Репозиторій ЧДТУ
Репозиторій ЧДТУ зберігає і дозволяє легкий і відкритий доступ до всіх видів цифрового контенту, включаючи текст, зображення, анімовані зображення, MPEG і набори даних
Дізнатися більше
Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8757| Назва: | Горизонтальна шпигоріжуча машина лінії виробництва напівкопчених ковбас |
| Автори: | Мізнік, Лариса Миколаївна Релік, Олександр Миколайович |
| Ключові слова: | шпигоріжуча машина;лінія виробництва напівкопчених ковбас |
| Дата публікації: | 11-чер-2023 |
| Короткий огляд (реферат): | В кваліфікаційній роботі на тему «Горизонтальна шпигоріжуча машина лінії виробництва напівкопчених ковбас» представлено опис лінії по виробництва напівкопчених ковбас та їх технологію приготування, конструкцію горизонтальної шпигоріжучої машини ГШМ–2, порядок монтажу та технологічного обслуговування. Виконано енергетичний, кінематичний та конструктивний розрахунок горизонтальної шпигоріжучої машини. На деталь типу «Вал» розроблено методи обробки деталі. Проведено аналіз обробки поверхонь, маршрут обробки деталі. Розроблено заходи з охорони праці та вимоги безпеки під час роботи та при експлуатації обладнання в ковбасному цеху. Для виконання технологічних та конструктивних розрахунків даного обладнання використовувались праці, вказані «Список використаних джерел». |
| URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу): | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8757 |
| Розташовується у зібраннях: | 133 Галузеве машинобудування (Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних підприємств) |
Файли цього матеріалу:
| Файл | Опис | Розмір | Формат | |
|---|---|---|---|---|
| КРБ Релік.pdf Restricted Access | Пояснювальна записка виконана на аркушах формату А4 кількість сторінок – 54, таблиць – 8, літературних джерел – 13, формул – 64, креслення виконано на форматі А1 – 5 аркушів. | 833.06 kB | Adobe PDF | Переглянути/Відкрити Запит копії |
Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.
Extracted text
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
ФАКУЛЬТЕТ ЕЛЕКТРОННИХ ТЕХНОЛОГІЙ, АВТОТРАНСПОРТУ ТА
МАШИНОБУДУВАННЯ
КАФЕДРА ПРОЕКТУВАННЯ ХАРЧОВИХ ВИРОБНИЦТВ ТА ВЕРСТАТІВ
НОВОГО ПОКОЛІННЯ
КВАЛІВФІКАЦІЙНА РОБОТА БАКАЛАВРА
на тему: ГОРИЗОНТАЛЬНА ШПИГОРІЖУЧА МАШИНА ЛІНІЇ
ВИРОБНИЦТВА НАПІВКОПЧЕНИХ КОВБАС
Перший (бакалаврський)
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
ГМ92.133023.000.000
Виконав: ЗВО 4 курсу, групи ГМ-92
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання харчових, торгівельних і
машинобудівних підприємств
(освітня програма)
Олександр Релік
(ім’я та прізвище)
Керівник Лариса Мізнік
(ім’я та прізвище)
Рецензент Валентин Пода
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2023
1
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
ФАКУЛЬТЕТ ЕЛЕКТРОННИХ ТЕХНОЛОГІЙ, АВТОТРАНСПОРТУ ТА
МАШИНОБУДУВАННЯ
КАФЕДРА ПРОЕКТУВАННЯ ХАРЧОВИХ ВИРОБНИЦТВ ТА ВЕРСТАТІВ
НОВОГО ПОКОЛІННЯ
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: ГОРИЗОНТАЛЬНА ШПИГОРІЖУЧА МАШИНА ЛІНІЇ
ВИРОБНИЦТВА НАПІВКОПЧЕНИХ КОВБАС
Перший (бакалаврський)
(освітньо-кваліфікаційний рівень)
ГМ92.133023.000 РПЗ КРБ
Виконав: ЗВО 4 курсу, групи ГМ-92
спеціальності 133 – Галузеве машинобудування
(шифр і назва спеціальності)
Обладнання харчових, торгівельних і
машинобудівних підприємств
(освітня програма)
Олександр Релік
(ім’я та прізвище)
Керівник Лариса Мізнік
(ім’я та прізвище)
Рецензент Валентин Пода
(ім’я та прізвище)
Черкаси 2023
2
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
(повна назва факультету)
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління
(повна назва кафедри)
Освітньо-кваліфікаційний рівень бакалавр
Спеціальність 133 «Галузеве машинобудування»
Освітня програма «Обладнання харчових, торгівельних і машинобудівних
підприємств»
ЗАТВЕРДЖУЮ:
завідувач кафедри
Василь Осипенко
(підпис) (ім’я та прізвище)
« » 2023 року
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра здобувачу вищої освіти
Релік Олександр Миколайович
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема кваліфікаційної роботи бакалавра «Горизонтальна шпигоріжуча
машина лінії виробництва напівкопчених ковбас»
Керівник кваліфікаційної роботи бакалавра Мізнік Л.М., к.т.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджені наказом Черкаського державного технологічного університету від
«28 » лютого 2023 року №45/04
2.Строк подання здобувачем вищої освіти випускної роботи 31.05.23р.
3. Вихідні дані до випускної роботи. Технічна документація, технологічні та
робочі інструкції, довідкова література.
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно
розробити). Реферат. Вступ. Зміст. 1.Конструкторський розділ. 2.Технологічний
розділ. 3.Розділ з охорони праці. Висновок. Перелік використаних джерел.
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень):
Горизонтальна шпигорізка А1. Підшипниковий вузол А1. Креслення деталей
серповидний ніж, коробка, підшипникове ущільнення, вал А1. Маршрут
обробки деталі А1. БЖД А1.
3
6. Консультанти розділів кваліфікаційної роботи бакалавра
Підпис, дата
Ім’я та прізвище
Розділ завдання видав завдання
керівника або консультанта
прийняв
Розділ 1 Лариса Мізнік, к.т.н., доцент
Розділ 2 Лариса Мізнік, к.т.н., доцент
Розділ 3 Лариса Мізнік, к.т.н., доцент
7. Дата видачі завдання_______________________________
КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН
№ Строк
Назва етапів дипломного
з/ виконання Примітка
проекту (роботи)
п етапів КРБ
1. Розділ 1
2. Лист 1
3. Лист 2
4. Лист 3
5. Розділ 2
6. Лист 4
7. Розділ 3
8. Лист 5
Здобувач ступеня бакалавра __________ Олександр Релік
(підпис) (ім’я та прізвище)
Керівник кваліфікаційної роботи бакалавра __________ Лариса Мізнік
(підпис ) (ім’я та прізвище)
4
Зміст
Реферат 6
Abstract 7
Перелік умовних позначень, символів та скорочень 8
Вступ 9
1 Конструкторський розділ 10
1.1 Опис лінії по виробництву сирокопчених ковбас 11
1.2 Технологія виробництва сирокопчених ковбас 12
1.3 Опис конструкції горизонтальної шпигоріжучої машини 15
ГШМ–2
1.4 Монтаж та технічне обслуговування горизонтальної 18
шпигоріжучої машини ГШМ–2
1.5 Розрахунок горизонтальної шпигоріжучої машини ГШМ–2 21
1.5.1 Енергетичний розрахунок 21
1.5.2 Кінематичний розрахунок 24
1.5.3 Конструктивний розрахунок 26
2 Технологічний розділ 30
2.1 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі 31
2.2 Аналіз технологічності конструкції деталі 33
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь 34
2.4 Маршрут обробки деталі 38
2.5 Розробка етапів технологічного процесу виготовлення деталі 40
3 Розділ охорона праці 42
3.1 Фізичні небезпечні та шкідливі виробничі фактори в 43
ковбасному цеху
3.2 Загальні правила безпеки під час роботи в ковбасному цеху 47
3.3 Заходи підвищення безпеки при експлуатації обладнання в 48
ковбасному цеху
Висновки 52
Список використаних джерел 53
5
Реферат
В кваліфікаційній роботі на тему «Горизонтальна шпигоріжуча машина
лінії виробництва напівкопчених ковбас» представлено опис лінії по
виробництва напівкопчених ковбас та їх технологію приготування,
конструкцію горизонтальної шпигоріжучої машини ГШМ–2, порядок монтажу
та технологічного обслуговування. Виконано енергетичний, кінематичний та
конструктивний розрахунок горизонтальної шпигоріжучої машини. На деталь
типу «Вал» розроблено методи обробки деталі. Проведено аналіз обробки
поверхонь, маршрут обробки деталі.
Розроблено заходи з охорони праці та вимоги безпеки під час роботи та
при експлуатації обладнання в ковбасному цеху.
Для виконання технологічних та конструктивних розрахунків даного
обладнання використовувались праці, вказані «Список використаних джерел».
Пояснювальна записка виконана на аркушах формату А4 кількість
сторінок – 54, таблиць – 8, літературних джерел – 13, формул – 64, креслення
виконано на форматі А1 – 5 аркушів.
6
Abstract
In the qualification work on the topic " Homogenizer for the dairy products
production line " a description of the line for the production of smoky cowbass and
its preparation technology, the design of the horizontal scalding machine GShM-2,
the order of installation of that technological service. Vikonano energetic, kinematic
and structural design of a horizontal spitting machine. For a part of the “Shaft” type,
the method of processing the part is divided. An analysis of the processing of the
surface was carried out, the route of the processing of the details.
Rozrobleno come in for the protection of the work and the safety of the work
for the hour of work and the operation of the possession in the cowbass workshop.
For vykonannya technological and constructive rosrahunkiv of this possession,
there were virtuosos, shown in the "List of victories dzherel".
