ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8749| Title: | Транспортер стрічковий лінії виробництва хліба |
| Authors: | Хандюк , Микола Васильович Карпенко, Роман Вікторович |
| Keywords: | стрічковий транспортер;продуктивність |
| Issue Date: | 11-Jun-2025 |
| Abstract: | Мета КРБ полягає вивченні транспортера стрічкового лінії виробництва хліба на підприємствах малої продуктивності. Об’єкт роботи. Процес подачі форм заготовок хліба з машини для округлювання. Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на обґрунтуванні технологічного процесу подачі форм заготовок хліба з машини для округлювання. В аналітичному розділі проведено та розглянуто: техніко-економічне обґрунтування проекту; класифікація хлібопекарських підприємств; особливості хлібопекарного виробництва; історія розвитку хлібопекарської галузі в Україні; опис продукції; машино-апаратурна схема виробництва хліба пшеничного; технологія та схеми переробки сировини; поопераційна технологічна інструкція виробництва хліба пшеничного; стрічковий транспортер; монтаж обладнання та технічне обслуговування; планування та організація роботи ремонтних служб. В другому розділі розглянуто: розробку технологічного процесу виготовлення деталі напівмуфта. Третій розділ з охорони праці включає аналіз травматизму на підприємстві, організаційні та технічні заходи щодо забезпечення безпеки праці, заходи безпеки та інструкцію для оператора стрічкового транспортера, також розраховано штучне освітлення, з якого вибирається тип ламп, та розрахунок заземлення. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8749 |
| Appears in Collections: | 133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| КРБ Карпенко.pdf Restricted Access | Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. КРБ виконана на 83 сторінках, включає 73 формули, 12 рисунків, 15 таблиць, 12 літературних джерел та п’яти додатків. Графічна частина складається з трьох креслень та трьох плакатів формату А1. | 1.82 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
(повне найменування вищого навчального закладу)
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: ТРАНСПОРТЕР СТРІЧКОВИЙ ЛІНІЇ ВИРОБНИЦТВА ХЛІБА
Перший (бакалаврський)
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
ЧДТУ. 133025. 000. РПЗ
Виконав: студент 4 курсу, групи ГМ-12
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання харчових, торгівельних
і машинобудівних підприємств
(освітня програма)
Роман Карпенко
(ім’я та прізвище)
Керівник Микола ХАНДЮК
(ім’я та прізвище)
Рецензент Олександр КАРМАЗИН
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2025
2
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
Освітньо-кваліфікаційний рівень магістр
Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування»
Спеціалізація «Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств»
(шифр і назва напряму підготовки, спеціальності)
ЗАТВЕРДЖУЮ:
завідувач кафедри
Василь ОСИПЕНКО
(підпис) (ім’я та прізвище)
« » 2025 року
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра здобувачу
Роман Карпенко
(ім’я та прізвище)
1. Тема кваліфікаційної роботи бакалавра: «Транспортер стрічковий лінії
виробництва хліба».
Керівник кваліфікаційної роботи бакалавра: Микола ХАНДЮК, ст. викладач
ім’я та прізвище, науковий ступінь, вчене звання
Затверджено наказом Черкаського державного технологічного університету від
«___»____________2025 року №_____
2. Строк подання студентом кваліфікаційної роботи бакалавра 20.05.2025 р.
3. Вихідні дані до магістерської роботи: технологічні інструкції; робочі інструкції;
патенти; наукова та довідкова література
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно
розробити):
Реферат; перелік умовних символів та скорочень, вступ;
Конструкторський розділ;
Технологічний розділ;
Розділ з охорони праці;
Загальні висновки, перелік використаних літературних джерел, додатки.
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень)
Машинно-апаратурна схема виробництва хліба;
Складальне креслення транспортера стрічкового;
Складальні креслення вузлів транспортера стрічкового;
Робочі креслення деталей транспортера стрічкового;
Плакат маршрут обробки поверхні (МОП);
Плакат з охорони праці (ОП).
3
РЕФЕРАТ
Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку
умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і
додатків. КРБ виконана на 83 сторінках, включає 73 формули, 12 рисунків, 15
таблиць, 12 літературних джерел та п’яти додатків. Графічна частина складається з
трьох креслень та трьох плакатів формату А1.
Мета КРБ полягає вивченні транспортера стрічкового лінії виробництва хліба
на підприємствах малої продуктивності.
Об’єкт роботи. Процес подачі форм заготовок хліба з машини для
округлювання.
Предмет роботи. Вирішення практичних завдань спрямованих на
обґрунтуванні технологічного процесу подачі форм заготовок хліба з машини для
округлювання.
В аналітичному розділі проведено та розглянуто: техніко-економічне
обґрунтування проекту; класифікація хлібопекарських підприємств; особливості
хлібопекарного виробництва; історія розвитку хлібопекарської галузі в Україні; опис
продукції; машино-апаратурна схема виробництва хліба пшеничного; технологія та
схеми переробки сировини; поопераційна технологічна інструкція виробництва хліба
пшеничного; стрічковий транспортер; монтаж обладнання та технічне
обслуговування; планування та організація роботи ремонтних служб.
В другому розділі розглянуто: розробку технологічного процесу виготовлення
деталі напівмуфта.
Третій розділ з охорони праці включає аналіз травматизму на підприємстві,
організаційні та технічні заходи щодо забезпечення безпеки праці, заходи безпеки та
інструкцію для оператора стрічкового транспортера, також розраховано штучне
освітлення, з якого вибирається тип ламп, та розрахунок заземлення.
Ключові слова: СТРІЧКОВИЙ ТРАНСПОРТЕР, ТІСТО, КОНСТРУКЦІЯ,
МОНТАЖ, ОБСЛУГОВУВАННЯ, ПРОДУКТИВНІСТЬ, РЕМОНТ, ТЕХНІЧНА
ДОКУМЕНТАЦІЯ, МУФТА, ПРИВІД, БАРАБАН, ВАЛ.
4
ABSTRACT
The bachelor's qualification work (BQW) consists of an abstract, a list of symbols, an
introduction, three chapters, conclusions, a list of sources used and appendices. The BQW
is made on 83 pages, includes 73 formulas, 12 figures, 15 tables, 12 literary sources and five
appendices. The graphic part consists of three drawings and three posters of A1 format.
Goal KRB consists in studying the conveyor belt of a bread production line at low-
productivity enterprises.
Object of work. Submission process bread blanks from the rounding machine.
Subject of work. Solving practical problems aimed at substantiating the technological
process of feeding bread blanks from the rounding machine.
The analytical section contains and considers: a feasibility study of the project;
classification of bakery enterprises; features of bakery production; history of the
development of the bakery industry in Ukraine; product description; machinery and
equipment scheme for the production of wheat bread; technology and schemes for
processing raw materials; operation alttechno logical instructions for the production of
wheat bread; belt conveyor; equipment installation and maintenance; planning and
organization of repair services.
The second section discusses: the development of a technological process for
manufacturing a half-coupling part.
The third section on labor protection includes an analysis of injuries at the enterprise,
organizational and technical measures to ensure labor safety, safety measures and
instructions for the belt conveyor operator, artificial lighting is also calculated, from which
the type of lamps is selected, and grounding is calculated.
Keywords: BELT CONVEYOR, DOUGH, DESIGN, INSTALLATION,
MAINTENANCE, PRODUCTIVITY, REPAIR, TECHNICAL DOCUMENTATION,
COUPLING, DRIVE, DRUM, SHAFT.
5
ЗМІСТ
Перелік умовних позначень і скорочень………………………………………….7
Вступ………………………………………………………………………………...8
Розділ 1 Аналітичний розділ……………………………………………………....9
1.1 Техніко-економічне обґрунтування проекту…….…………………………9
1.2 Класифікація хлібопекарських підприємств…...……..…………………..11
1.3 Особливості хлібопекарного виробництва……….……………………….12
1.4 Історія розвитку хлібопекарської галузі в Україні……………………….13
1.5 Опис продукції……………………………………………………………...15
1.6 Машино-апаратурна схема виробництва хліба пшеничного…………….16
1.7 Технологія та схеми переробки сировини…………………………………18
1.8 Поопераційна технологічна інструкція виробництва хліба
пшеничного………………………………………………………………………………22
1.9 Розробка стрічкового транспортера……………………………………….27
1.10 Монтаж обладнання та технічне обслуговування………………………43
1.11 Планування та організація роботи ремонтних служб…………….…….46
Висновки до розділу 1……………..………………………………………….......48
Розділ 2 Технологічний розділ…………………………………………………...50
2.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі……………………50
2.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз…………………………………51
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)………….51
2.4 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)……………………….54
2.5 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного………….59
2.6 Вибір інструменту…………………………………………………………..61
2.7 Вибір верстатів……………………………………………………………...64
2.8 Технологічний процес ремонту деталі……………………………………65
Висновки до розділу 2…………………………………………………………….69
6
Розділ 3 Охорона праці…………………………………………………………...70
3.1 Загальні положення.......................................................................................70
3.2 Організація роботи з охорони праці.……………………………………...71
3.3 Оцінка рівня травматизму на малих сільських пекарнях………………..72
3.4 Заходи з охорони праці.................................................................................73
3.5 Розрахунок штучного освітлення.………………………………………...75
3.6 Розрахунок заземлення.................................................................................77
3.7 Інструкція з охорони праці оператора стрічкового транспортера………78
Висновки до розділу 3…………………………………………………………….80
Загальні висновки…………………………………………………………………81
Перелік використаних літературних……………………………………………..83
Додатки…………………………….………………………………………………84
7
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ
КРБ –кваліфікаційна робота бакалавра
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет
АПК – агропромисловий комплекс
США – Сполучені штати Америки
ДСТУ – Державний стандарт України
МОП – методи обробки поверхні
МОД – методи обробки деталі
ПДВ – податок на додану вартість
ПУЕ – правила улаштування електрообладнання
ТМ – торгова марка
ЧПК – числове програмне керування
ВАП – всеукраїнська асоціація пекарів
ТОВ – товариство з обмеженою відповідальністю
ККД – коефіцієнт корисної дії
ПЗ – пояснювальна записка
ГМ – галузеве машинобудування
ПОН – постачальник останньої надії
ОП – охорона праці
СУОП – система управління охороною праці
ІТП – інженерно-технічні працівники
ДсанНіП – державні санітарні норми і правила
8
ВСТУП
Хлібопекарська галузь України – сектор харчової промисловості України, що
достатньо стабільно розвивається. На протязі останніх років в Україні щорічно
виробляється близько 2,5 млн тон хліба і хлібобулочних виробів на суму 600 млн
доларів США в оптово-відпускних цінах (без ПДВ). Однак назвати цю галузь
прибутковою і привабливою для інвесторів достатньо важко, тому що в Україні хліб
вважається основним соціально значущим продуктом, на фінансовий стан
підприємств хлібопекарної галузі впливають обласні держадміністрації.
Головна українська тенденція розвитку ринку хліба останніх років – це
укрупнення і концентрація виробництва. Тенденція витіснення дрібних виробників
крупними промисловими підприємствами продовжиться і набере більш крупні
масштаби. Це дозволяє оптимізувати логістику, прискорити реконструкцію
підприємств, знизити собівартість продукції і, тим самим, підвищити прибутковість
виробництва. Але все ж таки відкривається багато сімейних пекарень та пекарень в
великих торгових мережах які виробляють різноманітні види хліба в невеликих
кількостях, які не вигідно виробляти на великих хлібокомбінатах.
Таким чином, головна задача, що стоїть перед виробниками хлібобулочних
виробів, це розширення ринку збуту продукції і укріплення завойованих позицій за
допомогою розширення асортименту вироблюваних товарів.
.
9
РОЗДІЛ 1
АНАЛІТИЧНИЙ ОГЛЯД
1.1 Техніко-економічне обґрунтування проекту
В галузі харчової промисловості однією з найважливіших є хлібопекарна
промисловість. Хлібопекарська промисловість України відіграє визначну соціальну і
стратегічну роль в житті суспільства, задовольняючи потреби населення в основному
харчовому продукті. Протягом останнього десятиліття стан хлібопекарської галузі
характеризується спадом обсягів виробництва хліба та хлібобулочних виробів
(таблиця 1.1). За статистичними даними нині в Україні виробляється щорічно близько
2,4 млн. тон хліба і хлібобулочних виробів, що становить лише 32% від обсягів
виробництва 1990 року. Для України є традиційними значні обсяги споживання хліба
та хлібобулочних виробів та значні обсяги їх виробництва. Протягом 1990 – 2020 рр.
відбувся перерозподіл ринку хлібопекарної галузі між великими виробниками
продукції (хлібокомбінати), середніми (хлібозаводи), малими підприємствами
(хлібопекарні) та домогосподарствами.
Основною причиною падіння обсягів виробництва хліба, на думку фахівців,
стало, перш за все, зменшення споживання хліба внаслідок значного скорочення
населення країни за останні роки (міграція населення з зони бойових дій), зниження
купівельної спроможності населення, більш економне використання хліба та значне
збільшення випікання хліба невеликими пекарнями та сільським населенням
самотужки, реальні обсяги якого не враховані статистичними даними, приведеними
в таблиці 1.1.
Таблиця 1.1 – Виробництво хліба та хлібобулочних виробів в Україні
Роки 1980 1990 1995 2000 2010 2020
Виробництво хліба та
7375 6701 4114 2464 2450 2356
хлібобулочних виробів, тис. т
Через значне скорочення обсягів виробництва хліба і хлібобулочних виробів на
хлібокомбінатах та хлібозаводах, що сталося протягом останнього десятиріччя, виник
10
ряд проблем в хлібопекарській промисловості. Це низький рівень використання
потужності великих і середніх підприємств, в середньому від 30 % до 40 %, за
винятком хлібокомбінатів та хлібозаводів Києва і великих міст. Низький рівень
завантаженості хлібозаводів зумовлює нераціональне використання технологічного
обладнання, перш за все, хлібопекарських печей в режимі двозмінної роботи, через
що збільшуються витрати палива у виробництві, що впливає на економічні
показники, зокрема на рентабельність хлібозаводів.
Хлібопекарні підприємства в сучасних умовах являють собою досить великий
комплекс агрегатів і машин різноманітного призначення. В сучасних умовах
особливо гостро стоїть питання про те, як підвищити якість готової продукції,
збільшити продуктивність праці, підвищити санітарні умови виробництва продукції
та шляху її надходження до споживача. Саме тому весь час ведеться робота над
подальшим розвитком і технічним переоснащенням хлібопекарної промисловості
шляхом заміни застарілого обладнання на сучасне.
Впровадження новітньої техніки потребує нових виробничих площ, проведення
великих будівельно-монтажних робіт в результаті чого збільшується вартість
пасивної частини основних виробничих фондів. Поновлення або переоснащення
парку обладнання дозволяє максимально використовувати будівлі і споруди,
скоротити до мінімуму будівництво нових будівель при одночасному нарощенні
виробничої потужності підприємства.
Кожне підприємство працює в ринкових умовах, тому вивчення ринку є
важливим і невід’ємним елементом підприємницької діяльності. Обсяги виробництва
хліба та хлібобулочних виробів в Україні постійно скорочуються. Частка потужних
підприємств у загальному виробництві хліба та хлібобулочних виробів значна і
становить близько 90 %. Проте встановити реальну частку, обсяги виробництва та
обсяги реалізації малих підприємств, пекарень та міні-пекарень досить складно,
оскільки не ведеться статистичного обліку цих суб’єктів.
