне обслуговування робочого місця, хв.;
Торг. — час на організаційне обслуговування, хв.
Приклад розрахунку штучно-калькуляційного часу для операції.
080 Вертикально-свердлильна
То=0,1хв.
59
Тпз=Тпз1+Тпз2+Тпз
Де Тпз1=10хв – час на встановлення пристрою;
Тпз2=2хв. – час на встановлення фрези;
Тпз3=7хв. – час на отримання на здачу інструменту
Тоді Тпз=10+2+7=19хв.
Твст=0,1хв; Тзв=0,15хв; Туп=0,1хв; Твим=0,16хв.
Допоміжний час: Тд=0,1+0,15+0,1+0,16=0,21хв.
Час обслуговування:
Твідп=11%хТоп=6%х(То+Тд)=0,11х(0,1+0,51)=0,22хв. [3]
Ттех=4,5*193=0,19хв.,
Торг=7% санітарний фельдшерп=0,07х(03+0,21)=0,24хв.
Тоді Тоб=0,19+0,24=0,13хв.
Отже Тшт.к.=19/193+1+0,21+(0,19+0,24)+0,12=0,44хв.
На операції, що залишилися, норми часу розраховуються аналогічно.
Результати розрахунку заносяться до таблиці 2.8.
Таблиця 2.8 – Зведена таблиця технічних умов часу на операції, хв.
№ Назва То Тд Топ Тоб Твідп Тшт Тпз n Тштк
оп. операції Твс+ Туп Твим Ттех Торг
Тзв
035 Токарна з 1,90 0,34 0,01 0,24 0,49 0,047 0,017 0,06 2,30 22 49 2.60
ЧПК
050 Токарна з 2,32 0,22 0,01 0,57 1,05 0,052 0,042 0,08 3,80 24 49 4,28
ЧПК
065 Горизонт 0,01 0,08 0,01 0,16 0,15 0,019 0,014 0,05 1,20 10 49 1,42
альнофре
зерна
080 Вертикал 0,1 0,08 0,01 0,16 1,65 0,019 0,011 0,04 0,40 10 49 0,44
ьно-
свердлил
ьна
085 Різьбонар 0,03 0,2 0,01 0,57 0,13 0,019 0,011 0,05 0,15 10 49 0,26
ізна
Разом 7,86 9,00
60
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Розробка технічного завдання на проектування спеціального верстатного
пристрою [16-21].
Таблиця 3.1 Технічне завдання на проектування спеціального пристрою
Розділ Зміст розділу
1 2
Назва і область Пристрій для встановлення та закріплення однієї деталі для
застосування обробки на верстаті 2Н112
Основа для розробки Операційна карта «Ступиця»
Мета і призначення Пристрій, який проектується повинен забезпечити: - точне
розробки
встановлення і надійне закріплення деталі, а також постійне
у часі положення заготовки відносно столу верстата і
різального інструменту з метою отримання точності
розмірів і їх положення відносно інших поверхонь
заготовки, – зручність встановлення і зняття заготовки.
Технічні вимоги Тип виробництва – середньосерійний. Програма запуску -
1035 шт/рік Матеріал заготовки – Сталь 45 ДСТУ
7809:2015. Шорсткість – 6,3
Службове Забезпечення точного розміщення, надійного фіксування та
призначення базування заготовки ступиця, а також стабільного
пристрою збереження її положення протягом усього часу обробки
відносно столу верстата та ріжучого інструмента з метою
досягнення необхідної точності оброблених поверхонь і
правильного взаємного розташування цих поверхонь.
Тактико-технічні Тип виробництва – середньосерійний. Річна програма
умови роботи випуску складає 1035 штук. Обслуговування пристрою
61
Продовження таблиці 3.1 Технічне завдання на проектування
спеціального пристрою
1 2
пристрою здійснює оператор 3-го розряду; усі переходи, що
виконуються різальним інструментом, режими різання та
норми часу встановлюються відповідно до даних,
зазначених в операційній карті.
Документація, яка Креслення загального виду спеціального пристрою.
підлягає розробці Опис роботи пристрою (розділ: конструкторська частина).
Рисунок 3.1– Теоретична схема базування
Установчі і прилаштувальні розміри пристрою повинні відповідати
верстату 2Н112
-В пристрої можлива одночасна обробка тільки однієї заготовки.
-В пристрої застосовується ручне закріплення заготовки. Кріплення
виконується за допомогою гвинтового зажиму.
-Для забезпечення безпечної роботи необхідно, щоб пристрій був надійно
закріплений на столі верстата, а заготовка надійно була закріплена в пристрої.
-Рівень уніфікації і стандартизації деталей пристрою 30%.
-Необхідна продуктивність операції і приблизна норма часу на
62
встановлення і зняття заготовки: 50 деталей за зміну; 0,15 хвилин.
-Умови роботи пристрою — нормальні.
-Документація, яка використовується при розробці — ЕСТПП.
-Документація, яка підлягає розробці:
- креслення загального виду;
- пояснювальна записка.
Опис конструкції та роботи спеціального пристрою
Пристрій призначений для встановлення однієї деталі „Ступиця” на
вертикально - свердлильній операції на верстаті 2Н112. Пристрій
встановлюється на стіл верстата.
Деталь встановлюється площиною плиту, та центрується кондукторною
плитою, яка має втулку 25Н8, та упор який фіксує кришку від обертання.
Притискання деталі до площини здійснюється гайковим затисканням.
Рисунок 3.2– Визначення розмірів, відхилень та допусків положення
конструктивних елементів пристрою.
