ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8751| Title: | Вібраційний селектор лінії виробництва консервів зеленого горошку |
| Authors: | Хандюк , Микола Васильович Кузін, Олексій Леонідович |
| Keywords: | зелений горошок;вібраційний селектор |
| Issue Date: | 11-Jun-2025 |
| Abstract: | Мета кваліфікаційної роботи бакалавра полягає в ввивченні процесу очищення зерна зеленого рогошку та цукрової кукурудзи на вібраційному селекторі лінії виробництва консервів. Об’єкт роботи. Процес очищення зерна зеленого рогошку та цукрової кукурудзи на вібраційному селекторі. Предмет роботи. Вивчення технологічного процесу очищення зерна зеленого рогошку та цукрової кукурудзи. Практичне значення одержаних результатів полягає у рекомендації до впровадження вібраційного селектора в лінію виробництва зеленого горошку та кукурудзи цукрової на Черкаському виробничому підрозділі товариства з обмеженою відповідальністю (ЧВП ТОВ) «Віджи Продакшн», що входить до складу групи компаній (ГК) «Верес». |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8751 |
| Appears in Collections: | 133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| КРБ Кузін.pdf Restricted Access | Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку умовних позначень і скорочень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. КРБ виконана на 79 сторінках, включає 71 формулу, 31 рисунків, 15 таблиць, 7 літературних джерел та двох додатків. Графічна частина складається з трьох креслень та двох плакатів формату А1. | 2.91 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
(повне найменування вищого навчального закладу)
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: ВІБРАЦІЙНИЙ СЕЛЕКТОР ЛІНІЇ
ВИРОБНИЦТВА КОНСЕРВІВ ЗЕЛЕНОГО ГОРОШКУ
Перший (бакалаврський)
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
ЧДТУ. 133025. 000. РПЗ
Виконав: студент 4 курсу, групи ГМ-12
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання харчових, торгівельних
і машинобудівних підприємств
(освітня програма)
Олексій КУЗІН
(ім’я та прізвище)
Керівник Микола ХАНДЮК
(ім’я та прізвище)
Рецензент Валентин ПОДА
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2025
2
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
Освітньо-кваліфікаційний рівень магістр
Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування»
Спеціалізація «Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств»
(шифр і назва напряму підготовки, спеціальності)
ЗАТВЕРДЖУЮ:
завідувач кафедри
Василь ОСИПЕНКО
(підпис) (ім’я та прізвище)
« » 2025 року
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра здобувачу
Олексію КУЗІНУ
(ім’я та прізвище)
1 Тема кваліфікаційної роботи бакалавра: «Вібраційний селектор лінії виробництва
консервів зеленого горошку».
Керівник кваліфікаційної роботи бакалавра: Микола ХАНДЮК, ст. викладач
ім’я та прізвище, науковий ступінь, вчене звання
Затверджено наказом Черкаського державного технологічного університету від
«___»____________2025 року №_____
2 Строк подання здобувачем кваліфікаційної роботи бакалавра 30.05.2025 р.
3 Вихідні дані до магістерської роботи: технологічні інструкції; робочі інструкції;
патенти; наукова та довідкова література
4 Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно
розробити):
Реферат; перелік умовних символів та скорочень, вступ;
Конструкторський розділ;
Технологічний розділ;
Розділ з охорони праці;
Загальні висновки, перелік використаних літературних джерел, додатки.
5 Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень):
Складальне креслення вібраційного селектора;
Складальне креслення привода вібраційного селектора;
Робочі креслення деталей вібраційного селектора;
Плакат маршрут обробки поверхні (МОП);
Плакат з охорони праці (ОП).
3
РЕФЕРАТ
Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку
умовних позначень і скорочень, вступу, трьох розділів, висновків, списку
використаних джерел і додатків. КРБ виконана на 79 сторінках, включає 71 формулу,
31 рисунків, 15 таблиць, 7 літературних джерел та двох додатків. Графічна частина
складається з трьох креслень та двох плакатів формату А1.
Мета кваліфікаційної роботи бакалавра полягає в ввивченні процесу очищення
зерна зеленого рогошку та цукрової кукурудзи на вібраційному селекторі лінії
виробництва консервів.
Об’єкт роботи. Процес очищення зерна зеленого рогошку та цукрової
кукурудзи на вібраційному селекторі.
Предмет роботи. Вивчення технологічного процесу очищення зерна зеленого
рогошку та цукрової кукурудзи.
Практичне значення одержаних результатів полягає у рекомендації до
впровадження вібраційного селектора в лінію виробництва зеленого горошку та
кукурудзи цукрової на Черкаському виробничому підрозділі товариства з обмеженою
відповідальністю (ЧВП ТОВ) «Віджи Продакшн», що входить до складу групи
компаній (ГК) «Верес».
Ключові слова: ЗЕЛЕНИЙ ГОРОШОК, КУКУРУДЗА ЦУКРОВА,
ВІБРАЦІЙНИЙ СЕЛЕКТОР, ПРОДУКТИВНІСТЬ, РЕМОНТ, ТЕХНОЛОГІЧНИЙ
ПРОЦЕС.
4
ABSTRACT
The bachelor's qualification work (BQW) consists of an abstract, a list of symbols and
abbreviations, an introduction, three chapters, conclusions, a list of sources used and
appendices. The BQW is made on 79 pages, includes 71 formulas, 31 figures, 15 tables, 7
literary sources and two appendices. The graphic part consists of three drawings and two A1
posters.
Goal The bachelor's qualification work consists of studying the process of cleaning
green corn and sweet corn grains on a vibrating selector of a canned food production line.
Object of work.The process of cleaning green corn and sweet corn grains on a
vibrating selector.
Subject of work.Study of the technological process of cleaning green corn and sweet
corn grains.
Practical significanceThe results obtained consist in a recommendation to introduce
a vibration selector into the production line of green peas and sweet corn at the Cherkasy
production unit of the limited liability company (LLC) "Vidzhi Production", which is part
of the Veres group of companies (GC).
Keywords: GREEN PEAS, SWEET CORN, VIBRATION SELECTOR,
PRODUCTIVITY, REPAIR, TECHNOLOGICAL PROCESS.
5
ЗМІСТ
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ………………………………….7
ВСТУП………………………………………………………………………….…….……8
1 Конструкторський розділ……………………………………………………….............9
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту…………………………………………...9
1.2 Опис ліній виробництва консервів з зеленого горошку
та цукрової кукурудзи……………………………………………………………………10
1.2.1 План цеху по виготовленню консервів зеленого горошку та кукурудзи…10
1.2.2 Лінія виробництва зеленого горошку………………………………………10
1.2.3 Лінія виробництва консервів із цукрової кукурудзи………………………12
1.3 Технологічний процес…………………………...............................................13
1.4 Вібраційне обладнання …………………………………….……………………17
1.5 Принципова схема вібраційного селектора ……………………………............24
1.6 Розрахунок вібраційного селектора ……………………………………….........25
1.7 Розрахунок кінематичних і силових параметрів привода………….…………27
1.8 Розрахунок ресор…………………………………………………………………28
1.9 Розрахунок шпонкового з’єднання …………………………………………….32
1.10 Технічне обслуговування вібраційного селектора……………………………34
1.11 Ремонт обладнання………………………………………………………………35
Висновок до розділу 1……………………………………………………………….37
2 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ………………………………………………………….47
2.1 Вибір матеріалу деталі…………………………………………………………..39
2.2 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі………………………….40
2.3 Вибір і обґрунтування технологічних баз………………………………….......43
2.4 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)………………43
2.5 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)……………………………46
2.5 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного………………50
2.7 Вибір інструменту……………………………………………………………….50
2.7.1 Вибір пристроїв……………………………………………………………..50
6
2.7.2 Різці…………………………………………………………………………..51
2.7.3 Свердла………………………………………………………………………52
2.7.4 Фрези…………………………………………………………………………53
2.8 Вибір верстатів…………………………………………………………………...54
2.8.1 Токарно-гвинторізний верстат моделі 16Б05П……………………………54
2.5.2 Вертикально-свердлильний верстат моделі 2Н125……………………….56
2.9 Ремонт зубчастих коліс………………………………………………………….58
2.9.1 Загальні відомості…………………………………………………………...58
2.9.2 Зношення зубів………………………………………………………………59
2.9.3 Поломка зубів………………………………………………………………..61
2.9.4 Тріщини……………………………………………………………………...62
2.9.5 Зношення шліців…………………………………………………………….63
Висновок до розділу 2……………………………………………………………….63
3 ОХОРОНА ПРАЦІ……………………………………………………………………..56
3.1 Аналіз небезпечних та шкідливих чинників……………………………………64
3.1.1 Температурно-вологовий режим…………………………………………………..64
3.1.2 Виробниче освітлення………………………………………………………65
3.1.3 Виробничий шум і вібрація…………………………………………………69
3.1.4 Розробка шумоізоляції електродвигуна вібраційного селектора…………70
3.1.5 Шумопоглинаючі матеріали………………………………………………..72
3.2 Загальні правила безпеки для операторів технологічного обладнання…..75
3.3 Загальні правила поведінки працівників на території
підприємства, у виробничих і допоміжних приміщеннях………………………………...76
Висновок до розділу 3………………………………………………………………..77
ЗАГАЛЬНИЙ ВИСНОВОК……………………………………………………………..78
ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ…………………………..79
ДОДАТКИ………………………………………………………………………………..80
7
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ
КРБ – Кваліфікаційна робота бакалавра
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет
ГК – Група компаній
ТОВ – Товариство з обмеженою відповідальністю
ТУ – Технічні умови
ДСТУ – Державний стандарт України
РМЦ – Ремонтно-механічний цех
ЧВП – Черкаський виробничий підрозділ
ДСН – Державні санітарні норми
ДБН – Державні будівельні норми
МОП – Методи обробки поверхні
МОД – Методи обробки деталі
РПЗ – Розрахунково-пояснювальна записка
ОП – Охорона праці
НВО – Науково-виробниче обєднання
ППР – Планово-попереджувальний ремонт
8
ВСТУП
Кваліфікаційна робота бакалавра виконана з метою вивчення процесу
очищення зерна кукурудзи і зеленого горошку на вібраційному селекторі лінії
виробництва зеленого горошку та цукрової кукурудзи.
Важливе значення в консервній промисловості при виробництві якісних
консервів зеленого горошку, делікатесної та цукрової кукурудзи має технологічний
процес миття та очищення сировини від сторонніх домішок (частин стручків,
пелюшки, бур’янів, шкідників, твердих частинок та ін.) та некондиційної сировини
(половинок, недостиглих та перестиглих плодів). Якість консервів залежить також від
очищення зерна від різних механічних (землі, каміння, сторонніх домішок) та
органічних (чашолистки, пошкоджені зерна) забруднень. Для миття і очищення в
технологічній лінії по виробництву зеленого горошку та цукрової кукурудзи
встановлено різноманітне обладнання, яке виконує певні функції для дотримання
технічних вимог до сировини.
Миття і відділення сторонніх домішок проводиться на таких етапах
технологічного процесу:
– в приймальних ваннах відбувається відмочування та відділення твердих та
легких домішок;
– в гідравлічних транспортерах відбувається подальше відмочування;
– в флотаційних машинах установлених послідовно відбувається наступний
етап відділення домішок;
– після бланшування і охолодження сировина проходить вібраційний селектор
і по гідравлічному жолобу потрапляє на повітряний селектор;
– після повітряного селектора відбувається остаточна інспекція сировини
операторами на інспекційному транспортері.
9
РОЗДІЛ 1
КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ
1.1 Маркетингове обґрунтування проекту
На сучасному етапі розвитку склалося важке економічне становище для всього
народного господарства України і особливо для – харчової промисловості, так як ця
галузь дуже залежить від інших галузей – машинобудівної, хімічної,
нафтопереробної, і особливо платоспроможності населення.
Також великі проблеми має сировинна база харчової промисловості –
сільськогосподарське виробництво. В кожного сільгоспвиробника велика
заборгованість у держбюджет, через що їх рахунки в банках закриваються, вони не
мають спроби розплатитися з постачальниками – запчастин, нової техніки, паливно-
мастильних матеріалів – також попадають у залежність, від бізнесменів, і вимушені
віддавати продукцію по мінімальній ціні, ледве покриваючи власні витрати. І навіть
ціни за якими закупається продукти сільгоспвиробництва державою – також далекі
від світових.
Але й у такій скрутній обстановці харчова промисловість функціонує шукаючи
шляхи подолання проблем. За станом виробничо-технічної бази, структурою,
техніко-економічними показниками й розвитком інфраструктури харчова
промисловість України значно відстає від економічно розвинених країн, особливо
щодо комплексної переробки сировини, механізації і автоматизації виробничих
процесів, а також фасування та упаковки продукції.
Загальна економічна криза, війна, значний спад виробництва
сільськогосподарської продукції, нестача фінансових і матеріальних ресурсів, їх
подорожчання негативно впливають на результати роботи підприємств харчової
промисловості. Для підвищення якості та конкурентоспроможності продукції на
підприємствах харчової промисловості освоєно значну кількість нових видів
продуктів. Колектив Одеського НВО «Консервпромкомплекс» розробив технологію
10 найменувань консервів лікувально-профілактичного призначення для дітей
раннього віку.
