Репозиторій ЧДТУ
Репозиторій ЧДТУ зберігає і дозволяє легкий і відкритий доступ до всіх видів цифрового контенту, включаючи текст, зображення, анімовані зображення, MPEG і набори даних
Дізнатися більше
Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8755| Назва: | Машина для підзбивання вершків установки для виготовлення вершкового масла |
| Автори: | Батраченко, Олександр Вікторович Білуха, Олександр Іванович |
| Ключові слова: | масловиготовлювач,;попереднє збивання вершків, |
| Дата публікації: | 11-чер-2023 |
| Короткий огляд (реферат): | Мета КРБ полягає у проєктуванні машини для підзбивання вершків установки для виготовлення вершкового масла. Об’єктом роботи є процес підзбивання вершків. Предметом роботи є вирішення практичних завдань спрямованих на розробку конструкції машини для підзбивання вершків масловиготовлювача безперервної дії. Конструкторський розділ містить наступні пункти: техніко-економічне обґрунтування проекту; опис конструкції масловиготовлювача, послідовність монтажу обладнання; опис технічного обслуговування обладнання; розрахунок продуктивності пристрою для попереднього збивання вершків, споживаної потужності, кінематичний розрахунок клинопасової передачі. Також, в даному розділі проведено розрахунок валу, підшипників, шпонкових з'єднань на міцність, довговічність та стійкість. В технологічному розділі розроблено технологічний процес виготовлення вала. Відповідно даний розділ містить наступні пункти: вибір матеріалу деталі; вибір виду заготовки; маршрут обробки деталі; вибір різального та контрольного інструменту; вибір верстатів та верстатних пристроїві. В розділі з охорони праці наведені розрахунки параметрів віброізоляції |
| URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу): | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8755 |
| Розташовується у зібраннях: | 133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств) |
Файли цього матеріалу:
| Файл | Опис | Розмір | Формат | |
|---|---|---|---|---|
| КРБ Білуха.pdf Restricted Access | Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. КРБ виконана на 60 аркушах, включає 62 формули, 9 рисунків, 2 таблиці, 8 літературних джерел та додатки. Графічна частина складається з шести плакатів формату А1 | 2.06 MB | Adobe PDF | Переглянути/Відкрити Запит копії |
Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.
Extracted text
1
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
(повне найменування вищого навчального закладу)
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: МАШИНА ДЛЯ ПІДЗБИВАННЯ ВЕРШКІВ УСТАНОВКИ ДЛЯ
ВИГОТОВЛЕННЯ ВЕРШКОВОГО МАСЛА
бакалавр
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
Виконав: студент 4 курсу, групи ГМ-92
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання харчових, торгівельних і
машинобудівних підприємств
(освітня програма)
Олександр БІЛУХА
(ім’я та прізвище)
Керівник Олександр БАТРАЧЕНКО
(ім’я та прізвище)
Рецензент Олександр КОСТРИЦЬКИЙ
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2023
2
РЕФЕРАТ
Кваліфікаційна робота бакалавра (КРБ) складається з реферату, переліку
умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних
джерел і додатків. КРБ виконана на 60 аркушах, включає 62 формули, 9 рисунків,
2 таблиці, 8 літературних джерел та додатки. Графічна частина складається з
шести плакатів формату А1.
Мета КРБ полягає у проєктуванні машини для підзбивання вершків
установки для виготовлення вершкового масла.
Об’єктом роботи є процес підзбивання вершків.
Предметом роботи є вирішення практичних завдань спрямованих на
розробку конструкції машини для підзбивання вершків масловиготовлювача
безперервної дії.
Конструкторський розділ містить наступні пункти: техніко-економічне
обґрунтування проекту; опис конструкції масловиготовлювача, послідовність
монтажу обладнання; опис технічного обслуговування обладнання; розрахунок
продуктивності пристрою для попереднього збивання вершків, споживаної
потужності, кінематичний розрахунок клинопасової передачі. Також, в даному
розділі проведено розрахунок валу, підшипників, шпонкових з'єднань на міцність,
довговічність та стійкість.
В технологічному розділі розроблено технологічний процес виготовлення
вала. Відповідно даний розділ містить наступні пункти: вибір матеріалу деталі;
вибір виду заготовки; маршрут обробки деталі; вибір різального та контрольного
інструменту; вибір верстатів та верстатних пристроїві.
В розділі з охорони праці наведені розрахунки параметрів віброізоляції.
Ключові слова: МАСЛОВИГОТОВЛЮВАЧ, ПОПЕРЕДНЄ ЗБИВАННЯ
ВЕРШКІВ, ПРОДУКТИВНІСТЬ, ПРОЄКТУВАННЯ, КОНСТРУКЦІЯ,
МОНТАЖ, ОБРОБКА ДЕТАЛЕЙ, ЗАХИСТ ВІД ВІБРАЦІЇ.
3
ABSTRACT
The bachelor's qualification work (BQW) consists of an abstract, a list of
conditional designations, an introduction, three sections, conclusions, a list of used
sources and appendices. BQW is made on 60 sheets, includes 64 formulas, 9 figures, 2
tables, 8 literary sources and appendices. The graphic part consists of six A1 format
posters.
The purpose of BQW is to design a machine for whipping the cream of a butter
production plant.
The object of the work is the process of whipping cream.
The subject of the work is the solution of practical tasks aimed at the
development of the design of the machine for whipping the cream of the continuous
action butter maker.
The design section contains the following items: technical and economic
justification of the project; description of the design of the oil maker, sequence of
installation of the equipment; description of equipment maintenance; calculation of the
productivity of the device for preliminary whipping of cream, consumed power,
kinematic calculation of the V-belt transmission. Also, in this section, the strength,
durability and stability of the shaft, bearings, key joints are calculated.
In the technological section, the technological process of manufacturing and
repairing the shaft is developed. Accordingly, this section contains the following points:
the choice of the material of the part; selection of the type of workpiece; part processing
route; selection of cutting and control tools; selection of machines and machine devices;
calculation of cutting modes; the technological process of repairing the part.
Calculations of vibration isolation parameters are given in the section on labor
protection.
Keywords: BUTTER MAKER, PRE-WHEAT, PRODUCTIVITY, DESIGN,
CONSTRUCTION, ASSEMBLY, PARTS PROCESSING, VIBRATION
PROTECTION.
4
ЗМІСТ
С
Вступ………………………………………………………………………..6
1. Конструкторський розділ...............................................................………..7
1.1 Техніко-економічне обґрунтування ……………………………………...7
1.2 Опис технологічної лінії ..........................………………………………...8
1.3 Опис машини, яка проєктується ................................................................10
1.4 Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову
продукцію…………………………………………………………….…….12
1.5 Монтаж обладнання....................................................................................13
1.6 Технічне обслуговування обладнання......................................................19
1.7 Технологічний розрахунок…………………………..………………..…25
1.8 Кінематичний розрахунок………………..……………………….…..…27
1.9 Розрахунок на міцність………………………………………………..…32
1.10 Розрахунок підшипникових опор………………………………...38
2. Технологічний розділ…………………………………….……………….40
3. Охорона праці та безпека прийнятих
рішень………………………………………………………………....…...51
Загальні висновки……………………………………………………………..…59
Перелік використаних літературних джерел…………………………………....60
Додатки……………………………………………………………………………61
5
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ
КРБ – кваліфікаційна робота бакалавра
МОП – методи обробки поверхні
МОД – методи обробки деталі
МО – Міжремонтне обслуговування
ОП – Охорона праці
ТО – Технічне обслуговування
ППР – планово-попереджувальний ремонт
ТО – Охорона праці
ППБ – Правила пожежної безпеки
ДБН – Державні санітарні норми
6
ВСТУП
Одним із важливих продуктів харчування для більшості населення є
вершкове масло. Більша частина молока, що поставляється з фермерських
господарств іде на виробництво вершкового масла. За останніми науковими
дослідженнями розроблені прогресивні технології для використання цих задач і
особлива увага приділяється створенню високопродуктивного обладнання для
виконання і впровадження цих технологій. Технологія виробництва різних видів
вершкового масла (селянського, бутербродного, столового і масла з різними
наповнювачами рослинного походження) почала вимагати створення
універсального або спеціального обладнання. Воно відрізняється від традиційного
і має значну відмінність. Вона викликана тим, що в машинах і апаратах
технологічних ліній обробляється сировина з іншими фізико-хімічними
властивостями.
Проведені досліди й досвід роботи промисловості говорять про те, що для
цієї мети необхідне створення спеціалізованого обладнання. Відомо, що для
виробництва масел пониженої жирності, включаючи бутербродне, з гарними
якісними показниками, необхідне ефективне охолодження та інтенсивна
механічна обробка. Існуючі апарати відповідають цим вимогам лише частково.
Більш повне і рівномірне задоволення потреб населення в молочній
продукції, розширення її асортименту і підвищення якості, комплексна переробка
молока безпосередньо зв’язані з прискореним розвитком виробничо –
технологічної бази молочної промисловості. При цьому передбачається
використання високопродуктивного технологічного обладнання, виготовлення
комплектів машин, апаратів і поточно – технологічних ліній, що забезпечує
підвищення технологічного рівня якості і надійності машин.