Таким чином, постає необхідність у всебічному дослідженні ринку хліба та
хлібобулочних виробів в Україні з метою виявлення причин, наслідків та факторів,
що на нього вплинули.
11
Провівши маркетингове дослідження приходимо до висновку, що для
зменшення собівартості хлібобулочних виробів за рахунок зменшення енергетичних
витрат, витрат на транспортування хлібобулочних виробів, затрат на заробітну плату
(в невеликих населених пунктах вона менша ніж в великих промислових містах)
потрібно розвивати виробництво на малих підприємствах (хлібопекарнях).
1.2 Класифікація хлібопекарських підприємств
По виробничій потужності хлібопекарські підприємства поділяють на:
- великі (хлібокомбінати) – виробництво більш 50 т виробів на добу;
- середні (хлібозаводи) – від 10 до 50 т на добу;
- малі (хлібопекарні) – до 10 т виробів на добу;
- домогосподарства.
Сучасні підприємства з виробництва хлібобулочних виробів розглядається як
комплекс трьох основних ділянок:
- склад борошна і відділення для збереження і підготовки додаткової сировини;
- цех основного хлібопекарського виробництва;
- хлібосховище і експедиція.
Усі хлібопекарські підприємства незалежно від потужності відрізняються одне
від одного в основному площею території, кількістю машин і механізацією основних
ділянок.
На великих і середніх підприємствах застосовують безтарне зберігання
борошна; на середніх і малих – тарне.
Цех основного хлібопекарського виробництва в залежності від потужності
підприємства має різне найменування і кількість машин, які застосовуються, а за
структурою є загальним для всіх підприємств. Відрізняються тільки ділянки замісу й
оброблення тіста, що включають машини, що виконують операції розподілу,
округлення, попереднього розстоювання, округлення, формування, остаточного
розстоювання, надрізання й обробки поверхні заготовок із тіста, а також автоматичну
посадку і пересадження їх із машини в машину і в хлібопекарські печі при виробленні
різноманітного асортименту хлібобулочних виробів.
12
По ступеню механізації й автоматизації розрізняють підприємства:
- комплексно-механізовані і частково автоматизовані зі спеціалізованими
агрегатами для вироблення основних масових видів продукції;
- механізовані з агрегатами для вироблення різноманітного асортименту
продукції, що дозволяють переходити на виробництво різних видів і сортів
хлібобулочних виробів.
В даний час з розвитком переробної галузі і наближенням її до джерела
сировини усе більше поширення одержують малі хлібопекарські підприємства
потужністю від 0,5 т до 5 т хлібобулочних виробів у добу. На таких підприємствах з
мінімальним набором машин і енерговитратами можна легко переходити на
виробництво різних видів хлібобулочних виробів у залежності від попиту ринку
Виробництво хлібобулочних виробів на сучасному підприємстві складається з
ряду процесів, які виконуються один за іншим.
Для здійснення потокового технологічного процесу устаткування на
хлібопекарських підприємствах зв’язано між собою транспортними механізмами й
об’єднано в потокові лінії чи агрегати.
На малих підприємствах (хлібопекарнях) більшість операцій виконуються
вручну. Тому механізації на хлібопекарнях потрібно приділяти більше уваги. Для
механізації виробництва ми проектуємо стрічковий транспортер для подачі форм
заготовок хліба з машини для округлювання.
1.3 Особливості хлібопекарного виробництва
Одна з глобальних проблем суспільного розвитку – задоволення потреб
населення у продуктах харчування за науково обґрунтованими фізіологічними
нормами, що забезпечує відтворення його життєдіяльності, активну участь в
економічному і соціальному розвитку суспільства. Особливу роль у вирішенні
продовольчої проблеми відіграє харчова промисловість, яка є завершальною ланкою
виробництва кінцевих продовольчих товарів. Відзначаючи значущість харчової
промисловості як галузі, що виробляє продукти харчування, необхідно підкреслити,
що виробництво продовольства – найперша передумова життя безпосередніх
13
виробників і будь-якого виробництва в цілому, тому воно відіграє особливу роль у
розвитку суспільного виробництва.
Харчова промисловість – це сукупність підприємств, характерних такими
основними ознаками:
- єдністю економічного призначення продукції – виробництвом продуктів
харчування для задоволення безпосередніх потреб населення в них;
- однорідністю сировини й матеріалів, що використовують на них для
виробництва продуктів харчування;
- спільністю матеріально-технічної бази і технологічних процесів виробництва;
- особливим професійним складом робітничих кадрів;
- специфічними особливостями розміщення і розвитку.
Підприємства хлібопекарної галузі харчової промисловості, що відзначаються
специфічним виробничим процесом, організаційними та технологічними
особливостями. Найпоширенішим і масовим виробництвом у харчовій промисловості
є хлібопечення. Хлібопечення – виробництво (випікання) хліба та хлібобулочних
виробів. Хліб та хлібобулочні вироби – харчові продукти, що випікають із борошна,
води, дріжджів, солі та іншої сировини, необхідної для їх виготовлення і дозволеної
для хлібопечення у встановленому порядку. Промислове хлібопечення майже
повністю витіснило домашнє випікання хліба і навіть булочних виробів: як через
зайнятість жінок, так і у зв’язку з економічною невигідністю випікання хліба в
домашніх умовах. Усе це привело до поширення та урізноманітнення хлібопекарних
виробництв: на великих хлібокомбінатах у великих містах; середніх хлібозаводах у
великих містах і районних центрах; малих хлібопекарень і міні-пекарень в житлових
мікрорайонах міст та селах.
1.4 Історія розвитку хлібопекарської галузі в Україні
Хлібопекарна промисловість одна з найбільших галузей харчової
промисловості, підприємства якої виробляють різні види хлібопекарних виробів із
продовольчого борошна (хліб та булки різних сортів, пиріжки, борошнисті
кондитерські печива тощо).
14
До початку 1920-х років в Україні хлібопекарна промисловість не існувала.
Потреби маси населення у хлібопекарних виробах задовольнялося переважно
домашнім виготовленням. Пекарні, що діяли головним чином у великих та середніх
містах були дрібні, основані на ручній праці (кустарні підприємства).
Потужна високомеханізована хлібопекарна промисловість постала за перших
п’ятирічок. Перший великий хлібозавод було збудовано в Одесі в 1930 році. Пізніше
введено в дію хлібозаводи в Києві, Харкові, майже в усіх містах Донбасу та інших
промислових центрах УРСР.
У 1940 році в Україні промислове випікання хлібопекарних виробів на душу
населення становило понад 100 кг (в 1913 році – 2 кг). Хлібопекарна промисловість
була другою щодо значення галуззю харчової промисловості та становила 17,5 % її
продукції в 1940 році. Згодом її частка зменшилася, хоча виробництво збільшилося.
Загалом в Україні в 1970 році налічувалося 1701 підприємство хлібопекарної
промисловості, у тому числі в системі Міністерства харчової промисловості УРСР –
534, Укоопспілки – 1067, інших організацій і відомств – 100.
В Україні 1970 року було виготовлено 6691 тис. тон хліба і хлібопекарних
виробів (станом на 1940 рік – 4099 кг). Рівень механізації в хлібопекарній
промисловості становить близько 80 %.
Кількість споживачів хліба в Україні від початку повномасштабного
російського вторгнення скоротилася від 2 млн. тон до 3 млн. тон, тоді як падіння
виробництва хліба в країні в січні-липні становило від 15 % до 20 %, хоча цей
показник значно варіюється залежно від віддаленості регіонів від зони бойових дій.
На сході цей показник набагато більший, ніж на заході. На заході є навіть цифри
в 100 % і 105 % від попереднього періоду. Це пов’язано насамперед з міграцією
населення, зупинкою і руйнацією підприємств і зменшенням купівельної
спроможності населення. Сьогодні, за моїми оцінками, кількість споживачів хліба
зменшилася приблизно від 2 млн до 3 млн. Такі дані, що опосередковано дають змогу
оцінити наявне в країні населення, повідомив перший віце-президент Всеукраїнської
асоціації пекарів (ВАП) і директор ТОВ «Київ Хліб» (ТМ «Київхліб») Юрій Дученко
в інтерв’ю агентству «Інтерфакс-Україна».
15
Дученко наголосив, що від початку війни близько 20 % хлібозаводів зупинили
роботу через воєнні дії, окупацію чи знищення росіянами. При цьому додаткове
побоювання у виробників хліба викликає можливе зростання цін на природний газ
уже восени, що змусить закритися ще до 10 % підприємств, а тих, які залишаться,
необхідно буде підвищити ціни на свою продукцію.
Як повідомлялося, ВАП та об’єднання «Укрхлібпром» напередодні звернулися
з офіційним листом до влади України з проханням забезпечити виробників хліба
пільговим газом українського видобутку шляхом продовження дії постанови
Кабінету Міністрів № 489 до кінця воєнного стану.
Міністерство аграрної політики та продовольства України підтримало запит
виробників хліба та переадресувало його до Міністерства енергетики для подальшого
узгодження та консультацій з урядом та Офісом президента.
Кабмін ухвалою № 489 зобов’язав постачальника останньої надії (ПОН) до 30
вересня 2022 року забезпечувати природним газом українського видобутку важливих
для обороноздатності країни непобутових споживачів за ціною 32 грн/тис. куб. м (з
ПДВ).
Отже, після 30 вересня хлібобулочна промисловість України може зіткнутися з
необхідністю закуповувати газ майже вдвічі дорожче – по ціні від 50 грн/тис. куб. до
60 грн/тис. куб. м, що суттєво вплине на вартість кінцевого продукту і навіть може
спровокувати зростання соціальної напруги.
1.5 Опис продукції
Хліб – найпоширеніший продукт рослинного походження. Поряд з іншими
продуктами із зерна хлібобулочні вироби становлять основу харчування людини.
Споживаючи від 400 г до 500 г хліба на добу, людина від 30 % до 38 % задовольняє
потреби в енергії. Хліб багатий на вітамін Е і покриває близько третини потреби у
вітамінах В6, В9 і холіні. З хлібних виробів людина отримує значну частку заліза,
марганцю, фосфору.
Найбільш затребуваний хліб пшеничний з борошна першого сорту, тому
підприємство буде виробляти цей хліб до 70 % виходячи з усього асортименту.
16
Якість хліба та основні методи оцінки якості регулюються стандартами. У
стандартах вимоги до якості встановлені за органолептичними та фізико-хімічними
показниками. Наведемо вимоги до хліба пшеничного, які подано у таблиці 1.2.
Таблиця 1.2 – Вимоги до хліба пшеничного (ДСТУ 7517:2014)
Найменування показника Характеристика та норма
Органолептичні показники
Зовнішній вигляд Вироби повинні мати верхню випуклу кірку без
бічних напливів. Поверхня гладка, без великих
тріщин, надривів, пухирів та забруднень
Колір кірки Від золотисто-жовтого до світло-коричневого
Стан м’якішу Добре пропечений, не липкий, не вологий на
дотик, еластичний, без грудочок та слідів непромісу.
Смак та запах Специфічний, без стороннього присмаку та
запаху. Не допускається хліб прісний, кислий,
пересолений, з гіркотою, хрускотом від мінеральних
домішок.
Фізико-хімічні показники
Вологість м’якішу, % від 40 до 47
Кислотність м’якішу, 0Н від 2 до 5
Для виробництва хліба потрібна закупівля основної сировини (борошна) та
допоміжної сировини, яка проводиться у різних фірм, які розташовані поблизу
хлібопекарні.
На підприємстві існує система контролю якості сировини, що
використовується, а також готової продукції. Усі дослідження проводяться
лабораторією.
1.6 Машино-апаратурна схема виробництва хліба пшеничного
На рис. 1.1 зображена машино-апаратурна схема виробництва хліба
пшеничного.
Виробництво хліба складається з п’яти тісно пов’язаних між собою
технологічних етапів: підготовки сировини, приготування і обробки тіста, випікання,
охолодження і зберігання хліба.
17
Сировина поступає зі складу. Борошно просівають, пропускають через магнітні
уловлювачі, причому вона насичується повітрям, необхідним для життєдіяльності
дріжджів. Сіль розчиняють, потім отриманий розчин фільтрують. Готують дріжджову
суспензію. Зважують необхідну кількість сировини на вагах циферблатних ВЦП-500
(1) і вагах РН-8Ц13У.
Заміс опари проводять у тістомісильній машині А2-ХТН (2) з діжею (3).
4
2
3
1
I II III IV V
5 7 8
6
V VI VII VIII IX
9 10 11
IX X XI XII
І – приймання і підготовка сировини; ІІ – заміс опари і тіста; ІІІ – бродіння опари і
тіста; ІV – ділення тіста; V – округлення заготовок з тіста; VІ – укладка в форми;
I -V ІПІ р–и уйкмлаанднкяа фсоиррмов ви вніизок; VІІІ – розстой1к а-; ІВXа г– ив инпаіпкоанлньян;і X – охолодження;
- Заміс оXпІа –р ико ін трісолтьа якості і упаковка; 2X І-І –Т зісбтероімгаіснинляь ін рае амлаізшаицніяа
- Бр 3 - Підкат на діжа
1 о–д вінангия цоипфаерриб лі аттінсіт ВаЦП-500; 2 – ті4с т-о мТіісситлоьнпао дмілашьниинка А2-ХТЗ-Б;
- Ділення т іст а
3 – діжа пересувна Т1-ХТБ3; 4 – маш5и н-а дТлісят доілоекнрнуяг тліюсвта чА2-ХПО/5;
- Округленння загот овок з т іст а 6 - Ст річковий т ранспорт ер
-5 –У кмлаашдианнан яд лвя офкоррумглиювання тіста А2 Х7П -О В/6із; о6к – транспортер стрічковий;
- У7к –л авдізкоак ;ф 8о –р мш авф ва ізрозкстойна ШТР-18; 9- –Ш пкіачф х лрібоозпсеткоайрнсьикйа ПКЄ-9;
- Разст ойка 9 - Пічь хлібопекарна
10 – візок; 11 – стіл для конт1р0о л-ю В гізоотоквої продукції
- Випікання
Рисунок 1.1 Машино-апаратурна схем1а1 в-и рСотбінли цдтлвяа кхолнібтар пошлюен гиочтногвоо ї
- Охолодження продукції
- Конт роль якост і, упаковка
- Реалізація
18
Перемішану опару в діжі (3) відправляють на бродіння. Після бродіння опари
готують тісто. У діжу (3) з опарою вносять воду, що залишилася, сольовий розчин,
перемішують тістомісильній машині А2-ХТЗ-Б (2) і поступово додають кількість
борошна, що залишилася. Потім діжу відправляють на бродіння тіста проводячи два
рази обминання. Потім готове тісто відправляють на обробку.
Обробку тіста проводять на машині для ділення тіста А2-ХПО/5 (4).
Округлення проводять відразу ж після поділу, на машині для округлювання
тіста А2 ХПО/6 (5).
Укладання в форми проводять автоматично: заготовка з тіста надходить з
машини для округлювання тіста, а форми подаються стрічковим транспортером (6).