10
Технічне переоснащення діючих підприємств передбачає встановлення нових
машин і устаткування на діючих площах, впровадження автоматизованих систем
управління і контролю, сучасних методів управління виробництвом, модернізацію і
технічне переоснащення природоохоронних об’єктів, опалювальних і вентиляційних
систем, підключення до централізованих джерел тепло – й електропостачання. Його
слід здійснювати за проектами й кошторисами на окремі об'єкти або види робіт, які
розробляють на основі єдиного техніко-економічного обґрунтування і згідно з планом
підвищення техніко-економічного рівня галузі.
Щодо розширення діючих підприємств, то воно передбачає будівництво нових
і збільшення потужностей діючих обєктів на існуючих або прилеглих до них
територіях. Реконструкція діючих підприємств зумовлює перебудову, пов'язану з
удосконаленням виробництва і підвищенням його техніко-економічного рівня на
основі науково-технічного прогресу. Реконструкція потребує комплексного проекту,
який передбачає розширення виробничих потужностей, поліпшення якості та
асортименту продукції (в основному без збільшення чисельності працюючих),
поліпшення умов праці та охорони навколишнього середовища.
1.2 Опис ліній виробництва консервів з зеленого горошку та цукрової
кукурудзи
1.2.1 План цеху по виготовленню консервів зеленого горошку та кукурудзи
Цех по виготовленню консервів зеленого горошку та кукурудзи делікатесної на
ЧВП ТОВ «Віджі Продакшн» показано на рис. 1.1.
1.2.2 Лінія виробництва зеленого горошку
Зелений горошок на комбінат потрапляє на вантажних машинах (самоскидах),
які розвантажують його в ємності для попереднього миття та замочування 42. Потім
по-технологічному трубопроводі 55 насосами суміш води та зеленого горошку
потрапляє в розподільчу ванну 20. В свою чергу далі горошок направляється в
флотаційну мийну машину 21, де проходить очищення від важких і легких домішок.
Потім зелений горошок потрапляє в апарат для бланшування (FG-01) 23. Після
бланшування продукт поступає в охолоджувач 24. З охолоджувача горошок
11
потрапляє в водяний селектор 25, де відокремлюється від залишкових домішок.
Завдяки елеватор «гусяча шия» 26 зелений горошок транспортується в селектор
повітряний 27, де остаточно відокремлюється від домішок.
Рисунок 1.1 Цех по виготовленню консервів зеленого горошку та кукурудзи
делікатесної на ЧВП ТОВ «Віджі Продакшн» ГК «Верес».
Потім транспортером інспекційним 28 переноситься на транспортер «гусяча
шия» 29, а далі в накопичувач 30. В накопичувачі 30 зелений горошок дозується в
жерстяні банки ж/б 7 з послідуючим закриттям кришкою в машині для укупорювання
(БЧ-КЗК-29) 32. Прямуючи від машини для укупорювання банки потрапляють в
мийну машину (А9-КМ1-125) де очищується їхня поверхня. В той же час пусті
жерстяні банки транспортуються тросовим конвеєром 37 з деполітайзера 38 через
шпарильник ж/б 35 в накопичувач 30.
Готові консерви далі транспортуються пластинчастим транспортером 45 до
ванни типу «водяна подушка» 43, де ж/б завантажуються в автоклавні корзини. Потім
12
автоклавні корзини разом з ж/б за допомогою електроталей завантажують в автоклави
АВ-4 (поз. 40).
Далі за допомогою машин розвантаження та завантаження (поз. 52 та 53)
поступає на пластинчастий транспортер 44, де консервні банки підсушуються в
сушильній камері 46, а потім потрапляють на машину для укладання на піддони 49.
Консервні банки укладаються на полети і перевозяться на склад.
1.2.3 Лінія виробництва консервів із цукрової кукурудзи
При виготовленні консервів із цукрової кукурудзи тільки від 30 % до 32 % зерна
попадає до банки, а решту складають відходи, які після подрібнення можна
використовувати на корм худобі або для удобрення полів. Тому запитанням доставки
сировини і подачі його на лінії, а також питанням збору і вивозу відходів необхідно
приділяти більше уваги, чим це робиться в даний час.
Кукурудза в качанах доставляється на приймальну дільницю в кузовах
автомобілів і в причепах до них. Об’єм кожного із них рівний – 16 м³, тобто одночасно
доставляється – 32 м³ кукурудзи. Тому об’єм нового бункера-накопичувача також
складає – 32 м³. Качани кукурудзи із автомобілів розвантажуються в два в бункери-
накопичувачі (поз. 1). Потім по транспортеру (2) і елеватору (3) качани потрапляють
в очищувач качанів «Хаскер» (4). Очищені качани транспортером (5) подаються на
інспекційний транспортер (6), де відбувається відбір некондиційних качанів та
бадилля. Потім качани потрапляють на скребковий елеватор (7) і передаються на
розподільчий транспортер (8). по обидві сторони якого встановлені 12 машини
«Кутер» для зрізування зерна (10), де відбувається зрізання зерна з качанів. Потім
зерна кукурудзи за допомогою гідро-транспортерів подаються на лінію підготовки
зерна для фасування в консервні банки).
Зрізані зерна кукурудзи потрапляють в флотаційну мийну машину (21) і
елеватором подаються в апарат для бланшування (23), охолоджувач (24), вібраційний
селектор (25), і елеватором (26) подаються в повітряний сепаратор (27). Очищене
зерно проходить завершальний контроль на інспекційному транспортері (28), і
елеватором (29) подається в машину для наповнення (30) і транспортерами (31) на
машини для закручування банок. Потім банки потрапляють в відділення для
13
автоклавів, де стерилізуються в вертикальних автоклавах (40) і горизонтальних
автоклавах (50) і пакуються на полетоукладчиках (48) на піддони.
Консервні банки укладаються на полети і перевозяться на склад.
Качани кукурудзи потрапляють на транспортери для виносу відходів (12 і 13) і
подаються на подрібнювач (14). Подрібнені відходи елеватором подаються в бункер
(17). З таблиці № 1.1. видно, що кількість відходів складає близько 16 т/год. Бункер
для відходів розрахований на цю кількість. То ж простої обладнання виключені.
Вихід напівфабрикату цукрової кукурудзи по процесам приведено в табл. 1.1.
Таблиця 1.1 – Виходу напівфабрикатів цукрової кукурудзи по процесам
№ Втрати та відходи Потрапило на
п/ Найменування процесу
% кг наступну операцію
п
1 Приймання та зберігання – – 2400
2 Чищення початків 30 – 32 7680 16320
3 Інспекція початків 7 1680 14640
4 Зрізання зерна 18 4320 10320
5 Миття зерна 6 1440 8680
6 Бланшування 2 480 8400
7 Охолодження 2 480 7920
8 Повітряна флотація 1 240 7680
9 Інспекція зерна 1 240 7440
10 Фасування 1 240 7200
11 Закупорювання 70 16800 7200
1.3 Технологічний процес
Підготовка сировини та матеріалів
Сировину, яка надходить на підприємство, в залежності від стану готують до
виробництва. Свіжий і сухий горох сортують по якості, відбраковуючи недоброякісні,
пошкоджені, зіпсовані зерна, заморожений – піддають дефростації (розморожування)
в потоці води шляхом подачі горошку у жолоб з водою або в ванну з «киплячою»
водою (що барботується холодним повітрям) у співвідношенні 1:3. Час дефростації
складає від 6 хв до 8 хв. Не допускається завантажування замороженого зерна з
14
наступною подачею води для запобігання утворенню крижаних грудок, що
уповільнює дефростацію та призводить до втрати сухих речовин.
При виробництві консервів з висушеного горошку зерна попередньо
замочуються в холодній воді на 6 год або в гарячій воді (від 60 °С до 80 °С) від 2 год
до 3 год, після чого промиваються холодною проточною водою.
Бланшування й миття
Свіжий горошок бланшують у водяних безперервно діючих апаратах для
бланшування за встановленими режимами згідно таблиці 1.2.
Щоб запобігти випаданню крохмалю на дно банки бланшований горошок
промивають холодною водою в мийній флотаційній машині, омивають на душових
пристроях на віброситі чи в селекторі. При бланшуванні горошку кропленням
гарячою водою миття зерна не проводять, тому що при цьому процес бланшування
пов’язаний з відмиванням крохмалю. Якщо інспектування проводять після
бланшування, горошок охолоджують до температури від 30 °С до 35 °С.
Час та температура бланшування зеленого горошку показані в таблиці 1.2.
Таблиця 1.2 – Встановлені режимами бланшування
Час бланшування, хв Температура, °С
На обладнанні з 3 наступним 3 кропленням
нерегульованою швидкістю миттям холодною гарячою водою
обертання водою
4 4 – 5 2 – 3 91 – 95
Інспектування сировини
На інспекційному транспортері видаляють пошкоджені зерна й сторонні
домішки, тому горошок повинен бути розподілений по поверхні рівномірним тонким
шаром. Швидкість руху транспортера повинна бути від 6 м/хв до 9 м/хв й відповідати
паспортній характеристиці ліній та її потужності.
Приготування заливи
Цукор, сіль просіюють через сито з діаметром отворів 2,0 мм і пропускають
через магнітний уловлювач. Залива повинна містити від 2,5 % до 3 % цукру та від 2,5
% до 3 % солі.
15
Сіль та цукор дозують в сухому вигляді або в концентрованому водному
розчині.
Заливу кип’ятять у котлах з сорочкою або вакуум-апаратах. Температура заливи
при фасуванні повинна бути не нижче 85 °С.
Фасування та герметизація
Для фасування використовується нова скляна тара за ДСТУ 7459:2007 або
іноземного виробництва, дозволена до використання МОЗ України, об’ємом до 1 дм3,
яка герметично закупорюється кришками типу «твіст-офф» та жерстяна тара за ДСТУ
4260:2003.
Санітарну обробку тари проводять у відповідності з постанова Головного
державного санітарного лікаря України від 07.11.2001 N 140: «Інструкція про порядок
санітарно-технічного контролю консервів на виробничих підприємствах, оптових
базах, в роздрібній торгівлі та на підприємствах громадського харчування I 4.4.4.077-
2001»
Перед фасуванням нові банки миються на установці для шприцювання гарячою
водою з температурою не менше 60 °С на протязі 30 секунд, а потім обдають гарячою
парою на протязі 30 секунд. Підготовлені банки подаються на фасування.
Фасування горошку проводять на автоматичних наповнювачах або вручну,
закладаючи спочатку горошок й заповнюючи потім банки заливою. При заповненні
банок дотримуються співвідношення: зелений горошок від 64 % до 68 %, залива від
36 % до 32 %.
Наповнені банки відразу герметизують на машині для укупорювання
контактними кришками, санітарна обробка яких парою проходить безпосередньо в
машині, і передаються на стерилізацію в автоклавне відділення.
Зберігання наповнених банок до початку стерилізації більше 30 хвилин не
дозволяється.
Стерилізація
Температура і тривалість стерилізації в автоклавах горошку зеленого «Верес»
показана у таблиці 1.3.
Зміна тиску та температури в процесі стерилізації показана в таблиці 1.4.
16
Таблиця 1.3 – Режими стерилізації
Стерилізація
Найменування консервів Вид тари
Температура, °С Тривалість, хв
Горошок зелений Верес Ш – 66 – 500 120 25 – 30 – 25
Таблиця 1.4 – Зміна тиску та температури в процесі стерилізації
Тривалість Температура води в Тиск в автоклаві
стерилізації, хв автоклаві, °С кПа кгс/см2
0 60 0 0
5 75 39 0,4
10 90 78 0,8
15 100 117 1,2
20 110 157 1,6
25 120 196 2,0
Постійно протягом всього періоду власне стерилізації – 196 кПа (2,0 кгс/см2)
70 105 196 2,0
75 90 157 1,6
80 75 117 1,2
85 60 78 0,8
90 40 39 0,4
Далі протягом 5 хвилин відбувається поступове зниження тиску до
атмосферного.
Припустимі відхилення дійсних значень від номінальних не повинні
перевищувати:
- температури стерилізації – ± 1 °С;
- тиску – ± 10 кПа (0,1 кгс/см2).
Після стерилізації банки вивантажуються з автоклавів.
Пакування
Готові банки після етикетування вкладаються в піддони з гофрованого картону
і формуються в блоки, Пакування в блоки проводять вручну, після чого їх подають в
термоусадочну машину. Для пакування банок в блоки використовують
термоусадочну плівку за ДСТУ 4534:2006.
17
Блоки формують у групову упаковку за допомогою піддона та поліетиленової
плівки, обмотуючи нею піддон кілька разів. Кількість блоків у груповій упаковці
становить.
Пакування та маркування здійснюються за ДСТУ 7958:2015.
Зберігання
Консерви «Горошок зелений Верес» зберігаються в сухих, чистих, добре
вентильованих складських приміщеннях на дерев'яних піддонах не більше чим три
яруси. Термін зберігання консервів 12 місяці при температурі від 0 °С до 20 °С та
відносній вологості повітря не більше 75 %, та 24 місяці для консервів закупорених
на вакуумних машинах.
Санітарні вимоги
Санітарний режим виробництва повинен відповідати «Санітарним правилам
для підприємств, які виробляють овоче-фруктові консерви, сушені фрукти, овочі і
картоплю, квашену капусту та солоні овочі», затвердженими 30.12.94.