7
1 КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ
1.1 Техніко-економічне обґрунтування
Більша частина молока, що поставляється з фермерських господарств іде на
виробництво вершкового масла. За останніми науковими дослідженнями
розроблені прогресивні технології для використання цих задач і особлива увага
приділяється створенню високопродуктивного обладнання для виконання і
впровадження цих технологій. Технологія виробництва різних видів вершкового
масла (селянського, бутербродного, столового і масла з різними наповнювачами
рослинного походження) почала вимагати створення універсального або
спеціального обладнання. Воно відрізняється від традиційного і має значну
відмінність. Вона викликана тим, що в машинах і апаратах технологічних ліній
обробляється сировина з іншими фізико-хімічними властивостями.
Суть технологічного процесу виготовлення масла (маслоутворення) полягає в
оберненні фаз, внаслідок чого утворюється нова структура. Безперервна водна
фаза і переривчаста жирова замінюються безперервною жировою і
переривчастою водною. Проте процес структуроутворення не забезпечує повного
обернення фаз. Чим більше ступінь його завершення, тим більш досконалий
процес.
Для процесу виготовлення масла характерні наступні два етапи:
збиття вершків у масло (структуроутворення);
обробка масляного зерна — відпресовування для надання йому
однорідності і регулювання складу.
Актуальним є розробка ефективних конструкцій машини для попереднього
збивання вершків при виготовленні вершкового масла.
8
1.2 Опис технологічної лінії
Технологія виготовлення масла основана на концентрації жирових кульок
молока на сепараторах та отримуванні при цьому вершків необхідного вмісту
жиру, їх подальшій термомеханічній обробці для здійснення складних фізико-
хімічних процесів затвердіння гліцеридів молочного жиру, розриву оболочок
жирових кульок, формування структури и консистенції кінцевого продукту.
При виготовленні масла методом збивання вершків (рис. 1), молоко, що
надійшло на завод, зливають в ванну 3 приймання молока, звідки воно насосом 1
подається в пластинчатий теплообмінник 4. Підігрете до температури
сепарування молоко надходить в сепаратор-вершковідділювач 5. Вершки з
сепаратора 5, а також вершки, що надходять від інших сепараторних відділень
заводу, направляються в проміжний бачок 6, звідки насосом 1 перекачуються в
пластинчато-пастеризаційно-оходжувальну установку 7. Охолоджені (після
пастеризації) вершки надходять у ванну, де їх витримують для визрівання. При
виробництві кисловершкового масла в цій же ванні сквашують вершки.
Підготовлені до збивання вершки самопливом або під напором насосу
надходять в масловиготовлювач періодичної 21 або неперервної 12 дії, в яких
послідовно відбувається збивання вершків, промивка масляного зерна и його
механічна обробка с регулюванням вмісту вологи и консистенції.
При виготовлені солоного масла в масловиготовлювачах періодичної
дії,сіль вносять в масляне зерно після його промивки або в пласт масла при його
обробці, а в масловиготовлювачах неперервної дії — за допомогою пристрою
для соління масла.
Готове масло надходить в автомати 18 та 23 для фасування масла у
брикети та коробки 19. Упакований продукт передають в маслосховище.
9
I — в масловиготовлювачах неперервної дії, IІ — в масловиготовлювачах
періодичної дії: 1—насоси; 3 — ванна прийому молока; 4 — пластинчатий
теплообмінник; 5 — сепаратор-вершковідділювач; 6 — проміжні бачки; 7 —
пластинчастий пастеризатор - охолоджувач; 8 — дезодораційна установка; 9 —
насос для вершків; 10 — ємність для вершків; 11 —гвинтовийой насос; 12 —
масловиготовлювач неперервної дії; 14 – пристрій для підсолювання; 21 –
масловиготовлювач періодичної дії, 22 – гомогенізатор масла; 18 та 23 –
фасувальні автомати, 19 - автомат-укладач; 2, 20 та 24 – ваговимірювальні
пристрої.
Рисунок 1 - Технологічна схема виробництва масла методом збивання вершків
10
1.3 Опис машини, яка проєктується
Установка А1-ОМИ призначена для виготовлення масла методом збивання
безперервним способом (рис. 1). Вершки, які були попередньо відділені на
сепараторі, пропастеризовані та дозрілі, подаються по трубопроводу в установку,
а саме у вирівнювальний бак 7. З нього вершки гвинтовим насосом 3 подаються у
пристрій для попереднього збивання 5. В цьому пристрої вершки дещо
підготовлюються та направляються по трубопроводу в сам масловиготовлювач 2.
В масловиготовлювачі вершки спочатку збиваються у збивачі. А потім
утворені масляні зерна потрапляють в довгий шнековий текстуратор де вони
спресовуються в суцільну масу. Далі масло вже йде на фасування.
Рисунок 1 - Масловиготовлювач А1-ОМИ
Нижче наведене складальне креслення машини для попереднього збивання
вершків (рис. 2). Вона складається зі станини зварної конструкції, на якій зверху
змонтовано стійку та верхній кожух.
11
Рисунок 2 - Пристрій для попереднього збивання вершків
В станині розміщено електродвигун 124 потужністю 6 кВт та ведучий шків
29 пасової передачі. Електродвигун встановлений на підмоторній плиті 16, що
дозволяє регулювати натяжіння пасів.
В стійці розміщено горизонтальний вал 26 на підшипникових опорах. На
лівому кінці валу розміщено ведений шків 30 клинопасової передачі,а на правому
кінці - набір обертових збивальних дисків 12.
12
Підшипники захищені манжетними ущільненнями. А правий підшипник
має ще підпружинене торцеве ущільнення, яке надійно захищає опору від
потрапляння в неї вершків, а вершки - від потрапляння машинного мастила.
Підшипники - радіальні шарикові підшипники кочення. В даному випадку
на вал не діють значні згинальні зусилля, великий крутний момент або значні
осьові сили. Тому достатнім є застсоування саме таких підшипників.
Робочої камерою пристрою є циліндр 35, в який вершки подаються через
центральний патрубок 3. В циліндрі встановлені нерухомі рифлені збивальні
диски 17 і 18. Між ними і між обертовими дисками є зазор, в якому і відбувається
процес попереднього збивання вершків. Підготовлені вершки відводяться крізь
боковий патрубок.
1.4 Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову
продукцію
Сировиною для виробництва солодковершкового масла є молоко та вершки.
Молоко повинно бути свіжим, натуральним і відповідати вимогам діючого
стандарту на молоко що заготовляється. Молоко і вершки з витопленим жиром
(при подвійній пастеризації), різким згірклим і кормовим присмаком, із швидко
зростаючою кислотністю використовують для виробництва топленого масла або
масла-сирцю, яке направляють на промпереробку для виготовлення морозива,
плавлених сирів, топленого масла.
Вершки, які використовують для збивання масла, повинні мати оптимальну
кислотність. Як правило, кислотність вершків залежить від їх жирності. При
жирності вершків 32–36 %кислотність їх повинна бути 14–17 °Т. Чим жирніші
вершки, тим нижчою має бути їх кислотність.
Оцінку якості та безпеки для споживачів масла вершкового коров’ячого
проводять згідно чинного стандарту. За органолептичними показниками вершкове
масло повинно відповідати таким вимогам: смак і запах чисті, характерні для
13
даного виду масла, без сторонніх присмаків і запахів; консистенція однорідна,
пластична, щільна, на розрізі поверхня масла трохи блискуча і суха на вигляд або
з поодинокими дрібними краплями вологи; колір від білого до світло-жовтого,
однорідний по всій масі масла.
Не допускається до реалізації коров’яче масло, яке має: прогірклий,
плісеневий, гнильний, сирний, рибний, нафтопродуктів, хімічних речовин, а
також різко виражений кормовий (цибуля, часник, полин, силос та ін.), нечистий,
затхлий, пригорілий, гіркий, металічний, салистий, олійний смак та запах. Не
допускається до реалізації масло з різко вираженою рихлою, пошаровою,
борошнистою, крихкою, м’якою, засаленою консистенцією; з виділенням вологи;
сторонніми включеннями в маслі; за наявності плісені на поверхні масла та
всередині моноліту, на пергаменті чи тарі.
1.5 Монтаж обладнання
Установка повинна бути установлена в закритому приміщенні з
температурою повітря від 10 до 35 0С і відповідної вологості 80%. Електрошафу і
електропривод ЕКТ-2Д-63/380-50 встановити в окремому приміщенні з
температурою оточуючого середовища не менше 10% і відповідної вологості 65%
при 20 0С.
Монтаж установки виконати по монтажному кресленню АІ-ОМИ ОО.
Монтаж установки потрібно розпочинати з масловиготовлювача
Спершу на амортизаторах встановити станину з приводами текстуратора і
збивача, а потім змонтувати текстуратор.
Текстуратор кріпиться шістьма шпильками М16 до передньої сторони
станини.
Бак для пахти встановити в такому місці, щоб сифони для видалення пахти з
текстуратора спускались в отвір в кришці бака.
Апарат для дозування вологи (поз.18) встановити поряд з ін’єкційним
блоком біля бака для пахти (поз.3) і з’єднати з блоком двома гнучкими трубками.