Потім форми укладають у візок (7).
Розстойку проводять у розстойних шафах Smpex PF-4 (8).
Випічку проводять у хлібопекарській печі ПКЄ-9 (9).
Охолодження хліба відбувається на візку (10).
Контроль якості відбувається на столі для контролю готової продукції.
Потім хліб зберігають в камерах з кондиційованим повітрям у закритих візках
до відправки на реалізацію в торгівлю.
1.7 Технологія та схеми переробки сировини
Перелік і співвідношення окремих видів сировини, яка використовується для
виробництва хліба (борошно, вода, сіль, дріжджі, цукор, жири та ін.), називається
рецептурою. В рецептурі хліба і хлібобулочних виробів кількість різних видів
сировини виражають у кілограмах на 100 кг борошна.
Рецептура основних сортів пшеничного хліба і хлібобулочних виробів
приблизно така: борошно – 100 кг; вода від 40 кг до 70 кг; дріжджі від 0,5 кг до 2,5 кг;
сіль від 1,3 кг до 2,2 кг; цукор від 0 кг до 20 кг; жир від 0 кг до 13 кг. Для деяких сортів
хліба і хлібобулочних виробів потрібні також яйця, родзинки, молоко, мак, ванілін
тощо.
Виробництво хліба складається з п’яти технологічних етапів: підготовки
сировини, приготування і обробки тіста, випікання, охолодження і зберігання хліба.
19
Технологічна схема виробництва будь-якого виду хлібного виробу включає
послідовність окремих технологічних етапів і операцій, виконання яких дозволяє
отримувати вироби, що відрізняються найкращою якістю.
Технологічна схема виробництва хліба пшеничного з борошна першого сорту
представлена на рис. 1.2.
Прийом сировини
Підготовка сировини Укладання у форми
Заміс опари Вистоювання
Бродіння опари Випічка
Приготування тіста Охолодження
Обробка тіста Контроль якості
Округлення Зберігання
Рисунок 1.2 – Технологічна схема виробництва хліба пшеничного
з борошна першого ґатунку
Розглянемо виробництво хліба на стадіях.
Прийом сировини. Прийом сировини здійснюють за якістю та за масою. За
якістю проводять прийом відповідно до нормативно-технологічних документацій. По
масі виробляється звіряння з накладної, складеної виходячи з рецептури виробу та
виходу готового продукту.
Підготовка сировини. Борошно просівають, пропускають через магнітні
уловлювачі, причому вона насичується повітрям, необхідним для життєдіяльності
дріжджів.
20
Сіль розчиняють, потім отриманий розчин фільтрують.
Приготування дріжджової суспензії. Спочатку готують заварку:
співвідношення борошна та води 1:3. Вологість заварювання від 70 % 75 %.
Оцукрювання від 1 год до 1,5 год, охолодження заварки до температури від 30 ºС до
35 ºС. Додавання дріжджового розчину та активація дріжджів відбувається від 1 год
до 2 год.
Заміс опари. Заміс опари проводять у тістомісильній машині з діжею. Діжа
пересувається на колесах. У діжу вносять, відповідно до рецептури виробу, борошно
(50 % всього обсягу), дріжджову суспензію та воду. Заміс ведуть до отримання
однорідної маси протягом восьми хвилин. Температура замісу опари має не
перевищувати 29 ºС. Щоб уникнути утворення кірки, опару посипають борошном.
Бродіння опари. Перемішану опару в діжі відправляють на бродіння. Бродіння
опари триває протягом чотирьох годин при температурі повітря від 15 ºС до 20 ºС та
відносній вологості повітря від 75 % до 85 %. Після закінчення бродіння обсяг опари
збільшується у 2 – 2,5 рази.
Приготування тіста. У діжу з опарою вносять воду, що залишилася, сольовий
розчин, перемішують і поступово додають кількість борошна, що залишилася. Заміс
тіста ведуть до отримання однорідної маси протягом восьми хвилин.
Бродіння тіста проводять протягом 1,5 год, при температурі повітря від 26 ºС до
32 ºС. Через 40 – 50 хв проводять перше обминання на тістомісильній машині
протягом 2 хв, друге за від 20 хв до 25 хв до оброблення. Потім готове тісто
відправляють на обробку.
Обробка тіста. Обробку тіста проводять на тістоділильних машинах. Маса
тестових заготовок повинна бути більшою за фактичну масу готового виробу
приблизно на 10 %. Відхилення за вагою 2,5 %. Регулярно проводити контроль
заготовок на контрольних вагах. Для найкращого проходу тіста необхідно змастити
приймальну чашу тістоділильної машини олією.
Округлення. Проводять відразу ж після поділу, на машині для округлювання
тіста. Мета його – поліпшення структури тіста, що сприяє отриманню виробів із
дрібнішою, рівномірною пористістю м’якуша хліба.
21
Укладання у форми. Укладання форми проводять автоматично: заготовка з
тіста надходить з машини для округлювання тіста, а форми подаються стрічковим
транспортером. Форми обробляють рослинною олією або емульсією (від 15 % до 20
% олії та води). Витрата олії 0,14 кг на 100 кг хліба. Верх заготовки з тіста не повинен
бути пошкоджений надривами чи розрізами.
Розстоювання. Розстойку проводять у розстойних шафах при температурі від
35 ºС до 45 ºС і відносній вологості повітря від 75 % до 85 %. Тривалість вистоювання
становить від 40 до 50 хв. Контроль готовності заготовок до випічки проводять
органолептичним методом на підставі зміни обсягу, форми тіста.
Випічка. Випічку проводять у хлібопекарській печі. Перед безпосереднім
випіканням хліба необхідно прогріти піч до температури від 100 ºС до 110 ºС.
Випікання проводиться в три періоди: у перший період відбувається прогрівання
заготовки з тіста та підйом м’якушів протягом перших 2 – 3 хв при температурі від
110 ºС до 120 ºС і з сильним зволоженням повітря; другий період йде при високій
температурі від 240 ºС до 280 ºС та зниженій вологості, при цьому утворюється кірка,
закріплюється об’єм та форма виробу; в останні 20 – 25 хв при температурі від 150 ºС
до 180 ºС починається третя стадія – формування смаку та аромату, збільшення
об’єму, зменшення маси, утворення хрусткої скоринки хліба. Загальна тривалість
випікання становить від 45 хв до 50 хв. У процесі випікання відбувається упікання
хліба (упікання – зменшення маси тіста при випічці, яке визначається різницею між
масою заготовки з тіста перед посадкою в піч і готовим гарячим виробом, що вийшов
з печі, виражене у відсотках до маси заготовки). Застосування зволоження
(обприскування поверхні виробів водою) знижує величину упікання на 0,5% і сприяє
утворенню глянцю на поверхні виробу. Готовність хліба визначають
органолептичним методом і за температурою м’якішу від 93 ºС до 97 ºС.
Охолодження. Температура кірки хліба в момент виходу з печі досягає на
поверхні 180 °С, на кордоні з м'якушем – близько 100. Вологість кірки в цей момент
близька до нуля. Вологість хліба на 1 – 2 % перевищує вихідну вологість тіста,
потрапляючи в відділення для охолодження, в якому температура повітря зазвичай
від 18 °С до 25 °С. Хліб починає швидко остигати, втрачаючи в масі в результаті
22
усушки. Охолодження починається з поверхневих шарів хліба, поступово переходячи
до центру м’якушки хліба.
Контроль якості. Органолептичні показники якості визначають при огляді та
дегустації хліба, при цьому оцінюють зовнішній вигляд хліба, стан м’якішу, смак та
запах. Бічні та нижні кірки повинні мати рівномірне забарвлення, не допускається
відшарування кірки від м’якішу, а також пошкодження кірки (напливів, розрізів,
розривів). Стан м’якішу оцінюють пропеченістю, промісом, пористістю,
еластичністю та свіжістю. Смак і запах мають бути специфічними, без сторонніх
присмаків та запаху. Маса булки має бути від 590 г до 610 г.
Зберігання. Для кращого зберігання хліба, після виходу з печі. його швидко
охолоджують, а потім зберігають до відправки в камерах з кондиційованим повітрям
у закритих вагонетках при температурі від 23 °С до 27 °С і відносній вологості повітря
від 80 % до 85 % протягом 10 год на підприємстві та до 24 год у торгівлі.
1.8 Поопераційна технологічна інструкція виробництва хліба пшеничного
Перелік і співвідношення окремих видів сировини, яка використовується для
виробництва хліба (борошно, вода, сіль, дріжджі, цукор, жири та ін.), називається
рецептурою. В рецептурі хліба і хлібобулочних виробів кількість різних видів
сировини виражають у кілограмах на 100 кг борошна.
Рецептура основних сортів пшеничного хліба і хлібобулочних виробів
приблизно така: борошно – 100 кг; вода від 40 кг до 70 кг; дріжджі від 0,5 кг до 2,5 кг;
сіль від 1,3 кг до 2,2 кг; цукор від 0 кг до 20 кг; жир від 0 кг до 13 кг. Для деяких сортів
хліба і хлібобулочних виробів потрібні також яйця, родзинки, молоко, мак, ванілін
тощо.
Виробництво хліба складається з п’яти тісно пов’язаних між собою
технологічних етапів: підготовки сировини, приготування і обробки тіста, випікання,
охолодження і зберігання хліба.
Технологічна схема виробництва будь-якого виду хлібного виробу включає
послідовність окремих технологічних етапів і операцій, виконання яких дозволяє
отримувати вироби, що відрізняються найкращою якістю.
23
Розглянемо виробництво хліба на стадіях.
Поопераційна технологічна інструкція виробництва хліба пшеничного з
борошна першого ґатунку показана в таблиці 1.3.
Таблиця 1.3 – Поопераційна технологічна інструкція виробництва хліба
пшеничного з борошна першого ґатунку
Стадія, операція Найменування Примітка
Найме- Параметри устаткування,
нування налаштування та
регулювання
1 2 3 4
1 Приймання сировини
1.1
За якістю Вміст клейковини 30 %, Лабораторне
борошно кислотність 3, зольність не обладнання
пшеничне більше 0,75 %, вологість 40,5 Відповідно до
першого %. Клейковина сильна. налаштування
сорту ДСТУ 46.004-99 кожного виду
Дріжджі Пресовані, масова частка обладнання
вологи 75 %, підйомна сила
Сіль 10 хв, вноситься 1 кг на 100
харчова кг борошна. ДСТУ 4812:2017
Відповідно до ДСТУ
Вода 3583:2015, у кількості 1,3 кг
питна на 100 кг борошна.
Відповідно до ДСТУ
7525:2014, всього води від 50
% до 59% до маси борошна
1.2 Відповідно до накладної Ваги циферблатні Допуск
За ВЦП-500 вимірювання
кількістю Забезпечити 0,2 %
правильне
встановлення ваги за
рівнем.
Налаштувати
максимальні межі
зважування
2 Підготовка сировини
2.1 Видалення сторонніх Просіювач
Підготовка домішок, розпушування вертикальний
борошна фракцій. відцентровий
Сито від № 1,6 до № 1,8 П2-П
24
Продовження таблиці 1.3
1 2 3 4
Видалення Шар борошна над магнітами Магнітна колонка
метало- від 6 мм до 8 мм, вміст Регулюємо частоту
магнітних метало-магнітних домішок в обертання ротора,
домішок очищеному борошні ≤ 3 положення бичів та
мг/кг, температура борошна очисників. Слідкуємо
10О 0С за рівномірною
подачею продукту.
Контролюємо
підйомну силу
магнітів. Очищення
магнітів один раз на
зміну, підйомна сила
магніту від 8 кг до 12
кг. Швидкість руху
борошна 0,5 м/с
2.2
Підготовка Щільність розчину від 1,2 Місткість, дротяне Після при-
сольового кг/м3 до 1,3 кг/м3 сито. готування
розчину Сито з розміром розчин
осередків 2,5 мм. Тара процідити,
повинна бути з розчин
матеріалу, що не прозорий, без
реагує з сировиною каламуті
2.3
Приготу- Приготування заварки: Ємності для Після розве-
вання співвідношення борошна та розморожування та дення розчин
дріжджо- води 1:3. Вологість заварю- розведення, сито необхідно
вої вання від 70 % до 75 %. Тара повинна бути з процідити.
суспензії Оцукрювання від 1 год до 1,5 матеріалу, що не Підйомна си-
год, охолодження заварки до реагує із сировиною. ла дріжджів
30-35 0С. Додавання дріжд- Сито: розмір осередків по спливаю-
жового розчину та активація не більше 2,5 мм чій кульці від
дріжджів протягом 1-2 год 8 до 10 хв
3
Заміс Внесення від 65 % до 70 % Тістомісильна Однорідна
опари усієї кількості води (від 30 0С машина А2-ХТЗ-Б, маса. Кіль-
до 35 0С), дріжджова лабораторне кість води має
суспензія, 50 % усієї обладнання. бути
кількості борошна. Час замісу Налаштування регу- зменшена на
8 хв, температура після лятора швидкості. величину,
замісу не вище 29 0С, Встановити час внесену з
вологість від 41 % до 44 % перемішування та іншими ком-
увімкнути реле часу понентами
25
Продовження таблиці 1.3
1 2 3 4
4 Бродіння від 3 год до 4 год Бродильне відділення. Контроль
Бродіння при температурі від 15 0С до Температура повітря якості опари
опари 20 0С. Кислотність 3 град. від 15 0С до 20 0С і органолеп-
Підйомна сила 10 хв. однакова по всьому тично і по
Температура опари 26 0С. об’єму збільшенню
Збільшення об’єму від 2 раз об’єму
до 2,5 раз
5 Приготування тіста
5.1 В опару додають воду, що Тістомісильна машина Кількість
Заміс тіста залишилася, борошно, розчин А2-ХТЗ-Б, пересувна внесеної води
солі. Тривалість замісу 8 хв діжа Т1-ХТБ3. зменшено на
Встановити робочі величину,
органи, час, частоту внесену з
обертання розчином солі
5.2 Протягом 1,5 год, Бродильне відділення Щоб тісто не
Бродіння температура повітря від 26 0С Температура повітря підсихало,
до 32 0С від 26 0С до 32 0С. його поси-
Відрегулювати пають тон-ким
кратність шаром
повітрообміну борошна
5.3 Перше обминання від 40 хв Тістомісильна машина
Обминан- до 50 хв після бродіння; А2-ХТЗ-Б
ня друге обминання від 20 хв до Перемішування
25 хв до ділення. Загальна п’ятьма-шістьма
тривалість обминання рухами лопаті
від 1,5 хв до 2,5 хв
6 Маса заготовок з тіста від Ваги РН-8Ц13У, Перші п’ять-
Обробка 10 % до 15 % більша за масу машина для ділення шість шматків
тіста готового виробу тіста А2-ХПО/5. повернути до
Встановити об’єм приймального
ділильної головки на бункеру
відповідну масу
заготовок. Відхилення
за вагою 2,5 %
7 Надання заготовкам Машина для Контролювати
Округлен- правильної форми, поверхня округлювання тіста масу та форму
ня гладка, без підривів А2 ХПО/6. заготовок з
Задати швидкість тіста
обертання, посипати
борошном лоток (1%
від загальної кількості
борошна)
26
Продовження таблиці 1.3
1 2 3 4
8
Укладання Форми обробляють Стрічковий Витрата олії
у форми рослинною олією або транспортер, форми, 0,14 кг на 100
емульсією (від 15 % до 20 % візок. кг хліба
олії та води) Укладання у форми не
повинно бути занадто
щільним
9
Вистою- При температурі від 35 0С до Шафа ШТР-18
вання 45 0С та відносній вологості Регулювання
повітря від 75 % до 85 %. вологості та
Тривалість вистоювання температури всередині
становить від 40 до 50 хв шафи підтримується у
зазначених межах.