63
Розміри, які впливають на точність витримуваних на даній операції
розмірів поворотів і допусків положення оброблюваної заготовки.
Допуск циліндричної сходинки приймається 0,015мм. Допуск лінійної
довжини упору, приймаю 0,1 мм [5].
Розрахунок очікуваної похибки розміру 110±0,1 мм.
Точність при проектуванні пристроїв потрібно оцінювати за умовою[17]:
1
T З≥ω=
K √ω2 2 2 2 2
ВЗ+ωП+ωBП+ωHI+ωB
c (3.1)
де, Тз — допуск на витримуваний розмір (допустима похибка обробка),
Тз=0,2 мм[14]
Kc — коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс=0,8 [17];
ВЗ — похибка встановлення заготовки розраховується за формулою:
ωВЗ=√ω2
З+ω2
Б (3.2)
з — похибка закріплення заготовки, =0, [17]
Б — похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною
тому, Б = 0[17];
ωВЗ=√0+0=0
п — похибка пристрою[17]:
=1
ωП Т 1
5 З ∙0,2=0,04
=5 (3.3)
Приймаємо, згідно рекомендацій п =0,03
S ' +T
w = MAX ЗНОСУ B−b
ВП = (3.4)
2 2
SMAX - максимальний зазор в з'єднані: паз стола – шпонка пристрою на
посадці F7/p6[14]
B,b – 18мм ширина відповідного паза стола та шпонки пристрою, тоді
SMAX=ESпаза-EIшп=0,034-0,08=0,016мм
64
ТЗНОСУ – допуск на знос пари: шпонка пристрою – паз стола верстата,
ТЗНОСУ=0,015мм на сторону
=0,016+0,015
wВП =0,016 мм
2
ні — похибка налагодження інструменту м, ні=0,02мм [17];
в — похибка похибка верстата (биття шпінделя верстату), в=0,02
мм[17]
Тоді за формулою (3.5)
1
T З=0,046≥ √0+0,042+0,0162+0,012+0,012= 0,045мм (3.5)
0,8
T З=0,046≥0,045 умова точності виконується, отже пристрій забезпечує
точність обробки.
Оскільки нерівність виконується, то пристрій автоматично забезпечує
задану точність положення отворів у межах допуску на спрацювання робочих
поверхонь пристрою.
Розрахунок сил затиску.
Сила Рz, яка виникає при обробці заготовки намагається здвинути
заготовку, цому перешкоджають сили тертя, що виникають в місцях контактів
заготовки з опорами та затискним механізмом. Тому згідно [17]:
W=KPz/(foп+fзм) (3.6)
де W - сила затиску; К - коефіцієнт запасу; Pz - складова сили різання; foп
=0,2 - коефіцієнт тертя на опорах; fзм =0,7- коефіцієнт тертя на затискному
механізмі[17]. К=К0 К1 К2 К3 К4 К5 К6. [17]
К0=1,5 - гарантований коефіцієнт запасу; [17]
К1=1,2 - враховуючий збільшення сил різання через випадкові нерівності;
[17]
К2=1,3 - враховуючий збільшення сил різання через затуплення
інструменту; [17]
К3=1,2 - враховуючий збільшення сил різання при переривчастому
65
різанні; [17]
К4=1,3 - характерізуючий постійність сили затискання затискного
механізму; [17]
К5=1,0 - враховуючий ергономіку затискного механізму; К6=1,0; [17]
Рисунок 3.3 – Схема сил, що діють на заготовку
Номінальний діаметр гвинта[17] d=c √W
[ ] (3,7)
с- коефіцієнт, для основної метричної нарізки приймаю с=1,4;
[]=138мПа [17].
3.2. Проектування спеціального контрольно-вимірювального
66
пристрою
Службове призначення спроектованого контрольного пристрою полягає у
вимірюванні похибки перпендикулярності торця відносно центрального отвору
25Н8+0,033.
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольно- вимірювального пристрою[16-21]
Розділ Зміст розділу
1 2
Назва і область Пристрій вимірювальний для встановлення похибки
застосування перпендикулярності торця відносно центрального отвору
25Н8+0,033
Основа для розробки Маршрутна карта технологічного процесу механічної
обробки деталі «Ступиця»
Спеціальний вимірювальний пристрій, призначений для
контролю перпендикулярності торця відносно
центрального отвору «Ступиці».
Службове Матеріал деталі - Сталь 45 ДСТУ 7809:2015.
призначення Пристрій встановлюється на перевірочну плиту
пристрою контрольного столу.
1. Тип виробництва - середньосерійний.
2. Обсяг випуску деталей за незмінним кресленням - 1035
штук на рік.
3. Операція виконується на перевірочній плиті ПП- 600x800
класу 0. Контроль здійснюється індикаторними головкам
МИГ-1.
Технічні вимоги 4: Вибраний тип затискного механізму - ручний.
Продовження таблиці 3.2 - Технічне завдання на проектування
67
спеціального контрольно- вимірювального пристрою
1 2
5.Термін служби пристрою - пристрій має забезпечити
точний контроль розмірів менш ніж 0,5 років експлуатації.
6. Умови роботи пристрою -нормальні.
Документація, яка Креслення загального вигляду контрольного пристрою.
підлягає розробці Специфікація ПЗ (розділ: конструкторська частина).
Контрольний пристрій служить для контролю допуску відхилення від
перпендикулярності вісі отвору 25Н8мм відносно торця. Деталь
встановлюється на стіл контролера та подається вручну до упорного буртика.