An explanatory note of the vikonan on arches in A4 format, the number of
sides - 52, tables - 8, literary dzherel - 13, formulas - 64, armchairs vikonan on A1
format - 5 arches.
7
Перелік умовних позначень, символів та скорочень
ГШМ - горизонтальна шпигоріжуча машина;
ППР- планово попереджувальні роботи;
g - тривалість завантаження шпику;
a - питома використана енергія на перерізання шпику, Дж/м2;
F - ріжуча здатність механізму, м2/хв.;
- коефіцієнт використання максимально можливої потужності;
- коефіцієнт витрат потужності;
r - к.к.д. передачі до ріжучого механізму;
a - коефіцієнт запасу потужності;
- коефіцієнт розпушування чи укладання шпику;
- густина шпику, кг/м3
V - ємність секції, м3;
h - глибина короба, м;
x - подача шпику за час одного обертання серповидного ножа, мм;
z - число серповидних ножів;
n – число обертів серповидних ножів, в хв.;
V0 - швидкість подачі шпику по коробу м/хв.;
z0 - число пластинчатих ножів в рамці;
b - розмір перерізу короба, м.
8
Вступ
Ковбасне виробництво є важливою частиною м'ясної промисловості.
Виробництво ковбасних виробів засноване на принципі консервування -
анабіозі, і його слід розглядати як термохімічний спосіб консервування м'яса,
який проводиться із застосуванням високої температури та хімічних речовин.
Ковбасні вироби - це готовий висококалорійний м'ясний продукт, що має
специфічний смак і аромат. Продукт призначений для споживання без
додаткової термічної обробки. Дія високої температури та доданих хімічних
речовин у процесі виготовлення сприяє інактивації мікрофлори та збереження
готового продукту. Тривалість термінів реалізації ковбас залежить від низки
технологічних прийомів за її виготовленні.
Ковбасне виробництво передбачає випуск наступних груп виробів:
варені, напівкопчені, варено-копчені, сирокопчені, фаршировані, ліверні,
дієтичні, кров'яні, м'ясо-рослинні, з додаванням сиру, м'ясні хліби, сільці,
холодці, паштети. Для кожного виду ковбасних виробів визначено процес
виготовлення, затверджено технологічні інструкції, рецепти. Контроль якості та
оцінку цих виробів проводять відповідно до вимог ДСТУ.
Ковбасні вироби отримують в результаті механічної та фізико-хімічної
обробки м'яса та жиру. У м'ясній сировині, що застосовується для виготовлення
ковбасних виробів, міститься більше білків, ніж у багатьох інших продуктах
харчування. Вміст води у м'ясопродуктах, що використовується у ковбасному
виробництві, залежить від вмісту жиру. Чим менше у м'ясній тканині жиру, тим
більше у ній води, і навпаки. Вологість ковбасних виробів слід регулювати,
додаючи жир або сухі речовини. При виготовленні ковбас з невеликою
кількістю жиру додають сухі речовини (крохмаль, борошно, сухе молоко), що
знижують загальну вологість фаршу.[5]
Ковбаса найбільш зручна в порівнянні з іншими харчовими продуктами
для безпосереднього споживання, висококалорійна та смачна. Найбільше
ковбасних виробів споживає населення великих промислових районів.
9
1 Конструкторський розділ
10
1.1 Опис лінії по виробництву сирокопчених ковбас
Машинно-апаратурна схема комплексу технологічного устаткування для
виготовлення напівкопчених ковбас представлена на рисунку 1.1[6].
1 – обвалка і жилування сировини; 2 - ємності; 3,4 - насос;
4 – підморожування сировини; 5 – монорейка; 6 - бункер;
7 - дзиґа; 8 - шпигорізка; 9 - подрібнювач; 10 - вакуумний шприц; 11 – стіл для
в'язання ковбас; 12 – рами; 13 - камера для копчення;
14 - сушильна камера
Рисунок 1.1 – Машинно-апаратурна схема комплексу технологічного
обладнання для виробництва напівкопчених ковбас
Зі столу обвалки і жиловки 1 м'ясо через проміжні ємності 2 і насосом 3, 4
перекачується в бункер 6 для дозрівання фаршу в посолі. Бункер 6
переміщують по монорейці 5. Витримане в посолі м'ясо надходить у дзига 7.
Подрібнене м'ясо змішують у мішалці подрібнювача 9, куди дозуються: шпик,
після подрібнення на шпигорізці 8 спеції та інші інгредієнти рецептури, фарш
через перехідник направляється у вакуумний шприц 10 для шприцювання.
Ковбасні батони в'яжуть шпагатом на столі для в'язання ковбас 11.
11
Сформовані батони навішують на рами 12, піддають осаду і подають у
камеру для копчення 13. Ковбасу коптять протягом 2 - 3 діб при 20 ± 2 0С,
відносній вологості повітря 77 ± 3% швидкості його руху 0,2 0,5 м/ с. Після
копчення ковбасні батони сушать у сушильній камері 14.
Після закінчення технологічного процесу сирокопчені ковбаси пакують і
направляють у реалізацію.
1.2 Технологія виробництва напівкопчених ковбас
Технологічний процес виробництва ковбасних виробів починається із
підготовки основної сировини, допоміжних матеріалів. Підготовка основної
сировини включає обробку туш або напівтуш, обвалку відрубів, жилування та
сортування м'яса. Для виробництва напівкопчених ковбас використовують
яловичину, свинину, баранину в охололому, охолодженому та розмороженому
станах, шпик хребтовий і бічний, грудинку свинячу з масовою часткою м'язової
тканини не більше 25%, жир-сирець баранячий. Найбільш раціональним і
перспективним вважається використання м'яса молодих тварин у віці 4-6
місяців, тому що у віці 12 місяців вони мають підвищений вміст жиру [5]. Для
виробництва окремих видів напівкопчених ковбас застосовують субпродукти 1
та 2 категорій, білкові препарати (казеїнати харчові, соєві білкові препарати).
У разі використання замороженого м'яса на кістках його попередньо
розморожують. На обвалку направляють охолоджену сировину з температурою
в товщі м'язів 0...4 °С або розморожену - з температурою не нижче 1 °С.
У процесі жилування яловичину, баранину, свинину розрізають на
шматки масою до 1 кг, шпик свинячий хребтовий, бічний і грудинку - на смуги
розміром приблизно 15 х 30 см. Перед подрібненням жирну сировину (свинину
жирну, жир-сирець, грудинку, шпик) необхідно охолодити до температури
0...4°С або підморозити до температури -1...-3°С [5] .
Підготовку та очищення часнику проводять у відокремлених
приміщеннях. Часник поділяють на часточки, чистять, видаляють гнилі
12
часточки, промивають у проточній холодній воді, подрібнюють на дзизі з
діаметром отворів решітки 2-3 мм. Перець чорний або білий, перець запашний
горошок, коріандр, кмин подрібнюють на подрібнювачах різних конструкцій і
просіюють через сита (розмір отворів до 0,8 мм) з метою унеможливлення
попадання у фарш великих частинок прянощів. Жиловані яловичину, баранину
та свинину в шматках, смуги шпику та грудинки, жир-сирець заморожують у
тазиках або на деках шаром не більше 10 см у морозильній камері до
температури -3±2 °С у товщі шматка або блоку протягом 8-12 год. або на
агрегаті для підморожування м'яса та шпику з подальшим вирівнюванням
температури по всьому об'єму блоку до -2±1°С у камері-накопичувачі [5].
Заморожені блоки жилованого яловичого, баранячого та свинячого м'яса
подрібнюють на машинах для подрібнення м'ясних блоків на шматки
завтовшки приблизно 20-50 мм. Приготування фаршу здійснюють у куттерах,
призначених для подрібнення замороженого м'яса [2].
Після подрібнення великих шматків яловичини, баранини через 0,5-1,5
хв. завантажують нежирну свинину, сіль, прянощі, нітрит натрію (у кількості
7,5 г у вигляді розчину 2,5 % концентрації), подрібнюють 1-2 хв., потім
додають напівжирну свинину, жирну свинину, шпик, грудинку, баранячий жир
і подрібнюють ще 0,5-1,5 хв. Загальна тривалість подрібнення 2-5 хв. залежно
від конструкції куттера, кількості ножів та найменування ковбаси.
Закінчення процесу куттерування визначають за малюнком фаршу:
порівняно однорідні за величиною шматочки шпику, грудинки та напівжирної
свинини, баранячого жиру розміром, що рекомендується для кожного
найменування ковбаси, повинні бути рівномірно розподілені в м'ясній частині
фаршу[5]. Температура фаршу після куттерування -2±1 °С.
У процесі виготовлення напівкопченої ковбаси використовують
натуральну оболонку – череву яловичу середню. Оболонка має бути без
механічних пошкоджень, забруднень, стороннього запаху, з гладкою
поверхнею. Підготовлені оболонки повинні використовуватися протягом 2
годин роботи шприца.
13
Фарш перевантажують у вакуум-прес, де він ущільнюється, вакуумується
і подається в пристрій, що шприцює (гідравлічні апарати). Наповнення
оболонок фаршем проводять гідравлічними або вакуумними шприцами.
Застосовують цівки діаметром на 10 мм менше діаметра оболонки. Оболонку
заповнюють щільно, особливо ущільнюючи фарш при зав'язуванні вільного
кінця оболонки.
Батони перев'язують шпагатом, нитками або відкручують у вигляді
кілець, завдаючи товарні позначки. Повітря, що потрапило у фарш при
шприцюванні, приділяють шляхом проколювання оболонки.