Відхилення від
зазначених значень
трохи більше 1 %
10
Випічка Поверхню заготовки перед Хлібопекарська піч Готовність
випіканням зволожують ПКЕ-9 хліба
водою. визначають
1 стадія Від 2 хв до 3 хв при Попереднє нагрівання органолеп-
температурі від 110 0С печі до температури тично і за
до 120 0С з сильним від 100 0С до 120 0С. температурою
зволоженням повітря; Подається зволожена м’якішу від
пара. 93 0С
2 стадія При температурі від 240 0С Налаштування до 97 0С
до 280 0С; температурного
3 стадія При температурі від 150 0С режиму в камерах печі
до 180 0С, від 20 до 25 хв. відповідно до стадій
Загальна тривалість випічки.
випікання від 45 до 50 хв Регулювання тиску
пари на паропроводі
редукційним клапаном
і регулювальним
вентилем
11
Охолод- Охолодження у приміщенні Приміщення для Перед
ження при температурі не нижче охолодження. охолодженням
10 0С Забезпечити задану поверхню
температуру повітря хліба потрібно
обприскувати
водою
27
Закінчення таблиці 1.3
1 2 3 4
12
Контроль Чиста суха поверхня; м’якуш Органолептичний
якості еластичний, біло-сірий, огляд, лабораторне
рівномірна пористість; смак обладнання.
нормальний без сторонніх Відповідно до
запахів. Маса готового налаштування
виробу 0,6 кг (від 590 г до кожного виду
610 г) обладнання
13
Зберігання Зберігають при вологості від Хлібосховище. У
60 % до 70 % і температурі не Забезпечити задану хлібосховищі
нижче 10 0С, 10 год на температуру повітря заздалегідь
підприємстві та до 24 год у провести
торгівлі санітарну
обробку
1.9 Розробка стрічкового транспортера
1.9.1 Загальні відомості
Технологічний процес виробництва хліба побудований так, що після
округлення заготівки з тіста вона має поміщатися у хлібну форму. Щоб процес не
перервався необхідно устаткування, яке здійснювало б подачу форм вчасно.
Виходячи з цього, ми розробляємо транспортер.
Транспортери широко використовуються в харчовій промисловості як ланцюг,
що зв’язує різноманітне обладнання в технологічних потокових лініях на
підприємствах (в тому числі і хлібопекарських). Вони використовуються для
переміщення сировини, головних і допоміжних матеріалів, тари, готових виробів, а
також для виконання таких технологічних операцій, як інспекція, сортування,
очищення, доочищення, складування.
Транспортери можна класифікувати на:
- стрічкові;
- шнекові;
- скребкові;
- пластинчаті;
- роликові.
28
Для переміщення хлібних форм найбільше підходять стрічкові і пластинчасті
транспортери. Розглянемо будову характеристики цих транспортерів та їх переваги і
недоліки.
Розглянемо схему стрічкового транспортера (рис. 1.3).
Головними частинами стрічкового транспортера є каркас 1, стрічка 4,
приводний барабан 6, привід 7, натяжний барабан 3, підтримуючі ролики 5, натяжний
пристрій 2. Каркас виготовляють зі сталевого профілю. Стрічка може бути з
прорезиненої тканини або проволоченої сітки. Барабани виготовляють із сталі.
Підтримуючі ролики зменшують провисання стрічки, а також можуть надавати
їй форми жолоба (під кутом від 200 до 300) для збільшення продуктивності при
переміщенні сипучих вантажів. Натяжний пристрій за звичай виготовляють
гвинтовий.
Продуктивність стрічкових транспортерів визначають за формулами в
залежності від виду вантажу.
1 – каркас; 2 – натяжний пристрій; 3 – натяжний барабан; 4 – стрічка;
5 – підтримуючі ролики; 6 – приводний барабан; 7 – привід
Рисунок 1.3 – Стрічковий транспортер
Для переміщення сипучих вантажів продуктивність вираховується по формулі:
�� = 3600 · �� · ℎ · �� · �� · �� (1.1)
де �� – ширина стрічки, м;
ℎ – середня товщина шару сипучого вантажу, м;
29
�� – швидкість руху стрічки, м/с;
�� – маса одиниці об’єму продукту, кг/м3;
�� – коефіцієнт загрузки стрічки (k = 0,75 – 1,0).
Для переміщення штучних вантажів (в шт./с):
��
�� = · �� · �� (1.2)
��
де �� – відстань між центрами банок, ящиків і т. д, м;
�� – швидкість руху стрічки;
�� – число рядів по ширині стрічки;
�� – коефіцієнт загрузки стрічки по довжині ( = 0,8-0,95).
1.9.2 Розрахунок кількості сировини, що переробляється в змінну
Технологічне обладнання розраховується згідно з запланованою
продуктивністю цеху для випікання хліба та його паспортною продуктивністю.
Продуктивність цеху при двозмінній роботі ��ц = 3000 кг хліба на добу. З
одного кг борошна (��б) з різних сортів в середньому виробляють 1,6 кг хліба (��х).
Для виробництва 3000 кг хліба в добу необхідно борошна (��, кг):
��ц · ��б 3000 · 1
�� = = = 1850 кг, (1.3)
��х 1,6
де ��ц – продуктивність цеху на добу, ��ц = 3000 кг;
��б – кількість борошна, ��б = 1 кг;
��х – середня кількість хліба з одного кг борошна, ��х = 1,6.
Розрахункова кількість борошна, що переробляється в змінну:
�� 1850
��зм.р = = = 925 кг, (1.4)
�� 2
де �� – кількість змін, �� = 2.
30
Для виробництва в зміну 1500 кг хліба в добу необхідно дріжджів (��др, кг):
��др.з = ��зм.р · ��др = 925 · 0,01 = 9,25 кг, (1.5)
де ��др – кількість дріжджів на 1 кг борошна, ��др = 0,01 кг.
Для виробництва в зміну 1500 кг хліба в добу необхідно солі (��с, кг):
��с = ��зм.р · ��др = 925 · 0,013 = 12,025 кг, (1.6)
Кількість води ��в коливається від 40 кг до 70 кг на 100 кг борошна і залежить
від виду хлібобулочних виробів.
Для випікання 1500 кг хліба з пшеничного максимально необхідно тіста:
��т = ��зм.р + ��др.з + ��с + ��в = 925 + 9,25 + 12,025 + 647,5 ≈ 1700 кг (1.7)
Кількість машин для виробництва пшеничного хліба (��, шт):
��зм
�� = , (1.8)
�� · ��
де ��зм – кількість сировини, що переробляється в зміну на цій операції, кг;
�� – продуктивність машини чи апарата, кг;
�� – кількість годин роботи за зміну, год.
Маса хліба пшеничного 550 грам. Маса заготовки з тіста повинна бути на 15 %
більше, тобто 0,63 кг.
1.9.3 Інженерні розрахунки
1.9.3.1 Визначення ширини стрічки
На рис.1.4 представлена схема поперечного перерізу конвеєра з заготовками
тіста, що переміщається по стрічці.
31
При розрахунку транспортера стрічкового, що транспортує заготовки з тіста,
ширина стрічки розраховується за формулою:
�� = �� + (50 ÷ 100) = 190 + (50 ÷ 100) = 240 ÷ 290 мм, (1.9)
де �� – ширина вантажу, �� = 190 мм.
Рисунок 1.4 – Перетин матеріалу на транспортерній стрічці
Ширина стрічки приймається із найближчого значення згідно стандарту за
ДСТУ ISO15147:2006: 100; 200; 300; 400; 500; 650; 800; 1000; 1200; 1400; 1600 (мм).
Приймаємо найближче значення ширини стрічки 300 мм.
Харчова транспортерна стрічка – це спеціальний вид транспортерної стрічки,
який використовується в харчовій промисловості для транспортування та обробки
харчових продуктів. Ці стрічки зазвичай виготовляються з матеріалів, які не містять
токсичних або шкідливих речовин, і мають поверхню, яка легко миється та
дезінфікується.
Стрічка виготовлена з волокон поліестеру, що забезпечує мінімальну витяжку
стрічок під навантаженням у процесі роботи. Поліестер – це один із видів
синтетичних тканин, який виробляється в основному з поліефірних волокон.
Силіконове покриття забезпечує добрі експлуатаційні характеристики, високу
довговічність.
Область застосування: харчова, машинобудівна та медична промисловості.
32
1.9.3.2 Визначення орієнтовної товщини стрічки
Подальший розрахунок ведемо за стандартною методикою.
Товщину стрічки визначимо за формулою:
��с = ��тп · �� + ��р + ��н, (1.10)
де ��тп – товщина тягової прокладки, ��тп = 1,15 мм;
�� – кількість прокладок, шт.;
��р – товщина гумової обкладки робочої поверхні, ��р = 3 мм;
��н – товщина гумової обкладки неробочої поверхні, ��н = 1 мм.
Кількість тягових прокладок ��, шт., розраховують за формулою:
�������� · [��]
�� = , (1.11)
�� · ����
де �������� – максимальне натяг стрічки при встановленому режимі роботи
транспортера стрічкового, Н;
[��] – коефіцієнт запасу міцності стрічки, [��] = 9;
�� – ширина стрічки, мм.;
���� – межа міцності на розрив однієї прокладки, ���� = 64 МПа;
Максимальний натяг стрічки при встановленому режимі роботи транспортера
��������, H дорівнює величині сили набігання ��н��б, H, і визначається за формулою:
�� · ����·��
��
�������� = ��н��б = , (1.12)
����·�� − 1
де ��н��б – величина сили набігання, Н;
���� – окружна сила на приводному барабані, Н;
�� – основа натурального логарифму, �� = 2,718;
�� – коефіцієнт тертя (зчеплення) між стрічкою та барабаном, �� = 0,3;
�� – кут обхвату стрічкою приводного барабана у радіанах, �� = 3,14.
33
Окружна сила на приводному барабані ����, Н розраховується за формулою:
��ор
���� = , (1.13)
��с
де ��ор – орієнтовна потужність, необхідна для приводу транспортера, Вт;
��с – швидкість стрічки транспортера, ��с = 0,5 м/с.
Орієнтовна потужність, потрібна для приводу транспортера ��ор, Вт,
розраховується за формулою:
��ор = [���� · (0,00015 · �� + ��1 · ��с)] · ��2, (1.14)
де ���� – довжина горизонтальної проекції конвеєра, м. Оскільки транспортер
стрічкового розташовується горизонтально, то довжина горизонтальної проекції
транспортера рівна довжині самого стрічкового транспортера ��, тобто ���� = �� = 4 м;
�� – продуктивність стрічкового транспортера, �� = 0,72 т/год;
��с – швидкість стрічки транспортера, ��с = 0,5 м/с;
��1 – коефіцієнт, що враховує вплив ширини стрічки;
��2 – коефіцієнт, що враховує довжину конвеєра.
Значення коефіцієнта ��1 представлені таблиці 1.4
Значення коефіцієнта ��2 представлені у таблиці 1. ��2.
Таблиця 4.2 – Залежність коефіцієнта ��1 від ширини стрічки
��, мм 300 400 500 650 800 1000 1200
��1 0,010 0,012 0,015 0,020 0,024 0,030 0,035
Таблиця 4.3 – Залежність коефіцієнта ��2 від довжини транспортера
��, м до 15 15…30 30...45 понад 45
��2 1,25 1,12 1,05 1,0
34
При підстановці всіх даних у формулу (1.14) отримуємо орієнтовна потужність,
що потрібна для приводу транспортера стрічкового:
��ор = [4 · (0,00015 · 0,72 + 0,010 · 0,5)] · 1,25 = 0,026 кВт. (1.15)
При підстановці всіх даних у формулу (1.13) отримуємо окружну силу на
приводному барабані стрічкового транспортера:
0,026
���� = = 0,051 кН = 51 Н. (1.16)
0,5
При підстановці всіх даних у формулу (1.12) отримуємо максимальний натяг
стрічки при встановленому режимі роботи транспортера стрічкового:
0,051 · 2,7180,3·3,14
�������� = ��н��б = = 0,088 кН = 88 Н. (1.17)
2,7180,3·3,14 − 1
При підстановці всіх даних у формулу (1.11) отримуємо кількість тягових
прокладок:
88 · 9
�� = = 0,04 шт. (1.18)
300 · 64
Приймаємо мінімальну кількість тягових прокладок �� = 1 шт.
При підстановці всіх даних у формулу (1.10) розраховуємо орієнтовну товщину
стрічки транспортера:
��с = 1,15 · 1 + 3 + 1 = 5,15 мм. (1.19)
1.9.3.3 Визначення погонної маси стрічки
Погонна маса стрічки ��л, кг/м визначається за формулою:
��л = �� · ��, (1.20)
де �� – площа перерізу стрічки, м2;
35
�� – густина матеріалу стрічки, �� = 1100 кг/м3.
Площа перерізу стрічки ��, м2 визначається за формулою:
�� = �� · ��с = 0,3 · 0,00515 = 0,001545 м2. (1.21)
Погонна маса стрічки ��л:
��л = �� · �� = 0,001545 · 1100 = 1,7 кг/м, (1.22)
1.9.3.4 Визначення погонної маси роликових опор
Орієнтовна погонна маса обертових частин роликових опор представлена в
таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 – Орієнтовна погонна маса обертових частин роликових опор
Гілка Погонна маса обертових частин роликових опор, кг/м при
транспортера ширині стрічки, мм
стрічкового 300 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600
Робоча 6,8 8,4 10 10,2 18,4 21 24,2 42 58,4
Неробоча
1,8 2,5 3,2 4,4 7,8 9,2 11,1 16,7 23,8
(холоста)
Орієнтовна погонна маса обертових частин роликових опор робочої гілки
р
згідно таблиці 1.6 ��г = 6,8 кг/м. Орієнтовна погонна маса обертових частин
роликових опор холостої гілки згідно таблиці 1.6 ��х
г = 1,8 кг/м.
1.9.3.5 Визначення основних параметрів барабанів конвеєра
Необхідний діаметр приводного барабана ��пр.б, мм розраховується за
формулою:
��пр.б = �� · �� = 125 · 1 = 125 мм, (1.23)
36
де �� – коефіцієнт, який відбиває пружне властивість стрічки, �� = 125;
�� – число тягових прокладок, шт.
Діаметри барабанів повинні відповідати ряду згідно з ДСТУ 22644-77: 160, 200,
250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1400, 1600, 2000, 2500, 3000 мм.
Приймаємо діаметр приводного барабана ��пр.б = 160 мм.
Необхідний діаметр натяжного барабана ��н.б, мм розраховується за формулою:
��н.б = 0,8 · ��пр.б = 0,8 · 160 = 128 мм, (1.24)
де �� – коефіцієнт, який відбиває пружне властивість стрічки, �� = 125;
�� – число тягових прокладок, шт.