Технологічне обладнання піддається санітарній обробці відповідно до вимог
діючої «Інструкції по санітарній обробці технологічного обладнання на
плодоовочевих консервних підприємствах» від 01.12.83.
1.4 Вібраційне обладнання
Важливе значення в консервній промисловості має транспортування сировини,
тари, готової продукції. Воно є зв’язуючим ланцюгом між різними видами
технологічного обладнання, а також під час транспортування виконуються
різноманітні технологічні процеси. В КРБ розглянуто використання вібраційного
транпортера для удосконалення подачі зерна цукрової кукурудзи на повітряний
селектор з метою покращення очищення сировини та вдповідно якості готових
консервів в жерстяних та склянних банках.
Вібраційні процеси людина використовувала здавна на підсвідомому рівні під
час підсушування злаків, просіювання борошна, розділення сипких продуктів на
фракції або їх ущільнення. Енергомісткість цих процесів спонукала людину їх
механізувати. Одна з перших згадок про вібраційні машини міститься в журналі «The
18
London Journal of Arts, Sciences and Manufactures, and Repertory of Patent Inventions»
без конкретних посилань на авторів. За даними, отриманими з цього джерела, можна
констатувати факт, що тоді вже діяли зразки перших вібраційних машин з
ексцентриковим приводом. У британському патенті американця Морлі Рейнольдса
(Morley P. Reynolds) № 123109 (GB) «Improvements in Screening Devices», що
заявлений у 1917 р. (опубліковано в 1919 р.), усунені рухомі кінематичні з’єднання
деталей в механізмах приводу віброобладнання та застосовано електромагнітний
віброзбуджувач для надання коливального руху ситу.
В Україні розробками методик розрахунку та експериментальних конструкцій
вібраційних машин з електромагнітним приводом галузі займались представники
Київської школи вібротехніки: Ю. Ф. Чубук, І. І. Назаренко, В. Б. Яковенко та ін. У
Львівській політехніці над створенням вібраційних машин працювали науковці В. О.
Повідайло, Р. І. Сілін, В. А. Щигель.
Процес вібраційного переміщення складається з низки етапів, що чергуються:
розгону, спільного руху виробу з жолобом (лотком), вільного польоту та гальмування.
Кількість і порядок етапів якісно визначають режими вібраційного переміщення
(амплітуда коливань, частота, кут нахилу робочого органу і кут нахилу та форма
траєкторії коливань тощо). У результаті матеріал по робочому органу рухається
мікрокидками під дією спрямованих коливань (під кутом від 20° до 35°) до осі
робочого органу (жолобу, труби тощо) у заданому напрямку.
Вібраційне транспортування найефективнішим є для переміщення зернистих і
дрібнокускових матеріалів, для яких швидкість руху по горизонталі може
перевищувати 0,5 м/с. Важче дається переміщення тонкоподрібнених пилоподібних
продуктів (наприклад, борошна чи цементу). Вібраційне транспортування
здійснюється вібраційними транспортерами, конвеєрами, підйомниками, бункерами і
насосами, які переміщують вантаж у горизонтальному, вертикальному або похилому
напрямі на віддаль від 0,5 до 100 м і більше.
Основна частини засобів вібраційного транспорту – вантажонесучий лоток на
пружних підпорах і вібраційний привод.
19
Вантажонесучі органи вібраційних конвеєрів – труби або жолоби в
горизонтальних чи нахилених (до 10°) конвеєрах мають циліндричну або
призматичну форму і здійснюють прямолінійні або еліптичні коливання, а в
вертикальних конвеєрах-елеваторах мають гвинтову форму и здійснюють коливання
по гвинтовій лінії або по еліпсоподібній траєкторії. Амплітуди коливань вібраційних
конвеєрів – в межах від 0,5 до 300 мм, а частоти – від 1 Гц до 100 Гц.
Вібраційні бункери можуть мати форму сферичного сегмента або зрізаного
конуса, на внутрішній поверхні якого розташовано спіральний жолоб з поступово
зростаючим радіусом спіралі. Завдяки вібрації та наявності орієнтаційних пластин,
порогів, виточок тощо хаотично завантажені у бункер заготовки подаються з нього на
обробку в строго орієнтованому стані.
Вібраційний транспорт застосовують у будівництві, машинобудуванні,
сільськогосподарському виробництві, харчовій, гірничій промисловості тощо.
До засобів вібраційного транспорту, що знайшли практичне використання,
відносяться:
- вібраційні конвеєри – служать для переміщення в горизонтальному, похилому
і вертикальному напрямах сипучих чи кускових матеріалів, заготовок та деталей на
заводах, фабриках, млинах, будовах, в шахтах, кар'єрах тощо;
- вібраційні насоси – для підняття рідин (зазвичай води) на невелику висоту або
перекачування агресивних та забруднених рідин;
- вібраційні живильники – для подавання різних матеріалів у вагових та
об'ємних дозаторах;
- вібраційні бункери – для подавання просторово орієнтованих заготовок і
деталей у верстати та технологічні пристрої, у тому числі в автоматичних лініях та
робототехнологічних комплексах.
Перевагою і цінною особливістю вібраційного транспорту є можливість при
його застосуванні суміщення процесу транспортування з різними технологічними
процесами, грохоченням, класифікацією, підігрівом, охолодженням, зневодненням,
перемішуванням матеріалу, що транспортується, а також, з різними хімічними і
фізико-хімічними процесами. Крім того, до переваг вібраційного транспорту
20
відносяться: простота обладнання, незначний знос робочих органів, незначні затрати
на обслуговування і ремонт і ремонт.
Вібраційні конвеєри використовуються для транспортування матеріалів:
гарячих, абразивних, пилоутворюючиих, газовиділяючих, великокускових,
переміщення яких іншими видами транспорту є утрудненими. Таким чином, матеріал
при русі знаходиться фактично у підвішеному стані, що підвищує довговічність
робочого органу.
До недоліків вібраційного транспорту слід віднести: шкідливий вплив вібрацій
як на обладнання, так і на людину; невисока швидкість вібротранспортування; малий
ККД.
Вибраційні транспортери використовуються в прцесі сушки для перемішування
продукту і вирівнювання шару, використовуються в виробництві, де є можливість
злипання (склеювання) продукта, де продукт потребує просіювання (відділення
мілких фракцій).
На рисунках 1.6 – 1.10 зображені різні види вібраційного обладнання.
Рисунок 1. 6 – Вібраційний живильник з бункером
21
Рисунок 1.7 – Вібраційний лоток з перфорацією
Рисунок 1.8 – Вібраційний живильник багаторівневий
22
Рисунок 1.9 – Воговий дозатор
23
Рисунок 1.10 – Вібраційний транспортер-живильник багаторівневий
Для удосконалення схеми подачі зерна цукрової кукурудзи на повітряний
селектор ми використовуємо вібраційний транспортер зображений на рис. 1.11.
Машина мийно-струшуюча (вібраційний селектор) призначена для миття
овочів, фруктів, ягід, плодів, бобових культур, а також для миття і охолодження
сировини після теплової обробки. Також її можна використати для рівномірної подачі
цієї сировини по ширині робочої зони повітряного селектора. Машина (рис. 1.2)
складається з рами 1 на якій змонтовано сито 4 на шарнірах 8, штанги 6 з’єднують
сито з ексцентриковим механізмом 9, корито 11 для збору і відводу брудної води,
завантажувальний бункер 5, зрошувальний колектор 7.
Сировина поступає в бункер 5, з нього потрапляє на сито 4, яке здійснює
зворотно-поступальний рух. Цей рух сито одержує від ексцентрикового механізму,
вал 10 якого приводиться в рух від електродвигуна 2 передачею клиновим ременем
12. Кількість сировини регулюють засувкою 3. Сировина завдяки нахилу і складному
руху сита інтенсивно переміщується в сторону нахилу. Над ситом розміщений
24
зрошувальний колектор 7, з якого сировина зрошується чистою проточною водою.
Брудна вода відводиться в каналізацію.
1 – рама; 2 – електродвигун; 3 – засувка; 4 – сито; 5 – бункер; 6 – штанга;
7 – зрошувальний колектор; 8 – шарнір; 9 – ексцентриковий механізм;
10 – вал; 11 – корито; 12 – клинопасова передача
Рисунок 1.11– Машина мийно-струшуюча КМЦ:
Технічна характеристика машини КМЦ:
Продуктивність, кг/год 2000 – 2500
Витрата води, м3/год 2
Потужність приводу, кВт 1,1
Габаритні розміри, мм 1740х936х1350
Вага, кг 212
Складальне креслення вібраційного конвеєра представлено в графічній частині
КРБ на кресленні ГМ12. 133025. 002. КРБ.
1.5 Принципова схема вібраційного селектора
Принципова схема вібраційного селектора з ексцентриковим приводом
приведена на рис. 1.12.
25
1 – ексцентриковий привід; 2 – жолоб конвеєра;
3 – завантажувальний пристрій; 4 – пружні опори
Рисунок 1.12 – Принципова схема вібраційного селектора
з ексцентриковим приводом
Жолоб 2 конвеєра, встановлений на пружні опори (ресори) 4, під впливом
ексцентрикового приводу 1 здійснює зворотно-поступальні коливання. Зерно, яке
подається через завантажувальний пристрій 3, отримує імпульси і за кожне коливання
жолобу здійснює невелике переміщення вперед. Із суми таких коливань складається
загальне переміщення зерна вздовж жолобу з деякою середньою швидкістю ��ср.
1.6 Розрахунок вібраційного селектора
У вібраційному селекторі закон руху жолоба повинен бути таким, щоб вантаж
переміщувався не тільки при прямому, а й при зворотньому руху жолоба. Задавшись
амплітудою коливань ��, визначають кутову частоту коливань жолоба.
Приймаємо амплітудe коливань �� = 5 мм.
Тоді кутова частота коливань жолоба:
���� · �� · �������� 2 · 9,81 · ������0
�� = √ = √ = 88,59 1/с, (1.1)
�� · sin( �� − ��) 5 · 10−3 · sin( 30 − 0)
де ���� – коефіцієнт режиму роботи, ���� = 2;
�� – прискорення вільного падіння, �� = 9,81;
26
�� – кут нахилу полотна, �� = 0о;
�� – амплітуда коливань, �� = 5 · 10−3 м;
�� – кут напряму коливань, �� = 30о.
Середню швидкість транспортування шару вантажу визначаємо за формулою
В.А. Баумана:
�� 2
ср = ��1 · �� · �� · �������� · √1 − �� =
= 1,4 · 5 · 10−3 · 88,59 · ������30о√1 − 0,42 = 0,5 м/с (1.2)
де �� – коефіцієнт, який залежить від кута напряму коливань, �� = 0,4;
��1 – коефіцієнт, який залежить від фізико-механічних властивостей вантажу,
який транспортується, для зеленого горошку, ��1 = 1,4.
Визначаємо ширину жолоба:
�� 25
�� = = = 0,35 м (1.3)
3600 · ℎ · �� · ��ср · �� 3600 · 0,1 · 0,8 · 0,5 · 0,5
де �� – продуктивність вібраційного селектора, �� = 25 т/год;
ℎ – висота бортів жолоба, ℎ = 0,1 м,;
�� – коефіцієнт заповнення жолоба, �� = 0,7 ÷ 0,9;
��ср – середня швидкість транспортування шару вантажу, ��ср = 0,5 м/с.
�� – насипна густина вантажу, для зеленого гороху, �� = 0,4 ÷ 0,6 т/м2.
Приймаємо ширину жолоба �� = 400 мм.
Розрахункову потужність електродвигуна визначаємо за емпіричною
формулою:
���� · �� ��
��дв.роз = (10 · ��3 + (�� − 10) · ��4 + ) =
1000 · �� 0,367
1 · 25 0
= (10 · 5 + (17 − 10) · 8 + ) = 1,09 кВт (1.4)
1000 · 0,95 0,367
27
де ���� – коефіцієнт транспортабельності вантажу, ���� = 1,0;
�� – продуктивність вібраційного селектора, �� = 25 т/год;
�� – коефіцієнт корисної дії привода, �� = 0,95,;
��3 – коефіцієнт питомої втрати потужності, ��3 = 5;
��4 – коефіцієнт питомої втрати потужності при транспортуванні одної тони
вантажу на один погонний метр, ��4 = 8;
�� – висота підйому вантажу, �� = 0;
�� – довжина транспортування вантажу, �� = 1700 мм.
Обираємо двигун АИР100S4 потужністю 1,1 кВт, частотою обертів 1400 хв-1,
коефіцієнт корисної дії �� = 76,2.
1.7. Розрахунок кінематичних і силових параметрів привода
Потужності на окремих валах привода:
��1 = ��дв.роз = 1092 Вт (1.5)
��2 = ��1 · ��цил · ��пыд = 1092 · 0,95 · 0,99 = 1095 кВт (1.6)
Кутові швидкості:
�� · ��1 3,14 · 1400
��1 = = = 146,5 рад/с (1,7)
30 30
�� · ��2 3,14 · 880
��2 = = = 92 рад/с (1,8)
30 30
Передаточне число привода:
��1 150
��пр = = = 1,63 (1.9)
��2 92
28
Крутні моменти на валах привода:
��1 2790
��1 = = = 18,6 Н · м (1.10)
��1 150
��2 2620
��2 = = = 28,5 Н · м (1.11)
��2 92
1.8 Розрахунок ресор
Застосування ресор забезпечує вібраційним машинам деякі переваги:
- простота обслуговування та виготовлення;
- значна жорсткість в напрямку, перпендикулярному до переміщення;
- висока надійність – вихід з ладу декількох ресор не викличе відмови в роботі
машини в цілому;
- зміна кількості ресор у вузлах – один з найпростіших методів підбору
необхідної жорсткості та забезпечення заданого режиму роботи машини.