За наявності спеціального обладнання та маркованої оболонки
проводиться наповнення оболонок фаршем, накладання скріпок на кінці
батонів з одночасним виготовленням та введенням петлі під скріпку, розрізання
перемички між батонами. Батони не повинні стикатися один з одним, щоб
уникнути прилипань.
Перев'язані батони навішують на палиці та рами, піддають осаду
протягом 24 годин при температурі 3±1°С.
Термічна обробка проводиться в комбінованих камерах і термоагрегатах
безперервної дії.
Підсушування та обсмажування батонів проводять при температурі 95±5
°С, відносній вологості повітря від 10 до 20 % і швидкості руху повітря 2 м/с, за
15-20 хв. до закінчення обсмажування вологість у камері підвищують до 52±3
%, щоб уникнути утворення зайвої зморшкуватості оболонки. Ковбасу
витримують 40-80 хв. (залежно від діаметра оболонки) за температури 95±5 °С
до досягнення в центрі батона температури 71±1 °С [5].
Копчення проводять безпосередньо після обсмажування, поступово
знижуючи температуру в камері з 95±5 °С до 42±3 °С протягом 6-8 годин
підтримуючи відносну вологість димо-повітряного середовища в межах від 60
до 65 %, а її швидкість - 1 м/с.
14
Ковбасу сушать при температурі 11±1 °С та відносній вологості повітря
76,5±1,5 % протягом 1-2 діб до придбання пружної консистенції та стандартної
масової частки вологи.
Контроль якості ковбасних виробів визначається за органолептичними,
фізико-хімічними та мікробіологічними показниками.
Маркування, що характеризує продукцію, наноситься на одну з торцевих
сторін транспортної тари шляхом наклеювання ярлика із зазначенням:
найменування підприємства-виробника, його місцезнаходження та товарного
знака; найменування та сорти продукту; терміну придатності; умови зберігання;
інформаційних відомостей про харчову та енергетичну цінність у 100 г
продукту; позначення реальних технічних умов.
Аналогічний ярлик вкладається у тару. Крім того, у кожну ящик,
контейнер із фасованою продукцією вкладають сумарний чек із зазначенням
маси нетто продукту та кількості упаковок.
Напівкопчені ковбаси, упаковані під вакуумом у полімерну плівку,
зберігають при температурі 5-8 °С, при нарізці сервіровки не більше 10 діб, при
порційній - не більше 12 діб; при температурі 12-15 °С при сервірувальній
нарізці не більше 6 діб, при порційній - не більше 8 діб.
1.3 Опис конструкції горизонтальної шпигоріжучої
машини ГШМ–2
Шпигоріжуча машина ГШМ-2 призначена для нарізання шпику на кубики
розміром 4х4х4, 6х6х6, 8х8х8, 12х12х12 мм, використовується в ковбасному
виробництві, використовують в ковбасних цехах м’ясокомбінатів великої
потужності [2].
Відрізний ніж з зовнішньою ріжучого кромкою і ексцентрик встановлені на
валу, що приводиться в обертання від індивідуального електродвигуна через
двохступінчатий редуктор. Шатун ексцентрика дає рух двом рамкам з
15
пластинчатими ножами, які здійснюють зворотно – поступальному руху в двох
взаємно перпендикулярних напрямках.
У верхній частині станини є двосекційна завантажувальна камера, що дає
можливість суміщувати процеси завантаження і розвантаження. Поворот і
фіксація камери проводиться в ручну. Шпик подається до ріжучого механізму
періодично за допомогою товкача. Виключення механізму подачі при
досягненні товкачем крайнього положення приводиться автоматично,
відведення рейки у вихідне положення проводиться в ручну[2]. У машини
передбачено електроблокувач. Для отримання кубиків необхідного розміру
встановлюють відповідні рамки. Механізм періодичної подачі рейки
настроюють на подачу, рівну розміру кубика шпику. Натяжка ножів не повинна
перевищувати 10 –15 кг. на кожний ніж. Коли шпик ріжеться в одній камері,
другу завантажують.
Технічна характеристика
Продуктивність, кг/год. при подрібнені шпику на кубики
розміром: 4х4х4 200
6х6х6 350
8х8х8 500
12х12х12 750
Кількість камер завантаження 3
Розміри камери, мм. 112х112х700
Кількість ножів в комплекті
4х4х4 52
6х6х6 36
8х8х8 28
12х12х12 20
Довжина ходу пластинчатих ножів, мм. 50
Число ходів пластинчатого ножа, 240
Число обертів відрізного ножа, 120
Електродвигун
16
Тип АО41-4
Потужність, кВт. 1,7
Число обертів на хвилину 1420
Напруга 220/380
Габаритні розміри, мм.:
Довжина 1360
Ширина 925
Висота 1090
Вага, кг. 700
Недоліки: машина не повністю автоматизована, шпик подається
періодично, відведення рейки у вихідне положення в ручну, велика довжина
машини з висунутою рамкою.
13
17
8
14
18
15
7
6
5
12 2 1 19 4 3
11 16 20 9 10
Рисунок 1.2 – Горизонтальна шпигоріжуча машина ГШМ–2 Лит. Масса Масштаб
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. 1:1
Пров.
Т.контр. Лист Листов 1
Н.контр.
Утв.
Копировал Формат A1
17
Инв. № подл. Подп. и дата Взам. инв. № Инв. № дубл. Подп. и дата Справ. № Перв. примен.
115500
992255
1.4 Монтаж та технічне обслуговування
горизонтальної шпигоріжучої машини ГШМ – 2
Виробниче обладнання є важливою частиною основних фондів харчової
промисловості, тому раціональне використання, збереження працездатності і
довговічності обладнання повинно буди предметом щоденної уваги всіх
робітників виробництва. Для цього необхідно правильно організовувати
експлуатацію обладнання, своєчасно проводити ремонт, не допускаючи
простоїв по тех. причинах.
Успішне рішення цих завдань в значній мірі залежить від рівня
підготовки експлуатаційників і ремонтників, їх вміння своєчасно попереджати і
усувати неполадки в роботі обладнання, грамотно і кваліфікованого виконання
міжремонтного обслуговування і проведення ремонтую [4].
Для відновлення працездатного стану обладнання та забезпечення
довготривалої та безперервної дії в харчовій промисловості затверджена
система ППР, яка передбачає цілий комплекс заходів по виконанню цих вимог.
Суть системи ППР полягає в тому, що неполадки в обладнанні
усуваються через встановлені періоди його експлуатації в заздалегідь
встановленому об’ємі [4]. По цій системі дефекти усуваються не тоді, коли
обладнання повністю зносилося, а заздалегідь, коли ступінь спрацьованості
дозволяє ще його експлуатувати.
Перед випробуванні гідравлічних машин перевіряють наявність та рівень
мастила в системі, а також чи немає сторонніх предметів в секціях короба та
правильне його розташування. Потім перевіряють правильність розташування
ножового валу. Машину обкатують на протязі 10 хв. для заповнення
гідросистеми маслом. Потім встановлюють змазані харчовим жиром рамки та
ніж та продовжують випробування на протязі 1 год.
При цьому машина повинна працювати спокійно, циліндр та ричаг повинні
повертатись в початкове положення. Та можливі випадки несправностей
машини. Причини їх виникнення та засоби усунення наведені в таблиці 1.1[4,6]
18
Таблиця 1.1 – Причини їх виникнення та засоби усунення несправностей
машини
Неполадки чи Причини Засоби усунення
поломки
Шнек подається Не працює механізм Перевірити роботу
нерівномірно, з подачі шпику до ножів; механізму споживача і
перервами, внаслідок недостатній тиск в роботу насоса, оглянути
чого подрібнюється робочому циліндрі. та набити.
нерівномірно.
Подрібнення Затуплені дискові ножі, Розібрати ріжучі
проводиться погано; внаслідок чого вони не механізми, вийняти
кубики шпика мають ріжуть, а мнуть шпик, ножі і загострити.
неправильну форми, малий тиск в
рвані краї, деякі кубики гідросистемі. Розібрати ножову раму
пом’яті, а частина Затуплені ножі. та загострити ножі.
великих розмірів. Негерметична Перевірити всю
гідросистема. гідравлічну систему та
усунути витікання
мастила.
При роботі рамочної Направляючі для рамок Перевірити хід рамок з
шпікорізки в ріжучому з ножами, рамки ходять ножами, усунути
механізмі, корпус з перекосом. перекіс.
нагрівся.
Шток товкача не Неробоча пружина Замінити пружину.
піднімається до верху, зворотного штока, Перевірити всю
манометр не показує манометр не працює. гідравлічну систему.
тиск. Перевірити манометр і
при необхідності
замінити його.
Для виробництва ковбас в лінії застосовується вакуумний ковбасний
шприц. До місця встановлення шприц транспортується в спеціальному ящику,
виготовленому на заводі – виробнику. Машина кріпиться до основи ящика з
допомогою гвинтів. Запасні частини запаковані в окремому ящику, який
прикріплений до основи головного ящика.
19
Місце для закріплення ланцюга чи канату для підняття ящика вказується
на упаковці. При транспортуванні шприца необхідно бути дуже обережним не
допускати ударів, не кантувати ящик і виконувати вимоги передбачені для
транспортування і проведення вантажного розвантажувальних робіт.
При упаковці шприца всі не пофарбовані металеві поверхні, крім деталей,
виготовлених з нержавіючої сталі, а також запасні частини, інструменти
покриваються щільним шаром захисної антикорозійної змазки К-17, тому після
консервування машини на місці монтажу її необхідно добре очистити від
захисної змазки. Очищення полягає в промиванні керосином усіх поверхонь
машини, що мають змазку. Після цього машину необхідно витерти насухо, або
обдути теплим повітрям і змастити машинним маслом. Категорично забороняти
усувати змазку твердими предметами і очищати розчинниками, які можуть
пошкодити пакові покриття.