Вимірювання здійснюється індикатором МИГ-1 ГОСТ 9696-82 з ціною поділки
0.001мм. Індикатор закріплений в установчій планці корпусу пристрою 1 за
допомогою прижимного гвинта 4. Пристрій за допомогою рукоятки 3 можна
повертати навколо вісі отвору в деталі. В пристрої використовується
диференційний метод контролю. В основний отвір деталі встановлюємо
пристрій установчим пальцем 2. З одного боку пристрій упирається упором 6, а
з другого боку в торець упирається ніжка індикатора. При опусканні пристрою
до упору на деталь, в положення контролю, стрілка індикатора вкаже
відхилення.
Перед вимірюванням стрілку індикатора обов’язково встановити на
нульову позначку відносно упора 6.
68
Рисунок 3.4 – Загальний вигляд контрольного пристрою
Розрахунок точності пристрою
Для забезпечення точності пристрою необхідно виконати умову:
∑ ε< Т
де Т= 0,03 мм - допустимий допуск перпендикулярності, мм;
∑ ε - сумарна похибка, мм.
Необхідно визначити точність пристрою для забезпечення
перпендикулярності торцевої частини деталі «Ступиця» відносно вісі отвору
25Н8мм.
Для того, щоб виконувалась ця умова, необхідно [17]:
∑ ε=k ∙√ε2
б+ε2
n+ε2
пі+εн+¿2 ε ¿¿ (3.8)
ус+¿2 ε2
зн
де k=1.05 - коефіцієнт що враховує закони розподілу похибок[17]
εус=0,015мм - похибка розташування установчих елементів відносно
поверхні пристрою; [17]
69
εб=0,005 - похибка базування деталі в розтискній цанзі [17];
εп=0,005 - похибка пристрою[17];
εн=0,005мм - похибка налагодження пристрою[17];
εпі=0,003мм - похибка вимірювання індикатором[17];
εзн=0 - похибка зношування установчих елементів.
Отже згідно формули
∑ ε=1,05 ∙√0,0052+0,0052+0,0052+0,00152+0,00 32+02=0,0185мм
Умова виконується, ∑ ε=0,0185<Т=0,03 мм .
Відповідно пристрій забезпечує точність вимірювання.
70
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях
4.1. Вимоги до оформлення матеріалів та розпорядчих документів за
результатами проведення планових чи позапланових перевірок суб’єктів
господарювання посадовою особою Держпраці
За результатами проведених планових чи позапланових перевірок
суб’єктів господарювання складаються відповідні акти.
В актах зазначається стан виконання вимог законодавства суб’єктом
господарювання, а в разі невиконання – детальний опис виявлених порушень з
посиланням на відповідні вимоги законодавства.
Акти оформлюються з використанням комп’ютерної техніки або
розбірливим почерком на друкованих бланках згідно із затвердженою
уніфікованою формою Акта.
Не пізніше останнього дня перевірки два примірники акта підписуються
посадовою особою (членами комісії) Держпраці, які провели перевірку, та
суб’єктом господарювання або уповноваженою ним особою.
Один примірник акта вручається керівнику чи уповноваженій особі
суб’єкта господарювання - юридичної особи, її відокремленого підрозділу,
фізичній особі - підприємцю або уповноваженій ним особі під підпис.
Другий примірник акта протягом трьох років зберігається у структурному
підрозділі Держпраці, що здійснював перевірку.
Якщо суб’єкт господарювання або уповноважена ним особа не
погоджуються з актом, він (вона) підписує акт із зауваженнями, що є
невід’ємною частиною акта.
У разі відмови суб’єкта господарювання або уповноваженої ним особи
підписати акт посадова особа Держпраці вносить до такого акта відповідний
запис. При цьому, один примірник акта надсилається суб’єкту господарювання
71
рекомендованим листом, а на другому примірнику проставляються відповідний
вихідний номер листа, яким було відправлено акт, та дата його направлення.
Якщо в ході проведення перевірки суб’єкта господарювання (його
відокремленого підрозділу) виявлено порушення вимог законодавства,
посадова особа Держпраці на підставі відповідного акта складає обов’язковий
до виконання припис щодо усунення порушень вимог законодавства (далі –
припис).
Припис оформлюється з використанням комп’ютерної техніки або
розбірливим почерком на друкованому бланку за формою, згідно з додатком 3,
та реєструється в установленому порядку.
У разі, якщо виявлені порушення було усунено під час перевірки в
присутності посадової особи Держпраці, або якщо до закінчення перевірки та
оформлення акту перевірки суб’єктом господарювання була надана офіційна
інформація щодо усунення порушення із підтверджуючими документами, запис
у приписі щодо усунення відповідного порушення не вноситься. При цьому в
акті перевірки вноситься запис „порушення усунено під час перевірки”.
Припис складається в день складання акта перевірки. Якщо виявлені
порушення не потребують їх негайного усунення, допускається складати
припис в інший термін, але не пізніше п’яти робочих днів з дня складання акта.
Припис складається у двох примірниках, один із яких не пізніше п’яти
робочих днів з дня складання акта надається суб’єкту господарювання чи
уповноваженій ним особі для виконання. Другий примірник з підписом
суб’єкта господарювання або уповноваженої ним особи залишається у
структурному підрозділі Держпраці, що здійснював перевірку, де зберігається
протягом трьох років.
У разі відмови суб’єкта господарювання або уповноваженої ним особи
від отримання припису, він надсилається рекомендованим листом. При цьому
72
на другому примірнику припису, який залишається, проставляється відповідний
вихідний номер листа і дата його направлення.