Найбільш ефективна робота конвеєра відповідає резонансному режиму, тобто
коли частота вібратора і частота власних коливань пружної системи конвеєра
співпадають:
�� = ��. (1.12)
де �� – частота вимушених коливань;
�� – частота власних коливань.
Частота власних коливань:
2 · ��
�� = √ . (1.13)
����
де �� – жорсткість пружної системи конвеєра.
Схема ресори зображена на рис. 1.13.
29
Рисунок 1.13 – Схема ресори вібраційного селектора
Для плоских ресор, коли пружна система складається з плоских пружин:
12 · �� · ��
�� = 3 · ��оп, (1.14)
����
де �� – модуль пружності пружин, для сталі 55С2 ДСТУ 7809:2015 �� =
196000 МПа;
�� – момент інерції поперечного перерізу пружини;
���� – довжина ресори, ���� = 160 мм;
��оп – коефіцієнт, який враховує спосіб закріплення ресори, ��оп = 1,1.
Момент інерції поперечного перерізу пружини:
�� · ℎ3
�� ��
�� = , (1.15)
12
де ���� – модуль пружності пружин, для сталі конструційної пружинно-ресорної
55С2 по ДСТУ 7809:2015, �� = 196000 МПа;
ℎ�� – момент інерції поперечного перерізу пружини;
Приведена маса жолоба і вантажу, що коливається:
��к = ��ж + �� · ��в, (1.16)
де �� – коефіцієнт, що враховує вплив маси вантажу на власну частоту коливань
пружної системи, �� = 1,04;
30
��ж – маса жолоба, кг;
��в – маса вантажу, кг.
Маса жолоба:
��ж = �� · �� · (2ℎ + ��) · ��ст, (1,17)
де �� – довжина жолоба, �� = 1,7 м;
�� – товщина стінки і днища жолоба, �� = 0,03 м;
ℎ – висота стінки, ℎ = 0,1 м;
ℎ – ширина днища жолоба, ℎ = 0,4 м.
�� – густина сталі Ст 3, �� = 7,81 кг/м3
ст ст .
Схема жолоба приведена на рис 1.14.
Рисунок 1.14 – Схема жолоба вібраційного селектора
Маса вантажу:
��в = �� · �� = 1,7 · 13,89 = 23,61 кг, (1.18)
де �� – лінійна маса вантажу, кг;
Лінійна маса вантажу:
�� 25
�� = = = 13,89 кг/м, (1.19)
3,6 · �� 3,6 · 0,5
31
Маса жолоба:
��ж = �� · �� · (2�� + ��) · ��ст = 1,7 · 0,03 · (2 · 0,1 + 0,4) · 7,81 = 23 кг. (1,17)
Приведена маса жолоба і вантажу, що коливається:
��к = ��ж + �� · ��в = 23 + 1,04 · 23,61 = 47 ,6 кг (1.16)
Найбільше напруження в ресорі:
6 · �� · �� · ℎ�� · ��оп
�������� = , (1.20)
��2
��
Допустиме напруження:
��в 500
[��] = = = 100 МПа, (1.21)
[��] 5
де ��в – межа витривалості, для сталі конструційної пружинно-ресорної 55С2 ��в =
500 МПа.
[��] – коефіцієнт запасу міцності, приймаємо [��] = 5.
Розрахункова схема ресори зображена на рис. 1.15.
Рисунок 1.15 – Розрахункова схема ресори
32
Тоді:
[��] · ��2
�� 100 · 1602
ℎ�� = = = 0,4 мм. (1.22)
6 · �� · �� · ��оп 6 · 196000 · 5 · 1,1
Приймаємо товщину рисори ℎ�� = 2,0 мм.
Визначаємо ширину плоскої пружини за умови резонансного режиму:
��2 · ��к · ��3 88,592
�� · 47 ,6 · 0,163
���� = 3 = = 44,3 мм. (1.23)
�� · ℎ�� · ��оп 196000 · 0,0023 · 1,1
Приймаємо ���� = 50 мм.
1.9 Розрахунок шпонкового з’єднання
Розрахункова схема для розрахунку шпонкового з’єднання показана на рис.
1.16.
Рисунок 1.16 – Розрахункова схема для розрахунку шпонкового з’єднання
Умова міцності для шпонкового з’єднання:
��зм
��зм = ≤ [��зм] (1.24)
��зм
де ��зм – сила зминання, H;
��зм – площа зминання, м2.
33
Сила зминання:
2 · ��
��зм = , 1.25)
��
де �� – номінальний обертовий момент, �� = 100 · 103 H.
�� – діаметр вала, �� = 40 мм.
Площа зминання:
��зм = ��(ℎ − ��1), (1.26)
де �� – робоча довжина шпонки, ��1 = 63 мм;
ℎ – висота шпонки, ℎ = 6 мм;
��1 – глибина паза на валу, ��1 = з, 5 мм.
��зм 2 · ��
��зм = = ≤ [�� ] (1.27)
��зм �� · �� · (ℎ − �� зм
1)
де [��зм] – допустиме напруження для шпонки 6×6×63 з діаметром валу �� = 40 мм,
[��зм] = 150 МПа.
Діюче напруження зминання:
2 · �� 2 · 100 · 103
��зм = = = 31,7 ≤ [��
�� · �� · (ℎ − �� ) 40 · 63 · (6 − 3,5) зм] = 150 МПа (1.28)
1
Умова міцності для напружень зрізу:
�� 2 · �� 2 · 100 · 103
��зр = = = = 13,2 ≤ [��зм] = 150 МПа (1.29)
��зр �� · �� · �� 6 · 63 · 40
Отже, шпонка витримає навантаження.
34
1.10 Технічне обслуговування вібраційного селектора
При технічному обслуговуванні вібраційного селектора потрібно
користуватися наступними правилами:
- під час роботи вібраційного селектора необхідно стежити за тим, щоб
транспортувалися матеріали, які зазначені в паспорті машини, та надходили в
достатній кількості, але не перевищували їх для уникнення завалу.
- слідкувати, щоб у вібраційний селектор не потрапляли сторонні предмети, які
можуть явитися причиною виходу з ладу вузлів.
- для нормальної роботи вібраційного селектора необхідно вчасно і правильно
робити змащування всіх деталей, що труться:
а) один раз на місяць набивати корпуси підшипників солідолом УС ДСТУ
8981:2020;
б) постійно підтримувати рівень масла в редукторі ексцентрикового приводу в
межах між контрольними рисками на щупі вказівника масла. Для змащення
шестерень та підшипників редуктора застосовується масло компресорне 19 (Т) ДСТУ
7940:2015. Після перших двох тижнів роботи необхідно промити редуктор гасом і
замінити масло. Наступні заміни масла проводити не рідше одного разу на 6 місяців;
в) один раз на 6 – 8 місяців замінити мастило (консталін УТ ДСТУ 8981:2020) в
підшипниках електродвигунів.
- експлуатацію електрообладнання вібраційного селектора виконувати в
суворій відповідності з «Правилами технічної експлуатації та безпеки
обслуговування електроустановок промислових підприємств».
Перед пуском вібраційного селектора необхідно:
- підтягнути всі болтові з’єднання.
- Наповнити всі підшипники свіжим мастилом згідно інструкції.
- очистити робочу зону вібраційного селектора від сторонніх предметів.
- прокрутити вібраційний селектор і переконатися, що лоток не чіпляються за
корпус.
- після усунення недоліків, виявлених при огляді, пропустити вібраційний
селектор без навантаження протягом двох годин.
35
1.11 Ремонт обладнання
Проведемо розрахунки основного обладнання для проведення ППР.
Трудоємність (люд. год) ремонту ��р машини (агрегату, лінії) визначають за
формулою:
��р = ��р · ��, (1.30)
де ��р – норма трудоємності ремонту, (люд-год) на одну умовну одиницю;
�� – категорія ремонтної складності
Таблиця 1.5 – Структура ремонтних циклів і тривалість міжремонтних періодів
Назва Структура Періоди між ремонтами, міс.
обладнання К С Т О
К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-
Вібраційний
О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О- 24 12 6 1
селектор
О-О-К
Для вібраційного селектора:
��р = ��р · �� = 115 · 5 = 575 люд. год., (1.31)
Трудоємність (люд. год) ремонтного циклу машини (агрегату, лінії):
��р.ц = �� (35 + 17,4 ∑ �� + 4,4 ∑ �� + 0,6 ∑ ��), (1.32)
де ∑ ��, – трудомісткість середнього огляду (люд. год);
∑ ��, – трудомісткість текучого ремонту (люд. год);
∑ ��, – трудомісткість профілактичного огляду (люд. год).
Для вібраційного селектора:
��р.ц = 5(35 + 17,4 · 1 + 4,4 · 2 + 0,6 · 20) = 366 люд. год. (1.33
36
Потрібна кількість контрольних слюсарів для міжремонтного обслуговування
по цехам і видам обладнання:
∑ ��
Чм.о = , (1.34)
Д
де Чм.о – кількість явочних робітників, необхідна для забезпечення міжремонтного
обслуговування в зміну;
∑ �� – сума ремонтних одиниць обладнання, що обслуговується;
Д – норма міжремонтного обслуговування, умовні ремонтні одиниці на одного
робітника в зміну.
Норми міжремонтного обслуговування (в умовних ремонтних одиницях на
одного робітника в зміну) становлять:
300 – для устаткування з категорією складності ремонту R > 5 (поточні,
поточно-механізовані лінії, автоматичні лінії й агрегати);
600 – для обладнання з R < 5.
Для цеха:
5
Чм.о = = 0,017. (1.35)
300
Тривалість ремонту обладнання (у змінах) при складанні місячних планів
ремонту обладнання визначають по формулі:
��р · �� · ��н
�� = , (1.36)
�� · ��с · ��
де ��р – норма трудомісткості на ремонт однієї умовної одиниці, (люд. год);
�� – категорія ремонтної складності даного агрегату;
�� – кількість ремонтників, що працюють в одну зміну;
��с – тривалість зміни, год;
�� – змінність роботи на ремонті даної машини (агрегату);
��н – коефіцієнт виконання норм часу (не вище 1).
37
Для вібраційного селектора:
35 · 5 · 0,95
�� = = 20,78 змін. (1.37)
1 · 8 · 1
Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при складанні річного
плану ремонту визначають по формулі:
24 · Пр · ��
�� = (1.38)
����
де Пр – норма простою обладнання в ремонті на одну ремонтну одиницю.
Тривалість простою обладнання в ремонті (у змінах) при однозмінному
робочому дні і при капітальному ремонті для вібраційного селектора:
24 · 0,8 · 5
�� = = 12 змін. (1.39)
8
Висновки до розділу 1
Проаналізувавши літературні джерела зроблено аналітичний огляд процесу
подачі зерна зеленого горошку та кукурудзи цукрової на повітряний селектор.
Маркетингове обгрунтування свідчить, що процес очищення є складною
технологічного процесу виготовлення консервів з кукурудзи цукрової і потребує
різноманітного обладнання. На сучасному етапі виробництва є необхідним
впровадження якісно нових способів очищення сировини. Задача ускладнюється тим,
що єдиної теорії яка б пояснювала принципи очищення не існує.
В аналітичному розділі проведено:
- маркетингове обгрунтування проекту;
- опис лінії виробництва консервів з зеленого горошку та цукрової кукурудзи;
- технологічний процес;
- вібраційне обладнання;
38
Приведено розрахунок вібраційного конвеєра:
- приведена принципова схема вібраційного селектора;
- розрахунок вібраційного селектора;
- розрахунок кінематичних і силових параметрів привода;
- розрахунок ресор;
- розрахунок шпонкового з’єднання.
Приведено:
- технічне обслуговування вібраційного селектора;
- ремонт обладнання.
39
РОЗДІЛ 2
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ
2.1 Вибір матеріалу деталі
Зубчаста передача слугує для передачі крутного моменту від одного валу до
другого. Деталь «колесо зубчасте» при експлуатації відчуває дію різних навантажень:
статичних, динамічних, поверхневих. Тому обраний матеріал повинен володіти
високим комплексом стандартних механічних властивостей, визначених при різних
способах навантаження. Однак ці властивості повністю не гарантують надійну і
тривалу роботу виробу. Необхідно враховувати, що в реальних умовах експлуатації
діють фактори, які можуть знижувати пластичність і ударну в’язкість і збільшувати
небезпеку крихкого руйнування.
Це підтверджується випадками раптового крихкого руйнування виробів,
виготовлених із сталей високої пластичності.
До факторів, що збільшує схильність сталей до крихкого руйнування
відносяться, концентратори напружень, які завжди є в реальних умовах експлуатації.
З усіх відомих у техніці матеріалів найкраще поєднання конструктивної
міцності, надійності та довговічності має конструкційна сталь, тому вона стала
основним матеріалом для виготовлення деталі зубчасте колесо.