Шприци встановлюють на чистій підлозі без кріплень. Горизонтальність
шприців перевіряють за допомогою рівномірів, по поверхні яка обробляється, а
також є місце прикріплення завантажувального бункера до шнекового корпуса.
Перед випробуванням шприців на холостому ході перевіряють правильність
зачеплення зубчатих передач, натяг ланцюгових і клинопасових передач,
щільність в з’єднаннях бункера з шнековою камерою. В масляний бачок і
редуктор заливають масло індустріальне – 20. При випробуванні шприца на
холостому ходу всі механізми повинні працювати плавно, без усилених
вібрацій, поштовхів. Нагрів підшипників не повинен перевищувати 50 ºС.
Враховуючи невеликий об’єм монтажних робіт і незначну їх складність,
проводити їх доцільно господарським способом, що дозволить зекономити
кошти і провести досить якісний монтаж. При необхідності піднімання шприца
при монтажі строповку його слід виконувати у відповідності до рекомендацій.
Для виконання вимог безпеки праці струмоподаючі кабелі повинні бути
встановлені в сталевих трубах, жорстко приєднаних до будівельних
конструкцій, а корпус електродвигуна і станина шприца повинна бути
заземлені. Перед початком роботи машини перевіряють правильність
20
зачеплення зубчатих, ланцюгових передач, наявність змазки в редукторі і
масльонках, посторонніх предметів в завантажувальному бункері.
Перед початком роботи шприца поверхню вала, цівки, внутрішню
поверхню втулки змащують тваринним жиром. Особливу увагу приділяють
стану сальникових вузлів. При виявленні протікання фаршевих соків чи змазки
підтягують відповідні грундбуки.
В процесі експлуатації шприца періодично перевіряють щільність в
з’єднанні бункера з корпусом робочих шнеків, вакуумної головки і посадки
гумових з’єднувальних трубок на штуцерах; сальниках вакуумної головки,
робочих шнеків в сальниках редуктора, а також стан всмоктуючого
трубопроводу вакуумної системи.
З метою виключення підсосу повітря з атмосфери через фарш, рівень
фаршу в бункері необхідно підтримувати не менше 150 – 200 мм від робочих
шнеків.
Нещільність з’єднання можна встановити на слух чи з допомогою
запаленого сірника. Після виявлення місця підсосу необхідно покращити
ущільнення шляхом підтяжки кріпильних болтів або заміни прокладок.
У випадку виявлення втрат вакууму в результаті підсосу повітря через
сальники редукторів замінюють сальники.
1.5 Розрахунок горизонтальної шпигоріжучої машини ГШМ-2
1.5.1 Енергетичний розрахунок
Продуктивність шпикорізки з механічною подачею сировини до ріжучого
механізму залежить від продуктивності завантаження і розмірів нарізання
кусочків. По продуктивності поділяють від 300 до 500 кг/год.
Продуктивність шпигорізки визначають по формулі [1].
60 G
M = , кг/год. (1.1)
t
21
де G - маса одноразового завантаження в секцію короба, в кг;
t – тривалість процесу подрібнення одної порції, включаючи завантаження,
закривання кришки, поворот короба, подрібнення, зворотний поворот,
відкривання кришки, хв. [1];
t = t3 + t4 + tn + tB + t0 (1.2)
G
t3 = , хв. (1.3)
g
g - тривалість завантаження шпику;
G - міра одночасного завантаження продукту;
G = V
(1.4)
- коефіцієнт розпушування чи укладання шпику;
- густина шпику в кг/м3
V - ємність секції в м3;
V = a c h , (a= c=0.1…0.15м., h=0.4…0.7м.)
t4 = 2...3 сек.; tB = 1...2сек.; t0 = 3...5 сек.
tn - тривалість подрібнення, м;
h
tn =
xzn (1.5)
h - глибина короба, м;
x - подача шпику за час одного обертання серповидного ножа в мм;
z - число серповидних ножів;
n - число обертів серповидних ножів, в хв.;
3.2
t3 = = 32cek
0.1
V = 0.1*0.1*0.5=0.005 м2
G = 0.8 800 0.005 = 3.2кг
500
tn = = 0.5cek
5 120
t = 2 + 2 + 3.5 + 0.5 + 32 = 40cm
22
60 3.2
M = = 320кг / год.
40
60
Потужність двигуна розраховуємо по формулі [9]:
a F h
N = кВт, (1.6)
60 1000 1
a - питома використана енергія на перерізання шпику в Дж/м2.
F - ріжуча здатність механізму, м2/хв.;
- коефіцієнт використання максимально можливої потужності;
- коефіцієнт витрат потужності;
r - к.к.д. передачі до ріжучого механізму;
a - коефіцієнт запасу потужності.
Ріжучу здібність шпигорізки визначають за формулою [9];
F = 2V z b + b2 z
0 0 n , (1.7)
V0 - швидкість подачі шпику по коробу м/хв.;
z0 - число пластинчатих ножів в рамці;
b - розмір перерізу короба, в м;
z - число серповидних ножів;
n - число обертів вала серповидного ножа, bxb.
Так як швидкість подачі шпику по коробу залежить від величини подачі d
(в м) за годину одного оберту серповидного ножа, то V0 = dzn м/хв.
Тоді F = 2dz z b + b2
n 0 zn = bzn (2bz0 + b) , м2/хв. (1.8)
Таким чином потужність двигуна в шпигорізці визначаємо за формулою;
abzn(2dz0 + b)
N = a , кВт (1.9)
60 10001
20000 0.8 0.11200(2 0.05 19 + 0.12) 1.2
N = = 2.48кВт
60 1000 0.8
23
1.5.2 Кінематичний розрахунок
За оптимальними даними з енергетичного розрахунку по таблиці
вибираємо двигун [7] ;
N= 3 кВт тип двигуна 4А100S443
Розраховуємо загальне передаточне число[9];
n
U дв
заг = = 7.17
nножа
U =U
заг р.ц. U к.п.
, (1.10)
U р.ц. - передаточне число циліндричного редуктора;
U к.п. - передаточне число конічної передачі.
Приймаємо U U
р.ц. = 1, то р.ц. =7,17
Передаточне число першої ступені редуктора:
U1 = (1.1...1.15) U р = 2,95
По таблиці приймаймо що U1 = 3,1
Передаточне число другої ступені редуктора:
U р
U 2 = = 2,31
U1
По таблиці приймаємо U 2 = 2,24 .
Уточнюємо значення передаточного числа редуктора:
U
р =U1 U 2 = 6,94
Загальне передаточне число:
U
заг =U р = 6,94
Дійсні значення частоти обертання ножового валу:
1435
n = = 206.77 об/хв.
6.94
Визначаємо потужність по кожному валу редуктора.
24
М
N1 = Nдв = 3кВт
N2 = N1 н пп
н - к.к.д. муфти;
пп - к.к.д. циліндричного зачеплення;
N2 = 3 0.99 0.99 = 2.94кВт
N3 = N2 цз пп = 2,94 0,97 0,99 = 2,82кВт
N4 = N3 цз пп = 2,82 0,97 0,99 = 2,7кВт
Лит. Масса Масштаб
Визначаємо частоИтзму. Л иостбе№р дтокаумн. няПо днп.аД актоа жному валу:
Разраб. 1:1
Пров.
Т.контр. n1 =1435 об/хв. Лист Листов 1
Н.контр. n
Утв. n 2
2 = = 462.9 об/хв.
n Копировал Формат A4
1
n
n 3
4 = = 200.39об/хв.
n2
Визначаємо пружний момент:
N 3
T1 = 9550 1 = 9550 =19.96Нм
n1 1435
N2 2,94
T2 = 9550 = 9550 =19,56Нм
n2 1435
N3 2,82
T3 = 9550 = 9550 = 58,17Нм
n3 462,9
N4 2,7
T4 = 9550 = 9550 =128,67Нм
n4 200,39
25
Инв. № подл. Подп. и дата Взам. инв. № Инв. № дубл. Подп. и дата Справ. № Перв. примен.
1.5.3 Конструктивний розрахунок
Розрахунок циліндричної передачі одноступінчастого редуктора загального
призначення по наступним даним: номінальна потужність N=3кВт; яка частота
обертів n=1435 об/хв.; передаточне число редуктора U=2.95; термін
використання t=10000 годин; навантаження постійність; короткочасно діюча
максимальна нагрузка при пуску в два рази більша чим номінальна; шорсткість
поверхні зубців по 6 – класу; габарити редуктора.
Вибір матеріалу та допустимих напружень для шестерні і колеса[6].
По таблиці вибираємо матеріал для шестерні та колеса сталь 40хН,
термообробка – покращення. Для шестерні при радіусі заготовки до 100 мм ;
В = 850МПа ; = 600МПа ; НВ1 = 230...300
Т ;для колеса при радіусі заготовки до
300 мм. В = 800МПа ; Т = 580МПа ; НВ1 = 241 .
Визначаємо допустиму напругу згину для шестерні [9]:
lim
F = F УS УR
SF (1.11)
Попередньо знаходимо межу витривалості при згині, відповідно
еквівалентному згину циклів зміни напруги.