Припис може бути оскаржено до Держпраці або до суду в установленому
законом порядку.
Право звернення з відповідним позовом до адміністративного суду у
порядку та строки, встановлені законом, щодо застосування заходу реагування
у вигляді повного або часткового зупинення робіт чи виробництва, виникає у
разі виявлення під час перевірки порушень вимог законодавства про охорону
праці та промислову безпеку, гігієну праці, що створюють загрозу життю або
здоров’ю працівників.
У разі виявлення факту перевищення безпечно-допустимих норм
технологічного навантаження на підприємство, окреме виробництво,
виробничий об’єкт, дільницю, машини і механізми (виникнення загрози життю
або здоров’ю працівників при фактичному рівні технологічного навантаження)
до адміністративного суду оформлюється позов щодо застосування заходу
реагування у вигляді обмеження виробництва до допустимого безпечного рівня.
У разі якщо виявлені порушення несуть безпосередню загрозу життю або
здоров’ю працівників, посадова особа Держпраці, яка виявила зазначені
порушення, про зазначене попереджає суб’єкта господарювання або
уповноважену ним особу та пропонує вжити заходів щодо негайного повного
чи часткового зупинення робіт або виробництва (обмеження виробництва), про
що в акті перевірки робиться відповідний запис та проставляється фактичний
час повного чи часткового зупинення робіт або виробництва (обмеження
виробництва) чи вноситься запис про відмову суб’єкта господарювання від
вжиття таких заходів.
Позовна заява до адміністративного суду щодо застосування до суб’єкта
господарювання заходу реагування оформлюється на підставі відповідного акта
перевірки у разі, якщо протягом однієї доби з часу надання припису суб’єкт
73
господарювання не усунув порушення, які стали підставою для вжиття таких
заходів реагування або не надав відповідну офіційну інформацію про усунення
цих порушень.
Про стан виконання припису та усунення порушень у встановлені
терміни суб’єкт господарювання повинен письмово повідомити відповідний
структурний підрозділ Держпраці, що здійснював перевірку. У листі
обов’язково вказуються номер та дата припису, номери порушень, які усунуто.
Після надходження інформації від суб’єкта господарювання щодо
виконання припису та усунення порушень або ненадання такої інформації після
закінчення терміну усунення порушень, Держпраці набуває право на
проведення позапланової перевірки суб’єкта господарювання щодо виконання
припису.
У разі неможливості повного усунення порушень у встановлений термін
суб’єкт господарювання повинен письмово повідомити про це структурний
підрозділ Держпраці, що здійснював перевірку, та звернутися до нього з
клопотанням про продовження строку для виконання заходів щодо усунення
виявлених порушень. Держпрацi розглядає клопотання суб’єкта
господарювання, визначає їх достатнiсть та за наявностi пiдстав може прийняти
рішення про встановлення iншого строку усунення виявлених порушень.
У разі якщо суб’єкт господарювання може підтвердити достовірність
виконання припису відповідними актами та документацією (наказами,
відомостями, довідками, матеріалами фото, відео фіксації тощо), позапланова
перевірка виконання суб’єктом господарювання припису не проводиться за
умови надання ним до Держпраці завірених у встановленому порядку копій цих
документів та матеріалів.
Вiдновлення робіт чи виробництва суб’єктом господарювання пiсля їх
призупинення відбувається з моменту отримання Держпраці чи її
територіальним органом (в залежності від того, хто iнiцiював призупинення),
74
письмового повiдомлення суб’єкта господарювання про усунення ним усiх
встановлених судом порушень.
Позапланова перевірка усунення порушень, що призвели до повного чи
часткового зупинення робіт або виробництва (обмеження виробництва) може
здійснюватися виключно у разі звернення суб’єкта господарювання щодо
проведення такої перевірки за його власним бажанням з метою надання
відповідних доказів адміністративному суду для відновлення цих робіт чи
виробництва або за рішенням суду.
За результатами перевірки у разі виявлених значних або систематичних
порушень вимог законодавства Держпраці має право надсилати роботодавцю
(власнику підприємства, установи, організації або уповноваженому ним органу,
фізичній особі, яка використовує найману працю), подання щодо
невідповідності окремих посадових осіб займаній посаді за формою, згідно з
додатком 4, або передавати відповідні матеріали правоохоронним органам на
посадових осіб для притягнення їх до відповідальності, якщо дії або
бездіяльність таких осіб:
призвели до порушень, які створили безпосередню загрозу життю
працівників;
були направлені на перешкоджання проведенню перевірки без правових
підстав.
Про прийняте рішення із зазначеного питання суб’єкт господарювання
або вища організація у місячний строк письмово інформує Держпраці.
За необхідності, інформація про результати перевірок та пропозиції щодо
заходів з усунення виявлених під час перевірок порушень, а також проблемних
питань, які потребують вирішення, доводяться Держпраці до відома
міністерств, центральних або місцевих органів виконавчої влади, органів
місцевого самоврядування, правоохоронних органів, органів управління певної
75
групи суб’єктів господарювання для вжиття ними відповідних заходів
реагування.
4.2 Вимоги охорони праці під час електрохімічної обробки металів
Базовим нормативним документом є НПАОП 28.0-1.34-14 «Правила
охорони праці під час електрохімічної обробки металів». Ці Правила
поширюються на суб’єктів господарювання незалежно від форм власності та
організаційно-правових форм, які здійснюють діяльність з обробки металів.
Правила встановлюють вимоги з охорони праці під час електрохімічної
обробки металів та є обов’язковими для роботодавців та працівників.