Під конструктивної міцністю розуміють таку міцність, яку сталь має в
результаті реальних умов її застосування. Надійність – це властивість матеріалу
протистояти крихкому руйнуванню. Для попередження раптових тендітних поломок
високонавантажених деталей важливо враховувати не тільки пластичність і ударну
в'язкість сталі, але і параметри конструктивної міцності, що характеризують її
надійність: ударну в’язкість, температурний поріг холодноламкості, в'язкість
руйнування.
Довговічність – це властивість матеріалу чинити опір розвитку постійного
руйнування і втрати працездатності протягом заданого часу. Для забезпечення
довговічності важливо зменшити до допустимого рівня швидкість розвитку процесів
руйнування.
40
Опір втоми, зносу і деякі інші характеристики довговічності залежать від
властивостей поверхневого шару виробу. Для отримання необхідних властивостей
конструкційну сталь піддають хіміко-термічній обробці, яка призводить до
поверхневого зміцнення і створення на поверхні залишкових стискаючих напруг, що
ускладнюють виникнення і розвиток тріщин.
При виборі марки сталі для виготовлення деталі зубчасте колесо необхідно, щоб
вона поєднала в собі підвищену міцність:��в = 850 Н/мм , в'язкість �� = 80 Дж/см2,
загартований поверхневий шар 1,3 − 1,5 мм і поєднання твердої зносостійкої
поверхні ������ = 60 − 62 і м'якою серцевини ������ = 24 − 26.
Сталь 20ХН3А підвищеної міцності, в’язкості і глибокої загартованості
застосовується в умовах зносу при терті. З неї виготовляють зубчасті колеса, зірочки,
шестерні, шліцьові вали, силові шпильки та інші, особливо відповідальні деталі, до
яких пред'являються вимоги високої міцності та поверхневої твердості у поєднанні з
пластичною і в’язкою серцевиною працюючих в умовах статичних і динамічних
навантажень.
Таблиця 2.1 – Хімічний склад сталі 20ХН3А ГОСТ 8479-70
Cu S Р
Si % Mn % Ni % Сr %
Не більше %
0,17 – 0,37 0,30 – 0,60 2,75 – 3,15 0,60 – 0,90 0,30 0,025 0,025
Таблиця 2.2 – Механічні властивості сталі 20ХН3А ГОСТ 8479-70
Границя міцності Границя Відносне Відносне Ударна
при розтягу, МПа текучості, МПа видовження, % звуження,% в'язкість, Дж/м2
��в ��т ���� �� ��н
Не менше
835 685 13 42 59
2.2 Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі – укрупнений план обробки
заготовки, що встановлює послідовність обробки різанням, а також місце в плані
обробки термічних, гальванічних, слюсарних та контрольних операцій. Як
41
початковий матеріал використано рекомендації літературних джерел щодо поділу
технологічного процесу на етапи.
Нумеруємо поверхні деталі. Нумерація поверхонь показана в таблиці 2.3.
Визначаємо точність обробки поверхонь.
Таблиця 2.3 – Варріаіантнит миетмодеівт обдріовбкоиб проовебркхионпь оверхонь
2
1
8
9 3
5
4
6 7
№пов. Вид Розмір Шорст- Тз, Тд, n, Варіанти МОП
поверхні кість мкм мкм шт 1 2
1, 2 Зовнішня 140h11 Ra3,2 1000 250 4 1 Фрезерув. чорнове Точіння чорнове
торцева
3 Внутрішня 70Н7 Ra2.5 740 30 24.7 3 Розсвердлювання Розточування:
циліндрична Зенкерування чорнове
Розгортання півчистове
чистове
4 Зубчаста m=5 Ra1.25 - - - - Зубофрезерування Зубодовбання
Зубошліфування Зубошевінгування
5 Шліцева 20Js6 Ra3.2 - 6.5 - - Протягування Прошивання
6, 7 Зовнішня конічна 2х45Ra6,3 - 250 - - Точіння чорнове Шліфування чорнове
8, 9 Внутрішня конічна 4х45 Ra6,3 - 300 - - Точіння чорнове Зенкерування
2.3 Вибір і обґрунтування технологічних баз
Лит. Масса Масштаб
Изм. Лист №докум. Подп. Дата Варіанти методів
Разраб. Кравець - -
Для отримання готової деталі потрібно виконати ряд операцій, кожнПроав. Хзанд юкяких обробки поверхонь
Т.контр. Лист Листов 1
Н.контр. ЗПВ- 31
Утв. Осипенко
матиме відповідну схему базування. Копировал Формат A1
Оптимальний варіант базування вибирається за такими критеріями:
- більша точність обробки;
Инв. №подл. Подп. и дата Взам. инв. № Инв. №дубл. Подп. и дата Справ. № Перв. примен.
42
- більша простота реалізації теоретичної схеми базування за допомогою
пристроїв;
- придатність тієї чи іншої поверхні для використання, як бази.
Аналізуючи вищенаведені критерії, а також функції, які виконують поверхні
деталі згідно свого службового призначення, та розмірні зв’язки між поверхнями
деталі визначаю технологічні бази деталі на першій та наступних операціях і
пропоную варіант базування, наведений у додатку.
Маршрути обробки поверхонь деталі показано в таблиці 2.4.
Таблиця 2.4 – Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі
№ поверхні
17 Отримання заготовки Заготівельна
16
15
14 Чорнова обробка Однократна обробка
13
12
11 Напівчистоова обробка Попередня обробка
10
9
8 Остаточна
Чистова обробка
обробка
7
6
Квалітет
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Стан
Позначен
ня
43
2.4 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)
На вибір МОП заготовки впливають такі фактори, як службове призначення
деталі, функціональне призначення поверхонь, вимоги по точності, шорсткості,
геометричної форми тощо.
Визначення числа ступенів обробки на основі розрахунків уточнення:
��
��з ��з ��1 ����−1
= = ∙ ∙ … ∙ = 1 ∙ 2 ∙ … ∙ �� = ∑ �� (2.1)
��д ��1 ��2 ����
��=1
де – загальне уточнення;
��з – допуск параметра, що розглядається відповідно до заготовки;
��д – допуск параметра, що розглядається відповідно до деталі;
���� – допуск параметра, що розглядається відповідно і-ого ступеня обробки
1– окремі ступені уточнення;
��– n-ний ступінь уточнення;
п – число ступенів обробки;
��– і-тий ступінь уточнення
Розробляємо маршрутну схему поетапної механічної обробки поверхонь деталі.
Визначення числа ступенів обробки на основі розрахунків загального уточнення:
Величина уточнення: для першого ступеня чорнової обробки величина
уточнення < 6; для проміжних ступенів напівчистової обробки = 3 ÷ 4; для
ступенів чистової обробки з допусками точності IT5 – IT7 = 1,5 ÷ 2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовується формула:
log р
�� = (2.2)
0,46
Поверхні 1, 2, розмір 140h11, допуск на розмір заготовки ��з = 1,0 мм.
44
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
��з 1,0
р = = = 4 (2.3)
��д 0,25
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
log р log 4
�� = = ≈ 1 (2.4)
0,46 0,46
Варіанти МОП:
- фрезерування чорнове (IT11) ��1 = 0,25 мм:
��з 1,0
1 = = = 4 (2.5)
��1 0,25
- точіння чорнове (IT11) ��1 = 0,25 мм
��з 1,0
1 = = = 4 (2.6)
��1 0,25
Поверхня 3 розмір 70Н7, допуск на розмір заготовки ��з = 0,74мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
��з 0,74
р = = = 24,7 (2.7)
��д 0,08
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
log р log 24,7
�� = = ≈ 3 (2.8)
0,46 0,46
45
Варіанти МОП:
- розсвердлювання (IT11) ��1 = 0,22 мм:
��з 0,74
1 = = = 3,89 (2.9)
��1 0,19
зенкерування (IT9) ��1 = 0,22мм:
��з 0,19
2 = = = 2,57 (2.10)
��2 0,074
- розгортання (IT7) ��1 = 0,22мм:
��з 0,074
3 = = = 2,47 (2.11)
��3 0,08
1 ∙ 2 ∙ 3 = 3,89 ∙ 2,57 ∙ 2,47 = 24,7 ≥ р = 24,7 (2.12)
- розточування чорнове (IT11) ��1 = 0,22 мм:
��з 0,74
1 = = = 3,89 (2.13)
��1 0,19
- розточування напівчистове (IT9) ��1 = 0,22мм:
��з 0,19
2 = = = 2,57 (2.14)
��2 0,074
- розточування чистове (IT7) ��1 = 0,22мм:
��з 0,074
3 = = = 2,47 (2.15)
��3 0,08
46
1 ∙ 2 ∙ 3 = 3,89 ∙ 2,57 ∙ 2,47 = 24,7 ≥ р = 24,7 (2.16)
1 = 2,4 = р = 24 (2.17)
Таблиця 2.5 – Методи обробки поверхонь
2.5 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД)
Обидва варіанти передбачають отримання заготовки з відливки, та обробку
заготовок на універсальному обладнанні.
Пропонуємо дещо змінити маршрут обробки деталі, зокрема відмовитися від
використання вертикально фрезерного верстата, зубофрезерного та
зубошліфувального, натомість використати зубодовбальний та зубофевінгувальний.
Висока точність даних верстатів дозволяє проводити обробку з високими
параметрами точності форми і взаємного розташування поверхонь. Для того щоб
розробити маршрут обробки деталі треба розбити всі поверхні деталі на комплекси
поверхонь.
До першого комплексу повинні увійти поверхні які будуть використані в якості
технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних поверхонь. До
другого комплексу увійдуть поверхні які будуть оброблені на наступній операції від
першого комплексу баз. Два варіанти маршруту обробки деталі (базовий і
поліпшений) наведені нижче в таблицях 2.6 і 2.7 відповідно.
47
Таблиця 2.6 – Маршрут №1 виготовлення деталі
48
Продовження таблиці 2.6 – Маршрут №1 виготовлення деталі
Таблиця 2.7 – Маршрут №2 виготовлення деталі
49
Продовження таблиці 2.7 – Маршрут №2 виготовлення деталі
50
2.6 Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є:
1 Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки;
2 Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих параметрів
шорсткості;
3 Можливість використання стандартного різального, вимірювального
інструменту і пристроїв;
4 Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і
вимірювальних інструментів;
5 Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому.
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установок та переустановок.
Параметри шорсткості в обох маршрутах однакові.
Як в першому так і в другому маршрутах можна використовувати стандартний
різальний та вимірювальний інструмент.
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується за рахунок
скорочення допоміжного часу, часу на переналадку верстатів за рахунок
використання зменшення кількості використаних верстатів, а також за рахунок
зменшення кількості спеціальних верстатних пристроїв.
Зваживши на все, приходимо до висновку, що другий варіант МОД є більш
раціональним, тому приймаю його за базовий для подальшої розробки.
2.7 Вибір інструменту
2.7.1 Вибір пристроїв
При дрібносерійному типі виробництва доцільно застосовувати як універсальні
так і спеціальні верстатні пристрої, тобто при неможливості або ускладненості
застосування універсального обладнання можливе використання спеціального. Для
обробки даної деталі на токарно-гвинторізній операції з ЧПК її конструкція дозволяє
застосувати універсальні патрони.
51
На інших операціях, а саме вертикально-фрезерна та вертикально-свердлильна
можна використати різні лещата, притискачі, підкладки, пластини і т.д.
В залежності від розмірів оброблюваної заготовки, виду і точності обробки,
типу виробництва вибираємо різальний і допоміжний інструмент.
Для закріплення деталі на токарній операції з ЧПК вибираємо патрон
зображений на рис. 2.1.
Рисунок 2.1 – Патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-85
2.7.2 Різці
Різці призначені для обточки зовнішніх поверхонь обертання, тобто
циліндричних валиків, конічних поверхонь великої довжини і подібних до них
деталей. Для виготовлення шківів доцільно використовувати прохідні різці.
Прохідні різці бувають прямі і відігнуті.
Відігнуті різці зображені на рис. 2.2.
Рисунок 2.2 – Відігнуті різці
52
Характеристики токарних прохідних упорних різців з кутом в плані 900 (праві і
ліві) зображені на рис. 2.3.
Рисунок 2.3 – Характеристики токарних прохідних упорних різців
з кутом в плані 900
Відігнуті різці отримали широке застосування із-за їх універсальності, більшій
жорсткості, можливості вести обробку в менш доступних місцях. Відігнутими
різцями можна працювати при подовжній і поперечній подачах і вести обточування
зверху, підрізування торців, зняття фасок.
Прохідні різці можуть бути чорнові і чистові. Чистові різці мають більший
радіус закруглення, що забезпечує чистіше отримання обробленої поверхні. Для
виготовлення шківів обираємо два різця: для чорнового та чистового точіння.
2.7.3 Свердла
Свердло є різальним інструментом для обробки отворів в суцільному матеріалі,
або для розсвердлювання отворів при двох одночасних рухах, що відбуваються:
обертанні свердла навколо його осі і поступальному русі подачі уздовж осі
інструменту.
У промисловості застосовуються наступні основні типи свердел: спіральні,
перові, гарматні, рушничні, для кільцевого свердління, центрувальні, спеціальні.
Свердла виготовляються зі швидкорізальної сталі марок Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р9К5 та
ін. Геометричні параметри свердл зображено на рис. 2.4.