14
Бак збору крижаної води (поз.5) встановити в такому місці, щоб зручно
обслуговувати текстура тор і візуально контролювати стік води в нього.
Електронасосний агрегат (поз.49) при можливості встановити поза цехом,
але в зручному для обслуговування місці. Якщо на заводі є в наявна
централізована лінія вакуум проводу, яка забезпечує вакуум 0,067 МПа, то
доцільно вакуум провід підключити до неї.
Візок для мийки (поз.17) пересувний на колесах. Не завантажений, він
установлюється збоку від масло виробника.
Бак для вершків (поз.6) та насос гвинтовий для подачі вершків (поз.2)
встановити поряд з резервуаром для дозрівання вершків. Штуцер подачі вершків в
бак розмістити не вище штуцерів вершководозрівальних резервуарів.
Підзбивач (поз.4) рекомендується встановити біля масловиготовлювача по
трубопроводу рух вершків від гвинтового насоса до збивача.
Після всиновлення всіх вузлів масловиготовлювача змонтувати
трубопроводи для вершків, пахти, води, вакуума, а також зливні магістралі для
повторного використання крижаної води.
Після закінчення монтажу і зборки виконати гідравлічне випробування
установки.
Продуктовий трубопровід випробувати на герметичність тиском 0, 294 МПа
(3кгс/см2), поставивши в необхідних місцях заглушки.
Трубопровід для крижаної води і промивальної пахти (води) випробувати
тиском 0,9 МПа (9 кгс/см2).
Виконати випробування вакуумної лінії, для цього створити вакуум в
системі до 0,06 МПа.
Виявлені нещільності усунути і провести повторну перевірку до повного
усунення дефектів.
Сталеві трубопроводи для крижаної води покрити ізоляцією.
Електричний монтаж установки виконати у відповідності з діючими
правилами включення електросилових установок .
Підготовка до роботи.
15
Ознайомитись з документацією, вивчити призначення кожної складової
частини і органів управління.
Перевірити справність кожної складальної одиниці установки.
Перед першим пуском всі робочі органи, дотичні з продуктом необхідно
обробити згідно «Інструкції по санітарній обробці обладнання на підприємствах
молочної промисловості».
Перевірити правильність підключення всіх трубопроводів, а також затяжки
роз’ємних з’єднань.
Перевірити натягнення приводних ременів.
Перевірити подачу крижаної води для охолодження.
Перевірити роботу насоса подачі пахти на промивку масляного зерна і
фільтра текстуратора.
Відключити лінію мийки, крани встановити в робоче положення.
Перевірити напрямок обертання:
1)Шнеків текстуратора – назустріч один одному;
2) вала вал підзбивача – проти часової стрілки, але дивитися з боку
привода.
Виконати обов’язкову промивку підзбивача і згідно рис.8 спеціальним
розчином в цілях попередження прилипання масла до робочих органів. Для цього
необхідно перед промивкою на вихідний отвір текстуратора встановити насадку,
з’єднати її з системою трубопроводів згідно рис.8.1. з баком для пахти,
масловиготовлювача і переключити крани в необхідне положення.
Компоненти миючого розчину в складі:
Кальцинована сода - 0,5%
Тринатрійфосфат - 0,5%
Рідке скло - 1-1,5%
розчиняються в об’ємі 86 літрів гарячої води.
Виготовлений розчин температури 85-900С залити в бак для пахти. Потім,
включивши на мінімальну швидкість привід вала підзбивача 9,1 С-1(550 об/хв.) і
16
на максимальну 1С-1( 60 об/хв.) привід шнеків, пропустити розчин через
масловиготовлювач. Сифони при цьому мають бути підняті.
Обробку проводити протягом 15-30 хв., після чого розчин злити і
використовувати в подальшому для миття обладнання.
Далі установку охолодити та сполоснути холодною водою, використовуючи
зібрану по рис.8.1. систему трубопроводів. Якщо кількості води, яка знаходиться
в баку для пахти не достатньо, то використовується крижана вода. Потім
охолоджуючу воду через сифони злити, після чого сифони установити в
положення нижнього рівня пахти.
Після ополіскування холодною водою до повного охолодження, обладнання
продезінфікувати розчином хлорного вапна, який містить 150-200 мг активного
хлору на 1 літр води.
Після миття систему трубопроводів для миття розібрати, масловиговлювач
знову зібрати для роботи.
Промити бак апарата для дозування вологи свіжою питною водою.
Випустити цю воду через зливний вентиль. Потім знову налити кілька літрів
свіжої питної води і пропустити цю воду через насос для його ополіскування.
Порядок роботи.
Включити головний вимикач на лівій боковій стіні електрошафи. На пульті
управління загоряється лампа « Обладнання під напругою».
Заповнити приймальний бак вершками. На пульті управління гасне лампа «
Рівень в приймальному баку».
Включити насос крижаної води. На пульті управління гасне лампа «Насос
крижаної води».
Відкрити вентиль на магістралі крижаної води перед фільтром.
Ввімкнути тумблер подачі крижаної води на підшипники збивача та
рубашку текстуратора. На пульті управління гасне лампа «Підшипник збивача,
рубашка текстуратора».
Включити тумблер подачі води в циліндр збивача. На пульті управління
гасне лампа « Циліндр збивача».
17
Включити привід текстуратора. На пульті управління гасне лампа
« Текстуратор».
Встановити потенціометр «Оберти збивача» в крайнє ліве положення
(повертаючи проти годинникової стрілки).
Включити привід збивача. На пульті управління гаснуть лампи:
« Збивач», «Привід тиристорний ЕКТ».
Потенціометром «Оберти збивача» встановити необхідну частоту
обертання, контролюючи оберти по індикатору на пульті управління « Збивач».
На лінії подачі вершків встановити крани в відповідному положенні.
Ввімкнути підзбивач. На пульті управління гасне лампа «ПІДЗБИВАЧ»
Ввімкнути гвинтовий насос. На пульті управління гасне лампа
« Гвинтовий насос».
Панціометром «Оберти насоса» встановити потрібну частоту обертання,
контролюючи оберти по індикатору на пульті управління « Насос гвинтовий».
По амперметру « СТРУМ ЗБИВАЧА» пересвідчитись, що стрілка
знаходиться в зоні 30-36 А.
Включити насос відкачування пахти. На пульті управління гасне лампа
«НАСОС ПАХТИ».
Фіксатор сифона встановити на необхідний рівень пахти в 1 і 2 секціях
тестуратора.
Виконати перше регулювання розмірів масляного зерна щляхом зміни
швидкості збивання. При цьому розмір зерна збільшується, якщо швидкість
збивання збільшується.
Перша правильна регуліровка масляного зерна буде за умови, якщо пахта із
сифона виходить світлими струйками.
Виконати перше регулювання швидкості обертання шнеків. Вихід масла
повинен бути регулярним в вигляді рівної неперервної стрічки без накопичення
масла всередині текструатора.
Як тільки масло починає виходити з насадки, включити вакуум-насос.
18
Зробити відбір проби масла на виході з масловиготовлювача і виконати
аналіз на вологість масла.
Якщо необхідно підвищити вологість масла, за допомогою апарата
дозування вологи необхідно:
Виміряти часову продуктивність масловиготовлювача на протязі 36 с і
помножити на 100.
Підрахувати необхідну кількість дозованої пахти ( води) за годину для
отримання необхідної вологості масла.
Приклад розрахунку:
Продуктивність масловиготовлювача 1000кг/год
Вологість масла 15%
Необхідна вологість 15,8%
Визначаємо кількість води, необхідної для дозування
15,8 -15=0,8% або 8 л для 1000кг /год
Продуктивність обох насосів 20л/год складає100%, а 8л
год – 8х100/20= 40%.
Відповідно, показник шкали необхідно відрегулювати на поділку «40».
Уточнення регулювання дозування проводяться дослідним шляхом.
При дозуванні пахти необхідно врахувати жирність пахти.
При необхідності виконати промивання масляного зерна і сітки шляхом
відкривання відповідних кранів і короткочасного ввімкнення насоса.
При необхідності ввімкнути дозатор вологи.
Контроль температури вершків, пахти, крижаної води і масла здійснюється
логометром шляхом підключення необхідної точки за допомогою перемикача .
При пониженні рівня вершків в приймальному баку, до датчика верхнього
рівня,загоряється лампа на панелі інформації пульта управління і лунає звуковий
сигнал ( сирена). Відключення звукового сигналу здійснюється кнопкою на пульті
управління « Погашення звукового сигналу».
При зниженні рівня вершків в приймальному баку до датчика нижнього
рівня вимикається гвинтовий насос .
19
Завершення роботи.
Потенціометром «Оберти насоса» знизити обертання до нуля,контролюючи
по індикатору « Насос гвинтовий», кнопкою вимкнути насос гвинтовий. На пульті
управління загориться лампа « Насос гвинтовий».
Кнопкою вимкнути підзбивач. На пульті управління загоряється лампа
«Підзбивач»
По Потенціометром «Оберти збивача» знизити обертання до
нуля,контролюючи по індикатору « Збивач», кнопкою вимкнути збивач. На пульті
управління загориться лампа « Збивач», «Привід теристорний ЕКТ».