Загальні вимоги
Роботодавець повинен опрацювати і затвердити нормативні акти про
охорону праці, що діють на підприємстві, відповідно до вимог Порядку
опрацювання і затвердження власником нормативних актів про охорону праці,
що діють на підприємстві, затвердженого наказом Державного комітету
України по нагляду за охороною праці від 21 грудня 1993 року № 132,
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07 лютого 1994 року за
№ 20/229 (НПАОП 0.00-6.03-93).
Роботодавець розроблює та затверджує інструкції з охорони праці
відповідно до вимог Положення про розробку інструкцій з охорони праці,
затвердженого наказом Комітету по нагляду за охороною праці Міністерства
праці та соціальної політики України від 29 січня 1998 року № 9,
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07 квітня 1998 року за
№ 226/2666 (НПАОП 0.00-4.15-98).
76
Забороняється залучення жінок до робіт відповідно до Переліку важких
робіт та робіт із шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких
забороняється застосування праці жінок, затвердженого наказом Міністерства
охорони здоров’я України від 29 грудня 1993 року № 256, зареєстрованого в
Міністерстві юстиції України 30 березня 1994 року за № 51/260.
Підіймання та переміщення важких речей жінками здійснюється з
дотриманням вимог Граничних норм підіймання і переміщення важких речей
жінками, затверджених наказом Міністерства охорони здоров'я України від 10
грудня 1993 року № 241, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 22
грудня 1993 року за № 194.
Забороняється залучення неповнолітніх до робіт відповідно до Переліку
важких робіт і робіт із шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких
забороняється застосування праці неповнолітніх, затвердженого наказом
Міністерства охорони здоров’я України від 31 березня 1994 року № 46,
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 28 липня 1994 року за
№ 176/385.
Роботодавець повинен безоплатно забезпечити працівників, зайнятих на
роботах зі шкідливими умовами праці, молоком або іншими рівноцінними
харчовими продуктами; на роботах з особливо шкідливими умовами праці -
лікувально-профілактичним харчуванням відповідно до Кодексу законів про
працю України.
Роботодавець організовує проведення медичних оглядів працівників
певних категорій під час прийняття на роботу (попередній медичний огляд) та
протягом трудової діяльності (періодичні медичні огляди) відповідно до вимог
Порядку проведення медичних оглядів працівників певних категорій,
затвердженого наказом Міністерства охорони здоров’я України від 21 травня
2007 року № 246, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 23 липня
2007 року за № 846/14113.
77
Навчання і перевірка знань з питань охорони праці посадових осіб та
працівників повинні проводитися відповідно до вимог Типового положення про
порядок проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці,
затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за охороною
праці від 26 січня 2005 року № 15, зареєстрованого в Міністерстві юстиції
України 15 лютого 2005 року за № 231/10511 (НПАОП 0.00-4.12-05).
Роботодавець повинен розробити та затвердити перелік робіт з
підвищеною небезпекою відповідно до Переліку робіт з підвищеною
небезпекою, затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за
охороною праці від 26 січня 2005 року № 15, зареєстрованого в Міністерстві
юстиції України 15 лютого 2005 року за № 232/10512 (НПАОП 0.00-2.01-05).
Розслідування та облік нещасних випадків, професійних захворювань та
аварій на виробництві здійснюються відповідно до вимог Порядку проведення
розслідування та ведення обліку нещасних випадків, професійних захворювань
і аварій на виробництві, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України
від 30 листопада 2011 року № 1232.
Роботодавець повинен організовувати проведення атестації робочих
місць за умовами праці відповідно до вимог Порядку проведення атестації
робочих місць за умовами праці, затвердженого постановою Кабінету Міністрів
України від 01 серпня 1992 року № 442.
Роботодавець повинен забезпечити безпечну експлуатацію
електроустаткування відповідно до вимог Правил безпечної експлуатації
електроустановок споживачів, затверджених наказом Комітету по нагляду за
охороною праці Міністерства праці та соціальної політики України від 09 січня
1998 року № 4, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 10 лютого 1998
року за № 93/2533 (НПАОП 40.1-1.21-98).
Системи опалення, вентиляції та кондиціювання приміщень повинні
відповідати вимогам чинного законодавства.
78
Роботодавець повинен забезпечити працівників спеціальним одягом,
спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту (далі - ЗІЗ)
відповідно до вимог Положення про порядок забезпечення працівників
спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального
захисту, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової
безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 24 березня 2008 року № 53,
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 21 травня 2008 року за №
446/15137 (НПАОП 0.00-4.01-08).
Засоби індивідуального захисту повинні відповідати вимогам Технічного
регламенту засобів індивідуального захисту, затвердженого постановою
Кабінету Міністрів України від 27 серпня 2008 року № 761.
Працівники, які виконують роботи з електрохімічної обробки металів,
повинні бути забезпечені ЗІЗ відповідно до Норм безплатної видачі
спеціального одягу, спеціального взуття та інших засобів індивідуального
захисту працівникам загальних професій різних галузей промисловості,
затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки,
охорони праці та гірничого нагляду від 16 квітня 2009 року № 62,
зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 12 травня 2009 року за
№ 424/16440 (НПАОП 0.00-3.07-09), та Норм безплатної видачі спеціального
одягу, спеціального взуття та інших засобів індивідуального захисту
працівникам машинобудування та металообробної промисловості,
затверджених наказом Міністерства України з питань надзвичайних ситуацій та
у справах захисту населення від наслідків Чорнобильської катастрофи від 21
лютого 2006 року № 89, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 10
березня 2006 року за № 250/12124 (НПАОП 29.0-3.02-06).