За ДСТУ 22644-77 приймаємо діаметр натяжного барабана ��н.б = 160 мм.
Визначення довжини барабанів залежить від ширини стрічки і представлена
табл. 1.7.
Таблиця 1.7 – Довжина барабана для гумовотканинних стрічок
Ширина стрічки ��, мм Довжина барабана, мм
300 ÷ 350 �� + 100
800 ÷ 1000 �� + 150
1200 ÷ 2000 �� + 200
2500 ÷ 3000 �� + 300
Довжину барабанів ��б, мм, визначимо за формулою:
��б = �� + 100 = 300 + 100 = 400 мм, (1.25)
де �� – ширина стрічки, мм.
37
1.9.3.6 Визначення тягової сили транспортера методом обходу за його
контуром
Проводимо тяговий розрахунок, попередньо розібравши контур траси
транспортера на ділянки з однаковим видом опору. Розіб’ємо трасу стрічкового
транспортера на окремі ділянки, пронумерувавши точки між прямолінійними і
криволінійними ділянками траси.
При розбивці контуру утворилися ділянки:
- прямолінійна ділянка холостої гілки;
- поворотна ділянка;
- вантажний пункт;
- прямолінійна завантажувальна ділянка.
Контур стрічкового транспортера з нумерацією точок пар прямолінійних і
криволінійних ділянок показано на рис. 1.5.
Рисунок 1.5 – Контур стрічкового транспортера з нумерацією точок пар
прямолінійних і криволінійних ділянок
Визначимо сили опору руху стрічки на ділянках.
Обхід починаємо з точки 1.
Натяг стрічки в кожній наступній точці дорівнює сумі натягу стрічки в
попередній точці та опору на ділянці між цими точками (при обході по ходу тягового
органу) ����+1, Н визначається за формулою:
����+1 = ���� + ����…��+1, (1.26)
де ���� – сила натягу стрічки, Н;
����…��+1 – сила опору руху стрічки, Н.
38
Опір на прямолінійній порожній (холостій) ділянці робочої гілки стрічкового
транспортера ��1…2, Н буде визначатися за формулою:
р
�� п п
1…2 = �� ⋅ �� ⋅ (��г ⋅ �� + ��л ⋅ ��ч), (1.27)
де �� – коефіцієнт опору переміщенню стрічки. Для жолобчастих роликових опор
�� = 0,04, для прямих роликових опор �� = 0,35;
�� – прискорення вільного падіння, �� = 9,81 м/с2;
р
��г – погонна маса обертових частини роликових опор робочої гілки, кг/м;;
��п – довжина даної ділянки конвеєра, ��п = 4 м;
��л – погонна маса стрічки, кг/м;
��п
ч – довжина горизонтальної проекції даної ділянки, ��п
ч = ��п = 4 м;
��2 = ��1 + ��1…2 = 0,035 ⋅ 9,81 ⋅ (1,8 ⋅ 4 + 1,7 ⋅ 4) = ��1 + 4,8 Н. (1.28)
1.9.3.7 Опір на поворотних пунктах
Опір на поворотних пунктах ��пов = ��3, Н при наближених розрахунках
обчислюють за формулою:
��3 = ��2 + ��2 · (��п − 1) = ��1 + 4,8 + (��1 + 4,8) · (1,05 − 1) =
= ��1 + 4,8 + 0,05 · ��1 + 0,24 = 1,05 · ��1 + 5,04 Н , (1.29)
де ��2 – натяг тягового органу у точці набігання на барабан поворотного пункту
стрічкового транспортера, Н;
��п – коефіцієнт збільшення натягу тягового органу опору на поворотному
пункті. При куті обхвату тяговим органом барабана: �� < 1800 – ��п = 1,03 ÷ 1,05;при
�� ≥ 1800 – ��п = 1,05 ÷ 1,07.
1.9.3.8 Опір на вантажному пункті
Опір на вантажному пункті ��4, Н при наданню вантажу швидкості тягового
органу можна розрахувати за формулою:
39
�� · �� · �� 0,72 · 9,81 · 0,5
��3…4 = = = 0,1 Н, (1.30)
36 36
де �� – продуктивність конвеєра, �� = 0,72 т/год;
�� – прискорення вільного падіння, �� = 9,81 м/с2;
�� – швидкість переміщення вантажу, �� = 0,5 м/с.
��4 = ��3 + ��3…4 = 1,05 · ��1 + 5,04 + 0,1 = 1,05 · ��1 + 5,14 Н (1.31)
1.9.3.9 Визначення сили набігання
Сила набігання ��нб, Н визначається за формулою Ейлера:
��нб = ��зб · �� · �� · �� = ��1 · 2,718 · 0,3 · 3,14 = 2,56 · ��1, (1.32)
де ��зб – сила збігання стрічки з приводного барабана, ��зб = ��1 Н;
�� – основа натурального логарифму, е = 2,718;
�� – коефіцієнт тертя (зчеплення) між стрічкою та барабаном при чавунному або
сталевому приводному барабані та вологій атмосфері, �� = 0,3;
�� – кут обхвату стрічкою приводного барабана у радіанах, �� = 3,14.
Також сила набігання ��нб, Н:
��нб = ��4 + ��4…1 = 1,05 · ��1 + 5,14 +
+0,05(1,05 · ��1 + 5,14) = 1,1 · ��1 + 5,4 Н (1.33)
Отже:
2,56 · ��1 = 1,1 · ��1 + 5,4 Н (1.34)
З рівняння 1.34 знайдемо силу набігання:
��1 = 3,7 Н (1.35)
40
Сила набігання ��нб:
��нб = 1,1 · ��1 + 5,4 = 1,1 · 3,7 + 5,4 = 9,47 Н (1.36)
1.9.3.10 Визначення сил опору
Обхід починаємо з точки 1, натяг у якій F1, Н визначається за формулою:
��1 = ��зб = �������� = 3,7 Н (1.37)
Точка 1 – точка збігання стрічки із приводного барабана. Натяг стрічки в кожній
наступній точці дорівнює сумі натягу стрічки в попередній точці та опорам на ділянці
між цими точками (при обході по ходу тягового органу).
1.9.3.11 Визначення тягової сили конвеєра
Тягова сила конвеєра (окружна сила приводного барабана) ����, Н,
розраховується за формулою:
���� = ��нб + ��зб = 9,47 − 3,7 = 5,77 Н (1.38)
де ��нб – сила набігання, ��нб = 9,47 Н;
��зб – сила збігання, ��зб = 3,7 Н.
1.9.3.12 Уточнення кількості тягових прокладок
Уточнений розрахунок кількості тягових прокладок ��, шт. проводиться за
формулою:
�������� · [��] 9,47 · 9
�� = = = 0,01 шт., (1.39)
�� · ��в 300 · 64
де �������� – найбільший розрахунковий натяг стрічки, �������� = 9,47 Н;
[��] – коефіцієнт запасу міцності стрічки, [��] = 9;
�� – ширина стрічки, �� = 300 мм;
��в – межа міцності на розрив однієї прокладки, ��в = 64 МПа.
41
Приймаємо �� = 1.
1.9.3.13 Визначення ходу натяжного пристрою
Хід натяжного гвинтового пристрою ��, м, для резинотканевих стрічок з
прокладками з ниток комбінованих розраховується за формулою:
�� = 0,025 · �� + 0,3 = 0,025 · 4 + 0,3 = 0,4 м, (1.40)
де �� – довжина конвеєра, �� = 4 м.
1.9.3.14 Вибір приводу конвеєра
Визначення потужності та вибір двигуна і редуктора
Потужність ��, Вт, необхідна на привід стрічкового транспортера, обчислюється
за формулою (4.22)
���� · �� 5,77 · 0,5
�� = · �� = · 1,25 = 5,44 Вт = 0,065 кВт, (1.41)
�� 0,56
де ���� – тягова сила конвеєра, ���� = 5,77 Н;
�� – швидкість переміщення вантажу, �� = 0,5 м/с;
�� – коефіцієнт, що враховує інерцію мас стрічки, вантажу, барабанів, роликів
під час пуску. �� = 1,2 ÷ 1,25;
�� – ККД редуктора, �� = 0,56
Відповідно до необхідної потужності вибираємо мотор-редуктор
одноступінчастий черв’ячний марки МЧ-63. Комплектуючий електродвигун АІР63А6.
Номінальна потужність �� = 0,18 кВт, �� = 885 хв−1n.
1.9.3.15 Розрахунок заклепки на міцність
Визначення міцності заклепки проводимо за напругою зрізу та за напругою
зминання.
Схема кріплення куточка до транспортерної стрічки представлена на рис. 1.6.
42
12
Рисунок 1.6 – Схема кріплення куточка до транспортерної стрічки
Умова міцності за напругою зрізу ��, МПа, розраховується за формулою:
4 · ��
�� = ≤ [��], (1.42)
�� · ��2 · ��
де �� – сила, що діє на фронті одного кроку, Н;
�� – діаметр заклепки, �� = 5 мм;
�� – число площин зрізу (�� = 1 при з’єднанні двох деталей);
[��] – напруга зрізу, що допускається, [��] = 100 МПа.
Сила ��, Н, що діє на фронті одного кроку, обчислюється за формулою:
�� = �� · �� · �� = 25 · 5 · 12 = 1500 Н (1.43)
де �� – напруга розтягування, �� = 25 МПА;
�� – крок заклепок, �� = 12 мм;
�� – товщина матеріалу, �� = 5 мм
Тоді напруга зрізу ��:
4 · 1500
�� = = 76 МПа ≤ [��] = 100 МПа. (1.44)
3,14 · 52 · 1
В результаті розрахунків отримали, що напруга зрізу �� = 76 МПа є меншою за
допустиму напругу [��] = 100 МПа і, отже, умова міцності виконується.
55
43
Умова міцності за напругою зминання см, МПа, розраховується за формулою:
�� · 1500
��зм = = = 60 ≤ [��зм] = 240 МПа, (1.45)
�� · �� 5 · 5
де ��зм – напруга зминання, що допускається, ��зм = 240 МПа.
В результаті розрахунків отримали, що напруга зминання ��зм = 60 МПа є
меншою за допустиму напругу [��зм] = 240 МПа і, отже, умова міцності виконується.
1.10 Монтаж обладнання та технічне обслуговування
1.10.1 Монтаж обладнання
У процесі монтажу стрічкового транспортера повинні дотримуватися правила з
техніки безпеки для такелажних, слюсарних і електромонтажних робіт. Перед
монтажем стрічкового транспортера необхідно провести його розконсервацію і якщо
необхідно, усунути випадкові пошкодження, отримані при транспортуванні.
Вантажно-розвантажувальні роботи, а також підйом і установку стрічкового
транспортера на місці монтажу допускається проводити тільки у відповідності зі
схемою стропування.
При виборі місця встановлення стрічкового транспортера необхідно витримати
норми ширини проходів для нормальної експлуатації та технічного обслуговування.
На місці встановлення стрічкового транспортера повинен бути передбачений
міцний бетонний фундамент.
Перед монтажем необхідно очистити незабарвлені поверхні від
антикорозійного змащення.
Монтаж стрічкового транспортера виконується замовником або
спеціалізованими монтажними підприємствами.
Основа стрічкового транспортера виставляється за рівнем і кріпиться до
фундаменту анкерними болтами.
При недостатній щільності стиків рекомендується застосування герметиків або
іншого аналогічного матеріалу.
44
Каркас стрічкового транспортера виставляється за рівнем і кріпиться до
корпусу. Особливу увагу необхідно звернути на виставлення натяжного і приводного
барабанів. Вали повинні мати строго горизонтальне положення і знаходиться в одній
вертикальній площині з корпусом. Стрічка на барабанах скріплюється і потім на неї
кріпляться скребки. Скребки повинні бути закріплені без перекосів. Натяжку стрічки
необхідно проводити рівномірно двома натяжними гвинтами. Значний перекіс валу
(більше 3 град) призводить до поломки сепараторів підшипників.
По закінченню монтажу перевірити відсутність сторонніх предметів в
порожнинах.
Прокрутити стрічковий транспортер вручну. Переконатися, що рухомі частини
стрічкового транспортера обертаються плавно, без заїдань.
Стрічковий транспортер повинен бути надійно заземленим, для чого на корпусі
передбачений спеціальний болт.
Опір між заземлювальним болтом і кожної доступної до торкання металевої
неструмоведучої частини виробу, яка може виявитися під напругою, не повинно
перевищувати 0,1 Ом.
Прокладку електропроводки до стрічкового транспортера необхідно
здійснювати в металевих трубах або рукавах, захищати їх від механічних
пошкоджень.
Підключення приводу, датчика контролю швидкості і датчика підпору до
заводської електромережі виконати згідно з «Правил улаштування
електроустановок».
Перед пуском в експлуатацію стрічковий транспортер повинен бути обкатаний
на холостому ходу на протязі чотирьох годин безперервної роботи. При обкатці
перевіряється нагрівання підшипників (допускається температура нагріву
підшипників до + 60 0С) , відсутність стороннього шуму.
Відрегулювати роботу датчика контролю швидкості стрічки.
1.10.2 Технічне обслуговування
При технічному обслуговуванні стрічкового транспортера потрібно
користуватися наступними правилами:
45
- Під час роботи стрічкового транспортера необхідно стежити за тим, щоб
транспортувалися матеріали, які зазначені в паспорті машини, та надходили в
достатній кількості, але не перевищували їх для уникнення завалу;
- Стрічка повинна бути натягнута (повинен матися запас ходу натяжної станції).
- Уникати зворотного ходу стрічкового транспортера щоб уникнути його
поломки;
- Слідкувати, щоб до стрічкового транспортера не потрапляли сторонні
предмети, які можуть явитися причиною деформації або відриву скребків від стрічки;
- Скребки не повинні зачіпати за корпус стрічкового транспортера. Погнуті і
поламані скребки слід негайно замінити;
- Для нормальної роботи стрічкового транспортера необхідно вчасно і
правильно робити змащування всіх деталей, що труться:
а) один раз на місяць набивати корпуси підшипників натяжної та привідної
головки солідолом УС;
б) щодня змащувати гальмо солідолом УС;
в) постійно підтримувати рівень масла в корпусі редуктора в межах між
контрольними рисками на щупі вказівника масла. Для змащення редуктора
застосовується масло компресорне 19 (Т); Після перших двох тижнів роботи
необхідно промити редуктор гасом і замінити масло. Наступні заміни масла
проводити не рідше одного разу на 6 місяців;
г) один раз на 6 – 8 місяців замінити мастило (консталін УТ) в підшипниках
електродвигунів.
- Експлуатацію електрообладнання стрічкового транспортера виконувати в
суворій відповідності з «Правилами технічної експлуатації та безпеки
обслуговування електроустановок промислових підприємств».
Пуск стрічкового елеватора. Перед пуском стрічкового транспортера
необхідно:
- Підтягнути всі болтові з’єднання.
- Очистити робочу зону стрічкового транспортера від сміття та сторонніх
предметів.
46
- Наповнити всі підшипники і гальмо свіжим мастилом згідно інструкції.
- Прокрутити стрічковий транспортер і переконатися, що стрічка не сходить на
бік та полички не чіпляються за корпус.