F lim1 = F / imb k k
1 FC FL1 (1.12)
Де межа витривалості при згині, відповідає числу циклів переміщень
напруги:
F lim b1 = LHB1 = 1.8 2.65 = 477МПа
Коефіцієнт довговічності [9] :
NF
КFL1 =
0
mF . (1.13)
F
FE1
При 6
HB 350 , mF = 6 ; базове число зміни напруг NF0 = 4 10
Еквівалентне число циклів зміни напруг:
NFE1 = N z = 60 n1 tr = 60 1435 10000 = 8.6 108
4 106
Відповідно K = 6
FL1 , так як
8.6 108
26
NFE1 = 8.6 108 N 6
FO = 4 10
Приймаємо KFL1 =10 .
Відповідно: F / im = 477 1.0 1.0 = 477МПа
1
Коефіцієнт безпеки: S = S S F F F =1.75 1.0 =1.75
Де S F =1,75; S F =1,0. Коефіцієнт, який враховує чуттєвість матеріалу до
концентрації напругу , YS =1 коефіцієнт враховуючий шорсткість перехідною
поверхні зуба; YR =1.0 .
Допустима напруга згину для зубів шестерні:
477
F = 1.0 1.0 = 272МПа
1
1.75
Допустима напруга згину для зубів колеса[9]:
= F lim 2
F =У
2 S УR
SF (1.14)
Попередньо знаходимо межу витривалості зубів при згині, який відповідає
еквівалентному згину циклів зміни напруги:
0
F lim 2 = F lim b2 KFC KFL2 (1.15)
Де межа витривалості при згині, відповідний базовому числу циклів зміни
напруги [9]:
0
F lim b2 = 1.8 HB2 = 1.8 241 = 434МПа
Коефіцієнт який враховує вплив додаткового навантаження KFC =1.0 ,
коефіцієнт довговічності [9]:
NF
К = 0
mF
FL2
N
FE2 (1.16)
При HB 350 ; m = 6 ; базове число циклів зміни напруги NF0 = 4 106 ,
F
еквівалентно число циклів зміни напруги:
NFE2 = N2 =1.7 108
Але так як N =1.7 108
FE2 NFO = 4 106 , то приймаємо KFL2 =1,0.
Межа витривалості: F lim 2 =424МПа
27
Коефіцієнт безпеки: SF =1.75
Коефіцієнт, враховує чуткість матеріалу до концентрації напруги YS =1.0 .
Коефіцієнт, враховує шорсткість перехідної поверхні зуба, YR =1.0 .
Допустима напруга згину для колеса: F = 248
2 МПа.
Допустима напруга згину при розрахунку на дію мах навантаження для
шестерні.
F lim H
FM1 = УS
SFM1 (1.17)
Попередньо знаходимо граничне навантаження, що не викликає
остаточних деформацій чи злому зуба:
F lim M 1 =1272МПа
Коефіцієнт безпеки:
S FM1 =1.75;S FM1 =1.0
Коефіцієнт, що враховує чуткість матеріалу де концентрації напруги ;
1272
FM1= 1.0 = 727МПа
1.75
Допустима напруга, яка не впливає остаточних деформацій чи крутного
зламу зуба:
F lim M 2 =1157МПа
Коефіцієнт безпеки:
S FM1 =1.75; S FM1 =1.0
Що враховує чуткість матеріалу до концентрації напруги YS =1.0 .
Допустима контактна напруга для шестерні [9];
H
= H lim1 Z
1 R ZV
SH1 (1.18)
Попередньо знаходимо границю контактної витримки поверхні зубів,
відповідає еквівалентному числу циклів зміни напруг:
= K
H lim1 H lim b1 HL1 (1.19)
28
Границя контактної витримки, відповідає базовому числу циклів зміни
напруг:
H lim b1 = 600МПа
Коефіцієнт довговічності:
N
К H 01
mH
HL1 =
N
E1 (1.20)
Де базове число циклів зміни напруг:
N H 01 =1,8*107
Еквівалентне число циклів зміни напруги:
NHE1 = N1 = 7.4 108
N
Відношення HE1 1, тому коефіцієнт довговічності:
NHO1
N
КHL1 =
H 01
24 0.9
NE1
Тобто:
1.8 107
К 24
HL1 = = 0.86
7.4 108
Приймаємо КHL1 =0,9.
Межа контактної витримки H lim 1 = 540МПа .
Коефіцієнт безпеки для зубів з однорідною структурою матеріалу SH1 =1.1 .
Коефіцієнт враховуючий колову швидкість ZV =1.0 . Допустима контактна
напруга для шестерні:
540
H = 0.95 1.0 = 466МПа
1
1.1
Допустима контактна напруга для колеса[1,9]:
= H lim 2
H ZR Z2 V
SH 2 (1.21)
Попередньо знаходимо межу контактної витримки поверхні зубів,
відповідно еквівалентному числу циклів зміни напруги.
29
H lim 2 = H lim B2KHL2 (1.22)
Де межа контактної витримки, відповідно базове число циклів зміни
напруги:
H lim B2 = 552МПа
Коефіцієнт довговічності:
N
К = H 02
mH
HL2
N
E2 (1.23)
тут базове число циклів зміни напруги NH 02 =1.7 107 ,еквівалентне число
циклів зміни напруги:
N = N =1.7 108
HE 2 2
N
Відношення HE1 1 , тому коефіцієнт довговічності визначається по
NHO1
формулі:
N
К = H 02
24
HL2 0.9
NHE2
1.7 107
К 24
HL2 = = 0.92
1.2 108
Отже:
H lim 2 = 508МПа
Коефіцієнт безпеки для зубів з однорідною структурою матеріалу SH 21.1 .
Коефіцієнт враховуючий шорсткість спряжених поверхонь зубів, ZR = 0.95 .
Коефіцієнт враховуючий колову швидкість, ZV 1.0 .
Допустима контактна напруга для колеса:
H 2 = 438МПа
Допустима контактна напруга передачі:
H = 408МПа
Перевіряємо умову:
H = 539МПа
Так як умова виконана, тому приймаємо допустиму контактну напругу.
Допустима контактна напруга при розрахунку навантаження для шестерні:
HM1 = 2.8T = 1686МПа
30
для колеса:
HM 2 = 2.8T = 1624МПа
Розрахунок передачі на контактну витривалість. Розраховуємо діаметр на
шестерні[1,9]:
2TH 2
d = 1KHAKHBKHV (ZH ZM Z ) U +1
3
1
2 U
d H (1.24)
Попередньо знаходимо необхідні для розрахунку номінальний крутний
момент на шестерні:
N
TH1 = 9550 103 1 = 28650Нмм
n1
Орієнтована окружна швидкість:
V = 0.01253 N1n
2
1 = 0.83м / с
При даній швидкості потрібна точність ступень зубчастих коліс.
Коефіцієнт враховуючий розділення навантаження між зубами, KHA =1.13
Коефіцієнт ширини зубчастого вінця при семеричному розташуванню опор:
2 = (0.7...0.9)max =1.12
H 0
Перевіряємо умову = K . Приймаємо к=2, кут нахилу =16
z1 ly
Z1min =16 ; розрахункове число зубів шестерні:
Z1 = Z1min + 2 =18
Отже:
П
2 = 2 =1.21
18 0.28674
Коефіцієнт який враховує розподільне навантаження по ширині вінця
KH =1.07 . Коефіцієнт враховуючий динамічні навантаження KHV =1.038
. Коефіцієнт враховуючий форму поверхні [9]:
Zn =1.76 cos =1.69
Коефіцієнт враховуючий механічні властивості матеріалів спряжених коліс
Z n = 275МПа . Коефіцієнт враховуючий ширину і довжину контактних ліній:
31
1
Z =
a (1.25)
Де коефіцієнт торцевого перекриття:
1 1
a = 1.88 3.2( + ) cos =1.6
Z1 Z2
1
Отже: Z = = 0.79
1.6
Початковий діаметр шестерні [9]:
2 95500 1.19 1.07 1.038(1.69 275 .70)2 5 +1
d1 = = 517.98мм
1.21 408 1
Модуль зачеплення:
d
m = cos = 3.096
Z1
Отриманий модуль наближаємо до стандартного значення m=3мм.
По стандартному модулю m=3мм. перераховуємо початковий діаметр:
mZ
d = 1
1 = 56.179мм
cos
32
2 Технологічний розділ
33
2.1 Вибір та обґрунтування матеріалу деталі
Сталь 40Х - це легована вуглецева сталь із вмістом вуглецю близько 0,4%
та добавками хрому, молібдену та марганцю [12]. Ці добавки надають стали
підвищену міцність, твердість та стійкість до зносу.
Сталь 40Х зазвичай використовується для виробництва різних деталей
машин, таких як зубчасті колеса, вали, елементи кріплення, шпильки і т.д. Вона
також може використовуватися у виробництві пружин, ресор, ланцюгів та
інших виробів, які мають бути міцними та зносостійкими.
Сталь 40Х може бути піддана термічній обробці зміни її механічних
властивостей. Вона може бути загартована та відпущена, щоб збільшити її
міцність та твердість. Ця обробка може покращити стійкість до зносу.
Крім того, сталь 40Х може бути оброблена різними способами,
включаючи фрезерування, свердління, шліфування і т.д. Вона також може бути
зварена методами зварювання в інертному газі, електрошлаковому зварюванні
та іншими методами, що робить її універсальним матеріалом для різних
виробничих завдань.
Конструкційна легована сталь 40Х використовується для виготовлення
деталей, що мають підвищену міцність: вали, осі, плунжери, вал-шестірні,
кулачкові та колінчасті вали, штоки, шпинделі, кільця, зубчасті вінці, рейки,
оправки, півосі, болти, втулки і т.д. [13]
Сталь 40Х містить 0,40% вуглецю та менше 1,5% хрому. Ця сталь досить
важко зварюється. Тому, щоб отримати якісне зварне з'єднання, потрібні
додаткові операції. При зварюванні потрібно підігрів до 200-300 градусів, а
потім - термообробка шляхом відпалу.