Роботодавець повинен забезпечувати працівників під час роботи зі
шкідливими речовинами відповідними захисними пастами, мазями, що мають
маркування згідно з ГОСТ 12.4.068-79 «ССБТ. Средства индивидуальной
79
защиты дерматологические. Классификация и общие требования», та засобами
нейтралізації (розчинами соди для нейтралізації кислот при ураженні шкіри;
розчинами оцтової або борної кислоти для нейтралізації лугу при ураженні
шкіри).
Вимоги безпеки до організації робочих місць
Роботодавець повинен створити для кожного працівника безпечні і
нешкідливі умови праці шляхом належного облаштування робочих місць
відповідно до Загальних вимог стосовно забезпечення роботодавцями охорони
праці працівників, затверджених наказом Міністерства надзвичайних ситуацій
України від 25 січня 2012 року № 67, зареєстрованих у Міністерстві юстиції
України 14 лютого 2012 року за № 226/20539 (НПАОП 0.00-7.11-12).
Робочі місця працівників повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.032-78
«ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические
требования», ГОСТ 12.2.033-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ
стоя. Общие эргономические требования» та ДСТУ ГОСТ 12.2.061:2009
«ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к
рабочим местам».
Параметри мікроклімату в межах робочої зони повинні відповідати
вимогам Санітарних норм мікроклімату виробничих приміщень, затверджених
постановою Головного державного санітарного лікаря України від 01 грудня
1999 року № 42 (ДСН 3.3.6.042-99).
Рівень шуму на робочих місцях повинен відповідати нормам,
встановленим Санітарними нормами виробничого шуму, ультразвуку та
інфразвуку, затвердженими постановою Головного державного санітарного
лікаря України від 01 грудня 1999 року № 37 (ДСН 3.3.6.037-99).
Загальні вимоги безпеки до захисту від шуму на робочих місцях,
шумових характеристик машин та механізмів повинні відповідати вимогам
ГОСТ 12.1.003-83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности».
80
Роботодавець повинен здійснювати контроль рівня шуму відповідно до
вимог ГОСТ 12.1.050-86 «ССБТ. Методы измерения шума на рабочих местах»
та ДСТУ 2867-94 «Шум. Методи оцінювання виробничого шумового
навантаження. Загальні вимоги».
Рівень вібрації на робочих місцях не повинен перевищувати норм,
встановлених Державними санітарними нормами виробничої загальної та
локальної вібрації, затвердженими постановою Головного державного
санітарного лікаря України від 01 грудня 1999 року № 39 (ДСН 3.3.6.039-99), та
ДСТУ ГОСТ 12.1.012:2008 «ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие
требования».
У робочій зоні виробничих приміщень вміст шкідливих речовин не
повинен перевищувати граничнодопустимих концентрацій, встановлених ГОСТ
12.1.005-88 «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к во- здуху
рабочей зоны».
На робочих місцях параметри електромагнітних полів повинні
відповідати вимогам Державних санітарних норм і правил при роботі з
джерелами електромагнітних полів, затверджених наказом Міністерства
охорони здоров`я України від 18 грудня 2002 року № 476, зареєстрованих у
Міністерстві юстиції України 13 березня 2003 року за № 203/7524 (ДСанПіН
3.3.6.096- 2002).
Робочі місця повинні бути обладнані стелажами та інструментальними
шафами для зберігання пристосувань, інструментів. Розмір стелажів повинен
відповідати найбільшим габаритам виробів, які на них укладаються
Робочі місця повинні розміщуватися поза лінією руху вантажу, який
транспортується вантажопідіймальними засобами.
Біля робочих місць повинні бути передбачені площі для передачі
матеріалів, деталей для обробки та складування, позначені фарбою за
габаритами.
81
Забороняється захаращувати робочі місця готовою продукцією,
матеріалами, деталями і відходами виробництва.
82
4.3 Вимоги охорони праці під час технологічних процесів
Роботодавець повинен забезпечити організацію і безпечне виконання
робіт з електрохімічної обробки металів відповідно до вимог ГОСТ 12.3.002- 75
«ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности».
Для зберігання, складування та транспортування заготівок, матеріалів і
готових виробів необхідно використовувати спеціальну та уніфіковану тару
відповідно до вимог ГОСТ 14861-91 «Тара производственная. Типы», ГОСТ
19822-88 «Тара производственная. Технические условия» та ГОСТ 12.3.010- 82
«ССБТ. Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации».
Хімічні речовини повинні зберігатися на складі у закритій тарі з бирками
та етикетками відповідно до вимог ГОСТ 3885-73 «Реактивы и особо чистые
вещества. Правила приемки, отбор проб, фасовка, упаковка, маркировка,
транспортирование и хранение» з урахуванням класу небезпеки речовин та їх
фізико-хімічних властивостей відповідно до вимог ГОСТ 12.1.007-76 «ССБТ.
Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности».
Роботодавець повинен забезпечити встановлення знаків безпеки для
позначення небезпечних зон відповідно до вимог Технічного регламенту знаків
безпеки і захисту здоров’я працівників, затвердженого постановою Кабінету
Міністрів України від 25 листопада 2009 року № 1262.
Вантажно-розвантажувальні роботи необхідно виконувати відповідно до
вимог ГОСТ 12.3.009-76 «ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие
требования безопасности».
Транспортування хімічних речовин та їх відходів необхідно здійснювати
відповідно до вимог ГОСТ 12.3.020-80 «ССБТ. Процессы перемещения грузов
на предприятиях. Общие требования безопасности».