Вимкнути тумблер подачі крижаної води.На пульті управління загоряються
лампи « Підшипники збивача», « Рубашка текстуратора»,» Циліндр збивача».
Вимкнути насос крижаної води. На пульті управління загориться лампа «
Насос крижаної води».
Вимкнути текстуратор. На пульті управління загориться лампа
« Текстуратор».
Вимкнути насос пахти. На пульті управління загориться лампа « Насос
вакуума».
Вимкнути головний вимикач на лівій боковій стінці електрошафи.
1.6 Технічне обслуговування обладнання
В процесі експлуатації технічне обслуговування і ремонт установки для
виробництва масла здійснюють по системі планово-попереджувальних ремонтів
з наступною структурою міжремонтного циклу:
К-О-О-Т-О-О-Т-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-Т-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-
О-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-Т-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-Т-О-О-Т-О-О-
К
Де К - капітальний ремонт, '
С- середній ремонт
Т - поточний ремонт
20
О- періодичне технічне обслуговування
Періодичності технічного обслуговування і ремонту.
Міжремонтне обслуговування при експлуатації установки щомісячне.
Періодичне технічне обслуговування - один раз в місяць.
Поточний ремонт - один раз в 3 місяці.
Середній ремонт - один раз в 12 місяців.
- Капітальний ремонт - один раз в 5 років.
Таблиця 1 – Види несправностей та методи їх усунення
Несправності Причини Методи усунення
1. Порушення тиску Сопла в промивочній Розібрати систему для
пахти (води) в трубі забруднені, не промивки і вичистити її.
промивній системі. достатні витрати пахти Підвищити тиск
(води). Недостатній промивочної води, який
тиск пахти, повинен бути в межах
створюваний насосом. 0,29-0,59 МПа (3 -6 кг/см)
2. Відсутність обертів Перевірити Замінити щітки
привода текстуратора тахогенератор
3. Заїдання ножів для Зношення втулок Заміна втулок
зняття масла
4. Масляні зерна в пахті Фільтр установлений Збільшити рівень пахти в
не правильно або текстураторі
пошкоджена сітка
5. Несправний Пробитий конденсатор Переконатися з допомогою
електропривод фільтра джерела омметра (тестера) в
ЕКТ2Д підзарядки несправності фільтра.
При вмиканні Знайти несправний
вимикача особистих конденсатор та замінити
нужд останній його.
аварійно
відключається.
21
Продовження таблиці 1
6. В ЕКТ 2Д немає Немає імпульсів Перевірити наявність
напруги на управління на імпульсів на
конденсаторах тиристорах АІН або транзисторах ПУІ.
порив в ланцюзі Перевірити контакти
зарядки роз’ємів, джерела
підзаряду
7. П ри натисканні 1. Пробитий 1. Перевірити
кнопки ЕКТ 2 тиристор омметром стан
«Вкл.». З метою управляючого напівпровідникових
включення силового випрямляча приборів і конденсаторів
вимикача 2. Пробитий фільтра, несправні
спрацьовує захист. конденсатор силового замінити, перевірити
фільтра захисні РДС-ланцюги
3. Пробитий 2. Перевірити
тиристор або діод наявність імпульсів на
АІН. управляючих переходах
4. Відсутні тиристорів
імпульси на 3. По формі напруги
тиристорах АІН на комутуючих
тиристорах знайти
несправний і його
замінити.
4. Перевірити
цілісність запобіжників в
ланцюзі підзарядок та
БЖ. Методом виймання
плат знайти місце
пошкодження
22
Продовження таблиці 1
8. Н емає напруги на 1).Не справний вузол 1. Підключити на вихід
виході регулювання електропривода
електропривода або резисторне
відбувається навантаження і
автоколивання перевірити роботу
електропривода в
відповідності з
методикою.
2. Перевірити наявність
імпульсів на
2). Немає імпульсів формувачах, платах ПУІ
на тиристорах і ПУВ.
3. Перевірити стан
контактів роз’ємів плат
СУ.
4. По формі напруги на
3).Не відкривається основних тиристорах
основний тиристор відшукати несправний і
замінити.
9. П ри включенні Перегоріла лампа або Перевірити і замінити
перетворювача запобіжник перегорівші елементи
ТПТР до мережі
живлення: Не
світиться лампа
живлення:
23
Продовження таблиці 1
10.В перетворювачі Одна фаза ланцюга Перевірити і підключити
ТПТР мигає лампа живлення обірвана фазу мережі живлення
РОБОТА, світиться або перегорів один або замінити несправний
всітлодіод «ІВХ» в запобіжник запобіжник.
блоці БЛ, лампа
живлення світиться
тьмяно, натискання
кнопки ПУСК не
змінює стану
органів індикації
11.В ТПТР мигає Не правильний Змінити порядок
лампа РОБОТА, порядок фаз мережі чергування фаз мережі
світиться світлодіод живлення. живлення
«ІВХ» в блоці БЛ,
лампа живлення
світиться яскраво,
натискання кнопки
ПУСК не змінює
стану.
12. При натисненні Перегоріла ЛАМПА Замінити ЛАМПУ
кнопки:
перетворювач
працює, лампа
РОБОТА не
світиться.
13. Перетворювач не Коротке замикання Перевірити і усунути
вмикається, блимає ланцюга замикання.
лампа РОБОТА перетворювача на
корпус
24
Продовження таблиці 1
14.С вітиться світло Пробій обмотки Перевірити і замінити
діод « » блоку БЛ електродвигунів на електродвигун
корпусі.
15.П еретворювач не Неприпустиме Зменшити навантаження
вмикається, блимає перезавантаження. на електродвигун.
лампа РОБОТА, Пробитий силою Замінити пробитий
світиться світлодіод транзистор блок«БІ» транзистор.
«І» чи « БІ» блоку Опір між колектором і
БЛ. еммітер пробитого
транзистора близько до
нуля; для відшукання
пробитого транзистора
необхідно відпаяти
висновки
трансформаторів І АІ і
ТАЗ, йдучи до емітерів
транзисторів блоку Б
16.П еретворювач не Обрив фази Перевірити і встановити
вмикається, блимає навантаження. ланцюг навантаження.
лампа
РОБОТА,світиться
світлодіод «БІ»
блоку БЛ
25
Продовження таблиці 1
17.П ід час роботи Пробитий силою Перевірити і замінити.
відбувається транзистор в блоці Зменшити навантаження
мимовільне БР2,тривале на електродвигун.
відключення перезавантаження на
перетворювача, виході.
блимає лампа
РОБОТА,світиться
світлодіод «І»
блоку БЛ
1.7 Технологічний розрахунок
Продуктивність масловиготовлювача по кількості вихідних вершків:
Q 3600 f1 1 3600 f1 2g H
, м3/год.
3600 0,038 0,9 2 9,8 2,5 870,59
де υ1 - швидкість витікання вершків із диска, м/с;
φ - коефіцієнт витікання (0,7-0,9);
Н - висота стовпа вершків, м;
f1 - площа поперечного перерізу отворів в диску, м2:
d 2 3,14 0,222
f1
д 0,038 .
4 4
тут dд - діаметр соплового диску, м (dд=0,22 м).
Секундна продуктивність камери збивання по формулі Грищенко:
26
4,9
Q C n2,5 d 6 0,7 2,2 t 2
п м м а Жс
tпл , м3/с.
4,9
14 12
10 46,72,5 0,226 130,7 54002,2 352 0,29
34
де nм - частота обертів мішалки за секунду (46,7);
dм - діаметр мішалки, м (0,22);
t - початкова температура збивання вершків, ºС (12);
tпл - температура плавлення молочного жиру, ºС (34);
Жс - жирність вершків, % (35%);
Сп - коефіцієнт пропорційності, значення якого обумовлюється конструктивними
особливостями мішалки, кількістю лопатей і неврахованими властивостями
вершків (1·10-14);
ν - кінематична в'язкість вершків, м2/с (13);
а - константа (5400).
Потужність, необхідна для приводу мішалки, Вт:
N A n2,8 D4,6 0,2 0,9 980 46,72,8 0,224,6 0,030,2
882*47215*0,0009*0,13 5124
де А - коефіцієнт (А=0,8-1);
ρ - густина вершків, кг/м3 (980);
n - частота обертання мішалки, с-1 (46,7);
D - діаметр циліндра, м (0,22);
μ - вязкість вершків, Н·с/м2 (13).
Необхідна потужність двигуна - 5,5 кВт.
27
1.8 Кінематичний розрахунок
Розрахунок клинопасової передачі.
Розрахункова потужність двигуна, Р=5,5 кВт передаточне відношення
пасової передачі, Uп=1,4 частота обертання двигуна nac=1500 об/хв. Пасова
передача горизонтальна, працює в одну зміну.
1) Розрахунок клинопасової передачі починається з вибору перерізу паса.
По номограмі для заданих умов (Рр,та n об.хв.) вибирають тип паса.
Для Рр=5,5кВт, та nac=1500об/хв. підходить пас типу А.
Для вибраного перерізу паса виписуємо його технічні дані. Тобто lp=11,0мм;
w=13мм; T0=8мм; A=0,81см2, m=0,1кг, ∆L=Lp-Lвн=33мм; dp-dmin=90мм.