Спіральне свердло є основним типом свердел, найбільш широко поширеним в
промисловості. Воно використовується при свердлінні і розсвердлюванні отворів
53
діаметром до 8 мм і забезпечує обробку отворів по 4 – 5-у класу точності і з чистотою
поверхонь 2 – 3-го класів.
Рисунок 2.4 – Свердло. Геометричні характеристики
2.7.4 Фрези
Фреза – різальний багатолезовий інструмент у вигляді тіла обертання із зубами
для фрезерування. Бувають циліндричні, торцеві, черв'ячні та ін. Матеріал різальної
частини – швидкорізальна сталь, твердий сплав, мінералокераміка, алмаз.
Фрези зображені на рис. 2.5.
Рисунок 2.5 – Торцева фреза
54
Для обробки деталі вибираємо: токарний правий підрізний різець з
пластинками з твердого сплаву Т5К10, 2112-0061, ГОСТ 18880-73; токарний
розточний різець з пластинками з твердого сплаву Т5К10, 2141-0043, ГОСТ 18883-73;
токарний прохідний правий різець з пластинками з твердого сплаву Т5К10, 2103-
0073, ГОСТ 18879-73; черв’ячна фреза цільна 2523-0031 ГОСТ 15127-83; круг
шліфувальний тарілчастий 100х10х20 24А 10-П
2.8 Вибір верстатів
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОД відповідно
до серійності виробництва. Згідно з класифікацією верстатів, верстатне обладнання
поділяється на такі види: верстати широкого або загального призначення
(універсальні); верстати високої продуктивності; верстати спеціалізовані та
спеціальні.
У відповідності із визначеним типом виробництва для виготовлення заданої
деталі (по формі і розмірам) можна запропонувати такі види технологічного
обладнання, які забезпечать також точність і продуктивність обробки.
Для обробки деталі використовуємо верстати:
- токарно-гвинторізний верстат моделі 16Б05П з системою ЧПК;
- вертикально-свердлильний верстат моделі 2Н125;
- зубофрезерний верстат моделі 5М310;
- зубошліфувальний верстат моделі 5А841.
Використання цих верстатів дасть змогу обробити деталь повністю.
2.8.1 Токарно-гвинторізний верстат моделі 16Б05П
Токарно-гвинторізний верстат моделі 16Б05П показаний на рис. 2.6.
Універсальний токарно-гвинторізний верстат моделі 16Б05П виконує такі види
робіт:
- обробку деталей в вигляді циліндричної і конічної форми;
- рихтування торців;
- нарізання різьби різного виду;
- операції по свердлінню і відрізанню.
55
Рисунок 2.6 – Токарно-гвинторізний верстат моделі мод. 16Б05П
Технічна характеристика токарно-гвинторізного
верстату моделі 16Б05П
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:
над станиною …………………………………..……………..…….….....250
над супортом……………………………………....…………………..….145
Найбільша довжина оброблюваної заготовки……………………...................500
Крок різьби метричної…………………………….….................................0,2 – 28
Частота обертання шпинделя хв-1……………………………………....30 – 3000
Поздовжня подача, мм/об ……………………………………………....0,02 – 0,35
Поперечна подача мм/об ….…………………………………………..0,01 – 0,175
Потужність електродвигуна головного руху кВт……………………………..1,5
Габаритні розміри, мм
довжина……………………………………………………….………….1510
ширина…………………………………………………………...…..…….725
висота………………………………………………………......................1360
Маса верстата, кг………………………………………………..………...……..715
56
2.8.2 Вертикально-свердлильний верстат моделі 2Н125
Вертикально-свердлильний станок моделі 2Н125 показаний на рис. 2.7.
Рисунок 2.7 – Вертикально-свердлильний станок моделі 2Н125
57
Технічна характеристика вертикально-свердлильного станка 2Н125
Найбільший діаметр свердління, мм……..………….…………………..………25
Робоча поверхня стола, мм….………………………...……………….......400х450
Найбільша відстань від торця шпинделя до поверхні стола, мм.…………….700
Найбільший хід шпинделя, мм…….……………………………………………200
Найбільше вертикальне переміщення, мм:
свердлильної головки………………………………...…………………...170
стола………………………………………………………………………..270
Конус Морзе отвору шпинделя……………………………...…………………….3
Число швидкостей шпинделя…………………………………………………….12
Частота обертання шпинделя хв-1………………………………….……45 – 2000
Число подач шпинделя………………………………………….………………....9
Подача шпинделя, мм/об…………………………………………………..0,1 – 1,6
Потужність електродвигуна головного руху кВт……………..………………2,2
Габаритні розміри, мм
довжина………………………………………………………..…………..915
ширина……………………………………………………………….....….785
висота………………………………………………………………….….2350
Маса верстата, кг……………………………………………………………..….880
Вертикально-свердлильний станок 2Н125, с умовним діаметром свердління 25
мм, використовується на підприємствах з одиничним і мілко-серійним виробництвом
продукції і призначені для виконання наступних операцій: свердління,
розсвердлювання, зенкування, розвертання, нарізання різьби и підрізання торців
ножами.
Конструкція вертикально-свердлильного станок 2Н125 достатньо жорстка і
міцна, що виключає можливість вібрації під час обробки. Можлива обробка деталей
з різноманітних матеріалів (сталь, чавун, кольорові метали. полімерні та інші
матеріали), швидкоріжучим (Р6М5, Р18) твердосплавним (ТК, ВК) інструментом.
58
Наявність на верстаті механічної подачі шпинделя, при ручному управлінні
циклами роботи, допускає обробку деталей в широкому діапазоні розмірів.
Установлений верстаті електричний пристрій для реверсивного руху двигуна головного
подачі, дозволяє проводити нарізання різьби машинними мітчеками при ручній подачі
шпинделя.
2.9 Ремонт зубчастих коліс
2.9.1 Загальні відомості
Зношення зубів в зубчастих передачах показано рис. 2.8.
а – зношення від тривалої роботи зубчастої передачі при нормальних умовах
експлуатації; б – зношення торців зубів від вмикання находу; в – втомлене
викришування зубів; г – сколювання і викришування зубів внаслідок підвищеного
питомого тиску; д – абразивне зрошення зубів, що виникає при попаданні в
зчеплення сторонніх частинок разом зі змащенням з навколишнього середовища;
наплавлення зубу електрозварюванням в мідних шаблонах; е – злам зуба;
ж – виникнення втомленої тріщини
Рисунок 2.8 – Зношення зубів в зубчастих передачах
59
У зубчастих коліс спостерігаються такі основні дефекти: зношення зубів по
товщині і довжині; втомлене руйнування у виді раковин на поверхні; викришування
(при вмиканні передач); поломка зубів; зношення отвору маточини; тріщини в ободі
чи маточині (рис. 2.8).
2.9.2 Зношення зубів
При зношуванні зубів по товщині від 10 % до 12 зубчасті колеса звичайно
ремонтують обмежуючись зачищенням поверхонь зубів від напливів і задирок. Якщо
дозволяє конструкція передачі, то при зношуванні зубів від 10 % до 15 колесо
можна перевернути, щоб зуби працювали незношеною стороною. Колеса
перевертають також при зношуванні зубів у торцевій частині з боку вмикання.
Використовуючи цей спосіб, нерідко доводиться виконувати додаткову обробку такої
деталі: наприклад зрізують частину маточини 2 (рис. 2.9) і приварюють з другого
торця частину 1, якої не вистачає.
1 – приварена частина з другого торця колеса; 2 – зрізана частина колеса
Рисунок 2.9 – Додаткова обробка при перевертанні зубчастого колеса
Зуби, що досягли граничного зносу, відновлюють способами наплавлення,
коригування і заміни зубчастого вінця. Наплавлення зубів застосовують при ремонті
60
тихохідних зубчастих передач з модулем 12 і більше. Для зменшення жолоблення
колеса проводять наплавлення почергово протилежно розташованих зубів або
занурюють колесо в ванну з водою щоб над поверхнею води була тільки частина
ободу з зубом що наплавляється (рис. 2.10).
а – наплавлення звичайними електродами з нанесенням поверхневого шару з
твердого сплаву; б – установлення шпильок на нарізці з наступним зварюванням і
обробкою зуба; в – наплавлення зубу електрозварюванням в мідних шаблонах
Рисунок 2.10 – Відновлення зубів
У випадку зношення чи пошкодження зубів одного з вінців блока шестерень
можна зрізати ці зуби, напресувати заготовку для нового вінця, приварити її по
торцевій поверхні, обробити на токарному верстаті до потрібних розмірів і нарізати
зуби, (рис. 2.11).
а – до диска електрозварюванням; б – до маточини штифтами
Рисунок 2.11 – Ремонт передачі заміною зубчастого вінця з закріпленням
Якщо зубчасте колесо термічно оброблене, то перед відновленням зношений
вінець відпалюють. Видалення зношеного вінця можливо анодно-механічною
обробкою.
61
2.9.3 Поломка зубів
У відповідальних передачах, що зазнають значні навантаження, зубчасте колесо
зі зламаними (повністю чи частково) зубами необхідно замінити новим. Заміна
зламаних одного – двох зубів слюсарними прийомами можлива в тихохідних і
неточних передачах як тимчасова міра (до отримання запасного колеса) (рис. 2.12 і
2.13).
а, б – закріплення зуба за допомогою бокових накладок; в – закріплення зуба
до ободу гвинтами. Установлення окремих зубів чи секцій в паз типу «Ластівчин
хвіст» з закріпленням їх до ободу: г – штифтами; д – гвинтом з гайкою;
е – зварювання; ж – гвинтами через западину
Рисунок 2.12 – Відновлення поламаних зубів зубчастих коліс
62
а – шпильки, що закріплюється в ободі гайками;
б – шпильки, що загвинчується в ободі на нарізці
Рисунок 2.13 – Відновлення зламаних зубів встановленням шпильок і
наплавленням електродами з наступною обробкою
2.9.4 Тріщини
Ремонт тріщини на ободі зубчастого колеса показано на рис. 2.14.
а, б – за допомогою накладок, що одягаються на стержні в попередньо
нагрітому стані; в – за допомогою накладок, що закріплюються до диску болтами;
г – скобами, що одягаються на стержні і стягуються болтами
Рисунок. 2.14 – Ремонт тріщини на ободі зубчастого колеса
63
У відповідальних передачах зубчасті колеса з тріщинами слід замінити новими.
В мало навантажених передачах великогабаритне сталеве колесо з тріщиною в
ободі чи маточині можна відновити за допомогою двох накладок; закріплених
болтами чи зварюванням. Не наскрізні тріщини в маточині заварюють. Якщо дозволяє
конструкція деталі, запресовують на маточину сталевий бандаж, попередньо нагрітий
від 350 оС до 400 оС.
2.9.5 Зношення шліців
У сталевих зубчастих коліс шліци наплавляють дуговим зварюванням, після
чого підрізають торці маточини, розточують отвори і довбають нові шліци. У
чавунному колесі шліци і зношені зуби не відновлюються.
Висновки до розділу 2
В розділі розроблений технологічний процес виготовлення деталі.
Для розробки технологічного процесу вибрано «Колесо зубчасте»:
сформульовано службове призначення; вибрано матеріал деталі; принципову схему
обробки поверхонь. Вибрали інструмент і верстати для технологічного процесу
виготовлення деталі. Навели приклади відновлення зубчастих коліс.
64
РОЗДІЛ 3
ОХОРОНА ПРАЦІ
3.1 Аналіз небезпечних та шкідливих чинників
Несприятливі чинники, в тому числі й виробничі, підрозділяються на шкідливі
та небезпечні.
Шкідливий виробничий чинник — виробничий чинник, вплив якого за певних
умов може призвести до захворювання, зниження працездатності і (або) негативного
впливу на здоров’я нащадків.
Небезпечний виробничий чинник — виробничий чинник, вплив якого на пра-
цівника в певних умовах призводить до травм, отруєння, іншого раптового різкого
погіршення здоров’я або до смерті.
Відповідно небезпечні і шкідливі чинники за природою дії діляться на групи:
фізичні – рухомі частини механізмів, підвищена запиленість і загазованість
повітря, підвищений рівень шуму, вібрації, недостатня освітленість, підвищена чи
понижена температура поверхонь устаткування, матеріалів чи повітря робочої зони;
хімічні – токсичні, канцерогенні, мутагенні;
біологічні – бактерії, віруси;
психофізіологічні – фізичні і нервово-психічні навантаження.
Використовуючи таку класифікацію, проаналізуємо небезпечні фактори
робочого місця оператора печі.
Цех, в якому знаходяться робочі місця операторів обладнання, має
залізобетонну підлогу, тому при пробої струмоведучих частин устаткування існує
небезпека ураження електричним струмом. Для запобігання цього передбачена
система заземлення.
При роботі обладнання виникають шум, вібрації, пил. Одноманітність
виконуваної роботи погіршує психічний стан робітника, притупляє його увагу і може
призвести до небезпечних випадків.
Розглянемо конкретніше рівень стану охорони праці на робочому місці
оператора вібраційного селектора.