Транспортування хімічних рідин повинно виконуватися переважно
централізовано трубопроводами з матеріалів, хімічно стійких до речовин, що
транспортуються.
Роботи з використанням вантажопідіймальних кранів, вантажопідій-
мальних машин, вантажозахоплювальних пристосувань необхідно виконувати
83
відповідно до вимог Правил будови і безпечної експлуатації
вантажопідіймальних кранів, затверджених наказом Державного комітету
України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 18
червня 2007 року № 132, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 09
липня 2007 року за № 784/14051 (НПАОП 0.00-1.01-07).
Роботи з використанням вантажопідіймальних кранів необхідно
виконувати відповідно до вимог: Типової інструкції з безпечного ведення робіт
для стропальників (зачіплювачів), які обслуговують вантажопідіймальні крани,
затвердженої наказом Державного комітету України по нагляду за охороною
праці від 25 вересня 1995 року № 135, зареєстрованої в Міністерстві юстиції
України 10 жовтня 1995 року за № 372/908 (НПАОП 0.00-5.04-95);
Типової інструкції для осіб, відповідальних за безпечне проведення робіт
з переміщення вантажів кранами, затвердженої наказом Державного комітету
України по нагляду за охороною праці від 20 жовтня 1994 року №107,
зареєстрованої в Міністерстві юстиції України 13 березня 1995 року за №
60/596 (НПАОП 0.00-5.06-94);
Типової інструкції для осіб, відповідальних за утримання
вантажопідіймальних кранів в справному стані, затвердженої наказом
Державного комітету України по нагляду за охороною праці від 20 жовтня 1994
року № 107, зареєстрованої в Міністерстві юстиції України 13 березня 1995
року за № 59/595 (НПАОП 0.00-5.07-94);
Типової інструкції для інженерно-технічних працівників, які здійснюють
нагляд за утриманням та безпечною експлуатацією вантажопідіймальних
кранів, затвердженої наказом Державного комітету України по нагляду за
охороною праці від 20 жовтня 1994 року № 107, зареєстрованої в Міністерстві
юстиції України 13 березня 1995 року за № 58/594 (НПАОП 0.00-5.20-94).
Експлуатацію виробничого устаткування необхідно здійснювати
відповідно до вимог Технічного регламенту безпеки машин, затвердженого
постановою Кабінету Міністрів України від 30 січня 2013 року № 62, та ГОСТ
84
12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования
безопасности».
Температура нагрітих поверхонь устаткування та огороджень не повинна
перевищувати 43°С відповідно до вимог ДСТУ EN 563-2001 «Безпечність
машин. Температури поверхонь, доступних для дотику. Ергономічні дані для
встановлення граничних значень температури гарячих поверхонь» (EN
563:1994, IDT).
Відкриті частини машин, механізмів і устаткування та частини, які
рухаються, повинні бути огороджені відповідно до вимог ГОСТ 12.2.062-81
«ССБТ. Оборудование производственное. Ограждения защитные».
Верстати, що працюють з відкритими електродами та поливом зони
обробки, повинні мати огородження для захисту працівників від бризок
електроліту та укриття з витяжною вентиляцією.
Тип, форма та розмір огородження повинні визначатися конструкцією
деталі, що оброблюється.
У разі неможливості встановлення постійних огороджень необхідно
передбачати відкидні, поворотні або підйомні запобіжні огородження з
органічного скла з блокуванням пуску верстата.
Працівники під час виконання робіт повинні дотримуватися вимог
Інструкції з охорони праці під час виконання монтажних робіт інструментами і
пристроями, затвердженої наказом Міністерства праці та соціальної політики
України від 05 червня 2001 року № 254, зареєстрованої у Міністерстві юстиції
України 20 липня 2001 року за № 616/5807 (НПАОП 0.00-5.24-01).
Інструменти, які додатково використовуються під час електрохімічної
обробки металів, повинні бути обміднені або виготовлені з металу, що не
спричинює іскроутворення.
Використання абразивного інструменту необхідно здійснювати
відповідно до вимог Правил охорони праці під час роботи з абразивним
інструментом, затверджених наказом Міністерства надзвичайних ситуацій
України від 22 жовтня 2012 року № 1277, зареєстрованих у Міністерстві
85
юстиції України 08 листопада 2012 року за № 1879/22191 (НПАОП 28.0-1.30-
12).
Роботи з лугом, кислотами, електролітами необхідно виконувати при
включеній загальнообмінній та місцевій вентиляції.
Баки з електролітом та пристрої для перекачування електролітів повинні
розміщуватися в окремому ізольованому приміщенні, обладнаному припливно-
витяжною вентиляцією.
Заміну електроліту, заповнення та спустошення баків і ванн необхідно
виконувати за допомогою пристроїв для перекачування або сифонних
пристосувань. Під час виконання цих операцій забороняється використовувати
відра та черпаки.
Розкриття тари з хімічними речовинами необхідно виконувати на
робочих місцях, обладнаних місцевою витяжною вентиляцією.
Роботи з електрохімічної обробки металів необхідно виконувати при
включеній загальнообмінній та місцевій вентиляції.
Заготовки для електрохімічної обробки повинні надходити знежиреними
та очищеними від задирок.
Роботи на електрохімічних верстатах необхідно виконувати відповідно до
вимог ГОСТ 12.2.009-80 «ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие
требования безопасности» та ГОСТ 12.3.025-80 «ССБТ. Обработка металлов
резанием. Требования безопасности».