Завдяки додаванню хрому, кріпильні вироби зі ст.40Х мають твердість,
міцність, жароміцність і стійкість до корозії. Сталь 40Х розрахована на значні
навантаження. Механічні властивості стали 40х: межа короткочасної міцності –
570 – 940 мПа, межа пропорційності – 320 – 800 мПа, відносне подовження – 13
– 17%, відносне звуження – 35 – 55%, ударна в'язкість – 400 – 850 кДж/кв.м.
34
Плюси цієї марки стали: стійкість до дії високих і низьких температур та
їх різких перепадів, можуть використовуватися просто неба і навіть в
агресивних, вологих середовищах. Ще одна незаперечна перевага кріпильних
виробів саме з цієї марки сталі – це відсутність необхідності обробляти та
очищати поверхню.
Сталь 40Х визначає такі речовини у складі [13] :
1.Перша цифра 40 застосовується для позначення основного елемента у
складі, зокрема вуглецю. Зазвичай, більшість складу посідає залізо, а вуглець,
концентрація якого становить 0,44%, визначає основні експлуатаційні
характеристики.
2.Наступна літера Х вказує на те, що у складі є елемент, що легує,
представлений хромом. Відсутність цифри після літери свідчить про те, що
концентрація елемента становить 1,1%. Як було зазначено, хром підвищує
корозійну стійкість структури. Однак, марка сталі 40Х не характеризується
високими антикорозійними якостями.
3. Розглядаючи 40Х відзначимо, що до складу входить досить велика
кількість нікелю, кремнію та марганцю. Вони визначають деякі експлуатаційні
характеристики металу, але вони не відзначаються у маркуванні.
Розшифровка дозволяє визначити хімічний склад та основні
експлуатаційні якості матеріалу. Не варто також забувати, що закордонні
виробники використовують інші стандарти при маркуванні матеріалів, але
хімічний склад аналогів приблизно схожий.
Таблиця 2.1 – Хімічний склад сталі 40Х ГОСТ4543-88
C Si Mn S P Ni Cr Cu Fe
вуг- кремній марганець сірка фосфор нікель хром мідь залізо
лець
0,36- 0,17- 0,20-0,80 До До До 0,8- До ≈97
0,44 0,37 0,035 0,035 0,03 1,1 0,03
35
2.2 Аналіз технологічності конструкції деталі
Визначимо кількість поверхонь, які відповідають певному квалітету та
заносимо в таблицю 2.2
Таблиця 2.2 – Визначення кількості поверхонь даного квалітету
Квалітет 7 8 14
Кількість розмірів 1 3 6
До основних параметрів технологічності належать:
• коефіцієнт точності, який визначається за формулою [9]:
1 1
КТ = 1 − = 1 − = 0,91 (2.1)
Асер 11,5
де Асер – середній квалітет точності поверхонь деталей і визначається за
формулою [9]:
∑��
А = ��=1(����∙��) 7∙1+8∙3+14∙6
сер = = 11.5 (2.2)
�� 16
Таблиця 2.3 – Визначення кількості поверхонь даної шорсткості
Шорсткість Ra1,6 Ra3,2 Ra12,5
Кількість розмірів 1 4 2
• коефіцієнт шорсткості, який визначається за формулою:
1 1
КШ = = = 0,17 (2.3)
Бсер 5,62
де Бсер – середнє значення шорсткості поверхонь даної деталі, який
визначається за формулою:
∑��
��=1(Б��∙��) 1,6∙1+3,2∙4+12,5∙2
Бсер = = = 5,62 мкм (2.4)
�� 7
• коефіцієнт використання матеріалу:
��
К = дет 2
вм = = 0,76 (2.5)
��заг 2,6
де Gдет = 2 – маса деталі, кг;
Gзаг = 2,6 – маса заготовки, кг;
36
Виходячи з значень КТ = 0,91; КШ = 0,17 мкм; Квм = 0,76 – деталь
технологічна.
2.3 Вибір методів і кількості ступенів обробки
поверхонь
Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь деталі [8].
Результати представляю у вигляді таблиці 2.4.
Таблиця 2.4 – Маршрутна схема поетапної механічної обробки деталі
Квалітет Номер поверхні Етапи
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
17
16 Заготівельний
15
14
13 Чорновий
12
11
10 Напівчистовий
9
8 Чистовий
7
6
Визначення числа ступенів обробки на основі розрахунків загального
уточнення [9]::
Т Т Т Т
�� = заг = заг х 1 х … х і−1 = �� ��
1 ∙ ��2 ∙ … ∙ ��і ∙ … ∙ ���� = ∏��=1 ���� (2.6)
Тдет Т1 Т2 Ті
де n – число ступенів обробки;
Тзаг, Тдет, Ті – допуск параметра, що розглядається відповідно до заготовки,
деталі, і – ого ступеня обробки.
Для першого ступеня чистової обробки досяжними є величина уточнення
ε>6; для проміжних ступенів напівчистової обробки ε=3…6; для ступенів
чорнової обробки ε<3.
37
Поверхня 1, 9 торцева поверхня розмір 366h12(-0,570), допуск на розмір
заготовки Тз=1,400 мм, допуск на розмір готової деталі Тд=0,570 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 1,4
�� = з
�� = = 2,45 (2.7)
Тд 0,57
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����2.45
�� = = ≈ 1 (2.8)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Фрезерувати торець напівчисто (ІТ12) Т1=0,57 мм;
Т 1,4
�� з
1 = = = 2,45 (2.9)
Т1 0,57
��1 = 2,45 ≥ ��р = 2,45 (2.10)
Підрізати торець напівчисто (ІТ12) Т1=0,57 мм;
Т 1,4
�� = з
1 = = 2,45 (2.11)
Т1 0,57
Уточнення всього процесу:
��1 = 2,45 ≥ ��р = 2,45 (2.12)
Поверхня 3 циліндрична поверхня розмір Ø30е8(-0,040
-0,073), допуск на розмір
заготовки Тз=0,520 мм, допуск на розмір готової деталі Тд=0,033 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,52
���� = з = = 15,7 (2.13)
Тд 0,033
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����15,7
�� = = ≈ 3 (2.14)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Т 0,52
Точити попередньо (ІТ12) Т1=0,21 мм; �� = з
1 = = 2,47 (2.15)
Т1 0,21
Т 0,21
Точити начисто (ІТ9)Т2=0,052 мм; �� 1
2 = = = 4,03 (2.16)
Т2 0,052
Т 0,052
Точити тонко (ІТ8)Т3=0,033 мм; ��3 = 2 = = 1,58 (2.17)
Т3 0,033
38
Уточнення всього процесу:
�� = ��1 ∙ ��2 ∙ ��3 = 2,47 ∙ 4,03 ∙ 1,58 = 15,72 ≥ ��р = 15,7 (2.18)
Поверхня 6 розмір Ø32е7(-0,050
-0,075), допуск на розмір заготовки Тз=0,620 мм,
допуск на розмір готової деталі Тд=0,025 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,62
���� = з = = 24,8 (2.19)
Тд 0,025
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����24,8
�� = = ≈ 3 (2.20)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Т 0,62
Точити попередньо (ІТ12) Т1=0,25 мм; �� = з
1 = = 2,48 (2.21)
Т1 0,25
Т 0,25
Точити начисто (ІТ9)Т 1
2=0,062 мм; ��2 = = = 4,03 (2.22)
Т2 0,062
Т 0,062
Шліфувати тонко (ІТ7)Т3=0,025 мм; �� = 2
3 = = 2,49 (2.23)
Т3 0,025
Уточнення всього процесу:
�� = ��1 ∙ ��2 ∙ ��3 = 2,48 ∙ 4,03 ∙ 2,49 = 24,88 ≥ ��р = 24,8 (2.24)
Поверхня 7 розмір Ø32е8(-0,050
-0,089), допуск на розмір заготовки Тз=0,620 мм,
допуск на розмір готової деталі Тд=0,039 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,62
�� = з
�� = = 15,89 (2.25)
Тд 0,039
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����15,8
�� = = ≈ 3 (2.26)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Т 0,62
Точити попередньо (ІТ12) Т1=0,25 мм; ��1 = з = = 2,48 (2.27)
Т1 0,25
39
Т 0,25
Точити начисто (ІТ9)Т2=0,062 мм; �� = 1
2 = = 4,03 (2.28)
Т2 0,062
Т2 0,062
Точити тонко (ІТ8)Т3=0,039 мм; ��3 = = = 1,59 (2.29)
Т3 0,039
Уточнення всього процесу:
�� = ��1 ∙ ��2 ∙ ��3 = 2,48 ∙ 4,03 ∙ 1,59 = 15,89 ≥ ��р = 15,89 (2.30)
Поверхня 5,8 розмір 11Н12(+0,180), допуск на розмір заготовки Тз=0,430 мм,
допуск на розмір готової деталі Тд=0,180 мм.
Визначаємо розрахункове уточнення за формулою:
Т 0,43
�� з
�� = = = 2,38 (2.31)
Тд 0,18
Число ступенів обробки розраховуємо за формулою:
�������� ����2,38
�� = = ≈ 1 (2.32)
0.46 0,46
Варіанти МОП:
Фрезерувати поверхню напівчисто (ІТ12) Т1=0,180 мм;
Т 0,43
�� з
1 = = = 2,38 (2.33)
Т1 0,18
Уточнення всього процесу:
��1 = 2,38 ≥ ��р = 2,38 (2.34)
Всі інші поверхні 2, 4, 10 мають n=1, де n – число ступенів обробки.
Допуски на розміри згідно ГОСТ 25346-82.