2) Визначаємо діаметри шківів:для підвищення ресурсу роботи передачі
рекомендується встановлювати менший шків з розрахунковим діаметром d1>dmin
,із стандартного ряду прийняти ближчий більший діаметр d1.
3)Діаметр веденого шківа d2=Uппd1 і вибирається із стандартного ряду:
63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140,160,180,200,224,250,280,315,355,400,450,500,
560,630,700,800,900,1000,1120,1250,1400,1600,1800,2000 мм.
Приймаємо d1=80мм.Діаметр веденого шківа d2=d1*Uпп=80*1,4=112мм
4)Уточнюємо передаточне число з урахуванням ковзанням S=0.01
Розходження із заданими що допустимо.
5) Визначаємо міжосьову відстань пасової передачі,мм за формулою
аmin=0,55· (d1+d2)+T0=0,55·(80+112)+8=110мм
28
аmax=d1+d2=80+112=192мм
Приймаємо значення
6) Визначаємо розрахункову довжину пасів,мм.
Вибираємо найближче стандартне значення Lp=520мм
7) Уточнюємо міжосьову відстань,мм,за формулою
де w=0,5π(d1+d2)=0,5·3,14·(80+112)=301,4 мм
8) Визначаємо кут обхвату малого шківа пасом
9) Визначаємо коефіцієнт кута обхвату Cα із нижче приведеного ряду:
α1….180 170 160 150 140 130 120 100 90
Сα….1,0 0,98 0,95 0,92 0,89 0,86 0,82 0,75 0,68
29
Приймаємо Сα=1,0.
Коефіцієнт довжини паса СL=0,95.
Коефіцієнт режиму роботи Ср=1,00.
Коефіцієнт Сz враховуючий кількість пасів в комплекті находимо із нижче
приведеного ряду:
z… 2-3 4-6 >6
Cz…0,95 0,90 0,85.
Попередньо прийнявши кількість пасів z=2.
Приймаємо Сz=0,95
10)Номінальна потужність Ро для одного переріза паса, що вибрали.
Ро=3,43 кВт
11) Визначаємо розрахункову потужність,кВт
С СР Р L 10.95
р 0 3.43 3.26
Cp 1
12)Визначаємо кількість пасів
Pp 5,2
z 0,95 1,92
Pp Cz 3,43 Cz
де Рр - розрахункова потужність двигуна, кВт. Приймаємо z=2
30
Рисунок 3 - Номограма для вибору перерізу клинового паса
Рисунок 4 - Основні розміри паса
Таблиця 2 - Параметри паса
Пер lp w T0 Площа Маса Lp ∆L= dp-
еріз перерізу Lp-LBH dmin
см2
А 11,0 13 8,0 0,81 0,10 510-4000 33 90
Примітки:1.Lp- розрахункова довжина паса на рівні нейтральної лінії: LBH-
внутрішня довжина паса по меншій основі.
13) Визначаємо натяг кожної гілки одного паса F0 , H попередньо знаходячи
швидкість пасів V ,м/с і коефіцієнт θ ,враховуючий вплив відцентрових сил
31
де d1-діаметр меншого шківа,м; nac - частота вала двигуна,об/хв.
Натяжіння гілки одного паса, Н:
850 Pp Cp CL 2 850 5.2 10,95
F0 V 0,16,322 259Н
z V C 2 6,32 1
де Рр - розрахункова потужність двигуна, кВт;
Коефіцієнт θ береться із нижче приведеного ряду,його значення :
Переріз паса……0 А Б В Г Д Е
Коефіцієнт θ……0,06 0,1 0,18 0,3 0,6 0,9 1,5
14) Сила діюча на вали, Н
F 2F z sin 1
B 0 2 259 2 0,99 1025,64H
2
15) Визначаємо робочий ресурс Ho клинопасової передачі з кордшнуром
N0=2,5*106
Де N0-кількість циклів (пробігів), що витримує стандартний пас.
Для клинових пасів з кордною тканиною перерізом Д N0=2,5*106 циклів.
32
1.9 Розрахунок елементів конструкції на міцність
Визначимо коефіцієнти запасу міцності п для небезпечних перетинів валу
збивача масловиготовлювача безперервної дії А1-ОМИ.
Рисунок 5 - Схема навантаження валу
Визначаємо силу з якою шків клинопасової передачі тисне на вал
підзбивача:
Pш m g F F
ш ін н.р. 21303,4Н
m
ш g 12 9,8127,4Н
Fн. р. 1025,64Н
Сила з якою маса мішалки діє на вал підзбивача:
Pм mм g Fін 12260,84Н
2 2
Fін mм 2 n eм 1,2 2 3,14 39,3 0,015 0,01 18796,5Н
Визначаємо реакції в опорах А і В.
М
А 0
33
Рш а RB Pм(b c) 0
21303,4 80 RB В12260,84(165 200) 0
RB=6,1 кН
М
В 0
Рш a b RA b Pм c 0
22703,4 80165 RA 16512260,84 200 0
RА=4,6 кН
Виконуємо перевірку:
МС 0
b b b b
Рш a RA RВ Pм c 0
2 2 2 2
21303,4 8082,5 46574,3 82,511096 82,512260,84 20082,5 0
Умова виконується.
Визначаємо згинальні моменти в перерізах:
М А РМ с 12260,64 200 230кН м
МВ РМ с RB b RA a 12,26 0,2 6,10,165 4,6 0,18 489Нм
Мс=МД=0
Обчислюємо приведені моменти на основі 3-ї гіпотези міцності:
М M 2 2
пр i T
34
2
М пр.A M 2
A T 4,892 0,0982 492Нм ;
2 2
М пр.В M В T 2,32 0,0982 250Нм ;
М 2 2 2 2
пр.С М пр. Д MС T 0 0,098 0,098Нм .
Будуємо епюри по розрахованих значеннях моментів та навантажень.
Проводимо розрахунок діаметрів в характерних точках валу:
М пр
d 3
0,1 1
492 103
d 3
А 0,028м 26мм ;
0,1450
250 103
dВ 3 0,038м 27мм ;
0,1450
0,098 103
d 3
В 0,013м 13мм .
0,1450
Умова міцності виконується, тобто всі діаметри перевищують гранично
допустимі.
Мекв=300 Нм - еквівалентний крутний момент на валу;
Fн.р.=1025 Н - сила натягу пасів.
35
Рисунок 6 - Вал підзбивача масловиготовлювача безперервної дії А1-ОМИ (епюри
моментів)
Приводим площини їх дії до двох взаємно перпендикулярних площин в цих
площинах будуємо епюри згинаючих і обертаючих моментів, знаходимо
еквівалентний момент:
М М 2 М 2 М 2 4932 2502
екв А В С 0,0982 300Нм
36
Розрахунок проводиться в формі перевірки коефіцієнтів запаса міцності.
Для небезпечного перерізу 2-2 визначаємо розрахунковий коефіцієнт запаса
міцності s і порівнюємо його з допустимим значенням [s]=1,3.
S 2
S
2
S S ,
S 2 2
S
S 2 S 2
6,12 5,072
S 1,6 ,
S 2
S 2
6,12 5,072
S>[S] 1,6>1,3,
де, - коефіцієнти запаса по нормальним і дотичним напруженням, які
визначаються з наступної залежності:
1
S D
102,5 106 /1,66 108 6,1;
a
1
S D
63,5 106 /1,25 108 5.07 .
a
тут – напруги в небезпечному перерізі, визначаються за формулами:
=M/ =300/1,8· = Па
M/ =300/2,4· =1,25· Па
Межа витривалості вала у даному перерізі:
= / =205 /2=102,5 МПа
= / =127 /2=63,5 МПа
і
37
= =1,8/0,9=2
= =1,6/0,8=2
і ефективні коефіцієнти концентрації напруг
масштабні коефіцієнти
Осьовий і полярний моменти:
- = =0,8·
- = =1,4·
де d-діаметр вала, d=0,03 м.
Розрахунок призматичної шпонки.
1) Перевірити шпонки на зминання, прийнявши, що шпонка на половину висоти
врізана в вал і на половину в маточину за формулою, МПа:
де Т – крутний момент, що передається валом, Н
h – висота шпонки;мм
d – діаметр вала,мм;
робоча довжина шпонки,мм;
При округлених кінцях де b – ширина шпонки,мм.
38
2) Перевіряємо шпонки на зріз, МПа:
=80МПа
1.10 Розрахунок підшипникових опор
Для того, щоб забезпечити безперервну роботу підзбивача необхідно
обовязково перевірити підшипники на довговічність, щоб робочий ресурс
підшипників відповідав ресурсу підзбивача.
Вибір підшипника по динамічній вантажопідйомності є перевіркою його
розрахункової довговічності при заданих умовах обробки.
Номінальна довговічність підшипника в млн. оборотах:
p
C
L ,
P
С – каталожна динамічна вантажопідйомність даного типорозміру підшипнику, Н.
Р – еквівалентне розрахункове навантаження на підшипник, Н.
р – степінь показник, для шарикопідшипників р = 3,
Номінальна довговічність підшипника (год.) Lh зв‘язана з довговічністю L
залежністю:
106 L
Lh
60n
Визначимо номінальну довговічність підшипника 211, що знаходиться з
лівого торцю вала :
39
де С- динамічна вантажопідйомність; С=19500 Н,
Р- еквівалентне навантаження; р=3.