- Після усунення недоліків, виявлених при огляді, пропустити стрічковий
транспортера без навантаження протягом двох годин.
1.11 Планування та організація роботи ремонтних служб
Виробниче обладнання є важливою частиною основних фондів хлібопекарської
промисловості. Тому раціональне використання, збереження працездатності та
довговічності обладнання має бути предметом повсякденної уваги та турботи
директорів, механіків, начальників виробництва, бригадирів, майстрів та робітників
хлібопекарської промисловості.
Для підтримки працездатності технологічного обладнання лінії створюється
служба планово-попереджувального ремонту, що складається з міжремонтного
технічного обслуговування та профілактичного огляду (О), з поточного (П),
середнього (С) та капітального (К) ремонтів.
Планування оглядів та ремонтів здійснюється шляхом складання плану-графіка
за ремонтним циклом, міжремонтним та міжоглядовим періодами.
Графік планово-попереджувальних робіт представлений у таблиці 1.8.
Таблиця 1.8 – Тривалість міжремонтного періоду технологічного обладнання
Найменування Структура Тривалість періоду до найближчого ремонту
обладнання ремонтного чи огляду, міс.
циклу
О П С К
устаткування.
Стрічковий К-0-0-0-0-Т-0-0-
транспортер 0-0-С-0-0-0-0-Т-
60 10 5 2
0-0-0-0-0-С-0-0-
0-0-Т-0-0-0-0-К
47
Трудомісткість ремонтних робіт визначається відповідно до категорії
складності ремонту та коефіцієнта. Категорія складності ремонту �� визначається за
формулою:
����
�� = , (1.46)
��
де ���� – трудомісткість капітального ремонту машини, чол. год;
�� – питома трудомісткість ремонту однієї умовної одиниці.
Категорії складності ремонту для стрічкового транспортера технологічної лінії
представлені у таблиці 1.9.
Таблиця 1.9 – Категорії складності ремонту для стрічкового транспортера
Устаткування Категорія складності
Стрічковий транспортер 1,1
Трудомісткість ремонту ��, чол. год обладнання розраховується за формулою:
�� = �� · ��, (1.47)
де �� – категорія складності ремонту;
�� – коефіцієнт складності ремонту.
Значення коефіцієнта залежно від виду ремонту представлені у таблиці 1.10.
Таблиця 3.7 – Значення коефіцієнта залежно від виду ремонту
Вид ремонту Значення ��
Капітальний 35
Середній 21
Поточний 7
Огляд 1
48
Трудомісткість ремонту для стрічкового транспортера технологічної лінії
представлена таблиці 1.11.
Таблиця 1.11 – Трудомісткість ремонту обладнання
Трудомісткість, чол. год
Найменування обладнання
К С П О
Стрічковий транспортер 38,5 23,1 7,7 1,1
Загальна трудомісткість ремонтних робіт ��, чол. год визначається за формулою:
��заг = ∑ ���� , (1.48)
де ���� – річна трудомісткість ремонтних робіт i - го обладнання, чол. год.
Для стрічкового транспортера технологічної лінії з виробництва хліба
трудомісткість ��заг, визначається за наступною формулою:
���� = �� · (∑ О + 7 ∑ П + 21 ∑ �� + 35 ∑ ��) =
= 1,1 · (1 · 9 + 7 · 1 + 21 · 1 + 35 · 1) = 79,2 чол. год (1.49)
Висновки до розділу 1
Хліб – найбільш споживаний продукт у житті людини. В результаті
маркетингових досліджень можна зробити висновок, що більшість людей вважають
за краще купувати хліб першого ґатунку.
В аналітичному розділі проведено та розглянуто:
- Техніко-економічне обґрунтування проекту;
- Класифікація хлібопекарських підприємств;
- Особливості хлібопекарного виробництва;
- Історія розвитку хлібопекарської галузі в Україні;
- Опис продукції;
49
- Машино-апаратурна схема виробництва хліба пшеничного;
- Технологія та схеми переробки сировини;
- Поопераційна технологічна інструкція виробництва хліба пшеничного;
- Стрічковий транспортер;
- Монтаж обладнання та технічне обслуговування;
- Планування та організація роботи ремонтних служб.
50
РОЗДІЛ 2
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ
2.1 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі – укрупнений план обробки
заготовки, що встановлює послідовність обробки різанням, а також місце в плані
обробки слюсарних, термічних, гальванічних та контрольних операцій. Як
початковий матеріал використано рекомендації літературних джерел щодо поділу
технологічного процесу на етапи.
Для розробки технологічного процесу вибираємо напівмуфту виготовлену зі
сталі 45 ДСТУ 7809:2015. Нумеруємо поверхні деталі. Нумерація поверхонь показана
на рисунку 5.1.
Рисунок 2.1 – Схема обробки поверхонь деталі
Визначаємо точність обробки пронумерованих поверхонь. Результати зводимо
до таблиці 2.1.
51
Таблиця 2.1 – Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі
№ поверхні Стан Позначення
17
Отримання
16 Заготівельна
заготовки
15
14
Чорнова Однократна
13
обробка обробка
12
11 Напів-
Попередня
10 чистова
обробка
9 обробка
8
Чистова Остаточна
7
обробка обробка
6
2.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз
Щоб отримати готову деталь потрібно виконати ряд технологічних операцій,
кожна з яких буде мати відповідну схему базування.
Оптимальний варіант базування вибирається за такими критеріями:
- більша точність обробки;
- більша простота реалізації теоретичної схеми базування;
- придатність тієї чи іншої поверхні для використання, як бази.
Аналізуючи вищенаведені критерії, а також функції, які виконують поверхні
деталі згідно службового призначення, та розмірні зв’язки між поверхнями деталі
визначаємо технологічні бази деталі на першій та наступних операціях і пропонуємо
варіант базування.
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі фактори,
як службове призначення деталі, функціональне призначення поверхонь деталі,
вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми деталі напівмуфта тощо.
Квалітет
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
52
Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків загального уточнення
(ɛ):
��
��з
ɛ = = ɛ1ɛ2… ɛ�� = ∑ ɛ�� (2.1)
��д
��=1
де ɛ�� – окремі ступені уточнення;
�� – число ступенів обробки;
��з – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки;
��д– допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки деталі і–го
ступеня
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати:
- для першого ступеня чорнової обробки – < 6;
- для проміжних ступенів напівчистової обробки – = 3 – 4;
- для ступенів чистової обробки – = 1,5 – 2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовую формулу:
log ɛ
�� = (2.2)
0,46
Для прикладу розраховуємо уточнення та кількість ступенів обробки для
розміру 35Н7:
��з
ɛ = (2.3)
��д
де ��з – допуск заготовки;
��д– допуск деталі
Допуски заготовки:
��з = 0,64 (2.4)
Допуск деталі:
��д = 0,025 (2.5)
53
Уточнення всього процесу для розміру 35Н7:
0,64
ɛр = = 25,6 (2.6)
0,025
Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски:
чорнове розточування:
��1 = 0,300 мм (2.7)
чистове розточування:
��2 = 0,090 мм (2.8)
тонке розточування:
��3 = 0,0460 мм (2.9)
Визначаємо уточнення по переходах:
1,200
ɛ1 = = 4,00 (2.10)
0,300
0,300
ɛ2 = = 3,33 (2.11)
0,090
0,090
ɛ3 = = 1,96 (2.12
0,046
Уточнення всього процесу:
ɛ1ɛ2ɛ3 = 4.00 + 3,33 + 1,96 = 26,1 > ɛр = 25,6 (2.13)
Умова виконується, таким чином прийнятий комплекс методів забезпечить
необхідну точність виготовлення поверхні 35Н7.
Для усіх інших поверхонь також виконуємо аналогічні розрахунки і визначені
ступені обробки представимо в таблиці 2.2.
54
Таблиця 2.2 – Методи обробки поверхонь
Проаналізувавши варіанти методів механічної обробки поверхонь, для
подальшої розробки попередньо приймаємо другий варіант, тому, що він займає
менше основного часу, вимагає меншої номенклатури обладнання та застосовується
дешевший інструмент.
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих технологічних
задач розробляю маршрут механічної обробки деталі.
2.4 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)
Базовий варіант методів обробки поверхонь передбачає отримання заготовки з
прокатного круга та обробку на універсальному обладнанні. При цьому коефіцієнт
використання матеріалу досить високий. Також час обробки, кількість операцій, а
разом з ним і кількість обладнання є значними. Два варіанти маршруту обробки деталі
(базовий і поліпшений) наведені нижче в таблицях 2.3 і 2.4 відповідно.
55
Таблиця 2.3 – Маршрут №1 виготовлення деталі
56
Закінчення таблиці 2.3
57
Таблиця 2.4 – Маршрут №2 виготовлення деталі
58
Закінчення таблиці 2.4.
З таблиць видно, що в другому варіанті пропонуємо змінити метод отримання
заготовки на лиття, а також об’єднати декілька операцій шляхом заміни частини
універсального обладнання на обладнання з ЧПК. В другому варіанті заготовка має
конфігурацію, близьку до форми деталі.
Завдяки використанню обладнання з числовим програмним керуванням
обробка проводиться з меншою кількістю установок, що зменшує похибки, пов’язані
із багаторазовим встановленням і зняттям заготовки. Висока точність даних верстатів
дозволяє проводити обробку з високими параметрами точності форми і взаємного
59
розташування поверхонь. Це дає можливість виключити деякі фінішні операції та
операції розмітки, метою яких є забезпечення саме цих параметрів.
Для того щоб розробити маршрут обробки деталі треба розбити всі поверхні
деталі на комплекси поверхонь.
До першого комплексу повинні увійти поверхні які будуть використані в якості
технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних поверхонь. До
цього комплексу входять два торці деталі, та внутрішня циліндрична поверхня. До
другого комплексу увійдуть поверхні які будуть оброблені на наступній операції від
першого комплексу баз. Тобто це всі інші оброблювані поверхні. З додаткових
операцій призначаємо термічну обробку, миття і контроль.
2.5 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є:
1. Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки;
2. Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих параметрів
шорсткості;
3. Можливість використання стандартного різального, вимірювального
інструменту і пристроїв;
4. Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і
вимірювальних інструментів;
5. Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому.
Матеріал деталі – Сталь 45 ДСТУ 7809:2015. Заготовку одержуємо методом
лиття по виплавляємим моделям. Сутність методу полягає в тому, що по нероз’ємній
легкоплавкій моделі виготовляють нероз’ємну разову форму. Моделі із цієї форми
виплавляють, а площину яка утворилася заливають рідким металом. При цьому
способі отримуємо відливки настільки точні, що об’єм механічної обробки
зменшується від 80 % до 100 % і до 2 разів скорочують витрати металу. Висока
точність і чистота поверхні відливки забезпечуються: застосуванням нероз’ємних
моделей (моделі виплавляють і не потрібно їх розштовхувати); відсутність формових
уклонів; виготовлення стержнів в процесі формовки, а не окремо в стержневих
60
роз’ємних ящиках; використання маршаліта (кварцова мука) в якості наповнювача в
формовочній суміші, що забезпечує отримання гладенької поверхні відливки.
Лиття по виплавляємим моделям застосовують при виробництві відливок
складної конфігурації із будь-яких ливарних сплавів, в тому числі із високолегованих
сталей, які мають високу температуру плавлення, важко піддаються механічній
обробці і ковкі. Цим способом можна отримати відливки масою від 0,02 до 100 кг, з
товщиною стінки до 0,5 мм і отворами діаметром до 2 мм.
Цей метод лиття дає менші припуски на подальшу механічну обробку, а також
більш точніші розміри заготовки. Це дозволяє в деяких випадках позбавитись
чорнової обробки.
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установок та переустановок.
Параметри шорсткості в обох маршрутах однакові.
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується за рахунок
скорочення основного часу шляхом запровадження більш точного методу лиття; по-
друге допоміжного часу, часу на переналадку верстатів за рахунок використання
верстатів з числовим програмним керуванням, а також за рахунок зменшення
кількості спеціальних верстатних пристроїв. За рахунок використання верстату з ЧПК
зменшується парк обладнання, яке потрібне для обробки деталі, що знижує
собівартість деталі.
2.6 Вибір інструменту
2.6.1 Вибір пристроїв
При дрібносерійному типі виробництва доцільно застосовувати як універсальні
так і спеціальні верстатні пристрої, тобто при неможливості або ускладненості
застосування універсального обладнання можливе використання спеціального. Для
обробки даної деталі на токарно-гвинторізній операції з ЧПК її конструкція дозволяє
застосувати універсальні патрони. На інших операціях, а саме вертикально-фрезерна
та вертикально-свердлильна можна використати різні лещата, прижими, підкладки,
пластини і т. д.
61
В залежності від розмірів оброблюваної заготовки, виду і точності обробки, типу
виробництва вибираємо різальний і допоміжний інструмент.
Для закріплення деталі на токарній операції з ЧПК використовуємо патрон
показаний на рис. 2.2.
Рисунок 2.2 – Патрон 7100-0009
2.6.2 Різці
Для обробки зовнішніх поверхонь деталей, таких як циліндричні вали та
конуси, найчастіше використовують прохідні різці. Ці інструменти бувають двох
типів: прямі та відігнуті. Відігнуті різці, зображені на рис. 2.3, є більш універсальними
і жорсткими, що дозволяє обробляти деталі в важкодоступних місцях. Їх можна
використовувати як при поздовжній, так і при поперечній подачі, виконуючи
різноманітні операції: обточування, підрізування торців, зняття фасок. Для отримання
високоякісної поверхні рекомендується використовувати два різці: чорновий і
чистовий. Чистовий різець має більший радіус закруглення, що забезпечує більш
гладку поверхню обробки. Наприклад, для виготовлення шківів оптимальним
вибором будуть саме такі різці.
Різці призначені для обточки зовнішніх поверхонь обертання, тобто
циліндричних валиків, конічних поверхонь і подібних до них деталей.
62
Рисунок 2.3 – Відігнуті різці
Характеристики токарних прохідних упорних різців з кутом в плані 900 (праві і
ліві) зображені на рис. 2.4.
Рисунок 2.4 – Характеристики токарних прохідних упорних різців
з кутом в плані 900
4.6.3 Свердла
Свердло – це різновид різального інструменту, призначений для створення
отворів у твердих матеріалах. Процес свердління відбувається завдяки одночасному
обертанню свердла навколо власної осі та його подачі вглиб матеріалу. В
промисловості використовується широкий асортимент свердел: спіральні
(найпоширеніші), перові, гарматні, рушничні, для кільцевого свердління, для
центрування та спеціальні.
63
Матеріалом для виготовлення свердел найчастіше слугує швидкорізальна сталь
різних марок. Спіральні свердла, завдяки своїй конструкції, дозволяють отримувати
отвори діаметром до 8 мм з високою точністю (4-5 класи) та чистотою поверхні (2-3
класи).
Геометричні характеристики та креслення свердла зображено на рисунку 2.5.