40
2.4 Маршрут обробки деталі
Вибираємо маршрут обробки деталі.
Таблиця 2.6 – Маршрут обробки деталі
№ Назва операції, Тип Переходи
опер. ескіз обробки деталі обладнання
005 Заготівельна Отримання заготовки
010 Транспортна Транспортування
015 Токарна Підрізати торець 9, точити
поверхню 7, зацентрувати, зняти
фаску 10.
020 Токарна Підрізати торець 11, точити
поверхню 3, зняти фаски 2, 4.
025 Слюсарна Верстак Зняти заусениці, притупити гострі
слюсарний кромки
030 Контрольна Стіл Перевірка розмірів та шорсткості
контролера поверхні
035 Фрезерна Фрезерувати пази 5, 8
040 Шліфувальна Обробити поверхню 6.
045 Слюсарна Верстак Зняти заусениці, притупити гострі
слюсарний кромки
050 Промивка Ванна Очищення деталі від бруду
055 Контрольна Стіл Перевірка точності виготовлення
контролера деталі
060 Транспортна Транспортування
СГД
З вище вказаних варіантів методів обробки вибираємо перший варіант
41
2.5 Розробка етапів технологічного процесу
виготовлення деталі
Таблиця 2.8 – Значення режимів різання поверхонь які оброблюються
Назва і № операції № Розмір t, S0, V, n, N, кВт
переходу поверхні мм мм/об м/хв хв.-1
050 Токарна 1 520 1,2 0,9 62,8 315 2,5
2 Ø32е8 1,0 0,6 115 380 2,5
3 1,6х45̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
060 Токарна 1 366 1,2 0,9 62,8 315 2,5
2 Ø30е8 1,0 0,7 95 300 2,5
3 1,6х45 ̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
4 1х10̊ 1,0 0,5 25,1 160 0,5
080 Фрезерна 1 11Н12 1,5 0,8 31 350 1,2
120 1 Ø32е7 0,5 0,4 55,1 160 0,5
Шліфувальна
Нормування в машинобудуванні – це встановлення технічно
обґрунтованих норм часу. Нормування технологічних процесів здійснюють для
кожної операції.
Норма часу не залежно від типу верстата і методі обробки визначається за
формулою [9]:
Тшт = Т0 + Тд + Ттех + Торг + Тп (2.35)
де Тшт – штучний час на виконання однієї операції, хв.;
Т0 – основний (технологічний) час, хв.;
Тд – допоміжний час, хв.;
Ттех – час технічного обслуговування робочого місця, що розраховується за
формулою, хв. [9]:
Ттех = 0,06 ∙ (Т0 + Тд) (2.36)
Торг – час організаційного обслуговування місця, що розраховується за
формулою, хв. [9]:
Торг = 0,08 ∙ (Т0 + Тд) (2.37)
Тп – час перерв у роботі, що розраховується за формулою, хв. [9]:
Тп = 0,025 ∙ (Т0 + Тд) (2.38)
Також для нормування операції визначають норму калькуляційного часу
для однієї деталі[9]:
Т
Т п.з.
шт.к = Тшт + (2.39)
��
42
де Тп.з – підготовчо-заключний час, що встановлюється за нормами;
n=1 – кількість деталей в партії.
Розраховуємо основний час То, хв.:
��
То = (2.40)
��0∙��
де L – довжина обробки.
Таблиця 2.9 – Нормування операцій
Назва і № № То, Тд, Ттех, Торг, Тп, хв Тшт, Тпз, Тшт
операції переходу хв хв хв хв хв хв к,хв
050 1 0,94 - - - - - - -
Токарна 2 3,24 - - - - - - -
3 1,54 - - - - - - -
ΣТ, хв 5,72 0,23 0,357 0,476 0,148 6,93 4,1 11,03
060 1 0,68 - - - - - - -
Токарна 2 3,59 - - - - - - -
3 1,2 - - - - - - -
4 1,2 - - - - - - -
ΣТ, хв 6,67 0,4 0,425 0,484 0,156 8,135 4,6 12,7
080 1 1,31 - - - - - - -
Фрезерна
ΣТ, хв 1,31 0,52 0,11 0,147 0,046 2,134 3,25 5,38
120 1 1,54 - - - - - - -
Шліфувальна
ΣТ, хв 1,54 1,02 0,153 0,204 0,064 2,98 1,5 4,48
ΣТшт..к, хв 33,6
43
3 Розділ охорона праці
44
3.1 Фізичні небезпечні та шкідливі виробничі фактори
в ковбасному цеху
Одним із значних факторів виробничого середовища є мікроклімат.
Відхилення від нормованих параметрів мікроклімату може призвести до
зниження продуктивності праці, підвищення стомлюваності робітників.
Приміщення лінії виробництва варених ковбас можна охарактеризувати як
приміщення із незначними надлишками явної теплоти. Невідповідність
санітарним нормам метеорологічних умов також можна відзначити в цеху
жиловки і в цеху подрібнення і особливо в цеху куттерування, оскільки це
пов'язано з технологічними вимогами (температура не повинна перевищувати
+5 ° С). Для підтримки мікроклімату для підприємства є вентиляційні
установки, використовують вентилятори типу ВР 290-46 №2п в холодну пору
приміщення опалюються з допомогою системи водяних калориферів типу
КСК3-12-02.
Одним із основних шкідливих та небезпечних фізичних факторів у лінії
виробництва ковбас є підвищена небезпека ураження електричним струмом,
через наявність електроустаткування. Відповідно до «Правил пристрою
електроустановок (ППЕ)» для запобігання небезпечним ситуаціям двигуни всіх
використовуваних машин повинні бути надійно заземлені з опором
заземлювача, а всі струмопровідні лінії – ізольовані.
Як заходи спрямовані на запобігання електротравматизму необхідно
використовувати такі заходи: застосування струмів безпечної напруги, ізоляція
струмопровідних частин, захисне заземлення, захисне занулення, застосування
електрозахисних засобів. Достатнє освітлення найбільше благотворно впливає
на зір і загальну продуктивність праці. У виробничих приміщеннях
передбачено Природне бічне та загальне штучне освітлення.
Нормоване значення еквівалентного рівня звуку відповідно до
ДСН3.3.6.037-99 становить 69 дБА. Для забезпечення даного значення рівня
45
звуку передбачено звукоізоляцію, а також засоби індивідуального захисту -
навушники.
Хімічні небезпечні та шкідливі виробничі фактори.
Для миття та дезінфекції робочих місць і машин, на підприємствах
м'ясної промисловості застосовують такі засоби: карбонат натрію, гідроксид
натрію, хлорне вапно, перекис водню та деякі інші, так само як добавка в
продукт використовується для надання ковбасним виробам приємного
рожевого кольору додають нітрит натрію, в процесі обсмажування
утворюються речовини, що є продуктами неповного згоряння палива (окис
вуглецю, двоокис азоту), однак, в робочу зону вони не надходять.
Після миття та дезінфекції обладнання ретельно обполіскують водою до
повного видалення миючих та дезінфікуючих засобів (контроль за
фенолфталеїном або лакмусовим папером, відсутність запаху).
На підприємстві при прийомі сировини (худоби) ведеться жорсткий
ветеринарний контроль, також ведеться жорсткий бактеріологічний контроль
при прийомі інших інгредієнтів, що загалом виключає проникнення шкідливих
мікроорганізмів у продукцію та на робочі поверхні апаратів та машин.
Внаслідок цих заходів практично зникає загроза біологічних ОВПФ. Для
профілактики виникнення шкідливих мікроорганізмів застосовують миття та
обробку парою робочих поверхонь апаратів та машин. Працюючи персоналу в
цехах подрібнення і в'язки батонів, внаслідок наявності великої кількості
ручних одноманітних операцій, спостерігається нервово-психічні
навантаження. У цехах приготування компонентів та механічного обвалу існує
проблема фізичного навантаження персоналу. Ці шкідливі фактори можна
усунути збільшенням часу відпочинку персоналу та ступеня автоматизації
операцій.
Відходи виробництва варених ковбас пов'язані з викидами в атмосферу
газів, скидами у водойми стічних вод, що погіршують стан ґрунту, що прилягає
до підприємства, а також твердими відходами. Твердими відходами є кістки та
кістковий залишок, що переробляються на підприємстві і потім реалізуються.
46
Очисні споруди м'ясопереробного заводу включають два відділення:
гідроуловлювач і флотатор. Вихідний виробничий стік проходить через ґрати,
на яких затримуються грубодисперсні та волокнисті домішки. Покидьки з ґрат
збираються в контейнер і вирушають на звалище. Далі стік потрапляє у
приймальний резервуар (пісколовушку). Тут виважені частки випадають у осад,
який видаляється насосом і вирушає на звалище. Далі з резервуару стічні води
поливаються в жироловушку, де спливає жир і виділяється осад. З
жироуловлювача стік надходить у флотатор, звідки через камеру очищених
стоків скидається у каналізацію [4]. За порушення встановлених норм
експлуатації технологічного устаткування можливе виникнення надзвичайних
ситуацій різноманітних. Також як одна з причин виникнення надзвичайних
ситуацій на виробництві можуть послужити різні природні стихійні лиха
(урагани, блискавки тощо). Виробничі приміщення лінії виробництва варених
ковбас, відповідно до НПБ 105-03, можна віднести до категорії Д – нижчий
рівень вибухопожежної небезпеки [4] .
При виявленні пожежі у виробничому приміщенні необхідно негайно
викликати рятувальні та пожежні розрахунки, водночас провести евакуацію
працівників підприємства за заздалегідь розробленими планами евакуації через
спеціально передбачені пожежні виходи. Самостійну боротьбу з вогнем
персонал підприємства повинен проводити у разі виникнення невеликих
вогнищ займання, це здійснюється за допомогою вогнегасників типу ОУ-5 або
ОПУ-5 та системи протипожежного водопостачання.