Визначимо номінальну довговічність підшипника 311, що посаджений з
правого торцю вала.
де С- динамічна вантажопідйомність; С=19500 Н
Р- еквівалентне навантаження; р=3.
Висновок: по проведених розрахунках визначили, що номінальна довговічність
підшипників задовольняє робочий ресурс машини і дозволяє безперебійно працювати
весь заданий термін.
40
2 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ
2.1 Розробка методів обробки поверхонь
Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП)
Рисунок 7 - Нумерація поверхонь деталі
Визначення числа ступенів обробки на основі розрахунків загального
уточнення :
T Т Т Т n
з з 1 ... і1 1 2 ... і ... n i
Tд Т1 Т 2 Т i1
і
де n – число ступенів обробки;
Тз , Тд , Ті – допуск параметра, що розглядається відповідно до заготовки ,
деталі, і-ого ступення обробки;
Для першого ступення чорнової обробки досяжними є величина уточнення
6; для проміжних ступенів напівчистової обробки = 3...4; для ступенів
чистової обробки з допусками точності IT5…IT7 =2.
Поверхня 1.
Розмір 446H14, допуск на розмір заготовки Тз=1,8 мм., допуск деталі
Тд=1,01 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т 1,8
р
з 1,8
Тд 1,01
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
41
lg p lg1,8
n 1
0,46 0,46
Поверхня 2.
Розмір 6Н14(+0,025), допуск на розмір заготовки Тз=0,9 мм., допуск деталі
Тд=0,36 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0.9
р
з 2.5
Тд 0,36
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 2.5
n 1
0,46 0,46
Поверхня 3-14.
Розмір 28Н14(+0,52), допуск на розмір заготовки Тз=1,3 мм., допуск деталі
Тд=0,52 мм
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т 1,3
р
з 2.5
Тд 0,52
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 2.5
n 1
0,46 0,46
Поверхня 4.
Розмір 25h14, допуск на розмір заготовки Тз=1,2 мм., допуск деталі
Тд=0,51 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т 1,2
р
з 2,3
Тд 0,51
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 2,3
n 3
0,46 0,46
42
Поверхня 5.
Розмір 30Н12(+0,21), допуск на розмір заготовки Тз=1,3 мм., допуск деталі
Тд=0,21 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т з 1,3
р 6,2
Тд 0,21
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 6,2
n 2
0,46 0,46
Поверхня 6-11 .
Розмір 28h14, допуск на розмір заготовки Тз=1,3 мм., допуск деталі
Тд=0,52 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т
з 1,3
р 2,5
Тд 0,52
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 2,5
n 1
0,46 0,46
Поверхня 7-10.
Розмір 30k6, допуск на розмір заготовки Тз=1,2 мм., допуск деталі
Тд=0,016 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т 1,2
р
з 75
Тд 0,016
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 75
n 4
0,46 0,46
Поверхня 8-9
Розмір 40Н14, допуск на розмір заготовки Тз=1,6 мм., допуск деталі
Тд=0,62 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
43
Т з 1,8
р 2,8
Тд 0,62
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 2,8
n 2
0,46 0,46
Поверхня 13-12.
Розмір 30a1, допуск на розмір заготовки Тз=1,3мм., допуск деталі
Тд=0,73 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т
з 1,3
р 6,3
Тд 0,73
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 6,3
n 2
0,46 0,46
Поверхня 16.
Розмір 16Н12, допуск на розмір заготовки Тз=1,3 мм., допуск деталі
Тд=0,21 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т 1,3
р
з 6,2
Тд 0,21
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 6,2
n 2
0,46 0,46
Поверхня 19.
Розмір 52, допуск на розмір заготовки Тз=1,9 мм., допуск деталі Тд=0,7
мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т з 1,9
р 6,3
Тд 0,7
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
44
lg p lg 6,3
n 2
0,46 0,46
Поверхня 17.
Розмір 8Н14, допуск на розмір заготовки Тз=0,6 мм., допуск деталі
Тд=0,25 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,6
з
р 2,4
Т д 0,25
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 2,4
n 1
0,46 0,46
Поверхня 20.
Розмір 20H14, допуск на розмір заготовки Тз=1,6 мм., допуск деталі
Тд=0,036 мм.
Визначимо розрахункове уточнення за формулою:
Т 1,9
р
з 6,3
Тд 0,36
Число ступенів обробки розраховую за формулою:
lg p lg 6,3
n 3
0,46 0,46
45
ВАРІАНТИ МЕТОДІВ ОБРОБКИ ПОВЕРХОНЬ
Розмір
поверхні Варіант 1 Варіант 2
1.Точити начорно 1.Фрезерувати начорно
1 80H10 1,9 0,12 15,8 3 2.Точити напівчисто 2.Фрезерувати напівчисто
3.Точити начисто 3.Фрезерувати начисто
1.Розточити отвір начорно 1.Розточити отвір начорно
2 40H7 1,6 0,025 64 4 2.Розточити отвір напівчисто 2.Розточити отвір напівчисто
3.Розточити отвір начисто 3.Розточити отвір начисто
4.Шліфувати 4.Шліфувати
3 47H9 1,6 0,062 25,8 3 1.Протягувати 1.Протягувати
2.Шліфувати 2.Шліфувати
1.Фрезерувати начорно
4 65h12 1,9 0,3 6,3 2 1.Розточити отвір начорно
2.Розточити отвір напівчисто 2.Фрезерувати напівчисто
3.Фрезерувати начисто
5 1.Точити начорно 1.Точити начорно
30H12 1,3 0,21 6,2 2 2.Точити напівчисто 2.Точити напівчисто
300h10 1.Точити начорно 1.Точити начорно
6 3,2 0,21 15,2 2 2.Точити напівчисто 2.Точити напівчисто
1.Точити начорно 1.Точити начорно
7 275h9 3,2 0,13 24,6 3 2.Точити напівчисто 2.Точити напівчисто
3.Точити начисто 3.Точити начисто
3 1.Точити начорно 1.Фрезерувати начорно
8 80H10 1,9 0,12 15,8 2.Точити напівчисто 2.Фрезерувати напівчисто
3.Точити начисто 3.Фрезерувати начисто
2,9 0,46 6,3 2 1.Розточити начорно 1.Розточити начорно
9 247H12 2.Розточити напівчисто 2.Розточити напівчисто
30H12 0,21 6,2 2 1.Розточити начорно 1.Розточити начорно
10 1,3 2.Розточити напівчисто 2.Розточити напівчисто
11 60H12 1,9 0,3 6,3 2 1.Свердлити отвір начорно 1.Розточити отвір начорно
2.Свердлити отвір напівчисто 2.Розточити отвір напівчисто
12,13 1,6H14 0,6 0,25 2,4 1 1.Зняти фаску начорно 1.Зенкерувати фаску начорно
7
6
2.2 Розробка маршруту обробки деталі
5 8
4
Для отри13мання деталі «9Вал», необхідно виконати: фрезерування, точіння,
кругло шліфування, свердління, нарізання різьби.
12
Обробка3 поверхонь в базовому технологічному процесі ведеться на
10
2
токарно-гвинторізному,круглошліфувальному, вертикально-свердлильному,
11
шпоночко- фрезерному верстатах.
1
На токарно-гвинторізній операції оброблюються поверхні Підрізка торцю
22 ,центрування, обточування діаметрів 20, 15, 13, 12, 10, 8 начорно. З підрізкою
торців14, 9.Точим кан. 18. Підрізаем торець 1. Обточуєм діаметри 4,5 начорно, з
підрізкою торців 25,7.Точим конус 3.Точим фаску 2. Обточуєм 20,15,13,12,10,8
№
поверхні
Допуск
заготовки
Тз,мкм
Допуск
деталі
Тд,мкм
Уточнення
Кількість
переходів
46
начисто.Нарізання нарізки 20. Проточування канавки 11 Свердлимо отвір 26.
Обточуємо 4,5,27 начисто. Проточуємо канавок 6.Нарізати різьбу 24. Для
виконання токарно-гвинторізної операції використовуємо патрон поводковий.
На вертикально-фрезерній операції фрезерування шпонкового пазу 16,23.
На круглошліфувальній операції оброблюються поверхні 12,27 начисто.
З вибором технологічних баз тісно пов'язаний вибір послідовності
переходів. Спочатку оброблюються поверхні, прийняті у якості технологічних
баз, потім ті поверхні, відносно яких більшість інших повинні займати
положення, що вимагається службовим призначенням. Потім, використовуючи
попередньо оброблені поверхні у якості технологічних баз, оброблюємо інші
поверхні.
Для того, щоб розробити маршрут обробки деталі, треба розбити всі
поверхні деталі в комплекси.
До першого комплексу повинні увійти поверхні, що представляють
комплект технологічних баз і торці вала.
– До першого комплексу поверхонь, додаємо поверхні 22, 1 що
характеризуються умовно однорідними комплектами параметрів, тому
повинні оброблятись за один установ;
- До другого комплексу додаємо поверхні – 20,15,13,12,8 начорно, 20 ,15
13,12,8 начисто, точимо фаски 2х45,1,6х45, та 16,2312х45х45, ,. Також
нарізання різьби М12-6Н.