65
3.1.1 Температурно-вологовий режим
Допустимі норми температурно-вологового режиму в приміщенні для постійних і
непостійних (дані в дужках) робочих місць при категорії робіт працюючих 1б приведені в
таблиці 3.1:
Таблиця 3.1 – Допустимі норми температурно-вологового режиму в приміщенні
Умови праці
Температура повітря, °С Вологість повітря, % Швидкість руху повітря, м/с
Холодний Теплий Холодний Теплий Холодний Теплий
період період період період період період
20-24 22-28 75 75 0,2 0,3
(17-25) (22-30) (75) (75) (0,2) (0,3)
Шкідливими факторами впливу на працюючих є надлишки тепла та вологи від
працюючих бланшувачів, станції заливи і автоклавів. Для зменшення впливу на
працюючих надлишку тепла в усіх приміщеннях передбачена існуюча припливно-
витяжна вентиляція; передбачені місцеві відсмоктувачі від обладнання з аспірацією
повітря; конструкцією передбачене місцеве відсмоктування гарячого повітря, яке
вмикається під час відкривання кришок і видаляє гаряче повітря за межі приміщення
цеху по виробництву зеленого горошку і цукрової кукурудзи.
В приміщенні цеху по виробництву зеленого горошку і цукрової кукурудзи
підтримується температура і вологість повітря, яка відповідає технологічним потребам
і санітарним нормам.
3.1.2 Виробниче освітлення
Освітлення приміщення цеху по виробництву зеленого горошку і цукрової
кукурудзи за допомогою природного і штучного освітлення. Використовуємо такі
види штучного освітлення:
- загальне та місцеве робоче;
- аварійне та евакуаційне.
У відповідності зі СНиП ІІ-4-79 працю робочого віднести до зорових робіт
середньої точності розряду – IV в. Нормативна освітленість складає 200 лк, а КПО –
1,26%. Для загального освітлення використовуються світильники типу ПВЛМ з
люмінесцентними лампами ЛХБ 80. Умови праці відносяться до допустимих.
66
Вимоги до природнього освітлення
На харчових підприємствах освітлення повинне відповідати вимогам ДБН
В.2.5-28-2006, ПУЕ. Приміщення підприємств повинні бути забезпечені природним
освітленням. Виробничі і адміністративні приміщення, як правило, повинні мати
природне освітлення (бічне або верхнє). Без природного освітлення можуть бути
гардеробні, туалети, вмивальні, душові, білизняні, комори, буфети, мийні,
приміщення для нарізки хліба, завідуючого виробництвом, роздаточні, сервізні,
експедиції і технічні приміщення. В охолоджуваних камерах природне освітлення не
допускається. Для виробничих приміщень підприємств громадського харчування це
співвідношення повинне складати 1:6; для торгових 1:10; для адміністративно-
господарських 1:8.
На підприємствах може застосовуватися також верхнє освітлення (при
устаткуванні світлових отворів і ліхтарів в стелі) і комбіноване. При недостатньому
природному освітленні допускається суміщене освітлення – одночасне
використовування природного і штучного світла – у вестибюлях, гардеробних,
буфетах. Сонцезахисні пристрої слід передбачати для підприємств, розташованих в
південній кліматичній зоні території України з урахуванням вимог відповідних глав
ДБН і інших нормативних документах. по будівництву, проектуванню, затверджених
в установленому порядку. Для кращого використовування світлового потоку, що
поступає в приміщення, стіни, стелі і устаткування повинні бути забарвлені в світлі
тони. Особливо важливе забарвлення віконних палітурок, стель, верхніх частин стін,
які відображають максимум світлового проміння. Чищення шибок повинне
проводитися 1 разів на місяць.
Вимоги до штучного освітлення
Системи штучного освітлення належить влаштовувати відповідно до норм ДБН
В.2.5-28-2006, ПУЕ, ПТЕ. Вживання одного місцевого освітлення у середині будівель
підприємств громадського харчування не допускається. Системи штучного
освітлення належить влаштовувати відповідно до норм ДБН В.2.5-28-2006, ГОСТ
12.2.007.13-88, ПУЕ, ПТЕ.
67
На підприємстві повинна використовуватися закрита арматура відображеного
світлорозприділення, випромінюючий світловий потік у верхню півсферу.
Допускається використовування світильників рівномірно розсіяного світла,
випромінюючі світловий потік у верхню і нижню півсфери.
Для живлення світильників загального освітлення повинна застосовуватися
напруга не більше 220 В.
В світильниках повинні бути забезпечені:
- кріплення знімних частин, що виключає можливість випадання їх при
експлуатації; безпечне знімання або відкидання частин, що перегороджують доступ
до ламп і підлягаючих чищенню в процесі експлуатації;
- штепсельні вилки і розетки повинні виконуватися так, щоб їх токоведучі і
заземляючі деталі частково або повністю зв’язані один з одним були недоступні
дотику;
- штепсельні розетки, подовжувачі і розгалужені повинні виконуватися так, щоб
була виключена можливість однополюсного включення в них вилок;
- з’єднання між заземляючими контактами вилки і штепсельної розетки повинні
встановлюватися до того, як увійдуть до зіткнення токоведучі контакти, порядок
відключення повинен бути зворотним;
- токоведучі частини електроапаратів, розподільні пристрої, повинні бути
захищені від випадкових дотиків. Відрита (без захисних кожухів) установка
обладнання не допускається;
- при зміні технологічного процесу або перестановці устаткування,
освітлювальна установка повинна бути приведена відповідно до нового
розташування устаткування або з новим технологічним процесом;
- зовнішнє освітлення повинне мати управління, незалежне від управління
освітленням усередині будівлі;
- очищення світильників повинна проводитися не рідше 1 разу в З – 6 місяців;
- для зовнішнього освітлення висота установки освітлювальних приладів
повинна бути не менше 3,5 м;
- висота підвісу світильників над рівнем підлоги повинна бути не менше 2,5 м.
68
При неможливості виконання даної вимоги допускається встановлювати
світильники з люмінесцентними лампами на висоті менше 2,5 м від підлоги за умови
неприступності їх токоведучих частин для випадкових дотиків, або використовувати
для живлення світильників з лампами розжарювання напругу не вище 42 В.
Вимоги до аварійного освітлення
- аварійне освітлення для продовження роботи (в приміщеннях або місцях
виробництва зовнішніх робіт) слід влаштовувати згідно ДБН В.2.5-28-2006.
- аварійне освітлення для евакуації людей (в приміщеннях або місцях
виробництва зовнішніх робіт) належить влаштовувати: в місцях, небезпечних для
проходу людей, а також в основних проходах і на сходах, службовців для евакуації
людей з підприємства з числом працюючих або перебуваючих більше 50 чол;
- у виробничих приміщеннях з постійно працюючими в них людьми, де вихід
людей з приміщення при раптовому відключенні робочого освітлення пов'язаний з
небезпекою травматизму, а також виробничих приміщеннях з числом працюючих
більше 50 чол. (незалежно від ступеня небезпеки травматизму) і в інших
приміщеннях, де можуть одночасно знаходитися більше 100 чоловік.
- для аварійного освітлення дозволяється застосовувати: лампи –
розжарювання; люмінесцентні лампи – в приміщеннях з мінімальною температурою
повітря не менше 10 °С і за умови живлення ламп у всіх режимах змінним струмом з
напругою на лампах не менше 90 % номінального значення. Світильники аварійного
освітлення повинні відрізнятися від світильників робочого освітлення типом,
розміром або спеціально нанесеними на них знаками.
- світильники аварійного освітлення для продовження роботи і евакуації людей
з будівель без природного світла, а також світильники для продовження робіт в
будівлях з природним світлом повинні приєднуватися до незалежного джерела
живлення або перемикатися на нього автоматично при раптовому відключенні
робочого освітлення (аварії).
- виходи з виробничих приміщень площею 150 м2 і більш, не мають природного
світла і з інших приміщень, де можуть знаходитися одночасно більше 100 чол.,
69
повинні бути відзначені світловими покажчиками, приєднаними до мережі
аварійного освітлення.
- в процесі експлуатації освітлювальних установок підприємства необхідно
періодично, не рідше одного разу на рік, перевіряти рівень загальної освітленості
приміщень.
3.1.3 Виробничий шум і вібрація
Шум обладнання, яке використовуються для виробництва продукції має
середньочастотний характер.
Основними джерелами шуму та вiбрацiй є технологічне обладнання. До них
відносятся: електродвигуни, зубчасті передачi редукторiв, коробоки подач i
швидкостей, кулачковi механiзми, пiдшипниковi вузли та безпосередньо сам процес
обробки. Вiдповiдно до ДСТУ EN ISO 11201:2016 допустимий рівень шуму складає
80 дБа. Значення в межах норми.
Для зниження вiбрацiї все обладнання встановлене на вiброiзолюючi опори.
При роботі обладнання в цеху створюється шум, який є шкідливим фактором
впливу на людей, працюючих на дільниці.
Нормувальне значення шуму в цеху наведено в таблиці 3.2.
Таблиця 3.2 – Допустимий рівень шуму
Дільниця Джерело шуму Допустимий рівень шуму, дБа
Дільниця по виготовленню Транспортери,
консервів з зеленим механічне та
80
горошком та цукровою тепломеханічне
кукурудзою обладнання
Як видно з таблиці 3.2 рівень шуму не перевищує норм.
Заходи по захисту від шуму розроблені і спрямовані на досягнення
нормативного рівня звукового тиску на робочих місцях по виробництву зеленого
горошку і цукрової кукурудзи згідно ДСН 3.3.6.037-99 «Санітарні норми виробничого
шуму, ультразвуку та інфразвуку».
70
3.1.4 Розробка шумоізоляції електродвигуна вібраційного селектора
В тих випадках, коли джерело шуму або приміщення можуть бути виділені
ізолюючими конструкціями, правильний вибір шумоізолюючих конструкцій
забезпечує необхідне зниження шуму. Шумоізолюючі кожухи, як правило, являються
найбільш ефективним засобом зменшення шуму від обладнання та дозволяє значно
знизити шум в безпосередній близькості джерела.
Кожухи можуть бути з’ємними або розбірними, мати оглядові вікна, двері які
відчиняться, а також проєми для введення комунікацій. Кожухи віробляються із сталі,
дюралюмінію та інших матеріалів. Внутрішні поверхні стінок кожухів слід
облицьовувати звукопоглинаючим матеріалом товщиною не менше 50 мм.
Звукоізулюючі кожухи встановлюють на пружних прокладках, не допускаючи
жорсткого зв’язку елементів кожуха з ізолюючим обладнанням або його
фундаментом. Отвори для циркуляції повітря або проходу комунікацій повинні бути
оснащені щільовими глушниками довжиною від 0,5 м до 1,0 м з шириною щілини від
20 мм до 40 мм при її двосторонньому облицюванні звукопоглинаючим матеріалом
та від 10 мм до 20 мм при односторонньому облицюванні.
Необхідна звукоізоляція кожухом визначається по формулі:
��2
0 ��0
��н.к = 10 log ( + ) − 10 log �� + 5, (3.1)
2����2 4����
де �� – відстань від акустичного центру джерела шуму до розрахункової точки, м;
���� – постійна ізолюючого приміщення, м2;
�� – середній коефіцієнт звукопоглинання внутрішніх поверхонь кожуха.
Якщо в стінці кожуха знаходиться оглядове вікно або двері, то необхідна
звукоізоляція стінки знаходимо по формулі:
����
��н.с = ��н.к + 10 log ( ) + 3, (3.2)
���� + ��в
а необхідна звукоізоляція вікна або дверей:
71
��в
��н.в. = ��н.к + 10 log ( ) + 3, (3.3)
���� + ��в
де ���� – площа стінки кожуха;
��в – площа вікна або двері.
Розрахунок шумоізолюючого кожуха в різних октавних смугах частот
Постійна ізолюючого приміщення ���� = 58,78 м2.
Визначаємо постійну ізолюючого приміщення в октавних смугах частот:
Ві = 58,78 ∙ 0,8 = 47,024 (3.4)
63
Ві = 58,78 ∙ 1 = 58,78 (3.5)
1000
Ві = 58,78 ∙ 2,5 = 146,95 (3.6)
8000
Середній коефіцієнт звукопоглинання внутрішніх поверхонь кожуха в октавних
смугах частот представлено в таблиці 3.3.
Таблиця 3.3 – Середній коефіцієнт звукопоглинання внутрішніх поверхонь
кожуха в октавних смугах частот
f, Гц 63 1000 8000
α 0,4 0,84 1
Розраховуємо необхідну звукоізоляцію кожухом:
12 1
��н.к = 10 log ( + ) − 10 log 0,4 + 5 = 7,4 (3.7)
63 2 ∙ 3,14 ∙ 32 4 ∙ 47,024
12 1
��н.к = |10 log ( + ) − 10 log 0,84 + 5| = 10,8 (3.8)
1000 2 ∙ 3,14 ∙ 32 4 ∙ 58,78
72
12 1
��н.к = |10 log ( + ) − 10 log 1 + 5| = 12,1 (3.9)
8000 2 ∙ 3,14 ∙ 32 4 ∙ 146,95
Розраховуємо необхідну звукоізоляцію стінки кожуха:
0,26085
��н.с. = |7,4 + 10 log ( ) + 3| = 10,4 (3.10)
63 0,26085 + 0,0004
0,26085
��н.с. = |10,8 + 10 log ( ) + 3| = 13,8 (3.11)
1000 0,26085 + 0,0004
0,26085
��н.с. = |12,1 + 10 log ( ) + 3| = 15,1 (3.12)
8000 0,26085 + 0,0004
Розраховуємо необхідну звукоізоляцію вікна кожуха:
0,0004
��н.в. = |7,4 + 10 log ( ) + 3| = 17,7 (3.13)
63 0,26085 + 0,0004
0,0004
��н.в. = |10,8 + 10 log ( ) + 3| = 14,3 (3.14)
1000 0,26085 + 0,0004
0,0004
��н.в. = |12,1 + 10 log ( ) + 3| = 13 (3.15)
8000 0,26085 + 0,0004
3.1.5 Шумопоглинаючі матеріали
Існує декілька видів шумопоглинаючих матеріалів, наприклад:
- ІЗОТОН В – звукопоглинаючий матеріал, складається з лицьової
перфорованої плівки, еластичного пінополіуретана та клеєного монтажного шару,
захищений антиадгезійною прокладкою. Лицьове покриття маслобензостійке.