3.2 Загальні правила безпеки під час роботи
в ковбасному цеху
Інструкція з охорони праці під час роботи в ковбасно-кулінарному цеху.
1. Загальні вимоги безпеки:
47
1.1. До роботи в ковбасно-кулінарному цеху допускаються особи, які не
мають медичних протипоказань, старше 18 років, які пройшли виробниче
навчання, вступного інструктажу та на місці інструктаж з охорони праці.
1.2. Працівник зобов'язаний дотримуватись розпорядку дня, посадової
інструкції та інструкції заводів-виробників обладнання, яке він експлуатує.
1.3. Забороняється працювати на несправній машині (обладнанні),
користуватися несправними інструментами.
2. Вимоги безпеки перед початком роботи:
2.1. Упорядкування спецодягу.
2.2. Необхідно переконатися у надійності засобів обігу, справності
устаткування відсутності осіб, предметів.
2.3. Необхідно переконатися, що проходи не заповнені інструментом,
сторонніми предметами.
3. Вимоги безпеки під час роботи:
3.1. Необхідно стежити:
- за чистотою підлоги у приміщенні, не допускаючи забруднення місць;
- щоб обладнання не потрапляли сторонні предмети.
3.2. Забороняється:
- залишати робоче місце без нагляду;
- залишати обладнання у режимі роботи.
4. Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях:
4.1. У разі припинення подачі електроенергії, з появою сторонніх шумів,
вібрації, запахів і т.д. слід вимкнути обладнання та повідомити керівника
(майстра).
5. Вимоги безпеки після закінчення роботи:
5.1. Упорядкувати інструмент, обладнання.
5.2. Вимкнути обладнання.
5.3. Здійснити мийку та дезінфекцію підлоги та інвентарю.
5.4. Зняти спецодяг та взуття, здати його на зберігання в установленому
порядку.
48
5.5. Доповісти майстру про всі виявлені недоліки.
6. Надання першої долікарської допомоги:
6.1. Зупинка кровотечі.
6.2. Надання зручної пози.
6.3. Проведення штучного дихання та непрямого масажу серця.
6.4. Швидша доставка потерпілого до лікувального закладу.
3.3 Заходи підвищення безпеки при експлуатації обладнання в
ковбасному цеху
При роботі на шприцах слід дотримуватись безпечних методів робіт:
не експлуатувати шприци, які мають будь-які несправності;
не відкривати кришку шприца під час шприцювання;
не промивати та не очищати фаршевий циліндр та випускні отвори при
включеному електродвигуні;
не опускати у завантажувальний бункер руки;
не очищати завантажувальний бункер від надлишків фаршу за наявності струму
у пусковому пристрої;
не залишати працююче обладнання без нагляду.
Завантажувати шприци гідравлічної та пневматичної дії фаршем тільки в
крайньому нижньому положенні поршня. Покажчик регулятора подачі повинен
перебувати у положенні «Стоп». Під час роботи на шприці слідкуйте за
показаннями стрілки манометра. Тиск не повинен перевищувати максимально
допустимого [4].
Не допускати накопичення сировини на робочому місці. При в'язанні
ковбасних виробів вручну шпагатом слід користуватися захисними
напальчниками. Для обрізання шпагату та кінців кишкової оболонки
користуватися встановленим на столі спеціальним ножем.
При переміщенні рами підвісним шляхом обов'язково надягати каску і
захисний козирок. Рами з ковбасними виробами необхідно переміщати по
49
підвісному шляху однією, тримаючи при цьому обидві руки не нижче середини
рами, обережно пересуваючи її перед собою без поштовхів і ривків. Не слід
залишати рами, що переміщаються по підвісному шляху, на стрілках і
закругленнях. Необхідно уважно стежити за правильним положенням стрілок.
Щоб уникнути нещасних випадків, забороняється знімати захисну
огорожу.
Для захисту шкіри рук від дії вологи працівники, зайняті підготовкою
ковбасної оболонки, шприцюванням, в'язанням, навішуванням ковбасних
виробів, повинні користуватися профілактичною захисною пастою та
силіконовим захисним кремом, а навішувачі, крім того, прозорими козирками
для захисту очей від попу рам підвісних рейок [4].
Щоб уникнути падіння своєчасно вживати заходів щодо прибирання з
підлоги випадково пролитих рідин, жиру, продуктів, що впали.
Не включати обладнання, робота на якому не належить до обов'язків.
Щоб уникнути ураження електричним струмом, не торкайтеся пошкодженої
ізоляції або несправних вимикачів, штепсельних розеток, вилок, проводів з
пошкодженою ізоляцією.
У разі виникнення несправностей під час роботи формувальник повинен
вимкнути електрокип'ятильник, відключити його від електричної мережі та
повідомити про це безпосереднього керівника.
Після закінчення роботи формувальник повинен:
відключити та від'єднати від електричної мережі (вийняти вилку з
розетки) обладнання. Чищення та санітарну обробку механічного обладнання
виконувати тільки після повної зупинки електроприводу. Чищення та санітарну
обробку теплового обладнання проводити тільки після його остигання;
прибрати інструмент, пристрої, деталі, харчові відходи в спеціально
встановлене місце.
Упорядкувати робоче місце.
Зняти на зберігання санітарний та (або) формений одяг та інші засоби
захисту.
50
Виконати правила особистої гігієни, вимити руки водою з миючим
засобом, за можливості прийняти душ.
Повідомити керівника про всі порушення та зауваження, виявлені в
процесі роботи та вжиті заходи щодо їх усунення.
51
Висновки
В результаті виконання бакалаврської роботи на тему «Горизонтальна
шпигоріжуча машина лінії виробництва напівкопчених ковбас» було
проведено аналіз горизонтальної шпигоріжучої машини ГШМ-2.
Робота складається з трьох розділів.
В першому розділі було виконано опис горизонтальної шпигоріжучої
машини ГШМ-2, монтажу та технічного обслуговування даної машини. А
також виконано розрахунки: енергетичний, кінематичний і конструктивний.
В другому розділі проведено: аналіз технологічної конструкції деталі
«вал», вибір та обґрунтування матеріалу деталі, вибір методів і кількість
ступенів обробки поверхонь, маршрут обробки деталі, а також розробку етапів
технологічного процесу виготовлення деталі «вал».
Розроблено креслення деталей – вал, серповидний ніж, ножова рама,
зірочка.
Останній розділ – це охорона праці. В цьому розділі висвітлено заходи з
охорони праці та вимоги безпеки при експлуатації горизонтальної
шпигоріжучої машини ГШМ-2.
52
Список використаних джерел
1. Процеси і апарати харчових виробництв: приклади і задачі: навч. посіб. /
І.Ф.Малежик, П.М.Немирович, В.Л.Зав»ялов та ін..; за ред. І.Ф.Малежика; Нац.
ун-т харч. технолог. – К.: НУХТ, 2015. – 386с.
2. Поперечний А.М. Процеси і апарати харчових виробництв: Підручник. –
Харків: 2007.
3. Антоняк О.Т. Загальна фізика. Основи електрики і магнетизму. Навч.
посіб. Львів : Видавничий центр ЛНУ. ім. І. Франка. – 2009. - 232 с.
4.Монтаж, експлуатація, діагностика та ремонт обладнання
м’ясопереробних підприємств / І.Г. Бабанов, О.М. Гавва, О.І. Бабанова та інші –
К.: Видавництво «Сталь», 2015. – 600 с.
5.Винникова Л. Г. Технология мяса и мясных продуктов: учебник. – Киев:
Фирма «ИНКОС», 2000. – 600 с.
6. Обладнання харчових та переробних виробництв: традиції та інновації.
Вітчизняний та світовий досвід [Електронний ресурс] : наук.-допом. бібліогр.
покажч. / [упоряд. О. В. Олабоді] ; Нац. ун-т харч. технол., Наук.- техн. б-ка. –
Київ, 2020. – 247 с.
7. Ялпачик В.Ф. Практикум з ремонту обладнання переробних і харчових
виробництв. / В.Ф Ялпачик, Ф.Ю. Ялпачик, С.Ф. Буденко, В.Г. Циб. -
Мелітополь. Видавничий будинок Мелітопольської міської друкарні, 2015. -
235 с.
8. Коваленко В.С. Технология и оборудование электрофизических и
электрохимических методов обработки материалов. - К.: Выща школа, 1983. –
328 с.
9. Кодра Ю.В., Стоцько З.А. Технологічні машини. Розрахунок і
конструювання: Навч. Посібник / За ред. З.А. Стоцька. – Львів: Видавництво
„Бескид Біт”, 2004. – 466с.
10. Прохоров О.М., Шутюк В.В. Процеси та обладнання фармацевтичної
та мікробіологічної промисловості: Конспект лекцій. – Ч.1,2.-
К.:УДУХТ,2000. – 180с.
53
11.Проэктирование процессов и аппаратов пищевых производств” Під ред.
В.Н.Стабнікова. – К.: ”Вища школа. Головне видавництво”, 1982. – 199с.
12.Боброва Т.Б. Основи матеріалознавства: навч.посіб:/ Високос С.М, Глушко
Ю.Ю., Пеховка М. В., Сашко В. О., Терещенко Т. М.:Ресурс центр ГУРТ Київ,
2019 – 104с.
13.Хільчевський В.К. Матеріалознавство та технологія конструкційних
матеріалів. – Київ: Видавництво Либідь –2002. – 328с.
54