– До третього комплексу додаємо поверхні,26
– До четвертого комплексу поверхонь додаємо поверхні шпонкового паза
розміри 16,23, 12х45х45, що можуть оброблюватись за один установ.
З додаткових операцій призначаємо миття та контроль. Розробляємо
маршрут обробки деталі (МОД).
Результати заносимо до таблиці 3.
47
Таблиця 3
48
Вибір верстатів.
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОД відповідно
до типу виробництва.
Згідно з класифікацією верстатів, верстатне обладнання поділяється на такі
види: верстати широкого або загального призначення (універсальні), верстати
високої продуктивності, верстати спеціалізовані та спеціальні.
Верстати широкого або загального призначення застосовують у серійному
та одиничному виробництвах.
У відповідності із визначеним типом виробництва для виготовлення заданої
деталі (по формі і розмірам) можна запропонувати такі види технологічного
обладнання, які забезпечать також точність і продуктивність обробки.
Для обробки деталі використовуємо верстати: токарно-гвинторізний верстат
мод. 16Б05П з системою ЧПК вертикально-свердлильний станок мод.2Н125,
шпоночко-фрезерний верстат мод.6Т104, круглошліфувальний станок мод.3М153.
Використання цих верстатів дасть змогу обробити деталь повністю.
Технічні характеристики верстатів:
Токарно-гвинторізний верстат моделі мод.16Б05П
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:
над станиною …………………………………………………..……..250
над супортом…………………………………………………....…….145
Найбільший діаметр прутка приходящого через
отвір шпинделя ……………………………………………………….….16
Найбільша довжина оброблюваної заготовки…………………….........500
Крок нарізаючої різьби метричної…………………………….…..........0,2-28
Частота обертання шпинделя хв-1……………………………………...30-3000
Поздовжня подача, мм/об …………………………………………….…0,02-0,35
Поперечна подача мм/об ….…………………………………………….0,01-0,175
Потужність електродвигуна головного руху кВт……………………..1,5
Габаритні розміри, мм
довжина…………………………………………………………….1510
49
щирина………………………………………………………..…….725
висота………………………………………………………............1360
Маса верстата, кг………………………………………………..………..715
Вертикально -фрезерний верстат мод.6Т104
Розміри робочої поверхні столу, мм………………………………………160х630
Кількість частот шпинделя ………………………………………………… 12
Кількість подач стола ………………………………………………………..12
Інтервали подач стола,мм/об:
повздовжніх ……………………………………………………………11,2-500
поперечних ……………………………………………………………11,2-500
вертикальних ………………………………………………………………-
Потужність двигуна головної подачі, кВт…………………………………… 2,2
Габарити станка,мм
довжина …………………………………………………………………….1250
ширина ……………………………………………………………………..1205
висота ………………………………………………………………………1630
Маса верстата, кг ………………………………………………………………..830
Круглошліфувальний верстат мод. 3М153
Найбільший діаметр заготовки, мм:
при зовнішньому шліфуванні …………………………………………….50
при внутрішньому шліфуванні …………………………………………...-
Довжина заготовки, мм:
при зовнішньому шліфуванні …………………………………………….450
при внутрішньому шліфуванні …………………………………………...-
Число обертів шпинделя шліфувального круга об/хв:
при зовнішньому шліфуванні …………………………………………….1900
при внутрішньому шліфуванні …………………………………………... -
Ціна ділення лімба подачі шліфувальної бабки, мм………………………0,0025
Величина толчкової подачі, мм…………………………………………….0,001
Потужність двигуна головної подачі, кВт………………………………… 7,5
50
Габарити верстата, мм
довжина …………………………………………………………………….2700
ширина ……………………………………………………………………..2540
висота ………………………………………………………………………1950
Маса станка, кг ………………………………………………………………..4000
51
3 РОЗДІЛ З ОХОРОНИ ПРАЦІ
3.1 Аналіз небезпечних і шкідливих виробничих факторів
До цих факторів в молочній промисловості відносяться: рухомі машини і
механізми; незахищені рухомі елементи виробничого обладнання; підвищений
рівень шуму підвищена або знижена температура поверхонь обладнання;
підвищена або знижена температура повітря робочої зони; підвищений рівень
вібрації; підвищена або знижена вологість повітря; підвищене значення напруги в
електричному ланцюзі, замикання якої може статися через тіло людини, вібрація.
1 -Бак для вершків Р3-ОНС; 2 - Електронасос 36-1Ц2,8-30; 3 - Трубчатий
пастеризатор Т1-ОУК; 4 - Насос для вершків; 5 - Дезодоратор ОДУ-3; 6 - Насос
для дезодорованих вершків; 7 - Бак – накопичувач Р3-ОНЯ; 8 - 2 сепаратори для
ВЖВ марки ОСД-500; 9 - Бак для маслянки Р3-ОБЯ; 10 - Електронасос для
маслянки 36-1Ц1,8-12 марки Г2-ОПА; 11 - 3 ванни для нормалізації
високожирних вершків ВН-600; 12 - Насос – дозатор НРДМ для високожирних
вершків; 13 - Трьохциліндровий маслоутворювач Т1-ОМ-2Т
Умовні позначення шкідливих і небезпечних чинників :
В – вібрація; Е – електробезпека; Мт – механічні травми; Т –
тепловиділення; в – вологовиділення; П – паровідведення
Рисунок 8 – Технологічна схема виготовлення вершкового масла
52
3.2 Шум
Основна мета нормування шуму на робочих місцях – встановлення
допустимих рівнів шуму, які при щоденному впливі, протягом всього робочого
дня і протягом багатьох років не можуть викликати суттєвих захворювань
організму людини і не заважають його нормальній трудовій діяльності.
На лінії по виробництву масла таке обладнання створює шум:
насоси продуктові
сепаратори
маслоутворювач
Заходи по зниженню шуму у виробничих приміщеннях.
Для зниження шуму в промислових умовах на підприємстві молочної
промисловості можуть бути використані такі методи:
зменшення шуму в джерелі його виникнення;
зміна напрямку випромінювання від джерела шуму;
будівельно-акустичний;
зменшення шуму на шляху його розповсюдження.
Зниження шуму в джерелі його виникнення найбільш раціонально.
У випадках, коли зменшити шум до допустимої величини загально-
технічними заходами неможливо, застосовують засоби індивідуального захисту
(ЗІЗ). В молочній промисловості рекомендується застосовувати наступні ЗІЗ:
вкладиші протишумні з матеріалу ФПП-Ш "Беруші" і для захисту від
високочастотного шуму з рівнем до ІОО дБ; протишумні заглушки "Антифони";
каска протишумна ВЦНІІОТ-2; навушники протишумні ПШ-00 і деякі
інші. Вкладиші, які виготовлені з і перхлорвинілу типу ФПП, найбільш
зручні, завдяки еластичній структурі та малому діаметру волокон вони
не руйнують шкіру зовнішнього слухового каналу. Такі вкладиші еластичні і,
заповнюють слуховий канал і не здійснюють неприємної дії на нього.
3.3 Вібрація
Джерелом вібрації на ділянці виробництва масла є масловиготовлювач,
сепаратори, насоси та вентилятори. Але для зменшення передачі їх локальних
53
вібрацій, використовують віброізолюючі гумові прокладки, що встановлюються
під опори насосів та вентиляторів.
Загальні методи боротьби з вібрацією:
- зниження вібрацій в джерелі виникнення шляхом зниження або усунення
збуджуючих сил;
- регулювання резонансних режимів шляхом раціонального вибору
приведеної маси або жорсткості системи, яка коливається;
- вібродемпферування – зниження вібрації за рахунок сили тертя
демпферного пристрою, перехід коливальної енергії в теплову;
- динамічне гасіння – введення в коливальну систему додаткової маси або
збільшення жорсткості системи;
- віброізоляція – введення в коливальну систему додаткового пружнього
зв’язку з метою послаблення передачі вібрацій суміжному елементу , конструкції
або робочому місцю;
- застосування індивідуальних засобів захисту.
Для запобігання захворювань і травматизму потрібно:
замінити ручну працю оператора на автоматичну, що різко знизить
рівень травматизму рук при попаданні їх у вузли машини;
біля устаткування, яке експлуатуються розмістити інструкції по
експлуатації;
огородити всі рухомі частини і пофарбувати огорожі в червоний
колір;
на видному місці розмістити план евакуації виробничого персоналу в
разі виникнення надзвичайних ситуацій.
При дії вібрації на організм людини спостерігаються зміни в діяльності серце-
вої та нервової систем, спазм судин, зміни у суглобах, що призводить до
обмеження їх рухомості. При нетривалій дії вібрації працівник передчасно
втомлюється, при цьому його продуктивність праці знижується. Тривала дія
вібрації може спричинити професійне захворювання — вібраційну хворобу. Під
час розвитку цієї хвороби з'являється оніміння, відчуття повзання мурашок, біль у
54
суглобах тощо. Слід зазначити, що ефективне лікування вібраційної хвороби
можливе лише на ранній стадії її розвитку. Особливо небезпечна вібрація робочих
місць з частотою, яка є резонансною з частотою коливання окремих органів чи
частин тіла людини, що може призвести до їх механічного пошкодження. Для
більшості внутрішніх органів людини частота власних коливань становить 6—12
Гц. Ступінь та характер впливу вібрації на організм людини залежить не лише від
виду та параметрів, а також і від напрямку її дії. Тому вібрація поділяється
залежно від осей ортогональної системи координат X, Y, Z, вздовж яких вона діє
(рис. 9). Особливо чутливий організм людини до вертикальної загальної вібрації
(вздовж осі Z), коли коливання передаються від ніг до голови.