Рисунок 2.5 – Свердло. Геометричні характеристики
2.6.4 Фрези
Фреза – це багатогранний різальний інструмент, який має форму тіла обертання
і обладнаний кількома ріжучими зубцями. Вона використовується для фрезерування,
тобто для видалення матеріалу з заготовки шляхом обертання. Залежно від форми та
призначення, фрези поділяються на циліндричні, торцеві, черв'ячні та інші. Матеріал,
з якого виготовляють різальну частину фрези, може бути різним: швидкорізальна
сталь, твердий сплав, мінералокераміка або навіть алмаз. Вибір матеріалу залежить
від оброблюваного матеріалу, необхідної точності та шорсткості поверхні.
Торцева фреза зображена на рисунку 2.6.
Рисунок 2.6 – Торцева фреза
64
2.7 Вибір верстатів
Вибір обладнання для виробництва відбувається одночасно з розробкою
технологічного процесу, враховуючи специфіку виробництва. Всі верстати можна
поділити на кілька основних груп: універсальні (для широкого спектру робіт),
високопродуктивні (для великих обсягів виробництва), спеціалізовані (для обробки
конкретного типу деталей) та спеціальні (для виконання вузькоспеціалізованих
задач). Універсальні верстати найбільш поширені у серійному та одиничному
виробництві завдяки своїй універсальності.
У відповідності із визначеним типом виробництва для виготовлення заданої
деталі (по формі і розмірам) можна запропонувати такі види технологічного
обладнання, які забезпечать також точність і продуктивність обробки.
Для обробки деталі використовуємо верстати: токарно-гвинторізний верстат
мод. 250НТВМФ1 з системою ЧПК вертикально-свердлильний станок мод. 2Н125,
шпоночко-фрезерний верстат мод. 6Т104, круглошліфувальний станок мод. 3М153,
Використання цих верстатів дасть змогу обробити деталь повністю.
Технічні характеристики верстатів:
Токарно-гвинторізний верстат моделі мод.16Б05П
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:
над станиною …………………………………………………..…..……………..50
над супортом…………………………………………………......………………145
Найбільший діаметр прутка приходящого через
отвір шпинделя ……………………………………………………………..……………16
Найбільша довжина оброблюваної заготовки………………….........................500
Крок нарізаючої різьби метричної…………………………...........................0,2-28
Частота обертання шпинделя хв-1…………………………………………30-3000
Поздовжня подача, мм/об …………………………………….…………..0,02-0,35
Поперечна подача мм/об ….…………………………………..................0,01-0,175
Потужність електродвигуна головного руху кВт………………..……………1,5
Габаритні розміри, мм
довжина…………………………………………………………………..1510
65
ширина……………………………………………………..…..………….725
висота………………………………………….........................................1360
Маса верстата, кг……………………………………………..………................715
Вертикально-свердлильний верстат мод.2Н125
Найбільший діаметр свердління ………………………………..………………25
Робоча поверхня стола……………………………………….....................400х450
Найбільша відстань від торця шпинделя
до робочої поверхні стола……………………………………………................700
Найбільший хід шпинделя……………………………………….…………….200
Найбільше вертикальне переміщення:
свердлильної головки………………………………………….................170
стола…………………………………………………………….................270
Конус Морзе отвору шпинделя……………………………………….…………..3
Число швидкостей шпинделя………………………………………..…………..12
Частота обертання шпинделя хв-1………………………….…………….45-2000
Число подач шпинделя………………………………………………….................9
Подача шпинделя, мм/об…………………………………………................0,1-1,6
Потужність електродвигуна головного руху кВт………………….…………2,2
Габаритні розміри, мм
довжина………………………………………………………..…………..915
ширина………………………………………………………….………….785
висота………………………………………………………….………….2350
Маса верстата, кг……………………………………………………..…………..880
2.8 Технологічний процес ремонту деталі
Зварювання металів – це технологічний процес, що дозволяє міцно з’єднати
металеві деталі шляхом створення міжатомних зв’язків. Цей процес може відбуватися
під дією високої температури, тиску або їх комбінації. Сучасні зварювальні технології
дозволяють виконувати зварювальні роботи в найрізноманітніших умовах, від
спеціалізованих цехів до екстремальних середовищ, таких як космос. Для здійснення
66
зварювання використовують різноманітні джерела енергії, серед яких електрична
дуга, полум’я, лазерне випромінювання та багато інших.
Залежно від того, яку форму енергії використовують для створення зварного
з'єднання, усі зварювальні процеси можна поділити на три основні класи. До першого
класу відносяться термічні процеси, де для розплавлення металу використовується
теплова енергія. Другий клас – термомеханічний – передбачає комбіновану дію тепла
та тиску. А до третього класу належать механічні процеси, де з’єднання утворюється
виключно за рахунок тиску і деформації металу.
До термічного класу зварювання належать процеси, де основним джерелом
енергії є тепло. Це такі методи, як електродугове, газове, плазмове, лазерне,
електронно-променеве та електрошлакове зварювання. Історично першим методом
зварювання був ковальський, який відноситься до термомеханічного класу, оскільки
в ньому поєднується дія тепла і тиску. Крім ковальського, до термомеханічного класу
належать контактне, дифузійне, зварювання високочастотними струмами та
зварювання тертям. Механічний клас об’єднує процеси, в яких з’єднання металів
відбувається виключно за рахунок механічних зусиль, без значного нагрівання.
Прикладами таких процесів є зварювання вибухом, ультразвукове та холодне
зварювання.
Зварювання є незамінним процесом для відновлення цілісності деталей, які
зазнали механічних пошкоджень, таких як тріщини, пробоїни. Серед основних
переваг зварювання можна виділити високу швидкість виконання робіт, відносну
простоту обладнання та економічну ефективність. Однак, як і будь-який
технологічний процес, зварювання має свої недоліки. Головним чином, це зміна
структури металу в зоні, що піддалася нагріванню під час зварювання. Це може
призвести до появи внутрішніх напружень, деформації деталей, зниження міцності та
навіть виникненню нових тріщин.
Найпоширенішим методом з'єднання металів є електродугове зварювання. При
цьому методі краї з’єднуваних деталей розплавляються під дією електричної дуги, а
потім зварювальний шов твердне. Для створення дуги використовують як постійний,
так і змінний струм. Джерела живлення для дугового зварювання поділяються на
67
генератори постійного струму, випрямлячі та трансформатори. Оскільки під час
зварювання часто виникають короткі замикання, джерела живлення зазвичай мають
спеціальну характеристику, яка обмежує величину струму в момент короткого
замикання.
Зовнішня характеристика джерела струму – це графічне зображення залежності
напруги на його вихідних затискачах від сили струму, який протікає через
навантаження. Якщо при збільшенні струму навантаження напруга на затискачах
зменшується, то таку характеристику називають спадною. Це означає, що зі
збільшенням навантаження джерело струму «просідає», тобто напруга на його виході
знижується.
Для ручного дугового зварювання використовують два основних типи
електродів: які розплавлюються та які не розплавлюються. Найпоширенішими є
електроди які розплавлюються, які представляють собою сталевий стержень з
різноманітними покриттями. Діаметр стержнів зазвичай коливається від 1 до 6 мм, а
довжина – від 150 до 450 мм. Вибір електрода залежить від багатьох факторів, таких
як матеріал, який зварюється, товщина з'єднання, необхідні властивості шва та умови
зварювання. Електроди класифікують за матеріалом осердя, типом покриття,
призначенням для зварювання певних сталей, товщиною покриття, властивостями
шлаку та іншими характеристиками.
Ручне дугове зварювання незамінне при виконанні коротких і криволінійних
швів, особливо у важкодоступних місцях, наприклад, під час виготовлення
індивідуальних металоконструкцій. Це обумовлено гнучкістю ручного інструменту і
можливістю оператора адаптуватися до складних геометричних форм. Натомість,
автоматичне зварювання під флюсом ідеально підходить для серійного виробництва,
коли необхідно отримати довгі прямі або кільцеві шви високої якості, як, наприклад,
при виготовленні підкранових балок.
Підготовка деталей до зварювання.
У більшості випадків деталі, що надходять у ремонт, бувають дуже забруднені,
покриті іржею чи фарбою, тому вони мають бути очищені.
68
Тріщини (якщо дозволяє характер подальшої роботи деталі) заварюються перед
роботами наплавлення. Потім це місце ретельно зачищається і обробляється. Перед
зварюванням тріщини (з’єднань у стик тощо) необхідно точно встановити
розташування тріщини (стика), а потім виконати скіс кромок згідно з стандартом
ДСТУ EN ISO 5817:2022.
Кромки скошують механічним способом або газокисневим різанням. Дрібні
тріщини з невеликою глибиною усуваються і шліфуванням ручною переносною
машинкою чи місцевим вирубуванням. Неусунені тріщини, залишаючись під шаром
наплавленого металу, під час експлуатації розповсюджуються далі в основний і
наплавлений метал.
Раніше наплавлений метал, особливо якщо наплавлення було здійснено
електродами з іонізуючим покриттям (крейдовим), необхідно видалити механічним
способом.
Зношена чи пошкоджена нарізка перед наплавленням повністю видаляється. У
деталей з внутрішньою нарізкою отвори розточуються, якщо на частині, що
наплавляється треба зберегти пази, канавки, отвори, то їх ізолюють мідними,
графітовими чи вугільними вставками.
Поверхні деталі, що не піддаються наплавленню, ізолюють сухим чи мокрим
азбестовим картоном.
При обмеженій чи поганій зварюваності деталі піддають відпалюванню при
температурі від 350 °С до 400 °С і після зварювання піддають загартуванню і
відпусканню.
Непровари і особливо кратери шкідливі при наплавлювальних роботах. В цих
місцях часто виникають тріщини, які потім розповсюджуються на основний метал.
Тому кратери і непровари необхідно виводити з межі робочої поверхні, що
наплавляється, використовуючи для цього приставні тимчасові планки, кільця,
втулки тощо.
69
Висновки до розділу 2
В розділі виконано:
- Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі;
- Вибір і обґрунтування технологічних баз;
- Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП);
- Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД);
- Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного;
- Вибір інструменту;
- Вибір верстатів;
- Технологічний процес ремонту деталі.
Найбільш прийнятним є другий варіант маршрут обробки деталі «Напівмуфта»
ніж перший, так як час обробки деталі в нього на 3 хв менший.
70
РОЗДІЛ 3
ОХОРОНА ПРАЦІ
3.1 Загальні положення
Проблеми забезпечення безпеки людини в останні роки набули великої
гостроти. Не знижується кількість аварій у промисловості та в агропромисловому
комплексі, зростає виробничий та побутовий травматизм. Однією із причин
неблагополучного становища є недостатній рівень навчання безпеки. У сучасних
умовах відбувається ускладнення технічних засобів та технологічних процесів, у тому
числі й у сільськогосподарському виробництві та підприємствах його переробки.
Механізація та автоматизація виробництва, будучи важливим фактором полегшення
та оздоровлення умов праці, можуть не тільки покращити умови праці, але мати
наслідком протилежний результат. Розвиток техніки призводить у ряді випадків до
появи або посилення дії на організм людини деяких несприятливих факторів, таких
як шум, вологість, вібрація, забрудненість повітряного середовища, шкідливі
випромінювання, монотонності та інші.
Від умов праці великою мірою залежить здоров’я та працездатність людини, її
ставлення до праці та результати праці. За несприятливих умов різко знижується
продуктивність праці, і створюються передумови виникнення травм та професійних
захворювань. Проблемами, пов’язаними із забезпеченням здорових та безпечних
умов праці, займається охорона праці.
Охорона праці (ОП) виявляє та вивчає можливі причини виробничих нещасних
випадків: професійних захворювань, аварій, вибухів, пожеж та розробляє систему
заходів та вимог з метою усунення цих причин та створення безпечних та
сприятливих умов праці.
Ефективність заходів щодо запобігання травматизму значною мірою залежить
від вирішення організаторських питань, інженерної підготовки виробництва, від
кваліфікації фахівців галузі з питань ОП, їх вміння приймати правильні рішення у
складних та мінливих умовах виробництва.
71
3.2 Організація роботи з охорони праці
Організаційна структура оперативного управління визначається керівництвом
підприємства відповідно до правил технічної експлуатації та правил безпеки та
режиму роботи підприємства.
Однією з найефективніших форм організації роботи з ОП праці є створення та
впровадження на підприємстві систем управління охороною праці (СУОП). Під
СУОП розуміється підготовка, прийняття і реалізація рішень щодо забезпечення
здорових та безпечних умов праці. Управління ОП – це складова частина загальної
системи управління виробництвом.
Відповідно до законодавства, для організації роботи з ОП на підприємстві
створено службу охорони праці.
Структура та чисельність працівників служби охорони праці підприємства
визначається роботодавцем з урахуванням рекомендацій міжгалузевих нормативів
чисельності працівників служби охорони праці на підприємстві. Служба ОП
безпосередньо підпорядковується керівнику підприємства.
Єдину технічну політику у питаннях ОП та промислової безпеки загалом по
підприємству здійснює відділ охорони праці.
Оперативний контроль за безпечним веденням робіт забезпечують керівники,
інженерно-технічні працівники (ІТП), начальники цехів, бригадири відповідно до
посадових інструкцій, а також наказів по підприємству.
Офіційним документом, що регламентує умови праці на робочому місці, є лист
від 5.01.2017 р. N 46/4.1/4.4-ЗВ-17 департаменту з питань праці Державної служби
України з питань праці.
3.3 Оцінка рівня травматизму на малих сільських пекарнях
Керівник підприємства забезпечує аналіз причин нещасних випадків на
виробництві, розгляд їх у колективі, а також розробляє та здійснює заходи щодо
профілактики виробничого травматизму. Вивчення показників травматизму за багато
років дає можливість виявити закономірність зростання чи зниження травматизму.
72
Стан безпеки виробничої діяльності на підприємстві визначається якісними
показниками травматизму та захворюваності, причинами та обставинами їх
виникнення. При цьому враховуються економічні збитки, до яких призводять нещасні
випадки.
Для оцінки рівня травматизму прийнято такі відносні показники:
- коефіцієнт частоти (��ч) - визначає кількість нещасних випадків на 1000
працюючих за певний період;
- коефіцієнт тяжкості (��т) – показує середню кількість днів непрацездатності,
які припадають однією нещасний випадок.
Показник частоти травматизму ��ч є ставлення кількості постраждалих до
середньооблікового числа робітників і службовців за обліковий період, віднесене до
тисячі робітників, знаходиться за формулою:
1000 · ��1
��ч = , (3.1)
��р
де ��1 – кількість постраждалих із втратою працездатності терміном понад день і зі
смертельним наслідком, чол.;
��р - середньооблікова кількість робочих і службовців, чол.
Показник тяжкості травматизму ��т, що характеризує середню тривалість
тимчасової непрацездатності потерпілих, розраховується за формулою:
����
��т = , (3.2)
��2
де ���� – число людино-днів непрацездатності в усіх постраждалих за період;
��2 – кількість постраждалих із втратою працездатності, не враховуючи
загиблих.
Аналіз травматизму на малих підприємствах за останні роки показує, що
показник частоти травматизму ��ч перевищує середні показники в області. Це можна
пояснити низькою організацією роботи служби охорони праці. Показник тяжкості
73
травматизму ��т значно перевищує значення в області. Це можна пояснити тим, що у
районних та інших невеликих господарствах безпека праці не забезпечується
належним чином.