Ефективне звукопоглинання матеріалів знаходиться в широкому діапазоні частот від
600 Гц до 4000 Гц. Матеріал має товщину від 10 до 40 мм. Матеріал працездатний при
73
температурах від мінус 10 °С до плюс 100 °С. Міцність зв’язку матеріалу з несущою
поверхнею не менше 4 Н/см.
- ІЗОТОН ЛМ – звукопоглинаючий матеріал, складається з лицьової
звукопрозорої лавсанової металізованої плівки, еластичного пінополіуретана та
клеєного монтажного шару, захищений антиадгезійною прокладкою. Лицьове
покриття маслобензостійке. Матеріал також має теплоізолючі властивості.
Єфективне звукопоглинання матеріалів знаходиться в широкому діапазоні частот від
600 Гц до 4000 Гц. Матеріал має товщину від 10 до 40 мм. Матеріал працездатний при
температурах від від мінус 10 °С до плюс 100 °С. Міцність зв’язку матеріалу з
несущою поверхнею не менше 4 Н/см.
- СТІЗОЛ – звукопоглинаючий, теплоізолюючий, ущільнюючий матеріал,
складається з пінополіетилену товщиною від 5 до 50 мм. Теплопровідність 0,038 Вт/м.
Стізол КС – з клеєним монтажним шаром. Матеріал еластичний, водостійкий.
Експлуатуватися при температурах від мінус 70 °С до плюс 80 °С.
- СПЛЕН або СТІЗОЛ КС – звукопоглинаючий матеріал, ІЗОЛОН ППЕ
(пінополиіетилен) або СТИЗОЛ (газонаповненний пінополиіетилен) з клеєвим
шаром. Володіє теплоізолюючими властивостями. Матеріал легко монтується на
вертикальні та криволінійні поверхні, вологостійкий і не розкладається під дією
зовнішнього середовища. Товщина 8 мм. СПЛЕН може експлуатуватися при
температурі від мінус 40 °С до плюс 70 °С. СТІЗОЛ КС може експлуатуватися при
температурі від мінус 40 °С до плюс 80 °С.
- БІТОПЛАСТ – звукопоглинаючий ущільнюючий матеріал на основі
пінополіуретана товщиною з липким шаром, захищений антиадгезійною прокладкою,
зі спеціальною пропиткою, яка надає матеріалу водостійкість, довговічність,
покращує його звукопоглинаючі здібності і значно покращує стійкість до
ультрафіолетових променів. Матеріал може експлуатуватись при температурах від
мінус 40 °С до плюс 100 °С.
- МАДЕЛІН – ущільнюючий та декоративний матеріал на основі тканини
(чорного кольору) товщиною від 1мм до 1,5 мм; з клеєним шаром захищений
антиадгезійною прокладкою. Матеріал може експлуатуватися в діапазоні температур
74
від мінус 40 °С до плюс 60 °С. Міцність зв’язку матеріалу з несущою поверхнею не
менше 3 Н/см.
Випромінюваний Звукопоглинаючий
звук матеріал
Повітряний шум
Відбитий Стінка
звук кожуха
Рисунок 3.1 – Схема зниження шуму звукопоглинаючими матеріалами
Зниження шуму і вібрації, що впливає на людину, здійснюється наступними
заходами:
- установкою агрегатів механізмів на спеціальні амортизаційні, плаваючі
фундаменти і т. д.;
- заміною технологічних процесів і операцій, пов’язаних з виникненням шуму і
вібрації, процесами або операціями, при яких ці чинники виявляються менш
інтенсивно;
- облицьовуванням приміщень і цехів звукоізоліруючими матеріалами,
використовування для стін і стель вентиляційних камер звукопоглинальних
матеріалів (азбестової плити і скловати, повсті, перфорованого картону);
- локалізацією шуму і вібрації шляхом високоякісного виготовлення, монтажу і
ремонту устаткування і балансування частин, що обертаються;
- встановлення гнучких вставок, що відділяють агрегати і апарати від систем
трубопроводів;
- поліпшенням обслуговування і ремонту діючого устаткування, заміною
морально застарілих машин, механізмів і апаратів;
75
- вибором раціонального режиму праці і відпочинку, скорочення часу
знаходження в галасливих умовах, лікувально-профілактичні заходами і др.
Зниження шуму від вентиляційних, опалювальних установок і установок–
кондиціонування повітря слідує забезпечувати наступними заходами:
- забезпечувати системи шумопоглиначами і звукоізолюючими
повітропроводами;
- установку вентиляторів і електродвигунів здійснювати на вібро- і
звукопоглинальних підставах;
- забезпечити розриви між фундаментами під устаткуванням і стінами будівлі;
- сполучати вхідне і вихідне отвори кожуха вентилятора з повітропроводами з
допомогою гнучких вставок;
- періодично оглядати і мастити, або замінювати підшипники;
- усувати биття шківів або сполучних муфт, клинопасових і плоскопасових
передач;
- підтримувати стійке балансування колеса вентилятора і ротора
електродвигуна.
3.2 Загальні правила безпеки для операторів технологічного обладнання
1 До роботи з обладнанням допускаються лише особи, що пройшли спеціальне
навчання (курси) по техніці грамотного і безпечного обслуговуванню.
2 Повинні бути виконані і строго дотримуватися при експлуатації всі вимоги
«Правил протипожежної безпеки».
3 Чищення і мащення механізмів при роботі обладнання
забороняється.
4 Забороняється ремонт або регулювання електроапаратури і
електроприладів на ходу без зняття напруги.
5 Забороняється робота при знятому огородженні приводу, привідної і
натяжної станцій.
76
6 Двері електрощита повинні бути закриті на спецключ, який знаходиться
в чергового електрика.
7 Категорично забороняється експлуатація вібраційного селектора без
заземлення. Вібраційний селектор повинен бути заземлена відповідно до діючих
правил і норм.
8 При зупинці вібраційного селектора на довгий час або на час технічного
обслуговування повинні бути вжиті заходів по надійному (додатковому) відключенні
його від електромережі.
3.3 Загальні правила поведінки працівників на території підприємства, у
виробничих і допоміжних приміщеннях
1 Створення безпечних і нешкідливих умов праці, дотримання режиму робочого
часу і відпочинку на виробництві охороняється законом. Тому кожний працівник
повинен дотримувати елементарні вимоги по переміщенню по території промплощадок
підприємства, передбачені правилами внутрішнього розпорядку і інструкціями. На
території підприємства не дозволяється заходити у виробничі приміщення, якщо це не
пов'язано з виробничою необхідністю.
2 Забороняється спостерігати навіть здалека за ходом виконання технологічних
операцій (зварка, робота на верстатах, забарвлення, виконання ремонтних робіт і т.д.) і
категорично забороняється брати участь у виконанні таких операцій, коли посадовці не
давали відповідного розпорядження і працівник не є членом бригади, що виконує дані
операції. Залучення до таких робіт за ініціативою працівників або власної розцінюється
як порушення трудової дисципліни.
3 Особлива увага і чіткість у виконанні вимог інструкцій по професіях і видах робіт
потрібна від працівників, зайнятих на роботах з підвищеною небезпекою, на
взривопожежонебезпечних об'єктах. На території таких об’єктів забороняється палити,
користуватися легкозаймистими і горючими матеріалами, якщо це не передбачено
технологічним процесом. Для вживання таких матеріалів слід мати спеціальний дозвіл,
а на виконання цих робіт повинен бути оформлений наряд-допуск, в якому
передбачаються відповідні заходи безпеки.
77
4 Якщо працівників доставляють на роботу транспортом, наданим підприємством,
то повинні бути розроблені маршрути руху транспорту. Відхилення від затвердженого
маршруту також є порушенням трудової дисципліни.
5 Категорично заборонено в’їжджати на територію взривопожежонебезпечних
об’єктів, приватному транспорту і транспортним засобами, не обладнаним
іскрогасниками.
6 Поява на робочому місці працівника в нетверезому стані є надзвичайно
небезпечним явищем і часто приводить до трагічних наслідків, створює небезпеку для
життя і здоров’я самого працівника і навколишніх його людей. Тому допускати до роботи
працівника в нетверезому стані категорично забороняється. Поява працівника в
нетверезому стані на територій підприємства розглядається як грубе порушення трудової
дисципліни. У разі появи працівника на робочому місці або на території підприємства в
нетверезому стані або вживання ним алкогольних напоїв на підприємстві, посадовець, в
чиєму підкоренні знаходиться даний працівник, повинен вжити заходів по видаленню
працівника з території підприємства і подальшого залучення його до дисциплінарної
відповідальності.
Висновок до розділу 3
Проаналізувавши шкідливі та небезпечні чинники, які присутні в консервному
виробництві, дійшли висновку, що найбільш небезпечним з них є виробничий шум і
вібрація. Інші небезпечні і шкідливі чинники враховані розробниками обладнання.
Для охорони праці робітників застосовані міри захисту. Як видно з аналізу всі ці міри
є допустимими.
Для вирішення проблеми з надмірним шумом потрібно звукоізолювати кожух
електродвигуна вібраційного селектора.
Також приведені загальні правила безпеки для операторів технологічного
обладнання та загальні правила поведінки працівників на території підприємства, у
виробничих і допоміжних приміщеннях.
78
ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ
Кваліфікаційна робота бакалавра на тему: «Вібраційний селектор лінії
виробництва консервів зеленого горошку» виконана з метою вивчення найбільш
трудомісткої операції по очищенню зерна кукурудзи і зеленого горошку на
вібраційному селекторі лінії виробництва зеленого горошку та цукрової кукурудзи.
Важливе значення в консервній промисловості при виробництві якісних
консервів зеленого горошку, делікатесної та цукрової кукурудзи має технологічний
процес миття та очищення сировини від сторонніх домішок (частин стручків,
пелюшки, бур’янів, шкідників, твердих частинок та ін.) та некондиційної сировини
(половинок, недостиглих та перестиглих плодів). Якість консервів залежить також від
очищення зерна від різних механічних (землі, каміння, сторонніх домішок) та
органічних (чашолистки, пошкоджені зерна) забруднень. Для миття і очищення в
технологічній лінії по виробництву зеленого горошку та цукрової кукурудзи
встановлено різноманітне обладнання, яке виконує певні функції для дотримання
технічних вимог до сировини.
Одним з етапів відділення сторонніх домішок є очищення на вібраційному
селекторі.
Зроблені висновки до кожного розділу КРБ.
В графічній частині КРБ розроблені креслення:
- складальне креслення вібраційного селектора;
- складальне креслення приводу вібраційного селектора;
- робочі креслнння приводу вібраційного селектора: шестерні, колеса
зубчастого, валу та втулки.
Також розроблені плакати:
- маршрут обробки деталі колесо зубчасте;
- охорона праці: звукоізоляція кожуха електродвигуна вібраційного селектора.
79
ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ
1 Богомолов О.В., Гурський П.В., Богомолова В.П. Курсове та дипломне
проектування обладнання переробних і харчових підприємств: Навч. посібник для
студ. вищих навч. закл. – Х.: Еспада, 2005. – 429 с.
2 Боровик А.І. Монтаж, діагностика, ремонт технологічного обладнання,
навчальний посібник: - Черкаси: ЧДТУ. - 2006 р. – 311 с.
3 Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської
документації: Навч. Посіб. 3-вид. – К.: Каравела, 2004. – 160 с.
4. ДСТУ 7809:2015. Прокат сортовий, калібрований зі спеціальним
обробленням поверхні з вуглецевої якісної конструкційної сталі. [Чинний від 22-06-
15].Київ: ДП «УкрНДНЦ», 2016. 21 с. 1.
5 Закалов О.В., Закалов І.О, Технологічне обладнання харчових виробництв. –
Тернопіль, 2000. – 406 с.
6 Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Технологічне
обладнання харчових виробництв та галузі» для студентів денної та заочної форм
навчання освітньо-професійного рівня бакалавр за напрямом підготовки 6.050503
«Машинобудування» /Укладачі: А.Л. Яцук – Дніпродзержинськ, ДДТУ, 2015. – с. 35.
7 Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: «Технологічне
обладнання харчових та торгівельних підприємств» для здобувачів освітнього
ступеня бакалавр зі спеціальності 133 «Галузеве машинобудування» освітньо-
професійної програми «Обладнання харчових, торгівельних та машинобудівних
підприємств» всіх форм навчання /Укладачі В.І. Осипенко, О.В. Батраченко Л.М.
Мізнік, М.В. Хандюк – Черкаси: ЧДТУ, 2021. – 78 с.