Рисунок 9 – Напрямок координатних осей при дії загальної (а,б) та локальної (в)
вібрації: а – положення стоячи, б – положення сидячи
Віброізоляція агрегатів досягається встановленням їх на спеціальні
віброізолятори (пружні елементи, що мають невелику жорсткість), застосуванням
гнучких елементів (вставок) в системах трубопроводів та комунікацій, з’єднаних з
вібруючим обладнанням, застосуванням м'яких еластичних прокладок для
трубопроводів та комунікаціях в місцях проходу їх через огородження і в місцях
кріплення до огороджувальних конструкцій.
Як гнучкі вставки можна використовувати гумово-тканинні напірні рукави
або рукави гумово-тканинні з металевими спіралями.
55
Для зниження вібрацій, що передаються на несучу конструкцію,
застосовуються пружинні або гумові віброізолятори.
Для агрегатів, що мають швидкість обертання менше 1800 хв-1, слід
застосовувати пружинні віброізолятори; при швидкості обертання понад 1800 хв-1
допускається застосування і гумових віброізоляторів. Однак термін експлуатації
гумових віброізоляторів не перевищує трьох років. Сталеві (пружинні)
віброізолятори довговічні і надійні, проте вони ефективні при віброізоляції
низьких частот і недостатньо знижують передачу вібрацій більш високих частот.
Гумові віброізолятори мають велике внутрішнє тертя, їх використовують у
випадках, коли необхідно зменшити час затухання власних коливань та амплітуду
коливань у резонансних режимах.
Пружний елемент гумового віброізолятора працює на стиснення або на
зсув. Віброізоляція при роботі гумового елемента віброізолятора більш ефективна
на зсув, ніж на стиснення, оскільки модуль пружності гуми на зсув значно
менший, ніж модуль пружності на стиснення. Застосовуються також
віброізолятори, в котрих використовуються пружні властивості стисненого
повітря. Пневмогумові віброізолятори прості за конструкцією і мають високі
віброізолювальні властивості. Вони накладаються один на одного або
розкладаються паралельно при встановленні важкого обладнання. Машини з
динамічними навантаженнями (вентилятори, насоси, компресори тощо) слід
жорстко монтувати на важкій бетонній плиті або металевій рамі, котра спирається
на віброізолятори. Застосування важкої плити знижує амплітуду коливань
агрегата, встановленого на віброізоляторах. Плита також забезпечує жорстке
центрування з приводом і знижує розташування центра ваги установки,
наближаючи його до центра жорсткості віброізоляторів.
Порядок розрахунку гумових віброізоляторів.
1. Визначаємо власну частоту коливань всієї машини у зборі:
56
f 50
f0 15,1 с-1 ,
1 1
1 1
КП 0,1
де f =3000 хв-1 = 50 с-1 – частота вимушених коливань обертових частин;
КП=1/10 – коефіцієнт передачі коливань (КП=1/8÷1/15).
При знайденому значенні f0 необхідне статичне осідання
віброізольованої системи визначається по формулі:
g 9,8
X ст 0,0011 м
2 2
2 f 6,28 15,1
0
Тобто Хст=1,1 мм.
2. Для вибраного матеріалу амортизатору (гума марки 93) розраховується
висота амортизатору:
Е 39,3 105
h X ст 0,0011 0,027 м
4,4 105
де E= 39,3·105 - динамічний модуль пружності, Н/м2;
σ=4,4·105 - розрахункова напруга стискування в гумі, Н/м2.
3. Виходячи з конструктивних особливостей машини, задаються кількістю
амортизаторів N (N=4).
4. Площа віброізолювальних опор:
Q 1100 9,8
S 0,0245 м2,
4,4 105
57
де Q= 1100·9,8 - вага машини, H (де 1100 кг – маса установки без врахування
нижньої рами);
σ=4,4·105 - розрахункова напруга стискування в гумі, Н/м2.
5. Визначають площу поперечного перетину одного віброізолятору s, кв. м,
по формулі:
S 0,0245
s 0,0061 м2,
N 4
де S - сумарна площа поперечного перетину;
N - кількість віброізоляторів.
6. Визначають поперечний розмір одного віброізолятора:
4s 4 0,0061
d 0,088 м або 88 мм.
3,14
Гумові віброізолятори зберігають стійкість від перекидання в процесі
експлуатації за умови: h ≤ d ≤ (1,5÷2)h. Тоді висоту віброізолятору необхідно
збільшити до 68 мм.
Якщо габарити амортизаторів виявляються неприйнятними, проводиться
розрахунок другого наближення, в якому задається менше значення висоти
прокладки, вибирається матеріал з меншою жорсткістю або збільшується
кількість віброізоляторів.
Ослаблення рівня вібрації:
1
L 20lg 20 1 20 дБ,
КП
58
де КП - коефіцієнт передачі.
Слід пам'ятати, що широкі амортизатори з малою висотою H небажані,
оскільки вони мають надмірну жорсткість. Тому гумові килимки, що часто
підстилають під вібруючі механізми, практично неефективні. Якщо ж по
конструктивних міркуваннях все ж доведеться вибирати широкі листи
амортизаторів, останні необхідно робити перфорованими або рифленими.
В нашому випадку застосовуємо 4 віброізолювальні гумові цидіндри
висотою 68 мм і діаметром 90 мм.
59
ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ
Виконана кваліфікаційна робота бакалавра складається з реферату, переліку
умовних позначень, вступу, трьох розділів, висновків, списку використаних
джерел і додатків.
Було зпроєктовано машину для попереднього збивання вершків лінії
виготовлення вершкового масла.
Конструкторський розділ містить наступні пункти: техніко-економічне
обґрунтування проекту; опис конструкції масловиготовлювача, послідовність
монтажу обладнання; опис технічного обслуговування обладнання; розрахунок
продуктивності пристрою для збивання вершків, споживаної потужності,
кінематичний розрахунок клинопасової передачі. Також, в даному розділі
проведено розрахунок валу, підшипників, шпонкових з'єднань на міцність,
довговічність та стійкість.
В технологічному розділі розроблено технологічний процес виготовлення
валу. Відповідно даний розділ містить наступні пункти: вибір матеріалу деталі;
вибір виду заготовки; маршрут обробки деталі; вибір різального та контрольного
інструменту; вибір верстатів та верстатних пристроїв.
В розділі з охорони праці наведені розрахунки параметрів засобів для
вібролізоляції машини для попереднього збивання вершків.
Пояснювальна записка кваліфікаційної роботи бакалавра містить 60
аркушів, включає 62 формули, 9 рисунків, 2 таблиці, 8 літературних джерел та
додатки. Графічна частина складається з шести плакатів формату А1.
60
ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНИХ ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ
1 Богомолов О.В., Гурський П.В., Богомолова В.П. Курсове та дипломне
проектування обладнання переробних і харчових підприємств: Навч. посібник для
студ. вищих навч. закл. – Х.: Еспада, 2005. – 429 с.
2 Боровик А.І. Монтаж, діагностика, ремонт технологічного обладнання,
навчальний посібник: - Черкаси: ЧДТУ. - 2006 р. – 311 с.
3 Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської
документації: Навч. Посіб. 3-вид. – К.: Каравела, 2004. – 160 с.
4 ДСН 3.3.6.037-99 «Санітарні норми виробничого шуму, ультразвуку та
інфразвуку».
5 Закалов О.В., Закалов І.О, Технологічне обладнання харчових виробництв.
– Тернопіль, 2000. – 406 с.
6 Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Технологічне
обладнання харчових виробництв та галузі» для студентів денної та заочної форм
навчання освітньо-професійного рівня бакалавр за напрямом підготовки 6.050503
«Машинобудування» /Укладачі: А.Л. Яцук – Дніпродзержинськ, ДДТУ, 2015. – с.
35.
7 Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни:
«Технологічне обладнання харчових та торгівельних підприємств» для здобувачів
освітнього ступеня бакалавр зі спеціальності 133 «Галузеве машинобудування»
освітньо-професійної програми «Обладнання харчових, торгівельних та
машинобудівних підприємств» всіх форм навчання /Укладачі В.І. Осипенко, О.В.
Батраченко Л.М. Мізнік, М.В. Хандюк – Черкаси: ЧДТУ, 2021. – 78 с.
8 Методичний посібник щодо написання та захисту кваліфікаційної роботи
бакалавра для здобувачів освітнього ступеню бакалавр спеціальності 133
«Галузеве машинобудування» освітня програма «Обладнання харчових,
торгівельних і машинобудівних підприємств» [Електронний ресурс] / [упоряд.
Василь Осипенко, Олександр Батраченко, Лариса Мізнік, Микола Хандюк ]; М-во
освіти і науки України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси : ЧДТУ, 2023. – 45 с.
61
Додатки