Основними причинами нещасних випадків на виробництві є:
- несправність машин та обладнання;
- відсутність чи недосконалість індивідуальних засобів захисту;
- недоліки у навчанні безпечним прийомам роботи;
- відсутність чи недостатня механізація важких та небезпечних робіт;
- порушення технологічного процесу;
- незадовільний зміст робочих місць;
- використання робітників не за фахом.
3.4 Заходи з охорони праці
Заходи з охорони праці включають: організаційні вимоги, вимоги виробничої
санітарії, наявність технічних засобів захисту від небезпечних та шкідливих
виробничих факторів, вимоги пожежної безпеки та вимоги ергономіки.
Офіційним документом, який визначає вимогу безпеки є листи та накази
департаменту з питань праці Державної служби України з питань праці.
Відповідальність за безпечну експлуатацію обладнання покладена на
начальника цеху. Нагляд та контроль виконання вимог безпеки здійснює інженер з
охорони праці. Навчання обслуговуючого персоналу безпечним методам роботи
проводиться: при вступі на роботу інженер з охорони праці проводить вступний
інструктаж, потім безпосередній керівник робіт проводить первинний інструктаж на
робочому місці. Повторний інструктаж проводиться не рідше 1 разу на 6 місяців.
Також проводиться позаплановий інструктаж у разі зміни технологічного процесу,
заміни обладнання, порушення правил тощо. Робочим видається безкоштовно
спецодяг. Медичний огляд усі працюючі на підприємстві проходять один раз на три
місяці.
Офіційним документом, що регламентує умови праці на робочому місці, є
ДСТУ 2293:2014.
74
Виробничою санітарією пред’являються такі вимоги:
- температура у виробничих приміщеннях не нижче 18 0С;
- відносна вологість у межах від 70 % до 80 %;
- швидкістю повітря не вищою 0,2 м/с;
- запиленість у приміщенні не більше 0,5 мг/м3;
- загазованість виробничих приміщень СО2 трохи більше 1 мг/м3;
- штучне освітлення робочого місця щонайменше 200 лк;
- коефіцієнт природного освітлення робочого місця КЕО не нижче 1,5 %;
- загальний рівень звуку (шуму) не більше 80 ДБ.
Вимоги безпеки під час роботи на технологічній лінії:
- технічне обслуговування, складання та розбирання вузлів обладнання
проводиться тільки спеціальним інструментом, що додається до комплекту
постачання;
- технічний персонал цеху має бути оснащений спеціальними захисними
засобами та одягом з бавовняної тканини, фартухами, рукавицями;
- особи, допущені до роботи на устаткуванні, повинні бути ознайомлені з його
будовою, технічною характеристикою, знати правила технічного обслуговування та
експлуатації, пройти інструктаж з техніки безпеки;
- забороняється здавати зміну без проведення санітарної обробки устаткування;
- працівники виробничого цеху повинні мити руки та дезінфікувати їх перед
початком роботи, після кожної перерви, відвідин санвузла;
- забороняється експлуатувати обладнання з неполадками, а також за наявності
небезпечних для персоналу умов праці;
- забороняється експлуатація обладнання у разі пошкодження захисних огорож.
Відповідальність за забезпечення вимог пожежної безпеки покладається на
начальника цеху. На випадок спалаху цех оснащений вуглекислотними
вогнегасниками типу ОУ-5.
Заходи щодо безпеки життєдіяльності:
- суворе дотримання протипожежних розривів між будинками та спорудами
залежно від ступеня вогнестійкості цих будівель;
75
- до будівель та споруд по всій довжині має бути вільний під’їзд пожежних
автомобілів;
- під’їзні дороги влаштовують шириною 6 м, а відстань від дороги до будівлі
більше 25 м. Наприкінці будівлі влаштовують тупикові дороги з розворотом радіусом
щонайменше 15 м;
- у кожному приміщенні, складі, цеху має бути пожежний щит та вогнегасник,
своєчасне проведення їх обслуговування.
Колірне оформлення:
- стеля та стіни приміщення білять або фарбують у білий колір, панелі у світло-
синій або коричневий;
- колір обладнання має бути контрастним (світло-сірий, жовтий, зелений або
блакитний);
Кольорові позначення:
- червоний колір – «Стоп», небезпека, заборона (провідні частини,
огородження);
- жовтий колір – «Увага», попередження;
- зелений колір – роздільна здатність;
- синій колір – знаки, що інформують.
3.5 Розрахунок штучного освітлення
Освітлення грає важливу роль життя людини, зокрема і під час її роботи на
технологічному обладнанні. Понад 90 % інформації про навколишній світ людина
отримує через органи зору.
Раціональне виробниче освітлення забезпечує психологічний комфорт,
попереджає розвиток зорової та загальної втоми, виключає професійні захворювання
очей, сприяє збільшенню продуктивності та покращенню якості праці, знижує
небезпеку травматизму.
На виробничих підприємствах застосовується природне, штучне та
комбіноване освітлення.
76
Найбільш точним і основним методом для розрахунку штучного рівномірного
освітлення, що враховує прямий світловий потік світильників та відбите світло від
стелі і стін, вважається метод світлового потоку (або коефіцієнт використання
світлового потоку).
Визначимо Ф, лм, за формулою:
�������� · �� · �� · ��
Ф = , (3.3)
�� · ����
де �������� – норма штучного освітлення, по ДсанНіП 4.4.4. 065-00, �������� = 150 лк;
�� – площа виробничого цеху, S = 432 м2;
�� – коефіцієнт запасу, що залежить від джерела світла та типу приміщення,
приймається, �� = 1,2;
�� – коефіцієнт мінімальної освітленості, �� = 1,3;
���� – кількість світильників у приміщенні, шт.;
�� – коефіцієнт використання світлового потоку, що приймається, �� = 0,5.
Висота підвісу світильників ��, м визначається за формулою :
�� = ��0 − (ℎр + ℎ), (3.4)
де ��0 – висота від підлоги до ферми 5 м (розділ 3);
ℎр – відстань до поверхні, що освітлюється, ℎр = 1,0;
ℎ – відстань від нижньої частини світильника до ферми приймаємо ℎ = 0,2 м.
Висота на якій підвішені світильники:
�� = 5 − (1,0 + 0,2) = 3,8 м (3.5)
Відстань ��, м між світильниками визначається за формулою:
�� = 1,4�� = 1,43,8 = 5,32 м, (3.6)
77
Кількість світильників n, шт. визначається за формулою:
�� 432
���� = = ≈ 15 шт. (3.7)
��2 5,322
Довжина світлового потоку у виробничому цеху по виготовленню хліба
розрахуємо по формулі:
�������� · �� · �� · �� 150 · 432 · 1,2 · 1,3
Ф = = = 13478 лм, (3.8)
�� · ���� 15 · 0,5
По світловому потоку вибираємо 15 світильників по 3 люмінесцентні лампи
ЛД-80 зі світловим потоком 4070 лм, світловою віддачею 65,3 лм/Вт і потужністю
�� = 80 Вт.
3.6 Розрахунок заземлення
Заземлення є найбільш поширеним і надійним заходом захисту від ураження
електричним струмом. Заземлення є навмисне електричне з’єднання із землею
металевих не струмоведучих частин, які можуть опинитися під напругою.
Опір заземлювачів визначають розрахунковим шляхом по опору розтіканню
струму одиночного заземлювача.
Опір розтіканню струму ����, Ом, одиночного стрижневого заземлювача
знаходимо за формулою:
40 2 ⋅ 5 4 ⋅ 3 + 5
���� = 0,366 (log + 0,5 log ) = 4,88 ⋅ (2,6 + 0,5 ⋅ 0,4) = 13,2 м, (3.9)
3 0,03 4 ⋅ 3 − 5
де �� – питомий опір ґрунту, �� = 40 Ом · м;
�� – довжина заземлювача, приймається �� = 3 м;
d – діаметр заземлювача, приймається �� = 0,03 м;
ℎ – глибина закладення труби, ℎ = 3 м.
78
Початкову кількість заземлювачів ��, шт., визначимо за формулою:
���� · ���� 13,2 · 1,6
���� = = = 5,28 шт, (3.10)
��н 4
де ���� – коефіцієнт сезонності, ���� = 1,6;
��н – нормативний опір заземлення, ��н = 4 Ом.
Уточнену кількість заземлювачів розрахуємо за формулою:
���� · ���� 13,2 · 1,6
��у = = = 6,9 шт. (3.11)
��н · �� 4 · 0,77
де �� – коефіцієнт використання заземлювачів, �� = 0,77.
Приймаємо остаточну кількість заземлювачів у кількості семи штук.
3.7 Інструкція з охорони праці оператора стрічкового транспортера
3.7.1 Загальні вимоги
- до роботи допускаються особи, які досягли вісімнадцяти років, пройшли
медичний огляд, пройшли інструктаж та навчання з безпеки праці;
-забороняється працювати на стрічковому транспортері за його несправного
стану;
- забороняється працювати у стані алкогольного та наркотичного сп’яніння;
- забороняється працювати на машині без заземлення.
3.7.2 Перед початком роботи
- огляд обладнання загалом, за блоками, перевірка наявності заземлення,
справність органів управління, сигналізації, блокування;
- за необхідності провести санітарну обробку обладнання з використанням
засобів дезінфікування;
- одягнути робочий одяг так, щоб він не стискав рухів;
- упорядкувати робоче місце;
79
- переконатися у справному стані машини;
- перевірити справність заземлення.
3.7.3 Під час роботи
- виконувати правила експлуатації устаткування, встановлені виробником;
- проводити огляд обладнання тільки після відключення та зупинки частин, що
обертаються;
- у разі виникнення будь-якої несправності зупинити машину та викликати
ремонтну службу;
- проводити розбирання та ремонт обладнання самостійно забороняється;
- підтримання чистоти та порядку на робочому місці;
- допоміжне обладнання та тару, задіяне в даному процесі, відразу ж після
застосування піддавати санітарній обробці за допомогою миючих засобів.
3.7.4 В аварійній ситуації
- з появою сторонніх шумів, запаху, диму, іскріння електрообладнання,
підвищення нагрівання вузлів негайно зупинити устаткування;
- при загорянні обмотки струмопровідних частин необхідно негайно
відключити машину, викликати пожежну службу, оповістити персонал і приступити
до гасіння.
3.7.5 Після закінчення роботи
- по закінченні роботи необхідно вимкнути обладнання;
- при обслуговуванні машин слід користуватися безпечними пристроями –
спеціальними скребками та щітками.
- привести робоче місце в порядок
- інструменти, пристрої та робочий одяг, прибрати у відведене для них місце;
- прийняти душ.
80
Висновки до розділу 3
В розділі розглянуто:
- Загальні положення
- Організація роботи з охорони праці
- Оцінка рівня травматизму на малих сільських пекарнях
- Заходи з охорони праці
- Розрахунок штучного освітлення
- Розрахунок заземлення
- Інструкція з охорони праці оператора стрічкового транспортера
81
ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ
Кваліфікаційна робота бакалавра на тему: «Транспортер стрічковий лінії
виробництва хліба» виконана з метою технічного переоснащення найбільш
трудомісткої операції розподілу тесту, збільшення продуктивності технологічної
лінії, зниження ціни на продукт на невеликих районних пекарень.
Після виконання КРБ можна зробити такі висновки щодо кожного розділу:
В першому розділі розглянуто:
- У ході техніко-економічного обґрунтування встановлено, що велике місце на
ринку посідає пшеничний хліб першого ґатунку. Серйозним конкурентом для
невеликих районних пекарень є великі хлібокомбінати обласних центрів. Тому цих
пекарнях необхідно розширювати виробництво хліба за рахунок оснащення
технологічної лінії технікою, впровадження нових технологій, машин, збільшення
обсягів виробництва. Додаткове зростання обсягів продажу, хороша якість продукції
та невисока ціна, стимулювання збуту, створення накопичувальної системи знижок
сприяють підвищенню іміджу підприємства, а також його прибутку;
- Розглянута кваліфікація хлібопекарських підприємств. На малих
підприємствах (хлібопекарнях) більшість операцій виконуються вручну. Тому
механізації на хлібопекарнях потрібно приділяти більше уваги. Для механізації
виробництва ми проектуємо стрічковий транспортер для подачі хліба в форми для
випікання хліба.
- Також в розділі розглянуто: особливості хлібопекарного виробництва; історію
розвитку хлібопекарської галузі в Україні; опис продукції; машино-апаратурну схему
виробництва хліба пшеничного; технологію та схеми переробки сировини;
поопераційну технологічну інструкцію виробництва хліба пшеничного; розробка
стрічкового транспортера; монтаж обладнання та технічне обслуговування і
планування та організація роботи ремонтних служб.
В другому розділі розглянуто:
- розробку технологічного процесу виготовлення деталі напівмуфта. В розділі
виконано: вибір принципової схеми маршруту обробки деталі; вибір і обґрунтування
82
технологічних баз; вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП);
вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД); логічна оцінка варіантів МОД і
вибір найбільш прийнятного; вибір інструменту; вибір верстатів; технологічний процес
ремонту деталі. Найбільш прийнятним є другий варіант маршрут обробки деталі
«Напівмуфта» ніж перший, так як час обробки деталі в нього на 3 хв менший.
Третій розділ з охорони праці включає аналіз травматизму на підприємстві,
організаційні та технічні заходи щодо забезпечення безпеки праці, заходи безпеки та
інструкцію для оператора стрічкового транспортера, також розраховано штучне
освітлення, з якого вибирається тип ламп, та розрахунок заземлення.
.
83
ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ
1 Богомолов О.В., Гурський П.В., Богомолова В.П. Курсове та дипломне
проектування обладнання переробних і харчових підприємств: Навч. посібник для
студ. вищих навч. закл. – Х.: Еспада, 2005. – 429 с.
2 Боровик А.І. Монтаж, діагностика, ремонт технологічного обладнання,
навчальний посібник: - Черкаси: ЧДТУ. – 2006 р. – 311 с.
3 Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської
документації: Навч. Посіб. 3-вид. – К.: Каравела, 2004. – 160 с.
4 ДНАОП 1.8.10 – 1.27 – 02 Правила безпеки для виробництва хліба,
хлібобулочних та макаронних виробів.
5. ДСТУ 7809:2015. Прокат сортовий, калібрований зі спеціальним
обробленням поверхні з вуглецевої якісної конструкційної сталі. [Чинний від 22-06-
15].Київ: ДП «УкрНДНЦ», 2016. 21 с. 1.
6 Закалов О.В., Закалов І.О, Технологічне обладнання харчових виробництв. –
Тернопіль, 2000. – 406 с.
7 Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Технологічне
обладнання харчових виробництв та галузі» для студентів денної та заочної форм
навчання освітньо-професійного рівня бакалавр за напрямом підготовки 6.050503
«Машинобудування» /Укладачі: А.Л. Яцук – Дніпродзержинськ, ДДТУ, 2015. – с. 35.
8 Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: «Технологічне
обладнання харчових та торгівельних підприємств» для здобувачів освітнього
ступеня бакалавр зі спеціальності 133 «Галузеве машинобудування» освітньо-
професійної програми «Обладнання харчових, торгівельних та машинобудівних
підприємств» всіх форм навчання /Укладачі В.І. Осипенко, О.В. Батраченко Л.М.
Мізнік, М.В. Хандюк – Черкаси: ЧДТУ, 2021. – 78 с.