Під час обробки деталей температура та концентрація електроліту, тиск
та швидкість прокачування електроліту, щільність струму, величина робочої
напруги, швидкість подачі електрода-інструмента, зазор між електродами
повинні визначатися відповідно до класу чистоти оброблюваних деталей, їх
конфігурації та складності конструкції.
Під час роботи на електрохімічних верстатах рівень електроліту в баку
повинен регулюватися автоматично.
Забороняється припиняти подачу електроліту для забезпечення
відповідного класу чистоти обробки деталей, яка визначена технологічною
86
документацією.
У верстатах з герметичною робочою камерою повинен бути встановлений
пристрій, який унеможливлює відкриття робочої камери до закінчення циклу
обробки та видалення газів із камери.
Для унеможливлення вибуху гримучого газу верстати та установки
повинні мати блокування та включатися в такій послідовності:
вентилятор для відсмоктування водню з робочої камери;
насос для подачі електроліту;
вентилятор джерела живлення (електроустаткування);
електродвигуни робочих головок.
Перед пуском установки необхідно перевірити справність блокування
витяжної вентиляції.
Перед установленням шліфувального круга на шпиндель верстата
необхідно виконати балансування круга.
Забороняється працювати з несправним електромагнітом на магнітному
столі заточувального та шліфувального верстатів.
Очищення електроліту необхідно виконувати на сепараторах або
центрифугах з механічним вивантаженням шламу. Кришка центрифуги
повинна бути зблокована з її пуском.
87
Висновки
В кваліфікаційній роботі бакалавра проведено: аналіз технологічності
конструкції деталі «ступиця», здійснено вибір та обґрунтування матеріалу, з
якого буде виготовлено деталь. Визначено тип виробництва для даної деталі
(середньосерійний). Проведено розрахунки по визначенню штучно-
калькуляційного часу на операціях. Проведено вибір методів і кількості
ступенів обробки поверхонь, розроблено технологічний процес виготовлення
деталі «ступиця» (маршрутно-операційні карти), здійснено вибір
технологічного обладнання та оснащення, а також ріжучого інструменту,
проведено розрахунки режимів різання, припусків на обробку та норм часу.
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для встановлення та
закріплення однієї деталі для обробки на верстаті. Також спроектовано
спеціальний контрольний вимірювальний пристрій для встановлення похибки
перпендикулярності торця відносно центрального отвору 25Н8+0,033.
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто
вимоги охорони праці під час технологічних процесів.
88
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В.
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с.
2. ДСТУ 7809:2015 виливки із сталі
3. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні
поняття
4. Руденко, П. О. Вибір, проектування і виробництво заготовок
деталей машин [Текст] / П. О. Руденко, В. О. Харламов, О. Г. Шустик. — К. :
Вища школа , 1993. —288 с.
5. Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С.
Зенкін та ін. – Львів : Новий Світ – 2000, 2009. – 358 с.
6. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник
для виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М.
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А.
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська
політехніка, 2009. — 528 с.
7. Бочков В.М. Металорізальні верстати: Навч. Посібник/ В.М. Бочков, Р.І.
Сілін, О.В. Гаврильченко. – Львів.: ВидавництвоНаціонального університету
«Львівська політехніка», 2009. – 268с.
8. Агрегатно-модульне технологічне обладнання : навчальний
посібник : у 3-х ч. / В.А. Крижанівський [та ін.] ; під заг. ред. Ю.М. Кузнєцова ;
Кіровоградський держ. техн. унтет, НТУУ "КПІ". - Кіровоград : Імекс, 2003.
9. Кузнецов Ю.Н. Станки с ЧПУ. - К.: Вища школа, 1991. - 278 с.
10. Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н.
Технологічне оснащення для високоефективної обробки на токарних
верстатах / за ред. Ю.М. Кузнєцова . – К. – Тернопіль; Терно-граф, 2011. – 692с.
11. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання,
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник /
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с.
12. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф.
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с.
13. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання
металів: Навч. Посіб. – Д.: РВВ ДНУ, 2005. – 76 с.
14. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
89
изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с.
15. Методичні рекомендації до виконання курсової роботи з
дисципліни «Технологія машинобудування» для здобувачів освітнього ступеня
«бакалавр» за спеціальності 131 «Прикладна механіка» освітня програма
«Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій
машинобудування» усіх форм навчання [Електронний ресурс]/ [Упоряд.: В.Ю.
Васильченко, В.І. Гордієнко, О.О Коваленко, С.М. Мацепа] – М-во освіти і
науки України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси : ЧДТУ, 2024.– 76 с.
16. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий
світ -2000» с. 220.
17. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення:
Навчальний посібник.-К, 1996.-488с.
18. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с.
19. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710
20. Яковенко І.Е. Я Технологічна оснастка. Розрахунки.
Проєктування: навчальний посібник для студентів спеціальностей 131
«Прикладна механіка», 133 «Галузеве машинобудування» / І. Е. Яковенко, О. А.
Пермяков – Харків: НТУ «ХПІ», 2024. – 232с.
21. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] :
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. :
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с.
22. Технологія машинобудування. Навчальний посібник./
І.І.Назаренко, М.М. Ручинський, О.П.Дєдов, Є.О.Міщук/. – Київ: ФОП
Ямчинський О.В., 2024. – 164 с.
23. Мощенок, Василь. Основи обробки металів різанням : навч. посіб.
/ Василь Мощенок, Ігор Пімонов, Микола Скрипник. ‒ London : LAMBERT
Academic Publishing, 2025. ‒ 264 с.
24. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний
опис. Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М.– Львів, 2008 – 20с.
25. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.
90